ENGENHEIRO(A) CIVIL JÚNIOR

BLOCO 1 - Análise de Estruturas; Estruturas de Concreto Armado; Estruturas de Aço;

Fundações; Técnicas de Construção Civil; Tecnologia do Concreto; Hidráulica;
Arruamento e Pavimentação.

BLOCO 2 - Resistência dos Materiais; Mecânica dos Solos; Obras de Terra;

Terraplanagem; Materiais de Construção Civil; Instalações Prediais
hidrossanitárias; Planejamento e Controle de Obras; Princípios de Arquitetura e
Urbanismo.

BLOCO 3 - Estruturas de Concreto Pré-moldado; Estruturas de Concreto

Protendido; Pontes e Obras de Arte Correntes; Segurança e Manutenção de
Edificações; Gestão da Qualidade na Construção Civil; Hidrologia Aplicada;
Saneamento Básico; Instalações Prediais Elétricas; Transportes; Conforto nas
Edificações; Topografia.

BLOCO 1

Análise de Estruturas Estruturas de Concreto Armado;

O concreto é um material que apresenta alta resistência às tensões de compressão,
porém, apresenta baixa resistência à tração (cerca de 10 % da sua resistência à
compressão).

O concreto é um material resultante da mistura íntima e proporcionada de um

aglomerante (cimento), agregados miúdos, agregados graúdos e água. É considerado o
material mais importante na construção civil e possui várias aplicações além da
estrutural, tais como: revestimento, pavimentos, paredes, canalizações, fundações, etc. É
necessário o conhecimento dos materiais que compõem o concreto, além do
aperfeiçoamento dos métodos de cálculo, para que se possa aproveitar melhor as
características do produto.
Assim sendo, é imperiosa a necessidade de juntar ao concreto um material com alta
resistência à tração, com o objetivo deste material, disposto convenientemente, resistir
às tensões de tração atuantes.

Com esse material composto (concreto e armadura – barras de aço), surge então o
chamado “concreto armado”, onde as barras da armadura absorvem as tensões de tração
e o concreto absorve as tensões de compressão, no que pode ser auxiliado também por
barras de aço (caso típico de pilares, por exemplo).

No entanto, o conceito de concreto armado envolve ainda o fenômeno da aderência, que

é essencial e deve obrigatoriamente existir entre o concreto e a armadura, pois não basta
apenas juntar os dois materiais para se ter o concreto armado. Para a existência do
concreto armado é imprescindível que haja real solidariedade entre ambos o concreto e
o aço, e que o trabalho seja realizado de forma conjunta.

PROPRIEDADES DO CONCRETO

Do conhecimento das propriedades do concreto, depende a correta utilização deste

material para cada tipo de obra. Assim é que determinadas propriedades são
imprescindíveis para certos tipos de obras, porém são dispensáveis para outras. Por
exemplo: a impermeabilidade do concreto é qualidade essencial para obras hidráulicas,
porém não é tão importante nas estruturas de edifícios.
* Massa específica: É uma propriedade importante nos cálculos do peso próprio da
estrutura, varia de acordo com o processo de execução (adensamento, tipo de agregados
e quantidade de vazios).
- concreto armado: 2,4 t/m³
- concreto leve: 1,9 t/m³
- concreto pesado: 3,5 a 5,5 t/m³
* Resistência mecânica: É a principal propriedade dos concretos, é influenciada por
diversos fatores:
- relação água/cimento: a maioria dos defeitos na resistência mecânica do concreto são
causados pelo excesso de água colocado a fim de facilitar o amassamento. A influência
desta relação é representada pela quantidade de água não necessária à hidratação do
cimento e que irá evaporar, deixando vazios no interior, os quais serão diretamente
responsáveis pela queda da resistência.
- idade: quanto maior a idade do concreto, maior sua resistência mecânica.
* Durabilidade: A durabilidade do concreto é relacionada com o fator água/cimento. Há
tabelas determinadas por pesquisadores que limitam esta relação em concretos,
dependendo das dimensões da peça e do tipo de exposição. É também importante obter
uma trabalhabilidade adequada, operações perfeitas de amassamento, adensamento e
cura.
* Permeabilidade e absorção: Essas propriedades são afetadas por diversos fatores:
- materiais constituintes : água (quantidade e pureza), cimento (quantidade, finura e
composição), agregados (quantidade, tipos, graduação, impurezas e umidade) e aditivos
(quimicamente ativos ou inertes);
- métodos de preparação: mistura, lançamento, adensamento e acabamento;
- tratamento: idade, cura e condições de ensaio.
* Deformação:
O concreto se deforma sob ação de vários fatores, tais como: hidratação do cimento,
solicitação mecânica, variações hidrométricas e térmicas. As solicitações mecânicas são
responsáveis por dois tipos de deformação: imediata (aparece logo após a aplicação do
carregamento) e lenta (aparece ao longo do tempo com a manutenção do carregamento).
A variação de volumes devida às variações hidronométricas e à retração é função da
quantidade de cimento e da relação água/cimento, aparecendo então as fissuras. Várias
causas contribuem para o fissuramento da estrutura: resistência do concreto, relação
entre as resistências do concreto e do aço, variações dimensionais devidas à retração e
espessura do comprimento da armadura.
Com exceção das estruturas destinadas à contenção de água, é admissível o
aparecimento de fissuras . Elas geralmente aparecem nas zonas de tração onde são
diferentes as deformações do aço e do concreto.
- Estruturas expostas à intempéries (pontes): primeiramente se dá uma contração
(retração) e depois, expansões e contrações, que dependem das condições de exposição
da estrutura e do grau de umidade da atmosfera.

- Estruturas protegidas: há retração inicial e pequena, ou nenhuma, deformação devida

às condições atmosféricas.

- Estruturas submersas: o concreto expande quando a estrutura entra em serviço,

havendo uma soma algébrica de efeitos. Porém, quando a estrutura é esvaziada para
limpeza ou manutenção ela se comporta como estrutura exposta.

- Estruturas expostas às intempéries durante a construção, verifica-se a retração inicial,

enquanto o cimento reage.
Outro tipo de deslocamento que pode ocorrer é devido às fundações. Quando a
capacidade portante do solo não é uniforme, os recalques diferenciais podem aparecer,
causando fissuramento.
* Propriedade acústica:
O coeficiente de redução de ruído tem um valor típico de 0,27 para concretos normais, e
de 0,45 para concretos leves. Esses valores podem variar com a textura, porosidade e
pintura da superfície.
PEÇAS PRÉ-FABRICADAS DE CONCRETO:

A pré-fabricação de elementos de concreto (simples, armado e protendido), muito usada

na atualidade, traz inúmeras vantagens como, por exemplo, não só na sua composição
com baixo teor de cimento, como também na mão de obra, devido à automatização e na
diminuição dos resíduos dos materiais, na previsão da quantidade de material e na maior
rapidez e melhor qualidade da produção.
O local de fabricação das peças pode ser uma indústria, especialmente montada para
este fim, ou pode ser o próprio canteiro de obras, sendo que, neste último caso, o
processo não será tão perfeito como o primeiro, porém haverá uma economia de
transporte das peças.
* Qualidade: devido à automatização do processo de fabricação e ao controle mantido
durante sua execução, as peças terão qualidade superior à que teriam se fossem
fabricadas "in loco", nas condições sempre menos favoráveis dos canteiros de obra.
* Facilidade na execução e limpeza da obra: a construção se restringe a uma montagem
de peças de dimensões e formas padronizadas.
* Preço: devido a automatização e à padronização, o custo será menor, incidindo
também, indiretamente, na maior velocidade de construção, pois as peças são fabricadas
em canteiros, organizados racionalmente para este fim, com alto grau de mecanização, o
que resulta em economia da mão-de-obra.
* Exemplos de peças pré fabricadas:
- concreto simples: tubos, blocos, painéis, blocos para pavimentação, etc.
- concreto armado: vigas, lajes, pilares, pórticos, escadas, placas, tubos, postes, blocos
para fundações, estacas, esquadrias, etc.
- concreto protendido: vigas, pilares, lajes, tubos de grandes dimensões, pórticos, peças
especiais, etc.
- concreto celular: painéis para parede e forros, lajes, blocos para vedações, etc.
BLOCOS DE CONCRETO

Os blocos de concreto são formados por cimento, areia e pedriscos misturados e

colocados em formas onde serão prensados e vibrados em máquinas especiais. Em casos
de blocos bem feitos e acabados, o futuro revestimento pode ser em leve chapisco e
massa fina. Eles exigem menos mão-de-obra e precisam de menor tempo para
assentamento.

Os blocos de concreto celular ou pumex são blocos de concreto extremamente leves,

resultantes do tratamento que confere aparência de espuma endurecida. Por isso o peso
por metro cúbico fica em torno de 550kg contra 1400kg do tijolo comum.

Estruturas de Aço;

A Estrutura de Aço consiste dos elementos Estruturais de aço especificados e

dimensionados nos Desenhos de Projeto, que farão parte do escopo de Fabricação e
Montagem, essenciais ao suporte das cargas de Projeto e que façam parte do conjunto
rígido da Estrutura, sem possuir nenhum outro elemento de terceiros que separe uns dos
outros, conforme descritos a seguir:

Chumbadores de fixação das Estruturas de Aço nas bases;

•Placas de base avulsas de colunas;
•Vigas, incluindo perfis soldados, laminados e de chapas dobradas;
•Aparelhos de apoio de vigas, treliças ou pontes;
•Contraventamentos permanentes;
•Estruturas de marquises se fabricadas com perfis ou chapas Estruturais normatizados;
•Colunas, se fabricadas com perfis ou chapas Estruturais normatizados;
•Chapas e calços de ligação de Estruturas;
•Pára-choques, se fabricados com perfis ou chapas Estruturais normatizados;
•Esquadrias de portões se fabricadas em perfis ou chapas Estruturais normatizados, e
fizerem parte da Estrutura;

Peças de aço embutidas em concreto necessárias para suportar a Estrutura de Aço;

juntas de dilatação, quando ligadas à Estrutura;

Dispositivos de ligação da Estrutura de aço: parafusos, porcas e arruelas de

fábrica para ligações permanentes; parafusos, porcas e arruelas usados para fxar peças
para transporte; parafusos, porcas e arruelas de campo para ligações permanentes, e
pinos permanentes;

Estruturas de reforço de aberturas em pisos, fabricadas em perfs ou chapas Estruturais

normatizados, quando ligadas à Estrutura;

Chapas de piso (lisas ou xadrez) se ligadas à Estrutura;

Vigas de tapamento;

Grelhas ou grades se fabricadas com perfs normatizados de aço Estrutural;

Pendurais se feitos de aço Estrutural quando ligados à Estrutura;
Porcas, calços, chapas, parafusos e arruelas de nivelamento;
Vergas de aberturas de vãos, se ligadas à Estrutura;
Bases de máquinas feitas de perfs Estruturais e chapas ligadas à Estrutura;
Elementos de monovias se fabricados de aço Estrutural e ligados à Estrutura;
Terças de cobertura;
Estruturas de reforço de aberturas em coberturas, fabricadas em perfs ou chapas
Estruturais normatizados;
Engradamentos de Cobertura para suporte de telhas, quando fabricados com perfs
Estruturais padronizados;
Conectores de cisalhamento se especifcados para serem colocados na Fábrica;
Calços e cunhas, se permanentes;
Escoras permanentes e ligadas à Estrutura;
Tirantes, se parte da Estrutura de Aço;
Treliças feitas de perfs de aço Estrutural ou soldados de chapas.

Outros Itens Metálicos

Estes outros itens metálicos defnidos a seguir não são classifcados como partes da
Estrutura de Aço, mesmo que sejam mostrados nos Desenhos de Projeto ou estejam
ligados à Estrutura principal, e geralmente não fazem parte das obrigações contratuais
do Fabricante ou Montador. Esses itens incluem, porém não se limitam a:
Aparelhos de apoio que não sejam de aço;
Cabos para contraventamento permanente ou sistemas Estruturais estaiados;
Peças fundidas e forjadas;
Produtos de aço laminados a frio exceto aqueles especifcamente cobertos pela NBR
8800;
Trilhos de pontes rolantes, talas, parafusos e presilhas;
Partes de aço embutidas, exceto as destinadas a receber elementos da Estrutura, e as
embutidas em concreto pré-moldado;
juntas de dilatação, se não forem ligadas à Estrutura;
Mastros de bandeiras; Chapas de piso (lisas ou xadrez), quando não ligadas à Estrutura
de Aço; • Pendurais, se não fabricados de perfs de aço Estrutural, inclusive
chapas e tirantes, não ligados à Estrutura;
Tremonhas;
Itens necessários para a Montagem de materiais fornecidos por terceiros que não sejam
o Fabricante ou •
o Montador da Estrutura, por exemplo, Estruturas suporte de forros falsos;
Ancoragens e cantoneiras de reforço de alvenaria; •
Ornamentos metálicos; •
Tanques e vasos de pressão; •
Armaduras para concreto ou alvenaria; •
jaulas, gaiolas e celas de segurança; •
Conectores de cisalhamento quando especifcados para serem instalados na obra; •
Chaminés; •
Formas de aço (“steel deck”); •
Vigas “joist” de aço de qualquer tipo; •
Tampas de canaletas, caixas e poços de inspeção. • Execução de Estruturas de Aço -

DESENHOS DE PROjETOS E ESPECIFICAçõES

Desenhos de Projeto da Estrutura e Especifcações

Os Desenhos de Projeto deverão ser baseados nos cálculos resultantes da aplicação das
cargas e dos esforços de Projeto que a Estrutura deverá suportar quando estiver
completa e acabada.

Os Desenhos de Projeto Estrutural deverão mostrar claramente o trabalho que

deverá ser executado, fornecendo as informações abaixo com sufciente precisão das
dimensões, quantidades e natureza das peças da Estrutura a serem fabricadas:

Bitola, seção transversal, tipo de aço e a locação de todos os elementos da Estrutura;

a) Toda a geometria e pontos de trabalho necessários ao arranjo da Estrutura;

b) Elevações dos pisos;
c) Eixos de colunas e desvios;
d) A contra-fecha necessária para os elementos da Estrutura;
e) Sistema de limpeza e pintura, se aplicável;
f) Tipo de ligação e processo e controle de torque, se aplicável;

As Especifcações Técnicas da Estrutura de Aço deverão incluir quaisquer requisitos

adicionais exigidos para a Fabricação e Montagem da mesma.
Todos os Desenhos de Projeto, Especifcações Técnicas e anexos deverão ser numerados
e datados para facilitar a identifcação.

Contraventamentos permanentes, enrijecedores de colunas, chapas duplas de reforço de

almas de colunas, enrijecedores de apoio de vigas secundárias e principais, talas de
reforço de almas, aberturas para uso de outros fornecedores e outros detalhes especiais
necessários deverão ser mostrados com clareza nos Desenhos de Projeto para que seus
quantitativos e demais requisitos de Fabricação sejam facilmente compreendidos.

O Projetista da Estrutura poderá mostrar o dimensionamento completo das ligações nos

Desenhos de Projeto ou permitir que o Fabricante especifque e complemente os detalhes
das ligações nos Desenhos de Fabricação e de Montagem. Mesmo quando permitido ao
Fabricante especifcar ou complementar os detalhes da ligação, o Projetista deverá
fornecer as seguintes informações nos Desenhos de Projeto:
Se existem quaisquer restrições contra algum tipo específco ou detalhe de ligações; a)
Dados sufcientes relacionados às cargas, incluindo esforços cortantes, momentos, cargas
axiais e forças b)
de transferência que deverão ser resistidas pela barra em questão e por suas ligações
para permitir ao
Fabricante especifcar ou complementar os detalhes das ligações;
Informar se os dados indicados em (b) estão fornecidos como cargas de serviço
ou como cargas c)
fatoradas;
Informar se a especifcação e o detalhamento das ligações utilizarão o método dos
estados limites ou o d)
método das tensões admissíveis.
quando o Fabricante especifca ou complementa os detalhes das ligações, deverá fazê-
lo obedecendo
a NBR 8800 e os Documentos Contratuais, submetendo esses detalhes à aprovação do
Projetista e do
Contratante.
3 quando o fornecimento dos calços de nivelamento for de responsabilidade do
Fabricante por
exigência contratual, sua posição, espessura, quantidade e dimensões deverão estar
especifcadas nos
Documentos Contratuais.

Fundações;
Chama-se fundação, a parte de uma estrutura que transmite ao terreno subjacente a
carga da obra.O estudo de toda fundação compreende preliminarmente duas partes
essencialmente distintas:

a) cálculo das cargas atuantes sobre a fundação;

b) estudo do terreno.

Com esses dados, passa-se à escolha do tipo de fundação, tendo-se presente que:

a) as cargas da estrutura devem ser transmitidas às camadas de terreno capazes de

suportá-las sem ruptura;

b) as deformações das camadas de solo subjacentes às fundações devem ser

compatíveis com as da estrutura;

c) a execução das fundações não deve causar danos às estruturas vizinhas;

d) ao lado do aspecto técnico, a escolha do tipo de fundação deve atentar também

para o aspecto econômico.
Tipos de fundações
Os principais tipos de fundações podem ser reunidos em dois grandes grupos:
fundações diretas ou rasas e fundações indiretas ou profundas.
Portanto os principais tipos de fundações são:
Fundações diretas ou rasas;
Fundações indiretas ou profundas.
Para a escolha das fundações podemos iniciar analisando uma sapata direta (Figura ).

· quando Df £ B Þ Fundações diretas

· quando Df > B Þ Fundações profundas
- (sendo “B” a menor dimensão da sapata)

Quando a camada ideal for encontrada à profundidade de 5,0 à 6,0m, podemos adotar
brocas, se as cargas forem na ordem de 4 a 5 toneladas
Em terrenos firmes a mais de 6,0m, devemos utilizar estacas ou tubulões.

Fundações diretas ou rasas

As fundações diretas são empregadas onde as camadas do subsolo, logo abaixo da
estrutura, são capazes de suportar as cargas.

Com o auxílio da sondagem, obtemos o SPT na profundidade adotada e calculamos a

s s do solo. Dividindo a carga P pela s s do solo, encontramos a área necessária da
sapata (Snec).

Encontrada a área, adota-se as dimensões e verificamos se são econômicas (

Condições econômicas: A - a = B - b
A-B=a-b
Como referência temos
Boa = 4,0 kg/cm²
Regular = 2,0 kg/cm²

Fraca = 0,5 kg/cm²

A Distribuição das pressões, no terreno, é função do tipo de solo e da consideração da
sapata ser rígida ou flexível, podendo ser bitriangular, retangular ou triangular.
Uma sapata será considerada flexível quando possuir altura relativamente pequena e ,
sob atuação do carregamento, apresentar deformação de flexão (Caputo, H.P, 1973)
Descrevemos com mais detalhes as fundações diretas mais comuns para obras de
pequeno porte.

Sapata Corrida em Alvenaria

São utilizadas em obras de pequena área e carga, (edícula sem laje, barraco de obras,
abrigo de gás; água etc.).
É importante conhecer esse tipo de alicerce pois foram muito utilizados nas
construções antigas e se faz necessário esse conhecimento no momento das reformas e
reforços dos mesmos.

As etapas de execução são:

a) Abertura de vala
* Profundidade nunca inferiores a 40cm
* Largura das valas: - parede de 1 tijolo = 45cm
- parede de 1/2 tijolo = 40cm
Em terrenos inclinados, o fundo da vala é formado por degraus (Figura 3.8),
sempre em nível

mantendo-se o valor "h" em no mínimo 40 cm e h1, no

máximo 50cm.

Figura - Detalhe do nivelamento do fundo da vala

b) Apiloamento
Se faz manualmente com soquete (maço) de 10 à 20kg, com o objetivo
unicamente de conseguir a uniformização do fundo da vala e não aumentar a
resistência do solo.

c) Lastro de concreto
Sobre o fundo das valas devemos aplicar uma camada de concreto magro de
traço 1:3:6 ou 1:4:8 (cimento, areia grossa e pedra 2 e 3) e espessura mínima de

5cm com a finalidade de:

diminuir a pressão de contato, visto ser a sua largura maior do que a do alicerce;
Uniformizar e limpar o piso sobre o qual será levantado o alicerce de alvenaria

d) Alicerce de alvenaria ( Assentamento dos tijolos)

Ficam semi-embutidos no terreno;
Tem espessuras maiores do que a das paredes sendo:
paredes de 1 tijolo - feitos com tijolo e meio.
paredes de 1/2 tijolo - feitos com um tijolo.
seu respaldo deve estar acima do nível do terreno, a fim de evitar o contato
das paredes com o solo;
O tijolo utilizado é o maciço queimado ou requeimado;
assentamento dos tijolos é feito em nível;
Argamassa de assentamento é de cimento e areia traço 1:4.

e) Cinta de amarração
É sempre aconselhável a colocação de uma cinta de amarração no respaldo
dos alicerces. Normalmente a sua ferragem consiste de barras "corridas", no caso
de pretender a sua atuação como viga deverá ser calculada a ferragem e os
estribos. Sobre a cinta será efetuada a impermeabilização.
Para economizar formas, utiliza-se tijolos em espelho, assentados com
argamassa de cimento e areia traço 1:3.
A função das cintas de amarração é "amarrar" todo o alicerce e distribuir
melhor as cargas, não podendo contudo serem utilizadas como vigas.

f) Reaterro das valas

Após a execução da impermeabilização das fundações, podemos reaterrar as
valas. O reaterro deve ser feito em camadas de no máximo 20cm bem
compactadas.

g) Tipos de alicerces para construção simples

Sem cinta de amarração (Borges, 1972)

parede de um tijolo

Com cinta de amarração (Borges, 1972)

parede de meio tijolo

Com cinta de amarração (Borges, 1972)
Obs. Para manter os ferros corridos da cinta de amarração na posição, devem ser usados
estribos, espaçados de mais ou menos 1,0m. A função desses estribos é somente
posicionar as armaduras.

Sapatas Isoladas
São fundações de concreto simples ou armado.
As sapatas de concreto simples (sem armaduras), possuem grande altura, o que lhes
confere boa rigidez. Também são denominadas de Blocos.
As sapatas de concreto armado, podem ter formato piramidal ou cônico, possuindo
pequena altura em relação a sua base, que pode ter forma quadrada ou retangular
(formatos mais comuns).

Sapata isolada retangular

Sapatas corridas
Executadas em concreto armado e possuem uma dimensão preponderante em relação às
demais.
Radiers
Quando todas as paredes ou todos os pilares de uma edificação transmitem as cargas
ao solo através de uma única sapata, tem-se o que se denomina uma fundação em radier.

Os radiers são elementos contínuos que podem ser executados em concreto armado,
protendido ou em concreto reforçado com fibras de aço.

FUNDAÇÕES INDIRETAS OU PROFUNDAS

Os principais tipos de fundações profundas são:

3.4.1 - Estacas
São peças alongadas, cilíndricas ou prismáticas, cravadas ou confeccionadas no solo,
essencialmente para:
a) Transmissão de carga a camadas profundas;
b) Contenção de empuxos laterais (estacas pranchas);
c) Compactação de terrenos.
Podem ser: - Pré-moldadas
- Moldadas in loco
As estacas recebem esforços axiais de compressão. Esses esforços são resistidos pela
reação exercida pelo terreno sobre sua ponta e pelo atrito entre as paredes laterais da
estaca e
o terreno. Nas estacas prancha além dos esforços axiais temos o empuxo lateral
(esforços

horizontais), Figura
Esforços nas estacas

Blocos de coroamento das estacas

Os blocos de coroamento das estacas são elementos maciços de concreto armado que
solidarizam as "cabeças" de uma ou um grupo de estacas, distribuindo para ela as cargas
dos pilares e dos baldrames.

As estacas devem ser preparadas previamente, através de limpeza e remoção do

concreto de má qualidade que, normalmente, se encontra acima da cota de arrasamento
das estacas moldadas "in loco".

Os blocos de coroamento têm também a função de absorver os momentos produzidos

por forças horizontais, excentricidade e outras solicitações (Caputo. H.P., 1973).
Bloco de coroamento

Brocas
São feitas a trado, em solo sem água, de forma a não haver fechamento do furo nem
desmoronamento.

4,0m

A execução das brocas é extremamente simples e compreende apenas três fases:

erces

Ao contrário de outros tipos de estacas, que veremos adiante, as brocas só serão

iniciadas depois de todas as valas abertas, pois o trabalho é exclusivamente manual, não
utilizando nenhum equipamento mecânico.
Inicia-se a abertura dos furos com uma cavadeira americana e o restante é executado
com trado (Figura 3.20; 3.21), que tem o seu comprimento acrescido através de barras
de cano
galvanizado, (geralmente com 1,5m cada peça) até atingir a profundidade desejada.

Tipos de trado
Perfuração da broca
Ao atingir a profundidade das brocas, as mesmas são preenchidas com concreto fck
13,5 MPa utilizando pedra nº 2, sempre verificando se não houve fechamento do furo,
bem como falhas na concretagem.

Fazemos isso através da cubicagem (volume) de concreto que será necessária para cada
broca.
Geralmente as brocas não são armadas, apenas levam pontas de ferro destinadas a
amarrá-las à viga baldrame ou blocos. No entanto, certas ocasiões nos obrigam a armá-
las e nesses casos, isto é feito com 4 (quatro) ferros e estribos em espiral ou de acordo
com o projeto estrutural.

Devemos armar as brocas quando:

também sofrem empuxos laterais;

profundidade inferior a 3,0m.
Resistência Estrutural da Broca quando bem executadas:
-
-
-

- armada

Esses valores são aproximados, pois sua execução é manual, geralmente o fundo do
furo não é compactado e o lançamento do concreto é feito diretamente no solo, sem
nenhuma
proteção.
É conveniente adotar cargas não superiores a 5 toneladas por unidade, em solos
suficientemente coesivos e na ausência de lençol freático.
A execução de brocas na presença de água deve ser evitada e somente é admitida
quando se tratar de solos de baixa permeabilidade, que possibilitem a concretagem antes
do
acúmulo de água.

Estacas Escavadas
As estacas escavadas caracterizam-se também por serem moldadas no local após a
escavação do solo, que é efetuada mecanicamente com trado helicoidal.
São executadas através de torres metálicas, apoiadas em chassis metálicos ou
acoplados em caminhões (Figura . Em ambos os casos são empregados guinchos,
conjunto de tração e haste de perfuração, podendo esta ser helicoidal em toda a sua
extensão ou trados acoplados em sua extremidade. Seu emprego é restrito a perfuração
acima do nível d'água. (Falconi et al, 1998)
Perfuratriz

Estaca Strauss
A estaca Strauss é executada utilizando equipamento mecanizado composto por um

tripé, guincho, soquete (pilão) e a sonda (balde).

Inicia-se a perfuração utilizando o soquete. Após abertura inicial do furo com o

soquete, coloca-se o tubo de molde do mesmo diâmetro da estaca, o soquete é
substituído pela sonda com porta e janela a fim de penetrar e remover o solo no seu
interior em estado de lama.

Alcançado o comprimento desejado da estaca, enche-se de concreto em trechos de 0,5

a 1,0 m que é socado pelo pilão à medida que se vai extraindo o molde formando o
bulbo.

O procedimento acima se repete, exceto a formação do bulbo, até completar o nível

proposto pelo projeto.

das Estaca Strauss

Estacas Franki
Coloca-se o tubo de aço (molde), tendo no seu interior junto à ponta, um tampão de
concreto de relação água/cimento muito baixa, esse tampão é socado por meio de um
soquete
(pilão) de até 4t; ele vai abrindo caminho no terreno devido ao forte atrito entre o
concreto
seco e o tubo e o mesmo é arrastado para dentro do solo. Alcançada a profundidade
desejada
o molde é preso à torre, coloca-se mais concreto no interior do molde e com o pilão,
provocase
a expulsão do tampão até a formação de um bulbo do concreto. Após essa operação
descese
a armadura e concreta-se a estaca em pequenos trechos sendo os mesmos fortemente,

apiloados ao mesmo tempo em que se retira o tubo de

molde

Execução das Estacas Franki

- Tubulões
São elementos de fundação profunda constituído de um poço (fuste), normalmente de
seção circular revestido ou não, e uma base circular ou em forma de elipse (Figura 3.25)

(Alonso et al, 1998).

Os tubulões dividem-se em dois tipos básicos: à céu aberto (com ou sem revestimento)
e a ar comprimido (pneumático) revestido.
O revestimento dos tubulões podem ser constituídos de camisa de concreto armada ou
de aço. Sendo a de aço perdida ou recuperada.
Os tubulões à céu aberto é o mais simples, resulta de um poço perfurado manualmente
ou mecanicamente e a céu aberto. Seu emprego é limitado para solos coesivos e acima
do nível
d'água, existindo dois sistemas de execução Chicago e Gow.
No sistema Chicago a escavação é feita com pá, em etapas, as paredes são escoradas
com pranchas verticais ajustadas por meio de anéis de aço. Já no sistema Gow o
escoramento é
efetuado utilizando cilindros telescópicos de aço cravados por percussão (Caputo,
1973).
Os tubulões a ar comprimido ou pneumáticos utiliza uma câmara de equilíbrio em
chapa de aço e um compressor (Figura 3.26). O princípio é manter, pelo ar comprimido

injetado, a água afastada do interior do interior do tubulão.

Tubulão à ar comprimido
IMPERMEABILIZAÇÃO
Os serviços de impermeabilização representam uma pequena parcela do custo e do
volume de uma obra, quando anteriormente planejada.
As falhas corrigidas a posteriori, somam muitas vezes o custo inicial.
A impermeabilização das edificações não é uma prática moderna. Os romanos
empregavam, clara de ovos, sangue, óleos, etc. para impermeabilizar saunas, aquedutos.
Já no
Brasil, nas cidade históricas, existem igrejas e pontes onde a argamassa das pedras foi
aditivada
com óleo de baleia.
Atualmente, dispomos de produtos desenvolvidos especialmente para evitar a ação
prejudicial da água.
Podemos dividir os tipos de impermeabilização, de acordo com o ataque de água:
- contra a pressão hidrostática;
- contra a infiltração;
- contra a umidade do solo.
Os serviços de impermeabilização contra pressão hidrostática e contra água de
infiltração não admitem falhas; a impermeabilização para esses tipos, mais utilizada há
mais de
50 anos, é a por meio de membranas onde a plasticidade é a grande vantagem, pois
acompanha
o movimento das trincas que venham a se formar na estrutura permanecendo
impermeáveis
mesmo sob pressão hidrostática.
Temos também, no Brasil, já há algum tempo, um produto mineral que se aplica na
estrutura, em especial as de concreto, que penetra nos poros através de água e se
cristaliza até
cerca de 6cm dentro da estrutura fechando os poros e ficando solidária com a estrutura.
Tem
sido bem aceito, pois esse produto pode ser aplicado, e com grande sucesso, nas
recuperações
de estruturas sujeitas a pressão hidrostática etc... E no caso de umidade do solo, a
impermeabilização mais utilizada é com argamassa rígida e impermeabilizantes
gordurosos.
Como podemos observar, existem basicamente tres sistemas principais de
impermeabilização:
O rígido: - 1º Constituídos pêlos concretos e argamassas impermeáveis, pela inclusão
de um aditivo.
- 2º Constituídos por cimentos especiais de cura rápida que são utilizados no
tamponamento.
O semiflexível: - Semelhante à impermeabilização rígida somente que os aditivos
favorecem pequenas movimentações.
O flexível: Constituído por lençóis de borracha butílica, membrana de asfalto com
elastômetros, lençóis termoplásticos, etc...
Devemos ter alguns cuidados com a impermeabilização
- Uma impermeabilização não dá resistência à estrutura. Se a estrutura fissurar, a
argamassa também o fará.
52
- Uma junta fissurada deve ser enchida com uma massa elástica e não com argamassa
rígida.
- A obstrução da água fará com que ela procure nova saída e inicie o trabalho pelas
áreas porosas.

3.5.1.-.Impermeabilização dos alicerces

Independente do tipo de fundação adotada, devemos executar uma impermeabilização
no respaldo dos alicerces (Figura 3.25). A fundação sempre é executada num nível
inferior ao
do piso, sendo necessário assentar algumas fiadas de tijolos sobre a sapata corrida ou
sobre o
baldrame, até alcançarmos o nível do piso (Alvenaria de embasamento).
No tijolo a água sobe por capilaridade, penetrando até a altura de 1,50m nas paredes
superiores, causando sérios transtornos.
Portanto é indispensável uma boa impermeabilização no respaldo dos alicerces, local
mais indicado para isso, pois é o ponto de ligação entre a parede que está livre de
contato com

o terreno e o alicerce.

Impermeabilização no respaldo do alicerce

O processo mais utilizado é através de argamassa rígida; usando, geralmente,
impermeável gorduroso (Vedacit ou similar), dosado em argamassa de cimento e areia
em
traço 1:3 em volume:
- 1 lata de cimento (18 litros)
- 3 latas de areia (54 litros)
- 1,5 kg de impermeável
Após a cura da argamassa impermeável a superfície é pintada com piche líquido
(Neutrol ou similar), pois o piche penetra nas possíveis falhas de camadas, corrigindo os

pontos fracos. Devemos aplicar duas demãos e em cruz.

Outro processo utilizado dispensa o uso da pintura com piche líquido sobre a
argamassa.
Nesse sistema aplica-se uma argamassa de cimento e areia no traço 1:3 e pintura com
cimento cristalizante e aditivo (Kz + água + K11 na proporção de 1:4:12; Viaplus 1000;
Tec
100 ou similar). Podemos utilizar aditivo acrílico que proporciona uma composição
semi
flexível. Aplicar sempre com as paredes úmidas em três demãos cruzadas.
Recomendações importantes para uma boa execução da impermeabilização:
- Deve-se sempre dobrar lateralmente cerca de 10 a 15cm
- A camada impermeável não deve ser queimada, mas apenas alisada, para que sua
superfície fique semi-áspera evitando rachaduras.
- Usa-se a mesma argamassa para o assentamento das duas primeiras fiadas da

parede.
Detalhe da aplicação da argamassa impermeável
Obs.: O tempo de duração de uma impermeabilização deverá corresponder ao tempo
de uso de uma construção. Sua substituição envolve alto custo e transtorno aos
usuários.
54

3.5.2 - Impermeabilização nas alvenaria sujeitas a umidade do solo

Além dos alicerces, nos locais onde o solo entra em contato com as paredes, devemos
executar uma impermeabilização. Faz-se necessário estudar caso a caso para adotar o
melhor
sistema de impermeabilização (rígido e semiflexível para umidade e flexível para
infiltração).
As figuras 3.27 e 3.28 detalham uma impermeabilização rígida em diversos locais de

uma construção.
Impermeabilização em locais de pouca ventilação
- Onde o solo encostar na parede levantar o revestimento interno e externo no mínimo

60cm acima do solo

Impermeabilização com ventilação
- Em ambos os casos o alicerce e o lastro impermeabilizado devem coincidir.
55

3.6 - DRENOS
Existem casos que para maior proteção da impermeabilização dos alicerces e também
das paredes em arrimo, necessitamos executar DRENOS, para garantir bons resultados.
Os drenos devem ser estudados para cada caso, tendo em vista o tipo de solo e a
profundidade do lençol freático, etc...
Os drenos subterrâneos podem ser de três tipos:
- Drenos horizontais (ao longo de uma área) (figura 3.29)
- Drenos verticais (tipo estacas de areia)
- Drenos em camada (sob base de estrada)
De modo gerérico, os drenos horizontais são constituídos:

Figura

1 - Camada filtrante (areia de granulometria adequada ou manta de poliéster

servindo como elemento de retenção de finos do solo.
2 - Material drenante (pedra de granulometria apropriada) que serve para evitar
carreamento de areia - 1 - para o interior do tubo, e conduzir as águas drenadas.
3 - Tubo coletor deve ser usado para grandes vazões. Normalmente de concreto,
barro cozido ou PVC.
4 - Camada impermeável (selo) no caso do dreno ser destinado apenas à captação de
águas subterrâneas. Se o dreno captar águas de superfície, esta camada será
substituída por material permeável.
5 - Solo a ser drenado em um estudo mais aprofundado, a sua granulometria servirá
de ponto de partida para o projeto das camadas de proteção.
Obs. No caso de não ter tubulação condutora de água, o dreno é chamado de cego
(Figura 3.30). Os drenos cegos consistem de valas cheias de material granular
(brita e areia). O material é colocado com diâmetro decrescente, de baixo para

cima.

Figura - Dreno horizontal cego

Uma das utilizações dos drenos é quando o nível de água é muito alto e desejamos

rebaixa-lo.
Exemplo de aplicação dos drenos

Obs. Neste caso os furos do tubo devem estar para cima.

1 – Verificar se o terreno confirma a sondagem quando da execução da fundação.

2 – Verificar a exata correspondência entre os projetos, arquitetônico, estrutural e o de
fundações.
3 – Verificar se o traço e o preparo do concreto, atendem as especificações de projeto.
4 – Verificar qual o sistema de impermeabilização indicada no projeto. Constatar se as
especificações dos materiais, bem como as recomendações técnicas dos fabricantes
estão sendo
rigorosamente obedecidas

Noções de segurança na execução de fundação:

- Evitar queda de pessoas nas aberturas utilizando proteção com guarda corpos de
madeira,
metal ou telas.
- Realizar escoramento em valas para evitar desmoronamentos.
- O canteiro de obra deverá ser mantido limpo , organizado e desimpedidos, para evitar
escorregões, e tropeços.
- Sinalizar com guarda-corpo, fitas, bandeirolas, cavaletes as valas, taludes poços e
buracos.

A fundações Trata-se do elemento estrutural que transmite ao

terreno a carga de uma edificação.
O estudo de uma fundação compreende preliminarmente duas partes para a escolha do
tipo de fundação:

Cálculo das cargas atuantes;

Análise do terreno.

As cargas estruturais devem ser transmitidas às camadas de terreno, capazes de suportá-

las sem ruptura;
As deformações das camadas de solo abaixo das fundações devem ser compatíveis com
a das estruturas;
A execução das fundações não deve causar danos às estruturas vizinhas;
À par do aspecto técnico, a escolha do tipo de fundação deve levar em consideração o
fator econômico.

TIPOS DE Terreno
Rochas: São materiais componentes da crosta terrestre, os quais por essa definição,
assumem a categoria dos produtos efusivos do magma, dos quais fazem parte basaltos e
granitos. Há outro grupo de rocha, os chamados sedimentares, dos quais fazem parte
calcários e alguns arenitos e siltitos. Finalmente temos também os denominados
metamórficos, dos quais temos os gnaisses, mármores, alguns arenitos, siltitos e
argilitos.
Blocos de rochas e matacões:
Blocos de rochas são definidos como partes de jazimentos fraturados e intemperizados
com diâmetro médio acima de 1m, e geralmente no subsolo, se encontram esparsamente
e envolto de solo laterítico (residual).
Matacões são fragmentos similares às dos blocos de rocha, porém com diâmetro médio
entre 0,25m a 1,0m.
As frações de diâmetro entre 0,07m a 0,25m são denominados de pedras e são
comumente encontrados dentro dos solos residuais, solos coluvionares e às vezes em
solso aluvionares.
Rochas alteradas: São encontradas normalmente em torno das rochas firmes, com
características da rocha matriz, porém já apresentando fissuras e laterização por força do
intemperismo, onde internamente às fissuras, apresentam alterações profundas, por
conta de intrusões de outros materiais.
 Solos: São os materiais que tem origem de meteorização das rochas (intemperismo
físico, químico e biológico). São tipicamente a capa do esqueleto rochoso da litosfera.

Sapatas

Utilizadas como base para edificações de diferentes portes, as sapatas de concreto são
simples, seguras e econômicas. Mesmo assim, dependem de especificação e execução
que levem em conta as características do solo e da estrutura

Elemento básico de fundação, não demanda peças e equipamentos especiais de escavação

Indicadas para regiões de solo estável e de alta resistência superficial, as sapatas de

concreto estão entre os métodos de execução de fundações mais elementares e
econômicos.
Quando bem projetadas, costumam demandar pouca escavação e consumo moderado de
concreto. Além disso,suportam cargas elevadas e, em comparação com outros tipos de
fundação superficial, como os blocos não armados, as vigas baldrames e o radier,
podem assumir diversas formas geométricas para facilitar o apoio de pilares com
formatos não convencionais.

Mais do que a versatilidade, no entanto, a principal vantagem desse tipo de fundação

está na execução facilitada, que dispensa, por exemplo, a presença de peças e
equipamentos especiais no canteiro. Tal simplicidade, contudo, não exclui a necessidade
de cuidados. Até porque, por se apoiar em camadas superficiais do solo para transferir
as cargas da construção, esse tipo de fundação está mais suscetível às mudanças nas
camadas do solo do que as fundações profundas.

De acordo com a NBR 6122:1996, que trata de projeto e execução de fundações -

atualmente em processo de revisão -, uma sapata não deve ter dimensão mínima inferior
a 60 cm. Outra recomendação é que se observe o desnível entre sapatas próximas. A
sapata em cota mais baixa deve ser sempre executada antes das demais.Além disso, é
importante que seja respeitado um distanciamento entre cotas de acordo com a
resistência do solo.

Da mesma forma, a garantia de que a umidade do solo não atacará a armadura da sapata
é fundamental para a segurança da edificação a ser construída. Por isso, logo após a
escavação do solo deve ser feito um lastro de 5 cm de concreto magro, ocupando toda a
área sobre a qual será assentada a sapata.

Compatibilidade
"O mais importante na execução de qualquer tipo de fundação é compatibilizar as
cargas atuantes e os deslocamentos previstos com as características do solo de suporte",
ressalta a pesquisadora Gisleine Coelho de Campos,da Seção de Geotecnia do IPT
(Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo). Segundo a engenheira, é
fundamental verificar a geometria do elemento e as características de uniformidade e
resistência do solo sob a base,além da resistência do concreto e o cobrimento da
armadura.

A ligação entre as armaduras da sapata com a estrutura também é um ponto crítico que
merece atenção especial." As armaduras de espera para os elementos estruturais
precisam dispor de geometria e comprimento adequados aos esforços previstos", afirma
Gisleine, destacando ainda que é preciso considerar sempre a possibilidade de
ocorrência de cargas acidentais, que devem estar contempladas nos coeficientes de
segurança adotados no projeto.

Impacto financeiro
A garantia de economia das sapatas diretas passa obrigatoriamente por um projeto que
tire partido das características desse tipo de fundação. Em geral, sapatas de formato
arredondado ou escalonado demandam mais trabalhos com a execução das fôrmas,
interferindo diretamente na produtividade do canteiro.
Fundação de um edifício residencial com sapatas isoladas

Escavação
Seguindo a orientação do projeto de fundações, inicia-
se a escavação da área a receber as sapatas até a cota
de apoio.

Regularização
Com a área escavada e compactada, o passo
seguinte é depositar concreto magro na área
escavada, nivelando com o auxílio de régua e
colher. Essa camada de regularização, que deve
ter 5 cm de espessura no mínimo, é importante
para garantir que a umidade do solo não ataque
a armadura da sapata.

Preparação das laterais

Não só o fundo, mas também as laterais
precisam receber concreto. Por isso, as laterais
de toda a área escavada devem ser chapiscadas.
Marcação dos pilares
Com a vala preparada, inicia-se a marcação dos
pilares. Para tanto, são fixadas estacas de
madeira nos pontos indicados pelo projetista.

Conferência
A checagem do nível é um procedimento
imprescindível para garantir boa marcação dos
pilares.

Armação
Depois de definida a localização de todos os
pilares, tem início a inserção da armação,
sempre seguindo a orientação do projeto de
fundações.
 Saída para os pilares
Com o auxílio de arames de aço, são presos
também os ferros especiais de arranque dos
pilares.

Concretagem
A concretagem também deve ser feita, de
acordo com as especificações do projetista, até
a parte superior da sapata. A betoneira pode ser
utilizada se a quantidade de concreto ou a
velocidade de concretagem assim o exigirem.

Finalização
A armação do pilar deve ser montada a partir
dos ferros de arranque. Só então serão
colocadas as fôrmas do pilar para o
prosseguimento da concretagem.

Obs.: Após a desenforma do pilar, deve-se fazer o reaterro da cava da sapata.

Estacas

São aquelas em que a carga é transmitida ao terreno através de sua base (resistência de
ponta) e/ou superfície lateral (resistência de atrito). As fundações profundas estão
assentadas a uma profundidade maior que duas vezes a sua menor dimensão em planta.

Os principais tipos de fundação profunda são:

elemento de fundação executado com auxílio de ferramentas ou
equipamentos, execução esta que pode ser por cravação a percussão, prensagem,
vibração ou por escavação.

Os principais tipos de estaca são:

Estacas pré-moldadas
Caracterizam-se por serem cravadas no terreno, podendo-se utilizar os seguintes
métodos:
. percussão . é o método de cravação mais empregado, o qual utiliza-se pilões
de queda livre ou automáticos. Um dos principais inconvenientes desse sistema
é o barulho produzido.
. prensagem . empregada onde há a necessidade de evitar barulhos e vibrações, utiliza
macacos hidráulicos que reagem contra uma plataforma com sobrecarga ou contra a
própria estrutura.
. vibração . sistema que emprega um martelo dotado de garras (para fixar a
estaca), com massas excêntricas que giram com alta rotação, produzindo
uma vibração de alta freqüência à estaca.
Pode ser empregada tanto para cravação como para remoção de estacas, tendo o
inconveniente de transmitir vibrações para os arredores.
Podem ser fabricadas com diversos materiais, sendo as estacas de concreto
e metálicas as mais usuais.

Concreto
As estacas de concreto são comercializadas com diferentes formatos geométricos.
A capacidade de carga é bastante abrangente, podendo ser simplesmente
armadas, protendidas, produzidas por vibração ou centrifugação.
Dica
A cravação das estacas com martelo automático é mais eficiente do que a cravação
manual, pois a força aplicada é constante, permitindo avaliar as características do solo
através de monitoramento eletrônico.

Metálicas
São encontradas na forma de trilhos ou perfis.
Não há possibilidade de quebra e, caso seja necessário realizar emendas, essas devem
ser soldadas, não devendo permitir o uso de luvas ou anéis.
Um problema que ocorre com relativa freqüência em estacas cravadas por percussão
através de espessas camadas de argila mole é o drapejamento, isto é, encurvamento
das estacas, mesmo quando se tomam cuidados com o prumo durante a cravação.
Tal fato, no entanto, é raramente detectado.
O tratamento teórico deste fenômeno só vem sendo realizado muito recentemente,
não havendo, ainda, meios de quantificá-lo na fase de projeto. Por esse motivo a
eficiência das estacas e principalmente das emendas só pode ser comprovada após
experiência acumulada em várias cravações e provas de cargas nestas formações de
argilas moles.

Estacas moldadas in loco com tubo de revestimento

Estaca de concreto armado moldada in loco que emprega um tubo de revestimento

com ponta fechada, de modo que não há limitação de profundidade devido à
presença de água do subsolo.

Para a cravação da estaca, lança-se areia e brita no interior do tubo, materiais esses
que são compactados através de golpes de um pilão. Realizada a cravação, executase
o alargamento da base, a armação e, finalmente, a concretagem.

A cravação de estacas tipo Franki pode provocar o levantamento das estacas já

instaladas devido ao empolamento do solo circundante que se desloca lateral e
verticalmente. A estaca danificada pode ter sua capacidade de carga prejudicada ou
perdida devido a uma ruptura do fuste ou pela perda de contato da base com o
solo de apoio.
Quando a estaca Franki é moldada em espessas camadas submersas de turfa, argila
orgânica e areias fofas, pode ocorrer estrangulamento do fuste devido à invasão de
água e/ou lama dentro do tubo e o encurtamento da armação ocasionado por
insuficiência de seção de aço.

Elemento de fundação escavado mecanicamente, com o emprego de uma camisa

metálica recuperável, que define o diâmetro das estacas.

O equipamento utilizado é leve e de pequeno porte, facilitando a locomoção dentro da

obra e possibilitando a montagem do equipamento em terrenos de pequenas dimensões.
A perfuração é feita através da queda livre da piteira com a utilização de água. O furo
geralmente é revestido. Atingida a profundidade de projeto, o furo é limpo e concretado.
Durante a concretagem, o apiloamento do concreto e a retirada cuidadosa do
revestimento devem ser observados, para que não haja interrupção do fuste.

Estacas moldadas in loco escavadas mecanicamente

Estaca de concreto moldada in loco, executada através de um equipamento

que possui um trado helicoidal contínuo, que retira o solo conforme
se realiza a escavação, e injeta o concreto simultaneamente, utilizando a haste
central desse mesmo trado.

É um sistema que proporciona uma boa produtividade e, por esse motivo, é

recomendável que haja uma central de concreto nas proximidades do local de
trabalho. Além disso, as áreas de trabalho devem ser planas e de fácil
movimentação.

O sistema pode ser empregado na maioria dos tipos de solos, exceto em locais onde há a
presença de matacões e rochas. Estacas muito curtas, ou que atravessam materiais
extremamente moles também devem ter sua utilização analisada cuidadosamente.
Estacas escavadas com perfuratriz, executadas com equipamento de rotação
ou rotopercussão com circulação de água, lama bentonítica ou ar comprimido.

É recomendado para obras com dificuldade de acesso para o equipamento de cravação,

pois emprega equipamento com pequenas dimensões (altura de aproximadamente 2m).
Pode atravessar terrenos de qualquer natureza, sendo indicado também quando o solo
possui matacões e rocha, por exemplo.

Pode ser executada de forma inclinada, resistindo a esforços horizontais.

Estacas escavadas com uso de lama bentonítica, executadas com equipamentos de
grande porte, como o .clam-shell.

Pode ser escavada abaixo do nível d´água, até a profundidade de projeto.

Na execução, a escavação é preenchida pela lama simultaneamente à retirada do
solo escavado.

Hélice Contínua
Vantagens e desvantagens

Estacas de Madeira: as estacas de madeira são troncos de árvores cravados com bate-
estacas de pequenas dimensões e martelos leves. Antes da difusão da utilização do
concreto, elas eram empregadas quando a camada de apoio às fundações se encontrava
em profundidades grandes. Para sua utilização, é necessário que elas fiquem totalmente
abaixo d’agua; o nível d’agua não pode variar ao longo de sua vida útil.

Utilizam-se estacas de madeira para execução de obras provisórias, principalmente em

pontes.

Vantagens: preço baixo; fácil emenda; resiste a cravação e transporte; fácil corte; são
leves comparadas com outros materiais; durável sob o nível d’agua.

Desvantagens: difícil de obter em certas regiões, atacável por micro-organismos;

aplicável somente para solos submersos em obras permanentes; quando cravadas através
de solos moles ou água para atingir um estrato firme estão sujeitas a romperem sem ser
visível o dano; não admitem carga de trabalho elevada; vulnerável a deterioração
quando não tratada em situação submersa intermitentemente; vulnerável a danos em
cravação difícil.

Estacas Pré-Moldadas de Concreto Armado:

Vantagens: garantia de qualidade da estaca; boa capacidade de carga; possibilidade de

emenda; os solos não coesivos são compactados durante a cravação (aumenta a
capacidade de carga e reduz recalques).

Desvantagens: armadas para transporte e suspensão; transporte envolvendo custos

altos; limitadas em secção e comprimento (devido ao peso próprio); dificuldade de
cravação; vibração na cravação; difícil pré determinação do comprimento (cortes e
emenda difíceis e de elevado custo); podem sofrer deterioração se a água do lençol
freático contém sulfatos ou valor do pH é baixo (águas contaminadas em zonas
industriais); por aumentar a compacidade de solos não coesivos apresentam problemas
de cravação em grupo; vulneráveis ao manuseio; alto custo; grande deslocamento do
solo.

Estacas Metálicas:

Vantagens: fácil emenda e corte; absorve cargas de compressão, tração e horizontais;

resiste a cravação enérgica; indicadas para transmitir cargas horizontais muito
resistentes; causam pouca vibração (penetração fácil); vencem com eiciencia
obstruções; adequadas para penetrar em rochas brandas ou através de materiais duros
com esforço e tempo mínimo; não necessitam de procedimentos auxiliares de cravação
9jateamento, etc.); podem ser cravadas em locais de altura restrita; podem ser cravadas
próxima de estruturas existentes; transmitem cargas elevadas (reduzido no de estaca);
requerem menor espaço de armazenamento; facilmente transportadas e manipuladas;
pequeno deslocamento de solo (pertubação do solo durante a cravação é pequena).

Desvantagens: alto custo; atacável por águas agressivas; atacável por solos corrosivos
(pântanos, pontos alcalinos, solos contaminados) e podem sofrer corrosão por bactérias;
muito esbeltas, difíceis de conservar a verticalidade ou não encurvarem (flambagem) em
argilas moles durante a cravação se existem pedregulhos graúdos ou seixos na argila.

Estacas Strauss: tipo de fundação profunda executada por perfuração através de balde
sonda (piteira), com uso parcial ou total de revestimento recuperável e posterior
concretagem.

Vantagens: baixo custo, uso de revestimento, diâmetro de até 50 cm; capacidade de

carga média; causam pouca vibração; não causam danos às construções vizinhas quando
bem executadas.

Desvantagens: em geral controle inadequado; não são recomendadas executá-las

abaixo do nível d’água, principalmente em solos arenosos, nem em argilas moles.

Estacas tipo Franki: as estacas tipo Franki são executadas enchendo-se de concreto
perfurações previamente executadas no terreno, através de cravação de tubo de ponta
fechada, recuperado. Este fechamento pode ser feito no inicio da cravação do tubo ou
em etapa intermediária, por meio de material granular ou peça pré-fabricada de aço ou
de concreto.

Vantagens: boa qualidade de execução; boa e alta capacidade de carga; execução

permite controle; solos coesivos são compactados durante a cravação; o comprimento
pode ser ajustado de acordo com a variação do nível da camada resistente; a cravação
do tubo com extremidade fechada exclui a influência do nível da água; possui energia
elevada para obstruções; grande resistência ao arrancamento se devidamente armadas.

Desvantagens: comprimento limitado; pouca eficiência do equipamento; vibração na

cravação; exigem cuidados durante a cravação do revestimento para que as estacas
adjacentes não sejam danificadas; em certas condições a execução de uma estaca
provoca o levantamento das adjacentes; as estacas restantes devem ser executadas após
o concreto nas estacas as quais foram cravadas primeiro endurecer; cuidado com o
estrangulamento da estaca; não admitem grande diâmetro; alargamento da base são de
limitada dimensão em solos densos e duros.

Estacas Escavadas: tipo de fundação profunda executada por escavação mecânica, com
uso ou não de lama bentonítica, de revestimento total ou parcial, e posterior
concretagem.

Vantagens: alta eficiência; diâmetros usuais de até 1,6 m, especiais até 3 m;

capacidade de carga elevada; elimina o uso de bloco; podem atingir horizontes de alta
resistência; rápida instalação; sem levantamento da estaca; sem ruído e vibração; podem
ser inspecionado o solo visualmente; são muito econômicas quando empregadas em
comprimento curto; comprimento pode variar de acordo com o nível da camada
resistente; alargamento da base é possível em terrenos favoráveis; obstruções podem ser
vencidas; o material que constitui a estaca não é governado por tensões de manuseio,
transporte ou execução; admitem grandes comprimentos; podem ser instaladas em
locais de limitada altura livre; sem deslocamento do solo; alta resistência por atrito
lateral.

Desvantagens: necessário bom controle, especialmente quando usar bentonita; acesso

do equipamento; necessidade de central de concreto para elementos de grande diâmetro;
exigem experiência na execução e eficiente supervisão de campo; apresentam
problemas com a água (fluxo de água no interior do furo durante e após a perfuração e
durante a concretagem), problemas com revestimento (remoção), problemas com o
concreto (confecção e lançamento) e problemas associados com a construção da estaca ,
portante exigem experiência de quem executa e supervisão rigorosa dos serviços e
materiais; não podem ser estendidas sobre o nível do terreno sem adaptações especiais;
baixa capacidade de carga em solos não coesivos devido ao material amolgado por
operações convncionais de escavação; de uso limitado junto a estruturas existentes.

Estacas Hélice Contínua:

Vantagens: evitam a necessidade de revestimento (e problemas associados); evitam

ruídos; rapidez de execução; evitam vibração; são econômicas; desenvolvem elevado
atrito lateral.

Desvantagens: exige mão-de-obra especializada; não indicada para solos

compressíveis.

Estacas Raiz: é uma estaca de pequeno diâmetro concretada “in loco”, cuja perfuração
é realizada por rotação ou por rotopercussão, em direção vertical ou inclinada. Essa
perfuração se processa com um tubo de revestimento e o material escavado é eliminado
continuamente, por uma corrente fluida (água, lama bentonítica ou ar) que introduzida
através do tubo refluí pelo espaço entre o tubo e o terreno. Completada a perfuração,
coloca-se a armadura ao longo da estaca, concretando-se à medida que o tubo de
perfuração é retirado. Usam-se normalmente concretos especiais auto-adensáveis com
agregados com granulometria fina.
 Vantagens: alta capacidade de carga; equipamento com acesso fácil; mínima
perturbação; usam volumes pequenos de materiais; não provocam vibração ou choque
na execução.

Desvantagens: equipamento especial; necessidade de controle construtivo apurado

Tubulões

Tubulões são elementos estruturais de fundação profunda, cilíndricos, construídos

concretando-se um poço (revestido ou não) aberto no terreno, geralmente dotado de
base alargada.

Às vezes os tubulões podem ser vistos como estacas escavadas, de grande diâmetro,
com ou sem base alargada, porém eles se diferenciam das estacas porque pelo menos na
sua etapa final há descida de operário para completar a geometri da escavação ou fazer a
limpeza do solo.

Os tubulões de seção quadrada ou mesmo retangular são denominados de caixões, por

terem as paredes laterais pré-moldadas. As descida ou implantação destes elementos no
subsolo se faz com a escavação do solo na parte interna, até que se atinja a profundidade
adequada para seu apoio.

Os poços são abertos com diâmetro mínimo de 50cm, e as profundidades podem variar
até cerca de 30m. A NBR 6122/96 recomenda que a base do tubulão deve ser
dimensionada, de modo a evitar alturas superiores a 2m. Indicados para obras que
apresentam cargas elevadas, os tubulões são empregados em grande escala em áreas que
apresentam dificuldade de cravação de espaçõs ou de escavação mecânica (áreas com
alta densidade de matacões, lençóis d'água elevados ou cotas insuficientes entre o
terreno e o apoio da fundação

Tipos de Tubulões

Os tubulões dividem-se em dois tipos básicos: a céu aberto (normalmente sem

revestimento) e a ar comprimido (ou pneumático), estes sempre revestidos com camisa
de concreto armado ou camisa de aço (metálica).
Tubulão a Céu Aberto

Tubulão a céu aberto é um poço executado acima do nível d'água, ou abaixo caso seja
possível bombeá-la sem risco de desabamento. A carga é transmitida até o solo
resistente através do fuste ou através de uma base alargada. Após a escavação e a
limpeza ou esgotamento da água, procede-se a concretagem.

a) Sem C ontenção Lateral - Esses tubulões, também chamados de pocinhos, têm seu
fuste aberto por escavação manual, ou mecânica, sendo que a base é, em geral, escavada
manualmente. Não utilizam nenhum escoramento lateral e portanto o fuste, e em
especial a base, somente podem ser executados em solos que apresentem um mínimo de
coesão capaz de garantir a estabilidade da escavação. Nestes casos o diâmetro final
resulta sempre maior do que o previsto em projeto (de 5 a 10%), e o atrito lateral ao
longo do fuste é reduzido.

b) C om C ontenção Lateral Parcial - Estas contenções parciais têm aproximadamente

2m e o solo é escoreado antes de prosseguir a escavação.

c) C om C ontenção Lateral C ontínua - Um exemplo deste é o Gow, que emprega

revestimentos metálicos telescópicos, os quais são recuperados à medida que o concreto
é lançado para o interior da escavação. Alguns tipos de equipamentos cravam uma
camisa metálica, desde a superfície; ao mesmo tempo em que realizam mecanicamente
a escavação, como por exemplo o tubulão tipo Benotto.Normalmente estes tubulões a
céu aberto são exectuados acima do lençol freático pois a escavação manual da base, ou
mesmo do fuste, não pode ser executada abaixo do nível da água. Nada impede,
entretanto, que se estenda a escavação utilizando-se de rebaixamento do lençol. Quando
se emprega um sistema de rebaixamento, dois problemas podem ocorrer:

° volume de água a esgotar, que é função da permeabilidade do solo e do desnível de

água;
° forças de percolação prejudicias à estabilidade das paredes laterais do tubulão, e em
especial, do alargamento da base.

O rebaixamento do lençol freático pode ser executado por qualquer processo, até
mesmo pela instalação de bombas no interior dos próprios tubulões, ou então em poços
destinados a essa operação.

Tubulão a Ceu Aberto

Tubulões Pneumáticos ou a Ar Comprimido

Para tornar possível a escavação abaixo do lençol freático, ou seja, em solos onde haja
água e não seja possível esgotá-la para evitar o desmoronamento das paredes do fuste,
emprega-se os tubulões a ar comprimido com pressão equivalente à pressão de água
intersticial. É importante ressaltar que no caso de utilização de ar comprimido, em
qualquer etapa de execução dos tubulões, deve-se observar que o equipamento deve
permitir que se atendam rigorosamente os tempos de compressão e descompressão
prescritos pela legislação em vigor. Para trabalhar nestas condições, devem ser tomadas
as seguintes providências:

° equipe permanente de socorro médico à disposição da obra;

° câmara de descompressão equipada disponível na obra;

° compressores e reservatórios de ar comprimido de reserva;

° renovação de ar garantida, sendo o ar injetado em condições para o trabalho humano.

a) Tubulões a Ar Comprimido com Camisa de Concreto - Neste tipo de tubulão, todo

processo executivo, desde a cravação da camisa até a abertura e concretagem da base e
do fuste é feita manualmente, com auxílio de operários e um guincho que opera um
balde para a retirada do solo escavado. Esta operação é realizada a céu aberto até se
encontrar água, e a partir daí usa-se o ar comprimido. Atingida a profundidade onde será
alargada a base, a camisa de concreto deve ser escorada convenientemente durante os
serviços de alargamento da base para evitar sua descida. Vantagem dos Tubulões Os
tubulões apresentam, quando comparados a outros tipos de fundações, uma série de
vantagens:

° os custos de transporte dos equipamentos são menores que os de bate-estacas e outros

tipos;

° o processo construtivo produz vibrações e ruídos de muito baixa intensidade, o que é

muito importante para obras urbanas próximas a edifícios;

° os engenheiros de fundações podem observar e classificar o solo retirado durante a

escavação e compará-lo às condições de subsolo previstas no projeto;

° o diâmetro e o comprimento dos tubulões podem ser modificados durante a escavação

para compensar condições de subsolo diferentes das previstas; ° as escavações podem
atravessar solos com pedras e matacões, especialmente para grandes diâmetros, sendo
possível até penetrar em vários tipos de rocha.

Técnicas de Construção Civil;

Canteiro de obras;

O canteiro de obras, tem como objetivo, propiciar a infra-estrutura necessária para a

produção do edifício, com os recursos disponíveis, no momento necessário para sua
utilização, podendo ser mais eficiente e eficaz em função do projeto do produto e da
produção, e da forma de gerenciamento empresarial e operacional, influindo na
produtividade da utilização dos recursos, em função da sua organização e do seu arranjo
físico.

O projeto do canteiro de obras, deve incorporar, os requisitos de produção, exigidos

pelas inovações tecnológicas introduzidas, contribuindo assim, para a melhoria do
processo de produção do edifício, através da organização e do adequado posicionamento
dos elementos do canteiro, e dos recursos necessários para a produção.
Para a definição do projeto de produção, devem ser analisados o processo global e os
sub-processos específicos, dentro de uma visão holística do empreendimento,
analisando os fluxos e os ciclos de produção, evitando a ocorrência de perdas,
identificando as atividades que agregam e as que não agregam valor, em relação aos
desejos e expectativas dos clientes internos e externos, atendendo às especificações que
traduzem as necessidades dos clientes e incorporando a facilidade de serem executadas.

A utilização de ferramentas para a melhoria da qualidade e da produtividade e, a

incorporação de inovações tecnológicas ao processo de produção do edifício, são alguns
dos princípios para a modernização do setor da construção, que podem ser aplicados ao
desenvolvimento do projeto de produção, com vistas à identificação e análise de
problemas, à definição das especificações e ao planejamento das diversas etapas, do
projeto de produção e do projeto do canteiro de obras.

Os canteiros de obra podem ser enquadrados dentro de um dos três seguintes tipos:
restritos, amplos e longos e estreitos.

O primeiro tipo de canteiro (restrito) é o mais freqüente nas áreas urbanas das cidades,
especialmente nas áreas centrais. Devido ao elevado custo dos terrenos nessas áreas, as
edificações tendem a ocupar uma alta percentagem do terreno em busca de maximizar
sua rentabilidade.

Em decorrência disto os canteiros restritos são os que exigem mais cuidados no

planejamento, devendo-se seguir uma abordagem criteriosa para tal tarefa. Existem duas
regras fundamentais que sempre devem ser seguidas no planejamento de canteiros
restritos:

(a) sempre atacar primeiro a fronteira mais difícil;

(b) criar espaços utilizáveis no nível do térreo tão cedo quanto possível.

A primeira regra recomenda que a obra inicie a partir da divisa mais problemática do
canteiro. O principal objetivo é evitar que se tenha de fazer serviços em tal divisa nas
fases posteriores da execução, quando a construção de outras partes da edificação
dificulta o acesso a este local.

Os motivos que podem determinar a criticalidade de uma divisa são vários, tais como a
existência de um muro de arrimo, vegetação de grande porte ou um desnível acentuado.

A segunda regra aplica-se especialmente a obras nas quais o subsolo ocupa quase a
totalidade do terreno, dificultando, na fase inicial da construção, a existência de um
layout permanente. Exige-se, assim, a conclusão, tão cedo quanto possível, de espaços
utilizáveis ao nível do térreo, os quais possam ser aproveitados para locação de
instalações provisórias de armazenamento, com a finalidade de facilitar os acessos de
veículos e pessoas, além de propiciar um caráter de longo prazo de existência para as
referidas instalações.

Projeto do canteiro de obras

O canteiro de obras é definido pela NR-18 (FUNDACENTRO, 1996), como:

"área de trabalho fixa e temporária, onde se desenvolvem operações de apoio e

execução de uma obra."

A NB-1367 (ABNT, 1991), define canteiro de obras como:

"áreas destinadas à execução e apoio dos trabalhos da indústria da construção,

dividindo-se em áreas operacionais e áreas de vivência."

TOMMELEIN; LEVITT; HAYES-ROTH (1992a), consideram o processo de

planejamento do canteiro de obras, como sendo:

“identificar os recursos auxiliares necessários para as operações da construção, o

tamanho e a forma, e posicioná-los com limites definidos... dependem do projeto,
localização, organização e forma de produção...”

Bons canteiros devem atender a múltiplos objetivos, classificados em de alto e baixo

nível:

Alto nível: -operações seguras e eficientes;

-boa moral dos trabalhadores;

Baixo nível: -minimizar distâncias e tempo para movimentação de pessoal e material;

-reduzir tempo de movimentação de material;

-aumentar tempo produtivo;

-evitar obstrução da movimentação de material e equipamentos.

FRANCO (1992), considera importante que se dedique atenção especial à elaboração do

projeto do canteiro, para conseguir atingir os resultados desejados de funcionamento:

"para tanto, é essencial que o arranjo do canteiro de obra seja feito através de um
projeto cuidadosamente elaborado que contemple a execução do empreendimento como
um todo, prevendo as diferentes fases da obra e as necessidades e condicionantes para
cada uma delas".

As condições de trabalho, é adotada a seguinte definição:

"O projeto do canteiro de obras é o serviço integrante do processo de construção,
responsável pela definição do tamanho, forma e localização das áreas de trabalho, fixas
e temporárias, e das vias de circulação, necessárias ao desenvolvimento das operações
de apoio e execução, durante cada fase da obra, de forma integrada e evolutiva, de
acordo com o projeto de produção do empreendimento, oferecendo condições de
segurança, saúde e motivação aos trabalhadores e, execução racionalizada dos serviços."

Analisando as diversas propostas existentes na literatura pesquisada, relacionadas ao

canteiro de obras, pode-se identificar as principais características de cada uma.

SANTOS (1995), recomenda para análise do arranjo físico, a utilização de um diagrama

de fluxo, ou de um "mapofluxograma", que consiste no desenho das linhas de fluxo
sobre a planta da obra, com vistas a identificar as circulações de materiais e pessoas,
além da análise baseada em uma série de princípios.

HANDA; LANG (1988) apresentam uma relação de elementos considerados

necessários ao funcionamento do canteiro, e com base nestes elementos desenvolvem
uma lista de verificação, para avaliação dos projetos dos canteiros de obras, contendo
pesos para cada item a ser avaliado.

SAURIN (1997), apresenta um método para diagnóstico, e diretrizes para planejamento

de canteiros de obra de edificações, a partir do diagnóstico e avaliação das alternativas e
planejamento do arranjo físico.

A NEOLABOR (1996), apresenta um método para a organização do canteiro de obras

chamado de "Método de arrumação e limpeza do canteiro - 5L", com as seguintes
etapas: liberação de áreas; localização e arrumação; limpeza do canteiro; limpeza
pessoal e saúde; e lista de verificação e reconhecimento.

TOMMELEIN; LEVITT; HAYES-ROTH (1992b) apresentam um sistema especialista,

"SightPlan", para elaboração do arranjo físico do canteiro de obras, baseado na
identificação do espaço ocupado pelas instalações permanentes, posicionamento inicial
das instalações temporárias, presentes durante toda a obra, e posteriormente as de curta
duração, e posicionamento dos elementos maiores antes dos menores.

Com relação às áreas de vivência em canteiros de obras, devem ser seguidas as

recomendações da NB-1367 - Áreas de vivência em canteiros de obras (ABNT, 1991), e
da NR-18 - Condições e meio ambiente do trabalho na indústria da construção
(FUNDACENTRO, 1996).

Metodologia para elaboração do projeto do canteiro de obras

O projeto do canteiro de obras, como parte do projeto da produção, deve iniciar durante
a definição do programa de necessidades (PN) e evoluir paralelamente ao
desenvolvimento do projeto do produto, durante as etapas de elaboração do estudo
preliminar (EP), anteprojeto (AP) e projeto executivo (PE).

Fases do canteiro

A definição das fases deverá ser feita de acordo com o anteprojeto arquitetônico, as
metas, os requisitos e diretrizes, os condicionantes da produção, o processo construtivo,
o plano de ataque, os cronogramas de materiais e mão-de-obra, e em função dos
principais marcos existentes, que impliquem em alterações substantivas na alocação de
espaço no canteiro, devido ao início de novos serviços, alteração nos processos de
produção, chegada ou utilização de novos materiais e equipamentos, implantação de
novas instalações, ou à necessidade de liberação de espaços para novas frentes de
serviço, entre outros.

Para cada fase da obra, devem ser definidos os meses críticos, com base na maior
dificuldade de movimentação dos materiais, e em função dos quantitativos de mão-de-
obra.

Alternativas de transporte

A avaliação e seleção das alternativas de transporte no canteiro de obras, deverá ser

realizada, com base na definição das fases do canteiro, e no cronograma de materiais, de
acordo com os requisitos e diretrizes, e com os condicionantes da produção, devendo ser
analisadas as alternativas para os meses críticos de cada fase.

A avaliação das alternativas deve ser feita com base em dois critér

ios, o primeiro em função da avaliação da capacidade do sistema atender à produção, e

o segundo em função do custo das alternativas

Elementos do canteiro

A partir do anteprojeto arquitetônico, e dos requisitos e diretrizes, condicionantes da

produção, cronogramas de materiais e mão-de-obra, das fases do canteiro, e da
alternativa de transporte selecionada, devem ser identificados os elementos do canteiro e
suas características, para a fase em estudo, com base nos dados do mês crítico.

Arranjo físico do canteiro

O arranjo físico do canteiro, deve ser elaborado, a partir do anteprojeto arquitetônico,

dos requisitos e diretrizes, dos condicionantes da produção, das características dos
elementos do canteiro, das suas inter-relações, dos fluxos dos processos, da priorização,
e do estudo da alocação dos elementos, tendo como objetivo atender às necessidades da
fase atual, utilizando porém, o arranjo físico da fase anterior como referência, para
possibilitar o mínimo de alterações entre as fases.

O estudo do arranjo físico do canteiro tem como objetivo otimizar o seu funcionamento
global, em relação à capacidade e segurança das instalações e à produtividade das
operações, através principalmente, da minimização do custo da movimentação dos
materiais e da otimização das relações de proximidade, sendo procurado a melhor
solução global para cada fase, ou pelo menos alternativas que atendam às condições
estabelecidas, mesmo que individualmente a localização de algum elemento não seja tão
boa quanto no momento em que foi estudada individualmente.

Depósito e armazenamento de materiais;

São citadas a seguir algumas dimensões usualmente adotadas no dimensionamento das

instalações de movimentação e armazenamento de materiais:
(a) elevador de carga: as dimensões em planta de 1,80 m x 2,30 m são as mais usuais
para torres metálicas de elevadores de carga;

(b) distância entre roldana louca e tambor do guincho: esta distância deve estar
compreendida entre 2,5 m e 3,0 m (NR-18), devendo ser considerada para estimar a
posição do guincheiro;

(c) baias de agregados: as baias devem ter largura igual ou pouco maior que a largura da
caçamba do caminhão que descarrega o material, enquanto as outras dimensões (altura e
comprimento) devem ser suficientes para a estocagem do volume correspondente à uma
carga. No caso da areia e brita, por exemplo, as dimensões usuais são aproximadamente

3,00 m x 3,00 m x 0,80 m (altura);

(d) estoques de cimento: a área necessária para estocagem deve ser estimada com base
no orçamento e na programação da obra. As seguintes dimensões devem ser
consideradas neste cálculo:

- dimensões do saco de cimento: 0,70 m x 0,45 m x 0,11 m (altura);

- altura máxima da pilha: 10 sacos. No caso de armazenagem inferior a 15 dias a NBR

12655 (ABNT, 1992) permite pilhas de até 15 sacos;

(e) estoque de blocos: a área necessária deve ser estimada com base no orçamento e na
programação da obra. O estoque deve utilizar o espaço cúbico, limitando, por questões
de ergonomia e segurança do operário, a altura máxima da pilha em aproximadamente
1,40 m;

(f) caçamba tele-entulho: dimensões usuais em planta de caçambas tele-entulho são de

1,60 m x 2,65 m;

(g) bancada de fôrmas: a bancada deve possuir dimensões em planta que sejam pouco
superiores às da maior viga ou pilar a ser executado;

(h) portão de veículos: o portão deve ter largura e altura que permitam a passagem do
maior veículo que entrará por ele na obra, no decorrer de todo o período de execução.
Usualmente a largura de 4,00 m e a altura livre de 4,50 m são suficientes;
(i) caminhões de transporte de madeira: para verificar se estes caminhões podem entrar
no canteiro e acessar as baias deve-se conhecer o seu raio de curvatura e suas
dimensões. Dimensões usuais são as seguintes:

- raio de curvatura: 5,00 m;

- largura e comprimento do veículo: 2,70 m x 10,00 m;

(j) caminhões betoneiras: dimensões usuais desses caminhões são as seguintes:

- raio de curvatura: 5,00 m;

- largura e comprimento do veículo: 2,70 m x 8,00 m.

Um problema comum em obras é o desperdício do material. Quando se realiza uma obra

com profissionais qualificados o desperdício pode chegar a até 15%; já se a mão-de-
obra é informal, do tipo o pedreiro ser o um conhecido do zelador ou uma indicação
sem referência, pode-se chegar a um desperdício de 30% nos materiais de construção.

Assim, armazenar corretamente os materiais de uma obra é fundamental para evitar

danos e perdas; além disso, quando se tem organização e planejamento a produtividade
da mão-de-obra é maior.

Abaixo seguem as melhores maneiras para o correto armazenamento dos materiais:

AreiaDeve ser estocada em local plano, devidamente cercada por madeiras e coberta por
lona de plástico
Maneira correta de ser armazenar a areia

Pedras

Devem ser guardadas como o indicado para a areia. Não precisam ser cobertas.

Cimento

Por ser um material perecível (estocagem de 30 dias), estraga se ficar em contato com
umidade. Deve ser empilhada em local fechado e seco, sem retirá-lo de sua embalagem.
Compre conforme a obra demandar.

Armazenamento de sacos de cimento

Tijolos e blocosEmpilhados de forma a não ultrapassar 1,50 metro de altura. Devem ser
cobertos com uma lona. Tijolos aparentes devem ser empilhados sobre um tablado de

madeira.
Método correto de ser armazenar tijolos

Cal

Empilhado em local fechado, longe de umidade. Assim como o cimento deve-se evitar
sua compra em grandes quantidades (tempo de estocagem: 30 dias). Deve ser comprado
aos poucos, conforme a demanda, pois se trata de um material perecível.

Barras de aço

Devem ser guardadas de mesmo diâmetro juntas. Podem ser armazenadas em locais
abertos, se não ficarem expostas por muito tempo (até 90 dias). Não devem ser
colocadas em contato com a terra.Tubos e conexõesSeparados de acordo com o tipo.
Não devem ficar expostos ao sol.

Cabos, quadros de luz, tomadas e materiais elétricos em geral

Devem ser guardados em local fechado, separando-os por itens.

Telhas

As de barro devem ser empilhadas verticalmente. Dispostas de modo a ficarem

próximas ao local em que serão utilizadas (para evitar quebras). Telhas metálicas devem
ficar um pouco inclinadas para não acumular água.

Maneira correta de se armazenarem as telhas

Madeiras

As chapas compensadas devem ser cobertas com saco plástico e sem contato com o
solo. Não se deve empilhar um grande número, pois o peso pode danificar o material.
Se a obra tiver tábuas para piso, elas devem ser guardadas sobre estrado de madeira. Já
o madeiramento para o telhado deve ser coberto com plástico.

Portas e janelas

Devem ser guardadas dentro de casa e sem retirar suas embalagens. Dispostas em
posição horizontal.
Azulejo e piso cerâmico

Deve evitar armazená-los em locais úmidos. Devem ser empilhados sem retirar as
embalagens de papelão.

Vidro

Não deve ser estocado. Deve ser usado assim que chegar à obra, ou seja, na etapa final
da obra, no acabamento.

Tijolos e blocos
Empilhe-os de forma a não ultrapassar 1,50 m de altura. Cubra-os com uma lona.
Tijolos aparentes devem ser empilhados sobre um tablado de madeira.

Cal
Material perecível. Empilhe-o em local fechado, longe de umidade. Assim como o
cimento, deve-se evitar sua compra em grandes quantidades (tempo de estocagem: 30
dias). Compre aos poucos (conforme demanda).

Barras de aço
Guarde as barras com o mesmo diâmetro juntas. Podem ser armazenadas em locais
abertos, se não ficarem expostas por muito tempo (até 90 dias). Não coloque-as em
contato com a terra.

Tubos e conexões
Separe-os de acordo com o tipo. Evite deixá-los expostos ao sol.

Pedras
Guarde-as como o indicado para a areia. Não precisam ser cobertas.

Cabos, quadros de luz, tomadas e materiais elétricos em geral

Guarde-os em local fechado (almoxarifado), separando-os por itens.

Telhas
As telhas de barro devem ser empilhadas verticalmente. Disponha-as de modo a ficar
próxima ao local em que serão utilizadas (para evitar quebras). Telhas metálicas devem
ficar um pouco inclinadas para não acumular água.

Madeiras
1. Chapas compensadas: Cubra com saco plástico e não deixe em contato com o solo.
Evite empilhar um grande número, pois o peso pode danificar o material.
2. Tábuas para piso: Devem ser guardadas sobre estrado de madeira.
3. Madeira para telhado: Cubra as vigas com plástico.

Vidro
Não deve ser estocado. Deve ser usado assim que chegar à obra (etapa de acabamento
da obra).

Portas e janelas
Guarde-as dentro da casa, sem retirar suas embalagens, dispondo-as em posição
horizontal.

Azulejo e piso cerâmico

Empilhe sem retirar as embalagens de papelão. Evite locais úmidos.

Locação de obras;

A locação tem como parâmetro o projeto de localização ou de implantação da obra. No

projeto de implantação, a obra sempre está referenciado a partir de um ponto conhecido
e previamente definido. A partir deste ponto, passa-se a posicionar (locar) no solo a
projeção do edifício desenhado no papel.

É comum ter-se como referência os seguintes pontos:

_ o alinhamento da rua;

_ um poste no alinhamento do passeio;

_ um ponto deixado pelo topógrafo quando da realização do controle do movimento de

terra; ou

_ uma lateral do terreno.

Para ilustrar estes referenciais, suponha a necessidade de implantação de uma casa
térrea de área 10x15m², em um terreno de 20x40m² de área. Neste caso, no projeto de
implantação, deverá existir um referencial fixo a partir do qual seja possível definir o
perímetro da casa e os seus recuos com relação aos limites do terreno. Este referencial
poderá ser o próprio alinhamento do terreno, caso ele esteja corretamente definido, ou
mesmo o alinhamento do passeio, como exemplifica a Figura 2.1.

Figura 2.1 - Ilustração do projeto de implantação de uma unidade habitacional.

Por Onde Iniciar a Locação

Nos casos em que o movimento de terra tenha sido feito, deve-se iniciar a locação pelos
elementos da fundação, tais como as estacas, os tubulões, as sapatas isoladas ou
corridas, entre outros. Caso contrário, a locação deverá ser iniciada pelo próprio
movimento de terra.

Uma vez locadas e executadas as fundações, pode ser necessária a locação das
estruturas intermediárias, tais como blocos e baldrames.

Os elementos são comumente demarcados pelo eixo, definindo-se posteriormente as

faces, nos casos em que seja necessário, como ocorre, por exemplo, com as sapatas
corridas, baldrames e alvenarias.

Os cuidados com a locação dos elementos de fundação de maneira precisa e correta são
fundamentais para a qualidade final do edifício, pois a execução de todo o restante do
edifício estará dependendo deste posicionamento, já que ele é a referência para a
execução da estrutura, que passa a ser referência para as alvenarias e estas, por sua vez,
são referências para os revestimentos. Portanto, o tempo empreendido para a correta
locação dos eixos iniciais do edifício favorece uma economia geral de tempo e custo da
obra.

A demarcação dos pontos que irão definir o edifício no terreno é feita a partir do
referencial previamente definido, considerando-se três coordenadas, sendo duas
planimétricas e uma altimétrica, as quais possibilitam definir o centro ou eixo central do
elemento que se vai demarcar (fundação, parede, etc.).

A medição das distâncias é feita com uma trena, que pode ser de aço (comum ou tipo
invar) ou de plástico armada com fibra de vidro. Existem também as trenas de pano que,
no entanto, devem ser evitadas, pois se deformam sensivelmente, causando diferenças
significativas nas medidas.

A coordenada altimétrica é dada pela transferência de nível de um ponto origem

(referência) para o outro que se deseja demarcar. Esta operação pode ser realizada com
auxílio de um aparelho de nível, com um nível de mangueira associado ao fio de prumo,
régua de referência (guia de madeira ou metálica) e trena.

Pode-se utilizar um teodolito para definir precisamente dois alinhamentos mestres,

ortogonais entre si, sendo as demais medidas feitas com a trena.

Como Materializar a Demarcação

A demarcação poderá ser realizada totalmente com o auxílio de aparelhos topográficos

(teodolito e nível), com o auxílio de nível de mangueira, régua, fio de prumo e trena, ou
ainda, um misto entre os dois, como citado anteriormente. A definição por uma ou outra
técnica dependerá do porte do edifício e das condições topográficas do terreno.

O processo topográfico é utilizado principalmente em obras de grande extensão ou em

obras executadas com estrutura pré-fabricada (de concreto ou aço), pois neste caso,
qualquer erro pode comprometer seriamente o processo construtivo. Nos casos de
edifícios de pequena extensão, construídos pelo processo tradicional, é comum o
emprego dos procedimentos "manuais".
Em quaisquer dos casos, porém, a materialização da demarcação exigirá um elemento
auxiliar que poderá ser constituído por simples piquetes, por cavaletes ou pela tabeira
(que também pode ser denominada tapume, tábua corrida ou gabarito).

Estas formas de demarcação estão ilustradas na Figura 2.2.

A tabeira ou gabarito é montada com auxílio de pontaletes de madeira de 7,5x7,5cm ou

7,5x10,0cm, espaçados de 1,50 a 1,80m, nos quais são fixadas tábuas de 15 ou 20cm de
largura, que servirão de suporte para as linhas que definirão os elementos demarcados,
que podem ser de arame recozido nº 18 ou fio de náilon.

A tabeira, devidamente nivelada, é colocada ao redor de todo o edifício a ser locado, a

aproximadamente 1,20m do local da construção e com altura superior ao nível do
baldrame, variando de 0,4m a 1,5m acima do nível do solo. Há também quem defenda
seu posicionamento de modo que fique com altura superior aos operários, para facilitar
o tráfego tanto de pessoas como de equipamentos pela local da obra.

A tabeira pode ser utilizada mesmo em terrenos acidentados e com grande desnível.
Nestes casos é construída em patamares, como ilustra a Figura 2.3.

Figura 2.2 - Ilustração dos elementos auxiliadores para a locação de edifícios: (a) tabeira
[Fonte: LICHTENSTEIN & GLEZER, s.d.]; (b) cavalete [Fonte: IPT, 1987].
Figura 2.3 - Ilustração da tabeira executada em diferentes níveis, acompanhando a
topografia do terreno [Fonte: FABIANI, 1981].

As linhas das coordenadas planimétricas cruzam-se definindo o ponto da locação, o qual

é transferido para o solo com o auxílio do fio de prumo, cravando-se um piquete neste
ponto.

Para a medição das coordenadas, deve-se tomar sempre a mesma origem, trabalhando-
se com cotas acumuladas para evitar a propagação de possíveis erros.

Definido o alinhamento do eixo dos elementos determina-se a face, na própria tabeira,

colocando-se pregos nas laterais, como ilustra a Figura 2.4.

Figura 2.4- Ilustração da demarcação do eixo e das faces de um elemento a ser locado
[Fonte: IPT, 1987].

O ponto que define o eixo central dos elementos deve ser destacado através de pintura,
para que não se confunda com os laterais.
Observe-se que se a locação ocorrer pela face, sempre existirá o risco de haver confusão
na obra, pois não se pode saber qual face foi locada inicialmente, de onde se iniciou as
medidas, se a espessura do revestimento foi ou não considerada.

Assim, após ter sido demarcado o ponto central, deve-se locar os pontos laterais
utilizando-se preferencialmente pregos menores.

De modo geral é preferível que se tenha a tabeira como apoio à demarcação do que o
cavalete, pois este pode se deslocar com maior facilidade, devido a batidas de
equipamentos ou mesmo esbarrões, levando à ocorrência de erros na demarcação. No
entanto, existem situações em que não é possível o emprego da tabeira, como é o caso
da locação de edifícios cuja projeção horizontal seja muito extensa, como por exemplo o
prédio da Engenharia Civil da Escola Politécnica, ou mesmo do Palácio de Convenções
do Anhembi, entre outros. Nestes casos, o uso de equipamentos topográficos auxiliados
por cavaletes é a solução que torna viável a demarcação.

Seja qual for o método de locação empregado, é de extrema importância que ao final de
cada etapa de locação sejam devidamente conferidos os eixos demarcados, procurando
evitar erros nesta fase. A conferência pode ser feita com o auxílio dos equipamentos de
topografia ou mesmo de maneira simples, através da verificação do esquadro das linhas
que originaram cada ponto da locação. Para isto, pode-se utilizar o princípio do
triângulo retângulo (3, 4, 5), como ilustra a Figura 2.5.

Figura 2.5 - Ilustração do método do triângulo retângulo para a conferência do

esquadro entre linhas ortogonais de uma demarcação.

Movimento de terra;
Pode definir-se Movimentação de Terras como o conjunto de trabalhos executados por
homens, máquinas e ferramentas destinadas à preparação dos terrenos para a
implantação de estruturas, pavimentos ou outras obras de Construção Civil.

Em função da dificuldade de escavar, normalmente consideram-se três tipos de terreno:

Terra ou saibro – solo corrente (argila, areia, terra) que pode ser escavado com uma
máquina escavadora de pneus ou rastos sem equipamento especial;

Rocha branda – rochas alteradas ou moderadamente alteradas, fragmentadas ou não que

permitam a escavação com máquina de rasto com ripper de potência equivalente a um
D9 da CATERPILLAR ou equivalente;

Rocha dura – rocha rija, compacta ou em processo inicial de alteração; só pode ser
desmontada a compressor, com explosivos, com produtos químicos expansivos ou com
qualquer técnica especial a definir caso a caso.

A definição do tipo de solo em orçamentos e caderno de encargos é muito importante já

que os preços da escavação podem variar entre 0.5 euros por m3 para terra branda em
escavação geral até 50 ou mais euros por m3 para escavação em rocha dura em abertura
de caboucos.

Escavações;

A primeira etapa é a escavação do solo que pode ser executada de modo mecânico ou
manual em etapas sucessivas de cima para baixo, seguindo a geometria do projeto da
contenção.

A altura máxima a escavar em cada etapa depende do tipo de terreno e da inclinação da

face de escavação, que deverá ser estável durante a fase crítica que ocorre entre a
escavação, grampeamento e aplicação de um revestimento delgado de concreto
projetado.

Para cortes verticais, Gässler (1990) apud Lima, 2002, indicou profundidades de cada
estágio de escavação em função do tipo de solo conforme mostra a Tabela 1.
Tabela 1 – Profundidade de escavação em função do tipo de solo, Fonte: Gässler (1990)
apud Lima, A.P., 2002

O solo a ser escavado deve apresentar uma resistência aparente não drenada ao
cisalhamento mínima de 10 kPa, do contrario não se poderá executar escavações com
geometrias verticais. Uma resistência como esta, entretanto, é possível obter na maioria
dos solos argilosos e arenosos, mesmo em areia puras úmidas, devido ao efeito de
capilaridade. Somente em areias secas e sem nenhuma cimentação entre grãos, ou em
solos argilosos muito moles, este processo dificilmente terá sucesso. Ortigão et al.
(1993, p. 292).

Dringenberg e Craizer, 1992 apud Lima, 2002 recomenda onde possível inclinar a face
do talude para promover redução da armadura de reforço. Lima, 2002, recomenda uma
inclinação de 5°a 10° da face do talude, em relação à vertical, para obter-se um ganho
na estabilidade geral do conjunto na fase construtiva.

Segundo, Zirlis et al. (2003) outra medida para minorar os esforços na superfície de
escavação é utilização de bermas entre as linhas verticais de grampeamento. Em virtude
das condições do terreno, a ordem da instalação dos grampos e da estabilização do
parâmetro pode ser invertida.

Fundações; formas; armação;

Chama-se fundação, a parte de uma estrutura que transmite ao terreno subjacente a

carga da obra.

O estudo de toda fundação compreende preliminarmente duas partes essencialmente

distintas:
a) cálculo das cargas atuantes sobre a fundação;

b) estudo do terreno.

Com esses dados, passa-se à escolha do tipo de fundação, tendo-se presente que:

a) as cargas da estrutura devem ser transmitidas às camadas de terreno capazes de

suportá-las sem ruptura;

b) as deformações das camadas de solo subjacentes às fundações devem ser

compatíveis com as da estrutura;

c) a execução das fundações não deve causar danos às estruturas vizinhas;

d) ao lado do aspecto técnico, a escolha do tipo de fundação deve atentar também

para o aspecto econômico.

Tipos de fundações

Os principais tipos de fundação podem ser reunidos em dois grandes grupos: fundações
superficiais e fundações profundas.

As primeiras, também chamadas rasas, são empregadas onde as camadas do subsolo

imediatamente abaixo das estruturas são capazes de suportar as cargas; as segundas,
quando se necessita recorrer a camadas profundas mais resistentes.

A fixação da profundidade que deve alcançar uma fundação, não é um problema fácil,
pois são inúmeros os fatores que podem influenciar para que um solo não atenda a
necessidade de esforço da fundação.

Fundações Superficiais

São fundações em que a carga é transmitida ao terreno, predominantemente pela pressão

distribuída sob a base da fundação e em que a profundidade de assentamento em relação
ao terreno adjacente é inferior a 2 vezes a menor dimensão da fundação; compreende as
sapatas, os blocos, as sapatas associadas, os radier e as vigas de fundação.

As fundações superficiais que também são chamadas de rasas ou diretas, são as

fundações mais baratas e de simples execução que existem na construção civil. Isso se
deve pela facilidade da construção dos elementos de fundação que dispensam
equipamentos sofisticados, tanto na sua execução quanto na locação dos elementos no
canteiro, e pelo fato de elas serem bem na superfície do terreno o que se dá o nome a
elas.

As fundações superficiais podem ser ainda isoladas quando o elemento suporta apenas a
carga de um pilar que passa pelo seu CG, ou excêntrica quando a resultante das cargas
aplicadas não passa pelo CG da base, é o caso das fundações em divisa de terreno.
Usualmente, uma fundação com carga excêntrica é associada por meio de uma viga de
equilíbrio, com a de um pilar mais próximo.

Dos tipos de fundações superficiais entende-se que:

Os blocos - são elementos de fundação superficial de concreto, geralmente

dimensionado de modo que as tensões de tração nele produzidas possam ser resistidas
pelo concreto, sem necessidade de armadura. Pode ter as faces verticais, inclinadas ou
escalonadas e apresentar planta de seção quadrada, retangular, triangular ou mesmo
poligonal. Usualmente são fabricados com concreto simples ou ciclópico e com grande
altura para lhes conferir sua rigidez.

As sapatas - são elementos de fundação de concreto armado, dimensionado de modo

que as tensões de tração nele produzidas não podem ser resistidas pelo concreto, de que
resulta o emprego de armadura. Pode ter espessura constante ou variável e sua base em
planta é normalmente quadrada, retangular ou trapezoidal.

Outra característica das sapatas é a sua pequena altura em relação às dimensões da base,
são "semiflexíveis" que ao contrário dos blocos, que trabalham à compressão simples,
as sapatas trabalham à flexão.

Sapata corrida - é o elemento de fundação que absorve as cargas da estrutura

linearmente em toda a sua extensão, são usadas quando as cargas não são muito grandes
e o solo é regularmente resistente.

Placas de fundação ou radiers - são elementos de fundações que reúnem num só

elemento de transmissão de carga um conjunto de pilares, podem ser flexível, quando
são formados apenas por uma laje, ou semiflexível quando são formados por laje e viga.
 Os radiers são produzidos geralmente em solos de baixa resistência onde se
utiliza uma grande área de apoio para contra-balancear a baixa resistência do terreno.
São de custo geralmente elevado se comparado com os outros tipos de fundações rasas,
e dependendo das características do solo a fundação pode não acompanhar por igual os
recalques do solo o que acabará em danos a estrutura.

Sapata associada - é uma sapata comum a vários pilares, cujos centros, em

planta, não estejam situados em um mesmo alinhamento.

Viga de fundação - é uma fundação comum a vários pilares, cujos centros, em

planta, estejam situados no mesmo alinhamento ou para carga linear.

Fundações Profundas

São aquelas em que o elemento de fundação transmite a carga ao terreno pela base
(resistência de ponta), por sua superfície lateral (resistência de atrito do fuste) ou por
combinação das duas, e está assentada em profundidade, em relação ao terreno
adjacente, superior no mínimo ao dobro de sua menor dimensão em planta.

Com relação às fundações profundas abordaremos apenas os tubulões deixando as

estacas e os caixões de lado.

Tubulões - são elementos de fundação de forma cilíndrica, em que pelo menos na sua
etapa final de escavação, há descida de trabalhador. Pode ser feito a céu aberto ou sob ar
comprimido (pneumático), e ter ou não base alargada. Pode ser executado sem
revestimento ou com revestimento de aço ou de concreto, que neste caso, seu
revestimento (camisa de aço), pode ser perdida ou recuperável.

Um detalhe importante sobre a execução de tubulões, é que quando se tratar de tubulões

a céu aberto, o solo necessariamente terá que ser coesivo pois, caso contrário, os
desbarrancamentos impedirão sua execução e o perigo de soterramento será eminente.

Para o caso de solos não coesivos poderá ser feita contenção, que são camisas
cilíndricas de concreto ou aço para conter as paredes laterais do tubulão.
Os tubulões que são executados com auxílio de ar comprimido, são aqueles em que o
nível de água do solo e atingido antes da camada de resistência onde deverá ser arrasada
a base do tubulão. Nestes casos deve se tomar cuidado também para evitar danos com a
saúde dos trabalhadores que trabalham sob o efeito do ar comprimido dentro do tubulão,
bem como com o sistema que garante a vida dos trabalhadores e o bom andamento dos
serviços.

Tipos e Processos de Execuções

Peso final de uma construção corresponde a três elementos, que são assim
determinados:

Carga, que é a resultante da somatória de todos aos pesos dos materiais que entram na
construção do edifício.

Sobre carga, que corresponde à soma de todos os pesos dos elementos que serão
depositados nas dependências do edifício, os quais são: pessoas, móveis e
equipamentos.

Esforços temporários, que atuam sobre o prédio, tais como: chuva, ação do vento e
outras intempéries.

As cargas de um prédio são distribuídas sobre as partes da construção, de duas

maneiras:

Uniformemente, ao longo de seus elementos.

Concentradas, sobre um único ponto determinado, de sua estrutura.

As peças estruturais de uma construção poderão ser executadas por diversos

materiais, assim como: concreto, alvenaria, ferro e ou madeira; porém em nosso meio é
comum o emprego exclusivo do concreto, para as fundações.

Na execução de uma fundação, o concreto é utilizado de duas maneiras:

Simples, quando predomina o esforço de compreensão, e assim aplica-se somente a
argamassa de cimento, areia e brita.

Armado, quando além do esforço de compreensão existe, também o de tração; nesse

caso a argamassa, de concreto, envolverá uma armação de aço.

Os terrenos em seus subsolos são compostos por diversas camadas de materiais

formadas por: argilas, siltes, areias e pedras, camadas essas de espessuras variáveis e de
profundidades diversas.

Conforme a consistência dessas camadas, como também as profundidades que se

encontram, elas apresentam uma determinada resistência, de suporte de cargas, que são
denominadas como Taxa de resistência do solo.

Os prédios deverão apoiar-se em solos, os quais possuem as taxas que resistam

as cargas que a elas deverão ser transmitidos.

Por meio das fundações é que se atinge essas camadas, e por tanto a elas
transfere-se a carga total correspondente ao peso final da construção.

As fundações poderão atingir essas camadas, das seguintes maneiras:

Rasante, quando essas se encontram a pouca profundidade, do nível superior do

terreno.

Profunda, quando essas estão distantes do nível superior do terreno.

Em razão dessas disposições de camadas, classificam-se as fundações como:

Direta, quando se apóia nas camadas rasantes

Indiretas, quando precisa atingir camadas profundas.

Percebe-se assim, que a estabilidade de uma edificação está intimamente ligada

na definição do tipo de fundação, que se deve executar.

Fundação direta.

É aquela que por meio de escavações simples atingem a camada rasante de solo
resistente, sobre a qual apóiam-se as fundações.

Assim sendo haverá um equilíbrio entre a carga total do prédio transmitida ao

solo, e a reação, de igual valor e nos sentidos contrário, que o mesmo produz em função
de sua taxa.

Em razão do sistema de distribuição de cargas, as fundações diretas são

classificadas, pelos seguintes tipos:

Sapata corrida – através de peças de concreto armado, com seção retangular ao longo do
comprimento de todas as paredes do prédio, suas cargas são transmitidas,
uniformemente ao solo resistente.

Sapata isolada – por meio de uma placa de concreto armado, no formato quadrado,
retangular ou então de outra figura geométrica, as cargas do prédio são transmitidas por
suas áreas correspondentes, concentradas e uniformemente distribuída para a camada de
solo resistente, sobre a qual se apóia.
Radie – a base total da construção assenta-se sobre uma grande placa, executada em
concreto armado, a qual distribui, uniformemente a carga total do prédio, por uma
grande metragem igual ou maior que a área da edificação; sendo que assim, o seu peso
será descarregada, sobre uma extensa camada resistente do solo.

Deve-se ter em conta, que apesar da fundação direta, ser um processo fácil de
controle e de execução, a mesma só será técnica e economicamente viável, se for
rasante; isto é, em profundidades não superior a 3,00 m, porque acima dessa metragem,
seu custo passa a ser inadequado, e função dos serviços complementares necessários, e
em comparação a outros tipos de fundações.

Fundações indiretas.

São aquelas que, através de elementos auxiliares, atingem as camadas profundas

dos solos resistentes. Esses elementos auxiliares se denominam de Estacas.

As estacas são peças de comprimentos variáveis, com seções: circular, quadrada

ou outras específicas, constituídas de materiais tais como: madeira, concreto simples ou
armado e metal.

As cargas do prédio são distribuídas, para a camada de solo profundo e

resistente, através das estacas, as quais suportam as mesmas em função de dois esforços
resultantes do contato das estacas com as camadas penetradas; a esses esforços
denomina-se:

Atrito lateral – é a reação que as camadas do solo produzem na estaca, devido o contrato
de sua face externa, ao longo de todo o seu comprimento, dificultando assim a
penetração.

Carga de ponta – é a reação que o solo produz na ponta da estaca, em sentido contrário a
sua penetração, na camada de solo resistente.
 A conjugação desses dois esforços: atrito e de ponta, somados com as taxas de
resistências do solo penetrado resultam na determinação da capacidade de suporte carga
de cada estaca.

As estacas, em função dos processos de fabricação, de seus materiais e dos

sistemas de execuções, são classificadas em:

Pré-fabricadas – as quais chegam à obra prontas para serem cravadas

Moldadas “in loco” – que são preparadas no canteiro de serviços e executadas no seu
próprio local de escavação.

Pré-fabricadas

As estacas pré-fabricadas são de matérias como: madeira, metal e concreto simples ou

armado. Suas cravações ao solo, se fazem por meio de um equipamento chamado de
Bate estaca, com o qual através de um peso denominado Martelo, executa a penetração,
no solo, por sua queda livre ou então por meio de pressão a vapor.

O peso do martelo é definido pelo o próprio peso da estaca, ficando assim

correspondendo, para 1 vez nas de madeira ou concreto e meia vez na metálica.

As estacas, pré-fabricadas, são denominadas pelos materiais, com os quais foram

executadas, e encontram-se assim classificadas:

Estaca de madeira – é o elemento utilizado nas fundações, talvez o mais antigo, e,

portanto, já de grande aplicação.
No Brasil as madeiras empregadas na confecção das estacas são: eucalipto, guarantã e
aroeira.

Esse tipo de estaca tem em geral um comprimento de 6,00 a 9,00 m, com seções
circulares, mínimas de 25 cm.

A grande problemática da estaca de madeira é sua duração, por que quando submersa
tem vida indefinida, mas caso ficar enterrada ou exposta ao ar, ocorre o seu
apodrecimento, ao longo do tempo, o que produz a diminuição de sua seção e
evidentemente a perda de sua capacidade de carga.

Por esse motivo, a partir dos anos 40, a estaca de madeira foi sendo abandonada, aqui
no Brasil, nas obras de construção civil, sendo hoje quase que totalmente desconhecida.

Estaca de concreto armado – é feita em usina, com armação e dosagem de concreto

calculada, sob um rigoroso controle técnico, dando assim a garantia de sua capacidade
de carga.

Executada em comprimentos variáveis de até 12,00 m, com seções: circular, quadrada e

octogonal.

Esse tipo de estaca apresenta as seguintes vantagens, sobre as demais:

Sendo industrializada, sua execução é perfeita e tecnicamente controlada.

Aplicável em qualquer tipo de solo, com água ou não, com exceção onde houver rochas.

Inatacável por agentes físicos e químicos do terreno

.
 Como desvantagens, tem os seguintes pontos:

Sua armação de aço é super dimensionada, para a carga que irá suportar, o que lhe
produz um acréscimo no custo, entretanto esse super dimensionamento se faz
necessário, para que possa absorver os efeitos que sofre em razão dos esforços devido
ao transporte e cravação.

É preciso que haja espaço no canteiro de obra, para o armazenamento das peças
necessárias, afim de que seja atendido o planejamento de cravação.

Quando de sua cravação, os efeitos de vibrações no solo poderão, ocasionalmente,

produzirem trincas nos prédios vizinhos, próximo ao canteiro de obras.

O seu transporte urbano é oneroso, em função de seu peso e comprimento.

O canteiro de obra deverá ter espaços livres, que permita o seu deslocamento quando do
trabalho de cravação.

Pesos das estacas Pré-fabricadas de concreto

Pesos
Diâmetros

(cm) (kg/m)
 20 60

25 85

30 120

35 150

40 200

50 300

Estaca metálica - Formada por perfis de aço nas seções de duplo “T” ou composições de
duas peças soldadas entre si. Possui capacidade de resistência ao ataque de corrosão, em
razão a sua própria composição, ou então por tratamento adequado de pintura
específica.

Em geral é indicada para suportar grandes cargas, como também quando se faz
preciso a sustentação de esforços de compreensão alinhados aos de contenção
por empuxo de terra.

Seu emprego entre nós ainda é limitado a determinados casos, em razão do seu
alto custo.

Cargas admissíveis por estacas pré-fabricadas

Normalmente, o próprio fabricante da estaca é que executa a sua

cravação.Portanto, a viabilização comercial obriga a sua padronização, e assim sendo as
estacas são fabricadas em tipos específicos, que passam a ser.

Processo Tipos Seções Cargas

de admissíveis
(cm)
(t)
fabricação

Circular Quadrada

Pré- Madeira 30 33
fabricada
35 38

40 45

Concreto armado 20 x 20 20
maciço
25 x 25 30

30 x 30 40

35 x 35 50

40 x 40 70

Concreto armado 20 25
circular vazada
25 35

30 45

35 55

40 75

Metálica Do perfil 0,5 t / cm² da

área

Moldadas “in-loco”

As estacas moldadas “in loco” referem-se ao processo de abertura de furos

verticais, no solo, que serão posteriormente preenchidos com concreto simples.
 Esse tipo de estaca, em geral, trabalha somente com esforço de compreensão,
podendo, entretanto, em alguns casos absorver esforços, também de tração, desde que
seja reforçada com armação de aço.

Os furos verticais, dependendo das cargas desejadas, podem ser feitos por:

Cavadeira, mais conhecido em obra como Trado (furo sem camisa).

Equipamento Perfuratriz (furo sem camisa).

Por Sonda (furo encamisado).

Segundo os processos de perfurações, as estacas moldadas “in loco”, são classificadas

em

Perfuração simples sem camisa a - Brocas

b – Escavada

Perfuração simples encamisada a - Strauss

b – Franki

Perfuração de poço ( Tubulões) a – Céu aberto

b - Ar comprimido

Brocas – são perfurações feitas manualmente, com trado, normalmente em terreno que o
lençol freático, não fora atingido, e em diâmetro em geral de 20 cm, tendo como
profundidade no máximo até 4,00 m, uma vez que acima dessa metragem torna-se
dificultoso o trabalho de perfuração, como também, sua execução perfeitamente na
vertical.

Terminada a perfuração, o furo é preenchido de concreto simples, acrescido na sua

ponta uma armação, denominada de arranque de estaca.

Pelo o seu sistema de execução passa ser uma peça da fundação, de pouca
capacidade, sendo assim, somente, indicada para obras onde são solicitadas pequenas
cargas.

Escavada – empregando-se um equipamento chamado perfuratriz, que por ser um

equipamento, específico para perfuração, resulta em uma escavação perfeita, tanto
nos seus diâmetro como na sua verticalidade.

No caso de terreno seco, em que a perfuração não atinja o lençol freático, o

sistema poderá ser feito sem qualquer revestimento, empregando-se para isso uma
perfuratriz, que com seu trado helicoidal, formado por peças de diâmetros de 25 ou 35
cm, com comprimento de 6,00 m por peça, que são emendadas por etapas, podendo-se
assim perfurar profundidades, até atingir a camada de solo desejável.

Concluída a perfuração, o fundo do furo será socado, pela a queda de um pilão

de madeira, e depois totalmente preenchida com concreto simples, igualmente, como
fora feito na broca.

Esse tipo de execução apresenta as seguintes vantagens:

Por ser a perfuratriz montada na estrutura de um caminhão, usa-se o seu próprio motor
desse com elemento gerador da energia precisa.

O serviço de perfuração é rápido.

Por esse mesmo motivo, o equipamento é de fácil movimentação

O furo é feito com diâmetros diversos, e na profundidade desejada.

A perfuração é acompanhada, passo a passo, sendo o solo examinado visualmente.

Ausência de vibração do terreno, o que é bom para as edificações próximas

A perfuração pode ser feita, próxima da divisa.

Tipo Strauss – Moldagem no local, utilizando tubulação metálica (camisa) recuperável,

de ponta aberta, para permitir a escavação do solo.

Seu equipamento de execução é bastante simples, formado pelas as seguintes

peças:

Um Tripé.

Um Guincho, movido a motor (elétrico ou a explosão) com um cabo de aço.

Um Guincho manual.

Um Soquete de 300 kg.

Uma Sonda com válvula, que possibilite a retirada da terra cortada.

Diversos Tubos de aço, com rosca, diâmetro variável, no comprimento de 2,00 m cada
(denominados camisas).

Processo de execução:

Com o soquete é iniciada a perfuração, até uma profundidade de 1,00 a 2,00 m, furo
esse que servirá de guia para a colocação do primeiro tubo de aço, dentado na
extremidade inferior, chamado Coroa.

Com a introdução da coroa, o soquete é substituído pela sonda de percussão, a qual por
golpes sucessivos vai retirando o solo do interior do tubo, e abaixo da coroa, e dessa
maneira, a tubulação vai penetrando no terreno.

O trabalho é facilitado pelo o emprega de água, a qual amolece o terreno

Quando estiver todo cravada rosquea-se, nele, o tubo seguinte e assim por diante, até
atingir a camada de solo resistente, ou e então o comprimento da estaca considerado
suficiente para suportar a carga prevista.

A seguir com a sonda, procede-se à limpeza da lama e da água acumulada durante a

perfuração.

Terminada essa etapa, a sonda é substituída pelo o soquete.

Nesse momento é lançado o concreto simples, dentro do tubo, na quantidade suficiente

para se ter uma coluna aproximada de 1,00 m.

Sem puxar a tubulação apiloa-se o concreto, de maneira a formar um bulbo de ponta

inferior da estaca.
Para a execução do comprimento da estaca lança-se concreto dentro da tubulação, e à
medida que ele é apiloado vai-se retirando a tubulação, devagar, por meio do guincho
manual.

Para garantia da continuidade do corpo da estaca (fuste) é preciso que tenha dentro da
tubulação, uma coluna de concreto que ocupe todo o espaço perfurado e eventuais
vazios no subsolo. Dessa maneira o soquete não tem possibilidade de ter contato com o
solo, nem provocar desbarrancamento do terreno, evitando misturar-se com o concreto.

A concretagem é feita um pouco acima da cota de arrasamento da estaca, deixando –se

um excesso que será cortado posteriormente.

No final da concretagem é que se coloca o arranque de estaca, com 2,00 m de

comprimento, que ficará 50 cm para fora. Essa armação, não tem função estrutural, e
sim a simples ancoragem das fundações com as estacas.

A estaca Strauss e apresenta as seguintes vantagens, quanto ao seu emprego:

Leveza e simplicidade no equipamento empregado.

Pode ser utilizada em locais confinados, em terrenos acidentados, ou ainda no interior

de construções existentes, com pé-direito reduzido.

Seu processo de execução não causa vibrações, o que afeta pouco as construções
vizinhas.

Por ser moldada “in loco” é executada no comprimento desejado, não havendo assim
perda de materiais, ou necessidade de suplementação.
É importante frisar, que a coluna de concreto dentro da tubulação, por seu próprio peso,
já tende a preencher a escavação, e contrabalançar a pressão do lençol freático, se
existir.

Essas estacas encontram-se no mercado, com cargas e características técnicas seguintes:

Capacidade de Diâmetro Diâmetro interno Distância mínima do eixo da

carga (t) nominal da tubulação estaca a divisa do lote

(cm) (cm) (cm)

20 25 20 15

30 32 25 20

40 38 30 25

60 45 38 30

90 55 48 35

Observação:

A estaca tipo Franki, é idêntica a Strauss, com a pequena diferença de que sua execução
é feita pela a colocação do tubo (camisa) na vertical, com o terreno, e dentro do qual é
feito no fundo um tampão de concreto, seco e adensado pelo soquete.

Esse tampão, que está aderido, fortemente na extremidade do tubo, pela a percussão
continua do soquete, penetra no terreno até a profundidade desejada, quando então será
feito um lançamento de concreto, que também, por percussão formará um bulbo,
dentro do terreno tornando-se a ponta da estaca.
Terminado o bulbo passa-se a execução do fuste, pelo o lançamento de concreto socado
ao mesmo tempo em que, o tubo é retirado, parcialmente, pela a elevação, de cada 30
cm, por vez.

Nota: Em todos os tipos de estacas moldadas “in loco”, que foram acima
descritos, não se faz necessária armação, porque ocorre na maioria das vezes
trabalharem, somente, com esforços de compressão; porém é preciso apenas, que na sua
extremidade superior, antes do término da concretagem, seja colocada, dentro do
concreto, uma armação de três barras de aço CA50 de 10 mm, com comprimentos de
2,00 m, estribadas a cada 30 cm, com aço CA50 de 6,3 mm.

A finalidade dessa armação é de que ficando dentro do concreto, cerca de 1,50

m, e sobrando 50 cm para fora faça, assim, a ancoragem da estaca com a peça da
fundação.

Essa armação é denominada de Arranque de estaca.

Convém, salientar que no caso da estaca moldada “in loco” sofrer, também,
esforço de tração, então ela deverá ser armada, inteiramente ou parte do seu
comprimento, conforme determinar o cálculo estrutural.

Tubulões - são peças com diâmetros variáveis, superiores a 60 cm, perfurados até
atingirem o solo firme, onde a sua base será aberta em formato de um tronco de cone.
Posteriormente, esse buraco será preenchido totalmente com concreto simples.

Essa peça recebe ou não armação, em função do que o calculo estrutural, assim
definir.

Em função do tipo de solo, a ser perfurado, esse tipo de fundação será

executado, pelos os seguintes processos:
A céu aberto.

Ar comprimido.

Não havendo água no subsolo perfurado, o processo “céu aberto” é feito, pela
simples abertura de poço manualmente com a retirada da terra por sarilho e balde, até
atingir a camada de solo firme.

Em casos contrários, havendo água do lençol freático, é preciso que se utilize

outro processo, que consiste em vedar a boca do poço por meio de um equipamento
próprio, Campânula, e introduzindo através dele “ar comprimido”, que veda a entrada
da água e permite ao operário a escavação e retirada da terra.

Esse sistema de execução tem que ter, um perfeito controle técnico e

operacional, tarefa diária, uma vez que o operário ao entrar na campânula, no início do
trabalho deve sofrer um processo de compressão, para suportar a pressão atmosférica
que irá trabalhar no sub solo. Assim sendo antes de sair, na conclusão do serviço,
deverá sofrer uma descompressão, para voltar ao nível de pressão normal externa.

Durante essas etapas, que se processam lentamente, pois deve haver um perfeito
controle para evitarem-se embolias gasosas, que é a penetração anormal de gás sob a
forma de bolha na corrente sanguínea, a qual pode ocasionar cambraias, dolorosas, ou
até a morte.

O tubulão, como os outros processos de fundações tem, suas vantagens e

desvantagens, as quais podem-se enumerar como:

Somente empregado, quando as cargas da edificação são elevadas e precisam atingir

camadas de solo firme profundas ou então substratos rochosos, o que não permite o uso
de outro tipo de fundação.
Dados aos equipamentos e o processo de execução, seu custo é alto, sendo só indicado
para determinadas situações específicas.

Após a abertura do poço, por um dos dois processos, a sua base será alargada em
forma de um tronco de pirâmide, para obter-se assim a área necessária de distribuição
de carga no solo firme, de acordo com sua taxa de sustentação.

Concluída a escavação, tanto a da base como a do fuste, o tubulão serão

preenchido com concreto, acrescido ou não de armações, segundo indicação do cálculo
estrutural.

No cálculo da carga, que um tubulão suporta é desprezado o atrito lateral do seu

fuste, uma vez que só considera-se a capacidade da área da base, devido, sua grande
dimensão.

Cargas admissíveis para estacas moldadas “in loco”

Tipos Seções (cm) Cargas admissíveis (t)

Broca 20 Máximo 5

Escavada 25 / 35 20 / 30

Strauss 25 20

32 30

Franki 38 40

45 50

Tubulão variáveis Área da base X a taxa do solo

Determinação da profundidade da estaca

Na prática, durante a cravação ou execução da estaca, pode-se verificar quando

ela atingiu a camada de solo, que suporta a carga para a qual está estimada.

A essa verificação, denomina-se o ponto da Nega, que venha a ser o momento

em que, ela, encontra resistência do terreno, que não permite mais sua penetração.

Processos de Tipos Indicações do ponto de nega

fabricação

Pré-fabricada madeira Não penetra mais que 1 cm após 10 golpes do

martelo
concreto

metálica Não penetra mais que 2 cm após 10 golpes do

martelo

Moldada “in loco” broca Não gira mais o trado dado à resistência do solo

escavada Quando a tubulação de aço para de penetrar

strauss

franki

tubulão Não existe nega, pois, aprofunda-se até o solo

desejado.
Fundações sobre as estacas

As estacas são cravadas ou moldadas no solo, sempre isoladamente e espaçadas

entre si; por essa razão, sua atuação sobre o terreno é individual.

As cargas destinadas para as fundações devem distribuir-se, pelas as estacas, e

para tanto precisam de peças em concreto armado que façam essa função.

Conforme a maneira que as cargas são distribuídas, essas partes das fundações
recebem denominações diferenciadas, tais como:

Quando as cargas são distribuídas em uma linha reta, ao longo de uma fileira de estacas,
a peça linear no sentido das paredes e de seção retangular recebe o nome de Viga de
baldrame.

Quando a carga é concentrada em um determinado ponto atingindo assim, um número

específico de estacas tem-se uma peça de concreto, que normalmente no formato de
um tronco de pirâmide ou então de um prisma, que são denominados de Bloco.

As cargas são transmitidas, para as vigas de baldrame, por meio das paredes que estão
sobre elas e enterradas no terreno, e essas alvenarias recebem o nome de Alicerces.

Os alicerces em razão das cargas atuantes podem ser executados com: tijolos comuns,
blocos de concreto ou cerâmico.

As cargas transmitidas para os blocos se fazem por meio de Pilares, que nascem a partir
do próprio bloco.

As peças estruturais, que são executadas, como fundação direta ou indireta sob o solo,
tais como: sapata corrida, sapata isolada, radie, estaca, viga de baldrame, bloco, pilar e
alicerce, formam a parte da construção, denominadas Fundações, ou Infra-estrutura.
NOTA: Para melhores esclarecimentos dos processos de execuções e tipos de
equipamentos que são empregados, nas execuções das escadas de fundações, os
mesmos são apresentados, na seguinte ordem:

Desenho nº 1 – Bate estaca.

Desenho nº 2 - Equipamento para cravação da estaca Strauss.

Desenho nº 3 – Execução da estaca Strauss.

Desenho nº 1
Desenho nº 2
Desenho nº3
5. Técnicas de construção: canteiro de obras; depósito e armazenamento de materiais;
locação de obras; movimento de terra; escavações; fundações; formas; armação;
concreto; estruturas; alvenarias; coberturas; revestimentos; pisos e pavimentações;
impermeabilizações; esquadrias; ferragens; pinturas; máquinas, equipamentos e
ferramentas.

concreto;

O concreto é um material de construção resultante da mistura, em quantidades

racionais, de aglomerante (cimento), agregados (pedra e areia) e água. Logo após a
mistura o concreto deve possuir plasticidade suficiente para as operações de manuseio,
transporte e lançamento em formas, adquirindo coesão e resistência com o passar do
tempo, devido às reações que se processam entre aglomerante e água.

Em alguns casos são adicionados aditivos que modificam suas características físicas e
químicas.

Para se obter um concreto resistente, durável, econômico e de bom aspecto, deve-se

estudar:

• As propriedades de cada um dos materiais componentes;

• As propriedades do concreto e os fatores que podem alterá-las;
• O proporcionamento correto e execução cuidadosa da mistura;

• O modo de executar o controle do concreto durante a fabricação e após o

endurecimento.

Denomina-se de pasta a mistura do cimento com é água, e de argamassa a mistura da

pasta com agregado miúdo. Considera-se concreto a argamassa à qual foi adicionado
agregado graúdo.
Fatores que influem na qualidade do concreto

Para obterem-se as características essenciais do concreto, como a facilidade de

manuseio quando fresco, boa resistência mecânica, durabilidade e

impermeabilidade quando endurecido, é preciso conhecer os fatores que influem

na sua qualidade.

• Qualidade dos materiais

Materiais de boa qualidade produzem concreto de boa qualidade;

• Proporcionamento adequado

Deve-se considerar a relação entre as quantidades: de cimento e de agregados, de

agregados graúdo e miúdo, água e o cimento.

• Manipulação adequada

Após a mistura, o concreto deve ser transportado, lançado nas formas e adensado
corretamente.

• Cura cuidadosa

A hidratação do cimento continua por um tempo bastante longo e é preciso que as

condições ambientes favoreçam as reações que se processam.

Desse modo, deve-se evitar a evaporação prematura da agia necessária à hidratação do

cimento. É o que se denomina cura do concreto.

Classificação dos concretos

• Conforme o modo de fabricação:

Fabricação no local;

Pré-misturado

• Campo de aplicação:

Concreto massa – utilizado em barragens.

Concreto estrutural – utilizado em edifícios e pontes

Cimento

O cimento é obtido aquecendo-se calcário e argila até a sintetização (clinquer de

cimento). Depois se mói a mistura até obter-se um produto de textura fina. Os cimentos
como aglomerantes hidráulicos determinam as características do concreto.

Agregados

Como agregados podem ser utilizados materiais naturais e artificiais, que apresentem
resistência suficiente e que não afetem o endurecimento do concreto. Os agregados
devem por isso ser isentos de impurezas (terra, argila, humus) e de componentes
prejudiciais (no máximo 0,02% de cloretos e 1% de sulfatos). O açúcar é especialmente
perigoso, porque impede a pega do cimento.

A forma dos grãos e a conformação superficial influenciam muitas a trabalhabilidade e

as propriedades de aderência do concreto: agregados redondos e lisos facilitam a
mistura e o adensamento do concreto; agregados com superfícies ásperas aumentam a
resistência à tração.

Utilizam-se predominantemente agregados naturais: areia e cascalho de rio, pedra ou

cascalho britado e areia de britagem, obtidos de pedreiras. Estes agregados dão origem
ao concreto normal. Como agregados artificiais citam-se a escória de alto-forno para
concreto leve e normal; argila expandida ou sintetizada para concreto leve.

Estruturas;

Estrutura são elementos em uma edificação cuja finalidade é resistir aos esforços (peso
e carga de uso) de uma edificação e realizar a transmissão desses para as fundações. Os
elementos estruturais podem ser classificados, de maneira simples como vigas, pilares e
lajes.

São as principais peças estruturais e os três conceitos básicos de armadura:

Armação Negativa: armaduras que ficam na parte superior de vigas, lajes, cintamentos e
sofrem, durante a deformação das peças estruturais, ação de momento fletor negativo.

Armação Positiva: armaduras que ficam na parte inferior de vigas, lajes, cintamentos e
sofrem, durante a deformação das peças estruturais, ação de momento fletor positivo.

Estribos: são posições de aço que tem a função de unir as barras de aço de vigas e
pilares. Os estribos geralmente tem a bitola menor que as barras principais da peça
estrutural.

Cobrimento: o cobrimento é a quantidade de concreto que deve cobrir os aços das peças
estruturais, evitando que o aço sofra o processo de oxidação, fazendo com que a peça
perca resistência.

As peças estruturais são os pilares, vigas, lajes, blocos de concreto, cintamentos, sapatas
e estacas.

Pilares: São peças estruturais de concreto armado ou aço, que trabalham na vertical,
recebendo cargas das vigas ou lajes
Vigas: São peças estruturais de concreto armado ou aço, que trabalham na horizontal,
recebendo cargas das lajes e transferindo-a aos pilares
Lajes: São peças estruturais de concreto armado que trabalham na horizontal, recebendo
as cargas de utilização e peso próprio e transferindo as vigas.

Blocos de fundação: São peças estruturais de transição que fazem a ligação das estacas
ao cintamento.

Cintamento: São peças estruturais que trabalham no nível do terreno fazendo o

travamento das fundações. Recebem as cargas dos pilares e transmitem as fundações.

Estacas: São peças estruturais de fundação que transmitem todas as cargas da edificação
ao solo.

O conhecimento das peças estruturais facilita a leitura de projetos e a execução das

atividades de estruturas na obra.

Alvenarias;

A alvenaria é um termo utilizado para designar os elementos verticais de uma

construção -comumente paredes e muros constituída pela justaposição de unidades
padronizadas,ligadas ou não com argamassa, pode ser executada atualmente, com uma
variada gama de materiais, tais como: tijolos de barro cozido, blocos vazados de
concreto, tijolo maciço cerâmico, tijolo furado de barro cozido e pedras naturais,entre
outros.
Nas construções prediais ele tem função de dividir os cômodos de uma casa e nos
proteger de acontecimentos externos as paredes são usadas para outras
finalidades...passar tubos de água,gás, eletricidade, telefone,cabos de antenas, fios de
campainhas, seguram as caixas que suportam as janelas e portas, prateleiras, quadros
etc... e em algumas construções ela tem função estrutural.

Tipos de alvenaria

1. Alvenaria de pedra

A alvenaria de pedras pode ser de pedra bruta com ou sem argamassa. É muito usada
em muros de contenção de terra (muros de arrimo), que no caso de não serem
argamassados, permitem a saída de água pelos intervalos entre as pedras. A alvenaria de
pedra pode também ser de pedra aparelhada, nesse caso sempre argamassada, possuindo
geralmente a forma de paralelepípedo e chamadas de alvenaria de cantaria, sendo menos
usada, devido exigir mão-de-obra especializada e cara.

A argamassa destinada à alvenaria de pedra deve garantir a união das pedras, mantendo
a mesma resistência das aglomeradas. O traço indicado como normal para alvenaria de
pedra é 1:4 de cimento e areia grossa ou 1:2:2 de cimento, areia e saibro.

2. Alvenaria de tijolo cerâmico

Confeccionadas com blocos cerâmicos maciços ou furados, são as mais utilizadas nas
construções de um modo geral. O consumo de tijolo por m² de alvenaria, bem como, o
consumo de argamassa para assentamento, depende do tipo de tijolo, das suas
dimensões e da forma de assentamento.

Coberturas;

1 – Conceito

Segundo a Morfologia das Estruturas (do Grego: Morfo = Forma, e Lógia = Estudo), as
coberturas são estruturas que se definem pela forma, observando as características de
função e estilo arquitetônico das edificações. As coberturas têm como função principal a
proteção das edificações, contra a ação das intempéries, atendendo às funções utilitárias,
estéticas e econômicas. Em síntese, as coberturas devem preencher as seguintes
condições:

funções utilitárias: impermeabilidade, leveza, isolamento térmico e acústico;

funções estéticas: forma e aspecto harmônico com a linha arquitetônica, dimensão dos
elementos, textura e coloração;

funções econômicas: custo da solução adotada, durabilidade e fácil conservação dos

elementos.

Para a especificação técnica de uma cobertura ideal, o profissional deve observar os

fatores do clima (calor, frio, vento, chuva, granizo, neve etc.), que determinam os
detalhes das coberturas, conforme as necessidades de cada situação.

Entre os detalhes a serem definidos em uma cobertura, deverá ser sempre especificado,
o sistema de drenagem das águas pluviais, por meio de elementos de proteção, captação
e escoamento, tais como:

detalhes inerentes ao projeto arquitetônico: rufos, contra-rufos, calhas, coletores e

canaletas;

detalhes inerentes ao projeto hidráulico: tubos de queda, caixas de derivação e redes

pluviais.

2 – Tipos de coberturas

De acordo com os sistemas construtivos das coberturas, ou seja, quanto às

características estruturais determinadas pela aplicação de uma técnica construtiva e/ou
materiais utilizados, podemos classificar as coberturas em:

2.1 – Naturais

coberturas minerais: são materiais de origem mineral, tais como pedras em lousas
(placas), muito utilizadas na antigüidade (castelos medievais) e mais recentemente
apenas com finalidade estética em superfícies cobertas com acentuada declividade (50%
< d >100 %). Atualmente, vem sendo substituída por materiais similares mais leves e
com mesmo efeito arquitetônico (placas de cimento amianto);
coberturas vegetais rústicas (sapé): de uso restrito a construções provisórias ou com
finalidade decorativa, são caracterizadas pelo uso de folhas de árvores, depositadas e
amarradas sobre estruturas de madeiras rústicas ou beneficiadas.

coberturas vegetais beneficiadas: podem ser executadas com pequenas tábuas (telhado
de tabuinha) ou por tábuas corridas superpostas ou ainda, em chapas de papelão
betumado;
Madeira serrada Tábuas serradas superpostas
diretamente sobre o caibro das tesouras
e pregadas. Podem receber tratamento
impermeabilizante (piche)

tábuas

caibro

frechal
As tábuas podem ser também
pé-direito pregadas na vertical
justapostas com algum
impermeabilizantes ou com
mata-juntas de madeira
d > 45% serrada

coberturas com membranas: caracterizadas pelo uso de membranas plásticas (lonas),

assentadas sobre estruturas metálicas ou de madeiras ou atirantadas com cabos de aço -
tensoestruturas, ou ainda, por sistemas infláveis com a utilização de motores
insufladores;
coberturas em malhas metálicas: caracterizadas por sistemas estruturais sofisticados, em
estruturas metálicas articuladas, com vedação de elementos plásticos, acrílicos ou
vidros.

coberturas tipo cascas: caracterizadas por estruturas de lajes em arcos, em concreto

armado, tratadas com sistemas de impermeabilização;

terraços: estruturas em concreto armado, formadas por painéis apoiados em vigas,

tratados com sistemas de impermeabilização, isolamento térmico e assentamento de
material para piso, se houver tráfego;

telhados: são as coberturas caracterizadas pela existência de uma armação -sistema de

apoio de cobertura, revestidas com telhas (materiais de revestimento). É o sistema
construtivo mais utilizado na construção civil, especialmente nas edificações.

3 – Coberturas planas

As coberturas planas são caracterizadas por superfícies planas, ou planos de cobertura,

também denominados de panos ou águas de uma cobertura. Na maior parte dos casos,
os planos de cobertura têm inclinações ( - ângulo) iguais e, portanto, declividades
(d%) iguais. No caso do revestimento superior de uma edificação ter inclinação
máxima de = 75º, a área é identificada como cobertura. Para 75º o revestimento é
denominado fechamento lateral.

A cobertura deve ter inclinação mínima que permita o escoamento das águas das
chuvas, e direcionadas segundo o plano (projeto) de captação dessas águas. As
coberturas horizontais têm inclinação entre 1 a 3% e as consideradas inclinadas tem
caimento igual ou maior de 3%. Quanto à inclinação das coberturas, as mesmas podem
ser classificadas em:

coberturas com pequenas declividades, denominadas terraços;

coberturas em arcos;

coberturas planas em superfícies inclinadas, determinadas por painéis de captação

d’água.

Os sistemas de apoio de coberturas planas podem ser executados em: madeira, metal ou
concreto armado (podendo ser misto, também). A escolha e definição do material são
determinadas pelas exigências técnicas do projeto, como o estilo, a função, o custo, vão
de sustentação, etc. Quanto à definição estrutural, as armações de coberturas podem ser
executadas com os seguintes sistemas:

em Madeira:

Sistema de vigas e arcos treliçados em madeira maciça

Sistema de vigas e arcos treliçados em madeira colada

Sistema de treliças tipo tesouras

Sistema tipo cavalete

em Metal:

Sistemas de vigas e arcos treliçados

Sistemas de estruturas especiais (treliças espaciais etc.)

em Concreto Armado:

Sistemas de vigas pré-moldadas

Sistemas de pórticos

Sistemas de estruturas especiais integradas

4 – Elementos do projeto arquitetônico

Nos projetos arquitetônicos, a determinação dos planos de cobertura compõem e

determinam a Planta de Cobertura, elaboradas nas escalas: 1:100, 1:200 ou 1:500. Neste
elemento de arquitetura definem-se linhas divisórias, denominadas: espigão, água
furtada, cumeeira e calhas.

Devem ser indicados por setas ortogonais aos lados do polígono de cobertura, a
orientação da declividade dos panos. Junto da seta, deve ser especificada a Inclinação
(angulo º) que o plano de cobertura faz com a horizontal - ou Declividade - tangente
trigonométrica da inclinação, indicada pela letra d (d = h/d = tag %).

4.1 – Especificações do Projeto Arquitetônico

correspondência entre inclinação ( º) e declividade (d%):

 º d%

º d% º d%
1,0 1,7 17,8 32,0
1,7 3,0 20,0 36,4
5,5 9,6 25,0 46,6
5,7 10,0 26,6 50,0
8,6 15,0 30,0 57,7
10,0 17,6 35,0 70,0
11,3 20,0 40,0 83,9
15 26,8 45,0 100,0
altura das cumeeiras, também chamada de Ponto de Cobertura - é a relação entre a
altura máxima da cobertura e o vão. O Ponto varia entre os limites de 1:2 a 1:8 nos
telhados.

Ponto Designação Inclinação Declividade

1:2 Ponto meio 45º 100%
1:3 Ponto terço 33º40’ 66%
1:4 Ponto quarto 26º30’ 49%
1:5 Ponto quinto 21º50’ 40%
1:6 Ponto sexto 18º30’ 33%
1:7 Ponto sétimo 15º50’ 28%
1:8 Ponto oitavo 14º 25%

acabamentos laterais de coberturas:

Oitão - elevação externa em alvenaria de vedação acima da linha de forro (pé-direito),

que ocorrem com a eliminação das tacaniças (planos de cobertura de forma triangular,
limitado pela linha lateral da cobertura e dois espigões);

Platibandas - elevação de alvenarias acima da linha de forro, na mesma projeção das

paredes, com objetivo funcional de proteção das coberturas;
Beiradas - caracterizadas pela projeção das estruturas de apoio de cobertura além da
linha de paredes externas, e a inexistência da execução de acabamento com forro;

Beirais - caracterizados pela projeção das estruturas de apoio de cobertura alem da linha
de paredes externas, com a execução de forros. Em algumas definições arquitetônicas,
executam-se os prolongamentos das lajes de forro em balanço estrutural, além da linha
de paredes externas.

detalhes complementares

elementos de captação de águas: canaletas, calhas e ralos;

iluminação e ventilação zenital: clarabóias e domos.

5 – Tipos de telhados

5.1 – Uma água (meia água)

Caracterizada pela definição de somente uma superfície plana, com declividade,

cobrindo uma pequena área edificada ou estendendo-se para proteger entradas
(alpendre)
Edificação

Alpendre Meia-água

5.2 – Duas águas

Caracterizada pela definição de duas superfícies planas, com declividades iguais ou

distintas, unidas por uma linha central denominada cumeeira ou distanciadas por uma
elevação (tipo americano). O fechamento da frente e fundo é feita com oitões.
 Tipo cangalha Duas águas Tipo americano

cumeeira

5.3 – Três águas

Caracterizada como solução de cobertura de edificações de áreas triangulares, onde se

definem três tacaniças unidas por linhas de espigões.

Três águas
tacaniça

5.4 – Quatro águas

Caracterizada por coberturas de edificações quadriláteras, de formas regulares ou

irregulares.
 ão
p ig
es

com beirais com platibanda

Quarto águas
cumeeira
rufo e calha

ventilação

5.5 – Múltiplas águas

Coberturas de edificações cujas plantas são determinadas por superfícies poligonais

quaisquer, onde a determinação do número de águas é definida pelo processo do
triângulo auxiliar.

6 – Cobrimento ou Telhamento

O mercado oferece uma diversidade de materiais para telhamento de coberturas, cuja

escolha na especificação de um projeto depende de diversos fatores, entre eles o custo
que irá determinar o patamar de exigência com relação à qualidade final do conjunto,
devendo-se considerar as seguintes condições mínimas:

deve ser impermeável, sendo esta a condição fundamental mais relevante;

resistente o suficiente para suportar as solicitações e impactos;

possuir leveza, com peso próprio e dimensões que exijam menos densidade de
estruturas de apoio;

deve possuir articulação para permitir pequenos movimentos;

ser durável e devem manter-se inalteradas suas características mais importantes;

deve proporcionar um bom isolamento térmico e acústico.

6.1 – Chapa de aço zincado

existem perfis ondulados, trapezoidais e especiais;

podem ser obtidas em cores, com pintura eletrostática;

permitem executar coberturas com pequenas inclinações;

podem ser fornecidas com aderência na face inferior de poliestireno expandido para a
redução térmica de calor;

principais fornecedores: Chapas Dobel (sueca), Mini Kalha Tekno e Perkrom.

6.2 – Telhas autoportantes

executadas com chapas metálicas ou concreto protendido, em perfis especiais

(autoportantes) para vencer grandes vãos, variando de 10 a 30 metros, em coberturas
planas e arcadas, sem a existência de estrutura de apoio;

utilizadas em construções de galpões industriais, agrícolas, esportivos, hangares etc;

principais fornecedores: Kalha Tekno, Imasa, Pimental, Macmetal, Cimasa, Cassol,

Consid etc.

6.3 – Telhas de alumínio

é o material mais leve, e de maior custo;

fornecidas em perfil ondulados e trapezoidais;

refletem 60% das irradiações solares, mantendo o conforto térmico sob a cobertura. São
resistentes e duráveis;

cuidado deve ser observado para não apoiar as peças diretamente sobre a estrutura de
apoio em metal ferroso, as peças devem ser isoladas no contato;

principais fornecedores: Alcan, Alcoa, Asa, Belmetal etc.

6.4 – Telhas plásticas

fornecidas em chapas onduladas e trapezoidais, translúcidas e opacas, de PVC ou

Poliester e em cores;

principais fornecedores: Goyana, Tigre, Plagon, Trorion etc.

6.5 – Telhas cerâmicas

são tradicionalmente usadas na construção civil;

tipos principais: francesa, colonial, plan, romana, plana ou germânica.

6.6 – Telhas de vidro

formatos similares às telhas cerâmicas;

utilizadas para propiciar a iluminação zenital.

6.7 – Telhas de fibrocimento

são fabricadas com cimento portland e fibras de amianto, sob pressão;

incombustíveis, leves, resistentes e de grande durabilidade;

fácil instalação, existindo peças de concordância e acabamento, e exigindo estrutura de

apoio de pouco volume;

perfis variados e também autoportantes, com até 9,0 m de comprimento.

6.8 – Telhas de chapas compensadas e aluminizadas

feitas com lâminas de madeira compensada, coladas a alta pressão;

incombustíveis;

alta resistência mecânica, suportando peso de cinco pessoas;

refletem os raios solares, permitindo temperaturas interiores mais baixas;

dimensões das peças: C = 2,2 m, L = 1,00 m, e = 6 mm.

6.9 – Telhas de concreto

telhas produzidas com traço especial de concreto leve, proporcionando um telhado com
10,5 telhas por metro quadrado e peso de 50 kg/m2;
perfis variados com textura em cores obtidas pela aplicação de camada de verniz
especial de base polímero acrílica;

alta resistência das peças, superior a 300 kg.

6.10 – Chapas de policarbonato

apresentadas em chapas compactas (tipo vidro) ou alveolares, transparentes ou

translúcidas, em cores, praticamente inquebráveis (resistência superior ao do vidro em
250 vezes), baixa densidade, resistentes a raios ultra-violeta, flexíveis, material auto
extinguível não gerando gases tóxicos quando submetido a ação do fogo;

a aplicação de chapas de policarbonato, devido a variedade de tipos e espessuras, é a

solução para inúmeras indicações, tais como: coberturas em geral, luminosos,
blindagem, janelas e vitrines etc.;

basicamente as chapas de policarbonato podem ser instaladas em qualquer tipo de perfil:

de aço, alumínio ou madeira, porém, é necessário que tenham boa área de apoio e folga
para a dilatação térmica.

7 – Estruturas de apoio tipo tesouras

As armações tipo tesouras correspondem ao sistema de vigas estruturais treliçadas, ou

sejam, estruturas isostáticas executadas com barras situadas num plano e ligadas umas
ao outras em suas extremidades por articulações denominadas de nós, em forma de
triângulos interligados e constituindo uma cadeia rija, apoiada nas extremidades.

7.1 – Tipos de tesouras

Independente do material a ser utilizado na execução de estruturas tipo tesoura, as
concepções estruturais são definidas pelas necessidades arquitetônicas do projeto e das
dimensões da estrutura requerida, onde podemos ter os seguintes esquemas:

Tesoura simples
Tesoura com lanternim

Tesoura simples com asnas

Tesoura com lanternim

Tesoura com tirantes e escoras Tesoura sem linha

Tesoura de mansarda Tesoura tipo sheed

Tesoura de alpendre

7.2 – Elementos de uma tesoura e terminologia

Para orientar a comunicação com o pessoal nas obras a terminologia das peças que
compõem um telhado é a seguinte:
 3

4
14
2 1
5 7 8 10
2
12 11

6
9
13

1 – Ripas 6 – Frechal 11 – Escora

2 – Caibros 7 – Chapuz 12 – Pontalete, montante ou pendural
3 – Cumeeiras 8 – Perna ou empena 13 – Ferragem ou estribo
4 – Terças 9 – Linha, tensou ou tirante 14 – ferragem ou cobrejunta
5 - Contrafrechal 10 – Pendural ou pendural central 15 – Vista, testeira ou aba
16 – Mão francesa

1
7

15

13

2 2
3

1
1
16
4
1

10

6
9

15

7.3 – Detalhes de ligações dos elementos – sambladuras e entalhes

São tipos de ligações práticas entre duas peças de madeiras definidas após verificação
das resistências das superfícies de contato ao esmagamento e, às vezes, ao cisalhamento
de um segmento da peça (caso específico dos nós extremos da tesoura).

x b
2 cm α
a
d
90º
Dir

b
e
ção
do
d
en

Junta extrema para

te

α pequeno
X pequeno
 ntee
do d
α/2

ção
α/2

Dire
ß/2 ß/2
a

Junta intermediária inferior

a
α
ß/2
ß/2

Junta central superior

ão
cç
Su rm
pe
c.

Sucção

c. perm
0
10
6 mm
b
6 mm
 A

+
+
+ ++
+ + +
+ + +
+ + +

Corte AA

Cobrejuntas de
A madeira pregadas

Cantoneira
CH 50x6mm
+ + + ++ + + +
+ + + + + +

Cobrejuntas de
madeira pregadas
Chapa reta
50x6mm

7.4 – Detalhes dos elementos de amarração

São os elementos de amarração e de ancoragem que proporcionam a ligação que deve

existir entre a edificação e a cobertura. Usualmente os elementos de amarração são
constituídos de barras, braçadeiras, cantoneiras ou chapas de aço colocados de forma a
fixar as tesouras ou cavaletes firmemente nas lajes, vigas ou paredes da construção de
forma a suportar os possíveis esforços médios de arrancamento ou movimentação da
cobertura (ventos, chuva, e dilatação térmica).
7.5 – Detalhes dos elementos de ancoragem

Os elementos de ancoragem são necessários quando são maiores os esforços de

arrancamento da estrutura de cobertura, exigindo dessa forma a execução de
dispositivos de aprisionamento das tesouras com maior critério. Nos esquemas a seguir
são mostrados sete tipos de ancoragem mais usuais e seus resultados em termos de
desempenho (carga média de ruptura).
7.6 – Detalhes dos elementos de captação de água

Os elementos de captação de águas pluviais de coberturas compõem o sistema de coleta

e condução das águas que vai desde o telhado propriamente dito até ao sistema público
de destinação dessas águas (drenagem superficial e subterrânea da via pública). Em
geral os elementos de captação e condução são executados em chapas de ferro
galvanizado, mas podem ser de PVC rígido, fibrocimento ou concreto armado
impermeabilizado. Na tabela a seguir são relacionadas as chapas de ferro galvanizado
usuais existentes no mercado:

Nº da chapa de FG Espessura em mm peso em kg/m2

28 0,35 3,81

26 0,45 4,01

24 0,55 5,65

22 0,71 6,87

20 0,90 8,08

A colocação e fixação dos elementos de captação de água devem ocorrer pouco antes do
arremate final do telhado e o engenheiro deve verificar os seguintes pontos antes de
liberar a continuidade dos trabalhos, pois é prudente evitar retorno de operários sobre a
cobertura para fazer reparos para não causar danos às telhas e acessórios e com isso
provocar infiltrações e goteiras:

conferir as emendas (soldas e rebites);

verificar se o recobrimento mínimo é respeitado (8 cm em telhados comuns);

fazer um teste de vazamento e caimento (ver se água fica parada em pontos da calha);

ver se existem juntas de dilatação em calhas com mais de 20 m;

verificar os pontos de impermeabilização.

Calha moldura para beiral 8
8 8 8
10 8 10
10 8 35
22 25
16 70 17 89 17
55
60 60 60
16 17 17
55 65 89

Calha americana para beiral 8

10 8 10 8
10 8 8 36
8 31
25
65 75 86
65 75 91

65 71 91

Calha quadrada para encontro com parede

15 15
10 10 10 10

80 80 100 100
75 75

80 100 100

Calha de platibanda
15 15 15 15
10 10 150
110 120

80 85 100

Rufo interno
10 10
10

75 15 85 15 105 15

150 170 200

Rufo externo
10 10 10

60 70 80

170 10 190 10 10
230
 Rufo com pingadeira
140 220
135 40
80 15 40 80 15
55 15 40
15 15
15

Calha de água furtada

10 13 13 10 10 13 13 10

12 12 12 12
90 90 105 105

10 13 13 10 30 30
12 12 10 10
130 130 250 250

Glossário na área de execução de coberturas

Água – é o tipo de caimento dos telhados em forma retangular ou trapezoidal (meia-

água, duas águas, três, quatro águas).

Alpendre - cobertura suspensa por si só ou apoiada em colunas sobre portas ou vãos.

Geralmente, fica localizada na entrada da edificação.

Amianto – originado do mineral chamado asbesto, composto por filamentos delicados,

flexíveis e incombustíveis. É usado na composição do fibrocimento.

Beiral – parte da cobertura em balanço que se prolonga além da prumada das paredes.

Caibros – peças e madeira de média esquadria que ficam apoiadas sobre as terças para
distribuir o peso do telhado.

Calha – é canal ou duto em alumínio, chapas galvanizadas, cobre, PVC ou latão que
recebe as águas das chuvas e as leva aos condutores verticais.

Cavalete – é a estrutura de apoio de telhados feita em madeira, assentada diretamente

sobre laje.

Chapuz – é o calço de madeira, geralmente em forma triangulas que serve de apoio

lateral para a terça ou qualquer outra peça de madeira.

Clarabóia – é a abertura na cobertura, fechada por caixilho com vidro ou outro material
transparente, para iluminar o interior.

Contrafrechal – é a viga de madeira assentada na extremidade da tesoura.

Cumeeira – parte mais alta do telhado no encontro de duas águas.

Empena, oitão ou frontão - cada uma das duas paredes laterais onde se apoia a cumeeira
nos telhados de duas águas.

Espigão – interseção inclinada de águas do telhado.

Frechal – é a componente do telhado, a viga que se assenta sobre o topo da parede,

servindo de apoio à tesoura. Distribui a carga concentrada das tesouras sobre a parede.

Platibanda – mureta de arremate do telhado, pode ser na mesma prumada das paredes ou
com beiral.

Policarbonato - Material sintético, transparente, inquebrável, de alta resistência, que

pode substituir o vidro, proporcionando grande luminosidade.

Recobrimentos – são os transpasses laterais, inferior e superior que um elemento de

cobrimento (telha) deve ter sobre o seguinte.

Rincão (água furtada) – canal inclinado formado por duas águas do telhado.

Ripas – são as peças de madeira de pequena esquadria pregadas sobre os caibros para
servir de apoio para as telhas.

Tacaniça – é uma água em forma triangular.

Terças – são as vigas de madeira que sustentam os caibros do telhado, paralelamente à

cumeeira e ao frechal.

Tirante – é a viga horizontal (tensor) que, nas tesouras, está sujeita aos esforços de
tração.

Treliça – é a armação formada pelo cruzamento de ripas de madeira. Quando tem

função estrutural, chama-se viga treliça e pode ser de madeira ou metálica.

Varanda – área coberta ao redor de bangalôs (casas térreas), no prolongamento do

telhado.

Normas Técnicas Pertinentes

Última
Norma Código
atualização

Alumínio e suas ligas - Chapas corrugadas (telhas) NBR14331 06/1999

NBR5720
Coberturas 02/1982
NB344

NBR5639
Emprego de chapas estruturais de cimento-amianto 12/1977
NB554
 NBR7196
Folha de telha ondulada de fibrocimento 06/1983
NB94

Membrana acrílica com armadura para

NBR13321 03/1995
impermeabilização

Parafusos, ganchos e pinos usados para a fixação de NBR8055

09/1985
telhas de fibrocimento - Dimensões e tipos PB994

Peças complementares para telhas onduladas de NBR9066

09/1985
fibrocimento - Funções, tipos e dimensões PB1169

NBR7190
Projeto de estruturas de madeira 08/1997
NB11

Projeto e execução de telhados com telhas cerâmicas tipo NBR8039

06/1983
francesa NB792

Telha cerâmica - Determinação da massa e da absorção NBR8947

07/1985
de água MB2132

NBR8948
Telha cerâmica - Verificação da impermeabilidade 07/1985
MB2133

NBR9601
Telha cerâmica de capa e canal 09/1986
EB1701

NBR9600
Telha cerâmica de capa e canal tipo colonial - Dimensões 09/1986
PB1247

NBR9598
Telha cerâmica de capa e canal tipo paulista - Dimensões 09/1986
PB1245

NBR9599
Telha cerâmica de capa e canal tipo plan - Dimensões 09/1986
PB1246

NBR7172
Telha cerâmica tipo francesa 03/1987
EB21

Telha cerâmica tipo francesa NBR7172 03/1987

 EB21

Telha cerâmica tipo francesa - Determinação da carga de NBR6462

03/1987
ruptura à flexão MB54

NBR8038
Telha cerâmica tipo francesa - Forma e dimensões 03/1987
PB1013

Telha cerâmica tipo romana NBR13582 02/1996

Telha de fibrocimento - Determinação da absorção de NBR6470

09/1993
água MB236

Telha de fibrocimento - Determinação da resistência à NBR6468

09/1993
flexão MB234

NBR5642
Telha de fibrocimento - Verificação da impermeabilidade 11/1993
MB1089

Telha de fibrocimento - Verificação da resistência a NBR5643

03/1983
cargas uniformemente distribuídas MB1090

Telha de fibrocimento, tipo canal NBR12825 04/1993

Telha de fibrocimento, tipo pequenas ondas NBR12800 01/1993

NBR5640
Telha estrutural de fibrocimento 03/1995
EB305

NBR7581
Telha ondulada de fibrocimento 02/1993
EB93

Telhas de concreto - Parte 1: Projeto e execução de NBR13858-

04/1997
telhados 1

Telhas de concreto - Parte 2: Requisitos e métodos de NBR13858-

04/1997
ensaio 2

Revestimentos;
Revestimentos são todos os procedimentos utilizados na aplicação de materiais de
proteção e de acabamento sobre superfícies horizontais e verticais de uma edificação ou
obra de engenharia, tais como: alvenarias e estruturas.

Nas edificações, consideraram-se três tipos de revestimentos: revestimento de paredes,

revestimento de pisos e revestimento de tetos ou forro.

Revestimento de paredes

Os revestimentos de paredes têm por finalidade regularizar a superfície, proteger contra

intempéries, aumentar a resistência da parede e proporcionar estética e acabamento. Os
revestimentos de paredes são classificados de acordo com o material utilizado em
revestimentos argamassados e não-argamassados.

1 – Revestimentos argamassados

Os revestimentos argamassados são os procedimentos tradicionais da aplicação de

argamassas sobre as alvenarias e estruturas com o objetivo de regularizar e uniformizar
as superfícies, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamentos dos painéis e quando
se trata de revestimentos externos, atuam como camada de proteção contra a infiltração
de águas de chuvas. O procedimento tradicional e técnico é constituído da execução de
no mínimo de três camadas superpostas, contínuas e uniformes: chapisco, emboço e
reboco.

1.1 – Chapisco

Chapisco é argamassa básica de cimento e areia grossa, na proporção de 1:3 ou 1:4,

bastante fluída, que aplicada sobre as superfícies previamente umedecidas e tem a
propriedade de produzir um véu impermeabilizante, além de criar um substrato de
aderência para a fixação de outro elemento.

1.2 – Emboço

O emboço é a argamassa de regularização que deve determinar a uniformização da

superfície, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis e cujo traço
depende do que vier a ser executado como acabamento. É o elemento que proporciona
uma capa de impermeabilização das alvenarias de tijolos ou blocos e cuja espessura não
deve ser maior que 1,5 cm. O emboço é constituído de uma argamassa grossa de cal e
areia no traço 1:3. Usualmente adiciona-se cimento na argamassa do emboço
constituindo uma argamassa mista, em geral nos traços 1/2:1:5; 1:1:6; 1:2:9 (cimento,
cal e areia).

Pisos e pavimentações;

Ao revestimento de pisos designa-se a denominação de pavimentação. Assim sendo,

pavimentação é definida como sendo uma superfície qualquer, continua ou descontínua
com finalidade de permitir o trânsito pesado ou leve. São diversos os materiais
utilizados como pisos na construção civil, sendo que as qualidades gerais da
pavimentação são:

resistência ao desgaste ao trânsito;

apresentar atrito necessário do trânsito;

quanto a higiene necessária;

fácil conservação;

inalterabilidade (cor, dimensões, etc.);

função decorativa;

econômica.

1 – Classificação quanto ao tipo de material

em concreto: simples, armado ou em peças pré-moldadas intertravadas (tipo paver) ou

articuladas (tipo blokret);

em cerâmica: piso cerâmico não vidrado (lajota colonial) e piso cerâmico vidrado de
resistência variável (decorados e antiderrapantes);

em madeira: soalho (tábua), taco e parquete

em pedra:

Naturais – arenitos, granitos, mármores, mosaico português, etc.

Artificiais – granitina, ladrilho hidráulico e concreto

Vinílicos – Ladrilho vinílico semiflexível, em placas fabricadas como resinas de PVC,

plastificantes e pigmentos corantes;

Piso melamínico de alta pressão (PMAP) – são chapas para revestimentos de substratos
rígidos, compostas de material fibroso, celulósico, empregnado com resinas
termoestáveis, amínicas e fenólicas, prensadas por meio de calor e alta pressão,
constituindo um revestimento de elevado índice de resistência ao desgaste, com
espessura de 2 mm, produzidos em diferente versões, específicas para cada aplicação e
uso (convencional, fogo retardante, reforçado etc.).

2 – Considerações gerais quanto aos cuidados na execução de pavimentações

Para a execução de uma pavimentação, devemos considerar os procedimentos de

preparo da base que pode ocorrer sobre o solo ou em lajes de concreto armado;

Na pavimentação em que a base é o solo, deve-se ter o cuidado com a compactação do

aterro, execução de lastro para drenagem e impermeabilização do contra-piso.

Deve-se ter o cuidado de planejar as declividades das superfícies externas, na execução

dos contra-pisos ou lastro de regularização, de acordo com a orientação de captação
d’água, do projeto hidráulico;

Nas áreas de garagens, não deixar de executar declividades mínimas para o escoamento
natural d’água.

Se possível, a cota do piso interno de uma edificação deve estar sempre elevado em
relação ao piso externo;

Antes da execução do contrapiso, deve ser executado o assentamento das redes de

esgotos sob o piso;

Nos trabalhos de assentamento de piso conjugado, madeira e rochas polidas, deve-se

executar primeiro o assentamento das pedras, para evitar que a água de amassamento
infiltre na madeira, provocando distorção nas peças.

Antes da execução do contrapiso, deve ser executado o assentamento da rede de esgoto

e dutos embutidos sob o piso;

A pavimentação com placas ou réguas de laminado plástico termoestável – laminado

fenólico-melamínico – devem ser executados sobre base de cimento plastificado
(argamassa de cimento 1:3 adicionado de acetato de polivinila – PVC), para um perfeito
nivelamento da superfície aplicado com desempenadeira metálica;

Nos trabalhos de assentamento de piso conjugado, madeira e rochas polidas, deve-se

executar primeiro o assentamento das pedras, para evitar que a água de amassamento
infiltre na madeira, provocando distorção nas peças;

Na execução de pisos e contrapisos em concreto em concreto não se deve esquecer de

dimensionar o número de juntas e suas locações.

3 – Pisos em concreto pré-moldados

Além de pisos de concreto moldados in-loco em painéis de variados tamanhos e tipos de

juntas, é cada vez mais freqüente a execução de pisos diferentes das tradicionais pedras
portuguesas (petit-pavet).
Atualmente, existem muitos fornecedores de pisos para os mais diversos usos, tais
como: pátios, calçadas, passeios, quadras esportivas e playgrounds. A base de tais
revestimentos dependem do material utilizado e podem variar desde arenito apiloado até
um contrapiso de concreto (armado). A seguir é mostrado alguns dos tipos de
revestimentos feitos em concreto:

Tipo “blokret” pa ra ti
Decora tivo

Tipo “Blokret” a rticula do Decora tivo

3.1 – Seqüências dos procedimentos para a execução do contrapiso

Os procedimentos a seguir são indicados para o caso de áreas internas sobre lajes com
contrapiso em painéis de 2,0x2,5 m e espessura mínima de 2,0 cm e espessura máxima
dependendo do desnível necessário ou da correção de nível exigida.

Antes de iniciar o contrapiso é necessário retirar todos os entulhos do ambiente, assim

como óleos, graxas, cola, tinta, material que possa soltar-se (usar ponteiro);

Marcar o nível das mestras de acordo com o projeto (transferir o nível) usando nível de
mangueira, lembrando que nas áreas onde haverá escoamento de água (ralo) prever um
caimento mínimo de 1%;

Dois dias antes da execução do contrapiso colocar os tacos (taliscas) conforme o nível
determinado fixando-os com a mesma argamassa que vai ser usada no contrapiso
(depende do revestimento final que vai ser colocado, conforme tabela a seguir). Molhar
o local onde vai ser colocado o taco e polvilhar com cimento comum para garantir a
perfeita aderência da argamassa com a base;

Traço da argamassa

Tipo de revestimento (cimento : areia média)

Água 10 %

Carpetes, madeira, vinílicos e têxteis 1:4a1:5

Base para manta de impermeabilização 1 : 3 a 1 : 4

 Cerâmicas e pedras 1:5a1:6

Os tacos deverão ficar a uma distância máxima de 2 metros e após 2 dias, lavar bem a
superfície (água em abundância) e executar as mestras, adotando-se os mesmos
cuidados de polvilhar cimento, inicialmente nos locais das mestras e depois em toda a
superfície que vai receber o contrapiso, espalhando e misturando com a água para
formar uma nata de aderência;

Espalhar a argamassa entre os tacos numa espessura um pouco acima da altura dos tacos
e compactando-a com um soquete (a argamassa deve estar em ponto de farofa). Em
seguida, usando os tacos como apoio, nivelar a mestras com uma régua de alumínio
(reguar) e retirar os tacos, preenchendo o espaço com a mesma argamassa;

Logo após a execução das mestras lançar argamassa entre elas até um pouco acima das
mestras, espalhando com uma enxada ou rodo (espessura máxima por camada de 5 cm),
compactar da mesma forma que as mestras, preenchendo os espaços que ficarem abaixo
das mestras, sempre compactando;

De forma idêntica ao sarrafeamento feito antes, cortar a argamassa com uma régua de
alumínio, fazendo o acabamento (cimento alisado ou desempenho) de acordo com o tipo
de revestimento que será executado;

Isolar a área por no mínimo 3 dias após o término do serviço e controlar o trânsito de
equipamentos que possam danificar o contrapiso. Liberar para a execução do
revestimento decorridos 28 dias de cura. Aos 14 dias fazer a verificação e aderência
com um ponteiro de aço. Testar, também, o caimento jogando água com balde a fim de
verificar empoçamento e caimento inadequado. Refazer onde for necessário.
 1 2 3 4 1 2 3 4

8 7 6 5 8 7 6 5

9 10 11 12 9 10 11 12

La stro de Brita a piloa da Concreta gem dos

Coloca çã o da s sa rra fos 1”x3” pa inéis ímpa res

1 2 3 4 1 2 3 4

8 7 6 5 8 7 6 5

9 10 11 12 9 10 11 12

Retira da dos sa rra fos Concreta gem dos

40 hora s depois pa inéis pa res

Esquema pa ra concreta gem de pisos

de concreto em junta seca

Soquete 8kg

Aplica r soluçã o
betuminosa Régua p/ sa rra fea r

Ma nta de lona preta

Subba se de Brita a piloa da
brita 1 (6 a 7 cm)

3.2 – Pisos de alta resistência em concreto armado

São pisos indicados para áreas de tráfego de veículos pesados, como pátios de
estacionamento de ônibus, carga e descarga de caminhões, postos de combustíveis (não
utilizar asfalto, pois este reage em contato com óleo diesel). A altura (h) deve ser
dimensionada em função do tipo de uso previsto. Na figura a seguir, é mostrado um
perfil de um piso de concreto armado, sendo o esquema de concretagem pode seguir o
sistema em xadrez, como foi mostrado no item anterior.

Tela solda da Junta com ma stique

h/ 2

h/ 2 h/ 3

espa ça dor
Ba rra de
tra nsferência

4 - Pisos de madeira

4.1 – Pisos de tábuas (assoalho)

São pavimentos feitos com madeira frisadas (com encaixe tipo macho e fêmea) com
larguras e comprimentos variáveis fixados sobre vigamento ou contrapiso. Geralmente
os de largura de 5 a 8 cm são pregados com a pregação ficando oculta na mecha
(encaixe). Para larguras maiores pode-se usar cola ou pregação aparente ou ainda,
parafusos. Veja na figura a seguir esquemas de fixação de assoalhos de madeira:
Impermeabilizações;

Definição
Segundo Cunha (1979) a impermeabilização é como uma camada cuja função é
promover a estanqueidade do piso ou parede, impedindo a ascensão capilar da umidade
do solo ou a infiltração de águas superficiais, que pode ser feita por materiais rígidos,
semi-flexivel e flexível, a depender do caso.

Tipos de impermeabilização

Para Schlaepfer e Cunha (Apud Moraes, 2002), quanto à rigidez do sistema de

impermeabilização, orientam que esta deve ser compatível com a rigidez ou
flexibilidade da estrutura na área impermeabilizada. Classificadas as estruturas, tem-se,
a seguir, a classificação dos sistemas:

a) Sistemas rígidos – Aplicáveis em estruturas sujeitas a mínimas variações térmicas,

pequenas vibrações e/ou exposição solar. São normalmente empregados em
reservatórios d’água inferiores, subsolos, piscinas enterradas, galerias enterradas de:
cabos elétricos, de inspeção em barragens e galerias em geral, pequenas estruturas
isostáticas expostas.

b) Sistemas flexíveis – Aplicáveis em estruturas sujeitas a variações térmicas

diferenciadas e/ou grandes vibrações, cargas dinâmicas, recalques e/ou forte exposição
solar. São normalmente empregados em: terraços, pilotis expostos, piscinas suspensas,
lajes, fossos, reatores de usinas nucleares, jardins suspensos, calhas de grandes
dimensões de barragens, galerias de trens metropolitanos, coberturas, casas de comando
e força de usinas hidrelétricas.

Dinis (Apud Moraes, 2002) refere que o material que constitui a impermeabilização
deve possuir rigidez e flexibilidade adequadas às temperaturas de utilização, de forma
que acompanhe os movimentos normais que lhe são impostos, sem perder a
continuidade pelo surgimento de fissuras, ranhuras, rompimentos ou outras falhas. O
mesmo autor trata assim, o sistema de impermeabilização quanto à rigidez e
flexibilidade:

a) Sistemas rígidos: cristalização, concreto impermeável, argamassa impermeável, são

sistemas rígidos e só devem ser adotados em estruturas não sujeitas à fissuração ou
grandes deformações, em áreas com adoção de componentes construtivos, que possam
se movimentar e descolar.

b) Sistemas semi-rígidos: argamassas poliméricas, epóxi, suportam micro-fissuras,

dependendo de sua espessura e reforços, suportando também grandes deformações
estruturais.

c) Sistemas elásticos: possuem capacidade de se alongar em função da resistência

estrutural, podendo absorver fissuração desde que adequadamente especificados,
dependendo da espessura, capacidade de deformação e reforços. Pode-se ter nesta
condição sistemas com alongamento ao redor de 40% até mais de 1000%.
d) Impermeabilizações laminares: são os sistemas cujos materiais possuem boa
resistência ao alongamento, sendo capazes de se deformar e retornar ao estado original
continuamente sem se romper.

e) Impermeabilizações por pintura: são as impermeabilizações executadas “in loco”, ou

seja, na própria obra, formada pela intercalação de várias camadas de asfalto, armadas
ou não, com materiais diversos, tais como os tecidos de feltro asfálticos, tecidos de
vidro entre outros.

Para Schlaepfer e Cunha (Apud Moraes 2002) a escolha da impermeabilização depende

de sua rigidez, da sua situação perante os fluxos d’água, dentre outros fatores, podendo
ser projetados diversos tipos de sistemas de impermeabilização, que atenderão à
contento às solicitações do usuário no que diz respeito ao custo mais adequado. Dizem
os mesmos autores que basicamente os sistemas de impermeabilização dividem-se
submetidos aos seguintes fatores:

1- Pressão d’água e direção do fluxo a ser contido;

2- Rigidez / flexibilidade da estrutura;

3- Aderência do sistema à estrutura;

4- Metodologia de preparação e aplicação;

5- Estruturação do produto impermeabilizante;

6- Quantidade de camadas de impermeabilizante.

Picchi (Apud Moraes, 2002) refere que para que os sistemas impermeabilizantes sejam
perfeitamente identificados, quanto ao seu funcionamento e desempenho estrutural, é
necessário que se identifiquem também todas as solicitações a que os mesmos estarão
submetidos. Segundo o mesmo autor, de forma geral, pode-se reunir as seguintes
solicitações conforme designado a seguir:

a)Alongamento – distensão da impermeabilização diante dos efeitos de tração;

b)cisalhamento – deformações tangenciais causadas por esforços paralelos à

impermeabilização, decorrentes de forças de frenagem de veículos, ventos,
movimentações do substrato devido à abertura de trincas, entre outros;

c)esmagamento – colapso da estabilidade dimensional do sistema impermeabilizante,

provocada por carregamentos aplicados em superfícies discretas, provocando a
deslocabilidade lateral dos materiais constituintes do sistema;

d) puncionamento – cisalhamento ortogonal e perimetral, provocado por carregamentos

aplicados em superfícies pequenas;

e) fendilhamento – fissuramento radial, causado por carregamentos pontuais, aplicados

geralmente em forma de impacto;
f) arrancamento – ruptura das ligações de aderência, por forças ortogonais ao substrato e
de sentido oposto ao de assentamento da impermeabilização;

g)deslizamento – ruptura das ligações de aderência, por forças tangencionais ao

substrato, aplicadas através das movimentações estruturais ou diretamente na própria
impermeabilização, através de agentes externos;

h) empenamento– ondulações e franzimento, decorrentes de deslocamentos diferenciais

de dois panos independentes do substrato, separados por juntas ou trincas generalizadas;

i)abrasão – perda da massa por fricção.

Classificação da impermeabilização

Conforme Bauer (2009), a impermeabilização é a proteção das construções contra a

infiltração da água, coexistindo diversos processos para escolha a depender de cada caso
particular, podendo ser classificados em espessas, impermeabilização por membranas e
por calafetagem. Os sistemas de impermeabilização são divididos em 3 grupos: a
impermeabilização espessa ou rígida é utilizada para infiltrações por pressão, sendo
impermeabilizada com argamassa ou injeções impermeabilizantes.

Já no sistema por membranas, impermeabiliza-se com moléculas com películas

relativamente finas de algum material impermeável em estado elástico. São mais
adequados para infiltrações por capilaridade ou por percolação. O sistema de
calafetagem é a vedação de furos e frestas, tais como as juntas de dilatação, que pode
ser utilizada por massas betuminosas, poliméricas, chapas metálicas e chapas pré-
fabricadas de borracha.

Condição inicial para aplicação da impermeabilização

Segundo a norma da ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas)

NBR9574/1986, p.2, se afirma que para início do serviço são necessários um memorial
descritivo e justificativo, desenho e detalhes específicos, especificação dos materiais a
serem empregados e dos serviços realizados, planilha de quantitativos de serviços a
serem realizados, indicação da forma de medição dos serviços a serem realizados e as
áreas já impermeabilizadas deve ser mantidas e operadas de acordo com o projeto e
eventuais modificações devem ser aprovadas pela projetista e executante sob pena de
cessar a responsabilidade.

Conseqüências da má execução do concreto gerando fissuras

1-Má vibração
2-Desgaste do concreto

3-Efeito de Abrasão

4-Junta de dilatação

5- Tensões verticais

6-Retração hidráulica

Dentre os fatores que podem influenciar nas fissuras do concreto analisados por Alves
(1982), ele aborda em seus estudos que o problema destas fissuras no concreto pode
estar relacionado com a má vibração deste, gerador de inúmeros vazios e aumentos na
porosidade do concreto com agregados inadequados ou mesmo traços errados do
mesmo, com a falta ou a cura tardia do concreto criando um problema gravíssimo de
retração, devido ao composto cimento que possui um alto desprendimento de calor,
elevando a temperatura, para uma posterior evaporação da água da estrutura, que
rapidamente deixa vazios que provocam fissuras na mesma, além das especificações
inadequadas das impermeabilizações e juntas de dilatações que são pontos críticos em
obras, visto que a movimentação dessas lajes está relacionada com a variação térmica,
sendo necessária uma impermeabilização e uma junta flexível.

Diante dessas conseqüências, Verçoza (2010) aponta que a passagem de água nas lajes
traz diversas patologias nas edificações:

a)Goteiras – é gotejamento direto de água advinda de chuvas, vazamentos ou

infiltrações em marquises, floreiras, terraços, etc.;

b)Manchas – é a saturação de água nos materiais sujeitos a umidade tendo como

conseqüência o aparecimento de manchas características e posterior deterioração;

c)Mofo – é o desenvolvimento de fungos que irão causar deterioração dos materiais

(apodrecimento de madeiras e desagregação de revestimentos e alvenaria);

d)Oxidação – é a reação química que ocorre nos metais sujeitos a umidade. No aço,
chama-se ferrugem e causam o aumento considerável de volume das barras
desagregando o recobrimento, expondo as armaduras a mais ataques externos;

e)Eflorescência – é formação de sais solúveis, que se depositam nas superfícies dos

materiais, carregados do seu interior pela umidade que os atravessa, formando manchas
brancas ou em outras situações aumentando de volume, na forma de estalactites. Estes
sais estão presentes nos tijolos, no cimento, na areia, no concreto, na argamassa, etc.;

f)Criptoflorescência – também são formações salinas de mesma causa e mecanismo que

as eflorescências, mas que formam grandes cristais que 18 se fixam no interior da
própria parede ou estrutura, vindo aumentar muito de volume e causando a
desagregação dos materiais;
g)Gelividade – é o fenômeno causado pelo congelamento da umidade existente nos
poros dos materiais, na presença de temperaturas entre 0º a 6º C, aumentando de volume
e desagregando continuadamente a face do material.

h)Condensação – em certas condições de temperaturas e umidade pode ocorrer

condensação, ou seja, o agrupamento de moléculas de água no resfriamento das
mesmas; deterioração – efeitos da ação constante da água (umidade) sobre os materiais
e estruturas, reduzindo a duração dos mesmos;

i)Deterioração é o efeito da ação constante da água (umidade) sobre os materiais e

estruturas, reduzindo a duração dos mesmos.

Esquadrias;

Os serralheiros compram os perfis para uso quase que imediato. Basicamente existem
dois tipos de serralheiros (indústria de caixilhos): os que trabalham de maneira
padronizada e vendem seus produtos através das lojas de materiais para construção e os
que trabalham sob medida, não padronizados.

As esquadrias e caixilhos, compostas com vidros ou outros materiais transparentes ou

translúcidos, são considerados elementos de fechamento de vãos em edificações e fazem
parte dos acabamentos, ou seja, são executados nas etapas finais de uma obra.

Sendo assim é comum, nessa fase da obra, a percepção de defeitos das etapas anteriores
pela falta de prumo, nivelamento e alinhamento, fatores estes que a colocação das
esquadrias apontarão, exigindo muitas vezes a execução emergencial de retrabalhos na
obra antes da instalação de portas e janelas.

Da mesma forma, a qualidade dos serviços e dos materiais empregados serão

imediatamente colocadas à prova na ocupação da edificação, pois o mau funcionamento
na abertura ou fechamento desses elementos é facilmente detectável pelos usuários,
assim como na seqüência, com o uso freqüente, na sua durabilidade e desempenho
contra intempéries, ruídos e ações externas.

Em termos práticos, o termo esquadria é usado para a designação genérica de todos os

sistemas de vedação de vãos com portas, janelas, persianas e venezianas, executados em
madeira ou plástico; e o termo caixilho é usado para identificar toda a vedação de vãos
por meio de portas e janelas executados em metal, seja de ferro ou alumínio.

De acordo com o projeto, as esquadrias e caixilhos de portas e janelas devem atender as

especificações e detalhes estabelecidos em normas técnicas, as exigências do usuário,
adequadas à composição arquitetônica quanto a sua utilização, dimensão, forma,
textura, cor e desempenho. Considerando o desempenho, os sistemas devem observar
as condições principais de:

estanqueidade ao ar: características dos sistemas que devem proteger os ambientes

interiores da edificação das infiltrações de ar que possam causar prejuízo ao conforto do
usuário e/ ou gastos adicionais de energia a climatização do ambiente, tanto no calor
como no frio;

estanqueidade à água: característica dos sistemas em proteger o ambiente interior da

edificação das infiltrações de água provenientes de chuvas, acompanhadas ou não de
ventos;

resistência a cargas uniformemente distribuídas: característica dos sistemas em suportar

pressões de vento estabelecidas nas normas técnicas e que têm de ser compatibilizadas
pelo projetista, segundo o seu local de uso;

resistência à operação de manuseio: característica do sistema em suportar os esforços

provenientes de operações e manuseio prescrita nas normas;

comportamento acústico: característica das janelas em atenuar, quando fechadas, os

sons provenientes de ambientes externos, compatibilizado com as condições de uso e as
normas técnicas.

Esquadrias de alumínio

O setor de fabricação, de fornecimento e de projetos de esquadrias de alumínio tem

adquirido avanços tecnológicos notáveis nos últimos anos, fazendo com que ocorra o
melhor aproveitamento do material, devido, principalmente ao seu alto custo.

Atualmente já é possível encomendar junto ao fornecedor a racionalização do projeto

com o uso de programas de computador que otimizam o consumo de material,
aumentando a padronização, reduzindo perdas e diminuindo o custo da mão-de-obra de
instalação.
1 - Serviços preliminares à colocação dos contramarcos de alumínio

Os serviços de preparação para a colocação de esquadrias de alumínio dependem muito

do tipo de caixilho a ser utilizado e seu acabamento em relação aos peitoris externos e
internos. Os procedimentos a seguir são indicados para projetos padrões de edificações
de alvenaria comum, revestimentos internos com argamassas, pastilhas nas fachadas etc:

alvenaria deve estar concluída e chapiscada com vãos das aberturas com folgas de 3 a 7
cm de cada lado, em cima e em baixo, dependendo da orientação do fornecedor;

no caso de edifícios altos, preferivelmente, a estrutura deverá estar concluída para que
seja possível aprumar os contramarcos a partir de fio de prumo externo;

dependendo do tipo de caixilho, as taliscas das paredes internas também devem estar
indicando o plano final do acabamento;

internamente deve haver uma referência de nível do peitoril em relação ao piso acabado
padrão para todas as janelas do mesmo pavimento ou de conformidade com o projeto.

2 - Assentamento de contramarcos de alumínio

dependendo das dimensões do vão, utilizar sarrafos de madeira de 1”x2” em cruz ou

verticais para dar suporte ao ajuste pela face externa do contramarco e cunhas de
madeira;

os contramarcos deverão ser amarrados precariamente nos sarrafos com arames

recozidos para permitir os ajustes de prumo, alinhamento e nível;
preferencialmente os chumbadores de aço devem ocupar a folga entre o contramarco e o
vão, sem que haja necessidade de fazer rasgos na parede;

sarrafo
contramarco 1”x2”
perfil cadeirinha
arame
chumbador

cunhas
3 a 7 cm

face interna face externa

os chumbadores devem ficar a 20 cm dos cantos e em número suficiente para que não
fiquem a mais de 80 cm uns dos outros;

fazer os ajustes de nível, alinhamento, prumo e esquadro usando cunhas, réguas e

demais ferramentas;

o alinhamento deve compatibilizar a face externa com a face interna da parede e se

ocorrer diferenças adotar, preferencialmente, a face externa como referência;

após conferir todas as referências, dar o aperto no arame de amarração nos sarrafos;
 contramarco
tipo cadeirinha
contramarco

argamassa 1:3

fio de prumo chumbador

aço
faceando a
parede interna

sarrafo 1”x2”
cunhas

centro da parede centro com arremate

com arremate alto interno baixo
externo e interno

encaixar os chumbadores (grapas metálicas) no contramarco em número suficiente (ver

norma e indicação do fornecedor);

conferir novamente esquadro, nível, prumo e alinhamento;

fazer o chumbamento definitivo com argamassa de cimento e areia média, no traço 1:3,
apenas nos pontos de ancoragem;

aguardar 24 horas e completar o preenchimento com argamassa e dar o acabamento

(requadro);

no caso de contramarcos de portas é recomendável a colocação de uma proteção na

soleira para evitar que o trânsito de carrinhos e pessoas danifique a peça de alumínio;

após 24 horas pode-se retirar os sarrafos.

3 - Instalação dos caixilhos

Em geral a instalação dos caixilhos de alumínio é feita por pessoal especializado que
pode ser da própria fornecedora dos caixilhos ou por empreiteiro indicado pela mesma.
De qualquer forma, é importante que o engenheiro tome alguns cuidados nesta fase da
obra para assegurar o perfeito funcionamento das janelas e portas de alumínio. Quase
sempre as etapas que antecedem a instalação dos caixilhos são o revestimento interno e
externo.

os caixilhos devem vir embalados em plástico e identificados (tipo, andar, etc.),

preferencialmente em época próxima de sua instalação para evitar que fique por muito
tempo exposto às condições da obra;

a armazenagem na obra deve ser feita em local seguro, afastado da circulação de

pessoas e equipamentos, seco, coberto, livre de poeiras. As peças devem ser colocadas
sobre calços, na vertical, encostadas umas nas outras e separadas por cunhas de madeira,
papelão ou pedaços de carpetes;

cunhas de separação
papelão ou carpetes

caixilhos
parede

cunhas de apoio

ripa 1”x2”
piso

local plano seco, livre de

poeiras e coberto

após a colocação das esquadrias de alumínio e se ainda existir algum serviço a ser
executado, é recomendável proteger os caixilhos com vaselina ou plásticos adesivos;

a limpeza pode ser feita com água e detergente neutro com até 10% de álcool (jamais
utilizar esponjas de aço ou de outra fibra que possa riscar a superfície de alumínio);

as superfícies de alumínio não podem ser expostas ao contato com cimento, argamassas
ou mesmo resíduo aquoso desses materiais ou com ácido clorídrico (muriático), pois
haverá uma reação química na superfície com a formação de manchas definitivas.
Ferragens;

São considerados ferragens todos os acessórios, componentes e peças metálicas para a

sustentação, fixação e movimentação das esquadrias de qualquer tipo.

A qualidade da ferragem vai determinar o bom funcionamento do conjunto, garantir a

durabilidade e a estética de portas, janelas, portões e gradis.

No quadro a seguir é mostrada a classificação geral das ferragens e nas figuras são
mostrados exemplos de alguns dos tipos de ferragens mais utilizados nas obras
correntes.

Pivô
Gonzos
Comum

Charneiras
Convencionais

Dobradiças Palmelas

Axiais

Sobrepor
Fechaduras
Embutir

Ferrolhos
Fechos
Tarjetas

Tranquetas

Cremonas

Visores
Acessórios
Amortecedores
 Fixadores

Molas

Alavancas

Puxadores

Rodízios e guias

1 - Dobradiças

São peças fabricadas em ferro (oxidadas, zincadas, niqueladas ou escovadas), em bronze

ou latão (liga e cobre com níquel) que sustentam e permitem a movimentação das
esquadrias. São constituídas de duas chapas, chamadas de asas, interligadas por um eixo
vertical chamado de pino, podendo ainda ter outros elementos conforme o uso. A seguir
são apresentados os diversos tipos mais comuns de dobradiças usadas na construção
civil:

simples sem rodízio simples com rodízio palmela ou palmelão

corta-fogo invisível ou liceu

vai e vem

com chumbador piano

2 - Fechaduras

São os mecanismos instalados nas portas, portões e janelas para travar a sua abertura,
garantir a segurança e permitir o funcionamento da porta ou janela de acordo com a
finalidade. Em geral pode-se classificar as fechaduras em:
de embutir com cilindro - o mecanismo da abertura e fechamento da lingüeta
comandada pela chave é removível, sendo mais utilizadas em folhas de portas que dão
comunicação com a parte externa das edificações;

de embutir tipo gorges - é o tipo mais antigo de fechadura, em que o mecanismo que
aciona a lingüeta da chave é parte integrante do corpo da fechadura;

de embutir tipo de correr - é a fechadura utilizada em folhas de porta de correr, onde a

lingüeta da chave tem forma de gancho (bico de papagaio);

de sobrepor - fechadura instalada na face interna da folha;

de acionamento elétrico – as mais comuns são as que por acionamento elétrico liberam a
lingüeta pelo deslocamento da chapa da contratesta. existem, no entanto, no mercado da
construção civil, inúmeros tipos de fechaduras com acionamento elétrico, como
porteiros eletrônicos, chaves de tempo, com cartões magnéticos controladas por central
informatizada etc.

de embutir com cilindro de embutir para portas de correr

de sobrepor interna para porta de enrolar

personal quádrupla externa interna

3 - Componentes e acessórios para portas e janelas

contratesta - é uma lâmina metálica com aberturas para o encaixe das lingüetas do trinco
e da chave, havendo um ressalto junto à abertura do trinco para proteger a madeira do
batente contra a ação do mesmo, que tende a esfregar (bater) na madeira quando a
lingüeta se recolhe e depois penetra no furo correspondente para travar a folha, junto ao
rebaixo (jabre) do batente, evitando assim desgastar o local;

espelho – é a chapa metálica, com diversos acabamentos, cuja peça única tem dois
orifícios para introdução da chave e do eixo do trinco de fechaduras embutidas, com a
finalidade de dar arremate nas laterais da folha da porta onde foram feitos os buracos;

rosetas - são peças metálicas menores, com diversos acabamentos e geralmente

circulares, que tem a mesma finalidade de arrematar os orifícios de chave e eixo de
trinco de fechaduras, de forma individual, ou seja, como alternativa de acabamento;
maçanetas - são as peças de uma fechadura que tem a finalidade de abrir, fechar e
movimentar a folha de porta, geralmente apresentadas em dois modelos: de bola e de
alavanca. Há vantagens e desvantagens na aplicação de cada modelo, sendo que o
modelo bola diminui a fadiga na mola do trinco, mas apresenta desconforto no
manuseio e em alguns casos quando fica instalado perto do batente, ao rodar a maçaneta
o usuário esfrega as juntas dos dedos no batente. Com o modelo tipo alavanca, esse
problema não existirá, mas a fadiga da mola provocará o desnivelamento da peça com a
horizontal, causando um aspecto estético desagradável com o tempo;

puxadores - são peças com a única finalidade de movimentar a folha e não possuem
mecanismo de trava, apresentadas em dois modelos: do tipo alça e do tipo concha.
Existem, ainda, puxadores do tipo trinco de maçaneta usada em caixilhos de correr;

ferrolho - peça utilizada para prender a folha na soleira ou peitoril, quando houver duas
folhas. Entre os modelos, existe um denominado fecho (ferro pedrez) que é instalado na
face de espessura da folha (encabeçamento), possuindo uma mola que traz sempre a
peça travada;

tarjetas - são peças semelhantes aos ferrolhos, utilizadas para portinholas e portas de
box sanitários, podendo ser executadas em peças mais robustas, com porta cadeado,
para portas e portões externos;

Cremona - é o mecanismo que substitui nas janelas e portas, a fechadura. É um sistema

de cremalheira que movimenta duas varetas de ferro, que faz a vez do ferrolho, podendo
ser simples ou com mecanismo de chave que trava o movimento de rotação da
Cremona;

carrancas - são peças fixadas na alvenaria externa para prender as folhas de venezianas
quando abertas, para que o vento não as faça bater;

fixadores e prendedores - são peças variadas, fixadas no rodapé, no soalho e na folha

das esquadrias ou caixilhos, com o objetivo de fixar a folha para que ela, sobre ação do
vento, não venha bater;

rodízios – são acessórios utilizados para instalação de folhas de correr, que fazem parte
de um sistema composto de trilho, rodízios, guia, pivô e concha.
 fecho para portas e ferrolho de sobrepor
para portas e janelas tranca de sobrepor
janelas de correr

dobradiça com gonzos de embutir para

fecho pega ladrão portas e janelas
mola

puxador
alavanca amortecedores puxador
janela de
para vitrô para portas tipo concha
correr

borboleta para puxador porta

mola hidráulica levantadores
guilhotinas de correr
Pinturas;

A pintura na construção civil é uma camada de acabamento na forma de uma película

aderente, estratificada e de espessura total £1,0 mm.

Os múltiplos estratos resultam da aplicação de sucessivas demãos de tintas de fundo

(primers), massas de nivelamento e tintas de acabamento.

A pintura na construção civil é aplicada sobre os mais diversos substratos: peças de

concreto, revestimento de argamassas, alvenarias aparentes, componentes metálicos e de
madeira (esquadrias, gradis, vigamentos, etc.), telhas, pisos cimentícios e de madeira,
etc.
Um sistema de pintura é um conjunto de tintas de fundo (p.ex.: seladores,primers
anticorrosivos, fundos preparadores de superfície), massas de nivelamento(p.ex.: massa
corrida, massa à óleo, massa para madeira) e tintas (e vernizes) de acabamento,
formulados a partir de uma mesma resina.

À primeira vista, uma parede interna ou uma fachada bem acabada aparenta formar a
base ideal para receber uma pintura, entretanto, a pintura sobre superfícies de reboco ou
de concreto não é assim tão simples como parece, constituindo-se num problema onde
os riscos e as dificuldades surgem em grande número. Os materiais de construção
empregados na preparação e no acabamento das paredes são quimicamente agressivos,
podendo, conseqüentemente, atacar e destruir as tintas aplicadas sobre elas.

Os materiais de alvenaria podem conter considerável quantidade de água, apresentar

porosidade excessiva ou irregularmente distribuída, bem como sais minerais ou cal
incorretamente carbonatada, estando sujeitos à degradação progressiva que terminará
por reduzir ou destruir a firmeza destas paredes, e com elas o sistema de pintura
empregado.
A alcalinidade das paredes pode provocar a saponificação das tintas formando manchas,
com posterior amolecimento ou descascamento do filme.
A presença de água pode promover o aparecimento de bolhas e impedir a aderência das
películas, além de favorecer a formação de mofo.
A porosidade irregular pode causar variações no brilho, na cor ou prejudicar a aderência
da tinta.
A presença de sais minerais pode causar a formação de depósitos cristalinos,
descascamento, empolamento, etc.

O resultado final de um sistema de pintura é o produto direto do adequado preparo da

superfície:
• a superfície deverá estar firme, limpa, seca, isenta de poeira, gordura, sabão, mofo,
etc.;
• todas as partes soltas ou mal aderidas devem ser eliminadas através de raspagem ou
escavação da superfície;
• imperfeições profundas das paredes devem ser corrigidas com massa acrílica em
superfícies externas ou internas ou com massa PVA em superfícies internas;
• manchas de gordura ou graxa devem ser eliminadas com água e detergentes;
• paredes mofadas devem ser raspadas e a seguir lavadas com uma solução de água e
água sanitária (1:1) e a seguir lavadas e enxaguadas com água potável;
• no caso de repintura sobre superfícies brilhantes, o brilho deve ser eliminado com uma
lixa fina.

Além desses cuidados, outras considerações devem ser levadas em conta em relação à
superfície que será pintada:
Concreto e reboco - aguardar pelo menos 30 dias para cura total. Sobre rebocos fracos,
deve-se aplicar o fundo preparador de paredes para aumentar a coesão das partículas da
superfície, evitando problemas de má aderência e descascamento. Quando essas
superfícies tiverem absorções diferenciadas, deverá ser aplicado um selador acrílico
pigmentado para uniformizar a absorção. O concreto deve estar seco, limpo, isento de
pó, sujeira, óleo e agentes desmoldantes.

Cimento amianto - é uma superfície altamente alcalina, sendo indicada a aplicação de

um fundo resistente à alcalinidade para selar a superfície. Este procedimento não é
necessário se for utilizado látex acrílico, que tem excelente resistência à alcalinidade.
Pisos - só podem ser pintados os tipos porosos, pois pisos vitrificados (concreto liso,
ladrilhos, etc.) não proporcionam boa aderência. O piso deverá estar limpo e seco,
isento de impregnações (óleo, graxa, cera, etc.). Pisos de concreto liso (cimento
queimado) devem ser submetidos a um tratamento prévio com solução de ácido
muriático e água (1:1), que terá a finalidade de abrir porosidade na superfície. Após esse
tratamento, o piso deve ser enxaguado, seco e então pintado. O tratamente com ácido
muriático é ineficaz sobre pisos de ladrilhos vitrificados.

Madeira - deve ser limpa, aparelhada, seca e isenta de óleos, graxas, sujeiras ou outros
contaminantes. Madeiras resinosas ou áreas que contém nós devem ser seladas com
verniz. Um procedimento aconselhável é selar a parte traseira e os cantos da madeira
antes de instalá-la, para evitar a penetração de umidade por esse lado. Uma cuidadosa
vedação de furos, frestas, junções é necessária para prevenir infiltrações de água de
chuva.

Ferro e aço - materiais muito vulneráveis à corrosão. Devem ser removidos todos os
contaminantes que possam interferir na aderência máxima do revestimento, inclusive a
ferrugem; o processo de preparo depende do tipo e concentração dos contaminantes e as
exigências específicas de cada tipo de tinta. Alguns tipos de tinta têm uma boa
aderência somente quando a superfície é preparada com jateamento abrasivo, que
produz um perfil rugoso adequado para a perfeita ancoragem do revestimento.

Alumínio - é um metal facilmente atacado por ácidos ou álcalis, e sua preparação deve
constar de uma limpeza com solventes para eliminar óleo, gordura, graxas, ou outros
contaminantes. Aplicar inicialmente um primer de ancoragem para garantir uma perfeita
aderência do sistema de pintura.

Ferro galvanizado - é um metal ferroso com uma camada de zinco, usado para dar
proteção à corrosão por mecanismos físicos e químicos, portanto, não é o ferro que será
pintado, mas sim zinco, que é um metal alcalino. As superfícies galvanizadas devem ser
limpas, secas e livres de contaminantes. Um primer específico para este tipo de
superfície, também denominado primer de aderência, deve ser aplicado inicialmente.

Superfícies emassadas - são, em sua maioria, muito absorventes e sujeitas à

contaminação pela poeira residual, proveniente da operação de lixamento. Para garantir
boa aderência do acabamento a ser aplicado, é fundamental, após o lixamento, a
máxima remoção do pó residual produzido. Em seguida, deve ser aplicado um selador
tipo incolor, que penetrará e selará a massa. A própria tinta de acabamento poderá ser
utilizada diretamente sobre a superfície emassada, desde que a 1ª demão, servindo de
seladora, seja aplicada com maior diluição. Acabamentos à base de água devem ser
diluídos, como regra, de 50 a 100% por volume. Acabamentos à óleo ou sintéticos
devem ser diluídos na condição máxima recomendada, conforme o método de aplicação
e solvente.

Superfícies mofadas - devem ser cuidadosamente limpam, com a total destruição destas
colônias. Para tanto, deve-se escovar a superfície, e, a seguir, lavá-la com uma solução
de água potável e água sanitária (1:1), deixando agir por cerca de 30 minutos, após o
que a superfície deve ser novamente lavada com água potável, aguardando a completa
secagem antes de iniciar a pintura.

Superfícies caiadas - não oferecem boa base para pintura, tornando-se necessário uma
raspagem completa seguida de aplicação do fundo preparador de paredes.
Superfícies já pintadas - quando a superfície estiver em boas condições, será suficiente
limpá-la bem, após um lixamento, e a seguir aplicar as tintas de acabamento escolhidas.
Quando em má condições, a tinta antiga deve ser completamente removida e a seguir
deve-se proceder como se fosse superfície nova.

Máquinas, Equipamentos e ferramentas.

1. Máquinas de produção de betão e preparação de material

- Betoneira

- Dispositivos de pesagem e medição para inertes e aglomerantes

- Pás de arrasto e equipamento para alimentação das betoneiras

- Silos para inertes e aglomerantes

- Britadeiras e moínhos

- Crivos e equipamento de classificação de inertes

- Máquinas para lavagens de areia e de brita

- Vibradores (aplicados ao betão e à cofragem)

2. Máquinas de transporte e elevação

- Gruas

- Pórticos e pontes-rolantes

- Elevadores e montacargas

- Correias transportadoras e transportadores helicoidais

- Bombas de betão, bombas de cimento, equipamento para injeção de cimento

- Outras máquinas de elevação

- Carros transportadores elétricos e diesel, empilhadores

- Locomotivas e vagonetas sobre carris

- Camiões, viaturas basculantes, reboques, máquinas de tração

3. Escavadoras, escavadoras-transportadoras e máquinas de compactação

- Escavadoras

- “Exit-Lines”, “scrapers” e “traxcavattors”

- Escavadoras-transportadoras (“moto-scrapers”)

- Bate-estacas (pilão)

- Máquinas de apiloamento e vibradores

- Cilindros de compactação

4. Máquinas para construção de poços, sondagens e bombagem de água

- Sarilhos mecânicos para perfuração, guindastes de perfuração e acessórios

- Máquinas para construção de poços sonda, tubos de perfuração e acessórios,

prensas para tubos

- Brocas, tirantes para brocas e acessórios

- Estruturas de perfuração e acessórios

- Máquinas completas de perfuração do solo

- Bombas centrífugas

- Bombas de pistão, de membrana e de vácuo

- Condutas, canalizações e reservatórios de água

5. Máquinas para construção de estradas e de caminhos de ferro

- Máquinas para a produção de misturas betuminosas

- Máquinas para a construção de pavimentos betuminosos

- Máquinas para a construção de pavimento por aspersão betuminosa

- Máquinas para a construção de pavimentos de betão

- Outras máquinas para a construção de estradas

- Máquinas para a construção de caminhos de ferro

6. Máquinas de ar comprimido e de construção de túneis

- Compressores

- Reservatórios de ar comprimido

- Ferramentas de ar comprimido, martelos perfuradores

- Máquinas para a construção de túneis

7. Máquinas para produção de energia e sua distribuição

- Geradores de vapor e máquinas a vapor

- Geradores a diesel e a gasolina

- Unidades de distribuição de corrente

- Motores eléctricos

- Equipamento de comando de motores eléctricos

- Transformadores, rectificadores, condensadores

8. Máquinas de dragagem e veículos aquáticos

- Dragas e instalações flutuantes de transporte

- Aspiradores e condutas de escoamento

- Instalações flutuantes de descarga

- Rebocadores, barcos a remos, propulsão auxiliar para barcos (a remos)

- Barcaças

- Batelões de carga, pontões

9. Outras máquinas, equipamentos de estaleiros de obra

- Máquinas para o trabalho de metais

- Máquinas para o trabalho de madeiras

- Carros de passageiros, motociclos, camiões

- Barracas, barracões, carros-alojamento, equipamentos de escritório

- Máquinas de medição e de laboratório

- Andaimes tubulares, estruturas metálicas, estacas-pranchas

- Cofragens, suportes de cofragens e apoios

- Máquinas diversas
Ferramentas.

- SERROTE: Ferramenta manual composta de uma lâmina de aço dentado em um cabo

para empunhá-la, usada em madeira para trabalhos leves e em acabamentos.
- MARRETA: Grande martelo para serviços pesados, encontrada em vários tamanhos
de acordo com o tipo de serviço em que será usada.

- MARTELLO: Ferramenta de aço duro temperado, normalmente com cabo em

madeira, destinado basicamente a cravar pregos em madeira. Existem vários tipos de
martelos; o simples ou de pedreiro, usado para pregar ou fazer buracos e cortes em
alvenaria; o picador, especifico para cortes em alvenaria; o de orelhas ou unhas, usado
para colocar e retirar pregos.

- NIVEL DE BOLHA: feito em madeira ou perfil metálico, com um tubo de vidro

engastado na direção de sua maior dimensão, contendo éter (ou outro líquido de pouca
viscosidade) colorido. No líquido há uma bolha pequena de ar. Serve para determinar o
nível de pequenos vão horizontais. Existem níveis com dois tubos de vidro
perpendiculares para medição do nível de pequenos vãos verticais. O nível de bolha é
usado para assentamento de formas, esquadrias, pisos e outros.

- TRENA: fita de aço ou lona especiais, de grande comprimento (ex.: 50 m) com escala
gravada. Usada para medições em locação de obra, pequenos serviços topográficos, etc.

- METRO DE PEDREIRO: Pequenas réguas articuladas que se abre para formar uma
régua de certa rigidez, normalmente com 2 metros de comprimento. Usada pelos
operários da obra para medições pequenas em geral.

- LINHA DE NYLON PARA PEDREIRO: Fio de algodão ou fibra sintética, usado para
orientar e conferir alinhamento de serviços como, por exemplo, revestimentos.

- MANGUEIRA CRISTAL: Conhecida também como mangueira de nível. Tubo

plástico transparente e flexível, cheio de água. Usada para serviços de nivelamento de
pisos, revestimentos e outros.

- ESQUADRO: Instrumento constituído por duas réguas perpendiculares de madeira ou

aço. Utilizado para conferir ou obter ângulos retos em pequenas dimensões.

- BALDE PARA CONCRETO: Possui uma alça em sua parte inferior para facilitar o
lançamento do concreto na forma. Usado também para transportar agregados, cimentos,
argamassas e líquidos
Tecnologia do Concreto;
O concreto é uma rocha artificial formada por uma mistura de agregados graúdos,
miúdo e material ligante, podendo ter ainda aditivos químicos e minerais. Os agregados
são normalmente classificados por origem, tamanho, forma e textura.

O material aglomerante normalmente usado no concreto estrutural é o Cimento Portland

misturado com água potável. Esta mistura inicia uma reação química cujo resultado é a
formação do "Gel", principal agente ligante.

O concreto, devido às suas inúmeras vantagens, tem sido o material mais usado na
construção de prédios residenciais, comerciais, industriais e públicos, pontes, viadutos,
barragens, túneis, silos, reservatórios, etc.

Entre as vantagens deste material de construção podem ser citadas:

Baixo custo relativo;

Disponibilidade dos seus materiais componentes em quase todos os lugares;

Versatilidade, adaptabilidade, durabilidade e possibilidade de incorporar com vantagens

rejeitos industriais poluentes.

As propriedades do concreto e sua importância para os engenheiros se dividem em duas

fases da sua vida: fase de mistura, lançamento, compactação e acabamento e a fase do
concreto em endurecimento, endurecido e em serviço. Trabalhabilidade, plasticidade,
retração autógena, tempo de pega inicial e tempo de pega final são alguns exemplos das
propriedades do concreto na primeira fase. Resistência do concreto à compressão e à
tração, resistência ao desgaste superficial, resistência ao impacto, módulo de
elasticidade, porosidade, fluência e retração são outros alguns exemplos de propriedades
do concreto na segunda fase.

Para ter-se um concreto na estrutura com as características desejadas, durável e de boa

aparência a armadura, é necessário que o traço do concreto seja bem elaborado, que suas
propriedades sejam investigadas no laboratório e no campo e que todos os cuidados de
seleção dos materiais, preparação, lançamento do concreto e cura sejam tomados.

A recente utilização de novos aditivos minerais e químicos está possibilitando a

produção de concretos trabalháveis com propriedades mecânicas mais elevadas
(concreto de alta resistência CAR).

Estes concretos apresentam boa durabilidade (concreto de alto desempenho CAD) e

comportamento sob carregamento diferenciado dos concretos comuns. Com estes
concretos surgiram também novas pesquisas, novos procedimentos e limites para
dimensionamento além de novos conceitos estruturais: edifícios com pilares tendo
diferentes resistências ao longo da altura, edifícios com pisos de concreto leve e pilares
e paredes de concreto de massa específica normal e alta resistência, pontes com vãos de
concretos de diferentes resistências e massas específicas, pontes flutuantes, etc.
Os concretos de alta resistência (CAR) e de alto desempenho (CAD) apresentam
inúmeras vantagens quando comparados com o concreto convencional. No próximo
futuro, a tendência é a de se usar cada vez mais estes tipos de concreto, visando
possibilitar o projeto de estruturas esbeltas, econômicas e duráveis

Estes concretos, ainda pouco usados no Brasil, nos últimos dez anos tem tido suas
utilizações bastante ampliada em outros países, particularmente em edifícios altos,
pontes, pavimentos, elementos pré-fabricados, estruturas "offshore", túneis, estacas,
silos, reatores nucleares, estruturas em geral expostas a ambientes agressivos e
recuperação de estruturas. Os concretos de alta resistência e de alto desempenho são
considerados os "concretos do futuro" e vários países estão investindo nele.

Principais constituintes do concreto

1. Cimento

As matérias primas do cimento são calcário, argila, gesso e outros materiais

denominados adições. A sua fabricação exige grandes e complexas instalações
industriais, como um possante forno giratório que chega a atingir temperaturas
próximas a 1500ºC.

No mercado existem diverso tipos de cimento. A diferença entre eles está na

composição, mas todos atendem às exigências das Normas Técnicas Brasileiras. Cada
tipo tem o nome e a sigla correspondente estampada na embalagem, para facilitar a
identificação. Os tipos de cimento adequados aos usos gerais no meio rural são os
seguintes:

NOME SIGLA
(estampada na embalagem)

CIMENTO PORTLAND comum com adição CP I-S-32

CIMENTO PORTLAND composto com escória CP II-E-32
CIMENTO PORTLAND composto com pozolana CP II-Z-32
CIMENTO PORTLAND composto com filer CP II-F-32
CIMENTO PORTLAND de alto forno CP III-32
CIMENTO PORTLAND pozolânico CP IV-32

Existem ainda outros tipos de cimento para usos específicos.

Em sua embalagem original - sacos de 50 kg - o cimento pode ser armazenado por cerca
de 3 meses, desde que o local seja fechado coberto e seco. Além disso, o cimento deve
ser estocado sobre estrados de madeira, em pilhas de 10 sacos, no máximo.
2. Pedra

A pedra utilizada no concreto pode ser de dois tipos:

- seixo rolado de rios, cascalho ou pedregulho;

- pedra britada ou brita.

Os seixos rolados são encontrados na natureza. A pedra britada é obtida pela britagem
mecânica de determinadas rochas duras.

Independentemente da origem, o tamanho das pedras varia muito e tem influência na

qualidade do concreto. Por isso, as pedras são classificadas por tamanhos medidos em
peneiras (pela abertura da malha). As Normas Técnicas brasileiras estabelecem 6
tamanhos:

Tamanho das Pedras

Pedra zero (ou pedrisco) 4,8 mm a 9,5 mm

Pedra 1 9,5 mm a 19 mm
Pedra 2 19 mm a 25 mm
Pedra 3 25 mm a 38 mm
Pedra 4 38 mm a 76 mm
Pedra-de-mão

O concreto das benfeitorias rurais pode ser feito com pedras 1 ou 2, as mais encontradas
no comércio de materiais de construção.

Se forem utilizados seixos rolados, cascalho ou pedregulho, das propriedades, convém

classificar esse material antes de seu uso. A forma mais simples, porém menos precisa,
de fazer isso é apanhar um punhado de pedras do monte a ser usado e medir a maior
dimensão de cada uma com uma régua milimetrada. A maioria das pedras medidas
deverá se enquadrar da faixa de pedra 1 (9,5 mm a 19 mm) e pedra 2 (19 mm a 25 mm).

Tanto os seixos rolados como as pedras britadas devem estar limpos antes de seu uso. O
pó de britagem, o barro da jazida, galhos, folhas, raízes, devem ser retirados à mão ou
por lavagem.

3. Areia

A areia utilizada no concreto é obtida em leitos e margens de rios, ou em portos e

bancos de areia. A areia deve ter grãos duros. E, assim como a pedra, ela também
precisa estar limpa e livre de torrões de barro, galhos, folhas e raízes antes de ser usada.
As Normas Técnicas Brasileiras classificam a areia, segundo o tamanho de seus grãos,
em: muito fina, fina, média, grossa.

4. Água

A água a ser utilizada no concreto deve ser limpa - sem barro, óleo, galhos, folhas ou
raízes. Em outras palavras, água boa para o concreto é água de beber. Nunca deve ser
utilizada água servida (de esgoto humano ou animal, de cozinha, de fábricas, etc.) no
preparo do concreto.

Propriedades mecânicas

Resistência à compressão

A resistência à compressão simples é a característica mecânica mais importante

de um concreto. Geralmente sua determinação se efetua mediante o ensaio de corpos de
prova, executado segundo procedimentos operatórios normalizados.

A resistência do concreto não é uma grandeza determinística, mas está sujeita a

dispersão cujas causas principais são variações aleatórias da composição, das condições
de fabricação e da cura. Além destes fatores aleatórios, existem também influências
sistemáticas como: influência atmosférica (verão/inverno), mudança da origem de
fornecimento das matérias primas, turmas de trabalho.

Retração e expansão

A retração do concreto é uma deformação independente do carregamento e

devida à variação de umidade do concreto, na tendência a permanecerem em equilíbrio
a umidade do concreto e a umidade do meio exterior. No processo da retração, a água é
inicialmente expulsa das fibras externas o que gera deformações diferenciais entre a
periferia e o miolo, gerando tensões internas capazes de provocar fissuração do
concreto.

Fluência ou deformação lenta

A fluência é uma deformação que depende do carregamento; é plástica, apenas

uma pequena parcela é recuperada. Constata-se, na prática, que a deformação de uma
peça de concreto armado é maior em um tempo t que àquela observada inicialmente,
mantendo-se o mesmo carregamento, ou seja, devido à deformação inicial, imediata,
ocorre uma redução de volume da peça, provocando deslocamento de água existente no
concreto para regiões onde sua evaporação já tenha ocorrido. Isto desencadeia um
processo, ao longo do tempo, análogo ao da retração, verificando-se o crescimento da
deformação inicial até um valor máximo no tempo infinito.
Variação de temperatura

Supõe-se que as variações de temperatura sejam uniformes na estrutura, salvo

quando a desigualdade dessas variações, entre partes diferentes da estrutura, seja muito
acentuada. O coeficiente de dilatação térmica do concreto armado é considerado igual a
10-5/ C.

Concreto armado

O concreto armado é um material composto, constituído por concreto simples e barras

ou fios de aço. Os dois materiais constituintes (concreto e aço) devem agir
solidariamente para resistir aos esforços a que forem submetidos e devem ser dispostos
de maneira a utilizar econômica e racionalmente as resistências próprias de cada um
deles.

A armadura é composta de barras de aço, também chamadas de ferro de construção ou

vergalhões. Eles têm a propriedade de se integrar ao concreto e de apresentar elevada
resistência à tração. Por isso, são colocados nas partes da peça de concreto que vão
sofrer esse esforço. Por exemplo, numa viga apoiada nas extremidades, a parte de cima
sofre compressão e a de baixo, tração. Nesse caso, os vergalhões devem ficar na parte
debaixo das vigas.

Os vergalhões que compõem a armadura são amarrados uns aos outros com arame
recozido.

Existem também armaduras pré-fabricadas, que já vêm com os vergalhões unidos entre
si: são as telas soldadas, que servem de armadura para lajes e pisos.

A maioria dos vergalhões tem saliências na superfície.

As Normas Técnicas Brasileiras classificam os vergalhões para concreto de acordo com

a sua resistência e padronizam as bitolas. Há 3 categorias no mercado: aço CA 25, aço
CA 50, aço CA 60.

Os números 25, 50 e 60 referem-se á resistência do aço: quanto maior o número, mais

resistente será o vergalhão.

Os vergalhões são vendidos em barras retas ou dobrados, com 10m a 12m de

comprimento. Eles são cortados e dobrados no formato necessário, no próprio local da
obra. O uso de telas soldadas em lajes e pisos reduz a mão-de-obra e elimina as perdas
do método de montagem da armadura no local da obra (pontas cortadas que sobram).

O material concreto armado apresenta as seguintes propriedades:

Elevada resistência à compressão do concreto e elevada resistência à tração do aço;

Trabalho conjunto do concreto e do aço, assegurado pela aderência entre os dois
materiais;

Coeficiente de dilatação térmica quase igual - c = (0,9 a 1,4)x10-5/ C, a = 1,2x10-

5/ C;

Praticamente não existem tensões internas entre o aço e o concreto;

O concreto protege a armadura de oxidação, garantindo a durabilidade da

estrutura;

Proteção física (cobrimento) e química (ambiente alcalino).

O princípio básico das peças de concreto armado é combinar o concreto e o aço

de maneira tal que, em uma mesma peça, os esforços de tração sejam absorvidos pelo
aço e os esforços de compressão pelo concreto. As barras da armadura devem absorver
os esforços de tração que surgem nas peças submetidas à flexão ou à tração, já que o
concreto possui alta resistência à compressão, porém pequena resistência à tração.
Devido à aderência, as deformações das barras de aço e a do concreto que as envolve
devem ser iguais. Tendo em vista que o concreto tracionado não pode acompanhar as
grandes deformações do aço, a concreta fissura na zona de tração; os esforços de tração
são, então, absorvidos apenas pelo aço. A armadura deve, portanto, ser colocada na zona
de tração das peças estruturais.

Algumas vantagens e desvantagens do concreto armado:

Vantagens:

Economia - mais econômico que estruturas de aço;

Moldabilidade - adaptação a qualquer tipo de forma e facilidade de execução;

Estruturas monolíticas (sem ligações), hiperestáticas – segurança;

Manutenção e conservação quase nulas e grande durabilidade;

Boa resistência à compressão variável entre 10 a 120 Mpa;

Resistência a efeitos térmicos, atmosféricos e a desgastes mecânicos;

Possibilidade de trabalhar com pré-fabricados.

Desvantagens:
Peso próprio alto - 2,5t/m3 = 25KN/m3;

Dificuldade de reformas e demolições;

Transmissão de calor e som.

É o material estrutural mais aplicado em obras civis no mundo, devido à facilidade de

criação de qualquer seção, mão-de-obra barata e não especializada para a confecção e
materiais que o compõem disponíveis em qualquer região do planeta.

Além do critério resistência, as peças formadas por concreto armado devem atender aos
limites de deformações, e aí se situa a fronteira de sua aplicação: vãos maiores pedem
seções estruturais maiores, e o peso próprio das peças com grandes áreas transversais
acabam tornando a nova seção inviável. As principais características do uso do concreto
armado são: obtenção de peças monolíticas, durabilidade, alta resistência a choques e
vibrações, bom condutor de calor e som, necessidade de escoramentos durante a
fabricação, dificuldade de adaptação e reformas.

Concreto protendido

A protensão pode ser definida como o artifício de introduzir, numa estrutura, um

estado prévio de tensões, de modo a melhorar sua resistência ou seu comportamento,
sob a ação de diversas solicitações.

As resistências de concreto, utilizadas em concreto protendido, são duas a três

vezes maiores que as utilizadas em concreto armado. Os aços utilizados nos cabos de
protensão têm resistência três a cinco vezes superiores às dos aços usuais do concreto
armado.

O sentido econômico do concreto protendido consiste no fato de que os

aumentos percentuais de preço são muito inferiores aos acréscimos de resistência
utilizáveis, tanto para o concreto quanto para o aço de protensão.

Em relação ao concreto armado, o concreto protendido apresenta as seguintes

vantagens:

Reduz as tensões de tração provocadas pela flexão e pelos esforços cortantes;

Reduz a incidência de fissuras;

Reduz as quantidades necessárias de concreto e de aço, devido ao emprego eficiente de

materiais de maior resistência;

Permite vencer vãos maiores que o concreto armado convencional; para o mesmo vão,
permite reduzir a altura necessária da viga;

Facilita o emprego generalizado de pré-moldagem, uma vez que a protensão elimina a

fissuração durante o transporte das peças;

Durante a operação de protensão, o concreto e o aço são submetidos a tensões em geral

superiores às que poderão ocorrer na viga sujeita às cargas de serviço. A operação de
protensão constituído, neste caso, uma espécie de prova de carga da viga;

Uma das vantagens mais importantes do concreto protendido é a da alínea ‘d’ acima.
Para ilustrá-la pode-se criar o fato de que as pontes com vigas retas de concreto armado
têm seu vão livre limitado a 30 m ou 40 m, enquanto as pontes com vigas protendidas já
atingiram vãos de 250 m.

Blocos de concreto

Bloco Estrutural

Podem ser estruturais, de vedação ou canaletas, nos formatos inteiro ou meio bloco.
Apresentam texturas das mais finas, que podem ficar aparentes, até as rústicas,
ranhuradas ou com relevos. Os blocos estruturais medem, no máximo, 39 cm de
comprimento x 19 cm de largura x 19 cm de altura, enquanto os de vedação têm 39 x 9
x 19 cm.
 (14 x 19 x 39 cm) (14 x 19 x 19 cm) (14 x 19 x 34 cm) (14
x 19 x 54 cm)

(14 x 19 x 14 cm) (14 x 19 x 29 cm) (14 x 19 x 44 cm)

São constituídos de Cimento Portland, Agregados (areia, pedra, argila expandida etc.) e
água, sendo ainda permitido o uso de aditivos, desde que não acarretem prejuízo às
características do produto.

Devem ser homogêneos, compactos e com arestas vivas, não apresentar trincas, fraturas
ou outros defeitos que possam prejudicar o seu assentamento, resistência e durabilidade
ou o acabamento em aplicações aparentes, sem revestimento. Se destinados a receber
revestimento, devem ter a superfície suficientemente áspera para garantir uma boa
aderência.

O processo de fabricação (mistura homogênea, prensagem, secagem e cura controlada),

confere aos produtos grande regularidade de formas e dimensões possibilitando a
modulação da obra já a partir do projeto, evitando-se improvisos e os costumeiros
desperdícios deles decorrentes.
É importante observar as dimensões estabelecidas em norma, bem como seus limites de
tolerância. Quando vazados, observar ainda a espessura das paredes que compõem os
blocos, pois fora das especificações, comprometem sua resistência.

Blocos de Concreto Celular

São produzidos em autoclave (sistema através do qual a peça é exposta a altíssimas

temperatura e pressão, a fim de ganhar maior resistência), estes blocos formados por
cimento, cal, areia, materiais silicosos e alumínio em pó são leves, porosos e têm boas
qualidades termoacústicas. São recomendados para paredes internas, podendo receber
acabamento com massa fina, gesso ou azulejos. De acordo com a ABNT, deveriam ter
as mesmas dimensões dos blocos de concreto, porém, são encontrados em diferentes
medidas. Podem ser facilmente cortados.

Pavimento Intertravado

São blocos de concreto pré-moldado utilizados para pavimentação. No pavimento, as

peças pré-moldadas de concreto comportam-se como uma camada flexível e única
devido à propriedade de intertravamento. É o intertravamento que proporciona
resistência a estes pavimentos e os diferem dos demais. Depois de intertravadas, as
peças de um pavimento adquirem a capacidade de resistir a movimentos de
deslocamento individual, seja ele vertical, horizontal, ou de rotação em relação a suas
vizinhas.

Exemplos de diferentes modelos de pavimentos intertravados:

Um bom travamento confere às peças de concreto a capacidade de transmitir as cargas

superficiais aplicadas em pequenas áreas, ampliando-as a áreas mais extensas nas
camadas de base, mantendo as tensões no subleito dentro de limites admissíveis.

A propriedade de distribuição das cargas vai melhorando com a utilização do

pavimento, que produz progressivamente um estado de travamento total chamado
intertravamento (“lock up”). A camada de rolamento vai adquirindo maior rigidez, e as
peças pré-moldadas de concreto deixam de constituir uma mera camada de rolamento
para transformar-se numa camada estrutural.

O preenchimento das juntas com areia promove diminuição das deflexões e aumento da
capacidade de suporte do revestimento do pavimento. É necessário que exista uma
capacidade adequada de suporte da base para o desenvolvimento do intertravamento. No
entanto, há indicações de que uma rigidez muito elevada da base possa inibir a
ocorrência do fenômeno.

Alterações na microestrutura do concreto

A introdução de aditivos químicos e minerais no concreto geralmente provoca

várias alterações de características, tanto no estado fresco quanto no estado endurecido. A
maior parte delas é decorrente das modificações que surgem na sua microestrutura. Hoje
sabe-se que os aditivos em geral atuam não apenas na fase pasta de cimento, mas também
na interface ou ligação agregado-pasta.

Aditivos minerais como a microssílica ou as cinzas volantes, p.ex., possuem

duas formas básicas de atuação no concreto: uma física, o denominado efeito de filler (ou
de preenchimento de vazios), que colabora para aumentar a coesão e a compacidade tanto
da fase pasta quanto da ligação agregado-pasta, e outra química, a clássica reação
pozolânica de transformação do frágil hidróxido de cálcio no resistente silicato de cálcio
hidratado.

Na fase pasta, estas ações são responsabilizadas pela diminuição do volume de

vazios, pelo fortalecimento da microestrutura e pela redução da porosidade e da
porometria (refinamento dos poros). Como consequências diretas, o material adquire
resistência e durabilidade.

Na ligação agregado-pasta, os avanços obtidos no terreno da microscopia

eletrônica de varredura permitiram identificar, como consequência principal da introdução
dos aditivos minerais no concreto, uma substancial redução de espessura da chamada
zona de transição entre o agregado e a pasta de cimento. Esta região, anteriormente porosa
e frágil, por conta de uma alta concentração de grandes cristais de hidróxido de cálcio
orientados preferencialmente na direção normal à superfície dos agregados, e por um fator
água-cimento mais elevado do que o restante da matriz pasta de cimento, sofre várias
alterações. Os aditivos minerais com seu efeito de filler reduzem os espaços vazios,
aumentando a compacidade. Como são materiais finos, funcionam também como núcleos
de cristalização do hidróxido de cálcio, que passa a se formar em cristais menores e sem
orientação preferencial. A atuação química dos aditivos minerais, por sua vez, encarrega-
se de transformar boa parte destes cristais em gel aglomerante de silicato de cálcio.

Os aditivos químicos, como por exemplo, os redutores de água do tipo

plastificante e superplastificante, colaboram ainda mais na questão, ao proporcionar a
redução do fator A/C e, consequentemente, uma redução ainda maior da porosidade total
e do diâmetro dos poros, o que eleva sobremaneira a durabilidade do concreto. A redução
do fator A/C atua também diretamente na elevação das resistências mecânicas do
concreto.
 Em resumo, tanto a fase pasta quanto a ligação agregado-pasta são beneficiadas
pela redução da porosidade, da porometria, pelo fortalecimento das duas regiões, e pela
redução da espessura da zona de transição, que coloca os agregados em contacto direto
com uma fase mais resistente do concreto, aprimorando substancialmente sua aderência.
Tudo isso colabora para a elevação das resistências mecânicas e para o aumento da
durabilidade do material como um todo.

Consequências em termos de resistências mecânicas

A resistência à compressão dos concretos é extremamente beneficiada. Em comparação

com um C.T. de 20 MPa, os C.A.D. podem atingir cerca de 120 MPa, embora a maior
parte das utilizações até o momento não tenha superado uma resistência característica de
80 MPa, limite recomendado pelo Código Modelo MC-90 do Comitê Euro-Internacional
do Concreto (CEB).

A resistência à tração - seja ela direta, na flexão, ou na compressão diametral -

também é beneficiada, embora não proporcionalmente à elevação da resistência à
compressão. Pode entretanto atingir valores da ordem de 10 MPa.

O mesmo acontece com o módulo de elasticidade, onde a não proporcionalidade

com a resistência à compressão tem uma importância muito grande em termos de cálculo
estrutural: a extrapolação das fórmulas tradicionais de correlação pode gerar deflexões
excessivas. Os códigos de cálculo mais recentes já adaptaram suas formulações para
evitar o problema. Em termos absolutos, o módulo de elasticidade dos C.A.D. pode
chegar a 50 GPa, embora geralmente se situe na faixa de 30 a 40 GPa.

O coeficiente de Poisson dos C.A.D. não se altera em relação aos C.T.: mantém-
se em cerca de 0,2. Esta, por acaso, é uma das características do concreto que demanda
maiores pesquisas.

A fluência, ao contrário, é extremamente reduzida, chegando a apresentar

resultados inferiores a 1/5 dos medidos nos C.T., e este é outro parâmetro de grande
importância para o cálculo estrutural.

No sentido oposto, o de grande elevação de valores, comporta-se a aderência

entre o concreto e as barras de armadura, também beneficiada pelo fortalecimento e
diminuição de uma espécie de zona de transição semelhante à que ocorre entre a pasta e
os agregados.

Outra característica que nos C.A.D. é extremamente aprimorada é a resistência à

abrasão, chegando a ser até dez vêzes maior que a dos C.T. e semelhante à de algumas
rochas de boa qualidade, o que favorece a sua aplicação em pisos, pavimentos e estruturas
hidráulicas.

Consequências em termos de durabilidade

A permeabilidade dos C.A.D. é extremamente reduzida, e esta é a característica

do concreto mais frequentemente associada com a sua durabilidade, na medida que
governa a penetração de todos os agentec agressivos provenientes do exterior, o caso mais
comum.
 A porosidade também é muito diminuída, podendo chegar a 10%, cerca da
matade da medida nos C.T.. Há ainda indícios de que os poros remanescentes sejam
menos contínuos, mais segmentados ou obstruídos, o que confere com a baixa
permeabilidade dos C.A.D..

A medida do diâmetro dos poros, a porometria, revela uma diminuição tanto do

valor total quanto do diâmetro médio dos poros remanescentes. Em alguns casos obteve-
se a eliminação total dos macroporos (d > 50 nm) e uma redução dos poros capilares (2,5
< d < 50 nm) e de gel (d < 2,5 nm) - praticamente impossíveis de serem eliminados.

Outra característica que é extremamente reduzida nos C.A.D., a absorção capilar,

pode atingir cerca de 1/10 da medida nos C.T..

A resistência aos ataques de cloretos e sulfatos é significativamente ampliada,

como consequência da redução das características anteriores, fato que favorece em muito
a resistência contra a corrosão das armaduras e a integridade do material face a
reações expansivas.

No mesmo sentido colabora o grande aumento da resistência à carbonatação,

além de fornecer uma boa indicação da resistência dos C.A.D. face ao ataque de outros
agentes agressivos gasosos, que não o CO2.

Por todos estes motivos, já existem levantamentos recentes que dão conta da
utilização em muito maior escala dos C.A.D. pela maior durabilidade, e não pelas mais
elevadas resistências mecânicas, como poderia ser esperado.

Consequências em termos do comportamento do material no estado fresco

Os C.A.D. são, regra geral, mais coesos e viscosos que os C.T.. Existem
recomendações de que o abatimento indicado para a execução de um determinado
serviço em C.T. seja acrescido de até 5 cm para o caso dos C.A.D..

A perda de abatimento com o tempo geralmente é mais acelerada,

inconveniente que pode ser combatido de várias formas. Recomenda-se sempre o menor
tempo possível entre a mistura e o lançamento do concreto nas formas.

A massa específica real, da ordem de 2,5 kg/dm3, é pouco superior à dos C.T., o
mesmo ocorrendo com o teor de ar aprisionado. Nenhum desses dois parâmetros, em
geral, é considerado inconveniente aos concretos.

O tempo de pega dos C.A.D. geralmente é um pouco retardado em relação ao do

C.T., o que pode até ser considerado uma vantagem, decorrente das elevadas dosagens de
aditivos químicos.

A quase sempre redução (ou mesmo ausência) de exsudação é o principal motivo

da necessidade de realização de uma cura criteriosa.

Consequências em termos de outras características dos concretos

 Ainda não estão convenientemente resolvidas as questões relativas a algumas
características dos C.A.D.. Uma delas, por exemplo, é a retração. Existem dados
desfavoráveis, embora a maior parte deles seja favorável aos C.A.D.. É certo entretanto
que o material sofre grande influência do fenômeno de auto-dissecação, sendo ainda
extremamente sensível às deficiências de cura.

Existem dúvidas também com relação à resistência ao fogo dos C.A.D., que, em
alguns ensaios, revelou um comportamento explosivo.

O mesmo tipo de dúvida diz respeito ao desempenho face aos ciclos alternados
de congelamento e degelo, na medida em que o material parece ser incompatível com a
maior parte dos aditivos químicos incorporadores de ar.

Inconclusivas ainda estão as pesquisas relativas à resistência à fadiga destes

materiais, persistindo a existência de resultados prós e contras.

Produção do concreto de alta resistência

A porosidade da pasta de cimento hidratada e da zona transição são os fatores mais

importantes que determinam a resistência do concreto, embora o agregado, em
concretos de alta resistência, possa passar a ser o fator limitante da capacidade resistente
do material.

Em misturas totalmente compactadas, as propriedades do concreto endurecido,

principalmente resistência e durabilidade, aumentam com o grau de hidratação e com a
redução da relação água/cimento, que é a chave para o controle da porosidade da pasta
de cimento hidratada e da zona de transição. Ocorre, entretanto, que a medida que
fixam-se menores valores para a relação água/cimento, ou reduz-se o conteúdo de água,
com conseqüente perda na trabalhabilidade, ou eleva-se o consumo de cimento,
podendo-se atingir níveis não recomendados, levando em conta os aspectos técnicos e
econômicos decorrentes. O uso de aditivos plastificantes surge como alternativa válida
para compatibilizar os efeitos opostos da relação água/cimento na trabalhabilidade e
resistência do concreto pois, por ser agente redutor de água, é também redutor de
cimento, quando mantém-se a relação água/cimento.

É indiscutível que a redução do consumo de cimento ou conteúdo de água é mais

expressiva quando utiliza-se superdosagens de plastificantes no concreto. Entretanto, o
uso excessivo dos aditivos redutores de água na dosagem dos concretos resulta em
efeitos indesejáveis tais como ar incorporado, exsudação, segregação e retardamento de
pega. Os aditivos superplastificantes surgem como uma alternativa mais eficiente, pois
podem reduzir em mais de 30 porcento a quantidade de água sem ocasionar, quando
bem dosados, os efeitos indesejáveis dos plastificantes.

Materiais constituintes

A seleção de materiais para produção de concretos de alta resistência não é simples,

pois existem cimentos e agregados com grandes variações nas suas composições e
propriedades e ainda não foi estabelecida, na opinião de MEHTA e AITCIN (1990b),
uma diretriz clara do tipo de cimento e agregado mais apropriado para utilização em
CAR. A situação é agravada pelo fato de que inúmeros aditivos químicos e adições
minerais são utilizados simultaneamente, e não existem regras simples que permitam
realizar facilmente a escolha dos materiais mais adequados.

Entretanto, existe consenso de que algumas características e propriedades dos materiais

constituintes afetam beneficamente o comportamento das misturas, permitindo otimizar
as propriedades mecânicas do concreto endurecido.

Apresenta-se, a seguir, algumas considerações a respeito dos materiais utilizados para a

produção de concretos de alta resistência.

Cimento

Na opinião de HOWARD e LEATHAM (1989), não existem critérios científicos que

especifiquem o cimento mais adequado para a produção de concretos de alta resistência.
O melhor cimento é, de acordo com o ACI 363 (1991), aquele que apresenta menor
variabilidade em termos de resistência à compressão.

MEHTA e AITCIN (1990a) comentam que com qualquer tipo de cimento é possível
produzir concretos de alta resistência, sendo preferível, no entanto, o cimento Portland
comum e aqueles com elevados teores de C3S e C2S.

GJORV (1992) atribui importância ao tipo de cimento no que tange à necessidade de

água e trabalhabilidade da mistura, para os quais os fatores de controle são o conteúdo
de C3A e a granulometria do cimento.

Agregados

A qualificação dos agregados para o emprego em concretos de alta resistência baseia-se

no atendimento das exigências mínimas prescritas nas normas atuais para concretos
convencionais (NBR 7211, 1983; NBR 12654, 1992). Além destas exigências, outros
aspectos devem ser considerados, conforme segue.

Agregados graúdos

Dimensão máxima característica

A dimensão máxima característica do agregado de 10 a 14 mm é, de acordo com

GJORV (1992), a mais adequada para produção de concretos de alta resistência. Outros
pesquisadores apontam, como limite máximo utilizado com sucesso, valores de 19 mm
(MEHTA e MONTEIRO, 1993; ACI 363, 1991) ou até 25 mm (ACI 363, 1991;
FIP/CEB, 1990).

Várias são as razões pelas quais um agregado de menor dimensão máxima é capaz de
produzir um concreto mais resistente:

a) Como o agregado é normalmente britado, durante as operações de desmonte das

rochas com explosivos e britagem dos blocos podem ocorrer danos à microestrutura dos
agregados, sendo, probabilisticamente, mais provável de remanescerem falhas e fissuras
em agregados de maiores dimensões (JENNINGS, 1988a).
b) O ACI 363 (1991) justifica o fato baseado no estudo de Cordon e Gillespie, que
consideram que o aumento na resistência é causado pela redução da tensão média de
aderência devido ao aumento da superfície específica dos agregados.

c) Quanto menor o agregado, menor a superfície capaz de reter a água durante a

exsudação do concreto fresco, o que propicia uma zona de transição de menor espessura
e, conseqüentemente, mais resistente.

Distribuição granulométrica

A distribuição granulométrica do agregado influencia, segundo JENNIGNS (1988b), o

empacotamento dos grãos e, como resultado, pode alterar a fração volumétrica de
agregado a ser incorporada em uma mistura de concreto. A fração volumétrica está
relacionada, principalmente, ao módulo de deformação do concreto.

Além disso, a distribuição granulométrica altera a demanda de água da mistura. Como o

fator mais importante para a produção de concretos de alta resistência é uma baixa
relação
água/(cimento + microssílica), a necessidade de água solicitada pela mistura para um
dado abatimento deve ser a mais baixa possível.

Resistência à compressão

Nos concretos de alta resistência, a capacidade do agregado freqüentemente limita as

propriedades mecânicas do concreto. Para os agregados convencionais, o limite
superior, para resistência à compressão, situa-se em torno de 120 a 140 MPa (FIP/CEB,
1990).

Utilizando agregados de Al2O3, DINGSOYR et al., citados por JENNINGS (1988b),

produziram concretos com resistência à compressão de 200 MPa. Com agregados
especiais, como bauxita calcinada, níveis de resistência excedendo 250 MPa já foram
obtidos (FIP/CEB, 1990).

A tabela 3.1 apresenta os resultados da pesquisa de BACHE (apud AMARAL, 1988)

onde, através do aumento da capacidade resistente da argamassa e da zona de transição,
foram alcançados os limites de resistência dos agregados.

Observa-se que, além do tipo de agregado, a dimensão máxima característica influencia

o valor da resistência à compressão obtido.

Tabela 1. Máxima resistência à compressão e módulo de deformação obtidos com

diferentes tipos de agregados (BACHE apud AMARAL, 1988).

TIPO DE AGREGADO DENSIDADE fc28 (MPa) Ec

(kg/m3) (GPa)

16 mm Granito 2500 124,6 68

16 mm Diabásio 2666 168,1 65

10 mm Bauxita Calcinada 2878 217,5 109

 4 mm Bauxita Calcinada 2857 268,3 108

Os dados apresentados na tabela 3.2 são resultado de ensaios realizados por

GONÇALVES et al. (1994), com rochas brasileiras. Pode-se constatar que a resistência
à compressão de concretos de baixa relação água/(cimento + microssílica) parece ser
controlada pela fase mais fraca do concreto: o agregado (no caso do gnaisse e granito), a
argamassa (no caso do traquito) ou a zona de transição
(no caso do calcário - pela presença de material pulverulento, ou do seixo - pela
superfície lisa e arredondada).

Tabela 2. Resistência à compressão de rochas, argamassas e concretos aos 28 dias de

idade (GONÇALVES et al., 1994)

TIPO DE ROCHA

fc (MPa) GNAISS TRAQUI CALCÁR GRANI SEIXO

E TO IO TO

ROCHA 76,6 178,3 95,0 78,5 110,0

ARGAMASSA 93,2 93,2 93,2 93,2 93,2

CONCRETO a/(c + 79,8 90,7 73,2* 82,0 71,8

ms)=0,27
*
foi identificado material pulverulento na superfície dos agregados

Forma e textura superficial

Na composição do concreto, a aderência agregado-pasta de cimento exerce um papel

importante para a interação entre os dois componentes. Assim, a forma e textura
superficial do agregado são fatores relevantes no comportamento mecânico. JENNIGNS
(1988a) comenta que agregados angulares com superfícies ásperas proporcionam
melhor entrosamento com a pasta de cimento que agregados lisos e arredondados. Os
valores da Tabela 2.5 comprovam a influência da utilização de um seixo em concretos
de alta resistência, em comparação a agregados britados, onde identifica-se claramente
que a resistência da zona de transição foi responsável pelo valor de ruptura (cerca de 23
% inferior à da fase mais fraca).

O Comitê 363 do ACI (1991) comenta que embora agregados angulares possam
produzir resistências mecânicas maiores, efeitos opostos no aumento do consumo de
água e redução da trabalhabilidade podem surgir se a angulosidade for muito acentuada.

Reatividade

Quando uma rocha não inerte é utilizada, como é o caso das rochas carbonáticas
(calcário, por exemplo), ocorre uma aderência química entre o agregado e a matriz,
melhorando as características da zona de transição e, conseqüentemente, as
propriedades mecânicas do concreto.
A melhoria da zona de transição em concretos com rochas carbonáticas pode ser
atribuída, segundo MONTEIRO e MEHTA (1986), ao refinamento dos grãos uma vez
que a dissolução e reprecipitação do carbonato de cálcio origina uma rede de cristais
menores.

Agregados miúdos

A seleção do agregado miúdo está condicionada à sua demanda de água, fator essencial
devido à sua influência sobre a resistência. Agregados miúdos com partículas
arredondadas e lisas necessitam menos água de mistura e, por este motivo, são
preferíveis para produção de concretos de alta resistência (ACI 363, 1991).

Como a quantidade de finos em concretos de alta resistência é normalmente alta

(consumo de cimento e microssílica), é aconselhável utilizar uma quantidade menor de
areia e/ou uma areia com módulo de finura maior. A bibliografia cita, como módulo de
finura ideal da areia, valores na faixa de 2,7 a 3,2 (PETERMAN e CARRASQUILLO,
1986; HOWARD e LEATHAM, 1989; ACI 363, 1991; GJORV, 1992; e outros).

A resistência à compressão do agregado miúdo, segundo MINDESS (1985), não é tão

importante quanto a do agregado graúdo. AMARAL FILHO (1988) relata que é
possível obter concretos com resistência de até 170 MPa com areia quartzosa normal,
bem graduada e dentro das especificações. Resistências acima deste valor só são obtidas
com a utilização de agregados especiais, como, por exemplo, areia artificial feita com
bauxita calcinada.

Água

De acordo com o ACI 363 (1991), os requisitos de qualidade da água para concretos de
alta resistência são os mesmos que para concretos convencionais.

Aditivos superplastificantes

Ao utilizar aditivos superplastificantes na produção de concretos de alta resistência,

vários aspectos devem ser considerados com relação aos efeitos gerados sobre a
mistura, tanto no estado fresco como no estado endurecido.

Concreto no estado fresco

Consistência

Os superplastificantes possuem grande capacidade de alterar a consistência do concreto,

permitindo reduções significativas no consumo de água da mistura. Embora inúmeros
fatores estejam vinculados à alteração da consistência, no que diz respeito aos aditivos
superplastificantes a questão fundamental é, sem dúvida, a perda da consistência inicial
com o tempo. Para RAABE (1991), a maior dificuldade à propagação do uso destes
aditivos tem sido a taxa relativamente alta de perda de consistência com o tempo
comparativamente aos concretos convencionais, tornando-se um problema sério na
produção dos concretos em obra. A consistência obtida pelo superplastificante,
dependendo das condições, se mantém apenas por um período de 30 a 60 minutos. A
máxima trabalhabilidade alcançada normalmente permanece por 10 a 15 minutos, sendo
seguida por uma perda relativamente rápida do abatimento, resultando na reversão à
consistência original (MAILVAGANAN, 1979 e RAVINDRARAJAH e TAM, 1985).

A seguir, são apresentados os fatores mais relevantes para a produção de concretos de

alta resistência, que afetam a consistência inicial e a taxa de perda de consistência em
concretos com aditivos superplastificantes.

a) Tipo de cimento:

Todos os tipos de cimento Portland apresentam um aumento da trabalhabilidade com a

adição de superplastificante, embora a eficiência, para cada um deles, não seja a mesma.

De uma forma geral, quanto maior a finura do cimento, menor a eficiência do aditivo
devido à diminuição da concentração específica das moléculas adsorvidas na superfície
dos grãos de cimento (BUCHER, 1989).

A composição química do cimento também possui um papel relevante no

comportamento da mistura quanto à consistência inicial e perda com o tempo.
COLLEPARDI (1984) atribui as diferenças de comportamento ao conteúdo de C3A,
gesso e álcalis, bem como à forma do sulfato de cálcio utilizado como regulador de pega
do cimento. Quanto maior o conteúdo de álcalis, maior a velocidade das reações e,
conseqüentemente, maior a perda de consistência. Da mesma forma, a presença de
superplastificante acelera as reações entre o C3A e o gesso. Cimentos contendo maior
quantidade de aluminato tricálcico (C3A) perdem mais rapidamente a consistência
inicial na presença de superplastificantes (ACI 212, 1993).

Além do tipo, o consumo de cimento no concreto influencia a taxa de perda de

consistência com o tempo, que é tanto menor quanto mais elevado for o consumo
(MAILVAGANAM, 1979).

b) Momento de colocação na mistura

Na tecnologia do concreto, sabe-se que o superplastificante age mais efetivamente se ele

for adicionado