COMANDOS

HIDRÁULICOS
PNEUMÁTICOS 

Prof a Mara Nilza Estanislau Reis

1º semestre 2009
 PREFÁCIO

Aos meus (minhas) queridos (as) alunos (as).

O material a seguir é o resultado da compilação do conteúdo de vários livros,

apostilas, artigos, etc. e da experiência acumulada ao longo dos anos dentro da área de
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS. De maneira alguma, este material busca
esgotar todo o conteúdo relacionado no programa da disciplina, nem tampouco é fonte única
para o desenvolvimento de atividades futuras, mesmo dentro da disciplina, mas antes, é uma
forma de orientar o estudo de tal disciplina fornecendo um ponto de partida para consultas e
direcionamentos. Este material dá suporte às aulas teóricas da disciplina COMANDOS
HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS do curso de Engenharia Mecânica, sendo
desenvolvidas e complementadas em sala de aula.
O conteúdo apresentado nas aulas expositivas deve ser enriquecido nas práticas de
laboratório, visitas técnicas e através da bibliografia e referências recomendadas.
O programa da disciplina acompanha o dinamismo das tecnologias, impondo revisões
periódicas para atualização deste material.
Espero que esta compilação oferecida a vocês possa abrir os horizontes dentro da área
de COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS em geral e ajude-os (as) no dia-a-dia
profissional de cada um (a).
Atenciosamente,

Prof.a. Mara Nilza Estanislau Reis

 ÍNDICE

1ª PARTE – PNEUMÁTICA 14
15
1 – Considerações Gerais 15
2 – Características do Ar Comprimido 15
2.1 – Vantagens 16
2.2 – Desvantagens 16
3 – Produção do Ar Comprimido 16
3.1 – Compressores 17
3.2 – Simbologia 17
3.3 – Tipos de Compresssores 17
3.3.1 – Compressor de Embolo 18
3.3.1.1 – Compressor de Embolo com Movimento Linear 18
3.3.1.2 – Compressores de Membrana 20
3.3.2 – Compressor Rotativo 20
3.3.2.1 – Compressor Rotativo Multicelular 20
3.3.2.2 – Compressor Rotativo de Duplo Parafuso (2 Eixos) 21
3.3.2.3 – Compressor Roots 22
3.3.3 – Turbo Compressores 22
3.4 – Diagrama de Volume e Pressão Fornecida 22
3.5 – Refrigeração 23
3.6 – Lugar de Montagem 24
3.7 – Regulagem da Capacidade 24
3.7.1 – Readmissão do Ar By-Pass 25
3.7.2 – Partida e Parada Automática do Motor Elétrico 25
3.7.3 – Alívio nas Válvulas de Adminissão 26
3.8 – Manutenção 27
4 – Resfriamento 27
4.1 Resfriamento do Ar 27
4.1.1 – Intercooler 28
4.1.2 – Aftercooler 28
5 – Armazenamento e Distribuição do Ar Comprimido 29
5.1 – Reservatório de Ar Comprimido 29
5.1.1 – Localização 30
5.2 – Rede de Distribuição de Ar Comprimido 31
5.2.1 – Vazamentos 33
5.2.2 – Material da Tubulação 34
5.2.2.1 – Tubulações Principais 34
5.2.2.2 – Tubulações Secundárias 35
5.2.3 – Conexões para Tubulações 35
5.2.3.1 – Conexões para Tubos Metálicos 35
6 – Preparação do Ar Comprimido 36
6.1 – Impurezas 36
6.1.1 – Secagem por Absorção 37
6.1.2 – Secagem por Adsorção 38
6.1.3 – Secagem por Resfriamento 39
6.1.4 – Filtro de Ar Comprimido 40
 6.1.4.1 – Funcionamento do Dreno Automático 42
6.1.5 – Regulador de Pressão com Orifício de Escape 43
6.1.6 – Regulador de Pressão sem Orifício de Escape 44
6.1.7 – Lubrificador 45
6.1.7.1 – Funcionamento do Lubrificador 45
6.1.8 – Unidades de Conservação 46
6.2 – Manutenção 47
7 – Elementos Pneumáticos de Trabalho 48
7.1 – Elementos Pneumáticos de Movimento Retilíneo 48
7.1.1 – Cilindros de Simples Ação 48
7.1.2 – Cilindro de Dupla Ação 50
7.1.2.1 – Cilindro de Dupla Ação com Haste Passante 50
7.1.2.2 – Cilindro Tandem 51
7.1.2.3 – Cilindro de Dupla Ação com Amortecimento 51
7.1.2.4 – Cilindro Rotativo com Amortecimento 52
7.1.2.5 – Cilindro de Múltiplas Posições 53
7.1.2.6 – Cilindro de Membrana 54
7.1.3 – Tipos de Fixação 54
7.1.4 – Vedações 56
7.2 – Elementos Pneumáticos com Movimento Giratório 57
7.2.1 – Motores de Pistão 57
7.2.2 – Motor de Palhetas 58
7.2.3 – Motores de Engrenagem 59
7.2.4 – Turbo Motores 59
7.2.5 – Características dos Motores Pneumáticos 60
8 – Válvulas 60
8.1 – Válvulas Direcionais 61
8.1.1 – Simbologia das Válvulas 61
8.1.2 – Tipos de Acionamentos de Válvulas 64
8.1.3 – Funcionamento 67
8.1.4 – Características de Construção das Válvulas Direcionais 68
8.1.4.1 – Válvulas de Sede ou de Assento 68
8.1.4.1.1 – Válvula de Sede Esférica 68
8.1.4.1.2 – Válvula de Sede de Prato 69
8.1.4.2 – Válvulas Corrediças 76
8.1.4.2.1 – Válvula Corrediça Longitudinal 77
8.1.4.2.2 – Válvula Corrediça Giratória 80
8.2 – Válvulas de Bloqueio 82
8.2.1 – Válvula de Retenção 82
8.2.2 – Válvula Alternadora ou de Isolamento (Elemento “ou”) 83
8.2.3 – Válvula de Escape Rápido 84
8.2.4 – Expulsor Pneumático 84
8.2.5 – Válvula de Simultaneidade 85
8.3 – Válvula de Fluxo 86
8.3.1 – Válvula Reguladora de Fluxo Unidirecional 86
8.4 – Válvulas de Pressão 88
8.4.1 – Válvula de Sequência 88
8.5 – Combinações Especiais 89
8.5.1 – Acionamento Pneumático com Comutação Retardada 89
8.5.1.1 – Temporizador (Normalmente Fechado) 89
 8.5.1.2 – Temporizador (Normalmente Aberto) 90
9 – Simbologia 91
10 – Comandos Pneumáticos 104
10.1 – Introdução 104
10.2 – Classificação dos Grupos 104
10.3 – Cadeia de Comandos 105
11 – Circuitos Complexos 112
11.1 – Circuito para Desligamento de Sinais 122
11.2 – Métodos Sistemáticos de Esquemas 126
11.3 – Condições Marginais 142
EXERCÍCIOS 151

2ª PARTE – HIDRÁULICA 177

12.1 – Introdução à Hidráulica 178

12.2 – Sistema Óleo Hidráulico 179
12.3 – Exemplos de Aplicações 179
12.3.1 – Hidráulica Industrial 180
12.3.2 – Hidráulica em Construções Fluviais, Lacustres e Marítimos 180
12.3.3 – Hidráulica em Aplicações Técnicas Especiais I 180
12.3.4 – Hidráulica em Aplicações Técnicas Especiais II 180
12.3.5 – Hidráulica na Indústria Naval 180
12.4 – Classificação 180
12.4.1 – Quanto à Pressão 180
12.4.2 – Quanto à Aplicação 180
12.4.3 – Quanto ao Tipo de Bomba 180
12.4.4 – Quanto ao Controle de Direção 181
12.5 – Esquema Geral de um Sistema Hidráulico 181
12.6 – Transmissão de Energia Hidráulica 181
12.7 – Vantagens e Desvantagens do Sistema Hidráulico 182
12.7.1 – Vantagens do Sistema Hidráulico 182
12.7.2 – Desvantagens do Sistema Hidráulico 183
12.8 – Um Pouco de História 183
12.8.1 – A Lei de Pascal 184
12.9 – Definição de Pressão 186
12.10 – Pressão em uma Coluna de Fluido 186
12.11 – Princípio da Multiplicação de Pressão 187
12.12 – Conservação de Energia 187
12.13 – Como é Gerada a Pressão 189
12.14 – Fluxo em Paralelo 189
12.15 – Fluxo em Série 190
12.16 – Princípio de Fluxo 191
12.16.1 – Vazão de Velocidade 191
12.16.1.1 – Velocidade 191
12.16.1.2 – Vazão 192
12.16.2 – Atrito e Escoamento 194
12.16.3 – Queda de Pressão através de uma Restrição (Orifício) 195
12.16.4 – Tipos de Escoamento 197
12.16.4.1 – Fluxo Laminar 197
12.16.4.2 – Fluxo Turbulento 197
12.17 – Princípio de Bernoulli 198
12.18 – Perda de Carga na Linha de Pressão de um Sist. Hidráulico 199
12.18.1 – Determinação do Fator “f” 200
12.18.2 – Determinação de Ls,L1 e L 201
12.18.3 – Determinação de “D” 201
12.18.4 – Determinação de v 202
12.18.5 – Determinação de γ 202
12.18.6 – Procedimento de Cálculo 202
12.18.7 – Perda Térmica 203
12.18.8 – Tabela de Perda de Carga 204
12.19 – Trabalho e Energia 205
12.19.1 – Potência Hidráulica 205
12.20 – Fluidos Hidráulicos 206
12.20.1 – Funções dos Fluidos Hidráulicos 206
12.20.2 – Propriedade dos Fluidos Hidráulicos 208
12.20.2.1 – Índice de Viscosidade 209
12.20.2.1.1 – Conversão de Viscosidades 209
12.20.2.2 – Ponto de Fluidez 209
12.20.2.3 – Capacidade de Lubrificação 209
12.20.2.4 – Resistência à Oxidação 211
12.20.2.4.1 – Prevenção da Ferrugem e Corrosão 211
12.20.2.5 – Demulsibilidade 212
12.20.2.6 – Uso de Aditivos 212
12.20.3 – Fluidos Resistentes ao Fogo 213
12.20.3.1 – Características 213
12.20.3.2 – Água Glicóis 214
12.20.3.3 – Emulsões de Água em Óleo 215
12.20.3.4 – Óleo em Água 216
12.20.3.5 – Outras Características 216
12.20.4 – Fluidos Sintéticos Resistentes ao Fogo 217
12.20.4.1 – Características 217
12.20.5 – Manutenção do Fluido 218
12.20.6 – Armazenagem e Manipulação 219
12.20.7 – Cuidados durante a Operação 219
12.21 – Tubulação e Vedação Hidráulica 219
12.21.1 – Tubulação 219
12.21.2 – Tubos Rígidos 220
12.21.2.1 – Vedações para Tubos Rígidos 220
12.21.2.2 – Conexões 221
12.21.3 – Tubulação semi-Rígida 222
12.21.3.1 – Especificação de Tubulação 222
12.21.3.2 – Conexões para Tubos Semi-Rígidos 223
12.21.4 – Mangueira Flexível 224
12.21.4.1 – Conexões para Mangueiras 225
12.21.5 – Consideração de Pressão e Fluxo 225
12.21.6 – Considerações sobre o Material 227
12.21.7 – Recomendações de Instalação 227
12.21.8 – Retentores de Vazamento 230
12.21.9 – Materiais de Vedação 238
12.21.10 – Como Evitar Vazamentos 240
12.22 – Reservatórios 242
12.22.1 – Armazenamento de Óleo 243
12.22.2 – Construção do Reservatório 243
12.22.3 – Acessórios 244
12.22.3.1 – Respiro 244
12.22.3.2 – Chicana 244
12.22.3.3 – Local de Enximento 245
12.22.3.4 – Indicadores de Nível 245
12.22.3.5 – Magnetos 246
12.22.4 – Conexões e Montagens de Linha 246
12.22.5 – Dimensionamento de um Reservatório 246
12.22.6 – Regra da Altura do Filtro de Sucção 247
12.22.7 – Resfriamento do Fluido 247
12.22.8 – Circulação Interna de Ar 248
12.23 – Filtros 249
12.23.1 – Filtros para Linhas de Sucção 250
12.23.2 – Filtros para Linhas de Pressão 252
12.23.3 – Filtros para Linhas de Retorno 253
12.23.4 – Materiais Filtrantes 255
12.23.5 – Os Tipos de Elementos Filtrantes 255
12.23.6 – Filtros de Fluxo Total 256
12.23.7 – Filtros Tipo Indicador 256
12.24 – A Pressão Atmosférica Alimenta a Bomba 257
12.25 – Bombas Hidráulicas 258
12.25.1 – Especificações de Bombas 259
12.25.1.1 – Pressão Nominal 259
12.25.1.2 – Deslocamento 260
12.25.1.3 – A Vazão (lpm) 260
12.25.1.4 – Rendimento Volumétrico 261
12.25.2 – Classificação e Descrição das Bombas 261
12.25.3 – Tipos de bombas 265
12.25.3.1 – Bombas Manuais 266
12.25.3.2 – Bombas de Engrenagens 267
12.25.3.3 – Bombas de Rotores Lobulares 268
12.25.3.4 – Bombas de Palhetas 269
12.25.3.4.1 – Bombas Tipo Não Balanceado 270
12.25.3.4.2 – Bombas Tipo Balanceado 270
12.25.3.4.3 – Bombas Duplas Redondas 271
12.25.3.4.4 – Bombas de Palhetas Tipo “Quadrado” 271
12.25.3.4.5 – Bombas de Palhetas de Alto Rendimento 273
12.25.3.4.5.1 – Intrapalhetas 274
12.25.3.4.5.2 – Conj. Rotativo Pré-Montado “cartucho” 275
12.25.3.4.5.3 – Posições dos Pórticos 276
12.25.3.4.5.4 – Carac. de Op. de Bombas de Palhetas 276
12.25.3.5 – Bombas de Pistão Axial com Placa Inclinada 277
12.26 – Válvulas de Pressão 280
12.26.1 – Válvula de Segurança (Alívio de Pressão) 282
12.26.1.1 – Válvula de Alívio e Seg. de Op. Direta (Simples) 283
12.26.1.2 – Válvula de Alívio e Segurança Diferencial 285
12.26.1.3 – Válvula de Alívio e Seg. de Operação Indireta 286
 12.26.1.4 – Válvula de Segurança Pré-Operada 287
12.26.1.5 – Válvula Limtadora de Pressão Pré-Operada com
291
Descarga Por Solenóide
12.26.2 – Válvula de Descarga 292
12.26.3 – Válvula de Sequência 292
12.26.3.1 – Válvula e Sequência de Pressão Pré-Operada 293
12.26.4 – Válvula de Contrabalanço 294
12.26.5 – Válvula Redutoras de Pressão 294
12.26.5.1 – Válvula Redutoras de Pressão de Ação Direta 295
12.26.5.2 – Válvula Redutoras de Pressão Pré-Operadas 296
12.27 – Válvulas Direcionais 297
12.27.1 – Válvulas Centradas por Molas, com Molas Fora de Centro e
297
Sem Mola
12.27.1.1 – Tipos de Centros Dos Carretéis 298
12.27.2 – Válvulas de Desaceleração 300
12.28 – Válvulas de Bloqueio 301
12.28.1 – Válvulas de Retenção 301
12.28.1.1 – Válvulas de Retenção em Linha 302
12.28.1.2 – Válvulas de Retenção em Ângulo Reto 303
12.28.1.3 – Válvulas de Retenção com Desbloqueio Hidráulico 304
12.28.2 – Válvula de Sucção ou de Pré-Enximento 310
12.29 – Controle de Vazão 312
12.29.1 – Os Métodos de Controlar o Fluxo 312
12.29.2 – Válvulas de Controle de Vazão 314
12.29.3 – Válvula Contr. de Vazão com Compensação de Temp. 316
12.30 – Pressão Induzida em um Cilindro 317
12.31 – Vazão Induzida em um Cilindro 318
12.32 – Sistema Regenerativo 319
12.33 – Cálculos 320
SIMBOLOGIA 323
EXERCÍCIOS 336
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 368

Figuras e Tabelas
Pneumática

Figuras
Figura 1 - Equipamentos e acessórios ideais na geração de ar comprimido 17
Figura 2 - Tipos de compressores 18
Figura 3 – Compressor de êmbolo de 1 estágio 19
Figura 4 – Compressor de dois estágios com refrigeração intermediária 19
Figura 5 – Compressor de membrana 20
Figura 6 – Compressor rotativo multicelular 21
Figura 7 – Compressor duplo parafuso 21
Figura 8 – Compressor Roots 21
Figura 9 – Compressor axial 22
Figura 10 – Compressor radial 22
Figura 11 – Diagrama de Volume e Pressão fornecido 23
Figura 12 – Aletas de refrigeração 24
Figura 13 – Readmissão do ar ou by-pass 25
Figura 14 – Partida e parada automática do motor elétrico 26
Figura 15 – Alívio nas válvulas de admissão 26
Figura 16 - Intercooler 28
Figura 17 - Aftercooler 29
Figura 18 – Reservatório de ar comprimido 30
Figura 19 – Rede de distribuição de circuito aberto 31
Figura 20 – Tubulação com circuito fechado 32
Figura 21 – Rede combinada 32
Figura 22 – Tomada de ar 33
Figura 23 - Conexão com anel de corte permite várias montagens e
35
desmontagens
Figura 24 - Conexão com anel de pressão para tubos de aço e cobre com
36
anel interno especial serve também para tubos plásticos
Figura 25 - Conexão com reborbo prensado 36
Figura 26 - Conexão com reborbo flangeado 36
Figura 27 – Secagem por absorção 38
Figura 28 – Secagem por adsorção 39
Figura 29 – Secagem por resfriamento 40
Figura 30 – Filtro 41
Figura 31 – Dreno automático 42
Figura 32 – Regulador de pressão com orifício de escape 43
Figura 33 – Regulador de pressão sem orifício de escape 44
Figura 34 – Princípio de Venturi 45
Figura 35 – Lubrificador 46
Figura 36 – Conjunto lubrefil 47
Figura 37 – Conjunto lubrefil (detalhado/simplificado) 47
Figura 38 – Cilindro de simples ação 49
Figura 39 – Cilindro de simples ação 49
Figura 40 – Cilindro de dupla ação 50
Figura 41 – Cilindro de dupla ação com haste passante 51
Figura 42 – Cilindro Tandem 51
Figura 43 - Cilindro de dupla ação com amortecimento nos fins de curso 52
Figura 44 - Cilindro rotativo com amortecimento nos fins de curso 53
Figura 45 – Cilindro de múltiplas posições 53
Figura 46 – Cilindro de membrana 54
Figura 47 – Tipos de fixação 55
Figura 48 – Tipos de vedações para êmbolos 57
Figura 49 – Motor radial e motor axial 58
Figura 50 – Motor de palhetas - sentido de rotação 59
Figura 51– “Esqueleto” de uma válvula direcional 67
Figura 52 – Válvulas direcionais – de sede esférica 69
Figura 53 - Válvulas direcionais (NA) – de sede de prato 69
Figura 54 - Válvulas direcionais (NF) – de sede de prato 70
Figura 55 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (normal aberta) 70
Figura 56 - Válvula direcional de 3 vias (3/2) (sede de prato) acionada
71
pneumaticamente
Figura 57 – Válvula direcional de 3 vias por 2 posições (acionamento
71
pneumático)
Figura 58 - Válvula direcional de 3 vias por 2 posições com princípio de
72
assento de prato
Figura 59 - Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (Princípio de
73
assento).
Figura 60 - Válvula direcional de 3 vias com 2 posições (acionamento
73
eletromagnético)
Figura 61 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (solenóide e
74
servocomando)
Figura 62 – Válvula direcional de 3 vias por duas posições, com
75
acionamento por rolete, servocomandada (normal fechada)
Figura 63 – Válvulas direcionais de 3 vias por duas posições, com
76
acionamento por rolete, servocomandada (normal aberta)
Figura 64 – Válvula direcional de 4 vias por 2 posições (servopilotada) 76
Figura 65 – Válvula direcional de 5 vias por 2 posições (princípio de
77
corrediça longitudinal)
Figura 66 – Tipos de vedação entre êmbolo e corpo da válvula 78
Figura 67 – Válvula corrediça longitudinal manual. Válvula direcional de 3
79
vias por duas posições
Figura 68 – Válvula direcional corrediça plana longitudinal de 4/2 vias
80
comando por alívio bi-lateral de pressão
Figura 69 - Esquema de comando por impulso negativo 80
Figura 70 – Válvulas corrediça giratória 81
Figura 71 – Válvula de retenção 83
Figura 72 – Válvula alternadora 83
Figura 73 – Válvula de escape rápido 84
Figura 74 – Expulsor pneumático 85
Figura 75 – Válvula de simultaneidade 86
Figura 76 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional 87
Figura 77 – Válvula reguladora de fluxo unidirecional com acionamento
87
mecânico regulável (com rolete)
Figura 78 – Válvula de seqüência 88
Figura 79 - Temporizador (normalmente fechado) 89
Figura 80 - Temporizador (normalmente aberto) 90
Figura 81 – Disposição segundo o esquema da cadeia de comando 106
Figura 82 – Esquema pneumático 108
Figura 83 – Representação de um elemento de sinal 110
Figura 84 – Rolete escamoteável 122
Figura 85 –Circuito temporizado 125
Figura 86 – Circuito para desligamento de sinais 125
Figura 87 - Válvulas de inversão (memória) 126
Figura 88 – “Caixa preta” 126
Tabelas
Tabela1 27
Tabela 2 – Vazamentos e perda de potência em furos 34
2. Forma de tabela 113

Hidráulica

Figuras
Figura 1 - A pressão (força por unidade área) é transmitida em todos os
184
sentidos de um líquido confinado
Figura 2 - A alavanca hidráulica 185
Figura 3 - Pressão hidrostática 186
Figura 4 - Multiplicador de pressão 197
Figura 2.1 – A energia não pode ser criada nem destruída 188
Figura 5 - Pressão causada por uma restrição e limitada por uma válvula
189
controladora de pressão
Figura 6 - Fluxo em paralelo 190
Figura 7 - Fluxo em série 191
Figura 8 - Leis da vazão 193
Figura 9 - Vazão e velocidade 194
Figura 10 - Atrito e queda de pressão 194
Figura 11 - Queda de pressão e fluxo de óleo através de uma restrição 196
Figura 12 - Fluxo laminar 197
Figura 13 - Fluxo turbulento 198
Figura 14 - A altura das colunas de fluido representa as pressões em cada
199
posição
Figura 15 – Propriedades de lubrificação dos óleos 210
Figura 16 - Vedações para canos 221
Figura 17 - Tipos de conexões 221
Figura 18 - Conexões flangeadas para tubos rígidos de grande diâmetro 222
Figura 19 - Conexões e adaptadores rosqueados usados com tubos semi-
223
rígidos
Figura 20 - Construção das mangueiras (tubos flexíveis) 225
Figura 21 – Retentores 232
Figura 22 – Anel de secção redonda 233
Figura 23 - Anel de encosto 234
Figura 24 - Retentores de secção retangular (cortados em torno) 234
Figura 25 - Anel tipo "T" 235
Figura 26 - Retentor labial 235
Figura 27 - Retentor tipo copo 236
Figura 28 - Anéis de pistão 236
Figura 29 - Gaxetas de compressão 237
Figura 30 - Retentor de face 238
Figura 31 - Partes de reservatório 244
Figura 32 - Chicana vertical 245
Figura 33 - Bujões magnéticos 250
Figura 34 - Filtro de sucção 251
Figura 35 – O filtro de sucção (entrada) protege a bomba 252
Figura 36 - Filtro de pressão 253
Figura 37 - O filtro para linha de pressão é instalado na saída das bombas 253
Figura 38 - Filtro de retorno 254
Figura 39 - O filtro de retorno é instalado no retorno para o reservatório 254
Figura 40 - Elemento filtrante (tipo de superfície) 255
Figura 41 - Filtro de fluxo total 256
Figura 42 - Filtro tipo indicador 257
Figura 43 - Bombas centrífugas 258
Figura 44 - Bomba de êmbolo de simples efeito 263
Figura 45 - Bomba de êmbolo de simples efeito 263
Figura 46 - Bomba alternativa de pistão de simples efeito 264
Figura 47 - Bomba alternativa de pistão de duplo efeito 264
Figura 48 - Bombas rotativas 265
Figura 49 - Bomba manual de dupla ação 266
Figura 50 - Bomba de engrenagens externas 267
Figura 51 - Bombas de engrenagens internas 267
Figura 52 - Bomba de rotores lobulares 268
Figura 53 - Funcionamento de uma bomba de palhetas não balanceadas 269
Figura 54 - Deslocamento de uma bomba de palhetas 269
Figura 55 - Bomba de palhetas de deslocamento variável compensado por
270
pressão
Figura 56 - Princípio de balanceamento em uma bomba de palhetas 271
Figura 57 - Bomba dupla redonda 271
Figura 58 - Bomba de palheta tipo "quadrado" 272
Figura 59 - Princípio de funcionamento 272
Figura 60 - Bomba dupla "quadrada" 273
Figura 61 - Bomba de palhetas de alta eficiência 274
Figura 62 - Construção de bomba dupla de alto rendimento 274
Figura 63 - Princípio de funcionamento 275
Figura 64 - Conjunto rotativo pré-montado 276
Figura 65 e 66 - Bomba de pistões em linha 277
Figura 67 - Princípio de funcionamento 278
Figura 68 - Variação do deslocamento da bomba de pistões em linha 279
Figura 69 - Funcionamento do compensador 280
Figura 70 – Símbolo e válvula de segurança 283
Figura 71 - Válvula de segurança composta 285
Figura 72 – Operação de válvula de segurança de pistão balanceado 287
Figura 73 - "Ventagem" de uma válvula de segurança 289
Figura 74 - Válvula de segurança simples acoplada ao pórtico de
289
ventagem
Figura 75 - Válvula limitadora de pressão tipo DB, pré-operada 290
Figura 76 - Válvula limitadora de pressão pré-operada com descarga por
291
solenóide
Figura 77 - Válvula de seqüência de pressão pré-operada 293
Figura 78 - Válvula redutora de pressão 295
Figura 79 – Válvula redutora de pressão operada por piloto 296
Figura 80 -Válvula redutora de pressão com válvula de retenção integral 297
Figura 81 - Válvula com mola fora de centro 298
Figura 82 - Tipos de centros dos carretéis 299
Figura 83 - Posição dos êmbolos 300
Figura 84 - Princípio de funcionamento e simbologia de uma válvula de
301
retenção
Figura 85 - Válvula de retenção em linha 302
Figura 86 - Princípio de funcionamento de uma válvula de retenção em
302
linha
Figura 87 - Válvula de retenção em ângulo reto 303
Figura 88 - Funcionamento de uma válvula de retenção em ângulo reto 303
Figura 89 - Placa retificadora com 4 válvulas de retenções e válvula
304
reguladora
Figura 90 - Corte de uma placa retificadora tipo Z4S com indicação do
304
sentido do fluxo
Figura 91 a) a esquerda: Válvula de retenção pilotada, com conexão por
305
roscas
Figura 92 - Construção sem conexão para dreno 305
Figura 93 - Construção com conexão para drenos externos 308
Figura 94 - Válvula de retenção com desbloqueio hidráulico geminada 309
Figura 95 - Válvula de sucção 310
Figura 96 - Válvula de sucção em corte 311
Figura 97 - Controle de vazão na entrada (Meter-in) 312
Figura 98 - Controle de vazão na saída do atuador (Meter-Out) 313
Figura 99 - Controle de vazão em desvio (Bleed-off) 314
Figura 100 - Válvula controladora de vazão não compensada 315
Figura 101 - Válvula controladora de vazão compensada por pressão 315
Figura 102 - Válvula controladora de vazão com válvula de retenção
316
incorporada
Figura 103 - Funcionamento de uma válvula controladora de vazão
317
compensada por pressão e temperatura

Tabelas
Tabela de perda de carga 204
Tabela 1- Compatibilidade entre os tipos de materiais e os fluidos
218
hidráulicos
Tabela 2 - Tabela para selecionar diâmetro interno dos tubos 226
Tabela 3 - Dimensionamento de tubos 227
Tabela 4 – Tabela Típica de Especificações 260

Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais

IPUC - Departamento de Engenharia Mecânica
C d Hid á li P ái
 Hidráulica (2ª PARTE)

Professora: Mara Nilza Estanislau Reis

HIDRÁULICA

12.1- Introdução à Hidráulica

 A palavra hidráulica é definida da raiz grega “hidro” que significa água, “aulos” que
significa cano. Compreendia-se, antigamente, por isso, todas as leis e
comportamentos relativos à água. Hoje, entende-se, por hidráulica, a transmissão,
controle de forças e movimentos, por meio de um fluido. No nosso estudo tratamos
apenas do óleo hidráulico que é um ramo da hidráulica que utiliza o óleo como
fluido.
A Hidráulica consiste no estudo das características e usos dos fluidos. Desde o início,
o homem serviu-se dos fluidos para facilitar o seu trabalho. A história antiga registra que
dispositivos engenhosos, como bombas e rodas d'água já eram conhecidos desde épocas
remotas. Entretanto, só no século XVII, o ramo da hidráulica que nos interessa, foi utilizado.
Experiências têm mostrado que a hidráulica é agora indispensável como um método
moderno de transmissão de energia.
Acionamentos e comandos hidráulicos ganharam importância através dos tempos,
com a automatização e mecanização.
Grande parte das modernas e mais produtivas máquinas e instalações são hoje parcial
ou totalmente comandadas por sistemas hidráulicos. Um fluido é usado como meio de
transmissão de energia. Na maior parte dos casos, são usados óleo mineral, podendo,
entretanto, ser um fluido sintético, ou uma emulsão óleo-água.

Óleo Hidráulico ou hidráulico industrial: meio de transmitir energia através de líquido

confinado sob pressão.
Atualmente há milhares de máquinas operadas por pressão, que dividem a hidráulica
em duas ciências:

Hidrostática: mecânica dos fluidos estáticos, teoria das condições de equilíbrio dos fluidos
sob pressão. A energia é transmitida empurrando um líquido confinado. O líquido precisa se
mover ou fluir para causar o movimento, porém, esta é uma decorrência da força aplicada
(energia potencial) ⇒ sistemas de óleo hidráulicos estáticos.

Hidrodinâmica: é a ciência dos líquidos em movimento. Uma roda d’água ou turbina

representa um dispositivo hidrodinâmico. A energia é transmitida pelo impacto do fluido em
movimento contra lâminas ou palhetas (energia cinética, ou energia do movimento que o
líquido contém) ⇒ sistemas óleo hidráulicos cinéticos. Mecânica dos fluidos em movimento
(teoria da vazão).
Um exemplo de hidrodinâmica pura é a transformação de energia dinâmica da água, nas
usinas hidrelétricas.

12.2- Sistema Óleo Hidráulico

São sistemas transmissores de potência ou movimento, utilizando óleo com o

movimento transmissor que é praticamente incompressível (transmite força
instantaneamente). Podem ser classificados de duas formas:
Estáticos: onde a energia utilizada é a potencial, com o fluido sob alta pressão e baixa
velocidade (+ ou – 1000bar). Nosso estudo se voltará mais aos sistemas estáticos aplicados,
por exemplo, em prensas, guindastes, máquinas, ferramentas, injetoras de plásticos, etc.
Cinéticos: onde a energia utilizada é cinética, para a transmissão de potência, altas
velocidades em torno de 50m/s (180km/h).

12.3- Exemplos de aplicações

Para que se possa, inicialmente, fazer uma idéia geral sobre os vários campos de
aplicação da hidráulica, os mesmos foram divididos em 5 setores como segue:

12.3.1 - Hidráulica Industrial

Injetoras de plástico e outros materiais; Prensas; Indústria pesada (metalúrgica
laminação; máquinas-ferramentas).

12.3.2 - Hidráulica em construções fluviais, lacustres e marítimas.

Comportas e eclusas; Acionamento de pontes; Máquinas de mineração; Turbinas;
Usinas nucleares.

12.3.3 - Hidráulica em aplicações técnicas especiais.

Escavadeiras, dragas e gruas; Máquinas rodoviárias e agrícolas; Mecânica
automobilística.
12.3.4 - Hidráulica em aplicações técnicas especiais.
Acionadores de telescópios; antenas; bóias de investigação marítima; trens de
aterrissagem e controle de aeronaves; máquinas especiais.

12.3.5 - Hidráulica na Indústria Naval.

Acionamento de lemes; Guindastes de bordo; Gruas; Plataformas; Escotilhas de cargas.

12.4- Classificação

12.4.1- Quanto a pressão:

00 - 14 bar = baixa pressão

14 - 35 bar = média pressão
35 - 85 bar = média-alta pressão
85 - 210 bar = extra-alta pressão

12.4.2- Quanto a aplicação:

Classificados em sistema de pressão contínua ou sistema de pressão intermitente.

12.4.3- Quanto ao tipo de bomba:

Vazão constante ou vazão variável.

12.4.4- Quanto ao controle de direção:

Controlado por válvulas.

Controlado por bombas reversíveis.

12.5- Esquema geral de um sistema hidráulico

De acordo com o tipo de aplicação, existe uma grande infinidade de tipos de circuitos
hidráulicos, porém, todos eles seguem sempre um mesmo esquema, que poderíamos dividir
em três partes principais.
Sistema de Geração Sistema de distribuição Sistema de aplicação de
⇒ e controle ⇒ energia

⇓ ⇓ ⇓

Reservatório Válvulas Atuadores:

Filtros controladoras Cilindro-linear
Bomba de vazão, pressão Motor hidráulico-rotativo
Motor de acionamento e direcionais
Acumulador
Intensificador de pressão e
outros acessórios

12.6- Transmissão de energia hidráulica

O componente de entrada de um sistema hidráulico chama-se bomba e o de saída

atuador.
O sistema hidráulico não é uma fonte de energia. A fonte de energia é o acionador, tal como,
o motor que gira a bomba. Então porque não esquecer a hidráulica e ligar a parte mecânica
diretamente ao acionador principal? Devido a versatilidade de um sistema hidráulico, o qual
oferece algumas vantagens sobre outros meios de transmissão de energia.
12.7- Vantagens e Desvantagens do sistema hidráulico

12.7.1- Vantagens do sistema hidráulico

Faremos uma rápida comparação dos sistemas hidráulicos com os sistemas mecânicos ou
elétricos equivalentes.

- Velocidade:
Consegue-se, num sistema bem dimensionado, uma variação contínua e precisa de
velocidade, seja cilindro ou motor hidráulico, bastando para isto mudar a vazão da bomba ou
controlá-la através da válvula adequada.
- Reversibilidade:
 Sem desligar a máquina, bastando apenas alterar a posição do êmbolo da válvula
direcional, ocorre a inversão do movimento do atuador, enquanto que para se obter, por
exemplo, a inversão do sentido de rotação de um motor elétrico, é necessário desligá-lo,
inverter os fios (pólos) e dar nova partida. Existem chaves especiais para este fim, mas
apesar da rapidez da operação, a inversão não é suave e o pico de consumo de partida do
motor não é evitado.
- Proteção contra sobrecarga:
Quando a carga excede os limites de trabalho ocorre o aumento da pressão do fluido a
um valor limitado pela válvula de segurança, que nessa situação se abre impedindo qualquer
dano ao sistema.
- Limitação de força (ou torque):
Há possibilidade de se limitar a força máxima de um cilindro, ou torque máximo de
um motor, pela válvula de segurança, e se existir a necessidade de um limite mais baixo para
um movimento do que para outro, pode-se utilizar uma válvula redutora de pressão.
- Dimensões reduzidas:
Como a força e a velocidade dos atuadores dependem apenas de pressão e vazão
respectivamente, o peso e o tamanho dos componentes hidráulicos são reduzidos em relação
aos equivalentes equipamentos mecânicos e elétricos da mesma potência.
- O óleo hidráulico é um excelente condutor de calor, o que inclusive é um fator importante
no dimensionamento do reservatório que poderá servir como trocador de calor, etc.
- Fácil instalação dos diversos elementos, oferecendo grande flexibilidade, inclusive em
espaços reduzidos. O equivalente em sistemas mecânicos já não apresenta esta
flexibilidade.
- São sistemas auto-lubrificados, não ocorrendo o mesmo com os mecânicos ou elétricos.
- Tem pequeno peso e tamanho com relação a potência consumida em comparação aos
sistemas elétrico e mecânicos.
- Parada instantânea. Se pararmos instantaneamente um motor elétrico, podemos danificá-
lo ou queimar o fusível. Da mesma forma as máquinas não podem ser paradas
bruscamente e ter seu sentido de rotação invertido, sem a necessidade de se dar a partida
novamente. Entretanto, um atuador hidráulico pode ser parado sem danos quando
sobrecarregado, e começar imediatamente assim que a carga for reduzida. Durante a
parada, a válvula de segurança simplesmente desvia, a vazão da bomba ao tanque.
12.7.2- Desvantagens do sistema hidráulico

- Seu custo inicial é mais alto em comparação aos sistemas mecânicos e elétricos.
- Perigos de incêndios, pois o óleo, normalmente é inflamável. Atualmente tem-se
empregado em certos casos fluidos resistentes ao fogo que, na realidade, apenas evitam a
propagação do fogo.
- O rendimento global de um sistema hidráulico, sem levar em consideração o rendimento do
motor que aciona a bomba, varia, em função dos componentes especificados, de 80% a 90%.
São três os fatores responsáveis pela variação do rendimento:
- Vazamentos internos em todos os componentes, esses vazamentos
são necessários para promover a lubrificação das partes móveis dos diversos componentes.
- Perda de energia provocada pelas perdas de carga nos tubos e
válvulas, com o conseqüente aquecimento do óleo.
- Várias transformações do estado da potência, a bomba recebe em seu
eixo potência mecânica, a transforma em potência hidráulica e o atuador recebe a potência
hidráulica e a transforma novamente em mecânica.

12.8- Um pouco de História

A hidráulica data de milhares de anos atrás, em sistemas de abastecimento de água e

irrigação. Compreendia-se, antigamente, por isso, todas as leis e comportamentos
relativos a água.
Antes do século XV, época que Leonardo da Vinci era o gênio da Europa, o conceito
de pressão era virtualmente desconhecido. Embora ele tivesse apresentado várias sugestões
de projetos de máquinas hidráulicas, não conseguiu desenvolver um conceito claro de
pressão. Mais de cem anos depois o italiano Torricelli observou o princípio de barômetro de
mercúrio e relacionou ao peso da atmosfera. Baseando-se na descoberta de Torricelli, o
cientista francês Blaise Pascal descobriu o princípio da alavanca hidráulica conhecido como
Lei de Pascal (sec. XVII).

12.8.1- A lei de Pascal:

 "A Pressão exercida em um ponto qualquer de um fluido em repouso transmite-se
integralmente a todos os pontos do fluido e atua perpendicularmente contra as paredes do
recipiente que o contém".
Este preceito explica o fato de uma garrafa de vidro quebrar-se caso sua rolha seja
forçada a entrar, com o recipiente completamente cheio: o fluido, praticamente
incompressível, transmite a pressão aplicada pela rolha ao fundo da garrafa, como a área do
fundo é muito maior que a rolha, produz-se uma força no fundo, excessivamente alta a ponto
de quebrá-la.

Figura 1 - A pressão (força por unidade área) é transmitida em todos os sentidos de um

líquido confinado.

Talvez, pela simplicidade da Lei de Pascal, é que o homem não percebeu o seu
enorme potencial por dois séculos. Somente, no princípio da Revolução Industrial, é que um
mecânico britânico, Joseph Bramah, veio a utilizar a descoberta de Pascal para desenvolver
uma prensa hidráulica.
Bramah, conclui que, se uma força moderada aplicada a uma pequena área, produz-se
proporcionalmente, uma força maior numa área maior, o único limite à força de uma
máquina seria a área em que se aplicasse a pressão. A figura demonstra como Bramah
aplicou o princípio de Pascal à prensa hidráulica.
 Figura 2 - A alavanca hidráulica.

A força aplicada é a mesma utilizada na rolha e o pistão menor tem a mesma área, ou
seja, 1cm². O pistão maior tem 10cm².
O pistão maior é empurrado com 10kgf numa área de 1cm², para que possa suportar
um peso de 100kgf. Observa-se que as forças que equilibram este sistema são proporcionais
às áreas dos cilindros. Assim sendo, se a área de saída for de 200 cm², a força de saída será
de 200 kgf (no caso, a cada cm² correspondem 10 kgf). Este é o princípio de operação de um
macaco hidráulico ou de uma prensa hidráulica. É interessante notar a semelhança entre a
prensa simples e uma alavanca mecânica (vista B).
12.9- Definição de pressão

Somente para sistemas estáticos:

F
P=
A

kgf N lbf lbf

Unidades: bar; 2
; 2 = Pa; 2 ; 2 = psi ; atm ; mmHg ; mca
cm m ft in
12.10- Pressão numa coluna de fluido

Em uma coluna de fluido ocorre uma pressão como conseqüência do peso da massa
de fluido sobre uma determinada área. A pressão é dependente da altura (h) da coluna, da
densidade (ρ) e da aceleração da gravidade(g).

Pressão de coluna = ρ. g. h = h . γ

Figura 3 - Pressão hidrostática.

Tomando recipientes de formas diferentes, cheios com o mesmo fluido, a pressão, em um

determinado ponto, dentro do fluido, depende apenas da altura da coluna acima do ponto.
A pressão hidrostática exerce uma força sobre o fundo do reservatório.
Caso a pressão, conforme mostra a figura, atua sobre superfícies iguais ( A1 = A2 = A3 ), as

forças resultantes serão também iguais. (F1 = F2 = F3).

12.11- Princípio da multiplicação de pressão

Figura 4 - Multiplicador de pressão.

 Dois êmbolos de diâmetros diferentes são unidos entre si por uma haste. Atuando-se
com a pressão P1 sobre a área A1, temos no êmbolo maior a força F1. A força F1 é

transmitida pela haste ao êmbolo menor. Essa força age sobre a superfície A2 e provoca a

pressão P2. Eliminando o atrito, teremos:

F1 = F2 = F

P1 . A1 = P2 . A2

Com isso teremos: P1 . A1 = F1

P2 . A2 = F2

P1 A2
Ou então: =
P2 A1

Em um multiplicador de pressão, as pressões são inversamente proporcionais às áreas.

12.12- Conservação de energia

Uma lei fundamental da física afirma que a energia não pode ser nem criada nem
destruída.
A energia provém da natureza. Podemos fazer a transformação da energia.
Um princípio anunciado por Lavoisier: “Na natureza nada se cria e nada se perde
tudo se transforma”.
É comum vermos em sistemas hidráulicos a energia elétrica transformada em
mecânica e esta última transformada em hidráulica.
A multiplicação de forças não é o caso de se obter alguma coisa por nada. O pistão
maior, movido pelo fluido deslocado do pistão menor, faz com que a distância de cada pistão
se movimente inversamente proporcional às suas áreas. O que se ganha com relação a força
tem que ser sacrificado em distância ou velocidade.
Observa-se que a hidráulica obedece ao “Princípio da Alavanca”.
 Figura 2.1 – A energia não pode ser criada nem destruída.

12.13- Como é gerada a pressão?

A pressão resulta da restrição ou resistência oferecida ao fluxo do fluido ou da

resistência à força que tenta fazer o líquido fluir. A resistência é função de:
- da carga de um atuador;
- de uma restrição (ou orifício) na tubulação;
- estreitamento da passagem ou de obstáculos nos elementos de trabalho e nas
seções de passagem dos condutores e aparelhos.
Figura 5 - Pressão causada por uma restrição e limitada por uma válvula controladora
de pressão.

12.14- Fluxo em paralelo

Quando houver duas vias de fluxo paralelas, cada qual com resistências ao
escoamento diferentes, a pressão aumentará até vencer a resistência menor, quando ocorrerá
fluxo pela via correspondente. Costuma-se dizer que os fluidos "escolhem os caminhos mais
fáceis".
 Figura 6 - Fluxo em paralelo.

12.15- Fluxo em série

Quando resistências ao fluxo, estão ligadas em série, somam-se pressões.

A figura mostra as mesmas válvulas da figura anterior, porém ligadas em série. Os
manômetros, localizados nas linhas, indicam a pressão suficiente para superar cada
resistência da válvula, mais a contrapressão que cada válvula sucessiva oferece. A pressão no
manômetro da bomba indica a soma das pressões necessárias para abrir cada válvula
individualmente.
 Figura 7 - Fluxo em série.

12.16- Princípio de fluxo

Num sistema hidráulico a força é transmitida só pela pressão, o fluxo provoca o

movimento dos atuadores. A bomba é responsável pelo fornecimento de óleo, produzindo-se
assim um fluxo.
Há duas maneiras para medir fluxo de um fluido:

12.16.1- Vazão e velocidade

12.16.1.1- Velocidade: É a distância que as partículas percorrem em uma unidade de tempo.

Sua unidade no Sistema Internacional é (m/s).
- Velocidade de um atuador:
 A velocidade com que um cilindro se desloca ou um motor gira depende de seu
tamanho e da vazão de óleo que está recebendo.
Velocidade (V) depende da vazão (Q) e independe da pressão (P)
Força (F) depende da pressão (P) e independe da vazão (Q).
- Velocidade na tubulação:
A velocidade com que o fluido hidráulico passa pela tubulação é um fator importante
de projeto, pelo efeito que a velocidade causa sobre o atrito.
Geralmente, a faixa de velocidade recomendada pelo fabricante é:

VICKERS
- Linha de sucção = 6 a 12 dm/s
- Linha de pressão e retorno = 20 a 60 dm/s

RACINE
- Sucção e preenchimento: 60,96 a 121,92 cm/s
- Retorno: 304,8 a 457,20 cm/s
- Para pressão abaixo de 210 bar: 762,2 a 914,14 cm/s
- Para pressão acima de 210 bar: 457,2 a 509,6 cm/s

12.16.1.2- Vazão: É o volume que atravessa uma seção de tubo em uma unidade de tempo.
Sua unidade no Sistema Internacional é (m3/s). Conforme varia a seção transversal de uma
tubulação a velocidade média das partículas do fluido varia inversamente, apesar de a vazão
ser constante.
Se um fluido flui por um tubo com vários diâmetros, o volume que passa em uma unidade de
tempo é o mesmo, independente da seção. A velocidade do fluxo varia, a vazão não.

V
Q=
t
Onde:
Q = vazão (L3/t)
V = volume (L3)
t = tempo (t)
A = área da seção transversal (L2)
s = curso (L)
v = velocidade (L/t)
V = (A. s)

Substituindo na fórmula da vazão:

A× s
Q=
t
O curso s na unidade de tempo t é:
s
v=
t
De onde podemos ter, com:
Q = A× v Equação da continuidade.
A1 × v1 = A2 × v 2

Q1 = Q 2

Figura 8 - Leis da vazão.

 Figura 9 - Vazão e velocidade.

12.16.2- Atrito e Escoamento:

- Atrito: A energia hidráulica ao ser transmitida pela tubulação acarreta sempre uma perda
de carga. Visto que nas paredes do tubo e no próprio líquido se produz atrito, que por sua
vez, gera calor. Uma perda de energia hidráulica significa uma perda de pressão do
líquido hidráulico.

Figura 10 - Atrito e queda de pressão.

A determinação da perda de carga é importante para saber se a pressão fornecida ao

sistema é ou não suficiente para aquilo que o sistema se propõe.
As restrições (curvas, estrangulamentos, etc.) contribuem grandemente para a perda
de carga no sistema e conseqüentemente aquecimento do óleo.
Influem na perda de carga:
- Velocidade do fluxo.

- Tipo de fluxo (laminar ou turbulento).

- Diâmetro do tubo.

- Viscosidade do líquido.

- Rugosidade do tubo.

- Volume de passagem.

- Restrições (válvulas, acessórios, etc.).

O atrito cria turbulência no fluido oferecendo resistência ao fluxo, o que resulta numa
queda de pressão ao longo da linha.
O ideal para circuitos óleo hidráulicos é que o regime de escoamento seja laminar, (R
≤ 2000, menor perda de carga), pois, em escoamento de regime turbulento, as perdas de
carga são maiores, sempre que possível, deve-se evitar o emprego de restrições ou curvas
abruptas nos circuitos.

12.16.3 - Queda de pressão através de uma restrição (orifício):

Esta perda de pressão nas restrições ou estreitamentos, devido a conversão de energia

de pressão em energia térmica, são provocadas em alguns casos, deliberadamente (p.ex.: na
válvula redutora de pressão), mas não se deseja que nos estreitamentos, haja perda de
pressão por aquecimento. Todo líquido hidráulico se aquece, pois durante o trabalho, o
líquido passa por muitos estreitamentos que existem nos elementos hidráulicos.
Na interrupção do fluxo, o líquido para: estando em repouso, não se produz atrito.
Conseqüentemente, a pressão é a mesma antes e depois do ponto de estrangulamento.
Quanto maior for o fluxo maior será a queda de pressão (P).
 Figura 11 - Queda de pressão e fluxo de óleo através de uma restrição.

Nos líquidos em movimento, podemos notar que os processos são mais complexos,
pois podemos verificar que o dobro da diferença de pressão (P), não significa que a vazão se
duplique como ocorre na eletrotécnica, onde o dobro da tensão significa o dobro da corrente.
Uma expressão que demonstra a relação da vazão e a queda da pressão é:

Onde:
α = Fator hidráulico (0,6 a 0,9), valor dependente da viscosidade e da forma do
estreitamento.
A = Superfície do estreitamento em (m²).
p = Queda de pressão em (Pa).
ρ = Massa específica ou densidade absoluta em (kg/m³).
Podemos também usar a seguinte expressão reduzida:
Ou seja, a vazão em um estreitamento não tem um comportamento linear em relação a queda
de pressão. Notamos que a curva característica é uma parábola.

Conclusão: O valor exato da vazão a ser ajustada é obtido de forma experimental.

12.16.4- Tipos de escoamentos:

São dois tipos de fluxos de fluidos:

12.16.4.1- Fluxo laminar:

Em um fluxo laminar, as moléculas do fluido se movem até determinadas
velocidades, de uma forma mais ou menos ordenada, em camadas estáveis. Não há
interferência entre as moléculas, nem tampouco influem em seu movimento.

Figura 12 - Fluxo laminar.

12.16.4.2- Fluxo turbulento:

Caso a velocidade aumenta a seção de passagem não varia, a partir de certa
velocidade (velocidade crítica) o fluxo se transforma em um movimento desordenado,
turbulento. As moléculas já não se movem mais ordenadamente em uma direção geral, mas
sim de forma irregular, influenciando o movimento das outras.
 Figura 13 - Fluxo turbulento.

As resistências ao fluxo aumentam e as perdas hidráulicas crescem. Por esses

motivos, o fluxo turbulento é indesejável em instalações hidráulicas.

12.17- Principio de Bernoulli

A lei da conservação da Energia nos diz que em um fluxo, a energia permanece

constante, enquanto não houver troca de energia com o exterior.
Deixando de lado as formas de energia que não se modificam no fluxo de um fluido,
podemos dividir a energia total desta forma.

Energia potencial: energia de posição em função da altura da coluna de fluido. Energia de

pressão (pressão estática).

Energia cinética: energia de movimento em função da velocidade do fluxo (pressão

dinâmica).

Equação de Bernoulli.
⎛P v2 ⎞
⎜⎜ + gz + ⎟⎟ = H = cons tan te
⎝ρ 2 ⎠

Com relação à energia de pressão estática teremos:

P 2
Pt = Pst + ρ ⋅ g ⋅ h + ⋅v
2
Onde:
 Pt = pressão total.
Pst = pressão estática.
ρ.g.h = pressão da coluna de fluido.
P 2
⋅ v = pressão dinâmica.
2

Observando-se a equação da continuidade e a equação de energia, podemos deduzir

que quando se diminui a seção transversal de passagem, a velocidade aumenta, com isso
aumenta também a energia cinética.
Já que a quantidade de energia total permanece constante, é necessário que se
reduzam a energia de posição ou de pressão, ou ambas.
A energia de posição, no entanto, varia de forma desprezível nestes casos.
Com isso a pressão estática tem que variar em função da pressão dinâmica e esta em
função da velocidade.

Figura 14 - A altura das colunas de fluido representa as pressões em cada posição.

12.18- Perda de carga na linha de pressão de um sistema hidráulico

Durante o escoamento do fluido através do sistema hidráulico, pode ocorrer uma

perda de pressão (mais comumente denominada perda de carga), que é devida a vários
fatores. Todos esses fatores entram no cálculo de perda de carga no sistema hidráulico que é
feito da seguinte maneira:
L v 2 .ρ 1
∆Ρ = f . . .
D 9266 215915

Onde:
∆P = perda de carga do sistema em (bar)
f = fator de fricção (número puro)
L = L1 + Ls = comprimento total da tubulação em (cm)
L1 = comprimento da tubulação retilínea em (cm)
Ls = comprimento equivalente das singularidades em (cm)
D = diâmetro interno da tubulação em (cm)
v = velocidade de escoamento do fluido em (cm/s)
ρ = massa específica ou densidade absoluta do fluído em (kg/m 3 ).
215915x9266 = fator de conversão para a uniformização das unidades.

12.18.1- Determinação do fator “f”:

Esse fator “f” é devido a temperatura do fluido e rugosidade interna do duto, isto é
quanto mais rugoso for internamente o duto, maior dificuldade terá o óleo para escoar.

X
f =
R

X = 64 para tubos rígidos e temperatura constante.

X = 75 para tubos rígidos e temperatura variável ou para tubos flexíveis e temperatura
constante.
X = 90 para tubos flexíveis e temperatura variável.

Re = número de Reynolds
v.D
Re = , onde:
υ

v = velocidade do fluido em (cm/s).

D = diâmetro interno da tubulação em (cm).
ν = viscosidade cinemática do fluido em Stokes (cm²/s).

0 ≤ Re ≤2300 escoamento laminar.

2300 ≤ Re ≤ 4000 zona de transição.
Re ≥4000 escoamento turbulento.

12.18.2- Determinação de Ls, L1 e L:

 Como salientamos anteriormente, restrições, curvas, bifurcações, etc., causam perda
de carga e aquecimento do fluido. A esse tipo de perda de carga, damos o nome de perda de
carga localizada.
Podemos observar, então, que as curvas de 90,45° ou 30°, bifurcações, cotovelos,
etc., também fornecem certa resistência ao fluxo de óleo, ocasionando, portanto, outra perda
de carga localizada. Como é muito difícil se estabelecer uma queda de pressão para cada tipo
de cotovelo ou curva, etc., o que se costuma fazer é transformar, em cálculos, esse cotovelo
ou curva em um “comprimento equivalente” de canalização retilínea, e para tal, existem
tabelas que nos auxiliam nestas transformações.
Saliente-se que estes cotovelos, curvas, registros, etc., são denominados de
singularidades.

12.18.3- Determinação de “D”:

O diâmetro da tubulação é determinado a partir do cálculo da área da seção do duto

“A” obtido através da vazão e velocidade do fluxo do fluido. Assim, temos que:

Q
Q = v. A ∴ A =
v

Como a perda de carga que está nos interessando ocorre em linhas de pressão,
adotamos a velocidade “v” recomendada de 15 ft/s ou 457,20 cm/s.

Portanto,

Q( ft 3 / s ) Q(cm3 / s )
A= ou A =
15 457,20

Uma vez determinado “A”, sabemos que:

π. D2 4. A 4. A
A= ∴ D2 = ∴D =
4 π π
Ou ainda,
D = 1,128 A
12.18.4- Determinação de v:

A velocidade do fluido deverá ser aquela recomendada (15ft/s ou 457,20cm/s em

linhas de pressão).
Existe um motivo para essa recomendação. Como vimos anteriormente, para que não
ocorra uma grande perda de carga no sistema, o escoamento deverá ser laminar e o número
de Reynolds deverá estar abaixo de 2300. Experimentalmente verificou-se que para que essa
condição seja observada, as velocidades deveriam ser aquelas recomendadas pelos
fabricantes.

12.18.5- Determinação de γ :

Gama ( γ ) é o peso específico do fluido em (Kgf/m 3 ).

12.18.6- Procedimento de cálculo:

1. Determine “f”.
2. Determine “Ls” e as perdas localizadas em válvulas especiais, através dos catálogos
do fabricante. Adicione “Ls” a “L1” para obter “L”.
3. Determine P e efetue a soma deste cálculo com as perdas de carga localizadas nas
válvulas especiais para obter a perda de carga total no sistema.
4. Uma vez determinada a perda de carga total, verifique se a mesma não influirá no
sistema. Por exemplo, se nosso sistema precisa de 190 bar para executar um
determinado trabalho enquanto que fornecemos 210 bar e temos uma perda de carga
de 30 bar a pressão útil disponível será: P = 210 - 30 = 180 bar, insuficiente para o
trabalho que o sistema hidráulico se propõe a fazer, pois é menor do que a pressão
necessária de 190 bar.

12.18.7- Perda térmica:

A perda térmica gerada em um sistema hidráulico caracteriza-se pela perda de

potência que pode ser vista em termos de taxa de calor gerada devido às perdas de carga.
 É importante salientar que essa taxa de calor propaga-se pelas tubulações por meio do
sistema, elevando a temperatura do fluido em movimento. Daí a necessidade das chicanas
(aletas) no interior do reservatório. Porém, se a magnitude dessa taxa de calor atinge valores
relativamente grandes e não consegue ser dissipada na recirculação pelo tanque, tornar-se-á
necessário o uso de um trocador de calor, que pode ser dimensionado a partir dessa taxa de
calor conhecida. Assim:

q = 1,434 * ∆PT* QB
Em que:

• ∆PT = Perda de carga total [bar]

• QB = Vazão fornecida pela bomba hidráulica [l/min]
• q = Perda térmica [Kcal/h]
• 1,434 = Fator de Conversão
•
Observação: Apesar de parecer trabalhoso efetuar o dimensionamento dos atuadores,
tubulações e perda de carga, de acordo com esses procedimentos, é certo que eles conduzem
a uma completa otimização do sistema. Em outras palavras, o sistema resultará mais
compacto e certamente de custo menor.

12.18.8- Tabela de perda de Carga:

Comprimentos Equivalentes a perdas localizadas

(em polegadas de canalização retilínea)

Cotovelo Cotovelo Cotovelo Curva Curva

DIÂMETRO 90º 90º 90º Cotovelo 90º 90º Curva Entrada Entrada
Raio Raio Raio 45º Raio Raio 45º normal de borda
mm Pol. Longo Médio Curto Longo Curto
3,175 1/8 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94 3,94
6,350 1/4 7,87 7,87 11,81 3,94 3,94 7,87 3,94 3,94 7,87
 9,525 3/8 7,87 11,81 15,75 7,87 7,87 7,87 7,87 7,87 11,81
12,700 1/2 11,81 15,75 19,69 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75
15,875 5/8 11,81 19,69 23,62 7,87 7,87 11,81 7,87 7,87 15,75
19,050 3/4 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 19,76
22,225 7/8 15,75 23,62 27,56 11,81 11,81 15,75 7,87 7,87 23,62
25,400 1 19,69 27,56 31,50 15,75 11,81 19,69 7,87 11,81 27,56
28,575 1,1/8 23,63 31,50 39,37 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 31,50
31,750 1,1/4 27,56 35,43 43,31 19,69 15,75 23,62 11,81 15,75 35,43
34,925 1,3/8 31,50 39,37 47,24 23,62 19,69 27,50 11,81 15,75 39,37
38,100 1,1/2 35,43 43,31 51,18 23,62 19,69 27,50 11,81 19,96 39,37
41,275 1,5/8 39,37 47,24 55,12 27,56 19,69 31,50 11,81 23,62 43,31
44,450 1,3/4 43,31 51,18 59,06 27,56 23,62 31,50 15,75 23,62 51,18
47,625 1,7/8 43,31 51,18 62,99 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 55,12
50,800 2 43,31 55,12 66,93 31,50 23,62 35,43 15,75 27,56 59,06
57,150 2,1/4 47,24 62,99 74,80 35,43 27,56 39,37 19,69 31,50 66,93
63,500 2,1/2 51,18 66,93 78,74 35,43 31,50 39,37 19,69 35,43 74,80
69,850 2,3/4 59,06 74,80 90,55 43,31 35,43 47,24 23,62 39,37 82,68
76,200 3 62,99 82,68 98,43 47,24 39,37 51,18 23,62 43,31 86,61
82,550 3,1/4 66,93 86,61 106,30 51,18 43,31 55,12 23,62 47,24 98,43
88,900 3,1/2 74,80 94,49 118,11 55,12 47,24 59,06 27,56 55,12 106,30
95,250 3,3/4 78,74 98,43 125,98 55,12 47,24 59,06 27,56 59,06 118,11
101,600 4 82,68 102,36 133,86 59,06 51,18 62,99 27,56 62,99 125,98
107,950 4,1/4 90,55 110,24 141,73 62,99 55,12 66,93 31,50 66,93 133,86
114,300 4,1/2 94,49 125,98 149,61 66,93 59,06 74,80 31,50 70,87 141,73
120,650 4,3/4 102,36 133,86 157,48 70,87 59,06 78,74 35,43 74,80 149,61
127,000 5 107,75 145,67 165,35 74,80 62,99 82,68 35,43 78,74 157,48

Válvula Válvula
DIÂMETRO Válvula Saída
Tê de Tê de Tê de de de
Registro Registro Registro de de
passagem saída saída Retenção Reten-
de gaveta de globo de ângulo pé e Canali-
mm Pol. direta lado bi-lateral tipo ção tipo
crivo zação.
leve pesada
3,175 1/8 3,94 31,50 27,56 3,94 11,81 11,81 35,43 3,94 11,81 15,75
6,350 1/4 3,94 94,49 51,18 3,94 19,69 19,69 70,87 7,87 19,69 31,50
9,525 3/8 3,94 145,67 78,74 7,87 31,50 31,50 106,30 11,81 31,50 47,24
12,700 1/2 3,94 192,91 102,36 11,81 39,37 39,37 141,73 15,75 43,31 62,99
15,875 5/8 3,94 228,35 122,05 11,81 47,24 47,24 181,10 15,75 55,12 78,74
19,050 3/4 3,94 263,78 141,73 15,75 55,12 55,12 220,47 19,69 70,87 94,48
22,225 7/8 3,94 291,34 161,42 15,75 59,06 59,06 251,97 19,69 74,80 110,24
25,400 1 7,87 322,63 181,10 19,69 66,93 66,93 287,40 19,69 82,62 125,98
28,575 1,1/8 7,87 385,83 220,47 23,62 78,74 78,74 342,52 27,56 94,45 141,73
31,750 1,1/4 7,87 444,88 220,47 27,56 90,55 90,55 393,70 35,43 106,30 157,48
34,925 1,3/8 11,81 488,19 263,78 31,50 106,36 106,36 425,20 39,37 118,11 173,23
 38,100 1,1/2 11,81 527,56 263,78 35,43 110,24 110,24 456,69 39,37 125,98 188,98
41,275 1,5/8 11,81 566,93 283,46 39,37 118,11 118,11 480,31 43,31 137,80 204,72
44,450 1,3/4 15,75 606,30 299,21 39,37 125,98 125,98 492,18 51,18 145,67 220,47
47,625 1,7/8 15,75 645,67 318,90 43,31 129,92 129,92 511,81 55,12 157,48 236,22
50,800 2 15,75 685,04 334,65 43,31 137,80 137,80 551,18 59,06 465,35 251,97
57,150 2,1/4 15,75 755,90 366,14 47,24 153,54 153,54 610,24 66,93 185,04 287,40
63,500 2,1/2 15,75 826,77 393,70 51,18 169,29 169,29 669,29 74,80 204,72 318,90
69,850 2,3/4 19,69 944,88 452,75 59,06 188,98 188,98 728,35 82,68 228,35 350,39
76,200 3 19,69 1.023,62 511,81 62,99 204,72 204,72 787,40 86,61 248,03 381,89
82,550 3,1/4 23,62 1.102,36 551,18 66,93 220,47 220,47 818,90 98,43 267,72 413,39
88,900 3,1/2 23,62 1.181,10 590,55 74,80 236,22 236,22 846,46 106,30 291,34 444,88
95,250 3,3/4 27,56 1.259,84 629,92 78,74 248,06 248,06 885,83 118,11 311,02 476,38
101,600 4 27,56 1.338,58 669,29 82,68 263,78 263,78 905,51 125,98 330,71 507,87
107,950 4,1/4 31,50 1.429,13 708,66 90,55 279,53 279,53 976,38 133,86 350,39 539,37
114,300 4,1/2 31,50 1.515,75 748,03 94,49 299,21 299,21 1.043,31 141,73 370,08 570,87
120,650 4,3/4 35,43 1.606,30 787,40 102,36 314,96 314,96 1.114,17 146,61 389,76 602,36
127,000 5 35,43 1.692,91 826,77 106,30 330,71 330,71 1.181,10 157,48 409,45 633,86

12.19- Trabalho e energia

W = F.d (movimenta uma força a uma certa distância)

W
P= (velocidade em que o W é realizado)
t
d
P=F P = F ⋅V
t

12.19.1- Potência Hidráulica:

No motor elétrico:

P(W) = V (volts). I (Ampéres)

Na bomba:

P ( Pa) ⋅ Q(m 3 / s )
P (W ) =
ηt
ηt = ηv x ηhm
ηt = rendimento total.
ηv = rendimento volumétrico (devido a fuga de líquido nas bombas e motores).
ηhm = rendimento hidráulico-mecânico (devido ao atrito nas bombas).
 P(kgf / cm 2 ) ⋅ Q(lpm)
P (cv) =
426
1 cv = 4500 Kgfm/min = 75 Kgfm/s = 736 W = 10,52 Kcal/min = 41,8 Btu/min

12.20- Fluidos Hidráulicos

A escolha e o cuidado com o fluido hidráulico para uma máquina terão um efeito
importante no seu desempenho e na vida dos seus componentes.
Aqui, encontraremos os fatores básicos envolvidos na escolha de um fluido e sua
utilização adequada.
O fluido no uso geral em hidráulica se refere ao líquido utilizado com meio de
transmitir energia, seja ele um óleo mineral especialmente composto ou um fluido especial
resistente ao fogo, que pode ser um composto sintético.

12.20.1- Funções dos fluidos hidráulicos:

O fluido hidráulico tem 4 funções básicas:

- Transmissão de Energia
Como meio de transmitir energia, o fluido precisa circular livremente nas linhas e
passagens dos componentes. Muita resistência ao fluxo, cria uma perda de energia
considerável. O fluido também precisa ser o mais incompressível possível para que a ação
seja instantânea a partir de um comando.
- Lubrificação das Peças Móveis
Na maioria dos componentes hidráulicos, o fluido fornece a lubrificação interna. Os
elementos da bomba e outras peças de desgaste deslizam sobre uma película de fluido.
Para maior durabilidade dos componentes o óleo precisa possuir os aditivos
necessários para assegurar as características antidesgaste. Nem todos os óleos hidráulicos
contêm esses aditivos.
A Vickers recomenda a nova geração de óleos hidráulicos industriais por conterem
quantidades adequadas de aditivos antidesgaste.
Para serviço geral em hidráulica, estes óleos oferecem proteção superior contra o
desgaste de bombas, motores e durabilidade no serviço.
 Além disso, fornecem boa demulsibilidade (capacidade de isolar água) além de
proteção contra a ferrugem.
Esses óleos são conhecidos geralmente como óleos hidráulicos do tipo antidesgaste.
A experiência demonstrou que o óleo automotivo tipo "MS" (viscosidade SAE 10 W E 20
W) é excelente para o serviço hidráulico severo onde deve ter ausência ou pouca presença de
água.
O único efeito adverso é que seu aditivo detergente tende a manter a água em
emulsão e impedir a separação desta, mesmo em longo prazo.
É preciso notar que são poucos os problemas causados pela água no uso desses óleos
nos sistemas hidráulicos.
A condensação normal não tem sido um problema. Os óleos "MS" são altamente
recomendados para os sistemas hidráulicos de equipamento móbil (tratores,
guindastes, empilhadeiras etc).
- Vedação das folgas entre estas peças
Em muitos casos, o fluido é a única vedação contra a pressão dentro de um
componente hidráulico. O ajuste mecânico preciso e a viscosidade de óleo determina o
índice de vazamento.
- Resfriar ou dissipar o calor
A circulação do óleo através das linhas e ao redor das paredes do reservatório,
dissipa o calor gerado no sistema.
Complementando essas funções básicas, o fluido hidráulico, deverá ter vários outros
requisitos de qualidade, que freqüentemente resultam de uma composição especial e nem
sempre existentes em todos os fluidos, tais como:
- Impedir ferrugem.
- Impedir a formação de lodo, goma e verniz.
- Diminuir a formação de espuma.
- Manter-se estável e conseqüentemente reduzir o custo de manutenção.
- Manter um índice de viscosidade relativamente estável, numa ampla faixa de temperaturas.
- Impedir a corrosão e erosão.
- Separar a água.
- Compatibilidade com as vedações e gaxetas.

12.20.2- Propriedades dos fluidos hidráulicos

 Vamos considerar as propriedades de um fluido hidráulico, que permitem executar as
funções primárias e satisfazer alguns ou todos os requisitos de qualidade.
Viscosidade é um termo que classifica os fluidos em função de sua fluidez.
Se um fluido escoa facilmente, sua viscosidade é baixa. Pode-se dizer que o fluido é
fino ou pouco encorpado.
Um fluido que escoa com dificuldade tem alta viscosidade. Pode-se dizer que seja
grosso ou muito encorpado.
Para qualquer máquina hidráulica, a viscosidade do fluido deve ser um compromisso.
É desejável uma alta viscosidade para manter a vedação entre superfícies justapostas.
Entretanto, uma viscosidade muito alta aumenta o atrito, resultando o seguinte:
- Alta resistência ao fluxo.
- Aumento de consumo de energia devido as maiores perdas do atrito.
- Alta temperatura causada pelo atrito.
- Maior queda de pressão devido a resistência.
- Possibilidade de operação vagarosa.
- Dificuldade em separar o ar do óleo no reservatório.
Se a viscosidade for baixa demais:
- O vazamento interno aumenta.
- Desgaste excessivo ou talvez engripamento, sob carga pesada, devido à decomposição
química da película de óleo entre as peças móveis.
- Pode reduzir o rendimento da bomba, com uma operação mais lenta do atuador.
- Aumento de temperatura devido a perdas por vazamento.

12.20.2.1- Índice de viscosidade:

O índice de viscosidade é uma medida relativa da mudança de viscosidade de um

fluido com relação às variações de temperatura.
Um fluido que tem uma viscosidade relativamente estável à variação de temperaturas,
tem uma alto índice de viscosidade. Um fluido que é espesso, quando frio, e fino, quando
quente, tem um baixo índice de viscosidade.
A escala original de índice de viscosidade varia de 0 a 100, representando as
características desde o pior até o melhor óleo, até então conhecidos.
12.20.2.1.1- Conversão de viscosidades:

Hoje, os aditivos e a técnica de refinaria aumentaram o índice de viscosidade de

certos óleos até acima de 100.
Um alto índice de viscosidade é desejável quando o equipamento opera com
temperaturas extremas. Entretanto, numa máquina que funciona a temperatura relativamente
constante, o índice de viscosidade do fluido é menos crítico.

12.20.2.2- Ponto de fluidez:

O ponto de fluidez é a temperatura mínima em que um líquido fluirá. É uma

especificação muito importante se o sistema hidráulico estiver exposto a uma temperatura
extremamente baixa. Como regra geral, o ponto de fluidez deverá estar 10°C abaixo da
temperatura mínima de trabalho.

12.20.2.3- Capacidade de lubrificação:

As peças móveis de um sistema hidráulico necessitam uma folga suficiente para se

movimentarem numa película de fluido.
Esta condição se chama película de lubrificação. Enquanto o fluido estiver com
viscosidade adequada, as imperfeições mínimas nas superfícies das peças não se tocam.
Entretanto, em certos equipamentos de alto rendimento, o aumento da velocidade e
pressão juntamente com as tolerâncias exigidas, fazem com que a película de fluido fique
ainda mais fina. Originando-se então a condição limite de lubrificação. Neste ponto, poderá
haver contato direto do metal com metal nas imperfeições das duas superfícies ajustadas;
assim, um óleo com propriedades químicas especiais tornara-se necessário.
 Lubrificação de peças com pequenas tolerâncias necessitam de aditivos químicos.
Figura 15 – Propriedades de lubrificação dos óleos.
12.20.2.4- Resistência a oxidação:

A oxidação, ou a reação química com oxigênio reduz sensivelmente a vida útil de um

fluido. Óleos de petróleo são facilmente sujeitos à oxidação, já que o oxigênio se combina
rapidamente com o carbono e o hidrogênio presentes na composição destes óleos.
A maioria dos derivados da oxidação são solúveis no óleo, quando então reações
posteriores ocorrem, formando goma, lodo e verniz.
Dos produtos da primeira reação, que permanecem no óleo, tem-se ácido em estado
natural que causa a corrosão no sistema inteiro e aumenta a viscosidade do óleo. A goma
solúvel, o lodo e o verniz entopem os orifícios, aumentam o desgaste e prendem as válvulas.
 Há sempre um número de catalisadores de oxidação num sistema hidráulico. Calor,
pressão, água, superfícies metálicas e agitação, são alguns fatores que aceleram a oxidação
tão logo a mesma se inicie. A temperatura é particularmente importante.
Os testes demonstram que em temperaturas abaixo de 56°C, a oxidação do óleo é
lenta. Porém, a faixa de oxidação (ou qualquer outra reação química) duplica
aproximadamente, para cada aumento de 10°C de temperatura.
Os fabricantes de óleos hidráulicos incorporam aditivos para que estes resistam à
oxidação, já que muitos sistemas operam as temperaturas mais altas.
Esses aditivos:
- Impedem a oxidação logo no início, ou,
- Reduzem o efeito dos catalisadores de oxidação.

12.20.2.4.1 - Prevenção da ferrugem e corrosão:

A ferrugem é a reação química do ferro (ou aço) com o oxigênio. A corrosão é reação
química entre o metal e um produto químico, geralmente um ácido. Os ácidos resultam da
união química da água com certos elementos.
Como não é possível evitar que o ar e a umidade penetrem em um sistema hidráulico,
sempre há condição favorável a ocorrência de ferrugem e corrosão. Durante a corrosão,
partículas de metal são dissolvidas e se separam do componente.
A ferrugem e a corrosão contaminam o sistema e aceleram o desgaste, como
conseqüência ocorre vazamento excessivo nas partes afetadas e podem até causar
engripamento dos componentes.
A ferrugem e a corrosão podem ser inibidas pela incorporação de aditivos que
revestem as superfícies do metal, evitando que estas sejam atacadas quimicamente.

12.20.2.5- Demulsibilidade:

Uma pequena quantidade de água pode ser tolerada na maioria dos sistemas. De fato,
alguns aditivos contra a ferrugem promovem um grau de emulsificação, ou a mistura com
alguma água que entra no sistema. Isto impede que a água se assente e penetre através da
película antiferrugem. Entretanto, muita água no óleo gera uma reunião de contaminantes,
prendendo válvulas acelerando o desgaste.
 Um óleo hidráulico bem refinado deve ter um alto grau de demulsibilidade, ou
capacidade de isolar a água.

12.20.2.6- O uso de aditivos:

Como a maioria de propriedades desejáveis de um fluido é devida aos aditivos, pode-

se pensar que os aditivos comerciais deveriam ser incorporados em qualquer óleo para torná-
lo adequado para um sistema hidráulico.
Os fabricantes, entretanto, advertem esclarecendo que os aditivos têm que ser
compatíveis com o fluido bem como entre si e mais ainda, que esta compatibilidade não pode
ser determinada no campo. Salvo se houver laboratório para verificar a compatibilidade, a
aditivação é competência do fabricante do fluido.
O óleo derivado de petróleo é, até agora, o mais usado como fluido hidráulico. As
características ou propriedades dos fluidos de petróleo dependem de 3 fatores:
- O tipo do óleo cru que é usado.
- O grau e o método de refinação.
- Os aditivos usados.
Geralmente, o petróleo tem uma excelente lubricidade. Alguns óleos crus têm
propriedades melhores do que o normal, de lubrificação ou antidesgaste. Dependendo do
trato, alguns óleos crus se destacam em melhor demulsibilidade, mais resistência contra
oxidação a temperaturas elevadas ou maior índice de viscosidade que outros.
O óleo protege naturalmente contra a ferrugem, veda bem, dissipa facilmente o calor
e é fácil mantê-lo limpo pela filtragem ou separação por gravidade dos contaminantes. A
maioria das propriedades desejáveis de um fluido, se já não está inclusa no óleo cru, pode ser
incorporada através de refinação ou aditivação.
Uma desvantagem do óleo de petróleo é a sua combustibilidade.
Para aplicações onde há risco de incêndio, tais como tratamento térmico, solda
elétrica, fundição, forja e muitos outros, vários tipos de fluidos incombustíveis são
disponíveis.

12.20.3- Fluidos resistentes ao fogo

Entre os fluidos resistentes ao fogo encontramos, mais comumente, os fosfatos de

ésteres, cloridratos de hidrocarbonos, água glicóis e água em óleo.
 Além de ser resistente ao fogo, esse tipo de fluido possui muitas outras características
que o difere do óleo mineral. Essas características devem ser levadas em considerações
quando esse fluido é utilizado. Entre elas podemos incluir:

12.20.3.1 - Características:

Os glicóis com água geralmente têm boas características de resistência contra

desgaste, desde que as altas velocidades sejam evitadas.
O fluido tem uma alta densidade (é mais pesado que o óleo), o que pode exigir maior
depressão na entrada das bombas. Certos metais como zinco, cádmio e magnésio reagem
com os glicóis e devem ser evitados nos sistemas.
A maioria dos materiais sintéticos para retentores são compatíveis com o glicol com
água. Evita-se o uso de asbestos, couro e materiais impregnados de cortiça nos retentores
rotativos, pois esses tendem a absorver água.

Algumas desvantagens desses fluidos são:

- Necessidade de se verificar com freqüência a porcentagem de água e compensar sua

evaporação a fim de se conservar a viscosidade desejada.
- Redução de viscosidade através do uso normal;
- Ocorre a evaporação de alguns aditivos, reduzindo-se assim a vida útil do fluido e a dos
componentes.
- As temperaturas de trabalho precisam ser baixas para que a evaporação seja mínima.
- O custo inicial e de manutenção, é maior que o dos óleos minerais.
- Aumento do desgaste do equipamento quando da utilização de base aquosa;
- Deterioração de pinturas (internas no reservatório) vedações, metais e isolantes térmicos;
- Separação da base aquosa através das partes móveis dos componentes do sistema.
Este fluido não combate o fogo, mas impede sua propagação, devido a evaporação da
água que impede o contato do oxigênio com as chamas.

12.20.3.2- Água glicóis:

As soluções de água glicóis vêm, geralmente, na mistura de 24 a 50% de água com

etileno ou propileno de glicol. A resistência ao fogo, evidentemente, é devida a água, porém,
essa resistência decresce e a viscosidade aumenta com a evaporação da água. Assim sendo,
análises constantes do fluido devem ser feitas a fim de que o sistema hidráulico não seja
afetado.
Certos tipos de aditivos auxiliam na lubrificação e agem contra a corrosão que pode
ser provocada pela evaporação da água. A temperatura de operações do fluido deve ser
limitada a 50º C a fim de se prevenir uma evaporação excessiva da água, aparecimento de
espuma e evaporação dos aditivos. Altas temperaturas tendem a formar compostos pastosos
do fluido que, mesmo com a redução da temperatura, não voltarão à fase líquida. Esses
compostos pastosos causarão entupimento do filtro e a sucção da bomba será afetada.
A vida útil da água glicol é bem menor do que a do óleo mineral ou do fluido
sintético.
A água adicionada ao sistema deve ser destilada e desionizada a fim de se prevenir a
falência de metais como o ferro, devido à formação de corrente galvânica no sistema. Por
essa razão, metais como zinco, cádmio, manganês e outros, não podem estar presentes no
sistema.
As impurezas, geralmente, ficam em suspensão, dessa forma uma boa filtragem deve
ser feita. Em certos casos entretanto, não podemos usar uma malha menor do que 25 µ no
filtro para evitar problemas de sucção.
Quando se muda de óleo a base de petróleo para glicol com água num sistema, este
deve ser inteiramente limpo e enxaguado. Recomenda-se remover a tinta original do interior
do reservatório substituindo-se as peças de zinco, as banhadas de cádmio e certas conexões
fundidas.
Pode ser necessário inclusive substituir as peças de alumínio, a não ser que estas
estejam bem tratadas, assim como qualquer equipamento que não for compatível com o
fluido.

12.20.3.3- Emulsões de água em óleo:

Os fluidos do tipo emulsão são os fluidos incombustíveis mais econômicos. Como os

glicóis, estes dependem do conteúdo de água para torná-los resistentes ao fogo. Além da
água e do óleo, as emulsões contêm: emulsificadores, estabilizadores e outros aditivos.
As emulsões de água em óleo são as mais comuns. Partículas de água ficam em
suspensão numa base predominante de óleo.
 Com o óleo, esses fluidos têm excelente lubricidade e consistência. E mais ainda, a
água dispersa fornece ao fluido uma melhor capacidade de resfriamento.
Inibidores da ferrugem são incorporados para ambas as bases, a de água e a de óleo.
Aditivos antiespumantes são também usados sem dificuldades.
Essas emulsões geralmente contêm 40% de água. Entretanto, alguns fabricantes
fornecem um fluido concentrado e o cliente adiciona água quando da instalação.
Esse tipo de fluido é geralmente uma solução de óleo, água (geralmente a 40%) e um
emulsificador. A emulsão de água em óleo é o fluido menos dispendioso dos resistentes ao
fogo.
Pequenas variações na percentagem de água causam grandes variações na
viscosidade da solução.
Algumas considerações levantadas no água glicol também devem ser observadas nas
emulsões de água em óleo como, por exemplo, os efeitos da temperatura, a ação solvente dos
emulsificantes e aditivos e a qualidade da água adicionada.
Os emulsificantes tendem a isolar as impurezas e mantê-las em suspensão, sendo que,
uma boa filtragem, é recomendada. Filtros químicos não devem ser usados, pois, poderiam
reter qualquer emulsificante ou aditivo. Os filtros, em geral, não podem ser de malha muito
fina, pois, separariam o óleo da água.
Podem ser usados os mesmos tipos de vedação e metal, presentes em circuitos com
óleo mineral, salientando-se, apenas, que no caso de certos tipos de metais, o desgaste seria
mais acelerado devido a presença da água nesse tipo de fluido (corrente galvânica).
Verificamos, portanto, que podemos esperar uma redução da vida útil do componente
hidráulico quando aplicamos emulsões de água em óleo. A aceleração ou não da redução
dessa vida útil irá depender do ciclo de trabalho, temperatura e volume em percentagem de
água contida no fluido.

12.20.3.4- Óleo em água:

As emulsões de óleo em água contêm partículas de óleo especialmente refinado,

espalhadas na água. Dizemos que a água está em base contínua e as características do fluido
são mais devidas à água do que ao óleo.
É altamente resistente ao fogo, tem baixa viscosidade e características de esfriamento
excelentes. Pode-se incorporar aditivos para melhorar má lubricidade e para proteção contra
ferrugem. No passado este fluido só era usado com bombas de baixa velocidade. Agora as
bombas hidráulicas convencionais também podem ser usadas com este tipo de fluido.

12.20.3.5- Outras características:

As temperaturas de operação precisam ser mantidas baixas em qualquer emulsão

água-óleo para evitar a evaporação e a oxidação. O fluido precisa circular e não deve ser
congelado e descongelado seguidamente, pois as duas fases podem se separar. As condições
de sucção devem ser cuidadosamente escolhidas devido a densidade mais alta destes fluidos
e sua alta viscosidade inerente.
As emulsões parecem ter uma afinidade maior com a contaminação e requerem
atenção especial à filtragem, incluindo bujões magnéticos para atrair partículas de ferro.
As emulsões são geralmente compatíveis com todos os metais e retentores usados em
sistemas hidráulicos para óleos a base de petróleo.

12.20.4- Fluidos sintéticos resistentes ao fogo

São eles os fosfatos de ésteres e cloridratos de hidrocarbonos, que devido as suas

estruturas químicas oferecem resistência a propagação do fogo. Possuem boas características
de lubrificação e resistem bem ao tempo de uso. Um dos grandes inconvenientes
apresentados é o alto custo de aquisição.
Os fluidos sintéticos resistentes ao fogo são provenientes de produtos químicos
sintetizados em laboratórios os quais são menos inflamáveis que os óleos de petróleo.
Os fluidos sintéticos tendem a deteriorar os elementos elásticos e de isolamento
elétrico do sistema, assim como agem semelhantemente a um solvente quando em contato
com tintas (por esse motivo não se recomenda a pintura interna de um reservatório quando
utilizamos um fluido sintético).
É importante observarmos que, quando trabalhamos a alta temperatura, o fluido
sintético, em forma de vapor, pode atacar o sistema elétrico causando danos irreparáveis e
por vezes, de conseqüências desastrosas.
 Esse tipo de fluido tende, com o tempo de uso, a ter um decréscimo considerável na
sua viscosidade. Devido a isso se costuma usar aditivos que suavizam, porém, não resolvem
o problema.

12.20.4.1- Características:

Enquanto os sintéticos não contiverem água ou material volátil eles trabalham bem a
altas temperaturas, sem perder qualquer elemento essencial. São também próprios para
sistema de alta pressão.
Os fluidos sintéticos resistentes ao fogo não operam muito bem em sistemas de baixa
temperatura. Em lugares frios, um aquecimento auxiliar pode se tornar necessário.
Além disso, esses fluidos têm a mesma alta densidade que qualquer outro tipo e as
condições de sucção na bomba requerem cuidados especiais.
Algumas bombas de palhetas são construídas com corpos especiais para melhorar as
condições de entrada e evitar a cavitação. O índice de viscosidade é relativamente baixo, a
viscosidade varia de 80 a 400 SSU.
Sendo assim, só podem ser utilizados em sistemas onde a temperatura varie pouco.
Os fluidos sintéticos não são compatíveis com borracha nitrílica (buna) e retentores
de Neoprene. Portanto, a troca de um óleo mineral, água-glicol ou água-óleo para um fluido
sintético, requer a substituição de todos os retentores.
Retentores especiais feitos de materiais compatíveis podem ser fornecidos para
substituição de todos os componentes Vickers.
Podem ser adquiridos por peça ou conjuntos, ou então incluídos em unidades novas,
encomendadas especificamente para este tipo de fluido. A figura abaixo é uma tabela
mostrando os tipos de materiais que são compatíveis com os vários fluidos hidráulicos.
 Tabela 4- Compatibilidade entre os tipos de materiais e os fluidos hidráulicos

12.20.5- Manutenção do fluido

Numa instalação, o custo do fluido NÃO é irrelevante, portanto a sua constante

substituição, e procedimentos incorretos de lavagem e limpeza são muitos onerosos. Sendo
assim todas as especificações de manutenção do fluido devem ser respeitadas.

12.20.6- Armazenagem e manipulação

Eis algumas regras simples para prevenir a contaminação do fluido durante a

armazenagem e manipulação:

- Armazenar os tambores verticalmente. Se possível guardá-los sob um teto.

- Antes de abrir um tambor, limpar a parte superior e o tampão de tal maneira que a sujeira
não possa entrar.
- Usar somente recipientes limpos, mangueiras etc., para transferir o fluido do tambor ao
reservatório hidráulico. Uma bomba para transferir óleo equipada com filtros de 25 microns
é recomendada.
- Providenciar um filtro de malha de 200 no tubo de abastecimento. Mantendo o fluido limpo
e livre de umidade contribui para uma maior durabilidade e evita-se danos de contaminação
às peças de precisão nos componentes hidráulicos.

12.20.7- Cuidados durante a operação

Cuidados apropriados para o fluido hidráulico durante a operação incluem:

- Evitar a contaminação mantendo o sistema fechado e usando filtragem apropriada, tanto

para o ar como para o fluido.
- Estabelecer intervalos para a troca do fluido. Substituir o fluido antes de sua inutilização.
Se necessário, o fornecedor pode testar as amostras no laboratório em intervalos regulares
ajudando a estabelecer a freqüência de troca.
- Abastecer adequadamente o reservatório para aproveitar as características de dissipação de
calor e evitar que a umidade condense nas paredes internas.
- Reparar os pontos de vazamento.

12.21- Tubulação e Vedação Hidráulica

12.21.1- Tubulação

Tubulação é o termo geral que engloba os vários tipos de condutos que transportam o
fluido hidráulico entre os componentes assim como as conexões utilizadas entre eles.

Os sistemas hidráulicos utilizam principalmente 3 tipos de condutos:

- Tubos rígidos.
- Tubos semi-rígidos.
- Mangueiras flexíveis.
Atualmente, o tubo rígido é o mais barato dos três enquanto que os tubos semi-rígidos
e mangueiras são mais convenientes e de manutenção mais simples.
O futuro poderá trazer o encanamento de plástico, o qual gradativamente está sendo
aplicado.
12.21.2- Tubos rígidos

Os tubos rígidos foram os primeiros condutos a serem usados em sistemas hidráulicos

e ainda o são devido a seu baixo custo.
Recomenda-se o uso de tubos de aço sem costura, com o seu interior livre de
ferrugem, escamas ou sujeira.

12.21.2.1- Vedações para tubos rígidos:

As roscas de tubos rígidos são cônicas, contrariamente às dos tubos semi-rígidos e

algumas conexões de mangueiras que têm roscas paralelas. As juntas são vedadas pela
adaptação entre as roscas do macho e da fêmea quando estas são apertadas.
Quando se quebra uma junção, o tubo precisa ser apertado um tanto mais para se
obter vedação novamente.
Freqüentemente isto requer uma substituição de parte do encanamento com as seções
um pouco mais longas. Entretanto, essa dificuldade é superada pelo uso de teflon ou outros
compostos para vedar novamente as juntas dos tubos defeituosas.
É necessário o uso de machos e de tarraxas especiais para abertura de roscas do
sistema hidráulico. As roscas são do tipo de "vedação seca". Estas são diferentes das roscas
"standard", pois os fundos e os topos das roscas se tocam antes dos flancos, evitando-se
assim a folga espiral.
 Figura 16 - Vedações para canos.

12.21.2.2- Conexões:

Como os tubos rígidos só podem ter roscas machos, e não podem ser dobrados, vários
tipos de conexões são usadas para uni-los e modificar-lhes a direção.

Figura 17 - Tipos de conexões.

Normalmente as conexões têm rosca fêmea para acoplamento com os tubos, embora
existam também conexões com rosca macho para alguns tipos de montagem em
válvulas e bombas, e também para certas interligações entre conexões.
As conexões num circuito representam vários pontos para ocorrência de vazamento,
especialmente para altas pressões. As conexões rosqueadas são usadas até 11/4", para bitolas
maiores, as conexões são substituídas por flanges soldados aos canos.
Usam-se gaxetas ou anéis "O" para vedá-los.
 Figura 18 - Conexões flangeadas para tubos rígidos de grande diâmetro.

12.21.3- Tubulação semi-rígida

Uma instalação feita com tubos de aço sem costura oferece vantagens bem visíveis
sobre uma instalação feita com tubos rígidos.
Os tubos de aço sem costura podem ser dobrados, são mais fáceis de trabalhar e
podem ser montados e desmontados freqüentemente sem problemas de vedação.
Normalmente, a quantidade de conexões é reduzida.
Nos sistemas de baixa vazão, suportam pressões mais elevadas bem como conduzem
o fluxo ocupando menos espaço com peso menor.
Entretanto, são mais caras, assim como são, as conexões que os acompanham.

12.21.3.1- Especificação de tubulação:

A especificação para tubos semi-rígidos se refere ao diâmetro externo. As medidas

disponíveis são encontradas em incrementos de 1/16", de 1/8" até 1" de diâmetro externo e
em incrementos de 1/4", para diâmetros maiores que 1", em várias espessuras de parede para
cada tamanho. O diâmetro interno é igual ao diâmetro externo menos duas vezes a espessura
da parede.
di = de − 2 × t

12.21.3.2 - Conexões para tubos semi-rígidos:

 A vedação não ocorre por roscas e sim por conexões de diversos tipos. Algumas
destas conexões vedam pelo contato de metal com metal e são conhecidas como conexões de
compressão.
Podem utilizar tubos com ponta biselada ou não. Outras usam anéis tipo "O" ou então
retentores. Além das conexões rosqueadas, os flanges também são usados para serem
soldados aos tubos de dimensões maiores.

- Conexões biseladas
A conexão Biselada de 37° é a mais comum para tubos que possam ter a
extremidade moldada para esse ângulo.
As conexões mostradas na figura A-B são vedadas pela compressão da extremidade
do tubo previamente aberto em forma de funil e apertado por meio de uma porca sobre a
superfície cônica existente na extremidade do corpo da conexão.
Uma luva ou extensão da porca tem por finalidade suportar o tubo a fim de diminuir a
vibração. A conexão biselada padrão 45° é utilizada para pressões muito altas.
Esta também é feita num desenho invertido com roscas macho na porca de
compressão.

- Conexões de compressão de luva ou com anel de borracha tipo "O"

Para tubos que não possam ser biselados ou simplesmente para evitar a necessidade
de afunilá-los já existem várias conexões de compressão com anel de penetração, (vistas D-
F), e juntas de compressão cuja vedação é assegurada por anéis tipo "O" (vista E).
A junta com anel tipo "O" permite uma ligeira variação no comprimento e na
perpendicularidade do corte na extremidade do tubo.

- Conector com anel "O" de rosca reta

Quando um componente hidráulico está equipado com pórticos de rosca reta, pode-se
usar juntas conforme mostra a figura C. Isto é ideal para a aplicação de alta pressão, pois é
comprimida com o aumento da pressão.
 Figura 19 - Conexões e adaptadores rosqueados usados com tubos semi-rígidos.

12.21.4- Mangueira flexível

A mangueira flexível é recomendada quando as linhas hidráulicas são sujeitas ao

movimento, por exemplo, as linhas ligadas ao cabeçote de uma furadeira. A mangueira é
fabricada em camadas de borracha sintética e trançados têxteis ou em fios de aço. As com
trançados em fio de aço naturalmente permitem pressões mais elevadas. A camada interna da
mangueira deve ser compatível com o fluido usado. A camada externa é normalmente de
borracha para proteger a camada trançada. A mangueira deve ter no mínimo 3 camadas
múltiplas, dependendo da pressão do sistema. Quando existem várias camadas de fio de aço
elas podem ser alternadas com camadas de borracha ou simplesmente montadas umas sobre
as outras.
 Figura 20 - Construção das mangueiras (tubos flexíveis).

12.21.4.1- Conexões para mangueira:

As conexões para as mangueiras são essencialmente as mesmas usadas para os tubos.

Existem conexões para as extremidades da maioria das mangueiras, apesar de
existirem conectores reaproveitáveis do tipo parafusado ou grampeado à ponta da mangueira.
É geralmente desejável conectar as extremidades das mangueiras com juntas tipos
união com porcas giratórias.
A união é normalmente acoplada ao conector, porém pode ser construída para ser
acoplada à mangueira.
Uma mangueira tem normalmente uma conexão não rotativa em uma extremidade e
uma união rotativa na outra, para permitir sua montagem, pois nunca se deve torcer uma
mangueira na instalação.

12.21.5- Consideração de pressão e fluxo

As normas padrão da indústria recomendam um fator de segurança de pelo menos 4,

até 8, em capacidade de pressão.
Se a pressão de operação for de 0 a 70 bar, o fator de segurança deverá ser de 8 vezes.
De 70 a 170 bar, o fator deve ser 6 vezes e para as pressões acima de 170 bar,
recomenda-se uma fator de segurança de 4 vezes.

Fator de segurança (FS) = Pressão de ruptura

Pressão de trabalho
 Portanto, será necessário verificar-se o diâmetro interno adequado para comportar o
fluxo na velocidade recomendada, bem como espessura de parede suficiente para suportar a
pressão. A figura a seguir é um nomograma que pode ser útil para:

Tabela 5 - Tabela para selecionar diâmetro interno dos tubos.

- Selecionar o diâmetro interno se a vazão for conhecida.

- Determinar precisamente qual seria a velocidade, se o tamanho do tubo e a vazão forem
conhecidos.
Para usar esta tabela, coloque uma régua ligando dois valores conhecidos e leia o valor
desejado na 3ª coluna.
Os fabricantes de tubos normalmente fornecem dados sobre as capacidades de pressão e
suas respectivas bitolas, veja exemplo na figura abaixo.

Tabela 6 - Dimensionamento de tubos.

12.21.6- Considerações sobre o material

Se o custo não for proibitivo, é preferível usar tubos semi-rígidos devido a uma
melhor vedação, além da conveniência de serem reaproveitáveis e de manutenção mais
rápida. Mangueiras flexíveis não precisam ser limitadas às aplicações móveis.
Podem ser convenientemente usadas em linhas curtas e têm capacidade de amortecer
choques hidráulicos.
As conexões hidráulicas devem ser de aço, com exceção das linhas de sucção, linhas
de retorno e de dreno onde o ferro maleável pode ser usado.
Canos e conexões galvanizados devem ser evitados porque o zinco pode reagir com
certos aditivos do óleo. Tubulações de cobre também devem ser evitadas porque as vibrações
do sistema hidráulico podem temperar o cobre rachando-o nas juntas. Além disso, o cobre
diminui a vida do óleo.

12.21.7- Recomendações de instalação

Uma instalação apropriada é essencial para evitar vazamentos, contaminação do

sistema e operação barulhenta.
Algumas recomendações gerais de instalação seguem:

- Limpeza
A maior causa de falhas em sistemas hidráulicos é o óleo sujo. Os componentes de
precisão estão especialmente sujeitos os danos devidos a resíduos na instalação da tubulação.
 Portanto, é necessário limpá-la bem na instalação. Quando são feitas as operações tais
como cortar, afunilar e rosquear, verifique sempre se os cavacos de metal não se depositaram
em lugares onde o óleo possa ser contaminado. Os métodos recomendados para o tratamento
de tubos antes da instalação são: jatos de areia, eliminação de graxa e decapagem química.
Mais informações sobre estes processos pode ser obtido dos fabricantes de
componentes e dos distribuidores de equipamentos de limpeza.

Preparação de tubos e conexões antes da instalação de um sistema hidráulico

Ao se instalar os diversos tipos de tubos e conexões em um sistema hidráulico, é

absolutamente necessário que estejam limpos, livres de cavacos e de outros materiais
estranhos. Para alcançar este objetivo algumas regras básicas devem ser obedecidas, pois um
sistema contaminado é uma fonte certa de inúmeros problemas.

Assim teremos:
1. Após o corte, as bordas dos tubos e canos devem ser escariadas, para evitar rebarbas.
2. As peças são então decapadas numa solução adequada até a remoção total de carepas e
ferrugem. A preparação para a decapagem exige um desengraxamento em tricloretileno
ou outro solvente comercial.
3. Neutralizar a solução de decapagem.
4. Lavar as peças e preparar para armazenagem.
5. Os tubos não devem ser soldados após a montagem, pois se torna impossível uma
limpeza adequada. Eles devem ser dobrados e ajustados com exatidão para evitar força-
los quando por ocasião de montagem.
6. Quando se usam conexões flangeadas, deve-se ter cuidado de montá-las em esquadro
com as faces de montagem e as prender com parafusos de comprimentos adequados. Os
parafusos e pinos devem ser apertados de modo uniforme para evitar distorções.
7. Deve-se assegurar sempre que todas as aberturas do sistema hidráulico estejam
protegidas a fim de impedir a entrada de sujeira, de cavacos de metal etc., quando ocorrer
um trabalho de usinagem, solda etc... perto da unidade.
8. Ao usar conexões rosqueadas o sistema deve ser inspecionado para evitar que as rebarbas
das roscas sejam introduzidas no sistema.
9. Antes de introduzir o óleo no reservatório, certifique-se que o óleo é o especificado e que
está limpo. Não use filtros de tecido e óleos estocados em recipientes contaminados.
10. Use um filtro de malha de 120 ao colocar óleo no reservatório. Opere por um certo
período de tempo para eliminar o ar das linhas. Acrescente mais fluido se for necessário.
11. Precauções de Segurança
Normalmente os produtos químicos usados para limpeza e decapagem, são perigosos. Eles
devem ser guardados em recipientes próprios e ser manuseados com extremo cuidado.

- Suportes
As linhas hidráulicas longas estão sujeitas as vibrações e choques quando o óleo que
nelas flui é parado repentinamente ou tem seu sentido de escoamento invertido. Vazamentos
podem ocorrer pela fadiga das juntas ou quando elas se soltarem.
As linhas devem ter apoios a intervalos regulares, com abraçadeiras ou grampos,
sendo melhor colocá-los afastados das conexões para facilitar a montagem e desmontagem.
Materiais moles tais como madeira ou plástico são melhores para este fim.

- Funções das linhas hidráulicas

Há numerosas considerações especiais relativas às funções das linhas (tubulações)
que devem ser mencionadas:

1. O pórtico de entrada da bomba é normalmente maior que a da saída para acomodar uma
linha de bitola maior. É recomendável manter esta bitola por toda a linha de sucção e a
fazê-la tão curta quanto possível. As curvas devem ser evitadas e a quantidade de
conexões deve ser reduzida ao mínimo.
2. Como sempre há uma depressão na entrada de uma bomba, as conexões na linha de
entrada precisam ser montadas de modo a não permitir a entrada de ar no sistema.
3. Nas linhas de retorno, as restrições são responsáveis pela contra pressão, resultando em
desperdício de energia. Usar bitolas adequadas para assegurar a velocidade baixa. Aqui
também se deve evitar curvas e muitas conexões.
4. As linhas de retorno soltas podem também admitir ar no sistema pela aspiração. Estas
linhas precisam ser apertadas e devem terminar abaixo do nível do óleo para que não haja
aeração nem turbulência.
5. As linhas entre os atuadores e válvulas de controle de fluxo devem ser curtas e firmes
para um controle de fluxo preciso.

- Instalação de mangueiras
 As mangueiras flexíveis devem ser instaladas de modo que não se torçam durante a
operação da máquina. Deve-se permitir uma folga para o movimento livre e para a absorção
dos picos de pressão.
Mangueiras muito longas e com possibilidades de sofrer torção devem ser evitadas.
Pode-se tornar necessário o uso de braçadeiras para evitar que a mangueira se enrosque ou se
embarace com peças móveis.
A mangueira sujeita a atritos com qualquer peça deve ser protegida.

12.21.8- Retentores e vazamento

Vazamento excessivo num circuito hidráulico reduz o rendimento, consumindo energia.

- Vazamento interno
A maioria dos componentes é construído com uma tolerância que permite certa
quantidade de vazamento interno. As peças móveis naturalmente precisam ser lubrificadas e
as passagens são projetadas para esse fim, além disso, certos controles têm passagens de
vazamento interno para evitar o desequilíbrio de êmbolos e válvulas e pistões. O vazamento
interno não significa perda do fluido. Este volta através de um dreno externo ou interno do
componente.
O aumento de vazamento ocorre quando houver desgaste do componente e a folga
entre as peças aumenta. Este aumento de vazamento reduz a eficiência do sistema
diminuindo a velocidade de trabalho e gerando calor.
Finalmente, se a passagem interna for suficientemente grande, toda a vazão da bomba
pode passar através dela e a máquina deixa de operar.

- Vazamento externo
O vazamento externo é desagradável e pode ser tornar perigoso. É antieconômico
porque raramente se pode reaproveitar o óleo.
A causa principal do vazamento externo é uma instalação inadequada. O vazamento
pelas juntas é devido a má instalação ou a vibrações e choques que ocasionam a soltura das
linhas.
Linhas de dreno inadequadas, pressão de operação excessiva e contaminação do
fluido são fatores que danificam os retentores.
 - Vedação
A vedação é necessária para manter a pressão, impedir a perda de óleo e manter
afastados os contaminantes.
São vários os métodos de vedar os componentes hidráulicos, dependendo se os
retentores precisam ser positivos ou não positivos, se a aplicação da vedação será estática ou
dinâmica, da pressão a ser usada, e outros fatores.
Um retentor positivo não deixa passar nada. Um retentor não positivo permite uma
pequena quantidade de vazamento interno tal como: a folga mínima de um êmbolo no corpo
de uma válvula para fornecer uma camada de lubrificação.

- Retentores estáticos
Um retentor que é comprimido entre duas peças solidamente conectadas, é
classificado como um retentor estático.
O retentor pode se movimentar um pouco, conforme a pressão seja aplicada ou não
alternadamente, porém as duas peças não se movimentam em relação a si próprias.
Alguns exemplos de retentores estáticos são gaxetas, conexões de roscas de cano,
retentores de juntas flangeadas, conexões de anéis sob compressão e anéis de borracha tipo
"O". As aplicações de vedação estática são relativamente simples, pois os retentores não
estão sujeitos a atritos e se desgastam muito pouco quando montados corretamente.

Figura 21 - Retentores.
- Retentores dinâmicos
Os retentores dinâmicos são instalados entre peças que se movem uma em relação à
outra. Assim pelo menos uma das peças fricciona contra o retentor, o que faz com que os
retentores dinâmicos estejam sujeitos a desgastes. Isto naturalmente torna seu projeto e sua
aplicação mais difíceis.
 - Retentores tipo anel "O"
Provavelmente o retentor mais comum usado em equipamento hidráulico, é o anel
"O". Um anel "O" é de borracha sintética moldada e tem sua seção transversal circular.
O anel de borracha é instalado num encaixe usinado numa das peças. Na instalação,
este anel é comprimido em ambos os diâmetros, tanto interno como externo. Entretanto, é um
retentor tanto atuado por pressão como compressão.
A pressão força o anel contra um lado do encaixe e para fora em ambos os diâmetros.
Assim a vedação é positiva contra duas superfícies circulares e uma superfície plana. O
acréscimo de pressão significa maior força contra as superfícies de vedação, permitindo reter
pressões extremamente altas. Os anéis "O" são usados principalmente em aplicações
estáticas.
Entretanto, podem ser usados também em aplicações dinâmicas quando há
movimentos recíprocos de curta extensão. Não são adequadas para vedar peças com
movimento rotativo (eixos) ou em aplicações onde a vibração é um problema.

- Anéis de encosto - (Backup)

Sob pressões elevadas, o anel de borracha de seção circular tem a tendência de ser
extrudado entre as folgas das peças que se acoplam. Numa aplicação estática, isto não seria
tão grave, porém a extrusão pode causar desgaste acelerado numa aplicação dinâmica.
Isto pode ser superado, instalando um anel de encosto rígido, no encaixe do anel "O",
no lado oposto ao da pressão.
Utilize anéis de encosto em ambos os lados do anel tipo "O", quando a pressão atuar
alternadamente, nos dois lados do retentor.
 Figura 22 – Anel de secção redonda.

Figura 23 - Anel de encosto.

- Anéis cortados em torno
 Em aplicações estáticas, o retentor cortado em torno é um substituto aceitável para
um anel de borracha de seção circular. Os anéis torneados são mais econômicos que os de
tipo "O", sendo cortados de tubos extrudados e não moldados individualmente. Existem
muitas aplicações onde os retentores torneados e os anéis do tipo "O" são intercambiáveis, se
forem do mesmo material.

Figura 24 - Retentores de secção retangular (cortados em torno).

- Anel do tipo "T"

O anel tipo "T" é largamente utilizado para vedar os pistões dos cilindros, haste e
outras partes que se movimentam alternadamente. É feito de borracha sintética moldado na
forma "T" e é apoiado por anéis de encosto nos dois lados. Os pontos de vedação são
arredondados e a vedação é semelhante à de anel "O". Obviamente, este retentor não terá a
tendência de rolar como o tipo "O". O anel T não é limitado às aplicações de curso curto.

Figura 25 - Anel tipo "T".

- Retentor labial
Estes retentores são dinâmicos de baixa pressão, usados, principalmente para vedar
eixos rotativos.
Um retentor típico de lábio consiste de um receptáculo metálico para suporte e
alinhamento da borracha sintética ou couro formando um lábio que é encaixado no eixo.
Freqüentemente se usa uma mola para manter o lábio em contato com o eixo.
 Os retentores labiais são do tipo positivo. A vedação até certo ponto é ajudada pela
pressão. A pressão agindo no lábio (ou depressão atrás dele) produz uma aderência maior
deste contra o eixo, produzindo a vedação adequada.

Figura 26 - Retentor labial.

Altas pressões não podem ser retidas porque o lábio não tem apoio. Em certas
aplicações, a câmara que está sendo vedada, alterna sua condição de pressão à de depressão.
Existem retentores com dois lábios opostos para essas aplicações, para impedir a
entrada de ar ou sujeira bem como para reter o óleo.

- Retentores tipo copo

O retentor tipo copo, é um retentor positivo utilizado em muitos pistões de cilindros.
É atuado pela pressão em ambas as direções. A vedação é efetuada forçando o lábio do copo
contra a parede do cilindro.
Este tipo de retentor é aplicado e suporta altas pressões. Os retentores tipo copo
precisam ser bem apertados e ajustados no lugar. O pistão do cilindro é realmente uma placa
circular, onde são fixados os retentores tipo copo.

Figura 27 - Retentor tipo copo.

- Anéis de pistão
 Os anéis de pistão são fabricados de ferro fundido ou de aço, polidos e as vezes
cromados.

Figura 28 - Anéis de pistão.

Oferecem menor atrito ao movimento que o couro ou os retentores sintéticos. São

freqüentemente utilizados em pistões de cilindros.
Um anel único não forma necessariamente uma vedação positiva. A vedação torna-se
positiva quando vários anéis são colocados lado a lado. São capazes de suportar altas
pressões.

- Gaxetas de compressão
As gaxetas de compressão formam um dos primeiros dispositivos para vedação
utilizados em sistemas hidráulicos e são usadas em aplicações tanto estáticas como
dinâmicas. Em aplicações estáticas as gaxetas estão sendo substituídas pelos anéis "O" ou
então retentores torneados. A maioria das gaxetas em uso atualmente são moldadas em forma
de "U" ou "V", e são usadas gaxetas múltiplas para tornar a vedação eficaz.
As gaxetas são comprimidas apertando-se um anel flangeado. Um ajuste apropriado é
crítico, porque o aperto excessivo acelerará o desgaste. Em certas aplicações a gaxeta é
suportada por uma mola para manter a força e diminuir o desgaste.
 Figura 29 - Gaxetas de compressão.
- Retentor de face
Um retentor de face é usado em aplicações onde se necessita uma vedação para alta
pressão, ao redor de um eixo rotativo. A vedação se efetua pelo contato permanente entre
duas superfícies planas bem lisas, freqüentemente carbono e aço. O anel estacionário é
colocado no corpo da unidade. O outro é colocado no eixo e gira contra o primeiro,
estacionário. Uma das peças geralmente tem uma mola para melhorar o contato inicial e
absorver o desgaste. A pressão aumenta a força de contato, melhorando a vedação. Como se
pode esperar, a multiplicidade de peças e a precisão de usinagem nas faces de vedação
tornam este tipo de retentor bem dispendioso.

Figura 30 - Retentor de face.

- Juntas
 Juntas são dispositivos utilizados para vedar superfícies planas. Os projetos antigos
previam juntas para vedação de flanges e válvulas em subplacas, atualmente utilizam-se
anéis "O".

12.21.9- Materiais de vedação

Até o desenvolvimento de borrachas sintéticas, na II Guerra Mundial, utilizava-se

couro, cortiça ou fibras impregnadas para se promover a vedação. Em função das alterações
sofridas pela borracha natural (alteração de forma e decomposição química) quando em
contato com óleo mineral, seu uso é raro em equipamentos hidráulicos.
As borrachas sintéticas são compatíveis com óleo mineral, e em função do tipo de
operação, podem apresentar várias composições diferentes.
A maioria dos retentores para equipamentos hidráulicos é feito de:
- Buna N (borracha nitrílica);
- Silicone;
- Neoprene;
- Teflon ou butyl.
- Retentores de couro
O couro sobreviveu à revolução da vedação com borracha sintética (elastômero) só
porque é barato e muito resistente. Muitos retentores tipo copo, de lábio e gaxetas de
compressão, de couro, são empregnados com um elastômero para melhorar a capacidade de
vedação.
A desvantagem do couro é uma tendência a produzir ruído quando seco e uma faixa
limitada de resistência a altas temperaturas.
Poucos retentores de couro suportam temperaturas acima de 74°C, temperatura esta
que é insuficiente para a maioria dos sistemas. O limite absoluto de temperatura de operação
para o couro deve ser ao redor de 93°C. Entretanto, o couro funciona bem a baixas
temperaturas de 0°C à - 50°C.

- Buna N
O elastômero Buna N (borracha nitrílica) é o material de vedação mais usado nos
sistemas hidráulicos modernos. É razoavelmente resistente, seu desgaste é moderado e é
econômico. Há muitas composições compatíveis com o óleo mineral. A maioria se molda
facilmente em qualquer forma.
 A Buna N tem uma faixa de temperatura razoavelmente alta, quando em contato com
a maioria dos óleos minerais. Entretanto, pode se deformar (inchar) em contato com alguns
fluidos sintéticos.

- Silicone
O silicone é um elastômero que conserva suas características numa faixa de
temperatura mais ampla que a Buna N é, portanto um material com boas características para
vedar eixos rotativos e para ser usado como retentor estático em sistemas onde há variações
muito grandes de temperatura. Este mantém sua forma e a capacidade de vedar desde -50°C
até 260°C.
A altas temperaturas, o silicone tende a absorver óleo e inchar. Isto, entretanto, não é
uma desvantagem em aplicações estáticas.
Não é usado para retentores em movimento alternativo, porque se rasga e sofre
abrasão com muita facilidade. Retentores de silicone são compatíveis com a maioria dos
fluidos, sendo mais usados com fluidos resistentes ao fogo do que com os a base de petróleo.

- Neoprene
Um dos materiais elásticos mais antigos utilizados para vedação nos sistemas
hidráulicos é o Neoprene. É um material resistente, porém de uso limitado para sistemas
usando óleos minerais a baixa temperatura. Acima de 70°C, não convém usar Neoprene, pois
este tem tendência de se vulcanizar.

- Plásticos Flúor-plásticos e Flúor-elastômeros.

Vários materiais de vedação são sintéticos, pela combinação de flúor com um
elastômero ou plástico. Entre estes podemos citar o "Kel-F", "Viton A" e o "Teflon".
O nylon é outro material sintético com propriedades semelhantes, é freqüentemente
combinado com elastômeros para torná-los mais resistentes. Ambos, nylon e teflon são
usados como anéis de encosto, bem como para vedação.
O teflon é usado em forma de fita, para a vedação de juntas de tubos. Todos estes têm
resistência excepcional à alta temperatura (até 260°C) e são compatíveis com a maioria dos
fluidos hidráulicos.

12.21.10- Como evitar vazamentos

As três considerações gerais para se evitar um vazamento são:
1. Projetar um sistema que diminua essa probabilidade. (gaxetas ou montagem com
subplaca)
2. Instalação apropriada
3. Controle das condições de operação.
Vamos analisar rapidamente cada um desses casos:

- Projeto contra vazamento

Já vimos que os projetos de conexões com roscas retas e flanges soldados apresentam
menor possibilidade de vazamento do que as conexões padrão para tubos.
A instalação de válvulas com os tubos conectados permanentemente às placas de
montagem tem feito uma grande diferença em evitar vazamentos bem como facilitar a
manutenção.
A maioria das válvulas construídas atualmente é desse tipo. A expressão "montagem
por gaxeta", foi originalmente aplicada a este desenho porque as gaxetas foram usadas nas
primeiras válvulas montadas com subplaca.
O termo montagem "por gaxeta" ou em subplaca, é ainda usado para fazer referência
às válvulas montadas em subplacas vedadas com anéis de borracha tipo "O" ou anéis
torneados. Mais um passo foi dado nesse tipo de montagem, é o uso de blocos (Manifold).
Alguns são furados e outros combinam placas de montagem com placas recortadas,
soldadas umas sobre as outras, providenciando ligações entre as válvulas e eliminando
tubulação externa.

- Instalação apropriada

Uma instalação cuidadosa, não "mordendo" ou torcendo um retentor, assegura uma

conexão à prova de vazamento. Os fabricantes freqüentemente recomendam uma ferramenta
especial para a colocação correta de retentores de eixo do tipo labial. A vibração e a tensão
nas juntas são os fatores mais comuns que causam os vazamentos externos. Devem ser
evitados em uma instalação adequada.

- Condições de trabalho
 O controle sobre as condições de trabalho pode se tornar muito importante para a
vida do retentor.
Os seguintes fatores de operação podem ajudar a evitar um vazamento:

- Evitar a contaminação
Um ambiente contaminado com umidade, sujeira ou qualquer material abrasivo,
tende a encurtar a vida dos retentores de eixo e de hastes de pistões ao ar.
Deve-se usar dispositivos de proteção nos ambientes contaminados. Igualmente
importante é ter o fluido limpo para evitar dano aos retentores internos.
- Compatibilidade de fluido
Alguns fluidos resistentes ao fogo atacam quimicamente e desintegram certos
retentores. Poucos retentores são compatíveis com todos os fluidos. O fabricante deve ser
sempre consultado quando da mudança de tipo de fluido, se houver qualquer dúvida quanto
ao retentor apropriado a ser usado. Os aditivos para fluidos (colocados pelo usuário de
máquinas), também podem atacar os retentores e devem ser usados somente após
recomendação do fornecedor do fluido.

- Temperatura
Em temperaturas extremamente baixas um retentor pode se tornar quebradiço,
perdendo assim sua função. Em temperaturas muito altas, um retentor pode ficar duro, mole
ou deformado. A temperatura de operação deve ser mantida dentro da faixa de resistência
dos retentores em uso.

- A Pressão
O excesso de pressão no fluido, pode danificar um retentor, causando o vazamento.

- Lubrificação
Nenhum retentor deve ser instalado ou operado a seco. Deverá ser lubrificado caso
contrário ele se gastará rapidamente e permitirá vazamento. Os retentores de couro devem
ser embebidos no fluido antes da instalação. Os retentores sintéticos não são absorventes
como o couro, porém devem ser lubrificados antes da instalação.

12.22- Reservatórios
 O projetista de sistemas hidráulicos industriais tem uma vantagem sobre os de
sistemas aeronáuticos ou de equipamento móbile. Esta vantagem está na flexibilidade do
projeto de um reservatório.
Como raramente há problemas de localização ou de tamanho, o reservatório pode ser
projetado para desempenhar várias funções. Basicamente, armazena o fluido até que este seja
solicitado pelo sistema.
O reservatório deve ter espaço para a separação do ar do fluido, como deve permitir
também que os contaminantes sólidos sedimentem.
Além disso, um reservatório bem projetado ajudará a dissipar o calor gerado pelo
sistema.
12.22.1- Armazenamento de óleo:

O fluido utilizado em um sistema hidráulico deve ser armazenado de tal forma que
nunca seja insuficiente ou excessivo. Deve suprir tanto as necessidades mínimas
como máximas do sistema.
Deve satisfazer uma série de exigências: depósito de reserva, separador do líquido
sob pressão e ar, trocador de calor, suporte da bomba.

12.22.2- Construção do reservatório:

A base do reservatório deve ter o fundo suportado por 4 pés de no mínimo 150 mm (6
pol.) de altura, para facilitar sua remoção, drenagem, troca de calor com o ambiente. Os pés
devem ter furos para facilitar a fixação do tanque no solo.
No interior do reservatório deve existir uma chicana vertical para assegurar a
circulação do óleo, e se necessário um outro chicana horizontal para se evitar a formação do
vórtice.
Nas laterais menores deve existir duas tampas de inspeção para auxiliar no momento
da limpeza.
O fundo do reservatório deve ser confeccionado de tal forma que todo o fluido
armazenado possa ser drenado. A parte superior deve ser bem rígida para suportar uma
possível montagem de componentes do sistema. Essa tampa deve ser soldada
perimetralmente às paredes do reservatório.
Todos os dutos que venha a ter início ou fim no reservatório devem possuir uma
vedação perfeita através de anéis, flanges ou outros dispositivos. O duto de sucção
 deve terminar a uma altura mínima de 50 mm (2”) do fundo do tanque e os dutos de
retorno e dreno deverão estar mergulhados, no mínimo, 75mm (3”) abaixo do nível
do fluido, ou ainda, como regra básica, uma vez e meia o diâmetro do duto de
retorno para evitar a entrada de ar. O reservatório deve ser pintado interna e
externamente para se evitar a oxidação. A tinta utilizada precisa ser compatível com
o fluido usado.
Um reservatório industrial típico conforme as normas da indústria é mostrado na
figura na página seguinte.

Figura 31 - Partes de reservatório.

É recomendável o uso de visores para facilitar as verificações do nível do fluido. Na
abertura para o abastecimento do fluido existe uma tela filtrante para evitar que se contamine
o fluido durante o reabastecimento.

12.22.3- Acessórios:

12.22.3.1 – Respiro

O respiro deve ter a forma de um capacete que impeça a precipitação de impurezas

sobre a tomada de ar.
Um tampão com respiro é utilizado na maioria dos tanques e este deve ter um filtro
de ar adequado para não alterar a pressão no interior do tanque, esteja ele cheio ou vazio. Em
geral, quanto maior for a vazão tanto maior deve ser o respiro. Em reservatórios
pressurizados naturalmente, não se usa respiro, e sim uma válvula para regular a pressão
interna.
Um reservatório de grande capacidade necessita de vários respiros, para que seja
mantida a pressão atmosférica em seu interior.

12.22.3.2 – Chicana

Uma chicana, que se estende longitudinalmente através do centro do tanque deve ter
uma altura de 2/3 do nível do fluido, é usada para separar a linha de entrada da de retorno
evitando assim a recirculação contínua do mesmo óleo.

Figura 32 - Chicana vertical.

Assim, a chicana:
1. Evita turbulência no tanque;
2. Permite o assentamento de materiais estranhos;
3. Ajuda a separar o ar do fluido;
4. Ajuda a dissipar o calor através das paredes do tanque.

12.22.3.3 – Bocal de enchimento

Quando colocamos fluido no reservatório, no servimos de um bocal, que é chamado

de bocal de enchimento. Essa peça pode vir acompanhada de um filtro de tela, com abertura
entre malhas de, aproximadamente, 200µ (0,2mm). A função desse filtro é evitar que
qualquer objeto sólido entre no reservatório, pois caso o sistema não tenha filtro de sucção
ou foi retirado, esse objeto será succionado pela bomba, danificando de forma irreparável.

12.22.3.4 – Indicadores de nível

Geralmente são usados de dois em dois e devem estar localizados de tal forma que
indiquem o nível mínimo e máximo de fluido no reservatório.
12.22.3.5 – Magnetos
São imãs utilizados para a captação de limalhas contidas no fluido, provenientes do
desgaste do equipamento hidráulico, ou mesmo, de um ambiente contaminado com esse tipo
de impureza.

12.22.4- Conexões e montagens de linhas

A maioria das linhas para o reservatório termina abaixo do nível do óleo. As

conexões dessas linhas ao tanque são feitas por flanges com vedação.
Este sistema evita a penetração de sujeira bem como facilita a remoção dos filtros
para a limpeza.
As linhas de sucção e de retorno devem estar bem abaixo do nível do fluido; de outra
forma, o ar pode se misturar com o óleo e formar espuma.
As linhas de dreno, entretanto, podem terminar acima do nível do fluido para evitar
contrapressão nas mesmas. As conexões sobre o nível do óleo precisam ser bem vedadas
para não permitir a entrada de ar no sistema.
As que estão sob o nível são apertadas o suficiente para permanecerem conectadas.
As linhas de sucção e de retorno devem estar abaixo do nível e as que não tenham
filtros acoplados, devem ser cortadas num ângulo de 45°. Isto evita uma restrição às
correntes normais do fluxo.
Numa linha de retorno, a abertura angulada deve ser posicionada de tal maneira que o
fluxo seja dirigido às paredes do tanque no lado oposto à linha de sucção da bomba.

12.22.5- Dimensionamento de um reservatório

Uma regra prática de dimensionamento de reservatório é fazer com que o seu volume
seja igual ou três vezes maior a vazão da(s) bomba(s) que alimenta(m) o sistema. Essa regra,
entretanto, nem sempre pode ser aplicada, pois em sistemas mais complexos, com muitos
cilindros e linhas de transmissões grandes, devemos estudá-los como se fosse um caso
particular, levando em consideração que não podemos ter fluido nem a menos, nem a mais.
É sempre desejável um reservatório grande para promover o resfriamento e a
separação dos contaminantes. No mínimo um reservatório deve conter todo o fluido do
sistema assim como manter um nível suficientemente alto para que não haja vórtices na linha
de sucção. Se isto ocorrer, haverá mistura de ar com o fluido.
A dilatação térmica do fluido, as alterações de nível devido à operação do sistema, a
área interna do tanque exposta à condensação de vapor de água e o calor gerado no sistema
são fatores a considerar.
Em equipamentos industriais é costume dimensionar um reservatório para pelo menos
duas ou três vezes o volume deslocado pela bomba operando por um minuto.

Regra Geral:
V (volume do reservatório) = Q (1/min) x 2 ou 3 (min)
Em sistema móbil ou aeronáutico, as vantagens de um reservatório grande, às vezes
precisam ser sacrificadas devido à limitação de espaço e peso.

12.22.6- Regra da altura do filtro de sucção

Se o filtro de sucção não estiver completamente submerso no fluido, introduziremos

uma grande quantidade de ar no sistema. Se, entretanto, o filtro estiver mergulhado a uma
altura muito pequena, poderemos ter a formação de vórtice na sucção, o que também
acarretará a entrada de ar.
A cota mínima “h” do nível do fluido ao filtro seja de 76,2 mm. (3 polegadas).
Formulou como cota mínima, uma vez e meia o diâmetro do duto de sucção; que a cota h,
deve ser de no mínimo 50 mm, a fim de que as impurezas precipitadas no fundo do
reservatório, não venham a entupir a parte inferior do filtro de sucção.
Caso seja impossível se observar uma dessas duas condições de cota h, costuma-se
introduzir no reservatório uma chicana horizontal um pouco abaixo do nível do fluido, pois
dessa forma, mesmo que ocorra a formação de um vórtice, o mesmo se extinguirá antes de
chegar ao filtro.

12.22.7 - Resfriamento do fluido

 A geração de calor em um sistema hidráulico pode ser devida a vários fatores:
- Perdas mecânicas na bomba ou motor hidráulico;
- Restrições na linha devido a curvas mal elaboradas ou introdução de válvulas, tais como
reguladoras de pressão e vazão;
- Válvulas mal dimensionadas, e, é, válvulas que permitam uma vazão máxima menor do
que aquela exigida pelo sistema;
- Manifolds com excesso de válvulas;
- Fricção nas vedações internas dos cilindros, etc.
Grande quantidade desse calor gerado pelo sistema é levado para o reservatório,
através do próprio fluxo de fluido.
De acordo com a complexidade do circuito hidráulico, esse calor pode ser dissipado
apenas através das paredes dos cilindros e da tubulação e, principalmente, no reservatório.
Em contato com as paredes do tanque, o calor do fluido é trocado através da
condução e radiação, pois o calor é transmitido de um corpo mais quente para um outro mais
frio. O corpo mais quente, nesse caso, é o fluido, e o mais frio, o ar.
Um fator importante a ser levado em consideração é de nunca se colocar o duto de
retorno próximo de duto de sucção, pois o fluido que retorna ao reservatório volta
imediatamente para o circuito hidráulico, sem efetuar a troca de calor. Chicana vertical, que
obriga a circulação do fluido.
Quando do retorno do fluido, o mesmo percorre por duas vezes o comprimento do
reservatório para chegar ao duto de sucção. Ao percorrer todo esse caminho, o calor contido
no fluido vai se dissipando da forma como vimos.
Dependendo da necessidade, introduzimos um maior número de chicanas verticais
para forçar mais a circulação do fluido, aumentando a troca do calor pelo fenômeno da
convecção.

12.22.8 - Circulação interna de ar

Todo reservatório hidráulico deve possuir um respiro (respiro: manter Patm, eliminar
os gases devido o aquecimento) na base superior. Quando succionamos fluido para o
sistema, o nível decresce e aquele espaço antes ocupado pelo fluido, deve ser ocupado por
alguma outra coisa, pois, do contrário, teríamos a formação de uma pressão negativa (Pint <
Patm) e não conseguiríamos succionar o fluido para o reservatório. Na condição oposta, i, e ,
quando ocorre o retorno do fluido ao reservatório, o nível elevar-se-á novamente e teremos
que desocupar algum espaço para que isso ocorra, pois, do contrário, teríamos uma
contrapressão na linha de retorno. A pressão interna do reservatório deverá ser sempre igual
a pressão atmosférica, excetuando-se, evidentemente, o caso de termos um reservatório
pressurizado.
Esse espaço deve ser ocupado ou desocupado pelo ar atmosférico, e assim fica
evidente a utilização do respiro.
O fluido quando retorna ao reservatório pode absorver ar, devido a movimentação da
superfície livre, que deve ser eliminado para que sejam evitados problemas na sucção. Essa
desaereação só pode ser feita através do escape do ar contido nas bolhas de espuma, e esse
escape é feito pelo respiro.

12.23- Filtros

O fluido hidráulico é mantido limpo no sistema, principalmente por dispositivos tais

como filtros.
Utilizam-se também bujões magnéticos para captar partículas de aço no fluido.
Estudos recentes indicaram que mesmo partículas muito pequenas, de 1 até 5 microns têm
efeitos degradantes, causando falhas no sistema e acelerando a deterioração do óleo em
muitos casos.

Relação entre malha e mícron

Uma tela metálica simples é classificada pela capacidade de filtrar, por um número de
malha ou seu equivalente. Quanto mais alto o número da malha mais fina é a tela.
Os filtros feitos de outro material são classificados pelo tamanho mícron. Um mícron
é equivalente a um milionésimo (1/1. 000.000) de um metro. A menor partícula que o olho
humano pode ver tem aproximadamente 40 mícrons.
 Figura 33 - Bujões magnéticos.

Especificações nominais e absolutas

Quando se especifica um filtro em microns, refere-se à especificação nominal do
filtro. Um filtro de 10 microns, por exemplo, reterá a maioria das partículas de 10 microns ou
de tamanho maior.
A capacidade absoluta, entretanto, será um pouco maior, provavelmente ao redor de
25 microns.
A especificação absoluta é efetivamente, o tamanho da menor partícula a ser retida e
é um fator importante somente quando for imperativo que nenhuma partícula de um tamanho
específico possa circular no sistema.

12.23.1- Filtros para linhas de sucção

Encontra-se instalado no reservatório, abaixo do nível do fluido. Sua função é

impedir que os corpos sólidos de maior tamanho sejam succionados pela bomba,
danificando-a totalmente.
As malhas desse filtro devem ser maiores dos que as malhas dos filtros de pressão e
retorno, pois nunca podemos causar problemas na sucção. A abertura existente entre as
malhas é de 149µ. Deve-se evitar micragem pequena ⇒ maior entrada de ar.
Em um sistema hidráulico, o filtro pode estar localizado em três áreas distintas: na
linha de entrada, na linha de pressão, ou na linha de retorno. Os filtros de tela metálica são
geralmente usados para as linhas de sucção.
Os filtros micrômicos são geralmente usados nas linhas de retorno.
 A figura abaixo demonstra um filtro de tela metálica, típico instalado dentro do
reservatório, na entrada da bomba.
Um filtro de malha 100, que serve para óleo fino, protege a bomba de partículas de
150 microns ou maiores.
Há também filtros para linha de sucção que são montados fora do reservatório bem
próximo à bomba. Este também é de malha grossa. Este filtro, normalmente como elemento
de celulose, cria uma queda de pressão às vezes não tolerável numa linha de sucção.

Figura 34 - Filtro de sucção.

- O filtro de sucção é feito de tela metálica.

Figura 35 – O filtro de sucção (entrada) protege a bomba.

12.23.2- Filtros para linhas de pressão

É montado na linha de pressão do sistema, quando se necessita uma perfeita limpeza

do fluido a ser introduzido em um componente do sistema.
Existem filtros projetados para uso nas linhas de pressão que podem reter as
partículas bem menores que os filtros de sucção. Um filtro assim pode ser aplicado onde se
deseja fazer uma filtragem mais perfeita do fluido, tais como válvulas, que toleram menos
sujeira do que uma bomba. Naturalmente, estes filtros precisam resistir à pressão do sistema
e são instalados na saída das bombas. É de alto custo de aquisição. (Válvulas servo pilotadas)

Figura 36 - Filtro de pressão.

Figura 37 - O filtro para linha de pressão é instalado na saída das bombas.

12.23.3- Filtros para linhas de retorno

 Esse filtro é responsável pela filtragem de todo o fluido que retorna ao tanque,
carregado de impurezas que foram absorvidas no ciclo de trabalho.
Quando o elemento filtrante vai ficando contaminado, a pressão vai aumentando até
chegar a 1 bar, quando é acionada a válvula em bypass. Dessa forma, é sempre interessante
termos um manômetro de leitura de 0 a 10bar, colocado antes da válvula, pois assim,
saberemos que chegou a hora de trocar o elemento filtrante quando este manômetro estiver
registrando 1 bar.
Estes filtros também podem reter partículas muito finas antes que o fluido retorne
para o reservatório. São úteis principalmente em sistemas que não têm grandes reservatórios
para permitirem o assentamento dos contaminantes. Um filtro de retorno é quase que
obrigatório em sistemas que utilizam bombas de alto rendimento, pois estas possuem
tolerâncias pequenas em suas peças e não podem ser protegidas suficientemente apenas por
um filtro de sucção.

Figura 38 - Filtro de retorno.

 Figura 39 - O filtro de retorno é instalado no retorno para o reservatório.

12.23.4- Materiais filtrantes

Os tipos de materiais filtrantes são classificados em mecânicos absorventes ou

adsorventes.
Os filtros mecânicos operam com telas ou discos de metal para reter as partículas. A
maior parte dos filtros mecânicos é de malha grossa.

Adsorvente - Adsorventes ou ativos, tais como carvão, não devem ser usados nos sistemas
hidráulicos, pois podem eliminar os aditivos essenciais do fluido hidráulico.

Absorvente - Esses filtros são usados para reter as partículas minúsculas nos sistemas
hidráulicos. São feitos de material poroso como: papel, polpa de madeira,
algodão, fios de algodão ou lã e celulose. Os filtros de papel são banhados com
resina para fortificá-los.

12.23.5- Os tipos de elementos filtrantes

São construídos de várias maneiras:

O tipo de superfície é o mais comum. Este tipo de filtro é feito de tecido trançado ou
então de papel tratado, que permitem a passagem do fluido. Um controle preciso de
porosidade é típico nos elementos tipo superfície.
 Figura 40 - Elemento filtrante (tipo de superfície).
12.23.6- Filtros de fluxo total

O termo "fluxo total" aplicado ao filtro significa que todo fluxo no pórtico de entrada
passa através do elemento filtrante.
Na maioria desses filtros, entretanto, há uma válvula que abre numa pressão pré-
estabelecida para dirigir o fluxo direto ao tanque.
Isto evita que o elemento entupido restrinja o fluxo excessivamente.
O filtro da série OFM da Vickers é deste tipo. Foi projetado primariamente para
linhas de retorno com filtragem de 10 ou 25 microns através de um elemento tipo superfície.
O fluxo, como mostrado, é de fora para dentro, isto é, ao redor do elemento e através do
centro. Uma válvula de retenção se abre quando o fluxo total é restringido pelo elemento
contaminado, elevando a pressão. Para se trocar o elemento basta remover um só parafuso.
 Figura 41 - Filtro de fluxo total.

12.23.7- Filtros tipo indicador

Os filtros indicadores são projetados para indicar ao operador quando se deve limpar
o elemento.
Havendo acúmulo de sujeira, a pressão diminui, movimentando assim o elemento.
Em uma extremidade deste está conectado um indicador, que mostra ao operador o estado do
elemento. Outra característica deste tipo de filtro é a facilidade com que se remove ou
substitui o elemento. A maioria dos filtros deste tipo foi projetada para uso na linha de
sucção.

Figura 42 - Filtro tipo indicador.

12.24 - A pressão atmosférica alimenta a bomba

Quem alimenta a bomba?

Diferença de pressão entre o reservatório e sua entrada. É necessário criar um vácuo
parcial ou uma pressão reduzida para que haja fluxo.
No vácuo total os líquidos vaporizam ⇒ formação de bolhas de ar no óleo (cavitação)
atravessam a bomba, explodindo com força considerável quando expostos à P saída.
Mesmo que o óleo tenha boas características de vaporização uma P muito baixa na entrada
permitirá ao ar misturado com óleo escapar (mistura ar com óleo) pode causar a cavitação.
Quanto mais rápido a bomba girar menor será esta pressão, aumentando assim, a
possibilidade de cavitação.
Pressão à entrada de bomba menor ou igual à pressão de vapor cavitação fator
limitativo da altura de colocação de uma bomba Hmax ⇒ P1 = Pv
Cavitação: fenômeno que ocorre na câmara de bombeamento devido a implosão de bolhas de
vapor ou gás no fluido, quando se atinge a pressão de vaporização do mesmo.

Recomendações para se evitar cavitação:

- vácuo máximo de 0,85 Kgf/cm2;
- verificar filtro de sucção, está totalmente imerso no fluido e se o respiro do reservatório
não se encontra obstruído;
- evitar altas rotações da bomba;
- utilizar fluido na viscosidade indicada;
- alturas excessivas para que as linhas de entrada permitem o fluxo com um mínimo de
atrito;
- uniões do ducto de sucção estão bem vedadas;
- dimensões na linha de sucção estão corretas.

12.25- Bombas hidráulicas

A bomba é provavelmente o componente mais importante e menos compreendido no

sistema hidráulico. Sua função é a de converter a energia mecânica em energia hidráulica,
recalcando o fluido hidráulico ao sistema.
As bombas são feitas em vários tamanhos e formas, mecânicas e manuais com
diversos mecanismos de bombeamento e para diversas aplicações. Todas as bombas,
entretanto, são classificadas em uma de duas categorias básicas: Hidrodinâmica ou
Hidrostática.
- Hidrodinâmica
As bombas de deslocamento não positivo, por exemplo, as centrífugas, são usadas
normalmente na transferência de fluidos, onde a resistência ao escoamento é provocada
apenas pelo peso do fluido e pelos atritos conseqüentes ao escoamento. A maioria das
bombas de deslocamento não positivo opera pela força centrífuga onde o fluido, ao entrar na
bomba, é expelido para a saída por meio de um impulsor que gira rapidamente.
 Figura 43 - Bombas centrífugas.

Não existe uma vedação positiva entre os pórticos de entrada e de saída e as

capacidades de pressão dependem da velocidade de giro. Embora estas bombas forneçam um
fluxo suave e contínuo, sua vazão diminui quando a resistência aumenta. É possível bloquear
completamente o pórtico da saída em pleno funcionamento da bomba. Por estas razões, as
bombas de deslocamento não positivo são raramente usadas em sistemas hidráulicos.

- Hidrostática
As bombas de deslocamento positivo são denominadas, também, de bombas hidrostáticas.
Uma vedação mecânica separa a entrada e saída da bomba, e o volume de fluido succionado
é transferido para o lado de saída e fornecido para o sistema. A sucessão de pequenos
volumes de fluidos transferidos dessa forma proporciona uma vazão bem uniforme,
independente do aumento de pressão no sistema, tendo-se assim, uma quantidade de fluido
positiva que é transferida ao mesmo sistema por unidade de revolução ou curso.
Naturalmente, a vazão poderá ser mais ou menos uniforme, de acordo com a característica
construtiva da bomba.
Como permitem a transmissão de potência, essas bombas são aplicadas em circuitos
óleos-hidráulicos.
As bombas de deslocamento positivo são geralmente, apresentadas pela sua
capacidade máxima de pressão a que pode resistir e vazão nominal, a partir de uma
determinada rotação e potência fornecidas.
A vazão da bomba aumenta ou diminui em uma relação direta com a rotação fornecida.
 As bombas podem ser de deslocamento fixo ou variável, sendo que, as variáveis
podem ter a possibilidade de variar a vazão de um valor máximo até zero, em sentido único
ou com reversão de sentido. As bombas de deslocamento positivo fornecem uma dada
quantidade de fluido para cada rotação ou ciclo. A vazão, à exceção de perdas por vazamento
é independente da pressão, tornando-se adequadas para transmitir força.

12.25.1- Especificações de bombas

As bombas são geralmente classificadas por sua capacidade de pressão e pela sua vazão a
uma dada velocidade de giro.

12.25.1.1- Pressão nominal

A faixa de pressão de uma bomba é determinada pelo fabricante, baseado numa vida
útil razoável da bomba sob condições de operação específicas. É importante notar que não há
um fator de segurança padronizado nesta relação. Operando com pressões elevadas pode-se
reduzir a vida de serviço da bomba ou causar danos sérios.

12.25.1.2- Deslocamento

Uma bomba é caracterizada por sua vazão nominal. Realmente sem carga a vazão
recalcada é maior que à pressão de trabalho. Sua vazão também é proporcional à velocidade
de giro. O deslocamento é o volume de fluido transferido numa rotação. É equivalente ao
volume de uma câmara de bombeamento multiplicado pelo número de câmaras. Expressa-se
o deslocamento em cm³/rot.
A maioria das bombas tem um deslocamento fixo que não pode ser modificado a não
ser pela substituição de certos componentes. É possível, entretanto, variar as dimensões da
câmara de bombeamento por meio de controles externos, variando assim o deslocamento.
Em certas bombas de palhetas não balanceadas e também em muitas unidades de pistões, o
deslocamento pode ser variado de zero ao máximo, tendo algumas ainda a possibilidade de
inverter a direção do fluxo.

12.25.1.3- A vazão (lpm)

 Muitos fabricantes fornecem uma tabela ou gráfico, mostrando a vazão de uma
bomba e a demanda de energia sob condições de teste em relação às velocidades de rotação e
pressão.
Tabela 4 – Tabela Típica de Especificações

12.25.1.4- O rendimento volumétrico

Teoricamente, uma bomba desloca uma quantidade de fluido igual a seu

deslocamento em cada ciclo ou rotação. Na realidade, o deslocamento verdadeiro é inferior
devido a vazamentos internos. Quanto maior a pressão, maior será o vazamento da saída para
a entrada da bomba ou para o dreno, reduzindo assim, o rendimento volumétrico.
O rendimento volumétrico é igual à vazão real que a bomba recalca, dividida pela
vazão que teoricamente recalcaria se não ocorressem vazamentos.
ηv = Vazão real x 100
Vazão teórica
Por exemplo, se teoricamente uma bomba recalcaria 40 l/min e a 70 bar recalca 36 l/min, seu
rendimento volumétrico é de 90% a 70 bar.
36
ηv = × 100 = 90%
40

12.25.2- Classificação e descrição das bombas

As bombas de deslocamento positivo podem ser:

A Pistão Duplo efeito Simplex Acionadas por
L ou Duplex vapor
T Êmbolo
E Acionadas por
R Simplex motores de
N Duplex combustão
A Simples efeito Triplex interna ou
T Duplo efeito Multiplex elétricos
I
V
A Simplex Operação por
S Diafragma Multiplex fluido ou
mecanicamente

R Um só rotor Palhetas deslizantes

O Pistão rotativo oscilantes
T Elemento flexível flexíveis
A Parafuso simples
T
I
V
A exteriores
S Engrenagens interiores

Rotor lobular
Pistões oscilatórios
Rotores múltiplos duplos
Parafusos múltiplos

Nas bombas volumógenas existe uma relação constante entre a descarga e a

velocidade do órgão propulsor da bomba.
Nas bombas alternativas, o líquido recebe a ação das forças diretamente de um pistão
ou êmbolo (pistão alongado) ou de uma membrana flexível (diafragma).
Podem ser de:
Simples efeito - quando apenas uma face do êmbolo atua sobre o líquido.
 Duplo efeito - quando as duas faces atuam.
Chamam-se ainda:
Simplex - quando existe apenas uma câmara com pistão ou êmbolo.
Duplex - quando são dois pistões ou êmbolos.
Triplex - quando são três os pistões ou êmbolos.
Multiplex - quando são quatro ou mais pistões ou êmbolos.

Figura 44 - Bomba de êmbolo de simples efeito.

Podem ser acionadas pela ação do vapor (steam pumps) ou por meio de motores
elétricos ou também por motores de combustão interna (power pumps).
Nas bombas citadas, o pistão ou êmbolo pode ser de simples ou duplo efeito. As
figuras abaixo representam croquis de várias bombas de êmbolo.
 `
Figura 45 - Bomba de êmbolo de simples efeito.

Figura 46 - Bomba alternativa de pistão de simples efeito.

 Figura 47 - Bomba alternativa de pistão de duplo efeito.

Nas bombas rotativas, o líquido recebe a ação de forças provenientes de uma ou mais
peças dotadas de movimento de rotação que, comunicando energia de pressão, provocam seu
escoamento. A ação das forças se faz segundo a direção que é praticamente a do próprio
movimento de escoamento do líquido. A descarga e a pressão do líquido bombeado sofrem
pequenas variações quando a rotação é constante. Podem ser de um ou mais rotores.
Existe uma grande variedade de tipos de bombas rotativas, entre as quais as indicadas
na Fig. 48.
 Figura 48 - Bombas rotativas.

12.25.3- Tipos de bombas

- Tipos de bombas de vazão fixa:

- manuais
- engrenagens
- parafusos
- palhetas
radiais
- pistões
axiais
- Tipos de bombas de vazão variável:
- manuais
- palhetas
 radiais
- pistões
axiais

12.25.3.1- Bombas manuais:

A bomba manual é aquela que é acionada pela força muscular do operador. A mais
conhecida delas é a bomba de poço, de aplicação bem conhecida em locais em que a água é
obtida de poços.
Seu funcionamento é simples, e, para melhor ilustrá-lo, explicaremos o acionamento
da bomba manual na figura que segue.

Figura 49 - Bomba manual de dupla ação.

Quando movimentamos a alavanca no sentido indicado pela flecha, o pistão interno

ao cilindro mover-se-á da esquerda para a direita, succionando fluido do reservatório pela
entrada “1” e impulsionando óleo de dentro do cilindro pela saída “4”, ao mesmo tempo em
que a entrada “2” permanece fechada pela ação da mola e da pressão do óleo que está sendo
impulsionado, assim como a saída “3” também permanece fechada pela ação da mola e da
pressão negativa ocasionada na sucção. O mesmo acontece no movimento inverso em que a
entrada do óleo se dá pelo orifício “2” e saída pelo “3” enquanto “1” e “4” permanecem
fechados.
12.25.3.2- Bombas de engrenagens:
 A bomba consiste de duas engrenagens, sendo uma motriz acionada pelo eixo e outra
movida, montadas numa carcaça com placas laterais (chamadas placas de desgaste ou
pressão).

Figura 50 - Bomba de engrenagens externas.

As engrenagens giram em sentidos opostos criando uma depressão na câmara de

entrada da bomba. O fluido introduz-se nos vãos dos dentes e é transportado junto à carcaça
até a câmara de saída. Ao se engrenarem novamente, os dentes forçam o fluido para a
abertura de saída. A alta pressão na abertura de saída impõe uma carga radial
desbalanceadora nas engrenagens e nos rolamentos que as apóiam. A figura abaixo, ilustra
uma bomba típica de engrenagens com dentes internos, nesta, as câmeras de bombeamento
são formadas entre os dentes das engrenagens.
Uma vedação em forma de meia lua é montada entre as engrenagens e localizada no
espaço entre a abertura de entrada e de saída, onde a folga entre os dentes das engrenagens é
máxima.

Figura 51 - Bombas de engrenagens internas.

Características das bombas de engrenagens
 A maioria das bombas de engrenagens é de deslocamento fixo. Elas existem numa faixa
de pequenas a grandes vazões.
Devido ao fato de serem do tipo não balanceado, são geralmente unidades de baixa
pressão, porém existem bombas de engrenagens que atingem até 200 bar. Com o desgaste, o
vazamento interno aumenta.
Entretanto, as unidades são razoavelmente duráveis e toleram a sujeira mais do que
outros tipos. Uma bomba de engrenagens com muitas câmaras de bombeamento gera
freqüências altas e, portanto tende a fazer mais barulho, porém, foram feitos muitos
melhoramentos nestes últimos anos, com o intuito de diminuir o nível de ruído.

12.25.3.3- Bomba de rotores lobulares

Seu princípio de funcionamento é idêntico ao das bombas de engrenagens,

sendo que, as engrenagens, são substituídas pelos rotores do tipo Roots, que chamamos de
lóbulos.

Figura 52 - Bomba de rotores lobulares

Aqui não existe o contato direto entre os lóbulos como ocorre na bomba de
engrenagens. Os rotores são acionados por duas engrenagens que ficam externamente à
bomba. Podemos notar que, a vazão menos suave neste tipo de bomba e o nível de ruído será
mais elevado, além de seu custo também ser relativamente alto. Sua utilização, portanto, será
limitada a casos específicos.

12.25.3.4- Bombas de palhetas

O princípio de funcionamento de uma bomba de palhetas é mostrado na figura

abaixo. Um motor provido de ranhuras gira dentro de um anel excêntrico. Nas ranhuras do
rotor são colocadas as palhetas as quais entram em contato com a face interna do anel
quando o rotor gira.

Figura 53 - Funcionamento de uma bomba de palhetas não balanceadas.

A força centrífuga e a pressão sob as palhetas as mantém contra o anel. Formam-se

câmaras de bombeamento entre palhetas, rotor, anel e as duas placas laterais. Na abertura de
entrada, a pressão diminui quando aumenta o volume entre o rotor e o anel. O óleo que entra
neste volume fica preso nas câmaras, sendo empurrado para a abertura de saída quando este
volume diminui. A vazão da bomba depende da espessura do anel e do rotor, bem como do
contorno do anel.

Figura 54 - Deslocamento de uma bomba de palhetas.

12.25.3.4.1- Bombas tipo não balanceado

A construção da bomba é do tipo não balanceado e o eixo sofre uma carga radial
quando houver pressão no sistema e, portanto, no rotor. Esta construção do tipo não
balanceado é limitada, em grande parte, à bomba de deslocamento variável.
 Figura 55 - Bomba de palhetas de deslocamento variável compensado por pressão.

O deslocamento desta bomba pode ser modificado através de um controle externo, tal
como um volante ou então, um compensador de pressão. O controle movimenta o anel
mudando a excentricidade entre o anel e o rotor, reduzindo ou aumentando, conforme a
posição do anel e câmara de bombeamento.

12.25.3.4.2- Bombas tipo balanceado

Hoje, a maioria das bombas de palhetas de deslocamento fixo utiliza o conjunto

balanceado idealizado por Harry Vickers, que desenvolveu a primeira bomba de palhetas
hidraulicamente balanceada, de alta velocidade e de alta pressão, na década de 1920. Esta
bomba e suas invenções subseqüentes contribuíram ao rápido avanço da indústria da
hidráulica e da companhia por ele fundada, conhecida hoje como a divisão Vickers da
TRINOVA.
Neste tipo, o anel é elíptico ao invés de redondo, o que permite dois conjuntos de
pórticos internos.

Figura 56 - Princípio de balanceamento em uma bomba de palhetas.

 As duas aberturas de saída e as duas de entrada, são separadas de 180°, de tal forma
que as forças de pressão ou de sucção no rotor se cancelam evitando a carga radial no eixo e
nos rolamentos. O deslocamento de fluido deste tipo não pode ser variado. Porém, são
fabricados anéis intercambiáveis com elipses diferentes, tornando possível modificar uma
bomba para aumentar ou diminuir sua vazão.

12.25.3.4.3- Bombas duplas redondas

As bombas redondas também são construídas em versões duplas, com dois conjuntos
rotativos e com um único eixo comum. A figura abaixo mostra uma bomba dupla.

Figura 57 - Bomba dupla redonda.

12.25.3.4.4- Bombas de palhetas tipo "quadrado"

Estas bombas foram feitas originalmente projetadas para aplicações mobile. São
também hidraulicamente balanceadas, porém sua construção é mais simples que as bombas
redondas. O conjunto rotativo consiste de um anel, montado entre o corpo da bomba e a
tampa, um rotor, doze palhetas e uma placa de pressão, comprimida por uma mola. O pórtico
da entrada se encontra no corpo da bomba e o de saída na tampa a qual pode ser montada em
quatro posições diferentes, para facilitar a montagem da tubulação.

Figura 58 - Bomba de palheta tipo "quadrado".

Funcionamento

A mola comprime a placa de pressão contra o anel. Quando a pressão na abertura de

saída aumenta esta se associa à pressão da mola para fixar a placa contra o anel e o rotor,
superando as forças internas que tendem a separá-los.

Figura 59 - Princípio de funcionamento.

A partida é efetuada ao se gira o eixo a aproximadamente 600 rpm, com isto a força
centrífuga será suficiente para expulsar as palhetas de dentro das ranhuras encostando-as na
superfície interna do anel.
A placa de pressão possui ranhuras que permitem que a pressão de recalque atuem
sob as palhetas de tal forma a aumentar a intensidade da força que as comprimem contra o
anel.
Se for necessário inverter o sentido de rotação do eixo, será preciso remover o anel e
recolocá-lo invertido. As setas, impressas no próprio anel, indicam em que sentido o eixo
deve girar.
Estas bombas são fabricadas em vários tamanhos, com diversos conjuntos disponíveis
para cada modelo. As bombas duplas têm uma abertura de entrada comum, entre as duas
unidades.
 Figura 60 - Bomba dupla "quadrada".

A descarga de um conjunto normalmente o maior dos dois, está localizada no lado do

eixo, e a outra, na tampa. A construção do conjunto é igual à de uma bomba simples,
facilitando as combinações de tamanhos e vazões.

12.25.3.4.5- Bombas de palhetas de alto rendimento

O mais recente projeto de bombas de palhetas balanceadas é a série de alto

rendimento, para pressões mais altas e maiores velocidades de acionamento.
Uma bomba simples típica e a bomba dupla é mostrada nas figuras abaixo.

Figura 61 - Bomba de palhetas de alta eficiência.

 Figura 62 - Construção de bomba dupla de alto rendimento.

12.25.3.4.5.1- Intrapalhetas

Os conjuntos de bombas de alto rendimento incorporam intrapalhetas (pequenos

suplementos nas palhetas), para variar a força de contato destas contra o anel, nos quadrantes
de alta e baixa pressão.

Figura 63 - Princípio de funcionamento.

As bombas redondas e quadradas já mencionadas utilizam a pressão de saída na parte

inferior das palhetas, constantemente, para promover o contato efetivo desta contra o anel.
Nas unidades de alto rendimento, devido à relação entre tamanho e pressão, esta
caracterização pode resultar em sobrecarga e desgaste prematuro nas pontas das palhetas e
do contorno do anel.
Nestas bombas a pressão é mantida nas duas extremidades das palhetas, por meio de
furos especiais no rotor, bem como no vão proporcionado pela intrapalheta.
 Como a pressão atua nas duas extremidades da palheta, esta fica equilibrada, restando
então somente a força centrífuga, para fazer o contato deste contra o anel.
Esta característica elimina cargas excessivas no contato da palheta com o anel bem
como impede que esta se separe do anel em condições de cavitação.

12.25.3.4.5.2- Conjunto rotativo pré-montado (Cartucho)

O conjunto rotativo utilizado na bomba de alto rendimento é composto de um anel,

rotor, palhetas, intrapalhetas, placas de pressão flexíveis, placas de desgaste, pinos guia e
parafusos pré-montados.
Conjuntos para reposição são fornecidos (pré-testados) para substituição rápida. São
montados para girar só à direita ou só à esquerda, porém podem ser alterados, se necessário,
para girar em sentido oposto. As setas servem como guia do sentido de acionamento. Os
pórticos de entrada e saída da bomba não se modificam, tanto com rotação à direita quanto à
esquerda.

Figura 64 - Conjunto rotativo pré-montado.

12.25.3.4.5.3- Posições dos pórticos

As séries de bombas de alto rendimento assim como as bombas "quadradas" são

construídas de tal maneira que as posições dos pórticos possam ser facilmente modificadas
para qualquer uma das quatro combinações.
 Isto é conseguido removendo-se os quatro parafusos e girando a tampa. O conjunto
dentro do corpo precisa ser girado também, caso contrário a abertura de entrada pode ser
restringida pelo conjunto.
Os dois pinos guia se encaixam nos furos de tampa para facilitar a montagem, bem
como para assegurar a posição correta do conjunto.

12.25.3.4.5.4- Características de operação de bombas de palhetas

As bombas de palhetas cobrem uma faixa de pequena a grande vazão, com pressões
de trabalho de até 200 bar. São seguras, de fácil manutenção. A superfície interna do anel e
as pontas das palhetas são os pontos de maior desgaste, e esses são compensados pelas
palhetas que podem se mover mais nas ranhuras do rotor. A limpeza e um fluido apropriado
são essenciais para uma vida longa em serviço. Recomenda-se óleo de petróleo com boas
características anti-desgaste. Entretanto, muitas bombas têm trabalhado, com sucesso com
fluidos sintéticos.

12.25.3.5- Bombas de pistão axial com placa inclinada

Em bombas de pistão do tipo axial, o conjunto de cilindros e o eixo estão na mesma

direção e os pistões se movimentam paralelamente ao eixo de acionamento. O tipo mais
simples é mostrado na figura abaixo. Um eixo gira o bloco de cilindros. Os pistões são
ajustados aos cilindros e apoiados por sapatas sobre uma placa inclinada.
 Figura 65 e 66 - Bomba de pistões em linha.

Quando se gira o conjunto as sapatas seguem a inclinação da placa, causando um

movimento alternado dos pistões nos seus cilindros.

Figura 67 - Princípio de funcionamento.

 Os pórticos são localizados de tal maneira que a linha de sucção se situe onde os
pistões começam a recuar e a abertura de saída onde os pistões começam a ser forçados para
dentro dos cilindros no conjunto.

Deslocamento

Nessas bombas, o deslocamento também é determinado pelo tamanho, quantidade de

pistões e seus cursos a função da placa inclinada é a de controlar o curso dos pistões.
Nos modelos de deslocamento variável, a placa está instalada num balancim.
Movimentado-se este, o ângulo da placa varia para aumentar ou diminuir o curso dos pistões.
Este pode ser posicionado manualmente, por servo controle, por compensador de pressão, ou
então por qualquer outro meio de controle. As figuras abaixo demonstram um controle por
compensador. O ângulo máximo nas unidades mostradas é 17,5 graus.

Figura 68 - Variação do deslocamento da bomba de pistões em linha.

Funcionamento do compensador
 O funcionamento do compensador numa bomba de pistões em linha é mostrado
esquematicamente na figura abaixo. O controle consiste de uma válvula compensadora
equilibrada entre a pressão do sistema e a força de uma mola, um pistão que é controlado
pela válvula que movimenta o balancim e uma mola para retornar este balancim.

Figura 69 - Funcionamento do compensador.

Se não houver pressão no sistema a mola segura o balancim na inclinação máxima. A

medida que a pressão do sistema for aumentando, ela age na extremidade do embolo da
válvula. Quando esta pressão for suficiente para vencer a força da mola do embolo
compensador, este se desloca e permite que o óleo entre no pistão (o que é movimentado
pela pressão do óleo) diminuindo o ângulo do balancim e, portanto diminuindo o
deslocamento da bomba. Se a pressão do sistema for menor que a força da mola, o êmbolo
será forçado a voltar, o óleo do pistão será drenado na carcaça da bomba e uma mola
empurra o balancim ao ângulo máximo. Assim, o compensador ajusta a vazão de óleo
necessária para manter uma determinada pressão. Evita-se assim uma perda excessiva de
energia, que normalmente ocorre através da válvula de segurança descarregando a vazão
total da bomba durante operações de travamento.

12.26- Válvulas de pressão

 As válvulas controladoras de pressão assumem diversas funções nos sistemas
hidráulicos, tais como: estabelecer a pressão máxima, reduzir a pressão de certas
linhas do circuito, estabelecer seqüências de movimentos e outras. A base de
operação dessas válvulas é um equilíbrio entre pressão e a força de uma mola. A
maioria é de posicionamento infinito; isto é, a válvula pode assumir várias posições
entre a de totalmente aberta e a de totalmente fechada, dependendo da vazão e da
diferença de pressão. As válvulas controladoras de pressão, são usualmente
chamadas por suas funções primárias, ou seja, válvulas de segurança, de seqüência,
de frenagem etc.. Elas são classificadas pelo tipo de conexões, pelo tamanho e pela
faixa de pressões de trabalho.
As válvulas reguladoras de pressão têm por função básica limitar ou determinar a
pressão do sistema hidráulico para a obtenção de uma determinada função do equipamento
acionado. Podem ser encontradas trabalhando em qualquer uma das cinco situações
seguintes:

Limitando a pressão máxima do sistema

Todos os sistemas que possuírem uma bomba de deslocamento fixo necessitam de

uma válvula de segurança. Quando por exemplo, uma bomba manda fluido para um cilindro
e este chega ao fim de curso, a pressão sobe de tal forma até um nível máximo em que ocorre
dano ao sistema. Vemos, portanto, que a limitação da pressão, através de uma reguladora de
pressão, é decisiva nesse tipo de circuito.

Determinando um nível de pressão de trabalho

Em alguns sistemas o alívio é um mero fator de segurança, em outros, é componente

do controle do trabalho. Aqui, a reguladora de pressão mantém a pressão do sistema em um
nível uniforme, às vezes desviando para o tanque parte de todo o fluido fornecido pela
bomba durante determinados momentos do ciclo de trabalho. Ela controla a força ou torque
máximo dos atuadores, assegurando a não danificação do equipamento ou da peça a ser
trabalhada.

Determinando dois níveis diferentes de pressão

 Alguns sistemas necessitam de pressões mais elevadas em determinadas partes do
ciclo de trabalho e mais inferiores em outras. Isso pode ser previsto na utilização das
reguladoras de pressão.

Determinando ao mesmo tempo dois níveis de pressão distintos

Uma reguladora do tipo alívio determina a alta pressão e uma redutora, a baixa. Uma
pode ser ajustada diferentemente da outra sem se afetarem mutuamente, de acordo com a
posição que elas assumiram no sistema hidráulico.

Descarregando a bomba

Alguns circuitos às vezes não necessitam de toda a potência fornecida em

determinadas fases do ciclo. A potência em excesso, geralmente, transforma-se em calor,
aquecendo o fluido. Uma reguladora ajustada de forma conveniente evita que isso ocorra.

Os dispositivos de controle de pressão conhecidos podem ser:

- Válvulas de alívio e segurança

- Válvulas de descarga
- Válvulas de contrabalanço
- Válvulas de seqüência
- Válvulas redutoras
- Válvulas supressoras de choque

12.26.1- Válvula de segurança (Alívio de pressão)

As válvulas de segurança estão presentes em praticamente todos os sistemas

hidráulicos. É uma válvula normalmente fechada, situada entre a linha de pressão
(saída da bomba) e o reservatório. Sua função é a de limitar a pressão no circuito ou
em parte dele, , a um nível pré-selecionado, pelo desvio de uma parte ou de toda a
vazão da bomba ao reservatório quando o ajuste da válvulas é alcançado., e, proteger
o sistema, e os diversos equipamentos que o compões, contra sobrecargas.
12.26.1.1- Válvula de alívio e segurança de operação direta (Válvula de segurança
simples)

Constitui-se basicamente de um corpo contendo duas aberturas, sendo uma de entrada

de fluido sob pressão e outra de saída para o reservatório.
Como mostra a fig. dentro do corpo se encontram montados uma esfera ou “poppet”
(cone) mantidos contra sua sede por efeito da mola cuja tensão é regulada através de um
parafuso.

Figura 70 – Símbolo e válvula de segurança.

Seu principio de funcionamento é simples. A pressão existente no sistema é aplicada

diretamente sobre a parte da esfera ou “poppet” exposta a pressão. Essa esfera ou “poppet” é
mantida assentada na sede pela ação da mola. Quando a pressão sobrepuja a ação da mola, a
esfera ou “poppet” afasta-se da sede permitindo que o fluido escape para o reservatório,
aliviando a pressão.
Se a pressão continua a subir, comprimimos mais a mola afastando ainda mais a
esfera ou “poppet” e dessa forma uma vazão maior de fluido retorna para o reservatório.
Vemos, portanto, que quanto maior for a pressão, mais comprimida estará a mola,
guardando entre si uma relação diretamente proporcional até um valor máximo em que toda
a vazão da bomba é desviada para tanque.
Observe-se que apesar de acontecer o desvio de determinada vazão de fluido para o
reservatório, a pressão do sistema permanece constante pois, se de alguma forma ela
decrescer a um nível abaixo da mínima pressão de abertura, imediatamente a mola empurra a
esfera ou “poppet” contra a sede, fechado novamente a passagem.
A pressão na qual a válvula começa a abrir é denominada de “pressão de
abertura”(cracking pressure). A pressão na qual toda a vazão da bomba é desviada para
tanque é denominada de “pressão de máxima vazão” (full flow pressure) que é maior do que
a pressão de abertura. E finalmente, depois de feito o alívio, a válvula deve novamente, e
para se iniciar um novo ciclo, a pressão deve cair para um nível inferior à pressão de
abertura, já que a tendência do óleo é continuar a fluir (equação de Bernoulli); a essa pressão
damos o nome de “pressão de ressentamento” (reseating pressure).
A título de caráter informativo, podemos dizer que a pressão de abertura gira em
torno de 50 a 60% da pressão de máxima vazão. Podemos observar que durante o intervalo
entre essas duas pressões, passamos a ter um sistema em baixa eficiência com perda de
potência transformada em calor.

- Utilização

O uso das válvulas de alívio de ação direta é limitada, pois, não permitem uma
regulagem precisa da pressão, não possuindo boa repetibilidade e estabilidade. É uma
válvula desse tipo, regulada para 70 bar, pode abrir a uma pressão bem diferente desse valor
regulado.

- Onde pode ser utilizada

Para sistemas de baixa potência e vazão, a válvula de alívio e segurança de operação

direta é a melhor escolha devido ao custo. Para sistemas de maior potência só se recomenda
sua operação em “stand by” a fim de prever a segurança do circuito.
Podemos também utilizar essa válvula como controladora do piloto de uma válvula
de alívio de operação indireta (controle remoto,). Da mesma forma são utilizadas em linhas
de ventagem em que, como nas linhas piloto, a vazão é menor.

- Onde não pode ser utilizado

Alguns tipos de válvulas de alívio de operação direta emitem um pequeno ruído a
determinadas vazões e pressões. Esse ruído é provocado por uma vibração interna ou
flutuação da esfera ou “poppet”, que, se danificarão, caso a válvula esteja sendo utilizada
constantemente para a descarga da bomba.
Devido a grande diferença entre a pressão de abertura e a pressão de vazão máxima, a
alívio de operação direta não fornece uma boa proteção ao sistema se estiver regulada para
prever uma operação em “bleed” (sangria ou desvio de fluido). Se for regulada para uma
pressão mais baixa, a válvula comprometerá a velocidade e potência dos atuadores, assim
como, haverá uma geração de calor excessiva.

12.26.1.2- Válvula de alívio e segurança diferencial

Trata-se de uma variação de alívio direta cuja finalidade é expor uma área menor do
poppet a ação da pressão do sistema, permitindo a utilização de molas mais fracas e de
menores dimensões com melhores características, aumentando assim, a performance da
válvula.
A figura mostra esse tipo de válvula no qual temos um pequeno pistão diferencial que
possui um pescoço na parte central e um ressalto na parte inferior. Esta válvula opera em
dois estágios. O estágio piloto no corpo superior contém a válvula limitadora de pressão e
um pequeno pistão é mantido na sede por uma mola ajustável. Os pórticos se encontram no
corpo inferior, e o desvio de fluxo é conseguido devido ao deslocamento de um pistão
balanceado localizado neste corpo. A pressão do sistema entrando por qualquer uma das
duas tomadas laterais, vai agir em uma área anular que é dada pelo valor da área do pequeno
pistão menos a área do ressalto da parte inferior.

Figura 71 - Válvula de segurança composta.

Pela variação do diâmetro do ressalto, variamos a área efetivamente exposta à
pressão, de acordo com o desejado. A pressão do sistema sobrepujando a ação da mola,
obriga o conjunto a se deslocar até que, num determinado ponto, o óleo é aliviado para
tanque.
Quando se necessita de válvulas diferenciais para altas capacidades de pressão e
vazão, utiliza-se esse tipo de válvula.

12.26.1.3 - Válvula de alívio e segurança de operação indireta

Também denominadas de válvulas de alívio e segurança pilotadas. São aqueles em

que uma válvula de operação direta comanda a operação de uma válvula direcional de duas
vias.
O princípio de funcionamento da válvula de alívio pilotada é simples. Tomando como
referência o esquema da figura anterior, vemos que a pressão procedente do sistema
hidráulico penetra na válvula pela entrada de pressão e age contra o “spool”(carretel) que se
encontra na posição tal que fecha a passagem de óleo para tanque. Essa mesma pressão irá
agir contra a válvula de alívio de operação direta de controle através do orifício existente no
“spool”. Ao mesmo tempo, essa pressão irá agir em ambos os lados do “spool” que, tendo a
mesma área, sofre esforços idênticos em sentidos contrários. Dessa forma, o “spool”
mantém-se balanceado hidraulicamente e é obrigado a ocupar a posição normalmente
fechada por efeito de uma mola existente em sua parte superior.
A pressão de abertura desejada é regulada na válvula de alívio de operação direta
modificando-se a tensão aplicada na mola através do parafuso de regulagem. Quando a
pressão atinge o valor selecionado, afasta o “poppet” de sua sede e uma pequena vazão de
óleo começa a fluir através da válvula e pelo dreno interno para o lado da descarga e daí para
o reservatório.
A câmara acima do “spool” tende a esvaziar-se e iniciar então uma vazão de fluido a
altíssima velocidade através do orifício. Essa vazão provoca uma perda de carga no orifício,
fazendo com que haja um diferencial entre ambas as faces do “spool”.
Esse diferencial provoca o deslocamento do “spool” para cima comunicando a
entrada de pressão com a descarga para tanque, fazendo com que a pressão do sistema seja
aliviada.
O filtro existente no “spool” é um acessório que impede que, qualquer impureza
obstrua o orifício, comprometendo o bom funcionamento da válvula.
 A válvula de alívio e segurança de operação indireta pode permitir a passagem de
vazões maiores, mesmo porque, a vazão que atravessa o duto piloto para abertura da válvula
é bem pequena, comparada com a vazão total do sistema.

12.26.1.4 - Válvula de segurança pré-operada

Figura 72 – Operação de válvula de segurança de pistão balanceado.

O fluxo, restringido provoca um aumento de pressão na câmara inferior. Isto cria

desequilíbrio de forças hidráulicas e o óleo levanta o pistão de sua sede.
Quando a diferença de pressão entre as câmaras superior e inferior for suficiente para
vencer a tensão da mola (aproximadamente 1,5 bar) o pistão maior (do estágio inferior) é
forçado para fora de sua sede permitindo que o fluxo passe ao tanque. Quanto maior o fluxo,
maior a vazão que retorna, porém, como a compressão é feita apenas em uma mola fraca, a
sobrepressão é mínima.

Ventagem

Fazer a ventagem de um sistema hidráulico significa despressurizá-lo por meio de

uma conexão ligada na válvula limitadora de pressão; fazendo-se necessário quando da
partida/parada das bombas hidráulicas, principalmente em sistemas de média/alta pressão,
bem como naqueles onde esses componentes permanecem muito tempo em funcionamento
sem efetiva realização de trabalho.
 Com isso temos a elevação da vida útil das bombas com a significativa redução no
consumo de energia elétrica, uma vez que os picos de partida/parada serão muito mais
suaves.
A ventagem pode ser feita manualmente, porém nos circuitos industriais é feita por
uma válvula direcional acionada por solenóide. Tal válvula pode vir montada no corpo da
válvula reguladora de pressão principal ou separada desta, dependendo do princípio
construtivo da mesma.
Ao ser acionada, a válvula direcional permite a passagem do fluxo, que atuará sobre o
poppet de regulagem, diretamente para o tanque com baixa resistência ao deslocamento do
mesmo, assim no lado da mola, a pressão cai e o êmbolo principal da limitadora de pressão
fica aberto por ação da pressão na área anterior do mesmo (lado contrário da mola) devido a
diferença de pressão causada pelo pequeno orifício de passagem. Enquanto houver fluxo pela
válvula direcional, a válvula reguladora de pressão estará aberta.
As válvulas de segurança pré-operadas podem ser controladas remotamente por meio
de um pórtico ligado à câmara superior.
Quando esta câmara está aberta para o tanque, a única força segurando o pistão contra
a sede é uma mola fraca e a válvula abrirá a aproximadamente 1,5 bar.

Controle remoto

É possível ainda conectar esta tomada da reguladora de pressão principal à outra

válvula de alívio a fim de se controlar a pressão remotamente. O controle remoto permitirá
que se controle uma válvula reguladora de pressão de um ponto distante do local onde ela
está montada no circuito, por exemplo, próximo ao operador, permite ainda que em
combinação com a ventagem, pela junção de controles hidráulicos direcionais, consiga-se
diversos valores de pressão de ação indireta (grande vazão) e tanto a válvula direcional como
as demais reguladoras de pressão possam ser de pequeno porte, uma vez que a vazão que
passará por elas será inferior àquela que fluirá pela válvula limitadora de pressão principal.
 Figura 73 - "Ventagem" de uma válvula de segurança.

Algumas vezes, esta mola padrão é substituída por outra, de até 5 bar, quando se
necessita de uma pressão piloto. Outra vantagem da mola mais forte é que o assentamento do
pistão é mais rápido e positivo. Também é possível conectar uma válvula de segurança
simples ao pórtico de ventagem para controlar a pressão remotamente.

Figura 74 - Válvula de segurança simples acoplada ao pórtico de ventagem.

Para se obter controle será necessário regular a válvula de controle remoto a uma
pressão menor que a da válvula piloto principal.
A figura a seguir mostra como é uma válvula de pressão na prática. Por uma
combinação de gicleurs (3.1 e 3.2) na linha de comando, a pressão de entrada atua sobre o
cone da válvula pré-operadora 1 e por um outro gicleur (3.3) sobre a parte posterior do
êmbolo principal.
Quando a pressão no sistema A é maior que a regulada na mola 5, o fluido flui
através da válvula piloto até o tanque.
 Produz-se um diferencial de pressão que permite ao êmbolo deslocar-se para cima,
uma grande válvula de piloto até o tanque.
É instalado um filtro 6 para proteger o gicleurs 3.2 de impurezas.
O gicleur (3.3) serve como amortecimento para o êmbolo principal. A mola 4 é
relativamente fraca, de forma que o aumento de pressão correspondente ao curso da mola é
desprezível.

Figura 75 - Válvula limitadora de pressão tipo DB, pré-operada.

O dreno no fluido de comando pode ser interno (como na figura) ou externo.

Deve-se observar que quando o dreno é interno, qualquer contrapressão na conexão
até o tanque, atua sobre a parte posterior do cone de válvula piloto. A pressão da abertura se
eleva na grandeza da contrapressão.

Símbolo:

12.26.1.5- Válvula limitadora de pressão pré-operada com descarga por solenóide

 Figura 76 - válvula limitadora de pressão pré-operada com descarga por solenóide.

A válvula mostrada anteriormente é agora combinada com uma válvula direcional 2/2
acoplada diretamente.
Na posição inicial, a válvula direcional bloqueia o canal de pressão no qual tem
conexão com o cone de pré-operação. A válvula limitadora de pressão funciona nesse caso
como descrito anteriormente.
Quando o êmbolo da válvula direcional é acionado para a esquerda através do
solenóide, se estabelece a conexão entre o tanque e a zona de pressão; esta se descomprime e
permite ao êmbolo deslocar-se para cima sendo desviado um grande fluxo de fluido ao
tanque, quase sem pressão; esta se descomprime e permite ao êmbolo deslocar-se para cima
sendo desviado um grande fluxo de fluido ao tanque, quase sem pressão, contra a força da
mola (aprox. 3 bar).
Exemplos de aplicação: funcionamento inicial da bomba sem pressão, ou em
instalações paradas com circulação de fluido em baixa pressão, tendo como conseqüência,
um consumo mínimo de energia.

12.26.2- Válvula de descarga

 É usada para descarregar parte do sistema hidráulico numa pressão menor que àquela
ajustada na válvula de alívio.
O princípio de funcionamento é bem semelhante ao anterior, porém neste caso a
pilotagem é externa, podendo o dreno ser interno.
A diferença construtiva da válvula de descarga para a válvula de alívio é a inclusão
de um pistão de pilotagem externa com área 15% maior que a do poppet principal; em outras
palavras queremos dizer que de uma válvula de alívio podemos fazer uma válvula de
descarga.
Exemplo de aplicação: em circuitos de alta/baixa pressão/vazão, circuitos com
acumuladores, circuitos com bomba de pistões radiais com divisão da vazão dos pistões,
entre outros.

12.26.3- Válvula de seqüência

São usadas nos sistemas hidráulicos para determinar uma seqüência de passos no
processo ou seqüência de movimentos entre dois atuadores.
Princípio de funcionamento: o fluido chega na conexão de entrada da válvula que
encontra-se bloqueada para a saída: é acionado o atuador que está ligado na tubulação
conectada à entrada da válvula de seqüência (antes de entrar na mesma); quando esta etapa
for concluída a pressão da linha aumenta até vencer a força da mola de regulagem,
permitindo assim a passagem para a conexão de saída. No sentido contrário o fluxo passa por
uma válvula de retenção simples (by pass).
Vale ressaltar que as válvulas de seqüência podem ser de piloto interno ou externo,
porém o dreno deve ser externo e o valor regulado nela será menor que o valor ajustado na
válvula de alívio.
Uma válvula de alívio pode ser transformada em válvula de seqüência observando-se
a posição do dreno, bem como a necessidade de retorno livre (by pass).
As válvulas de alívio e descarga quando abertas deslocam o fluxo de óleo para o
tanque e as válvulas de seqüência para a realização da próxima etapa de trabalho.

12.26.3.1- Válvula de seqüência de pressão pré-operada

Símbolo
Representação de uma válvula de conexão de pressão para utilização como válvula de
seqüência.

Figura 77 - Válvula de seqüência de pressão pré-operada.

Para vazões maiores é necessário utilizar válvulas de seqüência de pressão pré-

operadas. A válvula de pilotagem 1 é uma válvula de êmbolo
A pressão proveniente do sistema 1 (conexão A) - atua sobre o êmbolo principal 2.
Ao mesmo tempo a pressão atua sobre o êmbolo de pilotagem 4 passando pela linha de
comando 3, e por um gicleur 5 no êmbolo principal atingindo a câmara superior. A mola
regulada para a pressão correspondente à atuação, mantém na sua posição inicial. Se a
pressão ultrapassar o valor regulado na mola, o êmbolo pré-operador se desloca para a
direita. Na instalação como válvula pré-tensionadora ou de seqüência, permite que o fluido
da câmara da mola do êmbolo principal passe para o sistema II (conexão B) passando pelo
gicleur 6 e linha de comando 8. Pela combinação de gicleurs 5 e 7 se produz um diferencial
de pressão entre a face superior e inferior do êmbolo principal. O êmbolo principal 2 se
desloca para cima, estabelecendo a união entre A e B, enquanto a pressão no sistema é
mantida.
A alimentação do fluido de pilotagem é interna neste caso.
 Na utilização como válvula pré-tensionadora, o fluido do dreno no êmbolo pré-
operador é desviado internamente para o canal B. Na válvula de seqüência, a câmara da mola
deve ser aliviada externamente pela conexão Y.
Caso seja utilizada como válvula de circulação, a admissão de óleo de pilotagem
através do canal X, bem como seu dreno em Y, são feitos externamente.

12.26.4- Válvula de contrabalanço

É usada para suportar a força impelida ao atuador hidráulico pela carga que está
sendo transportada/deslocada (pressão induzida).
Trata-se de uma válvula de seqüência que é montada invertida, ou seja, a válvula de
seqüência, quando aberta deixa o óleo fluir para o atuador e a válvula de contrabalanço deixa
o óleo sair do atuador; portanto, de uma válvula de alívio também podemos obter uma
válvula de contrabalanço.
O piloto pode ser interno ou externo dando-se preferência para o externo e o dreno
também pode ser interno ou externo (caso não exista resistência à seqüência de fluxo, que
após a válvula de contrabalanço deve ser direcionado para o tanque, deve-se preferir o dreno
interno).

12.26.5- Válvulas redutoras de pressão

Tem como função reduzir a pressão em determinadas partes do circuito hidráulico. A

válvula redutora de pressão pode ser conseguida a partir de uma válvula de alívio - inverte-se
o êmbolo interno e troca-se as conexões: onde era a entrada passa a ser saída e onde era saída
passa a ser entrada; a pilotagem continua no mesmo ponto e a exemplo das válvulas de
seqüência, o dreno deve ser externo.
Existem duas diferenças básicas entre essa válvula e as anteriores: a redutora de
pressão é normal aberta (observe nas simbologias que nas anteriores a seta está deslocada em
relação à linha de fluxo e nesta a seta está alinhada com a tubulação enquanto as demais são
todas fechadas na posição normal; o piloto é na saída enquanto nas demais, o piloto é na
entrada).
O problema mais comum no funcionamento das válvulas reguladoras de pressão é no
êmbolo (poppet) de comando que se desgasta formando uma marcação de forma anelar no
ponto de contato com a sede.
 Pelo exposto podemos concluir que qualquer válvula reguladora de pressão pode ser
obtida a partir da válvula de alívio, fazendo-se pequenas alterações. Para isto, basta um certo
conhecimento e dedicação dos técnicos responsáveis pela manutenção nos processos
produtivos.
As válvulas são atuadas pela pressão de saída, que tende a fecha-la quando é atingido
o ajuste efetuado, evitando assim um aumento indesejável de pressão. As válvulas redutoras
podem ser de ação direta ou operadas por piloto.

12.26.5.1- Válvulas redutoras de pressão de ação direta

Esta válvula é mostrada na figura abaixo. Ela usa um êmbolo acionado por uma mola,
que controla a pressão de saída.
Se a pressão na entrada for menor que o ajuste da mola, o fluido escoará livremente
da entrada para a saída.
Uma passagem interna ligada à saída da válvula transmite a pressão de saída ao
êmbolo contra a mola. Quando a pressão na saída se eleva ao ajuste da válvula, o êmbolo se
move bloqueando parcialmente o pórtico da saída. Apenas um fluxo suficiente para manter o
ajuste pré-fixado passa para a saída.

Figura 78 - Válvula redutora de pressão.

Se a válvula fechar completamente, o vazamento através do êmbolo poderia aumentar

a pressão no circuito principal. Entretanto, um dreno contínuo ao tanque faz com que a
válvula se mantenha ligeiramente aberta evitando um aumento de pressão além do ajuste da
válvula. A válvula tem uma passagem separada para conduzir este vazamento ao tanque.
12.26.5.2- Válvulas redutoras de pressão pré-operadas

A válvula redutora de pressão pilotada tem uma ampla faixa de ajuste e geralmente
oferece um controle mais preciso. A pressão de operação é ajustada por uma mola regulável
no estágio piloto, localizado no corpo superior. O êmbolo da válvula, no corpo inferior,
funciona da mesma maneira que a válvula redutora de ação direta, explicada anteriormente.
Na vista A, mostra a condição onde a pressão é menor que o ajuste da mola.

Figura 79 – Válvula redutora de pressão operada por piloto.

A – A pressão do sistema é inferior B – Regulando a pressão do

ao ajuste da válvula. sistema secundário.

O êmbolo está hidraulicamente balanceado, através de um orifício no seu centro, e

uma leve mola o mantém na posição aberta. Na vista B, a pressão atingiu o ajuste da válvula,
e o piloto dirige à passagem de dreno, limitando assim a pressão sobre o êmbolo. O fluxo
através do orifício do êmbolo cria uma diferença de pressões que levanta o êmbolo forçando-
o contra a mola. O êmbolo fecha parcialmente o pórtico de saída e provoca uma queda de
pressão no sistema secundário.
Mais uma vez, o pórtico de saída não está inteiramente fechado. Mesmo que não haja
fluxo no sistema secundário, haverá sempre um dreno contínuo de 1 a 2 litros por minuto
através do orifício do êmbolo e do piloto ao tanque.
Fluxo livre de retorno

A válvula ilustrada na figura anterior permite fluxo livre de retorno quando a pressão
do sistema for menor que o ajuste da válvula. Se a pressão de retorno for maior, uma válvula
de retenção tornar-se-à necessária. Esta é parte integrante da válvula mostrada na figura
abaixo.

Figura 80 -Válvula redutora de pressão com válvula de retenção integral.

12.27- Válvulas direcionais

12.27.1- Válvulas centradas por molas, com mola fora de centro e sem mola

Os termos se referem à utilização de molas para o retorno dos êmbolos das válvulas
às posições normais.
Uma válvula centrada por molas, utiliza-se para centrar o êmbolo quando sobre este
não mais existir esforço. Uma válvula com mola fora de centro é uma válvula com duas
posições. O êmbolo volta à uma posição extrema por força de mola, quando cessa a
operação.
 Figura 81 - Válvula com mola fora de centro.

Uma válvula sem molas sempre precisa ser atuada por um controle externo. O
êmbolo pode até flutuar entre duas posições na falta de controle, a não ser que tenha um pino
de retenção (detente), ou um atrito suficiente para manter o êmbolo numa determinada
posição. Por esta razão é uma boa prática manter a válvula sob controle durante todo o ciclo.

12.27.1.1- Tipos de centros dos carretéis

A maioria das válvulas de 3 posições é fabricada com uma variedade de êmbolos

intercambiáveis. Todos os êmbolos para 4 vias têm as passagens de fluxo idênticas quando
acionadas, porém as passagens centrais diferentes conforme a figura abaixo.
 Figura 82 - Tipos de centros dos carretéis.

O tipo de centro aberto interliga todos os pórticos e a vazão da bomba flui para o
tanque a baixa pressão. O centro da bomba flui para o tanque a baixa pressão.
O centro fechado bloqueia todos os pórticos, assim a vazão da bomba pode ser usada
para outras operações no circuito, caso contrário, fluirá ao tanque através da válvula de
segurança, à pressão de trabalho.
Outros tipos de centro bloqueiam pórticos selecionados, mantendo outros abertos. O
tipo tandem tem os dois pórticos de cilindro bloqueados na posição neutra, porém o pórtico
de pressão está aberto ao tanque, permitindo assim, ligar duas ou mais válvulas em série ou
"tandem".
 Os êmbolos podem ser mantidos em sua posição central das molas, pinos de retenção
(detentes) ou então pela pressão, que é o meio mais rápido e positivo.

Figura 83 - Posição dos êmbolos.

12.27.2- Válvulas de desaceleração

Freqüentemente, os cilindros hidráulicos têm amortecedores incorporados para que

haja uma desaceleração no fim do curso, porém quando se torna necessário desacelerar um
pistão numa posição intermediária, ou então desacelerar ou parar um atuador rotativo
(motor), necessita-se de uma válvula externa.
A maioria das válvulas desaceleradoras são operadas mecanicamente por came e têm
êmbolos chanfrados. São usados para diminuir ou fechar gradativamente o fluxo de saída de
um cilindro ou motor hidráulico, quando em movimento. Uma válvula normalmente aberta
corta o fluxo quando o rolete for calcado por um came.
Ela pode ser usada para controlar a velocidade de uma furadeira, permitir avanço
rápido e avanço lento, ou então para parar suavemente mesas pesadas em grandes prensas.
 Algumas aplicações requerem a válvula desaceleradora, para permitir o fluxo quando
calcada e cortar ou bloquear o fluxo quando não calcada.

12.28- Válvulas de bloqueio

12.28.1- Válvulas de retenção

Uma válvula de retenção pode funcionar como uma válvula direcional ou como um
controle de pressão.
Entretanto, uma válvula de retenção nada mais é que uma válvula que permite fluxo
livre em uma direção e bloqueia o fluxo no sentido contrário.

Figura 84 - Princípio de funcionamento e simbologia de uma válvula de retenção.

O símbolo gráfico correto de uma válvula de retenção indica duas posições, uma
aberta e outra fechada. É um desenho complicado e não muito usado para uma válvula tão
simples.
Universalmente, o simples símbolo de uma esfera e um assento é usado e assim será
mostrado por todo este manual para designar uma válvula de retenção.
12.28.1.1- Válvulas de retenção em linha

Essas válvulas são assim chamadas porque óleo flui através das mesmas em linha
reta. O corpo dessa válvula é rosqueado diretamente à tubulação, e o interior desta, forma
uma sede para um pistão móvel ou para uma esfera.
 Figura 85 - Válvula de retenção em linha.

Figura 86 - Princípio de funcionamento de uma válvula de retenção em linha.

Uma mola leve mantém o pistão na sede, permitindo a montagem da válvula em

qualquer posição.
Na direção de fluxo livre, a mola será vencida e a válvula abrirá a aproximadamente
0,5 bar de pressão. As molas não possuem pressões reguláveis, porem existem numa
variedade de tensões, para casos específicos como: criar pressões piloto, ou então contornar
um trocador de calor ou filtro, nos casos de entupimento destes, ou como proteção a
sobrecargas de pressão. Nestes casos, essas válvulas não estão sendo usadas como válvulas
de retenção, mas sim como válvulas de seqüência ou de segurança. Apesar de operar a
pressões de até 200 bar, as válvulas de retenção em linha não são recomendadas para casos
sujeitos as altas velocidades de fluxo nas linhas de retorno ou em circuitos sujeitos a choques
hidráulicos.

12.28.1.2- Válvulas de retenção em ângulo reto

 A válvula de retenção em ângulo reto é uma unidade mais robusta. É composta de um
pistão de aço e uma sede temperada prensada num corpo de ferro fundido.

Figura 87 - Válvula de retenção em ângulo reto.

Figura 88 - Funcionamento de uma válvula de retenção em ângulo reto.

A passagem de fluxo da entrada para a saída está em ângulo reto. Essas válvulas são
construídas para conexão por roscas, flanges ou gaxetas. Sua capacidade varia de 12 até a
1.200 l/min, com uma grande variedade de pressões de abertura.
Esquema de ligação e funcionamento de uma placa retificadora montada com 4
retenções e válvula reguladora.
 Figura 89 - Placa retificadora com 4 válvulas de retenções e válvula reguladora.

Figura 90 - Corte de uma placa retificadora tipo Z4S com indicação do sentido do
fluxo.

12.28.1.3- Válvulas de retenção com desbloqueio hidráulico

 Figura 91 a) a esquerda: Válvula de retenção pilotada, com conexão por roscas.
b) a direita: Válvula de retenção geminada, para montagem como placa intermediária.

Ao contrário da retenção simples, a retenção pilotada também pode permitir a vazão

no sentido do bloqueio.
Estas válvulas podem ser utilizadas, por exemplo:
- Para bloquear um circuito hidráulico sob pressão.
- Como segurança, para impedir o retorno da carga, no caso de ruptura de tubulação ou
falta de pressão.
- Para evitar avanços lentos de consumidores hidráulicos, devido a vazamentos.

Figura 92 - Construção sem conexão para dreno.

O desenho em corte mostra a válvula tipo SV, sem conexão de dreno, com cone de
descompressão.
 No sentido de A para B, o fluxo é livre; de B para A o cone principal 1 como cone de
descompressão 2, é mantido contra o assento, pela pressão da mola 3, além da pressão do
sistema contra o assento.
Ao pressurizar a conexão X, o êmbolo de comando de pilotagem 4 se desloca para a
direita. Assim, primeiro o cone de descompressão e em seguida o cone principal são
deslocados de seu assento. Agora o fluxo também pode passar de B para A.
Por meio do cone de descompressão, ocorre uma liberação suave e amortecida do
fluido sob pressão, e livre de golpes.
Para que a válvula possa ser comandada pelo êmbolo é necessária uma pressão
mínima de pilotagem.
A pressão de pilotagem necessária na conexão X:

A1
Pst = P1 ⋅ +c
A3

Pressão na conexão B:

Ak F
P1 = P ⋅ +
AR AR

Significado das abreviações:

A1 = Área do cone principal (cm²).

A3 = Área do êmbolo de pilotagem (cm²).
c = Constante para a mola e atrito (bar).
Ak = Área do êmbolo no cilindro (cm²).
AR = Área da coroa circular no cilindro (cm²).
F = Carga no cilindro (N).
A2 = Área do cone de descompressão.
O circuito seguinte permite a visualização das relações dadas para a equação da
pressão necessária para a pilotagem.

A figura também mostra ao mesmo tempo, que a conexão A da válvula deve estar sem
pressão na ocasião do bloqueio. A pressão na conexão A atuaria em sentido contrário à
pressão de comando no êmbolo de pilotagem.

Símbolo da válvula tipo SL, com conexão para dreno e cone de descompressão.

Símbolo:

A diferença com a válvula tipo SV é a instalação de uma conexão adicional para o

dreno Y.
Neste caso, sobre a área da coroa circular do êmbolo de comando de pilotagem não
atua a pressão na conexão A.
A pressão na conexão A atua somente sobre a área A4 do êmbolo de comando.
 Figura 93 - Construção com conexão para drenos externos.

P1 ⋅ A1 − P2 ⋅ ( A1 − A4 )
PSt = +c
A3
O esquema mostra que, com o deslocamento hidráulico a conexão A está
pressurizada por uma válvula redutora de vazão intercalada.
Nesse caso é necessária uma válvula de retenção com desbloqueio hidráulico, com
conexão externa para o dreno.

O esquema mostra que, com o desbloqueio hidráulico a conexão A está pressurizada por uma
válvula redutora de vazão intercalada.
 Figura 94 - Válvula de retenção com desbloqueio hidráulico geminada.

Símbolo simplificado.

Símbolo detalhado.

No sentido de A para A1 e de B para B1, o fluxo é livre. De A1 para A e de B1 para

B, o fluxo está bloqueado.
Se a válvula receber o fluxo de A para A1 o êmbolo de pilotagem 3 é deslocado para
a direita e levanta o cone do assento da válvula de retenção 2. Desta forma o fluxo de B1
para B é liberado. Da mesma forma a válvula funciona quando o fluxo tem sentido de B para
B1.
O esquema seguinte mostra a função de uma válvula de retenção com desequilíbrio
hidráulico geminada.
 As duas conexões de cilindro estão bloqueadas sem vazamentos. Quando o cilindro
está parado em determinada posição, não pode ser movimentado, nem mesmo por forças
externas. Isto quer dizer que, por exemplo, um cilindro nesta situação, mesmo sob carga por
períodos de tempo prolongados, não se moverá nem sequer lentamente.
Para garantir um fechamento seguro dos dois cones de assentamento é necessário
despressurizar as conexões A e B da válvula direcional com a linha de retorno, quando a
mesma estiver na posição central.
Uma válvula de retenção geminada, normalmente é colocada
como uma placa intermediária entre a válvula direcional e a
placa de ligação. Válvulas com tamanhos nominais maiores são
construídas com cone de descompressão.

12.28.2- Válvula de sucção ou de pré-enchimento

Figura 95 - Válvula de sucção.

As válvulas de sucção são válvulas de retenção pilotadas, e de grandes dimensões.

São utilizadas principalmente para preenchimento do volume em grandes cilindros, e para
fechamento quando o circuito principal de trabalho é submetido à pressão, como, por
exemplo, em prensas. Para melhor compreensão, a função será explicada com auxílio do
desenho em corte e um esquema de aplicação.
 O cone de descompressão 1 e 0 cone principal 2 são mantidos em seus assentos pela
mola 3. A mola 4 mantém o êmbolo de comando 5 em sua posição inicial.
A conexão A é conectada com um reservatório instalado acima do cilindro. Sobre os
cones 1 e 2 atua a pressão da correspondente coluna do fluido.
Ao mover-se o cilindro para baixo, seja por seu próprio peso com o alívio da área AR
ou através do sistema de cilindros auxiliares de ação "rápida" é criada na câmara superior, do
lado da área do êmbolo Ak, uma depressão. Essa depressão atua, na conexão B da válvula de
sucção na parte posterior dos cones de bloqueio, estes se levantam de seus assentos
permitindo a passagem para o reservatório. Com isto, no avanço, o cilindro succiona o fluido
do reservatório.

Figura 96 - Válvula de sucção em corte.

12.29- Controle de vazão

 As válvulas controladoras de vazão são usadas para regular a velocidade. Nos
módulos anteriores foi mencionado que a velocidade de um atuador depende da quantidade
de óleo a ele bombeada por unidade de tempo.
É possível regular o fluxo com uma bomba de deslocamento variável, porém em
muitos circuitos é mais prático usar uma bomba de deslocamento fixo e regular o fluxo com
uma válvula de controle de vazão.

12.29.1- Os métodos de controlar o fluxo

Existem 3 maneiras de se aplicar válvulas controladoras de fluxo para controlar as

velocidades de atuadores:

- "Meter-in", controle de fluxo na entrada do atuador.

- "Meter-out", controle de fluxo na saída do atuador.
- "Bleed-off", uma sangria da linha de pressão ao tanque (derivação).

- Controle na entrada (Meter-in)

Nessa operação, a válvula controladora de vazão é colocada entre a bomba e o

atuador.

Figura 97 - Controle de vazão na entrada (Meter-in).

Desta maneira, está válvula controla a quantidade de fluido que "entra" no atuador. A
vazão da bomba em excesso, isto é quantidade de óleo além da controlada, é desviada para o
tanque através da válvula de segurança.
 Com a válvula instalada na linha do cilindro, conforme mostrado, a vazão é
controlada em apenas um sentido. Será necessário incluir uma válvula de retenção em
paralelo com a válvula para permitir o retorno livre do fluxo.
Se for desejado controlar a velocidade em ambos os sentidos, a válvula controladora de
vazão deverá ser instalada na linha de saída da bomba, antes da válvula direcional.
Este método é bem preciso e usado em aplicações onde a carga sempre resiste ao
movimento do atuador, tal como levantando uma carga por um cilindro vertical ou então
empurrando uma carga numa velocidade controlada.

- Controle na saída (Meter-out)

Este controle é usado onde a carga tende a fugir do atuador ou deslocar-se na mesma
direção deste (carga negativa).

Figura 98 - Controle de vazão na saída do atuador (Meter-Out).

A válvula é instalada de forma a restringir o fluxo de saída do atuador. Para regular a

velocidade em ambos os sentidos, a válvula é instalada na linha ao tanque da válvula
direcional.
Freqüentemente, há a necessidade de se controlar o movimento em um único sentido;
a válvula é então colocada entre o atuador e a válvula direcional, na linha que corresponde à
restrição de saída do fluxo. Aqui também, será necessário uma válvula de retenção a fim de
permitir o fluxo reverso livre.
- Controle em desvio (Bleed-off)
 Nesta aplicação, a válvula é colocada na linha de pressão por uma conexão "T" e a
velocidade do atuador é controlada pelo desvio de parte da vazão da bomba para o tanque.

Figura 99 - Controle de vazão em desvio (Bleed-off).

A vantagem dessa aplicação é que a bomba opera à pressão necessária para o

trabalho, pois o fluxo em excesso volta para o tanque através da válvula controladora de
vazão e não através da válvula de segurança.
A desvantagem deste sistema está na menor precisão de controle, pois o fluxo
regulado indo ao tanque e não ao atuador, torna este último sujeito à variações provocadas
pela flutuação da carga.
Este circuito não deve ser aplicado onde a carga tende a fugir no mesmo sentido que
o movimento do pistão.

12.29.2- Válvulas de controle de vazão

São duas as categorias básicas para válvulas controladoras de vazão.

Com compensação à pressão e sem compensação à pressão. A última é usada onde as
pressões permanecem relativamente constantes e pequenas variações da velocidade não são
críticas.
Pode-se controlar a vazão com uma restrição fixa ou então uma válvula de agulha
variável, porém existem unidades mais sofisticadas que incorporam uma válvula de retenção,
para o retorno livre do fluxo.
 Figura 100 - Válvula controladora de vazão não compensada.

O uso de válvulas controladoras de vazão sem compensação à pressão é limitado,

uma vez que o fluxo através de um orifício é proporcional à raiz quadrada da queda de
pressão através do mesmo. Isto significa que qualquer mudança na carga afetará a
velocidade.
A válvula do tipo restrição, também mantém uma diferença de 1,5 bar, através de seu
ajuste, por meio de um hidrostato. Nesta válvula, o hidrostato é normalmente aberto e tende a
se fechar, bloqueando a passagem do fluxo excedente da bomba.

Figura 101 - Válvula controladora de vazão compensada por pressão.

Nesta válvula a pressão provocada pela carga e pela mola atuam no sentido de abrir o
hidrostato. A pressão na entrada da restrição atuando no hidrostato, nas faces opostas à mola,
tende a fechá-lo permitindo uma passagem de fluxo através da restrição somente ao
equivalente à diferença de 1,5 bar.
 Devido à sua tendência de criar um bloqueio ao fluxo quando este tende a exceder o
valor ajustado, as válvulas do tipo de "restrição" podem ser usadas para todas as três
aplicações: "Meter-in", "Meter-out" e "Bleed-off”.
Ao contrário do tipo "by-pass" duas ou mais válvulas de restrição podem ser usadas
em paralelo com a mesma bomba, uma vez que a vazão excedente desta retorna ao tanque
através da válvula de segurança.
Quando se coloca esta válvula na linha do atuador, uma válvula permite retenção
incorporada (opcional) é usada para permitir o fluxo livre de retorno.

Figura102 - Válvula controladora de vazão com válvula de retenção incorporada.

A retenção não será necessária se a válvula for colocada diretamente na linha de

pressão antes da válvula direcional ou então na linha ao tanque, após a válvula direcional.

12.29.3- Válvula controladora de vazão com compensação de temperatura

A vazão através de uma válvula controladora de vazão compensada a pressão é

sujeita a variar em função da temperatura de óleo.
Os modelos mais recentes de válvulas Vickers incorporam compensação à
temperatura. Apesar de o óleo fluir mais facilmente quando quente, mantém-se uma vazão
constante, diminuindo o orifício quando se eleva a temperatura. Consegue-se isto com uma
haste compensadora a qual se expande com o calor e se contrai quando esfria.
 Figura 103 - Funcionamento de uma válvula controladora de vazão compensada por
pressão e temperatura.

O dispositivo nestas válvulas se compõe de uma simples barra que é movida para
dentro ou para fora de um orifício de ajuste. A haste de compensação térmica é instalada
entre a barra de restrição e o orifício de ajuste.
Este tipo também é fabricado com uma válvula de retenção integrada para permitir
um livre fluxo de retorno.

12.30 - Pressão induzida em um cilindro

Pressão é originada a partir da resistência a passagem do fluxo de fluido.

Um duto ou filtro de retorno mal dimensionado, ou qualquer outra resistência à saída
de fluido do cilindro, pode criar uma pressão induzida que poderá ser maior ou menor do que
a pressão fornecida ao cilindro.

Fa
Pia = > Pb
Ac
Fa = Pb ⋅ Ap

Fr
Pir =
Ap
Fr = P ⋅ Ac
Fr < Fa
ou
Pia = Pb ⋅ r
Pb
Pir =
r
Ap
r=
Ac

Pb = pressão fornecida ao cilindro sempre que possível, devemos evitar a formação da

pressão induzida, pois, indiretamente, estaremos evitando o choque hidráulico.

12.31 - Vazão induzida em um cilindro

Quando fornecemos uma vazão qualquer a um cilindro hidráulico de duplo efeito, na

tomada de saída do fluido (B – no avanço, A - no retorno) teremos uma vazão que poderá ser
maior ou menor do que aquela primeira.

Qia = Va ⋅ Ac < Qb
Qir = Vr ⋅ Ap > Qb

ou
Qb
Qia = < Qb
r
Qir = Qb ⋅ r > Qb
Qb = vazão fornecida pela bomba
Filtros, dutos de retorno e válvulas em geral que receberão fluido proveniente de
cilindros, devem sempre ser dimensionados à partir da máxima vazão (Qir).

12.32 - Sistema regenerativo

 Quando o fluido que sai do lado da haste do cilindro é dirigido ao lado da cabeça
deste para aumentar a velocidade.
No duto “1” temos um fluido vindo da bomba, que se ramifica para os dutos “2” e
“3” a
P = 20 Kgf /cm2
Fa = 120 Kgf /cm2 Fr = 80 Kgf
/cm2
Ft = 40 Kgf /cm2
Se existe uma Ft (força resultante) cujo
sentido é da esquerda para direita, forçosamente o
fluido contido em “A” está sendo jogado para fora
do cilindro, como pelo duto “1” temos fluido vindo
da bomba e como o fluido sempre percorre o
caminho mais fácil, todo o fluido “A” está
seguindo para “B”.
No ponto de junção dos dutos o fluido proveniente em “A” soma-se aquele
proveniente da bomba. Se fornecermos ao cilindro a vazão proveniente da bomba e mais
alguma outra vazão, estaremos aumentando a sua velocidade em comparação à velocidade
que teríamos se só a bomba fornecesse a vazão que o cilindro recebe ao avanço.
O sistema regenerativo não pode ser aplicado no retorno do cilindro.
Fr < Fa
Ft = P ⋅ Ah
Qb = vazão da bomba
Qb Q 2 Q1
va = = =
Ah Ac Ap
Q2=Vazão que sai de “A”, Qia = Va ⋅ Ac
Q1 = Qb + Q2

Observações:

1- No caso de a relação de áreas entre os dois lados do cilindro ser 2:1 o cilindro terá
velocidade idênticas Va = Vr.
2- Para uma determinada carga, a pressão deverá ser o dobro da necessária para um circuito
não regenerativo.
3- Variando-se a relação de áreas aumentaremos ou diminuiremos proporcionalmente as
velocidades e as forças de um cilindro.
4- A força e tempo de avanço são menores do que a força e tempo de avanço do sistema
comum ou alternativo.
5- Velocidade de avanço é bem maior do que o sistema comum (o tempo de avanço é
menor).

Conclusão:

O circuito é excelente quando queremos aumentar a velocidade de avanço e diminuir

o tempo de avanço.
E como desvantagem apresenta uma redução da força de avanço.
Ft << Fa

12.33- Cálculos

Geralmente, o que mais nos interessa em um cilindro, é a força que ele pode fornecer,
assim como, a velocidade de trabalho ou tempo de avanço e retorno.

Basicamente, as fórmulas mais empregadas para o cálculo do cilindro são:

F F
1) P = ou A = ou F = P⋅ A
A P
Q Q V
2) Q = v ⋅ A ou v = ou A = ; Q=
A v t
V
V = Q ⋅ t ou t = ; Q = Vt ⋅ n , Vt = V 1 + V 2
Q

π ..D 2 4. A
3) A = ou D=
4 π
s s
4) v = ou s = v ⋅ t ou t=
t v
Onde:
P = pressão V2 = volume para retrair o pistão
F = força Vt = volume total
A = área t = tempo
Q = vazão n = número de ciclos
v = velocidade π = 3,1416
V = volume D = diâmetro
V1 = volume para estender o pistão s = curso

Adotando o número 1 para simbolizar o avanço do pistão e o número 2 para

simbolizar o retorno, das fórmulas acima podemos tirar:

F1 F2
1) Ap = e Ac = ou F 1 = P1 ⋅ Ap e F 2 = P 2 ⋅ Ac
P1 P2
onde:
π .D p 2 π .D h 2
Ac = Ap − Ah Ap = Ah =
4 4

4 Ap 4 Ah
Dp = Dh =
π π

Obs.: Supondo que a pressão no avanço é igual no retorno (P1 = P2), simbolizamos essa
pressão simplesmente por P.

Ap = Área do pistão
Ah = Área da haste
Ac = Área da coroa
Dp = Diâmetro do pistão
Dh = Diâmetro da haste

Q1 Q1
2) Q1 = v1 ⋅ Ap ou v1 = ou Ap =
Ap v1

Q2 Q2
Q 2 = v 2 ⋅ Ac ou v 2 = ou Ac =
Ac v2
 V1 V1
Q1 = ou V 1 = Q1 ⋅ t1 ou t1 =
t1 Q1
V2 V2
Q2 = ou V 2 = Q 2 ⋅ t 2 ou t 2 =
t2 Q2

Obs.: Supondo que a vazão para o avanço é igual a vazão para retorno (Q1 = Q2),
simbolizamos essa vazão simplesmente por Q.

s s
3) v1 = ou t1 = ou s = t1 ⋅ v1
t1 v1

s s
v2 = ou t 2 = ou s = t 2 ⋅ v2
t2 v2

Exemplo: Tarefa

• Elaborar o projeto hidráulico de um dispositivo de armazenagem.

Situação problema:

Um cilindro hidráulico de dupla ação comanda a operação de descarga de

um silo de armazenagem. Deve-se ter a possibilidade de avançar,
retornar ou parar em qualquer posição intermediária e não ceder sob a
ação da carga, pois o produto pode fluir em maior ou menor quantidade,
em função da capacidade de carga do veículo a ser carregado.
6
Elaborar o esquema hidráulico

1. Reservatório aberto à atmosfera

2. Filtro de ar
• Qar = Qbomba
• Micragem = 125 µm
3. Filtro de sucção
• Qfiltro = 3 Qbomba
• Micragem = 125 µm
4. Vacuômetro
• Vácuo máximo permitido = 3 bar
5. Altura máxima da bomba = 400 mm
6. Filtro de retorno
• Qfiltro = 3 Qbomba
• Micragem = 25 µm
7. Válvulas de retenção = 3 bar

7
Dimensionar o circuito hidráulico — 2º Passo

Ap = área do pistão em cm²

Dp = diâmetro do pistão em mm
Ah = área da haste em cm²
Dh = diâmetro da haste em mm
Ac = área da coroa em cm²
Fa = força de avanço em kgf
Fr = força de retorno em kgf
Pa = pressão de avanço em kgf/cm²
Pr = pressão de retorno em kgf/cm²
Qa = vazão no avanço em lpm
Qr = vazão no retorno em lpm
Va = volume de fluido ou fluxo necessário para o cilindro avançar em litros
Vr = volume de fluido ou fluxo necessário para o cilindro recuar em litros
va = velocidade do cilindro no avanço em mm / seg
vr = velocidade do cilindro no recuo em mm / seg
ta = tempo necessário para o cilindro avançar em segundos
tr = tempo necessário para o cilindro recuar em segundos
s = curso do cilindro em mm
N = ciclo de trabalho

8
Definir uma pressão de trabalho

Faixa econômica de pressão

• Anterior = 70 bar
• Atual = 140 bar (mundial)

Limite do equipamento

• 8 x Pressão (faixa econômica)

Pressão a ser utilizada

• 140 bar

Sabe-se que:

Força necessária para fechar o silo:

• Fa = 800 kgf
Curso máximo do cilindro:
• s = 300 mm
Tempo necessário para avançar o cilindro:
• ta = 6 segundos
Distância entre o ponto de fixação do cilindro e a ponta da haste
totalmente estendida:
• L = 800mm
Rendimento volumétrico:
• ηv = 90%

Calcular a área do pistão em cm²

Fórmulas:
Fa(kgf )
• Ap =
Pa(kgf / cm²)
• Ap = 0.7854.Dp²

9
Dados:
• Fa = 800 kgf
• Pa = 140 bar
• Dp em cm

Cálculo:
Fa(kgf )
Ap =
Pa(kgf / cm²)

800kgf
Ap =
140kgf / cm²)

Ap = 5,714 cm²

Calcular o diâmetro do pistão em mm

Fórmulas:
⎛ Ap(cm²) ⎞
• Dp = ⎜ ⎟ . 10
⎜ 0,7854 ⎟⎠
⎝

Dados:
• Ap = 5,714 cm²

Cálculo:

⎛ 5,714cm² ⎞
Dp = ⎜ ⎟ . 10
⎜ 0,7854 ⎟
⎝ ⎠
Dp = 26,972 mm

Escolha da haste do cilindro

Para a escolha da haste devemos levar em consideração 3 fatores:

• Verificar a flambagem.
• Quando maior o diâmetro da haste mais rápido retorna o cilindro.
• Quanto maior o diâmetro mais caro custa o cilindro

Obs: Se o tempo de retorno é longo, por critérios de economia, o 3° item

prevalece ao 2° e procuramos adotar a menor haste possível.

10
Quanto à flambagem, sabemos que ela pode ocorrer devido a 3 causas:
• Tipo de fixação do cilindro.
• Curso do cilindro (corresponde ao tamanho da haste).
• Carga aplicada na haste.
Quando o comprimento “L” exceder a 1 metro, será necessário especificar
um tubo de parada. Para cada 250mm que “L” exceder a 1 metro, usa-se
25mm de tubo de parada. Se a velocidade do pistão for superior a 10 cm/
seg, é necessário o uso de um amortecedor de fim de curso.

Calcular o diâmetro mínimo da haste em mm

Fórmulas:
F.(LF)²
• Dh = 4
2,91

Onde:
• F = força em toneladas
• L = comprimento livre de flambagem em mm

Obs: “LF” é encontrado analisando-se a montagem do cilindro na máquina

e comparando-a com as situações de montagem da tabela 1 (em anexo).

Dados:
• F = 0,8 ton
• L = 800 mm
• LF = L
Obs: consultando-se a tabela 1, encontramos a situação 2 (cilindro e
carga, articulados e guiados) LF = L.

Cálculo da haste:

F.(LF)²
Dh = 4
2,91

0,8.800²
Dh = 4
2,91

Dh= 20,48 mm

11
12
Cálculo da haste do cilindro

Aqui você vai chegar ao mínimo diâmetro necessário da haste D (mm)

para que a mesma não sofra flambagem.

Aplique a equação:

Fx(LF) 2
D= 4
2,91

Onde:
D = Diâmetro da haste (mm)
F = Força do Equipamento (Ton)
LF = Comprimento livre de flambagem (em mm)
L = Distância em mm entre o ponto de fixação do cilindro e a ponta da
haste (com ela totalmente aberta).
LF = Depende da situação de montagem do cilindro (veja figura ao lado) e
é obtido em função de L.

13
Observações:
1. Na calculadora comum para extrair a raiz quarta, extraia a raiz
quadrada da raiz quadrada (extrair a raiz quadrada duas vezes).
2. Está embutido nos cálculos um coeficiente de segurança = 3,5.

Procurar no catálogo do fabricante os cilindros

existentes:

Exemplos:
• Catálogo Rexroth – tabela 1
• Catálogo Parker – tabela 2
• Catálogo Racine – tabela 3

14
Dados:
• Dp = 26,972 mm (calculado)
• Dh = 20,48 mm (calculado)

• Catálogo
Rexroth
• Dp = 40 mm
• Dh = 25 mm

• Catálogo Parker
• Dp =
• Dh =

• Catálogo Racine
• Dp =
• Dh =

Tabela Rexroth (tabela 1)

Diâmetro do êmbolo em mm Diâmetro da haste em mm Relação das áreas
40 18 * 1.25 ⎟ 1
25
1.6 ⎟ 1
50 22 * 1.25 ⎟ 1

36 2⎟1
63 28 *
1,25 ⎟ 1

45 2⎟1
80 36 *
1,25 ⎟ 1

56 2⎟1
100 45 *
1,25 ⎟ 1

70 2⎟1
125 56 *
1,25 ⎟ 1

90 2⎟1
150 70 *
1,25 ⎟ 1
1,8 ⎟ 1
100
180 90 * 1,35 ⎟ 1
2⎟1
125
200 90 * 1,25 ⎟ 1
2⎟1
140

15
Recalcular a área do pistão em cm²

Dados:
• Ap = área do pistão em cm²
• Dp = diâmetro do pistão = 40 mm = 4 cm (tabela Rexroth)
• P = pressão em kgf/ cm²

Fórmulas:
• Ap = 0,7854 . Dp²
ou
Fa(kgf )
• Ap =
Pa(kgf / cm²)

Cálculo:
Ap = 0,7854 . Dp²
Ap = 0,7854 . 4²
Ap = 12,5664 cm²

Recalcular a área da haste

Fórmulas:
• Ah = 0,7854 . Dh²
ou
• Ah = Ap – Ac

Dados:
• Ah = área da haste em cm²
• Dh = diâmetro da haste = 2,5 cm (tabela Rexroth = 25 mm)
• Ap = área do pistão em cm²
• Ac = área da coroa em cm²

Cálculo:
0Ah = 0,7854 . Dh²
Ah = 0,7854 . 2,5²
Ah = 4,9087 cm²

* Quando desenvolvemos uma força no cilindro é o resultado da pressão

hidráulica agindo sobre a área do pistão do cilindro.

16
Exemplo:
Se uma carga oferece uma resistência ao movimento de 2275kgf e a área
do pistão é de 65cm², para mantê-lo é necessária uma pressão de ?

F 2275kgf
P= =
A 65cm²
P = 35 kgf/cm²

Em todos esses problemas, assumimos que nenhuma pressão hidráulica

está presente do outro lado do pistão.

Mesmo que o lado da haste seja drenado ao reservatório, toda vez que o
pistão está avançando, a pressão da linha do tanque ou a contrapressão
pode ser tão alta quanto 7kgf/ cm² em alguns sistemas.

Com essa contrapressão, agindo sobre o pistão no lado da haste, é

gerada uma força que tenta retrair o pistão e a haste. Essa força, mais a
resistência oferecida pela carga, deve ser vencida antes que a carga
possa se mover.

17
No nosso exemplo, se a área do lado da haste (área da coroa) é de
55cm², a contrapressão é:

F = P . Ac F = 7kgf/cm² . 55cm²
F = 385 kgf

Então, a força total é de:

Ftotal = Fa + Fcontrapressão
Ftotal = 2275kgf + 385kgf
Ftotal = 2660 kgf

A pressão necessária no pistão do cilindro para mover a carga é de:

F 2660kgf
P= P=
A 65cm²
P = 40,923 kgf/cm²

Calcular a área da coroa em cm²

Fórmulas:
Fr(kgf )
• Ac =
Pr(kgf / cm²)
ou
• Ac = Ap - Ah

Dados:
• Ac = área da coroa em cm²
• Fr = força de retorno em kgf
• Pr = pressão de retorno em kgf/cm²
• Ap = área do pistão = 12,566 cm²
• Ah = área da haste = 4,908 cm²

18
Cálculo:
Ac = Ap – Ah
Ac = 12,566cm² - 4,908cm²
Ac = 7,658 cm²

Calcular a força de contrapressão do cilindro em kgf

(Fcp)

Fórmula:
• Fcp (kgf) = Pcp (kgf/cm²) . Ac (cm²)

Dados:
• Fcp = força de contrapressão em kgf
• Pcp = contrapressão em kgf/ cm² = 7 kgf/ cm²
• Ac = área da coroa em cm² = 7,658 cm²

Cálculo:
Fcp = Pcp . Ac
Fcp = 7kgf/cm² . 7,658 cm²
Fcp = 53,606 kgf

Calcular a força total de avanço do cilindro em kgf

Fórmula:
• Ftotal(kgf) = Fa(kgf) + Fcp(kgf)

Dados:
• Ftotal = força total em kgf
• Fa = força de avanço em kgf = 800 kgf
• Fcp = força de contrapressão = 53,606 kgf

Cálculo:
Ftotal = Fa + Fcp
Ftotal = 800kgf + 53,606 kgf
Ftotal = 853,606 kgf

19
Recalcular a regulagem nominal da válvula de segurança ou
a pressão de trabalho em kgf/ cm²

Fórmula:
Ft(kgf )
• Pnom (kgf/ cm²) =
Ap(cm²)

Dados:
• Pnom = pressão de trabalho em kgf/cm²
• Ft = força total em kgf = 853,606 kgf
• Ap = área do pistão em cm² = 12,566 cm²

Cálculo:
Ft
Pnom =
Ap
853,606kgf
Pnom =
12,566cm²
Pnom = 67,929 kgf/cm²

Calcular a regulagem efetiva da válvula de segurança em

kgf/cm²

Fórmula:
• Pef(kgf/cm²) = Pnom(kgf/cm²) . 1,2

Dados:
• Pef = pressão efetiva da válvula de segurança em kgf/cm²
• Pnom = pressão nominal da válvula de segurança ou pressão de
trabalho cm kgf/cm² = 66,397 kgf/cm²

Cálculo:
Pef = Pnom . 1,2
Pef = 67,929 kgf/cm².1,2
Pef = 81,514 kgf/cm²

Calcular a força de retorno do cilindro em kgf

Fórmula:
• Fr(kgf) = Ac(cm²) . Pnom(kgf/cm²)

20
Dados:
• Fr = força de retorno em kgf
• Ac = área da coroa em cm² = 7,658 cm²
• Pnom = pressão nominal da válvula de segurança = 67,929 kgf/cm²

Cálculo:
Fr = Ac . Pnom
Fr = 7,658cm² . 67,929 kgf/cm²
Fr = 520,200 kgf/cm²

Calcular o fluxo necessário (volume de fluido) para o cilindro

avançar em litros

Fórmula:
Ap(cm²) . s(mm)
• Va(litros) =
10000

Dados:
• Va = volume de fluido necessário para o cilindro avançar em litros
• Ap = arca do pistão em cm² = 12,566 cm²
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm

Cálculo:
Ap.s
Va =
10000

12,566cm² . 300 mm
Va =
10.000

Va = 0,37698 litro

Calcular o fluxo necessário (volume de fluido) para o cilindro

recuar em litros

Fórmula:
Ac(cm²) . s(mm)
• Vr(litros) =
10.000

21
Dados:
• Vr = volume de fluido necessário para recuar o cilindro em litros
• Ac = área da coroa em cm² = 7658 cm²
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm

Cálculo:
Ac.s
Vr =
10.000
7,658cm² . 300mm
Vr =
10.000
Vr = 0,22974 litros

Calcular a velocidade de avanço do cilindro em mm/seg

Fórmulas:
s(mm)
• va (mm/seg) =
ta(seg)
ou
Qsis(lpm)
• va (mm/seg) =
Ap(cm²).0,006

Dados:
• va = velocidade de avanço do cilindro em mm/ seg
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm
• ta = tempo necessário para o cilindro avançar em segundos = 5s
• Qsis = vazão do sistema ou vazão de trabalho em lpm
• Ap = área do pistão

Cálculo:
s
va =
ta
300
va =
5seg
va = 60 mm/ seg
Obs: Quando a velocidade do cilindro for igual ou superior a 100 mm/ seg,
deve ser colocado amortecimento no final do curso do cilindro.

22
Escolha da Bomba

Calcular a vazão (Q) mínima necessária no

sistema em lpm (Qsis)

Fórmulas:
Va(litros).60
• Qsis (lpm) =
ta(seg)
ou
Ap(cm²) . s(mm) . 0,006
• Qsis (lpm) =
ta(seg)
• Qsis (lpm) = va (mm/seg) . Ap(cm²) . 0,006

Dados:
• Qsis = vazão do sistema = vazão fornecida pela bomba na pressão de
trabalho em lpm.
• Va = volume de fluido no avanço do cilindro em litros = 0,377 litro
• ta = tempo necessário para avançar o cilindro em segundos = 5 seg
• Ap = área do pistão em cm² = 12,566 cm²
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm
• va = velocidade no avanço do cilindro = 60 mm/ seg
• 60 = constante para transformação de segundos para minuto
• 0,006 = constante para transformação em lpm.

23
Cálculos:
Va.60 0,377litros.60
Qsis = =
ta 5seg
Qsis = 4,524 lpm
ou
Ap.s.0,006
Qsis =
ta
12,566cm².300mm.0, 006
Qsis =
5seg
Qsis = 4,52376 lpm
ou
Qsis = va . Ap . 0,006
Qsis = 60 mm/seg . 12.566cm² . 0,006
Qsis = 4,52376

Obs:
• A bomba é escolhida, consultando-se o catálogo dos fabricantes.
• A seleção da bomba é baseada na vazão necessária para
acionamento dos atuadores, calculada anteriormente.
• A maior vazão requerida no sistema determina o tamanho da bomba,
contudo se o circuito apresenta variação na necessidade de vazão é
recomendável o uso de bombas duplas ou variáveis.
• Analisar o ambiente quanto a:
• Lugar sujo
• Calor
• Ácido
• Choque, etc

Tipos de bombas

Bomba de palhetas de vazão variável com

compensação de pressão

• Para trabalhos de até 70 bar intermitente

• Dispensam válvulas de alívio (economia)
• Possui controle de vazão
• Motor elétrico menor (economia)
• Vazão até 114 lpm
• Na máxima pressão, a vazão é nula para o sistema

24
• Necessita um acumulador de pressão para absorver o impacto – liga/
desliga.

Bomba de engrenagens

• Dimensionados para trabalhos de até 210 bar intermitentes

• Vazão de 265 lpm
• 1800 rpm
• Barato (economia)
• Admite sujeira

Bomba de pistões

• Algumas são dimensionadas para trabalhos de até 210 bar

intermitentes
• Vazão de 42 lpm
• 1800 rpm
• Caro
• Mais preciso
• Não admite sujeira
• Grande variedade de pressão
• São geralmente empregadas “em paralelo” com outro tipo de bomba,
pois suportam uma alta pressão, apesar de fornecerem uma baixa
vazão. Costumam ser usadas em sistemas que precisam ter forças
elevadas, com baixa velocidade no final do curso do cilindro.
• As bombas hidráulicas apresentam uma perda de vazão (Q) através
de vazamentos internos ocasionando uma vazão real (Qsis) inferior à
vazão teórica (Qnominal).

Vazão nominal (Qnom) é toda vazão lida no gráfico na pressão de 7 bar

(zero da hidráulica).

Vazão do sistema (Qsis) é toda vazão lida no gráfico da pressão de

trabalho (exemplo 120 bar).

A vazão efetivamente enviada ao sistema é denominada rendimento

volumétrico (ηv) e deve ser considerada no dimensionamento da bomba.
O rendimento volumétrico varia em função do modelo construtivo da
bomba e da pressão na qual ela opera.

25
A melhor maneira de fazermos a seleção é através das curvas (gráfico) de
rendimento da bomba, encontradas nos catálogos dos fabricantes, que
apresentam a vazão real (Qsis) em função da pressão de trabalho e da
rotação de acionamento. Caso não tenhamos um gráfico adequado à
pressão de trabalho devemos recalcular o cilindro. As máquinas
hidráulicas só trabalham se a bomba tiver o rendimento mínimo de 80%.

Fórmula para cálculo de rendimento volumétrico:

Qsis
• ηv =
Qnom
• ηv = rendimento volumétrico
• Qsis = vazão do sistema em lpm
• Qnom = vazão nominal em lpm

Curvas características – Valores Médios (medidas a n=1450 min −1 ; v = 46

mm²/ s; t = 40 °C)

26
Curvas características (valores médios) medidas a n = 1450 mm; v = 41
mm²/s e t = 50°C.

27
Calcular a vazão nominal da bomba em lpm
(Qnom)

Fórmula:
Qsis(lpm)
• Qnom(lpm) =
ηv

Dados:
• Qnom = vazão da bomba em lpm
• Qsis = vazão do sistema em lpm = 4,523 lpm
• ηv = rendimento volumétrico = 0,9

Cálculo:
Qsis 4,523lpm
Qnom = =
ηv 0,9
Qnom = 5.0255 lpm

Consultando-se o catálogo do fabricante, temos as bombas:

Qnom = 4 lpm

Qnom = 8 lpm

Qnom = 12 lpm

Qnom = 16 lpm

Qnom = 20 lpm

Qnom = 24 lpm

28
Qnom = 28 lpm

Qnom = 32 lpm

Conforme o cálculo anterior (5,0255 lpm), a bomba escolhida é a de

Qnom = 8lpm.

Recalcular a vazão do sistema (Qsis) em lpm

Fórmulas:
Va(litros).60
• Qsis(lpm) =
ta(seg)

ou
Ap(cm²) s (mm) . 0.006
• Qsis(lpm) =
ta (seg)
ou
• Qsis(lpm) = va(mm/seg) . Ap(cm²) . 0,006
ou
• Qsis(lpm) = Qnom(lpm) . ηv

Dados:
• Qnom = 8 lpm
• ηv = 0,9

Cálculo:
Qsis = Qnom . ηv
Qsis = 8 lpm . 0,9
Qsis = 7,2 litros

Recalcular o tempo necessário para avançar o cilindro

(ta) em segundos

Fórmulas:
s(mm)
• ta(seg) =
va(mm / seg)
Ap(cm²) . s(mm) . 0,006
• ta(seg) =
Qsis(lpm)
Va(litros).60
• ta(seg) =
Qsis(lpm)

29
Dados:
• ta = tempo necessário para o cilindro avançar em segundos.
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm.
• Va = volume de fluido necessário para o cilindro avançar em litros =
0,3769 litros.
• va = velocidade do cilindro no avanço em mm/ seg.
• Ap = área do pistão em cm² = 12,5664 cm².
• Qsis = vazão do sistema em lpm = 7,2 lpm.
• 0,006 = constante para transformar em lpm.

Cálculos:
Ap.s.0,006
ta =
Qsis
12,5664cm². 300mm . 0,006
ta =
7,2 lpm
ta = 3,1416 seg

ou

Va.60
ta =
Qsis

0,37698litros.60
ta =
7,2lpm

ta = 3,1415 seg

Calcular a velocidade de avanço do cilindro em

mm/ seg (va)

Fórmulas:

s(mm)
• va (mm/seg) =
ta(seg)

•
Qsis(lpm)
• va (mm/seg) =
Ap.0,006

30
Dados:
• va = velocidade de avanço do cilindro em mm/ seg.
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm
• ta = tempo necessário para avançar o cilindro em segundos=3,1416
seg
• Qsis = vazão do sistema em lpm = 7,2 lpm
• Ap = área do pistão em cm² = 12,5664 cm²
• 0,006 = constante de transformação para lpm
Cálculos:
s
va =
ta
300mm
va =
3,1416seg
va = 95,4927 mm/ seg

ou
Qsis
va =
Ap.0,006

7,2lpm
va =
12,5664cm² . 0,006

va = 95,4927 mm/ seg

Calcular o tempo necessário para recuar o cilindro

em segundos (tr)

Fórmulas:
s(mm)
• tr(seg) =
vr(mm / seg)

Ac(cm²) . s(mm). 0,006

• tr(seg) =
Qsis(lpm)

Vr(litros).60
• tr(seg) =
Qsis(lpm)

31
Dados:
• tr = tempo necessário para o cilindro recuar em segundos.
• s = curso do cilindro em mm = 300 mm
• vr = velocidade do cilindro no recuo em mm/ seg
• Ac = área da coroa em cm² = 7,658 cm²
• Qsis = vazão do sistema em lpm = 7,2 lp

No de Pólos RPM fornecido RPM sob Carga

Máx.
2 3600 3450
4 1800 1725
6 1200 1140

A velocidade do motor elétrico (RPM) deve ser dimensionada a partir das

velocidades mínimas, ideais e máximas, recomendadas pelo fabricante da
bomba que será acionada pelo motor.

Fator de Serviço

Geralmente, vêm em uma plaqueta na carcaça do motor todos os dados

característicos do motor como, por exemplo, a potência, a rotação, a
voltagem, etc.

Um desses dados é o fator de serviço que é um fator de multiplicação da

potência do motor.

Para motores de até 200 HP esse fator de serviço normalmente é igual a

1.15.

Isso quer dizer que o motor poderá operar continuadamente com uma
potência acima do nominal, indicada na plaqueta.

Exemplos:
Dados
HP nominal = 50 HP
Fator de serviço = 1.15

32
Cálculo
HP máximo = HP nominal . fator de serviço
HP máximo = 50 HP 1.15
HP máximo = 57,5 HP

Calcular a potência hidráulica (PH) em cv, HP e

Watts (W)

Fórmulas
Pef (kgf/cm 2 ) . Qnom (lpm)
PH (cv) =
450 . ηv

Pef (psi) . Qnom (gpm)

PH (HP) =
1714 . ηv

Sabe-se que:
1 galão = 3.785 litros
1 cv = 0,986 HP
1 cv = 736 W (Watts)
1 HP = 746 W (Watts)
1 Kgf/ cm 2 = 14.223 psi

gpm = galões por minuto

Dados

PH = potência hidráulica em cv (cavalo vapor)

PH = potência hidráulica em HP (horse power)

Pef = pressão efetiva da válvula de segurança
em kgf/ cm2 ou em psi = 79.676 kgf/ cm2
Qnom = vazão nominal da bomba em lpm ou gpm = 8 lpm
η v = rendimento volumétrico da bomba = 0,9

Cálculo
PH = Pef . Qnom
450 . η v

79.676 kgf/ cm 2 .8 lpm

PH =
450 . 0,9

637.408
PH =
405

33
PH = 1.5738 CV
ou se
1 cv = 0.986 HP
1.5738 cv = PH (HP), então

0.986HP . 1.5738cv
PH =
1cv

PH = 1.5517 HP

ou se

1 cv = 736 W

1.5738 cv = PH (W), então:

736W .1.5738cv
PH (W) =
1 cv
PH = 1.158 . 3168 W

Dimensionamento de Tubulações

Para o diâmetro calculado resultar em diâmetro comercial e com o mínimo

de perda de carga, devemos seguir “velocidades recomendadas” para o
escoamento do fluido.

Velocidades recomendadas do fluido hidráulico

nas tubulações

Linhas (tubulações) Velocidade mínima Velocidade máxima

recomendada recomendada
Sucção (vs) 0,6 m/ seg 1,2 m/ seg
60,96 cm/ seg 121,92 cm/ seg
Retorno (vr) 3 m/ seg 4,6 m/ seg
304,8 cm/ seg 457,2 cm/seg
Pressão (vp) 6 m/ seg 7,6 m/ seg
609 cm/ seg 762 cm/ seg

Obs: Para cálculo, utiliza-se a maior velocidade recomendada devido ao

espaço de montagem e a facilidade de se curvar.

Calcular o diâmetro mínimo do tubo instalado na linha de

sucção em mm (ds)

Fórmulas:
Qnom(lpm).0,170
• As(cm²) =
vs(m / seg)
As(cm²)
• Ds(mm) = 10 .
0,7854
37
Dados:
• As = área do tubo instalado na linha de sucção em cm²
• Qnom = vazão nominal da bomba em lpm = 8 lpm
• vs = velocidade recomendada do fluido hidráulico nas tubulações
instaladas na linha de sucção em m/seg. Utiliza-se a maior velocidade
recomendada = 1,2 m/seg
• 0,170 = constante de transformação das unidades para cm²
• Ds = diâmetro mínimo do tubo instalado na linha de sucção em mm.

Cálculos:
Qnom.0,170 8lpm.0,170
As = =
vs 1,2m / seg
As = 1,1333 cm²
As(cm²)
Ds(mm) = 10.
0,7854
1,13333cm²
Ds(mm) = 10.
0,7854
Ds = 12,012 mm

Calcular o diâmetro mínimo do tubo instalado na linha de

retorno em mm (Dr)

Fórmulas:
Qnom(lpm).0,170
• Ar(cm²) =
vr(m / seg)
Ar (cm²)
• Dr(mm) = 10.
0,7854

Dados:
• Ar = área do tubo instalado na linha de retorno em cm²
• Qnom = vazão nominal da bomba em lpm = 8lpm
• vr = velocidade recomendada do fluido hidráulico nas tubulações
instaladas na linha de retorno em m/ seg. Utiliza-se a maior velocidade
recomendada = 4,6 m/ seg
• 0,170 = constante de transformação das unidades para cm²
• Dr = diâmetro mínimo do tubo instalado na linha de retorno em mm.

38
Cálculo:
Qnom.017 8lpm.0,170
Ar = =
vr 4,6m / seg
Ar = 0,29565 cm²
Ar (cm²)
Dr(mm) = 10.
0,7854
0,29565cm²
Dr(mm) = 10.
0,7854
Dr = 6,1354 mm

Calcular o diâmetro mínimo do tubo instalado na linha de

pressão em mm (Dp)

Fórmulas:
Qnom(lpm).0,170
• Ap(cm²) =
vp(m / seg)
Ap(cm²)
• Dp(mm) = 10.
0,7854

Dados:
• Ap = área do tubo instalada na linha de pressão em cm²
• Qnom = vazão nominal da bomba em lpm = 8 lpm
• Vp = velocidade recomendada no fluido hidráulico nas tubulações
instaladas na linha de pressão em m/seg. Utiliza-se a maior
velocidade recomendada = 7,6 m/seg
• 0,170 = constante de transformação das unidades para cm²
• Dp = diâmetro mínimo do tubo instalado na linha de pressão em mm.

Cálculo:
Qnom.0,170 8lpm.0,170
Ap = Ap(cm²) = =
vp 7,6m / seg
Ap = 0,17894 cm²
Ap(cm²)
Dp(mm) = 10.
0,7854
0,17894cm²
Dp(mm) = 10.
0,7854
Dp = 4,7731 mm

39
Para usar a tabela, coloque uma régua ligando dois valores
conhecidos e leia o valor procurando na terceira coluna.

40
Calcular a espessura da parede da tubulação instalada na
linha de sucção em mm

Fórmula (utilizada quando o catálogo do fabricante não contém a

espessura):
δ.Pef(kgf / cm²).Ds(cm).10
• es(mm) =
2.(τ − δ.Pef (kgf / cm²))

Dados:
• es = espessura da parede da tubulação instalada na linha de sucção
em mm
• δ = coeficiente de segurança para a linha de sucção = 8
• Pef = pressão efetiva da válvula de segurança em kgf/ cm² = 79.676
kgf/ cm²
• Ds = diâmetro do tubo instalado na linha de sucção em cm = 1,2012
cm
• τ = resistência do material do tubo (2500 a 5000 kgf/ cm²)

Cálculos
δ.Pef.Ds.10
es =
2.τ.Pef )

8.79,676kgf / cm².1,2012cm.10
es =
2.(3500 − 8.79,676kgf / cm²)

7656,5448
es =
5725,184

es = 1,3373 mm

δ.Pef.Ds.10
es =
2.(τ − δ.Pef )

8.79,676kgf / cm².1,2012cm.10
es =
2.(5000 − 8.79,676kgf / cm²)

7656,5448
es =
8725,184

es = 0,877 mm

41
Calcular a espessura da parede da tubulação instalada na
linha de retorno em mm

Fórmula (Utilizada quando o catálogo do fabricante não contém a

espessura):
δ.Pef(kgf / cm²).Dr(cm).10
• er(mm) =
2.(τ − δ.Pef (kgf / cm²))

Dados:
• er = espessura da parede da tubulação instalada na linha de retorno
em mm.
• δ = coeficiente de segurança para a linha de retorno = 8
• Pef = pressão efetiva da válvula de segurança em kgf/ cm² = 79,676
kgf/cm²
• Dr = diâmetro do tubo instalado na linha de retorno em cm = 0,61354
cm
• τ = resistência do material do tubo (3500 a 5000 kgf/ cm²)

Cálculo:

τ.Pef.Dr.10
er =
2.(τ − δ.Pef )

8.79,676kgf / cm².0,61354cm.10
er =
2.(3500 − 8.79,676cm²)

er = 0,683 mm

δ.Pef.Dr.10
er =
2.(τ − δ.Pef )

8.79,676kgf / cm².0,61354cm.10
er =
2.(5000 − 8.79,676cm²)

3910,753
er =
8725,184

er = 0,448 mm

42
Calcular a espessura da parede da tubulação instalada na
linha de pressão em mm

Fórmula (Utilizada quando o catálogo do fabricante não contém a

espessura):
δ . Pef(kgf/cm²) . Dp(cm) .10
• ep(mm) =
2 . (τ − δ . Pef(kgf/cm ²))

Dados:
• ep = espessura da parede da tubulação instalada na linha de pressão
em mm.
• δ = coeficiente de segurança para a linha de pressão = 4.

Obs: O fator de segurança na pressão é menor pois, do contrário,

teríamos a parede do tubo excessivamente espessa.

• Pef = pressão efetiva da válvula de segurança em kgf/ cm² = 79,676

kgf/ cm².
• Dp = diâmetro do tubo instalado na linha de pressão em
mm = 0,4773 cm.
• τ = resistência do material do tubo (3500 a 5000 kgf/ cm²).

Cálculo:

δ . Pef . Dp .10
ep =
2 .(τ − δ . Pef)

4 . 79,676kgf/ cm² . 0,4773cm .10

ep =
2 . (3500 − 4.79,676cm²)

1521.1741
ep =
6.362.592

ep = 0,239 mm

δ . Pef . Dp .10
ep =
2 . (τ − δ . Pef)

4 79.676 kgf /cm² . 0.4773 cm .10

ep =
2 . (5000 − 4 . 79,676 kgf/ cm²)

43
 1.521.1741
ep =
9.362.592

ep = 0,1624 mm

Obs:
• Conhecendo-se o diâmetro interno e a espessura da parede de cada
tipo de tubo, determina-se o cano que será utilizado através de
pesquisas de catálogos, de forma a se verificar a disponibilidade de
mercado.
• Alguns catálogos de fabricantes de tubos trazem no seu interior,
ábacos que nos permitem determinar o diâmetro interno da tubulação
e tabelas que indicam a espessura disponível de tubo no comércio
para uma determinada pressão.

44
45
46
Dimensionamento do reservatório

O reservatório deve possuir um volume de óleo, tal que, teoricamente

todo o volume armazenado circule uma vez pelo circuito a cada 3 (três)
minutos.

Calcular a capacidade total do reservatório com

chicana em litros (Ct)

Fórmula:
• Ct (litros) = 3 . Qnom (lpm) . 1,1
Dados:
• Ct = capacidade total do reservatório em litros
• Qnom = vazão nominal da bomba em lpm = 8 lpm
• 1,1 = 10% de ar para permitir a circulação do óleo.

Cálculo:

Ct = 3 . Qnom . 1,1 = 3 . 8 lpm . 1,1

Ct = 26,4 litros

Calcular a capacidade total do reservatório sem

chicana em litros (Ct)

Fórmula:
• Ct (litros) = 5 . Qnom (lpm) . 1,1

Dados:
• Ct = capacidade total do reservatório em litros
• Qnom = vazão nominal da bomba em lpm = 8 lpm
• 1,1 = 10% de ar para permitir a circulação do óleo

Cálculo

Ct = 5 . Qnom . 1,1 = 5 . 8 lpm . 1,1

Ct = 44 litros

47
48
Dimensionamento das válvulas

Normalmente, os catálogos trazem através de tabelas a máxima vazão

que uma determinada válvula de determinado tamanho deixa passar.

Teoricamente, uma válvula deixaria passar qualquer vazão dependendo,

é claro, da perda de carga que queremos ter através dela.

Por outro lado, se ultrapassarmos a vazão indicada no catálogo,

poderemos ocasionar o mau funcionamento da válvula devido às
características de fabricação interna dos componentes,
dimensionamentos, etc.

Válvulas

A seleção do tamanho nominal (TN) das válvulas a serem utilizadas no

circuito é baseada em 2 (dois) parâmetros:
• Pressão máxima de operação
• Vazão que circula pela válvula
Estes parâmetros são obtidos quando do dimensionamento dos atuadores
e da bomba.

Válvulas direcionais

São disponíveis com acionamento direto para vazão de até 120 lpm.
Acima desta vazão utilizam-se as válvulas pré-operadas.

Um ponto importante na seleção das válvulas direcionais é a queda de

pressão produzida pela passagem do fluido no seu interior. O valor desta
queda de pressão depende do tipo de êmbolo que a válvula possui e da
vazão que circula através da mesma.

49
Nos catálogos dos fabricantes, existem tabelas que permitem determinar
esse valor. O valor máximo aceitável de queda de pressão depende do
tamanho nominal (TN) da válvula direcional e da complexidade do circuito.
Contudo, na maioria das aplicações, uma queda de pressão de até 5 bar
é tolerável.
Quando a válvula direcional comandar cilindros de dupla ação com
relação de área grande (2:1, 3:1, etc.), é preciso atenção, pois a vazão
que deixa o cilindro (vazão induzida) no movimento de retorno será
superior à vazão da bomba, causando uma queda de pressão elevada na
válvula direcional.

Exemplo:
No esquema abaixo, a vazão que entra na câmara do lado da haste é de
30 lpm, porém a vazão que deixa a câmara oposta é de 90 lpm. Com isso,
a vazão através da válvula direcional será:
• P → B = 30 lpm
• A → T = 90 lpm

Vazão Induzida

O óleo que sai causa resistência.

Fórmulas:
Ap(cm²)
• Qi (retorno) (lpm) = . Qsis (lpm)
Ac(cm²)
Ac(cm²)
• Qi (avanço) (lpm) = . Qsis (lpm)
Ap(cm²)

Dados:
50
• Qi (retorno) = vazão induzida no retorno do cilindro em lpm
• Qi (Avanço) = vazão induzida no avanço do cilindro em lpm
• Qsis = vazão do sistema em lpm = 7,2 lpm
• Ap = área do pistão em cm² = 12,5664 cm²
• Ac = área da coroa em cm² = 7,65765 cm²

Cálculos:
Ap
Qi(retorno) = . Qsis
Ac
12,5664cm²
Qi(avanço) = . 7,2
7,65765cm²
Qi (avanço) = 11,814 lpm
Ac
Qi(retorno) = . Qsis
Ap
7,65765cm²
Qi(avanço) = . 7,2
12,5664cm²
Qi (avanço) = 4,3875 lpm

Válvulas para controle de pressão

São selecionadas a partir da vazão que circula pela válvula e da pressão

a ser ajustada no sistema. Em uma válvula de segurança existem faixas
de ajuste de pressão próximas do limite máximo. É recomendado que o
valor a ser ajustado não fique próximo do limite máximo.

Para válvulas redutoras de pressão, seqüência, contrabalanço, etc., é

necessário verificar no catálogo do fabricante o valor da queda de
pressão, conforme visto em válvula direcional.

Válvulas reguladoras de vazão

O tamanho nominal (TN) da válvula é definido pela vazão a ser

controlada. Neste caso, também é necessário consultar o catálogo do
fabricante para verificar o valor máximo de vazão controlável.

Em válvulas com retenção incorporada para permitir fluxo livre de retorno,

é necessário verificar a queda de pressão durante este movimento.

Nos casos particulares onde o catálogo não indica a máxima vazão

(retorno simples, por exemplo), recomenda-se que seja adotada a

51
válvula cujo diâmetro da tomada seja igual ou imediatamente
superior ao diâmetro interno da tubulação onde será instalada a
válvula.

Cálculo da perda de carga em linhas de pressão,

potência, eficiência e perdas no sistema

Cálculo de perda de carga distribuída na linha

Fórmula:
L(cm) υ.δ
• ∆P(kgf/cm²) = f . .
D(cm) 1884,614

Dados:
• ∆P = perda de carga distribuída na linha em kgf/ cm²
• f = fator de fricção (n° puro)
X
• f=
R
• X = é uma constante que depende do tipo de tubulação e
variação da temperatura do fluido.
• X = 60 – para tubos rígidos e temperatura constante
• X = 75 – para tubos rígidos e temperatura variável ou para
tubos flexíveis e temperatura constante
• X = 90 – para tubos flexíveis e temperaturas variáveis

Obs: Como fator de segurança recomenda-se utilizar sempre “X = 90”

• R = é o número Reynolds que deverá ser sempre menor do que

2000 para que o tipo de escoamento seja laminar, onde teremos
sempre a mesma perda de carga.
• Em realidade, entretanto, um sistema a óleo hidráulico estará
sempre sujeito a turbulências em blocos manifolds, válvulas, etc.
• Assim sendo, observe que o cálculo do número de Reynolds
indicará um valor menor que 2000, mas não necessariamente o
escoamento será laminar em todo o sistema.

52
Fórmula para cálculo do N° de Reynolds (R)

v(m / seg).D(cm)
R= (N° Puro)
υ(st)

Onde:
• D = diâmetro interno da tubulação em cm
• υ = viscosidade cinemática do fluido em st (centistoks)
(1st=1cm²/seg)
• Para óleo hidráulico, varia de 0,45 a 0,50 st
• Dessa forma, recomendamos que sejam calculados 2 n°s de
Reynolds.
• R1 – usando υ = 0,45 st
• Resultará em N° de Reynolds menor possível que deverá ser
menor do que 2000.
• R2 – usando υ = 0,50 st
• Resultará em N° de Reynolds menor possível, resultando em
um fator de fricção “f” maior possível e portanto ∆P maior
possível (segurança).
• L = comprimento total da tubulação em cm
• L = Ll + Ls

Onde:
• Ll = comprimento total da canalização “retilínea” do sistema em
cm.
• Ls = comprimento equivalente das singularidades do sistema
(curvas, cotovelos, etc.) em canalização retilínea em cm.
• D = diâmetro interno da tubulação em cm = 0,6 a 1,2 m/ seg
• v = velocidade de escoamento do fluido em m/ seg (recomendado)
• Sucção = 60,96 a 121,92 cm/ seg ou 0,6 a 1,2 m/ seg
• Retorno = 304,8 a 457,2 cm/ seg ou 3 a 4,6 m/ seg
• Pressão = 609 a 762 cm/ seg ou 6 a 7,6 m/ seg
• δ = Peso específico do fluido
• Para óleo hidráulico = 0,818kg/ dm3 ou 0,00818kg/ cm³
• 1884,614 = fator de conversão que harmoniza as utilizadas da forma
que a resposta de ∆P seja fornecida em bar.

Obs: Neste cálculo de perda de carga distribuída não foi levada em

consideração a perda originada nos blocos manifolds (bloco de aço onde

53
são montadas as válvulas). Nestes blocos, as curvas internas de
interligação são feitas a 90° com canto vivo, gerando assim uma
turbulência e, por conseguinte, perda de carga maior.

Sugerimos que, na prática, para cada 5 blocos manifolds, acrescentemos

10% ao valor de ∆P (∆Preal = 1,1. ∆P).

54
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

34

0
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

SIMBOLOGIA

Normas DIN/ISO 1219 e ABNT (em estudo).

BOMBAS HIDRÁULICAS

Vazão variável
Manual
(com 2 sentidos de fluxo)

Vazão fixa
MOTORES HIDRÁULICOS
Com 1 sentido de rotação

1
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Vazão variável (com 1 sentido de fluxo) Com 2 sentidos de rotação

Com 2 sentidos de rotação com torque e Ação dupla (sem amortecimento)

volume de absorção variável

CILINDROS HIDRÁULICOS
Ação simples (retorno por força externa) Ação dupla (com amortecimento regulável no
avanço e retorno)

Ação simples (retorno por mola) Ação dupla com haste passante igual

2
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Telescópio (de ação simples) Retenção simples - mola diferente de 0,5 bar
(indicar contrapressão junto ao símbolo)

Telescópio (de ação dupla) Retenção com desbloqueio hidráulico (piloto

externo e dreno interno)

Multiplicador de pressão Retenção com desbloqueio hidráulico (piloto e

dreno externo)

VÁLVULAS DE BLOQUEIO

Retenção simples (mola 0,5 bar)

3
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Limitadora de pressão pré-operada com

Retenção com desbloqueio hidráulico,
regulagem manual
geminada.

Limitadora de pressão pré-operada com

Sucção ou de pré-enchimento descarga por solenóide

VÁLVULAS DE PRESSÃO

Limitadora de pressão com comando de

operação próprio com regulagem manual

Seqüência diretamente operada

Redutora de pressão pré-operada

4
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Seqüência pré-operada Segurança e descarga do acumulador

(interruptora de pressão pré-operada).

VÁLVULAS DE VAZÃO
Redutora de pressão diretamente operada

Redutora de vazão

Redutora de vazão com retorno livre Reguladora de vazão com pressão

compensadora e retenção com comando
direcional

Redutora de vazão com retorno livre, Retificador para regulador de vazão (placa

5
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

geminada. GRAETZ)

Reguladora de vazão com pressão Frenagem (retardamento)

compensada e retenção

Frenagem e segurança Controle do manômetro

6
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

VÁLVULAS DIRECIONAIS Seletora para manômetro

Direcional Rotativa

Válvula solenóide para água Direcional manual (centragem por mola)

Direcional pré-operada por solenóide e

Direcional manual (com travamento) controlada hidraulicamente (centragem por
pressão hidráulica)

Direcional diretamente operada por solenóide Direcional mobil com acionamento manual e
(centragem por mola) centragem por mola

7
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Direcional pré-operada por solenóide e Direcional de assento (1 esfera)

controlada hidraulicamente (centragem por
molas)

Direcional de assento (2 esferas) SERVO-VÁLVULAS

Servo-válvulas de pressão

Alternadora Servo-válvulas direcional

8
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Elemento lógico

VÁLVULAS PROPORCIONAIS

Direção proporcional

Reguladora de vazão, proporcional. Limitadora de pressão acionada por motor de

corrente continua

Limitadora de pressão, proporcional. ACESSÓRIOS

Acumulador (bexiga)

9
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Redutora de pressão, proporcional Acumulador (membrana)

Acumulador (pistão)

ACESSÓRIOS Pressostato com dreno interno (com 1

Filtro de ar c/bocal de enchimento contato)

Filtro de óleo

Pressostato (com 2 contatos)

Trocador de calor

10
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Fluxostato

Aquecedor

Pressostato com dreno externo

Registro aberto
(com 1 contato)

ACESSÓRIOS

Termômetro
Registro fechado

11
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Termostato
Indicador de nível de óleo

Indicador elétrico de nível do óleo

Manômetro/Vacuômetro
(com 2 contatos)

Acoplamento

Rotâmetro

Engate rápido (macho e fêmea)

12
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

ACESSÓRIOS Mangueira ou tubo flexível

Conexão

Junta de expansão

Linhas não interligadas

Linhas interligadas

13
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

EXERCÍCIOS
EXERCÍCIOS

1ª parte:

1- Definir hidráulica.
2- Definir óleo-hidráulica.
3- Definir e classificar os sistemas óleo-hidráulicos.
4- Citar vantagens e desvantagens dos sistemas hidráulicos. Justificar
5- Explicar o “princípio da conservação de energia” em sistemas hidráulicos.
6- Como se identifica o componente de saída de um circuito hidráulico? E o de entrada?
7- Normalmente, qual é a pressão disponível para preencher a entrada de uma bomba?
8- Qual é a função de uma bomba no sistema hidráulico?
9- Quais as características básicas das bombas de deslocamento positivo? Cite os tipos mais
usuais e suas aplicações.
10- Porque não se usa uma bomba centrífuga para transmitir pressão?
11- Citar algumas propriedades de um fluido hidráulico.
12- Citar algumas funções de um fluido hidráulico.
13- Como se cria a pressão em um sistema hidráulico?
14- O que determina a velocidade de um atuador?
15- Qual a relação entre a velocidade do fluido e atrito num tubo?
16- Relacionar as velocidades recomendadas pelos fabricantes na tubulação.
17- Citar 3 funções de um reservatório e como ele deve ser dimensionado.
18- Qual é a utilidade de um respiro em um reservatório?
19- Qual é a função de uma chicana horizontal e vertical?
20- Onde deverá ser localizado o bujão de dreno de um reservatório?
21- Mencionar 3 possíveis lugares onde se pode colocar um filtro.
22- De que forma regula a velocidade de um sistema hidráulico?
23- Qual é a função de uma válvula de segurança?
24- O que é vazão induzida em um sistema hidráulico?

14
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

2ª parte:

25- Calcular a área de seção e diâmetro interno do duto na linha de pressão, sucção e retorno de
um sistema hidráulico com uma vazão de 8 lpm.
26- Calcular a potência hidráulica, em cv, para girar uma bomba com vazão de 20 lpm e
pressão máxima de 120 bar com rendimento de 75%.
27- Calcular a força e a velocidade de avanço e de retorno de um cilindro hidráulico de dupla
ação com diâmetro de pistão de 50 mm e de haste de 30 mm. A pressão de trabalho é 60 bar
e a vazão da bomba é constante e igual a 6 lpm.
28- Um cilindro hidráulico de dupla ação tem um diâmetro de pistão igual a 150 mm, diâmetro
de haste igual a 80 mm e curso de 200 mm. Se ele trabalhar a uma pressão de 80 bar com
uma bomba fornecendo uma vazão de 50 lpm, determinar:
a) as velocidades de avanço e de retorno.
b) os tempos gastos no avanço e no retorno.
c) a pressão necessária nas câmaras traseira e dianteira para que ele realize uma força de 3000
Kgf.
29- Calcular a força exercida no avanço e no retorno de um cilindro de 2” de diâmetro de pistão
e 1 1/2” de diâmetro de haste, sabendo que a pressão fornecida é de 210 bar.
30- Para uma pressão de 70 bar quero obter uma força de avanço de 5000 Kgf e outra de
retorno de 2000 Kgf. Calcular as áreas de pistão, haste e coroa e diâmetro de pistão e haste
para que isso possa ocorrer.
31- Dimensionar o cilindro de uma prensa de chapas de 1.00 cm de espessura, sabendo que a
força necessária a prensagem será de 100 toneladas força para uma pressão de 210 bar.
32- Sabendo que para efetuar uma força de avanço de 5000 Kgf, precisamos de um cilindro de
diâmetro de pistão de 9,45 cm e diâmetro de haste de 7,31 cm uma força de retorno de 2000
Kgf. Calcular as vazões necessárias para o avanço e retorno do cilindro, sabendo que o
curso do mesmo é de 500 mm e o tempo de ida é de 3,0s e retorno 1,5s.
33- Calcular a perda de carga de um sistema sabendo que:
a) a vazão máxima é de 20 lpm.
b) os tubos são flexíveis e a temperatura do fluido é constante.
c) o comprimento da canalização retilínea é de 1400 centímetros.
d) são encontradas as seguintes singularidades no sistema:

15
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

d.1) 2 cotovelos de 90º raio longo

d.2) 2 cotovelos de 90º raio curto
d.3) 2 cotovelos de 45º
d.4) 4 curvas de 90º raio longo
d.5) 2 “tês” de saída bilateral
d.6) 1 registro globo
e) válvulas RACINE usadas na linha de pressão;
e.1) 2 válvulas de controle direcional de 1/4” ( ∆P = 3,5 bar)
e.2) 2 válvulas de sequência de 3/8” ( ∆P = 2,8 bar)
e.3) 1 válvula de controle de vazão (vazão máxima 30 lpm) (∆P = 3,5 bar)
e.4) 1 válvula de retenção pilotada de 3/4” montada em placa ( ∆P = 0,8 bar)
f) o fluido é óleo SAE-10.
Sabendo-se que o sistema necessita de uma pressão mínima de 160 bar e que a pressão
máxima fornecida é de 210
bar, a que conclusão chegamos após o cálculo da perda de carga total do sistema?
34- Sabendo que um cilindro que trabalha em sistema regenerativo, recebe óleo da bomba a
uma vazão de 60 lpm e pressão máxima de 70 Kgf /cm2, calcular a força resultante e a
velocidade de avanço para um diâmetro de pistão igual a 8”, e diâmetro de haste igual a 5”.
Adotando um curso de 500 mm em quanto tempo o cilindro se estenderá? Faça a seguir, o
cálculo da força, velocidade e tempo de avanço utilizando os mesmos dados acima e
imaginando como se o sistema não fosse regenerativo. Estabeleça conclusões entre o
primeiro e o segundo caso.
35- Calcular a vazão necessária para que um cilindro de uma máquina injetora, de curso igual a
370 mm, diâmetro de pistão 13,26 cm e diâmetro de haste de 7,66 cm de haste, efetue a
injeção de cinco peças por minuto.
36- Calcular a vazão necessária para um cilindro de uma prensa hidráulica, de 400 mm de curso
e diâmetro de pistão 10,16 cm e diâmetro de haste de 6,35 cm de forma que gaste 10
segundos para o avanço e 5 segundos para o retorno, perfazendo portanto um tempo total de
15 segundos (avanço e retorno).

16
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

3ª parte:

Transmissão Hidráulica de força

F1 = 250 Kgf

A2 = 20 cm2

A1 = 5 cm2

F2 = ?

Conclusão:

17
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Transmissão Hidráulica de pressão

P1 = 40 bar

A1 = 15 cm2

A2 = 5 cm2

P2 = ?

Conclusão:

18
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Macaco Hidráulico

G = 200 Kgf

A2 = 10 cm2

A1 = 2,5 cm2

P=?

F1 = ?

Determinar o número de vezes que o operador terá que bombear para elevar o veículo 15 cm.
O deslocamento do êmbolo é de 10 cm.

19
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Dimensionar as tubulações do circuito hidráulico abaixo:

Dados:

Q = 30 lpm

P = 210 bar

Relação de áreas do cilindro: (2:1)

20
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Projetar o esquema de comando simplificado para uma plataforma de elevação.

21
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Guincho para pequenas cargas

Um guincho hidráulico deverá erguer uma carga através do acionamento de uma válvula
acionada por alavanca e o seu retorno se dará somente pelo desacionamento da mesma.
Projetar o esquema hidráulico para o sistema descrito acima.

22
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Porta de caldeira

Um cilindro de dupla ação tem a função de abrir e fechar a porta de uma caldeira e
deverá ser controlado por uma válvula direcional com retorno por mola, sendo que, no
acionamento promove-se o avanço, no desacionamento, o retorno.
Projetar o esquema hidráulico para o sistema descrito acima.

23
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Projetar o esquema de comando para o dispositivo de prensagem mostrado abaixo. O cilindro

de dupla ação deve avançar (movimento de descida) quando for acionada uma alavanca e
permanecer avançado enquanto a alavanca estiver acionada. Ao terminar a prensagem a
alavanca deve ser desacionada e o cilindro deve retornar a sua posição de partida (totalmente
recuado), permanecendo assim, até que um novo comando seja efetuado.

24
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Um cilindro de dupla ação deve comandar o movimento de avanço de uma mesa posicionadora
de um dispositivo de usinagem. O dispositivo possui várias estações de usinagem, portanto, a
mesa deve poder parar em qualquer posição ao longo do curso do cilindro.
Projetar o esquema de comando para o cilindro da mesa.

25
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Um cilindro hidráulico comanda a operação de descarga de um silo para armazenagem. Deve-

se comandar a abertura e o fechamento da porta do silo, sabendo-se que o produto armazenado
pode fluir em maior ou menor quantidade, em função da capacidade de carga do veículo a ser
carregado.
Projetar o esquema de comando.

26
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Um cilindro de dupla ação deve comandar o movimento de abertura e fechamento de uma porta
de um forno para tratamento térmico. O movimento de subida da porta (abertura) deve se dar
rapidamente e o movimento de descida deve possuir velocidade controlada para que a porta não
sofra impactos durante o seu fechamento.
Projetar o esquema de comando.

27
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Um elevador de cargas deve transportar volumes de grande peso da linha de produção (posição
A) para o estoque (posição B). Durante a retirada do material a plataforma deve ficar
hidraulicamente fixada.
Projetar o esquema de comando.

28
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

O cilindro de dupla ação deverá prender peças de diferentes materiais (cerâmica,

madeira, metal, vidro, etc.).
Projetar um esquema hidráulico onde a pressão, para cada peça de diferente material,
possa ser ajustável.

29
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Sistema hidráulico simples (circuito aberto).

1. Identificar os componentes.
2. Descrever o circuito.
3. De que depende a velocidade de avanço do cilindro?
4. De que depende a força disponível no circuito?
5. Onde é regulada a pressão máxima admissível (carga máxima com a qual o sistema pode
solicitar)?
6. Como é determinado o valor real da pressão?

30
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Sistema hidráulico com válvulas direcionais em série.

1. Identificar os componentes.
2. Descrever o circuito.
3. Qual a pressão necessária no sistema para o cilindro 1?
4. De que dependem as velocidades do cilindro?

31
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Sistema hidráulico com cilindro ligado em circuito regenerativo.

1. Identificar os componentes.
2. Descrever o circuito.
3. Estabelecer conclusões entre o sistema hidráulico regenerativo e não regenerativo.

32
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Circuito Série

Suponha três cilindros hidráulicos conectados em série desenvolvendo o mesmo curso

aplicando a mesma intensidade de força.

1. Descrever o princípio de funcionamento.

2. Determinar as pressões indicadas pelos manômetros: P1, P2 e P3.
3. Determinar as relações de volume para as câmaras traseiras, na posição em que se
encontra o êmbolo.
4. Supondo que no circuito sejam utilizados cilindros com relação r = 2:1, determinar a
razão de volumes.
5. Citar a (s) conclusão (conclusões) deste circuito.

33
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Circuito Paralelo

Suponha que os vetores F sejam de intensidades diferentes e os diâmetros dos atuadores iguais.
1. Descrever o princípio de funcionamento.
2. Determinar as pressões indicadas pelos manômetros: P1, P2 e P3.
3. Determinar a velocidade dos atuadores.
4. Suponha que o esquema seja utilizado para erguer uma carga e admitindo um curso de
30 cm, r = 2:1, Dp = 4 cm e F = 9000 N. Determinar a vazão, a pressão e a potência de
uma bomba, para que a carga seja erguida em t = 10segundos.

34
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

1. Descrever o funcionamento do circuito hidráulico abaixo.

2. Determinar a perda de carga total e perda térmica do circuito abaixo, verificando sua
viabilidade quanto à condição final de funcionalidade.
Dados:
- (1) válvula de controle direcional tipo J (fabricante: REXROTH)
- (2) válvula de seqüência tipo DZ 10 P (fabricante: REXROTH)
- (3) válvula de retenção tipo SV TN 10 (fabricante: REXROTH)
- (4) válvula controladora de fluxo tipo DRV 8 (fabricante: REXROTH)
- 5m lineares com diâmetro externo de 5/8”
- 1 tê de saída bilateral, 2 tês de passagem direta, 2 curvas 90° de raio longo, 2 cotovelos
90° de raio médio
- tubos rígidos e temperatura constante
- fluido ISO VG 32 a 50°
- viscosidade cinemática: 21,06 cSt
- massa específica: 0,8580 g/cm3
- vazão máxima do sistema = 45 lpm
- pressão nominal = 150 bar
- pressão de trabalho = 60 bar

35
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Uma prensa é acionada por um circuito que contém duas bombas.

Uma bomba de grande vazão é responsável pelo movimento do cilindro e a outra de
grande pressão responsável pela força efetiva da prensagem.
Durante o movimento de posicionamento da mesa, as duas bombas atuam em conjunto.
No momento da prensagem somente a de alta pressão atua ficando a grande vazão
descarregando toda a sua vazão para o tanque.
Dados:
Pressão máxima de operação = 250 bar.
Pressão de descarga = 170 bar.
Pede-se:
Projetar o circuito hidráulico.

36
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Projetar um circuito hidráulico para erguer uma carga de 10000 Kgf sendo dados:
Pressão máxima de operação = 70 Kgf/cm2.
Velocidade no avanço de 12 cm/s, com no mínimo 8 movimentos completos por
minuto.
Curso de 600 mm para erguer.
Rendimento total de 60%.
Relação de áreas do cilindro: (2:1)

Pede-se:
Dimensionar o cilindro hidráulico.
Dimensionar a bomba e o motor de acionamento.
Calcular as vazões e pressões induzidas no avanço e na retração.
Calcular a perda de carga no circuito.
Dimensionar as tubulações.
Dimensionar o reservatório.
Identificar os componentes e descrever o circuito hidráulico.

37
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

38
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

39
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

40
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

41
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

42
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

43
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Descrever o circuito hidráulico abaixo:

44
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Em um elevador de cargas, o cilindro hidráulico de atuação é comandado manualmente através

de um macaco hidráulico, cujo circuito é mostrado esquematicamente na figura abaixo.
Considere o sistema sem perdas e que o retorno do cilindro hidráulico seja feito pela ação da
gravidade.
Dados:
Força máxima do operador sobre a alavanca: 200 N
Dimensão a da alavanca: 400 mm
Dimensão b da alavanca: 400 mm
Diâmetro do atuador linear: 20mm
Diâmetro do cilindro hidráulico: 100mm

Pede-se:
a) Explique o funcionamento desse circuito hidráulico.
b) Admitindo que o ciclo de movimento da alavanca ocorra em 1 segundo e que o curso do
atuador linear seja 100 mm, determine a carga máxima que pode ser suspensa pelo
cilindro hidráulico e sua velocidade média de elevação.

ANEXO 1:

45
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Figura A1

46
COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

Figura A2

47
 COMANDOS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

Apostila THR, Rexroth Hidráulica Ltda.

Apostila MHR, Rexroth Hidráulica Ltda.
Automação Pneumática - CJA-B, Schrader Bellows, Parker Pneumatic, Centro Didático
de Automação.
Cilindros Pneumáticos e Componentes para máquinas de produção, Schrader Bellows,
Parker Pneumatic, Centro Didático de Automação.
Coletânea de Artigos Técnicos - Volume I e II, Associação Brasileira de Hidráulica e
Pneumática.
EP211 - Introdução a Sistemas Eletropneumáticos, Festo Didactic - Brasil, 1994.
EP222 - Técnicas e Aplicação de Comandos Eletropneumáticos, Festo Didactic -
Brasil, 1988.
E311 - Introdução a Controladores Lógicos Programáveis, Festo Didactic - Brasil,
1991.
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