Et-Lp.00.li - A.vp5-001 Elementos Da Superestrutura Metroviária

Código Rev.
SISTEMA METROVIÁRIO DE SALVADOR ET- LP.00.LI/A.VP5-001 -

SETIN / CTS Data Folha
25/05/12 1 de 169
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA
Emitente
Título
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS ELEMENTOS DA SUPERESTRUTURA METROVIÁRIA
Documentos de Referência
DE-LP.00.LI/E.VP9-010
Documentos Resultantes
Observações
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- 25/05/12 ASBUILT / /
Verif. Aprovação
Rev. Data Descrição da Revisão Emitente
CTS
Emissão 25/05/12 PROFICENTER 25/05/12 PROFICENTER 25/05/12 Marcos Silva

Inicial
Data Elaboração Visto Data Verificação Visto Data Aprovação Visto
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1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 17
1.1. DADOS BÁSICOS PARA PROJETO ..................................................................................... 17
1.1.1. DADOS BÁSICOS DA LINHA ........................................................................................ 17
1.1.2. SISTEMA DE VIA EM LASTRO ..................................................................................... 18
1.1.2.1. VIAS PRINCIPAIS...................................................................................................... 18
1.1.2.2. VIAS DE PÁTIOS ....................................................................................................... 18
1.1.2.3. AMV’s E CRUZAMENTOS ......................................................................................... 18
1.1.2.4. SISTEMA DE VIA COM FIXAÇÃO DIRETA NOS PÁTIOS ........................................ 19
1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA SUPERESTRUTURA ................................................... 19
1.2.1. TRILHO UIC-60 ............................................................................................................. 19
1.2.1.1. Características Mecânicas ......................................................................................... 19
1.2.1.2. Características Dimensionais ..................................................................................... 19
1.2.2. DORMENTE DE CONCRETO MONOBLOCO PROTENDIDO ...................................... 20
1.2.3. DORMENTE DE MADEIRA PARA AMV´S E CRUZAMENTOS ...................................... 20
1.2.4. FIXAÇÃO DE TRILHO ................................................................................................... 20
1.2.5. LASTRO ........................................................................................................................ 21
2. LASTRO ........................................................................................................................... 22
2.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 22
2.2. NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................. 22
2.3. PRESCRIÇÕES GERAIS DO LASTRO .................................................................................. 22
2.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO LASTRO .......................................................................... 22
2.4.1. CARACTERIZAÇÃO FÍSICA ......................................................................................... 22
2.4.2. RESULTADOS A SEREM OBTIDOS ............................................................................. 23
2.5. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA.................................................................................... 24
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2.6. MOVIMENTAÇÃO .................................................................................................................. 24
2.7. AMOSTRAGEM ...................................................................................................................... 24
2.7.1. QUALIFICAÇÃO DO FORNECIMENTO ........................................................................ 24
2.7.1.1. ENSAIOS A SEREM EXECUTADOS: ........................................................................ 24
2.8. CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................................................ 25
2.8.1. ENSAIOS A SEREM EXECUTADOS............................................................................. 25
2.8.2. RESULTADOS DOS ENSAIOS ..................................................................................... 26
2.8.3. GARANTIA DE REPOSIÇÃO ........................................................................................ 26
2.8.4. CERTIFICADO .............................................................................................................. 26
2.9. LOCAIS DE ENTREGA .......................................................................................................... 26
3. DORMENTE DE CONCRETO .......................................................................................... 27
3.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 27
3.2. DADOS BÁSICOS PARA O PROJETO DO DORMENTE ...................................................... 28
3.2.1. BITOLA ......................................................................................................................... 28
3.2.2. TRILHOS....................................................................................................................... 28
3.2.3. ESPAÇAMENTO DOS DORMENTES ........................................................................... 28
3.2.4. CARGA MÁXIMA ESTÁTICA POR EIXO ....................................................................... 28
3.2.5. VELOCIDADE MÁXIMA................................................................................................. 28
3.2.6. RAIO MÍNIMO ............................................................................................................... 28
3.2.7. RAMPA MÁXIMA ........................................................................................................... 28
3.2.8. COMPRIMENTO DO DORMENTE ................................................................................ 29
3.2.9. LARGURA DO DORMENTE .......................................................................................... 29
3.2.10. ALTURA DO DORMENTE ............................................................................................. 29
3.2.11. INCLINAÇÃO DO TRILHO ............................................................................................ 29
3.2.12. TAXA DE COMPRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL NO LASTRO ................................... 29
3.2.12.1. PESO MÁXIMO DO DORMENTE ............................................................................. 29

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3.2.12.2. FATOR DE IMPACTO............................................................................................... 29
3.2.13. LASTRO E SUBLASTRO .............................................................................................. 30
3.2.14. MEMÓRIA DE CÁLCULO .............................................................................................. 30
3.3. DISPOSIÇÕES CONSTRUTIVAS........................................................................................... 31
3.4. CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO ................................................................................... 32
3.4.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS ......................................................................................... 32
3.4.2. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ................................................................................. 32
3.4.3. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO ....................................................................... 32
3.4.4. RESISTÊNCIA DO CONCRETO NA TRANSFERÊNCIA DA PROTENSÃO .................. 32
3.4.5. MATERIAIS ................................................................................................................... 33
3.4.5.1. CIMENTO .................................................................................................................. 33
3.4.5.2. AGREGADO MIÚDO.................................................................................................. 33
3.4.5.3. AGREGADO GRAÚDO .............................................................................................. 33
3.4.5.4. ADITIVOS PARA CONCRETO .................................................................................. 33
3.4.5.5. ÁGUA ......................................................................................................................... 33
3.4.5.6. CURA DO CONCRETO ............................................................................................. 34
3.4.5.7. OMBREIRA PARA A FIXAÇÃO DE TRILHO.............................................................. 34
3.5. CARACTERÍSTICAS DOS ELEMENTOS DE PROTENSÃO .................................................. 34
3.5.1. ARMADURA .................................................................................................................. 34
3.5.1.1. PRECAUÇÃO DE USO .............................................................................................. 34
3.5.2. SISTEMA DE TRANSFERÊNCIA DA PROTENSÃO ..................................................... 34
3.6. CARACTERÍSTICAS DAS FIXAÇÕES ................................................................................... 35
3.7. FORMAS PARA FABRICAÇÃO DO DORMENTE .................................................................. 36
3.8. CARACTERÍSTICAS DE ACABAMENTO .............................................................................. 37
3.8.1. IDENTIFICAÇÃO ........................................................................................................... 37
3.8.2. CONTROLE DIMENSIONAL ......................................................................................... 37
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3.8.2.1. CONTROLE DIMENSIONAL NO DORMENTE .......................................................... 37
3.8.2.2. CONTROLE DIMENSIONAL NA FORMA .................................................................. 38
3.8.3. ACABAMENTO SUPERFICIAL ..................................................................................... 38
3.9. ENSAIOS PARA CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA

FABRICAÇÃO DO CONCRETO ....................................................................................................... 39
3.9.1. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ............................................................. 39
3.9.2. ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO ................................................. 40
3.9.3. MATERIAIS ................................................................................................................... 40
3.9.3.1. CIMENTO .................................................................................................................. 40
3.9.3.2. AGREGADO MIÚDO.................................................................................................. 40
3.9.3.3. AGREGADO GRAÚDO .............................................................................................. 41
3.9.3.4. ADITIVOS PARA CONCRETO .................................................................................. 41
3.9.3.5. ÁGUA ......................................................................................................................... 41
3.10. ENSAIOS PARA CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇO DE PROTENSÃO ..................... 41
3.11. TESTES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DA OMBREIRA ......................................... 42
3.12. TESTES PARA ACEITAÇÃO DO PROTÓTIPO DO DORMENTE ....................................... 43
3.12.1. TESTES ........................................................................................................................ 43
3.12.2. AMOSTRAGEM ............................................................................................................ 43
3.13. DESCRIÇÃO DOS ENSAIOS E TESTES ............................................................................ 44
3.13.1. TESTE DE MOMENTO POSITIVO NO APOIO DO TRILHO .......................................... 44
3.13.1.1. DEFINIÇÃO DE FISSURA ESTRUTURAL................................................................ 45
3.13.2. TESTE DE MOMENTO NEGATIVO NO APOIO DO TRILHO ........................................ 45
3.13.3. TESTE DE MOMENTO NEGATIVO NO CENTRO DO DORMENTE.............................. 45
3.13.4. TESTE DE MOMENTO POSITIVO NO CENTRO DO DORMENTE ............................... 45
3.13.5. TESTE DINÂMICO NO APOIO DO TRILHO .................................................................. 45
3.13.6. ENSAIO DE ADERÊNCIA E CARGA FINAL DOS ELEMENTOS DE PROTENSÃO ......... 46
3.13.6.1. DORMENTES PRÉ-TENSIONADOS ........................................................................ 46

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3.13.6.2. PARA OS DORMENTES PÓS-TENSIONADOS ....................................................... 46
3.13.7. TESTE DOS ENCAIXES DAS FIXAÇÕES..................................................................... 47
3.13.7.1. TESTE DE ARRANCAMENTO ................................................................................. 47
3.13.7.2. TESTE DE TORQUE ................................................................................................ 47
3.13.8. TESTE DE SUSPENSÃO DE FIXAÇÕES ...................................................................... 47
3.13.9. TESTE DINÂMICO DAS FIXAÇÕES ............................................................................. 48
3.13.10. TESTE DE RETENÇÃO LONGITUDINAL DA FIXAÇÃO ............................................... 48
3.13.11. TESTE DE RETENÇÃO LATERAL DA FIXAÇÃO .......................................................... 49
3.13.12. TESTE DE IMPEDÂNCIA ELÉTRICA ............................................................................ 49
3.13.13. TESTE DE DORMENTE SOB AÇÃO DE CARGA DE IMPACTO ................................... 50
3.13.13.1. PRIMEIRO TESTE DE IMPACTO ........................................................................... 50
3.13.13.2. SEGUNDO TESTE DE IMPACTO........................................................................... 50
3.13.13.3. CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO .................................................................................... 50
3.13.14. TESTE DE RESISTÊNCIA DO CONCRETO À ABRASÃO ............................................ 52
3.13.14.1. CONSIDERAÇÕES COMPLEMENTARES SOBRE O TESTE DE ABRASÃO ........ 53
3.14. TESTES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DA FABRICAÇÃO ..................................... 54
3.14.1. TESTES DIÁRIOS DE CONTROLE DE QUALIDADE ................................................... 54
3.14.2. TESTE A CADA SÉRIE DE 10 LOTES FABRICADOS ................................................... 54
3.14.3. ENSAIOS E TESTES ADICIONAIS DE CONTROLE DE QUALIDADE.............................. 54
3.14.4. UTILIZAÇÃO DOS DORMENTES TESTADOS ............................................................. 55
3.14.5. ACOMPANHAMENTO DOS RESULTADOS EM FÁBRICA ........................................... 55
3.14.6. TERMO DE INSPEÇÃO E RECEBIMENTO ................................................................... 55
3.15. PROCEDIMENTOS DE MANUSEIO, ARMAZENAGEM E TRANSPORTE ......................... 55
3.16. GARANTIA .......................................................................................................................... 56
3.17. CONDIÇÕES COMPLEMENTARES ................................................................................... 57
4. TRILHO UIC-60 ................................................................................................................ 70
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4.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 70
4.2. NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................. 70
4.3. CARACTERÍSTICA DE FABRICAÇÃO .................................................................................. 70
4.3.1. CLASSE ........................................................................................................................ 70
4.3.2. PROCESSO DE FABRICAÇÃO .................................................................................... 70
4.3.3. GABARITOS ................................................................................................................. 71
4.3.4. COMPRIMENTO DOS TRILHOS .................................................................................. 71
4.3.5. MARCAÇÃO DOS TRILHOS ......................................................................................... 71
4.3.5.1. MARCAÇÃO EM RELEVO ......................................................................................... 71
4.3.5.2. MARCAÇÃO A QUENTE ........................................................................................... 72

4.3.5.2.1. TRILHOS FABRICADOS A PARTIR DE LINGOTE ................................................................ 72
4.3.5.3. MARCAÇÃO ADICIONAL .......................................................................................... 72
4.3.6. QUALIDADE DOS TRILHOS ......................................................................................... 73
4.3.7. ACABAMENTO DOS TRILHOS..................................................................................... 73
4.3.8. TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS................................................................................... 73
4.3.8.1. SEÇÃO TRANSVERSAL ........................................................................................... 73
4.3.8.2. COMPRIMENTO DOS TRILHOS ............................................................................... 74
4.3.8.3. TOLERÂNCIAS DE ACABAMENTO .......................................................................... 74
4.3.8.4. TOLERÂNCIA DE MASSA ......................................................................................... 74
4.4. CONDIÇÕES DE RECEBIMENTO ......................................................................................... 75
4.4.1. SUPERVISÃO ............................................................................................................... 75
4.4.2. CONDIÇÕES DE SUPERVISÃO ................................................................................... 75
4.4.3. VERIFICAÇÕES ............................................................................................................ 75
4.4.3.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL ................................................................................. 76
4.4.3.2. VERIFICAÇÃO DE MASSA........................................................................................ 76
4.4.3.3. VERIFICAÇÃO DE ASPECTO ................................................................................... 76
4.4.4. ENSAIOS ...................................................................................................................... 76
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4.4.4.1. AMOSTRAS ............................................................................................................... 76
4.4.4.2. ENSAIO DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA ...................................................................... 77

4.4.4.2.1. NATUREZA DOS ENSAIOS ................................................................................................... 77
4.4.4.2.2. QUANTIDADE DE ENSAIOS .................................................................................................. 77
4.4.4.2.3. RESULTADOS A SEREM OBTIDOS ...................................................................................... 77
4.4.4.2.4. CONTRA-ENSAIOS ................................................................................................................ 77
4.4.4.3. ENSAIO DE CHOQUE ............................................................................................... 78
4.4.4.3.4. CONTRA-ENSAIOS ................................................................................................................ 78
4.4.4.4. ENSAIO DE TRAÇÃO ................................................................................................ 79
4.4.4.4.3. RESULTADO A SER OBTIDO ................................................................................................ 79
4.4.4.4.4. CONTRA-ENSAIOS ................................................................................................................ 80
4.4.4.5. ENSAIO DE CONDIÇÕES INTERNAS ...................................................................... 81
4.4.4.5.4. CONTRA-ENSAIOS ................................................................................................................ 82
4.4.4.6. ensaio DE DUREZA BRINELL ................................................................................... 83
4.4.4.6.2. QUANTIDADE DE TESTES .................................................................................................... 83
4.5. GARANTIA ............................................................................................................................. 83
4.6. DIREITOS DE PATENTE ........................................................................................................ 84
5. SISTEMA DE FIXAÇÃO DE TRILHO - PANDROL TIPO “E” .......................................... 85
5.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 85
5.2. NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................. 85
5.3. CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES DO SISTEMA DE FIXAÇÃO ............................ 85
5.3.1. GRAMPO ELÁSTICO PANDROL TIPO “E” .................................................................... 86
5.3.1.1. Material ...................................................................................................................... 86
5.3.1.2. Dureza ....................................................................................................................... 86
5.3.1.3. Fabricação ................................................................................................................. 86
5.3.1.4. Forma, Dimensões e Tolerâncias............................................................................... 86
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5.3.1.5. Tratamento Superficial ............................................................................................... 86
5.3.1.6. Marcação ................................................................................................................... 87
5.3.1.7. Acondicionamento ...................................................................................................... 87
5.3.1.8. AMOSTRAGEM ......................................................................................................... 87

5.3.1.8.1. Lote .......................................................................................................................................... 87
5.3.1.8.2. Plano de Amostragem ............................................................................................................. 87
5.3.1.9. INSPEÇÕES DIMENSIONAL E DE ASPECTO .......................................................... 88
5.3.1.10. ENSAIOS e testes .................................................................................................... 88

5.3.1.10.1. Composição Química ............................................................................................................ 88
5.3.1.10.2. Ensaio de Dureza .................................................................................................................. 88
5.3.1.10.3. ensaio Estático....................................................................................................................... 88
5.3.1.10.4. ENSAIO Dinâmico ................................................................................................................. 89
5.3.2. ISOLADOR .................................................................................................................... 89
5.3.2.1. Material ...................................................................................................................... 89
5.3.2.2. Dureza ....................................................................................................................... 90
5.3.2.3. Absorção de Água...................................................................................................... 90
5.3.2.4. Tensão Aplicada ........................................................................................................ 90
5.3.2.5. Fabricação ................................................................................................................. 90
5.3.2.7. Marcação ................................................................................................................... 90
5.3.2.9. AMOSTRAGEM ......................................................................................................... 91

5.3.2.9.1. Lote .......................................................................................................................................... 91
5.3.2.10. INSPEÇÕES DIMENSIONAL E DE ASPECTO......................................................... 91
5.3.2.11. ENSAIOS .................................................................................................................. 91

5.3.2.11.1. Qualidade do Material ............................................................................................................ 92
5.3.2.11.2. ensaio de Dureza ................................................................................................................... 92
5.3.2.11.3. Ensaio de Absorção de Água ................................................................................................ 92
5.3.2.11.4. ensaio de Tensão Aplicada ................................................................................................... 92
5.3.3. PALMILHA..................................................................................................................... 92
5.3.3.1. Material ...................................................................................................................... 92
5.3.3.2. Dureza ....................................................................................................................... 92
5.3.3.3. Fabricação ................................................................................................................. 92
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5.3.3.5. Marcação ................................................................................................................... 93
5.3.3.7. AMOSTRAGEM ......................................................................................................... 93

5.3.3.7.1. Lote .......................................................................................................................................... 93
5.3.3.8. INSPEÇÕES DIMENSIONAL E DE ASPECTO .......................................................... 94
5.3.3.9. ENSAIOS ................................................................................................................... 94

5.3.3.9.1. Qualidade do Material.............................................................................................................. 94
5.3.3.9.2. ensaio de Dureza..................................................................................................................... 94
5.3.3.9.3. Ensaio de Resistência à Tração e Alongamento..................................................................... 94
5.4. HOMOLOGAÇÃO ................................................................................................................... 94
5.5. GARANTIA ............................................................................................................................. 95
5.6. CONDIÇÕES COMPLEMENTARES ...................................................................................... 96
6. PARA - CHOQUE ............................................................................................................. 97
6.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 97
6.2. NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................. 97
6.3. ESCOPO E ETAPAS DO FORNECIMENTO .......................................................................... 97
6.4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS PÁRA-CHOQUES ..................................................... 98
6.4.1. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE MÓVEL ...................................................................... 99
6.4.2. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE FIXO ........................................................................ 100
6.4.3. PERFIL DE TRILHO .................................................................................................... 100
6.5. CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS DOS PÁRA-CHOQUES AUTOFRENANTES ............... 100
6.5.1. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE MÓVEL .................................................................... 100
6.5.2. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE FIXO ........................................................................ 101
6.6. CARACTERÍSTICAS GERAIS .............................................................................................. 102
6.6.1. PROTEÇÃO ANTIFERRUGINOSA ............................................................................. 102
6.6.2. MARCAÇÃO ................................................................................................................ 102

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6.6.3. MANUAIS DE MONTAGEM E DE MANUTENÇÃO ...................................................... 102
6.6.4. ASSISTÊNCIA TÉCNICA ............................................................................................ 103
6.7. HOMOLOGAÇÃO ................................................................................................................. 103
6.8. INSPEÇÃO ........................................................................................................................... 104
6.8.1. MATÉRIA-PRIMA ........................................................................................................ 104
6.8.2. TRILHO ....................................................................................................................... 104
6.8.3. TUBO DE AÇO ............................................................................................................ 104
6.8.4. ENCOSTO .................................................................................................................. 104
6.8.5. SAPATA DE FERRO FUNDIDO .................................................................................. 105
6.8.6. PLACA DE NEOPRENE .............................................................................................. 105
6.8.7. PARAFUSO E PORCA ................................................................................................ 105
6.8.8. ARRUELA DE PRESSÃO ............................................................................................ 106
6.8.9. ARRUELA LISA ........................................................................................................... 106
6.8.10. REBITE ....................................................................................................................... 106
6.8.11. MOLAS........................................................................................................................ 106
6.8.12. CORTE, FURAÇÃO E USINAGEM DO TRILHO .......................................................... 106
6.8.13. CONJUNTOS ESTRUTURAIS .................................................................................... 107
6.8.14. USINAGEM ................................................................................................................. 107
6.8.15. PINTURA .................................................................................................................... 107
6.8.16. MONTAGEM ............................................................................................................... 107
6.8.17. EXPEDIÇÃO ............................................................................................................... 108
6.9. GARANTIA ........................................................................................................................... 108
7. APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO .................................................................... 109
7.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 109
7.2. NORMAS TÉCNICAS ........................................................................................................... 109
7.3. ESCOPO DO FORNECIMENTO .......................................................................................... 109

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7.4. CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS DO APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO COM

ACIONAMENTO ELÉTRICO .......................................................................................................... 110
7.4.1. APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO COM ACIONAMENTO ATRAVÉS DE

BATERIA RECARREGÁVEL ...................................................................................................... 110

ENERGIA ELÉTRICA ................................................................................................................. 110
7.5. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO ............... 111
7.5.1. BOMBA ELÉTRICA ..................................................................................................... 111
7.5.2. CONTROLADOR DO APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO ................................ 111
7.5.3. RESERVATÓRIO DE GRAXA ..................................................................................... 111
7.5.4. BATERIA ..................................................................................................................... 112
7.5.5. GABINETE .................................................................................................................. 112
7.5.5.1. PROTEÇÃO ANTIFERRUGINOSA .......................................................................... 112
7.5.6. LÂMINAS DISTRIBUIDORAS...................................................................................... 112
7.5.7. SENSOR INDUTIVO ................................................................................................... 113
7.5.8. GERADOR FOTOVOLTÁICO ..................................................................................... 113
7.6. CARACTERÍSTICAS GERAIS .............................................................................................. 113
7.6.1. BOMBA DE REABASTECIMENTO .............................................................................. 113
7.6.1.1. QUANTIDADE BOMBAS DE REABASTECIMENTO................................................ 114
7.6.2. TIPO DE GRAXA ......................................................................................................... 114
7.6.3. MARCAÇÃO ................................................................................................................ 114
7.6.4. MANUAIS DE MONTAGEM E DE MANUTENÇÃO ...................................................... 115
7.6.5. ASSISTÊNCIA TÉCNICA ............................................................................................ 115
7.7. HOMOLOGAÇÃO ................................................................................................................. 115
7.8. INSPEÇÃO ........................................................................................................................... 116
7.8.1. MATÉRIA-PRIMA ........................................................................................................ 116
7.8.2. CORTE, FURAÇÃO E USINAGEM .............................................................................. 116
7.8.3. CONJUNTOS ESTRUTURAIS .................................................................................... 116

Código Rev.

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7.8.4. USINAGEM ................................................................................................................. 117
7.8.5. PINTURA .................................................................................................................... 117
7.8.6. MONTAGEM ............................................................................................................... 117
7.8.7. BOMBA ELÉTRICA ..................................................................................................... 117
7.8.8. CONTROLADOR ........................................................................................................ 117
7.8.9. SENSOR DE PROXIMIDADE ...................................................................................... 118
7.8.10. GERADOR FOTOVOLTÁICO ..................................................................................... 118
7.8.11. EXPEDIÇÃO ............................................................................................................... 118
7.9. GARANTIA ........................................................................................................................... 118
8. JUNTA ISOLANTE COLADA ......................................................................................... 120
8.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 120
8.2. NORMAS TÉCNICAS ........................................................................................................... 120
8.3. CARACTERÍSTICA DE FABRICAÇÃO ................................................................................ 120
8.3.1. PROJETO E CONDIÇÕES DE FORNECIMENTO ....................................................... 120
8.3.2. MATERIAIS ................................................................................................................. 121
8.3.2.1. BARRAS DE JUNÇÃO ............................................................................................. 121
8.3.2.2. TRILHO UIC-60 ....................................................................................................... 121
8.3.2.3. MATERIAIS DE ISOLAMENTO ................................................................................ 121
8.3.2.4. ADESIVO ................................................................................................................. 122
8.3.2.5. COMPONENTES METÁLICOS ................................................................................ 122
8.3.2.6. TRATAMENTO SUPERFICIAL ................................................................................ 122
8.4. HOMOLOGAÇÃO DE PROTÓTIPOS ................................................................................... 122
8.4.1. PROTÓTIPO ............................................................................................................... 122
8.4.2. PROCEDIMENTO DE HOMOLOGAÇÃO .................................................................... 123
8.4.3. TESTES ...................................................................................................................... 123
8.4.3.1. teste DE COMPRESSÃO LONGITUDINAL .............................................................. 123

Código Rev.

25/05/12 14 de 169
8.4.3.2. TESTE DE RESISTÊNCIA ELÉTRICA..................................................................... 123
8.4.3.3. TESTE DE CARGA ROLANTE ................................................................................ 124
8.4.3.4. verificação DIMENSIONAL E VISUAL...................................................................... 124
8.4.3.5. verificação DIMENSIONAL....................................................................................... 124
8.4.3.6. verificação VISUAL .................................................................................................. 124
8.5. RECEBIMENTO ................................................................................................................... 124
8.5.1. VERIFICAÇÃO DE ASPECTO ..................................................................................... 125
8.5.2. TESTE DE RESISTÊNCIA ELÉTRICA ........................................................................ 125
8.6. MANUSEIO, EMBALAGEM, CARREGAMENTO E ESTOCAGEM ...................................... 125
8.7. MARCAÇÃO ......................................................................................................................... 125
8.8. GARANTIA ........................................................................................................................... 125
9. SOLDA ALUMINOTÉRMICA .......................................................................................... 127
9.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................................... 127
9.2. NORMAS TÉCNICAS ........................................................................................................... 127
9.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS COMPONENTES .................................................... 127
9.3.1. PROCEDIMENTO ....................................................................................................... 127
9.3.2. PORÇÃO DE SOLDA ALUMINOTÉRMICA ................................................................. 127
9.3.3. FORMAS ..................................................................................................................... 128
9.3.4. FORRO PARA CADINHO ............................................................................................ 128
9.3.5. BUJÕES PARA CADINHO .......................................................................................... 128
9.3.6. DEMAIS ACESSÓRIOS .............................................................................................. 128
9.3.7. ACONDICIONAMENTO .............................................................................................. 129
9.3.7.1. PORÇÃO DE SOLDA............................................................................................... 129
9.3.7.2. FORMA .................................................................................................................... 129
9.4. CONDIÇÕES GERAIS .......................................................................................................... 129
Código Rev.

25/05/12 15 de 169
9.4.1. SOLDAS DE REPARAÇÃO................................................................................................ 130
9.5. CONTROLE DE QUALIDADE .............................................................................................. 130
9.6. TESTES PARA HOMOLOGAÇÃO DA SOLDA ALUMINOTÉRMICA DE TRILHO ............... 131
9.6.1. TESTE DE FLEXÃO ESTÁTICA – 1 ENSAIO ......................................................................... 131
9.6.2. TESTE DE DUREZA BRINELL – 1 TESTE COM 7 MEDIDAS DE DUREZA ............................... 131
9.6.3. ANÁLISE QUÍMICA – 3 ANÁLISES DE 7 ELEMENTOS CADA ................................................... 132
9.6.4. TESTE DE FADIGA – 1 TESTE .......................................................................................... 133
9.6.5. ANÁLISE METALOGRÁFICA – 1 ENSAIO ............................................................................. 133
9.7. TESTES DE RECEBIMENTO DAS PORÇÕES DE SOLDA ................................................. 134
9.7.1. DO CONTROLE DE QUALIDADE DO FABRICANTE............................................................... 134
9.7.2. DA INSPEÇÃO E RECEBIMENTO DAS PORÇÕES DE SOLDA .................................................. 134
9.8. CONTROLE QUALIDADE DA SOLDA ALUMINOTÉRMICA EXECUTADA NO CAMPO..... 136
9.8.1. CONDIÇÕES VISUAIS – 100% DAS SOLDAS ...................................................................... 136
9.8.2. VERIFICAÇÕES DIMENSIONAIS - 100% DAS SOLDAS ......................................................... 136
9.8.3. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE - 100% DAS SOLDAS ....................................... 137
9.8.4. ENSAIO POR ULTRASOM - 100% DAS SOLDAS ........................................................... 137
9.9. CONTROLE DE CONFORMIDADE DO PROCESSO DE EXECUÇÃO ................................ 138
9.9.1. TESTE DE FLEXÃO ESTÁTICA .......................................................................................... 138
9.9.2. TESTE DE DUREZA NA SUPERFÍCIE DA SOLDA........................................................... 138
9.10. ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO ............................................................................................ 138
10. SOLDA ELÉTRICA POR CALDEAMENTO ................................................................... 139
10.1. INTRODUÇÃO................................................................................................................... 139
10.2. NORMAS TÉCNICAS ........................................................................................................ 139
10.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA SOLDAGEM ELÉTRICA ........................................ 139
10.4. PROCEDIMENTOS DA SOLDAGEM ................................................................................ 140

Código Rev.

25/05/12 16 de 169
10.5. CONTROLE DE QUALIDADE ........................................................................................... 140
10.5.1. CONTROLE DE QUALIDADE PRÉ-SOLDAGEM.................................................................... 141
10.5.2. CONTROLE DE QUALIDADE PÓS-SOLDAGEM ................................................................... 142
10.6. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE ............................................................................ 144
10.7. ENSAIO POR ULTRASOM ............................................................................................... 144
10.8. VERIFICAÇÃO DA TENSÃO RESIDUAL .......................................................................... 144
10.9. ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO ............................................................................................ 144
11. ANEXOS ......................................................................................................................... 145
PROCEDIMENTO DE TESTE DE SOLDAS DE TRILHO PELO MÉTODO DO LÍQUIDO

PENETRANTE ........................................................................................................................ 145
PROCEDIMENTO DE TESTE DE SOLDAS DE TRILHO PELO MÉTODO ULTRA-SOM .............. 148
Código Rev.

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1. INTRODUÇÃO
Este trabalho objetiva apresentar as especificações técnicas dos componentes da

superestrutura do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, tomando como base as diretrizes e
especificações para execução da via permanente definidas no Projeto Básico de Engenharia.
Para tanto, são apresentados abaixo os dados básicos para o projeto, bem como as
características técnicas da Superestrutura.
1.1. DADOS BÁSICOS PARA PROJETO
1.1.1. DADOS BÁSICOS DA LINHA
• Bitola padrão da via (medida a 14 mm abaixo do topo do boleto): 1.435 mm;
• Superelevação máxima: 150 mm;
• Inclinação dos trilhos: 1:40;
• Raio mínimo:
300 m nas vias principais
100 m nas vias secundárias;
• Rampa máxima: 40,00%o;
• Curvas de transição: parábola cúbica;
• Aceleração transversal:
Vias principal ou secundária sobre lastro: ≤ 0,65 m/s²;
desvio do AMV tipo UIC: ≤ 0,65 m/s²;
desvio do AMV tipo UIC nos pátios: < 0,50 m/s²;
• Inclinação máxima da rampa de superelevação: ≤ 1:400
• Velocidades máximas:
Vias principais: 100 km/h;
Vias secundárias: 25 km/h;
• Carga máxima estática por eixo: 165 kN / eixo;
Código Rev.

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1.1.2. SISTEMA DE VIA EM LASTRO
1.1.2.1. VIAS PRINCIPAIS
A via permanente em lastro é composta por:
• trilho UIC-60 continuamente soldado;
• dormente monobloco de concreto protendido com ombreira chumbadora;
• espaçamento dos dormentes de concreto de 700 mm nas vias principais com raios
maiores ou iguais a 500 m;
• espaçamento dos dormentes de concreto de 650 mm nas vias principais com raios
menores que 500 m;
• fixação elástica dos trilhos, com grampo elástico tipo Pandrol “E”, isoladores de trilho e
palmilha;
• lastro de pedra britada com altura mínima sob o dormente de 300 mm,
• sublastro.
1.1.2.2. VIAS DE PÁTIOS
A via permanente em lastro é composta por:
• trilho UIC-60 continuamente soldado;
• dormente de monobloco de concreto protendido com ombreira chumbadora;
• espaçamento dos dormentes nas vias com raios menores que 200 m é de 600 mm;
• fixação elástica dos trilhos, com palmilha, isoladores e grampo elástico tipo Pandrol “E”;
• lastro de pedra britada com altura mínima sob o dormente de 250 mm,
• sublastro.
1.1.2.3. AMV’S E CRUZAMENTOS
A via permanente nos AMV’s e Cruzamentos é composta por:
• Trilho UIC-60 continuamente soldado;
• Dormente de madeira;
• Espaçamento dos dormentes e sistema de fixação e deslizamento de acordo com o

projeto dos AMV’s;
Código Rev.

25/05/12 19 de 169
• Lastro de pedra britada com altura mínima sob o dormente de 300 mm,
• Sublastro.
1.1.2.4. SISTEMA DE VIA COM FIXAÇÃO DIRETA NOS PÁTIOS
A via permanente no sistema com fixação direta é composta por:
• Trilho UIC-60 continuamente soldado;
• Apoiada sobre laje ou viga de concreto;
• Espaçamento entre apoios de 800 mm;
• Fixação direta dos trilhos.
1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA SUPERESTRUTURA
1.2.1. TRILHO UIC-60
O trilho UIC-60 fabricado e fornecido de acordo com a norma UIC-860 apresenta as seguintes
características:
1.2.1.1. CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS
• resistência mínima à tração: 880 MPa;
• alongamento mínimo na ruptura: 10%;
• dureza Brinell: de 260 a 300 HB;
• tensão de escoamento estimada: 490 MPa.
1.2.1.2. CARACTERÍSTICAS DIMENSIONAIS
• altura: 172 mm;
• largura do boleto: 72 mm;
• largura do patim: 150 mm;
• área da seção transversal: 76,86 cm2;
• massa: 60,34 kg/m;
• altura do eixo neutro: 80,93 mm;
Código Rev.

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• momento de inércia: 3.055,00 cm4;

3
• momento resistente do boleto: 335,50 cm ;
• momento resistente do patim: 377,40 cm3.
1.2.2. DORMENTE DE CONCRETO MONOBLOCO PROTENDIDO
O dormente de concreto monobloco protendido possui as seguintes características:
• Comprimento: 2.400 mm;
• Largura máxima da base: 300 mm;
• Largura mínima sob o apoio do trilho: 150 mm;
• Altura máxima do dormente: 200 mm;
• Altura mínima do dormente: 175 mm;
• Peso aproximado: 240 kg.
1.2.3. DORMENTE DE MADEIRA PARA AMV´S E CRUZAMENTOS
O dormente de madeira possui as seguintes características:

3
• peso específico mínimo: 0,75 g/cm ;
• comprimento variável de 2600 mm a 4600 mm;
• largura de 260 mm;
• altura de 160 mm
1.2.4. FIXAÇÃO DE TRILHO
O sistema de fixação de trilho é do tipo PANDROL e possui as seguintes características:
• Grampo elástico E;
• Isolador de poliamida 6.6, reforçado com fibra de vidro;
• Palmilha rígida de polietileno de alta densidade.
Código Rev.

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1.2.5. LASTRO
O lastro de pedra britada possui as seguintes características:

3
• massa específica aparente: 2,4 g/cm ;
• resistência à abrasão Los Angeles: 30%;
• forma: angulosa irregular.
Código Rev.

25/05/12 22 de 169
2. LASTRO
2.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento de lastro de

pedra britada a ser empregado no SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, tomando como base
as diretrizes e especificações para execução da via permanente definidas no Projeto Básico
de Engenharia.
2.2. NORMAS TÉCNICAS
As normas a serem obedecidas na elaboração da presente Especificação Técnica são as

seguintes:
ABNT- Associação Brasileira de Normas Técnicas;
ASTM – American Society for Testing and Materials.
UIC – Union Internationale des Chemins de Fer.
Outras normas de reconhecida autoridade poderão ser adotadas, desde que garantam um
fornecimento de qualidade não inferior ao conseguido com as normas citadas.
A presente Especificação Técnica prevalecerá sobre as normas nos casos em que for mais
restritiva que as mesmas.
2.3. PRESCRIÇÕES GERAIS DO LASTRO
O lastro será de pedra britada de constituição homogênea, com grânulos duros, limpos e
duráveis, com superfície áspera e de reduzida capacidade de absorção, proveniente de
rochas estáveis, não alteradas e satisfazendo às exigências desta Especificação e da
NBR-5564.
2.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO LASTRO
As características físicas do lastro serão definidas através de ensaios normalizados.
Estes ensaios serão precedidos de perícia geológica e petrográfica, nos termos da norma
NBR-5564.
2.4.1. CARACTERIZAÇÃO FÍSICA
A caracterização física do material para lastro será obrigatoriamente feita por meio de ensaios
constantes da norma NBR-5564, indicados a seguir:
Características petrográficas do lastro padrão, de acordo com a norma NBR-7389;
Código Rev.

25/05/12 23 de 169
Massa específica aparente, absorção de água e porosidade aparente, de acordo com a

norma NBR-7418;
Resistência ao desgaste, de acordo com a norma NBR-6465;
Resistência ao choque, de acordo com a norma NBR-8938;
Forma, de acordo com a norma NBR-6954;
Resistência à compressão axial, de acordo com a norma NBR-6953;
Distribuição granulométrica, de acordo com a norma NBR-7217;
Teor de argila em torrões, de acordo com a norma NBR-7218;
Teor de material pulverulento, de acordo com a norma NBR-7219.
Os seguintes ensaios são facultativos de verificação, de acordo com a norma NBR-5564:
Teor de fragmentos macios e friáveis, de acordo com a norma NBR-8697;
Resistência à intempéries, de acordo com a norma NBR-7702.
2.4.2. RESULTADOS A SEREM OBTIDOS
Os resultados normalizados devem atender aos seguintes limites:
Massa específica aparente 2,4 g/cm3;
Absorção de água 1%;
Porosidade aparente 1%;
Resistência ao desgaste (Abrasão Los Angeles) 30%;
Resistência ao choque (índice de tenacidade Treton - máximo) 20%;
Resistência à compressão simples axial 10 MPa;
Teor de argila em torrões 0,5%;
Teor de material pulverulento 1%;
Forma irregular.
No que se refere à forma, admite-se uma tolerância máxima de 4% do peso de elementos de

forma lamelar. Considera-se partícula lamelar aquela cujo comprimento exceda a cinco vezes
ou mais a sua espessura média.
Relativamente aos ensaios facultativos devem ser obedecidos os seguintes limites:
Código Rev.

25/05/12 24 de 169
Teor de fragmentos macios e friáveis 5%;
Resistência à intempérie (perda máxima de peso) 10%.
2.5. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
A granulometria da pedra britada para lastro deverá ser determinada com auxílio de peneiras
de laboratório, com malhas quadradas, padronizadas pela ABNT.
A pedra britada para lastro deverá apresentar uma composição granulométrica dentro dos
Iimites da tabela abaixo:
Malha das peneiras (mm) 63,5 50,8 38,1 25,4 12,7
Porcentagens 0 0 - 10 30 - 65 80 - 90 95 - 100
acumuladas em peso
2.6. MOVIMENTAÇÃO
A pedra britada para lastro deverá ser movimentada na peneira de maneira tal que se
mantenha limpa e isenta de segregação.
Deverá ser carregada somente em vagões ou caminhões em boas condições de vedação, a

fim de se evitar a fuga do material e que se apresentem limpos, livres de detritos e de
quaisquer substâncias capazes de sujar ou danificar o lastro.
Ao se armazenar o material, deve se tomar o cuidado de protegê-lo, principalmente quanto a

substâncias nocivas, a fim de que o mesmo não perca suas características tecnológicas.
2.7. AMOSTRAGEM
2.7.1. QUALIFICAÇÃO DO FORNECIMENTO
A pedido do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, deverá ser coletado pelo menos 30 Kg de

lastro por um laboratório indicado pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, sendo que esta
amostra deverá ser representativa do material explorado pelo Fornecedor.
2.7.1.1. ENSAIOS A SEREM EXECUTADOS:
Os seguintes ensaios deverão ser executados para a qualificação do Fornecedor:
- Determinação da composição granulométrica;
- Forma;
- Teor do material pulverulento;

Código Rev.

25/05/12 25 de 169
- Teor de argila em torrões;
- Resistência ao desgaste (Abrasão “Los Angeles”);
- Massa específica aparente;
- Absorção de água;
- Porosidade aparente;
- Resistência ao choque;
- Resistência à compressão simples, corpo de prova cortado na rocha matriz;
- Peso da brita por unidade de volume.
Para que o fornecedor seja qualificado, os resultados dos ensaios deverão atender os
requisitos desta Especificação.
2.8. CONTROLE DE QUALIDADE
Deverão ser escolhidas amostras representativas para cada 1000 m3 de material solto
produzido para lastro.
2.8.1. ENSAIOS A SEREM EXECUTADOS
- Determinação da Composição Granulométrica;
- Forma Irregular;
- Teor de material pulverulento;
- Teor de argila em torrões;
- Abrasão “Los Angeles”.
O ensaio de abrasão “Los Angeles” somente deverá ser repetido quando houver mudança da
frente de lavra ou mudança significativa da qualidade do material explorado.
A coleta, bem como a formação das amostras representativas, deverão obedecer a

NBR-7216.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR se reserva ao direito de fiscalizar a extração e britagem

do lastro nas pedreiras.
Por outro lado, é competência exclusiva da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR retirar amostras (corpos de prova) para execução de ensaios de qualidade.
Código Rev.

25/05/12 26 de 169
2.8.2. RESULTADOS DOS ENSAIOS
Caso o material fornecido não esteja de acordo com a presente Especificação, a Fiscalização
do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR notificará o Fornecedor, para que o mesmo suspenda
quaisquer novos carregamentos até que a falha constatada seja corrigida, devendo o
Fornecedor descarregar todo o material defeituoso, sem qualquer ônus para o SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR.
A pedra britada rejeitada por questões de forma e/ou granulometria poderá ser remanejada e
submetida a novos testes.
O Fornecedor é obrigado a excluir toda a matéria prima da produção de lastro que o

SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, com base nos ensaios especificados, considerar
inadequada. Caso o Fornecedor não venha a cumprir esta exigência, assiste ao SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, o direito de rescisão do contrato de fornecimento.
2.8.3. GARANTIA DE REPOSIÇÃO
O lastro rejeitado, na inspeção definitiva, por não estar de acordo com as condições
estabelecidas, deverá ser substituído, pelo Fornecedor, dentro de um prazo de 3 (três)
semanas contadas a partir da data de rejeição. O lastro rejeitado será armazenado até a sua
retirada por conta e risco do Fornecedor.
Caso o Fornecedor não venha a repor o material, dentro do prazo estipulado, o SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR poderá responsabilizá-lo e exigir indenização pelos gastos
decorrentes da aquisição do material de terceiros.
No caso de amostragem proveniente de veículos carregados ou em carregamento, será

admitida a seguinte tolerância:
• a percentagem especificada para tolerância de elementos lamelares poderá ser de no

máximo 8%;
• o lastro recebido dentro dessa nova tolerância sofrerá uma redução de 8% no preço.
2.8.4. CERTIFICADO
O Fornecedor é obrigado a emitir um certificado contendo declaração de que os exames

foram executados de acordo com estas Especificações, assim como os resultados dos
ensaios.
2.9. LOCAIS DE ENTREGA
Os locais de entrega do lastro serão previamente definidos pelo SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR.
Código Rev.

25/05/12 27 de 169
DORMENTE DE CONCRETO
3.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação tem como objetivo estabelecer os elementos básicos para o Projeto do
Dormente Monobloco de Concreto Protendido com fixação Pandrol tipo “E”, bem como os
requisitos exigidos para a sua fabricação e recebimento.
Ficará a cargo do Fabricante a elaboração do projeto como um todo, a apresentação da

memória detalhada dos cálculos e a elaboração dos desenhos necessários.
O Fabricante deverá apresentar o projeto do dormente de concreto monobloco protendido

adequado à moderna tecnologia ferroviária e com desempenho consagrado em linhas com
características operacionais semelhantes.
Durante o período de fabricação, o fornecedor realizará as suas expensas, o controle

tecnológico de qualidade, apresentando de forma metodizada, os resultados ao SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR. De qualquer forma, o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR poderá
promover as suas expensas, a realização dos ensaios constantes desta Especificação, bem
como outros que se apliquem ao fim a que esses dormentes se destinam, objetivando a
comprovação da qualidade dos dormentes fabricados em série.
Deverão ser obedecidas as seguintes normas técnicas:
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas;
AREMA – American Railway Engineering and Maintenance-of-Way Association;
ASTM – American Society for Testing and Materials;
ACI – American Concrete Institute;
DIN – Deustsche Industrie Normen;
UIC – Union International des Chemins de Fer.
Nos casos em que a presente Especificação for mais restritiva do que as normas citadas esta
prevalecerá sobre as normas citadas.
Código Rev.

25/05/12 28 de 169
3.2. DADOS BÁSICOS PARA O PROJETO DO DORMENTE
3.2.1. BITOLA
A bitola da via medida a 14,0 mm abaixo da superfície de rolamento do trilho será de

1.435 mm.
3.2.2. TRILHOS
Os trilhos serão padrão UIC-60, assentados em barras de 12m e soldados posteriormente

para formar o trilho contínuo.
3.2.3. ESPAÇAMENTO DOS DORMENTES
Nas vias para trechos com raios maiores ou iguais a 500 m, o espaçamento dos dormentes
será de 700m. Para trechos com raios menores que 500 m, o espaçamento será de 650 mm.
Nas vias de pátio com raios menores que 200 m, o espaçamento será de 600 mm.
3.2.4. CARGA MÁXIMA ESTÁTICA POR EIXO
A carga máxima por eixo a ser considerada no dimensionamento será de 165 KN/eixo.
3.2.5. VELOCIDADE MÁXIMA
A velocidade máxima dos trens do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR é de 100 Km/h.
3.2.6. RAIO MÍNIMO
O raio mínimo de curvatura horizontal é de 300m, com exceção nos pátios de manobra, onde
o raio mínimo é de 100m.
3.2.7. RAMPA MÁXIMA
A rampa máxima das vias é de 40‰.
Código Rev.

25/05/12 29 de 169
3.2.8. COMPRIMENTO DO DORMENTE
O comprimento do dormente deverá ser de 2.400mm.
3.2.9. LARGURA DO DORMENTE
A largura do dormente, na sua parte mais larga, será no máximo de 300mm na sua base. A
largura do dormente na área de apoio do trilho não deverá ser inferior a 150mm.
3.2.10. ALTURA DO DORMENTE
A altura do dormente, em qualquer seção, deverá estar compreendida entre 175 mm e 200
mm.
3.2.11. INCLINAÇÃO DO TRILHO
O dormente de concreto proporcionará ao trilho assentado nos seus apoios a inclinação, para
dentro da via, na razão de 1:40.
3.2.12. TAXA DE COMPRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL NO LASTRO
A taxa de compressão máxima que o dormente de concreto exercerá sobre o lastro será de
0,46 MPa.
3.2.12.1. PESO MÁXIMO DO DORMENTE
O dormente não terá massa maior do que 240Kg.
3.2.12.2. FATOR DE IMPACTO
O fator de aumento das cargas verticais estáticas deve levar em consideração o impacto
decorrente da passagem das rodas, a aceleração não compensada, os efeitos de
irregularidades do material rodante e da via permanente. Deverá ser adotado o fator de
impacto de 150%, correspondente a um coeficiente de impacto de 2,5.
Código Rev.

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3.2.13. LASTRO E SUBLASTRO
O lastro será de pedra britada com espessura mínima de 300mm abaixo dos dormentes, sob
os trilhos.
Entre o lastro e a camada final de terraplenagem haverá uma camada de sublastro com
200mm de espessura, constituída de material com CBR mínimo de 20%, e IP ≤ 6% e
LL ≤ 25%.
3.2.14. MEMÓRIA DE CÁLCULO
A memória de cálculo deverá considerar as seguintes solicitações de carregamento:
• Seção sob o trilho para momentos positivos;
• Seção sob o trilho para momentos negativos;
• Seção entre os dois trilhos para momentos positivos;
• Seção entre os dois trilhos para momentos negativos;
• Os seguintes estados limites serão analisados de acordo com a Norma CEB-FIB (1.977):
- Estado limite de formação de fissuras para t = 28 dias (idade de concreto quando do

ensaio);
- Estado limite de formação de fissuras para t = s;
- Estado limite último para t = s.
Os momentos para as verificações serão obtidos dos ensaios dos dormentes, da seguinte
forma:
• Para o estado de formação de fissuras t = 28 dias, tomando os valores dos testes 3.13.1,
3.13.2, 3.13.3, 3.13.4;
• Para o estado limite de formação de fissuras para t = s tomando os valores dos testes
3.13.1, 3.13.2, 3.13.3, 3.13.4 e dividindo-os por 1,15;
• Para o estado limite último para t = 28 dias, tomando o valor de 1,5P do teste 3.13.6;
• Para o estado limite último para t = s, tomando o valor de 1,5P do teste 3.13.6, dividindo-o
por 1,25.
Os cálculos de perdas de protensão serão feitos de acordo com a Norma CEB-FIB (1977),
levando em conta a fluência e retração do concreto e a relação do aço.
Código Rev.

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Os cálculos no estado limite último serão feitos de acordo com a Norma CEB-FIB (1977),
considerando os seguintes coeficientes de segurança:
Yf = 1,0 (os momentos fornecidos já estão incrementados pelo fator Yf = 1,5)
Ye = 1,0
Ys = 1,0
As resistências características correspondentes ao fráctil de 5% serão consideradas nos

cálculos. Para a análise para t = s, a resistência do concreto a 28 dias deverá ser multiplicada
por 1,2 para levar em conta o incremento de resistência do concreto com a idade.
3.3. DISPOSIÇÕES CONSTRUTIVAS
Para armação longitudinal serão empregados fios ou cordoalhas para protensão, com
distribuição simétrica em relação ao plano vertical simétrico em relação ao plano vertical de
simetria longitudinal do dormente. Será exigido o emprego mínimo de 4 fios ou cordoalhas de
protensão no sentido longitudinal, os quais deverão ficar o mais próximo possível da periferia
do dormente de concreto.
A protensão será transferida por meio de fios lisos ou barras lisas ancoradas na testeira do
dormente ou por cordoalha aderente, a critério do fabricante. Não será permitida a protensão
sem aderência. No caso de protensão com aderência imediata, sem ancoragens nas testeiras
do dormente, ou seja, no caso em que a ancoragem dos fios, barras ou cordoalhas seja
realizada por aderência, só serão aceitos elementos tensores constituídos por cordoalhas,
fios endentados ou barras com saliências. Não será, portanto, permitido o uso de fios lisos ou
barras lisas nestes casos.
O emprego de armação transversal é opção do fabricante, desde que não dificulte o

embutimento da ancoragem das fixações dos trilhos sobre o dormente de concreto.
A cobertura mínima da armação será de 30 mm para a armadura da base e de 20 mm nas

demais partes do dormente.
As extremidades das cavidades deixadas nas testeiras dos dormentes de concreto devido ao
processo de fabricação serão protegidas com cobertura de argamassa de areia e cimento de
boa qualidade (de no mínimo fck 28 = 30MPa) e a seguir impermeabilizadas.
As extremidades das cordoalhas ou fios nas testeiras dos dormentes de concreto serão
protegidas com material anticorrosivo, cujo procedimento e materiais empregados nesta
operação, somente serão permitidos com prévia aprovação expressa do SISTEMA METRÔ
DE SALVADOR.
A base do dormente será plana, com suficiente aspereza e/ou ranhuras que garantam bom
atrito no lastro. As ranhuras, quando executadas, resultarão do processo de moldagem.
Código Rev.

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Os materiais empregados na fabricação dos dormentes de concreto monobloco protendido

atenderão às Normas NBR-7197/89, NBR-7483/75 da ABNT, exceto naquilo em que forem
menos restritivas que a presente Especificação.
3.4. CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO
3.4.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS
A mistura do concreto proceder-se-á em uma central de concreto que possua controle

automático de pesagem dos materiais componentes.
O manuseio do concreto fresco será feito mecanicamente e em volume compatível com o

número de formas.
Será vedada a moldagem de dormentes com concreto proveniente de duas partidas

diferentes, embora de mesmo traço.
Quando na moldagem do dormente em leito contínuo houver um período de interrupção, este

jamais poderá ser superior ao da pega do concreto empregado. Havendo interrupção superior
ao da pega do concreto, os dormentes serão automaticamente refugados na própria linha de
concretagem.
3.4.2. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
O concreto deverá apresentar uma resistência característica à compressão, aos 28 dias, de

acordo com a NBR-6118/78, de 45MPa, obtida em corpos de prova cilíndricos.
3.4.3. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO
A resistência característica, de acordo com a NBR-6118/78, do concreto à tração na flexão

será no mínimo de 5MPa aos 7 dias, obtidos em corpos de prova prismáticos de
150mm x 150mm x 700mm, com preparação e carregamento de acordo com a DIN-1048,
item 2.
3.4.4. RESISTÊNCIA DO CONCRETO NA TRANSFERÊNCIA DA PROTENSÃO
O concreto do dormente deverá apresentar uma resistência característica a compressão, no

instante da transferência da protensão, adequada aos esforços iniciais de protensão. Este
valor deverá ser fixado previamente pelo fabricante.
Código Rev.

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3.4.5. MATERIAIS
Os materiais necessários à produção do concreto deverão possuir características mínimas

enumeradas a seguir, que serão comprovadas através de ensaios executados pelo fabricante
de acordo com métodos da ABNT durante a produção em série e pelo SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR sempre que, a seu critério, julgar conveniente.
3.4.5.1. CIMENTO
Será utilizado o cimento Portland conforme especificado nas NBR-5732, 5733 e 5735 da
ABNT.
3.4.5.2. AGREGADO MIÚDO
Será utilizada areia natural, quartzosa, ou artificial resultante do britamento de rochas

estáveis, com grãos de diâmetro máximo igual ou inferior a 4,8 mm e com uma quantidade de
material pulverulento passando na peneira nº 200, inferior a 3%. As demais características
obedecerão as NBR-6118/78 e NBR 7211/72 da ABNT.
3.4.5.3. AGREGADO GRAÚDO
Será de pedra britada, oriunda de rochas sãs e estáveis, com diâmetro compreendido entre
4,8 mm e 38 mm, com abrasão “Los Angeles” inferior a 40%. As demais características
obedecerão as NBR-7211/82 e NBR-6118/78 da ABNT.
3.4.5.4. ADITIVOS PARA CONCRETO
Para melhorar a trabalhabilidade do concreto, poderão ser utilizados aditivos, desde que não
sejam a base de cloretos ou outros halogenetos que possam prejudicar o desempenho do
dormente de concreto, durante a sua vida útil.
3.4.5.5. ÁGUA
A água a ser empregada no concreto deverá ser isenta de teores prejudiciais de substâncias
estranhas. Presumem-se satisfatórias as águas potáveis e aquelas que tenham PH entre 5,8
e 8,0 e se enquadrem nos seguintes limites máximos:
Matéria orgânica (expressa em oxigênio consumido): 3 mg/l
Resíduos sólidos 2.000 mg/l
Sulfatos (expressos em íons SO4): 600 mg/l
Açúcares 5 mg/l
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3.4.5.6. CURA DO CONCRETO
Para a cura convencional do concreto deverá ser observado o que dispõe o item 14.1 da
NBR-6118/78.
Na cura a vapor deverá ser observada o que dispõe a Norma ACI 517/70, exceto naquilo em
que forem menos restritivas que a presente Especificação.
3.4.5.7. OMBREIRA PARA A FIXAÇÃO DE TRILHO
As ombreiras chumbadoras deverão ser dimensionadas para resistir aos esforços laterais
decorrentes da passagem dos trens, garantir a bitola e reter de forma eficaz o grampo
elástico. A ombreira chumbadora deve ser adequada a utilização do grampo elástico tipo “E”.
As ombreiras devem ser fabricadas com ferro fundido nodular, Classe 50007 ou aço
resistente a corrosão, tipo “CORTEN”. As ombreiras fabricadas desses materiais dispensarão
tratamento superficial anticorrosivo.
3.5. CARACTERÍSTICAS DOS ELEMENTOS DE PROTENSÃO
3.5.1. ARMADURA
O aço da armadura destinada à protensão será previamente aprovado mediante

apresentação dos certificados de controle de qualidade emitidos por organismo credenciado
pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Os fios de aço para protensão serão de alta
resistência e estabilizados para garantir uma relaxação baixa (RB) e possuir as características
mínimas correspondentes à categoria CP-150 ou CP-160 RB estabelecidas na NBR-7482/75
da ABNT. As cordoalhas de aço para protensão serão de alta resistência e estabilizadas,
constituídas por 7 (sete) fios, para garantirem uma relaxação baixa (RB) e possuírem
características mínimas, correspondentes à categoria CP-175 RB ou CP-190 RB,
estabelecidas na NBR-7483/75 da ABNT.
3.5.1.1. PRECAUÇÃO DE USO
Os fios ou cordoalhas deverão estar isentos de qualquer tipo de substância gordurosa, por
ocasião de seu uso.
3.5.2. SISTEMA DE TRANSFERÊNCIA DA PROTENSÃO
Quando a transferência da protensão não for por aderência da cordoalha ao concreto, o

conjunto das ancoragens nas extremidades dos dormentes deverá possuir resistência
Código Rev.

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suficiente para absorver e transmitir, sem deformações prejudiciais a ação e transferência dos
esforços inerentes ao processo de fabricação.
A protensão será aferida através de dinamômetro próprio. Esta medida será executada pelo
menos duas vezes por turno. Entende-se como turno uma jornada de trabalho com um
número de horas acertadas entre o fabricante e o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
3.6. CARACTERÍSTICAS DAS FIXAÇÕES
As fixações dos trilhos nos dormentes serão elásticas, autoretensoras e proporcionarão

isolamento elétrico, atendendo especialmente à sinalização automática para os trens e a
eletrificação em corrente contínua de 750 volts.
Seus componentes serão fabricados com materiais adequados, resistentes à fadiga

resultante das solicitações na via e devidamente protegidas contra a corrosão.
Os dispositivos embutidos nos dormentes de concreto, destinados à ancoragem das fixações

dos trilhos, deverão ter demonstrados e comprovados por meio de testes, a existência de
perfeita compatibilidade das vidas úteis dos referidos dispositivos embutidos com o dormente
de concreto.
Para qualquer elemento metálico embutido, o fabricante deverá demonstrar, seja por testes
apropriados, seja por certificados de desempenho de unidades similares, a perfeita
adequação do material empregado, de sorte a atender o exigido quanto aos efeitos da
corrosão.
As fixações dos trilhos aos dormentes serão projetadas de modo a permitir que, nas
operações de alívio das tensões no trilho, mantenha-os estáveis, sem possibilidade de
deslocamento transversal do trilho.
Os componentes da fixação elástica deverão possibilitar a colocação e retirada do clipe por

métodos que permitam um elevado rendimento nos serviços de montagem e de manutenção
da via.
É imprescindível a colocação de palmilhas intermediárias entre dormentes e trilho. As

palmilhas deverão ser resistentes à abrasão. As palmilhas serão resistentes aos agentes
atmosféricos derivados de petróleo e temperaturas tropicais.
Não é recomendável o uso de metais com potenciais elétricos muito divergentes quando
montados em contato um com o outro ou muito próximos, a fim de se evitar corrosão
eletrolítica. Onde houver necessidade, dever-se-á usar isolamento elétrico que previna
interferência com a sinalização automática.
Todos os elementos componentes da fixação dos trilhos deverão ser resistentes aos agentes
atmosféricos, fungos ou eventuais produtos químicos.
Os dispositivos de ancoragem embutidos nos dormentes permanecerão fora da influência dos

fios ou cordoalhas de protensão, sendo fornecidos já inseridos no concreto e prontos para
seu uso.
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3.7. FORMAS PARA FABRICAÇÃO DO DORMENTE
As formas a serem utilizadas na fabricação dos dormentes serão de aço e deverão garantir
as dimensões do projeto com as tolerâncias especificadas no presente documento. Todas as
formas serão aferidas pelo fabricante no início de sua utilização e posteriormente a cada 12
(doze) meses de uso ininterrupto da mesma. Considerar-se-á interrupção de utilização de
uma forma sua inatividade por um período superior a 3 (três) meses.
Após tal interrupção, as formas serão submetidas a nova aferição. A aferição da forma
também é obrigatória toda vez que for retirada do uso contínuo e submetida ao reparo da
imperfeição constatada na inspeção.
Será vedada a utilização de formas não aferidas.
Todas as formas deverão possuir uma identificação indelével e possuir uma ficha de
ocorrência, onde serão registradas as aferições dimensionais e as posteriores medições dos
dormentes em seu controle periódico. A aferição das formas será realizada na presença da
Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Código Rev.

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3.8. CARACTERÍSTICAS DE ACABAMENTO
3.8.1. IDENTIFICAÇÃO
Os dormentes serão fornecidos com marcação indelével na face superior, produzida durante
a moldagem. Essa marcação conterá, no mínimo:
- Identificação do fabricante (símbolo ou logotipo da forma);
- Ano de fabricação;
- Modelo do dormente;
- Perfil do trilho;
- Identificação da carga por eixo de projeto.
3.8.2. CONTROLE DIMENSIONAL
O controle dimensional na fabricação seriada dos dormentes de concreto deverá ser

acompanhado pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR e constituirá de duas
fases:
- Controle dimensional no dormente;
- Controle dimensional na forma.
3.8.2.1. CONTROLE DIMENSIONAL NO DORMENTE
O controle dimensional no dormente, durante a produção seriada, será executado mediante a

retirada do dormente ou dormentes de uma forma devidamente identificada. Em uma semana
esta operação deverá cobrir todas as formas em serviço, de tal forma que se tenha um
rodízio semanal na inspeção dos dormentes e indiretamente na qualidade da forma. Este
procedimento permite avaliar a degradação da forma durante a sua utilização.
As observações e medidas dimensionais feitas nos dormentes inspecionados serão lançadas

na ficha de controle da forma correspondente.
Este controle deverá cobrir as seguintes dimensões dos dormentes de concreto:
- Verificação da bitola da via, por intermédio de uma pré-montagem de dois pedaços de

trilhos UIC-60, com as respectivas fixações. tipo “CORTEN”. Esta verificação será feita
através da leitura em régua de bitola e registrada em ficha apropriada, aprovada pela
Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. A bitola assim medida não deverá
ultrapassar o limite de 1435mm + 2mm e – 1mm.
Código Rev.

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- Verificação da inclinação das bases de apoio dos trilhos no dormente. Tal inclinação
será medida no eixo longitudinal do dormente com gabarito apropriado e aprovado pela
Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, abrangendo simultaneamente ambas
as bases. Os resultados assim obtidos serão lançados e registrados em ficha apropriada.
Os valores obtidos não deverão ultrapassar os limites 1:35 a 1:45.
- Verificação do empeno transversal (torção) entre as bases de apoio dos trilhos no

dormente, o qual não deverá ultrapassar 1mm, que será medido com gabarito apropriado
e aprovado pela fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Os resultados assim
obtidos serão registrados em ficha própria.
3.8.2.2. CONTROLE DIMENSIONAL NA FORMA
O controle dimensional na forma será realizado por ocasião de sua aferição, imediatamente
antes de entrar em uso seriado.
As formas também serão aferidas quando for detectada alguma anormalidade dimensional
constatada no item 3.8.2.1. Nestes casos, a referida forma deverá ser retirada do serviço.
Além das demais características dimensionais da forma deverão ser verificadas as seguintes
dimensões:
- Comprimento do dormente, admitindo-se tolerâncias de + 6mm e –6mm;
- Distância do centro do dormente em relação ao eixo da via, admitindo-se tolerância de

12mm;
- Largura, em qualquer ponto, admitindo-se tolerâncias de ± 3mm;
- Altura, em qualquer ponto, admitindo-se tolerância de +6mm e -3mm;
- Diferença relativa entre os apoios dos trilhos, tomando-se a medida nos respectivos
eixos de assentamento e admitindo-se tolerância de 3mm.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, a seu exclusivo critério, poderá complementar o

controle dimensional da forma com outras verificações que julgar necessário.
3.8.3. ACABAMENTO SUPERFICIAL
A superfície de apoio do trilho deverá ser plana e lisa, permitindo-se irregularidades de até
1mm. Esta poderá ser esmerilhada, após a desmoldagem, apenas para remover pequenas
irregularidades.
A presença de pequenos vazios não deverá ser causa de rejeição. Grande quantidade
desses vazios ou a evidência de retoques, adensamento ou cura inadequadas, servirão de
causa para rejeição, a critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Código Rev.

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Será vedado o retoque sempre que a armadura de protensão ficar visível,

independentemente do motivo, sendo então o dormente de concreto refugado.
Somente será aceito o aparecimento da armadura de protensão nas testeiras dos dormentes
após a desmoldagem, devendo entretanto as mesmas serem protegidas através de uma
proteção anti-corrosiva.
3.9. ENSAIOS PARA CONTROLE DE QUALIDADE DOS MATERIAIS UTILIZADOS NA

FABRICAÇÃO DO CONCRETO
O controle de qualidade do concreto será feito em cilindros e vigotas de prova,

confeccionadas com material da boca do alimentador da produção seriada.
As amostras serão coletadas aleatoriamente, por turno, independente da quantidade de

dormentes produzidos, devendo atender ao item 15 da NBR-6118/78 da ABNT, além do que
é especificado no presente documento.
As confecções dos corpos de provas cilíndricos (h = 300mm,φ = 150mm) obedecerão a

Norma NBR-7187/86 da ABNT e as confecções das vigotas (150mm x 150mm x 700mm) a
Norma DIN 1048 item 4.3.
Todos os ensaios serão realizados na própria fábrica, sem ônus para o SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, que os acompanhará através de elementos credenciados.
Os corpos de prova serão identificados com a data e hora de moldagem e submetidos aos
testes a seguir citados.
3.9.1. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Estes ensaios serão executados em no mínimo 2 (dois) corpos de prova cilíndricos por idade,
conforme NBR 5739/74 da ABNT.
Dois cilindros serão rompidos no momento da transferência da protensão e outros dois à

idade de 28 (vinte e oito) dias. Estes últimos serão submetidos às condições de cura
previstas na Norma NBR-5738/83 da ABNT. Os cilindros destinados à comprovação da
resistência de compressão do concreto no momento da transferência da protensão serão
submetidos às mesmas condições de cura dos dormentes.
A velocidade de aplicação de carga nesses ensaios será de 0,1 MPa/s, conforme estabelece
a Norma NBR-5739/74 da ABNT.
A resistência característica do concreto á compressão segundo a NBR-6118/78 não deverá

ser inferior a 45 MPa a 28 dias.
O fabricante deverá comprovar a resistência do concreto à compressão no momento da

transferência da protensão da armadura para o concreto, rompendo os dois corpos de prova
previstos para esta finalidade. A resistência obtida dessa forma não poderá ser inferior ao
Código Rev.

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estabelecido no item 3.4.4. Quando no primeiro ensaio não se atingir o valor previsto no
momento da transferência de protensão, será repetido. O ensaio deverá ser executado com 2
(dois) cilindros de prova, submetidos a um período adicional de cura, sem prejudicar as
provisões para os demais ensaios.
3.9.2. ENSAIOS DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO
Estes ensaios serão executados em, no mínimo, 2 (duas) vigotas de prova, à idade de 7
(sete) dias. A resistência característica do concreto à tração na flexão não deverá ser inferior
a 5 MPa.
3.9.3. MATERIAIS
3.9.3.1. CIMENTO
O controle de qualidade do cimento deverá ser feito em amostras representativas, coletadas

aleatoriamente, para cada lote recebido na fábrica.
Deverão ser determinadas, no mínimo, a finura, a pega e a resistência á compressão,

conforme a Norma NBR-7215/79 da ABNT e a resistência à tração simples conforme a
Norma NBR-7222/82 da ABNT.
A quantidade de cimento da amostra deverá ser suficiente para a moldagem de todos os

corpos de prova necessários aos ensaios, devendo-se prever, para cada idade, um mínimo
de três unidades, de acordo com a Norma NBR-5441/73 da ABNT.
Os resultados obtidos nos ensaios deverão satisfazer a NBR-5732 e 5735 da ABNT para
cimento Portland.
3.9.3.2. AGREGADO MIÚDO
O controle de qualidade do agregado miúdo deverá ser feito em amostras representativas

para cada lote recebido na fábrica, coletadas segundo a Norma NBR-7216/87 da ABNT.
Deverão, no mínimo, ser determinados:
- Granulometria, segundo a Norma NBR-7217/87 da ABNT;
- Teor de material argiloso, segundo a Norma NBR-7219/87 da ABNT;
- O teor de materiais pulverulentos, segundo a Norma NBR-7219/87 da ABNT.
- Os resultados obtidos deverão satisfazer as exigências do item 3.4.5.2.
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3.9.3.3. AGREGADO GRAÚDO
O controle de qualidade do agregado graúdo deverá ser feito em amostras representativas,

para cada lote recebido na fábrica, amostras essas coletadas segundo a Norma
NBR-7216/87 da ABNT. Deverá ser determinada no mínimo a granulometria, conforme a
Norma NBR-7217/87 da ABNT.
A comprovação da abrasão “Los Angeles”, determinada segundo a Norma NBR-6465/83 da

ABNT, deverá ser feita no início da produção seriada dos dormentes, e posteriormente,
sempre que houver uma nova fonte abastecedora dessa matéria prima. Os ensaios deverão
ser realizados na própria fábrica de dormentes, com exceção do ensaio de abrasão “Los
Angeles”, o qual deverá ser feito em laboratório especializado, previamente aprovado pela
Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Os resultados obtidos deverão satisfazer as exigências do item 3.4.5.3.
3.9.3.4. ADITIVOS PARA CONCRETO
Eventualmente, serão realizadas análises que comprovem a total ausência de cloreto ou

outros halogenetos no aditivo que possam prejudicar o desempenho do dormente durante
sua vida útil.
Estas análises deverão ser realizados em laboratórios especializados, previamente

aprovados pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
3.9.3.5. ÁGUA
O controle de qualidade da água deverá ser feito por meio de análise química, em amostra
colhida aleatoriamente na fonte abastecedora. Este controle de qualidade deverá ser feito no
início da produção seriada dos dormentes e, posteriormente, sempre que houver uma nova
fonte abastecedora de água, ou ainda, quando a Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR julgar necessário. Estas análises deverão ser realizados em laboratórios
especializados, previamente aprovados pela Fiscalização do SITEMA METRÔ DE
SALVADOR.
Os resultados obtidos na análise química deverão satisfazer as exigências do item 3.4.5.5.
3.10. ENSAIOS PARA CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇO DE PROTENSÃO
O controle de qualidade do aço de protensão, para dormentes de concreto monobloco

protendido, será previamente aprovado à vista dos certificados de controle de qualidade
emitidos por organismo credenciado pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, que poderá
exigir ensaios complementares atestando os resultados indicados nos certificados.
Os ensaios deverão ser realizados de maneira que:

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- A amostragem seja coletada conforme a Norma NBR-6349/82 da ABNT;
- O ensaio de dobramento seja realizado conforme a Norma NBR-6004/84 da ABNT;
- O ensaio de relaxação seja realizado conforme a Norma NBR-7484/75 da ABNT;
- Os demais ensaios sejam realizados conforme a Norma NBR-6349/82 da ABNT.
3.11. TESTES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DA OMBREIRA
O controle de qualidade das ombreiras chumbadoras do dormente de concreto monobloco

protendido deverá ser realizado em amostras de cada lote recebido na fábrica de dormente
de concreto.
As verificações dimensionais e de aspecto deverão ser realizadas de acordo com na norma

NBR-5486, adotando-se:
- Plano de Amostragem Simples;
- Nível de Inspeção S4;
- Regime de Inspeção Normal;
- Nível de qualidade Aceitável ( NQA ) de 1,5 %.
Os resultados dos ensaios físicos são comprobatórios da qualidade das ombreiras, não
sendo admitido resultado que não atenda a esta Especificação.
Para cada lote serão realizados os seguintes ensaios:
- Resistência à tração: 2 ensaios;
- Alongamento: 2 ensaios;
- Dureza: 2 ensaios.
Deverá ser fornecido atestado de composição química do material utilizado para cada partida
de ombreira.
Código Rev.

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3.12. TESTES PARA ACEITAÇÃO DO PROTÓTIPO DO DORMENTE
3.12.1. TESTES
A fabricação dos protótipos será acompanhada pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR. O fornecimento dos dormentes para ensaios e testes é de inteira
responsabilidade do fabricante.
Para que o dormente seja homologado pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, os protótipos
deverão ser aprovados nos ensaios e testes a seguir:
a. Teste de momento positivo no apoio do trilho, conforme item 3.13.1;
b. Teste de momento negativo no apoio do trilho, conforme item 3.13.2;
c. Teste de momento negativo no centro do dormente, conforme item 3.13.3;
d. Teste de momento positivo no centro do dormente, conforme item 3.13.4;
e. Teste dinâmico no apoio do trilho, conforme item 3.13.5;
f. Ensaio de aderência e carga final dos elementos de protensão, conforme item 3.13.6;
g. Teste de encaixes das fixações (arrancamento e torque), conforme item 3.13.7;
h. Teste de suspensão de fixações, conforme item 3.13.8;
i. Teste dinâmico das fixações, conforme item 3.13.9;
j. Teste de retenção longitudinal da fixação, conforme item 3.13.10;
k. Teste de retenção lateral da fixação, conforme item 3.13.11;
l. Teste de impedância elétrica, conforme item 3.13.12;
m. Teste do dormente sob a ação de carga de impacto, conforme item 3.13.13;
n. Teste de resistência do concreto à abrasão, conforme item 3.13.14.
3.12.2. AMOSTRAGEM
A amostragem dos dormentes para ensaios e testes de aceitação do protótipo será

executada conforme descrito a seguir.
Aos vinte e oito dias após a fabricação, os dormentes serão ensaiados ou testados em
laboratório previamente aprovado pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Para tanto, serão
escolhidos para ensaios e testes 10 (dez) dormentes num lote não inferior a vinte unidades,
Código Rev.

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sendo que cada um dos 10 (dez) dormentes destinados aos ensaios e testes serão
cuidadosamente inspecionados, conforme requisitos de tolerância descritos no item 3.8. Caso
os 10 (dez) dormentes inspecionados se apresentem satisfatórios quanto ao atendimento do
item 3.8 desta Especificação, serão identificados numericamente de 1 a 10 e a seguir
submetidos aos ensaios e testes definidos no item 3.12.1, obedecendo a seguinte seqüência:
Dormente nº 1, ensaios e testes dos subitens 3.12.1.a, b, c, d, e, f;
Dormente nº 2, testes dos subitens 3.12.1.g, h;
Dormente nº 3, teste do subitem 3.12.1.m;
Dormentes nºs 4, 5, 6 e 7, teste do subitem 3.12.1.n;
Dormente nº 8, os testes dos subitens 3.12.1.i; j, k, l;
Dormente nº 9 e nº 10 destinados ao SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Os dois dormentes, identificados como dormentes nº 9 e nº 10, destinados ao SISTEMA

METRÔ DE SALVADOR, poderão ser eventualmente utilizados em futuros testes e controle
de tolerâncias dimensionais, assim como na avaliação futura da aparência superficial dos
dormentes posteriormente fabricados.
3.13. DESCRIÇÃO DOS ENSAIOS E TESTES
A homologação do dormente de concreto monobloco protendido e do conjunto de fixação

elástica, tipo Pandrol “E”, será conduzido conforme descrição apresentada nos itens a seguir.
3.13.1. TESTE DE MOMENTO POSITIVO NO APOIO DO TRILHO
O teste de momento positivo no apoio do trilho deve ser realizado em ambos os apoios do
dormente.
O dormente será apoiado e carregado conforme a figura (I). Aplica-se carga a uma taxa de
crescimento não superior a 23 KN/min até ser atingido o valor P de 118 KN.
Essa carga será mantida por um período de 5 minutos e durante esse período, efetua-se
inspeção com lupa iluminada que permita ampliação igual a 10 vezes para verificar a
ocorrência de fissura estrutural. Caso não ocorra essa fissura, as exigências deste teste
estarão satisfeitas.
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3.13.1.1. DEFINIÇÃO DE FISSURA ESTRUTURAL
Define-se fissura estrutural como sendo aquela que se inicia na parte tracionada do
dormente, estende-se até aos cabos de protensão e cuja abertura aumenta com o incremento
da carga de ensaio.
3.13.2. TESTE DE MOMENTO NEGATIVO NO APOIO DO TRILHO
O teste de momento negativo no apoio do trilho deve ser realizado em ambos os apoios do
dormente.
Com o dormente apoiado e carregado conforme figura (II), aplica-se carga a uma taxa de
crescimento não superior a 23 KN/min até ser atingido o valor P de 87 KN. Essa carga será
mantida por um período de 5 minutos e durante esse período, efetua-se a inspeção com lupa
iluminada de ampliação de 10 vezes para verificar a ocorrência de fissuras estrutural. Caso
não ocorra, as exigências deste estarão satisfeitas.
3.13.3. TESTE DE MOMENTO NEGATIVO NO CENTRO DO DORMENTE
Com o dormente apoiado e carregado conforme figura (III), aplica-se carga a uma taxa de
crescimento não superior a 23 KN/min até ser atingido o valor P de 43 KN. Mantém-se essa
carga por 5 minutos e durante esse período, efetua-se a inspeção com lupa iluminada de
ampliação de 10 vezes. Caso não ocorra fissura estrutural, terão sido satisfeitas as
exigências do presente teste.
3.13.4. TESTE DE MOMENTO POSITIVO NO CENTRO DO DORMENTE
Com o dormente apoiado e carregado como na figura (IV), aplica-se carga crescente a taxa
não superior a 23 KN/min até atingir o valor P de 25 KN. Mantém-se essa carga por 5 minutos
e durante esse período, efetua-se a inspeção visual com lupa iluminada de ampliação de 10
vezes, para verificar a ocorrência de fissura estrutural. Caso não ocorra essa fissura, as
exigências deste teste estarão satisfeitas.
3.13.5. TESTE DINÂMICO NO APOIO DO TRILHO
O teste dinâmico será realizado no apoio do “B” do dormente.
Depois de executados os testes de momentos positivo e negativo nos apoios dos trilhos e no
centro do dormente, conforme descrito nos itens 3.13.1 a 3.13.4 e sendo satisfatórios seus
resultados, a carga P será aumentada a taxa de crescimento não superior a 23KN/min até
que ocorra fissura do dormente desde a sua superfície inferior até a altura dos tirantes de
protensão inferiores (figura I).
Código Rev.

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A seguir alivia-se a carga estática e substitui-se as almofadas por outras novas.
Submete-se então o dormente a 3 milhões de ciclos de carregamento pulsativo, com variação

da carga desde 18KN até 1,1P (1,1 x 118 KN = 130 KN) em cada ciclo. A freqüência desse
carregamento será 600 ciclos/min com variação para menos de 20 ciclos/min.
Se, após a aplicação dos 3 milhões de ciclos o dormente puder suportar a carga vertical de
1,1P (130 KN) no apoio do trilho, as exigências deste teste terão sido satisfeitas.
3.13.6. ENSAIO DE ADERÊNCIA E CARGA FINAL DOS ELEMENTOS DE PROTENSÃO
O ensaio de aderência e carga final dos elementos de protensão será realizado no apoio “A”
do dormente.
3.13.6.1. DORMENTES PRÉ-TENSIONADOS
Com o dormente apoiado e carregado conforme indicado na figura (I) aplica-se uma carga a
uma taxa não superior a 23 KN/min, obedecendo ao esquema seguinte:
- Ocorrendo fissuras visíveis com lupa iluminada de ampliação 10 vezes sob a carga de
1,1P (130 KN) ou superior, aplica-se então uma carga de 1,5P (1,5 x 118 KN = 177 KN).
- Ocorrendo fissuras visíveis com lupa iluminada de ampliação de 10 vezes sob carga
inferior a 1,1P (130 KN), aplica-se uma carga total de 1,75P (1,75 x 118 KN = 206 KN).
- Não ocorrendo deslizamento maior que 0,025 mm nas extremidades dos elementos
tensores da camada inferior, determinado por meio de relógios comparadores com
precisão de 1/100mm convenientemente acoplados à extremidade do dormente, as
exigências deste ensaio terão sido satisfeitas. A carga deve, então, ser aumentada até
que ocorra o colapso final, registrando-se esta carga.
3.13.6.2. PARA OS DORMENTES PÓS-TENSIONADOS
O dormente pós-tensionado deve ser ensaiado quanta à resistência da ancoragem dos

elementos tensores e resistência definitiva, como se descreve a seguir:
- Com o dormente apoiado e carregado, conforme a figura (I), deve-se aplicar uma
carga crescente a uma taxa não superior a 23 KN/min até que se atinja uma carga total
especificada no item 3.13.6.1 ou 3.13.6.2. Se o dormente suportar tal solicitação durante
5 minutos, pelo menos, ficam atendidas as exigências desse ensaio. A carga deve, então,
ser aumentada até que ocorra o colapso final, registrando-se esta carga.
Código Rev.

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3.13.7. TESTE DOS ENCAIXES DAS FIXAÇÕES
Os elementos embutidos para receberem a fixação dos trilhos (ombreiras chumbadoras)

devem ser submetidos aos testes de arrancamento e de torque, a seguir descrito.
3.13.7.1. TESTE DE ARRANCAMENTO
Este teste deve ser procedido em cada elemento embutido conforme mostra a figura (V).
Será aplicada uma carga axial de 60KN em cada elemento separadamente, a qual será
mantida durante 5 minutos.
Durante esse período de tempo, deve-se efetuar inspeção para verificar se há algum
deslizamento do elemento embutido ou fissura no concreto. Se houver tais falhas, os
requisitos deste teste não ficarão atendidos. Quebra da argamassa próxima do elemento
embutido não será considerada falha.
O elemento embutido deverá resistir à força de arrancamento de 60 KN sem que se

observem deformações residuais. Caso ocorra deformação residual do elemento embutido
será considerada falha e o teste será considerado não satisfatório.
3.13.7.2. TESTE DE TORQUE
Aprovado o elemento embutido no teste de arrancamento, será ele submetido ao teste de

torque. Aplicar-se-á um torque de 350 Nm, a volta de seu eixo vertical por meio de uma chave
de torque calibrada e perfeitamente ajustada ao elemento embutido. O teste de torque deverá
ser repetido em cada um dos elementos embutidos no dormente de concreto. O torque deve
ser mantido durante 5 minutos. A capacidade do elemento embutido em suportar esse torque
sem que haja rotação do elemento embutido, fissura no concreto ou deformação permanente,
se constituirá em aprovação no teste.
3.13.8. TESTE DE SUSPENSÃO DE FIXAÇÕES
Um pedaço de trilho UIC-60, com comprimento de 450mm a 500mm, deve ser fixado ao
dormente por um conjunto completo de fixação, incluindo-se a palmilha, conforme
recomendado pelo fabricante do sistema de fixação.
De acordo com o esquema de carregamento da figura (VI) aplica-se no trilho uma carga
crescente Q até que se inicie a separação entre trilho e almofada ou entre almofada e o
dormente (o que ocorrer primeiro). A carga Q não deverá exceder a 45 KN. Registra-se a
carga Q (carga medida no início da separação, mais o peso do dormente não apoiado, mais o
peso da estrutura) e então alivia-se completamente a carga.
A seguir, aplica-se uma carga de 1,5 Q, que não exceda 45 KN. Para que seja satisfatório o
resultado do teste, os encaixes não devem soltar-se ou afrouxar-se. Nenhum componente
deve sofrer fratura, nem o trilho deverá soltar-se das fixações.
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3.13.9. TESTE DINÂMICO DAS FIXAÇÕES
Um pedaço de trilho novo de 450mm a 500mm deve ser fixado ao dormente por meio de um
conjunto completo de fixações. De acordo com o esquema de carregamento indicado na
figura (VII), determina-se a carga Q que inicia a separação do trilho da almofada ou a
separação da almofada do dormente (o que ocorrer primeiro). A carga Q não deverá exceder
a 45 KN. A determinação desta carga será conforme o descrito no item 3.13.8.
Caso o teste do item 3.13.8 tenha sido executado e já conhecido o valor da carga Q, deve-se
então equipar o dormente como novo conjunto de fixação para o presente teste.
Um pedaço de trilho novo de 450mm a 500mm, com rebarbas de fabricação removidas, deve
ser fixado ao dormente por meio de um conjunto completo de fixação.
De acordo com o esquema de carregamento da figura (VII), cargas alternadas descendentes

e ascendentes devem ser aplicadas, segundo um ângulo de 20º com o eixo vertical do trilho,
a uma freqüência não superior a 300 ciclos/min e no total de 3 milhões de ciclos. O
dispositivo não deve impedir qualquer rotação do trilho devida a carga aplicada.
Um ciclo de solicitação consistirá de uma carga de compressão e uma carga de

arrancamento. O valor da carga de arrancamento deverá ser de 0,6 Q e a de compressão de
133 KN com a utilização de cilindro hidráulico de ação dupla para geração de ambas as
cargas. Não se deve permitir que o calor gerado durante o teste provoque temperatura
superior a 60°C na almofada de apoio do trilho. O calor poderá ser controlado por diminuição
do ritmo de carregamento pela programação de período de descanso para resfriamento da
almofada. A ruptura de qualquer dos componentes da fixação representará resultado não
satisfatório no teste.
3.13.10. TESTE DE RETENÇÃO LONGITUDINAL DA FIXAÇÃO
Antes e após a execução do teste descrito em 3.13.9 e não constatada qualquer alteração no
conjunto de fixação do trilho, o dormente e o conjunto de fixação deverão ser a seguir
submetidos ao teste de retenção longitudinal.
Aplica-se uma carga paralelamente ao eixo longitudinal do trilho conforme esquema da figura
(VIII) em incrementos de 1,75 KN, fazendo-se leituras do deslocamento longitudinal do trilho
após cada incremento. A leitura do deslocamento deverá ser feita após completadas as
acomodações das deformações mantida constante a carga.
Estas leituras serão tomadas como a média das leituras de 2 relógios comparadores com
precisão de 1/100mm assentados de cada lado do patim do trilho, permitindo a leitura dos
deslocamentos no sentido paralelo ao eixo longitudinal do trilho. A carga é aumentada
gradualmente até o valor de 10,8 KN, valor este que será mantido por 15 minutos. O trilho
não deve se deslocar mais de 5 mm, durante os 3 primeiros minutos. Após esse período
inicial de 3 minutos, não deverá sofrer deslocamento superior a 0,3mm.
Código Rev.

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O dormente e a fixação deverão atender às exigências acima expostas quando da aplicação

de carga nos dois sentidos, para que sejam considerados aprovados no presente teste.
3.13.11. TESTE DE RETENÇÃO LATERAL DA FIXAÇÃO
Usando-se um novo pedaço de trilho UIC-60 de comprimento adequado, o mesmo deve ser
fixado ao dormente por meio de um conjunto completo de fixação de trilho. O conjunto
completo deverá ser apoiado e carregado conforme esquema da figura (IX). O cabeçote da
prensa não deverá transmitir momentos sobre o boleto do trilho.
Entre o cabeçote e o boleto do trilho deverá ser intercalada uma tábua de compensado com
as dimensões de 250 x 250 x 20mm.
Um pré –carregamento de 91 KN será aplicado ao trilho para ajustá-lo à fixação. Retirada

esta pré-carga, zeram-se os relógios comparadores de translação do trilho.
A seguir, deve-se carregar o trilho, com taxa de aumento de carga não superior a 23 KN/min
até que seja atingido o valor de 168 KN ou até que o patim do trilho tenha se deslocado
3,2mm, o que ocorrer primeiro. A fixação deverá ser capaz de suportar uma carga de 182 KN,
sem que ocorra translação do trilho maior ou igual a 3,2mm. Atendida esta condição, o
conjunto de fixação do trilho está em condições de ser aprovado. A falha do dormente ou de
qualquer elemento do conjunto de fixação do trilho é causa para rejeição.
Aliviada toda a carga do trilho, coloca-se um apoio tipo rolete entre o cabeçote da prensa e a
tábua de madeira, de tal modo que este apoio não ofereça resistência ao movimento lateral
do boleto do trilho. Após serem zerados os relógios comparadores de leitura do alargamento
da bitola e da translação do trilho, uma carga de 93 KN será aplicada gradativamente a uma
taxa não superior a 23 KN/min.
A rotação do trilho, calculada pela diferença entre o alargamento da bitola e a translação do

trilho, maior que 6,3mm, significa reprovação no teste.
3.13.12. TESTE DE IMPEDÂNCIA ELÉTRICA
Dois pedaços de trilho são fixados ao dormente, utilizando-se palmilha, isoladores e clipes, de
forma apropriada ao sistema de fixação utilizado na via.
O conjunto completo deverá ser imerso em água por um período mínimo de 6 horas.
O teste de impedância elétrica deverá ser completado no intervalo de 1 hora após sua
retirada da água. Neste teste deverá ser aplicada uma tensão de 10V e 60Hz entre os dois
trilhos durante 15 minutos. As áreas de contato nos trilhos devem ser limpas, sendo
removidas os pontos de ferrugem e as carepas de fabricação, se houver.
Lê-se a corrente em ampéres com um amperímetro de C.A. e determina-se a impedância

dividindo-se a tensão (10V) pela corrente lida em ampéres.
Código Rev.

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Se a impedância determinada acima exceder 20.000 ohms, o resultado é satisfatório.
Este teste deverá ser realizado em recinto fechado.
3.13.13. TESTE DE DORMENTE SOB AÇÃO DE CARGA DE IMPACTO
O dormente de concreto, após o teste de impacto, deverá preservar a sua integridade

estrutural, a bitola e não apresentar danos que comprometam o seu desempenho.
O teste de impacto deve ser executado em duas posições diferentes.
3.13.13.1. PRIMEIRO TESTE DE IMPACTO
A posição do dormente é a da figura X. Para a execução do teste, deve-se intercalar entre o

dormente e o suporte da máquina de teste, placas de madeira na posição indicada na figura,
as quais serão renovadas após cada impacto.
Um peso de 5 KN, dotado de um friso igual ao da roda ferroviária, cai sobre o dormente duas
vezes consecutivas a partir de uma altura de 750mm. O ponto de incidência do golpe deve
situar-se a 250mm a partir do centro de apoio do trilho, em direção ao centro do dormente.
Deve-se aplicar dois golpes.
3.13.13.2. SEGUNDO TESTE DE IMPACTO
A posição do dormente é a da figura XI. Para a execução deste teste, deve-se intercalar entre
o dormente e o suporte da máquina de teste, placas de madeira na posição indicada na
figura, as quais serão renovadas após cada impacto.
Um peso de 5 KN, dotado de um friso igual ao da roda ferroviária, cai sobre o dormente duas
vezes consecutivas a partir de uma altura de 750mm. O ponto de incidência do golpe deve
situar-se a 150mm a partir da parte extrema do dormente. Deve-se aplicar dois golpes.
3.13.13.3. CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO
Para avaliar os danos causados nos dormentes submetidos aos testes de impacto, foram
estabelecidas seis classes que caracterizam o grau de danificação, como segue.
Classe O
Nenhum defeito
Classe 1
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Lascas de:
comprimento até 100mm;
ou largura até 100mm;
ou espessura até 300mm;
e nenhuma fissura,
e nenhuma alteração na bitola.
Classe 2
Lascas de:
comprimento de 101 a 200mm;
ou largura até 101 a 150mm;
e nenhuma fissura,
e nenhuma alteração na bitola.
Classe 3
Lascas de:
ou fissura com abertura inferior a 0,10mm;
ou alteração na bitola de até 1,0mm.
Classe 4
Lascas de:
ou espessura até 31 a 60mm;
ou fissura com abertura de 0,10mm a 0,40mm;
Código Rev.

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ou alteração na bitola de 1,0 a 3,0mm;
ou exposição da armadura de protensão em uma extensão de até

50mm.
Classe 5
Lascas de:
comprimento superior a 301mm;
ou largura superior a 201mm;
ou espessura superior a 61mm;
ou fissura de 0,40 a 0,80mm;
ou alteração na bitola de 3,0 a 5,0mm;
ou exposição da armadura de protensão numa extensão superior a

51mm e até 100mm.
Classe 6
Lascas de:
comprimento superior a 301mm;
ou largura superior a 201mm;
ou espessura superior a 61mm;
ou fissura de 0,40 a 0,80mm;
ou alteração na bitola superior a 5,0mm;
ou exposição da armadura de protensão numa extensão superior a

100mm.
Estas classes servirão para comparação qualitativa entre os diversos tipos de dormentes
monoblocos de concreto protendido.
No segundo teste de impacto, a testeira do dormente de concreto não deve soltar, sendo
aceito arrancamento parcial, desde que seja inferior à metade da área da testeira.
3.13.14. TESTE DE RESISTÊNCIA DO CONCRETO À ABRASÃO
A resistência do concreto à abrasão será verificada pela ação de esforço alternado agindo
sobre um dormente assentado no lastro de pedra britada, por meio de um aparelho vibrador
do tipo Vibrogir.
Código Rev.

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As cargas geradas pelo sistema deverão ser compatíveis com as do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR.
O dormente será assentado sobre uma camada de 300mm de pedra britada, do tipo basáltico
ou granítico (com Los Angeles inferior a 25%). A granulometria da brita deve situar-se entre
25mm a 65mm, evitando-se pedra britada de forma lamelar. O dormente ficará embutido no
lastro, de modo que este cubra aproximadamente 2/3 da altura do dormente de concreto na
sua parte central.
Durante a execução do teste com o aparelho Vibrogir, o dormente será umedecido

constantemente com água borrifada. A perda de peso do dormente após 300 horas de teste
com o aparelho Vibrogir não deverá ser superior a 2% do seu valor inicial. Na averiguação de
perda, o teste será definido em outro dormente (dormente “5”), que deverá ser submetido a
idêntico processo de umedecimento.
Serão realizados dois testes de abrasão em dormentes diferentes.
3.13.14.1. CONSIDERAÇÕES COMPLEMENTARES SOBRE O TESTE DE ABRASÃO
Considerando que o teste de abrasão com emprego de Vibrogir solicita as fixações dos trilhos
de maneira excepcional, em elevada freqüência e com superposição das mesmas, resultando
em solicitações elevadas sobre o sistema de fixação dos trilhos, será oportuno observar
durante o teste o que se segue.
Fazer uma análise detalhada da performance do conjunto de fixação dos trilhos, em todos os
seus componentes, medindo deslocamentos, deformações, fraturas, afrouxamento, etc.
Será vedada a substituição de peças componentes da fixação dos trilhos. A substituição de

componentes da fixação dos trilhos somente será permitida para completar o teste de
abrasão do dormente de concreto.
O teste de abrasão será interrompido para substituição do componente da fixação que vier a
romper.
Caso o dormente de concreto apresente abrasão igual ou inferior a 2% de seu peso, será
considerado aprovado independentemente da avaliação da fixação do trilho.
Durante o teste de abrasão, o sistema de fixação não deverá apresentar deformações

residuais prejudiciais ao seu desempenho, fratura em nenhum de seus componentes e nos
embutidos.
Código Rev.

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Caso ocorra alguma das falhas citadas, a fixação dos trilhos será considerada reprovada. O
SISTEMA METRÔ DE SALVADOR se reserva ao direito de ampliar o nível das observações
sobre as fixações durante o desenvolvimento dos testes.
3.14. TESTES PARA CONTROLE DE QUALIDADE DA FABRICAÇÃO
Depois que o protótipo do dormente com fixação tenha passado nos testes referidos no item
3.13 e seja considerado aprovado pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR ou seu
representante, o controle da produção seriada se regerá segundo o disposto a seguir.
3.14.1. TESTES DIÁRIOS DE CONTROLE DE QUALIDADE
São estabelecidos os seguintes testes de qualidade, tomando-se um dormente escolhido

aleatoriamente pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, em cada lote de 200
dormentes ou fração, produzido em cada dia:
- Controle dimensional e acabamento superficial, conforme o item 3.8.
- Teste de momento positivo no apoio do trilho, conforme o item 3.13.1. A única

alteração neste teste consiste no tempo da manutenção da carga que deve ser alterado
para pelo menos 1 minuto ao invés dos 5 minutos exigidos para aprovação do protótipo.
- Teste de encaixe das fixações, conforme item 3.13.7.
Caso qualquer dos testes realizados constate falha, serão escolhidos dois outros dormentes
do mesmo lote, os quais serão individualmente submetidos aos testes previstos neste item.
Caso resultem falha novamente, em qualquer dos dois dormentes, o lote será rejeitado.
Poderão ser aceitos dormentes deste mesmo lote, a critério da Fiscalização do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, desde que sejam ensaiados individualmente e aprovados.
3.14.2. TESTE A CADA SÉRIE DE 10 LOTES FABRICADOS
A cada série de 10 lotes fabricados e devidamente testados e aprovados conforme previsto

no item 3.14.1, um dormente escolhido ao acaso pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, nesta série, deverá passar pelo ensaio de aderência e carga final, conforme
descrito no item 3.13.6. Caso não sejam satisfatórios os requisitos do ensaio, três outros
dormentes dessa mesma série deverão ser escolhidos e ensaiados da mesma forma.
Caso qualquer destes dormentes apresente resultados não satisfatórios, a Fiscalização do

SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, a seu critério, poderá rejeitar toda a série.
3.14.3. ENSAIOS E TESTES ADICIONAIS DE CONTROLE DE QUALIDADE
Para assegurar a qualidade da produção dos dormentes e fixações, objeto desta

Especificação, o fabricante poderá instituir ensaios e testes adicionais de controle que julgue
conveniente.
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3.14.4. UTILIZAÇÃO DOS DORMENTES TESTADOS
Todos os dormentes que forem utilizados nos teste e aprovados serão considerados aptos
para o uso.
3.14.5. ACOMPANHAMENTO DOS RESULTADOS EM FÁBRICA
O Fabricante se obriga a manter diariamente atualizados, registros contendo todos os

resultados dos ensaios e testes efetuados na fábrica. Estes registros devem ficar à
disposição da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. O Fabricante deverá
também, manter quadros atualizados da produção diária e acumulada além de manter um
cronograma de previsão da produção futura.
3.14.6. TERMO DE INSPEÇÃO E RECEBIMENTO
Para cada série de 10 lotes aprovados, será lavrado um Termo de Inspeção e Recebimento,
que deverá estar assinado pelo fabricante e pelo responsável da Fiscalização do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR.
3.15. PROCEDIMENTOS DE MANUSEIO, ARMAZENAGEM E TRANSPORTE
Toda e qualquer movimentação dever feita por processos mecânicos que garantam a
integridade dos dormentes monoblocos de concreto protendido. A movimentação não deve
permitir danos aos dormentes, tais como golpes, quedas e impactos.
A movimentação e o manuseio dos dormentes nas instalações da fábrica serão de

responsabilidade do Fabricante.
As estocagens ou os carregamentos em veículos de transportes serão feitos por meio de

ponte rolante quando dentro do galpão ou por empilhadeiras quando em pátio externo. Os
dormentes de concreto devem ser transportados em vagões abertos ou em carretas.
O carregamento e o descarregamento poderão ainda ser feitos por meio de guindastes em

veículos de transporte.
Poderão ser utilizados dispositivos (garra) tipo alicate com protensão de borracha nas
superfícies de contato com a peça, os quais apanham os dormentes pelas extremidades.
Qualquer que seja o meio empregado no manuseio do dormente de concreto, cuidados

especiais deverão ser tomados para não danificá-los.
Código Rev.

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Todo e qualquer empilhamento dos dormentes será feito com interposição de madeiras para
evitar contatos entre camadas e capazes de resistir as camadas superiores. Os dormentes
serão dispostos num mesmo sentido e com a face superior voltada sempre para cima.
A área para o empilhamento dos dormentes será limpa, drenada, compactada e capaz de
resistir ao peso das pilhas sem sofrer recalques prejudiciais.
Toda pilha deverá ter fácil acesso e permitir manobras dos veículos de manuseio dos
dormentes.
As pilhas conterão dormentes de um mesmo lote, devendo as mesmas serem separadas no

mínimo de 500mm. Cada lote deverá conter uma placa que o identifique facilmente.
Os dormentes curados serão estocados em pilhas cujas alturas dependerão do equipamento

de manuseio e da capacidade de suporte do terreno.
Os dormentes somente serão embarcados para fornecimento com idade superior a 30 dias e
após a aprovação da Fiscalização.
3.16. GARANTIA
O fabricante deverá declarar, formal e expressamente que:
- Dispõe de condições para que as quantidades, objeto do contrato de fornecimento,

sejam entregues de acordo com a programação estabelecida.
- Dispõe de condições para reposição em garantia, quando constatados defeitos de

fabricação ou de desempenho em serviço, que contrariem estas Especificações, sem
ônus para o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
A reposição das partes defeituosas será procedida em tempo hábil, isto é, no menor prazo
comprovadamente exeqüível, sob pena de responder o fabricante pelos prejuízos de qualquer
natureza, advindos do atraso da entrega. Tal prazo nunca será superior a 90 (noventa) dias, a
partir da data de oficialização por parte do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Caso não haja acordo entre fabricante e o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR quanto às
causas da falha, prevalecerá parecer de exame procedido por instituição governamental ou
particular, esta aceita de comum acordo.
O Fabricante está obrigado a prestação de toda a assistência técnica indispensável à correta

fabricação, implantação e acompanhamento do desempenho dos dormentes de concreto e
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das fixações, colocando à disposição do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, por sua própria
conta, sempre que solicitado durante o período de garantia, o pessoal capacitado a fornecer
todas as instruções julgadas necessárias aquele fim.
A assistência técnica a ser proporcionada pelo Fabricante deverá ser evidenciada na

proposta de fornecimento e consistir-se-á num dos fatores de destacada importância.
O Fabricante do dormente assumirá inteira responsabilidade técnica pelo fornecimento

proposto, mesmo que seja formado o conjunto dormente-fixações por fabricantes diferentes.
O Fabricante deverá garantir que o material que fornecerá será novo, de fabricação recente e
o de melhor qualidade, em sua espécie, para o fim a que se destina, consideradas as
condições de desempenho e ambientais encontradas no SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Qualquer atraso nas providências de pronta reposição de elementos defeituosos ou com

desempenho insatisfatório na via, implicará numa prorrogação automática do período de
garantia.
Deverá ser dada uma garantia até 31 de dezembro do ano N+10, sendo N o ano de
fabricação.
No caso de defeitos de natureza continuada e persistente, de responsabilidade atribuída ao

projeto ou ao processo de fabricação, o prazo de garantia será suspenso e somente
reiniciado por novo período de 10 (dez) anos, a partir da data em que o SISTEMA METRÔ
DE SALVADOR considerar corrigida a falha técnica. Este procedimento se estenderá a
qualquer componente do conjunto dormente-fixações.
O Fabricante deverá comprometer-se, em suas proposta, a manter-se permanentemente

aparelhado para assistência técnica, bem como para as necessárias reposições sob garantia.
3.17. CONDIÇÕES COMPLEMENTARES
A unidade de recebimento é um dormente de concreto monobloco com todos os

componentes de fixação tipo Pandrol tipo “E”.
O Fabricante deverá relacionar e apresentar comprovação de ferrovias onde o material foi

empregado, anexando detalhes, tais como em que linha, extensão de via, carga por eixo, tipo
e intensidade de tráfego, tempo de uso e tonelagem bruta trafegadas, que serão
considerados pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR como parâmetros de classificação das
propostas apresentadas.
O Fabricante deve efetuar às suas expensas, todos os ensaios e testes descritos nesta
Especificação. O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR ou seu representante terá o direito de
supervisionar a fabricação em todos os seus detalhes, presenciar todos os ensaios e testes
referentes aos fornecimentos destinados ao SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Duas cópias
dos resultados de todos os ensaios e testes serão submetidos ao SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR ou seu representante durante a produção. Caso o SISTEMA METRÔ DE
Código Rev.

25/05/12 58 de 169
SALVADOR pretenda fazer contra-ensaios, poderão ser encaminhados os elementos a uma

instituição governamental ou particular, esta aceita de comum acordo.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, no decorrer da fabricação, poderá incluir outros

ensaios ou testes de controle de qualidade, não indicados na presente documentação,
compatíveis com o emprego a que esses se destinam.
O controle de produção dos dormentes poderão, a critério do SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR, ser realizados nas instalações da própria fábrica.
Antes do início da produção seriada dos dormentes, o fabricante deverá submeter à

aprovação do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR duas séries de gabaritos com respectivas
tolerâncias dimensionais, com objetivo de verificar as medidas descritas no item 3.16. Uma
vez reconhecidos como exatos esses gabaritos serão identificados com o símbolo de
aprovação do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR e uma série ficará para uso do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR ou seu representante encarregado do recebimento e a outra
devolvida ao fabricante. Somente os gabaritos com o símbolo de aprovação do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR serão válidos para o recebimento.
Código Rev.

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CL
Carga 752,5 até a CL do dormente

P
25x12,5x largura do dormente

suporte de borracha Dureza A50
57mm 57mm
51x25x largura do dormente

X 2X 2X
3 3 3
CL Suporte CL Suporte
X
X= 447,5
Figura I - Teste de momento positivo no apoio do trilho.
Código Rev.

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CL
Carga 752,5 até a CL do dormente

P

75mm 75mm
X 2X 2X
3 3 3
CL Suporte CL Suporte
X
X= 447,5
Figura II - Teste de momento negativo no apoio do trilho.
Código Rev.

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CL Suporte CL CL Suporte
Carga
752,5 752,5
P
76mm 76mm


Figura III - Teste de momento negativo no centro

do dormente.
Código Rev.

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CL Suporte CL CL Suporte
Carga
752,5 752,5
P
76mm 76mm

Figura IV - Teste de momento positivo no centro

do dormente.
Código Rev.

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CL LOAD
P
200mm 200mm
Barra de aço
Viga de
transmissão Suporte
da carga
Dormente de
concreto Ombreira chumbadora
Figura V - Teste de arrancamento
Código Rev.

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CL
254mm 254mm
Viga para
transmissão
da carga
Suporte
Elevação
58 58
Trilho
Vista lateral
Bloco para garantir
apoio uniforme sob
o patini do trilho
Dormente de concreto
Figura VI - Teste de suspensão
Código Rev.

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0,6 Q Carga ascendente
133 KN Carga descendente
CL Carga
70° 90°
Lado da bitola
Viga para
transmissão
da carga
Dormente firmemente fixado

ao suporte
Suporte
Figura VII - Teste dinâmico das fixações
Código Rev.

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Dormente
Trilho
Haste da prensa
90°
Apoio de madeira
Eixo do trilho coincidente

com o eixo da haste da
prensa
Face do trilho perpendicular
a base e a borda da base
Face do trilho perpendicular

a base e a borda da base
Haste da prensa
90°
P
Apoio de madeira
Apoio para impedir
movimento do dormente Relogio comparador
em cada lado do trilho
Dormente
Figura VIII - Teste de retenção longitudinal das fixações.
Código Rev.

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P = 182 kn
Relógio comparador
para medir a abertura
da bitola
Apoio de madeira
Relógio comparador
de translação 90° nte
me
Dor
60°
30°
30°
Suporte
Figura IX - Teste de retenção lateral das fixações
Código Rev.

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1° TESTE DE IMPACTO
CL 25
P P
30°
1505
Placa dupla de madeira
Placa simples de madeira
Figura X - 1° Teste de impacto.
Código Rev.

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2° TESTE DE IMPACTO
CL
P P
30°
1435 15
Placa dupla de madeira
Placa simples de madeira
Figura XI - 2° Teste de impacto.
Código Rev.

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4. TRILHO UIC-60
4.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento do trilho tipo
UIC-60, de aço carbono, a ser empregado no SISTEMA DE METRÔ DE SALVADOR,
tomando como base às diretrizes e especificações para execução da via permanente
definidas no Projeto Básico de Engenharia.
As normas a serem obedecidas na elaboração na presente Especificação Técnica são as

seguintes:
UIC - Union Internationale des Chemins de Fer;
DIN – Deustche Industrie Normem;
4.3. CARACTERÍSTICA DE FABRICAÇÃO
4.3.1. CLASSE
Os trilhos UIC-60 devem ser de Grau 900 A, fabricados e fornecidos de acordo as normas
técnicas UIC-860 e UIC-861, última revisão.
4.3.2. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
O aço do trilho poderá ser obtido pelos seguintes processos:
Código Rev.

25/05/12 71 de 169
- Processo Thomas;
- Processo Siemens-Martin (básico);
- Processo elétrico.
O fabricante deverá indicar o processo de obtenção do aço e o processo de fabricação do

trilho e se o trilho será produzido por lingotamento contínuo.
Os trilhos deverão sofrer resfriamento controlado. O resfriamento controlado somente será

dispensável se o aço líquido for desgaseificado sob vácuo ou se o processo de laminação
permitir que o trilho acabado fique isento de flocos.
4.3.3. GABARITOS
Os gabaritos necessários ao controle dimensional dos trilhos deverão ser fornecidos pelo
Fabricante do trilho, sem ônus ao SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, para serem
submetidos à aprovação prévia.
Antes do início da fabricação dos trilhos o fornecedor deverá enviar dois jogos de gabaritos
para serem submetidos à aprovação por parte do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR ou por
seu representante. Um dos jogos ficará de posse do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR que
o usará para realizar as inspeções de recebimento.
Somente os jogos aprovados poderão ser utilizados pelo Fabricante ou pelo SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR.
4.3.4. COMPRIMENTO DOS TRILHOS
O Fabricante poderá fornecer os trilhos em barras de 12, 18 ou 24 metros. O Fabricante

deverá informar em sua proposta o comprimento da barra de trilho proposta.
4.3.5. MARCAÇÃO DOS TRILHOS
Os trilhos devem ser marcados obrigatoriamente conforme disposto nos itens a seguir.
4.3.5.1. MARCAÇÃO EM RELEVO
As marcas em alto relevo devem ser legíveis, com pelo menos 0,8 mm de elevação e de 20 a
30 mm de altura. Em um dos lados da alma devem ser marcados:
- A identificação do fabricante;
Código Rev.

25/05/12 72 de 169
- Os dois últimos algarismos do ano de fabricação;
- O símbolo do grau do trilho de acordo com a norma UIC-860;
- O símbolo do perfil do trilho ou o peso do trilho em quilogramas por metro.
4.3.5.2. MARCAÇÃO A QUENTE
4.3.5.2.1. TRILHOS FABRICADOS A PARTIR DE LINGOTE
A altura das marcas a quente ficam a critério do fabricante, com um mínimo de 15 mm, na
ordem indicada a seguir:
- Identificação do número da corrida;
- As letras A, B, Z, começando do topo do lingote, sendo a letra Z reservada para os

trilhos inferiores do lingote;
- O número do lingote: 1, 2, 3
TRILHOS FABRICADOS POR LINGOTAMENTO CONTÍNUO
A altura das marcas a quente ficam a critério do fabricante, com um mínimo de 15 mm, na
ordem indicada a seguir:
- O número da corrida;
- A posição do trilho em relação ao topo do lingotamento ou da laminação contínua;
Todas as outras posições de referência serão acordadas entre o SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR e o fabricante.
4.3.5.3. MARCAÇÃO ADICIONAL
Os trilhos deverão ser marcados adicionalmente com:
- Uma flecha indicando a direção do sentido de laminação;
- O número do mês da produção em algarismos romanos;
- Pintura branca das extremidade dos trilhos com comprimento menor que o
comprimento nominal.
Código Rev.

25/05/12 73 de 169
4.3.6. QUALIDADE DOS TRILHOS
Os trilhos devem ser livres de defeitos de qualquer natureza que possam prejudicar o seu
desempenho em serviço na via permanente, tais como trincas ou fissuras de qualquer tipo,
bolhas e falta de metal.
A ausência de defeitos internos deve ser garantida pelo ensaio de ultra-som contínuo em
todas as barras de trilhos.
Inspeções visuais serão realizadas para verificar a existência de defeitos superficiais.
Qualquer processo a quente ou a frio utilizado para encobrir defeitos é rigorosamente

proibido.
4.3.7. ACABAMENTO DOS TRILHOS
O alinhamento dos trilhos, em especial das pontas, deve ser realizado a frio através de
pressão gradual e sem impactos. No caso do alinhamento ser realizado através de rolos, os
trilhos devem ser alinhados uma única vez em cada sentido de desempeno e a marcação dos
mesmos deve ser protegida da ação dos rolos.
As extremidades dos trilhos devem ser cortadas a frio com serra, disco abrasivo ou fresadas
e as rebarbas removidas evitando-se chanfros na seção transversal.
Os trilhos serão fornecidos em seu comprimento nominal e sem furos de qualquer espécie.
Será tolerado até 11% de todo o lote com comprimento inferior ao pedido, obedecendo a
seguinte faixa:
- Trilho de 12,00 m: mínimo de 7,80 m;
- Trilho de 18,00 m: mínimo de 13,80 m;
- Trilho de 24,00 m: mínimo de 19,80 m.
4.3.8. TOLERÂNCIAS DIMENSIONAIS
Os trilhos devem atender as tolerâncias dimensionais indicadas a seguir.
4.3.8.1. SEÇÃO TRANSVERSAL
Altura: +1 mm; -0,5 mm;
Largura do patim: +0,8 mm; -0,5 mm;
Largura do boleto: +0,8 mm; -0,8 mm;

Código Rev.

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Assimetria do perfil do trilho: 0,5 mm;
Altura da superfície de ajuste da tala de junção: +0,5 mm; -0,5 mm;
Espessura da alma: +1 mm; -0,5 mm.
4.3.8.2. COMPRIMENTO DOS TRILHOS
Comprimento de até 12 m inclusive: +7 mm; -7 mm;
Comprimento de 12 m até 24 m inclusive: +10 mm; -10 mm;
4.3.8.3. TOLERÂNCIAS DE ACABAMENTO
Na esquadria do topo do trilho, tanto na direção horizontal como na direção vertical, será
admitida uma variação de 0,5 mm.
Na retilineidade das extremidades, verificada por meio de régua com 1,00 m de comprimento,
é permitida uma flecha de:
- No plano vertical:
Para cima: 0,7 mm
Para baixo: zero
- No plano horizontal:
0,7 mm em ambas as direções.
A curvatura máxima tolerável, no plano vertical, será de 10 mm em 10 m de comprimento,

quando o trilho for colocado sobre uma superfície plana, com o boleto para cima.
4.3.8.4. TOLERÂNCIA DE MASSA
Na massa será admitida uma variação de mais 1% e menos 2%. Para esta verificação, o
peso do trilho será calculado como sendo a média do peso de 20 barras de trilho escolhidas
aleatoriamente, sendo metade pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR e a
outra metade pelo fabricante. O peso da barra de trilho será calculado como sendo o produto
do seu comprimento pelo seu peso nominal (peso específico de 7,85 g/cm³).
Código Rev.

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4.4. CONDIÇÕES DE RECEBIMENTO
4.4.1. SUPERVISÃO
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR através de seus fiscais ou através de terceiros,

devidamente credenciados, terá o direito de supervisionar a fabricação em todos os seus
detalhes a qualquer hora, coordenar, acompanhar e fiscalizar todas as verificações, ensaios e
testes, referentes às corridas destinadas à produção de seus trilhos, bem como executar
contra-ensaios a seu exclusivo critério.
O pessoal designado pelo SISTEMA METRÔ DE SALVADOR estará autorizado a executar

todos os controles adicionais para assegurar-se da correta observação das condições
exigidas nesta Especificação.
Para essa finalidade, o fabricante deverá informar o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR com
pelo menos 30 dias de antecedência, o dia do início previsto de produção e o respectivo
cronograma de produção.
No caso de lingotamento contínuo o fabricante deverá informar o local de retirada das

amostras.
4.4.2. CONDIÇÕES DE SUPERVISÃO
No caso dos trilhos obtidos por lingote, o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR indicará de
quais lingotes serão retiradas as amostras para realização dos ensaios e testes. A quantidade
de amostras a ser retirada será previamente acordada com o fabricante. As amostras serão
agrupadas de acordo com a corrida correspondente e ficarão a disposição até o término de
todos os ensaios e testes.
No caso de lingotamento contínuo, o fabricante deverá informar ao SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR as posições na corrida e as etapas de laminação de onde serão retiradas as
amostras.
4.4.3. VERIFICAÇÕES
Deverão ser executadas, sob coordenação e acompanhamento da Fiscalização do SISTEMA

METRÔ DE SALVADOR, tanto para o aço processado através de lingotamento como através
de lingotamento contínuo, as seguintes verificações:
- Dimensional
- Massa
- Aspecto
Código Rev.

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4.4.3.1. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL
A verificação dimensional, a critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR,

será realizada na totalidade dos trilhos.
4.4.3.2. VERIFICAÇÃO DE MASSA
A verificação de massa será realizada em 0,2% das barras de trilhos.
4.4.3.3. VERIFICAÇÃO DE ASPECTO
A verificação de aspecto será realizada, a critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE

SALVADOR, na totalidade dos trilhos.
4.4.4. ENSAIOS
Independente das verificações, a qualidade dos trilhos deverá ser verificada, sob
coordenação e acompanhamento da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR,
através dos seguintes ensaios e testes:
- Composição química
- Resistência ao choque
- Ensaio de tração
- Condições internas
- Dureza Brinell
A execução dos ensaios e testes será feita no laboratório do fabricante ou em laboratório

idôneo, de capacidade reconhecida e escolhido de comum acordo pelas partes, sob
supervisão e acompanhamento da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, sem
ônus para este.
Caso a Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR ache conveniente executar

contra-ensaios, os corpos de prova deverão ser encaminhados para um laboratório escolhido
de comum acordo entre as partes.
4.4.4.1. AMOSTRAS
As amostras devem ser obtidas de acordo com o previsto na norma UIC-860 e devem ser
identificadas com o acompanhamento da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Código Rev.

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4.4.4.2. ENSAIO DE COMPOSIÇÃO QUÍMICA
4.4.4.2.1. NATUREZA DOS ENSAIOS
Os resultados das análises realizadas pelo fabricante, em seu laboratório, para cada corrida
produzida, devem ser enviados à Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR para
análise dos resultados obtidos.
4.4.4.2.2. QUANTIDADE DE ENSAIOS
A quantidade de ensaios a serem realizados é a seguinte:
- Um ensaio por corrida menor ou igual a 150 t;
- Dois ensaios por corrida, sendo um do início e outro do final, para corridas maiores que
150 t.
4.4.4.2.3. RESULTADOS A SEREM OBTIDOS
A composição química do aço e os valores limites para os elementos carbono, manganês,

silício, fósforo e enxofre são as indicadas a seguir:
Qualidade Composição Química
C (%) Mn (%) Si (%) P máx. S máx.
Grau 900 A 0,60 – 0,80 0,80 – 1,30 0,10 – 0,50 0,04 0,04
4.4.4.2.4. CONTRA-ENSAIOS
No caso do resultado de um corpo de prova não atender à composição química, dois novos
ensaios da mesma corrida deverão ser realizados. Caso esses dois novos ensaios sejam
considerados satisfatórios, a corrida estará aprovada. Caso contrário, a corrida estará
reprovada.
Código Rev.

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4.4.4.3. ENSAIO DE CHOQUE
Um teste de choque de golpe único deve ser efetuado nas condições descritas a seguir.
A altura de queda H (m) é função da massa da amostra de trilho por unidade de comprimento
do perfil Mr (kg/m), sendo a massa do peso Mm (kg) determinada pela seguinte fórmula:
H x Mm = 150 Mr
O teste deve realizado com uma amostra de trilho na temperatura ambiente, superior a
10 °C e deve atender as seguintes características:
- Massa do peso: em princípio de 1000 kg, podendo variar de acordo com a fórmula
acima;
- Altura de queda: medida a partir da superfície de rolamento da amostra de trilho e

variando de acordo com a fórmula acima;
- Amostra de trilho: 1300 mm de comprimento mínimo;
- Distância entre os apoios: 1000 mm de centro a centro.
Será realizado um ensaio de choque para cada corrida.
A amostra de trilho não deve apresentar fratura ou trincas.
A deflexão obtida deverá ser anotada para informação.
Caso o resultado do ensaio não seja satisfatório o seguinte procedimento deve ser adotado.
Lingotes:
Três novos ensaios devem ser realizados, sendo uma amostra do mesmo lingote e as outras
duas de outros dois lingotes da mesma corrida.
Caso todos os contra-ensaios sejam satisfatórios, o restante da corrida será aceita.

Código Rev.

25/05/12 79 de 169
Caso um dos contra-ensaios não seja satisfatório, um comprimento de trilho correspondente

a 600 kg de metal deve ser rejeitado, não excedendo a 12 m e, em uma outra série, seis
contra-ensaios devem ser realizados.
Caso todos os contra-ensaios sejam satisfatórios, o restante da corrida será aceita.
Caso um dos novos contra-ensaios não seja satisfatório, a corrida toda será rejeitada.
Lingotamento contínuo
Dois novos contra-ensaios devem ser realizados da mesma laminação, tomados em ambos
os lados do local do ensaio não satisfatório. Pelo menos um desses ensaios deve ser tomado
do mesmo lingote e o material localizado entre os dois ensaios deve ser rejeitado. Caso todos
os contra-ensaios sejam considerados satisfatórios, o restante da corrida será aceita.
No caso de um dos contra-ensaios não ser considerado satisfatório, as causas devem ser
investigadas pelo fabricante. Quando as causas determinadas forem consideradas
satisfatórias pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, novos contra-ensaios
podem ser realizados e o restante dos trilhos podem ser aceitos a critério da Fiscalização do
SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
4.4.4.4. ENSAIO DE TRAÇÃO
As amostras devem ser obtidas a partir de corte a frio do boleto do trilho, conforme esquema
da norma UIC-860.
A quantidade de ensaios a serem realizados é a seguinte:
- Um ensaio para cada 4 corridas menores ou igual a 50 t;
- Um ensaio por corrida maior que 50 t e menor que 150 t;
- Dois ensaios por corrida maior que 150 t.
4.4.4.4.3. RESULTADO A SER OBTIDO
O resultado a ser obtido é o seguinte:

Código Rev.

25/05/12 80 de 169
Resistência mínima à tração 880 MPa
Alongamento mínimo na ruptura 10%
Caso o resultado de um dos ensaios não seja satisfatório o seguinte procedimento deve ser
adotado.
Lingotes:
Dois novos ensaios devem ser realizados, sendo que as amostras devem ser retiradas dos
trilhos da extremidade do descarte superior do lingote ou da extremidade inferior dos dois
últimos trilhos Z da mesma corrida.
No caso de um dos contra-ensaios não ser considerado satisfatório, os trilhos Z da corrida

toda serão rejeitados. A Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR selecionará dois
desses trilhos Z e colherá duas novas amostras. Se o resultado de um desses ensaios não
for satisfatório, a corrida toda será rejeitada.
Quando um único ensaio for realizado para um lote de quatro corridas e se o resultado não
for satisfatório essa corrida será rejeitada e um contra-ensaio deve ser realizado para uma
das três corridas remanescentes do lote.
No caso do primeiro ensaio de resistência à tração não for considerado satisfatório, dois
novos contra-ensaios devem ser realizados. O primeiro contra-ensaio deve ser da mesma
laminação e o segundo retirado de trilhos de outra laminação da mesma corrida. Os contra-
ensaios não podem ser retirados do lingote intermediário do lingotamento contínuo.
Caso os resultados dos dois contra-ensaios sejam satisfatórios, a corrida estará aceita.
No caso de um dos contra-ensaios não ser considerado satisfatório, as causas devem ser
investigadas pelo fabricante. Quando as causas determinadas forem consideradas
satisfatórias pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, novos contra-ensaios
podem ser realizados e o restante dos trilhos podem ser aceitos a critério da Fiscalização do
SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Código Rev.

25/05/12 81 de 169
4.4.4.5. ENSAIO DE CONDIÇÕES INTERNAS
Os ensaios de condições internas incluem:
- Inspeção a olho nu de uma superfície regular e lisa de uma amostra da extremidade do

descarte superior, de forma a detectar a existência de qualquer anel de retração.
- Impressão tipo Baumann obtida a partir da aplicação em uma superfície lisa e limpa da
amostra da extremidade do descarte superior ou inferior.
As amostras a serem usadas devem ser obtidas através de corte a frio, de acordo com as
instruções da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. As amostras devem ser
suficientemente lisas em uma das superfícies de forma a eliminar completamente todas as
marcas do corte, a fim de obter uma impressão nítida.
No caso de lingotamento contínuo o local de escolha do corpo de prova ficará a cargo do

fabricante.
Os corpos de prova iniciais e também os dos contra-ensaios não podem ser retirados das
zonas intermediárias no caso de lingotamento contínuo ininterrupto. Os ensaios somente
poderão ser feitos nestas zonas quando parte ou toda a corrida adjacente tenha sido retirada
por estarem em desacordo com a norma UIC-860.
Deverá ser realizado pelo menos um ensaio a cada 500 t de aço produzido. No caso de
lingotamento contínuo devem ser realizados dois ensaios por corrida. No caso de corridas
maiores que 100 toneladas deverá ser realizado um ensaio da parte superior e outro da parte
inferior da corrida.
Quando as corridas forem do tipo fundo escorrido, não será necessário realizar o ensaio do
inferior da corrida.
No caso de lingotamento contínuo a quantidade máxima será de dois ensaios por corrida.
Os resultados a serem obtidos são os seguintes:
- O exame da impressão da seção transversal não deve revelar anéis abertos;
- As impressões obtidas não devem revelar defeitos superiores aos previstos na norma
UIC-860.
Código Rev.

25/05/12 82 de 169
Caso o resultado de um dos ensaios não seja satisfatório, o seguinte procedimento deve ser
adotado.
Lingotes:
Se a inspeção da superfície lisa da seção de trilho revelar a existência de anel de retração,

um contra-ensaio deve ser realizado nas extremidades do trilho em questão. No caso deste
contra-ensaio não revelar a existência de anel de retração o trilho será aceito. No caso de
revelar, a extremidade superior do lingote em questão será rejeitada, correspondendo a pelo
menos 300 quilogramas de material e um novo contra-ensaio dever ser realizado na
extremidade superior dos trilhos A, para outros dois lingotes de uma mesma corrida,
selecionados pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Caso os dois contra-
ensaios sejam satisfatórios, os trilhos A da corrida serão aceitos. Caso contrário, uma
inspeção visual deve ser feita, nas extremidades de todos os trilhos A da corrida e os trilhos
que apresentarem anel de retração devem ser rejeitados.
Quando a impressão de um trilho da extremidade superior ou extremidade inferior revelar-se

insatisfatória, uma seção do trilho em questão correspondente a 300 quilogramas de material
deve ser rejeitada e contra-ensaios devem ser realizados da extremidade superior do trilho A
ou da extremidade inferior do trilho Z de dois lingotes da mesma corrida, selecionados pela
Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Caso os dois contra-ensaios sejam
satisfatórios, os trilhos A ou os trilhos Z (conforme for o caso) da corrida serão aceitos. No
caso de um dos contra-ensaios não ser satisfatório, um comprimento correspondente a 300
quilogramas de material deverá ser rejeitado de cada um dos correspondentes trilhos A ou
trilhos Z. Em último caso, dois ensaios adicionais devem ser realizados para uma nova seção
da extremidade superior do trilho A ou da extremidade inferior do trilho Z (conforme for o
caso), de quaisquer outros dois lingotes da mesma corrida, selecionados pela Fiscalização do
SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. No caso, os dois contra-ensaios devem ser satisfatórios,
do contrário todos os trilhos da corrida devem ser inteiramente rejeitados.
No caso da inspeção macrográfica realizada em trilhos produzidos por lingotamento contínuo

não for satisfatória, 2 novos ensaios devem ser realizados na mesma laminação em ambos
os lados do local do ensaio insatisfatório, em locais selecionados pela Fiscalização do
SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Pelo menos um desses contra-ensaios deve ser
realizado do mesmo lingote e o material entre os dois locais dos contra-ensaios deve ser
rejeitado. Caso os dois ensaios sejam considerados satisfatórios, todos os trilhos
remanescentes fabricados dessa laminação serão aceitos. Quando um dos dois contra-
ensaios não for satisfatório, as causas devem ser investigadas pelo fabricante. Caso as
causas determinadas sejam consideradas satisfatórias pela Fiscalização do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, novos contra-ensaios poderão ser realizados e o restante dos
trilhos poderão ser aceitos a critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
No caso de uma inspeção macrográfica preliminar realizada em trilhos produzidos por

lingotamento contínuo não for satisfatória, dois novos contra-ensaios devem ser realizados. O
Código Rev.

25/05/12 83 de 169
primeiro ensaio deve ser realizado de trilhos da mesma laminação e o segundo contra-ensaio
de uma outra laminação da mesma corrida. Os contra-ensaios não devem ser realizados de
trilhos produzidos por lingotes intermediários de um lingotamento contínuo. Caso esses dois
contra-ensaios sejam considerados satisfatórios, a corrida será aceita. No caso de um dos
contra-ensaios não ser considerado satisfatório, as causas devem ser determinadas pelo
fabricante. Caso as causas determinadas sejam consideradas satisfatórias pela Fiscalização
do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, novos contra-ensaios poderão ser realizados e o
restante dos trilhos poderão ser aceitos a critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR.
4.4.4.6. ENSAIO DE DUREZA BRINELL
O ensaio de Dureza Brinell deve ser realizado na superfície de rolamento de uma amostra
obtida de acordo com o item 4.4.4.1. As condições de realização do ensaio são as seguintes:
- Diâmetro da esfera: 10 mm;
- Carga: 29.420 N;
- Tempo de aplicação: 15 segundos.
4.4.4.6.2. QUANTIDADE DE TESTES
Deverá ser realizado um teste por corrida.
A amostra de trilho deve apresentar uma dureza mínima de 260 HB.
4.5. GARANTIA
Os trilhos UIC-60 serão garantidos individualmente, até no mínimo, 31 de dezembro do ano

N+ 1, sendo N o ano marcado no trilhos UIC-60, contra todo defeito imputável a sua
fabricação e não detectado no recebimento.
Durante a garantia, se algum trilho UIC-60 romper ou apresentar defeito de fabricação, pelo
qual seja retirado do serviço, o mesmo será colocado à disposição do fornecedor, mediante
notificação por escrito, para fins de verificação.
Código Rev.

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Caso não haja acordo entre o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR e o fornecedor, prevalecerá
o parecer emitido por instituição governamental ou privada de teste de material, escolhida de
comum acordo entre as partes.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR poderá optar entre a substituição do trilhos UIC-60

comprovadamente com defeito de fabricação, por outro novo, posto no mesmo local ou por
uma indenização, em valor equivalente ao de um novo, na data de substituição, mais as
despesas decorrentes para ser colocado no mesmo local.
Os trilhos UIC-60 substituídos pelo fornecedor, não sendo retirados no prazo de 30 dias a
contar da data da substituição, passam a ser de propriedade do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, que deles poderá dispor a seu exclusivo critério.
4.6. DIREITOS DE PATENTE
Todos os direitos de patente são responsabilidade do fabricante e/ou fornecedor que deverá
eximir o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR contra todas as reclamações judiciais
decorrentes destes.
Código Rev.

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5. SISTEMA DE FIXAÇÃO DE TRILHO - PANDROL TIPO “E”
5.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento dos

componentes do Sistema de Fixação de Trilho Pandrol tipo “E”, a ser empregado nos
dormentes de concreto monobloco protendidos do SISTEMA DE METRÔ DE SALVADOR,
As normas a serem obedecidas na elaboração do presente Memorial de Cálculo são as

seguintes:
5.3. CARACTERÍSTICAS DOS COMPONENTES DO SISTEMA DE FIXAÇÃO
O Sistema de Fixação de Trilho Pandrol tipo “E” é constituído pelos seguintes elementos:
- Grampo elástico tipo “E”;
- Isolador;
- Palmilha.
Cada conjunto, por apoio de trilho, é constituído de:
- 2 (dois) grampos elásticos;
Código Rev.

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- 2 (dois) isoladores;
- 1 (uma) palmilha.
5.3.1. GRAMPO ELÁSTICO PANDROL TIPO “E”
5.3.1.1. MATERIAL
O material a ser utilizado na fabricação do grampo elástico PANDROL tipo “E” é o aço de
mola ABNT 9259 ou ABNT 5160.
5.3.1.2. DUREZA
O grampo elástico Pandrol tipo “E” deve apresentar uma dureza de 44 a 48 Rockwell C.
5.3.1.3. FABRICAÇÃO
Os grampos elásticos PANDROL tipo “E” serão obtidos por processo de dobramento. A seção
transversal do grampo deve ser uniforme e a superfície deve estar livre de defeitos
prejudiciais ao seu uso. As pontas do grampo deverão estar isentas de rebarbas.
Os grampos elásticos PANDROL tipo “E” devem receber tratamento térmico de têmpera e
revenimento e sofrerem pré-carga.
5.3.1.4. FORMA, DIMENSÕES E TOLERÂNCIAS
A forma, dimensões e tolerâncias do grampo elástico PANDROL tipo “E” deverão ser
definidas pelo Fabricante, considerando as dimensões do trilho UIC-60, a ombreira
chumbadora do dormente de concreto, a palmilha e o isolador. O diâmetro nominal do
grampo elástico PANDROL tipo “E” deverá ser de 20 mm.
5.3.1.5. TRATAMENTO SUPERFICIAL
Os grampos PANDROL tipo “E” deverão ser fosfatizados e pintados com tinta a base de
óxido de ferro.
Código Rev.

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5.3.1.6. MARCAÇÃO
Os grampos PANDROL tipo “E” deverão ser marcados com os dois últimos algarismos do ano
de fabricação e com a marca do fabricante.
5.3.1.7. ACONDICIONAMENTO
Os grampos PANDROL tipo “E” devem ser acondicionados em sacos ou caixas de material
resistente, sendo que cada embalagem deve conter 100 unidades.
Cada embalagem será marcada de forma resistente com:
- Logotipo do fabricante;
- Logotipo do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR;
- Tipo do grampo elástico;
- Peso bruto.
5.3.1.8. AMOSTRAGEM
5.3.1.8.1. LOTE
A partida a ser inspecionada será dividida em lotes definidos ao acaso e mantidos

identificados até que as amostras tenham sido inspecionadas.
5.3.1.8.2. PLANO DE AMOSTRAGEM
O plano de amostragem será obtido de acordo com a norma brasileira NBR-5426, adotando-
se:
- Nível de qualidade Aceitável (NQA) de 1,5 % para verificações dimensionais e de

aspecto.
Código Rev.

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5.3.1.9. INSPEÇÕES DIMENSIONAL E DE ASPECTO
As inspeções dimensional e de aspecto serão realizadas na totalidade das amostras do lote.
O grampo elástico PANDROL tipo “E” deverá apresentar superfície regular, limpa e isenta de
trincas, rebarbas e amassamentos.
5.3.1.10. ENSAIOS E TESTES
Os ensaios e testes serão executados em peças acabadas com os resultados comprobatórios

da qualidade das mesmas. Não será admitido resultado que não atenda a esta Especificação.
5.3.1.10.1. COMPOSIÇÃO QUÍMICA
Deverá ser fornecido atestado de composição química do material utilizado para cada lote de
grampos.
5.3.1.10.2. ENSAIO DE DUREZA
Uma área da região de maior curvatura da perna do grampo será aplainada, retirando-se a
camada descarbonatada até uma profundidade de pelo menos 0,25 mm. Deve ser evitado
nesta operação o aquecimento excessivo que poderá afetar as propriedades mecânicas do
aço. Deve-se obter 3 medidas de dureza, sendo que a média destas leituras é que
determinará a dureza do grampo.
Das amostras representativas do lote serão retiradas ao acaso 3 peças para serem utilizadas
no ensaio de dureza.
5.3.1.10.3. ENSAIO ESTÁTICO
O deslocamento nominal da relação força x deslocamento deve ser verificado. O diagrama

força x deslocamento será estabelecido da maneira descrita a seguir.
no teste estático.
Aplica-se uma pré-carga de 1.000 N, a fim de ajustar a fixação e o disco do relógio

comparador. Em seguida aplica-se outra carga por 10 segundos de 100% do deslocamento
nominal, não inferior a 10.000 N.
Descarrega-se, então, o aparelho até a carga zero.
Código Rev.

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Aplica-se uma pré-carga de 1.000 N, anotando-se a deformação no relógio comparador,

sendo que esta não pode ser superior a 8% do deslocamento nominal. Em seguida aplica-se
outra carga de 120% do deslocamento nominal durante 10 segundos, não podendo ser
inferior a 12.000 N. Descarrega-se o aparelho até a carga zero.
Aplicando uma pré-carga de 1.000 N, a deformação do relógio comparador não pode exceder
a 8% do último deslocamento.
Aplica-se outra carga por 10 segundos de 100% do deslocamento nominal sendo que esta
não deverá ser inferior a 9.000 N.
Das amostras representativas do lote serão retiradas ao acaso 5 (cinco) peças que serão
submetidas ao teste.
5.3.1.10.4. ENSAIO DINÂMICO
no teste dinâmico.
Efetua-se a solicitação de um grampo elástico desde a posição zero até 100% do

deslocamento nominal.
Nesta situação os mesmos devem suportar uma amplitude de oscilação de 0,5 mm, ou seja,
de - 0,25 mm até + 0,25 mm. A freqüência de oscilação será de 25 Hz. O grampo deve resistir
a dois milhões e meio de ciclos.
Após este teste o grampo não deve apresentar trincas ou defeitos superficiais.
Das amostras representativas do lote será retirada uma peça que será submetida a este
teste.
Após este teste o grampo deverá ser submetido ao ensaio de carga x deformação, de zero à
sua posição de trabalho, sendo que a carga registrada não pode ser inferior a 10.000 N.
5.3.2. ISOLADOR
5.3.2.1. MATERIAL
O material a ser utilizado na fabricação do isolador é a poliamida 6.6, reforçada com fibra de
vidro na proporção de 30% e fornecidos na cor preta, com as seguintes características:
3
- Densidade: 1,3 a 14 g/cm ;
- Ponto de fusão: 250°C a 270°C;
- Resistividade elétrica: 2 x 1012 Ohm cm para absorção de água de 0,0%.
Código Rev.

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5.3.2.2. DUREZA
O isolador deve apresentar uma dureza de 95 Rockwell R.
5.3.2.3. ABSORÇÃO DE ÁGUA
A absorção de água do isolador deve ser entre 0,80% e 1,20% por peso.
5.3.2.4. TENSÃO APLICADA
O isolador deve resistir a uma tensão de 1kV durante 60 segundos.
O isolador deve ser fabricado através de injeção a quente. O isolador não deve apresentar
má conformação, falta de material, bolha e porosidade. Após o resfriamento das peças à
temperatura ambiente, as mesmas serão submetidas a um processo de hidratação, para
eliminação do efeito quebradiço causado pela tensão molecular adquirida no momento da
injeção.
A forma, dimensões e tolerâncias do isolador deverão ser definidas pelo Fabricante,

considerando as dimensões do trilho UIC-60, a ombreira chumbadora do dormente de
concreto, a palmilha e o grampo elástico Pandrol tipo “E”. A espessura nominal do isolador na
região de contato entre o trilho e o dormente de concreto deverá ser de no mínimo 8 mm.
5.3.2.7. MARCAÇÃO
Os isoladores deverão ser marcados com os dois últimos algarismos do ano de fabricação e
com a marca do fabricante.
Os isoladores devem ser acondicionados em sacos ou caixas de material resistente, sendo

que cada embalagem não deve ultrapassar 50 quilogramas de peso.

Código Rev.

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- Tipo do isolador;
- Peso bruto.
5.3.2.9. AMOSTRAGEM
5.3.2.9.1. LOTE

se:

aspecto.
O isolador deverá apresentar superfícies regulares, limpas e isentas de defeitos prejudicais

ao seu uso.
5.3.2.11. ENSAIOS
Os ensaios serão executados em peças acabadas e com resultados comprobatórios da

qualidade das mesmas. Não será admitido resultado que não atenda a esta Especificação.
Código Rev.

25/05/12 92 de 169
5.3.2.11.1. QUALIDADE DO MATERIAL
Deverá ser fornecido atestado de qualidade do material utilizado para cada lote de isoladores.
Deverá ser realizado o ensaio de dureza Rockwell, método R, em 3 amostras representativas

do lote.
5.3.2.11.3. ENSAIO DE ABSORÇÃO DE ÁGUA
Deverá ser realizado o ensaio de absorção de água, em 3 amostras representativas do lote

de acordo com a norma ASTM-D-570.
5.3.2.11.4. ENSAIO DE TENSÃO APLICADA
Deverá ser realizado o teste de tensão aplicada, em 3 amostras representativas do lote.
5.3.3. PALMILHA
5.3.3.1. MATERIAL
O material a ser utilizado na fabricação da palmilha é o polietileno de alta densidade e

fornecido na cor preta, com as seguintes características:
3
- Densidade: 0,95 a 0,97 g/cm ;
- Viscosidade: 1,3 a 2,5 dl/g;
- Resistência à tração: mínimo de 23 MPa;
- Alongamento: mínimo de 100%.
5.3.3.2. DUREZA
A palmilha deve apresentar uma dureza de 60 Shore D.
A palmilha deve ser fabricada através de injeção a quente. A palmilha não deve apresentar
má conformação, falta de material, bolha e porosidade.
Código Rev.

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A forma, dimensões e tolerâncias da palmilha deverão ser definidas pelo Fabricante,

considerando as dimensões do trilho UIC-60, a ombreira chumbadora do dormente de
concreto, o isolador e o grampo elástico Pandrol tipo “E”. A espessura nominal da palmilha
deverá ser de no mínimo 5 mm.
5.3.3.5. MARCAÇÃO
As palmilhas deverão ser marcadas com os dois últimos algarismos do ano de fabricação e
com a marca do fabricante.
As palmilhas devem ser acondicionadas em sacos ou caixas de material resistente, sendo

que cada embalagem não deve ultrapassar 50 quilogramas de peso.
- Tipo da palmilha;
- Peso bruto.
5.3.3.7. AMOSTRAGEM
5.3.3.7.1. LOTE

se:
Código Rev.

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aspecto.
A palmilha deverá apresentar superfícies regulares, limpas e isentas de defeitos prejudicais

ao seu uso.
5.3.3.9. ENSAIOS
Os ensaios e testes serão executados em peças acabadas com resultados comprobatórios

da qualidade das mesmas, não sendo admitido resultado que não atenda a esta
Especificação.
5.3.3.9.1. QUALIDADE DO MATERIAL
Deverá ser fornecido atestado de qualidade do material utilizado para cada lote de palmilhas.
Deverá ser realizado o teste de dureza Shore D, em 3 amostras representativas do lote.
5.3.3.9.3. ENSAIO DE RESISTÊNCIA À TRAÇÃO E ALONGAMENTO
Deverá ser realizado o ensaio de resistência à tração e de alongamento mínimo na ruptura

em 3 amostras representativas do lote.
5.4. HOMOLOGAÇÃO
O Sistema de Fixação Elástica Pandrol “E”, constituído pelo grampo elástico, a palmilha e o
isolador, deverá ser homologado através da aprovação de seus componentes nos ensaios e
Código Rev.

25/05/12 95 de 169
testes de laboratório, descritos na Especificação Técnica do Dormente de Concreto

Monobloco Protendido do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Para tanto, o fornecedor ou fornecedores dos componentes do Sistema de Fixação Pandrol

tipo “E” disporão de 1 (um) dormente de concreto monobloco protendido para a realização
dos ensaios e testes.
Os ensaios e testes a serem realizados são os seguintes:
- Teste de suspensão de fixações;
- Teste dinâmico das fixações;
- Teste de retenção longitudinal da fixação;
- Teste de retenção lateral da fixação;
- Teste de impedância elétrica.
Os ensaios e testes de homologação dos componentes da fixação elástica poderão ser

realizados de forma conjunta com os ensaios e testes de homologação do dormente de
concreto monobloco protendido, com autorização prévia e a exclusivo critério do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR.
5.5. GARANTIA
Os componentes do Sistema de Fixação de Trilhos Pandrol tipo “E”, ou seja, os grampos

elásticos Pandrol tipo “E”, os isoladores e as palmilhas serão garantidos individualmente, até
no mínimo, 31 de dezembro do ano N+3, sendo N o ano marcado nos componentes, contra
todo defeito imputável a sua fabricação e não detectado no recebimento.
Durante a garantia, se algum componente romper ou apresentar defeito de fabricação, pelo

qual seja retirado do serviço, o mesmo será colocado à disposição do fornecedor, mediante
notificação por escrito, para fins de verificação.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR poderá optar entre a substituição do componente

comprovadamente com defeito de fabricação, por outro novo, posto no mesmo local, ou por
uma indenização, em valor equivalente ao de um novo, na data de substituição, mais as
despesas decorrentes para ser colocado no mesmo local.
Os componentes substituídos pelo fornecedor, não sendo retirados no prazo de 30 dias a

contar da data da substituição, passam a ser de propriedade do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, que deles poderá dispor a seu exclusivo critério.
Código Rev.

25/05/12 96 de 169
5.6. CONDIÇÕES COMPLEMENTARES
A unidade de recebimento é um conjunto de fixação composto de:
- 2 (dois) grampos elásticos;
- 2 (dois) isoladores;
- 1 (uma) palmilha.
Código Rev.

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6. PARA - CHOQUE
6.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento dos pára-
choques autofrenantes móveis e fixos, do SISTEMA DE METRÔ DE SALVADOR, tomando
como base às diretrizes e especificações para execução da via permanente definidas no
Projeto Básico de Engenharia.

seguintes:
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas;
6.3. ESCOPO E ETAPAS DO FORNECIMENTO
O fornecimento abrange todo o desenvolvimento técnico, os ensaios, a engenharia, inclusive

seus cálculos, a mão-de-obra, o equipamento e a matéria-prima, necessários ao fornecimento
dos pára-choques móveis e fixos. Desta forma, prevê-se o desenvolvimento do projeto
estrutural e dimensional, a fabricação, os ensaios de desempenho dos protótipos e dos pára-
choques fabricados em série e os manuais de montagem e manutenção. Este
desenvolvimento será acompanhado pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, em suas distintas etapas como se segue.
Código Rev.

25/05/12 98 de 169
1ª Etapa
Pesquisa tecnológica dos equipamentos existentes para a determinação de parâmetros que

servirão como subsídios para a especificação de projetos e de operação de pára-choques
autofrenantes. Nesta etapa deverão ser emitidos relatórios abrangendo todos os trabalhos e
ensaios realizados, que serão encaminhados ao SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, para
acompanhamento.
2ª Etapa
Elaboração de projeto com materiais e componentes nacionais, considerando-se os dados

levantados na etapa anterior, além das especificações desta.
Nesta etapa deverão ser emitidos relatórios contendo a descrição técnica e funcional do pára-
choque, os memoriais de cálculo estruturais, a especificação dos materiais empregados, a
especificação de testes de desempenho do protótipo e de testes de recebimento e aceitação
final do pára-choque autofrenantes.
3ª Etapa
Fabricação de protótipos e realização de ensaios de desempenho, conforme determinados na

etapa anterior.
Nesta etapa deverão ser emitidos relatórios dos ensaios realizados, os quais, bem como, a
fabricação, serão acompanhados pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
4ª Etapa
Fabricação dos pára-choques e realização de ensaios de controle de qualidade na produção,

conforme determinado na 2ª etapa. Nesta etapa serão emitidos relatórios de
acompanhamento da produção e dos ensaios realizados.
6.4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS PÁRA-CHOQUES
O pára-choque frenante de fim de via é um equipamento de segurança, que tem por

finalidade evitar que os veículos metroviários ultrapassem-no, colocando em risco
edificações, pessoas e o próprio veículo metroviário. Deve ser capaz de absorver
amplamente a energia cinética dos veículos embatentes, através da dissipação por atrito
seco, proveniente da ação das sapatas, que fazem parte dos mesmos.
Para aumentar a capacidade de frenagem do pára-choque autofrenante móvel será permitido

instalar pares de sapatas frenantes complementares, simetricamente distribuídas sobre os
trilhos da via, ao longo do curso deslizante, cuja ativação se dará após o impacto inicial. As
Código Rev.

25/05/12 99 de 169
sapatas frenantes adicionais deverão ter seus encostos perfeitamente planos e verticais, da
mesma forma que a extremidade posterior da base do pára-choque autofrenante móvel,
garantindo um perfeito contato, quando forem ativadas.
A ação frenante do pára-choque autofrenante móvel deve ativar de modo equivalente e

simultâneo cada fila do trilho de rolamento da via, evitando-se dessa forma ação assimétrica
no deslocamento.
Após o impacto, o pára-choque autofrenante deslocado deverá ser de fácil reposição a sua
posição original e não deverá apresentar nenhum defeito ou falha, conforme as
especificações contidas nesta.
Os pára-choques autofrenantes devem ser fornecidos montados e prontos para a sua

imediata instalação na via.
O projeto dos pára-choques autofrenantes deverá atender às características operacionais do

SISTEMA METRÔ DE SALVADOR e, quando ativados dentro das condições previstas, não
deverão danificar o veículo metroviário.
6.4.1. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE MÓVEL
O pára-choque autofrenante móvel, colocado em finais de vias principais, é um aparelho

munido de sapatas frenantes em sua base, que abraçam o trilho da via permanente e, tem
sua ação contra este, regulada por parafusos de aperto. A composição do trem choca-se
contra a parte superior do equipamento através de um conjunto chamado tampão de choque.
Durante o seu deslocamento na via, o pára-choque dissipa a energia do veículo embatente
através do atrito desenvolvido pelas sapatas em contato com o trilho.
O pára-choque autofrenante móvel é constituído, principalmente, dos seguinte elementos:
- Estruturas preferencialmente triangulares, constituídas de chapa de aço, flangeada ao

longo de seu perímetro (com exceção da base) e reforçada. Essas estruturas devem ser
ligadas entre si por vigas aparafusadas, alocadas à base e à parte superior (inclusive uma
delas formando a cabeceira do conjunto).
- Conjunto de sapatas presas às bases das estruturas, sendo metade em cada trilho da
via.
- Um tampão de choque que corre na cabeceira do conjunto. Esse elemento leva o

primeiro impacto da composição e se desloca contra molas.
- Um dispositivo de retorno, alocado à parte inferior e frontal do equipamento, para

recondução do mesmo a sua posição original, por reboque.
Código Rev.

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6.4.2. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE FIXO
O pára-choque autofrenante fixo, colocado no final de vias situadas geralmente em oficinas,

depósitos e estacionamentos, é um aparelho munido de sapatas frenantes assentadas na
parte superior de sua estrutura, sendo que duas barras, formadas por trilhos da via, deslizam
por essas sapatas após serem atingidas pelo veículo embatente. O trabalho de atrito é
gerado pelo deslocamento dessas barras através das sapatas fixas, e esse atrito dissipa a
energia cinética da composição metroviária.
O pára-choque autofrenante fixo é constituído, principalmente, dos seguinte elementos:
- Estrutura triangular de choque de chapas de aço, fixadas à via através de parafusos e

flangeadas ao longo do seu perímetro com exceção da base. Essas estruturas devem ser
ligadas entre si por vigas aparafusadas a elas.
- Barras móveis, compostas do mesmo tipo de trilho da via, que são os elementos
deslizantes que sofrem o impacto da composição.
- Conjuntos de sapatas, presas à parte superior das estruturas de choque, sendo

metade em cada estrutura.
6.4.3. PERFIL DE TRILHO
Os pára-choques deverão ser projetados e fabricados considerando que o trilho a ser usado
nas vias principais e secundárias do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR é o trilho UIC-60, de
acordo com a norma UIC-860.
Os trilhos UIC-60 a serem usados na fabricação dos pára-choques serão fornecidos pelo
SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. Os demais materiais necessários à fabricação dos pára-
choques devem ser fornecidos pelo Fabricante.
6.5. CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS DOS PÁRA-CHOQUES AUTOFRENANTES
6.5.1. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE MÓVEL
O projeto do pára-choque autofrenante móvel deverá atender às características funcionais

descritas a seguir.
A massa de impacto a ser considerada deverá ser de um trem metroviário de 6 carros vazios,
correspondendo a um peso de 240 toneladas.
A velocidade a prever no instante do impacto não deverá ser superior a 15 km/h.
Código Rev.

25/05/12 101 de 169
Deverá ser definido no projeto a variação do curso frenante do pára-choque em função do

número de sapatas, ou seja, suas próprias sapatas mais a variação das sapatas frenantes
adicionais, se necessário.
O coeficiente de segurança a adotar deverá ser de, no mínimo, 1,5.
O tampão de choque, que no instante do impacto entrar em contato com o veículo

metroviário, deverá possuir molas ou sapatas frenantes para absorver parte do impacto.
A altura e o afastamento do tampão de choque deverão estar de acordo com o aparelho de

choque e tração (engate) dos veículos metroviários.
Os pára-choques não deverão exercer sobre o veículo metroviário força superior a 80

toneladas, que corresponde a máxima capacidade de resistência estrutural à compressão da
estrutura do carro.
O menor curso deslizante a ser previsto no projeto será de 5,00 m e o máximo não deverá
exceder a 12,00 m.
O comprimento máximo do pára-choque autofrenante móvel será de 2,50 m, sem se

considerar as sapatas frenantes adicionais.
6.5.2. PÁRA-CHOQUE AUTOFRENANTE FIXO
O projeto do pára-choque autofrenante fixo deverá atender às características funcionais

descritas a seguir.
A massa de impacto a ser considerada deverá ser de correspondente a um peso de 80

toneladas.
A velocidade a prever no instante do impacto não deverá ser superior a 5 km/h.
O coeficiente de segurança a adotar deverá ser de, no mínimo, 2.
O tampão de choque, que no instante do impacto entrar em contato com o veículo

metroviário, deverá possuir um curso deslizante mínimo de 0,75 m;
A altura e o afastamento do tampão de choque deverão estar de acordo com o aparelho de

choque e tração (engate) dos veículos metroviários.
Os pára-choques não deverão exercer, sobre o veículo metroviário, força superior a 80

toneladas, que corresponde a máxima capacidade de resistência estrutural à compressão da
estrutura do carro.
O comprimento máximo do pára-choque autofrenante fixo será de 3,00 m.
Código Rev.

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6.6. CARACTERÍSTICAS GERAIS
6.6.1. PROTEÇÃO ANTIFERRUGINOSA
A proteção antiferruginosa deve ser aplicada a todas as peças componentes dos pára-
choques, com exceção das peças de atrito.
Todas as peças integrantes do pára-choque devem sofrer jateamento abrasivo.
A pintura de proteção deverá ser executada na peça ou componente acabado, mas ainda não
montado.
Todas as peças integrantes do pára-choque, com exceção das peças de atrito, devem ser
pintadas conforme disposto a seguir.
Duas demãos de tinta de fundo tipo zarcão óxido de ferro ou similar, com espessura mínima
de 30 µm. A tinta de fundo deve ser aplicada até no máximo 4 horas após o jateamento da
peça ou componente.
Duas demãos de tinta de acabamento tipo esmalte sintético ou similar, com espessura
mínima de 30 µm.
6.6.2. MARCAÇÃO
A unidade de pára-choque autofrenante deverá ser marcada, através da aplicação de uma

placa, indicando:
- Marca do fabricante;
- Marca do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR;
- Número de série do pára-choque;
- Mês e ano de fabricação.
6.6.3. MANUAIS DE MONTAGEM E DE MANUTENÇÃO
O Fabricante deverá fornecer junto com cada unidade de pára-choque autofrenante os

Manuais de Montagem e de Manutenção.
O Manual de Montagem deverá apresentar de forma clara e precisa, todas as etapas e

procedimentos a serem adotados na montagem dos pára-choques autofrenantes,
evidenciando os ajustes e regulagens necessários ao funcionamento dos mesmos, em
atendimento as exigências funcionais contidas nesta Especificação.
Código Rev.

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O Manual de Manutenção deverá apresentar de forma clara e precisa, todos os

procedimentos e inspeções de manutenção dos pára-choques autofrenantes, evidenciando
os períodos de verificação e os limites para substituição dos componentes, principalmente às
peças de atrito.
O Fabricante deverá fornecer Manuais de Montagem e Manutenção distintos, para os pára-

choques autofrenante móvel e fixo.
6.6.4. ASSISTÊNCIA TÉCNICA
O Fabricante deverá dispor de Assistência Técnica continuada e ininterrupta ao SISTEMA

METRÔ DE SALVADOR, na fase de montagem dos pára-choques e, posteriormente, durante
a utilização dos mesmos na via permanente por um período de pelo menos 5 (cinco) anos.
Os custos da Assistência Técnica durante a fase de montagem e durante o período de

garantia deverão estar inclusos nos preços dos pára-choques autofrenantes móvel e fixo.
O Fabricante deverá declarar por escrito que, disporá de forma contínua e permanente em
seu estoque, de sobressalentes dos componentes dos pára-choques autofrenantes móvel e
fixo, por pelo menos 5 (cinco anos) após o fornecimento dos mesmos, de forma a atender as
necessidades de manutenção do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
6.7. HOMOLOGAÇÃO
Os pára-choques autofrenantes móvel e fixo deverão ser homologados através da aprovação

de seu funcionamento em ensaios e testes de laboratório, conforme previsto no item 6.5
desta Especificação Técnica.
Os ensaios e testes de laboratório serão comprobatórios do atendimento às exigências

técnicas e funcionais dos pára-choques autofrenantes móvel e fixo, não sendo admitidos
resultados discrepantes ou diversos daqueles exigidos nesta Especificação Técnica.
Caso o Fabricante já tenha realizado ensaios e testes de homologação dos pára-choques

autofrenantes móvel e fixo em laboratório reconhecidamente idôneo e em condições
semelhantes às exigidas nesta Especificação Técnica, o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR,
a seu exclusivo critério, poderá aceitar como válidos esses resultados e dispensar o
Fabricante da realização de novos ensaios e testes de homologação.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR poderá aceitar também, a seu exclusivo critério,

atestados de fornecimentos a metrôs e/ou ferrovias com características semelhantes, desde
que comprovado através de declaração emitida pela Empresa Concessionária ou Operadora,
de que o desempenho dos pára-choques autofrenantes móvel e fixo são satisfatórios e
atendem a todos os requisitos de funcionamento e segurança inerentes a esse tipo de
equipamento, não havendo nada que o desabone ou ao seu Fabricante.
Código Rev.

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6.8. INSPEÇÃO
A Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR realizará inspeções nas fases de

fabricação, montagem, acabamento e expedição para verificar o perfeito cumprimento da
presente Especificação. O critério de inspeção a ser adotado é o que se segue.
6.8.1. MATÉRIA-PRIMA
As chapas, barras e perfis deverão ser submetidos aos seguintes ensaios e verificações:
- Análise química: 10% do lote, de acordo com a norma ASTM-A-36;
- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com a norma ASTM-A-36;
- Verificação visual: 100% do lote, não sendo permitido oxidação excessiva, empeno
visível e indicação de dupla laminação.
6.8.2. TRILHO
Os trilhos serão submetidos aos seguintes ensaios, testes e verificações:
- Análise química: 1 corpo de prova por corrida, de acordo com a norma UIC-860;
- Dureza Brinell: 1 corpo de prova por corrida, de acordo com a norma UIC-860;
- Verificação dimensional: 30% do lote;
- Verificação visual: 100% do lote.
6.8.3. TUBO DE AÇO
Os tubos de aço deverão ser submetidos às seguintes verificações:
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com a norma ASTM-A-120.
6.8.4. ENCOSTO
Os encostos deverão ser submetidos aos seguintes ensaios, testes e verificações:
- Análise química: 1 corpo de prova por corrida, de acordo com a norma ASTM-B-584;
- Dureza Brinell: 1 corpo de prova por corrida, de acordo com a norma ASTM-B-584;
Código Rev.

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- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com as dimensões do desenho de

projeto;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com o especificado no desenho de projeto.
6.8.5. SAPATA DE FERRO FUNDIDO
As sapatas de ferro fundido deverão ser submetidas aos seguintes ensaios, testes e
verificações:
- Análise química: 1 corpo de prova por corrida, de acordo com a norma NBR-6589-
FC20;
- Dureza Brinell: 1 corpo de prova por corrida, de acordo com a norma NBR-6589-FC20;
- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com as dimensões de projeto;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com o especificado em projeto.
6.8.6. PLACA DE NEOPRENE
As placas de neoprene deverão ser submetidas às seguintes verificações:
- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com a norma ASTM-D-2000;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com a norma ASTM-D-2000.
6.8.7. PARAFUSO E PORCA
Os parafusos e porcas deverão ser submetidos aos seguintes ensaios e verificações:
- Tratamento anticorrosão: 1 corpo de prova por lote, de acordo com a norma

ASTM-A-153;
- Verificação dimensional dos parafusos: 30% do lote, de acordo com a norma

ABNT-PB-54;
- Verificação dimensional das porcas: 30% do lote, de acordo com a norma

ABNT-PB-169;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com a norma ABNT-PB-170.
Código Rev.

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6.8.8. ARRUELA DE PRESSÃO
As arruelas de pressão deverão ser submetidas às seguintes verificações:
- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com a norma DIN-137;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com a norma DIN-137.
6.8.9. ARRUELA LISA
As arruelas lisas deverão ser submetidas aos seguintes ensaios e verificações:
- Tratamento anticorrosão: 1 amostra por lote, de acordo com a norma ASTM-A-153;
- Verificação dimensional: 30% do lote;
- Verificação visual: 100% do lote.
6.8.10. REBITE
Os rebites deverão ser submetidos às seguintes verificações:
- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com a norma ABNT-EB-48R;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com a norma ABNT-EB-48R.
6.8.11. MOLAS
As molas deverão ser submetidas às seguintes verificações:
- Verificação dimensional: 30% do lote, de acordo com a norma AAR-M-114;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com a norma AAR-M-115.
6.8.12. CORTE, FURAÇÃO E USINAGEM DO TRILHO
O corte, furação e usinagem dos trilhos devem ser submetidos às seguintes verificações:

projeto;
Código Rev.

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6.8.13. CONJUNTOS ESTRUTURAIS
O corte, furação, montagem e soldagem dos conjuntos estruturais devem ser submetidos às
seguintes verificações:

projeto;
6.8.14. USINAGEM
As usinagens devem ser submetidas às seguintes verificações:

projeto;
6.8.15. PINTURA
A pintura dos componentes dos pára-choques deve ser submetida às seguintes verificações:
- Verificação de aderência: 100% do lote, de acordo com o especificado na instrução de

pintura;
- Verificação de espessura da camada: 100% do lote, de acordo com o especificado na

instrução de pintura;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com o especificado na instrução de pintura.
6.8.16. MONTAGEM
A montagem dos pára-choques deve ser submetida às seguintes verificações:

projeto;
Código Rev.

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6.8.17. EXPEDIÇÃO
A expedição dos pára-choques deve ser submetida às seguintes verificações:
- O Fabricante deverá fornecer uma Lista de Embarque indicando o conteúdo e as

peças avulsas para cada pára-choque expedido.
6.9. GARANTIA
O fabricante deverá declarar, formal e expressamente em sua proposta, os termos e prazo de

garantia que dará ao fornecimento oferecido. Tal prazo não poderá ser inferior a 12 (doze)
meses a contar da data da entrega. Prazos maiores serão consideradas no julgamento das
Propostas.
Durante o período de garantia, o fabricante deverá substituir sem ônus para o SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, qualquer parte do fornecimento que apresentar defeito de
fabricação, erro de projeto executivo, mau funcionamento ou má qualidade dos materiais
empregados. Neste caso, o fabricante deverá conceder um novo prazo de garantia igual ao
primeiro para as peças substituÍdas. As peças defeituosas ficarão sendo de propriedade do
fabricante.
A substituição mencionada deverá ser procedida em tempo hábil, isto é, no prazo

comprovadamente exeqüível, sob pena de responder o Fabricante pelos prejuízos de
qualquer natureza advindos do atraso da reposição. Tal prazo nunca será superior a 90
(noventa) dias a contar da notificação formal do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Caso não haja acordo entre o Fabricante e o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR quanto às
Estão excluídos desta garantia as peças substituídas por instalação ou uso inadequado,
manutenção inadequada, manobras erradas e os casos de avarias por acidentes.
O fabricante deverá evidenciar em sua Proposta os termos e prazos da assistência técnica a

ser fornecida. Durante o período de garantia, tal assistência correrá necessariamente por
conta do Fabricante.
Todos os materiais a empregar nas diversas partes componentes dos pára-choques deverão
obedecer às especificações previstas nas normas citadas, nestas Especificações Técnicas,
quanto à composição química, propriedades mecânicas, controle metalúrgico e tolerâncias
dimensionais.
Código Rev.

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7. APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO
7.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento dos aparelhos
lubrificadores de trilho com acionamento elétrico, do SISTEMA DE METRÔ DE SALVADOR,

seguintes:
7.3. ESCOPO DO FORNECIMENTO
O fornecimento abrange todo o desenvolvimento técnico, os ensaios, a engenharia, inclusive

seus cálculos, a mão-de-obra, o equipamento e a matéria-prima, necessários ao fornecimento
dos aparelhos lubrificadores de trilho com acionamento elétrico. Desta forma, prevê-se o
desenvolvimento do projeto, a fabricação, os ensaios de desempenho dos protótipos e dos
aparelhos lubrificadores fabricados em série e os manuais de montagem e manutenção. Este
desenvolvimento será acompanhado pela Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, em suas distintas etapas.
As bombas de reabastecimento fazem parte do fornecimento dos aparelhos lubrificadores de

trilho e devem ter seu preço diluído no preço dos mesmos, de acordo com o determinado no
item 7.6.1 desta Especificação Técnica.
Código Rev.

25/05/12 110 de 169
7.4. CARACTERÍSTICAS FUNCIONAIS DO APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO

COM ACIONAMENTO ELÉTRICO
O aparelho lubrificador de trilho é um equipamento que tem por objetivo depositar graxa
grafitada na superfície lateral do boleto do trilho, na linha de bitola, em ambos os trilhos da via
ou somente em um trilho, no caso de rampas acentuadas.
A utilização de aparelhos lubrificadores de trilho objetiva reduzir o desgaste dos trilhos e das
rodas dos trens, através da diminuição do atrito lateral roda / trilho e, conseqüentemente, a
economia de energia necessária ao deslocamento dos trens.
O aparelho lubrificador de trilho é composto por um reservatório e uma bomba de graxa com
acionamento elétrico, montados numa estrutura metálica, 2 lâminas distribuidoras de graxa
posicionadas junto aos trilhos da via, mangueiras e conexões hidraúlicas, suportes de fixação
das lâminas distribuidoras, sensor de proximidade indutivo para detecção das rodas dos
trens, controlador eletro-eletrônico de funcionamento e regulagem da vazão e de um gabinete
de chapa de aço para proteção do conjunto, além de cabos, fios e conexões elétricas,
necessárias ao seu funcionamento.
O projeto do aparelho lubrificador de trilho deverá prever o acionamento da bomba elétrica

através de bateria recarregável e através de rede de distribuição de energia.

BATERIA RECARREGÁVEL
O aparelho lubrificador de trilho com acionamento da bomba através de bateria recarregável

consiste na utilização de uma bateria recarregada através de painel solar, dimensionado para
atender as condições de clima da região e intensidade de tráfego do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR.
O aparelho lubrificador de trilho com acionamento através de bateria recarregável será

utilizado obrigatoriamente em locais a céu aberto, que não disponham de rede elétrica de 110
/ 220 V.

ENERGIA ELÉTRICA
O aparelho lubrificador de trilho com acionamento da bomba através de energia elétrica

consiste na utilização da energia de corrente alternada de 110 / 220 V disponível no local de
instalação. Para tanto o aparelho lubrificador de trilho deverá ser equipado com um
transformador de voltagem de 110 / 220 V para 12 V.
O aparelho lubrificador de trilho com acionamento através de energia elétrica será instalado
obrigatoriamente em túneis e preferencialmente em locais a céu aberto, que disponham de
rede elétrica de 110 / 220 V.
Código Rev.

25/05/12 111 de 169
7.5. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DO APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO
7.5.1. BOMBA ELÉTRICA
A bomba deverá ser do tipo rotativa, acionada por motor elétrico de 12 V acoplado à mesma
através de eixo. A bomba deverá garantir um fluxo contínuo e uniforme de graxa.
O motor elétrico deverá ser de alta durabilidade e eficiência e possibilitar a variação de

rotação para regulagem da vazão da bomba.
O motor elétrico deverá estar acondicionado em compartimento independente da bomba.
A vazão da bomba deverá ser compatível com o consumo de graxa das lâminas distribuidoras
de graxa.
7.5.2. CONTROLADOR DO APARELHO LUBRIFICADOR DE TRILHO
O aparelho lubrificador de trilho deverá dispor de um controlador elétrico-eletrônico, com as

seguintes características:
- Chave geral;
- Controle de rotação da bomba para regulagem da vazão;
- Controle de intervalo de funcionamento da bomba;
- Dispositivo para acionamento da bomba elétrica para teste de funcionamento e

regulagem da vazão;
- Luz indicativa de operação;
- Luz indicativa de ativação do sensor de proximidade;
- Fusível.
7.5.3. RESERVATÓRIO DE GRAXA
O reservatório de graxa deverá ter capacidade para no mínimo 60 kg de graxa. Deverá dispor
de pino de engate para reabastecimento e dreno para excesso de graxa. Deverá permitir o
exame visual do nível de graxa.
Deverá dispor ainda de dispositivo para evitar a formação de bolhas de ar na graxa.
O projeto do reservatório deverá impedir o seu reabastecimento manual, evitando a

contaminação da graxa.
Código Rev.

25/05/12 112 de 169
7.5.4. BATERIA
A bateria do aparelho lubrificador de trilho deverá ser automotiva, de 12 V, do tipo “Livre de

Manutenção”, ou similar, e possibilitar ser recarregada através de painel solar (gerador
fotovoltaico).
7.5.5. GABINETE
A bomba, o motor elétrico, o controlador, o reservatório e a bateria deverão ser montados

num gabinete com porta, fabricado em chapa de aço. Completa o gabinete uma estrutura de
perfis de aço, para possibilitar o assentamento e a fixação do aparelho lubrificador de trilho
na via.
A espessura da chapa de aço do gabinete, a porta e a fechadura deverão ser projetadas de

forma a restringir vandalismos.
A porta do gabinete deverá ter fechadura a chave.
7.5.5.1. PROTEÇÃO ANTIFERRUGINOSA
A proteção antiferruginosa deve ser aplicada ao gabinete do aparelho lubrificador de trilho.
O gabinete deve ser pintado conforme especificado a seguir:
- Duas demãos de tinta de fundo tipo zarcão óxido de ferro ou similar, com espessura
mínima de 15 µm.
- Duas demãos de tinta de acabamento tipo esmalte sintético ou similar, com espessura
mínima de 15 µm.
7.5.6. LÂMINAS DISTRIBUIDORAS
As lâminas distribuidoras deverão ser fabricadas em chapa de aço e perfil metálico. O

comprimento mínimo das lâminas deve ser de 800 mm e o máximo de 1.200 mm.
Cada lâmina deverá possuir, pelo menos, 4 (quatro) pontos de distribuição de graxa.
As lâminas deverão ser estanques impedindo o vazamento de graxa, mesmo em condições

adversas.
Os suportes das lâminas deverão ser apropriados para a fixação ao trilho UIC-60 e permitir a
regulagem do posicionamento das mesmas no sentido vertical. Deverão ainda possibilitar a
inclinação da lâmina, em pelo menos 5 (cinco) graus, em relação ao plano longitudinal e
vertical do trilho.
Código Rev.

25/05/12 113 de 169
7.5.7. SENSOR INDUTIVO
O sensor indutivo de proximidade para detecção das rodas dos trens deverá possuir as
seguintes características:
- Tensão de trabalho: 10 a 30 VCC;
- Distância máxima de comutação: 40 mm.
O suporte do sensor indutivo de proximidade deverá ser apropriado para a fixação ao trilho
UIC-60 e permitir a regulagem do posicionamento do mesmo nos sentidos horizontal e
vertical.
7.5.8. GERADOR FOTOVOLTÁICO
O gerador fotovoltáico ou painel solar deverá possuir as seguintes características:
- Potência: 21 WP;
- Capacidade média de geração diária: 6,8 Ah;
- Distância da bateria: no mínimo 20 m.
O gerador fotovoltáico deverá ser montado numa estrutura metálica que permita a sua
montagem em poste metálico e possibilite a sua regulagem em relação à latitude do local de
instalação.
7.6. CARACTERÍSTICAS GERAIS
7.6.1. BOMBA DE REABASTECIMENTO
O reabastecimento dos aparelhos lubrificadores de trilho deverá ser efetuado por bomba do
tipo elétrica ou pneumática.
O tempo máximo de reabastecimento do reservatório de graxa não deve exceder a 15

(quinze) minutos.
O reservatório de graxa do aparelho lubrificador de trilho deverá possuir pino de engate

semelhante ao da bomba de reabastecimento.
Para impedir a contaminação da graxa causada pelo reabastecimento manual, o projeto do

aparelho lubrificador deverá garantir que o reabastecimento seja executado somente pelo
pino de engate.
Código Rev.

25/05/12 114 de 169
7.6.1.1. QUANTIDADE BOMBAS DE REABASTECIMENTO
A determinação da quantidade de bombas de reabastecimento a serem fornecidas deverá ser

proposta pelo Fabricante ao SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, considerando a quantidade
total de aparelhos lubrificadores a serem adquiridos, o tempo de reabastecimento e a
distância na via permanente entre os locais de instalação dos aparelhos lubrificadores de
trilho. Deve ser tomada como referência a quantidade de no mínimo 1 (uma) bomba para
cada 10 (dez) aparelhos lubrificadores de trilho e no máximo 1(uma) bomba para cada 5
(cinco) aparelhos lubrificadores de trilho.
O Fabricante deverá informar em sua proposta todas as características da bomba cotada, tais
como fabricante, vazão, pressão, etc. e se é do tipo elétrica ou pneumática.
7.6.2. TIPO DE GRAXA
A graxa a ser utilizada nos aparelhos lubrificadores de trilho é a do tipo grafitada.
O Fabricante dos aparelhos lubrificadores de trilho deverá fornecer a especificação da graxa

a ser utilizada, considerando as condições climáticas da região atendida pelo SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR e a intensidade de tráfego prevista.
A graxa grafitada proposta não deverá ter as suas características físico-químicas alteradas,
mesmo em condições adversas de temperatura ambiente e, principalmente em decorrência
da alta demanda de trens prevista para o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR. O Fabricante
deverá levar em consideração também, na especificação da graxa, que os aparelhos
lubrificadores de trilho serão instalados a céu aberto e também em túnel.
O Fabricante deverá indicar obrigatoriamente em sua proposta o Fornecedor nacional da

graxa a ser utilizada.
7.6.3. MARCAÇÃO
A unidade de aparelho lubrificador de trilho deverá ser marcada, através da aplicação de uma
placa, indicando:
- Marca do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR;
- Número de série do aparelho lubrificador de trilho;
- Mês e ano de fabricação.
Código Rev.

25/05/12 115 de 169
7.6.4. MANUAIS DE MONTAGEM E DE MANUTENÇÃO
O Fabricante deverá fornecer junto com cada unidade de aparelho lubrificador de trilho os
Manuais de Montagem e de Manutenção.
O Manual de Montagem deverá apresentar de forma clara e precisa todas as etapas e

procedimentos a serem adotados na montagem dos aparelhos lubrificadores de trilho,
evidenciando os ajustes e regulagens necessários ao funcionamento dos mesmos.
O Manual de Manutenção deverá apresentar de forma clara e precisa todos os

procedimentos e inspeções de manutenção dos aparelhos lubrificadores de trilho,
evidenciando os períodos de verificação.
7.6.5. ASSISTÊNCIA TÉCNICA
O Fabricante deverá dispor de Assistência Técnica continuada e ininterrupta ao SISTEMA

METRÔ DE SALVADOR, na fase de montagem dos aparelhos lubrificadores de trilho e
posteriormente, durante a utilização dos mesmos na via permanente por um período de pelo
menos 5 (cinco) anos.
Os custos da Assistência Técnica durante a fase de montagem e durante o período de

garantia deverão estar inclusos nos preços dos aparelhos lubrificadores de trilho.
O Fabricante deverá declarar por escrito que, disporá de forma contínua e permanente em
seu estoque, de sobressalentes dos componentes dos aparelhos lubrificadores de trilho, por
pelo menos 5 (cinco anos) após o fornecimento dos mesmos, de forma a atender as
necessidades de manutenção do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
7.7. HOMOLOGAÇÃO
Os aparelhos lubrificadores de trilho deverão ser homologados através da aprovação de seu

funcionamento em ensaios e testes de laboratório. Os ensaios e testes de laboratório
deverão reproduzir as condições de uso na via permanente.
Os ensaios e testes de laboratório serão comprobatórios do atendimento às exigências

técnicas e funcionais dos aparelhos lubrificadores de trilho, não sendo admitidos resultados
discrepantes ou diversos daqueles exigidos nesta Especificação Técnica.
Caso o Fabricante já tenha realizado ensaios e testes de homologação dos aparelhos

lubrificadores de trilho em laboratório reconhecidamente idôneo e em condições semelhantes
às exigidas nesta Especificação Técnica, o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, a seu
exclusivo critério, poderá aceitar como válidos esses resultados e dispensar o Fabricante da
realização de novos ensaios e testes de homologação.
O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR poderá aceitar também, a seu exclusivo critério,

atestados de fornecimentos a metrôs e/ou ferrovias com características semelhantes, desde
que comprovado através de declaração emitida pela Empresa Concessionária ou Operadora,
Código Rev.

25/05/12 116 de 169
de que o desempenho dos aparelhos lubrificadores de trilho são satisfatórios e atendem a

todos os requisitos de funcionamento e segurança inerentes a esse tipo de equipamento, não
havendo nada que o desabone ou ao seu Fabricante.
7.8. INSPEÇÃO
A Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR realizará inspeções nas fases de

fabricação, montagem, acabamento e expedição para verificar o perfeito cumprimento da
presente Especificação. O critério de inspeção a ser adotado é o seguinte.
7.8.1. MATÉRIA-PRIMA
As chapas, barras e perfis deverão ser submetidos aos seguintes ensaios e verificações:
- Análise química: 10% do lote, de acordo com a norma ASTM-A-36;
- Verificação visual: 100% do lote, não sendo permitido oxidação excessiva, empeno
visível e indicação de dupla laminação.
7.8.2. CORTE, FURAÇÃO E USINAGEM
O corte, furação e usinagem devem ser submetidas às seguintes verificações:

projeto;
7.8.3. CONJUNTOS ESTRUTURAIS
O corte, furação, montagem e soldagem dos conjuntos estruturais devem ser submetidos às

projeto;
Código Rev.

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7.8.4. USINAGEM
As usinagens devem ser submetidas às seguintes verificações:

projeto;
7.8.5. PINTURA
A pintura dos componentes dos aparelhos lubrificadores de trilho deve ser submetida às
- Verificação de aderência: 100% do lote, de acordo com o especificado na instrução de

pintura;
- Verificação de espessura da camada: 100% do lote, de acordo com o especificado na

instrução de pintura;
- Verificação visual: 100% do lote, de acordo com o especificado na instrução de pintura.
7.8.6. MONTAGEM
A montagem dos aparelhos lubrificadores de trilho deve ser submetida às seguintes

verificações:

projeto;
7.8.7. BOMBA ELÉTRICA
As bombas devem ser submetidas à seguinte verificação:
- Verificação de funcionamento: 100% do lote, de acordo com o especificado no projeto.
7.8.8. CONTROLADOR
Os controladores devem ser submetidos à seguinte verificação:
Código Rev.

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7.8.9. SENSOR DE PROXIMIDADE
Os sensores de proximidade indutivos devem ser submetidos à seguinte verificação:
7.8.10. GERADOR FOTOVOLTÁICO
Os geradores fotovoltáicos devem ser submetidos à seguinte verificação:
7.8.11. EXPEDIÇÃO
A expedição dos aparelhos lubrificadores de trilho deve ser submetida às seguintes

verificações:
O Fabricante deverá fornecer uma Lista de Embarque indicando o conteúdo e as peças

avulsas, para cada aparelho lubrificador de trilho expedido.
7.9. GARANTIA
O fabricante deverá declarar, formal e expressamente em sua proposta, os termos e prazo de

garantia que dará ao fornecimento oferecido. Tal prazo não poderá ser inferior a 12 (doze)
meses a contar da data da entrega. Prazos maiores serão consideradas no julgamento das
Propostas.
Durante o período de garantia, o fabricante deverá substituir sem ônus para o SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, qualquer parte do fornecimento que apresentar defeito de
fabricação, erro de projeto executivo, mau funcionamento ou má qualidade dos materiais
empregados. Neste caso, o fabricante deverá conceder um novo prazo de garantia igual ao
primeiro para as peças substituídas. As peças defeituosas ficarão sendo de propriedade do
fabricante.
A substituição mencionada deverá ser procedida em tempo hábil, isto é, no prazo

comprovadamente exeqüível, sob pena de responder o Fabricante pelos prejuízos de
qualquer natureza advindos do atraso da reposição. Tal prazo nunca será superior a 90
(noventa) dias a contar da notificação formal do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
Caso não haja acordo entre o Fabricante e o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR quanto às
Código Rev.

25/05/12 119 de 169
Estão excluídos desta garantia as peças substituídas por instalação ou uso inadequado,
manutenção inadequada, manobras erradas e os casos de avarias por acidentes.
O fabricante deverá evidenciar em sua Proposta os termos e prazos da assistência técnica a

ser fornecido. Durante o período de garantia, tal assistência correrá necessariamente por
conta do Fabricante.
Todos os materiais a empregar nas diversas partes componentes dos aparelhos

lubrificadores de trilho deverão obedecer às especificações previstas nas normas citadas e
nestas Especificações Técnicas, quanto à composição química, propriedades mecânicas,
controle metalúrgico e tolerâncias dimensionais.
Código Rev.

25/05/12 120 de 169
8. JUNTA ISOLANTE COLADA
8.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento de junta

isolante colada para o trilho tipo UIC-60, a ser empregada no SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, tomando como base as diretrizes e especificações para execução da via
permanente definidas no Projeto Básico de Engenharia.

seguintes:
DIN – Deutsche Industrie Normem;
8.3. CARACTERÍSTICA DE FABRICAÇÃO
8.3.1. PROJETO E CONDIÇÕES DE FORNECIMENTO
O Fabricante submeterá à aprovação do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, as

especificações e desenhos com descrições de todos os componentes, dimensões,
tolerâncias de fabricação e instruções detalhadas para instalação da junta isolante colada,
bem como os gabaritos necessários para verificação das dimensões e suas tolerâncias.
As juntas isolantes coladas deverão ser fornecidas montadas e prontas para uso. O
comprimento dos trilhos UIC-60 a serem usados na montagem das juntas são os
especificados no item 8.3.2.2 desta especificação.
Código Rev.

25/05/12 121 de 169
8.3.2. MATERIAIS
A junta isolante colada e seus componentes deverão ser novos e da melhor qualidade para o
fim a que se destinam e atender a esta especificação. Todos os materiais devem estar em
conformidade com as dimensões requeridas para o trilho UIC-60.
8.3.2.1. BARRAS DE JUNÇÃO
As barras de junção para junta isolante colada, serão de acordo com a configuração do trilho
UIC-60, levando-se em conta o material isolante utilizado e serão fabricadas com material
que atenda as normas AREMA, “SPECIFICATIONS FOR QUENCHED CARB0N-STEEL
JOINT BARS” ou “SPECIFICATIONS FOR HIGH CARBON STEEL JOINT BARS”, exceto o
especificado a seguir.
A superfície de contato da junta metálica com o trilho deverá ser lisa e reta admitindo-se uma
tolerância de 1 mm usando-se uma régua de 1000 mm.
Nenhuma inscrição será permitida na superfície de contato. O diâmetro dos furos, tolerâncias
e localização deverão estar em conformidade com o projeto do Fabricante.
8.3.2.2. TRILHO UIC-60
O trilho a ser utilizado na fabricação da junta isolante colada, atenderá a composição química,
propriedades mecânicas e acabamentos exigidos para o trilho UIC-60, de acordo com as
normas UIC-860 E UIC-861. O trilho será cortado com serra e não será permitida uma
variação no esquadro maior que 1 mm.
A junta isolante colada deverá ser montada em pedaços de trilho com os comprimentos
especificados a seguir, conforme determinação do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR:
- 6,0 m x 6,0 m;
- 5,0 m x 7,0 m;
- 4,0 m x 8,0 m.
8.3.2.3. MATERIAIS DE ISOLAMENTO
Os materiais isolantes deverão possibilitar um isolamento elétrico maior ou igual a 10 (dez)

Mega Ohms e serem fabricados de poliamida 6.6. O perfil isolante (End Post) deverá ser
fabricado em poliamida 6.6 com espessura de 6,35 mm e possuir perfil idêntico ao perfil do
trilho UIC-60. Será admitida uma tolerância de + 0,5 mm e – 0,0 mm na sua espessura.
Código Rev.

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As juntas serão coladas no trilho com um adesivo de alta resistência, intercaladas com uma
placa isolante de poliamida 6.6, com espessura de 6,35 mm. Será admitida uma tolerância de
+ 0,5 mm e – 0,0 mm na sua espessura.
8.3.2.4. ADESIVO
O adesivo a ser usado como agente de ligação deverá ser capaz de resistir a urna tensão de
cisalhamento mínima de 24 MPa a 24 ºC, conforme descrito no teste da norma ASTM
D-1002.
8.3.2.5. COMPONENTES METÁLICOS
Os componentes metálicos, tais como, parafusos, porcas e arruelas deverão ser fabricados
de acordo com a norma ASTM-A-490, com porca ajustada a chave, em número de 6 (seis)
parafusos para cada junta, montados alternadamente. A porca deve ser fabricada de acordo
com a norma ASTM-A-194 e a arruela de acordo com a norma ASTM-A-325.
8.3.2.6. TRATAMENTO SUPERFICIAL
As juntas isolantes coladas deverão ser fornecidas pintadas. A tinta a ser utilizada deverá
possibilitar a estocagem da junta isolante colada a céu aberto, sujeita a intempéries por um
período de 1 (um) ano. A tinta deverá possuir características isolantes.
O Fabricante deverá indicar em seu projeto a tinta a ser utilizada.
As juntas isolantes coladas somente poderão ser pintadas após serem aprovadas nos testes
de recebimento descritos nesta Especificação.
8.4. HOMOLOGAÇÃO DE PROTÓTIPOS
8.4.1. PROTÓTIPO
O Fabricante da junta isolante colada deverá qualificar o seu produto junto ao SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, através da realização dos testes de homologação previstos nesta
Especificação.
Código Rev.

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8.4.2. PROCEDIMENTO DE HOMOLOGAÇÃO
O Fabricante deverá verificar 3 (três) juntas isolantes coladas da seguinte maneira:
- Duas juntas isolantes coladas serão submetidas ao Teste de Compressão

Longitudinal;
- Uma junta isolante colada será submetida ao Teste de Resistência Elétrica, ao Teste
de Carga Rolante e, em seguida, novamente ao Teste de Resistência Elétrica.
8.4.3. TESTES
8.4.3.1. TESTE DE COMPRESSÃO LONGITUDINAL
Duas juntas isolantes coladas serão completamente montadas conforme recomendação do

Fabricante em dois pedaços de trilho UIC-60 com 1000 mm de comprimento cada. As juntas
serão serradas ao meio. O corte será feito de maneira tal a prevenir superaquecimento e
danos à cola e deve ser perpendicular ao eixo longitudinal do trilho, permitindo-se uma
tolerância de 1 (um) grau na sua perpendicularidade. O dispositivo de ensaio será
desenvolvido de maneira tal que a reação ocorra somente sobre a barra de junção quando
uma carga for aplicada.
A carga será aplicada paralela a superfície de rolamento em incrementos de 100 KN. Cada
incremento de carga será mantido constante até que a deflexão longitudinal do trilho cesse
antes do próximo incremento de carga.
A carga será incrementada até que se obtenha uma carga de 2.200KN, sem que ocorra o
deslizamento dos trilhos ou das barras de junção. A carga deve ser então aumentada até o
valor de 2.700 KN. Nesta etapa do ensaio será admitido um deslizamento dos trilhos ou das
barras de junção de no máximo 0,25 mm. A cada incremento serão registrados a carga e o
movimento diferencial do trilho e das barras de junção, medidos com precisão de 0,01 mm.
8.4.3.2. TESTE DE RESISTÊNCIA ELÉTRICA
Uma junta isolante colada será completamente montada de acordo com a recomendação do
Fabricante em dois pedaços de trilhos com 1.000 mm de comprimento. O trilho deverá ser
suportado por um material não condutor.
Aplicar nos trilhos, em cada lado da junta isolante colada, uma corrente contínua de 500 V
durante 3 (três) minutos. A corrente deverá ser medida com precisão de 0,1 micro ampère e
registrada.
A junta isolante colada deverá apresentar uma resistência mínima de 10 Mega Ohms.
Código Rev.

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8.4.3.3. TESTE DE CARGA ROLANTE
A junta isolante colada deverá ser montada numa máquina de teste de carga rolante com
curso de 800 mm. Os apoios da máquina devem situar-se numa distância de 900 mm entre
as suas linhas de centro. O diâmetro dos apoios deve ser de 25 mm. Com a junta centrada
entre os apoios, uma carga de 150 KN será aplicada por 2.000.000 ciclos. A flexão máxima
do trilho na sua linha neutra será medida e anotada, com uma precisão de 0,01 mm a cada
500.000 ciclos. A flexão da junta isolante colada não deverá ser superior a 10% da flexão de
um trilho UIC-60, quando testado nas mesmas condições descritas acima.A junta isolante
colada e seus componentes devem suportar as exigências deste teste sem apresentar falhas
ou danos.
8.4.3.4. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL E VISUAL
Após os protótipos da junta isolante colada terem sido aprovados nos ensaios e testes de
homologação descritos nesta Especificação, serão submetidos à verificação dimensional e
visual.
8.4.3.5. VERIFICAÇÃO DIMENSIONAL
Antes da realização dos ensaios e testes de homologação, o Fabricante deverá fornecer o

projeto da junta isolante colada ao SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, contendo todas as
dimensões e tolerâncias de seus componentes.
Uma junta previamente homologada deverá ser desmontada e os seus componentes

medidos. As exigências desta verificação estarão atendidas se os componentes da junta
isolante colada atenderem as dimensões de projeto especificadas.
8.4.3.6. VERIFICAÇÃO VISUAL
Utilizando-se a mesma junta isolante colada utilizada na verificação dimensional, os

componentes serão examinados visualmente. As exigências desta verificação estarão
satisfeitas se os componentes da junta isolante colada não apresentarem trincas, fraturas ou
danos de qualquer espécie.
8.5. RECEBIMENTO
A totalidade de juntas isolantes coladas, por ocasião do seu recebimento, serão verificadas,
como a seguir:
- Verificação de Aspecto;
- Teste de Resistência Elétrica.

Código Rev.

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8.5.1. VERIFICAÇÃO DE ASPECTO
As juntas isolantes coladas deverão apresentar acabamento bem formado, isentas de

rebarbas, excessos de adesivo e outros defeitos prejudiciais ao seu uso.
8.5.2. TESTE DE RESISTÊNCIA ELÉTRICA
As juntas isolantes coladas serão submetidas ao teste de resistência elétrica descrito no item
8.4.3.2 desta Especificação.
8.6. MANUSEIO, EMBALAGEM, CARREGAMENTO E ESTOCAGEM
Os procedimentos de manuseio, embalagem, carregamento e estocagem a serem utilizados

pelo Fabricante deverão ser previamente submetidos à aprovação do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR. Para tanto, o Fabricante deverá informar em sua proposta de fornecimento os
procedimentos a serem adotados.
8.7. MARCAÇÃO
As juntas isolantes deverão ser marcadas de forma indelével com:
- Mês e ano de fabricação;
- Tipo de trilho;
- Marca do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
8.8. GARANTIA
As juntas isolantes coladas serão garantidas individualmente, até no mínimo, 31 de dezembro

do ano N+ 1, sendo N o ano marcado na junta isolante colada, contra todo defeito imputável a
sua fabricação e não detectado no recebimento.
Durante a garantia, se alguma junta isolante colada romper ou apresentar defeito de

fabricação, pelo qual seja retirada do serviço, a mesma será colocada à disposição do
fornecedor, mediante notificação por escrito, para fins de verificação.
Código Rev.

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O SISTEMA METRÔ DE SALVADOR poderá optar entre a substituição da junta isolante

colada comprovadamente com defeito de fabricação, por outra nova, posta no mesmo local,
ou por uma indenização, em valor equivalente a de uma nova na data de substituição, mais
as despesas decorrentes para ser colocada no mesmo local.
As juntas isolantes coladas substituídas pelo fornecedor, não sendo retiradas no prazo de 30
dias a contar da data da substituição, passam a ser de propriedade do SISTEMA METRÔ DE
SALVADOR, que delas poderá dispor a seu exclusivo critério.
Código Rev.

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9. SOLDA ALUMINOTÉRMICA
9.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o fornecimento dos

componentes para soldagem aluminotérmica a ser usada nos trilhos UIC-60, do SISTEMA
METRÔ DE SALVADOR, tomando como base as diretrizes e especificações para execução
da via permanente definidas no Projeto Básico de Engenharia.
Ressalvada a prevalência da presente especificação, deverão ser obedecidas as revisões

mais recentes das seguintes normas:
• ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas;
• AREMA - American Railway Engineering and Maintenance-of-Way
• Association, Manual for Railway Engineering, Capítulo 4, Seção 2.5.
• UIC – Union Internationale des Chemins de Fer;
• CEN – Comité Européen de Normalisation, EN. 14730-01 agosto 2006
9.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DOS COMPONENTES
9.3.1. PROCEDIMENTO
O procedimento de execução das soldas aluminotérmicas deverá ser do tipo pré-aquecimento

rápido. Neste processo a temperatura de pré-aquecimento é da ordem de 600°C e alcançada
em 1 a 2 minutos.
9.3.2. PORÇÃO DE SOLDA ALUMINOTÉRMICA
O fornecimento deverá corresponder a porções de soldas aluminotérmicas executadas pelo

sistema de nervura chata para soldagem do perfil de trilho UIC-60, de acordo com a norma
UIC-860, com resistência mínima à tração de 880 MPa, alongamento mínimo na ruptura de
10% e dureza Brinell mínima de 300 HB. No processo de nervura chata a temperatura de pré-
aquecimento é da ordem de 1000°C, a qual é alcançada num tempo de 5 a 9 minutos.
Código Rev.

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9.3.3. FORMAS
As formas para moldagem das soldas deverão ser do tipo pré-moldadas, com endurecimento
através de gás carbônico.
As características exigíveis para as formas são as seguintes:
- Refratárias para temperaturas entre 2.000 e 2.400 ºC;
- Qualidades mecânicas condizentes com a sua utilização;
- Dimensões compatíveis com o trilho UIC-60;
- Embalagem estanque e a prova de umidade.
9.3.4. FORRO PARA CADINHO
Os forros para cadinho devem ser feitos de magnesita queimada ou outro produto de
qualidade similar.
As características exigíveis para os cadinhos são as seguintes:
- Refratários para temperaturas entre 2.000 e 2.400 ºC;
9.3.5. BUJÕES PARA CADINHO
Os bujões para cadinho devem ser feitos de magnesita ou outro produto de qualidade similar.
As características exigíveis são as seguintes:
- Refratários para temperaturas entre 2.000 e 2.400 ºC;
9.3.6. DEMAIS ACESSÓRIOS
Os demais acessórios, tais como pino de vedação, amianto, fósforo pirotécnico, argila para
vedação deverão ser compatíveis com os componentes da solda aluminotérmica e fornecidos
como complementares e em quantidades compatíveis com a quantidade de porções de
soldas adquiridas.
Código Rev.

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9.3.7. ACONDICIONAMENTO
Os componentes da solda aluminotérmica deverão ser acondicionados em caixas de material

resistente, com peso bruto de no máximo 50 quilogramas.
As embalagens deverão ser marcadas de forma resistente conforme disposto a seguir.
9.3.7.1. PORÇÃO DE SOLDA
- Marca do Fabricante;
- Identificação do produto;
- Quantidade;
- Massa da porção;
- Tipo de trilho;
- Sistema de solda a ser empregado;
- Resistência mínima à tração do trilho.
9.3.7.2. FORMA
- Marca do Fabricante;
- Identificação do produto;
- Quantidade;
- Tipo de trilho;
- Sistema de solda a ser empregado.
9.4. CONDIÇÕES GERAIS
Os trilhos utilizados no METROSAL são de perfil UIC-60 definido pela a Norma UIC-861, e o
processo de fabricação especificado pela Norma UIC-860, grau 900 A.
Os trilhos fabricados no Grau 900-A da UIC – 860-0 apresentam resistência à tração entre
880 e 1030 N/mm2 e alongamento mínimo de 10%.
Código Rev.

25/05/12 130 de 169
Para definição e fornecimento da porção de solda aluminotérmica mais adequada, o Metrosal

fornecerá os dados de composição química, dureza e resistência a tração dos trilhos a serem
soldados para o fornecedor da solda.
Nos AMV’s as soldas serão executadas pelo processo aluminotérmico nos pontos previstos
nos correspondentes projetos dos AMV´s. São necessárias, também, soldas aluminotérmicas
entre os AMV’s e as vias principais nos pontos de início e fim do AMV.
9.4.1. SOLDAS DE REPARAÇÃO
No caso de rejeição de solda, as extremidades dos trilhos deverão ser cortadas de forma a
retirar o material do trilho na zona afetada termicamente, para a execução da nova solda.
Poderão ser utilizadas três alternativas de reparação:
Alternativa A
Solda de Folga Larga (Wide Gap) – Até 70mm, desde que devidamente homologada
conforme item 9.6;
Alternativa B
Instalação de pedaço de trilho com comprimento mínimo entre soldas de 4 (quatro) metros.
Alternativa C
Corte da solda a ser reparada sendo que o espaço excedente será compensado por meio da
movimentação da barra, que será cortada novamente a uma distancia aproximada de 12,00
(doze) metros da solda a ser recuperada. Neste caso serão executadas duas novas soldas.
Os mesmos ensaios realizados nas soldas de produção deverão ser aplicados nas soldas de
reparação.
A qualidade da solda aluminotérmica será garantida através da execução de controle de

qualidade das diversas fases do processo de soldagem, conforme discriminado a seguir:
• 1ª fase: Testes de homologação;

• 2ª fase: Testes de recebimento das porções;
• 3ª fase: Verificação de cada solda executada na via e testes de conformidade da
qualidade da solda executada.
Código Rev.

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9.6. TESTES PARA HOMOLOGAÇÃO DA SOLDA ALUMINOTÉRMICA DE TRILHO
Antes do início do fornecimento, as porções de solda aluminotérmica e o processo de

execução das soldas em campo, serão avaliados executando as seguintes verificações e
testes descritos nos itens abaixo:
9.6.1. TESTE DE FLEXÃO ESTÁTICA – 1 ENSAIO
O trilho soldado será submetido a ensaio de flexão estática com carga crescente até a ruptura
de acordo com a Norma EN 14730-1 item 7.3. O macho da prensa deve incidir sobre o boleto
na linha de centro da solda e eqüidistante dos apoios. Os pontos de apoio e o macho devem
possuir forma cilíndrica com mesmo diâmetro entre 50 e 140 mm, e a distância entre o centro
deles será de 1000 mm. O corpo de prova terá um comprimento aproximado de 1400 mm,
conforme figura 1 abaixo.
Figura 1
A carga atua lentamente através do aumento contínuo da força com incrementos no máximo
60 kN por segundo até a ruptura.
No teste de flexão estática da solda, não devem surgir ao lado da solda, fendas superficiais
ou rupturas.
A carga de ruptura deve ser igual ou superior a P = 3,2Wx (kN) sendo Wx o módulo de
resistência em relação ao patim em cm³. No caso do trilho UIC-60, Wx. = 377,4cm³. A flecha
deve ser medida na ruptura e deverá constituir parâmetro de referência para os ensaios de
Controle de Conformidade do Processo de Execução (item 9.9.1 desta Especificação).
9.6.2. TESTE DE DUREZA BRINELL – 1 TESTE COM 7 MEDIDAS DE DUREZA
Um corpo de prova formado por dois pedaços de trilhos UIC-60 previamente soldados por
uma porção de solda igual a que estiver sendo fornecida, deverá ser submetido ao teste de
dureza Brinell na superfície de rolamento em sete pontos distintos, conforme especificado a
seguir:
Código Rev.

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- A superfície de rolamento deve ser desbastado em no mínimo 0,5 mm para remoção

de camada descarbonetada;
- Um teste no centro da solda;
- Dois testes na solda distantes 15 mm do centro da solda, sendo uma para cada lado
do centro da solda;
- Dois testes no trilho distantes 200 mm do centro da solda, sendo um para cada lado
do centro da solda;
- Dois testes no trilho distantes 220 mm do centro da solda, um para cada lado do
centro da solda.
As condições básicas para o teste são:
- Diâmetro da esfera = 10 mm;
- Carga ser aplicada = 30 KN;
- Tempo de aplicação da carga = 15 s.
A diferença entre a média dos três valores de dureza Brinell, verificados no plano da solda e a
dureza média dos quatro valores medidos nos trilhos deverá ficar entre -30 e +30 HB.
9.6.3. ANÁLISE QUÍMICA – 3 ANÁLISES DE 7 ELEMENTOS CADA
A análise química é necessária para avaliar a quantidade de elementos de liga no aço da

solda e deverá obedecer a composição do material extraído em 3 pontos da solda e que
esteja de acordo com os limites estabelecidos no Quadro 1, nos seguintes pontos:
- Na superfície de rolamento das soldas;
- Na Zona de fusão, no mínimo a 5mm do eixo transversal da solda;
- No limite da Zona de fusão a 5mm desta.
Quadro 1
Composição Química da Solda (%)
Tipo de Aço
C Mn P Si S AI Cr
Trilho
Aço Carbono 0,40 a 0,50 a 0,035 1,20 0,035 0,22 a 0,20
não Tratado 0,75 1,40 (máximo) (máximo) (máximo) 0,60 (máximo)
Tolerância ± 0,12 ± 0,20 - ± 0,25 - ± 0,20 -
Código Rev.

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9.6.4. TESTE DE FADIGA – 1 TESTE
O ensaio dinâmico visa verificar a resistência à fadiga, sob flexão, e constitui-se da aplicação
de carregamento cíclico com tensões máxima e mínima nominais, respectivamente,min =
50MPa e max 220MPa, a freqüência f = 4,4Hz a 10Hz, até totalizar 2.000.000 de ciclos
de carregamento. (Ver fig. 4 na pg. 146)
A carga máxima a ser fornecida pela prensa é calculada pela equação:
9.6.5. ANÁLISE METALOGRÁFICA – 1 ENSAIO
Baseando-se no aspecto (forma, tamanho, posição) dos cristais, a inspeção da estrutura

conclui sobre a formação e sobre o comportamento tecnológico dos materiais de soldagem. O
tratamento dos corpos de prova visa distinguir melhor os cristais e as outras particularidades.
O corpo de prova poderá ser retirado da solda rompida no ensaio de flexão estática.
A inspeção macroscópica da solda de trilhos observa principalmente as irregularidades do

material, como por exemplo: defeitos de ligação, inclusões de escória e de gás, poros,
rechupes e superaquecimento do aço.
A inspeção microscópica da solda de trilhos refere-se ao processo e ao tratamento de solda,

como também do material básico.
Em corpos de prova extraídos de uma solda deverão ser realizadas 1 (uma) macrografia e 4
(quatro) micrografias, estas com 100 vezes de aumento, para avaliação da microestrutura da
solda, de acordo com as normas NBR-13284 e NBR-NM-88.
Código Rev.

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9.7. TESTES DE RECEBIMENTO DAS PORÇÕES DE SOLDA
9.7.1. DO CONTROLE DE QUALIDADE DO FABRICANTE
Na produção das porções de solda aluminotérmica, o Fornecedor deverá ter um controle de

qualidade satisfatório sobre a produção, de forma a garantir um fornecimento homogêneo e
adequado.
O Fornecedor deverá manter o registro sistemático de sua produção com todas as anotações
necessárias ao controle de qualidade, entre as quais, obrigatoriamente, deverá indicar para
cada lote:
• A data de início e fim da produção;
• Os silos de onde foram retirados o alumínio e o óxido de ferro;
• Os testes realizados;
• A quantidade destes testes;
• Os resultados dos testes;
• O teor de alumínio.
O METROSAL poderá exigir do Fornecedor, para apreciação, as fichas de Controle
de Qualidade da produção do lote.
9.7.2. DA INSPEÇÃO E RECEBIMENTO DAS PORÇÕES DE SOLDA
Para realização destes testes, deverão ser retiradas aleatoriamente de cada lote, duas
amostras de porções de solda aluminotérmica, a seguir:
a) Teste de pesagem – 2 amostras
A amostragem deverá ser realizada de acordo com a NBR 5426, plano de amostragem
simples-severa com nível especial S2 de inspeção e com NQA = 4,0. Deverá atender o
especificado a seguir:
A tolerância da massa nominal especificada pelo Fabricante é 0,0 g (zero) para
menos e 100,0 g (cem) para mais.
b) Teste de reação – 1 teste
A reação de fusão deverá ser efetuada em cadinho normal e totalmente livre de escórias. O
cadinho deverá ser previamente seco.
Código Rev.

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A mistura deverá ser homogeneizada durante o lançamento no cadinho, fazendo-a passar

através dos dedos.
A reação deverá ser deflagrada por meio de fósforo pirotécnico. Acender o acendedor e,
imediatamente, introduzi-lo no centro da porção aluminotérmica.
Verificar que a reação tenha começado e fechar o cadinho com a tampa.
Iniciada a reação da porção de solda aluminotérmica, começar a cronometrar.
A duração do tempo de início da corrida do aço líquido é um fator determinante
da qualidade de uma boa solda.
A seguir, relaciona-se a qualidade esperada, em função do tempo de início da corrida do aço

líquido, a partir do começo da reação T0 (tempo zero):
• Boa: 18 seg. – 26 seg. desde To.
• Aceitável: 15 seg. – 35 seg. desde To.
• Recusada: < 15 seg. > 35 seg. desde To.
A reação poderá ser calma ou turbulenta, dependendo das características do tipo de porção
de solda em teste. Por razões de segurança não serão permitidas reações excessivamente
violentas e com grande formação de gases.
Comportamento do material na fôrma: após recolhido na fôrma, o material fundido não pode,
por efeito de reação, produzir qualquer ebulição. O fenômeno de ebulição poderá ser
causado por umidade na fôrma. Portanto, se esta ocorrer, deverá ser repetido o teste com
outra porção do mesmo lote e uma fôrma nova. Se apesar disto ainda ocorrer ebulição, o lote
deverá ser rejeitado.
Depois do serviço de acabamento, a superfície de rolamento na zona fundida deverá estar

livre de porosidade, inclusões de escórias, areia e marcas de retração.
Os parâmetros do teste de reação deverão ser verificados em todas as soldas para os testes
de rotina.
c) Análise química (conforme item 9.6.3 anterior) – 1 ensaio;
Código Rev.

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9.8. CONTROLE DE QUALIDADE DA SOLDA ALUMINOTÉRMICA EXECUTADA NO

CAMPO
Todas as soldas executadas na via devem ser submetidas às verificações visuais e

dimensionais, e aos testes de líquido penetrante e de ultra-som, conforme apresentado
abaixo:
9.8.1. CONDIÇÕES VISUAIS – 100% DAS SOLDAS
Material necessário: um espelho.
Todas as soldas deverão ser inspecionadas não podendo apresentar:
• Defeitos de união entre metal de aporte e o trilho: defeitos de fusão;
• Poros, fissuras, incrustações de escória ou areia, rechupes, etc.;
• Descontinuidade na área fundida na superfície de rolamento e no lado ativo do boleto

como:
o falta de metal de aporte;
o incrustações de escoria ou de areia;
o rechupes ou concavidades internas;
o fissuras;
o arranques de material;
o porosidades;
o defeitos de alinhamento dos trilhos;
Se os defeitos mencionados forem tão importantes a ponto de por em dúvida a qualidade da

solda, esta deverá ser substituída.
9.8.2. VERIFICAÇÕES DIMENSIONAIS - 100% DAS SOLDAS
Todas as soldas deverão ser verificadas.
Material necessário:
• Uma régua de um metro de comprimento;
• Um cálibre de folga.
Código Rev.

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Devem ser obedecidas as seguintes tolerâncias medidas com régua de 1 (um) metro e da
forma indicada nas figuras:
• Empeno vertical convexo (Figura 2) 1,7 mm máximo;
Figura 2
• Empeno vertical côncavo não é permitido;
• Empeno horizontal convexo (Figura 3) 1,7 mm máximo.
Figura 3
Diferenças na superfície de rolamento, provocadas por desalinhamento ou

esmerilhamento, serão aceitas quando não ultrapassarem ± 0,2 mm para um comprimento de
1000 mm.
9.8.3. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE - 100% DAS SOLDAS
Todas as soldas deverão ser inspecionadas por líquido penetrante, conforme o Procedimento
de Teste de Soldas de Trilho pelo Método do Líquido Penetrante.
9.8.4. ENSAIO POR ULTRASOM - 100% DAS SOLDAS
O processo empregado é o de ondas sonoras de pequeno comprimento, com freqüência

superior a 20 kHz, acima da faixa audível (20 Hz a 20 kHz), podendo ser geradas através de
vibração de cristal piezoelétrico.
Código Rev.

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Utilizando-se uma instalação de ensaio ultra-som, pode-se determinar nas soldas de trilhos,
de maneira simples e rápida, defeitos como rupturas parciais, poros e desagregações, tanto
no estaleiro como no campo.
Testes por ultra-som devem ser executados por uma firma com experiência nos testes de
trilhos, devido aos procedimentos e exigências específicos.
9.9. CONTROLE DE CONFORMIDADE DO PROCESSO DE EXECUÇÃO
Uma a cada 500 soldas, com no mínimo 02, serão removidas e transformadas em corpos de
prova para ensaios, constituído de uma peça de trilho de 1,40 m de comprimento, contendo a
junta soldada exatamente no centro.
9.9.1. TESTE DE FLEXÃO ESTÁTICA
Executado um teste conforme item 9.6.1. anterior.
O valor da carga de ruptura deverá ser superior ou igual a P = 3,2Wx (kN) sendo Wx o
módulo de resistência em relação ao patim em cm³. A correspondente flecha deverá ser igual
ou superior à flecha medida na ruptura, no ensaio de homologação.
9.9.2. TESTE DE DUREZA NA SUPERFÍCIE DA SOLDA
Executado um teste conforme item 9.6.2 anterior.
9.10. ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO
Serão considerados aceitos os lotes cujas amostras testadas satisfizerem as condições da

presente Especificação.
Na hipótese de um ou mais resultados dos testes e ensaios das amostras não satisfizerem as
condições da presente Especificação, o lote será considerado reprovado. Neste caso, a
critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, poderão ser repetidos os
testes previstos no item 9.6 da presente Especificação e/ou realizados testes adicionais.
Se os resultados obtidos nestas amostras forem satisfatórios, o lote será aceito e, caso
contrário, o lote todo será rejeitado.
Código Rev.

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10. SOLDA ELÉTRICA POR CALDEAMENTO
10.1. INTRODUÇÃO
Esta Especificação Técnica fornece os requisitos básicos para o procedimento de soldagem

elétrica por caldeamento (‘flash butt electric welding”) a ser usada na soldagem dos trilhos
UIC-60, do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, tomando como base as diretrizes e
especificações para execução da via permanente definidas no Projeto Básico de Engenharia.

seguintes:
AREMA – American Railroad Engineering and Maintenance Association;
DIN – Deutsche Industrie Normem;
10.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA SOLDAGEM ELÉTRICA
A soldagem elétrica por caldeamento poderá ser executada em campo ou em estaleiro, tendo
por finalidade promover a união dos trilhos curtos, de modo a se obter barras longas de
trilhos, TLS (trilhos longos soldados, com no mínimo 5 soldas chegando ao comprimento
máximo de 125 metros), eliminando-se assim as juntas mecânicas, talas de junção, que
requerem uma manutenção permanente, aumentando o nível de segurança e conforto no
tráfego dos trens e prolongando a vida útil dos trilhos e dos dormentes de concreto quando
for o caso.
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10.4. PROCEDIMENTOS DA SOLDAGEM
Os topos dos trilhos a serem soldados deverão estar isentos de defeitos ou deformações, as
quais, se existentes, deverão ser removidas aparando-se mecanicamente um segmento do
trilho a partir da extremidade, de forma a eliminá-los.
Preliminarmente deverão ser realizadas inspeções visual e dimensional dos trilhos a serem
soldados, sendo rejeitados os trilhos nas seguintes condições:
a) Desvios na linha lateral do plano horizontal em cada extremidade do boleto dos trilhos não
devem exceder 0,8 mm no meio da corda de 1 metro e 0,6 mm medido a 25 cm da
extremidade.
b) Desvios na linha lateral do plano horizontal em cada extremidade do patim dos trilhos não
devem exceder 0,6 mm no meio da corda de 1 metro.
- Alinhamento dos Trilhos
As extremidades dos trilhos a soldar deverão estar alinhadas horizontalmente e verticalmente

pelo boleto, a fim de não permitir nenhum tipo de descontinuidade na superfície de rolamento
dos mesmos.
No alinhamento vertical para cima, o desvio em cada extremidade do boleto dos trilhos não
deve exceder a 1,52 mm na régua de 1 metro.
Não serão permitidas "canoas" na região da solda.
O alinhamento horizontal deve ser feito de maneira que qualquer diferença na largura do
boleto dos trilhos seja dividida igualmente em ambos os lados do boleto. Se a diferença for
superior a 1,1 mm, o alinhamento será feito zerando a linha de bitola e deixando a variação
para o lado externo do trilho, desde que a alma do trilho esteja perfeitamente alinhada.
- Acabamento
Após constatar-se a boa qualidade da solda, que será feita através de exame visual e do
gráfico emitido, inicia-se a operação de acabamento, que consiste nas operações de
rebarbação e esmerilhamento.
A rebarbação deverá ser feita com máquinas hidráulicas especiais ou manuais fixadas nos
trilhos, para retirar o material excedente do caldeamento dos topos dos trilhos, em todo o seu
perímetro.
Efetuada a remoção da rebarba, o trilho deverá ser esmerilhado na parte do boleto conforme
o perfil do trilho, para se obter um rolamento correto e suave nas rodas dos veículos
ferroviários.

O controle de qualidade deverá ser realizado através de duas formas distintas:
Código Rev.

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- controle de qualidade pré-soldagem;

- controle de qualidade pós-soldagem.
10.5.1. CONTROLE DE QUALIDADE PRÉ-SOLDAGEM
- Regulagem do Equipamento de Soldagem
Este controle consiste na regulagem e aferição do equipamento de soldagem, que deverá ser
efetuado de acordo com os parâmetros fornecidos pelo fabricante dos trilhos, devidamente
compatibilizados com as características do equipamento empregado, regulando-o nos seus
diversos parâmetros visando atender as necessidades da qualidade do aço do trilho.
Esta regulagem deverá ser efetuada alterando os parâmetros de curso, corrente e ciclo,
pressão de recalque e demais variáveis, até se chegar à regulagem ótima, visando atender as
especificações estabelecidas pelo fabricante do trilho.
Teste de flexão estática
Inicialmente deverá ser realizado um teste de flexão estática no trilho sem solda para se obter
os parâmetros de comparação da carga necessária para se obter 20,0 mm de deflexão.
Em seguida confecciona-se a primeira solda com acompanhamento através do registrador

gráfico, que é submetida ao teste de flexão estática até atingir a deflexão de 20,0 mm, sem
fraturar.
As tentativas dar-se-ão por concluídas quando se obtiver pelo menos 3 amostras seqüenciais,
sem ruptura na deflexão de 20,0 mm. Os parâmetros utilizados passam a ser considerados
como parâmetros de regulagem do equipamento a serem utilizados nas soldagens definitivas.
- Ensaio de dureza
Após a definição da regulagem ótima, será preparada uma amostra de 10 cm de

comprimento, com a solda localizada no seu ponto central.
A parte superior do boleto será preparada através de uma usinagem da ordem de 2,0 a 3,0
mm.
A medição da dureza deve partir para cada lado da solda centrada na linha de caldeamento.
O espaçamento dos pontos devera ser de 2,0 mm, e deverão ser feitos pelo menos 5 pontos
sobre cada lado após o limite da ZTA, ou seja no trilho são, para a medição da dureza.
A dureza da solda deverá ser compatível com a dureza do trilho, admitindo-se uma variação
máxima de - 30 a + 30 HB.
- Exames Metalográficos
A amostra utilizada no ensaio de dureza deverá ser cortada no seu sentido longitudinal,
obtendo-se 02 amostras para exame metalográfico, sendo uma para análise macrográfica e a
outra para análise micrográfica.
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- Verificação da Tensão Residual
Necessário 1 c.p. com 1.000 mm, solda posicionada no centro.
Parâmetros do ensaio:
A verificação deverá ser feita através de extensômetros, por meio de procedimento
homologado.
Critério de Aceitação:
Tensão residual máxima de 180 MPa, medida com extensômetros.
Caso a tensão esteja acima desse valor, todas as soldas de caldeamento deverão sofrer um
tratamento térmico de alívio de tensões, cujo processo tem que ser previamente homologado.
10.5.2. CONTROLE DE QUALIDADE PÓS-SOLDAGEM
- Registro Gráfico
A qualidade da execução de todas as soldas será verificada durante o processo de soldagem

pelo gráfico traçado através do Registrador Gráfico.
Os gráficos de cada solda produzida deverão ser comparados com o gráfico de solda padrão.
A solda, cujo gráfico estiver diferente do padrão será cortada e refeita, sendo que o novo
gráfico será novamente comparado ao padrão. Caso á máquina já tenha o sistema
automático de verificação do atendimento dos parâmetros da soldagem, deve-se cortar
aquela solda rejeitada pelo sistema.
As soldas efetuadas deverão ser registradas e identificadas com o número da barra de TLS,
e sua posição na mesma.
- Aspecto Visual
Todas as soldas deverão ser inspecionadas visualmente logo após a soldagem, quando será
verificada a rebarbação, em todo o contorno do trilho, principalmente na alma e patim, pois o
corte efetuado no cordão de solda não deverá possuir concentradores de tensões provocadas
por facas com desgaste.
Caso sejam encontrados excessos de rebarbas, deverão ser removidos com esmerilhadeiras
apropriadas, sem causar danos no metal base do trilho.
Nos locais de contato com os eletrodos será observada a existência de queimaduras no patim
e boleto.
Após o esmerilhamento deverá ser verificado se o acabamento da solda está correto, isto é,
respeitando a conformação original do boleto. Soldas com "canoas" serão recusadas.
- Condição Dimensional / Geométrica

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As condições geométricas serão verificadas com régua metálica de 1,0 m de comprimento,

precisão retilínea de + 0,1mm e devidamente aferida, estando as barras da junta soldada a
examinar, niveladas e alinhadas.
Após o acabamento final por esmerilhamento deverá ser medido o empeno da solda. Em tais
condições, devem ser admitidas, na superfície de rolamento e lateral do boleto, as seguintes
tolerâncias máximas:
- empeno horizontal convexo: 1,52mm

- empeno horizontal côncavo: 0,8mm
- empeno vertical para cima: 1,52mm
- empeno vertical para baixo: 0
- Teste de Flexão Estática
A cada 100 soldas deverá ser efetuado novo ensaio para controle de qualidade.
- Teste de Resistência à Fadiga por Flexão

Realizar testes em 1(um) corpo de prova. O corpo de prova deverá ser colocado na prensa
hidráulica, com o patim sobre dois apoios dispostos simetricamente em relação ao centro da
solda e distanciados entre si de 1.000 mm. Estes dois apoios deverão ser constituídos por
roletes de forma cilíndrica ou semicilíndrica e com diâmetro de 30 a 50 mm. A carga aplicada
pela prensa deverá agir sobre a superfície do boleto, indiretamente, através de uma peça
rígida apoiada sobre dois roletes de forma cilíndrica ou semicilíndrica e com diâmetro de 30 a
50 mm, distanciadas entre si de 150 mm. (Figura 4)
Figura 4
Para a verificação da resistência a fadiga da solda, o corpo de prova deverá ser submetido a
uma solicitação permanente e contínua de 2 x 106 ciclos de carga por um pulsador adaptado
à prensa. A Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, a seu exclusivo critério,
poderá alterar o número de ciclos de carga a serem aplicados. A freqüência de aplicação de 4
a 10 Hz.
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A carga cíclica mínima é de 71,9 KN e a carga máxima para o trilho UIC-60 é de 316,3 KN
(para distância entre os apoios de 1.000 mm).
O corpo de prova deverá suportar, sem ruptura, o total de ciclos de carga previsto. Após este
teste o corpo de prova deverá ser submetido à flexão estática até a ruptura nas condições
especificadas no Teste de Ruptura por Flexão.
10.6. ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE
O ensaio por líquido penetrante será realizado em 10% das soldas, conforme Procedimento
anexo.
10.7. ENSAIO POR ULTRASOM
O ensaio por ultra-som será realizado em 100% nas primeiras 50 soldas, 50% nas 50 soldas
seguintes e 10% nas demais soldas produzidas, conforme Procedimento de Teste de Soldas
de Trilhos pelo Método Ultra-som. Caso haja alteração nos parâmetros da soldagem, reiniciar
os ensaios conforme especificado.
Os testes serão realizados sem ônus para o SISTEMA METRÔ DE SALVADOR.
10.8. VERIFICAÇÃO DA TENSÃO RESIDUAL
Retirar um c.p. durante o processo para avaliação. Escolha aleatória.
Critério de aceitação: Tensão residual máxima de 180 MPa, medida com extensômetros.
10.9. ACEITAÇÃO OU REJEIÇÃO
Serão considerados aceitos os lotes cujas amostras testadas satisfizerem as condições da

presente Especificação.
Na hipótese de um ou mais resultados dos testes e ensaios das amostras não satisfizerem as
condições da presente Especificação, o lote será considerado reprovado. Neste caso, a
critério da Fiscalização do SISTEMA METRÔ DE SALVADOR, poderão ser repetidos os
testes e/ou realizados os testes adicionais.
Se os resultados obtidos nestas amostras forem satisfatórios, o lote será aceito e, caso
contrário, o lote todo será rejeitado.
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11. ANEXOS
PROCEDIMENTO DE TESTE DE SOLDAS DE TRILHO PELO MÉTODO DO

LÍQUIDO PENETRANTE
1. OBJETIVO
Este documento tem por objetivo fixar as condições exigíveis para a realização do ensaio pelo método de
Líquido Penetrante em todos os tipos de soldas de trilhos.
2. MATERIAIS NECESSÁRIOS
• Referência de produtos conforme tabela abaixo:
LÍQUIDO
FABRICANTE REMOVEDOR REVELADOR
PENETRANTE
SOLVENTE
MET-L-CHECK VP-31 D-701
E59/R 501-NF
SOLVENTE DR-
FORESTER IMADEN VR-53 D-100/100 NF
61/DR60
• Paquímetro de 6”
• Pano industrial
3. QUALIFICAÇÃO DA MÃO-DE-OBRA
Os inspetores responsáveis pela execução deste procedimento devem estar certificados em conformidade com a Norma
ABENDE NA-001 para o nível 2.
4. REALIZAÇÃO DO ENSAIO
4.1 Faixas de temperatura da superfície e do líquido penetrante
As faixas de temperatura estabelecidas para a superfície e para o líquido penetrante devem estar de acordo com a tabela a
seguir:
TEMPERATURA MÍNÍMA DE TEMPERATURA MÁXIMA DE

EXAME EXAME
Superfície a ser examinada 15°C 52°C
Líquido Penetrante 15°C 52°C
NOTA: É permitido o aquecimento ou resfriamento da superfície, a fim de se atingir a faixa de temperatura requerida, desde
que não haja conflito com o procedimento de soldagem correspondente.
4.2 Preparo da superfície
A superfície do topo do boleto do trilho e suas laterais devem estar: esmerilhadas e acabadas geometricamente, isentas de
carepa, escória e ferrugem e devem ser limpas com solvente industrial.
Após a limpeza com solvente, as superfícies devem ser secadas com pano industrial até a confirmação da plena remoção de
resíduos. Também devem ser removidos eventuais resíduos (fiapos) de pano em rebarbas existentes.
A limpeza final deve ser obrigatoriamente efetuada com o respectivo solvente da tabela do item 2. O tempo mínimo de secagem
é de 5 minutos.
4.3 Aplicação do Líquido Penetrante
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O Líquido penetrante pode ser aplicado por pincelamento ou por aspersão via aerosol. A camada de líquido penetrante deve
cobrir toda a área de ensaio prevista. O tempo de penetração deve ser de no mínimo 10 e no máximo 20 minutos.
4.4 Remoção do Excesso do Líquido Penetrante
O excesso do líquido penetrante deve ser removido com pano seco ou levemente umedecido com solvente.
4.5 Secagem Anterior à Aplicação do Revelador
O revelador deve ser aplicado imediatamente após a secagem das superfícies, homogeneizando-se o produto através de
agitação do frasco. A aplicação deve ser feita de modo a obter-se uma camada fina e uniforme do revelador sobre toda a
superfície do ensaio.
5. AVALIAÇÃO DAS INDICAÇÕES
Qualquer indicação ou evidência de imperfeição deve ser examinada. Devem ser consideradas relevantes indicações que
tenham dimensões principais maiores que 1,6 mm.
6. PADRÕES DE REJEIÇÃO
6.1 Não são aceitáveis indicações relevantes na superfície do topo e na lateral interna do boleto do trilho (lado da bitola).
6.2 Não são aceitáveis indicações relevantes do tipo linear em qualquer das superfícies ensaiadas.
6.3 Não são aceitáveis indicações relevantes do tipo arredondadas em qualquer das superfícies ensaiadas.
6.4 O somatório de diâmetros dos Poros não poderá ser maior do que 3 vezes uma indicação relevante, ou seja, 4,8 mm.
7. REGISTRO DO ENSAIO
O ensaio deverá ser registrado em formulário, conforme Anexo I.
Código Rev.

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ANEXO I
Nº
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS Folha:
MÉTODO LÍQUIDO PENETRANTE Data:
EMPRESA OBRA / SERVIÇO TRILHO N°
ÁREA / ACESSÓRIO MATERIAL TEMP. DA SUPERFÍCIE
PROCEDIMENTO NORMAS
Nº
PRODUTOS UTILIZADOS
PENETRANTE REVELADOR TIPO
VISÍVEL
REMOVEDOR TEMP. DOS PRODUTOS LIMPEZA FINAL
AMBIENTE EFETUADA
RESULTADOS
JUNTA DESC. TIPO COTA COMP. LADO LAUDO
OBS.
A = Aprovado R = Reprovado CO = Concavidade IE = Inclusão de Escória FF = Falta de Fusão TL = Trinca

Longitudinal TT = Trinca Transversal PO = Porosidade
INSPETOR ENGENHEIRO CQ FISCALIZAÇÃO / CLIENTE
______________________________ _______________________________ ______________________________
_____/_____/_____ _____/_____/_____ _____/_____/_____
Código Rev.

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PROCEDIMENTO DE TESTE DE SOLDAS DE TRILHO PELO MÉTODO ULTRA-SOM
1. OBJETIVO
Este documento tem por objetivo fixar as condições mínimas exigíveis para a realização do ensaio pelo método
de ultra-som em soldas de trilhos.
2. NORMAS DE SUPORTE
a) PETROBRÁS N – 1594D – Ensaios Não Destrutivos – Ultra-som

b) ASME, section V- Non Destructive Examination - 1998
3. NORMAS COMPLEMENTARES
a) Norma DIN 54120 E DIN 54122

b) Norma ASNT, SNT – TC – 1 A
c) Normas UIC 860-0 e 860-2 – Trilho UIC – 60
d) AREMA – Chapter 4 – Rail – Trilho TR 57
4. QUALIFICAÇÃO DE PESSOAL
A inspeção ultra-sônica deve ser executada por um inspetor de ultra-som com qualificação mínima nível 2-N2 da
ASNT, ou qualificação compatível, promovida por entidade reconhecida autoridade no desenvolvimento,
qualificação e certificação de pessoal destinado às atividades de inspeção ultra-sônica.
5. APARELHOS
FABRICANTE MODELO FAIXA DE ESPESSURAS (mm)

KRUATKRAMER USM-2 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USM-2 MT 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USK-6 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USK-6B 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USK-7 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USK-7B 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USK-7S 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USN-50 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USN-52 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USN-52 L 4,8 a 100,0
KRUATKRAMER USN-52 R 4,8 a 100,0
SONATEST SITESCAN 130 4,8 a 100,0
PANAMETRICS EPOCH III 4,8 a 100,0
PANAMETRICS EPOCH III B 4,8 a 100,0
5.1 – Os equipamentos devem atender os requisitos de linearidade horizontal do controle de ganho.
5.2 - Linearidade do Controle de Ganho
5.2.1- Posicionar o cabeçote angular no bloco V1, de modo a obter o eco do furo de 1,5 mm. Ajusta-se o sinal
através do controle de ganho a 80% da altura da tela. Adicionar e reduzir o ganho de acordo com a tabela 02. O
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aparelho será considerado satisfatório caso os valores de amplitude obtidos através do aumento e redução do
ganho estejam dentro dos limites estabelecidos.
5.2.2- A linearidade deve ser verificado com os ajustes do aparelho que será utilizado no ensaio (alcance, energia
de pulso, etc.) e preferencialmente com o conjunto cabeçote/bloco padrão a ser utilizado durante o ensaio.
5.2.3- O controle de supressão deve estar desligado.
5.2.4- Esta verificação deve ser feita diariamente.
LIMITE ACEITÁVEL DA
ALTURA DO ECO AJUSTE DO ALTURA CORRETA
ALTURA DO ECO NA TELA
NA TELA (%) GANHO ( dB) DO ECO NA TELA
(%)
80 +2 100 não menor que 90%
80 0 80 .......
80 -6 40 35 a 45
80 - 18 10 8 a 10
deve estar visível acima da
80 - 24 5
linha base.
Tabela 02.
5.2.5- Linearidade Horizontal
Posicionar o cabeçote normal sobre a superfície do bloco padrão V1 ou V2,onde a extensão da escala para o
décimo eco de fundo seja igual ou superior à extensão da escala, cuja linearidade será verificada. Ajusta-se a
escala de modo que a indicação do 1° eco de fundo coincida com a marcação de sua referência na tela.
5.2.6- Posicionar um a um os ecos em 80% da altura da tela, ajustando-os em suas posições corretas em função
das divisões da tela. Registrar os desvios, medindo-os (aproximadamente) na metade da altura da tela, a partir
da posição correta.
5.2.7- Expressar os desvios de linearidade em percentual da extensão da escala entre o primeiro e o último eco
mostrados. O desvio máximo permitido é de + 2%.
Esta verificação deve ser feita semanalmente.
6. CABEÇOTES
FAIXA DE
DIMENSÕES
FABRICANTE MODELO TIPO ÂNGULO FREQUÊNCIA ESPESSURA
DO CRISTAL
(mm)
DUPLO
KRUATKRAMER MSEB4H 3,5 X 10 - 4 4,8 a 60,0
CRISTAL
KRUATKRAMER MB4SN NORMAL 10 - 4 25,0 a 100,0
KRUATKRAMER MB2SN NORMAL 10 - 2 25,0 a 100,0
KRUATKRAMER MSWQC5 ANGULAR*  6,5 70° 5 4,8 a 60,0
KRUATKRAMER A353S-RM ANGULAR**  6,0 70° 5 4,8 a 60,0
KRUATKRAMER MWB45N4 ANGULAR 8X9 45° 4 4,8 a 60,0
KRUATKRAMER WB45N2*** ANGULAR 20 X 22 45° 4 30,0 a 100,0
Tabela 03.
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Notas:
• * O cabeçote MSWQC5 deve ser utilizado em conjunto com a sapata QC-X70°.
• ** O cabeçote A535s-RM deve ser utilizado em conjunto com a sapata ABWM-4-70°.
• *** Os cabeçotes WB45/60/70N2 só podem ser utilizados em diâmetro superiores a 500 mm.
• Os cabeçotes utilizados deverão atender aos requisitos 6.1 e 6.2.
6.1. AFERIÇÃO DO CABEÇOTE ANGULAR
6.1.1 Ponto de Saída e Ângulo Ideal: os cabeçotes angulares devem ser aferidos diariamente quanto ao ponto de
saída de feixe sônico e o ângulo real do cabeçote. A variação máxima permitida é de 2 graus em relação ao
ângulo nominal. Para esta verificação utilizar o bloco V1. Para aparelhos digitais, ajustar o mesmo durante a
calibração com o ângulo rela obtido nesta aferição. Ver figura 2.
6.1.2 Resolução: deve ser verificada a resolução dos cabeçotes angulares anualmente, utilizando-se o bloco da
figura 2. O cabeçote deve ser posicionado no centro do bloco, na posição referente ao degrau de 2 mm para
freqüência de 4 MHz e o degrau de 4 mm para a freqüência de 2 MHZ. Os ecos devem ser igualados e ajustados
a 80% da altura da tela. Será considerado satisfatório (boa resolução) se os picos estiverem separados no
mínimo na metade da amplitude total do eco (6 dB). A resolução deve ser aferida anualmente.
6.2. CALIBRAÇÃO DOS BLOCOS PADRÃO E DE REFERÊNCIA
6.2.1 Geral
Os blocos padrão e de referência serão verificados quanto à integridade, rugosidade superficial e
dimensionalmente, por laboratório de metrologia da RBC.
6.2.2. Tolerância
Os blocos devem estar de acordo com as tolerâncias das normas pertinentes.
6.2.3 Periodicidade
Os blocos serão aferidos a cada dois anos.
6.3. AFERIÇÃO DO ALINHAMENTO DO FEIXE
6.3.1 Método
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a) Cabeçote Normal
Utilizar o bloco IOW para esta aferição. O cabeçote normal é movimentado sobre o bloco de modo a maximizar o
furo na profundidade de 50 mm. A posição do cabeçote em relação a posição do furo determina se o feixe sônico
está alinhado ou não. Trigonometricamente calcula-se o ângulo de desvio no alinhamento do feixe sônico.
b) Cabeçote Angular
Utiliza-se um bloco que tenha um corte de serra em uma das bordas e uma régua, de preferência metálica.
Devem ser registradas as posições correspondentes às maximizações dos sinais do entalhe em dois diferentes
percursos, por exemplo, em “meio pulo” e “um pulo completo”. Por trigonometria calcula-se o desvio de
alinhamento. A figura 3 ilustra o método.
6.3.2 Tolerância
É aceitável uma variação no alinhamento do feixe sônico de até + 2°.
6.3.3 Periodicidade
O alinhamento do feixe sônico deve ser aferido mensalmente.
Figura 03 – Aferição do alinhamento do feixe sônico para o cabeçote angular.
7. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO
7.1. Calibração do aparelho
7.1.1 A calibração da escala horizontal do aparelho deve ser feita utilizando os blocos padrão V1 e V2.
7.1.2 A calibração será efetuada a cada:

• Início de serviço;
• Hora contínua de trabalho;
• Reinício de serviço após cada interrupção;
• Mudança de cabeçote.
7.2 Calibração da Sensibilidade
7.2.1 Bloco de referência
A calibração da sensibilidade será feita utilizando-se um bloco de referência conforme definido na figura 4. A
espessura do bloco de referência (T) será relacionada com a espessura da peça a ser ensaiada (t) e selecionada
pela tabela da figura 4. Para o ensaio de juntas soldadas com espessuras desiguais a escolha do bloco será feita
pela menor espessura.
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Figura 4.
Nota: tolerância para o diâmetro do furo: + 0,2 mm; para a posição do furo + 1,0 mm.
Espessura da junta Espessura do bloco de Diâmetro do furo

(t) (mm) referência (T) mm (mm)
8 até 25 20 ou t 2,4
Acima de 25 até 50 38 ou t 3,2
Acima de 50 até 100 75 ou t 4,8
7.2.2 Serão utilizados blocos de referência planos. Um bloco de referência de um determinado diâmetro será
utilizado para a inspeção de peças que estejam entre 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro deste bloco.
7.3 Construção das curvas de referência
A construção das curvas de referência será feita conforme seqüência a seguir (ver figura 5 para cabeçotes
normais/duplo cristal e figura 6 para cabeçotes angulares).
a) posicionar o cabeçote de modo a maximizar o eco do furo que proporcione a maior amplitude;
b) ajustar o controle de ganho de modo a obter deste furo uma indicação com 80% da altura da tela,
marcando o pico desta indicação na tela; o ganho será chamado de ganho primário (GP);
c) sem alterar o ganho,posicionar o cabeçote de modo a se obter a resposta nas demais posições,
marcando suas amplitudes na tela;
d) interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária;
e) Traçar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referência primária, reduzindo-se o ganho em
6 dB e 14 dB em relação ao ganho primário (GP). Para o aparelho USN-50 e USN-52 as curvas de 50%
e 20% não serão traçadas.
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Figura 5 – Traçagem da curva de Referência Primária / Cabeçote Normal / Duplo Cristal.
7.3.1 Se os últimos pontos da curva da curva de referência primária ficarem abaixo de 20% da altura da tela, será traçada a
curva de referência auxiliar a partir do primeiro ponto abaixo de 20% da altura da tela.
7.3.2 No caso do uso de aparelho USN-50, USN-52, EPOCH III ou Sitescan 130, a curva auxiliar será traçada
separadamente da curva principal e arquivada em um arquivo separado.
7.4 A calibração da sensibilidade será conferida a cada início de serviço e a cada 4 horas de trabalho, para cada cabeçote
utilizado no ensaio. Caso sejam constatadas variações > que 2 dB, o ensaio será refeito em todas as juntas ensaiadas
desde a última verificação satisfatória, exceto se for constatado que a curva está com sensibilidade excessiva, onde apenas
as descontinuidades registradas deverão ser revisadas.
Figura 6 – Traçagem da curva de Referência Primária / Cabeçote Angular.
8. AJUSTE DA SENSIBILIDADE
8.1 Correção das perdas por transferência
8.1.1 Cabeçote normal / duplo-cristal

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A correção será executada conforme segue:
a) maximizar o eco de fundo do bloco de referência e com o auxílio do controle de ganho, posicioná-lo a 80% da
altura total da tela do aparelho;
b) com o mesmo ganho, posicionar o cabeçote na peça a ser inspecionada;
c) verificar a diferença na altura dos ecos, em dB, sendo esta diferença denominada perda por transferência (PT),
que deve ser acrescida ou diminuída no ganho primário.
d) o ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC = GP + PT).
8.1.2 Cabeçotes angulares
A correção será executada conforme segue:
a) com o bloco de referência será traçada uma curva, com dois cabeçotes de mesmo ângulo, freqüência, tipo e
fabricante, utilizados no ensaio, um como emissor e o outro como receptor;
b) os cabeçotes serão posicionados de modo a se obter o sinal E / R1, sendo o sinal maximizado colocado a
80% da altura da tela;
e) sem alterar o ganho, os sinais das posições E / R2 e E / R3 serão marcados na tela;
f) os pontos E /R1 a E / R3serão interligados,obtendo-se uma curva na tela;
g) com o mesmo ganho os cabeçotes serão posicionados na peça a ser ensaiada, na posição E / P1 e verificada
a diferença de altura entre este eco e a curva;
h) a diferença encontrada, em dB, se houver, será anotada e denominada perda por transferência (PT) e será
acrescentada ou diminuída do ganho primário.
i) o ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC = GP + PT).
8.1.3 AJUSTE DE SENSIBILIDADE UTILIZANDO BLOCOS DE REFERÊNCIA
Os blocos de referência consistem em peças de composição de material, dimensões e forma geométrica

similares às do objeto particular inspecionado (juntas de trilho soldadas). Estas similaridades associadas à
existência de descontinuidades artificiais (ranhuras e furos) de 5 mm executadas paralelamente à área de
varredura e posicionadas em diferentes profundidades (conforme a figura 7) permitem correlacionar a
perda por transferência no material, com a calibração efetuada, possibilitando a compensação da
atenuação sônica e o equilíbrio da sensibilidade do ensaio para diferentes profundidades.
O ajuste da sensibilidade é efetuado conjuntamente com a traçagem das curvas de referência.
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155
150
145
20
30
60
90
125
5 furos
Ø 5mm
300
Figura 7 – Bloco de referência para calibração e aferição de sensibilidade
8.1.3.1 CURVA DE REFERÊNCIA PRIMÁRIA PARA CABEÇOTES ANGULARES

a) Acoplar o transdutor sobre a área de varredura (superfície de topo do boleto) do bloco de referência
de forma a detectar cada um dos furos de referência (refletores).
b) Os refletores cujas indicações (ecos) apresentarem percursos sônicos menores que 0,6N (sendo “N”
o comprimento do campo próximo do transdutor utilizado) devem ser desconsiderados.
c) NOTA:
1. Para o transdutor angular ref.: WB 45N2 considerar: N= 90 mm
→ 0,6 N = 54 mm;
2. para os transdutores angulares ref.: MWB 45N2 e ref. MWB 70N2 da Krautkramer,
considerar: N = 15 mm → 0,6 N = 9 mm.
d) Dentre os refletores válidos para o traço da curva, deve-se utilizar como referência inicial para o ajuste
do controle de ganho, aquele que esteja posicionado na menor profundidade.
e) De forma a posicioná-lo a 80% da tela, o ponto máximo do eco deve ser marcado na tela e
considerado como o primeiro ponto para o traço da curva de referência. A amplificação ajustada será
chamada de ganho primário (GP).
f) Sem alterar o ganho primário, deslocar o transdutor para as posições de detecção dos demais
refletores. As indicações obtidas devem ser cultivadas em suas posições de maior refletividade e
suas respectivas alturas devem ser marcadas na tela;
g) obtém-se a curva de referência primária, unindo-se os pontos marcados na tela. Quando esta curva de
referência, devido a um percurso sônico de comprimento demasiado, apresentar algum ponto com
altura inferior a 20% da tela, deve ser traçada uma curva de referência secundária (auxiliar).
8.1.3.2 CURVA AUXILIAR PARA CABEÇOTES ANGULARES
a) Maximizar o eco do refletor, ajustando o controle de ganho do (regulador de amplificação), de forma a

posicioná-lo a 80% da tela. Marcar na tela a altura deste eco. A nova aplicação ajustada será chamada
de ganho secundário (GS);
b) sem alterar o ganho secundário, deslocar o transdutor para as posições de detecção dos refletores
restantes. As indicações obtidas devem ser cultivadas em sua posição de maior refletividade.
c) Suas respectivas alturas devem ser marcadas na tela e a partir delas deve ser traçada a curva de
referência secundária (auxiliar);
Código Rev.

25/05/12 156 de 169
NOTAS
1. O ganho secundário deve ser usado somente quando for utilizada a curva de referência
secundária.
2. A área da curva de referência situada entre o zero da escala e o seu primeiro ponto não deve ser
utilizada para a avaliação das descontinuidades, por estar situada na zona de interferência do
campo próximo do transdutor. Entretanto, ela poderá ser utilizada para detecção de
descontinuidades.
8.1.3.3 AJUSTE DA SENSIBILIDADE
Ajuste da sensibilidade para varredura (nível para inspeção – NI);

O ganho de varredura será o ganho primário (GP) acrescido de 6 dB, utilizados para compensar as
deficiências de acoplamento pelo movimento do transdutor. Este ganho será o nível para inspeção (NI =
GP + 6 dB);
Ajuste da sensibilidade para avaliação da descontinuidade detectada (nível para avaliação – NA);
O nível de avaliação da descontinuidade corresponde ao ganho primário (NA = GP).
9. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO
As superfícies de acoplamento da peça com o cabeçote devem ser uniformes e estar isentas de
escórias, óxidos, sujeiras, rebarbas, rugosidade excessiva e outras irregularidades e materiais que
possam interferir no acoplamento satisfatório e na movimentação do cabeçote.
9.1 Preparação das superfícies
• Limpar as superfícies de acoplamento utilizando-se talhadeira e escova manual de aço ou lixa,

dependendo do estado em que estas se encontram. Deve haver uma concordância suave entre as
superfícies do material base e da região da solda;
• aplicar o acoplante nas superfícies, em quantidade suficiente para um bom acoplamento.
• Na margem das soldas deverá haver uma concordância suave entre as superfícies;
• O reforço da solda somente será usinado na superfície de rolamento e nas laterais do boleto dos
trilhos e onde houver mascaramento das reflexões de descontinuidades próximas à superfície ou
provocar sinais que impossibilitem a inspeção.
9.1.1 Técnica de preparação da superfície
A superfície poderá ser preparada por esmerilhamento, lixamento, escovamento, usinagem ou outro
processo.
10. ACOPLANTE
Será utilizado metilcelulose dissolvido em água.
11. TÉCNICA DE VARREDURA
11.1 A região do metal base a ser percorrida pelasondas transversais do cabeçote angular serão
primeiramente inspecionadas com cabeçote normal ou duplo-cristal, para pesquisar a existência de
descontinuidades paralelas à superfície que, caso existam, devem ser registradas e consideradas no
ensaio com cabeçote angular.
Código Rev.

25/05/12 157 de 169
11.1.1 A varredura será executada com uma sobreposição de no mínimo 10%.

11.1.2 A velocidade de inspeção deverá ser menor que 150 mm/segundo.
11.1.3 Será feita marcação física na peça, dos limites da área de varredura.
11.2 Seleção dos cabeçotes

A seleção dos cabeçotes angulares será feita conforme a tabela a seguir. Quando a tabela indicar duas
alternativas, a escolha deverá ser feita de modo que pelo menos um dos cabeçotes propicie a incidência
de feixe sônico perpendicular à zona de fusão da solda.
ESPESSURA CABEÇOTES ANGULARES A SEREM

(mm) UTILIZADOS
Até 15 60° e 70°
Entre 15 e 25 60° e 70° ou 45° e 60°
Entre 25 e 40 45° e 60° ou 45° e 70°
Acima de 40 45° e 60°
12. TÉCNICAS DE ENSAIO
Estas técnicas de ensaio devem ser aplicadas conforme a seqüência de execução do ensaio a seguir:
1a Etapa – ensaio do boleto pelo método de ressonância, utilizando o transdutor duplo-cristal (SE);
a
2 Etapa – ensaio da alma através do boleto, pelo método pulso-eco e técnica de ondas longitudinais,
utilizando o transdutor normal;
3a Etapa – Exame do boleto pelo método pulso-eco e técnica de ondas transversais, utilizando um
transdutor angular;
a
4 Etapa – Ensaio da alma e do patim, através do boleto, pelo método pulso-eco e técnica de ondas
transversais, utilizando um transdutor normal angular;
5a Etapa – Exame da alma e do patim através das regiões adjacentes à nervura da solda, pelo método
pulso-eco e técnica de ondas transversais, utilizando um transdutor angular.
12.1 EXECUÇÃO DO ENSAIO

12.1.1 Extensão do Ensaio
O cabeçote deve ser movimentado sobre a superfície a ser ensaiada, de forma a examinar todo o volume
de interesse (região da solda, zonas termicamente afetadas e regiões do material base adjacentes à
solda).
As regiões do material base a serem examinadas com o feixe angular, devem ser previamente
pesquisadas com o transdutor normal e duplo-cristal, a fim de se certificar a isenção de descontinuidades
paralelas à superfície, que possam afetar a interpretação dos resultados com o feixe angular. Caso se
constate tais descontinuidades, deve-se registrá-las e considerá-las ao se efetuar a varredura com
transdutores angulares.
NOTA: O ensaio deve ser executado com o aparelho previamente aferido e calibrado e com o ajuste da
sensibilidade e as curvas de tolerâncias definidos conforme este procedimento.
12.1.2 Técnica de Varredura
A varredura deve ser executada sobre a área de varredura correspondente à etapa do ensaio em
execução, devendo ser processada de ambos os lados da junta soldada, na mesma superfície.
A delimitação da área de varredura deve ser feita por meio de giz de cera.
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Os movimentos longitudinais, lateral e rotacional, definidos conforme a figura 8 devem ser combinados,
visando a incidência do feixe sônico sobre eventuais descontinuidades pelo seu melhor ponto refletor.
Figura 8: Técnica de varredura.
Deve-se executar varreduras sucessivas, feitas com deslocamentos que assegurem uma sobreposição de
20% da dimensão do transdutor, medida paralelamente à direção do deslocamento.
12.2 Etapas de execução do exame

A
12.2.1 1 ETAPA
Ensaio do boleto pelo método de ressonância, utilizando o cabeçote duplo-cristal.

Acoplar e conduzir o cabeçote sobre toda a área de varredura (superfície de rolamento e das laterais do
boleto), indicada na figura 9. Utilizar a técnica de varredura indicada no item 12.1.2, efetuando pequenos
deslocamentos do cabeçote em todas as direções, seguidos de um movimento de rotação a 90° do
cabeçote a cada deslocamento.
Código Rev.

25/05/12 159 de 169
a
Figura 9 – Área de varredura relativa 1 . etapa do ensaio.
• Se a região inspecionada não apresentar descontinuidades, não surgirá nenhum eco significativo na
tela do aparelho;
• se a região inspecionada apresentar alguma descontinuidade, haverá uma reflexão de feixe sônico e
um eco característico da descontinuidade surgirá na tela.
12.2.2 2A ETAPA
Ensaio da alma, através do boleto, pelo método pulso-eco e técnica de ondas longitudinais, utilizando o
cabeçote normal.
Utilizando o equipamento devidamente calibrado e com o ajuste da indicação de distância (escala) para
um percurso sônico de 180 mm, acoplar e conduzir o cabeçote sobre a área de varredura (superfície de
rolamento do boleto), conforme indicado na figura 10, com o feixe sônico dirigido para a alma. Utilizar a
técnica de varredura indicada no item 12.1.2. deslocando o cabeçote na direção longitudinal do trilho, nos
dois sentidos, efetuando pequenos movimentos de rotação no cabeçote.
• Se a região inspecionada não apresentar descontinuidades, surgirão na tela apenas ecos não
significativos, além do eco de fundo correspondente à base do patim. Este eco de fundo deve
permanecer na tela durante o ensaio;
Código Rev.

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surgirá na tela, entre o eco de entrada e o de fundo, um eco intermediário característico da
descontinuidade.
Figura 10 – Área de varredura relativa 2a. etapa do ensaio.
12.2.3 3A ETAPA
Ensaio do boleto pelo método pulso-eco e técnica de ondas transversais, utilizando um cabeçotes
angulares de 45° e 70°
Utilizando o equipamento devidamente calibrado para o cabeçote de 45°, efetuar o ajuste da indicação de
distância (escala) para um percurso sônico de 150 mm.
Acoplar e conduzir cada um dos cabeçotes sobre as áreas de varredura (superfície de rolamento e das
laterais do boleto), indicadas na figura 11. Utilizar a técnica de varredura indicada no item 12.1.2,
efetuando o deslocamento do cabeçote na direção longitudinal do trilho, nos dois sentidos, combinando
com pequenos movimentos angulares de, no máximo, 5° a 10° para cada lado do eixo de deslocamento do
cabeçote.
• Se a região inspecionada não apresentar descontinuidades, o feixe sônico deverá se propagar
indefinidamente, não havendo, portanto, o surgimento de nenhum eco significativo na tela do aparelho
(as indicações obtidas permanecerão abaixo da(s) curva(s) de referência);
• Entretanto, deve-se atentar para possíveis ecos provenientes da superfície irregular da nervura da
solda, que não devem ser confundidos com descontinuidades;
um eco característico da descontinuidade surgirá na tela, ultrapassando a(s) curva(s) de referência.
Código Rev.

25/05/12 161 de 169
a
12.2.4 4ª ETAPA
Ensaio da alma e do patim, através do boleto, pelo método pulso-eco e técnica de ondas
transversais, utilizando um cabeçote normal angular de 45°.
Utilizando o equipamento devidamente calibrado e com ajuste de indicação (escala) para um percurso
sônico de 250 mm, acoplar e conduzir o cabeçote sobre a área de varredura (superfície de rolamento do
boleto), conforme indicado na figura 12, com o feixe sônico dirigido para a alma. Utilizar a técnica de
varredura indicada no item 12.1.2. deslocando o cabeçote na direção longitudinal do trilho, nos dois
sentidos, efetuando pequenos movimentos de rotação no cabeçote.
• Se a região inspecionada não apresentar descontinuidades, surgirão na tela apenas ecos não
significativos, além do eco correspondente à base do patim; se a região inspecionada apresentar
alguma descontinuidade, haverá uma reflexão de feixe sônico e surgirá na tela, entre o eco de entrada
e o da nervura da raiz, um eco intermediário característico da descontinuidade.
Código Rev.

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Figura 12 – Área de varredura relativa 4a. etapa do ensaio.
12.2.5 5ª ETAPA
Exame da alma e do patim através das regiões adjacentes à nervura da solda, pelo método pulso-
eco e técnica de ondas transversais, utilizando um cabeçote angular de 45°
Utilizando o equipamento devidamente calibrado e com o ajuste de indicação de distância (escala) para um
percurso sônico de 100 mm, acoplar e conduzir o cabeçote sobre as áreas de varredura (regiões
adjacentes à solda), conforme indicada na figura 13, visando direcionar o feixe sônico para a execução da
varredura em toda a extensão da alma e do patim. Utilizar a técnica de varredura indicada no item 12.1.2.
efetuando o deslocamento do cabeçote na direção longitudinal do trilho, nos dois sentidos, combinados
com pequenos movimentos angulares de, no máximo, 5° a 10° para cada lado do eixo de deslocamento do
cabeçote.
Código Rev.

25/05/12 163 de 169
a
• Se a região inspecionada não apresentar descontinuidades, o feixe sônico deverá se propagar

indefinidamente, não havendo, portanto, o surgimento de nenhum eco significativo na tela do aparelho
(as indicações obtidas permanecerão abaixo da(s) curva(s) de referência). Entretanto, deve-se atentar
para possíveis ecos provenientes das superfícies irregulares da nervura da solda ou das superfícies de
acoplamento, que não devem ser confundidos com descontinuidades;
um eco característico da descontinuidade surgirá na tela, ultrapassando a(s) curva(s) de referência.
13. AVALIAÇÃO DAS DESCONTINUIDADES
As indicações cujas amplitudes ultrapassem as curvas de referência, durante a execução do ensaio

conforme devem ser pesquisadas, visando a sua caracterização morfológica, localização e dimensões.
Avalia-se uma descontinuidade pela análise de amplitude de sua indicação (eco) e pela sua delimitação.
NOTA 1:
Ao se efetuar a avaliação de indicações, deve-se utilizar a calibração, as curvas de referência e o ajuste
da sensibilidade, efetuados conforme definido neste procedimento.
NOTA 2:
Deve-se ter cuidado com as indicações falsas (ecos fantasmas), que devem ser desconsideradas. Estas
indicações surgem em decorrência de condições específicas de reflexão do feixe sônico, principalmente
em regiões que apresentam uma geometria complexa.
13.1 Avaliação de descontinuidades pela análise da amplitude do eco
A amplitude do eco caracteriza refletividade (energia sônica refletida) de uma descontinuidade.
Código Rev.

25/05/12 164 de 169
A refletividade de uma descontinuidade é função não apenas do tamanho, mas também da forma,
posição, orientação, tipo de superfície e outras características desta descontinuidade.
Devido às limitações do método de ensaio e da impossibilidade de se distinguir com precisão todos os
fatores determinantes da refletividade, as indicações de descontinuidade não podem ser interpretadas
“de per si”.
Deve-se, portanto, avaliar uma descontinuidade natural a partir da análise da amplitude do eco e pela
classificação da descontinuidade pela refletividade relativa a um “Refletor Equivalente” (refletor artificial
de comparação, padronizado, cuja energia sônica refletida produz uma indicação (eco) de amplitude
equivalente à da descontinuidade natural avaliada).
Dentre os refletores artificiais mais utilizados, destacam-se os furos cilíndricos transversais (paralelos à
superfície de varredura) de fácil execução e aplicação e que proporcionam indicações muito aceitáveis na
técnica comparativa.
13.2 Delimitação da descontinuidade
A delimitação da descontinuidade consiste na determinação de sua posição.
13.3 Determinação da profundidade da descontinuidade
Tendo-se executado o ensaio com o aparelho devidamente calibrado, verifica-se a distância da

descontinuidade detectada ao transdutor, a partir da posição do eco na escala horizontal.
Quando se utiliza um cabeçote normal ou duplo-cristal, a distância extrapolada da tela corresponderá à
profundidade da descontinuidade em relação à área de varredura no ponto de acoplamento do
transdutor.
Quando se utiliza um cabeçote angular, conhecendo-se o ponto de saída do feixe sônico e seu ângulo de
incidência, pode-se determinar as coordenadas horizontais e de profundidade, a partir de relações
trigonométricas.
13.4 Delimitação da extensão da descontinuidade pelo “Método de Dimensionamento pela Queda de 6

dB”
• Avalia-se a extensão da descontinuidade, verificando-se o comportamento da amplitude de seu eco;

• verifica-se a altura do eco no ponto de maior refletividade da descontinuidade e maximiza-se a altura
deste eco adicionando-se 6 dB a este ganho;
• desloca-se o cabeçote ao longo da descontinuidade, observando-se a velocidade de decaimento do
sinal, até que o eco caia para a altura original.
• No instante deste decaimento, as bordas da descontinuidade estarão sendo delimitadas pelo centro
do transdutor, conforme indicado na figura 14.
Código Rev.

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Figura 14: delimitação das descontinuidades
13.5 Análise e identificação de descontinuidades
A identificação de uma descontinuidade pela análise do eco é possível somente se a área de varredura
disponível for compatível com posições favoráveis para a avaliação de sua forma e orientação, e se os
cabeçotes oferecerem um bom poder de resolução.
O poder de resolução de um cabeçote pode ser verificado utilizando-se o bloco padrão V1.
O método para a identificação de descontinuidades consiste em, após localizar a descontinuidade,
proceder a um estudo da linha envoltória formada pela visualização dinâmica dos ecos (conforme a figura
17). A envoltória é gerada pela sucessão de ecos que são plotados lado a lado na linha de base, com
alturas diferentes, decorrentes dos sucessivos deslocamentos lineares e angulares do cabeçote
(movimentos laterais, longitudinais, orbitais e rotacionais).
Código Rev.

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Figura 15: representação genérica de descontinuidades.
14. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO E REGISTRO DE DESCONTINUIDADES
14.1 Classificação das descontinuidades
São classificadas como defeitos todas as descontinuidades (trincas, poros, segregações, ou bolhas)
cujos ecos interceptem a curva de referência e cuja extensão seja equivalente ou superior às dimensões
máximas de tolerância abaixo definidas:
PROFUNDIDADE DIMENSÕES MÁXIMAS

(mm) (mm)
5x5
0 a 15 2x7
10 x 10
> 15 3 x 15
Descontinuidades diversas, concentradas em uma mesma região, devem ser separadas por uma
distância igual a pelo menos uma vez o comprimento da maior descontinuidade para que possam ser
consideradas como descontinuidades distintas. Caso contrário devem ser consideradas como uma
descontinuidade única, com comprimento igual à soma do comprimento das descontinuidades com a
distância que as separa.
Descontinuidades localizadas na mesma posição, na direção longitudinal devem ser separadas na
direção da espessura por uma distância igual a pelo menos o comprimento da maior descontinuidade,
para que possam ser consideradas como descontinuidades distintas.
Caso contrário, devem ser consideradas como uma descontinuidade única, com comprimento igual à
soma do comprimento das descontinuidades com a distância que as separa.
Código Rev.

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14.2 Rejeição
Devem ser rejeitadas todas as soldas e trilhos que apresentem descontinuidades classificadas conforme
o item 14.1.
14.3 Registro da descontinuidade
Todas as descontinuidades devem ser registradas em relatórios, conforme o Anexo I.

No registro deve constar pelo menos:
• A posição da descontinuidade na direção longitudinal;
• a posição da descontinuidade na seção transversal;
• a extensão da descontinuidade;
• a amplitude do eco da descontinuidade, em dB, em relação a uma curva de referência;
• a identificação da solda e do trilho, via;
• demais informações que complementem a caracterização da descontinuidade e a avaliação das
condições da junta soldada e do trilho;
• número e revisão deste procedimento;
• aparelho utilizado, indicando o número de série;
• cabeçotes utilizados,indicando o ângulo nominal e o real e o número de série;
• acoplante utilizado;
• condição da superfície;
• cabeçote utilizado na detecção da descontinuidade;
• croqui da localização na seção transversal da solda;
• data;
• identificação e assinatura do inspetor executante do ensaio.
15. LIMPEZA FINAL
Após o ensaio deverá ser removido todo o resíduo de acoplante que possa prejudicar as operações
posteriores do trilho.
Código Rev.

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ANEXO I
Código Rev.

25/05/12 169 de 169

Et-Lp.00.li - A.vp5-001 Elementos Da Superestrutura Metroviária

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SISTEMA METROVIÁRIO DE SALVADOR ET- LP.00.LI/A.VP5-001 -

ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DOS ELEMENTOS DA SUPERESTRUTURA METROVIÁRIA

Emissão 25/05/12 PROFICENTER 25/05/12 PROFICENTER 25/05/12 Marcos Silva

SISTEMA METROVIÁRIO DE SALVADOR ET- LP.00.LI/A.VP5-001 -

1.1. DADOS BÁSICOS PARA PROJETO ..................................................................................... 17

1.1.1. DADOS BÁSICOS DA LINHA ........................................................................................ 17

1.1.2. SISTEMA DE VIA EM LASTRO ..................................................................................... 18

1.1.2.1. VIAS PRINCIPAIS...................................................................................................... 18

1.1.2.2. VIAS DE PÁTIOS ....................................................................................................... 18

1.1.2.3. AMV’s E CRUZAMENTOS ......................................................................................... 18

1.1.2.4. SISTEMA DE VIA COM FIXAÇÃO DIRETA NOS PÁTIOS ........................................ 19

1.2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DA SUPERESTRUTURA ................................................... 19

1.2.1. TRILHO UIC-60 ............................................................................................................. 19

1.2.1.1. Características Mecânicas ......................................................................................... 19

1.2.1.2. Características Dimensionais ..................................................................................... 19

1.2.2. DORMENTE DE CONCRETO MONOBLOCO PROTENDIDO ...................................... 20

1.2.3. DORMENTE DE MADEIRA PARA AMV´S E CRUZAMENTOS ...................................... 20

1.2.4. FIXAÇÃO DE TRILHO ................................................................................................... 20

1.2.5. LASTRO ........................................................................................................................ 21

2.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 22

2.2. NORMAS TÉCNICAS ............................................................................................................. 22

2.3. PRESCRIÇÕES GERAIS DO LASTRO .................................................................................. 22

2.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO LASTRO .......................................................................... 22

2.4.1. CARACTERIZAÇÃO FÍSICA ......................................................................................... 22

2.4.2. RESULTADOS A SEREM OBTIDOS ............................................................................. 23

2.5. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA.................................................................................... 24

SISTEMA METROVIÁRIO DE SALVADOR ET- LP.00.LI/A.VP5-001 -

2.6. MOVIMENTAÇÃO .................................................................................................................. 24

2.7. AMOSTRAGEM ...................................................................................................................... 24

2.7.1. QUALIFICAÇÃO DO FORNECIMENTO ........................................................................ 24

2.7.1.1. ENSAIOS A SEREM EXECUTADOS: ........................................................................ 24

2.8. CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................................................ 25

2.8.1. ENSAIOS A SEREM EXECUTADOS............................................................................. 25

2.8.2. RESULTADOS DOS ENSAIOS ..................................................................................... 26

2.8.3. GARANTIA DE REPOSIÇÃO ........................................................................................ 26

2.8.4. CERTIFICADO .............................................................................................................. 26

2.9. LOCAIS DE ENTREGA .......................................................................................................... 26

3. DORMENTE DE CONCRETO .......................................................................................... 27

3.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 27

3.2. DADOS BÁSICOS PARA O PROJETO DO DORMENTE ...................................................... 28

3.2.1. BITOLA ......................................................................................................................... 28

3.2.3. ESPAÇAMENTO DOS DORMENTES ........................................................................... 28

3.2.4. CARGA MÁXIMA ESTÁTICA POR EIXO ....................................................................... 28

3.2.5. VELOCIDADE MÁXIMA................................................................................................. 28

3.2.6. RAIO MÍNIMO ............................................................................................................... 28

3.2.7. RAMPA MÁXIMA ........................................................................................................... 28

3.2.8. COMPRIMENTO DO DORMENTE ................................................................................ 29

3.2.9. LARGURA DO DORMENTE .......................................................................................... 29

3.2.10. ALTURA DO DORMENTE ............................................................................................. 29

3.2.11. INCLINAÇÃO DO TRILHO ............................................................................................ 29

3.2.12. TAXA DE COMPRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL NO LASTRO ................................... 29

3.2.12.1. PESO MÁXIMO DO DORMENTE ............................................................................. 29

SISTEMA METROVIÁRIO DE SALVADOR ET- LP.00.LI/A.VP5-001 -

3.2.12.2. FATOR DE IMPACTO............................................................................................... 29

3.2.13. LASTRO E SUBLASTRO .............................................................................................. 30

3.2.14. MEMÓRIA DE CÁLCULO .............................................................................................. 30

3.3. DISPOSIÇÕES CONSTRUTIVAS........................................................................................... 31

3.4. CARACTERÍSTICAS DO CONCRETO ................................................................................... 32

3.4.1. CONSIDERAÇÕES GERAIS ......................................................................................... 32

3.4.2. RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ................................................................................. 32

3.4.3. RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO ....................................................................... 32