ANDERSON TADEU DE SANTI B.

DE ALMEIDA
ANTONIO BERNARDINO DO NASCIMENTO JUNIOR
OTAVIO FERRARINI GALISA
SAULO ANDRADE DE OLIVEIRA

ESTUDO DE UM PROGRAMA DE MANUTENÇÃO EM UMA CALDEIRA

AQUATUBULAR

SÃO PAULO
2020
 ANDERSON TADEU DE SANTI B. DE ALMEIDA
ANTONIO BERNARDINO DO NASCIMENTO JUNIOR
OTAVIO FERRARINI GALISA
SAULO ANDRADE DE OLIVEIRA

ESTUDO DE UM PROGRAMA DE MANUTENÇÃO EM UMA CALDEIRA

AQUATUBULAR

Trabalho apresentado como exigência

parcial da disciplina GOK-018 Práticas e
procedimentos básicos de manutenção, no
curso de MBA em Engenharia e Gestão da
Manufatura e Manutenção da Universidade
de São Paulo, sob a orientação do Prof. Dr.
Rodolfo Molinari.

SÃO PAULO
2020
 Agradecimentos

Agradecemos ao Professore Dr. Rodolfo Molinari, pela orientação e estímulo

ao desenvolvimento deste trabalho. A todas as pessoas que contribuíram, direta ou
indiretamente, com o desenvolvimento deste trabalho. Aos colegas do PECE, pelo
suporte e apoio nos momentos em que necessitávamos de informações e ajuda.
Aos nossos familiares que nos proporciona um apoio constante nos ajudando
a manter o foco nos momentos mais importantes e difíceis.
Por isso somos todos muito gratos.
“O mais importante ingrediente na
fórmula do sucesso é saber lidar
com as pessoas.”

Theodore Roosevelt
 RESUMO

O objetivo desse trabalho é demonstrar através do estudo de casos a estratégia

adotada para eliminação do excesso de vibração existente em uma caldeira
aquatubular, ocasionando trincas nas soldas do tubo de interligação dos coletores de
distribuição para circulação de água na caldeira, e apontando o mapeamento dos
parâmetros estudados pela Eng. de Manutenção e Processos da vazão de ar e gás
natural (grande vilão chave para o excesso de vibração).

Palavras-chave: Caldeira, Vibração, Soldagem.

 ABSTRACT

The objective of this work is to demonstrate through the case study the strategy
adopted to eliminate the excess vibration existing in an aquatubular boiler, causing
cracks in the welds of the interconnection pipe of the distribution manifolds for water
circulation in the boiler, and pointing out the mapping of the parameters studied by the
Maintenance and Processes Engineer for air and natural gas flow (major key villain for
excess vibration).

Keywords: Boiler, Vibration, Welding.

 LISTA DE TABELAS

Tabela 1 - Severidade da Vibração ...........................................................................21

Tabela 2 - Tipos de processos ..................................................................................31
Tabela 3 - Tipos de correntes....................................................................................32
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Caldeira aquatubular.................................................................................12

Figura 2 - Modelo real construtivo da caldeira...........................................................12
Figura 3 - Detalhe da trinca no tubo de interligação dos coletores............................13
Figura 4 - Fluxo de ar caldeira aquatubular............................................................... 15
Figura 5 - Detalhe do sistema ventilador fluxo de ar .................................................15
Figura 6 - Detalhe do ventilador ................................................................................16
Figura 7 - Detalhe geral da base de sustentação......................................................17
Figura 8 - Detalhe da base central de concreto "nova instalação" ............................17
Figura 9 - Sinais no domínio do tempo......................................................................20
Figura 10 - Sinais no domínio da frequência ............................................................. 21
Figura 11 - Preparação e limpeza da superfície........................................................23
Figura 12 - Aplicação do Líquido Penetrante ............................................................23
Figura 13 - Remoção do Líquido Penetrante ............................................................24
Figura 14 - Aplicação do Removedor ........................................................................25
Figura 15 - Inspeção da Superfície ...........................................................................26
Figura 16 - Instrumento de medição de espessura por ultrassom............................. 28
Figura 17 - Medição do tempo de transmissão do pulso sonoro ............................... 28
Figura 18 - Técnica PEC ...........................................................................................29
Figura 19 - Esquemático processo de soldagem TIG ...............................................30
 9

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CC Corrente Contínua
CA Corrente Alternada
END Ensaio Não Destrutivo
FFT Fast Fourier Transform
RMS Root Medium Square
SCH Schedule
TIG Tungsten Inert Gás
T/H Tonelada Hora
ToFD Tempo de Voo da Onda Difratada
ZAC Zona Afetada pelo Calor
 10

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ...................................................................................................11

1.1 Caldeiras Aquatubulares ................................................................................11

1.2 Contextualização do equipamento e dano / problema no estudo de caso......12

2 FATORES RELEVANTES QUE OCASIONARAM A FALHA DO TUBO ............13

2.1 Ajustes na ponteira do queimador ..................................................................13

2.2 Regulagem fluxo de ar....................................................................................14

2.3 Substituição do tubo de interligação dos coletores por Sch (Schedule) maior –
aumento na espessura da parede do tubo ................................................................ 16

2.4 Instalação de outra base concreto para sustentação e distribuição de carga na

caldeira......................................................................................................................16

3 DEFINIÇÃO DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS E PROCESSO DE

SOLDAGEM ..............................................................................................................17

3.1 Análise de vibração ........................................................................................17

3.1.2 Medição de vibração de nível global (sem filtro) ..............................................18

3.1.3 Medição de vibração com análise de frequência (com filtro)............................19

3.1.4 Medição de vibração por Transformada de Fourier..........................................20

3.1.5 Severidade da Vibração ...................................................................................21

3.2 Líquido Penetrante .........................................................................................22

3.3 Medição de espessura....................................................................................27

3.3.1 Medição de espessura por ultrassom............................................................... 27

3.3.2 Medição de espessura por corrente .................................................................29

3.4 Processo de soldagem TIG ............................................................................30

3.4.1 O Arco Elétrico - TIG...................................................................................31

3.4.2 Vantagens e limitações do processo...........................................................32

4 RESULTADOS DO ESTUDO DE CASO............................................................33

 11

5 CONCLUSÃO / DISCUSSÃO DO GRUPO ........................................................33

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........................................................................34

1 INTRODUÇÃO

1.1 Caldeiras Aquatubulares

Elas têm como característica a produção de vapor, pelo aquecimento de água

que circula no interior dos tubos. Permitem a produção de grandes quantidades de
vapor, em alta pressão e temperatura, trabalham em todas as faixas de pressões,
variando entre muito, baixa pressão e pressões supercríticas. Estas caldeiras são
constituídas por um tubulão superior chamado tubulão de vapor e um ou mais tubulões
inferiores denominados tubulões de lama. Interligando os tubulões têm-se tubulações
dispostas na forma de feixes tubulares e paredes de água. Entre os tubos do feixe
tubular, ou entre este e as paredes de água se encontra a fornalha, onde é queimado
o combustível escolhido. Em operação elas transformam a energia potencial dos
combustíveis em energia calorífica, a qual é transformada em vapor.
As superfícies dos tubos expostas ao fogo na fornalha suportam temperaturas
entre 1.200 e 1.600 ºC. Os tubos das paredes de água que também se encontram
nesta região são capazes de absorver calor radiante até 112.000 kcal/cm² hºC.cm,
esfriando o refratário que envolve a fornalha.
Os gases em combustão com temperaturas abaixo de 800 ºC são conduzidos
por chicanas para a parte anterior da fornalha, onde o calor é transferido por
convecção para as superfícies de aquecimento secundário. Nas zonas radiantes, o
calor se transfere diretamente do fogo para as superfícies de aquecimento e, nas
zonas de convecção, o calor se transfere dos gases aquecidos para a superfície de
aquecimento.
Com a finalidade de melhorar o rendimento das caldeiras, os gases quentes,
exauridos da zona de convecção são aproveitados, primeiramente, para o
aquecimento da água de alimentação e depois para o pré-aquecimento do ar
necessário à combustão.
 12

Figura 1 - Caldeira aquatubular

Fonte: Vigilio Lagerman

1.2 Contextualização do equipamento e dano / problema no estudo de caso

O equipamento que iremos apresentar neste estudo de caso é uma caldeira

aquatubular com capacidade de 50 ton/h, superfície de aquecimento de 458,2 m² em
uma temperatura a 227°C, fluido de combustão para seu funcionamento é gás natural.
A caldeira foi fabricada em junho/2016 para atendimento a produção total da
Oxiteno unidade Mauá, seu projeto inicial contempla os seguintes componentes que
formam o conjunto geral: economizador, fornalha, coletor inferior e superior,
queimador, tubos de troca, tubos de interligação dos coletores e tanque flash.

Figura 2 - Modelo real construtivo da caldeira

Fonte: Arquivo Oxiteno

 13

Durante sua operação contínua, com a capacidade total das 50 ton/h para
produção de vapor e atendimento de toda demanda da unidade industrial de Mauá,
tivemos diversas intervenções para reparos com solda no tubo 1 de interligação dos
coletores inferior e superior (conforme indicado na figura 1 acima), para circulação de
toda água na fornalha da caldeira. Pelo excesso da vibração existente a solda de
selagem deste tubo estava fragilizando por fadiga, ocasionando trincas em toda
circunferência do tubo, fazendo com que houvesse vazamentos de água pela fissura
da trinca, tornando assim, o equipamento indisponível para operação. Uma vez a
caldeira parada, a planta industrial não consegue operar.

Figura 3 - Detalhe da trinca no tubo de interligação dos coletores

Fonte: Arquivo Oxiteno

2 FATORES RELEVANTES QUE OCASIONARAM A FALHA DO TUBO

Na descrição dos fatores relevantes será dado foco nos principais problemas
levantados durante o estudo da Engenharia de Manutenção que ocasionou a falha do
tubo, e em seguida a solução obtida para mitigar futuras descontinuidades e
substituições necessárias de componentes.

2.1 Ajustes na ponteira do queimador

Durante o estudo da Engenharia de Manutenção, identificamos que o queimador

estava com suas chamas desreguladas, as ponteiras do queimador estavam fora de
sua posição original, ocasionando falha no processo de queima, consecutivamente
por não obter uma rotação uniforme das chamas, a turbidez e vibração excessiva na
 14

região de queima encontravam-se fora dos padrões. Outro ponto que agrava bastante
e contribui negativamente para operação fora dos parâmetros de projeto é a injeção
do gás natural para ascendimento e operação normal, com as ponteiras do queimador
desreguladas, a quantidade de gás para consumo pode desviar dos padrões de
necessidade.
Durante o processo de reparo da caldeira, foi acionado uma empresa
especializada em queimadores e fornos para fazer a regulagem das ponteiras do
queimador, análise dos gases de combustão nos diversos pontos da curva de carga
da caldeira e ajustes dos parâmetros de combustão que vem sendo aplicado
atualmente na unidade, todos esses itens citados foram ajustados onde tivemos um
resultado satisfatório após a partida operacional da caldeira.

2.2 Regulagem fluxo de ar

Durante o estudo da Engenharia de Manutenção, foi levantado a hipótese de

uma possível desregulagem do fluxo de ar partindo do sistema dos ventiladores da
caldeira, sistema esse que consiste em um silenciador, medidor de vazão e ar,
válvulas de regulagem, ventilador e sua interligação no queimador da caldeira. Como
dito no processo acima (item 2.1), o queimador encontrava-se desregulado, trazendo
a si um maior consumo de gás natural e consecutivamente se arrastou para regulagem
do fluxo de ar de troca no pré aquecedor da caldeira, a somatória dos itens (ponteira
do queimador, consumo excessivo do gás natural) trouxe a desregulagem na injeção
de ar para o processo de queima da caldeira.
Associamos este estudo junto a Engenharia de Processos, onde foi recalculado
os parâmetros de vazão de ar e constatou-se que os mesmos estavam fora dos
padrões. Para partida operacional da caldeira, o fluxo de ar foi regulado e mantido
ocasionando a estabilização do processo.
 15

Figura 4 - Fluxo de ar caldeira aquatubular

Fonte: Google – Caldeiras Pré Aquecedor Calor

Figura 5 - Detalhe do sistema ventilador fluxo de ar

Fonte: Arquivo Oxiteno

 16

Figura 6 - Detalhe do ventilador

Fonte: Arquivo Oxiteno

2.3 Substituição do tubo de interligação dos coletores por Sch (Schedule)

maior – aumento na espessura da parede do tubo

Para este item iremos tratar diretamente o ponto onde foi identificado o
vazamento de água (tubo de 3” Sch 80) interligação dos coletores superior e inferior
para distribuição de água na fornalha da caldeira. Por determinadas vezes e reparos
que vinham sendo realizados neste tubo, a Engenharia de Manutenção decidiu
elaborar os estudos das principais causas em que poderiam estar ocasionando os
danos (conforme estudos citados nos itens acima, 2.1 e 2.2).
Após todos os ajustes nos queimadores, regulagem do fluxo de ar, regulagem
de injeção de gás natural, optamos por aumentar a parede de espessura do tubo em
questão. Na ocasião a especificação do tubo foi fabricado como (ASTM A179 – 3” Sch
80), definimos um aumento na parede de espessura dos tubos, passando ser: (ASTM
A179 – 3” Sch 160), aumentando o Schedule (parede de espessura do tubo) teremos
mais resistência a possíveis vibrações futuras).

2.4 Instalação de outra base concreto para sustentação e distribuição de carga

na caldeira

Como medida preventiva a eliminação das vibrações excessivas, além das

atuações descritas nos itens (2.1, 2.2 e 2.3) foi determinado a instalação de uma base
de concreto central como distribuição do peso total da caldeira.
 17

Figura 7 - Detalhe geral da base de sustentação

Fonte: Arquivo Oxiteno

Figura 8 - Detalhe da base central de concreto "nova instalação"

Fonte: Arquivo Oxiteno

3 DEFINIÇÃO DOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS E PROCESSO DE

SOLDAGEM

Na definição dos ensaios não destrutivos iremos abranger quais foram os END’s
utilizados para o estudo de caso citado neste artigo, e um breve detalhamento de suas
aplicações.

3.1 Análise de vibração

A vibração mecânica trata de um movimento que gera oscilações em uma

máquina, ou mesmo em seus componentes, tomando-se por base um ponto de
referência. Esse fenômeno é considerado natural no funcionamento de uma máquina,
 18

entretanto, há um limite para essa oscilação e podemos dizer que há um problema no

equipamento ou em um dos seus componentes quando ultrapassa esse limite
tolerável. Portanto, com isso se dá a importância da análise de vibração como parte
elementar na gestão da manutenção preditiva. De acordo com Marçal e Santos
(2013), a análise da vibração é uma técnica que utiliza como princípio o
monitoramento de condição de máquinas, através da identificação de alterações na
vibração interligando isso ao acompanhamento de tendências.
Para análise de vibrações é importante entender de forma clara os conceitos de
período e frequência. Entender essa etapa ajudará na compreensão das etapas
seguintes. Então, qual o conceito teórico a respeito de vibração? Ainda segundo
Marçal e Santos (2013), um corpo vibra quando descreve um movimento oscilatório
em relação a um sistema de referência. Portanto, podemos dizer que a vibração é o
movimento de oscilação de um corpo em torno da sua posição de equilíbrio. Conforme
já citado anteriormente, um sistema mecânico sofrerá uma vibração considerada
natural durante seu funcionamento, afinal, quando se aplica uma certa energia a esse
sistema, essa energia causará vibração natural no mesmo. O número de ciclos em
um intervalo de um segundo é chamado de frequência e sua unidade de medida é o
Hertz. Assim, dentro desse conceito, dizemos que a frequência do movimento
vibratório pode ser definida como o número de oscilações completas em um
determinado intervalo de tempo. A vibração é um elemento sempre presente em
sistemas mecânicos, e irá ocorrer devido aos efeitos dinâmicos das tolerâncias de
fabricação, atrito entre as partes, folgas de projeto ou até mesmo devido a forças
desequilibradas de componentes rotativos.
Um sistema bem alinhado e em condições de tolerâncias e ajustes de acordo
com projeto, certamente apresentará níveis aceitáveis de vibrações. Porém, quando
essas condições conhecidas sofrerem desgastes ou sobrecargas, seguramente
teremos uma intensidade maior de vibrações que são consideradas anormais ao
sistema e representam a necessidade de uma atuação para que retorne às condições
iniciais.

3.1.2 Medição de vibração de nível global (sem filtro)

Esse tipo de medição, nada mais é do que medir um nível global de vibração
(pico ou RMS), com uma extensa faixa de frequências, que depende de normas e
 19

padrões aplicáveis. Essa medição é a vibração total resultante de todas as frequências

presentes no sistema mecânico em análise, numa faixa de frequência considerada.
Essa medição, portanto, é comparada com um padrão previamente definido para cada
equipamento e conhecido os seus limites é possível determinar as condições que a
máquina se encontra. Trata-se de uma avaliação de campo, com um mínimo de dados
capaz de se chegar a uma conclusão, mostrando o valor RMS ou de pico de
velocidade, deslocamento e aceleração, numa faixa de frequência. É uma medição
com grande capacidade de apresentar as condições de funcionamento do
equipamento, mas tem uma limitação de diagnóstico a ponte de se identificar
exatamente onde está o problema, uma vez que essa é uma análise global do sistema
mecânico.

3.1.3 Medição de vibração com análise de frequência (com filtro)

Considerada uma medição de vibração simples e também mede o nível de

vibração global sobre uma faixa larga de frequência. O nível medido reflete o nível da
vibração dos componentes de frequência dominantes do espectro, sendo estes os
mais importantes a serem monitorados. Entretanto, nessa análise, o nível de vibração
de vários componentes é detectado e dependendo do resultado, são igualmente
importantes. Através de uma análise desses resultados, é possível relacionar cada
componente da frequência com o comportamento dinâmico dos elementos do sistema
mecânico que está sendo analisado. O nível de capacidade de separação dos
componentes da frequência depende da largura da faixa do filtro utilizado pelo
instrumento. Ou seja, quanto mais estreita a largura de faixa de frequência do filtro,
mas fácil será a separação de frequências muito próximas e consequentemente
facilitará a detecção de falhas. Os pontos monitorados terão frequências
características que ajudarão a revelar se o problema é, por exemplo, de
desbalanceamento, desalinhamento, quebra de engrenagens, folga, entre outros.
Além disso, o registro do aumento dos níveis de frequência, pode gerar uma curva de
tendência que quando extrapolada, pode auxiliar a definir o momento em que o
sistema/componente atingirá o limite.
 20

3.1.4 Medição de vibração por Transformada de Fourier

Quando se deseja fazer uma análise de frequência em uma faixa muito estreita,
faz-se necessário utilizar uma análise capaz de realizar uma Transformada de Fourier
(FFT), que nada mais é do que uma ferramenta matemática que transforma uma
oscilação, uma curva periódica, numa série de Fourier equivalente. De acordo com
Holanda (2016), a análise suportada pela FFT promove avaliação dos sinais em
domínio da frequência, ocorre separação exata de cada sinal, podendo conhecer e
avaliar separadamente o desdobramento de cada um. O sinal assim obtido é
denominado espectro de frequência, que é uma representação gráfica do movimento
vibratório. É apresentado, conforme a Figura 9, em um diagrama que possui a
frequência como abscissa e a amplitude.

Figura 9 - Sinais no domínio do tempo

Fonte: Holanda (2016)

Essa ferramenta proporciona a conversão dos dados no domínio do tempo em

dados no domínio da frequência, conforme Figura 10 a seguir.
 21

Figura 10 - Sinais no domínio da frequência

Fonte: Holanda (2016)

3.1.5 Severidade da Vibração

Conforme Marçal e Santos (2013), a severidade de vibração é o máximo valor

de vibração encontrado nos pontos e direções recomendadas. A severidade de
vibração é uma característica que mapeia o estado vibratório de uma peça ou
máquina, desta forma, a amplitude da vibração define finamente a sua criticidade e
pode ser nomeada de diversas maneiras. O valor pico a pico indica a máxima
amplitude da onda e é usado, por exemplo, onde o deslocamento vibratório da
máquina é parte crítica na tensão máxima de elementos de máquina.

Tabela 1 - Severidade da Vibração

 22

Fonte: Unesp – Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica (2005)

3.2 Líquido Penetrante

O ensaio por líquidos penetrantes é um ensaio não destrutivo que tem por
objetivo detectar falhas superficiais (descontinuidades) como trincas, e poros através
de contraste visual. Ele pode ser aplicado em todos os materiais sólidos exceto por
aqueles com muita porosidade ou rugosidade, por conta dessa abrangência tem vasta
aplicação em materiais não magnéticos como aços inoxidáveis, alumínio e magnésio,
podendo também ser aplicada em cerâmicas vitrificadas, plásticos e vidro.
Para Andreucci (2019) o método consiste em utilizar um líquido de baixa tensão
superficial para penetrar na abertura de uma descontinuidade, feito isso, o excesso
de líquido é removido da superfície e o fluído retido internamente na descontinuidade
é revelado através de um revelador. A imagem da descontinuidade então fica visível
na superfície. Podemos dividir o ensaio em 6 etapas, são elas:

1- Preparação e Limpeza da Superfície

Antes de começar o ensaio, é necessário que a superfície da peça que receberá

o líquido seja devidamente limpa e seca, pois qualquer contaminante existente na
peça como água, óleo, ferrugem, graxa, tinta, poeira ou outros materiais estranhos
podem prejudicar o resultado final do ensaio. A limpeza pode ser feita de maneira
química através do uso de solventes e emulsificantes ou de maneira mecânica através
de escovas, lixas e abrasivos. Segundo Andreucci (2019) contaminantes e superfícies
muito rugosas tornam o ensaio não confiável. Geralmente em superfícies metálicas,
são utilizadas escovas rotativas ou manuais, conforme mostrado na figura (11).
 23

Figura 11 - Preparação e limpeza da superfície

Fonte: Andreucci (2019)

2- Aplicação do Líquido Penetrante

Consiste na utilização de um fluido de baixa tensão superficial chamado

penetrante (geralmente de cor vermelha), a fim de formar um filme sob a área de
interesse na superfície da peça, esse filme posteriormente será absorvido na
descontinuidade por capilaridade conforme mostrado na figura (12).

Figura 12 - Aplicação do Líquido Penetrante

Fonte: Andreucci (2019)

O tempo de penetração do líquido depende do material, temperatura da peça, e

tensão superficial do fluido penetrante. Segundo Andreucci (2019) é comum que a
temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. As superfícies não
devem estar abaixo de 5 °C e temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C)
podem aumentar a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante, tornando-o
inadequado, além de que acima de 100° C há o risco de inflamar. ambiente. O
 24

penetrante pode ser aplicado de várias formas, com o uso de pincéis, rolos, e sprays
ou até mesmo imergindo a peça em um tanque.

3- Remoção do Excesso de Líquido Penetrante

Consiste na retirada do excesso de fluído penetrante da superfície (figura 13),

através de produtos próprios para isso como: solventes ou água, a depender do
penetrante utilizado. O excesso será removido utilizando panos secos e úmidos com
solventes, desde que a peça permita isso. No fim a superfície deve ficar sem qualquer
forma de resíduo. Deve-se tomar muito cuidado para que o penetrante absorvido na
descontinuidade não seja retirado, pois o mínimo erro nesta etapa afetará os
resultados.

Figura 13 - Remoção do Líquido Penetrante

Fonte: Andreucci (2019)

4- Aplicação do Revelador

Após a remoção do excesso de líquido penetrante, deve-se aplicar um revelador.

Esse revelador tem como função transportar o líquido penetrante absorvido pelas
descontinuidades para a superfície, evidenciando os defeitos superficiais da peça
conforme a figura (14) abaixo.
 25

Figura 14 - Aplicação do Removedor

Fonte: Andreucci (2019)

Ele pode ser tanto úmido quanto seco, e deve ser aplicado uniformemente sob
a superfície. Os tipos de reveladores existentes são diversos, segundo Andreucci
(2019) os mais comuns são pós secos, de suspensão em água, de base solvente e
solvente em água, e para cada um deles há um tempo de revelação dependendo da
norma a ser seguida.

5- Avaliação e Inspeção

Após o tempo de revelação, as manchas que aparecerão na peça (figura 15)

serão resultadas das descontinuidades presentes, quanto maior o tamanho da
descontinuidade, maior será a “mancha” desenhada na superfície da peça. A inspeção
dessas descontinuidades deve ser feita em boas condições de iluminação a fim de
garantir uma análise precisa sobre o problema. Pode-se utilizar luz natural ou
ultravioleta dependendo das propriedades químicas do líquido penetrante. Segundo
Andreucci (2019) a intepretação dos resultados deve ser baseada no código de
fabricação da peça, norma aplicável, ou ainda na especificação técnica do produto
inspecionado.
 26

Figura 15 - Inspeção da Superfície

Fonte: Andreucci (2019)

6- Limpeza Final

Após realizada a inspeção se faz necessário a eliminação de todos e quaisquer

resíduos gerados pelo ensaio, a fim de se evitar que essas substâncias interfiram no
funcionamento das peças testadas. Geralmente utiliza-se solvente para remoção
dessas substâncias.
Por ser considerado um ensaio não destrutivo simples e de baixo custo, esse
ensaio costuma ter uma alta taxa de utilização nas mais variáveis indústrias como
petroquímicas, tanques, caldeiraria, reatores, automobilística, usinas, etc. Abaixo
listaremos as principais vantagens e desvantagens desse ensaio:

a) Vantagens
 Simplicidade
 Baixo custo se comparado a outros testes;
 Fácil aprendizado, não é necessária uma alta capacitação profissional;
 Fácil de avaliar os resultados devido a ser uma ferramenta visual;
 Detecta trincas da ordem de 150 mm;
 Não existe limite de tamanho e forma para as peças a ensaiar, desde que se
consiga limpar sua superfície e aplicar o penetrante, porém a superfície não
deve ser muito porosa ou rugosa.

b) Desvantagens
 Detecta apenas descontinuidades superficiais;
 Superfície do material não deve ser muito rugosa ou porosa;
 27

 Deve-se tomar cuidado na hora de aplicação do penetrante, pois a temperatura

pode mascarar os resultados;
 Depende de cuidados prévios com a superfície;
 O tempo de cura varia para cada líquido e pode afetar os resultados;
 Incompatível para peças em movimento;
 A remoção do excesso de líquido penetrante pode atrapalhar a análise se não
for feita corretamente.

3.3 Medição de espessura

3.3.1 Medição de espessura por ultrassom

O método de medição de espessura por ultrassom utiliza da técnica de ToFD

(Tempo de Voo da Onda Difratada) com registro contínuo, ou seja, a técnica utiliza o
princípio da difração para detectar e calcular as dimensões de espessura, como altura
e profundidade. O ultrassom ToFD possibilita que o registro seja contínuo e pode ser
empregado em equipamentos que estejam em operação normalmente, sem afetar o
processo. Um ponto interessante sobre a medição de espessura por ultrassom é que
ela pode ser empregada em elementos que estejam pintados, em altas temperaturas
ou a frio. Além disso, o ensaio possui é bastante reconhecido por determinar com
muita exatidão a espessura do material. Principalmente em áreas de caldeirarias e
equipamentos marítimos, esse ensaio é uma ferramenta indispensável, garantindo
assim, a qualidade dos equipamentos, soldas, chapas, evitando paradas indesejáveis.
Também é bastante aplicado na inspeção de materiais presentes nas indústrias
siderúrgicas, petroquímicas, aeronáuticas, ferroviárias, nucleares e outras.
Equipamentos com tubulações, tanques ou estruturas metálicas, sofrem
desgastes e até mesmo corrosões causados pelo tempo, ou devido ao material que
ele armazena, até mesmo devido ambiente onde está instalado que pode ser
agressivo, como por exemplo, equipamentos marítimos. Uma tubulação que
transporta um líquido ou um gás ou um tanque que os armazena, poderá sofrer
desgaste em seu lado interno. Como o acesso à área interna do equipamento é difícil
e algumas vezes até impossível, esses componentes podem ser inspecionados por
ultrassom, que detecta de forma eficaz a perda da espessura inicial do material.
 28

Figura 16 - Instrumento de medição de espessura por ultrassom

Fonte: https://www.utmaax.com.br/medicao-espessura-ultrassom

Os instrumentos de medição de espessura por ultrassom, conforme Figura 16,

usam o meio (a própria espessura) para medir o tempo que as ondas ultrassônicas
levam para percorrer a peça. O transdutor é colocado na superfície da peça a ser
medida, dessa forma o pulso sonoro percorre a superfície de contato até a oposto e
em seguida retorna ao transdutor em forma de eco, veja na Figura 17, o medidor por
sua vez, calcula o tempo de transmissão do pulso sonoro através do material e isso
dá como resposta a espessura do mesmo.

Figura 17 - Medição do tempo de transmissão do pulso sonoro

Fonte: https://www.olympus-ims.com/pt/applications/wall-thickness-gaging-blow-molding-industry/
 29

3.3.2 Medição de espessura por corrente

A técnica de correntes parasitas pulsada é baseada no princípio da

magnetização do material que será inspecionado, seja uma chapa ou um tubo, por
exemplo, e segundo Marques (2017), é baseada na excitação de uma bobina por uma
corrente alternada que gera um campo magnético. Este campo é perpendicular à
superfície da amostra, denominado campo indutor ou campo primário. Essa
magnetização acontecerá através de uma sonda, conhecida por Probe. Uma corrente
elétrica é enviada pela bobina indutora que irá magnetizar o aço próximo à sonda,
campo magnético em vermelho na Figura 18, em seguida, essa corrente elétrica é
desligada e com isso, haverá uma queda no campo magnético existente no material,
causado pela corrente elétrica que inicialmente percorreu o material. Essa variação
repentina desse campo magnético, provoca o que chamamos de correntes parasitas
que irão se propagar pelo material em questão e vão caindo potencialmente na medida
que vão se propagando. O campo induzido gerado pelas correntes parasitas é
detectado por uma bobina que se encontra numa segunda sonda que está no material,
conhecida como PEC e o nível do sinal detectado por ela está relacionado à espessura
do material.

Figura 18 - Técnica PEC

Fonte: https://www.researchgate.net/figure/Figura-2-Ilustracao-para-tecnica-PEC-Excitacao-com-
uma-bobina-alimentada-por-um-pulso_fig1_268809108
 30

Podemos dizer, por exemplo, que se um determinado material perder espessura

devido à corrosão, o tempo de queda no campo magnético será menor, uma vez que
há menos material para o campo gerado pela sonda “Probe”. Assim, podemos concluir
com certa precisão a perda de material sofrida em chapas e tubulações de aço, e
determinar a espessura do elemento que está sendo inspecionado. A medida da
espessura se dá por uma medida da área circular de correntes parasitas sob a sonda
PEC, sinal de resposta, em azul, conforme Figura 18.

3.4 Processo de soldagem TIG

A soldagem com eletrodo não consumível (de tungstênio) sob atmosfera inerte
(Gas Tungsten Arc Welding – GTAW em EUA ou Tungsten Inert Gas – TIG em
Europa) é um processo no qual a união de peças metálicas é produzida pelo
aquecimento e fusão desta através de um arco elétrico estabelecido entre a peça e o
eletrodo, não consumível, de tungstênio. O código do processo TIG é 141.
A proteção do eletrodo e da poça de fusão contra a oxidação do ar é feita por
um gás inerte, geralmente argônio, hélio ou uma mistura destes.
A adição de metal de enchimento pode ser ou não feita. É aplicado à maioria dos
metais e suas ligas, numa ampla faixa de espessura (incluindo soldas dissimilares).

Figura 19 - Esquemático processo de soldagem TIG

Fonte: ESAB – Processo soldagem TIG

 31

3.4.1 O Arco Elétrico - TIG

Arco voltaico é a passagem de uma grande quantidade de corrente elétrica

através de uma atmosfera inicialmente gasosa e/ou de vapores metálicos (gerados a
partir dos eletrodos), posteriormente ionizada (virando o plasma), entre dois eletrodos
submetidos a uma diferença de potencial. O termo arco foi aplicado a este fenômeno
em função de sua forma característica resultante da convecção dos gases quentes
gerados pelo mesmo. O gás é um não condutor de eletricidade. Como, então, se forma
o arco entre o eletrodo e a peça? Para se formar o arco é necessário mudar o estado
do gás, isto é, ionizá-lo, convertendo-o em Plasma.

O plasma é um “gás” ionizado, onde a densidade de íons e elétrons é alta, porém

há equilíbrio de cargas elétricas. O plasma conduz a corrente.
O termo "plasma" foi utilizado pela primeira vez pelo físico americano, Irving
Langmuir no ano de 1928, quando estudava descargas elétricas em gases. A palavra
plasma vem da medicina onde é utilizada para apontar perturbação ou estado não
distinguível. Obtenção do plasma (condição para existência):

Natural: - Altas temperaturas; - Baixíssimas pressões.

Artificial: - Alto diferencial de potencial; - Alta freqüência e alta tensão; - Elevado
aquecimento.

Tabela 2 - Tipos de processos

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Fonte: ESAB – Processo soldagem TIG

Tabela 3 - Tipos de correntes

Fonte: ESAB – Processo soldagem TIG

3.4.2 Vantagens e limitações do processo

a) Vantagens
 Elevado controle da poça de fusão;
 Ótimo acabamento;
 Ótima qualidade das propriedades mecânicas;
 Não apresenta escórias, respingos, ou fumos de soldagens;
 Processo que visa a estanqueidade;
 Em determinadas espessuras não precisa de metal de adição.

b) Limitações
 Baixas taxas de deposição;
 Necessidade de maior coordenação e experiência do soldador no controle da
poça de fusão;
 Dificuldade de manter proteção adequada em ambientes com vento;
 Baixa tolerância a contaminantes.
 33

4 RESULTADOS DO ESTUDO DE CASO

A trinca detectada no tubo de interligação dos coletores superior e inferior da

caldeira foram ocasionadas pela vibração excessiva do conjunto geral do
equipamento (caldeira, ventilador e queimador), após estudos realizados pela
Engenharia de Manutenção e Engenharia de Processos foi identificado que, as
características operacionais (fluxo / vazão do ar e injeção de gás natural) ocasionaram
a desregulagem do queimador, fazendo com que as chamas sofressem alterações
expressivas ocasionando o excesso de vibração na caldeira.
Como adequações operacionais apontadas no estudo da falha, foram realizados
os devidos ajustes no fluxo de ar (ventilador), injeção contínua de gás natural e
regulagem/ajustes nas ponteiras de chama do queimador e como forma preventiva,
acionamos o fabricante do equipamento para avaliação dos componentes previstos
em seu projeto original. Então foi determinada a substituição do tubo de interligação
por um Schedule maior (passando de Sch 80 para Sch 160) aumentando a espessura
de parede do tubo.

5 CONCLUSÃO / DISCUSSÃO DO GRUPO

Os novos parâmetros da vazão de ar e gás natural calculados pela Engenharia

de Processos foram satisfatórios pois eliminou-se o excesso de vibração existente na
caldeira, que ocorria através da desregulagem das chamas do queimador. Chegou-se
à conclusão de que, inicialmente os valores calculados estavam superdimensionados
para a carga necessária que a caldeira necessitava para sua produção de vapor.
Portanto entendemos que, com uma inspeção preventiva nos parâmetros de
processos e medições em campo (vazão do ar + vazão do gás natural) não haveria
necessidade da substituição do tubo de interligação dos coletores, porém como foi
acionado o fabricante do equipamento, trataram de forma preventiva a mudança do
projeto original, substituindo o tubo existe por outro tubo de schedule maior,
aumentando assim a espessura de parede do tubo, trazendo mais resistência para
possíveis vibração futuras.
 34

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1 VIRGILIO LAGEMANN, Combustão em caldeiras industriais 1. Ed (2016), óleo

e gás combustíveis.

2 ASME Boiler and Pressure Vessel Code na International Code, SECTION I

2015 - Rules for Construction of Power Boilers.

3 ASME Boiler and Pressure Vessel Code na International Code, SECTION IX

2015 – Qualification standard for welding, fusing operators.

4 NERIS, M. M.. Soldagem dos metais. Material didático do curso de Soldagem

dos Metais. Santos, SP. Universidade Santa Cecília, 2002.

5 VLADMIR PONOMAREV, Laprosolda. Universidade Federal de Uberlândia

Soldagem TIG. Material didático do curso de Soldagem do Instituto Mauá de
Tecnologia. 2018

6 Artigos interno da companhia Oxiteno Industria Química – P.A.R (projeto de

alteração e reparo). 2018

7 MARÇAL, R. A.; SANTOS, R. L. Medição, análise e controle de vibração em

máquinas industriais. Universidade Tecnológica Federal do Paraná. Ponta Grossa,
2013.

8 JUNIOR, A. A. Manutenção Preditiva Monitorando Severidade de Vibrações.

UNESP. XII Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica. Ilha
Solteira, 2005.

9 HOLANDA, S. M. S. Aplicação da Manutenção Preditiva por Análise de

Vibrações em Equipamento. Universidade Federal de Pernambuco. Recife, 2016.

10 ANDREUCCI, Ricardo. Líquidos Penetrantes. Abendi, 2019.

11 ESAB – Soldagem processo TIG/GTAW

12 MARQUES, B. S. B. Aplicação da técnica de correntes parasitas para detecção

de defeitos em aço. 2017. 70 f. Trabalho de Conclusão de Curso de Engenharia
Metalúrgica da Universidade Federal do Rio de Janeiro. Rio de Janeiro. 2017.

13 MEDIÇÃO de espessura por ultrassom. UTMAAX. [s.d]. Disponível em:<

https://www.utmaax.com.br/medicao-espessura-ultrassom>. Acesso em: 01 de out. de
2020.

14 ENSAIO de medição de espessura por ultrassom. BCEND. 2016. Disponível

em:< https://bcend.com.br/ensaio-medicao-espessura-por-ultrassom/>. Acesso em:
01 de out. de 2020.
 35

15 AWS, Welding Handbook – Vol I: Welding Technology, 9th Ed. (ou mais
recente), AWS, 1991, ISBN 0-87171-281-4

16 Cary, H.B., Modern Welding Technology. Terceira Edição, Regents/Prentice

Hall, Englewood Cliffs, New Jersey, 1994.

17 www.infosolda.com.br - Apostilas e artigos sobre o processo TIG