Ferramentas para Análise de Falhas

Uma tarefa de fundamental importância para quem deseja ser um profissional

atuante em manutenção centrada em confiabilidade é a Análise de Falhas. O

processo de Análise de Falhas consiste em analisar a ocorrência de um

determinado problema, sua condição e encontrar a sua causa raiz. Ou seja, a

causa que levou a incidência de tal falha.

Há uma variedade de métodos de análise de falhas e solução de problemas

usados ​para analisar falhas de máquinas e equipamentos. Os diferentes métodos

são descritos e comparados para que os profissionais de manutenção e

confiabilidade possam selecionar a ferramenta correta de análise de falhas e

propor uma solução com maior eficiência e menor custo.

Cada ferramenta funcionará melhor em uma determinada condição. Portanto, o

profissional por trás da análise de falhas deve saber como selecionar essas

ferramentas e como combiná-las para chegar em uma conclusão tecnicamente

satisfatória e a partir daí, tomar uma ação.

As ações corretivas e preventivas tomadas com base na Análise de Falhas devem

responder três perguntas:

Como essa ação corrige o efeito (consequência) da falha em questão?

Como essa ação elimina a causa raiz da falha da falha em questão?

Como essa ação facilita a detecção dessa falha em uma ocasião similar no futuro?
 Cinco Porquês na Análise de Falhas

A metodologia dos Cinco porquês é usada para determinar a causa e os efeitos

de uma falha específica. Ele pergunta por quê e a resposta forma a base para a

próxima pergunta. Você continuará perguntando o “por quê” até chegar a algo

fundamental ou completamente fora de seu controle.

Em média, a causa para o problema é encontrada na resposta do quinto “por

quê”. Mas isso não é uma regra, é importante que continue perguntando “por

quê” até que se encontre uma causa raiz para a falha em questão. Pode ser que

se encontre essa causa no terceiro “por quê” ou no oitavo, por exemplo.

Nem todas as falhas têm uma causa raiz única. Para determinar causas

adicionais, o questionamento deve ser repetido começando sempre com uma

observação diferente.
Aplicação da ferramenta Cinco Porquês
 Agora vamos criar uma uma atividade com os 5 porquês

1. Devemos ter a falha (Motor elétrico da bomba queimado)

2. Pergunta fundamental ( Porque o motor elétrico queimou ?)

3. Por que (1)

4. Por que (2)

5. Por que (3)

6. Por que (4)

7. Por que (5)

 Vantagens do uso dos cinco porquês

Não é necessário um grupo grande para concluir a análise. Geralmente, três ou

quatro pessoas são suficientes.Quando se trata de análise de falhas de
componentes (rolamentos, retentores, componentes elétricos, etc.), essa
ferramenta é uma ótima opção. O fato de os parâmetros de construção,
manutenção e operação dos componentes estarem bem definidos pelo fabricante
facilitam o processo de análise de falhas.
Por outro lado, a ferramenta não funciona tão bem para causas humanas e
organizacionais.O método é flexível e sem regras complexas, o que torna possível
explorar melhor a elaboração das perguntas e obtenção das respostas.
O sucesso da aplicação da ferramenta dependerá diretamente do conhecimento
técnico dos envolvidos e também da persistência e dedicação em encontrar a
causa da falha.
 Limitações dos Cinco Porquês

Esse método é baseado no conceito de que cada falha tem uma causa única. Se

várias causas podem resultar na mesma falha ou uma combinação de causas é

necessária para produzi-la, elas podem ser negligenciadas. E se tratando de

máquinas e equipamentos, é raro que exista uma única causa para uma falha.

Quando múltiplos caminhos dos cinco porquês são utilizados, pode haver mais de

uma resposta para alguns dos porquês e a análise acaba se tornando complexa.

Uma maneira de resolver este problema é, em um mesmo relatório, combinar

essa ferramenta com outras citadas abaixo.

 Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto (também chamado de Análise de Pareto) é uma

metodologia usada para quantificar e conflitar as causas de um evento com o seu
determinado efeito. Usa-se o Diagrama de Pareto na manutenção para conflitar as
causas de falhas com o número de paradas de um equipamento. Ou seja, é
possível enxergar quais são as causas que mais impactam na disponibilidade e
confiabilidade do equipamento. O diagrama de Pareto é uma representação gráfica
dos problemas do processo na ordem de classificação do mais freqüente ao o
menos freqüente. Ele ilustra a freqüência dos tipos de falha ou defeito. Usando a
análise de Pareto, você pode decidir qual é o evento que necessita de prioridade
para ser solucionado. O exemplo abaixo mostra o diagrama de Pareto aplicado
para estratificar as causas de falhas em rolamentos em uma determinada indústria.
Nota-se que que o número total de ocorrências foi de 2455 falhas em rolamentos e
que a causa de falha merece prioridade na resolução é a “Falta de Lubrificação”,
que representa 40% das falhas, com 945 ocorrências.
Calculo da porcentagem (%)

2455.................................100% P X 2455 = 985 X 100

985.................................... P = 40,12%
A regra básica do princípio de Pareto é que, em quase todos os casos, 80% do

total dos problemas ocorridos são causados ​por 20% das causas do problema.

Portanto, concentrando-se no principais problemas primeiro, é possível eliminar a

maioria dos problemas.

Podemos aplicar a regra 80/20 a quase tudo:

❑ 80% das reclamações de clientes são provenientes de 20% dos seus

produtos e serviços.

❑ 80% dos atrasos no cronograma resultam de 20% das possíveis causas

dos atrasos.

❑ 20% dos seus produtos e serviços respondem por 80% do seu lucro.

❑ 20% da sua força de vendas produz 80% das receitas da sua empresa.

❑ 20% dos defeitos nos sistemas causam 80% dos seus problemas.
Agora faça a aplicação do diagrama de pareto para identificar as causas de falhas.
Faça uma tabela devera obter 10 causas e o calculo das porcentagem de cada falha.