Análise de Textura

Superficial

Autoria: Marcos A. Antoniazzi

COSA IMPORTADORA EXPORTADORA LTDA
 TEXTURA SUPERFICIAL

Esta apostila tem a intenção de fornecer uma noção sobre o que é

rugosidade (que chamaremos textura superficial), suas aplicações e seus
parâmetros.

1. - INTRODUÇÃO:

Além das medidas usuais de dimensão, como comprimento, massa,

forma e dureza, a medição da textura superficial ocupa um grande
destaque na área de metrologia.

Antigamente a forma de avaliar a superfície de uma peça, era feita

essencialmente pela sua reflexividade. Mas dentro das normas da
mecânica moderna, onde o aspecto da superfície é de importância vital,
acompanhando o desenvolvimento de técnicas de produção mais refinadas,
projetos melhor elaborados, métodos de medição mais exigentes,
associados a necessidade de compreender a relação entre a superfície e
suas funções, houve a necessidade de se criar normas preestabelecidas e
aceitas pela maioria dos fabricantes.

No ano de 1929 Schmaltz, pela primeira vez, deu uma designação

numérica do conceito de rugosidade, base para as dezenas de parâmetros
de medição criados para suprir as deficiências de um ou de outro
parâmetro.

O desenvolvimento da indústria automobilística obrigou que a

qualidade dos produtos tivessem maior uniformidade quanto as suas
superfícies, isto desde as superfícies brutas até as mais finas, retificadas ou
lapidadas.

Naturalmente esta necessidade se mostrou mais acentuada e

imprescindível nos componentes do motor, sobretudo nas peças girantes e
às quais se movimentam com grande velocidade, como por exemplo, o
girabrequim, camisa, pistão, etc.. Por esta razão, a aplicação de normas de
rugosidade permitiu a fabricação de motores de alta rotação.

Assim as indústrias de rolamentos, componentes hidráulicos,

máquinas-ferramentas, autopeças, laminação de metais e outras,
conseguiram produtos de alta qualidade e desempenho, os quais sem as
normas e os rugosímetros, teriam sido impossíveis.

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2.0 - DEFEITOS DE SUPERFÍCIES:
2.1 - exemplos:

PERFIL

FORMA

ONDULAÇÃO

RUGOSIDADE

PERFIL = FORMA + ONDULAÇÃO + RUGOSIDADE

Uma estrada com subidas e descidas pode ser tomada como exemplo de
um perfil. Uma visualização macro.

Entretanto a trepidação ocasionada, pelos buracos da estrada ou defeitos

do asfalto, pode ser tomada como exemplo de rugosidade.

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2.2 - Defeitos de superfícies:

Para ser avaliada uma superfície é necessário primeiramente

classificar os tipos de defeitos em função da sua ordem de grandeza e em
função do processo de fabricação. É importante essa divisão para que se
possa saber o processo de medição será mais adequado, que tipo de
aparelho utilizar, que tipo de equipamento utilizar, assim abaixo daremos
algumas definições:

Superfície Real - superfície que limita um corpo e o separa do meio

ambiente.

Superfície Geométrica - superfície obtida por meio de instrumentos

analisadores de superfície.

Superfície Efetiva - superfície obtida por meio de instrumentos

analisadores de superfície.

Perfil Real - intersecção da superfície real com um plano perpendicular à

superfície geométrica.

Perfil Geométrico - intersecção da superfície geométrica com um plano a

ela perpendicular.

Perfil Efetivo - Interseção da superfície efetiva com plano perpendicular à

superfície geométrica.

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2.3 - Direção dos Sulcos:

Os padrões de usinagem de muitas superfícies possuem uma

característica distinta chamada “direção”, que são classificadas conforme
figura abaixo:

5
Qual a importância? Veja os exemplos abaixo.

Direção dos sulcos: Î

Medida a 90 graus:Ð

Medida a 45 graus: Ó

Medida a 0 graus: Í

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2.4 - Classes de Defeitos:

A norma DIN 4760 divide os defeitos em 6 classes conforme as

divergências de configuração:

Divergências Tipo Forma

de de do
Configuração Divergência Perfil

1ª Classe divergência de
retilinidade,
planicidade,
forma circular,
cilindricidade, etc.
2ª Classe o
n
d
u
l
a
ç
ã
o
3ª Classe ranhuras r
u
g
o
s
4ª Classe estrias, i
escamas, d
cúpulas a
d
e
5ª Classe estrutura da textura não pode ser
representado em
figura.
6ª Classe formação de redes não pode ser
representado em
figura.

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2.4.1 - Origens dos Defeitos:

Defeitos de 1ª Classe - Divergência de forma.

Ocasionados por defeitos nas guias de máquinas, falhas de fixação,
deformação de têmpera, etc.. Podem ser medidos através de relógios
indicadores, medidor de contornos, projetores de perfis, etc..
Defeitos de 2ª Classe - Ondulação.
Ocasionados por oscilações das máquinas, fixação descentralizada, defeito
de forma da fresa, vibrações nos rolamentos das máquinas, etc.. Podem ser
medidos por rugosímetros.
Defeitos de 3ª Classe - Ranhuras.
Ocasionados pela forma do fio do corte da ferramenta, avanço excessivo de
corte, etc.. Pode ser medido por rugosímetro.
Defeitos de 4ª Classe - Estrias, escamas, cúpulas.
Ocasionados devido ao processo de formação de cavaco (cavaco de
ruptura, cavaco de corte, etc.), deformação por jato de areia, formação de
“botões” no tratamento galvânico, brunimento, etc.. Podem ser medidos
por rugosímetros.
Defeitos de 5ª Classe - Estrutura da textura.
Ocasionados nos processos de cristalização por influências químicas como
decapagem, corrosão. Podem ser medidos por microscópio.
Defeitos de 6ª Classe - Grade de formação do material.
Ocasionados por processos físicos e químicos na formação do material,
tensões e deslizes na rede cristalina. Podem ser medidos através de
microscópios.
Na grande maioria das vezes estes defeitos se sobrepõem e para uma
análise acurada se faz necessário separa-los. Para estudar uma superfície
foi estabelecida uma faixa de proporcionalidade (comprimento de onda
por profundidade de onda) estabelecendo assim a diferença entre onda e
rugosidade.
A separação da ondulação e da rugosidade é feita através dos filtros,
os cut off.

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3.0 - Definições:

3.1 - Rugosidade: Deve ser entendido como o conjunto de desvios na

topografia da superfície cuja relação distância/profundidade varie entre
150:1 a 5:1 (2*) e que tem freqüência periódica ou não. Estes desvios
ocorrem no processo produtivo, deixados ferramentas de usinagem
(ferramentas de corte, grãos de rebolo, etc.), sofrendo uma influência
grande pelo tipo de formação de cavaco. Os parâmetros de medição de
rugosidade são baseados nas alturas dos picos e vales, ou através dos
espaçamentos entre eles ou através dos dois simultaneamente.

De acordo com a norma DIN são os defeitos da 3ª e 4ª classe.

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 3.2 - Ondulação: São irregularidades predominantes periódicas e
que se situam entre na relação distância/profundidade entre 1000:1 e
100:1 (2*). A ondulação se sobrepõe a rugosidade e é provocado por
deflexões da máquina durante a usinagem, vibrações ou trepidações na
máquina, ferramenta ou peça, deformações de material, etc.

De acordo com a norma DIN são os defeitos da 2ª classe.

(2*) - Norma VDI/VDE 2601 parte 1.

As falhas superficiais são deformações não desejadas, ocasionadas

por quebras ou separações de material, trincas, riscos, etc.. É sempre
adequado excluir estas falhas da avaliação da rugosidade ou da ondulação.

4.0 - O RUGOSÍMETRO:

Antes de entrarmos no capítulo de filtros, parâmetros de rugosidade

e padrões, abordaremos a composição do rugosímetro, sua nomenclatura,
seus acessórios e suas aplicações.

Abaixo como é a composição de um rugosímetro completo, que é

composto de:

Unidade Base
Unidade Registradora
(na maioria das vezes acoplada a unidade básica)
Saída de dados para computador
(acoplada a unidade básica)
Unidade de avanço (também chamado de arrastador)
Apalpador
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 Na indústria o método aplicado é o de medição com aparelhos que
“apalpam” a superfície com um ponta de diamante, que no apalpador
indutivo fornece sinais para a unidade básica que os processa e mostra um
valor e ou reproduz na unidade registrado a textura ampliada.

O apalpador é arrastado (conduzida) através da unidade de avanço,

com velocidade constante, em uma trajetória retilínea sobre a peça. O
apalpador, durante o seu movimento teórico em linha reta, permite que a
ponta de diamante explore todo o relevo da superfície, entrando e saindo
em um movimento vertical, enquanto o conjunto movimenta-se em sentido
horizontal.

Este movimento vertical da ponta é transformado pelo apalpador

(indutivo) em um sinal elétrico analógico. Este sinal analógico ao passar
um amplificador é depois calculado através de um processador e depois
mostrado seu resultado em um painel digital ou analógico e dependendo
do modelo do equipamento seu perfil e resultados podem ser impressos
através da unidade registradora.

4.1 - Apalpador:

O apalpador é composto de:

Diamante (ponta de apalpação)
Mecanismo de movimento desta ponta
Transformação do movimento em sinal elétrico
Sistema de guias do conjunto
(para ser usado em apalpadores sem patim)

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 O tipo de apalpador utilizado é o que caracteriza todo o sistema de
medição, exercendo influência até o sistema de processamento, definindo
assim a característica do conjunto todo.

Atualmente são os seguintes tipos de apalpadores: indutivo (o mais

utilizado), piezoeléctrico e o sistema a laser.

O apalpador piezoeléctrico é usado em aparelhos de pequeno porte,

sendo que seu comportamento estático e dinâmico é diferente, com isso
exigindo constante calibração dinâmica em padrões.

O apalpador a laser, atualmente crescendo seu nível de utilização,

inclusive tendo equipamentos específicos, possibilidade a medição sem
contato com a peça. Normalmente um feixe de laser é emitido sobre a peça
(substituindo o diamante), sendo que a altura do foco é mantida, em todo o
percursos, através de um sistema de motor linear. O movimento executado
pelo motor gera um sinal indutivo que é enviado ao processador.

No apalpador indutivo, o sinal elétrico após a amplificação é

totalmente proporcional tanto no movimento dinâmico como no estático.
Assim podem ser calibrados estaticamente com blocos padrão ou com
padrões de profundidade.

O principal problema dos apalpadores é o ajuste correto do mesmo

à peça a ser medida. O campo de movimentação é sempre de poucos
microns e sua construção geométrica determina a melhor condição de
medição e a melhor condição física de apoio/aproximação na execução. Por
este motivo existem inúmeros tipos diferentes de apalpadores,
contemplando situações específicas de medições, materiais e geometria.

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 Dentro dos apalpadores indutivos existem dois grandes grupos:

a) Sistema de apalpação livre, com plano de referência auxiliar

(podendo ser na unidade de avanço ou bloco padrão fora da
peça)

b) Sistema de medição com apoio em patim deslizante

(podendo ser com 1 ou 2 patins)

Os apalpadores de piezoeléctrico enquadram-se somente no item

“b” e os apalpadores a laser somente no item “a”.

4.1.1 - Sistema de apalpação livre:

Para medir: rugosidade

ondulação
perfil
formas geométricas

Neste sistema o apalpador é conduzido em uma trajetória ideal,

baseado em uma plano de referência que pode ser auxiliar fora do sistema
ou integrado a unidade de avanço.

1 - Ponta de apalpação
2 - Cabeçote móvel
3 - Plano de referência
4 - Avanço Î

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Na medição somente com ponta de diamante (ou mesmo feixe de laser) a
trajetória do sistema e tanto melhor quanto mais perfeito for o plano de
referência utilizado. O resultado somente pode ser influenciado pelas
características da ponta de diamante.

Normalmente o plano de referência utilizado é da própria unidade

de avanço, não havendo esta possibilidade é utilizado um sistema auxiliar
que pode ser um bloco padrão ou plano ótico.

Um item importante a ser observado, neste caso, é a vibração do

ambiente, conforme sua intensidade ou sua freqüência, ocasiona um
movimento entre a peça e o apalpador que poderá ser interpretado como
rugosidade.

Importante: no caso de dúvida quanto a rugosidade obtida deve-se

utilizar este sistema para uma decisão apropriada.

4.1.2 - Sistema de apalpagem com patins

Este sistema de apalpador só consegue medir rugosidade.

Este sistema é o mais utilizado, pois normalmente é vendido junto

com o rugosímetro, nele o apalpador tem um patim, que se apoia sobre a
própria peça a medir. Tem a vantagem de ser compacto possibilitando
bom acesso aos locais de medição, não tendo necessidade de sistema
auxiliares de apoio ou unidade de avanço com plano de referência.

Os principais problemas deste sistema são:

a - alinhamento
b - resultado falseado pelo movimento patim/diamante

a - O alinhamento entre a superfície a medir e unidade de avanço

fica mais difícil quanto for maior a distância entre o patim e o apalpador.
Por isto existem diferentes versões deste tipo de apalpador: com patim
atrás, com patim lateral, com patim frontal e com ponta (diamante) saindo
do patim.

b - O resultado pode acontecer devido ao apoio do sistema na

própria superfície da peça a ser medida.

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 Abaixo mostramos três figuras com as distorções de resultado de
medição:

Figura 1:

1a:
Distância ponta-patim igual a meia distância entre sulcos.
Resultado da rugosidade maior que a real.

1b:
Distância ponta-patim igual a distância entre sulcos.
Resultado da rugosidade menor que a real.

Figura 2:

2.1 - Distância entre sulcos de 3,1 mm

a) Com apalpador livre (rugosidade real)

b) Com apalpador com 1 patim. (distância ponta-patim=1,6 mm)

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2.2 - Distância entre sulcos: 1,3 mm

a) Com apalpador livre (rugosidade real)

b) Com apalpador com 1 patim. (distância ponta-patim=1,3 mm)

Figura 3:

Mesma rugosidade medida com:

a) com apalpador livre

b) com apalpador com 2 patins
c) com apalpador com 1 patim

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Figura 4:

Pontos elevados em uma superfície quando medidos com apalpador

com 1 patim geram falsos defeitos, como pode ser visto pela figura abaixo:

4.2 - Ponta de apalpação (diamante):

O elemento que tem contato com a peça a medida é a ponta de diamante.

Esta ponta tem a forma de uma pirâmide ou um cone e tem normalmente
ângulos de 60 ou 90 graus.
A ponta é arredondada com raios de: 2 µm +/- 1 µm
5 µm +/- 1µm
10 µm +/- 1µm

Todos estes valores estão normalizados pela DIN 4772 e ISO 3274.

Conforme a aplicação existem pontas especiais fabricadas sob

pedido pelos fabricantes.

A pressão estática da ponta em contato com a peça é usualmente na

casa de 0,6 a 1,8 mN. Apesar de haver entre diferenças entre fabricantes
deve ser sempre observado o acerto entre a geometria da ponta, o raio da
ponta, o material da peça e a velocidade de apalpação, para haver uma
exploração correta da textura.

O raio da ponta determina o limite mínimo da possibilidade de

medir pequenos relevos. O raio determina que o resultado é sempre uma
envolvente. Existe assim diferenças de medidas conforme a utilização de
raios diferentes das pontas de diamante.

O ângulo da ponta tem grande influência para casos onde as

diferenças de profundidade e os ângulos dos perfis de rugosidade,
17
provenientes do método de usinagem são grandes. Também a avaliação de
superfícies com poros, como materiais sinterizados ou eletroerodidos,
sofrem influência devido ao ângulo do ponta.

Exemplo: incapacidade de apalpar correntemente o relevo da peça.

1 - Ponta de diamante com ângulo β= 90 graus

2 - Peça com relevos de β= maiores que γ/2

4.3 - Unidade de avanço:

A unidade de avanço tem a função de movimentar o apalpador em

uma trajetória retilínea e com velocidade constante.

O processador recebe o sinal da posição relativa da ponta

(diamante), com sinal proporcional à altura do relevo e relaciona com a
função tempo. Por isto uma velocidade não constante da unidade implicará
em distorções na ordenada horizontal; com a avaliação com filtros isto
dará valores não corretos nos parâmetros de rugosidade.

Nos aparelhos chamados portáteis as unidade de avanço possuem

curso reduzido e que com apoio na própria peça.

Para avaliações mais técnicas, uso em salas de metrologia ou

controle de qualidade, as unidades de avanço maiores, com mais cursos
maiores, plano de referência de alta precisão e maiores garantias de
movimentação sem vibrações.

As velocidade mais comumente utilizadas são de 0,01 a 1 mm/s. e as

distâncias percorridas entre 0,3 a 100 mm. Nas unidades de avanço com
plano de referência próprio normalmente possuem uma precisão de 0,2
µm de retilinidade em 50 mm de curso.

4.3.1 - Unidades de avanço especiais:

Existem outras unidades especiais para medição específicas e que

normalmente são oferecidas pelos fabricantes.

Na medição de superfícies curvas e quando é necessário medir

formas e ondulações, existem 2 soluções:
a) guiar o sistema de apalpação por uma referência curva, idêntica
a superfície a ser medida.
b) condução cinemática do sistema de apalpação.

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 Nestes casos utiliza-se apalpadores livres. Mas quando somente a
rugosidade precisa ser medida é possível a utilização de apalpadores com
patim.

Também existem unidades de avanço com rotação onde a peça ou

apalpador gira, neste caso é muito importante regular a velocidade de
rotação em função do raio da curva, de modo a se obter a velocidade
tangencial correta.

4.4 - Processador e registrador gráfico:

Existem processadores simples, que permitem a avaliação de um ou

dois parâmetros de rugosidade, até processadores muito complexos,
modernos, alguns até via PC, que avaliam todos os parâmetros de
rugosidade, ondas e perfis pelas diversas normas técnicas.

Atualmente é usual que o registrador gráfico faça parte integrante

do processador. Nas versões com processadores mais modernos, ou via PC,
todos os resultados são arquivados de forma digital na memória e podem
ser visualizadas posteriormente. Todas os dados em muitos rugosímetros
podem ser visualizados no vídeo e podem ser plotados ou impressos.

Basicamente pode-se avaliar um processador pelas seguintes

características/capacidades:

- ampliar e registrar o perfil real, sem filtragem para uma análise

gráfica manual.
- processar os filtros tipo passa-alto, para a análise dos diversos
parâmetros de rugosidade.
- processar com filtros tipo passa-baixo, para a análise do perfil de
ondulações.

5.0 - ESCOLHA DA AMPLIAÇÃO E CURSO DE MEDIÇÃO

Para uma medição precisa é necessário uma escolha criteriosa da

escala vertical e horizontal de medição.

A escolha da escala vertical depende dos valores que se espera da

medição, isso irá determinar a capacidade de distinguir detalhes e
possibilitar um resultado com pouca dispersão.

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 Também se faz necessário dizer que quando se trabalha em uma
escala com maior ampliação, que abrange uma faixa uma faixa muito
estreita de medição, exige um alinhamento cuidadoso entre a peça e o
apalpador, para evitar que um movimento vertical muito grande da ponta
do diamante estoure os limites da faixa regulado no processador.

A escolha do curso horizontal, isto é, do comprimento percorrido

pelo sistema de apalpação, depende de vários aspectos:

- em superfície de acabamento fino, retífica de precisão, lapidação,

utiliza-se os comprimentos de 1,5 mm ou no máximo 4,8 mm.
- em acabamentos com rugosidades mais altas são necessários
percursos maiores.
- nos percursos maiores automaticamente a unidade de avanço é
conduzida com velocidade maior. Isto implica que a utilização de
cursos maiores em acabamentos finos, não possibilita a captação de
detalhes.

Em caso de dúvida utilize a norma DIN 4768 parte 1 que procura

dar valores de referência.

Como exemplo abaixo esta a tabela normalizado pela ANSI B46.1-

1978 para medições Ra:

FILTRO Comprimento de Medição

mm (polegada) “Lt” mm
0,08 (0,003) 0,48
0,25 (0,10) 1,50
0,8 (0,030) 4,80
2,5 (0,100) 15,00
8,0 (0,300) 48,00

5.1 Medição Integrada:

A medição integrada é efetuada pela maioria dos equipamentos que

utiliza um único movimento para medir e um único para retornar.

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 Comprimento de medição “Lt”
Comprimento de Avaliação “Lm”
Ln Le Le Le Le Le Lv
------------ ←===→ ←===→ ←===→ ←===→ ←===→ ------------

L = comprimento de amostragem
Ln = comprimento inicial
Lv = comprimento final
L=Ln=Lv

Os aparelhos microprocessados já não possuem o comprimento Lv,

pois torna-se desnecessário.

L é o comprimento de superfície onde é feita efetivamente a

medição.
Lt é o comprimento percorrido pelo apalpador de medição.
La esta inserido do Lt, é menor pois inclui uma margem nas
extremidades para garantir que as oscilações mecânicas e elétricas não
incluam nos resultados.
O La é normalizado, a tabela abaixo exibe os valores mínimos,
podendo caso o aparelho permitir ser aumentado.

FILTRO Comprimento de Medição

mm (polegada) mínimo “Lm”
mm (polegada)
0,08 (0,003) 0,4 (0,015)
0,25 (0,10) 1,25 (0,050)
0,8 (0,030) 4,0 (0,150)
2,5 (0,100) 12,5 (0,500)
8,0 (0,300) 40,0 (1,50)

6.0 - REGISTRADOR GRÁFICO

Hoje devemos considerar o registro gráfico não somente no papel

como também na tela do computador. Os modernos registradores
gráficos, além de registrar o perfil da topografia (textura), a curva de
Abott e curva de amplitudes, também registram os principais
critérios/ampliação/ cut-off utilizados, o que permite uma documentação
completa.

O registros gráficos podem ser feitos com ampliações verticais entre

100:1 a 100.000:1 e horizontais entre 5:1 e 1000:1.

21
 Para as primeiras medições em peças com valores ainda
desconhecidos, convém escolher para uma primeira análise o registro de
um perfil real, sem distorções por filtros. Após esta primeira análise é que
se escolhe os filtros corretos para separar a rugosidade das ondulações.

7.0 - FILTROS:

Filtrar a textura superficial tem a função de separar o perfil, a

ondulação e a rugosidade. Não é muito diferente de quando é peneirada a
areia na construção, separando-se a areia grossa da fina, pedriscos, etc.

No caso da rugosidade existem vários filtros, sendo o primeiro a

ponta apalpadora, que devido o sua configuração e raio da ponta,
determina a primeira filtragem.

Quando da análise pode-se também verificar que a diferença de

ampliação vertical também determina uma variação das medidas obtidas.

Mas o que realmente determina a filtragem é o filtro elétrico. Assim

para avaliar a rugosidade ou a ondulação separadamente é necessário
partir do perfil real (não filtrado) e separar por meio dos filtros (elétricos)
os desvios topográficos de ondas longas (obtendo a rugosidade) ou os
desvios de periodicidade mais curta (obtendo a ondulação). Esta filtragem
se faz eletricamente, por meio dos filtros denominados “passa
alto”(obtendo a rugosidade) e “passa baixo”(obtendo a ondulação).

Repetindo, a filtragem tem a função de tomar o perfil real da peça

medida e separar a rugosidade da ondulação e erro de forma, o filtro (cut-
off) determina o que deve o não passar. A filtragem não altera o perfil
original, mas modifica sua forma de apresentação.

22
 Entretanto a filtragem tem a desvantagem de distorcer a
reprodução dos picos mais altas e vales mais profundos na rugosidade.
Essa filtragem e processada diferentemente nos diversos tipos de aparelhos
principalmente entre os antigos analógicos e os mais modernos,
microprocessados.

7.1 - Filtragem por comprimentos de amostragem

Nos rugosímetros mais modernos usa-se o método de filtragem que

fixa comprimentos de amostragem em função do comprimento total. A
norma DIN 4768, parte 1, fixa o comprimento de amostragem,
denominado λc ou cut-off (também denominado LC), para diversas
situações, conforme o parâmetro a medir ou tipo de acabamento.

Como regra geral fixa-se o λc deve ser no mínimo 2,5 x e no máximo

8x a distância entre vales, sendo que um trajeto de medição deve ter no
mínimo 5 comprimentos de amostragem.

23
 7.2 - Filtros - passa alto/cut-off

Esta filtragem, que tem a função de transformar a linha média em

reta de referência. A linha média segue as ondulações e formas do perfil
real, obviamente segue também a falta de alinhamento entre a peça e o
sistema de apalpação. Tudo isto é transformado em reta de referência,
para a avaliação de parâmetros de rugosidade, Ra, Rz, Rmax. Com esta
filtragem também são diminuídas as influências de distorção quando é
utilizado o apalpador de 1 só patim.

Os valores de cut off normalizados são λc: 0,08; 0,25; 0,8; 2,5 e 8
mm. a serem utilizados conforme tabela da norma DIN 4768.

7.3 - Filtro RC: este sistema de filtragem de construção eletrônica,

tipo resistivo-capacitivo, tem entretanto determinadas características que
devem ser cuidadosamente analisadas durante a medição:
- a filtragem é progressiva: ondas muito curtas que o cut-off
escolhido, passam 100%, ondas mais longas passam 0%
- o filtro exige um período inicial de ajuste do trajeto de
medição, o que em determinadas peças é impossível.
- existe um deslocamento de fase o que ocasiona distorções no
registro do perfil filtrado em relação ao real. Em peças
homogêneas esta distorção é desprezível, entretanto em peças
não homogêneas (como lapidados com riscos, sinterizados,
etc.) as distorções podem levar a erros nos parâmetros
medidos.

7.4 - Distorções do filtro RC:

Veja exemplos abaixo:

a) Perfil real não filtrado mostrando a linha média.

b) Perfil filtrado cut 0ff

24
 c) —λc = 0,8 mm

7.5 - Filtro M:

Por isto em muitos aparelhos, nos de laboratório, é oferecido o filtro

M, cuja filtragem é feita via soft e assim não apresenta distorções

Veja exemplo abaixo, com as mesmas características do acima com

RC.

7.6 - Filtros de onda - passa baixo:

Determinados equipamentos possuem os filtros para obter a

avaliação de ondulação (W), usando os filtros passa baixo.

Este filtro faz o inverso do filtro anterior, ou seja, elimina a

rugosidade e deixa passar somente a ondulação e erro de forma, sendo os
cut offs iguais. Entretanto os comprimentos de medição Lm são mais
longos.

7.7 - Filtro Mecânico:

O filtro mecânico é ocasionado pelo próprio forma da ponta

apalpadora, devido ao raio não consegue atingir todos os sulcos e deforma
25
um pouco o pico. Também tem influência decisiva o uso de apalpadores
com patim.

Veja os diversos exemplos abaixo:

8.0 - LINHA DE REFERÊNCIA:

Um requisito essencial para quantificar a rugosidade é a

determinação de algum referencial do perfil para que as medições possam
ser relacionadas. Dentro da metrologia de superfície não medimos a
dimensão do corpo, mas os desvios da forma ideal (forma perfeitamente
plana). Desta forma deve-se utilizar uma forma ideal como Linha de
Referência. Existem diversos tipos de Linha de Referência todas diferindo
apenas na inclinação relativa ao perfil.

No sistema “M” a principal linha de referência, dentre outras, é a

Linha Média.

Linha Média - é a linha que percorre centralmente através dos picos

e vales. A Linha Média deverá ser traçada para cada comprimento “L”
(comprimento de amostragem), se a ondulação for excluída a junção de
cada comprimento formará uma linha reta e ininterrupta.
Podemos considerar o seguinte a linha média segue as ondulações e
desvios da forma, ela corta o perfil de tal maneira que a soma das áreas
superiores seja igual a soma dos vazios inferiores a ela.

26
 A Linha Média é muito importante, sendo de fácil visualização e
traçagem e usado por muitos parâmetros como Perfil R, Ra, Rz, Rp, etc.

Linha Média pelo Método do Mínimo Quadrado - Linha de

Referência traçada pelo método é posicionada de tal forma que a soma do
quadrado do desvio do perfil é mínimo. Essa linha nem sempre coincide
coma linha definida pelo critério de igualdade de área, mas a diferença é
desprezível para efeito de obtenção dos valores dos parâmetros de
medição.

9.0 - PARÂMETROS DE RUGOSIDADE:

Neste item serão abordados alguns dos inúmeros parâmetros de

rugosidade existentes e algumas de suas utilidades e seus defeitos,
entretanto a escolha do parâmetro correto deve ser feito tomando como
base o produto, sua forma de fabricação e principalmente sua utilização.
Também esta incluso as designações dos parâmetros de Perfis de
Rugosidade e On
dulação.

O ideal é que para uma mesma peça analisando seu processo de fabricação
e de seu uso seja dado uma série de parâmetros, que analisados em
27
conjunto, permitirão ao usuário avaliar melhor a textura superficial da
peça.

Pico = são considerados como “pico” todos os pontos superiores à linha

média.
Vale = são considerados como “vale” todos os pontos inferiores à linha
média.

9.1 - Perfil da Rugosidade “P”:

Mostra todos os desvios da linha média.

9.2 - Profundidade total do perfil “Pt”.:

É a distância entre as retas paralelas que passam pelo pico mais alto
e o vale mais profundo do perfil.

9.3 - Perfil da ondulação “W”:

É a linha média do perfil, sem os componentes de rugosidade.

28
9.4 - Profundidade máxima de onda “Wt”:

É a distância entre duas retas paralelas à linha média, que passam

pela parte mais alta e pela parte mais baixa da onda.

9.5 - Rugosidade máxima “Rt”:

É a distância entre duas retas paralelas à linha média, que passam

pelo pico mais alto e pelo vale mais profundo do trecho apalpado.

9.6 - Máxima Profundidade de Nivelamento “Rp”:

É a distância entre a linha paralela que passa pelo pico mais alto e a
linha média.

29
 Vantagens:
• Individualmente pode caracterizar o perfil de uma superfície.
• Informa sobre o comportamento do desgaste esperado, ou seja,
resistência ao desgaste.
• É um dos únicos parâmetros que caracteriza determinados perfis.
• Grande parte dos países utilizam este parâmetro.

Desvantagens:
• Em alguns casos a rigidez de avaliação leva a resultados enganosos, por
considerar pontos isolados.
• Deve sempre vir acompanhado de outro parâmetro para caracterizar
melhor a superfície da peça.
• Nem todos os aparelhos possuem este parâmetro.
• Quando o perfil é aperiódico, este parâmetro é pouco representativo.

Sua utilização:

Superfícies de deslizamento ou rolamento.

Superfícies que apresentam características semelhantes.
Superfícies que se deseja analisar o comportamento em relação ao
desgaste.
Superfícies de peças que tem determinada periodicidade das ranhuras, que
são prensadas e que necessitam de uma certa resistência ao desgaste.

9.7 - Profundidade média “Rpm”:

Note que agora começaremos em alguns parâmetros a usar o

conceito de trechos L (comprimento de amostragem).

É a média de 5 profundidades médias Rp. Dividindo-se o trecho

apalpado em 5 subtrechos, obtêm-se o valor entre a distância do maior
pico e a linha média de cada subtrecho. A média destes valores é
considerada como média dos picos do trecho apalpado.

Rpm = 1/5 (Rp1 + Rp2 + Rp3 + Rp4 + Rp5)

Vantagens:
• Fornece informações complementares a outros parâmetros.
• Quando equipamento tem gráfico e de fácil visualização e utilização.
• Informa sobre o comportamento em relação ao gráfico esperado.
• Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente.
• Individualmente pode ser considerado um perfil de uma superfície.

30
 Desvantagens:
• Em alguns casos esta consideração parcial de um ponto isolado não é
aconselhável.
• Não possibilita nenhuma forma de perfil, com distância entre ranhuras.
• Deve sempre vir acompanhado de outro parâmetro para caracterizar
melhor a peça.
• Nem todos os aparelhos possuem este parâmetro.
• Não informa sobre a deterioração da superfície vertical, pois considera
somente pontos acima da linha média.

Sua utilização:

Superfícies de deslizamento ou rolamento.

Superfícies que apresentam características semelhantes.
Superfícies que se deseja analisar o comportamento em relação
desgaste, ou seja, resistência ao desgaste.
Superfícies que serão prensadas e que necessitam certa resistência
ao desgaste.

9.8 - Rugosidade média “Ra”:

É a média aritmética de todos os valores absolutos (ordenadas Y)

do perfil efetivo em relação a linha média.
Em outras palavras, os vales são invertidos (espelhados) acima da
linha média, tornando-se picos, portanto Ra é a média aritmética dos picos
contra a linha média.
Termos usados:
Ra = Mittenrauhwertes
CLA= Center Line Average (Inglaterra)
AA = Arithemitic Average (Estados Unidos)

31
 Vantagens:
• É o parâmetro de medição mais usado no mundo.
• É o parâmetro que se adapta com a maioria dos processos de
fabricação.
• Devido sua grande utilização, quase a totalidade dos equipamentos nos
fornecem este parâmetro.
• Os riscos inerentes ao processo de fabricação não alteram
substancialmente o seu valor.
• Para a maioria das superfícies a distribuição esta de acordo com a
curva de Gauss e é geralmente observado que o valor Ra da um bom
parâmetro estatístico que caracteriza a distribuição de amplitude.

Desvantagens:
• No caso de aparecer um pico ou vale não típico da superfície aparecer
no trecho apalpado, o valor do Ra será adulterado, não representando
fielmente o valor médio da medida. (adiante serão mostrados vários
exemplos)
• O Ra não define a forma da irregularidade ou perfil, desta forma
poderemos ter o mesmo valor de Ra para diferentes acabamentos.
• Em alguns casos o valor de picos e vales que aparecem ao acaso são
importantes para avaliação, o Ra dilui este valores.
• Não distinção entre vales e picos.
• Para os processos de fabricação onde há uma freqüência de picos e vales
muito alta, como sinterizados e fundidos, a distorção provocado pela
filtro eleva o erro a níveis inaceitáveis.

32
 Sua utilização:

• Quando for necessário o controle de rugosidade continuamente das

linhas de produção, principalmente devido a facilidade de obtenção de
resultados.
• Superfícies onde o acabamento apresenta os riscos de usinagem bem
orientados, como torneamento, fresagem, etc.
• Superfícies onde a responsabilidade de acabamento é mais estética, não
justificando desta forma um maior investimento em aparelhos mais
complexos.

9.9 - Profundidade de Rugosidade “Z”:

É a distância vertical entre o maior pico e o maio vale dentro de

cada comprimento de amostra “L”.

Vantagens:
• Fornece informações complementares ao Ra.
• Fornece a posição em que se encontra o maior subtrecho (Rmax).
• Quando o equipamento de medição fornece gráficos, é de fácil
visualização.

Desvantagens:
• Nem todos os equipamentos de medição possuem esta parâmetro.
• É pouco utilizados nas especificações de acabamento.
• Não deve ser especificado em desenho (conforme DIN) por ser um
parâmetro auxiliar na determinação do Rz e Rmax.
• Individualmente não caracteriza o perfil da superfície.

Sua utilização:

33
 Usado apenas como análise da superfície, portanto não é
aconselhável a ser especificado em desenho e na determinação do Rmax,
Rz e Zs.

9.10 - Rugosidade média “Rz”:

É a média de 5 rugosidades máximas. Dividindo-se o trecho

apalpado em 5 subtrechos, obtêm-se o valor entre a distância do maior
pico e o maior vale de cada subtrecho. A média destes valores é
considerada como rugosidade média Rz do trecho apalpado.
Conhecido também como Rtm.

Rz = 1/5 (Rz1 + Rz2 + Rz3 + Rz4 + Rz5)

Vantagens:
• Informa a distribuição média da superfície vertical.
• Quando o equipamento de medição fornece o gráfico é de fácil
visualização e obtenção de valores.
• Riscos isolados serão considerados apenas parcialmente de acordo com
o número de “pontos isolados”.
• Para perfis periódicos define muito bem a superfície juntamente com ∆.

Desvantagens:
• Em algumas aplicações essa consideração parcial dos pontos isolados
não é aconselhável, pois um ponto isolado acentuado será considerado
apenas 20%, utilizando-se a divisão 1/5.
• Assim como o Rmax não possibilita nenhuma informação sobre a forma
de perfil, bem como a distância entre ranhuras.
• Nem todos os equipamentos fornecem este parâmetro.

34
 Sua utilização:

Pode ser usado nos casos em que pontos isolados não influenciam na
função da peça, como exemplo, superfícies de apoio e de deslize, ajustes
prensados ,etc.
Também utilizado em superfícies onde o perfil conhecido é periódico
e conhecido.

9.11 - Rugosidade máxima “Rmax”:

É o valor entre os subtrechos da técnica Rz. No exemplo a seguir

Rmax = Rz4
O valor do Rmax =< Rt.

Vantagens:
• Informa sobre a máxima deterioração da superfície vertical da peça.
• Quando o equipamento fornece gráfico é de fácil visualização e
utilização.
• Tem grande uso na maioria dos países.
• Fornece informações complementares ao Ra, que como dito
anteriormente, dilui o valor dos picos e vales.

Desvantagens:
• Nem todos os equipamento fornecem este parâmetro.
• Pode dar uma imagem errônea da superfície, pois muitas vezes avalia
erros que não representa a superfície comum todo.
• Individualmente não apresenta informação suficiente da superfície.

Sua utilização

Superfície de vedação.
Assento de anéis de vedação.
Superfícies dinamicamente carregadas.
Tampão.
Parafusos altamente carregados.
Superfícies de deslizamento onde o perfil é periódico, mas deve ir
acompanhado da inclinação da ondulação.

35
9.12 - Rugosidade média “R3z”:

Utiliza a mesma fórmula do Rz, sendo que neste caso desconsidera-

se os dois maiores picos e os dois vales mais profundos. Assim para cada
subtrecho deve ser considerado o 3o. maior pico e o 3o. maior vale,
fazendo-se a subdivisão dos 5 subtrechos apalpapados.

R3z - 1/5 (R3z1 + R3z2 + R3z3 + R3z4 + R3z5)

Vantagens:
• Desconsidera picos e vales que não sejam representativos na superfície.
• Caracteriza muito bem uma superfície que mantem certa periodicidade
do perfil ranhurado.

Desvantagens:
• Não possibilita nenhuma informação sobre a forma do perfil, bem como
a distância entre as ranhuras.
• Poucos equipamentos fornecem este parâmetro.
• A maioria dos países não reconhecem este parâmetro.

Sua utilização:

Superfícies de peças sinterizadas.

Superfícies de peças fundidas e superfícies porosas em geral.

9.13 - Profundidade máxima da Rugosidade “R3zmax”:

É o valor entre os subtrechos da técnica R3z.

9.14 - Desvio médio quadrático “Rq”:

É a raiz quadrada da média dos quadrados das ordenadas do perfil

efetivo em relação linha média num comprimento de amostragem. Em
outras palavras, é um cálculo matemático sobre as áreas com e sem
material.

36
 RMS = Root mean square average
Rs = Root mean square average

Vantagens:
• Comparado com o Ra, Rq tem o efeito de dar peso extra para altos
valores. Portanto obtêm-se valores diferentes de Rq em valores Ra
iguais.
• Pode ser usado como alternativa ao Ra.
• Tem maior poder de discriminação que o Ra.
• Nos equipamentos mais antigos o Rq tem a vantagem que os efeitos de
fase dos filtros elétricos são desprezíveis, se comparados com sua
atuação no parâmetro Ra.
• Como avaliação estatística é muito mais representativo que o Ra.
• É um parâmetro que se adapta a maioria dos processos de fabricação.
• Nos casos onde picos e vales aparecem ao acaso, sendo isto importante, o
Ra evidência esses detalhes.

Desvantagens:
• Muito pouco utilizado nas especificações de acabamento.
• É difícil obter seu resultado comparativamente com o Ra.
• Poucos equipamentos fornecem este parâmetro
• Assim como Ra não define a forma da irregularidade. `
• Não faz distinção entre picos e vales.
• Normalmente a especificação do Rq deve vir acompanhada dos
par6ametros Rz e Rmax.

Sua utilização:

• Nas superfícies onde o acabamento apresenta riscos de usinagem bem

orientados, como torneamento, fresagem, etc.
• Superfícies onde o Ra apresenta pouca resolução.
• Superfícies onde a responsabilidade de acabamento é mais estética, não
justificando desta forma um maior investimento em aparelhos mais
complexos.

9.15 - Contagem de Picos “Pc”:

9.15.1 - Contagem de Picos “T1”:

Primeiro para determinar este item é necessário primeiro escolher

duas linhas de corte, sendo que a primeira deve passar acima da linha
média e a segunda abaixo da linha média.
Assim serão considerados para contagem Pc somente os picos que
ultrapassarem a linha superior a linha média, desde que tenha um vale
37
subseqüente que ultrapasse a linha inferior a linha de referência. As linhas
de corte são paralelas a linha de referência

9.15.2 - Contagem de Picos “T2”:

É a contagem dos picos do perfil de rugosidade, cujo pico excede a

linha de corte superior e tenha um vale subseqüente que ultrapasse a linha
de referência. A linha de corte e de referência são paralelas.

9.15.3 - Contagem de Picos “S1”:

Neste caso utiliza-se somente a linha de corte, a ser determinada,

que passa acima da linha média. Todos os picos que ultrapassarem esta
linha entram na contagem dos Picos S1.

38
9.15.4 - Contagem de Vales “S2”:

Neste caso utiliza-se somente a linha de corte, a ser determinada,

que passa abaixo da linha média. Todos os vales que ultrapassarem esta
linha entram na contagem de vales S2.

9.16 - Perfil da área de apoio “Tp”:

A função de uma superfície é freqüentemente relacionada à sua

atuação quando em contato com outra superfície. Esta relação existe por
exemplo, em rolamentos, vedações, contatos térmicos, contatos elétricos,
camadas adesivas, etc.. Na maioria das vezes este contato esta separado
por algum tipo de fluido ou graxa, assim qualquer tipo de contato além do
permissível poderá causar problemas, tais como, desgaste excessivo,
superaquecimento, etc.

No Tp a quantidade de material é cortada por uma linha imaginária e

expressa através de percentual, tomando em conta uma altura pré

39
determinada. Deslocando-se esta linha imaginária pode-se traçar uma
curva que demonstra a área de contato em vários níveis da superfície, isto
é chamado Tp. A “Curva Tp” é chamada de “Curva de Abbott”.

Veja as diferenças tomando como base a usinagem de uma peça

utilizando-se diferentes tipos de operação.

No “Tp” existem duas subdivisões e que devem ser observadas:

Tpma=Tp macro=Tp do Perfil (rugosidade+onda)=valores

percentuais
É a reprodução gráfica de todas as áreas de contato (área de apoio)
do Perfil Total (rugosidade +onda).

Tpmi=Tp da rugosidade=Curva de Abott=Firestone Abbott Curve

É a reprodução gráfica de todas as áreas de contato (área de apoio)
da rugosidade. Utilizado para análise de superfícies de atrito.

40
 A diferença entre esses dois perfis torna-se evidente ao ser analisada
a curva Tp. O perfil demonstra claramente uma curva bem plana com
uma boa superfície de contato, logo após os picos mais altos. Entretanto o
perfil inferior mostra o oposto, com uma superfície de contato bastante
baixa na mesma profundidade de corte do perfil superior.
Para obter-se uma boa superfície de apoio seria necessário desgastar
a maioria dos picos, entretanto isto modificaria a geometria da peça em
questão, pois a medição do “Tp” parte do pico mais alto do perfil.
Assim foi necessário criar um outro parâmetro que reproduzisse a
área ideal de trabalho, pois isso acontece com superfícies de contato de
fricção, os picos não são de grande importância, uma vez que serão
eliminados durante as primeiras horas de trabalho, esse parâmetro
chama-se “Rk”.

9.17 - Área ideal de contato “Rk”:

O parâmetro “Rk” é subdividido em três parâmetros

correspondentes: Rpk, Rk e Rvk.
A curva Tp é reavaliada através de três retas, sendo que a reta
maior tomará um mínimo de 40% da superfície de contato e no máximo
80%. Ela determinará as alturas de corte da superfície e não ser mais
determinada pelo pico mais alto como no Tp.
A altura do perfil será então subdividida em três partes,
correspondente as partes funcionais da superfície de contato.
Rpk = é a altura reduzida dos picos, ele nos dá idéia sobre a característica
de
fricção da peça.
Rvk = é a profundidade reduzida dos vales, ele nos dá idéia sobre as
propriedades de retenção de fluídos da peça.
Rk = é o núcleo da rugosidade, este deve ser o menor possível para
assegurar
um bom contato com a contra peça.

41
 No exemplo abaixo podemos fazer uma boa comparação entre dois
perfis que apresentam a mesmas amplitudes de rugosidades similares, mas
características de contato bastante distintas.

A superfície superior apresenta poucos picos (baixo Rpk), vales

profundos para retenção de fluídos (alto Rpk) e rugosidade do núcleo bem
dimensionada (baixo Rk).

A superfície inferior apresenta muitos picos (alto Rpk), poucos vales

profundos para retenção de fluídos (baixo Rpk) e rugosidade do núcleo
não bem dimensionada (alto Rk).

Portanto a superfície superior é a que possui melhor área de

contato.

Seu uso é muito difundido nas áreas de fabricação de motores,

fricção, freios, sinterizados, camisas de pistões, cerâmicas, etc.

9.18 - Outros parâmetros:

Inclinação média das Irregularidades “∆a”:

É a média aritméticas dos ângulos de inclinação das irregularidades

expressas em graus, radianos ou gradientes, do perfil de rugosidade dentro
do comprimento de avaliação La.
42
 Inclinação Média Quadrática “∆q”:

É a raiz quadrada da média dos quadrados das inclinações das

irregularidades do perfil de rugosidade dentro do comprimento de
avaliação.

Distância Média entre Picos “SM”:

É a distância média dos espaços entre picos medidos na linha de

referência do perfil de rugosidade dentro do comprimento de avaliação.

SM = 1/n (S1+S2+S3+.......+Sn)

Parâmetro de Ondulação “Wt”:

É a distância máxima entre o ponto mais alto e o ponto mais baixo

da ondulação, dentro do comprimento de avaliação.

Distância Média da Ondulação “Aw”:

É a média aritmética das distâncias da ondulação dentro do

comprimento de avaliação.

Aw = (S1+S2+S3+S4+S5) / La

43
10 - PADRÕES DE RUGOSIDADE:

Calibrar ou ajustar um rugosímetro significa fazer a regulagem da

amplificação vertical, isto é, fazer com que o valor do deslocamento
vertical da agulha no apalpador corresponda no processador e no
registrador gráfico a um valor de mesma proporção. Este processo deve
ser repetido periodicamente ou na troca de apalpador.
Existem duas possibilidades, estaticamente ou dinamicamente.

Estaticamente

Através de padrões com canais de profundidade conhecida e

certificada, podendo ser em aço ou vidro, polidos e planos. Os canais
normalmente são de 10 üm, mas podem ser pedidos com outras medidas.
Também deve-se tomar em consideração a construção para a aferição de
apalpadores livres ou de 1 ou 2 patins.

Através de uso de montagem de blocos padrão formando um degrau

entre 10 e 20 µm.

Dinamicamente

Através de padrões com perfil real conhecido e com certificado de

rugosidade.
Estes padrões apresentam geralmente a insegurança entre medida-
repitibilidade entre 4% a 8% na classe melhor. Podendo nos padrões de
uso diária chegar até a 20% de distorção.
Geralmente apresenta-se me várias categorias, para medição de até
1 µm em Rz, de 3µm até 9µm em Rz e acima de 10µm em Rz, podendo
conforme fabricante ter padrões intermediários.

11.0 - FINAL:

A cada dia novos parâmetros e novas normas são criadas e que

devem sempre serem cuidadosamente estudadas pelos interessados neste
assunto. Também na área de parâmetros atualmente existem mais de 120
diferentes tipos e que perfeitamente podem ser melhor adaptados ao uso
de cada indústria.

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 Esta apostila simplesmente quis dar uma vaga idéia do que
Textura Superficial, onde enquadra-se a Rugosidade, e espera ter assim
conseguido seu objetivo.

Bibliografia:

Rugosidade na prática - Klaus Werner Arand

Filtros M e Rc - Apostila Perthen
Aplicações e Especificações da Textura Superficial - Luiz Fernando
Duccini
Explorer Surface Texture - H. Dagnall - Inglaterra
The Measurement of Surfaces Texture - R.E. Reason - Inglaterra
DIN 4776 e DIN 4768

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