INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA SUL-RIO-
GRANDENSE – IFSUL
CAMPUS BAGÉ
CURSO SUPERIOR EM TECNOLOGIA DE ALIMENTOS
ALINE COSTA GOULART LOPES
ELISANDRA DA SILVA PAZ RIBEIRO
GISELE TEIXEIRA GARCIA
HELENARA VALENTE VALERIO
JOSUÉ GOIS LEAL
LUCIANE DE BASTOS LUCAS
ÓLEO DE SOJA: UMA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
BAGÉ – RS
2021
ALINE COSTA GOULART LOPES
ELISANDRA DA SILVA PAZ RIBEIRO
GISELE TEIXEIRA GARCIA
HELENARA VALENTE VALERIO
JOSUÉ GOIS LEAL
LUCIANE DE BASTOS LUCAS
ÓLEO DE SOJA: UMA REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Trabalho de revisão da disciplina de
Tecnologia de Óleos e Gorduras, do Curso
Superior em Tecnologia de Alimentos do
Instituto Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia Sul-rio-grandense - Campus
Bagé.
Professor (a): Prof. Leandra Zafalon Jaekel
BAGÉ – RS
2021
ÍNDICE DE ILUSTRAÇÕES
FIGURAS
Figura 1: Triglicerídeo que representa o óleo de soja ................................................................ 7
Figura 2: Processamento para obtenção do óleo de soja bruto ................................................. 12
Figura 3: Equipamento Girdler de desodorização semi-contínua. .......................................... 17
Figura 4: Processo de obtenção do óleo de soja refinado. ........................................................ 17
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 6
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 7
2.1 Definição e Composição ........................................................................................... 7
2.2 Óleo de soja bruto ..................................................................................................... 7
2.3 Farelo de soja ............................................................................................................ 8
2.4 Óleo de soja refinado ................................................................................................ 8
2.5 Extração de Óleo Bruto ............................................................................................ 8
2.5.1 Armazenamento do grão ....................................................................................... 9
2.5.2 Preparação do grão ............................................................................................... 9
[Link] Pré-limpeza ........................................................................................................... 9
[Link] Descascamento ..................................................................................................... 9
[Link] Trituração e laminação ....................................................................................... 10
[Link] Condicionamento ................................................................................................ 10
2.5.3 Extração ................................................................................................................ 11
[Link] Prensagem Mecânica .......................................................................................... 11
[Link] Extração por Solvente ......................................................................................... 11
2.5.4 Dissolventização ................................................................................................... 12
2. 6 Fluxograma de obtenção do óleo bruto ............................................................... 12
2.7 Refinação do óleo bruto ......................................................................................... 13
2.7.1 Degomagem .......................................................................................................... 13
2.7.2 Neutralização ....................................................................................................... 14
2.7.3 Branqueamento.................................................................................................... 14
2.7.4 Deceramento......................................................................................................... 15
[Link] Processo via seca ................................................................................................ 15
[Link] Processos via úmida............................................................................................ 15
2.7.5 Desodorização ...................................................................................................... 16
2.8 Fluxograma de obtenção do óleo refinado ........................................................... 17
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................... 18
4. REFÊRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................... 19
6
1. INTRODUÇÃO
Uma das atividades econômicas com crescimento mais significativo dentro do
agronegócio nacional e internacional é a produção de soja. Pode-se atribuir essa evolução a
diversos fatores, tais como: desenvolvimento e estruturação de um mercado sólido
internacional, a produção de diversificados produtos derivados da soja e a viabilização de
exportação desta leguminosa para várias regiões do mundo (GOLDIN,2019).
No período de 1980 a 2005, a produção brasileira de soja passou de 15 milhões de
toneladas para 51 milhões, período onde ocorreu a expansão da lavoura de soja para outras
regiões. No Rio Grande do Sul apresentou grande crescimento no período de 1970 a 1980, onde
o volume de produção passou de 976.807 toneladas para 5,737 milhões de toneladas, entre 1980
e 2000, a produção manteve constante, chegando em 1998 a 6,400 milhões de toneladas.
(GOLDIN,2019).
A soja (Glycine max L.) é considerada uma leguminosa granífera (SANTOS, 2015)
pertencente à Família Fabaceae (GUPTA, 2008). O grão, farelo e o óleo são os produtos mais
comercializados no mundo, provavelmente devido à variedade de formas de consumo, que se
estendem desde alimentação humana e animal até a indústria farmacêutica e siderúrgica. Essa
diversidade é possível porque as indústrias de processamento de soja produzem subprodutos,
farelo e óleo, que se constituem em importante matéria-prima para diferentes setores industriais
(FREITAS et al., 2001, p.2).
O processo de industrialização da soja, de maneira geral, divide-se em duas etapas
principais: a produção de óleo bruto, tendo como resíduo o farelo, e o refino do óleo bruto
produzido. O óleo de soja bruto é obtido na etapa de extração. Esta substância é líquida,
insolúvel em água, e formada predominantemente por ésteres glicerídicos de ácidos graxos,
também denominados triacilgliceróis, o farelo é um dos produtos provenientes da etapa de
extração da semente. O óleo de soja bruto é submetido ao processo de refino para tornar-se
apropriado para consumo humano.
7
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Definição e Composição
Entende-se por óleo de soja, o produto obtido por prensagem mecânica e/ou extração
por solvente, dos grãos de soja (Gluycine max. L Merril), isento de misturas de outros óleos,
gorduras ou outras matérias estranhas ao produto (BRASIL, 2006).
O óleo presente na semente é constituído de ésteres de glicerol (96%), denominados
glicerídeos, e uma pequena fração não-glicerídica. Geralmente, os óleos vegetais também
contêm fosfatídeos, esteróis (0,5%), hidrocarbonetos (0,014%), tocoferóis, ácidos graxos livres
(0,3 – 0,7%), vitaminas A, D e E e traços de metais (CUSTÓDIO, 2003). Esta composição pode
variar conforme as características genéticas, técnicas, culturais e ambientais de onde a soja é
cultivada (CUSTÓDIO, 2003).
2.2 Óleo de soja bruto
O óleo bruto de soja é obtido na etapa de extração e geralmente utilizado na produção
de ração animal, vernizes, tintas, plásticos, lubrificantes, biocombustíveis ou ainda como
insumo para as indústrias de cosméticos, farmacêuticas e principalmente de alimentos (ROST,
2013). Esta substância é líquida em temperatura ambiente, insolúvel em água, e formada
predominantemente por ésteres glicerídicos de ácidos graxos, também denominados
triacilgliceróis. Eles representam em média 96% da composição do óleo de soja (CUSTÓDIO,
2003). Um triacilglicerol é o produto da condensação de uma molécula de glicerol com três
moléculas de ácidos graxos, gerando três moléculas de água e uma molécula de triacilglicerol
(CUSTÓDIO, 2003), conforme figura (1) abaixo.
Figura 1: Triglicerídeo que representa o óleo de soja
8
2.3 Farelo de soja
O farelo de soja é um dos produtos originados da etapa de extração da semente de soja.
Considerado a mais importante matéria-prima para alimentação animal, sendo responsável por
65% do suprimento mundial de proteína. Em razão de seu alto teor de proteínas, ele é um dos
principais ingredientes utilizados na formulação de rações para aves, ovinos, caprinos, suínos e
bovinos (LOPES, 2008).
De acordo com a Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (2018), o farelo de soja
está sendo usado também para o desenvolvimento de produtos não alimentares como cola de
madeira, devido à sua quantidade abundante e baixo custo.
2.4 Óleo de soja refinado
O processo de refino o qual o óleo de soja bruto é submetido serve para torna-lo
apropriado para consumo humano. O refino tem como finalidade melhorar a aparência, odor e
sabor do produto (ROST, 2013). O óleo vegetal comestível apresenta diversas vantagens ao
organismo humano, além de ser uma fonte de gordura e ácidos graxos. Esta substância fornece
energia ao corpo e auxilia a absorção de vitaminas lipossolúveis e de antioxidantes
(INSTITUTE OF MEDICINE, 2005).
O consumo de óleo vegetal refinado no Brasil é liderado pelo óleo de soja, seguido do
óleo de girassol, milho e canola (PIERGIOVANNI; LIMBO, 2010). Estes óleos estão sujeitos
ao processo de deterioração, também denominado de rancificação, esta degradação resulta em
mudanças sensoriais, formação de sabores e odores estranhos e perda do valor nutritivo do óleo.
Há dois tipos de rancidez: a hidrolítica e a oxidativa. A rancidez hidrolítica ocorre
devido à ação das enzimas lipases presentes no grão, que são ativadas quando a temperatura de
estocagem está entre de 45 a 60ºC e a umidade relativa alta. Já a oxidativa pode ocorrer por
ação da enzima lipoxigenase ou por meio de oxigênio atmosférico ou dissolvido (VICARI,
2013).
2.5 Extração de Óleo Bruto
O processo de industrialização da soja, de maneira geral, divide-se em duas etapas
principais: a produção de óleo bruto, tendo como resíduo o farelo, e o refino do óleo bruto
produzido.
9
A obtenção do óleo bruto e do farelo ocorre em três etapas respectivamente:
armazenamento dos grãos, preparação dos grãos e extração do óleo bruto (EMBRAPA, 2015).
2.5.1 Armazenamento do grão
Antes do armazenamento do grão, dependendo da sua umidade, normalmente acima de
12%, ele deverá passar pela etapa de secagem, onde os grãos serão expostos a uma corrente de
ar quente, aquecida com fogo diretamente e com vapor indiretamente (MORETTO; FEET,
1989). Já no período que antecede o processo da produção do óleo bruto e do farelo, deve-se
salientar a importância das condições do armazenamento da soja, pois incidem diretamente no
rendimento e na qualidade do produto final (EMBRAPA, 2015). Quando as sementes
oleaginosas são armazenadas em más condições, podem ocorrer problemas, tais como:
aquecimento da semente; aumento de acidez; escurecimento do óleo contido na semente,
tornando difícil a refinação e a clarificação; alterações sensoriais, influindo no sabor e no aroma
dos farelos e óleos produzidos, e modificações estruturais, como a diminuição do índice de iodo
após armazenamento prolongado da semente de soja.
2.5.2 Preparação do grão
As etapas que consistem na preparação da matéria-prima, têm por objetivo facilitar a
extração do óleo contido dentro do grão, de forma que a sua superfície de contato seja reduzida.
[Link] Pré-limpeza
Após a chegada do grão na indústria, eles são levados para a moega onde passam por
um processo de pré-limpeza, realizada por máquinas especiais, dotadas de peneiras vibratórias
ou de outro dispositivo nos quais conseguem separar boa parte das cascas e do pó (MORETTO;
FEET, 1989), isso faz com que diminua os riscos de deterioração e reduz o uso indevido de
espaço útil do silo.
[Link] Descascamento
Os grãos limpos, dos quais se deseja separar as polpas das cascas, não devem sofrer
compressão durante o descascamento, pois nesse caso, parte do óleo passaria para a casca e se
10
perderia, uma vez que as cascas, normalmente, são queimadas nas caldeiras (EMBRAPA,
2015). Dessa forma, em um recipiente descascador são despejados os grãos, por um tanque
cilíndrico, que através de um exaustor consegue recolher o material leve, as cascas, e o grão
quebrado, sendo o material pesado, segue a linha do processo (ALGAR AGRO, 2014).
Esses recipientes descascadores costumam ser máquinas relativamente simples, onde as
cascas são quebradas por batedores ou facas giratórias e são separadas dos cotilédones (polpas)
por peneiras vibratórias e insuflação de ar.
[Link] Trituração e laminação
A extração de óleo dos grãos é facilitada pelo rompimento dos tecidos e das paredes das
células. Com isso, a operação de trituração e laminação diminui a distância entre o centro do
grão e sua superfície e, assim, a área de saída do óleo é aumentada.
A trituração e a laminação são realizadas por meio de rolos de aço inoxidável horizontais
ou oblíquos. A desintegração dos grãos ativa as enzimas celulares, especialmente a lipase e a
peroxidase, o que tem um efeito negativo sobre a qualidade do óleo e da torta ou farelo.
Portanto, a trituração dos cotilédones e a laminação das pequenas partículas obtidas devem ser
efetuadas o mais rápido possível (EMBRAPA, 2015).
[Link] Condicionamento
Mesmo com a trituração e a laminação, as sementes ainda necessitam de uma ruptura
adicional, feita através da aplicação de calor úmido, por chaleiras com três a seis bandejas
sobrepostas, aquecidas com vapor direto e indireto. Este aquecimento proporciona diversos
efeitos tais como: diminuição da viscosidade e tensão superficial do óleo; coagulação e
desnaturação parcial de substâncias proteicas; inativação de enzimas lipolíticas; aumento de
permeabilidade das membranas celulares; e diminuição da afinidade do óleo com partículas
sólidas da semente (SBRT, 2006). O aquecimento é feito por vapor indireto e o umedecimento
por vapor direto. As bandejas superiores têm temperatura de 70 a 105°C dependendo da
semente processada. Na última bandeja a semente é seca e depois processada nas prensas
contínuas.
11
2.5.3 Extração
Durante esse processo, o óleo é parcialmente extraído por meio mecânico em prensas
contínuas ou “expelers”, seguido de uma extração com solvente orgânico. O material que deixa
a prensa é a torta, a qual é submetida à ação do solvente orgânico, que dissolve o óleo residual
da torta, deixando-a praticamente sem óleo. O solvente é recuperado e o óleo separado do
solvente é misturado ao óleo bruto que foi retirado na prensagem (EMBRAPA, 2015).
Na sua maioria, as unidades de extração são contínuas, formadas por chuveiros de
solvente na parte superior e coletores na parte inferior para a coleta da miscela (solução de óleo
no solvente) (DORSA, 2004).
[Link] Prensagem Mecânica
A prensagem mecânica é efetuada modernamente por prensas contínuas, que são usadas
para uma parcial remoção de óleo, seguida por extração com o solvente, constituindo o processo
misto. A prensagem mecânica sob alta pressão reduz o conteúdo de óleo na torta em até 5%
(MORETTO; FEET, 1989).
O material acondicionado entra na prensa por um eixo alimentador. A prensa é
constituída de um cesto de barras de aço retangulares, distanciadas por lâminas. O espaçamento
das barras é regulado para permitir a saída do óleo e ao mesmo tempo filtrar os resíduos da
prensagem. Dentro do cesto uma rosca movimenta e comprime o material simultaneamente, a
pressão é controlada através de um cone de saída. O preparo do material depende do tipo de
semente processado e destina-se a uma pré-prensagem ou ao tratamento de alta pressão. A soja
é, via de regra, submetida à extração direta, sem pré-prensagem (SBRT, 2006).
[Link] Extração por Solvente
Nesse tipo de extração, a obtenção da matéria oleosa é feita por meio de um solvente
proveniente da mistura de hidrocarbonetos (hexano) com uma fração de petróleo (SBRT, 2006),
pois esse composto cumpri as exigências apropriadas, tais como a diluição fácil do óleo sem
reagir com outros componentes da matéria oleaginosa, pequena faixa de temperatura e ebulição
(70°C), e imiscível em água, de modo que não forma azeótropos (MORETTO; FEET, 1989).
12
Na extração contínua, como é comumente aplicada à soja, o sistema consiste em roscas
colocadas em posição inclinada. A parte inicial da rosca é alargada, sendo a torta mergulhada
em banho de solvente ou miscela, a qual é transferida pelo movimento do espiral para o extrator
seguinte (EMBRAPA, 2015). A torta permanece em contato com a miscela por um período e a
extração da massa é uniforme. O solvente e a miscela são respectivamente injetados na esteira
superior e tela inferior, assegurando a extração completa. O material extraído é depois
transportado aos secadores ou ao desolventizador (SBRT, 2006).
Após a extração, a miscela é destilada e o óleo é separado do solvente (DORSA, 2004).
2.5.4 Dissolventização
A miscela que sai do extrator é usualmente filtrada, para remover os finos, e transferida
para um destilador contínuo, no qual o óleo é separado do solvente por aquecimento a vácuo, à
temperatura de 70 ºC a 90 ºC. Nesse equipamento, o conteúdo de solvente no óleo pode ser
reduzido até cerca de 5%. O hexano residual é destilado em um evaporador de filme, com
insuflação de vapor direto (SBRT, 2006).
2. 6 Fluxograma de obtenção do óleo bruto
Para a obtenção do óleo de soja bruto, segue-se o seguinte fluxograma (Figura 2)
(Adaptado de EMBRAPA, 2015).
Figura 2: Processamento para obtenção do óleo de soja bruto
13
2.7 Refinação do óleo bruto
É submetida, a refinação a maioria dos óleos destinados ao consumo humano, com o
objetivo de melhorar a aparência, odor e sabor pela remoção de óleo bruto dos seguintes
componentes (MORETTO; FEET, 1989): ácidos graxos livres e seus sais, ácidos graxos
oxidados, polímeros, lactonas e acetais; substâncias coloidais, fosfatídeos, proteínas e produtos
de sua composição; substâncias voláteis tais como hidrocarbonetos, aldeídos, cetonas, álcoois
e ésteres de baixo peso molecular; substâncias inorgânicas tais como, os sais de cálcio e de
outros metais, fosfatos, silicatos e outros; e corantes tais como: xantofila, clorofila, carotenoides
(SBRT, 2006).
As principais etapas do processo de refinação são: degomagem, neutralização,
branqueamento, deceramento e desodorização (MORETTO; FEET, 1989).
2.7.1 Degomagem
Esse processo tem o objetivo de remover o óleo bruto, proteínas, substâncias coloidais
e fosfatídeos, chamados também de fosfalipídeos ou gomas. São excelentes agentes
emulsificantes, mas aumentam as perdas durante o processo de refino (DORSA, 2004).
No óleo de soja o conteúdo de fosfalipídeos alcança às vezes 3%. As substâncias
coloidais e as gomas na presença de água são facilmente hidratáveis e tornam-se insolúveis em
óleo, permitindo a sua remoção (MORETTO; FEET, 1989).
Nesse processo de degomagem existem dois métodos que podem ser utilizados:
degomagem aquosa e degomagem ácida. A degomagem aquosa consiste na adição de 1-3% de
água ao óleo aquecido a 60-70ºC e agitação durante 20-30 minutos. Um precipitado é formado,
onde é removido do óleo por centrifugação a 5000-6000 rpm. Cerca de 50% da umidade,
contida nas gomas, são secas sob vácuo a uma temperatura de 70-80ºC (MORETTO; FEET,
1989).
Já na degomagem ácida, utiliza-se 0,1-0,4% de ácido fosfórico a 85% misturado com
óleo à temperatura de 60 a 65°C seguido pela adição de 1-3% de água e separação das gomas
por centrifugação ou filtração. No tratamento com ácido fosfórico é de 90% a remoção de
gomas presentes no óleo bruto (MORETTO; FEET, 1989).
14
2.7.2 Neutralização
A reação da soda cáustica com ácidos graxos livres, os quais são responsáveis pela
acidez do óleo, consistem na neutralização. Existem dois métodos de neutralização:
descontínuo e contínuo (MORETTO; FEET, 1989).
O método de neutralização descontínua, podemos também chamar de neutralização em
tacho, consiste em depositar o óleo em um tacho com capacidade de 6-15 toneladas e equipado
de agitador mecânico, vapor indireto ou camisa e chuveiro para solução alcalina com água. A
neutralização contínua é a mais usada no Brasil, pois reduz a perda do processo e permite
economia de tempo (MORETTO; FEET, 1989).
É bombeado para a refinaria, o óleo vindo da extração, sendo aquecido à temperatura de
65-90ºC e recebe o ácido fosfórico, concentração de 85% em linha. A mistura passa por um
misturador dinâmico antes de ir para o reator, com a finalidade de homogeneizar o ácido com
óleo (MORETTO; FEET, 1989).
O óleo reagido é centrifugado, em seguida, a finalização das reações, separando o óleo
neutro na fase leve e as impurezas na fase pesada. Logo após, que o óleo é neutralizado, ele é
submetido a uma ou duas lavagens com 10-20% de água aquecida (70-90ºC) e mais uma vez
centrifugado para remover o sabão residual (MORETTO; FEET, 1989).
2.7.3 Branqueamento
O processo de degomagem e a neutralização com álcalis já removem certa quantidade
de corantes do óleo, produzindo um efeito branqueador. Mas, atualmente são exigidos óleos e
gorduras quase incolores, o que é possibilitado pela absorção dos corantes com terras
clarificantes, naturais ou ativadas, às vezes, misturadas com carvão ativado na proporção de
10:1 a 20:1, o qual consiste esse processo (SBRT, 2006).
A primeira etapa de branqueamento é a secagem, pois o óleo neutralizado, mesmo
depois da centrifugação, ainda contém resquícios de umidade, e as terras clarificantes reagem
melhor em meio anidro (MORETTO; FEET, 1989). Na segunda etapa, depois da secagem,
acrescenta-se uma quantidade apropriada de terra clarificante (0,1% a 0,5%, em massa),
geralmente por sucção, com o qual o óleo é agitado à temperatura de 80-95ºC durante 20-30
min. Por fim, o óleo é resfriado a 60-70ºC e filtrado no filtro prensa (MORETTO; FEET, 1989).
O filtro prensa de placas é o mais utilizado filtro prensa, pois ele permite a obtenção de
“bolo” de grande espessura (MORETTO; FEET, 1989).
15
2.7.4 Deceramento
É o processo de separação, conhecido também como “winterização”, que permite a
remoção de componentes cristalizados (triglicéridos saturados ou ceras), de alto ponto de fusão,
responsáveis pela turbidez de certos óleos vegetais sob refrigeração ou baixas temperaturas
(DORSA, 2018).
A winterização é geralmente associada ao óleo de algodão, já no processamento do óleo
de soja é pouco comum, embora ainda utilizada em determinados momentos, dependendo da
matéria-prima. Alguns óleos como o de algodão, uva, girassol e milho, durante os meses de
inverno em regiões mais frias apresentam uma turbidez decorrente da cristalização das ceras e
estearina (DORSA, 2018), diferente do óleo de soja.
O processo de winterização foi desenvolvido para evitar este inconveniente, através do
resfriamento lento do óleo para cristalizar as ceras e estearina, removendo-as assim
posteriormente (DORSA, 2018).
Esse processo pode ser feito através de via seca ou úmida.
[Link] Processo via seca
A uma temperatura de cerca de 4⁰C, o óleo é resfriado lentamente em tanques. Nesta
temperatura praticamente toda as ceras e estearina deverão ser cristalizadas e poderão ser
removidas por filtração. Dependendo do tipo de óleo e teor de ceras, a cristalização gradual
poderá levar de 4 horas a 2 – 3 dias e é feita com auxílio de terra filtrante/celulose, que funciona
com o núcleo de cristalização. Uma pequena parte do óleo com o auxiliar filtrante é bombeado
de um misturador ao cristalizador. O óleo é misturado lentamente e resfriado a
aproximadamente 4⁰C, no cristalizador. Após é introduzido no misturador para o crescimento
dos cristais, dependendo da capacidade da planta (DORSA, 2018).
[Link] Processos via úmida
Na Europa no ano de 1979 foi introduzida a winterização úmida através do uso de
centrífugas, integrada a planta de neutralização. A winterização pode ser efetuada sem a
necessidade de mão de obra adicional, sendo possível utilizar equipamentos de frio existentes
e as centrífugas, no caso de uma planta de refino convencional com duas etapas. As perdas são
16
menores e até às mesmas, que as registradas no processo convencional por filtragem (DORSA,
2018)
As vantagens do processo descrito possibilitam efetuar sem dificuldade a winterização,
independente do conteúdo de ceras do óleo, de forma eficiente e econômica (DORSA, 2018)
2.7.5 Desodorização
Produtos indesejáveis como cetonas, aldeídos, álcoois e ácidos graxos livres de baixo
peso molecular, também traços de pesticidas organoclorados utilizados durante o plantio da
semente e solubilizados no óleo na etapa de extração, são removidos através do processo de
desodorização (DORSA, 2004).
As substâncias odoríferas e de sabor desagradáveis são, em geral, pouco voláteis, mas
sua pressão de vapor é bem superior àquela do ácido esteárico ou ácido oleico. Com isso, sob
pressão absoluta de 2-8 mmHg e temperatura de 20-25ºC com insuflação do vapor direito,
atinge-se não somente a completa desodorização, mas uma quase remoção dos ácidos graxos
livres residuais. (MORETTO; FEET, 1989).
Existem três tipos de desodorizadores, são eles: descontínuos, contínuos e semi-
contínuos. O desodorizador descontínuo, usualmente um tacho vertical com capacidade de seis
a 15 mil litros, é munido com uma serpentina para o vapor indireto e dispositivo para insuflação
de vapor direto. Embora a pressão absoluta na superfície do óleo seja de poucos mm de Hg, a
pressão aumenta gradualmente em direção ao fundo do equipamento, devido à crescente coluna
de óleo e, portanto, o tempo de desodorização estende-se de seis horas a oito horas (EMBRAPA,
2015).
No contínuo em função ao alto vácuo de 2-6 mm e temperatura 240-260ºC, o tempo de
desodorização é reduzido a 1,5-2,5 horas. Visto os maiores riscos de misturas, esse aparelho
não permite grande diversidade de produtos a serem desodorizados (MORETTO; FEET, 1989).
O semi-contínuo do tipo Girdler (Figura 3) é o mais usado dos desodorizadores, sendo
usados em fábricas de grande e médio porte (MORETTO; FEET, 1989). Esse aparelho tem
copo de aço comum, onde são postos cinco ou mais bandejas de aço inoxidável. O óleo é pré-
aquecido nas primeiras bandejas e aquecido à temperatura de 230-240ºC com insuflação de
vapor direto e resfriado a 40-45ºC, nas intermediárias. Ao longo de, cerca de meia hora, o óleo
permanece em cada bandeja, deslocando-se de uma para outra por controle automático.
Proteção contra a oxidação e economia de aço inoxidável, são duas importantes vantagens
oferecidas pelo emprego de bandejas (MORETTO; FEET, 1989).
17
Figura 3: Equipamento Girdler de desodorização semi-contínua.
2.8 Fluxograma de obtenção do óleo refinado
Para a obtenção do óleo de soja refinado, segue-se o seguinte fluxograma de processamento
(Figura 4).
Figura 4: Processo de obtenção do óleo de soja refinado.
18
3. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Através dessa revisão bibliográfica, conclui-se que a produção de soja é uma das
atividades econômicas que possui um crescimento significativo dentro do agronegócio nacional
e internacional, dado por diversos fatores tais como a produção de diversificados produtos
derivados da soja, incluindo, principalmente o óleo de soja, presente nas mais diversas receitas
como um ingrediente importante para a sua elaboração.
O óleo de soja é usado diretamente na obtenção de óleo de cozinha e como matéria-
prima na preparação de temperos de saladas, produção de margarinas, gordura vegetal,
maionese, entre outras. A vantagem do óleo de soja em relação a outros óleos deve-se ao seu
baixo preço aliado à sua excelente qualidade. Além de ser muito utilizado na alimentação
humana e na fabricação de produtos alimentícios, o óleo de soja tem várias aplicações dentre
as quais pode-se citar: cosmética, farmacêutica, veterinária, ração animal, industrial (na
produção de vernizes, tintas, plásticos, lubrificantes, etc.), entre outras.
A partir disso, de acordo com dados obtidos através das pesquisas do Serviço Brasileiro
de Respostas Técnicas (2006), com aumento da demanda e das diversas utilizações do óleo de
soja, as agroindústrias estão processando cada vez mais do que qualquer outro tipo de óleo e
isso fará com que seu consumo no setor alimentício e técnico cresça e supere as projeções
anteriores.
19
4. REFÊRENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ALGAR AGRO – ABC. Indústria e Comércio S/A, 2014. GERVÁZIO, Fernando, IT EXT 003-
A Instrução de Operação da Extração, 2014.
BRASIL. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Instrução Normativa n. 49, de
22 de dezembro de 2006. Aprova o “Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade dos
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