Manual de Operacao de Software Empacotadora Linha Nacional OMRON ...

Português
MANUAL DE OPERAÇÃO
DE SOFTWARE
EMPACOTADORAS
CJ2M
COD: 210455
Rev.: 02
V.: 2.9.0
R. José Theodoro Ribeiro, 165

Jaraguá do Sul – SC
Fone: +55 47 2106-0555
SUMÁRIO
1 CONTROLES, COMANDOS E AJUSTES: 3
1.1 IDENTIFICAÇÃO E FUNÇÃO 3
2 FUNÇÕES DE OPERAÇÃO 4
2.1 LIGANDO A MÁQUINA 4
2.2 COLOCANDO A MÁQUINA EM OPERAÇÃO 4
2.3 PARADA DE EMERGÊNCIA 5
2.4 COLOCANDO A MÁQUINA EM OPERAÇÃO APÓS PARADA DE EMERGÊNCIA 5
2.5 DESLIGANDO A MÁQUINA 6
2.6 FUNCIONALIDADE DO EQUIPAMENTO 6
2.6.1 ÂNGULOS E TEMPOS 7
2.6.2 ÂNGULO + ÂNGULO 8
2.6.3 DELAY 8
2.6.4 FILTRO 8
2.6.5 HABILITAÇÃO DE DISPOSITIVOS 9
2.6.6 ACIONAMENTOS PNEMÁTICOS 9
2.6.7 SOLDA PWM SEM TERMOPAR 10
2.6.8 PRÉ-AQUECIMENTO 11
2.6.9 SINCRONÍSMO DE SOLDAS 11
2.6.10 SOLDA PWM COM TERMOPAR 11
3 INTERFACE HOMEM MÁQUINA TOUCH SCREEN 12
3.1 – TELA PRINCIPAL 13
3.2 – SINCRONISMO 16
3.3 – CONTROLE DE AQUECIMENTO 18
3.4 – DOSADOR GAVETA 20
3.5 - DOSADOR CABEÇOTE MULTIPLO 21
3.6 - DOSADOR VOLUMÉTRICO 22
3.7 - DOSADOR DGA 24
3.8 - DOSADOR UNITÁRIO 25
3.9 - DOSADOR ROSCA VERTICAL 27
3.10 - DOSADOR BALANÇA 30
3.11 - DOSADOR ROSCAS HORIZONTAL 35
3.12 – AJUSTE DOS ALINHADORES 37
3.13 – FOTOCÉLULA 38
3.14 – MENU CONFIGURAÇÕES 40
3.15 – TRACIONADOR 41
3.16 – SOLDA VERTICAL 42
3.17 – RESFRIAMENTO VERTICAL 43
3.18 – MORDAÇA 44
3.19 – SOLDA HORIZONTAL 49
1
3.20 - RESFRIAMENTO HORIZONTAL 50
3.21 - CARIMBADOR 51
3.22 – EXPULSADOR 52
3.23 – MOLDADOR 53
3.24 – AUXILIAR DO MOLDADOR 53
3.25 – ALIMENTADOR 54
3.26 - MEXEDOR 55
3.27 - DESBOBINADOR 56
3.28 – ESTEIRA DE SAÍDA 57
3.29 – TENDÊNCIA 58
3.30 - OPCIONAIS 59
3.31 – CONTROLE DE CICLO 60
3.32 – PRÉ-AQUECIMENTO 61
3.33 – ESTATÍSTICA DE PRODUÇÃO 61
3.34 – CONFIGURAÇÕES DO SISTEMA 62
3.35 – MANUTENÇÃO DAS ENTRADAS 63
3.36 – MANUTENÇÃO DAS SAÍDAS 64
3.37 – PRESSOSTATO DIGITAL 65
3.38 – GAVETA INTERMEDIÁRIA 65
3.39 – ALÇA 68
3.40 – BATEDOR 69
3.41 – FREIO DO FILME 70
3.42 - RECEITAS 71
3.43 – ALARMES 72
2
1 CONTROLES, COMANDOS E AJUSTES:
1.1 IDENTIFICAÇÃO E FUNÇÃO
IHM
Botão de emergência
Chave Geral
Botão Início/Término
A Interface Homem Máquina da empacotadora foi desenvolvida para

facilitar as interações e controle da máquina através de uma tela
touch screen de 7 polegadas. Através da IHM é possível realizar os
IHM ajustes e parâmetros necessários para o controle e adequação do
processo de empacotamento. É possível também visualizar
estatísticas de controle da produção e os alarmes acionados ou
falhas.
Botão Botão responsável por iniciar e encerrar o processo de

Início/Término empacotamento.
O botão de emergência possui a função de realizar a parada

Botão de instantânea da máquina, ao ser pressionado. O botão de emergência
Emergência somente deve ser pressionado em casos de emergência e não como
forma de desligar a máquina comumente.
A chave geral tem como função ativar ou desativar o fornecimento de

energia do equipamento, ela possui duas funções:
ON – Alimenta os componentes eletroeletrônicos da máquina,
Chave Geral possibilitando o seu funcionamento.
OFF – Corta a alimentação dos componentes eletroeletrônicos da

máquina, impossibilitando o seu funcionamento.
3
2 FUNÇÕES DE OPERAÇÃO
A empacotadora é controlada por um software cuja interface é acessada através da

IHM. Todas as funções da máquina podem ser ajustadas e monitoradas através desta
tela.
Todas as máquinas Indumak são configuradas e calibradas conforme as

características necessárias de operação. Estas características são chamadas de
“receitas”, ou seja, são parâmetros ajustados pelos Técnicos Indumak para facilitar os
procedimentos operacionais. Conforme a característica de operação e necessidades do
cliente, a máquina poderá ser configurada com várias receitas ou somente com uma
receita padrão.
Neste capítulo do manual, serão apresentadas as principais atividades e

procedimentos que o operador deverá executar, e também as telas que estão
contempladas na IHM da máquina.
2.1 LIGANDO A MÁQUINA
Para ligar a máquina de forma segura, deve-se realizar o seguinte procedimento:
Verificar se todos os dispositivos de segurança estão nos seus devidos

1° lugares e se não há pessoas ou objetos não permitidos dentro da área de
trabalho.
Verificar se alimentação elétrica e pneumática está de acordo com os

2°
padrões exigidos para o funcionamento do equipamento.
3° Realizar a passagem do filme conforme diagrama fixado no equipamento.
4° Posicionar a chave geral do painel de controle na posição ON.
2.2 COLOCANDO A MÁQUINA EM OPERAÇÃO
A seguir são descritos os procedimentos que possibilitam colocar a máquina em

funcionamento de modo seguro. Para que isso ocorra devem-se realizar os seguintes
procedimentos:
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1° Verificar, preparar e ligar a máquina conforme descrito no item anterior.
Verificar se os demais materiais (embalagem, alimentação dos produtos)

2°
estão de acordo com as exigências para a operação.
Após realizar todas estas verificações, colocar a máquina em modo

AUTOMÁTICO pela IHM e pressionar o botão verde INÍCIO / START do
3° painel.
NOTA: caso o Sistema de solda do equipamento não esteja pré-aquecido, a
máquina irá realizar este pré-aquecimento antes de iniciar operação.
2.3 PARADA DE EMERGÊNCIA
A função de parada de emergência na máquina é de extrema importância para a

saúde e segurança do operador. Esta função sobrepõe todas as ações de controle da
máquina, cessando imediatamente qualquer movimento. A função de parada de
emergência só poderá ser desativada através de uma ação manual, após a eliminação
da situação de perigo.
O botão de parada de emergência da empacotadora está localizado no painel de
controle.
IMPORTANTE!
A INDUMAK ao realizar o estudo preliminar pode constatar a

necessidade de instalação de mais botões de parada de emergência!
Quando o botão é pressionado, a máquina funcionará conforme a descrição abaixo:

1) A máquina deverá parar imediatamente em qualquer caso.
2) Interromper o fornecimento de energia.
3) Uma mensagem de parada de emergência será mostrada na IHM.
2.4 COLOCANDO A MÁQUINA EM OPERAÇÃO APÓS UMA PARADA DE

EMERGÊNCIA
PERIGO!
O rearme do equipamento deve ser realizado somente após verificar

se a situação de risco que gerou a parada de emergência está
resolvida ou sob controle!
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O rearme do equipamento após a parada de emergência é um item de extrema
importância e o operador deve estar atento aos riscos e perigos que envolvem o
equipamento e seu funcionamento.
Para realizar o rearme da máquina com a devida segurança, os seguintes
procedimentos devem ser realizados:
Antes de realizar o rearme do equipamento deve-se verificar as condições de

1°
segurança necessárias para o seu funcionamento normal.
Após a verificação, deve-se rearmar o botão de PARADA DE EMERGÊNCIA

2°
girando-o no sentido anti-horário.
3° Acessar a tela de alarme da IHM e pressionado o botão “LIMPAR”.
Depois de realizadas todas as operações anteriores, deve-se pressionar o

4°
botão “INÍCIO”.
2.5 DESLIGANDO A MÁQUINA
Para desligar a máquina de forma segura, deve-se realizar o seguinte

procedimento:
Pressionar o botão “INÍCIO / TÉRMINO” no painel da máquina para solicitar

1°
o desligamento.
A máquina finalizará o ciclo de empacotamento, caso esteja executando, e

2°
entrará em modo “Stand-By” aguardando algum novo comando.
2.6 FUNCIONALIDADE DO EQUIPAMENTO
Para o modelo mesa fixa, a máquina tem seu sincronismo baseado em um

enconder virtual gerado internamente pelo CLP. Este encoder virtual gera pulsos de 0 a
359 graus.
Para os modelos de mesa móvel, a máquina tem seu sincronismo baseado em um
encoder físico (sensores) que geram pulsos.
Exemplo:
6
Acionamento angular da mordaça
sobre a escala gerada pelo encoder
(virtual ou físico), que aciona (ON) no
ângulo 35º e desaciona (OFF) no ângulo
250º.
Quando o enconder (virtual ou físico) chega ao ângulo 35, será acionada a saída
correspondente à mordaça (devido ao exemplo de parametrização) fazendo a válvula
comutar, consequentemente irá fazer com que o cilindro avance. Quando chegar ao
ângulo 250, será retirado o sinal da saída correspondente, fazendo a válvula comutar
novamente e, consequentemente, o cilindro recuar.
2.6.1 ÂNGULOS E TEMPOS
A maior parte dos acionamentos eletropneumáticos e eletromecânicos da

máquina são regidos por um acionamento inicial (ângulo inicial) e um tempo de
acionamento.
Observando a figura Ângulo +

tempo, nota-se que o dispositivo irá
acionar no ângulo A e irá permanecer
ativo durante o tempo T. Terminado
este tempo, o dispositivo irá desacionar.
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2.6.2 ÂNGULO + ÂNGULO
Esta condição ocorre quando há um ângulo de entrada e um ângulo de saída da

função. O sincronismo é todo realizado sobre os ângulos, diretamente proporcional à
velocidade da máquina.
2.6.3 DELAY
Delay é um termo técnico designado para atender o retardo de sinais. Seu

significado pode ser compreendido como um tempo de espera, um atraso.
Observando a figura podemos identificar que o sinal (por exemplo, um sensor) é

acionado. No momento que é acionado, começa a contar o tempo de delay, que é
parametrizável. Após terminar este tempo, o CLP dá continuidade ao processo (por
exemplo, acionar uma válvula).
2.6.4 FILTRO
Entende-se por filtro algo que seleciona o que passa por ele. Em alguns
sensores utilizamos esta técnica para evitar que ruídos cheguem ao CLP e acionem
dispositivos em momentos inoportunos.
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Observando a figura podemos identificar que o sinal A é ativado, porém seu tempo
ativo é menor que o tempo de filtro (F) para o CLP entender como um sinal. Já no sinal
B, verificamos que ele fica um tempo igual ou maior que o tempo do filtro (F), fazendo
com que o CLP entenda como um sinal e não um ruído.
2.6.5 HABILITAÇÃO DE DISPOSITIVOS
Os dispositivos opcionais geralmente possuem habilitação. Dispositivos

desabilitados não irão acionar.
Analisando a figura, verificamos que existe um ângulo Xº, que é o ângulo de

acionamento do dispositivo. Quando habilitado, chegando neste ângulo o dispositivo é
acionado. Quando desabilitado, chegando neste ângulo o dispositivo não irá acionar.
2.6.6 ACIONAMENTOS PNEMÁTICOS
É importante verificar que o acionamento pneumático não tem uma resposta tão
rápida comparada ao acionamento elétrico.
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Quanto maior o diâmetro e o curso do cilindro, maior o tempo de acionamento.
Outro fator que contribui são as reguladoras de fluxo, que quando muito fechadas
diminuem a velocidade do cilindro. Contudo se estiverem muito abertas, o cilindro irá
avançar com maior velocidade, porém, o amortecimento poderá ser ineficiente,
causando danos ao cilindro.
Com a observação dessas particularidades, ângulos de acionamentos poderão
ser adiantados ou atrasados, visando um melhor rendimento do equipamento.
2.6.7 SOLDA PWM SEM TERMOPAR
A solda PWM sem termopar tem por característica ser composta por uma
resistência de níquel cromo. Sua base de controle está na parametrização de uma base
de tempo juntamente com uma porcentagem de potência entregue as soldas.
Por exemplo: Na figura abaixo temos uma base de tempo de 1 segundo com 0%
de aquecimento.
Já neste exemplo possuímos a base de tempo de 1 segundo com 30% de

potência de aquecimento.
Com base na figura acima observamos que com 30% de 1 segundo equivalem a
0,3 segundos de solda ativa e 0,7 segundos de solda inativa, completando a base de
tempo de 1 segundo.
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2.6.8 PRÉ-AQUECIMENTO
Entende-se por pré-aquecimento aquecer as resistências sem elaboração de

pacotes, por alguns instantes, para que as mesmas quando em ciclo já estejam quentes
para que ocorra a correta selagem da embalagem.
2.6.9 SINCRONÍSMO DE SOLDAS
Para altas produções, utiliza-se o sincronismo de solda. Quando se utiliza a base

de tempo para o aquecimento de soldas, de tempos em tempos ocorrerá o
aquecimento. Com o sincronismo, o aquecimento só irá ocorrer em um determinado
momento parametrizado pelo operador.
2.6.10 SOLDA PWM COM TERMOPAR
Tem por característica ser composta por uma resistência, tendo um termopar
realizando a leitura da temperatura da solda. Sua base de controle está na
parametrização de uma temperatura para que a solda aqueça. O controlador será
responsável por entregar mais ou menos potência para que atinja a temperatura
parametrizada.
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3 INTERFACE HOMEM MÁQUINA TOUCH SCREEN
Na concepção de seu projeto a Indumak utilizou a Interface Homem Máquina t7f

Beijer 7”- Altus e através dela é possível realizar a parametrização da máquina, bem
como verificar dados estatísticos. A IHM utilizada é sensível ao toque possibilitando
acessar os comando diretamente na tela. As telas de configurações e parâmetros estão
organizadas de forma agrupada, facilitando a navegação entre as diferentes interfaces.
A IHM tem acesso restrito conforme a necessidade de cada um dos usuários da
máquina, pois algumas telas e parâmetros somente poderão ser acessados e alterados
pelos técnicos habilitados da Indumak que possuem senha e login de acesso. Alguns
modelos de equipamentos poderão utilizar outros layouts para as telas de navegação,
porém o princípio de funcionamento será o mesmo que apresentado neste manual.
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3.1 – TELA PRINCIPAL
Através desta tela é possível obter acesso aos parâmetros do equipamento,

habilitações e avisos de alarme. A seguir será apresentado a funcionalidade de
cada um dos acessos:
Coluna de acesso rápido ás

configurações dos dispositivos.
Pressione para ter acesso aos parâmetros básicos de Sincronismo.
Pressione para ter acesso aos parâmetros básicos de Controle de

aquecimento.
Pressione para ter acesso aos parâmetros básicos do Dosador.
Pressione para ter acesso aos parâmetros de Ajuste dos

Alinhadores.
Pressione para ter acesso aos parâmetros da Fotocélula.
Parâmetro para inserir a velocidade de pacotes por minutos em que

se deseja que a máquina opere.
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Parâmetro que exibe a quantidade de pacotes produzidos desde o
último reset do contador.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento da fotocélula.
Exibe a velocidade em pacotes por minutos no qual o equipamento

realmente está operando. (Poderá haver um valor diferente entre PPM
desejado e o PPM atual quando a empacotadora possuir um dosador que
necessite parar o simulador de ângulo para descarrega, pois o mesmo irá
calcular em função dos pacotes fabricados. Quanto mais o dosador
demorar a dosar, menos será o PPM atual).
Parâmetro que exibe o ângulo atual de simulação do CLP.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do dosador.
Parâmetro de ajuste de potência da solda vertical.
Parâmetro de ajuste de potência da solda horizontal A.
Parâmetro de ajuste de potência da solda horizontal B.
Neste botão é possível selecionar se deseja que a máquina opere

em modo automático, semiautomático ou manual.
Botão de acesso á tela de alarmes.
Botão de acesso á tela de informações do software.
Botão de acesso ao menu retrátil de configurações dos

equipamentos, usuários, receitas, idioma e tela principal.
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Pressionando o ícone se obtém acesso a coluna retrátil de configurações
conforme descrito abaixo:
Coluna retrátil de acesso rápido ás

configurações dos dispositivos.
Menu configurações.
Login usuário.
Receitas.
Idioma.
Home.
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3.2 – SINCRONISMO
Para obter acesso ás telas de sincronismo dos equipamentos, pressione o ícone:
. Através das telas de sincronismo é possível fazer a parametrização da máquina

informando os dados de funcionamento dos respectivos dispositivos:
Ajuste de ângulo de acionamento do dispositivo.
Ajuste de tempo em que o dispositivo permanecerá atuado.
Ajuste de ângulo do fechamento da mordaça.
Ajuste de ângulo da abertura da mordaça.
Seta para migrar para segunda tela de ajustes do sincronismo.
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Ajuste de ângulo de acionamento do dispositivo.
Ajuste de tempo em que o dispositivo permanecerá atuado.
Ajuste de ângulo de inicio do ciclo.
Ajuste da quantidade de ciclos a ser efetuado após o comandado o

desligamento da máquina.
IMPORTANTE!
É importante que a solda horizontal acione com a mordaça fechada.

Caso ocorra o acionamento com a mordaça aberta (sem estar
totalmente fechada e prendendo o plástico), resultará em uma solda
ineficiente, bem como a ausência de corte no plástico.
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3.3 – CONTROLE DE AQUECIMENTO
Para obter acesso ás configurações de aquecimento dos dispositivos, pressione o
ícone . Acessando a tela aparecerá um campo de regulagem rápida, ou

pressionando o botão do dispositivo desejado abrirá a tela de configuração geral do
mesmo, conforme imagens:
Pressione o botão
do dispositivo para
ter acesso aos
parâmetros do
mesmo.
Botões de seleção de dispositivo.
Parâmetro de regulagem rápida.
Parâmetro de visualização da potência de solda aplicada em

relação á base de tempo.
Botões para aumentar ( + ) ou diminuir ( - ) a potência de

aquecimento dos dispositivos.
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Para os casos onde
são utilizadas SOLDA
BARRA QUENTE,
pressione o gráfico
para ter acesso aos
parâmetros de
controle PID.
Parâmetro de ajuste de tempo de atuação do aquecimento da solda.
Parâmetro de regulagem do percentual de potência em relação á

base de tempo que será entregue a solda.
Parâmetro de regulagem do percentual de potência em relação á

base de tempo que será entregue a solda, quando o equipamento
estiver em standby.
Parâmetro de ajuste de em quantos ângulos que antecedem o

acionamento do dispositivo ele deverá começar a aquecer.
CONTROLE PID:
Quando utilizada a solda barra quente vertical, é necessário realizar a

parametrização de um controlador PID, visando buscar o melhor desempenho no
aquecimento da solda.
Fica por responsabilidade do manutentor ou técnico Indumak programar e corrigir
estes valores quando necessário.
A tela pode ser acessada com um toque sobre o gráfico, conforme demonstrado
na figura acima.
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3.4 – DOSADOR GAVETA
Para configurar o dosador pressione o ícone . Somente selecionando o ciclo

do equipamento e pressionando o botão inicio/termino, a máquina irá começar o ciclo,
porém não irá acionar o dosador até que o mesmo esteja habilitado.
Ajuste do ângulo de acionamento do dosador para cada

dosagem.
Ajuste do tempo em que a gaveta inferior deverá permanecer

aberta para realizar a dosagem.
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Tempo de espera entre o fim de reabastecimento da gaveta
superior para que a gaveta inferior receba o sinal para abrir.
Ajuste do tempo em que a gaveta superior deverá permanecer

aberta para reabastecer o dosador.
Parâmetro que informa quantas dosagens serão efetuadas por

ciclo.
3.5 – DOSADOR CABEÇOTE MULTIPLO
Ajuste do ângulo de acionamento de cada dosagem.
Ajuste para o tempo de duração do sinal de descarga.

ciclo.
21
Ajuste do ângulo no qual deverá ocorrer a verificação de peso
para cada dosagem.
3.6 – DOSADOR VOLUMÉTRICO
Parâmetro de ajuste da quantidade de canecas que devem ser

abertas em cada dosagem.
Parâmetro que informa quantas dosagens serão realizadas por

ciclo.
Botão de seleção de controle entre Intermitente ou Contínuo.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do batedor.
Ajuste de tempo no qual o batedor permanecerá ativo para

realizar a acomodação do produto no dosador. (Utilizado
apenas em casos de dosador para gelo).
22
Parâmetro de ajuste do tempo de aceleração do inversor.
Parâmetro de ajuste do tempo de desaceleração do inversor.
Parâmetro de ajuste da velocidade mínima de funcionamento do

inversor.
Parâmetro de ajuste da velocidade máxima de funcionamento

do inversor.
Parâmetro para inserir dados de redução do dosador.
Parâmetro que exibe a frequência atual de funcionamento do

inversor.
Parâmetro para inserir dados da quantidade de canecas

disponíveis no dosador.
23
3.7 – DOSADOR DGA
Parâmetro de ajuste de ângulo do acionamento da dosagem.
Parâmetro de ajuste de tempo em que a gaveta 1 deverá

permanecer aberta para concluir a dosagem.
Parâmetro de ajuste de tempo em que a gaveta 2 deverá

permanecer aberta para concluir a dosagem.

ciclo.
Ajuste para o tempo de transição de dosagem entre a gaveta 1

e a gaveta 2.
24
3.8 – DOSADOR UNITÁRIO
Parâmetro para ajuste da quantidade de canecas que serão

despejadas em cada dosagem.
Parâmetro que indica quantas dosagens serão feitas por ciclo.
Parâmetro que exibe a quantidade de canecas já dosadas no

ciclo atual.
Ajuste do ângulo onde o sensor deverá realizar a verificação de

cada dosagem.
Ajuste de tempo onde o sensor de verificação não identificou a

dosagem, para que comande ao dosador realizar uma nova
dosagem.
Botão para acessar a próxima tela de parametrização.
25
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do sensor de
verificação de dosagem. Nos casos onde o sensor permanecer
desabilitado, o ciclo passará a considerar apenas os sinais do
sensor das canecas.
Ajuste de tempo onde à leitura do sensor deverá permanecer

desativada, para que a dosagem de vários produtos seja
compreendida com um único sinal.
Ajuste de tempo para que todo o produto seja acomodado

dentro do pacote antes do selamento da solda.
Ajuste de tempo em que o sinal do sensor deverá permanecer

ativo para gerar o alarme de dosador obstruído.
Ajuste de atraso para o envio do sinal de esteira parada.
Ajuste do tempo de duração do sinal de esteira parada.
Botão para acessar a tela de parametrização anterior.
26
3.9 – DOSADOR ROSCA VERTICAL
Ajuste de ângulo de acionamento da dosagem.
Parâmetro para ajuste da quantidade de voltas a rosca deverá

realizar para completar o volume da dosagem.
Parâmetro para ajuste de precisão em pulsos, das voltas que a

rosca deverá realizar.
27
Ajuste da velocidade de aceleração da rosca dosadora.
Ajuste da velocidade de desaceleração da rosca dosadora.
Ajuste da velocidade de operação quando o dosador for

acionado em modo manutenção.
Ajuste da velocidade de operação quando o dosador estiver

operando em modo automático.
Botão para seleção de sentido do giro. Nos casos onde for

alterado o sentido do giro, avaliar a necessidade de inverter
também os canais de sincronismo do encoder.
28
Parâmetro que exibe o ângulo de acionamento do dosador.
Ajuste para correção de sincronismo entre fim de dosagem e

abertura da tampa.
Parâmetro que exibe o ângulo de abertura da tapa do cano.
Parâmetro que exibe as voltas e pulsos da dosagem.
Ajuste de pulsos para correção de sincronismo entre fim de

dosagem e abertura da tampa.
Parâmetro que exibe as voltas e pulsos da abertura da tampa.
29
3.10 – DOSADOR BALANÇA
Ajuste de ângulo de acionamento de cada dosagem.
Ajuste para o tempo de duração da abertura da caçamba.

ciclo.
Ajuste de ângulo para verificar se o dosador possui um peso

pronto.
30
Seleção de caçamba á ser parametrizada.
Parâmetro de ajuste do peso desejado.
Parâmetro de ajuste da diferença do peso do produto ainda em

queda após desligar a alimentação.
Exibe a diferença entre o peso pronto e o valor programado na

queda, onde neste peso é desligada a alimentação.
Atraso para envio do sinal de “peso pronto”, para que a

pesagem esteja totalmente concluída.
Ajuste para o tempo de espera entre dosagens.
Parâmetro que exibe o peso bruto atual da caçamba.
Ajuste do peso na caçamba para que seja comandado o

fechamento da gaveta e passe a ser alimentada pela rosca.
31
Parâmetro que controla a frequência máxima do ajuste de
velocidade da rosca.
Parâmetro que controla a frequência mínima do ajuste de

velocidade da rosca.
Parâmetro de ajuste de aumento ou diminuição da frequência

em função do peso da caçamba.
Parâmetro de ajuste de tempo de aceleração da rosca.
Parâmetro de ajuste de tempo de desaceleração da rosca.
32
Ajuste para calibração do peso da balança.
Parâmetro para ajustar a quantidade de casas decimais

desejada.
Parâmetro que exibe o peso atual da balança.
Botão de seleção de função a ser calibrada.
Botão de seleção de função a ser calibrada.
Botão para zerar o valor da balança.
Espaço para acrescentar anotações que forem consideradas

importantes referente à calibração da balança.
Para realizar a manutenção das entradas do dosador, através das setas selecione a
entrada a ser testada. Acione o sensor ou dispositivo a ser testado. Caso o controlador
tenha conseguido interpretar o sinal, o estado “Não testado” passará para o estado
“Teste OK”.
33
Neste campo é informado o nome e a descrição da
entrada selecionada.
Neste campo é possível zerar o teste para ser refeito.
Quando a entrada for testada esse campo passará do status

“Não testado” para “Teste OK”.
Para realizar a manutenção das saídas do dosador, através das setas selecione a
saída a ser testada. Pressionando o botão início/término do painel a saída selecionada
irá ser acionada. O dispositivo selecionado deverá acionar.
Neste campo é informado o nome e a descrição da saída

selecionada.
34
Analisando a figura, verificamos um modelo (dependendo das caracteristicas do
produto a ser dosado poderá variar a parametrização da primeira dosagem) de como
pode ser parametrizado as dosagens. O dispositivo mordaça é acionado por um
determinado ângulo. Logo após quando chegar o ângulo da primeira dosagem (1D), a
dosagem é efetuada. Caso houver mais dosagens ( 2D, 3D, 4D), as mesmas irão
ocorrer em seus determinados ângulos.
3.11 – DOSADOR ROSCA HORIZONTAL
Ajuste de ângulo de acionamento da dosagem.
Ajuste de tempo em que o sinal permanece ativo para indicar ao

inversor que inicie o ciclo de dosagem.
Parâmetro que informa quantos pulsos serão necessários para

completar o peso da dosagem.
35
Ajuste da velocidade de aceleração da rosca dosadora.
Ajuste da velocidade de desaceleração da rosca dosadora.
Ajuste da velocidade mínima de operação da rosca.
Ajuste da velocidade máxima de operação da rosca.
Ajuste da velocidade de operação da rosca quando estiver em

modo manutenção.
Ajuste para correção do valor de pulsos final da dosagem.

36
3.12 – AJUSTE DOS ALINHADORES
Para acessar o ajuste dos alinhadores pressione o ícone .
Botão de seleção do dispositivo a ser ajustado.
Botão de seleção do dispositivo e ajuste da estampa.
Botão de seleção do dispositivo e ajuste do carimbo.
Botão de seleção do dispositivo e ajuste de posição.
Neste campo é possível fazer o ajuste manual de

posicionamento dos dispositivos, pressionando os botões nos
sentidos indicados.
37
Neste botão é possível selecionar o modo de funcionamento do
alinhador entre Manual e Automático.
Ajuste de tempo que o sensor de detecção de filme plástico

deverá permanecer atuado para que o CLP entenda como um
sinal. Para isso, é necessário que o mesmo esteja em modo
automático.
Botão para habilitar ou desabilitar o alarme de “Fim da bobina”.
3.13 – FOTOCÉLULA
Para acessar a fotocélula, pressione o ícone . Delecionando o ciclo do

equipamento e pressionando a tecla início/termino somente, a máquina irá começar o
ciclo, porém o tamanho do pacote estará relacionado ao tempo de acionamento do
tracionador (para modelos mesa fixa). Quando a fotocélula estiver habilitada, o mesmo
irá parar o tracionador quando for detectada a marca de fotocélula.
Parâmetro de ajuste do ângulo no qual se iniciará a leitura da

fotocélula.
Parâmetro de ajuste do ângulo no qual irá encerrar a leitura da

fotocélula.
38
Parâmetro para ajustar o número da tração na qual estará
liberando a leitura da fotocélula.
Parâmetro que exibe o ângulo de detecção da ultima leitura.
Parâmetro que exibe o tempo que o tracionador ficou em

funcionamento.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento da

fotocélula.
39
3.14 – MENU CONFIGURAÇÕES
Através destas telas é possível realizar a configuração de todos os dispositivos que

compõe a máquina.
40
3.15 – TRACIONADOR
Parâmetro de ajuste de ângulo do acionamento em cada tração.
Parâmetro de ajuste do tempo em que o tracionador

permanecerá atuado.
Parâmetro que define a quantidade de trações que deverão ser

realizadas por ciclo.
Botão de bloqueio da dosagem no último pacote.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do

tracionador.
IMPORTANTE!
É importante que o tracionador acione com a mordaça aberta.

Verifique os ângulos de acionamento. Caso o tracionador acione com
a mordaça fechada, ocorrerão marcas no plástico devido a dobras que
irão ocorrer em virtude da mordaça fechada.
41
3.16 – SOLDA VERTICAL
Ajuste de Ângulo ou Delay de acionamento da solda.
Ajuste de tempo em que a solda deverá permanecer atuada.
Parâmetro que define quantas vezes a solda vertical será

atuada por ciclo.
Ajuste de ângulo do acionamento do pré-aquecimento da solda

vertical.
Botão que altera o parâmetro de acionamento da solda entre

Ângulo e Delay.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento da solda

vertical.
42
3.17 – RESFRIAMENTO VERTICAL
Parâmetro de ajuste do atraso para acionar o resfriamento

vertical.
Tempo no qual o resfriamento deverá permanecer atuado.

resfriamento vertical.
IMPORTANTE!
É importante que o resfriamento acione um pouco depois da solda

vertical. Verifique os ângulos de acionamento. Caso ocorra o
acionamento antes, a solda não atingirá uma temperatura suficiente
para que ocorra a fusão do plástico.
43
3.18 – MORDAÇA PNEUMÁTICA / SERVOACIONADA
PNEUMÁTICA
Ajuste de ângulo no qual a mordaça deverá fechar.
Ajuste de ângulo no qual a mordaça deverá abrir.
Parâmetro que define quantas vezes a mordaça será atuada por

ciclo.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento da mordaça.
44
SERVOACIONADA
Parâmetro de ajuste do ângulo de fechamento da mordaça.
Parâmetro de ajuste do ângulo abertura da mordaça.
Parâmetro para definir quantas vezes à mordaça será acionada

por ciclo.
45
Parâmetro que exibe o posicionamento atual da mordaça.
Parâmetro de ajuste do posicionamento da mordaça em modo

“Fechada”.
Botões auxiliares para o posicionamento desejado da mordaça.
Botão para memorizar o posicionamento indicado para o modo

“Fechada”.
Parâmetro de ajuste da velocidade de funcionamento em modo

“manutenção” e em modo “automático”.
Parâmetro de ajuste da aceleração e desaceleração nas rampas

de abertura e fechamento da mordaça.

46

“Intermediária”.

“Intermediária”.
47

“Aberta”.

“Aberta”.
48
3.19 – SOLDA HORIZONTAL
Ajuste do ângulo/Delay de acionamento da solda horizontal.
Ajuste do tempo em que a solda deverá permanecer atuada.
Parâmetro que define quantas vezes a solda horizontal será

atuada por ciclo.
Botão de seleção para acionamento da solda entre Ângulo e

Delay.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento da solda

horizontal.
IMPORTANTE!
É importante que a solda horizontal acione com a mordaça fechada.

Caso ocorra o acionamento com a mordaça aberta, sem estar
totalmente fechada e prendendo o plástico, resultará em uma solda
ineficiente, bem como a ausência do corte no plástico.
49
3.20 – RESFRIAMENTO HORIZONTAL
Ajuste do ângulo de acionamento do resfriamento horizontal.
Ajuste do tempo em que o resfriamento deverá permanecer

atuado.
Parâmetro que define quantas vezes o resfriamento horizontal

será acionado por ciclo.

resfriamento horizontal.
50
Ajuste do tempo após o simulador de ângulo parar para que
seja iniciado o resfriamento intermitente.
Ajuste do tempo em que o resfriamento permanecerá ligado.
Ajuste do tempo em que o resfriamento permanecerá desligado.
IMPORTANTE!
Verifique os ângulos de acionamento para que o resfriamento acione

um pouco depois da solda horizontal. Caso ocorra o acionamento
antes, a solda não atingirá a temperatura adequada para que ocorra a
fusão do plástico.
3.21 – CARIMBADOR
Ajuste do ângulo de acionamento do carimbador.
Ajuste do tempo em que o carimbador deverá permanecer

atuado.
51
Parâmetro que define quantas vezes o carimbador será atuado
por ciclo.
3.22 – EXPULSADOR
Ajuste do ângulo de acionamento do expulsador.
Ajuste do tempo no qual o expulsador deverá permanecer

atuado.
Parâmetro que informa quantas vezes o expulsador será atuado

por ciclo.
Atraso para desligamento após a empacotadora ter finalizado o

ciclo.
Ajuste do tempo em que o expulsador permanecerá ativo após o

termino do ciclo.

expulsador.
52
3.23 – MOLDADOR
Ajuste do ângulo de acionamento do moldador.
Ajuste do tempo no qual o moldador deverá permanecer atuado.
Parâmetro que informa quantas vezes o moldador será atuado

por ciclo.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do moldador.
3.24 – AUXILIAR DO MOLDADOR
53
Ajuste do ângulo de acionamento do auxiliar do moldador.
Ajuste do ângulo de desacionamento do auxiliar do moldador.
Parâmetro que informa quantas vezes o auxiliar do moldador

será atuado por ciclo.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do auxiliar

do moldador.
3.25 – ALIMENTADOR
Tempo de atraso para desligar a rosca alimentadora depois de

receber o sinal.
Tempo de atraso para ligar a rosca alimentadora depois de

receber o sinal.
Seleção do modo de funcionamento do sensor Normalmente

Aberto (NA) ou Normalmente fechado (NF).
Tempo de leitura do sensor, para evitar que algum ruído acione

o sistema indesejadamente.
54
Quantidade limite de ciclos sem produtos para que o alarme de
“Deposito vazio” seja acionado na IHM.

alimentador.
3.26 – MEXEDOR
Ajuste do ângulo de acionamento do mexedor.
Ajuste do tempo em que o mexedor deverá permanecer atuado.
Parâmetro que informa quantas vezes o mexedor será atuado

por ciclo.
Botão para alternar o modo de funcionamento entre Contínuo e

Intermitente.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento do mexedor.
55
3.27 – DESBOBINADOR
Parâmetro de ajuste da velocidade mínima de funcionamento do

desbobinador.
Parâmetro que exibe a velocidade média do desbobinador.
Parâmetro de ajuste da velocidade máxima de funcionamento

do desbobinador.
Ajuste do degrau de frequência utilizado para que a velocidade

do desbobinador se ajuste conforme o volume/tamanho da
bobina.
Degrau máximo de ajuste da frequência do desbobinador.
Ajuste do limite de tempo para que a velocidade do

desbobinador seja ajustada.
Parâmetro para ajuste da frequência de partida do motor do

desbobinador.
Parâmetro para ajuste da frequência mínima de funcionamento

do desbobinador.
56
Parâmetro para ajuste da frequência máxima de funcionamento
do desbobinador.
Botão para habilitar ou desabilitar a comunicação MODBUS.
3.28 – ESTEIRA DE SAÍDA
Ajuste do tempo em que a esteira permanecerá funcionando

após dado o comando para desligar.
Parâmetro de seleção que alterna o modo de funcionamento

entre Contínuo e Intermitente.
57
3.29 – TENDÊNCIA
Esta tela será utilizada nos casos em que a máquina fizer uso de dosador acionado
por servomotores.
Botões para aumento e diminuição dos valores.
Parâmetro de aumento ou diminuição dos pulsos do dosador de

rosca, para ajuste de peso.
Ajuste de tempo de leitura para receber o sinal da balança.
Botão para habilitar ou desabilitar o funcionamento de

tendência.
58
3.30 – OPCIONAIS
Parâmetro de seleção que alterna o modo de funcionamento do

sensor entre Normalmente Aberto (NA) e Normalmente Fechado
(NF).
59
Parâmetro para habilitar ou desabilitar o funcionamento do
dispositivo.
Parâmetro de seleção para alternar a resposta do

funcionamento na alimentação do dosador.
Parâmetro de seleção para definir se a máquina desligará

através de sinal manual, (Modo Pulso), enviado normalmente
através de um botão, ou quando detectar a falta do sinal
enviado pela enfardadeira (Modo Degrau).
Parâmetro de seleção para definir se o sinal será recebido

através de uma entrada digital ou via rede.
Parâmetro que habilita ou desabilita a mensagem de “Fim de

Bobina” que aparece na tela da IHM.
3.31 – CONTROLE DE CICLO
Ajuste do ângulo onde se dará inicio cada ciclo programado.
Ajuste da quantidade de ciclos a serem efetuados pela máquina.
60
3.32 – PRÉ-AQUECIMENTO
O pré-aquecimento é utilizado para aquecer as soldas (tipo níquel-cromo) para que

o equipamento trabalhe sem elaboração de pacotes.
Ajuste da quantidade de ciclos de pré-aquecimentos que a

máquina irá realizar para aquecer as soldas. Após a quantidade
parametrizada o equipamento irá começar a realização de
pacotes.
Ajuste da quantidade de ciclos de pré-aquecimentos que o

dosador irá realizar para depois iniciar as dosagens. Utilizado
para evitar a perda de pacotes quando a máquina inicia o ciclo.
3.33 –ESTATÍSTICAS DE PRODUÇÃO
61
Parâmetro para inserir a velocidade de pacotes por minutos em que
se deseja que a máquina opere.
Velocidade em pacotes por minutos na qual o equipamento

realmente está operando. Poderá haver um valor diferente entre PPM
desejado e o PPM atual quando a empacotadora possuir um dosador que
necessite parar o simulador de ângulo para descarregar, pois o mesmo irá
calcular em função dos pacotes fabricados. Quanto mais o dosador
demorar a dosar, menos será o PPM atual.
Parâmetro que exibe a quantidade de pacotes produzidos desde o

último reset do contador.
Parâmetro que exibe a quantidade de pacotes processados desde a

instalação da máquina até o momento.
Número desejado de pacotes que a máquina deverá produzir por

lote.
Quantidade atual de pacotes produzidos.
Simulador de ângulo. Através desse dispositivo é possível

acompanhar o ângulo atual de simulação do CLP.
3.34 – CONFIGURAÇÕES DO SISTEMA
62
Neste campo é possível realizar o ajuste de data e hora da IHM
e CLP.
Neste campo é possível selecionar o fuso horário a ser utilizado.
Neste campo é possível realizar o ajuste de brilho da tela IHM.
Neste campo é possível enviar para um dispositivo, via USB,

todas as receitas salvas nesta máquina.
Neste campo é possível fazer a leitura e carregar nesta máquina

as receitas salvas no dispositivo conectado via USB.
Neste campo é possível acessar o endereço IP da IHM.
3.35 – MANUTENÇÃO ENTRADAS
Através das setas selecione a entrada a ser testada. Acione o sensor ou dispositivo
a ser testado. Caso o controlador tenha conseguido interpretar o sinal, o estado “Não
testado” passará para o estado “Teste OK”.
Neste campo é informado o nome e a descrição da entrada

selecionada.
63
Neste campo é possível zerar o teste para ser refeito.
Quando a entrada for testada esse campo passará do status

“Não testada” para “Teste OK”.
3.36 – MANUTENÇÃO SAÍDAS
Através das setas selecione a saída a ser testada. Pressionando o botão

início/término do painel a saída selecionada irá ser acionada. O dispositivo selecionado
deverá acionar. Para modo intermitente, o dispositivo deve estar com a saída desligada.
Pressione o botão início/término e mantenha-o pressionado durante alguns segundos. A
saída deverá ligar e desligar ciclicamente.
Neste campo é informado o nome e a descrição da saída

selecionada.
64
3.37 – PRESSOSTATO DIGITAL
Botão para habilitar ou desabilitar o alarme de pressão baixa da

rede.
Ajuste para o tempo que o sinal de baixa pressão deverá

permanecer ativo para gerar o alarme.
3.38 – GAVETA INTERMEDIÁRIA
PARA MODELO DE DOSADOR UNITÁRIO:
Controle: QUANTIDADE DE ACIONAMENTOS
65
Parâmetro para ajuste da quantidade de
acionamentos/dosagens necessárias, para a abertura da
gaveta. O Delay é o ajuste do tempo de espera para que ocorra
a acomodação do produto no tubo.
Ajuste de tempo em que a gaveta intermediária deverá

permanecer aberta.
Botão para seleção do modo de controle da gaveta

intermediária.
Controle: ÂNGULO + ÂNGULO
Parâmetro de ajuste do ângulo da abertura da gaveta em cada

acionamento.
Parâmetro de ajuste do fechamento da gaveta em cada

acionamento.
Ajuste da quantidade de acionamentos que a gaveta deverá

realizar por ciclo.

intermediária.
66
Controle: ÂNGULO + TEMPO
Parâmetro de ajuste do ângulo da abertura da gaveta em cada

acionamento.
Parâmetro de ajuste do tempo que a gaveta deverá permanecer

aberta em cada acionamento.
Ajuste da quantidade de acionamentos que a gaveta deverá

realizar por ciclo.

intermediária.
PARA MODELOS DE DOSADOR COM ROSCA:
67
Parâmetro que exibe o ângulo da dosagem.
Parâmetro que permite realizar a correção de ângulo entre a

dosagem e a abertura da gaveta intermediária.
Parâmetro que exibe o ângulo de abertura da gaveta

intermediária.
Parâmetro de ajuste do tempo de espera após o termino da

dosagem para que a gaveta feche.
3.39 – ALÇA
Esta tela será utilizada nos casos em que a máquina fizer uso deste dispositivo
opcional.
Parâmetro de ajuste do ângulo de acionamento do dispositivo.
Parâmetro de ajuste do tempo em que o dispositivo deverá

permanecer acionamento.
Ajuste da quantidade de acionamentos que o dispositivo deverá

realizar por ciclo.
68
dispositivo.
3.40 – BATEDOR
opcional.
Parâmetro de ajuste do ângulo/peças de acionamento do

dispositivo.
Parâmetro de ajuste para a quantidade de ciclos que deverão

ser realizados pelo batedor.
Ajuste da quantidade de acionamentos que o dispositivo deverá

realizar por ciclo.
Botão de seleção do controle de funcionamento do dispositivo

entre Ângulo ou Peças.

permanecer ligado.
69
permanecer desligado.
3.41 –FREIO DO FILME
opcional.
Parâmetro de ajuste do tempo de atraso após a parada do

tracionador para que o freio do filme acione.

permanecer acionamento.

dispositivo.
70
3.39 – RECEITAS
Para obter acesso á tela de receitas, pressione o ícone .

Este controlador disponibiliza uma estrutura de dados capaz de guardar os arquivos
em moldes. Em cada uma destas gavetas é possível guardar toda a programação,
desde o sincronismo da máquina, o sincronismo do dosador, potência de soldas para
um determinado produto/produção, etc.
Estas gavetas são identificadas com números, e a organização das mesmas pode
ser ilustrada com a figura abaixo:
Salvar Receita
Carregar Receita
Botão de acesso para salvar uma nova receita. Abrirá uma tela
para inserir o número desejado para a nova receita.
Botão de acesso para carregar uma receita já cadastrada.

Abrirá uma tela para selecionar a receita desejada.
71
Botão de acesso para excluir uma receita. Abrirá uma tela para
selecionar a receita a qual se deseja excluir.
Exibe o número da última receita carregada.
3.40 – ALARMES DO EQUIPAMENTO
Para acessar a tela de alarmes pressione o ícone .
Os alarmes acionados terão sua descrição, status e horário de atuação, descritos no

campo principal da tela.
Os alarmes descritos contemplam todas as variações de configurações do equipamento.
Verifique a configuração do seu equipamento.
Botão que realiza o reconhecimento do alarme. Contudo, se o

agente causador do alarme não for solucionado, o alarme
voltará a aparecer.
Botão que realiza a limpeza do histórico de alarmes acionados.
72

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Português

R. José Theodoro Ribeiro, 165

1.1 IDENTIFICAÇÃO E FUNÇÃO

A Interface Homem Máquina da empacotadora foi desenvolvida para

Botão Botão responsável por iniciar e encerrar o processo de

O botão de emergência possui a função de realizar a parada

A chave geral tem como função ativar ou desativar o fornecimento de

OFF – Corta a alimentação dos componentes eletroeletrônicos da

A empacotadora é controlada por um software cuja interface é acessada através da

Todas as máquinas Indumak são configuradas e calibradas conforme as

Neste capítulo do manual, serão apresentadas as principais atividades e

2.1 LIGANDO A MÁQUINA

Para ligar a máquina de forma segura, deve-se realizar o seguinte procedimento:

Verificar se todos os dispositivos de segurança estão nos seus devidos

Verificar se alimentação elétrica e pneumática está de acordo com os

3° Realizar a passagem do filme conforme diagrama fixado no equipamento.

4° Posicionar a chave geral do painel de controle na posição ON.

2.2 COLOCANDO A MÁQUINA EM OPERAÇÃO

A seguir são descritos os procedimentos que possibilitam colocar a máquina em

Verificar se os demais materiais (embalagem, alimentação dos produtos)

Após realizar todas estas verificações, colocar a máquina em modo

2.3 PARADA DE EMERGÊNCIA

A função de parada de emergência na máquina é de extrema importância para a

A INDUMAK ao realizar o estudo preliminar pode constatar a

Quando o botão é pressionado, a máquina funcionará conforme a descrição abaixo:

2.4 COLOCANDO A MÁQUINA EM OPERAÇÃO APÓS UMA PARADA DE

O rearme do equipamento deve ser realizado somente após verificar

Antes de realizar o rearme do equipamento deve-se verificar as condições de

Após a verificação, deve-se rearmar o botão de PARADA DE EMERGÊNCIA

3° Acessar a tela de alarme da IHM e pressionado o botão “LIMPAR”.

Depois de realizadas todas as operações anteriores, deve-se pressionar o

2.5 DESLIGANDO A MÁQUINA

Para desligar a máquina de forma segura, deve-se realizar o seguinte

Pressionar o botão “INÍCIO / TÉRMINO” no painel da máquina para solicitar

A máquina finalizará o ciclo de empacotamento, caso esteja executando, e

2.6 FUNCIONALIDADE DO EQUIPAMENTO

Para o modelo mesa fixa, a máquina tem seu sincronismo baseado em um

2.6.1 ÂNGULOS E TEMPOS

A maior parte dos acionamentos eletropneumáticos e eletromecânicos da

Observando a figura Ângulo +

Esta condição ocorre quando há um ângulo de entrada e um ângulo de saída da

Delay é um termo técnico designado para atender o retardo de sinais. Seu

Observando a figura podemos identificar que o sinal (por exemplo, um sensor) é

2.6.5 HABILITAÇÃO DE DISPOSITIVOS

Os dispositivos opcionais geralmente possuem habilitação. Dispositivos

Analisando a figura, verificamos que existe um ângulo Xº, que é o ângulo de

2.6.6 ACIONAMENTOS PNEMÁTICOS

2.6.7 SOLDA PWM SEM TERMOPAR

Já neste exemplo possuímos a base de tempo de 1 segundo com 30% de

Entende-se por pré-aquecimento aquecer as resistências sem elaboração de

2.6.9 SINCRONÍSMO DE SOLDAS

Para altas produções, utiliza-se o sincronismo de solda. Quando se utiliza a base

2.6.10 SOLDA PWM COM TERMOPAR

Na concepção de seu projeto a Indumak utilizou a Interface Homem Máquina t7f

Através desta tela é possível obter acesso aos parâmetros do equipamento,

Coluna de acesso rápido ás

Pressione para ter acesso aos parâmetros básicos de Sincronismo.

Pressione para ter acesso aos parâmetros básicos de Controle de

Pressione para ter acesso aos parâmetros básicos do Dosador.

Pressione para ter acesso aos parâmetros de Ajuste dos

Pressione para ter acesso aos parâmetros da Fotocélula.

Parâmetro para inserir a velocidade de pacotes por minutos em que