AREIAS LIGADAS QUIMICAMENTE

Claudio Luiz Mariotto

 SISTEMAS LIGANTES QUÍMICOS

Lista parcial de processos baseados em ligantes químicos desenvolvidos a partir de 1945

aproximadamente, não incluindo, portanto, processos já considerados convencionais à época da II Guerra
(areia-óleo, areia-cimento e moldagem em gesso, entre outros)

Shell Molding (Croning, moldagem em casca) 1948

Processo CO2 1954
Processo óleo-ativador (oxidante) 1954
Processo hot-box (caixa quente) 1958
Cura-a-frio, furânico 1958
Warm-Box: resina ou silicato e ar quente 1960
Hot-box, fenólico 1961
Areia Fluida, silicato 1965
Cura-a-Frio, óleo-isocianato 1965
Cura-a-Frio, fenólico 1966
Silicato / Fe-Si (Nishiyama) 1967
Silicato / éster 1968
Cura-a-Frio, fenólico-uretânico 1969
Cold-Box (fenólico-uretânico) 1969
Processo SO2 1971
Fosfatos poliméricos 1974
Areia Fluida, resinas furânicas 1974
Warm-Box (sem ar quente) 1980
Cimento sorel / oxalatos 1980
Cura-a-Frio, resol-éster (alcalino) 1980

Começando nos anos 60, o desenvolvimento de ligantes químicos autocuráveis à temperatura ambiente
para materiais de moldagem, substituiu os processos convencionais de moldagem manual para moldes de
fundição. Os moldes feitos com areia ligada com argila, secos ou não, e compactados mecanicamente e os
machos feitos com areia a óleo, foram substituídos em instalações de moldagem de grandes peças, por
ligantes de cura a frio que são endurecidos utilizando-se ácido. Isto está ocorrendo também, cada vez
mais, na produção de pequenas, peças com pedidos individuais ou em pequenas corridas.
As resinas têm sido desenvolvidas continuamente e têm sido complementadas por uma série de novos
processos.
A tabela abaixo dá uma visão geral.
 Sistemas ligantes de cura-a-frio para moldes e machos
(segundo BENZ, N. e KÄLBERER, T. Casting Plant and Technology, nº 4, 1985)

SISTEMA ADEQUAD COMPOSIÇÕES PINTURA RECUPE- OBSERVAÇÕES

LIGANTE O PARA USUAIS À BASE DE RAÇÃO
Resina de Cura-a-frio
a) à base de fofo cinzento, 100 areia quartzo álcool ou mecânica Processo universal,
resina aço, ligas 0,3-0,5 PTS, H3PO4 água ou térmica especialmente para peças
furânica / leves, ligas de 0,8-1,2 resina furânica grandes; tempos de cura curtos
ácido cobre com endurecedores especiais
b) à base de fofo cinzento, 100 areia quartzo álcool ou mecânica Processo universal,
resina fofo nodular 0,3-0,6 ácido água ou térmica especialmente para peças
fenólica e aço 0,8-1,2 resina fenólica grandes
Resina poliuretanica
a) com fofo cinzento, 100 areia quartzo álcool; É uma variante do processo de
acelerador fofo nodular 0,5-0,8 poliisocianato água sob ? resina de cura rápida; bom
e aço. 0,5-0,6 resina fenólica certas acabamento em aço
0,5-2 catalisador circunstânci
as
b) sem Ligas leves 100 areia de Quartzo álcool Bom acabamento e boa
acelerador 0,6-0,8% poliisocianato ? colapsibilidade com ligas
0,6-0,8 aminopoliol leves
Resol-éster fofo cinzento, 100 areia de Quartzo álcool Sem odores na produção de
fofo nodular, 0,2-0,5% éster ? moldes e machos; ótimo
aço, ligas 1,2-1,4 resina resólica acabamento superficial, boa
leves, ligas de colapsibilidade em peças de
cobre ligas leves
Resina fofo cinzento, 100 areia de Quartzo álcool mecânica Apropriado particularmente
alquídica- nodular, aço, 0,2-0,2% poliisocianato ou térmica para aço devido a atmosfera
uretânica ligas de cobre 1,5-1,8 ligante redutora durante vazamento
Silicato de 100 areia de Quartzo álcool Sensibilidade à temperatura;
sódio/éster 0,2-0,3% éster ? baixa colapsibilidade
2,5-3,0 silicato de sódio
AREIAS-BASE

São de importância decisiva em todos os processos que utilizam resinas. A aplicação ótima do ponto de
vista tecnológico e econômico dos sistemas ligantes requer a utilização de areias de quartzo lavadas e
classificadas. Em casos especiais pode-se usar areias de zirconita, cromita e olivina.
Além da composição química e mineralógica, a forma superfície, tamanho e distribuição granulométrica
dos grãos da areia são importantes no julgamento da qualidade da areia.
As areias de quartzo de alta qualidade são as que contêm teores muito baixos de minerais contaminantes
tais como feldspato, mica, glauconita, óxidos de metais alcalinos e minerais carbonáceos. A presença
desses minerais reduz o ponto de sinterização da areia de modo mais ou menos pronunciado. Minerais
argilosos afetam desfavoravelmente os ligantes químicos.
O teor ótimo de ligantes em cada caso particular depende fortemente da forma e da área superficial dos
grãos de areia. Está demonstrado que grãos arredondados exigem os menores teores de ligante, além de
propiciarem melhor adensamento.
O tamanho da partícula e sua distribuição têm uma influência significativa na resistência do material de
moldagem curado: o tipo de dependência da resistência em relação aos teores de ligante e ao módulo da
areia está exemplificado na figura abaixo.

1000

areia módulo 40
800
Resistência à flexão, N/cm2

600

areia módulo 70
400

200

0
0 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Resina furânica adicionada, %
O tamanho do grão de areia tem pronunciado efeito na
resistência à flexão. Resina furânica, 45% ácido fosfórico 75 (s/
a resina), após 24 horas de cura.
RESINAS SINTÉTICAS

Resina sintética é um termo genérico de uma classe de substâncias que possuem uma composição química
complexa alto peso molecular e ponto de fusão indeterminado. Estes compostos apresentam a propriedade
de polimerização ou cura, isto é, fusão de várias moléculas para formar longas cadeias moleculares. Ao se
polimerizarem, as resinas sintéticas endurecem formando blocos de material sólido e quimicamente inerte.
A reação de polimerização é normalmente iniciada por certos reagentes químicos, como ácidos fortes ou
ésteres, ou por condições físicas, como calor ou radiação.
As resinas sintéticas vêm sendo utilizadas comercialmente nos mais diversos produtos desde o início do
século, quando foi introduzido o material conhecido como baquelite. Entretanto, foi somente durante a II
Guerra Mundial que a indústria, ao pesquisar alternativas para as matérias-primas tradicionais, descobriu
o imenso potencial de aplicação das resinas sintéticas.

As principais matérias-primas empregadas na produção de resinas sintéticas para moldagem em areia

são descritas rapidamente a seguir:

Metanol (álcool metílico) - Líquido incolor, tóxico e inflamável, miscível em água, outros álcoois e
éteres. O metanol é o primeiro e o mais simples dos álcoois alifáticos, com apenas um átomo de carbono.
Ponto de ebulição: 64,50C. Utilizado na produção de formol, em sínteses químicas e como solvente.

Formol (formaldeído, aldeído fórmico) - Gás à temperatura ambiente, é geralmente misturado à água
para formar uma solução clara, incolor, irritante, com odor penetrante e forte efeito lacrimejante. O
formol é um aldeído, o primeiro e o mais simples da série alifática. Utilizado na manufatura de resinas
sintéticas por reação com fenol, uréia, melamina e outros. E utilizado também como intermediário na
síntese de outros produtos químicos e desinfetantes.

Fenol - Sólido, cristalino, incolor, venenoso e corrosivo. E o composto químico mais simples da série dos
fenóis. Ponto de fusão: aproximadamente 420C. Solúvel em água, álcool e éter. O fenol é empregado na
fabricação de resinas para fundição, resinas para abrasivos e materiais de fricção, aglomerados de lã de
vidro e outras fibras, laminados para decoração, composições especiais de borracha e plásticos do tipo
baquelite.

Uréia - Sólida, cristalina, branca, praticamente inodora e incombustível, com ponto de fusão a 132,70C. E
uma das principais matérias-primas para a produção de resinas uréia-formol, que são resinas termofixas
de boa resistência.

Álcool furfurílico (furfurol) - Liquido venenoso, solúvel em álcool e éter, miscível em água, facilmente
resinificável por ácidos. Obtido por reação catalítica do furfural (aldeído furfurílico). Utilizado como
solvente e na produção de resinas sintéticas para fundição.
DOIS TIPOS PRINCIPAIS DE RESINAS SINTÉT1CAS

As resinas sintéticas podem ser classificadas em dois grandes grupos, de acordo com a sua propriedade
final:
Resinas termoplásticas: têm a propriedade de sempre amolecer sob a ação do calor e de enrijecer quando
resfriadas.
Resinas termoestáveis ou termofixas: são compostos que ao se solidificarem (curarem) tornam-se
produtos insolúveis, infusíveis, rígidos e estáveis. Isso significa que a cura não é a simples evaporação de
um solvente (que seria melhor descrita como secagem), mas sim o desencadeamento de uma ou mais
reações químicas complexas, como condensação, reticulação, polimerização, etc. Para que a cura se
processe é imprescindível que exista no sistema um conjunto de condições que possibilitem estas reações,
como calor e pH adequados. As características de insolubilidade e infusibilidade são inerentes às resinas
sintéticas formadas por ligações cruzadas (reticulação). É possível controlar a estrutura química da resina
de forma que sua polimerização final ocorra apenas quando ela for utilizada para a obtenção do produto
final. Este é o principal tipo de resina empregado na indústria de fundição.
As possibilidades de aplicação das resinas sintéticas para aglomeração de areia em fundição foram
percebidas há muito tempo, mas os primeiros sistemas de resinas comerciais surgiram apenas na década
de 50. A seguir, uma breve descrição das principais resinas de interesse para a indústria de fundição de
metais.

RESINAS FENÓLICAS
Também chamadas resinas fenol-formol ou FF são resinas sintéticas termofixas produzidas pela reação
de fenol e formol. As primeiras informações sobre as resinas fenólicas surgiram em 1872, na Alemanha,
quando A. von Bayer descobriu que o fenol reagindo com o formol originava um produto resinoso. Em
1907, nos EUA, L. H. Baekeland publicou a primeira patente de real interesse sobre resinas fenólicas. Em
1910, as resinas fenólicas foram pela primeira vez aplicadas industrialmente na produção de vernizes de
isolamento elétrico. A partir de 1914, a indústria de equipamentos elétricos começou a utilizar
regularmente estas resinas para a impregnação de papel e tecidos. A partir de 1920, iniciou-se o
desenvolvimento de materiais moldados para a indústria automobilística e, sobretudo, para a indústria de
equipamentos elétricos.
As resinas fenólicas podem ser produzidas por processo alcalino ou ácido, resultando em resinas alcalinas
ou resóis e resinas ácidas ou novolacas.
Os resóis caracterizam-se por um excesso de formol em relação ao fenol e são produzidas com
catalisadores alcalinos, do tipo hidróxido de sódio, hidróxido de potássio, hidróxido de bário, etc. Uma
grande quantidade de resóis é obtida com a variação da quantidade de formol em relação ao fenol, cuja
relação molar oscila normalmente entre 1/1 e 2/1 (formol/fenol). E possível também a obtenção de
produtos diferentes através de variações dos derivados fenólicos, dos catalisadores e dos processos de
síntese. A temperatura para a obtenção de resóis varia de 40 a 120°C, sendo a faixa dos 70-80°C a mais
utilizada. De forma geral, os resóis são líquidos, podendo também ser obtidos na forma sólida, quando
necessário.
Normalmente, estas resinas curam a altas temperaturas para cura, acima de 130°C, sem necessidade de
conversores, o que é garantido por sua proporção molecular e seu ambiente. Entretanto, algumas resinas
podem ser curadas à temperatura ambiente com a adição de conversores especiais que destroem o inibidor
e permitem que a reação continue até o final em intervalo de tempo relativamente curto, como, por
exemplo, as resinas conhecidas comercialmente como Alphaset e Betaset.
As novolacas são obtidas com o emprego de catalisadores ácidos e caracterizam-se por um excesso de
fenol em relação ao formol. São normalmente sólidas. Obtêm-se produtos com características diferentes
variando os derivados fenólicos, os catalisadores (que podem ser orgânicos ou inorgânicos) e, em menor
grau, o processo de produção. A relação molar fenol/formol, que normalmente vai de 1/0,5 a 1/0,88, é
freqüentemente alterada para a obtenção de produtos diferentes.
As resinas fenólicas do tipo novolaca podem ser entregues para consumo tanto na forma sólida quanto em
solução em solventes orgânicos. Sua estabilidade na armazenagem é considerada excelente. A cura final
ocorre em altas temperaturas e com a adição de conversores, sendo a hexametilenotetramina (ou
hexamina) o conversor mais empregado. Ver esquema abaixo:

URÉIA FORMOL RESINA URÉIA-FORMOL CONVERSOR RESINA RETICULADA

Tanto as resinas fenólicas do tipo resol como as novolacas encontram largo emprego como aglomerantes
de areia bem como na preparação de revestimentos de machos c moldes para fundição. Ao selecionar
resinas fenólicas para uma determinada aplicação é necessário observar o grau de dilutibilidade, a
solubilidade, as condições de diluição e a compatibilidade da resina em relação às funções da aplicação.

RESINAS URÉIA-FORMOL
Também chamadas resinas uréicas ou UF, são resinas sintéticas termofixas produzidas pela reação de
formol com uréia. São extremamente versáteis e de baixo custo. Podem ser produzidas com diversas
composições moleculares, puras ou modificadas por outros compostos, resultando em resinas especiais,
como, por exemplo, as modificadas com álcool furfurílico.
As resinas uréicas contêm nitrogênio, originário da própria uréia, que é uma amina. Podem ser formuladas
de modo a que curem a diversas temperaturas, desde a temperatura ambiente até 200°C. Para a cura final é
necessário secar a resina pela evaporação do solvente (água) e adicionar um conversor que destrua a ação
dos inibidores e estabilizantes. Resistem bem aos solventes orgânicos, mas são hidrolisadas por ácidos e
bases fortes. Ver esquema abaixo:

FENOL FORMOL RESINA FENOL-FORMOL CONVERSOR RESINA RETICULADA

RESINAS FURÂNICAS
São resinas complexas, com três componentes ativos: uréia-formol/álcool furfurílico (UF/AF) ou fenol-
formol/álcool furfurílico (FF/AF). São resinas líquidas e termofixas, catalisadas por sistemas ácidos.
Resinas furânicas especiais do tipo novolaca são utilizados em outras áreas técnicas. Ver esquema mais
adiante.
Para emprego em fundição, esses três materiais resinosos costumam ser comercializadas segundo as
seguintes combinações básicas:
Resina uréica-furânica (UF/AF): apresenta teor de álcool furfurílico entre 30 e 80% e vários teores de
nitrogênio e água. Tem alta resistência a frio e é adequada para o uso com alumínio e ferros fundidos de
baixa liga. Em alguns casos, os altos teores de nitrogênio poderão interferir na qualidade final do fundido,
causando porosidades.
Resina fenólica-furânica: apresenta teor de álcool furfurílico entre 30 e 70%, com um desempenho
ligeiramente inferior à UF/FA em termos de desenvolvimento de resistência a frio. Entretanto, devido à
ausência de nitrogênio, é mais indicada para o uso com aço, ferro fundido nodular e ferro fundido de alta
resistência.
Resina uréica-fenólica-furânica (UF/FF/AF): apresenta teor de álcool furfurílico entre 40 e 85%, com
baixos teores de nitrogênio, apesar de manter um bom desenvolvimento de resistência a frio. É adequada
para ferro fundido de alta resistência, ferro fundido nodular e aço.

n
ÁLCOOL
RESINA UF RESINA FURÂNICA CONVERSOR
FURFURÍLICO

RESINA RETICULADA
CONVERSORES
São compostos auxiliares utilizados em conjunto com as resinas sintéticas para promover sua
polimerização ou cura. Sempre é possível adaptar um conversor que se ajuste às situações específicas
encontradas na produção.
De forma geral, as resinas fenólicas novolaca de cura a quente utilizam como conversor a hexamina que,
pela ação do calor, se desdobra em amoníaco e formol, promovendo a reação de cura.
De forma geral, as resinas de cura a frio utilizam como conversores alguns ácidos fortes. Os ácidos mais
freqüentemente utilizados com resinas furânicas são o ácido fosfórico, o ácido paratolueno sulfônico
(PTSA) e o ácido xileno sulfônico (XSA).
O ácido fosfórico e suas misturas são recomendados para uso apenas com resinas do tipo uréica-furânica.
Estes conversores geralmente impossibilitam a recuperação da areia devido aos fosfatos formados que
permanecem na areia e causam redução da resistência do molde e absorção de fósforo pelo metal.
Os ácidos paratolueno sulfônico e xileno sulfônico podem ser usados com todos os tipos de resinas
furânicas. Não impõem restrições à recuperação de areia pois decompõem-se facilmente, juntamente com
a resina, durante o vazamento do metal.
Alguns sistemas de moldagem pelo processo de cura a frio utilizam resinas curadas por ésteres.

PROCESSOS DE MOLDAGEM COM RESINA DE CURA A FRIO

Dentre os processos de moldagem usando sistemas ligantes químicos, o processo com resina de cura a frio
tem apresentado a maior importância.
Sistemas ligantes: os seguintes tipos de resinas são utilizados como ligantes:
• resinas furânicas;
• resinas fenólicas;
• combinações de resinas furânicas e fenólicas.
As principais matérias-primas para a produção das resinas são: álcool furfurílico, fenol, uréia e
formaldeido. Os processos químicos envolvidos na formação de resinas furânicas e fenólicas são
resumidos a seguir:
a) resina furânica (F = furano)

+
 
F CH 2OH + CH 2O H→ HOH 2 C F CH 2 F CH 2 O CH 2 F CH 2  OH
O O O O 
 n
furano formaldeido

b) resina fenólica (B = anel benzênico)

 OH OH
I. B + CH 2 O → B CH 2 OH
fenol álcool fenílico
OH OH OH OH
II. B CH 2 OH + H B CH 2 OH → B CH 2 B + n H 2O

Alguns dos esforços mais recentes no desenvolvimento das resinas de cura a frio para têm-se concentrado
na obtenção de resinas de baixo odor e livres de formaldeido (ou que praticamente não liberam
formaldeido para o ambiente durante o processamento).
As exigências, impostas principalmente pelas fundições de aço, por resinas que não produzissem defeitos
de fundição causados por nitrogênio motivaram o desenvolvimento de resinas fenólicas de cura a frio
praticamente isentas de nitrogênio, que encontram aplicação também na fundição de peças pesadas de
ferro fundido.
Os agentes de cura mais utilizados para o processo de moldagem com resina de cura a frio são ácido
ortofosfórico em concentrações variadas (65% a 87% em peso) e de vários níveis de pureza, assim como
ácido toluenosulfônico - uma mistura isomérica de ácido orto- e paratoluenosulfônico (PTS) - o qual é
usado geralmente em concentrações de 60% a 70% em peso. Além do PTS e do ácido fosfórico, também
são utilizadas misturas contendo outros ácidos orgânicos e inorgânicos.
Condicionamento. O desenvolvimento dos misturadores contínuos e dos processos de cura a frio
ocorreram em regime de dependência mútua: na verdade, os misturadores contínuos estimularam a rápida
expansão do processo de moldagem em cura a frio que, por seu turno, exigiu constantes aperfeiçoamentos
nesses equipamentos.
O uso de areia base isenta de poeiras é fundamental para a economia de qualquer processo de cura a frio.
O uso de areias com módulo AFS em torno de 50-60 (tamanho médio de grão entre 0,2 e 0,3mm) permite
obter bons níveis de resistência com teores de ligante entre 0,9 e 1,2% (em peso, sobre a areia).
É melhor basear-se o teor de agente de cura (conversor) na quantidade de ligante do que na de areia. Em
geral, a adição de conversor na proporção aproximada de 33% em peso sobre a quantidade de ligante é
suficiente para obter uma boa cura (v. figura abaixo).

1000

2% resina
800
Resistência à flexão,

600
1% resina
2

400

200

0 20 30 40 50 60 70
Adição de catalisador %
O teor apropriado de conversor para resinas furânicas
está na faixa de 33 a 55% em peso sobre a resina.
O que determina a relação correta entre as quantidades de ligante e de agente de cura é o tempo de cura
que se deseja na operação de moldagem. O tempo de cura é definido como o tempo necessário para que
a areia endureça o suficiente para que se possa extrair os modelos ou caixas de machos sem risco de dano.
É importante lembrar, no entanto, que a cura ainda não está completa neste ponto.
Regeneração da areia e uso de areia de quartzo: A utilização de areia regenerada está aumentando
continuamente. As razoes para tal, são variadas. Elas podem ser agrupadas nas seguintes categorias:
• controle de poluição
• razões de qualidade
• razões econômicas
O descarte de areias usadas ligadas com resina tem se constituído em um problema. Deve-se supor que
limites cada vez mais restritos serão impostos no futuro para o descarte de areia de fundição usada. As
considerações econômicas em favor da reutilização da areia recuperada também não são desprezíveis.
Além disso, a prática tem mostrado que quando areia usada é empregada, defeitos de fundição tais como
veiamento, distorções e penetrações ocorrem muito menos freqüentemente do que quando é usada areia
nova exclusivamente. Estes defeitos os quais são causados principalmente pela expansão do quartzo, são
freqüentes, especialmente no caso de fundição de aços e metais pesados, quando sé é utilizada areia nova.
De um ponto de vista tecnológico, os processos de regeneração mecânica e térmica são apropriados para
recuperação de areia. Em geral, areias ligadas com resinas de cura a frio podem ser regeneradas
mecanicamente.
São obtidos níveis de resistência mais baixos quando se usa areia recuperada mecanicamente, em
comparação com areia nova. A qualidade da areia usada exerce uma forte influencia a este respeito, e isto
precisa ser checado continuamente. Instalações de recuperação de areia com pequenas perdas de
resistência já são possíveis hoje em dia.
Produção de moldes e machos: a seleção de materiais para modelos e caixas de machos deve basear-se
em critérios econômicos já que, do ponto de vista tecnológico não há restrição ao uso de madeira, metal
ou plástico.
Como a escoabilidade das areias ligada com resina de cura a frio tende a ser boa, conseguem-se níveis de
compactação elevados, o que permite utilizar baixos teores de ligantes. A compactação por simples
vibração é muito usada, mas pode revelar-se insuficiente, principalmente se não houver controle da
direção e da intensidade de vibração. A deficiência de compactação pode revelar-se na forma de
rugosidade excessiva e até mesmo penetração, principalmente quando se empregam caixas (de machos ou
de moldagem) altas.

O PROCESSO POLIURETÂNICO
No processo poliuretânico o sistema ligante pode requerer ou não a adição de um acelerador para a cura
da resina. O princípio do processo é a poliadição de álcoois multivalentes a isocianatos multivalentes.
Desta reação resultam resinas poliuretânicas sólidas, altamente ligadas, nas quais não surge nenhum
subproduto.
Sistemas ligantes: poliuretanas sem acelerador de reação são sistemas de dois componentes consistindo
de um aminopoliol e de um poliisocianato. O tempo de cura é determinado por um ajuste do ligante na
fábrica. Entretanto, o tempo de cura pode ser modificado na fundição através da mistura de duas resinas, e
também pela alteração da relação de poliol e isocianato. O tempo de cura aumenta com o excesso de
isocianato.
 AMINOPOLIOL + POLIISOCIANATO → POLIURETANA

Este sistema é particularmente apropriado para o uso em fundições de metais leves devido a suas boas
propriedades de colapsibilidade.
Poliuretanas com aceleradores de reação são sistemas de três componentes consistindo de uma resina
fenólica modificada com grupos reativos OH, um poliisocianato e um catalisador básico. A velocidade de
cura e ajustada pelo teor de catalisador, que varia de 0,2 a 1,5% em peso sobre a resina. A relação entre o
tempo de processamento e o tempo de cura é especialmente favorável neste processo:

RESINA ⋅ FENÓLICA + POLIISOCIANATO CATALISADO

 R
→ POLIURETANA

Como resultado da estabilidade térmica mais elevada do que nos sistemas sem acelerador de reação e
devido à formação de uma atmosfera redutora durante o vazamento, esta combinação ligante é apropriada
para todos os tipos de fundições, especialmente para fundição de aço.
Condicionamento: Pode-se empregar qualquer misturador contínuo rápido, desde que o catalisador seja
pré-misturado a um dos outros dois componentes (caso contrário, será necessário um dispositivo para
dosagem do terceiro componente). Os teores de ligantes dependem dos requisitos necessários às seções
dos machos e moldes a serem produzidos. Na prática, os teores de ligantes de 1% ou pouco superiores, em
peso, sobre a areia, são suficientes. Os componentes ligantes são empregados em diferentes relações de
peso, que podem variar de resina / isocianato de 1:1 a 1:1,2. A reação de cura pode ser guiada. O tempo
de processamento é dependente basicamente do tempo de cura. O tempo de processamento é em geral
25% do tempo de cura.
Produção dos moldes e machos: modelos e caixas de machos de quase todos os materiais podem ser
usados para a produção de moldes e machos. O material de moldagem tem uma escoabilidade muito boa,
isto é, atinge alto grau de compactação com relativamente pouca energia.
Como mencionado previamente, durante a reação dos componentes individuais não são desprendidos
subprodutos, de modo que os odores quando se processa a mistura de areia são bastante toleráveis.
Recuperação da areia: areias usadas ligadas com poliuretanas podem ser recuperadas tanto por meios
mecânicos como térmicos.

O PROCESSO "RESOL-ÉSTER"
Sistema ligante: o desenvolvimento mais recente na área dos processos de auto-cura é o "resol-éster".
Neste processo, um resol alcalino contendo um mínimo de 30% em peso de água é endurecido pela adição
de um éster para mudar o valor do pH.

RESOL ⋅ ALCALINO + ÉSTER → MACROMOLÉCULA ⋅ INSOLÚVEL

Condicionamento: Usam-se quaisquer dos misturadores contínuos disponíveis comercialmente,
mas é possível utilizar também misturadores de bateladas. Os odores desprendidos durante a
mistura são bastante toleráveis.
A mistura deve ser processada em menos de 10 minutos, quando a reação de endurecimento está
avançada.
Este sistema ligante é aplicável à fundição de aços e também a ligas de menor temperatura de vazamento.
Recuperação da areia: A recuperação da areia deste sistema é problemática, exigindo-se diluições muito
grandes (de, pelo menos, 50% de areia nova).

400

350
2% resina, 0,5% éster
Resistência à flexão, N/cm2

250

200
1% resina, 0,5% éster
150

100

50

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24
tempo, horas

Usando teores típicos de adição de 1,2 a 1,4% resina e 0,5% de

éster (sobre a areia), podem-se obter resistências à flexão ao redor
de 250 N/cm2.

O PROCESSO DE RESINA ALQUÍDICA-URETÂNICA

Sistema ligante: As bases do processo são representadas por um ligante alquídico modificado com resina
de poliéster. A cura ocorre com a participação de um poiisocianato na presença do oxigênio atmosférico,
de modo a formar uma poliuretana. O processo de cura é controlado por um elemento reativo incorporado
à resina.

ATIVADOR + ELEMENTO ⋅ REATIVO → COMPLEXO

COMPLEXO + RESINA → URETANA ⋅ ALQUÍDICA + PRODUTO ⋅ RESIDUAL ⋅ DA ⋅ REAÇÃO

Condicionamento: A mistura pode ser produzida em praticamente todas as unidades de mistura

conhecidas.
Como regra, utiliza-se de 1,5 a 1,8% de ligante e 0,2 a 0,4% de poliisocianato, em peso sobre a areia.
É prudente adicionar-se de 0,5 a 1,2%, em peso sobre a areia, de óxido férrico à mistura da areia em todos
os casos. Isto serve para prevenir à tendência à penetração. Não ocorrem incômodos sensíveis devidos aos
odores durante a mistura.
Produção de moldes e machos: Este processo é apropriado para a produção de moldes e machos. As
seções do molde devem ser secadas com um sopro de ar quente antes do vazamento de modo a eliminar a
umidade absorvida da atmosfera.
O processo de resina alquídica-uretânica é usado principalmente para grandes peças individuais (de 20 a
40 toneladas métricas) em aço, pois a atmosfera do gás no molde durante o vazamento tem um efeito
fortemente redutor.
Recuperação da areia: A recuperação da areia usada é possível utilizando-se processos mecânicos,
térmicos e combinados mecânicos-térmicos.

O PROCESSO SILICATO DE SÓDIO-ÉSTER

Sistema ligante: Os tipos utilizados são silicatos de sódio que formam um gel quando gasados por CO2.
Processos químicos e físicos iniciam esta reação.
Este processo também ocorre quando ésteres de baixo peso molecular são usados no lugar do CO2. A
reação do agente de cura líquido é baseado em uma mudança do pH da mistura. A relação entre SiO2 e
Na2O aumenta e o gel de sílica finalmente coagula. Os agentes de cura em uso não são tóxicos,
constituindo-se de líquidos oleosos livres de nitrogênio.
Condicionamento: Todos os tipos de misturadores conhecidos são apropriados para a produção das
misturas. Em geral, adiciona-se à areia de quartzo pura de 2,5 a 3,0% de silicato de sódio em peso sobre a
areia e de 0,3 a 0.5% de éster líquido em peso sobre a areia.
A mistura tem boas propriedades de escoabilidade, resistência, dureza superficial e armazenabilidade.
Não evoluem odores irritantes durante a produção.
Produção de moldes e machos: Devido à baixa colapsibilidade, este processo é apropriado
principalmente para a produção de moldes. Se possível, as seções do molde devem ser secadas antes do
vazamento, pois este sistema tende a absorver umidade, a qual pode levar a elevadas perdas de resistência
e defeitos de fundição (lavagens, defeitos de gases, etc.) Tempos de cura curtos, menores que 1 hora, são
impossíveis.
Recuperação da areia: Ainda não está claro se a areia usada, recondicionada mecanicamente, pode ser
reutilizada.

ARMAZENAGEM DE LIGANTES SOB CONDIÇÕES CLIMÁTICAS EXTREMAS

Resinas furânicas ricas em álcool furfurílico de alta qualidade e poliisocianatos (ligantes poliuretânicos
sem acelerador, alquídico-uretânicos) não têm sua vida de estocagem (5-6 meses) prejudicada, mesmo a
temperaturas mais elevadas.
Resinas furânicas com alto teor de uréia, fenólicas e resóis (PU com acelerador, ligantes resol-éster) e
ligantes de silicato de sódio precisam ser transportados em caminhões tanque refrigerados e armazenados
em ambientes com ar condicionado.
Requisitos de alimentação de peças de 26 kg em ferro nodular (disco de φ250mm × 50mm, com bossa
central); moldes de areia ligada com resina uréia-formol/álcool furfurílico, de cura-a-frio (HUGHES)

Volume de rechupe, cm3

Resina catalisador Tempo de cura, horas
% tipo % 6 10 20 30 50
2,2 PTSA 20 150
1,6 H3PO4 35 130 115 60 30 10
1,0 PTSA 35 80 65 25 15 8
1,6 PTSA 35 70 50 18 8 4
1,6 XSA 35 10 8 5 5 4
1,0 PTSA 50 10
2,2 PTSA 35 8 6 3 2 2
2,2 PTSA 35 5

+0,75

+0,5 Desvios de dimensões (em relação à

resina areia verde
cavidade do molde) e de densidade de
sub- esferas de 76mm fundidas em nodular,
curada em relação à cura de resinas e outros
+0,25
sistemas ligantes de areia (HUGHES)

0
silicato/CO2

-0,25
cimento
-0,5
resina totalmente curada

-0,75
6,8 6,9 7,0 7,1
densidade das peças, g/cm3
 Desenvolvimento dos processos endurecidos com gás

• Processo CO2 - ~1950 (silicato de sódio)

• Processo Cold-Box Ashland - 1968 (uretânico)
• Processo acetal (silicato de sódio)
• Processo formiato de metila (silicato de sódio)
• Processo resina fenólica CO2
• Processo FRC - 1980 (polimerização através de radical com peróxido e SO2)
• Processo SO2 / resina furânica (peróxido orgãnico)
• Processo SO2 / resina epoxi – 1982 (alta escoabilidade, vida >24h, alta reatividade, cura
rápida, reduzido teor de resina, reduzido consumo de gás, menor agressão ambiental,
sem formaldeído, sem fenol, não forma carbono lustroso, boa precisão dimensional, boa
estabilidade térmica; manuseio de peróxido, requer captação de gases, custo de fixação
do SO2 excedente, mais caro que outros processos com gasagem)
• Processo SO2 / resina epoxi sem solventes - 1992
 Sistemas ligantes usados em macharia

Cura-a-frio Caixa fria Caixa-quente Cura em estufa

furânico / ácido epóxi - acrílico / SO2 hot-box furânico óleo secativo
reação em meio fortemente Formação de ácido forte por oxidação reação em meio ácido (“ácido” Secagem + oxidação +
ácido; formação de água SO2 “gasado”; reação c/ ácido forte; latente liberado por calor); reação polimerização do óleo em
formação de água ativada por calor presença de ar + calor

fenólico / ácido furânico / SO2 hot-box fenólico

reação em meio fortemente Formação de ácido forte por oxidação reação em meio ácido (“ácido”
ácido; formação de água SO2 “gasado”; reação c/ ácido forte; latente liberado por calor); reação
formação de água ativada por calor

fenólico alcalino / éster fenólico - uretânico / amina

reação c/ éster; formação de Reação resina fenólica + isocianato
sal de potássio em meio básico (amina “gasada”)

óleo - uretânico fenólico / éster shell

formação de uretana + reação c/ éster (metil formiato Condensação de moléculas de
oxidação “gasado”); formação de sal de potássio resina fenólica devido a
decomposição térmica de hexa

Poliol – uretânico fenólico / CO2

reação resina fenólica + Reação c/ CO2 “gasado”; formação de
isocianato em meio básico sal de potássio
(amina)

Silicato / éster silicato / CO2

reações de saponificação e desidratação + reação com ácido (CO2
desidratação “gasado”)
 Atributos exigidos das areias para machos - I
Atributo Definição
Vida de banca intervalo de tempo, contado a partir do
preparo da mistura, dentro do qual pode-
se fabricar machos com resistência
mecânica maior ou igual a 80% da
resistência obtida com areia compactada
imediatamente após o preparo
Escoabilidade correlaciona o grau e a uniformidade de
(Soprabilidade) compactação da areia com a energia
despendida nessa operação
Consistência (no estado capacidade de retenção da forma antes tem interesse nos casos em que os machos
cru) da cura final precisam ser extraídos da caixa-de-macho
Plasticidade deformação da massa de areia
compactada para que o macho não se
rompa durante a operação de extração
do interior da caixa-de-macho.
Permeabilidade capacidade de permitir o livre escape
dos gases e vapores; em excesso
produz peças muito rugosas
Observações
função da condições do ambiente e da
areia (principalmente temperatura) e da
composição da mistura (teor de conversor
ou catalisador)
depende da areia base (facilidade de
escorregamento mútuo dos grãos) e do
filme de ligante (quantidade, viscosidade)
para ser curados em uma estufa
deformação predominantemente plástica
quando a extração é feita antes da cura e
predominantemente elástica nos demais
casos
depende basicamente do tamanho médio
dos poros intergranulares que, por sua vez,
é determinado pelas características
geométricas da areia base e pelo grau de
adensamento do macho
 Atributos exigidos das areias para machos - II
Atributo Definição
Estabilidade térmica capacidade de acomodar os efeitos da intensa e
brusca expansão térmica que sofrem os grãos de
dimensional areia próximos da interface metal-molde
Difusividade térmica determina a velocidade de extração de calor do
metal por parte do macho, importante por
determinar a estrutura de solidificação da liga
fundida e a seqüência de solidificação da peça
Inércia química em relação evitar as reações entre o metal e o material do
macho e/ou seus produtos de decomposição
ao metal fundido (principalmente gases ou vapores)
Propriedades mecânicas a resistência mecânica a quente (inicialmente) e
progressiva perda de resistência em favor da
temperatura elevada plasticidade a quente (capacidade de deformar-se
plasticamente)
Desmoldabilidade facilidade com que se pode retirar o macho do
interior da peça solidificada
Refratariedade refere-se à areia base: ela não deve amolecer nem
sofrer sinterização (ligação vítrea entre grãos)
Observações
função do tipo de areia (expansibilidade e
condutividade térmicas), suas características
granulométricas, tipo e quantidade de ligantes e
grau de adensamento do macho
função do tipo de areia (expansibilidade e
condutividade térmicas), suas características
granulométricas, tipo e quantidade de ligantes e
grau de adensamento do macho
fatores de influência: composições do metal e da
areia de macho (e seus produtos de decomposição),
grau de contato metal-molde (pressão do metal),
temperatura local, pressão dos gases; estes últimos
dependem também da permeabilidade e e da
difusividade térmica do macho
função principalmente do sistema ligante e do grau
de compactação do macho
função da resistência residual do ligante e/ou de
baixa refratariedade da areia base
refratariedade deficiente pode resultar em
deformações no macho, aderência de areia à peça
fundida e dificuldades de limpeza e desmoldagem;
dificilmente ocorrerão na fundição de alumínio
 Areias base - I

Areias de quartzo
• SiO2 - mais abundantes ∴ mais baratas
• densidade: 2,65
• dureza Mohs: 7
• ponto de fusão: 1728°C
• impurezas predominantes:
• feldspatos (K2O.Al2O3.6SiO2)
• argilas
• óxidos de ferro (tais como limonita)
• rutilo (TiO2)
• sais (nas areias de litoral)
• areia retirada do depósito natural requer lavagem e classificação p/ que fique em
condições de ser utilizada em fundição
• praticamente inertes ao alumínio líquido e, mesmo que impuras, satisfazem amplamente
as exigências de refratariedade da fundição de ligas de alumínio
• inversão do quartzo:
• quartzo α ↔ quartzo β - ocorre a 573°C → acentuada expansão
• outras transformações alotrópicas do quartzo (não chegam a ocorrer em moldes
para fundição de ligas de alumínio)
• quartzo β ↔ tridimita ocorre a 867°C
• tridimita ↔ cristobalita ocorre a 1470°C
• aspecto higiênico: se respirado habitualmente, ar contendo mais de 6.000.000 de
partículas de quartzo por pé cúbico (partículas essas menores que 10 micrômetros),
causa silicose
 Areias base - II

Areias de zirconita
• ZrSiO4 silicato de zircônio
• densidade: 4,7
• ponto de fusão: 2550°C (mineral zirconita)
• ocorre na natureza na forma de areia (no Brasil, areia monazítica; zirconita é subproduto)
• alta capacidade de extração de calor
• baixo coeficiente de expansibilidade térmica
Areias de cromita
• cromitas são soluções: cromita, FeO.Cr2O3, picrocromita, MgO.Cr2O3, e espinélio,
MgO.Al2O3
• ganga de serpentina, olivina, quartzo, piroxênios
• areia obtida através da britagem, moagem e classificação granulométrica do minério
• densidade: 4 a 4,6
• dureza Mohs: 5
• ponto de fusão: > 2000°C
• expansão térmica moderada
• capacidade térmica elevada
Areias de olivina
• solução sólida de ortossilicatos de magnésio: forsterita, Mg2SiO4 e faialita, Fe2SiO4
• areia obtida através de britagem, moagem e classificação da rocha
• densidade próxima de 3,3
• ponto de fusão: ≈ 1800°C para olivinas com ~ 90% de forsterita
• expansão térmica: ~ 30% menor que a do quartzo
 Areias base - III

Distribuição Granulométrica
Peneira Nº 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 prato
abertura nominal, di (mm) 3,35 1,70 0,85 0,595 0,42 0,30 0,21 0,15 0,105 0,074 0,053 0,020
mi 3 5 10 20 30 40 50 70 100 140 200 300
si (cm2/g) 9,0 17,8 31,3 44,6 62,9 88,8 126,1 178,3 253,0 356,6 620,3
4
ni (10 unid./g) 0,004 0,035 0,191 0,551 1,545 4,346 12,46 35,18 100,5 281,4 1482,
5 3 7 1
Definindo-se gi = quantidade, em gramas, de material retido em uma dada peneira i, calcula-se:
Σ( g ⋅ m )
• módulo de finura M= i i
Σg
i
Σ( g ⋅ s )
• área específica teórica ST = i i , em cm2/g
Σg
i
Σ( g i ⋅ n i )
• número específico de grãos teórico N= , em unidades / g
Σg i
ST
• diâmetro representativo d n = 10 , em mm
N ⋅π
( STr − ST )
• divergência Dn = 100 , em %
STr
22,6415
no caso de areia de sílica: STr = cm2/g
d
n
 Areias base - IV

Forma dos grãos

• observação visual com lupa
• grãos arredondados
• grãos sub-angulares
• grãos angulares
• área específica real dos grãos, SR.
• através de medida de permeabilidade utilizando o "permeâmetro de Blaine"
• coeficiente de angularidade
• relação entre os valores de área específica real e teórica
SR/ST
dá uma idéia quantitativa do desvio que a forma dos grãos de uma dada areia apresenta em relação à forma esférica
• correspondência aproximada entre as formas típicas (de observação visual) e valores de
coeficiente de angularidade:

Forma SR/ST

arredondada < 1,25

sub-angular cerca de 1,50

angular > 1,65

 SILICATOS DE SÓDIO

São soluções de sílica (SiO2) e soda (Na2O) em água, obtidas por fusão de areia e barrilha (carbonato de
sódio) e posterior dissolução do vidro resultante com vapor, em autoclaves
Podem ser produzidos com diferentes relações SiO2/Na2O e diferentes teores de água

H2O

líquidos diluídos

líquidos e géis instáveis

líquidos
comerciais

100 poise

1000 poise
líquidos
viscosos e
semisólidos
composições
insatisfatórias

vidros

Na2O SiO2
2,0 3,0 4,0
relações SiO2/Na2O
DENSIDADE DE SOLUÇÕES DE SILICATO DE SÓDIO

25
As relações entre composição e densidade são
bem definidas. 651,5
Os seguintes 4 fatores permitem identificação
precisa de um silicato de sódio: % SiO2, % 60
20 2,0
Na2O, relação SiO2/Na2O e peso específico.
O conhecimento de quaisquer dois deles permite 55
determinar os outros dois. den 50
15
45 3,0
40

% Na2O
35
10 4,0
30
25
20 5,0
5 15
relação
10 SiO2/Na2O

0
0 10 20 30 40
% SiO2
VISCOSIDADE DE SOLUÇÕES DE SILICATO
DE SÓDIOO aumento da viscosidade com a concentração, isto é, com a redução da % de água, é tanto
mais rápido quanto maior a relação SiO2/Na2O
relação
SiO2/Na2O
3,5 3,0 2,5
1000 2,0
Viscosi

10
dade

10

0,

0,01
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
% Na2O
SILICATOS DE SÓDIO COMERCIAISAs soluções de silicato de sódio comerciais mais usadas como
ligantes de areia em fundição têm relação SiO2/Na2O entre 2:1 (silicatos de sódio “alcalinos”) e 3:1
(silicatos de sódio “neutros”).
Menores relações SiO2/Na2O permitem obter viscosidades relativamente baixas com elevadas
concentrações (SiO2+Na2O).
Altas relações SiO2/Na2O dão soluções mais reativas.

Relação molar
SiO2/Na2O
Peso Na2O
%
SiO2
%
Água
específico %
@ 20°C
2,00:1 1,560 15,3 30,6 53,1
2,50:1 2,500 12,5 31,1 54,4
3,00:1 1,375 8,6 27,6 63,5

SILICATO DE SÓDIO COMO LIGANTE DE AREIA

Os silicatos de sódio não apresentam uma mudança de estado líquido → sólido

O endurecimento dos silicatos de sódio corresponde a aumento de viscosidade que pode ser conseguida
por dois tipos de mecanismos principais:
•Mecanismos físicos: correspondem à remoção de água da solução por
–Secagem
–Fixação da água como H2O de cristalização de outra substância (p. ex. gesso)
Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) → Na2O.xSiO2.(y-z)H2O (sol.) + z H2O
•Mecanismos químicos: resultam em aumento da relação SiO2/Na2O através de
–Fixação de Na2O por reação com ácidos fracos ou ésteres
Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) → (1-z)Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) + z Na2O
–Aumento da % de SiO2 por reação com silício metálico
Na2O.xSiO2.yH2O (sol.) + z Si → Na2O.(x+z)SiO2.(y-2z) H2O (sol.) + 2z H2
 PROCESSO SILICATO / CO2
Este processo é empregado na produção tanto de machos quanto de moldes.
Os teores de silicato na areia são altos, da ordem de 3 a 4%.
O endurecimento do silicato de sódio é obtido por “gasagem” com CO2 (passagem de CO2 através da
areia compactada), através de dois grupos de mecanismos:
•Mecanismo químico de endurecimento
Na2O.xSiO2 (aq.) + CO2 → Na2 CO3 + x SiO2 (aq.)
Na2O.xSiO2 (aq.) + 2 CO2 + H2O → 2 NaHCO3 + x SiO2 (aq.)
Alguns autores atribuem o endurecimento resultante da reação química à precipitação de SiO2 na forma
de gel. É possível que essa precipitação também contribua para a ligação, mas a explicação mais aceita
parece ser a elevação de viscosidade que acompanha o aumento da relação SiO2/Na2O do silicato.
O mecanismo químico é favorecido por baixas velocidades (vazões) de gás (ver figuras abaixo).
•Mecanismo físico de endurecimento
- Durante a “gasagem”, o excesso de CO2 (que é um gás seco) carrega água e desidrata o silicato.
- Após a “gasagem”, durante o armazenamento do macho ou molde, ocorre perda de água para o
ambiente.
O mecanismo físico é favorecido por altas velocidades (vazões) de gás CO2 na gasagem.

GASAGEM
Os consumos de CO2 variam amplamente:
3
0,2 a 5 m /kg de silicato
dependendo de:
- vazão de gás
- configuração de macho / molde
- método de gasagem
Para economia e desempenho ótimos, deve-se buscar condições que garantam que a maior parte do CO2
seja consumida na reação química de formação do gel de sílica.
 20 40
60

Resistência à compressão, kgf/cm2

Água evaporada, % em peso
CO2 absorvido, % em peso

1000 s 1000 s
1000 s
Tempo
Tempo dede Tempo de
Tempo de 40
10 gasagem 20 1gasagem
00 s 100 s 1000 s
100 s
1000 s Tempo de
20 gasagem
100 s 100 s
0 0
0 5 15 0 5 15 00 5 15
vazão, litros/minuto vazão, litros/minuto vazão, litros/minuto

SOBREGASAGEM
Relação SiO2/Na2O = 2,0 Relação SiO2/Na 2O = 2,5

10000 10000
50s
17s
60s 34s
2

90s
Resistência à compressão, kgf/cm

51s
Resistência à compressão, kgf/cm

150s 150s
1000 300s 1000 300s

100 100

10 10
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
tem po de arm azenam ento, dias
tempo de armazenamento, dias
 Relação SiO2/Na 2O = 3,2
A gasagem por tempos excessivos, isto é,
a “sobregasagem”, pode dar altas 10000
resistências imediatas, mas baixas 7s
resistências e friabilidade após 14s
armazenamento.

2
21s
Esse fenômeno é interpretado como

Resistência à compressão, kgf/cm

50s
decorrente de desidratação excessiva do
1000 100s
silicato durante a gasagem.
Silicatos de maior relação SiO2/Na2O são
mais propensos à “sobregasagem”.

100

10
0 1 2 3 4
tem po de arm azenam ento, dias

MÉTODOS DE GASAGEM

Vários métodos proporcionam diferentes graus de homogeneidade de distribuição do CO2.Quanto maior

essa homogeneidade, maior é a economia de CO2 e melhores propriedades finais.
Os métodos mais usados em ordem crescente de homogeneidade de gasagem são:

CO (1) Com pequenas campânulas de borracha

O procedimento é inteiramente manual e fortemente
dependente do operador
 CO

(2) Com agulhas dotadas de perfurações laterais

Como a gasagem com campânula, é também um
procedimento manual fortemente dependente do operador.
As agulhas são, na verdade, tubos com perfurações laterais
para melhor distribuição do gás.
Antes de iniciar a gasagem com agulhas, é preciso efetuar
os furos com uma agulha maciça.

CO

(3) Através de tampa superior

Este método permite manter pressão elevada de CO2 na
areia.
A distribuição de gás melhora com alguns respiros na
placa.
No entanto, respiros executados sem critério podem
agir com vias preferenciais de escape dos gases,
deixando outras áreas sem gasagem.

(4) Através da placa-modelo ou da caixa de

macho
A distribuição de gás pelo molde é potencialmente
melhor do que nas situações anteriores.
Requer a incorporação de uma câmara de
distribuição de gás (“plenum”) e de respiros na
placa e nos modelos. Aqui também, respiros mal
distribuídos podem ser contraproducentes.Pode-se
manter uma elevada pressão de CO2 na areia
através do uso de uma tampa superior.
C
 Métodos não-convencionais de gasagem

Gasagem a vácuo
A câmara é inicialmente evacuada até uma
pressão de pouco mais de 700 mmHg
Admite-se, então, o CO2 à pressão de 1,8 bar
e mantém-se bomba de vácuo em
funcionamento, de modo a atingir 51 mmHg,
pressão que é mantida por 1 minuto.
Segue-se pressurização e abertura da câmara.
A gasagem a vácuo permite que se pratiquem
consumos de CO2 da ordem de 0,25 m3/kg de
silicato, que é um consumo excepcionalmente
baixo!
•Gasagem através de caixa permeável
A face interna da caixa de macho deve ser
permeável. Isto pode ser conseguido de
várias maneiras; duas delas são:
- Usinando a face de trabalho da caixa
de macho a partir de bloco sinterizado
feito de pó metálico de grãos
esféricos.
CO CO
- Inserindo grande número de respiros
em uma caixa de macho convencional.
A gasagem pode se efetuada com CO2 a
pressões estáticas de 0,3 a 1 bar.
O consumo de CO2 neste caso atinge
valores ainda mais baixos que na gasagem
a vácuo: 0,22 m3/kg de silicato !!
PROPRIEDADES A ALTAS TEMPERATURAS, COLAPSIBILIDADE, DESMOLDABILIDADE
Com temperaturas crescentes, a resistência a quente de areias ligadas com silicato de sódio cresce até
cerca de 400°C e depois cai drasticamente, tornando-se desprezível a cerca de 700°C, quando forma um
vidro mais ou menos fluido ao fundir e reagir com a sílica da areia.
 Resistência a quente e após aquecimento
areia com silicato 2:1

90

Resistência à compressão, daN/cm2

80
após esfriamento
70

60
na temperatura
50

40

30

20

10

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temperatura, °C

Portanto, as areias ligadas com silicato de sódio apresentam elevada plasticidade a quente, de modo que
não devem provocar mais trincas em peças do que areias com outros tipos de ligantes, inclusive os
orgânicos. Assim, as areias ligadas com silicato de sódio não têm problema de “colapsibilidade”, já que,
por definição, essa é uma característica medida em alta temperatura.
Por outro lado, a resistência mecânica da areia medida após esfriamento reflete a solidificação do vidro
formado, crescendo novamente a partir de 500°C e atingindo um máximo entre 860 e 900°C.
Essa resistência, também denominada residual, é que é problemática, pois dificulta a desmoldagem.
O aumento de resistência a quente até aproximadamente 400°C é parcialmente devido a gasagem
incompleta, correspondendo à desidratação de ligante não reagido, enquanto que a queda posterior é
decorrente do amolecimento da ligação com a elevação da temperatura.
Se desejado, pode-se reduzir a resistência a quente diminuindo o teor de silicato e/ou usando silicatos com
maiores relações SiO2/Na2O. A presença de certas argilas também reduz a resistência a quente.
Quanto à resistência residual, medida após esfriamento, o primeiro pico é explicado também por
desidratação de ligante não reagido, seguida de amolecimento. O segundo aumento de resistência residual
é atribuído a uma reação química entre o silicato de sódio residual (e compostos de sódio resultantes da
gasagem) com os grãos de quartzo da areia, formando uma estrutura monolítica de alta resistência.
A presença de silicato de sódio facilita e apressa a ocorrência de transformações alotrópicas do quartzo
acima de 900°C, com formação de tridimita e, no caso de fundição de aços, até mesmo de cristobalita.
Essas transformações são acompanhadas grande expansão e as tensões resultantes tendem a reduzir a
resistência residual.
FATORES QUE AFETAM A RESISTÊNCIA RESIDUAL

As resistências residuais após aquecimento a temperaturas de até 600°C, principalmente nas vizinhanças
de 100°C, diminuem com o aumento do tempo de gasagem. Acima de 600°C o efeito da gasagem sobre a
resistência residual é desprezível.
O teor de silicato na mistura afeta a resistência residual para toda a faixa de temperaturas até 1200°C.
Quanto maior a relação SiO2/Na2O do silicato menor a resistência residual: a resistência medida após
2 2
aquecimento a 900°C cai de 900 N/cm com relação 2,0:1, para cerca de 200 N/cm para relação 2,9:1.
Pode-se reduzir a resistência residual por meio de adições de certos materiais inorgânicos à mistura de
areia, tais como sepiolita, silicato de magnésio, argilas caulínicas, principalmente as de alto teor de
alumina. Esses materiais formando com o silicato compostos ternários de alto ponto de fusão, evitando a
formação dos vidros de baixo ponto de fusão, responsáveis pelo segundo pico de resistência.
O pico da resistência residual medida em laboratório é pouco afetado por adições de materiais orgânicos.
Esse comportamento é esperado, uma vez que esses materiais são, em geral, destruídos a temperaturas
menores que 900°C. No entanto, observa-se na prática que açúcares, piche, pó de carvão e outros
facilitam a desmoldagem. A causa dessa aparente incoerência deve-se, provavelmente, ao fato de que
durante seu aquecimento no molde os materiais orgânicos acima, não encontrando as condições oxidantes
que prevalecem no aquecimento em laboratório, não chegam a queimar, mas sofrem pirólise e deixam um
depósito de carbonoso (negro de fumo, grafita pirolítica ou coque), que previne a continuidade do vidro
formado a partir de 500°C, contribuindo, assim, para a redução da resistência residual.

PROCESSO SILICATO / ÉSTERO sistema ligante silicato-éster pode ser empregado na produção de
machos e moldes, através de um processo do tipo cura-a-frio em que o ligante é o silicato de sódio. Como
no processo CO2, os teores de silicato na areia são da ordem de 2 a 4%.
O endurecimento do silicato de sódio ocorre por reação com ésteres. Na verdade, três ésteres podem ser
empregados isoladamente ou combinados:
- Para cura rápida usa-se diacetina (diacetato de glicerol)
- Para cura a velocidade média, usa-se diacetato de glicol dietileno (EGDA)
- Para cura lenta, usa-se triacetina (triacetato de glicerol)
A velocidade de cura pode ser graduada com a mistura desses ésteres.
O endurecimento se dá por dois mecanismos:
•Mecanismo químico de endurecimento
Ao ser misturado à areia contendo o silicato, o éster hidrolisa vagarosamente, formando um ácido fraco e
um álcool. O ácido fraco reage com a soda do silicato, formando um sal (acetato) de sódio. Em
decorrência da indisponibilidade dessa soda na solução de silicato, a relação sílica/soda aumenta,
conduzindo a um aumento de viscosidade que leva ao endurecimento final.•Mecanismo físico de
endurecimento
No processo silicato-éster, como no processo CO2, também ocorre perda de água para o ambiente.Esse
mecanismo acessório de endurecimento, no entanto, tem pouquíssima importância, sendo considerado
irrelevante.
A figura seguinte mostra como o sistema silicato-éster se compara a outros sistemas de cura-a-frio em
termos de velocidade de cura, aqui expressa como evolução da resistência mecânica (à compressão) em
função do tempo após preparo da mistura. Sob esse ponto de vista, ele é mais lento que o sistema
furânico-ácido e mais rápido que os sistemas óleo-uretana e fenólico-ácido.

20

18

16
Resistência à compressão, psi

14

12

10
Fenólico Uretânico
Novo Fenól. Uretân.
8
Fenól.-Ester
6 Furânico
Silicato-Ester
4 Oleo-Uretân.
Fenólico-ácido
2

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23

tempo de estripagem, minutos

 ADIÇÕES DE ÓXIDO DE FERRO

Adições de óxido de ferro são usadas freqüentemente na fabricação de machos e moldes com areias
ligadas quimicamente com a finalidade de reduzir ou eliminar defeitos como:
- Pin-holes (principalmente em hot-box e cura-a-frio)
- Veiamento e outros defeitos devidos à expansão do quartzo
- Aderência de areia (burn-on)
- Penetração de metal
São várias as teorias que procuram explicar os efeitos de adições de óxidos de ferro. A mais comum é a de
que, na fundição de ferros fundidos, uma reação que ocorre no encontro de metal, areia e óxido de ferro
produz uma escória (faialita) que envolve os grãos de areia. Esse material, que é plástico nas temperaturas
que predominam na interface metal-molde, de um lado aumentaria a resistência e/ou a plasticidade a
quente (dependendo da quantidade adicionada) e, de outro lado, reduziria a permeabilidade o suficiente
para retardar a passagem de vapor para o metal, com o qual reagiria para formar hidrogênio:
H2O (vapor) + Fe = FeO + H2
Sabe-se, no entanto, que essa teoria é inadequada para explicar a formação de pin-holes. Assim, embora a
prática demonstre a eficácia do emprego de óxido de ferro para a eliminação desse tipo de defeito, não há
consenso entre os pesquisadores sobre os mecanismos de sua ação.

TIPOS DE ÓXIDOS DE FERRO USADOS

Podem ser naturais, obtidos da moagem de hematita (Fe2O3), magnetita (Fe3O4), limonita (2Fe2O3.3H2O)
ou siderita (FeCO3), ou sintéticos, usados como pigmentos na indústria de tintas e lacas e produzidos, por
exemplo, pela oxidação do ferro metálico com nitrobenzol (processo anilina) ou com ar (processo
Pennimarn).
Conforme sua origem, os óxidos de ferro variarão quanto à composição, densidade, área específica,
granulometria, cor, pH, custo etc.
A densidade do óxido de ferro não influi em seu desempenho na areia de fundição, mas demonstra a
pureza do material. A densidade teórica do Fe2O3 α é 5,18 g/cm3; um óxido de ferro comercial tem
densidade tanto menor que essa quanto maior o teor de impurezas (sílica, argilas, sais) presentes.
A área específica (“superfície específica”), expressa em m2/g, é geralmente determinada pelo método da
absorção de gás nitrogênio (método BET). Embora haja alguma relação entre a área específica e a
distribuição granulométrica, a correlação não é uni-unívoca. A distribuição granulométrica dos óxidos
de ferro sintéticos costuma ser muito mais homogênea (menor dispersão dos tamanhos de grãos) que a
dos produtos naturais, o que juntamente com uma área específica de pelo menos 2 m2/g, é considerada
vantajosa nas aplicações em fundição.
Outras características dos óxidos de ferro, que podem ser empregadas como índices de controle de
recepção, são o intervalo de fusão, o pH e a condutividade elétrica que, no entanto, segundo Berndt et. al.,
têm pouco ou nenhum significado direto para o desempenho do material na fundição O intervalo de fusão,
geralmente situado em 1300°C + 10°C nos óxidos sintéticos e 100 a 150°C abaixo disso nos óxidos
naturais. O pH e a condutividade elétrica dependem da quantidade e tipo das impurezas solúveis (sais
solúveis), as quais parecem constituir um dos fatores importantes para o desempenho de um óxido de
ferro na fundição.
EFEITO DA ADIÇÃO DE ÓXIDO DE FERRO NA RESISTÊNCIA
A adição de óxido de ferro, como de qualquer outro material particulado, tenderá a competir com os grãos
de areia na distribuição da resina líquida. Se a quantidade de resina na mistura já estava otimizada para a
areia base, a adição tenderá a reduzir a resistência mecânica do macho ou molde curado, como pode ser
observado na figura abaixo (à esquerda). Nesse caso (hot-box), a queda de resistência (em relação à
mistura isenta de óxido de ferro) observada quando da adição de 1% de diferentes óxidos de ferro tende a
ser maior quanto maiores forem as áreas específicas dos materiais adicionados, mas não há uma
correlação clara. A dependência da resistência mecânica em relação à área específica do óxido ferro
empregado é bem mais nítida, no entanto, para areia de cura-a-frio, figura abaixo, à direita.
Hot-box, 1% óxido de ferro Cura-a-frio, 2% óxido de ferro
750 750

700
700

resistência à tração após 24h, N/cm2

650
resistência à flexão, N/cm2

650
600

600 550

500
550
450
500
400

450 350
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
área específica do óxido, m2/g área específica do óxido de ferro, m2/g

No caso de areias de cura-a-frio, principalmente as que usam conversores ácidos, a velocidade de cura é
bastante afetada pelo teor de sais solúveis do óxido de ferro empregado. Como esses sais têm caráter
alcalino, eles consomem o ácido do conversor e retardam a reação de cura (a menos que se adicione maior
quantidade de conversor). Dependendo do processo de fabricação do óxido de ferro, seria viável remover
parte desses sais por lavagem com água.

REDUÇÃO DE PIN-HOLES POR ADIÇÃO DE ÓXIDO DE FERRO

Os dados da literatura mostram que adições de óxidos com áreas específicas maiores que
aproximadamente 2,5m2/g e teores de Fe2O3+FeO maiores que 88% efetivamente reduzem a ocorrência
de pin-holes, bastando adições de 0,5% à areia.
Entretanto, é preciso ter em mente que a formação de pin-holes é devida primariamente a condições
metalúrgicas (teores de elementos que afetam a solubilidade de gases no metal e a tensão interfacial gás-
metal), que podem ser agravadas pela presença de materiais nitrogenados (como a uréia) na areia. Caso as
condições metalúrgicas sejam muito desvantajosas do ponto de vista de formação de pin-holes, então
pode ser necessário elevar-se a adição de óxido de ferro para até cerca de 1%.
REDUÇÃO DE VEIAMENTO POR ADIÇÃO DE ÓXIDO DE FERRO
Em geral, o veiamento pode evitado com adições à areia de 2% óxidos de ferro, desde que com teores de
Fe2O3+FeO maiores que 90%, figura abaixo, à esquerda. O efeito tende a ser melhor quanto maior a área
específica da variedade empregada, figura abaixo à direita, embora não se tenha uma correlação clara a
esse respeito.

Hot-box, 1% óxido de ferro Hot-box, 1% óxido de ferro

18 18

16 16

14 14
índice de veiamento

índice de veiamento
12 12

10 10

8 8

6 6

4 4

2 2

0 0
70 80 90 100 0 5 10 15 20
2
Fe2O3+FeO no óxido, % área específica do óxido, m /g

Entretanto, como visto anteriormente, os óxidos de ferro com grandes áreas específicas são os que mais
prejudicam a resistência mecânica da areia. Assim, há necessidade de um compromisso entre as
características de área específica e composição. Analisando os dados de Berndt et. al., verifica-se que os
índices de veiamento não caem indefinidamente com o aumento da área específica (conforme sugerido no
artigo original), mas passam por um mínimo, indicando que para óxidos de ferro relativamente puros
(Fe2O3+FeO>96%) não há vantagens em chegar a áreas específicas maiores que 10 m2/g.

BIBLIOGRAFIA

BERNDT, H., UNGER, D. e RÄDE, D. Die Bedeutung der Eisenoxydzugabe zum Formstoff.
Giesserei, 59(3):61-7, fev. 1972. (trad. Arnaldo Romanus)
SANDERS, C. A. The use and value of iron oxide. Modern Casting, mar. 1971, págs. 61-3.
 COMPORTAMENTO NAS TEMPERATURAS DE VAZAMENTO
A introdução dos primeiros ligantes químicos em fundição (os óleos secativos?) visava à obtenção
de resistências mecânicas à tração que permitissem a utilização de machos esbeltos e
geometricamente complexos. Modernamente, um dos motivos, talvez o principal, da evolução
contínua e do emprego cada vez mais generalizado de ligantes químicos é a busca de moldes e
machos mais confiáveis do ponto de vista de precisão dimensional, de modo a pode satisfazer as
especificações cada vez mais exigentes dos clientes.
O emprego de ligantes químicos cuja cura pode ser efetuada enquanto a areia aglomerada ainda está em
contato com o modelo ou caixa de macho possibilitou a obtenção de níveis muito altos de precisão
dimensional. No que diz respeito às dimensões de moldes e machos à temperatura ambiente, não há problema
em alcanças os níveis de precisão dimensional desejados, quer se usem processos de cura a quente ou a frio.
No entanto, ao ser aquecida pelo metal líquido, a areia ligada sofre alterações térmicas importantes causadas
pela expansão da areia base, distorções devidas a expansão não uniforme, ao amolecimento e outras alterações
do ligante e, finalmente, à decomposição do ligante seguida de colapso do macho ou molde. Todas essas
alterações que ocorrem durante o vazamento e a solidificação do metal estão diretamente correlacionadas aos
tipos de ligante e de areia que constituem o macho ou molde, e são influenciadas por fatores como preparação,
adensamento, aditivos, pinturas etc.
As características dos materiais de moldagem e macharia medidas à temperatura ambiente têm pouca relação
com o seu comportamento nas condições de vazamento. O trabalho de otimização dos materiais de moldagem
e macharia numa fundição pode ser melhor orientado se for possível conhecer de antemão o comportamento
desses materiais em temperaturas elevadas. O mesmo se pode dizer do trabalho de desenvolvimento de
sistemas ligantes. Com essa finalidade têm sido propostos vários ensaios para serem executados em
temperaturas comparáveis às que são atingidas pela face do molde ou macho durante a fundição do metal.
Alguns dos principais ensaios a altas temperaturas, aplicáveis às areias ligadas quimicamente em geral, isto é,
que não são específicos de um determinado tipo de material, são os seguintes:
- Resistência à compressão a quente (carga de ruptura à temperatura T, após encharcamento).
- Expansão por choque térmico (registro da variação dimensional ε = f [T (t) ] ).
- Colapsibilidade (tempo de colapso sob carga F, aplicada após encharcamento à temperatura T).
- Distorção a quente (ε = f (tempo) na extremidade de uma barra aquecida no centro, em uma face ).
Os três primeiros ensaios acima relacionados podem ser efetuados em corpo de prova de 1¼” φ × 2”
(recomendação AFS) usando o “dilatômetro” de fabricação Dietert, ou corpo de prova mais esbelto, de modo a
minimizar os tempos de encharcamento à temperatura, usando equipamento similar de fabricação GF.
É preciso ter em mente que todos os ensaios a alta temperatura efetuados em laboratório padecem de um
mesmo problema: é impossível reproduzir as condições que prevalecem no molde, principalmente a sua
atmosfera. A utilização de um domo sobre o corpo de prova, que dificulte a dissipação dos gases resultantes da
decomposição térmica dos ligantes corrige parcialmente essa deficiência: são os ensaios ditos “sob a própria
atmosfera” ou “own atmosfere tests”. Além disso, os ensaios de resistência à compressão a quente e de
colapsibilidade são pouco precisos porque os materiais de moldagem e macharia têm características de
resistência que variam não só com a temperatura, mas também com o tempo de exposição à temperatura
considerada; assim, além das variáveis de atmosfera, homogeneidade da mistura e adensamento do corpo de
prova, os resultados são fortemente afetados pela precisão da regulagem de temperatura e do tempo de
encharcamento à temperatura. Já o ensaio de expansão por choque térmico reflete principalmente o
comportamento da areia base e diz pouco do sistema ligante propriamente dito.
No ensaio de distorção a quente, desenvolvido no antigo BCIRA, o problema da atmosfera não está melhor
resolvido, mas as condições de ensaio são mais reprodutíveis pois abandona-se a tentativa de fixar
temperaturas precisas e, ao invés disso, fixa-se a potência térmica usada para aquecer o corpo de prova. O
princípio desse ensaio está exposto na figura a seguir.
 movimento medido
corpo de prova de areia e registrado
aglomerada: 1”x¼”x4½”
dispositivo de
aplicação de carga

posição inicial do
corpo de prova frio

fixação do corpo queimador de

de prova gás
cima, contra a carga)

A
(movimento para
expansão

C
termoplassticidade
(movimento para

B
baixo)

tempo de colapso D
do corpo de prova

A = ponto de máxima expansão; até esse instante a resistência a quente predomina sobre a
plasticidade
AB porção da curva em que o aumento da termoplasticidade do corpo de prova não permite que ele sustente a
carga aplicada
BC termoendurecimento secundário, presente em alguns ligantes: a areia recupera resistência e o corpo de prova
pode, novamente, expandir contra a carga aplicada
C = ponto em que o termoendurecimento secundário termina e em que a decomposição do ligante começa a
predominar
D = ponto em que ocorre o colapso final do corpo de prova.
As figuras e os comentários apresentados a seguir mostram exemplos de curvas de distorção a
quente para diversos ligantes e situações.
 estufado
cura-a-frio cold 1/2 h

fenólica - isocianato, catalisado por amina

Os ligantes uretânicos (resinas fenólicas-isocianato-amina), tanto de cura-a-frio como as empregadas em
cold-box, apresentam alta termoplasticidade, que pode ser substancialmente reduzida por um curto
período de pós-cura em estufa. Também é possível aumentar a resistência superficial e a rigidez por
pintura e secagem posterior. A plasticidade a quente destes ligantes os fazem bastante resistentes ao
veiamento.

FF-AF

UF-AF FF-UF-AF

hot-box

Diferentes tipos de resinas para hot-box. As resinas uréia formaldeido – álcool furfurílico (UF-AF) têm
alta plasticidade a quente e rápido colapso e, por isso, são usadas mais freqüentemente em machos de
ligas leves. As resinas fenol formaldeido- uréia formaldeido – álcool furfurílico (FF-UF-AF) apresentam
pequena expansão com alguma plasticidade, o que não permite o acúmulo de tensões térmicas severas no
macho; o tempo de colapso longo o suficiente para a sua aplicação típica (machos de camisa d’água). Se
a alta expansão das resinas fenol formaldeido – álcool furfurílico (FF-AF) forem adequadamente
compensadas na caixa de macho, sua alta resistência a quente é vantajosa em machos intrincados e
sujeitos a condições térmicas severas.
 resina de várias duas granulometrias
idades de óxido de ferro

13 dias finamente
moído

normal
40 dias

7 dias

hot-box

A viscosidade das resinas aumenta com o tempo de estocagem. Isso pode não ficar evidente no ensaio de
tração (a frio), mas aparece como aumento de expansão a quente e pode explicar súbitas ocorrências de
veiamento. A adição de óxido de ferro visa, quase sempre, redução de expansão e aumento de resistência
a quente. Entretanto, uma mesma composição de óxido de ferro pode dar resultados indesejáveis
dependendo do grau de moagem: neste caso, óxido de ferro mais fino que o usual causou aumento da
expansão, o inverso do desejado.

tinta com
tinta pouco adição de
penetrante tenso-ativo

hot-box, pintado por imersão

A alta distorção observada em macho de camisa d’água de um bloco de motor Diesel hot-box (2,5%
resina furânica, 20% catalisador, 0,5% óxido de ferro) pintado por imersão passou a ocorrer com uma
alteração na tinta que a tornou pouco penetrante. A adição de tenso-ativo à tinta restaurou seu grau de
penetração no macho, capacitando-a a formar uma capa mais forte na superfície do macho e reduzindo a
plasticidade a quente.
 24h
24h
4h
24h
4h 2h
2h

1h 1h 1/2h 1h
2h
areia nova 80% recup 80% recup
PF 1,9% PF 3,9% PF 5,7%
1/2h 1/2h
cura-a-frio, conversor ácido

Em cura-a-frio com resina catalisada com ácido, as propriedades térmicas da areia recuperada são
melhores que as da areia nova: o acúmulo de matéria orgânica (indesejado, quando em excesso, pela
evolução de gases) é benéfico por eliminar o veiamento e aumentar o tempo de colapso (menor expansão
térmica e maior plasticidade a quente). A variação de qualidade da areia recuperada pode causar
apreciáveis variações dimensionais nas peças, principalmente se vazados após diferentes tempos de cura.

sem pintado
pintura

shell

Em moldagem shell é importante ter-se a alta resistência a quente e o colapso longo propiciado pelas
resinas fenol formaldeido. As curvas de distorção a quente mostram que os corpos de prova mantêm
resistência a quente por período longo, com expansão térmica e plasticidade a quente moderadas.
 gasado
gasado 35s
gasado 60s

silicato 2,5:1, gasado com CO2 e estocado por 24 horas

Sabe-se que as propriedades a quente de areias ligadas com silicato-CO2 são influenciadas pelos tempos
de gasagem e estocagem dos machos ou moldes. Com o aumento do tempo de gasagem, a expansão
térmica diminui e a resistência a quente também. A elevada termoplasticidade do silicato é claramente
demonstrada.

90 min
90 min
45 min
45 min
15 min

15 min
+ 1% óxido
de ferro

óleo de linhaça + amido, vários tempos de cura em

Com o aumento do tempo de cura, aumenta a expansão térmica e diminui a plasticidade a quente. No
exemplo, com cura de 15 minutos ter-se-ia distorção excessiva dos machos e de 90 minutos alta tendência
a veiamento. A adição de óxido de ferro torna a areia menos susceptível aos efeitos de tempos de cura
curtos ou longos.

MORGAN, A. D. e FASHAM, E. W. The BCIRA hot distortion tester for quality control in production
of chemically bonded sands. AFS Transactions, 91:73-80, 1975.
 COMPARAÇÃO DE SISTEMAS LIGANTES DE CURA-A-FRIO

Tabela comparativa de vantagens e desvantagens

Sistema ligante cat. Vantagens Desvantagens
Fenólica I = fenol- amina qualquer metal fumos
Uretânica formaldeído+solv.+adit. II
= isocianato polimérico
Nova uretânica ↓ fumaça
Resol éster resina fenólica alcalina éster ↓↓ fumos, odor ↑ teor de resina
(resol) ↓ armazenagem
↓ reciclabilidade
Furânica ácido resina furânica ácido ↑ resistência a água como
forte quente produto de
↑ resistência à reação
erosão
↑ desmoldabilidade
Fenólica ácido resina fenólica ácido ↑ resistência a água como
forte quente produto de
↑ resistência à reação
erosão ↓ armazenagem
↑ desmoldabilidade
Óleo-alquídico A: mistura óleo-resina B: cat ↑ destacamento do
alquídica modelo
C: isocianato
Silicato-éster silicato de sódio éster ↓↓ fumos, odor ↓ produtividade
↓ resist à
umidade
↓
desmoldabilidade
↓ reciclabilidade
Fosfato solução de fosfato de óxido ↓↓↓ fumos, odor ↓ resist ao
inorgânico alumínio em água metálic ↑↑ manuseio
o em desmoldabilidade ↓ resist à
pó umidade

CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS COMPARADAS

a) Escoabilidade (fluidez)
Tanto melhor quanto menores os teores permitidos e quanto mais baixa a viscosidade dos ligantes.
Melhor: Fenólica-uretânica, permanece escoável até quase o tempo de destacamento do modelo.
Todos os outros sistemas apresentam aumento imediato de resistência uma vez terminada a mistura.
b) Resistência após 1 hora
Melhores: Fenólica-uretânica, furânica / ácido, alquídica e fenólica / ácido
Médios: Resol-éster e silicato-éster
Pior: Fosfato inorgânico

c) Produtividade: tempo de trabalhabilidade / tempo de estripagem

Tempo de trabalhabilidade: tempo desde a mistura até o endurecimento
Tempo de estripagem: tempo desde a mistura até a retirada do modelo; depende da velocidade de cura e
da temperatura da areia
A relação entre os dois pode variar desde quase zero até quase 1; quanto mais próximo de 1, maior a
produtividade potencial:
1 Fenólica-uretânica 0,75 - 0,8
2 Resol-éster 0,67
3 Furânica-ácido 0,57
4 Silicato-éster 0,53
5 Óleo-alquídico 0,5
6 Fenólica-ácido 0,45
7 Fosfato inorgânico 0,33

d) Resistência à umidade
Melhores: Resol-éster e Fenólica-ácido
Médios (sem problemas): Fenólica-uretânica, Furânica-ácido, Óleo-alquídico
Problemáticos: Silicato-éster e Fosfato inorgânico (perdem 80 a 90% da resistência permanecendo 24 h a
umidade relativa 100%)

Resistência à tração, níveis de adição, tempos, suscetibilidade à umidade (ambiente e

tintas)
@ 100% Degradação
Resistência à tração (psi)
umidade com pintura
(água)
Sistema e % ligante Catalisad Tempo 1h 3h 24 h 24 h a a frio
or / trab. / quente
conversor estrip.
Fenólica Uretânica, 4% 3/4 158 199 275 150 51 236
1,25%
Nova uretânica, 1% 6% 4/5 149 201 263 159 49 254
Fenólica éster, 1,5% 35% 4/6 94 174 218 163 89 241
Furânica ácido, 1,25% 35% 8 / 14 195 396 427 218 75 364
Fenólica ácido, 1,5% 40% 10 / 22 195 400 488 251 81 421
Óleo-alquídico, 1,5% 8% 10 / 20 67 117 270 144 41 296
Silicato-éster, 3,5% 10% 9 / 17 31 118 188 27 0 103
Fosfato inorgânico, 3,5% líq. 5 / 11 30 101 125 37 7 75
5% 1,5% pó
e) Queda de resistência após pintura com tinta à base de água
Todos os sistemas perdem resistência mas, com exceção de Silicato-éster e Fosfato inorgânico, recuperam
após secagem em estufa.
Silicato-éster e Fosfato inorgânico requerem tintas à base de solventes para minimizar efeito de degradação.

f) Temperatura da areia
Temperaturas elevadas aceleram a cura e, portanto, reduzem os tempos de trabalhabilidade e estripagem.
A velocidade de cura dobra para cada aumento de 10°C na temperatura; portanto, para cada aumento de 10°C
na temperatura os tempos de cura e estripagem são cortados pela metade.
Faixas de temperaturas isentas de problemas: 26 a 32 °C.
Temperaturas extremas são problemáticas: T<10°C a cura pode não acontecer; T>38°C cura rápida demais.
Sistema mais sensível: Furânica-ácido
Sistema menos sensível: Óleo-alquídico

g) Uniformidade de cura ao longo da seção

Afeta tendência a quebra de machos / moldes
Mais fáceis de estripar: Óleo-alquídico
Mais difíceis de estripar: Furânica-ácido e silicato-éster

h) Propensão a defeitos de gases (cone escalonado)

Piores resultados: Silicato-éster

i) Erosão (atribuída a degradação prematura do ligante)

Piores resultados: Óleo-alquídico e Fosfato inorgânico
Desempenho de Óleo-alquídico melhorado com adição de óxido de ferro ou pó de sílica

j) Penetração de metal
Teste avalia tendência a defeitos de penetração e veiamento. O aumento da densidade do molde ou macho
contribui para prevenir a penetração de modo que a Fenólica-uretânica tende a dar melhores resultados devido
a sua melhor escoabilidade.
Deve-se ter em mente que todos os sistemas são “pintáveis” e que com tinta refratária, todos eles resistem
perfeitamente à penetração de metal.
k) Carbono lustroso
Forma-se a partir de ligantes que, durante o enchimento do molde, desprendem grandes quantidades de
produtos carbonáceos de decomposição. Em quantidades moderadas pode ser benéfico (provê atmosfera
redutora, reduz a oxidação do metal e melhora o acabamento superficial da peça), mas, em excesso, provoca
defeitos superficiais e atrasa a solidificação.
Maior problema: Fenólica-uretânica (melhorado nas novas versões); pode ser amenizado com > temperatura
de vazamento, menor % resina, < tempo de vazamento, adições de óxido de ferro, respiros.

l) Defeitos devidos a gases

Estão relacionados tanto com a quantidade quanto com a composição dos gases liberados pelos
machos ou moldes. Os ligantes que proporcionam a resistência desejada com as menores adições
produzem as menores quantidades de gás. O uso de respiros é a forma mais barata de minimizar
defeitos devidos a gás.
A composição dos gases liberados depende da química do ligante. Componentes específicos podem ser
particularmente prejudiciais a ligas específicas.
Nitrogênio: pode aumentar incidência de pin-holes, especialmente em aços.
 Maior problema: furânicas contendo uréia (uretânicas também contêm nitrogênio, mas são bem menos
problemáticas); pode ser parcial ou totalmente controlado com: adições de óxido de ferro, + controle
de perda ao fogo na areia recuperada, baixos teores de ligantes, boa secagem de pinturas, respiros.
Sem problemas: Resol-éster, furânicas sem uréia, silicato-éster, fosfatos inorgânicos.

Enxôfre: afeta a estrutura da liga solidificada; provém principalmente de conversores sulfonados (ácidos
tolueno-sulfônicos, para-tolueno-sulfônicos, xileno-sulfônicos) usados com fenólicas-ácido ou furânicas-
ácido.
Nas figuras das páginas seguintes constam resultados de medição de quantidades de gases liberados a partir de
vários sistemas ligantes químicos. As medições foram feitas em duas condições distintas: naquelas indicadas
“em molde”, a coleta dos gases foi efetuada por um funil cerâmico junto à face interna de um molde vazado
com aço comum, no Southern Research Institute (SRI); nas indicadas “em lab. (HWD)”, as curvas de evolução
de gases foram geradas a partir de amostras dos moldes do SRI em equipamento Dietert. Note-se que os
resultados de laboratório não permitem classificar os diversos processos de acordo com a quantidade de gases
que evolui na prática.

no molde (SRI)
3000
Fenólica-uretânica
2500 Alquídica-uretânica
Fenólica-ácido
2000 Furânica-ácido
3
gases, cm

Silicato-éster
1500
Shell
Fenólica-uretânica c/ areia recup.1
1000
Fenólica-uretânica c/ areia recup.2
500 Furânica-ácido c/ areia recup.

0
10 100 1000
tempo, s

em lab. (HWD) @ 982°C em lab.(HWD) @ 1200°C

70 70

60 60
gases, cm /g de areia

gases, cm /g de areia

50 50

40 40
3

30 30

20 20

10 10

0 0
1 10 tempo, s 100 1000 1 10 tempo, s 100 1000

Volumes de gases liberados por vários sistemas ligantes, medidos em molde e em laboratório
 no molde (SRI)
3000 Fenólica-uretânica
Alquídica-uretânica
2500 Fenólica-ácido

volume / PF, cm /%
3
Furânica-ácido
2000
Silicato-éster
Shell
1500
Fenólica-uretânica c/ areia recup.1
1000 Fenólica-uretânica c/ areia recup.2
Furânica-ácido c/ areia recup.
500

0
10 100 1000
tempo, s

em lab (HWD) @ 982°C em lab (HWD) @ 1200°C

25 25

20 20
gases / PF, cm /g.%

gases / PF, cm /g.%

3

15 15

10 10

5 5

0 0
1 10 100 1000 1 10 100 1000
tempo, s tempo, s

Dados das figuras anteriores divididos pelas perdas ao fogo respectivas (reflete qualidade
d i )
m) Recuperabilidade / regenerabilidade
Com a simples desagregação de torrões (destorroamento) é possível reutilizar parcelas ponderáveis das
areias provenientes de todos os processos (no próprio processo), com exceção de Silicato-éster e
Fenólica-éster (não por causa do éster, mas devido à presença de alcalinos nos ligantes e sua acumulação
na areia recuperada). A quantidade de areia recuperada que pode ser reintroduzida na produção é tanto
maior quanto menor a relação areia/metal e quanto maior a temperatura de vazamento. Areias ligadas com
resinas furânicas são as mais fáceis de recuperar por meios exclusivamente mecânicos, sendo possível
usar entre 50 e 80% de areia recuperada, dependendo das exigências das peças com relação á perda ao
fogo.
Os métodos de regeneração mecânica existentes envolvem perdas (entre 5% e 15%) que são tanto maiores
quanto maior o grau de limpeza objetivado e a dificuldade de remoção do ligante residual. São fáceis de
regenerar mecanicamente as areias dos sistemas Furânica-ácido, Fenólica-uretânica, Óleo-alquídico,
Fenólica-ácido, nessa ordem de facilidade, desde que os conversores ácidos não sejam nem ácido
fosfórico, nem ácido sulfúrico. A quantidade de areia nova a ser adicionada após uma boa regeneração
mecânica é aquela correspondente às perdas. Têm-se poucos dados sobre regeneração mecânica de Resol-
éster e Silicato-éster.
As perdas na regeneração térmica praticamente independem do sistema ligante e ficam por volta de 1 a
2%, devendo ser repostas com areia nova. Todos os sistemas exclusivamente orgânicos podem ser
regenerados termicamente e, em princípio, não há vantagem em submeter a tratamento térmico um
sistema inorgânico, como o Silicato-éster.
Areias ligadas com sistemas Resol-éster são regeneráveis termicamente desde que se efetue uma pré-
adição para evitar empastamento da areia no forno devido à presença de potássio.

BIBLIOGRAFIA

ARCHIBALD, J. J. Benchmarking the nobake binder systems. Modern Casting, 84(3):35-7,

mar. 1994.
GRAHAM, A. L. Análise estatística de resultados de evolução de gases. (Trabalho não publicado:
dados obtidos no Southern Research Institute e na Harry W. Dietert Co.). 1979.
TINTAS PARA FUNDIÇÃO

INTRODUÇÃO
As tintas aplicadas em moldes e machos em fundição atuam sobre as superfícies dos mesmos facilitando
alcançar as qualidades desejadas nas peças fundidas. Elas quase sempre servem para proporcionar uma face de
molde ou macho mais lisa e mais resistente à agressão representada pelo metal líquido, diminuindo a
rugosidade nas peças fundidas e evitando eventuais reações decorrentes do contato direto da face do molde
com o metal líquido ou seus produtos de oxidação. Em certas situações, no entanto, usam-se tintas cuja única
função é condicionar a atmosfera do molde e que de modo algum evitam o contato direto do metal líquido com
as faces do molde ou macho.
As tintas de fundição mais simples consistem, geralmente, de materiais sólidos em suspensão em algum meio
de dispersão (veículo) líquido e, dependendo de sua viscosidade, são aplicadas sobre a superfície de moldes e
machos por pincelamento, aspersão, imersão, lavagem ou espatulação.
Não se tem informação sobre o início do seu emprego. Os primeiros estudos sistemáticos relativos a tintas de
fundição foram publicados a partir dos anos 1950. Nessa época apareceram as primeiras tintas comerciais à
base de zirconita, que logo encontraram espaço na fundição de aços e ferros fundidos.
Até então, qualquer tinta para moldes ou machos era inteiramente preparada na própria fundição. As
formulações de tintas constituíam parte importante do patrimônio técnico das fundições, sendo, portanto,
tratadas com confidencialidade. Dependendo do tipo de ligante empregado para fixar a camada aplicada, o
conjunto meio de dispersão / ligante podia enquadrar-se em uma das seguintes categorias:
• Soluções aquosas de dextrina, melaço, açúcares, amidos e resinas sintéticas
• Soluções alcoólicas de resinas naturais ou sintéticas
• Soluções de acetato de celulose em acetona
• Soluções aquosas de silicatos solúveis (de sódio ou de potássio).
Entretanto, a maioria das tintas empregadas pelas fundições até os anos 50 era constituída de suspensões ou
soluções aquosas, de modo que as estufas para a secagem de machos e moldes pintados não eram itens raros
dentre os equipamentos das fundições bem montadas. As tintas produzidas por empresas especializadas
ofereciam graus de homogeneidade e níveis de qualidade difíceis de alcançar nos produtos “caseiros”, de
modo que, ainda que a um custo inicial maior, as fundições acabaram por abandonar a produção interna de
tintas e incorporar o produto comercial em sua tecnologia.
A segunda metade do século vinte foi marcada pelo aparecimento de muitas novas famílias de ligantes para
moldes e machos, o que obrigou a adequações e a novos desenvolvimentos de tintas para fundição. Por
exemplo, a introdução do processo silicato-CO2 conduziu ao emprego de tintas utilizando álcool como meio
de dispersão.
A introdução, no início, dos anos 60, dos ligantes de moldes e machos a base de resinas sintéticas, trouxe
novos desafios, principalmente para os fundidores de peças altamente seriadas em ferro fundido cinzento; nos
15 anos seguintes, parte desses problemas foi resolvida através do uso de silicatos hidratados de magnésio
(talco), em combinação com pós de grafita e/ou coque calcinado.
Com a progressiva redução da espessura de parede dos fundidos e da seção dos machos, as tintas existentes no
mercado tendem a atingir seu limite de aplicação, e começam a apresentar problemas com porosidades e
bolhas de gases, motivando os desenvolvimentos mais recentes. Estes objetivam chegar a produtos com menor
geração de gases, principalmente através de:
1. Elevada capacidade de isolamento térmico de modo a retardar a transferência de calor
2. Elevado grau de deformação a altas temperaturas.
FUNÇÕES DAS TINTAS PARA MOLDES E MACHOS
As funções das tintas modernas para fundição continuam as mesmas dos primórdios de sua utilização e
estão resumidas a seguir:
Atuar sobre a superfície do macho ou molde, visando melhoria das características de
• Dureza
• Resistência a Friabilidade
Melhorar o aspecto do fundido quanto a
• Rugosidade
• Aderências
• Limpeza
Reduzir ou eliminar a ocorrência de defeitos superficiais tais como
• Veiamento
• Penetração
• Bolhas de gases
• Superfície com dobras
• Escamas
• Erosão
• Decorrentes de reações químicas superficiais entre metal e molde ou macho
Atuar sobre a microestrutura superficial do fundido, através de materiais metalurgicamente ativos,
por exemplo:
• Telúrio
• Bismuto
• Estanho, etc
Pode-se dizer, de uma forma geral, que o emprego de tintas tem por objetivo a obtenção de uma superfície
lisa e limpa no fundido, o que pode exigir também uma redução dos efeitos da expansão dos grãos de
quartzo.
A composição de uma moderna tinta para fundição tem os mesmos elementos básicos das primeiras
tintas, compondo-se sempre de:
- uma ou mais cargas minerais, desde refratárias até altamente refratárias;
- meio de dispersão ou veículo;
- agentes de suspensão, em geral coloidais;
- ligantes com a função de fixadores

CARGAS MINERAIS
As cargas minerais mais empregadas nas formulações de tintas para fundição podem ser assim
classificadas:
1. Materiais carbonáceos, tais como grafita e coque moído;
2. Silicatos, tais como silicato de zircônio e silicato de magnésio;
3. Óxidos, tais como, por exemplo, MgO, SiO2 e Al2O3.
O quadro seguinte resume os materiais mais empregados como cargas minerais:
 CARGAS MINERAIS PARA TINTAS (segundo VDG-Merkblatt R 150)
Materiais carbonáceos Silicatos Óxidos
Grafite Silicato de Alumínio Quartzo
Coque moído Silicato de Cálcio Magnesita
Negro de Fumo Silicato de Magnésio Rutilo
Silicato de Zircônio Espinélios

Além destes, que entram em formulações de tintas com diferentes graus de refratariedade, outros
materiais são empregados com a finalidade de condicionar a atmosfera do molde em aplicações
específicas. É o caso, por exemplo, do enxofre nas tintas para fundição de ligas de magnésio ou de ligas
alumínio-magnésio.
As tintas formuladas com uma única carga mineral não são muito comuns atualmente e são empregadas
quase que exclusivamente na fundição de aços. Todas os demais grupos de ligas exigem, cada vez mais, o
emprego de combinações de cargas visando a obter propriedades bem definidas.
Nesse sentido, o grupo dos silicatos com estrutura lamelar desempenha uma importante função. A
estrutura cristalina lamelar desses minerais propicia melhores propriedades na formulação de uma tinta
para fundição, atribuíveis a três razões principais:
1. Na camada de tinta aplicada, as lamelas tendem a se dispor paralelamente à superfície
pintada, de tal maneira que é possível um deslizamento entre elas. Afirma-se que, com isso, a
camada de tinta retém uma certa deformabilidade, a ponto de não se romper, preservando a
continuidade da camada, quando os grãos de quartzo da base sobre a qual está aplicada
expande-se. Desse modo, em alguns casos, mesmo trincas na base poderiam permanecer
encobertas.
2. Os minerais de estrutura lamelar proporcionam camadas de tinta bastante fechadas, que se
constituem em eficientes barreiras contra a penetração do metal líquido. Isto é de especial
relevância quando se considera que na solidificação dos ferros fundidos usuais, de baixo
fósforo, a grafitização exerce pressões sobre o líquido eutético residual, altas o suficiente para
faze-lo penetrar no molde/macho, mesmo através de poros muito finos da camada de tinta,
principalmente nos pontos quentes das peças.
3. A disposição das lamelas em várias camadas paralelas à superfície pintada proporciona à
película de tinta, após secagem, o alto poder de isolamento térmico característico desse tipo
de estrutura. Com isso, o aquecimento do molde/macho dá-se de modo muito menos intenso e
rápido, amenizando os efeitos da expansão do quartzo e reduzindo a velocidade de geração de
gases.
Alguns dos minerais mais importantes e mais freqüentemente empregados estão relacionados nas tabelas
de I a III.

Tabela I – Materiais carbonáceos

Carga Mineral Densidade Ponto de Fusão Formato de Grão Composição

Grafite aprox. 2,2 1.600 - 5.000 °C irregular, angular-lamelar 70 % C
Coque 1.9 – 2 > 1.700 °C irregular 90 % C
Tabela II – Silicatos de estrutura cristalina lamelar
 Carga Mineral Densidade Ponto de Fusão, °C Formato de Grão Fórmula
Caulim 2,65 1.700 Lamelar Al2[(OH)4.Si2O5]
Pirofilito 2,8 1.700 lamelar-angular Al2[(OH)2.Si4O10]
Talco 2,8 1.000 Lamelar Mg3[(OH)4.Si2O5]
Mica 2,85 900 Lamelar KAl2[(OH)2.AlSi3O10]

Tabela III – Óxidos e silicatos de estrutura cristalina não lamelar

Carga Mineral Densidade Ponto de Fusão, °C Formato de Grão Fórmula

Zirconita 4,6 2.200 irregular-angular ZrSiO4
Olivina 5,2 1.750 irregular-angular Mg2 SiO4
Mulita 3,16 1.600 irregular-angular 3Al2O3.2SiO2
Chamote 2,6 1.700 Irregular Al2O3.SiO2
Quartzo 2,6 1.700 Angular SiO2
Magnesita 3,6 2.800 Angular MgO
Corundum 3,9 2.050 Irregular Al2O3
Cromita 4,0 > 1.600 Irregular Al2O3 .Cr2O3 FeO

A tabela IV relaciona os tipos de materiais refratários e os tipos de ligas metálicas em cuja fundição são
empregados.

Tabela IV – Tipos de materiais refratários empregados como cargas minerais de tintas para fundição e seus
principais campos de aplicação.
Ferros cinzentos e Ligas de alumínio e
Carga Mineral Aços Ligas de cobre
nodulares magnésio
Grafita Não Sim Sim Sim
Coque Não Sim - -
Caulim Não Sim Sim Não
Talco Não Sim Sim Não
Pirofilito Sim Sim Sim Sim
Zirconita Sim Sim - -
Olivina Sim Sim - -
Mulita Sim Sim - -
Magnesita Sim Sim Sim -
Corundum Sim Sim Sim -
Cromita Sim - - -

Na fundição de aços, devido às elevadas temperaturas de fusão e por motivos metalúrgicos, somente
poucos materiais podem ser empregados.
A zirconita continua aqui com a maior importância. A olivina e a magnesita praticamente só são
empregadas em aço ao manganês. A mulita está limitada a peças de pequeno peso. O corundum se
apresenta como alternativa econômica para zirconita.
Aqui se pode ter bom desempenho de acabamento superficial com cromita, principalmente em peças de
aço pesadas. Infelizmente, seu emprego generalizado é dificultado pelo preço deste material.
Na fundição de ferros fundidos, empregam-se praticamente todos os tipos de cargas minerais, varias
delas, porém, só em pequenas quantidades de modo a conferir propriedades específicas aos produtos.
 Propositalmente também são empregados minerais com fases de ponto de fusão baixos. Estes têm como
objetivo conferir à tinta a capacidade de deformar-se a altas temperaturas.
As ligas não ferrosas, tanto as pesadas quanto as leves, não requerem desempenhos tão elevados das
cargas minerais. Nos não ferrosos pesados a evolução de gases proveniente da água de cristalização de
alguns minerais é extremamente prejudicial. Estes, portanto, devem ser excluídos.
Nos fundidos de alumínio é muito importante o efeito desmoldante conferido pela carga mineral. Aqui,
algumas combinações de cargas propiciam excelentes resultados. Além disso, o processo de macharia e
moldagem tem grande importância.
A granulometria da carga mineral constituinte da tinta, qualquer que seja o seu tipo, afeta a viscosidade,
a tendência à decantação e a tendência ao fissuramento na secagem. Quanto maiores as partículas, maior a
tendência à decantação e, quanto mais finas, maior a tendência ao fissuramento da camada aplicada na
secagem. Assim, a granulometria dos sólidos em suspensão na tinta resultará de um compromisso entre
essas duas tendências, considerada a densidade real do sólido. Como regra geral, um pó que passe
totalmente pela peneira de 200 malhas por polegada (74 µm) e que não tenha mais que 50% (em peso)
abaixo da peneira 325 (44 µm), proporciona tintas que são camadas suficientemente lisas para a maioria
das aplicações e, ao mesmo tempo, não são particularmente suscetíveis de fissuramento por secagem (a
não ser por formulação incorreta da tinta).

MEIOS DE DISPERSÃO (VEÍCULOS)

Os veículos são líquidos que servem de meios de dispersão das cargas minerais, permitindo sua aplicação
sobre as superfícies dos moldes e machos.
Procura-se, sempre que possível, principalmente em atividades de moldagem ou macharia altamente
seriadas, utilizar a água como veículo. Mas os álcoois industriais, com predominância do isopropanol
(principalmente na Europa), exercem um papel muito importante nesse campo.
Os solventes clorados (cloro-carbono e fluor-cloro-carbono) não são mais utilizados nas aplicações
comuns, pois representam ameaças à saúde e ao meio ambiente. Entretanto, devido ao seu baixo ponto de
ebulição, ainda são empregados na moldagem a vácuo.
A tabela V apresenta uma visão das propriedades mais importantes dos solventes.

Tabela V – Meios de dispersão (veículos) de maior aplicação em tintas para fundição

VEÍCULO Ponto de Peso Ponto de Limite de Índice de Código de

ebulição específico fulgor exposição saponificação periculosidade
°C °C
Água 100 1,0 - - - -
Metanol 64 0,79 6,5 200 6,3 B
Etanol 78 0,80 12 1000 8,3 B
Isopropanol 80 0,79 12 400 105 B
Isobutanol 107 0,80 28 100 25 B
Benzina técnica 80/100 0,70 -20 500 303 A1
Acetona 56 0,79 -19 1000 2,1 B
Cloreto de metileno 40 1,33 - 200 1,8 -
1-1-1 Tricloroetano 74 1,32 - 200 2,4 -
Triclorofluoroetano 47,6 1,58 - 1000 1,3 -
AGENTES DE SUSPENSÃO
 Esses materiais têm a finalidade de eliminar ou retardar a sedimentação das partículas minerais suspensas
no veículo ou meio de dispersão. Para essa finalidade empregam-se, em geral, materiais que, através de
inchamento ou formação de colóides no meio de dispersão, estabelecem uma estrutura que sustenta as
partículas minerais (tixotropia). Ao mesmo tempo, devido à absorção do meio dispersor com conseqüente
inchamento, eles evitam que aquele líquido penetre a uma profundidade excessiva na base (molde ou
macho) sobre a qual a tinta é aplicada. Estes materiais devem também, se possível, propiciar a formação
de uma camada uniforme de tinta.
Os agentes de suspensão de menor custo são as bentonitas sódicas, pelas propriedades tixotrópicas que
apresenta quando em suspensão aquosa. Alguns materiais orgânicos, como certos colóides derivados de
algas marinhas (alginatos) e derivados de celulose (por exemplo, carboximetilcelulose) também
encontram aplicação em tintas de fundição como agentes de suspensão.
O tipo e a quantidade de agente de suspensão utilizado influenciam marcadamente a viscosidade dinâmica
da suspensão e, portanto, seu comportamento na fundição.
Em muitos casos os agentes de suspensão também possuem propriedades de fixação. Por exemplo, todas
as argilas têm bom poder de fixação a elevadas temperaturas.

LIGANTES / FIXADORES
A fixação das partículas de carga mineral sobre moldes e machos ocorre com a ajuda de aglomerantes.
Estes podem ser de origem orgânica ou inorgânica. Na prática, ambos os tipos são empregados.
Os fixadores devem prover a adesão das partículas da tinta à sua base de aplicação e, ao mesmo tempo, a
coesão mútua entre as partículas da camada.
É importante que na fixação, que normalmente ocorre com a eliminação do dispersante, não ocorra
migração do ligante para a superfície da tinta, pois, nesse caso, a resistência da tinta na sua base de
aplicação ficaria enfraquecida, o que poderia facilitar / aumentar o lascamento da camada em
aquecimento brusco (choque térmico) com o contacto com o metal.
Superfícies de tinta muito duras, que não soltam quando atritadas, podem ser indício de forte migração de
aglomerante.

RESUMO DOS TIPOS DE TINTAS

É possível agrupar os tipos de tintas conforme indicado a seguir (Bartsch):
1) Tintas refratárias a altamente refratárias, com refratários de textura granular e angular.
Vantagens: Normalmente não são reativas com óxidos, muitas vezes têm baixo volume de gases.
Desvantagens: Não têm atuação contra efeitos de expansão do quartzo.
2) Tintas com minerais de estrutura lamelar e eventual reação endotérmica. Por ocasião da expansão do
quartzo, as lamelas podem deslizar umas sobre as outras, mantendo cobertas eventuais trincas
ocorridas na base sobre a qual foram aplicadas. Uma reação endotérmica, por exemplo, por
dissociação de carbonatos, propicia maior rapidez na formação de um filme sólido do metal.
Desvantagens: Elevada evolução de gases e possíveis defeitos por liberação de água de
cristalização, com oxidação de componentes do banho metálico. Seu ponto de
fusão limita o universo de aplicação.
3) Tintas que combinam diferentes minerais de modo a propiciar deformação a elevadas temperaturas.
Ocorrem diferentes fases de amolecimento.
Desvantagens: Reativa com óxidos e escorias do banho de metal.
4) Tintas termicamente isolantes, obtidas com o emprego de minerais com baixa condutividade térmica.
Retardam a transmissão de calor do metal para o interior do molde/macho, amenizando ou eliminando
os efeitos das tensões causadas pelas expansão do quartzo. Em temperaturas elevadas formam-se
fases sinterizadas.
Desvantagem: Requerem camadas muito espessas para funcionar adequadamente.

CARACTERÍSTICAS DAS TINTAS DE FUNDIÇÃO - CONTROLE

Na formulação de uma tinta de fundição, devem ser levados em conta, além dos característicos de
composição, certas características físicas que determinarão o seu modo de aplicação, o seu desempenho
comportamento durante a secagem e o seu desempenho durante o vazamento e solidificação da peça
fundida.
A viscosidade é a característica física mais importante de uma tinta de fundição, porque regula a
tendência à decantação dos materiais sólidos, a tendência ao fissuramento da camada aplicada durante a
secagem e determina qual o método de aplicação mais conveniente (aspersão, imersão, lavagem,
pincelamento, espatulação).
A medida da viscosidade pode ser feita diretamente, com um viscosímetro tipo Stormer ou Brookfield,
por exemplo, ou indiretamente, através de medidas de consistência e densidade da suspensão. A
consistência é determinada pelo tempo de escoamento da tinta através do bocal de um copo com formas e
dimensões padronizadas (por exemplo, o copo conforme Recomendação CEMP-073). Usando a equação
de calibração do bico utilizado,
t
υ =a+
b
converte-se o valor do tempo, t , de escoamento (em segundos) em viscosidade cinemática, ν , (centi
Stokes).
bico Nº a B
2 -9,53472 3,658
3 -12,0057 1,06
4 -4,09459 0,37
5 3,807453 0,161
6 20,34091 0,088
7 8,104167 0,048
8 -14,8276 0,029

O produto da viscosidade cinemática pela densidade (determinada com densímetro de imersão) fornece o
valor da viscosidade dinâmica procurado.
Para pequenos acertos de composição da tinta, de modo a bem adapta-la ao método de aplicação
escolhido, é suficiente o controle através da medida de densidade da suspensão, já que a ação corretiva
neste caso envolve apenas o grau de diluição.
Normalmente, tintas de veículo aquoso com densidades entre 1,16 e 1,25 g/cm3 podem ser aplicadas por
aspersão; entre 1,21 e 1,35 g/cm3 devem ser aplicadas por imersão ou lavagem e as tintas com densidades
entre 1,32 e 1,53 g/cm3 requerem aplicação por pincelamento. É claro que esses limites não são rígidos,
pois dependem da densidade do material sólido em suspensão.
É claro que a composição de uma tinta afeta diretamente sua propriedades de viscosidade e, por
conseqüência, seu comportamento. Em estudo realizado no IPT sobre tintas para fundição formuladas
com cargas minerais de zirconita, olivina, magnesita, pirofilito e cromita, tendo bentonita sódica como
agente de suspensão e dextrina como ligante fixador, obtiveram-se experimentalmente correlações entre
viscosidade e composição do seguinte tipo:
B B
ν= β
e η= δ
A  A 
α × RV ×  L  γ × RV ×  L 
 RV   RV 
onde:
ν = viscosidade cinemática, Stokes RV = teor de refratário (carga mineral)
dividido pela densidade real do
refratário
η = viscosidade dinâmica, poise AL = água livre na tinta = água total –
água ligada à bentonita
B = teor de bentonita α, β, γ, δ = coeficientes experimentais

Por exemplo, para a tinta de olivina, os coeficientes α, β, γ e δ encontrados experimentalmente estão

inseridos nas equações abaixo:
B B
ν= 1, 4752
e η= 1, 647
A  A 
0,0426 × RV ×  L  0,0235 × RV ×  L 
 RV   RV 

A camada pintada pode exercer grande influência sobre a fluidez do metal, efeito importante raramente
estudado e pouco documentado na literatura técnica. Estudo efetuado no IPT mostrou que, dependendo da
formulação da tinta, podem ser obtidas enormes melhorias na fluidez do metal no caso específico de
fundição de aço ao manganês tipo Hadfield (12 a 14% Mn). Como os maiores aumentos de fluidez
observados ocorreram para tintas de pirofilito, que é um mineral com estrutura lamelar, é possível que
parte dessa melhoria seja devida a um efeito de isolamento térmico propiciado pela camada de tinta.
 Tintas na fundição de aço Hadfield

140

120

Variação de fluidez (Kondic), %

100

80
pirofilito

60 olivina
cromita
40 magnesita
zirconita
20

0
0 5 10 15 20 25 30 35
relação refratário / bentonita

EVOLUÇÃO DAS TINTAS - TINTAS PARA FINALIDADES ESPECÍFICAS

Alguns fabricantes vêm dando ênfase maior ao desenvolvimento de tintas que apresentem possibilidade
de deformar-se a temperaturas elevadas, o que exige a presença de fases com pontos de amolecimento
inferiores às temperaturas que prevalecem na interface metal-molde.
Além da necessidade de contínuo desenvolvimento de novas tintas para acompanhar a evolução dos
novos sistemas ligantes de moldagem e macharia, existe um campo de desenvolvimento à parte, que é o
de tintas para o processo lost-foam, onde, além de uma função estrutural, a porosidade da camada pintada
deve regular a passagem de gás na face do molde e, dessa forma, controlar a velocidade de enchimento do
molde pelo metal líquido.
Outros desenvolvimentos na área de tintas para fundição são motivados pela necessidade de substituição
de materiais. O esgotamento de algumas reservas de zirconita e o conseqüente encarecimento dessa
matéria-prima de largo uso até recentemente o momento, constitui um exemplo marcante: hoje a zirconita
é raramente empregada na fundição de ferros fundidos cinzentos, tendo sido substituída por outras cargas
minerais.

BIBLIOGRAFIA
BROSCH, C. D. e LO RÉ, V. M. A. “Areias de Fundição e Materiais de Moldagem”. Boletim nº 54,
Instituto de Pesquisas Tecnológicas, São Paulo, 1965.
MIDDLETON, J. M. e McILROY, P. G. Mould paints and washes for steelfoundry use. The British
Foundryman, 53:429, out. 1960.
BETTS, B. P. e KONDIC, V. Effects of mould dressings on casting fluidity of some alloys. The British
Foundryman, 54:1, jan. 1961.
CAVALLANTE, F. L. e MARIOTTO, C. L. Influência das características físicas de tintas para fundição
de aços sobre seu comportamento. Metalurgia, 23(120):851-62, nov. 1967.
BARTSCH, D. Nível tecnológico de tintas para fundição e seu desenvolvimento futuro. Palestra
proferida por ocasião da entrega do prêmio ABIFA-Crios 1990, nov. 1990.