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Relatorio de Manutenção em Planta de Sulfurico
Relatorio de Manutenção em Planta de Sulfurico
Lorena 2019
SAMUEL BAHIA FINOTTI
Lorena
2019
AUTORIZO A REPRODUÇÃO E DIVULGAÇÃO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO
CONVENCIONAL OU ELETRÔNICO, PARA FINS DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A FONTE
The chemical industries are a base sector of the country's economy, accounting for 10.4%
of industrial GDP and a turnover of 112 million dollars in 2016 (ABIQUIM, 2017). Due to
the high variety of existing chemicals and the risks contained in their production process,
it is essential to study the risk scenarios in the industrial sector. In order to ensure
sustainable growth, the chemical companys are increasing the investment to identify and
treat points of risk, otimizating their process and safety The fuming sulfuric acid, or Oleum,
is a byproduct of the sulfation process of fatty alcohols, leading to hazards during
drainage, transport and storage. This work presents the implementation of a project to
improve the drainage system and treatment of Oleum from a sulfation plant. The
methodology used was the research-action. Through improvements made in the process
system, it was possible to treat this byproduct automatically using a sulfur trioxide
absorption tower. This project eliminated the daily operational exposure and waste of time
during the procedure. Before the implementation, the operational team was exposed 13
times a day, or 4485 times per year, collecting and disposing the Oleum. The total waste
of time during the procedures were mitigated by 87.5%, dropping the total from eight daily
hours to just one.
.
Keywords: Process Engineering, Occupational Safety, Lean Production, Unitary
Operations, Process Safety.
LISTA DE FIGURAS
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 10
2. OBJETIVOS ........................................................................................................ 11
2.1. Objetivo geral ...................................................................................................... 11
2.2. Objetivos específicos .......................................................................................... 11
3. JUSTIFICATIVA .................................................................................................. 12
4. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 13
4.1. Importância da segurança na industria química ................................................. 13
4.2. Características químicas e riscos relacionados ao Ácido Sulfúrico Fumegante . 14
4.3. Processo de Sulfatação ...................................................................................... 15
4.3.1. Secagem do ar ............................................................................................. 17
4.3.2. Armazenamento e transferência de enxofre ................................................. 18
4.3.3. Combustão do enxofre ................................................................................. 19
4.3.4. Conversão de SO2 a SO3 ............................................................................. 20
4.3.5. Reação de Sulfatação .................................................................................. 22
4.3.6. Neutralização ............................................................................................... 25
4.3.7. Tratamento de efluentes............................................................................... 26
4.4. Produção Enxuta ................................................................................................ 28
5. METODOLOGIA ................................................................................................. 30
5.1. Metodologia utilizada no desenvolvimento do estudo………………… ………….30
5.2. Dimensionamento de tanques e tubulações………………...................................33
5.3. Dimensionamento da bomba de transferência de Oleum………………….......….33
5.4. Instrumentação utilizada.......................................................................................42
5.4.1. Válvula Macho..... ....................................... ..................................................42
5.4.2. Válvula de Retenção....................................... ..............................................43
5.4.3. Chaves de nível magnética....................................... ....................................43
6. RESULTADO E DISCUSSÃO............................................................................. 45
6.1. Planejamento da Pesquisa-Ação ........................................................................ 45
6.2. /Coleta de dados ................................................................................................. 45
6.3. Análise de dados e plano de ação ...................................................................... 48
6.3.1. Tanques e Tubulações ................................................................................. 49
6.3.2. Instrumentação…………………………………………………………………….49
6.3.3. Equipamentos .............................................................................................. 50
6.3.3.1. Cálculo da vazão volumétrica da bomba ...................................................... 50
6.3.3.2. Cálculo da altura manométrica da bomba .................................................... 50
6.3.3.3. Definição do tipo de bomba utilizada............................................................ 51
6.4. Implementaçao das ações .................................................................................. 52
6.5. Avaliação dos dados ........................................................................................... 52
6.6. Planejamento da Pesquisa-Ação – Ciclo 2 ......................................................... 53
6.7. Coleta de dados – Ciclo 2 ................................................................................... 54
6.8. Análise de dados e plano de ação – Ciclo 2 ....................................................... 54
6.9. Implementação das ações – Ciclo 2 ................................................................... 57
6.10 Avaliação dos dados – Ciclo 2........................................................................... 57
7. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 59
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 60
10
1. INTRODUÇÃO
1.1. OBJETIVOS
1.2. JUSTIFICATIVA
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
• Desumidificação do ar de processo;
• Combustão do enxofre;
• Reação de Sulfatação;
• Neutralização;
2.3.1. Secagem do ar
Para formação de SO2 pode-se utilizer tanto o enxofre sólido como líquido.
Porém o uso do enxofre sólido requer cuidados adicionais de preparação que devem
ser executados antes de enviá-lo ao forno de combustão. Destacam-se a fusão do
enxofre sólido e aumento das etapas de filtração do enxofre fundido para reter
impurezas, uma vez que o enxofre sólido possui teor de cinzas maior que o enxofre
líquido (GROOT, 1991).
No processo produtivo em que o presente projeto atuou é utilizado o enxofre
liquído que, apesar de ser mais vantajoso que o enxofre sólido, tambem possui
características que dificultam seu armazenamento e transferência, necessitando ser
mantido a aproximadamente 150 ºC, evitando assim a solidificação do material e
obstrução de tubulações e equipamentos.
A figura 3 mostra a relação entre a viscosidade e a temperatura do enxofre,
demonstrando região de menor viscosidade por volta de 150 ºC, faixa ideal para se
manter o material armazenado.
Figura 3: Gráfico de viscosidade x temperatura do enxofre,
Essa característica do enxofre faz com que todo o sistema envolvido nessa
etapa possua aquecimento, evitando a solidificação do material e obstrução de
tubulações e equipamentos. Para manter o enxofre na sua temperature ideal de
operação são utilizadas serpentinas a vapor nos tanques, encamisamento e traços
(vapor/elétricos) em tubulações e equipamentos/instrumentos do sistema.
PFRs existentes a melhor configuração para este tipo de reação são os FFR (falling-
film reactor) (GROOT, 1991).
Reatores de filme descendente (FFR), são uma construção de tubos blindados,
na qual circula água entre os tubos e internamente tem-se o material que sulfonado
ou sulfatado, na fase líquida, escorrendo pela parede interna do tubo e o agente
sulfonante, na fase gasosa, descendo concorrente na região interna do tubo.
(BARCZA, 2014)
Este reator é utilizado quando necessita de um maior contato em sistemas gás-
líquido. A fase líquida está na forma de um fino filme escorrendo em regime laminar
pela parede do tubo vertical enquanto a fase gasosa entra no tubo, concorrente com
a fase líquida, em regime turbulento e flui sobre a superfície do líquido provocando
uma eficiente troca de massa. (BARCZA, 2014)
Há três estágios de resfriamento, o fluxo de água é maior no primeiro pois no
início da reação há uma alta taxa de conversão (próximo de 60%) em razão da
grande quantidade de reagente. No decorrer da reação, ao longo dos tubos, a taxa
diminui, caindo a exotermicidade, necessitando de um menor fluxo de água nos
estágios seguintes. (BARCZA, 2014)
As figuras 6 e 7 demonstram os detalhes do interior deste tipo de reator e os
seus fluxos de resfriamento e alimentação de matéria prima. A conversão do
material de partida é da ordem de 97-98% (GROOT, 1991).
Gás SO3
Matéria-Prima Matéria-Prima
Água de resfriamento
Água de resfriamento
Água de resfriamento
Água de resfriamento
2.3.6. Neutralização
prejudicial a saúde.
Segundo GROOT, 2001 as principais causas de formação da 1,4 dioxana são:
1,4 Dioxana
b) Operação normal: O fluxo de SO3 reage dentro dos reatores a filme e sai
contendo traços de SO3, SO2 e produto. Primeiramente o efluente gasoso que sai do
reator é separado do líquido (produto), sendo então direcionado para um ciclone,
removendo parte do produto formado durante a Sulfatação.
3. METODOLOGIA
Thiollent (2007) ressalta que para uma pesquisa ser qualificada como
pesquisa-ação é vital a implantação de uma ação por parte das pessoas ou grupos
implicados no problema sob observação. Além disso, é necessário que a ação seja
não-trivial, o que quer dizer uma ação problemática que mereça investigação, sob o
ponto de vista científico, para ser elaborada e conduzida.
Nessa metodologia, os pesquisadores precisam atuar ativamente na análise e
solução dos desafios encontrados, acompanhando e avaliando tambem, as ações
desencadeadas em função dos problemas.
Para Thiollent (2007), o objetivo técnico da pesquisa-ação é contribuir para o
melhor equacionamento possível do problema considerado central na pesquisa, com
levantamento de soluções e proposta de ações correspondentes às soluções para
auxiliar o agente na sua atividade transformadora da situação.
O presente trabalho seguiu as etapas propostas pelo modelo de Mello et al.,
31
(2012), que utilizou como base os trabalhos desenvolvidos por Westbrook (1995),
Coughlan e Coghlan (2002) e Thiollent (2007). A proposta da sequência de etapas a
serem seguidas pode ser vista resumidamente na Figura 10.
Figura 10: Etapas da aplicação da metodologia pesquisa-ação
𝜌.𝑉.𝐷
𝑅𝑒 = (7)
µ
sendo:
μ= Viscosidade absoluta
Os critérios são adotados para determinarmos o tipo de escoamento estão
contidos no Quadro 1.
ρ= 1916 [Kg/m3]
μ= 0,016 [Ns/m2]
Para o dimensionamento de uma bomba, é necessário definir a altura
manométrica do sistema (H), que é definida como a energia que o sistema vai solicitar
da bomba para que esta consiga transferir um fluido de um ponto a outro a uma
determinada vazão (SOUZA, 2014). Essa energia irá variar levando-se em conta as
resistências que este sistema fornece ao fluido, como a altura geométrica (h), a
diferença de pressão entre os reservatórios de descarga (Pd) e sucção (Ps) e as
perdas de carga da rede (hf).
O cálculo da altura manométrica total é a diferença entre a energia existente na
linha de sucção, altura manométrica de sucção (hs), e o quanto de energia se deve
ter na linha de recalque, altura manométrica de descarga (hd) (DE MATTOS, DE
FALCO,1998).
Sendo:
g= Gravidade;
Z1= Altura geomét rica do ponto 1;
Sendo:
g= Gravidade;
Zs= Altura geométrica de sucção;
Zd= Altura geométricado de descarga;
38
Sendo:
f= Fator de atrito;
L= Comprimento da tubulação;
D= Diâmetro da tubulação;
V= Velocidade da partícula;
g= Gravidade;
Para escoamentos laminares, o fator de atrito equivale a:
A perda de carga localizada por sua vez é definida como a perda de energia
por unidade de peso que ocorre nos acessórios, tais como válvulas, curvas, retenções,
filtros etc (SOUZA, 2014). Para o cálculo dessa variável foi utilizado o método de
comprimento equivalente, onde é feita a equivalência da perda de carga do acessório
com a de um trecho reto de tubulação:
39
Sendo:
V= Velocidade da partícula;
g= Gravidade;
Sendo:
P= Pressão
Patm=Pressão Atmosférica
µ= Peso específico do líquido;
g=Gravidade;
h=Altura do líquido.
Após encontrar a altura manométrica total, avaliou-se as curvas características,
semelhantes a figura 11, das bombas disponíveis junto ao fabricante, definindo assim
a bomba mais adequada a ser utilizada.
Figura 11: Exemplo de curva característica
acusar uma condição extrema no armazenamento do fluido (VIANA U.B., 1999). Essa
condição extrema pode ser o excesso de material reservatório, o que ocasionaria
transbordo, ou falta de material, que faria a bomba de transferência trabalhar em vazio.
Chaves de nível são utilizadas para a determinação pontual de limites de um
ou vários níveis. Elas funcionam independentes da formação de espuma,
condutibilidade, dielétrica, pressão, vácuo, temperatura, vapores, condensação,
formação de bolhas, efeitos de ebulição e vibrações, e são adequadas para quase
todos os meios líquidos (WIKA, 2017). Devido a sua grande flexibilidade e
funcionamento fácil e comprovado, as chaves de possuem um grande espectro de
aplicações industriais.
VIANA U.B. define as chaves de nível como:
“Dispositivos próprios para atuar em determinados pontos fixos de
nível. Estes pontos fixos são valores de nível em equipamentos que,
uma vez alcançados, exigem o desencadeamento de alguma ação
necessária à boa operação ou à segurança do sistema ao qual
pertence o equipamento. Assim sendo, uma chave de nível pode ligar
uma bomba, acionar um alarme ou desencadear uma seqüência de
operações automáticas quando o nível atinge um ponto fixo, cujo valor
é informado à chave através de ajuste a ela inteligíveis.”
4. RESULTADO E DISCUSSÃO
3. Topo dos reatores a filme R-01 e R-02: Existem drenos na parte superior de
cada reator, que podem ser tanto direcionados para linha de drenagem dos
Filtros de Névoa como também permitem a drenagem manual. Foi relatado
tambem frequentes obstruções dos drenos localizados no topo dos reatores,
local crítico devido a alta influência do Oleum na qualidade do produto, afetando
sua cor e níveis de 1,4 dioxana. O sistema de aquecimento a vapor apresentava
pontos de vazamentos e consequentemente queda de temperatura e
cristalização do Oleum nas tubulações. Após inspeção, foram levantados
trechos críticos que necessitavam de substituição. A operação de drenagem
manual era realizada a cada duas horas para evitar o acumulo no topo dos
reatores. Cada drenagem levava em torno de 20 a 30 minutos e retirava-se em
torno de 1 litro de material.
• Substituição do antigo tanque tanque T-01 por um novo com capacidade de 0,4 m³.
O novo tanque terá capacidade útil de 0,36 m³, podendo armazenar de 12 a 24 dias
de Oleum em caso de algum problema no sistema na torre de absorção de SO3.
6.3.2 Instrumentação
Foi instalado no tanque T-01 uma válvula de fundo para a drenagem dos cristais
que se solidificam provenientes do Ácido Sulfúrico Fumegante (GROOT, 1991).
• Válvula de retenção:
Foi instalada próxima entrada da tubulação de descarga da B-01 no G-01 uma
válvula de retenção, V-06 (Figura 15). Chaves de nível LSH-01 e LSL-01:
• Chaves de nível:
Foram instaladas no tanque T-01 duas chaves de nível, LSH-01 de nível alto,
50
6.3.3 Equipamentos
Substituindo os válores nas equações (12) e (13), chega-se aos totais de perda
de carga distribuída na sucção de hfrs= 6,94x10-3 m e na descarga hfrd= 0,287 m.
As perdas de carga localizadas foram calculadas através da equação (11)
do nível do bocal de descarga de 1,8 metros. Assim, a pressão exercida pela coluna
é de 1,33x105 N/m2.
Utilizando todos os dados obtidos na equação (5) obtemos uma altura
manométrica total de 18,27 m.
Para a definir o tipo bomba utilizada, vários critérios precisam ser avaliados.
Usualmente os fatores mais importantes para escolha do tipo de bomba utilizado são
a faixa de vazão, viscosidade e periculosidade do fluido envolvido e a altura
manométrica a ser vencida (THURLOW, 1971).
No projeto em questão, dois fatores foram decisivos, o risco associado ao
Oleum manipulado e a baixa vazão exigida pelo sistema (0,2m3/h). Para vazões
baixas e líquidos viscosos, são recomendadas bombas do tipo alternativas (FALCO;
MATTOS, 1998). As bombas alternativas usam um arranjo de diafragma, pistão ou
êmbolo e cilindro, com válvulas de sucção e descarga integradas na bomba. As
bombas podem ser movidas diretamente a ar comprimido, a vapor ou motor elétrico
(LIMA, 2003).
As bombas do tipo diafragma são utilizadas principalmente em dois casos, para
dosagem de produtos e/ou quando existe um alto risco associado a vazamentos da
substância a ser deslocada (FALCO; MATTOS, 1998). Por conta desta característica
e operação a baixas vazões, as bombas diafragma são recomendadas por Groot
(1991) para o transporte de Oleum.
Foi verificado que as tubulações de saída dos topos dos reatores possuiam
uma elevação antes de convergirem e ter o fluxo direcionado para descarga dos Filtros
de Névoa (F-01/F-02). Além desse ponto, as diversas curvas e a válvula de retenção
presente antes da tubulação de descarga dos filtros adicionam uma perda de carga
superior a que a pressão do sistema consegue vencer para transportar
adequadamente o Oleum.
A inspeção realizada mostrou tambem que em diversos pontos existia uma
corrosão avançada, sem risco eminente, mas com recomendação para troca a curto
prazo (2 a 4 anos). Por conta desta recomendação, foi decidido substituir as
tubulações corroidas, aumentando a confiabilidade do sistema e evitando uma
segunda intervenção a curto prazo.
Decidiu-se modificar a disposição das tubulações, a fim de possuirem o mínimo
de perda de carga possível, de acordo com o layout disponível na planta, visto que o
espaço físico ao redor dos reatores é bastante restrito. As modificações propostas
podem ser observadas resumidamente nas Figuras 18 e 19.
55
• Instalação de quatro válvulas on/off, XV-02, XV-03, XV-04, XV-05, com sinal e
monitoramento via supervisório e acionamento local, localizada à jusante e montante
dos novos coletores. O acionamento necessita ser local para que o operador
identifique o momento em que os visores foram esvaziados e feche as válvulas,
evitando a passagem de SO 3 para tubulação de Olem e desestabilização do processo.
5. CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
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armaturen.de/en/product-overview/high-performance-sleeved-plug-valves/dbi/>
Acesso em: 25 Outubro, 2017.
<http://www.chemithon.com/Resources/pdfs/Technical_papers/Sulfo%20and
%20Sulfa%201.pdf>, Acesso em: 15 Abril 2017.
FOX, ROBERT W., MCDONALD, ALAN T., PRITCHARD, PHILIP J., Introdução à
Mecânica dos Fluidos, 6ª Ed. LTC, 2006.
GANGOPADHYAY R. K.; DAS S.K. Lessons learned from a fuming sulfuric acid
tank overflow incidente, Journal of Chemical Health & Safety, September/October
2008 edition, p.15, 2008.
KAPIAS, T.; GRIFFITHS R.F. Sulfur trioxide and Oleum, Department of Chemical
Engineering – UMIST, 320 p., 2009.
LIMA, E.P.C. Mecânica das Bombas, 2ª ed., Rio de Janeiro: Interciência, 2003
sulfationp rocessing-technology-for-anionic-surfactantmanufacture>
SINGH, M. P.; KUMARI M., GHOSHA S. Mathematical Model for the Recent
Oleum Leakage in Delhi, Atmospheric Environment, vol. 24A, no. 4, 1990, p. 735–
741.
WOMACK, J. P.; JONES, D. T.; ROOS, D. A máquina que mudou o mundo. 14.
ed. Rio de Janeiro: Campus, 1992.