Curso Técnico em Eletromecânica

Processos de Fabricação e Solda

Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria

José Manuel de Aguiar Martins

Diretor do Departamento Nacional do SENAI

Regina Maria de Fátima Torres

Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI

Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina

Sérgio Roberto Arruda

Diretor Regional do SENAI/SC

Antônio José Carradore

Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC

Marco Antônio Dociatti

Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC
 Confederação Nacional das Indústrias
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Curso Técnico em Eletromecânica

Processos de Fabricação e Solda

Rogerio Antonio Lazzaris

Emerson José Tissi
Jackson Ricardo Lino

Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.

Equipe técnica que participou da elaboração desta obra

Coordenação de Educação a Distância Design Educacional, Ilustração,

Beth Schirmer Projeto Gráfico Editorial, Diagramação
Equipe de Recursos Didáticos
Revisão Ortográfica e Normatização SENAI/SC em Florianópolis
Contextual Serviços Editoriais
Autores
Coordenação Projetos EaD Rogerio Antonio Lazzaris
Maristela de Lourdes Alves Emerson José Tissi
Jackson Ricardo Lino

Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis

L432p
Lazzaris, Rogerio Antonio
Processos de fabricação e solda / Rogerio Antonio Lazzaris, Emerson José
Tissi, Jackson Ricardo Lino. – Florianópolis : SENAI/SC, 2010.
84 p. : il. color ; 28 cm.
82

Inclui bibliografias.

1. Processos de fabricação. 2. Soldagem. 3. Soldagem a arco de

tungstênio. 4. Soldagem e corte oxiacetilênico. 5. Máquinas-Ferramenta –
Controle numérico - Programação. I. Tissi, Emerson José. II. Lino, Jackson
Ricardo. III. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. IV. Título.

CDU 621.791

SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial

Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC
CEP: 88034-001
Fone: (48) 0800 48 12 12
www.sc.senai.br
Prefácio
Você faz parte da maior instituição de educação profissional do estado.
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Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de

ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movi-
mento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos
de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as neces-
sidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional,
oferecer recursos didáticos de excelência e consolidar o modelo de Edu-
cação por Competências, em todos os seus cursos.

É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos.
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do Conhecimento.
Sumário
29 Seção 7 – Vantagens e des- 49 Seção 5 – Vantagens e des-
Conteúdo Formativo 11 vantagens vantagens

30 Unidade de estudo 4 50 Unidade de estudo 8

Apresentação 13
Soldagem TIG Considerações Finais
em Soldagem
12 Unidade de estudo 1 31 Seção 1 – Definição
31 Seção 2 – Equipamentos e 51 Seção 1 – Simbologia de
Introdução à Soldagem
utensílios soldagem
13 32 Seção 3 – Gases de proteção 56 Seção 2 – Execução de raiz e
Seção 1 – Histórico
33 Seção 4 – Eletrodos ponteamento
13 Seção 2 – Definição de solda-
gem e solda 34 Seção 5 – Metal de adição 58 Unidade de estudo 9
14 Seção 3 – Soldabilidade dos 35 Seção 6 – Vantagens e des-
História e Caracterís-
materiais metálicos vantagens
ticas das Máquinas
14 Seção 4 – Fontes de energia
36 Unidade de estudo 5 CNC
para soldagem
15 Seção 5 – Riscos e segurança Soldagem Oxiacetilênica
59 Seção 1 – História e evolução
em soldagem
37 Seção 1 – Definição das máquinas CNC
15 Seção 6 – Juntas básicas de
37 Seção 2 – Gases 59 Seção 2 – Características das
soldagem
máquinas CNC
17 Seção 7 – Posições de soldagem 38 Seção 3 – Equipamentos e
utensílios 60 Seção 3 – Tipos de lingua-
gens de programação
18 Unidade de estudo 2 40 Seção 4 – Materiais de adição
60 Seção 4 – Sistema de movi-
Soldagem por 40 Seção 5 – Fluxos mento e referência dos eixos
Eletrodos Revestidos 41 Seção 6 – Tipos de chama 62 Seção 5 – Sistema de coor-
41 Seção 7 – Vantagens e limitações denadas
19 Seção 1 – Histórico
19 Seção 2 – Equipamentos e 42 Unidade de estudo 6 66 Unidade de estudo 10
utensílios Soldagem Plasma Introdução à Progra-
21 Seção 3 – Eletrodos revestidos mação CNC
21 Seção 4 – Classificação dos 43 Seção 1 – Definição
eletrodos 43 Seção 2 – Equipamentos 67 Seção 1 – Estrutura e carac-
23 Seção 5 – Vantagens e desvan- 44 Seção 3 – Eletrodos terísticas do programa CNC
tagens do processo 68 Seção 2 – Funções auxiliares
44 Seção 4 – Consumíveis
24 Unidade de estudo 3 45 Seção 5 – Vantagens e des- 69 Seção 3 – Funções miscelâ-
vantagens nea
Soldagem MIG/MAG
70 Seção 4 – Funções prepara-
25 Seção 1 – Definição 46 Unidade de estudo 7 tórias

25 Seção 2 – Equipamentos Soldagem por Pontos 72 Seção 5 – Funções de inter-

polação linear e circular
25 Seção 3 – Tocha, bicos de
47 Seção 1 – Definição
contato e bocais Finalizando 77
26 47 Seção 2 – Princípios da
Seção 4 – Eletrodos
soldagem
26 Seção 5 – Gases de proteção
48 Seção 3 – Equipamentos Referências 79
28 Seção 6 – Transferência do
48 Seção 4 – Eletrodos
metal de adição
8 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Conteúdo Formativo
Carga horária da dedicação

Carga horária: 60 horas

Competências

Identificar, planejar e executar processos de soldagem para construção mecânica

de maquinas e equipamentos. Identificar componentes das máquinas CNC para
reconhecer o processo de funcionamento.

Conhecimentos

▪▪ Operação de soldagem: terminologia de soldagem, processos e técnicas de

soldagem, tipos de soldagem (MIG/MAG, TIG, eletrodo revestido, oxiacetilênica,
solda ponto, plasma).
▪▪ Máquinas de soldagem (transformador, retificador, gerador).
▪▪ Consumíveis da soldagem (gases, eletrodos, arames, fluxos, pastas, anti-respin-
go), materiais e metalurgia da soldagem.
▪▪ EPI e acessórios.
▪▪ Máquinas operatrizes CNC: generalidades, classificação e aplicação, nomencla-
tura, funcionamento, conservação, acessórios e ferramentas de corte.
▪▪ Programação ISO, simuladores, referência de máquina e peça, sistemas de fixa-
ção.
▪▪ Catálogos técnicos.

Habilidades

▪▪ Interpretar e aplicar normas técnicas, regulamentadoras, e preservação ambien-

tal.
▪▪ Interpretar desenhos técnicos.
▪▪ Interpretar catálogos, manuais e tabelas técnicas.
▪▪ Identificar os elementos de máquinas.
▪▪ Identificar materiais, dispositivos e máquinas.
▪▪ Utilizar sistemas de medição.
▪▪ Identificar e selecionar os parâmetros de fabricação.
▪▪ Identificar e selecionar equipamentos e técnicas de soldagem.
▪▪ Preparar e operar equipamentos de soldagem.
▪▪ Identificar e analisar características e propriedades dos materiais e insumos.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 9

 ▪▪ Identificar e selecionar ferramentas necessárias ao processo.
▪▪ Identificar e selecionar equipamentos e técnicas de soldagem.
▪▪ Identificar e selecionando os parâmetros de fabricação.
▪▪ Identificar máquinas e processos CNC.
▪▪ Aplicar softwares de simulação.

Atitudes

▪▪ Zelo no manuseio de componentes e equipamentos eletromecânicos.

▪▪ Responsabilidade socioambiental.
▪▪ Adoção de normas de saúde e segurança do trabalho.
▪▪ Proatividade e relacionamento interpessoal.
▪▪ Organização e conservação do laboratório e equipamentos.

10 CURSOS TÉCNICOS SENAI

Apresentação

Este material é fruto de uma pesquisa bibliográfica sobre o amplo mun- Professores �������������
Rogerio Anto-
do dos processos de fabricação. Você encontrará aqui muitas informa- nio Lazzaris, Emerson José
ções referentes aos processos de soldagem e processos de usinagem a Tissi e Jackson Ricardo Lino
CNC. Com o objetivo de fazer deste material uma excelente fonte, seu
conteúdo foi desenvolvido visando auxiliar os envolvidos no processo Rogério Antonio Lazzaris é gra-
duado em Tecnologia Mecâni-
de ensino-aprendizagem a atingirem as competências propostas para a
ca pelo Centro Universitário de
unidade curricular de Processos de Fabricação e Solda dos Cursos Téc- Jaraguá do Sul (UNERJ). Atua
nicos em Eletromecânica do SENAI/SC. como professor da unidade
Para tal, o conteúdo deste material didático é iniciado com o estudo da curricular de Processos de Fa-
introdução à soldagem, abrangendo do seu histórico aos fundamentos bricação no curso Técnico em
elementares desse processo de fabricação. Na sequência, os processos de Mecânica e no curso Técnico em
soldagem indicados como conhecimentos indispensáveis para os discen- Eletromecânica no SENAI/SC em
Jaraguá do Sul.
tes deste curso serão abordados um a um. Após, serão abordadas con-
siderações finais acerca do processo de soldagem. Na sequência, serão
Emerson José Tissi é Técnico em
apresentadas informações referentes à usinagem a CNC. Você estudará Mecânica no SENAI/SC em Jara-
o histórico dessa tecnologia e os seus conceitos básicos. Conhecerá tam- guá do Sul. Atua como técnico
bém um pouco de como funciona a programação para máquinas a CNC. pedagógico da unidade curricu-
Além do conteúdo teórico de cada tema, exemplos práticos, exercícios lar de Processos de Fabricação
de fixação, figuras, imagens, tabelas e indicações de outras fontes serão no curso Técnico em Mecânica e
recursos que você também encontrará neste material. no curso Técnico em Eletrome-
cânica no SENAI/SC em Jaraguá
do Sul.

Jackson Ricardo Lino é gradu-

ado em Mecânica Geral pelo
SENAI de Jaraguá do Sul e em
Fermentaria pela mesma insti-
tuição, é técnico em eletrome-
cânica formado pelo CEFET de
Jaraguá do Sul e tecnólogo em
mecânica na Modalidade Pro-
cessos Industriais pelo Centro
Universitário de Jaraguá do Sul
(UNERJ). Atua como professor
da unidade curricular de Pro-
cessos de Fabricação no curso
Técnico em Mecânica e no curso
Técnico em Eletromecânica no
SENAI/SC em Jaraguá do Sul.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 11

 Unidade de
estudo 1
Seções de estudo

Seção 1 - Histórico
Seção 2 - Definição de Soldagem e
Solda
Seção 3 - Soldabilidade dos Materiais
Metálicos
Seção 4 - Fontes de Energia para
Soldagem
Seção 5 - Riscos e Segurança em
Soldagem
Seção 6 - Juntas Básicas de Soldagem
Seção 7 - Posições de Soldagem
Introdução à Soldagem
SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você irá conhecer a
evolução da soldagem.
Após muitas experiências com a
novidade tecnológica da época,
um inglês chamado Wilde obteve
a primeira patente de soldagem
por arco elétrico em 1865. Ele
uniu com sucesso duas pequenas
peças de ferro passando uma cor-
rente elétrica através de ambas as
peças, produzindo uma solda por
fusão. Aproximadamente vinte
anos depois, na Inglaterra, Ni-
kolas Bernardos e Stanislav Ol-
szewsky registraram a primeira
patente de um processo de solda-
gem baseado em um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo
de carvão e a peça a ser soldada,
fundindo os metais à medida que
o arco era manualmente passado
sobre a junta a ser soldada.
Em 1890, N. G. Slavianoff (Rús-
sia) e Charles Coffin (EUA)
desenvolveram, independente-
mente, a soldagem com eletrodo
metálico nu. Dessa forma, duran-
te os anos seguintes, a soldagem
por arco foi realizada com eletro-
dos nus, que eram consumidos na
poça de fusão e se tornavam parte
do metal de solda. As soldas eram
de baixa qualidade devido ao ni-
trogênio e ao oxigênio na atmos-
fera, formando óxidos e nitretos
prejudiciais no metal de solda. No
início do século XX, a importân-
cia da proteção ao arco contra
os agentes atmosféricos foi per-
cebida. Revestir o eletrodo com
um material que se decompunha
sob o calor do arco para formar Depois de saber como começou a
uma proteção gasosa pareceu ser soldagem você irá estudar a defi-
o melhor método para atingir esse nição desse processo.
objetivo. Como resultado, vários
métodos de revestir os eletrodos,
tais como acondicionamento e SEÇÃO 2
imersão, foram tentados. Definição de Soldagem
Em 1904, Oscar Kjellberg, um
engenheiro sueco, inventou o
e Solda
primeiro eletrodo revestido, o
Nesta seção você irá conhecer o
revestimento era constituído, ori-
que é soldagem e em seguida verá
ginalmente, de uma camada de
quais são os materiais que podem
material argiloso (cal), cuja função
ser soldados.
era facilitar a abertura do arco e
aumentar sua estabilidade. Logo Embora muito estudada, a solda-
após, em 1907, Oscar Kjellberg gem ainda não foi precisamente
patenteou o processo de solda- definida. Também se faz impor-
gem a arco com eletrodo revesti- tante enfatizar a dificuldade em
do. se definir um processo tão amplo,
com tantas variações, com uma
Em 1933, Hobart e Denver de-
classificação tão vasta.
senvolvem o processo TIG.
Entretanto, a Associação Ameri-
Aproximadamente em 1936, ba-
cana de Soldagem (American Wel-
seado no mesmo sistema de pro-
ding Society – AWS), adota a defi-
teção gasosa utilizado no proces-
nição a seguir:
so TIG, aparece o processo MIG
que no início era limitado aos ma-
teriais não ferrosos. Soldagem é o processo de união
de materiais usado para obter a
Já por volta de 1939, como va- união localizada de metais e não
riação do processo MIG para ser metais, produzida por aqueci-
utilizado para a soldagem de ma- mento até uma temperatura
teriais ferrosos, aparece o proces- adequada, com ou sem a utiliza-
so MAG. ção de pressão e/ou material de
adição.”
Após esses, já estamos próximos
(Rosa, 2009, p 03).
aos tempos modernos e, princi-
palmente após a Segunda Guerra,
diversos processos foram sendo
descobertos como, por exemplo:
eletroescória, ultrassom, eletro-
gás, fricção, feixe de elétrons,
plasma, laser, etc.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 13
 Embora não raramente observamos a utilização confusa e errônea SEÇÃO 4
dos termos soldagem e solda, esta tem uma definição bem particular:
solda é o produto da soldagem.
Fontes de Energia para
Soldagem
Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes Nesta seção você irá estudar as
formas alternativas. Essas classificações e abreviações são muito utiliza- fontes de energia para soldagem
das em diversos países do mundo. que são: gerador, inversor, trans-
formador e retificador. Em se-
guida você irá conhecer alguns
SEÇÃO 3 acidentes causados por esse pro-
cesso.
Soldabilidade dos Materiais Metálicos
A soldagem a arco utiliza uma
Nesta seção você irá conhecer o que é soldabilidade e quais são os ele- fonte de energia (ou máquina de
mentos metálicos que podem ser soldados. Na seção seguinte você verá soldagem) projetada especifica-
quais são as fontes de energia usadas nesse processo. mente para essa aplicação. Sua
função básica é receber a energia
Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio
elétrica da rede 110/220 V ou
de soldagem e de formarem uma série contínua de soluções sólidas co-
380/440 V, monofásica ou trifá-
esas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais originais. O
sica, respectivamente, e adequá-
principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é a sua composi-
la ao processo de soldagem a ser
ção química. Outro fator importante é a capacidade de formar a série
utilizado, entre 60 e 70 V (tensão
contínua de soluções sólidas entre um metal e outro. A soldabilidade
em vazio da fonte de energia). Em
deve ser entendida como uma propriedade dos materiais, podendo um
regime de trabalho, os valores de
material ter maior soldabilidade que outro. No quadro abaixo, segue um
tensão são ainda mais reduzidos.
demonstrativo de alguns materiais metálicos e sua soldabilidade.
O gerador pode fornecer cor-
rente alternada ou contínua. São
Quadro 1 - Soldabilidade dos Materiais
constituídos de um motor que
gera energia mecânica a qual é
REGULAR

transmitida por meio de um eixo

ÓTIMA

DIFÍCIL

Material
BOA

ou por um sistema de correia e

polias ao gerador de energia elé-
Aço baixo carbono X       trica. O motor pode ser elétrico
Aço médio carbono   X X   ou de combustão interna, tendo
como combustível: gasolina, óleo,
Aço alto carbono       X
diesel, gás natural, etc. esse tipo de
Aço inox X X     equipamento é mais comumente
Aços-liga     X   utilizado em locais onde o acesso
à rede elétrica é complicado. No
Ferro fundido cinzento     X  
entanto, são pesados, barulhentos
Ferro fundido maleável e nodular     X   e de difícil manutenção.
Ferro fundido branco       X No inversor a corrente alternada
Ligas de alumínio   X     da rede é retificada diretamente
e a corrente contínua de tensão
Ligas de cobre   X    
elevada é convertida em corren-
Fonte: Soldagem (2009). te alternada de alta frequência (5
a 50 kHz, ante aos 50 ou 60 Hz
característicos da rede de distri-
buição) pelo inversor. Devido à
alta frequência, a tensão pode ser
reduzida eficientemente com um

14 CURSOS TÉCNICOS SENAI

transformador de pequenas di-
mensões, além de permitir uma
significativa redução do consumo
de energia elétrica.
O transformador ou transfor-
mador-retificador também é cha-
mado fonte convencional estática.
Essas fontes dependem de siste-
mas mecânicos ou elétricos para
o controle e ajuste de sua saída.
A fonte de calor necessária para
a soldagem é permitida graças à
corrente alternada.
O retificador pode ser tiristori-
zado (retificador controlado de
silício – SRC), quando utiliza o
tiristor como condutor da cor-
rente elétrica ou transistorizada,
quando utiliza transistores para a
mesma função. Essas fontes de
energia podem fornecer corrente
contínua ou alternada, maior con-
trole dos parâmetros de soldagem
e podem ser utilizadas com os
principais processos de soldagem.
SEÇÃO 5
Riscos e Segurança em
Soldagem
Nesta seção você verá quais são
os perigos e os desastres mais co-
muns causados pela soldagem.
Como diversas outras operações
industriais, a soldagem e o corte
de materiais apresentam uma série
de riscos para as pessoas envolvi-
das.
As operações de soldagem e corte
envolvem a manipulação de ma-
teriais a temperaturas elevadas, a
exposição a uma quantidade con-
siderável de luz e o contato com
partículas metálicas incandescen-
tes projetadas em alta velocidade
(respingos ou salpicos).
Acidente por choque elétrico é um risco sério e constante nas operações
de soldagem baseadas no uso da energia elétrica. A gravidade do choque
elétrico está relacionada com a corrente elétrica e não com a tensão do
equipamento ou de trabalho. Uma corrente acima de 80 mA, passando
pela região torácica da vítima, pode ser fatal, provocando um fenômeno
chamado “fibrilação do coração” e a consequente perda de capacidade
deste de bombear o sangue.
A radiação infravermelha e ultravioleta é gerada pelo arco elétrico do
processo de soldagem. Chamas e metal quente também emitem radia-
ção, mas de menor intensidade. A radiação infravermelha pode causar
irritação dos olhos e até a queima da retina e catarata. A radiação ultra-
violeta é responsável por causar queimaduras de pele, fadiga visual e dor
de cabeça.
Fumos e gases da soldagem podem ser muito prejudiciais à saúde por
diversos motivos; vapores de zinco podem causar dor de cabeça e febre;
vapores de cádmio podem ser fatais. Já os gases utilizados em alguns
processos de soldagem (argônio, CO²) não são tóxicos, mas por serem
mais pesados que o ar, deslocam este, podendo causar asfixia e morte,
se forem utilizados em ambientes fechados. Logo, devem ser buscados
ambientes arejados ou sistemas de exaustão.
Incêndios e explosões podem ocorrer no ambiente da soldagem por
encontrarmos os três elementos atuando conjuntamente: uma fonte
de calor, um combustível e oxigênio. Na soldagem de manutenção de
tanques ou recipientes combustíveis ou inflamáveis, por exemplo, há a
necessidade de se efetuar uma rigorosa limpeza ou lavação antes de se
iniciar o processo.
Outros riscos comuns em áreas de soldagem e operações são quedas de
objetos e ferramentas, queda de pessoas trabalhando sobre andaimes e
plataformas. Cuidados especiais devem ser tomados com os cilindros de
gás, pois são submetidos a uma elevada pressão e por isso não devem
estar vulneráveis às altas temperaturas e quedas.
Em seguida você irá conhecer como fazer uma soldagem básica.
SEÇÃO 6
Juntas Básicas de Soldagem
Nesta seção você irá aprender o que é e quais são os tipos de juntas
básicas de soldagem.
Junta é a região na qual duas ou mais peças serão unidas por um proces-
so de soldagem.
São diversas as formas que se apresentam nas uniões das peças e estão
estreitamente ligadas à preparação das mesmas.
Essas formas de união são realizadas nas montagens de estruturas e
outras tarefas executadas pelo soldador.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 15
 Junta de Topo em Bordas Retas Juntas em Ângulo em T
Quando as bordas das chapas não requerem preparação mecânica rece- São aquelas em que as peças, de-
bem o nome de juntas de topo em bordas retas. vido à sua configuração, formam
Usam-se esses tipos de junta na união de chapas até 6 mm de espessura, ângulos interiores e exteriores no
que não sofrerão grandes esforços. ponto de soldar.

Figura 3 - Juntas em T
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).

Figura 1 - Junta de Topo

Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
Juntas em Quina
Quando os dois componentes es-
Juntas Sobrepostas tão próximos e em ângulo.
Quando as bordas das chapas não requerem preparação mecânica, uma
vez que, como o nome mesmo diz, as juntas são sobrepostas. A largura
da sobreposição dependerá da espessura da chapa.

Figura 4 - Juntas em Quina

Fonte: Cardoso (2004, p. 50).

Depois de aprender como fazer

uma junta simples de solda, você
irá aprender na próxima seção a
soldar em outras posições.
Figura 2 - Juntas Sobrepostas
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).

16 CURSOS TÉCNICOS SENAI

SEÇÃO 7
Posições de Soldagem
Nesta seção você irá estudar como soldar em diversos formatos.
As posições de soldagem se referem exclusivamente ao posicionamento
do eixo de soldagem nos diferentes planos a soldar.
Na execução do cordão de solda elétrica aparecem peças que nem sem-
pre podem ser colocadas em posição cômoda. Segundo o plano de refe-
rências, foram estabelecidas as quatro posições seguintes.

Posição Plana ou de Nível

O procedimento ocorre em posição denominada plana ou de nível.
O material adicional vem do eletrodo que está com a ponta para baixo.

Posição Horizontal
Quando as arestas ou face das peças a soldar estão colocadas em posição
horizontal.
O eixo da soldagem se estende horizontalmente.

Posição Vertical
Posição vertical é aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe
solda em posição vertical. Nesta posição de soldagem, o cordão de solda
pode ser aplicado da forma descendente (de cima para baixo) ou da for-
ma ascendente (de baixo para cima).

Posição sobre Cabeça

A peça colocada a uma altura superior à da cabeça do soldador recebe
a solda por sua parte inferior. O eletrodo se posiciona com o extremo
apontado para cima, verticalmente. Essa posição é a inversa à posição
plana ou de nível.

Você irá conhecer na próxima unidade, soldagem por eletrodos revesti-

dos. Você verá como começou esse tipo de soldagem, quais equipamen-
tos são utilizados, o que são eletrodos revestidos, qual é a classificação e
quais são as vantagens e desvantagens desse processo.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 17

 Unidade de
estudo 2
Seções de estudo

Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Equipamentos e Utensílios
Seção 3 – Eletrodos Revestidos
Seção 4 – Classificação dos Eletrodos
Seção 5 – Vantagens e Desvantagens
do Processo
Soldagem por Eletrodos Revestidos
SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você irá conhecer a
história da soldagem por arco elé-
trico. Em seguida, você será apre-
sentado aos equipamentos usados
nesse processo.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um
engenheiro sueco precisava me-
lhorar a qualidade dos trabalhos
de reparo em navios e caldeiras
em Gothenburg, o que resultou
na invenção do primeiro eletro-
do revestido. O revestimento era
constituído, originalmente, de
uma camada de material argilo-
so (cal), cuja função era facilitar
a abertura do arco e aumentar
sua estabilidade. Em 1907, Oscar
Kjellberg patenteou o processo
de soldagem a arco com eletro-
do revestido. Esses esforços cul-
minaram no eletrodo revestido
extrudado em meados dos anos
1920, proporcionando aquilo que
muitos consideram o mais signi-
ficativo avanço na soldagem por
arco elétrico.
Definimos a soldagem a arco
elétrico com eletrodo revesti-
do (Shielded Metal Arc Welding
– SMAW) como a soldagem re-
alizada com o calor de um arco
elétrico mantido entre a extre-
midade de um eletrodo metálico
revestido e a peça de trabalho. O
calor produzido pelo arco funde o
metal de base, a alma do eletrodo
e o revestimento. Quando as go-
tas de metal fundido são transferi-
das através do arco para a poça de
fusão, são protegidas da atmosfe-
ra pelos gases produzidos durante
a decomposição do revestimento.
A escória líquida flutua em dire-
ção à superfície da poça de fusão,
protegendo o metal de solda da
atmosfera durante a solidificação.
Outras funções do revestimento
são proporcionar estabilidade ao
arco e controlar a forma do cor-
dão de solda.
Figura 5 - Solda Elétrica
Fonte: Cablefreebr (2009).
SEÇÃO 2
Equipamentos e
utensílios
Nesta seção você estudará quais
são os elementos simples que são
usados nesse processo de solda-
gem. Em seguida, irá conhecer as
substâncias que revertem os ele-
trodos.
Uma das razões para a grande
aceitação do processo de solda-
gem com eletrodos revestidos é
a simplicidade do equipamento
necessário. O equipamento de
soldagem consiste na fonte de
energia, no porta-eletrodos, nos
cabos e conexões, além dos mar-
telos picadores.
Porta-eletrodos
Os porta-eletrodos conectam o
cabo de solda e conduzem a cor-
rente de soldagem até o eletrodo.
O punho isolado é usado para
guiar o eletrodo sobre a junta de
solda e alimentá-lo até a poça de
fusão à medida que ele é consu-
mido. Porta-eletrodos estão dis-
poníveis em diferentes tamanhos
e seus preços dependem de sua
capacidade de suportar a corrente
de soldagem.
Por questões de segurança, os
porta-eletrodos podem ser se-
gurados com qualquer uma das
mãos, mas sempre de forma que
o dedo polegar fique sobre a ala-
vanca de abertura do utensílio.
Terminal terra
O terminal terra é utilizado para
conectar o cabo terra à peça.
Pode ser conectado diretamente à
peça ou à bancada ou dispositivo
ao qual a peça está posicionada.
Fazendo parte do circuito de sol-
dagem, o terminal terra deve ser
capaz de suportar correntes de
soldagem sem superaquecer devi-
do à resistência elétrica.
Cabos de solda
O cabo do eletrodo e o cabo ter-
ra são partes importantes do cir-
cuito de soldagem. Eles devem
ser muito flexíveis e ter um bom
isolamento resistente ao calor.
As conexões no porta-eletrodo,
o terminal terra e os terminais da
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 19
fonte de energia devem ser soldados ou bem prensados para assegurar Fontes de energia
baixa resistência elétrica. O diâmetro do cabo deve ser suficiente para
conduzir a corrente elétrica com um mínimo de queda de tensão. O A soldagem com eletrodos reves-
aumento no comprimento do cabo torna necessário o aumento em seu tidos pode empregar tanto cor-
diâmetro para diminuir a resistência elétrica e a queda de tensão. rente alternada (CA) quanto cor-
rente contínua (CC), porém em
qualquer caso a fonte selecionada
Martelos picadores e escovas deve ser do tipo corrente constan-
São considerados utensílios de limpeza. te. Esse tipo de fonte fornecerá
uma corrente de soldagem relati-
vamente constante independen-
temente das variações do com-
primento do arco causadas pelas
oscilações da mão do soldador.
Abaixo, imagem de uma fonte
tipo transformador.

Figura 6 - Martelo Picador

Fonte: Adaptado de Loja do Lar (2009).

Figura 8 - Fonte Transformador

Fonte: Royal Máquinas (2009).

Figura 7 - Escova em Aço

Fonte: Adaptado de Alf Ferramentas (2009).

20 CURSOS TÉCNICOS SENAI

SEÇÃO 3
Eletrodos revestidos
Nesta seção você irá conhecer os
dois elementos que revertem os
eletrodos. A próxima seção apre-
sentará a classificação de cada um
desses elementos.
Eletrodos revestidos para aços-
carbono consistem de apenas dois
elementos principais: a alma me-
tálica ou núcleo, normalmente de
aço de baixo carbono, e o reves-
timento. A alma metálica tem as
funções principais de conduzir a
corrente elétrica e fornecer metal
de adição para a junta.
Os ingredientes do revestimen-
to, dos quais existem literalmente Figura 9 - Classificação dos Eletrodos Revestidos
centenas para escolher, são cuida- Fonte: Joaquim (2009).
dosamente pesados, misturados.
O revestimento é extrudado so- Para converter lbf/pol² ou Pa em kgf/mm², deve-se multiplicar o valor
bre as varetas metálicas que são pela constante 0,00007031.
alimentadas pela prensa extrusora
Para outros materiais, a AWS criou normas diferentes, conforme indica-
a uma velocidade muito alta. Os
do no quadro abaixo.
eletrodos são então identificados
com a marca comercial e a sua
classificação antes de entrar no Quadro 2 - Especificação das Normas de Classificação dos Eletrodos Revestidos
forno de secagem. Ref. AWS Eletrodos
A 5.1 Aço-carbono
SEÇÃO 4 A 5.3 Alumínio e suas ligas

Classificação dos A 5.4 Aço inoxidável

A 5.5 Aços baixa liga
eletrodos
A 5.6 Cobre e suas ligas
Nesta seção você verá a classifica- A 11 Níquel e suas ligas
ção dos eletrodos. A 13 Revestimento (alma sólida)
A Sociedade Americana de Sol- A 15 Ferro fundido
dagem (AWS) criou um padrão A 21 Revestimento (alma tubular com carboneto de tungstênio )
para a identificação dos eletrodos
Fonte: Joaquim e Ramalho (2009).
revestidos que devido à simplici-
dade, e talvez o pioneirismo, é a
especificação mais utilizada no
mundo atualmente para identifi-
car eletrodos revestidos. Abaixo,
norma AWS 5.1 que é destinada
para seleção de eletrodos para
aços ao carbono.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 21

Algumas aplicações recomendadas aos principais eletrodos revestidos
podem ser vistas na tabela abaixo.

Tabela 1 - Desempenho de Alguns Eletrodos em Diferentes Aplicações

Aplicações 6010 6011 6013 7016 7018 7024
Aço com enxofre alto ou sem analise química na na 3 10 9 5
Alta ductilidade 6 7 5 10 10 5
Alta penetração 10 9 5 7 7 4
Alta resistência ao impacto 8 8 5 10 10 9
Alta taxa deposição 4 4 5 4 6 10
Espessura fina, probabilidade de distorção 5 7 9 2 2 7
Espessura grossa, alta restrição 8 8 8 10 9 7
Facilidade em remoção de escoria 9 8 8 4 7 9
Filete 1G/2G alta produtividade 2 3 7 5 9 10
Filete todas as posições 10 9 7 8 6 na
Pouca perda por respingos 1 2 7 6 8 9
Topo posição plana e < 6.0 mm 4 5 8 7 9 9
Topo todas pos. e < 6.0 mm 10 9 8 7 6 na

Fonte: Joaquim e Ramalho (2009).

Embora este material didático apresente tabelas com recomendações de

manutenção e ressecagem dos eletrodos, tantos estes parâmetros quanto
os parâmetros de soldagem (corrente) devem ser verificados junto ao
fabricante do eletrodo que será utilizado.
Na seção seguinte você irá estudar as vantagens e desvantagens do pro-
cesso de soldagem.

22 CURSOS TÉCNICOS SENAI

SEÇÃO 5
Vantagens e desvantagens do processo
Nesta seção você irá conhecer os ganhos e as perdas desse processo de
soldagem.
São várias as vantagens do processo de soldagem por eletrodos reves-
tidos:
▪▪ baixo custo de aquisição dos equipamentos;
▪▪ não há necessidade de consumíveis externos;
▪▪ ideal para soldagens em locais de acesso restrito graças à geometria
do eletrodo;
▪▪ permite a soldagem dos principais metais empregados na indústria,
desde com o eletrodo correto;
▪▪ permite a soldagem em todas as posições, desde com o eletrodo
devidamente selecionado.

Em contra partida, há algumas desvantagens:

▪▪ é um dos processos com menor taxa de deposição de material;
▪▪ requer boa habilidade manual de soldadores;
▪▪ dificuldade em empregar o processo para soldagem de chapas muito
finas.

Na próxima unidade você estudará a soldagem MIG e MAG, suas defi-

nições, quais são os equipamentos utilizados, a definição de tocha, bicos
de contato e bocais, eletrodos, gases de proteção, transferência do metal
de adição e vantagens e desvantagens desse processo.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 23

 Unidade de
estudo 3
Seções de estudo

Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos
Seção 3 – Tocha, bicos de contato e
bocais
Seção 4 – Eletrodos
Seção 5 – Gases de proteção
Seção 6 – Transferência do metal de
adição
Seção 7 – Vantagens e desvantagens
Soldagem MIG/MAG
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você verá a definição
da soldagem de arco com prote-
ção gasosa. Em seguida você irá
conhecer quais são os equipamen-
tos utilizados nesse processo.
A soldagem a arco com proteção
gasosa (Gás Metal Arc Welding –
GMAW) é um processo em que
a união de peças metálicas é pro-
duzida pelo aquecimento destas
com um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo metálico nu,
consumível, e a peça de trabalho
(metal base).
No Brasil, o processo é conheci-
do como MIG (Metal Inert Gás) ou
MAG (Metal Active Gas), quando
a proteção do arco elétrico é feita
por um gás inerte ou um gás ativo,
respectivamente.
Figura 10 - Soldagem MAG
Fonte: Toda Oferta (2009).
SEÇÃO 2
Equipamentos
Nesta seção você irá estudar os
equipamentos básicos para sol-
dagem MIG/MAG que são com-
postos de uma fonte de energia,
um alimentador de arame, uma
tocha de soldagem e uma fonte
de gás protetor, além de cabos e
mangueiras.
Fonte de energia
O processo utiliza corrente do
tipo contínua que pode ser for-
necida por um conjunto trans-
formador-retificador ou por um
conversor.
A forma da característica estática
da fonte pode ser do tipo corren-
te constante ou tensão constante,
conforme o sistema de controle
do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do
tipo tensão constante, a veloci-
dade de alimentação do arame-
eletrodo se mantém constante du-
rante a soldagem. Este sistema é
mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo
corrente constante o comprimen-
to do arco é controlado pelo ajus-
te automático da velocidade de
alimentação do arame.
Figura 11 - Máquina por Alimentação
de Arame
Fonte: Labsolda (2009).
Em seguida você verá a definição
de tocha, bicos de contato e bo-
cais.
SEÇÃO 3
Tocha, bicos de contato
e bocais
Nesta seção você irá conhecer o
que é tocha, bicos de contato e
bocais. Em seguida, verá os ele-
trodos, que são arames para sol-
dagem.
A tocha de soldagem consiste
basicamente de um bico de con-
tato, que faz a energização do
arame-eletrodo de um bocal que
orienta o fluxo de gás protetor e
de um gatilho de acionamento do
sistema.
O bico de contato é um pe-
queno tubo à base de cobre, cujo
diâmetro interno é ligeiramente
superior ao diâmetro do arame-
eletrodo, e serve de contato elétri-
co deslizante.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 25
O bocal é feito de cobre ou ma-
terial cerâmico e deve ter um diâ-
metro compatível com a corrente
de soldagem e o fluxo de gás a ser
utilizado numa dada aplicação.
O gatilho de acionamento ou
interruptor movimenta um con-
tator que está ligado ao primário
do transformador da máquina de
solda, energizando o circuito de
soldagem, além de acionar o ali-
mentador de arame e uma válvula
solenóide, que comanda o fluxo
de gás protetor para a tocha.
Figura 12 - Tocha
Figura 13 - Bico de contato e bocal
As tochas para soldagem
MIG/MAG podem ser refrige-
radas a água ou pelo próprio
gás de proteção, dependendo
de sua capacidade, dos valo-
res de corrente utilizados e
do fator de trabalho.
Quanto ao formato, as tochas po-
dem ser retas ou curvas, sendo as
mais utilizadas as do tipo “pesco-
ço de cisne” que são as que ofere-
cem maior maneabilidade.
26 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Cabos elétricos e gar-
ras de fixação
O processo necessitará, como no
caso da soldagem com eletrodos
revestidos, de cabos para trans-
porte da eletricidade.
As garras de fixação servem para
prender o cabo de retorno da ele-
tricidade.
SEÇÃO 4
Eletrodos
Nesta seção você estudará o que
é e como são feitos os eletrodos
e na próxima seção conhecerá as
funções e os dois tipos de gases
de proteção.
Os eletrodos ou também chama-
dos arames para soldagem são
constituídos de metais ou ligas
metálicas dúcteis que possuem
composição química, dureza, con-
dições superficiais e dimensões
bem controladas.
Ductilidade é a capacidade de um
material sofrer deformação plásti-
ca ou permanente sem se romper
(carregamentos estáticos).
Arames de aço-carbono geral-
mente recebem uma camada su-
perficial de cobre com o objetivo
de melhorar seu acabamento su-
perficial, seu contato elétrico com
o bico de cobre e uma superior
resistência à corrosão.
Figura 14 - Arame de Aço-Carbono
Fonte: Adaptado de SoloStocks (2009).
Os arames de aço usados com
proteção de CO2 contêm maiores
teores de silício e manganês em
sua composição devido à sua ação
desoxidante. A seleção do arame
a ser utilizado em uma dada ope-
ração é feita em termos da com-
posição química do metal de base,
do gás de proteção a ser usado e
da composição química e proprie-
dades mecânicas desejadas para a
solda. A figura abaixo relaciona
as especificações AWS de arames
para soldagem MIG/MAG, que
são fornecidos em carretéis de 15
kg ou 20 kg.
Tabela 2 - Arames para Solda
Especificação Materiais
Alumínio e suas
AWS - A 5.10
ligas
AWS - A 5.7 Cobre e suas ligas
Aço inox e aços
AWS - A 5.9
com alto Cr
AWS - A 5.14
Niquel e suas
ligas
Titânio e suas
AWS - A 5.16
ligas
Aço-carbono e
AWS - A 5.18
baixa liga
AWS - A 5.19
Magnésio e suas
ligas
Fonte: Gimenes (2009, p. 09).
SEÇÃO 5
Gases de proteção
Nesta seção você conhecerá como
funcionam e quais são os tipos de
gases de proteção. Em seguida
verá as três formas de transferên-
cia de metal.
O ar atmosférico na região de sol-
dagem é expulso por um gás de
proteção com o objetivo de evi-
tar a contaminação da poça de
fusão. A contaminação é causada
principalmente pelo nitrogênio
(N2), oxigênio (O2) e vapor d’água
(H2O) presentes na atmosfera.
Abaixo, a Figura 15 representa um sistema de soldagem MIG/MAG.

Figura 15 - Soldagem MIG/MAG

Fonte: Gimenes (2009, p. 01).

Os gases de proteção utilizados Tabela 3 - Gases Ativos

em soldagem MIG/MAG podem Gás ou mistura Comportamento Aplicações
ser inertes, ativos ou a mistura químico
desses dois tipos. O tipo de gás Argônio (Ar) inerte quase todos metais (-aço)
influencia: características do arco
Hélio (He) inerte Al, Mg, Cu e suas ligas
e transferência do metal, penetra-
Ar + 20 a 50 %
ção largura e formato do cordão inerte Idem He (melhor que 100% He)
de solda, velocidade de soldagem, He
tendência a aparecimento de de- Ar + 1 a 2 % O2 ligeiram, oxidante aços inox e alg. ligas Cu
feitos e custo final do cordão de Ar + 3 a 5 % O2 oxidante aços-carb. e alguns b. liga
solda. CO2 oxidante aços-carb. e alguns b. liga
Com o processo MIG, os gases Ar + 20 a 50 %
inertes puros são utilizados prin- oxidante div. aços - transf. c. circ.
CO2
cipalmente na soldagem de metais Ar + CO2 + O2 oxidante diversos aços
não ferrosos, principalmente os Fonte: Gimenes (2009, p. 01).
mais reativos como titânio e mag-
nésio.
Com o processo MAG, os ga- A vazão de gás de proteção é determinada pela seguinte equação:
ses ativos (especialmente CO2)
são utilizados para soldagem dos Vazão do gás = 10 x e
aços-carbono e baixa liga. Os ga- e = espessura do arame.
ses ativos têm custo reduzido se A vazão do gás é dada em litros por minuto (l/min).
comparados aos gases inertes.
Gases ativos são aqueles que pro-
duzem efeito oxidante e partici-
pam da poça de fusão.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 27


SEÇÃO 6
Transferência do metal
de adição
Esta seção apresentará as três téc-
nicas de passagem de metal.
Basicamente, o processo MIG/
MAG inclui três técnicas distintas
de modo de transferência de me-
tal: curto-circuito (short arc), glo-
bular (globular) e aerossol (spray
arc). Essas técnicas descrevem a
maneira pela qual o metal é trans-
ferido do arame para a poça de
fusão.
Transferência por
curto-circuito
Acontece quando o metal fundi-
do na ponta do arame toca a poça
de fusão. Na soldagem com trans-
ferência por curto-circuito são
utilizados arames de diâmetro na
faixa de 0,8 mm a 1,2 mm, e apli-
cados pequenos comprimentos
de arco (baixas tensões) e baixas
correntes de soldagem. É obtida
uma pequena poça de fusão de rá-
pida solidificação.
A soldagem por curto-circuito é a
característica mais importante de
utilização das misturas de gases
ativos (CO2 puro ou misturas com
teor deste gás superior a 25%).
28 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Transferência globular
É comumente conhecida como
aquela em que o metal se transfere
através do arco.
Este tipo de transferência é carac-
terizado pela formação de gotas
maiores do que o diâmetro do
eletrodo.
A transferência globular é axial-
mente dirigida, pode ser obtida
em uma atmosfera gasosa subs-
tancialmente inerte (teores de
CO2 menores que 5%).
Transferência spray ou
aerosol
Pequenas gotas são arrancadas do
arame-eletrodo e ejetadas em di-
reção ao metal de base.
Com uma proteção gasosa de pelo
menos 80% de argônio ou hélio,
a transferência do metal de adi-
ção muda de globular para spray
a partir de um determinado nível
de corrente conhecido como cor-
rente de transição para um dado
diâmetro de eletrodo.
Sob proteção de CO2 não há tran-
sição de globular para spray. Com
o aumento da corrente, as gotas
diminuem de tamanho, mas não
são axialmente dirigidas. Com
isso, a quantidade de salpicos será
muito grande, o que pode ser mi-
nimizado com a utilização de um
arco muito curto.
Em metais ferrosos, a transferên-
cia por spray é limitada à posição
plana, em virtude da grande quan-
tidade de material transferido e
da fluidez da poça de fusão. Tam-
bém devido à grande penetração,
nesses mesmos materiais, não é
o tipo de transferência adequado
para chapas finas. Em metais não
ferrosos, pode ser utilizada com
maior liberdade.
Transferência
controlada pulsada
Tem como objetivo obter uma
transferência controlada de metal
de adição com as características
desejáveis da transferência por
spray, mas a níveis de corrente
média bem mais baixos, de forma
a permitir sua utilização na solda-
gem de chapas finas ou fora da
posição plana.
Este tipo de transferência é mais
estável e uniforme quando obti-
do pela pulsação da corrente de
soldagem em dois patamares, um
inferior à corrente de transição e
outro superior a esta, de modo
que durante o período de tempo
que a corrente é baixa uma gota se
forma e cresce na ponta do arame
e é transferida quando o valor da
corrente é elevado.
Um problema acarretado pela
adoção deste tipo de transferên-
cia é a introdução de quatro novas
variáveis no processo de solda-
gem MIG/MAG (tempo de pico,
corrente de pico, tempo de pulso
e corrente de pulso). Isso difi-
cultará um pouco mais a seleção
e otimização dos parâmetros de
soldagem.
Na seção seguinte você aprende-
rá os proveitos e os prejuízos do
processo de soldagem.
SEÇÃO 7
Vantagens e
desvantagens
Nesta seção você verá por meio
de tópicos as vantagens e desvan-
tagens desse processo de solda-
gem.
O processo de soldagem MIG/
MAG proporciona muitas vanta-
gens na soldagem manual e auto-
mática dos metais para aplicações
de alta e baixa produção:
▪▪ a soldagem pode ser executada
em todas as posições (quando
trabalha-se com transferência por
curto circuito);
▪▪ não há necessidade de remo-
ção de escória;
▪▪ alta taxa de deposição do me- ▪▪ cabos muito longos podem
tal de solda; comprometer a proteção gasosa
▪▪ tempo total de execução de da poça de fusão;
soldas de cerca da metade do ▪▪ elevada fadiga do soldador em
tempo para o eletrodo revestido; trabalhos altamente produtivos;
▪▪ altas velocidades de soldagem, ▪▪ a poça de fusão pode sofrer os
menos distorção das peças; efeitos de uma proteção gasosa
▪▪ largas aberturas preenchidas, ineficiente, em soldagens efetua-
tornando certos tipos de solda- das ao ar livre devido às corren-
gem de reparo mais eficientes; tes de ar que podem expulsar o
gás de proteção.
▪▪ não há perdas de pontas como
no eletrodo revestido;
Depois de estudar soldagem
▪▪ permite a execução de longos MIG/MAG, você aprenderá na
cordões, sem a necessidade de
paradas intermediárias;
próxima unidade soldagem TIG:
definições, equipamentos utiliza-
▪▪ é um processo de fácil auto- dos, gases de proteção, eletrodos,
matização ou robotização; metal de adição e suas vantagens e
▪▪ requer menor habilidade ma- desvantagens.
nual dos soldadores, se compa-
rado ao processo de soldagem
por eletrodos revestidos, por
exemplo.
Como desvantagens do processo
MIG/MAG, podemos citar:
▪▪ elevado custo para aquisição
dos equipamentos;
▪▪ processo menos portátil que o
processo de soldagem por eletro-
dos revestidos;
▪▪ a geometria do bocal restringe
a utilização do processo quando
os espaços e acessos são mais
restritos;
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 29
 Unidade de
estudo 4
Seções de estudo

Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos e utensílios
Seção 3 – Gases de proteção
Seção 4 – Eletrodos
Seção 5 – Metal de adição
Seção 6 – Vantagens e desvantagens
Soldagem TIG

SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você verá a definição do processo de soldagem TIG. Em
seguida, você conhecerá quais são os equipamentos utilizados nesse pro- SEÇÃO 2
cesso. Equipamentos e
O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungs- utensílios
ten Arc Welding) é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um
arco entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de solda- Nesta seção você será apresen-
gem. O eletrodo e a parte do cordão são protegidos por um gás de pro- tado às composições usadas no
teção inerte, que é soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se processo de soldagem TIG. Na
utilizar adição ou não (solda autógena), e seu grande desenvolvimento se próxima seção serão mostrados
deve à necessidade de disponibilidade de processos eficientes de solda- os proveitos e as características
gem para materiais difíceis, como o alumínio e o magnésio, notadamente dos gases de proteção.
na indústria da aviação no começo da Segunda Grande Guerra Mundial.
O equipamento básico usado na
Na figura abaixo, veja o processo TIG em operação.
soldagem TIG consiste de uma
fonte de energia elétrica, uma to-
cha de soldagem apropriada, uma
fonte de gás protetor, um disposi-
tivo para abertura do arco, pinças,
bocais, cabos e mangueiras.

Tochas
As tochas que suportam o eletro-
do e conduzem o gás de proteção
até o arco podem ser refrigeradas
a gás, quando forem mantidas na
temperatura adequada pelo efei-
to de resfriamento causado pelo
próprio gás de proteção. Essas
tochas estão limitadas a uma cor-
rente máxima de cerca de 200 A.
Também podem ser refrigeradas a
Figura 16 - Soldagem TIG
água, pois promovem a circulação
Fonte: Adaptado de Linde-Gás (2009).
de água, normalmente em circuito
fechado, para refrigeração. Dessa
forma, pode-se dispor de tochas
que suportam correntes de su-
periores a 500 A, tipo de tocha
o mais empregado em soldagens
TIG automatizadas.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 31


Figura 17 - Tocha TIG
Fonte: Adaptado de Tbi-Brasil (2009).
Fontes de gás
A fonte de gás protetor consiste
de um ou mais cilindros de gás
inerte e reguladores de pressão e
vazão de gases.
Pinças
Eletrodos de vários tamanhos
são fixados apropriadamente na
pinça. Um bom contato entre o
eletrodo e a parte interna da pinça
é essencial para uma transmissão
correta da corrente e refrigeração
do eletrodo. Por isso, o diâmetro
do orifício da pinça deve ser con-
dizente com o diâmetro do eletro-
do.
32 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Bocais
O gás de proteção é dirigido para
a zona de soldagem por bocais fi-
xados na extremidade das tochas.
O objetivo da utilização dos bo-
cais é produzir um fluxo laminar
do gás de proteção. Os bocais
podem ser fabricados de materiais
cerâmicos (os mais populares),
metais, metais revestidos com ce-
râmicos, quartzo fundido ou ou-
tros materiais. Bocais metálicos
têm vida útil mais longa e são usa-
dos principalmente em processos
automatizados que operam com
correntes acima de 250 A.
Os aspectos mais importantes
nos bocais são suas dimensões e
perfis. Os bocais devem ser largos
o suficiente para prover cobertu-
ra da área de soldagem pelo gás
e devem estar de acordo com o
volume e a densidade necessária
do gás no processo. Se a vazão do
gás for excessiva para um deter-
minado diâmetro, a eficiência da
proteção é afetada devido à turbu-
lência. Vazões mais altas, sem esse
efeito de turbulência, requerem
maiores diâmetros de bocais, con-
dições estas, essenciais para altas
correntes.
Cabos
Os cabos são usados para con-
duzir a corrente de soldagem; o
diâmetro desses cabos deve ser
compatível com a corrente de sol-
dagem usada.
Mangueiras
As mangueiras são usadas para
conduzir o gás ou a mistura e, se
for o caso, água para refrigeração
até a tocha de soldagem.
SEÇÃO 3
Gases de proteção
Nesta seção você estudará as van-
tagens e características dos gases
de proteção. Na seção seguinte
você verá a classificação dos ele-
trodos, que são feitas pela sua
composição química.
Os gases de proteção são direcio-
nados pela tocha para o arco e a
poça de fusão para proteger o ele-
trodo e o material metálico fundi-
do da contaminação atmosférica.
Eles também podem ser utiliza-
dos como back-up para proteção
do lado contrário da solda da oxi-
dação durante a soldagem.
O processo de soldagem TIG
inicialmente foi chamado de He-
liarc devido à utilização do gás
hélio (He) como gás de proteção.
Atualmente, além do hélio, o gás
argônio (Ar) é utilizado com algu-
mas vantagens:
▪▪ possibilita arco mais suave;
▪▪ penetração reduzida;
▪▪ ação de limpeza quando da
soldagem de alumínio ou mag-
nésio;
▪▪ baixo custo e alta disponibili-
dade;
▪▪ boa proteção com baixos
fluxos;
▪▪ maior resistência a ventos
cruzados;
▪▪ melhor partida do arco.
Com a utilização do hélio como gás de proteção, pode-se listar as seguin-
tes características:
SEÇÃO 4
Eletrodos
▪▪ transmite maior calor para uma mesma corrente e tensão que o
argônio; Esta seção apresentará a classifi-
▪▪ ideal para soldagem de peças espessas ou materiais com alta condu- cação dos eletrodos. Em seguida
tividade térmica como o cobre; você estudará como escolher o
▪▪ o hélio é cerca de dez vezes mais leve que o argônio, elevando o metal e o que é mais prudente
nível do seu consumo, por isso, a sua vazão deve ser de 2 a 3 vezes para uma soldagem manual ou
superior. mecânica.
No processo TIG os eletrodos são
de tungstênio, não são consumí-
A soldagem com misturas de gases de proteção apresenta ca- veis e têm o papel de servir como
racterísticas intermediárias, dependendo da proporção. Mis-
um dos terminais do arco que irão
turas de 80% de argônio e 20% de hélio reúnem as melhores
características da soldagem com cada um desses gases isola-
gerar o calor para o processo. Ao
damente. se aproximar da sua temperatura
de fusão (3410 °C), o tungstênio
se torna termiônico, como uma
fonte disponível de elétrons.
Gás de back-up e purga
As capacidades de corrente dos
Quando na realização de passes de raiz, a solda pode ser contaminada
eletrodos devem ser respeitadas
pela atmosfera do lado contrário à solda. Para evitar esse problema, o ar
e a sua utilização acima de seu li-
deve ser purgado dessa região. O nitrogênio pode ser utilizado satisfa-
mite causará erosão ou fundição
toriamente para esse fim na soldagem de aços inoxidáveis austeníticos,
do eletrodo. Com correntes mui-
cobre e ligas de cobre. Uma atmosfera relativamente inerte pode ser
to baixas haverá instabilidade no
obtida pela injeção de cerca de quatro vezes o volume a ser purgado.
arco.
Uma vez efetivada a purga, a vazão desse gás deve ser mantida apenas
para manter uma ligeira pressão positiva. A área de escape do gás deve Os eletrodos são classificados
ser no mínimo igual à área de entrada e especial cuidado deve ser to- com base em sua composição
mado para não haver excessos de pressão, principalmente nos últimos química:
cinco centímetros do passe de raiz, prevenindo-se a sopragem da poça
ou concavidade da raiz.
▪▪ eletrodos de tungstênio
puro (EWP);
▪▪ eletrodos com óxido de
tório (EWTh2);
▪▪ eletrodos com óxido de
cério (EWCe-2);
▪▪ eletrodos EWG.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 33

SEÇÃO 5
Metal de adição
Nesta seção você conhecerá a diferença do metal de adição para solda-
gem manual ou mecânica e como escolher o melhor metal para solda. Na
próxima seção conhecerá as vantagens e desvantagens desse processo.
O metal de adição para soldagem manual é fornecido na forma de vare-
tas com comprimento em torno de 1 m. Para a soldagem mecanizada,
o metal é fornecido na forma de um fio enrolado em bobinas com dife-
rentes capacidades, dependendo do equipamento usado. Os diâmetros
dos fios e varetas são padronizados e variam entre 0,5 e 5 mm aproxi-
madamente.
A escolha do metal de adição
para uma determinada aplicação
é feita em função da composição
química e das propriedades mecâ-
nicas desejadas para a solda. Em
geral, é utilizado metal de adição
de composição similar à do metal
de base, mas não necessariamente
idêntica. Fatores como compati-
bilidade metalúrgica, adequação à
operação e custo também devem
ser considerados.
O diâmetro do fio ou vareta é es-
colhido em função da espessura Figura 18 - Metal de Adição
das peças a unir, da quantidade Fonte: Linde-Gás (2009).
de material a ser depositado e dos
parâmetros de soldagem. Os catá-
logos dos fabricantes geralmente
apresentam informações úteis na
escolha de metal de adição. Abai-
xo, a figura ilustra o processo de
soldagem TIG em operação, com
a vareta de adição de material à
direita.

34 CURSOS TÉCNICOS SENAI


SEÇÃO 6
Vantagens e
desvantagens
Nesta seção serão apresentadas
as qualidades e os prejuízos desse
processo de solda.
Vantagens do processo:
▪▪ produz soldas de qualidade
superior, geralmente livres de
defeitos;
▪▪ está livre dos respingos que
ocorrem em outros processos a
arco;
▪▪ pode ser utilizado com ou sem
adição;
▪▪ permite excelente controle na
penetração de passes de raiz;
▪▪ pode produzir excelentes
soldagens autógenas (sem adição)
a altas velocidades;
▪▪ utiliza de fontes de energia de
baixo custo;
▪▪ permite um controle preciso
das variáveis da soldagem;
▪▪ pode ser usado em quase
todos os metais, inclusive metais
dissimilares;
▪▪ permite um controle inde-
pendente da fonte de calor e do
material de adição;
▪▪ soldagem de precisão;
▪▪ soldagem de peças de pequena
espessura e tubulações de peque-
no diâmetro;
▪▪ execução de passes de raiz.
Desvantagens do processo:
▪▪ taxas de deposição inferio-
res com processos de eletrodos
consumíveis;
▪▪ há necessidade de maior des-
treza e coordenação do operador
em relação à soldagem por ele-
trodos revestidos MIG/MAG;
▪▪ há dificuldade de manter a
proteção em ambientes turbu-
lentos;
▪▪ pode haver inclusões de tun-
gstênio, no caso de haver con-
tato do mesmo com a poça de
soldagem;
▪▪ pode haver contaminação da
solda se o metal de adição não
for adequadamente protegido;
▪▪ há baixa tolerância contra con-
taminantes no material de base
ou adição;
▪▪ vazamento no sistema de
refrigeração pode causar conta-
minação ou porosidade sopro
ou deflexão do arco, como em
outros processos.
Depois de entender soldagem
TIG você aprenderá sobre sol-
dagem oxiacetilênica na próxima
unidade.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 35
 Unidade de
estudo 5
Seções de estudo

Seção 1 – Definição
Seção 2 – Gases
Seção 3 – Equipamentos e utensílios
Seção 4 – Materiais de adição
Seção 5 – Fluxos
Seção 6 – Tipos de chama
Seção 7 – Vantagens e limitações
Soldagem Oxiacetilênica
SEÇÃO 1
Definição
Esta seção explicará o que é sol-
dagem oxiacetilênica. Em segui-
da, você conhecerá os dois tipos
de gases.
A soldagem oxiacetilênica é um
dos processos de soldagem a gás
oxicombustível, oxigás (Oxy-Fuel
Gas Welding). Processo no qual a
coalescência ou união dos metais
é obtida pelo aquecimento destes
até a fusão com uma chama de
um gás combustível e oxigênio. O
metal de adição, se usado, também
é fundido durante a operação.
Uma importante característi-
ca desse processo é o excelen-
te controle que se pode exer-
cer sobre a entrada de calor e
a temperatura das peças que
estão sendo soldadas, devido
ao controle independente da
fonte de calor e da alimenta-
ção do mental de adição.
O equipamento usado é bastante
simples, tem baixo custo e tam-
bém pode ser empregado, com
pequenas variações, em outras
operações como dobramento e
desempeno de peças metálicas,
pré e pós-aquecimento em solda-
gem, em operações de brasagem e
corte a gás.
SEÇÃO 2
Gases
Nesta seção você verá a definição dos gases acetileno e oxigênio. Na
próxima seção você será apresentado aos componentes desse processo
de soldagem.
O gás geralmente empregado é o acetileno, outros gases além do acetile-
no podem ser empregados embora os mesmos forneçam menos intensi-
dade de calor e consequentemente uma menor temperatura. Esses gases
podem utilizar tanto o oxigênio como o ar para manter a combustão.
Gás acetileno
O acetileno industrial é um gás incolor que tem um picante e nausean-
te odor (cheiro característico de alho) devido à presença de impurezas.
Pode ser gerado diretamente por carbonato de cálcio e água ou acondi-
cionado em cilindros.
A pressão do acetileno dissolvido em um cilindro totalmente cheio não
deve exceder 1.9 MPa a 20 °C.
O acetileno em contato com o cobre, o mercúrio ou a prata pode, sob
certas condições, formar compostos explosivos, que podem ser detona-
dos por simples choques ou aplicação de calor.
Por essa razão, as canalizações usadas para o acetileno são feitas, geral-
mente, de ferro ou aço.
Gás oxigênio
É um gás incolor, inodoro, insípido e ligeiramente mais pesado que o ar.
Não é combustível ou explosivo, mas sob pressão pode reagir violenta-
mente com óleo ou graxa.
O oxigênio comercial é produzido também por eletrólise da água ou
mais usualmente pela liquefação do ar atmosférico. O princípio básico
do processo de liquefação é que todos os gases vaporizam a diferentes
temperaturas. Então, nesse processo o ar será primeiramente forçado a
passar pela soda cáustica e com a temperatura baixa de até -194 °C na
qual se liquefaz todos os componentes do ar.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 37

SEÇÃO 3
Equipamentos e
utensílios
Nesta seção serão mostrados os
elementos de soldagem de oxia-
cetilênica.
O equipamento básico para a sol-
dagem oxigás, em geral, consiste
basicamente de cilindros, regula-
res de pressão, mangueiras, ma-
çarico.
Cilindros
Existe uma variação muito grande
dos cilindros de gás comprimido
em capacidade, modelo e cor. Na
maioria dos países, no entanto,
o tamanho desses cilindros varia
entre 6 e 7 m3 e são utilizadas as
cores preto ou verde para oxigê-
nio e marrom ou vermelho para
acetileno.
Figura 19 - Cilindros de Gás
Fonte: Adaptado de Alibaba (2009).
38 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Os cilindros de oxigênio são
feitos de tubos de aço sem costu-
ra, cuidadosamente tratados ter-
micamente e testados a altíssimas
pressões para garantir resistência
e robustez. Suportam até 200 kgf/
mm². Devem ser sempre identifi-
cados e testados a cada cinco anos
pelos fornecedores de gás.
Os cilindros de acetileno são
constituídos de uma massa poro-
sa de fibras de amianto, partículas Figura 20 - Reguladores de Pressão
de carvão vegetal e areia. As pres- Fonte: Adaptado de Cobequi (2009).
sões máximas a que estão sujeitos
são em torno de 17,5 kgf/cm².
Mangueiras
Reguladores de O acetileno e oxigênio são levados
do cilindro para tocha de solda
pressão por meio de mangueiras feitas de
Reguladores de pressão de gases borracha reforçada com as cores
são necessários para reduzir a vermelho, preto ou verde, capaz
pressão do gás em um cilindro ou de conduzir os gases em linhas
controlar a pressão usada na tocha com altas pressões a uma tempe-
de solda. O princípio de constru- ratura moderada. Mangueiras de
ção de reguladores para diferentes cor verde são destinadas para o
gases é o mesmo. Entretanto, um oxigênio.
regulador de gás é usado apenas Essas mangueiras são especifi-
para o gás para o qual ele é de- cadas pelo diâmetro interno. Os
signado. diâmetros nominais internos mais
Para evitar confusão e perigos, a comuns são 3.2; 4.8; 6.4; 7.9; 9.5
conexão para gases combustíveis e 12.7 mm e são comercializadas
e tubos de oxigênio tem roscas em comprimentos de 4,5 até 20
diferentes e correspondentes aos metros.
filetes das válvulas: um tem rosca
direita, o outro, rosca esquerda.
Existem dois tipos de regulado-
res, com um e dois estágios. Um
regulador de um único estágio re-
duz a pressão do gás no cilindro
para a pressão de trabalho em um
único passo.
 Bico
Os bicos, também chamados de
extensões, são fixos aos maçari-
cos, intercambiáveis e possibili-
tam o soldador guiar e direcionar
a chama para o trabalho com faci-
lidade e eficiência.
Os bicos de solda são geralmente
feitos de ligas a base de cobre de
alta condutividade térmica sufi-
ciente para reduzir o risco de su-
peraquecimento.
Os bicos de solda são feitos de
diferentes tamanhos e podem ser
inteiriço, isto é, de apenas uma
peça ou duas. O tamanho e o tipo
do bico de solda são determina-
dos pelo diâmetro de seu orifício.
O tipo de bico de solda feito para
realizar um dado trabalho é deter-
minado pelo metal a ser soldado
e pela sua espessura. A vantagem
do bico de solda de duas peças
é que ao invés de trocar o bico
completo é preciso trocar apenas
a cabeça do bico ou encaixar uma
pequena parte no seu final.
Maçaricos
Os maçaricos são dispositivos
que recebem o oxigênio e o ace-
tileno puros e fazem sua mistura
na proporção, na velocidade e no
volume adequados à produção da
chama desejada.
Basicamente, os maçaricos podem
ter dois tipos: os de baixa pressão
(tipo injetor) e os de media pres-
são (tipo misturador). Figura 21 - Maçaricos
No maçarico tipo misturador, os Fonte: Adaptado de JGS Ferramentas
gases passam através de suas res- (2009).
pectivas válvulas, que permitem o
controle da proporção da mistura Depois de conhecer os equipa-
e continuam através de tubos in- mentos usados nesse processo,
dependentes, até o ponto de en- você estudará como é feita a esco-
contro dos gases, sem sofrer alte- lha dos materiais de adição.
rações significativas de volume e
pressão.
Nos maçaricos injetores, o oxi-
gênio passa a grande velocidade
através de um pequeno orifício,
criando um vácuo parcial que ar-
rasta o acetileno. Os gases passam
então por um tubo divergente,
onde se misturam, perdem velo-
cidade e ocorre um aumento de
pressão. Em seguida, os gases se
encontram na câmara de mistura
e depois até o bico.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 39
SEÇÃO 4 SEÇÃO 5
Materiais de adição Fluxos
Esta seção mostrará como são escolhidos os materiais de adição para Nesta seção você estudará quais
soldagem oxiacetilênica. Em seguida você conhecerá a função dos flu- são os tipos de fluxo e o porquê
xos. de seu uso. Na próxima seção
Os metais de adição usados na soldagem oxigás são fornecidos na forma você verá os três tipos de chamas.
de varetas, com comprimentos e diâmetros variados, escolhidos em fun- Um fluxo ou pasta de solda é ne-
ção da espessura do metal base e da quantidade de metal a ser depositada cessário para remover o filme de
na junta. óxido e manter uma superfície
A AWS classifica os metais de adição para soldagem dos mais variados limpa.
materiais, sendo que para soldagem dos aços as varetas são normalmen- O fluxo funde no ponto de fu-
te especificadas em três classes, RG 45, RG 60 e RG 65, tendo uma são do metal de base e promove
resistência à tração mínima de 315, 420 e 470 MPa. uma camada protetora (escória)
Para soldagem dos ferros fundidos, as varetas são normalmente especi- contra reações com os gases at-
ficadas pelas leras RCI. mosféricos. O fluxo normalmente
penetra abaixo do filme de óxido
Para soldagem dos aços inoxidáveis, as varetas são normalmente especi-
(de ponto de fusão maior que o
ficadas pelas letras ER, seguidas pelos números que normalmente cor-
próprio metal base, muitas vezes)
respondem à designação AISI do aço a ser soldado. Ex.: ASW ER 316.
e separa e, ainda, muitas vezes o
Para soldagem de alumínio e suas ligas e outros metais, os metais de adi- dissolve. Fluxos são comercializa-
ção podem ser do tipo R (vareta para soldagem a gás ou outro processo), dos na forma de pó seco, pasta ou
ou do tipo ER (vareta para soldagem a gás ou eletrodo). soluções espessas.
Para o cobre e suas ligas, a designação é baseada na composição química Fluxos na forma de pó são fre-
do metal. Ex.: material de adição à base de cobre e níquel; a vareta é quentemente usados para mergu-
classificada com RCuNi. lhar a vareta de adição. Na forma
A solda feita sem material de adição deve ser usada para espessuras de de pasta são normalmente pince-
metais abaixo de 3 mm. lados sobre a vareta ou sobre as
peças a serem soldadas. Varetas
comercialmente pré-revestidas
também estão disponíveis para
alguns metais. Fluxos são normal-
mente empregadas para soldagem
de alumínio, aço inoxidável, ferro
fundido e latão.

40 CURSOS TÉCNICOS SENAI

SEÇÃO 6 SEÇÃO 7
Tipos de chama Vantagens e limitações
Nesta seção você aprenderá os três tipos básicos de chama (chama re- Nesta seção você conhecerá os
dutora ou carburante, chama neutra ou balanceada e chama oxidante). proveitos e os prejuízos do pro-
Além da natureza química, essas chamas também se diferem na sua es- cesso de soldagem.
trutura e forma.
A chama redutora ou carburante tem excesso de acetileno. Como
uma chama redutora contém carbono não queimado, sua temperatura é Vantagens
mais baixa que numa chama neutra ou oxidante. Tal chama é recomen-
dada para soldar aços de alto carbono e ferro fundido. ▪▪ É um processo versátil e
simples.
A chama neutra tem, aproximadamente, uma mesma proporção de
volume de acetileno para um volume de oxigênio. Estruturalmente, ela ▪▪ É um processo portátil.
consiste de duas partes chamadas de cone interior e cobertura exterior. ▪▪ Usado na soldagem de chapas
Ela apresenta um cone interior claro, bem definido e luminoso indican- finas e tubos de pequenos diâme-
do que a combustão é completa. Ela normalmente não afeta a compo- tros.
sição química do metal soldado e normalmente produz uma solda de ▪▪ O equipamento utilizado tem
boa aparência, tendo propriedades comparáveis ao metal base. É muito baixo custo.
usada para soldar aços estruturais de baixo carbono e alumínio.
A chama oxidante apresenta um excesso de oxigênio. Ela consiste de
um cone interior branco muito curto e uma cobertura exterior mais cur- Desvantagem
ta. Esta chama tem um som característico tipo um ronco ruidoso. A re-
dução do cone interior é um sinal do excesso de oxigênio. Ela é a chama ▪▪ Tem uso restrito na indústria
mais quente produzida por uma fonte de gás combustível e oxigênio. Tal devido à baixa produtividade.
chama pode oxidar o metal na poça de solda produzindo um cordão de
solda com aparência suja. A chama oxidante é usada para soldar ligas a Após estudar soldagem a gás você
base de cobre, ligas a base de zinco e alguns metais ferrosos como aço verá na unidade seguinte solda-
manganês e alguns ferros fundidos. gem de plasma.
Após conhecer os tipos de chamas você verá na próxima seção as perdas
e os ganhos desse processo de soldagem.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 41

 Unidade de
estudo 6
Seções de estudo

Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos
Seção 3 – Eletrodos
Seção 4 – Consumíveis
Soldagem Plasma

SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você aprenderá o que é processo de soldagem a arco plas-
ma. SEÇÃO 2
O Processo de Soldagem a Arco Plasma (Plasma Arc Welding – PAW) é Equipamentos
um processo que produz a coalescência dos metais pelo aquecimento
de um arco constrito entre o eletrodo e a peça de trabalho ou entre o Nesta seção você será apresenta-
eletrodo e o bocal constrito da tocha. Esse gás é usualmente suprido por do aos elementos que compõem
uma fonte auxiliar de gás de proteção. O gás de proteção deve ser um o processo de soldagem plasma.
gás inerte ou uma mistura de gases inertes. O material de adição pode Em seguida você conhecerá qual
ou não ser utilizado. é o eletrodo usado.
Usualmente, a definição de plasma é tida como sendo o quarto estado
da matéria. Costuma-se pensar normalmente em três estados da matéria Fontes de energia
sendo eles: os sólidos, os líquidos e os gasosos.
Considerando o elemento mais conhecido, a água, existem três estados: A fonte de energia utilizada é de
o gelo, a água e o vapor. corrente constante, podendo ser
um retificador, gerador ou inver-
A diferença básica entre esses três estados é o nível de energia em que
sores, sendo de corrente contínua
eles se encontram. Se adicionarmos energia sob forma de calor ao gelo,
com polaridade direta ou corrente
este se transformará em água, que sendo submetida a mais calor, vapo-
alternada (pulsada).
rizará.
As fontes para soldagem plasma
Porém se adicionarmos mais energia, algumas de suas propriedades são
diferem das de corte, porque no
modificadas substancialmente, tais como temperatura e as características
corte a tensão em vazio do equi-
elétricas.
pamento deve ser superior a 200
Esse processo é chamado de ionização, ou seja, a criação de elétrons V.
livres e íons entre os átomos do gás.
As fontes convencionais podem
Quando isso acontece, o gás se torna um “plasma”, sendo eletricamente fornecer correntes de 100 a 500 A
condutor, pelo fato de os elétrons livres transmitirem a corrente elétrica. e as fontes utilizadas em micros-
Alguns dos princípios aplicados à condução da corrente através de um soldagens fornecem correntes a
condutor metálico também são aplicados ao plasma. partir de 0,1 A.
Depois de entender a definição do processo de soldagem plasma você Fontes com tensão em vazio entre
conhecerá na próxima seção os elementos utilizados. 65 V e 80 V podem ser adaptadas
para soldagem com a colocação
de sistemas de abertura de arco-
piloto, pré e pós-vazão.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 43

 Ignitor de alta
frequência
A abertura do arco pode ser feita
por um ignitor de alta frequência
ou por meio de um arco-piloto.
Para tal, a fonte de energia deve
contar com uma fonte de energia
auxiliar de baixa capacidade.
Tochas
As tochas são providas de um pu-
nho para o manuseio do soldado,
um conjunto de pinças para a fi-
xação do eletrodo, condutos para
passagem de gás e água de refri-
geração, um bico de cobre com
orifício para a construção do arco
elétrico e um bocal de cerâmica
para isolação e proteção do ope-
rador.
Algumas tochas têm somente um
orifício central para a passagem
do gás e arco, outras possuem
mais orifícios para a passagem do
gás auxiliar, permitindo maiores
velocidades de soldagem. Na a
seguir, é possível visualizar uma
tocha e seus componentes.
As tochas plasmas geralmente são
refrigeradas a água.
Figura 22 - Tochas Plasma
Fonte: Adaptado de SoldaMaq...
(2009).
44 CURSOS TÉCNICOS SENAI
SEÇÃO 3
Eletrodos
Nesta seção você verá que o eletrodo utilizado na soldagem plasma é o
mesmo utilizado no processo TIG, de tungstênio comercialmente puro
(99,5%), ou tungstênio dopado com tório ou zircônio, não sendo con-
sumível.
Para cortes em alta velocidade, tem-se utilizado um eletrodo de tungstê-
nio dopado com óxido de lantânio, de vida mais longa que os anteriores.
Os eletrodos são normalmente apontados, com ângulo que pode variar
de 20 a 60°. Essa ponta poderá ser feita por esmerilagem ou por agentes
químicos.
Na próxima seção você estudará os combustíveis utilizados no processo
de soldagem.
SEÇÃO 4
Consumíveis
Nesta seção você conhecerá os combustíveis usados nesse processo. Em
seguida, você verá quais são as vantagens e desvantagens desse método
de soldagem.
Gases
Em soldagem plasma, pode-se utilizar o mesmo tipo de gás tanto para a
formação do plasma quanto para a proteção adicional da poça de fusão.
Pode-se aplicar outros gases inertes como o hélio puro ou misturado
com o argônio, porém requerem tensões mais altas para abertura do
arco.
A utilização do hélio desenvolve maior energia no plasma, portanto, a
refrigeração do bocal do orifício tem que ser muito mais eficiente.
A seleção do gás de proteção depende do tipo e da espessura do metal
de base a ser soldado.
Metal de adição
A maioria das soldagens por este processo não requer metal de adição
em face de sua concentração de calor e facilidade de fusão das partes,
porém, caso haja necessidade, o metal de adição se apresenta na forma
de vareta ou arame enrolado em bobinas.
Os metais de adição usados na soldagem a plasma são os mesmos usa-
dos na soldagem TIG e MIG/MAG.
Na soldagem automática, uma bobina de arame é colocada em um ali-
mentador automático com velocidade constante.
SEÇÃO 5
Vantagens e desvantagens
Nesta seção você verá os ganhos e as perdas da soldagem plasma.

Vantagens
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma em relação ao
processo TIG ou outros processos de soldagem convencional são apre-
sentadas abaixo.
▪▪ Maior concentração de energia e densidade de corrente, conse-
quentemente, menores distorções, maiores velocidades de soldagem e
maiores penetrações.
▪▪ Maior estabilidade do arco em baixos níveis de corrente, permitindo
a soldagem de finas espessuras (a partir de 0.05 mm).
▪▪ O arco é mais “homogêneo” e de maior extensão, permitindo
melhor visibilidade operacional, maior constância da poça de fusão e
menor sensibilidade a variações no comprimento do arco.
▪▪ Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de
tungstênio e de contaminação do eletrodo pelo material de adição uma
vez que o mesmo se encontra dentro do bocal.

Desvantagens
▪▪ Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG).
▪▪ Manutenção da pistola mais frequente (orifício calibrado) e cara.
▪▪ Maior consumo de gases.
▪▪ Exigência de maior qualificação da mão de obra.

Depois de estudar soldagem plasma você conhecerá as definições, os

princípios, os equipamentos e as vantagens e desvantagens do processo
de soldagem por pontos.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 45

 Unidade de
estudo 7
Seções de estudo

Seção 1 – Definição
Seção 2 – Princípios da soldagem
Seção 3 – Equipamentos
Seção 4 – Eletrodos
Seção 5 – Vantagens e desvantagens
Soldagem por Pontos
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você conhecerá o que
é soldagem por pontos. Em se-
guida, você verá os três princípios
desse processo.
Na soldagem por pontos (Resisten-
ce Spot Welding – RSW), a corrente
passa diretamente por um único
botão de solda sendo formado.
Não existe qualquer outro cami-
nho que permita desvio ou cria-
ção de corrente parasita.
Para efetuar uma boa solda é ne-
cessário que as peças façam um
bom contato metal-metal. Todos
os elementos (peças e eletrodos)
devem ser concebidos de tal ma-
neira que permitam a corrente
chegar ao ponto desejado pelo ca-
minho mais curto.
Figura 23 - Solda por Pontos
Fonte: Adaptado de Nei (2009).
A soldagem por pontos é apenas
um dos diversos tipos de solda-
gem por resistência.
A soldagem por resistência com-
preende um grupo de processos
nos quais a união de peças metá-
licas é produzida em superfícies
sobrepostas, ou em contato topo
a topo, pelo calor gerado na junta
através da resistência à passagem
de uma corrente elétrica (Efeito
Joule) e pela aplicação de pressão,
podendo ocorrer uma certa quan-
tidade de fusão na interface.
Como exemplo de outros proces-
sos de soldagem por resistência,
temos:
▪▪ soldagem por costura (Resisten-
ce Seam Welding – RSEW);
▪▪ soldagem por projeção (Resis-
tence Projection Welding – RPW);
▪▪ soldagem de topo por resis-
tência (Upset Welding – UW);
▪▪ soldagem de topo por cente-
lhamento (Flash Welding – FW);
▪▪ soldagem por resistência a
alta frequência (High Frenquency
Resistence Welding – HFRW).
SEÇÃO 2
Princípios da soldagem
Nesta seção você conhecerá os
três princípios da soldagem por
pontos, que são: aquecimento,
tempo e pressão. Logo, você será
apresentado aos elementos que
compõem esse processo.
Para que possamos soldar uma
peça com esse processo é neces-
sário considerar fatores importan-
tes. Acompanhe.
Aquecimento
É a temperatura a que devem se
submeter as chapas a serem solda-
das. Essa temperatura deve atingir
1.300 °C no núcleo da solda para
que a fusão seja adequada e não
deve exceder a temperatura de
900 °C na superfície diretamente
em contato com o eletrodo. Caso
contrário, a estrutura granular do
material será enfraquecida.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 47

Figura 24 - Aquecimento
Fonte: Bracarense (2000, p. 2)
Tempo
É o tempo necessário para a cor-
rente fluir e fazer a solda. Basi-
camente, usamos o tempo para
desenvolver o botão de solda re-
querido a fim de obter a resistên-
cia mecânica ideal para o conjun-
to soldado.
Quanto mais tempo a corrente
fluir, maior será o botão de solda,
até o limite do diâmetro do eletro-
do usado.
Pressão
É a compressão sofrida pelas cha-
pas através dos eletrodos e essa é
de vital importância para o con-
trole de qualidade da solda, por-
que ela afeta a resistência na face
de contato dos materiais e como
consequência o calor gerado. Se
decrescermos a pressão ou a força
dos eletrodos, o aquecimento na
face dos eletrodos aumenta, po-
dendo resultar no desgaste exces-
sivo dos mesmos. Por outro lado,
se aumentarmos excessivamente a
pressão, resultará em deformação
mecânica dos mesmos. Deve-se
descobrir um meio termo adequa-
do para a pressão.
48 CURSOS TÉCNICOS SENAI
SEÇÃO 3
Equipamentos
Nesta seção você verá quais são
os sistemas usados nesse método
de soldagem. Na próxima seção
você estudará os eletrodos.
O equipamento para soldagem
por resistência possui os seguintes
sistemas básicos: elétrico e mecâ-
nico
Sistema elétrico
O sistema elétrico é composto
por fonte de energia de corrente
contínua ou alternada, mais ele-
trodos e conexões.
As fontes de corrente alternada
são do tipo energia direta, sendo
que a corrente de soldagem é for-
necida diretamente por um trans-
formador monofásico. Caracteri-
za-se por ter capacidade limitada.
As fontes de corrente continua do
tipo energia direta consistem de
um transformador e um circuito
retificador trifásicos. Estas máqui-
nas demandam um consumo bem
menor em kVA da rede de distri-
buição, podendo ter capacidades
mito elevadas.
Sistema mecânico
O sistema mecânico consiste de
um chassi, que suporta o transfor-
mador de soldagem e outros com-
ponentes dos sistemas elétrico e
de controle, e de um dispositivo
para fixação das peças e aplicação
de pressão. Esses dispositivos têm
acionamento manual, por motor
elétrico, pneumático ou hidráuli-
co.
O equipamento para soldagem
por resistência deve apresentar
três sistemas básicos: elétrico, me-
cânico e de controle.
SEÇÃO 4
Eletrodos
Nesta seção você conhecerá a
função, o tipo, como é feito esse
resfriamento e os problemas mais
comuns com os eletrodos.
Os eletrodos têm a função de
conduzir a corrente elétrica,
transmitir força mecânica, manter
o alinhamento das peças de tra-
balho, além de dissipar parte do
calor gerado durante a soldagem.
Tipos de eletrodos
Há também tipos distintos de ele-
trodos, cada um com aplicação es-
pecífica, tanto no que se refere ao
metal a ser soldado como na po-
sição em que será feita a solda ou
geometria da peça a ser soldada.
A fixação dos eletrodos é feita por
rosca ou cone morse.

Figura 25 - Eletrodos
Fonte: Bracarense (2000, p. 9).
Resfriamento do
eletrodo
O resfriamento correto dos ele-
trodos tem grande importância na
execução das soldas e no tempo
de vida útil dos mesmos. A água
deve ser levada tão perto quanto
possível da ponta dos eletrodos.
Problemas comuns
com os eletrodos
▪▪ Eletrodos com área de contato
muito grande devem ser substitu-
ídos ou afiados.
▪▪ Eletrodos com partículas
metálicas encravadas devem ser
limpos ou substituídos.
▪▪ Eletrodos com depressões no
centro indicando fim de vida,
devem ser substituídos.
▪▪ Eletrodos excêntricos, assimé-
tricos virados e truncados devem
ser corridos, pois podem causar
mau aquecimento, deforma-
ção do material no ponto, mau
aspecto.
▪▪ Eletrodos inclinados podem
causar mau contato, acarretando
em ponto ovalado, superaque-
cimento do material e ponto de
baixa resistência mecânica.
Contudo, apresenta algumas des-
vantagens.
▪▪ O processo tem a limitação de
poder ser empregado apenas com
chapas finas (até 3 mm).
▪▪ Só podem ser soldados entre
si materiais de natureza diferen-
tes, quando suscetíveis a formar
uma liga, ou quando se introduz
entre eles um material intermedi-
ário que pode se ligar aos metais
base.
Depois de estudar vários tipos de
Em seguida você será apresentado soldagem. A unidade seguinte irá
às vantagens e desvantagens do realizar as considerações finais,
mostrando a simbologia e como
processo de soldagem por pontos.
fixar o metal na base quando hou-
ver folga. Você também irá conhe-
SEÇÃO 5 cer como o ponteamento permite
uma fácil, correta e econômica fi-
Vantagens e desvanta- xação das peças soldadas.
gens
Nesta seção você verá que antes
da soldagem por resistência, as
peças eram fixadas por parafusos
e rebites.
A soldagem por resistência ofere-
ce algumas vantagens. Confira.
▪▪ As peças soldadas por este
processo têm maior resistência à
vibração.
▪▪ O processo não produz
respingos e escória, o que facilita
a obtenção de superfícies com
bom aspecto visual, dispensando
acabamento final.
▪▪ Permite a soldagem dos aços,
ligas inoxidáveis, cobre, bronze,
zinco e magnésio.
▪▪ Permite economia de material,
já permite a dispensa de elemen-
tos de fixação como parafusos,
porcas, arruelas, rebites, etc.
▪▪ Baixo custo para aquisição dos
equipamentos e de mão de obra.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 49
 Unidade de
estudo 8
Seções de estudo

Seção 1 – Simbologia de soldagem

Seção 2 – Execução de raiz e
ponteamento
Considerações Finais em Soldagem

SEÇÃO 1
Simbologia de
soldagem
Um símbolo colocado abaixo da linha de referência determina que o
Nesta seção você aprenderá a sim- procedimento de soldagem deve ser feito no lado indicado pela linha de
bologia da soldagem, que consiste seta; se o símbolo estiver acima da linha, a soldagem deverá ser feita no
de uma série de símbolos, sinais e lado oposto da linha de seta.
números dispostos de uma forma
particular que fornecem informa-
ções sobre uma determinada sol-
da e/ou operação de soldagem.
Dentre as várias normas que são
utilizadas na simbologia de sol-
dagem, podemos citar as que
correspondem aos processos de
trabalho de indústrias europeias,
norte-americanas e asiáticas, tais
como AWS diversas vezes citada
neste material); Euronorm, nor-
ma europeia; International Standard
Organization (ISO); Japanese Indus-
trial Standards (JIS). As normas
mais utilizadas no Brasil são da
AWS e da Associação Brasileira
de Normas Técnicas (ABNT).
Figura 26 - Linha de Referência
Apesar dos vários sistemas de
simbologia de soldagem desen- Fonte: Embratecno (2009).
volvidos em normas de diferentes
países, esses símbolos são simi-
Linha de seta
lares aos desenvolvidos pela, por
meio da sua normas AWS A2.4 A linha de seta parte de uma das extremidades da linha de referência e
– Symbols for Welding and Nondes- indica a região em que deverá ser realizada a soldagem. A linha da seta
tructive Testing (Símbolos para Sol- pode ser colocada tanto na extremidade esquerda quanto na direita da
dagem e Testes Não Destrutivos). linha de referência, devendo ser observada a estética do desenho.

Linha de referência
A linha de referência é um traço
horizontal que serve de suporte
para as informações a respeito da
soldagem. Conforme sua localiza-
ção, acima ou abaixo da linha da
referência, os símbolos utilizados Figura 27 - Linha de Seta
indicam ações diferentes.
Fonte: Santos (2009, p. 3).

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 51


A linha de seta pode ser contínua ou não. Quando a linha de
seta é contínua, indica que qualquer um dos lados da junta
pode apresentar chanfro. A linha de seta não contínua indica o
lado da junta que deverá ser chanfrado.
Figura 28 - Linha de Seta Contínua
Fonte: Santos (2009, p. 5).
Cauda
Este símbolo é chamado cauda
e traz informações a respeito de
procedimentos, especificação e
normas estabelecidas por associa-
ções de soldagem. Essas indica-
ções são compostas de algarismos
e letras, representativos do proce-
dimento. Se não for necessária ne-
nhuma especificação, o desenho
da cauda pode ser dispensado.
Figura 29 - Cauda
Fonte: Santos (2009, p. 3).
Símbolos básicos
Os símbolos básicos de solda-
gem transmitem as informações
elementares do processo, como
o tipo de solda e o chanfro utili-
zado.
52 CURSOS TÉCNICOS SENAI
▪▪ O símbolo de solda em
ângulo com cordão tipo filete é
representado por um triângulo
retângulo posto acima ou abaixo
da linha de referência, conforme
figura abaixo.
Figura 30 - Solda em Ângulo
Fonte: Santos (2009, p. 3).
▪▪ O símbolo da solda de junta
sem chanfro é representado por
duas linhas verticais, em um dos
lados ou nos dois lados da linha
de referência, como verificado na
figura abaixo.
Figura 31 - Junta sem Chamfro
Fonte: Santos (2009, p. 4).
▪▪ Para simbolizar a solda por
ponto, utiliza-se um círculo
colocado no meio da linha de
referência, como verificamos na
figura abaixo.
Figura 32 - Linha de Seta
Fonte: Santos (2009, p. 4).
▪▪ O símbolo de solda por pro-
jeção é representado como um
círculo colocado tangencialmente
à linha de referência, acima ou
abaixo dela, conforme a figura
abaixo.
Figura 33 - Solda por Projeção
Fonte: Santos (2009, p. 4).
▪▪ Se as duas faces forem
convexas, o símbolo será de
dois desenhos de um quarto de
circunferência colocados acima,
abaixo ou em ambos os lados da
linha de referência.
Figura 34 - Duas Faces
Fonte: Santos (2009, p. 6).

▪▪ Os símbolos das juntas com

chanfro são: “V” ou “X”, meio
“V” ou “K”, “U” ou duplo “U”,
“J” ou duplo “J”. O chanfro de
uma junta é indicado por meio
desses símbolos colocados na
linha de referência. Os variados
tipos de juntas com chanfro, seus
respectivos símbolos e as repre-
sentações deles nas juntas podem
ser vistos na figura abaixo.

Figura 35 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 5).

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 53

 Símbolos
suplementares
A simbologia de soldagem utiliza
também símbolos suplementares
para fornecer informações mais
detalhadas a respeito do tipo de
trabalho a ser feito.
▪▪ As linhas múltiplas de refe-
rência, representadas na figura
abaixo, são utilizadas para conter
as informações a respeito das
operações sucessivas de solda-
gem. A primeira operação será
aquela indicada pela linha mais
próxima e assim sucessivamente.
Figura 36 - Linha Múltipla
Fonte: Santos (2009, p. 8).
▪▪ O símbolo de solda no campo
é representado por um triângulo
cheio, ligado a um traço vertical
e indica que a junta deve ser sol-
dada no final da montagem do
conjunto. Isso acontece no caso
de soldagem de conjuntos forma-
dos por peças muito grandes que
só podem ser montadas na obra.
A ponta do triângulo ou bandei-
ra deve estar sempre em posição
oposta à linha de seta.
Figura 39 - Linha de Seta
Fonte: Santos (2009, p. 8).
54 CURSOS TÉCNICOS SENAI
▪▪ O símbolo de perfil de solda
convexo é representado por um
arco colocado no símbolo de
chanfro e significa que o cordão
deve apresentar um excesso de
material, como na figura abaixo.
Figura 37 - Solda no Campo
Fonte: Santos (2009, p. 8).
▪▪ O símbolo de solda em todo
contorno é representado por um
círculo colocado na intersecção
da linha de referência com a linha
de seta e indica que todo o local
ao redor da junta (perímetro)
deve ser soldado. Este tipo de
soldagem geralmente acontece Figura 40 - Linha de Seta
com junta em T. Fonte: Santos (2009, p. 10).
▪▪ O símbolo de solda cônca-
va é representado por um arco
colocado no símbolo de chanfro
e indica que o cordão de solda
deve apresentar uma concavidade
ou depressão em relação à super-
Figura 38 - Solda em Todo o Contorno fície da peça, conforme a figura
Fonte: Santos (2009, p. 8). abaixo.
▪▪ O símbolo de perfil de solda
nivelado é representado por um
traço horizontal colocado no
símbolo de chanfro e diz respeito
ao acabamento exigido para a
solda, conforme a figura abai-
xo. Quando o perfil nivelado é
requerido, o cordão de solda deve
ficar no nível da peça.
Figura 41 - Linha de Seta
Fonte: Santos (2009, p. 10).
Dimensões do cordão
de solda
As dimensões da solda são repre-
sentadas por números colocados
ao lado do símbolo ou dentro dele
e indicam: a altura da perna da
solda, a profundidade ou o ângulo
do chanfro a ser feito, a abertura
da raiz, a penetração de solda ou garganta efetiva, o comprimento e o ▪▪ A medida de penetração ou
espaçamento do cordão de solda. garganta efetiva é colocada à
esquerda do símbolo de solda,
▪▪ No caso de solda de pernas desiguais (Figura 42), as cotas devem
entre parênteses, como represen-
indicar primeiro a altura da perna e depois o seu comprimento.
tado na figura abaixo.

Figura 42 - Linha de Seta

Fonte: Santos (2009, p. 11).

▪▪ A medida do ângulo é colocada dentro do símbolo do chanfro. A

medida da profundidade do chanfro a ser feito é colocada do lado
esquerdo do símbolo, como na figura abaixo.

Figura 45 - Penetração
Fonte: Santos (2009, p. 11).

Figura 43 - Medida do Ângulo

Fonte: Santos (2009, p. 11).
▪▪ O espaçamento de uma solda
descontínua também é indicado
à direita do símbolo; no caso de
▪▪ Abertura de raiz é a distância, na raiz da junta, entre as duas peças a solda descontínua coincidente,
serem soldadas. A medida é colocada dentro do símbolo que represen- o símbolo é colocado acima e
ta a junta, como na figura abaixo. abaixo da linha de referência. A
dimensão do espaçamento de
uma solda descontínua intercala-
da também é indicada à direita do
símbolo, seguida pela dimensão
do comprimento, conforme a
figura a seguir.

Figura 44 - Abertura de Raiz

Fonte: Santos (2009, p. 11).

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 55

 Figura 46 - Solda Descontínua
Fonte: Santos (2009, p. 12).

Em seguida você estudará como beneficiada. Abaixo, as figuras 47

prender um metal em um apoio e 48 mostram exemplos de dispo-
quando houver folga. sitivos para se fixar o metal base.

SEÇÃO 2
Execução de raiz e
ponteamento
Nesta seção você conhecerá como
fixar o metal na base quando hou-
ver folga.
A folga na montagem é fator de- Figura 47 - Dispositivo de Pré-Fixação:
terminante para a boa penetração Cachorro
do primeiro passe. Ela é direta- Fonte: Gimenes (2009, p. 19).
mente ligada ao diâmetro do ele-
tro utilizado.
Para além desse fator, é importan-
te verificar também a influência
da polaridade, sendo que para o
primeiro passe, em especial em
fundo de chanfro, é recomenda-
do utilizar polaridade direta, ou
seja, o eletrodo no polo negativo,
pois nesse caso, além de temos Figura 48 - Recurso Utilizado para
uma temperatura menor na peça, Fixação de Peças
temos ainda uma convergência Fonte: Gimenes (2009, p. 19).
do arco elétrico, que do ponto
de vista da penetração é bastante

56 CURSOS TÉCNICOS SENAI

A finalidade do ponteamento é Uma regra prática utilizada para peças com muitas vinculações é utilizar
permitir uma fácil, correta e eco- entre 1,5 a 3 vezes a espessura da chapa.
nômica fixação das peças a soldar. Nos casos em que não é possível a remoção da raiz, ou se pretende uma
Ele consiste em executar cordões junta perfeitamente penetrada sem remoção, pode-se utilizar de alguns
curtos e distribuídos ao longo da artifícios para manter o chanfro limpo e a abertura adequada para a ope-
junta, sendo sua função básica ração de soldagem.
manter a posição relativa entre as
peças, garantindo a manutenção
de uma folga adequada. O ponte-
amento pode ser aplicado direta-
mente na junta, nos casos em que
é prevista a remoção da raiz.
A geometria da peça e a sequência
de pontos devem ser estudados
de forma a evitar, ou minimizar
as distorções ou o fechamento
das bordas. Se isso não for evi-
tado, virá a prejudicar a penetra-
ção e será preciso uma remoção
excessiva de raiz, sob risco de vir
a causar inclusão de escória, por
exemplo. Figura 49 - Ponteamento
Para evitar tais inconvenientes, a Fonte: Santos (2009, p. 13).
técnica recomendável é partir do
centro para as extremidades.
Na unidade 9 você estudará a evolução das máquinas CNC, as caracte-
O comprimento do ponto é de- rísticas, os tipos de linguagens de programação, o sistema de movimento
terminado em função da experi- e a referência dos eixos e sistema de coordenadas.
ência do soldador e deverá ser tal
que garanta possíveis manobras
na peça, e ao mesmo tempo resis-
ta aos esforços de contração cau-
sados pela operação de soldagem.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 57

 Unidade de
estudo 9
Seções de estudo

Seção 1 – História e evolução das

máquinas CNC
Seção 2 – Características das máquinas
CNC
Seção 3 – Tipos de linguagens de
programação
Seção 4 – Sistema de movimento e
referência dos eixos
Seção 5 – Sistema de coordenadas
História e Características
das Máquinas CNC
SEÇÃO 1
História e evolução das
máquinas CNC
Nesta seção você verá como as
máquinas-ferramentas evoluíram
até as máquinas CNC (Comando
Numérico Computadorizado).
Em seguida você estudará as ca-
racterísticas das máquinas.
No desenvolvimento histórico
das máquinas-ferramentas de usi-
nagem, sempre se procurou solu-
ções que permitissem aumentar
a produtividade com qualidade
superior associada à minimização
dos desgastes físicos na operação
das máquinas. Muitas soluções
surgiram, mas até recentemente
nenhuma oferecia a flexibilida-
de necessária para o uso de uma
mesma máquina na usinagem de
peças com diferentes configura-
ções e em lotes reduzidos.
A história não termina, e sim abre
novas perspectivas de desenvol-
vimento que deixam de envolver
somente máquinas operatrizes
de usinagem, entrando em novas
áreas. Os desenvolvimentos da
eletrônica aliados ao grande pro-
gresso da tecnologia mecânica
garantem essas perspectivas do
crescimento.
SEÇÃO 2
Características das
máquinas CNC
Nesta seção você conhecerá as
características importantes das
máquinas CNC, suas principais
vantagens e recursos.
O comando numérico pode ser
utilizado em qualquer tipo de
máquina-ferramenta. Sua aplica-
ção tem sido maior nas máquinas
de diferentes operações de usina-
gem, como tornos, fresadoras e
centros de usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve
ser efetuada em empresas que uti-
lizam as máquinas em usinagem
de peças em séries repetitivas ou
em fermentarias, que usinam pe-
ças com geometrias complexas.
Na aquisição de uma máquina
com comando numérico deve-
rão ser observados vários fatores
relacionados com os critérios de
aplicação, vantagens e recursos do
equipamento.
As principais vantagens são:
▪▪ maior versatilidade do proces-
so;
▪▪ interpolações lineares e circu-
lares;
▪▪ corte de roscas;
▪▪ redução na gama utilizável de
ferramentas;
▪▪ compactação do ciclo de
usinagem;
▪▪ menor tempo de espera;
▪▪ menor movimento da peça;
▪▪ menor tempo de preparação
da máquina;
▪▪ as dimensões dependem quase
que somente do comando da
máquina;
▪▪ simplificação dos dispositivos;
▪▪ aumento da qualidade de
serviço;
▪▪ facilidade de usinar perfis
simples e complexos;
▪▪ repetibilidade dentro dos limi-
tes próprios da máquina;
▪▪ maior controle sobre desgaste
das ferramentas;
▪▪ possibilidade de correção
desses desgastes;
▪▪ profundidade de corte perfei-
tamente controlável;
▪▪ troca automática de velocida-
des;
▪▪ redução do refugo;
▪▪ maior segurança do operador;
▪▪ redução na fadiga do opera-
dor;
▪▪ troca rápida de ferramentas.
Os principais recursos do CNC
são:
▪▪ vídeo gráfico para visualização
do campo de trabalho da ferra-
menta;
▪▪ compensação do raio da fer-
ramenta;
▪▪ programação de contornos
complexos;
▪▪ programação de velocidade de
corte constante;
▪▪ programação com subprogra-
mas;
▪▪ programação em coordenadas
absolutas ou incrementais nos
deslocamentos;
▪▪ transmissão dos programas
por entrada manual de dados,
cabos (rs232) ou via rede de
comunicação;
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 59
▪▪ controle de tempo de vida da
ferramenta;
▪▪ programação em milímetros
ou polegadas;
▪▪ programação com ciclos fixos
de usinagem;
▪▪ pre-set de ferramentas de traba-
lho realizado na própria máquina.
Na próxima seção você poderá se
familiarizar com alguns termos de
programação das máquinas CNC.
SEÇÃO 3
Tipos de linguagens de
programação
Nesta seção você conhecerá uma
linguagem de programação para
operar esse tipo de equipamento.
Em seguida, você verá como usar
o sistema de movimento para in-
dicar as posições das ferramentas.
A programação nas máquinas
CNC tem como base a orientação
da ferramenta para usinagem de
peças. A máquina executa a pro-
gramação na ordem que lhe foi
fornecida, por isso é importante
uma sequência correta das infor-
mações. Além dessa lógica, exis-
tem vários tipos de linguagem,
sendo específicos para cada má-
quina.
O exemplo mais popular é a APT
(ferramenta automaticamente
programada), utilizada desde o
ano de 1959. Outras linguagens
foram utilizadas durante alguns
anos, porém a maioria deriva da
APT.
Já em relação ao processo de ge-
ração de programas CNC, três
diferentes formas devem ser
analisadas: manual, assistida por
computador e gráfica interativa.
A forma manual é desenvolvida
pelo programador, que escreve as
instruções que serão realizadas na
60 CURSOS TÉCNICOS SENAI
usinagem da peça, detalhando as
coordenadas da ferramenta em
relação à peça.
Já a forma assistida por com-
putador é feita diretamente por
meio do diálogo pelo computa-
dor. Assim, parte do trabalho é
transferida para o computador.
Com a forma gráfica interativa,
o programador executa o progra-
ma de forma gráfica, podendo
visualizar os percursos das ferra- Figura 50 - Eixos no Torno
mentas e deslocamentos da peça. Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
Dessa maneira, a programação é
feita apenas pelo programa, sem
exigir esforço do programador.
Muitas vezes esse programa é
associado aos sistemas de CAM
(Manufatura Assistida por Com-
putador).
SEÇÃO 4
Sistema de movimento
e referência dos eixos
Nesta seção você verá o sistema
de movimento e referência dos ei-
xos nas máquinas de CNC.
Os movimentos das máquinas
operatrizes CNC que dão origem
à geometria da peça são coman-
dados e controlados pelo coman- Figura 51 - Eixos na Fresadora
do da máquina. Para que isso seja Fonte: CNC Programmer 3D (2003).
possível, o comando deve receber
a informação que permite a ele re-
conhecer qual dos carros, mesas,
cabeçotes ou árvores de rotação
ele deve comandar e controlar Muitas máquinas CNC
num dado instante. permitem o movimento ro-
tativo da mesa de trabalho e
O programa CNC é quem forne-
do cabeçote da árvore, dando
ce essas informações, por meio de maior flexibilidade à máquina
designações normalizadas das di- que pode, por intermédio
reções e sentido dos movimentos disso, usinar diversos lados da
dos componentes da máquina. As peça com diferentes ângulos
direções e os sentidos dos movi- de posicionamento.
mentos são designados conforme
norma DIN 66217.
Esses eixos rotativos da mesa e
do cabeçote possuem comandos
próprios e independentes dos ei-
xos direcionais básicos dos carros.
Os eixos rotativos são designados
conforme a norma DIN, com
letras “A”, “B” e “C” (primei-
ras letras do alfabeto) e os eixos
principais de avanço com as letras
“X”, “Y” e “Z” (últimas letras do
alfabeto).
Para peças especiais são usa-
das máquinas com mais eixos,
além dos três básicos principais.
Os centros de usinagem são um
exemplo disso, pois além dos ei-
xos básicos principais de avanço,
eixos rotativos da mesa e cabeço-
te frequentemente possuem um
eixo de avanço adicional. Eixos de
avanço adicionais aos eixos “X”,
“Y” e “Z” são designados de ma-
neira geral pelas letras “U”, “V”
e “W”.
Figura 52 - Denominação dos Eixos
Rotativos da Mesa e do Cabeçote
Fonte: CNC Programmer 3D (2003).
As máquinas de usinagem a CNC
possuem vários pontos de refe-
rência, conforme segue:
Figura 53 - Ponto de Referência de
Máquina R
Fonte: CNC Programmer 3D (2003).
O ponto de referenciamento é
uma coordenada definida na área
de trabalho por meio de chaves
limites e cames, que servem para
a aferição e o controle do sistema
de medição dos eixos de movi-
mento da máquina. Tal coordena-
da é determinada pelo fabricante
da máquina.
Figura 54 - Ponto Zero Máquina M
Fonte: CNC Programmer 3D (2003).
O ponto zero da máquina é o
ponto zero para o sistema de co-
ordenadas da máquina (X0, Z0),
e também o ponto inicial para
todos os demais sistemas de co-
ordenadas e pontos de referência
existentes. Geralmente, é deter-
minado após o referenciamento
da máquina.
Figura 55 - Ponto Zero Peça W
Fonte: CNC Programmer 3D (2003).
O ponto zero peça “W” é o ponto
que define a origem (X0, Z0) do
sistema de coordenadas da peça.
Esse ponto é definido no progra-
ma por um código de função pre-
paratória “G” e determinado na
máquina pelo operador na prepa-
ração da mesma (pre-set), levando
em consideração apenas a medida
de comprimento no eixo Z, toma-
da em relação ao zero máquina.
Figura 56 - Ponto de Trajetória N
Fonte: CNC Programmer 3D (2003).
O ponto de trajetória “N” é um
ponto no espaço. Porém, uma
vez referenciada a máquina, suas
coordenadas de posicionamento
dentro da área de trabalho são re-
conhecidas pelo comando e ser-
virão como referência na obten-
ção dos balanços das ferramentas
(bX, bZ) quando montadas na
máquina durante a preparação da
mesma (ver ponta útil da ferra-
menta).
Figura 57 - Ponto Comandado da Fer-
ramenta P (Ponta Útil)
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 61
O ponto comandado da ferra-
menta é o ponto de atuação da
ferramenta no perfil programa-
do. Porém para que isso ocorra
é necessário definir os valores de
balanço em “X” e “Z” das ferra-
mentas operantes, tendo como re-
ferência nas tomadas de medidas
o ponto de trajetória “N”. Tais
valores introduzidos no comando
durante a preparação da máquina
servem para efetuar os cálculos
necessários para que o ponto de
trajetória “N” se dê afastado do
perfil programado, permitindo
assim a atuação da ponta útil das
ferramentas (P) na usinagem da
peça.
Figura 58 - Ponto Comandado da
Ferramenta
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
Figura 59 - Ponto Comandado da
Ferramenta
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
62 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Figura 60 - Localização dos Pontos de Referência no Torno
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
SEÇÃO 5
Sistema de
coordenadas
Na elaboração do programa de
usinagem para a máquina CNC o
programador utiliza, para o dire-
cionamento dos movimentos do
carro ou da mesa, um sistema de
coordenadas cartesianas.
Toda geometria da peça é obtida
com o auxílio de um sistema de
coordenadas. O sistema de co-
ordenadas é definido por linhas
retas que se cruzam perpendicu-
larmente, determinando em sua
intersecção uma origem, ou seja,
o “ponto zero”.
Obedecendo a regra da mão di-
reita, e uma origem determinada,
tais retas representam os eixos de
movimento da máquina (X, Y, Z),
por meio dos quais serão tomadas
as medidas dimensionais das pe-
ças utilizadas para a programação.
No torno, para a programação
CNC, o sistema de coordenadas
utilizado é composto de dois ei-
xos (X e Z), cujo ponto de inter-
secção corresponde à origem, ou
seja, ao ponto zero do sistema, e
toma como referência a linha de
centro do eixo-árvore da máqui-
na, onde todo movimento trans-
versal a ele corresponde ao eixo
de coordenadas “X” (em geral
relativo a diâmetro) e todo movi-
mento longitudinal corresponde
ao eixo “Z” (comprimento).
Figura 61 - Origem dos Eixos
Para um sistema tridimensional,
são utilizados três eixos perpen-
diculares (90°) entre si, que po-
dem ser designados pelos dedos
da mão direita. Dessa forma é
comum chamar de regra da mão
direita, sendo que:
▪▪ o polegar indica o sentido po-
sitivo do eixo imaginário, repre-
sentado pela letra “X”;
▪▪ o indicador aponta o sentido
positivo do eixo “Y”;
▪▪ o médio mostra o sentido
positivo do eixo “Z”.

Figura 62 - Regra da Mão Direita

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

▪▪ O eixo de giro na mesma

direção do eixo “X” é designado
como “A”; na mesma direção do
eixo “Y” é designado como “B”;
e na mesma direção do eixo “Z”
é designado como “C”. Ou seja,
a disposição dos eixos conforme
a norma DIN 66217 é:
▪▪ avanços lineares............. XYZ
▪▪ avanços rotativos.......... ABC
▪▪ avanços adicionais........ UVW
Figura 63 - Posição dos Eixos no Torno
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
Para o comando de avanço e pe-
netração nos tornos, bastam ape-
nas dois eixos imaginários. Esses Os quadrantes são definidos a partir de uma origem predeterminada,
são designados pelas letras “X” e que no caso do torno é indicada por uma linha perpendicular à linha de
“Z”, sendo que o eixo “X” se re- centro do eixo-árvore, e obedece sempre à mesma ordem independente
laciona com o diâmetro da peça, do tipo de torre utilizada (torre traseira ou torre dianteira), portanto, o
e o eixo “Z”se relaciona com as sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a ser programada é
dimensões longitudinais da peça. dado em função do quadrante no qual a ferramenta atuará.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 63

 X+

Placa

Peça Z+

Figura 66 - Zero Peça no Fundo

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

Figura 64 - Torre Traseira

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

X+
Placa

Peça Z+

Figura 67 - Zero Peça na Face

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

Figura 65 - Torre Dianteira A origem no sistema de coorde-

Fonte: CNC Programmer 2D (2003). nadas incrementais é estabelecida
em cada movimento da ferramen-
Para fazer a programação de uma máquina a CNC podemos encontrar ta.
dois sistemas de coordenas: o sistema de coordenadas absolutas e o sis- Qualquer deslocamento efetu-
tema de coordenadas incrementais. ado irá gerar uma nova origem,
Define-se como sistema de coordenadas absolutas o sistema de coorde- ou seja, qualquer ponto atingido
nadas no qual o ponto a ser atingido pela ferramenta é dado tomando pela ferramenta a origem das co-
como referência o “zero peça”. ordenadas passará a ser o ponto
Para a utilização desse tipo de sistema de coordenadas, deve-se racioci- alcançado.
nar no CNC da seguinte forma: da posição em que parou a ferramenta, Todas as medidas são feitas pela
quanto falta para chegar ao próximo ponto. distância a ser deslocada.
Nesse sistema, a origem preestabelecida como sendo X0, Z0, o ponto Nota-se que o ponto “A” é a ori-
X0 é definido pela linha de centro do eixo-árvore e Z0 é definido por gem do deslocamento para o pon-
qualquer linha perpendicular à linha de centro do eixo-árvore. to “B”, e “B” será a origem para o
Esse processo é denominado “zero flutuante”, ou seja, pode-se flutuar deslocamento até o ponto “C”, e
em relação ao eixo Z, porém, uma vez definida a origem, ela se torna assim sucessivamente.
uma origem fixa, ou seja, não muda mais.
Durante a programação, normalmente a origem (X0, Z0) é preestabe-
lecida no fundo da peça (encosto da castanha), ou na face da mesma,
conforme ilustração abaixo:

64 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Na unidade anterior você foi
apresentado às máquinas CNC.
Na próxima unidade você estuda-
rá as características e as funções
existentes nesse programa.
C B
D
A
Z+

X+

Figura 68 - Origem do Deslocamento Coordenada Incremental

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

Figura 69 - Exemplo de Posicionamentos em Coordenada Absoluta e Coorde-

nada Incremental.

COORDENADAS COORDENADAS
MOVIMENTO
ABSOLUTAS INCREMENTAIS
DE PARA X Z X Z
P1 30 60 0 0
P1 P2 30 30 0 -30
P2 P3 50 20 20 -10
P3 P4 80 20 30 0
P4 P5 80 0 0 -20

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 65

 Unidade de
estudo 10
Seções de estudo

Seção 1 – Estrutura e características do

programa CNC
Seção 2 – Funções auxiliares
Seção 3 – Funções miscelânea
Seção 4 – Funções preparatórias
Seção 5 – Funções de interpolação
linear e circular
 Introdução à Programação CNC
SEÇÃO 1
Estrutura e característi-
cas do programa CNC
Nesta seção você conhecerá as
características e estruturas do
programa CNC. São diversos os
meios de elaboração dos progra-
mas, sendo os mais usados lista-
dos a seguir.
Linguagem de
programação
A fim de facilitar o processo de
desenvolvimento de programas,
foram desenvolvidas linguagens
de programação que facilitam ao
usuário ordenar aos computado-
res o que fazer.
Criaram-se linguagens como: ISO
e EIA.
Linguagem EIA/ISO
Linguagem de códigos ISO, tam-
bém conhecida como códigos
“G”. É na atualidade a mais uti-
lizada, tanto na programação ma-
nual como na programação gráfi-
ca, onde é utilizado o CAM.
Os códigos EIA/ISO foram cria-
dos antes mesmo do aparecimen-
to das máquinas CNC, eles eram
usados nos escritórios em máqui-
nas de escrever automáticas que
utilizavam cartões perfurados.
Composição de um
programa CNC
A composição de um programa
CNC se baseia nas informações
geométricas e tecnológicas neces-
sárias para a execução de uma de-
terminada peça. Tal composição
deverá ser estruturada com os ele-
mentos seguintes. Observe!
Cabeçalho
Através do cabeçalho do progra-
ma são introduzidos o nome do
programa e as funções que deter-
minam os modos de programação
necessários para a execução do
programa, tais como o sistema de
coordenadas empregado, o plano
de trabalho desejado, o sistema de
medição, etc.
Comentários
O caractere que define um co-
mentário é parênteses ( ).
O texto de um comentário deverá
estar incluso entre os caracteres
“( )” por meio do qual é possível
passar instruções ou informações
ao operador.
Chamada de
ferramenta
A chamada das ferramentas ope-
rantes é feita pela função auxiliar
“T” (formato T4, quatro dígitos),
cujos dígitos numéricos definem o
número da ferramenta e corretor,
e também pelas instruções ineren-
tes à sua utilização, tais como de-
finição de zero peça, definição de
RPM e sentido de giro.
Origem zero peça
Por intermédio das funções pre-
paratórias de G54 a G59, define-
se a origem zero (X0, Z0) do sis-
tema de coordenadas da peça.
Definição do RPM e
sentido de giro
Na definição da rotação a, função
preparatória G96 deverá ser utili-
zada quando se deseja promover
a variação do RPM dentro de uma
determinada faixa de rotação,
caso contrário, deve-se usar a fun-
ção G97, ou seja, RPM direto.
Aplicando-se a função G96, com
a função auxiliar “S”, determina-
se o valor de Vc utilizado, com o
qual o comando fará os devidos
cálculos de variação de RPM de
acordo com os diâmetros usina-
dos. Caso tenha sido feito o uso
da função G97, a função auxiliar
“S” determina apenas o valor de
RPM a ser utilizado.
A função G92 deverá ser utilizada
sempre que for feita a programa-
ção utilizando a função G96, pois
ela tem por finalidade limitar a
RPM máxima aplicada, indiferen-
te do diâmetro usinado. Já a fun-
ção miscelânea M03 (sentido anti-
horário de giro) ou M04 (sentido
horário de giro) define o sentido
de giro da placa, visto frontalmen-
te.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 67
 Blocos de usinagem
Um bloco de usinagem contém
todas as informações necessá-
rias à execução de uma etapa do
programa. Está limitado em 43
caracteres por linha e pode ser
subdividido em várias linhas de
programação.
O número do bloco pode ser es-
colhido livremente, obedecendo a
uma ordem de aparecimento na
programação, porém não deverá
haver mais de um bloco com o
mesmo número.
É permitida a programação sem
numeração de bloco, no entan-
to, nesse caso não será possível o
adiantamento do programa para
um bloco intermediário nem a
utilização de instruções de salto.
Ponto de troca
O ponto de troca é um posiciona-
mento definido na programação
para promover as trocas de ferra-
mentas necessárias à execução da
peça.
Final de programa
O final do programa será repre-
sentado por uma função misce-
lânea específica entendida pelo
comando, e tal instrução deverá
estar sozinha na sentença e na úl-
tima linha de programação, a qual
promoverá o retorno ao início do
programa.
A seguir você conhecerá as fun-
ções utilizadas nos programas
CNC.
68 CURSOS TÉCNICOS SENAI
SEÇÃO 2
Funções auxiliares
Nesta seção são apresentadas as
funções auxiliares, que englobam
funções para identificar os blo-
cos de comandos, os programas,
eliminar a execução de blocos de
comando, definir o avanço da fer-
ramenta de corte e da rotação do
eixo-árvore.
As funções auxiliares formam um
grupo de funções que comple-
tam as informações transmitidas
ao comando através das funções
preparatórias e funções de posi-
cionamento, principalmente com
informações tecnológicas. Dentre
as funções auxiliares, podemos
destacar as relatadas a seguir.
Função N –
Identificação de número
de blocos ou sentença
Cada bloco ou sentença de infor-
mação é identificado pela função
“N”, seguida de até quatro dígitos.
DICA
A função “N” deverá ser infor-
mada no início do bloco ou sen-
tença.
Se usada esta função, deveria ser
incrementada com valores, por
exemplo, de cinco em cinco ou
dez em dez, deixando assim espa-
ço para possíveis modificações no
programa.
Exemplo
N50 G0 X130. Z140.
N55 G1 X132. Z138. F.2
Função O –
Identificação do programa
Todo programa ou subprogra-
ma é identificado na memória da
máquina por meio de um único
número “O” composto de até
quatro dígitos e vai de O0001 até
O9999.
Função Barra (/) –
Eliminar a execução de
blocos
Utilizamos a função (/) quando
for necessário inibir a execução de
blocos ou sentenças no programa,
sem alterar a programação.
Função F – Define o
avanço da ferramenta de
corte
Geralmente nos tornos CNC
são utilizados avanços em mm/
rotação ou em mm/minutos. O
avanço de corte é obtido levando
em consideração o material, a fer-
ramenta e a operação a ser execu-
tada.
Função S – Define a
rotação do eixo-árvore
Por meio desta função o coman-
do recebe informações quanto ao
valor da velocidade de corte de
duas maneiras diferentes. Acom-
panhe a seguir.
1. Velocidade de corte cons-
tante direta
Quando utilizado junto com a
função G96, o valor da função au-
xiliar “S” entra como valor de ve-
locidade de corte constante, com
o qual o comando executa os cál-
culos de rpm em função do diâ-
metro da peça, ocasionando assim
uma variação de rotação durante a
usinagem.
Deve-se limitar o rpm máximo al-
cançado em função da velocidade
de corte requerida, programando-
se a função G92 seguida da fun-
ção auxiliar “S”, entrando neste
caso como valor máximo de rota-
ção a atingir.
Exemplo
G96 (Programação em velocidade
de corte constante)
S 200. (Valor da velocidade de
corte)
G92 S3000 M03 (Limitação de
RPM máximo e sentido de giro)
2. Rotação constante indireta
Quando utilizado com a função
G97, o valor da função auxiliar
“S” entra apenas como valor de
rotação constante a ser usada da
máquina, com um formato de
função “S” (4 dígitos).
Exemplo
G97 (Programação em rpm dire-
ta)
S3000 M3 (rpm constante e sen-
tido de giro)
Função T – Define a
ferramenta
A função T é usada para selecio-
nar as ferramentas informando à
máquina o seu zeramento, raio do
inserto, sentido de corte e corre-
tores. Geralmente, o código “T”
é acompanhado de quatro dígitos.
Os dois primeiros definem a po-
sição da ferramenta na torre e os
dois últimos definem o número
do corretor.
Exemplo
T0101
Sendo que:
▪▪ o primeiro numeral (01)
representa qual ferramenta será
usada; e
▪▪ o segundo numeral (01) repre-
senta o corretor usado para as
medidas e o desgaste do inserto.
Função ; (EOB – END
OF BLOCK)
A função auxiliar “EOB” é re-
presentada pelo caractere “;” e é
utilizada no final de cada bloco ou
sentença com o intuito de finalizá-
la para que outra possa ser aberta.
SEÇÃO 3
Funções miscelânea
Continuando os seus estudos,
nesta seção você conhecerá os
tipos de funções miscelânea exis-
tentes nesse programa.
As funções miscelâneas “M” for-
mam um grupo de funções que
abrangem os recursos da máqui-
na não cobertos pelas funções
preparatórias, posicionamento,
auxiliares e especiais, ou seja, são
funções complementares.
Essas funções têm formato “M”
(2 dígitos) e são determinadas de
acordo com a máquina.
As funções miscelâneas estão de-
finidas de acordo com a norma
DIN 66025, dentre as quais pode-
mos destacar abaixo as principais.
M00 – Parada
programada
O código M00 causa parada ime-
diata do programa, refrigerante de
corte, eixo-árvore e um aviso de
“AGUARDANDO INÍCIO” é
mostrado no vídeo ao operador.
O início é dado novamente por
intervenção manual pelo botão
“CYCLE START”.
A função M00 é programada ge-
ralmente para que o operador
possa virar a peça na placa, trocar
a ferramenta manualmente, trocar
faixas de rotações, etc.
M01 – Parada opcional
do programa
Esta função causa a interrupção
na leitura do programa. Ela só é
executada se a tecla localizada no
painel do comando “OPTlONAL
STOP’” estiver ativa.
Neste caso, a função M01 se torna
igual à função M00.
Após a parada, pressione o botão
“CYCLE START” para reiniciar a
leitura do programa.
M02 – Fim de
programa
Esta função é para indicar fim do
programa existente na memória
do comando.
Observação
Esta função não retorna no início
do programa.
M03 – Rotação do
eixo-árvore no sentido
anti-horário
Esta função gira o eixo-árvore
no sentido anti-horário, olhando
a placa frontalmente. A função
M03 é cancelada por: M01, M02,
M04, M05, M30 e M00.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 69
 M04 – Rotação do
eixo-árvore no sentido
horário
Aplicação: sentido horário de ro-
tação do eixo-árvore.
Esta função gira o eixo-árvore no
sentido horário, olhando a placa
frontalmente. A função M04 é
cancelada por: M01, M02, M03,
M05, M30 e M00.
M05 – Parada do
eixo-árvore
Esta função, quando programada,
para imediatamente a rotação do
eixo-árvore, cancelando as fun-
ções M03 ou M04.
A função M05 ao iniciar o progra-
ma já está ativa e é cancelada pelas
funções M03 e M04.
M08 – Liga o
refrigerante de corte
Este código aciona o motor da
refrigeração de corte, cancela-se
por: M09, M00, M01, M02 e M30.
M09 – Desliga o
refrigerante de corte
Este código desliga o motor da
bomba do refrigerante de corte e
está ativo ao iniciar o programa.
M24 – Abre a placa de
fixação da peça
M25 – Fecha a placa de
fixação da peça
70 CURSOS TÉCNICOS SENAI
M26 – Recua o
mangote da contra-ponta
Esta função quando ativada efe-
tua o recuo da manga do contra-
ponto.
M27 – Avança
Esta função quando ativada efe-
tua o avanço da manga do contra-
ponto.
M30 – Fim de
programa
Esta função tem a mesma aplica-
ção da função M02 para coman-
dos que trabalham com memória,
ou seja, fim de programa.
SEÇÃO 4
Funções preparatórias
Nesta seção você estudará as fun-
ções preparatórias, são elas que
determinam as ações a serem exe-
cutadas durante a usinagem.
As funções preparatórias “G”
formam um grupo de funções que
definem à máquina o que fazer,
preparando-a para executar um
tipo de operação, ou para receber
uma determinada informação.
O formato da função é G2 (dois
dígitos numéricos) e vai de G00
a G99. Abaixo veremos alguns
exemplos de funções preparató-
rias.
As funções podem ser:
▪▪ modais - são as funções que
uma vez programadas permane-
cem na memória do comando,
valendo para todos os blocos
posteriores, a menos que mo-
dificadas por uma outra função
ou a mesma, com parâmetros
diferentes;
▪▪ não modais - são as funções
que todas as vezes que requeridas
devem ser programadas, ou seja,
são válidas somente no bloco que
as contém.
Programação em
polegada
Esta função prepara o comando
para computar todas as entradas
de dados dimensionais em pole-
gada. A função é modal e quando
utilizada deve ser programada em
um bloco separado.
Observação
A função código “G” depende do
comando a ser utilizado.
Programação em
milímetro
Esta função prepara o comando
para computar todas as entradas
de dados dimensionais em milí-
metros. A função é modal e, se
necessário, deverá ser programada
em um bloco separado.
Observação
A função código “G” depende do
comando a ser utilizado.
Função G54, G59
deslocamento de ponto
zero “DPZ”
A função G54, assim como G55,
G56, G57, G58 e G59, é uma fun-
ção que define na programação a
origem zero peça.
Na preparação da máquina, ela re-
presenta uma distância predeter-
minada por “A” (para G54), e “B”
(para G55), entre o ponto zero
máquina “M”, e o ponto zero
peça “W”, e seus valores referem-
se somente ao eixo “Z”.
 A função G53 cancela os valores determinados pelas funções
Observação
G54 a G59, retornando ao ponto zero máquina “M”. As máquinas ao serem ligadas já
assumem G90 como condição bá-
sica de funcionamento.

Função G91 – Sistemas

de coordenadas
A função G91 é modal e prepara
a máquina para executar todas as
operações em coordenadas incre-
mentais. Assim, todas as medidas
são feitas através da distância a se
deslocar.
Nesse caso, a origem das coorde-
nadas de qualquer ponto é o pon-
to anterior ao deslocamento.

Função G92 –
Estabelece limite de
rotação/Estabelece nova
Figura 70 - Deslocamento do Ponto Zero
origem
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).
▪▪ O código G92 é utilizado
O ponto zero peça “W” como ori- como dupla função, origem de
gem do sistema de coordenadas sistema de coordenadas absolu-
da peça (X0, Z0) pode ser defini- tas e limite de rotação do eixo-
do na face de encosto da castanha árvore.
ou na face da própria peça, sendo ▪▪ Função G92 como: nova ori-
chamado no programa através das gem do sistema de coordenadas.
funções G54 a G59 definido pelo
▪▪ A função G92 acompanhada
programador e determinado na
das funções de posicionamento
máquina pelo operador na prepa-
“X” e “Z” estabelece na memória
ração da mesma.
do comando uma nova origem
do sistema de coordenadas ab-
Figura 72 - Zero Face da Peça solutas (X0, Z0) através da qual
Fonte: CNC Programmer 2D (2003). efetuará os cálculos dos posicio-
namentos posteriores.
Função G90 – Sistemas ▪▪ Função G92 como limite má-
ximo de rotação do eixo-árvore.
de coordenadas
▪▪ Quando utilizarmos o código
A função G90 é modal e prepara G92 junto com a função auxiliar
a máquina para executar opera- S4 (4 dígitos), estaremos limitan-
ções em coordenadas absolutas, do a rotação do eixo-árvore.
que usam como referência uma
origem (zero peça “W”) predeter-
Figura 71 - Zero Encosto da Castanha
minada para programação. Função G94 – Avanço
Fonte: CNC Programmer 2D.
A função G94 é modal e prepa-
ra o comando para computar to-

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 71

dos os avanços programados pela
função auxiliar “F” em pol/min
quando utilizado juntamente com
a função G20 ou mm/min quan-
do utilizado juntamente com a
função G21.
Função G95 – Avanço
A função G95 é modal e prepa-
ra o comando para computar to-
dos os avanços programados pela
função auxiliar “F” em pol/rot
quando utilizado juntamente com
a função G20 ou mm/rot quando
utilizado juntamente com a fun-
ção G21.
Função G96 –
Velocidade de corte cons-
tante
Função G97 –
Programação RPM – mo-
dal
SEÇÃO 5
Funções de interpola-
ção linear e circular
Nesta seção você conhecerá as
funções usadas para interpolação
linear e circular.
Função G00 –
Interpolação linear com
avanço rápido
A função G00 realiza movimen-
tos nos eixos da máquina com a
maior velocidade de avanço dis-
ponível, portanto, deve ser utiliza-
da somente para posicionamentos
sem nenhum tipo de usinagem.
A velocidade de avanço pode va-
riar para cada modelo de máquina
e é determinada pelo fabricante
da mesma.
72 CURSOS TÉCNICOS SENAI
Sintaxe da sentença: G00 X... Z...
(M)
Sendo:
▪▪ X... - definição de posiciona-
mento final no eixo X (diâmetro);
▪▪ Z... - definição de posiciona-
mento final no eixo Z (compri-
mento);
▪▪ M... - definição de função
miscelânea (opcional).
Observações
▪▪ A função G00 é modal, por-
tanto, cancela (G01, G02, G03).
▪▪ Graficamente é representada
por linhas tracejadas e é dada em
metros por minuto.
▪▪ Utilizar a função G00 somen-
te para posicionamentos sem
nenhum tipo de usinagem.
Função G01 –
Interpolação linear com
avanço programado
A função G01 realiza movimentos
retilíneos com qualquer ângulo,
calculado através das coordenadas
de posicionamento descritas, uti-
lizando-se de uma velocidade de
avanço (F) predeterminada pelo
programador.
Sintaxe da sentença: G01 X... Z...
F...
Sendo:
▪▪ X... - definição de posiciona-
mento final no eixo X (diâmetro);
▪▪ Z... - definição de posiciona-
mento final no eixo Z (compri-
mento);
▪▪ F... - avanço programado;
▪▪ M... - definição de função
miscelânea (opcional).
A função G01 é modal, portan-
to, cancela (G00, G02, G03)
Exemplo
Usinar a peça abaixo usando as
funções G00 e G01.
Desbastar a peça com passes de 5
mm no diâmetro.
Deixar um sobremetal para aca-
bamento de 1 mm no diâmetro e
0,2 mm na face.
Efetuar o desbaste e o acabamen-
to com a mesma ferramenta.
Material: aço O 41 mm X 35 mm
Programa de execução
(Chamada de programa)
(Chamada da ferramenta e corre-
tores)
G54 (Origem zero peça)
G96 S180 (Prog. em Vc constan-
te/valor de Vc)
G92 S1000 M04 (Limite máximo
de RPM e sentido de giro)
G00 X150 Z150 (Ponto de troca
inicial)
G00 X36 Z37 M08 (Posiciona-
mento para o 1º passe e liga re-
frigerante)
G01 X36 Z20 –2 F –25 ; (Primei-
ra passada)
G00 X41 Z 37 (Recuo angular)
G00 X31 Z37 (Posicionamento
para o 2º passe)
G01 X31 Z20 –2 (Segunda passa-
da)
G00 X36 Z37 (Recuo angular)
G00 X26 Z37 (Posicionamento
para o 3º passe)
G01 X26 Z20 –2 (Terceira passa-
da)
G00 X31 Z37 (Recuo angular)
G00 X21 Z37 (Posicionamento
para o 4º passe)
G01 X21 Z20 –2 (Quarta passada)
G00 X26 Z37 (Recuo angular)
G00 X0 Z37 (Posicionamento
para início do acabamento)
G01 X0 Z35 F –15 (Aproxima-
ção da ferramenta)
G01 X20 Z35 (Faceamento)
G01 X20 Z20 (Torneamento do
rebaixo)
G01 X41 Z20 (Faceamento do re-
baixo)
G01 X41 Z12 (Torneamento do
diâmetro externo)
G01 X45 – Z12 M9 (Afastamento
da ferramenta/Desliga refrigeran-
te)
G00 X300 Z250 (Ponto de troca
final)
M30 (Final de programa)
Figura 73 - Torre Traseira
Função G02 e G03 – Fonte: CNC Programmer 2D (2003)
Interpolação circular
Nas interpolações circulares a
ferramenta deve se deslocar en-
tre dois pontos, executando a
usinagem de arcos predefinidos,
por meio de uma movimentação
apropriada e simultânea dos eixos.
A interpolação circular é regida
pela regra da mão direita e des-
locará a ferramenta da seguinte
forma:
▪▪ ao longo de uma circunferên-
cia definida pelo tipo de torre
utilizada (dianteira ou traseira) e
pelo sentido de corte da usina-
gem;
▪▪ no sentido horário G02;
▪▪ no sentido anti-horário G03. Figura 74 - Torre Dianteira
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 73

A interpolação circular pode ser Função – G41 e G42 compensação de raio de corte da
efetuada da forma seguinte.
ferramenta
▪▪ Através da definição do valor
do raio, pela função “R” de for- ▪▪ A função G41 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta
ma absoluta. estando à esquerda da peça a ser usinada.
▪▪ Através das coordenadas do
centro do arco, pelas funções “I”
e “K”, de forma absoluta.
▪▪ As funções “I” e “K” são
programadas tomando-se como
referência a distância entre os
centros do arco no eixo “X”, e a
distância entre o centro do arco
em relação à origem do sistema
de coordenadas da peça, no eixo
“Z”.
Figura 75 - Compensação à Esquerda e Compensação à Direita
Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

▪▪ A função G42 ativa a compensação de raio da ponta ferramenta

estando à direita da peça a ser usinada.
▪▪ A função G40 cancela as funções de compensação previamente
solicitadas G41 ou G42, e esta ativa quando a máquina é ligada.

Figura 76 - Compensação Torre Traseira e Torre dianteira

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

74 CURSOS TÉCNICOS SENAI

 Nesta unidade você pôde estudar
os processos de soldagem, conhe-
ceu qual é o funcionamento de
uma solda. Em cada unidade você
conheceu um método de solda-
gem: por eletrodos revestidos,
MIG/MAG, TIG, oxiacetilênico
e plasma. Em seguida você viu as
características e a história das má-
quinas CNC e para concluir esta
apostila foi introduzida a progra-
mação dessas máquinas.

Figura 77 - Compensação Torre Traseira e Torre Dianteira

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

Figura 78 - Compensação Torre Traseira e Torre Dianteira

Fonte: CNC Programmer 2D (2003).

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 75

Finalizando

Durante o período de estudos você pôde conhecer as características e aplicações dos processos
de usinagem a CNC e do processo de soldagem. Assim, será possível determinar o processo ideal
para a fabricação de uma peça, seja ela soldada ou usinada por CNC.
Ao término deste percurso você constou que esses assuntos estão em nosso dia a dia profissional.
Cabe ressaltar que os conteúdos aqui tratados são apenas uma pequena parte do grande universo
dos processos.
Agora é com você! Aplique os conhecimentos adquiridos neste período na sua prática diária e
não pare de se aperfeiçoar.

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E SOLDA 77

Referências
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