Apostila TMC 2 - 2021 Agregados

UNIOESTE – Universidade Estadual do Oeste do Paraná
Centro de Ciências Exatas e Tecnológicas

TECNOLOGIA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II
1. Informações:
Ano letivo: 2020
Disciplina: Tecnologia de Materiais de Construção II
Carga horária: 102
Série: 3º ano
Curso: Engenharia Civil
Professora: Giovanna Patrícia Gava Oyamada
OBS.: Esta apostila foi baseada na apostila escrita pelo Prof. Luiz Roberto Prudêncio Jr. para uso na Disciplina de Materiais de Construção
Civil I do Curso de Engenharia Civil da Universidade Federal de Santa Catarina. Para este documento, foram feitas algumas alterações na
apostila original do Prof. Prudêncio, no entanto o mérito e os direitos autorais são do referido professor.
2. Ementa
Agregados. Aglomerantes. Argamassa e Concreto. Dosagem de Concreto. Controle Tecnológico do
Concreto. Aditivos para concreto e argamassa.
3. Forma de Avaliação
P1 - Prova escrita sem consulta referente ao tema de Agregados
P2 - Prova escrita sem consulta referente ao tema de Aglomerantes
P3 - Prova escrita sem consulta referente ao tema de Concreto
P4 - Prova escrita com consulta referente aos temas de Dosagem e Controle Tecnológico do Concreto
P5 - Prova escrita sem consulta referente aos temas Argamassas, Aditivos para Concreto e Argamassa
ME = Média dos exercícios desenvolvidos durante a disciplina, sendo proposto pela docente no mínimo 4
exercícios ao longo do ano letivo
A nota final da disciplina será calculada pela seguinte fórmula:
 P1  P 2  P3  P 4  P5 
Média Anual    *0,85  ME *0,15
 5 
Durante a realização das provas remotas síncronas, a docente poderá solicitar que os acadêmicos mantenham
suas câmeras ligadas para identificação do acadêmico e controle da não consulta de materiais. É proibido o
plágio ou cópia de questões.
As datas de realização das provas e entregas dos exercícios serão definidas durante as aulas síncronas ao longo
do desenvolvimento da disciplina em comum acordo com os acadêmicos regularmente matriculados na
disciplina.
Haverá controle de frequência durante as aulas síncronas.
O Exame final da disciplina consiste em uma prova teórica sobre todo o conteúdo.
Se no III período for permitido atividade prática presencial haverá a realização de um trabalho prático presencial
em equipes de até 6 (seis) acadêmicos e a Média anual ficará da seguinte forma:
TP = Trabalho prático em equipe
 P1  P 2  P3  P 4  P5 
Média Anual    * 0,80  ME * 0, 05  TP * 0,15
 5 
4. Bibliografia Básica
NEVILLE, A.M, BROOKS, J.J.; Tradução Ruy Alberto Cremonini. Tecnologia do Concreto. 2ªed. Porto Alegre:
Bookman, 2013.
NEVILLE, A. M. Tradução Ruy Alberto Cremonini. Propriedades do Concreto. 5ª ed. Porto Alegre: Bookman,
2016.
ISAIA, G.C. Concreto: Ciência e Tecnologia. São Paulo: IBRACON, 2011.
ISAIA, G. C. Concreto: Ensino, pesquisa e realizações. São Paulo: IBRACON, 2005.
ISAIA, G. C. Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e Engenharia de Materiais. 2ª ed. São
Paulo: IBRACON, 2010.
MEHTA, P.K.; MONTEIRO, P. Concreto, estrutura, propriedades e materiais. São Paulo: IBRACON, 2008.
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1 ROCHAS
Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestres provenientes da

solidificação do magma ou de rochas vulcânicas ou da consolidação de depósitos
sedimentares, tendo ou não sofrido transformações metamórficas.
Da rocha podem ser extraídos blocos, matacões, agregados e pedras de construção;
nestas últimas encontram-se pedras de alvenaria, guias, paralelepípedos, lajotas e placas de
revestimento.
As rochas são os materiais mais antigos utilizados pelo homem pelo fato de poderem
ser empregadas sem grandes transformações em relação ao seu estado original. É estimado
que em 3.000 AC., as rochas já eram utilizadas em formas primitivas de construções. Ainda
na idade antiga, destacavam-se construções vultuosas como as pirâmides do Egito erguidas
com blocos de rochas calcárias. Na Idade Média a rocha foi o material estrutural mais
importante. A construção de suntuosos castelos medievais e grandes catedrais é prova disto.
Posteriormente, com o aparecimento das estruturas metálicas no século XIX e o
desenvolvimento do concreto armado no século XX, a rocha, como material estrutural, sofreu
forte impacto principalmente por não ter uma resistência à tração da mesma ordem de
grandeza de sua resistência à compressão. Os novos materiais, em contrapartida, por
possuírem boa resistência à tração e compressão propiciaram uma verdadeira revolução nas
formas e concepções arquitetônicas. Diante da situação criada, a rocha de construção passou
a ter seu campo de aplicação bem definido e limitado: muros de arrimo, fundações pouco
profundas, blocos de pavimentação descontínua e agregado componente do concreto de
cimento Portland ou da mistura betuminosa usada em pavimentação. Mais adiante, a rocha
foi utilizada sob novas formas de aplicação, como por exemplo placas de revestimentos de
paredes e pisos funcionando, neste caso, não como material suporte ou de base, mas como
elemento de acabamento e proteção, devido à sua grande durabilidade e efeito estético
inigualável pela cor e textura. Mas, é ainda como agregado em argamassas e concretos que
hoje o material ocupa novamente a primeira linha em importância dentre os materiais de
construção.
1.1 Classificação das rochas
1.1.1 Classificação Geológica
 Rochas ígneas ou magmáticas: Formadas pela consolidação do material

proveniente de uma fusão total ou parcial do magma. Se distinguem dois tipos:
- as rochas plutônicas ou intrusivas, formadas em profundidade, resultam de
lentos processos de resfriamento e solidificação do magma, constituindo
material cristalino geralmente de granulação grossa. Ex.: granitos, gabros,
sienitos, dioritos e outros;
- as rochas vulcânicas ou extrusivas são formadas na superfície terrestre, ou nas
suas proximidades, pelo extravasamento, explosivo ou não, de lava por
orifícios vulcânicos. O rápido resfriamento, devido ao qual geralmente não há
tempo suficiente para os minerais se formarem, resulta em material vítreo ou
cristalino de granulação fina. Ex.: riólitos, basaltos e outros.
 Rochas sedimentares: Formadas pela consolidação de sedimentos transportados e
depositados pela água ou pelo vento, ou seja: resultam, em geral, da degradação físico-
química de outras rochas que podem ser aglutinadas por cimentos naturais ou pela dissolução
e subseqüente precipitação de minerais solúveis, ou ainda pela ação biológica de
determinados organismos vivos. Ex.: arenito, argilito, calcário, gipsita, turfa.
 Rochas metamórficas: Formadas pela alteração gradual das rochas sedimentares
ou das rochas ígneas pela ação de calor e altas pressões. Ex.: gnaisse, mármore, xisto, filito.
Direitos Autorais: Prof. Dr. Luiz Roberto Prudêncio Jr., UFSC – Atualizada Prof. Giovanna Gava, Unioeste em setembro/2019.
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1.1.2 Classificação Tecnológica
 Rochas silicosas: São rochas em que predomina a sílica (SiO2), têm as maiores
resistências mecânicas e maior durabilidade.
 Rochas calcárias: Predomina o CaCO3. São rochas de boa resistência, mas
durabilidade considerada média.
 Rochas argilosas: Predomina a argila, têm baixíssima resistência mecânica e
baixíssima durabilidade.
1.2 Rochas mais comumente empregadas em construção civil
1.2.1 Granito
Rocha ígnea, muito dura, de textura cristalina e de grãos finos ou médios. Tem fratura
irregular ou concóide (conchoidal) e é muito comum na natureza. Compõe-se de quartzo,
feldspato ou mica. A cor predominante do granito depende principalmente do feldspato e
pode ser rósea, marrom, amarelada, cinza ou azulada. Sua massa específica varia de 2.500 a
3.000 kg/m3 e sua resistência à compressão é, em média, 150 MPa.
O granito é excelente rocha de construção, desde que não se apresente alterado. Sua
resistência mecânica e durabilidade são as maiores dentre as demais rochas utilizadas em
construção. Sua dureza, entretanto, dificulta o trabalho da rocha, sendo por isso vantajoso
executar-se este trabalho próximo à extração, porque a água da pedreira que permanece em
seus interstícios e vazios facilita muito a ação das ferramentas. É muito indicado para
calçamento, por resistir excepcionalmente bem ao choque e ao desgaste. Em todas as obras
em que predomina os esforços de compressão é aconselhável o seu uso, tais como muros de
arrimo, alvenaria e mesmo pontes em arco.
Sua utilização principal é como agregado (base de pavimentos, concretos asfálticos e
de cimento Portland). Atualmente, tem sido muito utilizado como revestimento de pisos e
paredes na forma polida, por sua aparência estética (textura, coloração), resistência ao
desgaste e durabilidade.
1.2.2 Basalto
Rocha ígnea constituída à base de feldspato. É uma rocha de coloração cinza escuro
que tem grande resistência e dureza. Como agregados apresentam algumas características
importantes: a primeira, a grande dureza que provoca desgastes importantes dos britadores
(menos importantes dos que os observados nos granitos); a segunda, a forma dos grãos
predominantemente lamelares. Em compensação devido ao seu fraturamento natural, exige
menos explosivos na exploração das pedreiras para a produção de agregados o que faz com
que o seu custo de produção seja geralmente inferior aos agregados graníticos. A sua massa
específica é da ordem de 2.800 a 3.000 kg/m3 e sua resistência à compressão pode alcançar
valores da ordem de 200MPa.
Pode ser empregado em forma de placas polidas para o revestimento de pisos onde
haja grande trânsito de pedestre, por sua grande resistência à abrasão. Em forma bruta (sem
polimento), é usado como piso em placas esquartejadas para jardins em torno de piscinas.
1.2.3 Calcários
São rochas sedimentares compostas basicamente por carbonatos de cálcio associados,
em certos casos, aos carbonatos de magnésio. Os calcários formados predominantemente por
carbonato de cálcio são denominados “calcários calcíticos” e aqueles que apresentam
quantidade expressiva de carbonato de magnésio são conhecidos por “calcários dolomíticos
ou magnesianos”.
Estas rochas podem ser facilmente distinguidas das demais por três propriedades
importantes:
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1º) Calcinam-se pela ação do calor, liberando gás carbônico.

CaCO3 + calor = CaO + CO2
2º) São atacadas pelos ácidos, desprendem CO2 com efervescência.
3º) São facilmente riscadas pelo canivete (grau 3 na escala de Mohs).
São utilizadas como revestimento, na produção de aglomerante (cal e cimento
Portland) e, em algumas regiões, como agregados.
1.2.4 Mármores
São rochas originadas do metamorfismo dos calcários. Apresentam as mesmas
propriedades anteriormente descritas pelo calcário. Sua principal utilização em construção
civil é no revestimento de interiores sob a forma de placas. Apresentam durabilidade e
resistência à abrasão inferiores as do granito.
1.2.5 Gnaisses
Rochas metamórficas que se caracterizam pela xistosidade particular que constitui a
estrutura gnáissica. Representam o último grau de alteração de rochas sedimentares e
constituem o grupo dos paragnaisses ou então provêm do metamorfismo dos granitos e são
chamados ortognaisses. Apresentam aspecto e características físicas e mecânicas semelhantes
a dos granitos e, portanto, possuem praticamente os mesmos usos.
2 AGREGADOS
2.1 Definição e aplicação

Entende-se por agregado o material granular, sem forma e volume definidos,
geralmente inertes, de dimensões e propriedades adequadas para o uso em obras de
engenharia.
São agregados as rochas britadas, os fragmentos rolados no leito dos cursos d’água e
os materiais encontrados em jazidas, provenientes de alterações de rochas (areias).
Geralmente eram classificados como naturais, aqueles que já são encontrados na natureza sob
a forma de agregados (ex.: areias e seixos) e artificiais os que necessitem de um trabalho de
afeiçoamento pela ação do homem a fim de chegar à situação de uso como agregado (ex.:
britas e pó-de-pedra). Contudo, Sbrighi Neto (2011) classifica os agregados quanto à origem
da seguinte forma:
a) naturais, são aqueles que se encontram na natureza pronto para o uso, sem necessitar de
beneficiamento que não seja a lavagem, sua classificação é feita por peneiramento, como
exemplo desses agregados, podemos citar: areia de rio, pedregulho, areia de cava;
b) britados, estes agregados são provenientes do processo de cominuição de rochas,
geralmente por britagem, para que possam ser utilizados como agregados para concreto,
como exemplo: pedra britada, pedrisco, pedregulho britado;
c) artificiais, derivados de processos industriais, tais como a argila expandida e pelotizada,
o folheto expandido por tratamento térmico, a vermiculita expandida;
d) reciclados, que podem ser resíduos industriais granulares que tenham propriedades
adequadas ao uso como agregado ou proveniente do beneficiamento de entulho de
construção ou demolição selecionado para esta aplicação, exemplo: escória de alto forno,
entulho de construção/demolição.
Os agregados são utilizados em lastros de vias férreas, bases para calçamentos, entram
na composição de material para revestimentos betuminosos, como material de drenagem e
para filtros e finalmente como material granuloso e inerte na confecção de argamassas e
concretos. Sem dúvida, é a sua utilização em concreto a considerada mais importante e foco
das atenções neste documento.
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2.2 Agregados naturais

Os agregados naturais são derivados de rochas existentes na crosta da Terra que
estarão sujeitas a processos denominados genericamente de intemperismo, resultantes da
diferença de temperatura noturna e diurna, ciclos de umedecimento e secagem e de
dissolução/precipitação dos compostos solúveis e outros processos decorrentes de situações
particulares que dependem, por exemplo, da topografia (Sbrighi Neto, 2011).
A qualidade dos agregados obtidos de jazidas naturais está intimamente ligada à sua
origem geológica. De acordo com esta origem, as jazidas classificam-se em:
 Residuais – São os depósitos encontrados nas proximidades da rocha matriz.
Possuem, em geral granulometria contínua, mas também, grande quantidade de impurezas.
 Eólicas – São depósitos de materiais finos, com granulometria fina e uniforme,
porém com grande pureza. Os grãos possuem formato esférico. São formados pela ação do
vento (dunas).
 Aluviais – São depósitos formados pela ação transportadora das águas podendo
ser fluviais ou marítimos. Os marítimos, em geral, apresentam granulometria uniforme (fina
ou grossa). Os fluviais são normalmente os melhores agregados encontrados na natureza por
possuírem uma granulometria razoavelmente contínua e pouca impureza, porém, geralmente,
possuem uma deficiência de grãos muitos finos.
2.3 Agregados britado

Os agregados britados, provenientes dos processos de cominuição de rochas, são
destinados a aplicações diversas na construção civil tais como concreto de cimento Portland,
pavimentação, enrocamento, aterros, etc.
2.3.1 Etapas de produção dos agregados britados

Agregados de britagem são agregados obtidos através da redução de tamanho de
pedras grandes, geralmente por trituração em equipamentos metálicos (britadores). A
produção dos agregados britados é realizada nas pedreiras em três fases distintas: o desmonte,
a britagem e o beneficiamento.
A sequência da operação de produção dos agregados de britagem é, em geral:
1. Extração da rocha – Produz-se blocos de grandes dimensões. Para obtenção destes
blocos o primeiro passo no desenvolvimento da pedreira é a remoção do chamado
capeamento ou capa de solo e rocha decomposta que pode ter espessuras muito
variáveis e recobre o maciço de rocha sã. Nessa operação, chamada de decapagem, é
preciso deixar uma face limpa e aberta para a etapa seguinte que é a perfuração
espaçada da rocha, convenientemente distribuída para que os furos originados,
quando preenchidos com explosivos, possam proporcionar na detonação
fragmentação adequada da rocha em tamanho aos equipamentos de britagem
disponíveis.
2. Fragmentação secundária – Necessária quando os blocos obtidos na etapa de extração
tenham tamanho incompatível com a entrada do britador primário. Reduz-se o
tamanho dos blocos a dimensões adequadas para o britamento primário, geralmente
de mandíbula. Podem-se utilizar fogachos ou massas metálicas em queda nesta etapa.
3. Transporte – Da pedreira, os fragmentos são transportados por meio de correias ou
transporte rodoviário (mais oneroso) para o britador primário.
4. Britador primário – Reduz o tamanho dos fragmentos. Geralmente são utilizados
britadores de mandíbula (movimento alternado). Os britadores de mandíbula
fragmentam a pedra, esmagando-a de encontro à superfície triturante fixa, por meio
da superfície triturante de movimento alternado (mandíbula móvel). O fragmento de
rocha, sendo triturado, vai baixando pelo funil a cada afastamento da mandíbula
móvel.
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5. Transporte – Do britador primário, os fragmentos de rocha são levados ao britador

secundário, normalmente por meio de correias transportadoras.
6. Britador secundário – Leva os fragmentos à sua dimensão final. Normalmente são
empregados britadores de movimento contínuo (girosféricos ou cone, de rolo ou
martelo). Nos britadores girosféricos, a superfície triturante fixa é a superfície interna
da cavidade cônica e a móvel é a parte externa do pinhão côncavo, que se afasta e se
aproxima da cavidade cônica, devido a um excêntrico. Nos britadores de rolo, a
britagem é feita por dois rolos separados de um pequeno intervalo que giram em
sentidos contrários, podendo ter as superfícies lisas, corrugadas ou dentadas (uma ou
as duas). Nos britadores de martelo, o material é jogado por pás móveis contra a
superfície interna do britador, dando-se, no choque, o fracionamento. Atualmente,
principalmente no caso das rochas basálticas, existe uma tendência ao uso dos
britadores girosféricos de impacto vertical (VSI), conhecidos comercialmente como
ciclone, tornado, barmaq, que se caracterizam por britar a rocha contra rocha o que
torna os grãos dos agregados mais regulares (menos lamelares) e aumentam a
produção de material fino (abaixo de 4,75 mm) e de pó. O britador VSI se diferencia
dos convencionais pela utilização de acúmulos de rocha dentro da máquina
minimizando o desgaste metálico. Um aumento da friabilidade do material ou da
rotação produz maior cominuição com consequente aumento na produção de finos e o
formato das partículas britadas é geralmente arredondado ou cúbico.
7. Britador terciário ou quaternário. Quando o material obtido da britagem secundária
não atinge as dimensões necessárias para a obtenção de agregados classificados, é
necessária uma nova britagem. Os britadores terciários e quaternários são do tipo
cone ou de impacto vertical (VSI).
8. Peneiramento – Separa os grãos em tamanhos diferentes, conforme exigências de
norma ou comerciais. As peneiras empregadas na classificação da pedra britada
podem ser: cilíndricas rotativas ou planas vibratórias.
Peneiras Cilíndricas Rotativas: A peneira cilíndrica rotativa é constituída de chapas de

aço perfuradas e enroladas em forma cilíndrica, com inclinação de 4 a 6 graus. O refugo sai
pela parte de baixo e pode ser rebritado. A peneira é formada de várias seções, com diâmetro
de furo crescente, da boca para a saída. Apresenta os seguintes inconvenientes:
- Pequena fração da superfície é aproveitada: a área útil é de 1/10 da área total;
- Lenta: velocidade de 10 a 15 rpm. Não pode ter velocidade maior porque a força
centrífuga prejudica a classificação, nem menor, senão o material não escoa
através do peneirador;
- Custo e manutenção elevados devido ao desgaste, uma vez que as peneiras de
diâmetro menor e, portanto, as menos resistentes recebem as maiores cargas;
- Classificação deficiente;
- Paradas frequentes para a manutenção.
Peneiras Planas Vibratórias: São mais modernas, com inclinação de aproximadamente
15 graus. São formadas de caixilhos superpostos. Apresentam as seguintes vantagens:
- Frações de rocha maiores não vão às peneiras mais fracas (menor desgaste);
- Classificação rigorosa;
- Pequeno espaço ocupado;
- Fácil substituição das telas;
- Maior aproveitamento da superfície;
- Menor potência necessária.
9. Lavagem – Operação executada quando existe uma quantidade excessiva de finos e
principalmente quando a rocha matriz se encontra parcialmente alterada (presença de
argila).
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10. Estocagem – Os agregados vão para depósitos a céu aberto ou para silos, separados
conforme sua faixa granulométrica.
2.3.2 Produção de areia industrial ou areia artificial

O processo de produção de areia industrial de maior utilização é bastante simples. A
matéria-prima utilizada é o material passante na peneira 6,3 mm ou 4,75 mm proveniente do
britamento de rochas, denominado comercialmente como pó-de-pedra. Em condições
normais de produção da pedreira, este material, que é o resíduo da produção de britas, é
estocado em pilhas e sua utilização principal é em pavimentação. No caso da produção de
areia industrial, é coletado diretamente debaixo da peneira 4,75 mm e conduzido, através de
uma calha, para um sistema de eliminação do excesso de material pulverulento, que
geralmente ultrapassa 10% para rochas graníticas e 15% nas rochas basálticas. O sistema é
formado por um tanque dotado de uma roda d’água. Este tanque, que alimenta a roda d’água
possui câmaras cujo fundo é formado por telas de pequena abertura. O giro da roda d’água
faz com que as câmaras captem porções de material imerso que, ao elevarem-se acima do
nível da água do tanque, permitem a drenagem através das peneiras. No líquido drenado é
eliminado parte do pó. O material remanescente das câmaras é basculado sobre uma calha
que conduz a uma pilha. Esta pilha é removida periodicamente e o material transferido para
um depósito maior. A água contaminada com o material pulverulento que sai continuamente
do extravasor é conduzida a um tanque de sedimentação. Na saída deste tanque, é feito o
bombeamento da água reciclada para o sistema de lavagem do agregado.
Esse processo de produção traz alguns problemas: o principal é a dificuldade de
destinação da lama captada nos tanques de sedimentação além disso, é de baixa
produtividade. Se os agregados assim produzidos forem depositados imediatamente em silos
para a utilização posterior (Ex.: fábricas de pré-moldados e centrais de concreto) apresentam
dificuldade de serem manipulados devido à sua angulosidade e umidade excessiva
dificultando operações de pesagem. Algumas pedreiras já têm adotado outros sistemas para
recolherem o material pulverulento a seco por meio de exaustores instalados na linha de
britagem levando a uma maior produção e tornando mais fácil o uso da areia industrial.
2.3.3 Agregado artificial – Agregado de Argila Expandida

A argila é um material muito fino formado em proporções variadas de silicatos de
alumínio e óxidos de silício, ferro, magnésio e outros elementos.
Para se produzir agregado de argila expandida, a argila precisa ser dotada de
propriedades de piro expansão, isto é: de apresentar a formação de gases quando aquecida a
altas temperaturas (acima de 1.000ºC) e nem todas as argilas possuem esta propriedade.
Faz-se o tratamento térmico em fornos rotativos que são abastecidos por pelotas de
argila previamente formadas. Os gases ao se expandirem, dão origem a grãos porosos de
variados tamanhos, que vêm a constituir a argila expandida. A estrutura porosa se mantém
com o resfriamento de modo que a massa específica aparente do material se torna muito
menor do que antes do aquecimento. Muitas vezes a matéria-prima é reduzida ao tamanho
desejado antes da calcinação, mas também pode ser feito um britamento após a expansão.
A expansão pode ser conseguida por meio de uma esteira de sinterização. Neste caso,
o material umedecido é transportado por uma esteira sob queimadores de modo que a queima
penetra em toda a profundidade da camada de material. A viscosidade é tal que os gases
permanecem aprisionados. Como no caso do forno rotativo, depois de resfriada, a massa é
britada, ou formam-se pelotas que não é necessário o britamento.
A pelotização produz partículas com uma casca ou revestimento liso, com espessura
de 0,05 mm a 0,10 mm em volta de um núcleo celular. Essas partículas quase esféricas com
superfície lisa, vitrificada, semi-impermeável absorvem muito menos água do que as
partículas não revestidas. As partículas revestidas são mais fáceis de serem manuseadas e
misturadas e produzem concretos de alta qualidade.
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Os agregados de argila expandida têm massa específica aparente entre 1200 a

1500 kg/m³ para os agregados graúdos e entre 1300 a 1700 kg/m³ para o agregado miúdo. A
massa unitária do agregado é de 650 a 900 kg/m³ quando produzido em esteira e de 300 a
650 kg/m³ quando produzido em forno rotativo. Esse agregado leve produz concretos com
massa específica geralmente entre 1400 a 1800 kg/m³.
2.3.4 Agregado Reciclado – Agregado obtido a partir da Escória de Alto Forno

A escória é o subproduto da fabricação do ferro gusa nos altos fornos, obtidos sob
forma granular e constituído de um vidro contendo principalmente cal, sílica e alumina.
Formação da escória: As principais funções do alto-forno constituem na remoção do
oxigênio do minério de ferro, transformação do minério em ferro metálico e sua separação da
parte não metálica (escória). A separação do ferro é obtida a partir da remoção do óxido de
ferro (minério) com o CO2 decorrente da combustão do coque ou carvão vegetal. A parte
metálica do ferro é separada da não metálica (escória) pela fusão à aproximadamente 1500ºC,
quando é formada a escória que é menos densa e incorpora todas as impurezas indesejáveis.
A escória, por ser menos densa, corresponde ao líquido sobrenadante na base do alto forno,
que se separa por densidade do gusa também líquido, e se solidifica ao ser resfriada.
A forma de resfriamento da escória, poderá originar diferentes tipos de materiais que
possuirão características distintas e aplicações especiais:
1. A escória na saída do alto forno pode experimentar um resfriamento rápido, ao cair
em tanques com água, conhecidos por tanques de granulação, originando um produto
similar a areia de rio. Trata-se da escória granular e vítrea utilizada tradicionalmente
pela indústria cimenteira como adição ao cimento.
2. A escória pode também ser despejada em fossos ao ar livre, resfriando-se lentamente
e originando um produto maciço e cristalizado que, depois de devidamente britado,
pode ser utilizado como agregado graúdo para concreto.
3. Se a escória for resfriada por jatos d’água sob pressão, origina-se a escória expandida,
material geralmente utilizado como agregado leve para concreto.
4. Se a escória for resfriada por ar sob pressão, origina-se a lã de vidro, material com
propriedades isolantes, térmicas e acústicas.
No Brasil os 3º e 4º tipos de escória são pouco utilizados, sendo o 1º o mais utilizado.
No Brasil foi realizado um pequeno estudo com escória resfriada ao ar e britada,
utilizada como agregado graúdo. O agregado, segundo as normas utilizadas, não se mostrou
reativo, chegando-se a empregá-lo como agregado graúdo no concreto da estrutura de um
edifício. Como agregado miúdo, foi utilizado em substituição à areia natural na confecção de
blocos de concreto, obtendo-se uma redução na massa do bloco de até 20%. Pode ser
utilizada também como substituição à areia natural na confecção de argamassas e concretos.
Neste caso, consome mais água devido à elevada finura da escória e consequentemente um
maior consumo de cimento para atingir determinada resistência.
2.4 Propriedades dos agregados

Os agregados possuem diversas características e propriedades cujo conhecimento e
entendimento são fundamentais para a sua aplicação em concretos e argamassas. Dentre elas,
pode-se destacar: composição granulométrica, massa específica, massa unitária, umidade,
inchamento, impurezas, forma das partículas e reatividade.
2.4.1 Formação de amostras para os ensaios de caracterização dos agregados

A determinação das propriedades físicas dos agregados deve ser procedida em
amostras. Esta amostra deve ser representativa de um lote, ou seja, deve possuir todas as
características do material que compõe o lote, principalmente sob o ponto de vista de
granulometria. Para tanto, para a formação da amostra, deve-se coletar materiais em diversos
pontos do depósito ou silo, agrupá-los e homogeneizá-los. As ABNT NBR NN 26 e
9
ABNT NBR NM 27 descrevem detalhadamente os procedimentos para a formação das

amostras.
A primeira etapa do processo de formação da amostra consiste no quarteamento. Na
pilha de agregado a ser caracterizado, forma-se uma pilha menor no formato de cone com o
material previamente homogeneizado, em seguida achata-se este cone até obter uma pilha de
formato tronco cônico com a maior base possível. Divide-se o tronco de cone em 4 partes
aproximadamente iguais segundo 2 eixos ortogonais. Toma-se então duas partes opostas,
homogeneíza-se e repete-se a operação até obter-se a amostra desejada. As Tabelas 1 e 2
apresentam as quantidades mínimas de amostras para a caracterização dos agregados e para
estudos de dosagem do concreto.
O material, nas quantidades mínimas necessárias estabelecidas nas Tabelas 1 e 2, deve
ser transportado para o laboratório bem acondicionado, evitando sua descaracterização.
Em laboratório, no caso do agregado graúdo, é feito um quarteamento até obter-se o
tamanho de amostra para ensaio desejado. Quanto ao agregado miúdo, a amostra vinda do
campo passa por um separador de amostras.
Tabela 1: Quantidade de amostras a serem coletadas para os ensaios químicos e físicos dos
agregados.
Quantidade total da amostra de campo
Tamanho nominal do Número mínimo de
(mínimo)
agregado amostras parciais
Em massa (kg) Em volume (dm3)
 9,5 mm 25 40
9,5 mm 19 mm 25 40
19 mm 37,5 mm 3 50 75
37,5 mm 75 mm 100 150
75 mm 125 mm 150 225
Obs.: amostras parciais são parcelas de agregado obtidas de uma só vez do lote de agregado, em um
determinado plano ou local, obedecendo a um plano de amostragem.
Tabela 2: Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos em concreto (dosagem e

comprovação da resistência).
Massa total da amostra de
Tipo de agregado Emprego
campo mínima (kg)
Apenas um agregado 200
Agregado miúdo
Dois ou mais agregados 150 (por unidade)
Apenas um tipo de graduação 300
Agregado graúdo
Duas ou mais graduações 200 (por unidade)
Obs.: quando se deseja fazer os ensaios de caracterização, as quantidades indicadas devem ser acrescidas
daquelas apresentadas na Tabela 1.
2.4.2 Material Pulverulento
O material pulverulento presente nos agregados é constituído por partículas com

dimensão inferior a 0,075mm, inclusive por materiais solúveis em água.
Em geral, as areias contêm uma pequena porcentagem de material fino, constituído de
silte e argila e, portanto, passando na peneira 0,075 mm. Os finos, de um modo geral, quando
presentes em grande quantidade, aumentam a exigência de água dos concretos para uma
mesma consistência. Os finos de certas argilas em particular, além disso propiciam maiores
alterações de volume nos concretos, intensificando sua retração e reduzindo sua resistência.
A argila pode ser eliminada por lavagem, mas esta operação pode trazer alguns
inconvenientes. Se, de um lado, a água pode eliminar esta impureza, minimizando os seus
efeitos na argamassa ou no concreto, por outro podem ser arrastados os grãos mais finos da
10
areia, aumentando o índice de vazios da areia o que resultará em prejuízos no estado fresco
das argamassas e concretos.
O efeito da presença de argila em um agregado que se destina a ser utilizado em
concreto depende também do modo que ela está distribuída. Para a resistência do concreto, o
material pulverulento é muito mais nocivo quando é encontrado formando uma fina película
que cobre os grãos do agregado, do que quando se acha uniformemente distribuído em toda a
massa. No primeiro caso, a aderência entre a pasta de cimento e o agregado fica reduzida,
enquanto no segundo é algumas vezes favorável.
A determinação do material pulverulento (passante na peneira 0,075 mm) é feita
conforme a ABNT NBR NM 46, com os seguintes procedimentos:
- Coletar uma amostra representativa do agregado de acordo com a ABNT NBR NM 26 e
formar uma amostra de ensaio ligeiramente superior a apresentada na Tabela 3, sempre
que possível com o material úmido a fim de evitar a segregação da fração pulverulenta.
Tabela 3: Massa mínima da amostra para o ensaio de material pulverulento.

Dimensão máxima característica do Massa mínima da
agregado (mm) amostra de ensaio (kg)
2,36 100
4,75 500
9,5 1000
19 2500
37,5 5000
- Secar a amostra em estufa entre 105 e 110°C.

- Determinar a massa seca do agregado (mi).
- Colocar o material num recipiente e adicionar água em abundância misturando a amostra
nesta água frequentemente. Verter a solução (água suja com pó) sobre um conjunto de
peneiras superpostas (#1,2 e #0,075mm). Colocar nova porção de água e repetir a
operação de lavagem tantas vezes quantas forem necessárias para que se obtenha uma
solução praticamente limpa;
- Coletar o material restante no recipiente e retido nas duas peneiras para uma bandeja
metálica e secar em estufa até constância de massa (mf).
O teor de material pulverulento da amostra (m), em porcentagem, será determinado
pela seguinte expressão:
 mi  m f 
m   100
 mi 
Onde:
m é a porcentagem de material mais fino que passa na peneira 0,075 mm por lavagem,
ou seja, é o teor de material pulverulento (%)
mi é a massa original da amostra seca, em gramas
mf é a massa da amostra seca após a lavagem, em gramas.
O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações (duas amostras do

agregado). A diferença obtida nas duas determinações com relação à média não deve ser
maior que 0,5% para agregado graúdo e 1,0% para agregado miúdo. Quando esta condição
não for atendida deve ser realizada uma terceira determinação, adotando como resultado do
ensaio a média aritmética dos dois resultados mais próximos.
A ABNT NBR 7211 fixa os teores máximos de material pulverulento em:
Para agregado miúdo:

- Em concretos submetidos a desgaste superficial ................................................... 3,0 %
- Nos demais concretos ............................................................................................ 5,0 %
11
Observação:
- Quando o material pulverulento for constituído totalmente de grãos gerados durante a britagem da
rocha, os limites podem ser alterados de 3% para 10% (para concreto submetido a desgaste
superficial) e de 5% para 12% (para concreto protegido do desgaste superficial), desde que seja
possível comprovar, por apreciação petrográfica, realizada de acordo com a ABNT NBR 7389,
que os grãos constituintes acima de 150 µm não indicam a presença de finos que interferem nas
propriedades do concreto. São exemplos de materiais prejudiciais os materiais micáceos,
ferruginosos e argilominerais expansivos.
Para agregado graúdo: 1,0 %
Observações:
- Para agregados produzidos a partir de rochas com absorção de água inferior a 1%, determinados
conforme a ABNT NBR NM 53, o limite de material fino pode ser alterado de 1% para 2%.
- Para agregado total, definido conforme 2.4.3, o limite de material fino pode ser composto de até
6,5%, desde que seja possível comprovar, por apreciação petrográfica, realizada de acordo com a
ABNT NBR 7389, que os grãos constituintes acima de 150 µm não indicam a presença de finos
que interferem nas propriedades do concreto. São exemplos de materiais prejudiciais os materiais
micáceos, ferruginosos e argilominerais expansivos.
O porquê de a norma ser mais tolerante com os agregados miúdos oriundos da

britagem reside no fato de que os agregados miúdos de britagem são constituídos por grãos
angulosos e a presença de finos ajuda a reduzir o atrito entre as partículas melhorando a
trabalhabilidade do concreto. Além disso, estes grãos geralmente não são tão finos quanto os
de natureza argilosa, comuns nos agregados naturais, que são, em muitos casos, até
expansivos.
O limite do teor de material pulverulento é menor para os agregados graúdos, devido
à menor área específica destes agregados o que faz com que uma quantidade relativamente
pequena de material pulverulento seja suficiente para prejudicar a sua aderência à pasta de
cimento.
2.4.3 Composição Granulométrica
Denomina-se composição granulométrica de um agregado a proporção relativa,

expressa em percentagem, dos diferentes tamanhos de grãos que constituem o material. Esta
composição granulométrica tem uma grande influência nas propriedades futuras das
argamassas e concretos confeccionados com este agregado.
A composição granulométrica mostra a distribuição dos grãos que constitui o
agregado, geralmente é expressa em termos de porcentagens individuais ou acumuladas
retidas em cada uma das peneiras da chamada série normal ou intermediária que são
estabelecidas na ABNT NBR 7211.
No Brasil são utilizadas peneiras com malhas de forma quadrada, e uma seqüência tal
que o lado de cada abertura tenha sempre o dobro do lado da abertura da malha da peneira
anterior, começando pela peneira de 0,15 mm. Estas são denominadas peneiras da série
normal. Existem outras peneiras com aberturas diferentes das da série normal, utilizadas para
a caracterização da dimensão máxima característica das partículas, estas constituem a série
intermediária.
As peneiras das séries normal e intermediária são definidas pela ABNT NBR 7211,
conforme apresentado na Tabela 4.
Tabela 4: Sequência de peneiras das séries normal e intermediária, de acordo com a

ABNT NBR 7211.
Série normal – abertura (mm) Série intermediária – abertura (mm)
75
64
50
12
37,5
31,5
25
19
12,5
9,5
6,3
4,75
2,36
1,18
0,6
0,3
0,15
Quanto à sua composição granulométrica, os agregados podem são classificados pela

ABNT NBR 7211 da seguinte forma:
Agregado Miúdo: aquele cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha de
4,75 mm, ressalvados os limites estabelecidos na Tabela 7;
Agregado Graúdo: aquele cujos grãos passam por uma peneira de malha quadrada
com abertura nominal de 75 mm e ficam retidos na peneira com abertura de malha de
4,75 mm, ressalvados os limites estabelecidos na Tabela 8;
Agregado Total: agregado resultante da britagem de rochas cujo beneficiamento
resulta em uma distribuição granulométrica constituída por agregados graúdos e miúdos ou
por mistura intencional de agregados britados e areia natural britada, possibilitando o ajuste
da curva granulométrica em função das características do agregado e do concreto a ser
preparado com este material. Os limites da norma referente ao agregado total devem atender
aos critérios de ponderabilidade em massa entre os agregados graúdos e miúdos que o
compõem.
A determinação da composição granulométrica é feita através de procedimento da
ABNT NBR NM 248. A coleta da amostra deve ser feita de acordo com a
ABNT NBR NM 26. Da amostra remetida ao laboratório, depois de umedecida para evitar a
segregação e cuidadosamente misturada, formar duas amostras para o ensaio de acordo com a
ABNT NBR NM 27. A massa mínima por amostra de ensaio é indicada na Tabela 5.
Deve-se, entretanto, observar a massa máxima que, durante o ensaio, pode estar
depositada sobre a malha de cada peneira, conforme o determinado na Tabela 6. Por
exemplo, areias com granulometria extremamente uniforme devem ser ensaiadas com
amostras muito próximas da mínima estabelecida pela Tabela 5, para poderem atender a
condição definida na Tabela 6.
Tabela 5: Massa mínima por amostra de ensaio.

Dimensão máxima característica Massa mínima da
do agregado (mm) amostra de ensaio (kg)
< 4,75 0,3 após a secagem
9,5 1
12,5 2
19 5
25 10
37,5 15
50 20
63 35
75 60
90 100
100 150
125 300
13
Tabela 6: Máxima quantidade de material sobre as peneiras.

Abertura da peneira (mm) Máxima quantidade de
material sobre a tela (kg)
50 3,6
37,5 2,7
25 1,8
19 1,4
12,5 0,89
9,5 0,67
4,75 0,33
< 4,75 0,20
Procedimento do ensaio de granulometria:

- As amostras para a realização do ensaio de granulometria são provenientes do ensaio de
material pulverulento, ou seja, devem ser amostras limpas sem pó (mf, do ensaio de
material pulverulento).
- Após lavar as amostras na peneira 0,075mm, recolher o material retido nesta peneira e
secar as duas amostras de ensaio em estufa (105 a 110ºC), esfriar a temperatura ambiente
e determinar suas massas (m1 e m2). Tomar a amostra m1 e reservar a outra.
- Encaixar as peneiras da série normal e intermediária, previamente limpas, numa
sequência crescente de aberturas da base para o topo do conjunto. Sob a peneira inferior
(0,15 mm) encaixar o fundo.
- Colocar a amostra sobre o conjunto de peneiras tampando, a seguir, a peneira superior.
- Promover a agitação mecânica do conjunto até que se atinja constância de peso nas
frações retidas em cada peneira. A tolerância admitida é de 1% em relação à massa do
material retido na peneira, verificada em duas pesagens sucessivas.
- Remover o material retido em cada peneira para uma bandeja identificada. Escovar a tela
em ambos os lados para limpar a peneira. O material removido pelo lado interno é
considerado como retido (juntar na bandeja) e o desprendido na parte inferior como
passante deve se juntar com o material retido na peneira imediatamente inferior. O
material passante durante esta etapa deve ser incluído na peneira imediatamente inferior
antes do início de peneiramento desta. A tolerância admitida é de 1% em relação à massa
do material retido na peneira verificada em duas pesagens sucessivas.
- Determinar a massa total de material retido em cada uma das peneiras e no fundo do
conjunto, com precisão de 0,1 gramas. O somatório de todas as massas não deve diferir
mais de 0,3% de m1.
- Repetir todo o procedimento para a amostra com m2.
Para cada uma das amostras de ensaio (m1 e m2), calcular a porcentagem retida, em
massa, em cada peneira, com aproximação de 0,1%. As amostras devem apresentar
necessariamente a mesma dimensão máxima característica e, nas demais peneiras, os valores
de porcentagem retida individualmente não devem diferir em mais de 4%. Caso isto ocorra,
repetir o peneiramento para outras amostras de ensaio até atingir esta exigência.
As porcentagens médias retidas acumuladas devem ser calculadas, para cada peneira,
com aproximação de 1%.
Com a massa de agregado sem pó (mf) deve ser feito o ensaio de granulometria,
porém para efeitos de cálculos a massa do agregado a ser considerada deverá ser a massa
total, ou seja, a massa inicial com pó do agregado, para isso a quantidade de pó determinada
no ensaio de material pulverulento deve ser somada a quantidade de material que ficou no
fundo do ensaio de granulometria.
Do ensaio de granulometria determina-se os seguintes parâmetros:
14
Dimensão Máxima Característica: grandeza associada à distribuição granulométrica

do agregado, correspondente à abertura nominal, em milímetros, da malha da peneira da série
normal ou intermediária na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada
igual ou imediatamente inferior a 5% em massa.
Módulo de Finura: É o valor da soma das porcentagens retidas acumuladas em massa

de um agregado, nas peneiras da série normal, divido por 100. Deve ser determinado com
aproximação de 0,01. Deve-se destacar que, quando todas as partículas de uma amostra são
maiores do que uma determinada abertura de peneira, a porcentagem acumulada nesta
peneira será de 100% e consequentemente nas demais peneiras menores a porcentagem retida
acumulada será também 100%. Exemplo: se um agregado tem porcentagem retida acumulada
de 100% na peneira 0,6 mm, deve ser considerado também 100% na peneira 0,3 mm e 100%
na peneira 0,15 mm para fins de cálculo do módulo de finura.
O módulo de finura é entendido como a média logarítmica da distribuição das
dimensões das partículas. Contudo, deve ficar claro que um parâmetro, a média, não pode ser
representativo de uma distribuição. Desta forma, o mesmo módulo de finura pode representar
número infinito de distribuições de dimensões ou curvas granulométricas. (NEVILLE, 2016)
No gráfico da curva granulométrica (Figura 1), o módulo de finura pode ser
interpretado como a curva abaixo da curva do agregado, de forma que é possível se ter
diferentes curvas granulométricas com o mesmo módulo de finura.
O resultado da análise granulométrica é mais facilmente interpretado graficamente
(Figura 1) com o auxílio de curvas granulométricas, nas quais as ordenadas representam as
porcentagens acumuladas retidas (ou passantes) e a abscissa mostra a abertura das peneiras
ou o diâmetro dos grãos em escala logarítmica. Note-se, na Figura 1, que as aberturas das
peneiras da série normal obedecem a uma progressão geométrica de razão 2 e, portanto,
ficam igualmente espaçadas em uma escala logarítmica. Quanto à forma da curva
granulométrica, existem várias denominações. Diz-se que uma curva é contínua quando
apresenta partículas de todos os diâmetros intermediários desde um valor mínimo (d0) até um
valor máximo (D); apresentam a forma de um “S” suave e alongado na horizontal. Em
contraposição, diz-se que a curva é descontínua se faltar alguma fração intermediária – nesse
caso a curva tende a apresentar um patamar horizontal na fração ausente. Uma curva é dita
uniforme quando a maior parte das partículas pertencem a apenas uma fração granulométrica,
com d0 0,5D. Curvas uniformes apresentam uma forma de um “S” alongado na vertical. A
Figura 1 ilustra os vários tipos de curvas granulométricas.
Figura 1 : Exemplos de curvas granulométricas. (de Farias e Palmeira, 2007)
A granulometria, determinada segundo a ABNT NBR NM 248, deve atender aos

limites estabelecidos na Tabela 7 para agregado miúdo e na Tabela 8 para agregado graúdo.
15
A ABNT NBR 7211 apresenta curvas de distribuição granulométrica correspondentes

à zona utilizável e à zona ótima, que especifica limites granulométricos do agregado miúdo
para concretos convencionais. Essa limitação tem diversas razões, as mais importantes são
sua influência na consistência e custos do concreto. Na Figura 2 é apresentado um gráfico
com os limites granulométricos para agregado miúdo.
Tabela 7: Limites granulométricos de agregado miúdo (ABNT NBR 7211)

Peneira com Porcentagens Retidas Acumuladas
abertura de Zona Utilizável Zona Ótima
malha (mm) Limite inferior Limite superior Limite inferior Limite superior
9,5 0 0 0 0
6,3 0 7 0 0
4,75 0 10 0 5
2,36 0 25 10 20
1,18 5 50 20 35
0,6 15 70 35 55
0,3 50 95 65 85
0,15 85 100 90 95
Notas:
1. O módulo de finura da Zona Ótima varia da 2,20 a 2,90.
2. O módulo de finura da Zona Utilizável Inferior varia de 1,55 a 2,20.
3. O módulo de finura da Zona Utilizável Superior varia de 2,90 a 3,50.
Figura 2 : Limites granulométricos das Zonas Ótima e Utilizável da ABNT NBR 7211.
De um modo geral, pode-se afirmar que é possível utilizar areias fora das faixas
recomendadas pela ABNT NBR 7211, porém segundo esta norma estudos prévios de
dosagem devem ser realizados para comprovar a sua aplicabilidade. Durante o processo de
dosagem do concreto, esta deficiência em granulometria deve ser compensada na definição
da relação entre agregado graúdo e miúdo que deve ser tanto maior quanto mais fino o
agregado miúdo. Em geral, areias muito grossas podem produzir misturas de concreto ásperas
e não trabalháveis, sendo necessário um teor elevado de areia para se conseguir maior
trabalhabilidade. Areias mais grossas são mais apropriadas para misturas mais ricas em
cimento ou para uso em concretos secos. O uso de areias muito finas, geralmente implica
num aumento da demanda de água nos concretos e argamassas para manter a consistência e a
trabalhabilidade, o que pode gerar um aumento no consumo de cimento para manter a relação
água/cimento, sendo antieconômicas. Com o emprego de areias mais finas, pode-se reduzir o
teor de argamassa nos concretos, o que, de certa forma, diminui o problema.
16
Para o agregado graúdo os limites preconizados pela ABNT NBR 7211 são os
apresentados na Tabela 8.
Tabela 8: Limites granulométricos de agregado graúdo (ABNT NBR 7211)

Peneira com
Porcentagem em massa retida acumulada
abertura de
Zona granulométrica (d/D)**
malha (mm)
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 - - - - 0–5
63 - - - - 5 – 30
50 - - - 0–5 75 – 100
37,5 - - - 5 – 30 90 – 100
31,5 - - 0–5 75 – 100 95 – 100
25 - 0–5 5 – 25* 87 - 100 -
19 - 2 – 15* 65* – 95 95 – 100 -
12,5 0–5 40* – 65* 92 – 100 - -
9,5 2 – 15* 80* – 100 95 – 100 - -
6,3 40*– 65* 92 – 100 - - -
4,75 80* – 100 95 - 100 - - -
2,36 95 - 100 - - - -
* Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo cinco unidades
percentuais em apenas um dos limites marcados com *. Esta variação pode também estar distribuída
em vários destes limites.
** Classificação de Zona Granulométrica correspondente à menor (d) e a maior (D) dimensão do
agregado graúdo.
A designação das faixas e os limites impostos na Tabela 8 substituíram os constantes

na Tabela 9, que correspondem a prescrição da antiga ABNT NBR 7211 de 1983, e ainda
causam confusão em termos comerciais. Ainda é comum se especificar os agregados graúdos
pela sua graduação (brita 0, brita 1, etc).
Tabela 9: Limites granulométricos de agregado graúdo (ABNT NBR 7211:1983)

Graduação Porcentagem retida acumulada, em peso, nas peneiras de abertura nominal (mm)
(brita) 152 76 64 50 38 32 25 19 12,5 9,5 6,3 4,8 2,4
0 0 0-10 80-100 95-100
1 0 0-10 80-100 92-100 95-100
2 0 0-25 75-100 90-100 95-100
3 0 0-30 75-100 87-100 95-100
4 0 0-30 75-100 90-100 95-100
Pode-se observar nos valores da Tabela 9 que os limites granulométricos das
diferentes graduações sugerem granulometrias uniformes ou seja, que numa determinada
peneira, o valor desejável é zero e na próxima peneira (ou subsequente) seja 100%. Por
exemplo, uma brita 1 ideal deveria apresentar 0% retido na peneira 19 mm e 100% retido na
peneira 9,5 mm. Neste caso, a faixa especificada 0-10% na peneira 19 mm indica o nível de
tolerância por contaminação de grãos maiores que ocorre normalmente nas pedreiras por
deficiências no processo de peneiramento. Do mesmo modo, na peneira 9,5 mm, a faixa 80-
100% indica que o nível de contaminação por grãos menores, decorrentes de peneiramento
incipiente (excesso de material sobre a peneira) é de no máximo 20%. A atual designação
(Tabela 8) mantém esse enfoque, apenas trabalhando com dimensões características máximas
e mínimas na nomenclatura das zonas granulométricas.
17
2.4.3.1 Composição de agregados
Como visto no item anterior, areias das mais diversas granulometrias podem ser
utilizadas para concreto. Dever ser lembrado que a escolha de um agregado miúdo deve ser
baseada também em critério econômico, ou seja, muitas vezes é preferível utilizar uma areia
com uma granulometria menos favorável, mas mais barata do que trazer uma areia de melhor
granulometria de uma jazida distante, pois o custo de transporte passa a ser determinante na
escolha. Entretanto, volta-se a enfatizar que existem certos limites ou faixas granulométricas
em que se obtém melhores resultados em termos de dosagem, quer sob o ponto de vista
técnico ou econômico. Devido a isto, sempre que possível, é interessante que se façam
composições de agregados miúdos de modo a obter uma mistura com características
granulométricas o mais próximo possível das especificações da Zona Ótima
(ABNT NBR 7211). Isto quer dizer que, às vezes, é possível conseguir-se um bom agregado
miúdo a partir de uma mistura de dois agregados miúdos inadequados ou menos adequados
(um fino e um grosso).
Exemplo: Compor uma mistura entre duas areias de modo a se obter um agregado
miúdo mais adequado para o uso em concreto. Usar como referência a curva da
ABNT NBR 7211.
AREIA A AREIA B
Peneira Massa % % retida Peneira massa % % retida
(mm) retida (g) retida acumulada (mm) retida (g) retida acumulada
9,5 0 0 0 9,5 0 0 0
6,3 0 0 0 6,3 50 10 10
4,75 0 0 0 4,75 20 4 14
2,36 0 0 0 2,36 80 16 30
1,18 28 7 7 1,2 100 20 50
0,6 92 23 30 0,6 110 22 72
0,3 100 25 55 0,3 115 23 95
0,15 100 25 80 0,15 25 5 100
Fundo 80 20 100 fundo 0 0 100
Soma 400 100 soma 500 100
0
Porcentagem retida acumulada
10 Zona Ótima da
NBR 7211:2005
20 Areia A
30
40 Areia B
50
80%A e 20%B
60
70 60%A e 40%B
80
40%A e 60%B
90
100 20%A e 80%B
0,1 1 10
Abertuda de peneiras (mm)
Figura 3 : Exemplo de composição de agregado miúdo.
18
Como pode ser visto na Figura 3, nenhuma composição se enquadraria totalmente na

faixa granulométrica recomendada. Uma mistura aceitável seria então 60% da areia A e 40%
da areia B uma vez que se obteria uma curva granulométrica aproximadamente centrada,
sendo ligeiramente mais fina do que a desejável na peneira 0,15 mm e ligeiramente mais
grossa nas peneiras 4,75 mm e 6,3 mm. No caso de não existir nenhuma composição que caia
inteiramente na faixa granulométrica recomendada, deve-se escolher aquela que se enquadre
pelo menos na faixa correspondente as peneiras de menor diâmetro (0,15 mm e 0,3 mm) e
que fuja o menos possível na faixa correspondente as peneiras de maior abertura.
Em alguns tipos de obra, é recomendável a composição de dois ou mais agregados

graúdos. Isto é particularmente interessante em concreto massa destinado às obras de grandes
volumes, onde a dimensão máxima característica destes agregados é de 75 mm ou até mais.
Neste caso, existem faixas granulométricas recomendadas e processos de composição de
agregados que levam à mistura que se enquadram nestas faixas. Em concretos estruturais
convencionais, a dimensão máxima característica dos agregados graúdos dificilmente
ultrapassa 25 mm. Neste caso, é comum apenas, em certas situações, compor-se misturas de
agregados de graduação 4,75/12,5; 9,5/25 e 19/31,5 (ou brita 0, 1 e 2).
Para a composição de agregados graúdos, o critério mais utilizado é o de menor
volume de vazios, ou seja, a mistura ideal entre os dois agregados será aquela que
proporcionar um menor volume de vazios intergranulares a ser preenchido posteriormente
por argamassa de concreto. Nos itens 2.4.5 e 2.4.6 serão conceituados massa unitária e
volume de vazios de agregados, sendo possível exemplificar uma composição de agregado
graúdo.
2.4.4 Massa Específica
A ABNT NBR NM 52 apresenta definições de vários parâmetros relativos à massa

específica dos agregados:
Massa específica aparente do agregado seco (d1): É a relação entre massa de um

agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis.
Massa específica aparente do agregado saturado superfície seca (d2):É a relação entre
a massa de um agregado na condição saturado superfície seca e seu volume (volume de seus
grãos incluindo os poros permeáveis).
Massa específica (d3): É a relação entre a massa de um agregado seco e seu volume
(volume de seus grãos excluindo os poros permeáveis).
Massa específica relativa: É a relação entre a massa da unidade de volume de um

material, incluindo os poros permeáveis e impermeáveis, a uma temperatura determinada, e a
massa de um volume igual de água destilada, livre de ar a uma temperatura estabelecida. É
uma grandeza adimensional, seria o que na Física denomina-se de densidade.
Em tecnologia do concreto, é a massa específica aparente do agregado seco (d1) o

parâmetro de maior importância. Seu valor é utilizado no cálculo de consumo de m ateriais
em concretos e argamassas. Segundo esta propriedade, os agregados podem ser assim
classificados:
Leves: Aqueles que possuem a massa específica aparente menor que 2.000 kg/m3.
Ex.: pedra-pome, vermiculita e argila expandida.
Normais: Aqueles cuja massa específica aparente esteja na faixa de 2.000 a
3.000 kg/m3. Ex.: areias quartzozas, seixos, britas de granito.
Pesados: Aqueles com massa específica acima de 3.000 kg/m3. Ex.: minérios de
barita, limonita e magnetita.
19
Além de apresentar as definições para massa específica, a ABNT NBR NM 52

apresenta o procedimento de ensaio para a determinação desta propriedade para os agregados
miúdos.
2.4.4.1 Determinação da massa específica para agregados miúdos
Procedimento da ABNT NBR NM 52
- Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg de agregado miúdo em uma bandeja e

submergir em água por 24 horas (244ºC).
- Retirar a amostra da água e estendê-la sobre uma superfície plana, submetendo-a ação de
uma suave corrente de ar, revolvendo a amostra com freqüência para assegurar uma secagem
uniforme. Prosseguir a secagem até que os grãos de agregado miúdo não fiquem fortemente
aderidos entre si.
- Colocar o agregado em um molde tronco cônico (metálico, de 403 mm de diâmetro
superior, 903 mm de diâmetro inferior e 753 mm de altura, com espessura mínima de
1 mm) sem comprimi-lo. Compactar sua superfície suavemente com 25 golpes da haste de
socamento (metálica, com 34015 gramas de massa, tendo a superfície de compactação
circular plana de 253 mm de diâmetro), e então levantar verticalmente o molde. Se ainda
houver umidade superficial, o agregado conserva a forma do molde.
- Nesse caso, continuar a secagem, revolvendo a amostra constantemente e fazer ensaios a
intervalos freqüentes de tempo até que o cone de agregado miúdo desmorone ao retirar o
molde. Neste momento, o agregado terá chegado à condição saturado superfície seca.
- Pesar 500 g de amostra na condição saturada superfície seca (ms).
- Colocar a amostra em um picnômetro de boca larga com capacidade de 500 ml e
pesar (m1).
- Encher o frasco com água, remover as bolhas e ar por agitação e colocar o frasco em
banho maria a temperatura constante de 212 ºC.
- Após uma hora, completar com água novamente e determinar a massa do conjunto (m2).
- Retirar o agregado do frasco e secá-lo a 1055 ºC. Esfriar até a temperatura ambiente em
dessecador e pesar (m).
Massa específica aparente do agregado seco (d1):

m m  m1
d1  Va  2
V  Va a
Onde:
m = massa da amostra seca
V = volume do frasco
Va = água adicionada ao frasco para completar o volume total
m1 = massa do conjunto frasco mais agregado
m2 = massa total (frasco + agregado + água)
a = massa específica da água na temperatura do banho
Massa específica aparente do agregado saturado superfície seca (d2):
msss m2  m1
d2  Va 
V  Va a
Onde:
20
msss = massa saturada superfície seca da amostra

a = massa especifica da água na temperatura do banho
Massa específica (d3):
m m2  m1
d3  Va 
msss  m a
(V  Va ) 
a
Onde:
m = massa seca da amostra
a = massa especifica da água na temperatura do banho
Comentários sobre os procedimentos da ABNT NBR NM 52: filosoficamente, o

procedimento adotado pela norma é correto. Entretanto, a forma para se obter o agregado
saturado superfície seca é, no mínimo, questionável, principalmente em se tratando de
agregados de britagem, onde a angulosidade dos grãos interfere sobremaneira no ensaio de
cone. Alternativas que vêm sendo utilizadas por muitos anos com sucesso para a
determinação da massa específica aparente, que é o parâmetro de real interesse na tecnologia
do concreto, são os ensaios do Picnômetro e do Frasco de Chapman, conforme os
procedimentos descritos na sequência.
Processo do Picnômetro:
O Picnômetro é um recipiente de vidro que possui uma rolha esmerilhada com um

tubo capilar. Quando repleto por um líquido, obtêm-se um volume bem definido e preciso.
Procedimento:
- Pesa-se o picnômetro com água (Pag)
- Retira-se um pouco da água do picnômetro e pesa-se a água que ficou no
picnômetro (mA).
- Coloca-se uma pequena quantidade da amostra de agregado a ser ensaiada no interior do
picnômetro com o auxílio de um funil e pesa-se (mB).
- Remove-se o ar aderido nas partículas do agregado por agitação ou, preferencialmente,
com o auxílio de uma bomba de vácuo e completa-se o restante do espaço com água.
- Pesa-se o picnômetro com amostra e água (Pag+a)
m
d1  m  mB  m A
( Pag  ( Pag  a  m))
Onde:
21

Pag = massa do picnômetro com água
Pag+a = massa do picnômetro com água mais amostra
No caso de desejar-se calcular d2 e d3, seria possível também utilizar-se deste

procedimento. No caso de d2, seria necessário determinar a massa saturada superfície seca
(msss). Poderia-se utilizar a seguinte expressão:
msss  A  100 
d2  m s  m 
( Pag  ( Pag  a  m))  100 
m
d3  A  h  hsup
( Pag  ( Pag  a  m))  A m
Am  msss  m
Onde:
A = absorção (%)
Am = absorção em massa (g)
h = umidade total do agregado
hsup = umidade superficial do agregado
A pesagem do material deve ser realizada em balança com precisão mínima de 0,1
grama. O ensaio deve ser realizado com no mínimo duas amostras do agregado e os
resultados dos ensaios não devem diferir em mais de 0,02 g/cm³ para a massa específica.
Tomar como valor definitivo a média dos valores correspondentes obtidos e registrar com
aproximação de 0,01 g/cm³.
Processo do Frasco de Chapman:
O procedimento para a determinação da massa específica do agregado miúdo pelo

Frasco de Chapman era normatizado pela ABNT NBR 9776, contudo esta norma foi
cancelada. Porém, devido a facilidade de execução do ensaio e os bons resultados obtidos
com tal metodologia quando conduzida adequadamente, o procedimento será descrito nesta
apostila.
O Frasco de Chapman consiste em um recipiente de vidro, composto de dois bulbos e
um gargalo graduado. No estrangulamento existente entre os dois bulbos deve haver uma
marcação que corresponde a 200 cm3 e acima do segundo bulbo situa-se o tubo graduado de
375 a 450 cm3.
A execução do ensaio, compreende as seguintes etapas:
- Coloca-se água no frasco até a marca de 200 cm3, deixando-o em repouso para que a água
aderida às paredes escorram totalmente.
- Pesar o conjunto frasco e água (mA)
- Introduzir no frasco aproximadamente 500 g de agregado miúdo seco, cuidando para que
não fique agregado aderido às paredes do frasco e pesar (mB).
- Agitar o frasco, cuidadosamente, para eliminar as possíveis bolhas de ar.
- Deixar o frasco descansar, por alguns minutos, para estabilizar.
- Faz-se a leitura do volume final, no gargalo graduado (L).
A massa específica aparente do agregado seco (d1) é calculo mediante a expressão:
22
m
d1  m  mB  m A
L  200
Deve-se fazer duas determinações com amostras do mesmo agregado miúdo e estas
determinações não devem diferir entre si de mais de 0,05 g/cm3. Tomar como valor definitivo
a média dos valores correspondentes obtidos e registrar com aproximação de 0,01 g/cm³.
2.4.4.2 Determinação da massa específica para agregados graúdos
O ensaio de massa específica para agregado graúdo é definido pela norma

ABNT NBR NM 53.
Procedimento de ensaio:
- Coletar a amostra seguindo o procedimento estabelecido na ABNT NBR NM 26 e reduzi-
la de acordo com a ABNT NBR NM 27.
- Eliminar todo o material passante pela peneira 4,75 mm por via seca, exceto quando o
agregado contém mais de 2% de material que passa na referida peneira ou quando o material
passante apresentar evidentes sinas de alteração mineralógica. O material menor que
4,75mm deve ser ensaiado conforme a NM 52.
- Para a realização do ensaio, a amostra deve possuir a massa mínima definida na Tabela
10.
- Lavar completamente o agregado para remover o pó ou outro material aderido na
superfície dos grãos.
- Secar a amostra de ensaio a temperatura de 1055 ºC e deixar esfriar em temperatura
ambiente durante 1 a 3 horas.
- Pesar uma amostra (m) de acordo com a massa mínima exigida na Tabela 10.
- Submergir o agregado em água por 24 horas (244 ºC).
- Retirar a amostra da água e envolver em um pano até que toda a água visível seja
eliminada, ainda que a superfície apresente úmida. Enxugar cada grão durante a operação e
pesar (msss).
- Tara-se a balança com o recipiente que conterá a amostra quando imersa na água. Este
recipiente deverá ser feito de tela com 3,35 mm de abertura e possuir volume de 4 a 7 dm3.
- Coloca-se a amostra no recipiente imerso e faz-se a pesagem imersa (mi).
Tabela 10: Massa mínima por amostra de ensaio de massa específica e absorção de agregado graúdo.
Dimensão máxima característica do Massa mínima da
agregado (mm) amostra de ensaio (kg)
12,5 2
19 3
25 4
37,5 5
50 8
63 12
75 18
90 25
100 40
112 50
125 75
150 125
23
m
d1 
msss  mi
Onde:
mi = massa imersa

msss
d2 
msss  mi
Onde:
mi = massa imersa
Massa específica (d3):

m
d3 
m  mi
Onde:
mi = massa imersa
O resultado do ensaio é a média de duas determinações. A diferença entre dois

resultados individuais não deve ser maior que 0,02 g/cm³. O resultado da massa específica
deve ser indicado com aproximação de 0,01 g/cm³.
Este método de ensaio especificado pela norma é bastante preciso.
Um método expedito, de baixa precisão, mas útil em muitos casos é o do frasco
graduado.
Processo do frasco graduado:
- Lavar completamente o agregado para remover o pó ou outro material aderido na

superfície dos grãos.
- Secar a amostra de ensaio a temperatura de 1055 ºC e deixar esfriar em temperatura
ambiente durante 1 a 3 horas.
- Pesar uma amostra (m) de acordo com a massa mínima exigida na Tabela 10.
- Submergir o agregado em água por 24 horas (244 ºC).
- Retirar a amostra da água e envolver em um pano até que toda a água visível seja
eliminada, ainda que a superfície apresente úmida. Enxugar cada grão durante a operação e
pesar (msss).
- Colocar uma certa quantidade de água em uma proveta graduada e fazer a leitura inicial
(Li).
- Colocar a amostra na condição saturada superfície seca (msss) na proveta.
- Fazer a leitura final (Lf).
m
d1 
L f  Li
24
Onde:
m = massa seca da amostra (g)
Lf = leitura final no frasco graduado (cm³)
Li = leitura inicial no frasco graduado (cm³)
msss
d2 
L f  Li
Onde:
msss = massa saturada superfície seca da amostra (g)
Lf = leitura final no frasco graduado (cm³)
Li = leitura inicial no frasco graduado (cm³)
Este procedimento é indicado para cálculos rápidos, para amostras com geometria
irregular. A precisão é pequena pois depende da sensibilidade de leitura da proveta utilizada.
2.4.5 Massa Unitária
A massa unitária é a relação entre a massa de um agregado no estado seco e o seu

volume, compreendendo o volume aparente e o volume de vazios intergranulares (Vunit). Na
prática é a relação entre a massa de um agregado seco e o volume de um recipiente que o
contém.
A massa unitária tem grande importância na tecnologia de argamassas e concretos
pois é por meio dela que se convertem as composições dadas em peso para volume e vice-
versa.
Procedimento para determinação de acordo com a ABNT NBR NM 45:
Utiliza-se um recipiente cilíndrico, de material não atacável pela umidade e

suficientemente rígido e provido de alças, e de volume não inferior aos valores constantes na
Tabela 11.
Tabela 11: Requisitos de dimensão para o recipiente utilizado no ensaio de massa unitária.
Recipiente
Dimensão máxima do
Capacidade Diâmetro Altura
agregado (mm)
mínima (dm3) interno (mm) interna(dm3)
d ≤ 37,5 10 220 268
37,5 < d ≤ 50 15 260 282
50 < d ≤ 75 30 360 294
A amostra de agregado deve estar seca em estufa mantida a 105°C ±5°C.

A massa unitária pode ser determinada com o agregado no estado solto ou no estado
compactado.
Procedimento para determinação da Massa Unitária Solta:

- Determinar e registrar a massa do recipiente vazio (mr) e o volume do recipiente (V).
- Encher o recipiente até que o mesmo transborde, utilizando uma pá ou uma concha,
despejando o agregado de uma altura que não supere 50 mm acima da borda superior do
recipiente. Evitar ao máximo a segregação dos agregados que compõem a amostra.
25
- Nivelar a camada superficial do agregado com as mãos ou utilizando uma espátula, de

forma a rasá-la com a borda superior do recipiente.
- Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo (mar).
- A massa unitária solta do agregado é calculada pela seguinte expressão:
mar  mr
 ap 
V
Onde:
ρap = massa unitária do agregado (kg/m³)
mar = massa do recipiente mais agregado seco (kg)
mr = massa do recipiente vazio (kg)
V = volume do recipiente (m³)
Procedimento para determinação da Massa Unitária Compactada:

- Determinar e registrar a massa do recipiente vazio (mr) e o volume do recipiente (V).
- Encher o recipiente com material até um terço de sua capacidade e nivelar a superfície
com os dedos.
- Efetuar o adensamento da camada de agregado mediante 25 golpes com uma haste de
adensamento (16 mm de diâmetro) distribuídos uniformemente em toda a superfície do
material.
- Continuar o enchimento do recipiente até completar dois terços de sua capacidade e
proceder o adensamento.
- Terminar de encher totalmente o recipiente e proceder o adensamento novamente.
- Ao compactar a primeira camada do agregado, a haste de adensamento não deve tocar o
fundo do recipiente. Ao compactar as segunda e terceira camadas, evitar que a haste
penetre na camada anterior.
- Nivelar a camada superficial do agregado com as mãos ou utilizando uma espátula, de
forma a rasá-la com a borda superior do recipiente.
- Determinar e registrar a massa do recipiente mais seu conteúdo (mar).
- A massa unitária compactada do agregado é calculada pela seguinte expressão:
mar  mr
 ap 
V
Onde:
mar = massa do recipiente mais agregado seco (kg)
mr = massa do recipiente vazio (kg)
V = volume do recipiente (m³)
A massa unitária do agregado solto ou compactado é a média dos resultados

individuais obtidos em pelo menos três determinações, dividindo-se a massa do agregado
pelo volume do recipiente utilizado, expressa em quilogramas por metro cúbico.
O resultado individual de cada ensaio não deve apresentar desvio maior que 1% em
relação à média.
Apresentar o resultado de massa unitária com aproximação de 10 kg/m³.
2.4.6 Volume de Vazios
O volume de vazios é o espaço entre os grãos de uma massa de agregado.

O índice do volume de vazios de um agregado pode ser calculado utilizando a massa
unitária e a massa específica aparente seca do agregado, empregando a seguinte expressão:
26
100  d1   ap 
EV 
d1
Onde:
EV = índice de volume de vazios no agregado (%)
d1 = massa específica aparente do agregado seco (kg/m³)
O índice do volume de vazios deve ser expresso com aproximação de 1%.

O índice do volume de vazios pode ser utilizado para determinar a composição entre
dois agregados graúdos de granulometrias diferentes, buscando a mistura entre os dois
agregados que apresente o menor índice de volume de vazios.
2.4.7 Umidade e absorção dos agregados
O teor de umidade é definido como a razão entre a massa de água contida numa
amostra de agregado e a massa desta amostra seca. O resultado é normalmente expresso em
porcentagem.
A água pode estar presente no interior, ou seja, nos poros e também na superfície do
agregado. A Figura 4 ilustra as diferentes condições de umidade de um agregado.
Figura 4 : Diferentes condições de umidade dos agregados
Seco em estufa ou completamente seco: Toda a umidade, interna ou externa, foi

eliminada por um aquecimento a 100ºC.
Seco ao ar: Quando não apresenta umidade superficial, tendo, porém, umidade interna
sem, todavia, estar saturado.
Saturado superfície seca: Quando o agregado apresenta todos os poros permeáveis
preenchidos de água, porém a sua superfície está seca.
Saturado: Quando apresenta todos os poros preenchidos por água e água livre na
superfície.
O teor de umidade no estado saturado superfície seca é denominado Absorção. Essa
pode ser definida como a diferença entre a umidade total e a umidade superficial de um
agregado. É geralmente muito baixa podendo atingir, em casos excepcionais, a 2%.
O conhecimento do teor de umidade é de suma importância no estudo dos agregados,
qualquer quantidade de água existente na superfície do agregado (umidade superficial)
contribuirá para a relação água/cimento da mistura e ocupará um volume além daquele das
partículas do agregado. A presença de umidade nos agregados torna necessária a correção das
27
proporções reais da mistura de concreto e/ou argamassa. A massa de água livre dos
agregados deve ser diminuída da massa de água a ser adicionada na mistura e a massa de
agregado miúdo deve ser aumentada em mesma quantidade.
Quanto mais fino for o agregado, maior será a área superficial dos seus grãos, e
consequentemente maior será a sua capacidade de reter umidade superficial. Por este motivo,
a umidade superficial dos agregados miúdos é maior do que dos agregados graúdos e deve
ser levada em conta nos cálculos de quantidade de materiais para a produção de concreto.
Agregados graúdos raramente possuem mais de 1% de umidade superficial, mas, nos
agregados miúdos, esse valor pode chegar a 10%.
Conceitualmente, umidade é a relação entre a massa de água contida em uma amostra
de agregado e a massa desse agregado no estado seco, e pode ser expressa pela seguinte
expressão.
 m  ms 
h h   100 mag  mh  ms
 ms 
Onde:
h = umidade do agregado (%)
ms = massa da amostra de agregado seco
mh = massa da amostra de agregado úmido
mag = massa de água contida na amostra
A determinação da umidade pode ser feita pelos seguintes meios:
- Secagem em estufa
- Secagem por aquecimento ao fogo
- Speedy moisture test
- Frasco de Chapmann
- Picnômetro
- Sensores elétricos
Processo de secagem em estufa – determinação da umidade total:

- Pesagem da amostra no estado úmido (mh);
- Secagem em estufa a uma temperatura de 105ºC a 110ºC até constância de peso;
- Pesagem da amostra no estado seco (ms).
- A umidade é calcula pela seguinte expressão:
 m  ms 
h h   100
 ms 
Este método apresenta boa precisão, mas é muito demorado e exige equipamento caro
(estufa) o que só se recomenda para trabalhos de laboratório.
Processo de secagem rápida ao fogo – determinação da umidade total:

Este método é utilizado quando se necessita de determinações rápidas em campo.
- Colhe-se uma amostra representativa do material úmido (aproximadamente 500g) e pesa-
se (mh);
- Coloca-se o material numa frigideira e leva-se ao fogo, até que toda a água evapore;
- Pesa-se a amostra seca (m).
 m  ms 
h h   100
 ms 
Speedy moisture test
Este equipamento é composto por uma garrafa metálica com uma tampa provida de
um manômetro. O teste consiste em colocar a umidade do agregado em contato com
carbureto de cálcio gerando um gás dentro da garrafa. O gás formado provoca um aumento
28
de pressão interna na garrafa que é registrada no manômetro da tampa. A pressão lida no

manômetro está associada a um determinado grau de umidade uma vez que a amostra
colocada tem massa padronizada (5, 10 ou 20g).
Procedimento:
- Pesar uma amostra na balança do próprio aparelho;
- Colocar a amostra na garrafa, juntamente com ampolas de carbureto de cálcio;
- Colocar duas esferas de aço que servem para romper as ampolas;
- Fechar a garrafa e agitar o conjunto até que se observe uma estabilização na leitura da
pressão no manômetro;
- Verificar na tabela de calibração do aparelho que umidade corresponde a pressão
observada.
Processo do Frasco de Chapman (ABNT NBR 9775) – determinação da umidade

superficial:
Para execução do ensaio, é necessário que se conheça a massa específica aparente do
agregado. Esta massa específica pode ser determinada pelo próprio frasco de Chapman.
Procedimento:
- Colocar água potável no frasco de Chapman até a divisão de 200 mL, deixando-o em
repouso, para que a água aderida às faces internas escorra totalmente.
- Introduzir cuidadosamente (500 ± 1 g) de agregado miúdo úmido no frasco, o qual deve
ser devidamente agitado para eliminação das bolhas de ar.
- Após o repouso de aproximadamente 45 s do frasco de Chapman em superfície plana e
isenta de vibrações, a leitura do nível atingido pela água no gargalo indica o volume, em
milímetros, ocupado pelo conjunto água-agregado miúdo (V). As faces internas devem estar
secas e sem grãos aderentes.
- O teor de umidade superficial presente no agregado miúdo é calculado pela seguinte
expressão:
500  V  200   d1 
h   100
V  700   d1
Onde:
h = teor de umidade superficial (%)
V = leitura do frasco de Chapman (volume ocupado pelo conjunto água-agregado
miúdo) (mL)
d1 = massa específica aparente seca do agregado (g/cm³)
O teor de umidade superficial é a média de duas determinações consecutivas. Os

resultados não devem diferir entre si mais do que meia unidade percentual. Caso isto ocorra,
refazer as duas determinações.
Processo do Picnômetro – determinação da umidade superficial:

Para a execução do ensaio, também é necessário que se conheça a massa específica
aparente do agregado. Esta massa específica pode ser determinada pelo próprio picnômetro.
Procedimento:
- Pesa-se o picnômetro cheio de água (Pag)
- Retira-se um pouco da água do picnômetro e pesa-se (mA)
- Coloca-se uma pequena quantidade de amostra úmida do agregado miúdo com o auxílio
de um funil e pesa-se (mB)
29
- Remove-se o ar aderido nas partículas do agregado por agitação ou, preferencialmente

com o auxílio de uma bomba de vácuo e completa-se o restante do espaço com água
- Pesa-se o picnômetro com a amostra e a água (Pag+a)
- Determinação da umidade superficial (h)
100*(d1 K  mh )
h
d1 *(mh  K )
mh  mB  mA
K  Pag  ( Pag  a  mh )
Onde:
h = teor de umidade superficial (%)
mh = massa úmida da amostra
d1 = massa específica aparente seca
Absorção
A determinação da absorção de um agregado miúdo (A) pode ser feita segundo o
procedimento descrito no item relativo à determinação da massa especifica do agregado
miúdo pelo procedimento da ABNT NBR NM 52, usando a seguinte expressão:
Am  msss  m
Onde:
Entretanto, este procedimento pode levar a valores questionáveis como já explicado.

Uma maneira simples e mais precisa de determinar este parâmetro seria tomar uma amostra
de areia úmida saturada perfeitamente homogeneizada e determinar a umidade total pelo
processo de secagem em estufa e determinar a umidade superficial pelo processo do
Picnômetro ou do Frasco de Chapman. Neste caso, a absorção do agregado, em percentual,
pode ser assim determinada:
A  h  hsup
Onde:
A = absorção (%)
h = umidade total do agregado
hsup = umidade superficial do agregado, determinado pelo processo do Frasco de
Chapman ou pelo picnômetro.
A absorção do agregado graúdo pode ser determinada pela diferença entre a massa saturada
superfície seca e massa seca determinada no ensaio de massa específica determinada pela NM 52.
Am  msss  m
Onde:
30
O percentual de absorção é obtido da seguinte forma:

m m
A   sss   100
 m 
Onde:
A = absorção do agregado (%)
2.4.8 Inchamento
Vimos que a presença de umidade no agregado aumenta a sua massa de forma que é
necessária a correção das quantidades de materiais empregados.
No caso dos agregados miúdos, especialmente a areia, há ainda um segundo efeito da
presença de umidade: o inchamento.
O inchamento consiste no aumento do volume unitário de uma determinada massa de
areia causado pelos filmes de água, aderidos à superfície dos seus grãos, causando o
afastamento das partículas de areia.
O inchamento não afeta o proporcionamento dos materiais em massa, porém no caso
do proporcionamento em volume, o inchamento resulta em uma massa de areia menor
ocupando o mesmo espaço da caixa de medida.
O inchamento depende da composição granulométrica e do grau de umidade do
agregado, sendo maior para as areias finas que apresentam maior superfície específica.
O inchamento das areias aumenta com o acréscimo de umidade até que esta atinja 4 a
7%. Nesta faixa (que é a que normalmente se encontra nas areias em obra) se dá o
inchamento máximo. Depois destes teores, o inchamento decresce (saturação).
O coeficiente de inchamento de um agregado (i) é entendido como o coeficiente entre
os volumes úmido (Vh) e seco (Vs) de uma mesma massa de agregado, ou seja:
V
i h
Vs
O procedimento de ensaio para a determinação do inchamento de um agregado é
descrito pela ABNT NBR 6467:
- Obter uma amostra do agregado seco em estufa de aproximadamente 45 kg.
- Homogeneizar a amostra de agregado e determinar a sua massa unitária solta de acordo
com a ABNT NBR NM 45.
- Com a amostra de areia empregada no ensaio de massa unitária (somente o material que
foi colocado dentro do recipiente de ensaio) adicionar água em quantidades sucessivas, de
modo a obter teores de umidade próximo aos seguintes valores: 0,5%, 1%, 2%, 3%, 4%,
5%, 7%, 9% e 12%, realizando a cada adição de água as seguintes operações:
- Homogeneização cuidadosa da amostra após cada adição de água, de forma manual
ou com o auxílio do misturador mecânico, evitando a perda de material da amostra.
- Retirada de uma porção da amostra homogeneizada para determinação da massa
unitária solta do agregado de acordo com a ABNT NBR NM 45, registrando o
resultado obtido.
- Retirada de uma pequena porção da amostra homogeneizada para determinação da
umidade real do agregado.
- Para cada teor de umidade real, calcular o coeficiente de inchamento de acordo com a
equação:
Vh  s  100  h 
i   
Vs  h  100 
31
Onde:
i = coeficiente de inchamento do agregado
Vh = é o volume do agregado com um determinado teor de umidade (h)
Vs = é o volume do agregado seco em estufa
Vh/ Vs = é o coeficiente de inchamento do agregado
γh = é a massa unitária do agregado com um determinado teor de umidade (h)
γs = é a massa unitária do agregado seco em estufa
- Com os pares de valores (h, i) construir um gráfico com os valores de h no eixo das
abscissas e com os valores de i no eixo das ordenadas e traçar a curva de inchamento, de
modo a obter uma representação aproximada do fenômeno.
A curva da Figura 5 é a representação gráfica do fenômeno de inchamento para uma
areia de graduação média, onde na abscissa estão marcados os teores de umidade e na
ordenada os coeficientes de inchamento (relação entre os volumes unitários úmido e seco de
uma mesma massa de areia).
Figura 5 : Curva de inchamento de uma areia
Com este gráfico é possível caracterizar uma areia, do ponto de vista de seu
inchamento, por dois índices: a umidade crítica e o coeficiente de inchamento médio, assim
definidos:
Umidade crítica: teor de umidade, expresso em porcentagem, acima do qual o
coeficiente de inchamento pode ser considerado constante e igual ao coeficiente de
inchamento médio.
Coeficiente de inchamento médio: valor médio entre o coeficiente de inchamento
máximo e aquele correspondente a umidade crítica.
A umidade crítica é determinada na curva de inchamento, pela seguinte construção

gráfica:
- traçar a reta (r) paralela ao eixo das umidades que seja tangente à curva (o ponto de
tangência é o ponto A)
- traçar a corda (s) que une a origem das coordenadas ao ponto de tangência da reta traçada
ao ponto A
- traçar nova tangente (t) à curva, paralela à corda definida na alínea anterior
32
- traçar a reta (u) paralelamente ao eixo das ordenadas, correspondente à interseção entre as
retas (r) e (t), obtendo-se sobre a curva o ponto B. A interseção da reta (u) com o eixo das
abscissas corresponde à umidade crítica.
O coeficiente de inchamento é terminado pela média aritmética entre os coeficientes

de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica (ponto B). No
exemplo da Figura 5 a umidade crítica é 3,7% e o coeficiente de inchamento médio é 1,33.
Como já citado, o valor da umidade crítica representa o ponto a partir do qual o

inchamento permanece praticamente constante, ou seja, se a umidade do agregado miúdo na
obra estiver acima deste valor, não haverá variações significativas do seu volume. Deste
modo, no caso de proporcionamento dos agregados em volume, é preciso projetar e utilizar
uma padiola com volume constante, utilizando-se como valor de inchamento o coeficiente
médio de inchamento. Se a umidade estiver abaixo da umidade crítica têm-se duas opções:
conceber uma padiola com possibilidade de alteração de volume (regulagem de altura) em
função da umidade medida no dia da concretagem ou, o que é mais prático, manter o
agregado acima da umidade crítica através da molhagem.
2.4.9 Substâncias nocivas em Agregados
As substâncias nocivas presentes nos agregados podem ser de diversos tipos, a

NBR 7211(2009) especifica que a quantidade de substâncias nocivas não deve exceder os
limites máximos em porcentagem estabelecidos nas Tabelas 12 e 13 com relação à massa de
material.
Tabela 12: Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado miúdo com relação à
massa de material.
Quantidade máxima
Determinação Método de Ensaio relativa à massa de
agregado miúdo (%)
Torrões de argila e
ABNT NBR 7218 3,0
materiais fiáveis
Concreto aparente 0,5
Materiais carbonososa ASTM C 123
Concreto não aparente 1,0
Material fino que passa Concreto submetido ao
3,0
através da peneira desgaste superficial
ABNT NBR NM 46
75 µm por lavagem Concretos protegidos
5,0
(material pulverulento)b do desgaste superficial
A solução obtida no
c ABNT NBR NM 49 ensaio deve ser mais clara
Impurezas orgânicas
do que a solução-padrão
ABNT NBR 7221 10%d
a
Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante a apreciação petrográfica, pode
prescindir do ensaio de quantificação de materiais carbonosos (ASTM C 123).
b
Quando o material pulverulento for constituído totalmente de grãos gerados durante a britagem da
rocha, os limites podem ser alterados de 3% para 10% (para concreto submetido a desgaste superficial)
e de 5% para 12% (para concreto protegido do desgaste superficial), desde que seja possível
comprovar, por apreciação petrográfica, realizada de acordo com a ABNT NBR 7389, que os grãos
constituintes acima de 150 µm não indicam a presença de finos que interferem nas propriedades do
concreto. São exemplos de materiais prejudiciais os materiais micáceos, ferruginosos e argilominerais
expansivos.
c
Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura do que a solução-padrão, a utilização
do agregado miúdo deve ser estabelecida pelo ensaio previsto na ABNT NBR 7221.
d
Diferença máxima aceitável entre os resultados de resistência à compressão comparativos
33
Torrões de Argila:
São assim denominadas todas as partículas de agregado desagregáveis sob pressão
dos dedos (torrões friáveis). Sua presença é bastante nociva para a resistência de concretos e
argamassas pois se constituem em material de pouca resistência e, em certos casos,
expansivos. A porcentagem de torrões de argila é determina de acordo com os procedimentos
da ABNT NBR 7218.
Materiais Carbonosos:
São partículas de carvão, linhito, madeira e material vegetal sólido presente no
agregado. As partículas de baixa densidade são consideradas inconvenientes pois são
inclusões de baixa resistência. Além de afetarem a resistência, prejudicam o concreto quando
submetido à abrasão. As partículas de carvão e linhito podem desagregar o concreto, bem
como perturbar o endurecimento do cimento. Não há uma norma Brasileira para descrever o
ensaio de determinação do teor de materiais carbonosos, sendo recomendado o ensaio da
norma Americana ASTM C 123.
Tabela 13: Limites máximos aceitáveis de substâncias nocivas no agregado graúdo com relação à
massa de material.
Quantidade máxima
Determinação Método de Ensaio relativa à massa de
agregado graúdo (%)
Torrões de argila e Concretos sujeito ao
ABNT NBR 7218 2,0
materiais fiáveis desgaste superficial
Outros concretos 3,0
Materiais carbonososa ASTM C 123
Concreto não aparente 1,0
Material fino que passa
através da peneira
75 µm por lavagem ABNT NBR NM 46 1,0
(material
pulverulento)b,c
a
Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante a apreciação petrográfica, pode
prescindir do ensaio de quantificação de materiais carbonosos (ASTM C 123).
b
Para agregados produzidos a partir de rochas com absorção de água inferior a 1%, determinados
conforme a ABNT NBR NM 53, o limite de material fino pode ser alterado de 1% para 2%.
c
Para agregado total, o limite de material fino pode ser composto de até 6,5%, desde que seja possível
comprovar, por apreciação petrográfica, realizada de acordo com a ABNT NBR 7389, que os grãos
constituintes acima de 150 µm não indicam a presença de finos que interferem nas propriedades do
concreto. São exemplos de materiais prejudiciais os materiais micáceos, ferruginosos e argilominerais
expansivos.
Impurezas orgânicas:
A matéria orgânica é a impureza mais frequente nos agregados miúdos,
principalmente os naturais. São detritos de origem vegetal na maior parte que, geralmente sob
a forma de partículas minúsculas, mas em grande quantidade, chegam a escurecer o agregado
miúdo. A cor escura da areia é indício de matéria orgânica, a menos que se trate de agregado
resultante de rocha escura, como é o caso do basalto.
As impurezas orgânicas da areia, normalmente formadas por partículas de húmus,
exercem uma ação prejudicial sobre a pega e endurecimento das argamassas e concretos.
Uma parte de húmus, que é ácida, neutraliza a água alcalina das argamassas e parte restante
envolve os grãos de areia, formando uma película sobre eles, impedindo desta forma, uma
perfeita aderência entre o cimento e as partículas de agregado. Por estas razões, as
argamassas e concretos preparados com areias que contenham uma proporção de matéria
34
orgânica têm baixas resistências. Esta influência será maior quanto mais pobre for a mistura
(concretos com baixo consumo de cimento) e menor a idade.
A determinação do teor de matéria orgânica de um agregado úmido deve ser feita
através do procedimento da ABNT NBR NM 49, denominado também de ensaio
colorimétrico. O procedimento deste ensaio é descrito na seqüência:
- Coletada uma amostra representativa do agregado de acordo com a ABNT NBR NM 26,
formar uma amostra de ensaio de 200 g, sempre que possível com o material úmido a fim
de evitar a segregação da fração pulverulenta.
- Para o ensaio são necessárias duas soluções químicas:
- Solução de hidróxido de sódio a 3%, composta de 30 g de Hidróxido de sódio e
970 g de água destilada
- Solução de ácido tânico a 2%, composta de 2 g de ácido tânico, 10 ml de álcool e
90 ml de água destilada.
- Num frasco Erlenmeyer adicionar 200 g de agregado úmido seco ao ar e 100 ml da
solução de hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente e deixar em repouso durante 24
horas.
- Simultaneamente, preparar uma solução padrão, adicionando a 3 ml da solução de ácido
tânico, 97 ml da solução de hidróxido de sódio. Agitar e deixar em repouso durante 24
horas.
- Após este período, transferir a solução padrão para um tubo de ensaio e, a seguir, realizar
a filtragem da solução que contém a amostra de agregado, usando um papel filtro
qualitativo. Transferir o material filtrado para um tubo de ensaio de mesmo diâmetro que o
utilizado para armazenar a solução padrão.
- Avaliar a quantidade de matéria orgânica comparando a cor do material filtrado com a cor
da solução padrão, anotar se a cor é mais escura, mas clara ou igual a solução padrão.
O ensaio colorimétrico, de acordo com a ABNT NBR NM 49, indica a existência ou
não de impurezas orgânicas em quantidades significativas. Em caso afirmativo, segundo a
própria ABNT NBR 7211, a areia será considerada suspeita, devendo os possíveis efeitos
danosos da matéria orgânica serem comprovados pelo ensaio de qualidade
(ABNT NBR 7221).
O ensaio de qualidade consiste em se preparar duas argamassas, uma com a areia
suspeita no seu estado natural e outra com a areia suspeita após ter sido lavada. A lavagem da
areia consiste em submergi-la a uma solução de hidróxido de sódio 3% durante 24 horas e
após este período lavá-la em água até que o pH da água de lavagem seja igual ao pH da água
limpa, sem alterar a granulometria da areia. Moldam-se 6 corpos-de-prova para cada
argamassa, com relação água/cimento 0,6 e a quantidade de areia é ajustada para obter uma
argamassa com o índice de consistência na mesa de queda livre entre 220 e 230 mm. Os
corpos de prova são ensaiados à compressão aos 7 dias de idade e o resultado de resistência à
compressão de cada argamassa consiste na média aritmética dos resultados dos 6 corpos de
prova.
A ABNT NBR 7211 indica que a diferença máxima aceitável entre os resultados de
resistência à compressão das duas argamassas (com areia no estado natural e com a areia
lavada) é de 10%.
Cloretos e Sulfatos:
Os cloretos quando em presença excessiva podem ocasionar certos problemas. Os
revestimentos de argamassa feitos com agregados contendo cloretos são higroscópicos,
gerando o aparecimento de eflorescências e manchas de umidade. No caso de concretos
armados e protendidos, podem acelerar o fenômeno da corrosão da armadura.
Os sulfatos podem acelerar e em certos casos retardar a pega de um cimento Portland.
Além disso, dão origem a expansões no concreto pela formação de etringita secundária
(trisulfoaluminato de cálcio hidratado) também conhecida como sal de Candlot.
35
Segundo a ABNT NBR 7211, em agregados provenientes de regiões litorâneas, ou

extraídos de águas salobras ou ainda quando houver suspeita de contaminação natural
(regiões onde ocorrem sulfatos naturais como a gipsita) ou industrial (água do lençol freático
contaminada por efluentes industriais), os teores de cloretos e sulfatos não devem exceder os
limites estabelecidos na Tabela 14.
Tabela 14: Limites máximos para teores de cloretos e sulfatos presentes nos agregados.
Determinação Método de Ensaio Limites
< 0,2% concreto simples
ABNT NBR 9917
Teor de cloretosa (CL-) < 0,1% concreto armado
ABNT NBR 14832b
< 0,01% concreto protendido
Teor de sulfatosc (SO4-2) ABNT NBR 9917 < 0,1%
a
Agregados que excedam os limites estabelecidos para cloretos podem ser utilizados em concreto,
desde que o teor trazido ao concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições
e aditivos químicos), verificado por ensaio realizado pelo método da NBR 14832 (determinação no
concreto) ou ASTM C 1218, não exceda os seguintes limites, dados em porcentagens sobre a massa de
cimento:
- Concreto protendido ≤ 0,06%
- Concreto armado exposto a cloretos nas condições de serviço da estrutura ≤ 0,15 %;
- Concreto armado em condições de exposição não severas (seco ou protegido da umidade nas
condições de serviço da estrutura) ≤ 0,4%
- Outros tipos de construção em concreto armado ≤ 0,30.
b
O método da ABNT NBR 14832 estabelece como determinar o teor de cloretos em clínquer e cimeto
Portland. Neste caso específico, o método pode ser utilizado para o ensaio de agregados.
c
Agregados que excedam o limite estabelecido para sulfatos podem ser utilizados em concreto, desde
que o teor total trazido ao concreto por todos os seus componentes (água, agregados, cimento, adições
e aditivos químicos) não exceda 0,2% ou que fique comprovado o uso de cimento Portland resistente a
sulfatos.
2.4.10 Forma dos grãos e textura superficial
A forma geométrica dos grãos que compõem os agregados tem grande importância
nas propriedades dos concretos e argamassas, principalmente no estado fresco.
Os grãos dos agregados podem ser arredondados e lisos, como os seixos, ou de forma
angular e de arestas vivas com faces mais ou menos planas e ásperas, como a rocha britada.
Esta forma geométrica dos agregados tem grande importância como fator de qualidade dos
concretos. Grãos de formato semelhante a uma agulha ou a um disco dão concretos menos
trabalháveis e requerem mais pastas de cimento no concreto. Hoje existem máquinas que
arredondam os grãos angulosos e o custo desta operação, que é repassado ao preço do
produto, é compensado pela menor quantidade de pasta de cimento e/ou relação
água/cimento mais baixa que é possível empregar nas misturas de concreto.
Sob este aspecto, a melhor forma para os agregados graúdos é a que se aproxima da
esfera, para a do seixo e a do cubo, com as três dimensões espaciais da mesma ordem de
grandeza, para as britas.
Com relação à textura, observa-se que textura muito lisa, especialmente nos
agregados graúdos, pode induzir uma aderência menor entre a pasta de cimento e superfície
do agregado podendo prejudicar a resistência do concreto, especialmente a resistência à
tração.
Até o presente momento, as normas brasileiras só contemplam a avaliação da forma
para agregados graúdos, devido à predominância do uso de agregados miúdos de jazidas
naturais que apresentam formato arredondado. Entretanto, com o uso crescente das areias de
britagem, a determinação dessa propriedade para os agregados miúdos passa a ser
extremamente relevante, apesar do pouco conhecimento disponível na literatura.
36
A ABNT NBR 7809 apresenta as seguintes definições:

Índice de forma do agregado: Média da relação entre o comprimento e a espessura dos
grãos do agregado, ponderada pela quantidade de grãos de cada fração granulométrica que o
compõe.
Comprimento de um grão ( c ): Maior dimensão possível de ser medida em qualquer
direção do grão.
Espessura de um grão (e): Menor distância possível entre planos paralelos entre si em
qualquer direção do grão.
Algumas nomenclaturas são utilizadas para descrever a forma dos grãos dos
agregados, tais como:
Normais: Quando todas as dimensões têm a mesma ordem de grandeza
Lamelares: Quando há grande variação na ordem de grandeza de uma ou mais
dimensões. Os agregados lamelares se dividem em: alongados, discoides ou quadráticos e
planos ou em forma de placas:
- Alongados: Comprimento muito maior que as outras dimensões que são de mesma
ordem de grandeza.
- Discóides ou quadráticos: A espessura é muito menor que as outras dimensões, que
por sua vez se equivalem.
- Planos ou forma de placas: Quando as três dimensões diferem muito entre si.
Quanto às arestas, cantos e faces, os grãos podem ser normais ou irregulares.
Os normais se dividem em:
- Angulosos: com arestas vivas, cantos angulosos e faces planas.
- Arredondados: com cantos arredondados, faces convexas e sem arestas.
Os grãos irregulares dividem-se em:
- Grão conchoidal: Apresentando uma ou mais faces côncavas.
- Grão defeituoso: Apresentando partes com seções delgadas ou enfraquecidas em relação
à forma geral do agregado.
O procedimento de ensaio para a avaliação da forma do agregado graúdo é prescrito

pela ABNT NBR 7809 e é aplicado somente para agregados com dimensão máxima
característica maior que 9,5 mm.
Resumidamente, esta norma diz que devem ser ensaiados 200 grãos divididos em
grupos separados em ensaio de peneiramento. O número de grãos por grupo é proporcional à
porcentagem retida na respectiva peneira e devem ser obtidos aleatoriamente. O ensaio
consiste basicamente em efetuar, com o auxílio de um paquímetro, a medida do comprimento
“c” e da espessura “e” de cada um dos grãos contidos em cada fração granulométrica do
agregado que será avaliado. O índice de forma é calculado para cada uma das frações
ensaiadas e consiste na média ponderada das relações entre o comprimento e a espessura de
todos os grão medidos.
A norma ABNT NBR 7211 especifica que o índice de forma dos grãos dos agregados
não deve ser superior a 3.
2.4.11 Abrasão Los Angeles
Esta propriedade é uma medida indireta da capacidade de manutenção da

granulometria do agregado durante o processo de mistura do concreto, mostrando quão
friável é o material.
Conforme a ABNT NBR 7211, o índice de desgaste por abrasão Los Angeles,
determinado segundo a ABNT NBR NM 51 (2001), deverá ser inferior a 50%, em massa, do
material. No caso de agregados destinados a concretos de alta resistência, é importante que
este valor seja o menor possível.
37
Procedimento de ensaio:
- Toma-se uma amostra cuja quantidade é definida em função do tamanho dos grãos (m);
- Coloca-se a amostra no tambor previamente limpo do equipamento em conjunto com a
carga abrasiva (esferas metálicas).
- Faz-se o tambor girar com a velocidade de 30 a 33 rpm até completar 500 rotações (15 a
30 minutos).
- Retira-se todo o material do tambor, separa-se as esferas da carga abrasiva, limpa-se as
mesmas com escova e faz-se passar a amostra na peneira 1,70 mm rejeitando o material
passante nesta peneira.
- Lava-se o material retido na peneira e a seguir seca-se em estufa entre 105 e 110ºC.
- Pesa-se o material seco (m1).
Figura 6 : Ilustração do ensaio de Abrasão Los Angeles.
- O índice de Desgaste Los Angeles é a perda de massa percentual, conforme a expressão:
 m  m1 
P   100
 m 
Onde:
P = perda por abrasão (%)
m1 = massa do material retido na peneira com abertura de malha de 1,7 mm, após lavado e
seco.

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UNIOESTE – Universidade Estadual do Oeste do Paraná

Centro de Ciências Exatas e Tecnológicas

Rochas são materiais constituintes essenciais da crosta terrestres provenientes da

1.1 Classificação das rochas

1.1.1 Classificação Geológica

 Rochas ígneas ou magmáticas: Formadas pela consolidação do material

1.1.2 Classificação Tecnológica

1.2 Rochas mais comumente empregadas em construção civil

1º) Calcinam-se pela ação do calor, liberando gás carbônico.

2.1 Definição e aplicação

2.2 Agregados naturais

2.3 Agregados britado

2.3.1 Etapas de produção dos agregados britados

5. Transporte – Do britador primário, os fragmentos de rocha são levados ao britador

Peneiras Cilíndricas Rotativas: A peneira cilíndrica rotativa é constituída de chapas de

2.3.2 Produção de areia industrial ou areia artificial

2.3.3 Agregado artificial – Agregado de Argila Expandida

Os agregados de argila expandida têm massa específica aparente entre 1200 a

2.3.4 Agregado Reciclado – Agregado obtido a partir da Escória de Alto Forno

2.4 Propriedades dos agregados

2.4.1 Formação de amostras para os ensaios de caracterização dos agregados

ABNT NBR NM 27 descrevem detalhadamente os procedimentos para a formação das

Tabela 2: Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos em concreto (dosagem e

2.4.2 Material Pulverulento

O material pulverulento presente nos agregados é constituído por partículas com

Tabela 3: Massa mínima da amostra para o ensaio de material pulverulento.

- Secar a amostra em estufa entre 105 e 110°C.

O resultado deve ser a média aritmética de duas determinações (duas amostras do

Para agregado miúdo:

O porquê de a norma ser mais tolerante com os agregados miúdos oriundos da

2.4.3 Composição Granulométrica

Denomina-se composição granulométrica de um agregado a proporção relativa,

Tabela 4: Sequência de peneiras das séries normal e intermediária, de acordo com a

Quanto à sua composição granulométrica, os agregados podem são classificados pela

Tabela 5: Massa mínima por amostra de ensaio.

Tabela 6: Máxima quantidade de material sobre as peneiras.

Procedimento do ensaio de granulometria:

Dimensão Máxima Característica: grandeza associada à distribuição granulométrica

Módulo de Finura: É o valor da soma das porcentagens retidas acumuladas em massa

Figura 1 : Exemplos de curvas granulométricas. (de Farias e Palmeira, 2007)

A granulometria, determinada segundo a ABNT NBR NM 248, deve atender aos

A ABNT NBR 7211 apresenta curvas de distribuição granulométrica correspondentes

Tabela 7: Limites granulométricos de agregado miúdo (ABNT NBR 7211)

Tabela 8: Limites granulométricos de agregado graúdo (ABNT NBR 7211)

A designação das faixas e os limites impostos na Tabela 8 substituíram os constantes

Tabela 9: Limites granulométricos de agregado graúdo (ABNT NBR 7211:1983)

2.4.3.1 Composição de agregados

Abertuda de peneiras (mm)

Figura 3 : Exemplo de composição de agregado miúdo.

Como pode ser visto na Figura 3, nenhuma composição se enquadraria totalmente na

Em alguns tipos de obra, é recomendável a composição de dois ou mais agregados

2.4.4 Massa Específica

A ABNT NBR NM 52 apresenta definições de vários parâmetros relativos à massa

Massa específica aparente do agregado seco (d1): É a relação entre massa de um

Massa específica relativa: É a relação entre a massa da unidade de volume de um

Em tecnologia do concreto, é a massa específica aparente do agregado seco (d1) o

Além de apresentar as definições para massa específica, a ABNT NBR NM 52

2.4.4.1 Determinação da massa específica para agregados miúdos

Procedimento da ABNT NBR NM 52

- Colocar uma amostra de aproximadamente 1 kg de agregado miúdo em uma bandeja e

Massa específica aparente do agregado seco (d1):

Massa específica aparente do agregado saturado superfície seca (d2):

msss = massa saturada superfície seca da amostra