INTRODUÇÃO:

A disciplina de Construções e Instalações Rurais ministrada aos alunos do Curso

Técnico em Agropecuária pretende preparar o técnico para o conhecimento dos materiais de
construção e técnicas construtivas, capacitando-o para a interpretação, planejamento,
orientação e execução das construções e instalações rurais.

Esta capacitação, não objetiva capacitar o técnico para trabalhos de cálculos estruturais
de concreto armado, não obstante, porém, este poderá corretamente interpretar e orientar a
sua execução.

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

É através dos estudos dos materiais de construção que teremos oportunidade de

conhecer suas propriedades físicas e químicas, que nos capacitarão a escolher aqueles mais
adequados a uma determinada finalidade. Uma vez conhecidos podemos empregá-los
apropriadamente, do que dependerá, em grande parte, a solidez, a durabilidade e a beleza
de uma obra, fatores que passaremos a chamar de CONDIÇÕES TÉCNICAS.

As especificações técnicas dos materiais de construção são descritos minuciosamente

nas Normas Técnicas de cada país. No Brasil, a entidade normalizadora é a Associação
Brasileira de Normas Técnicas – ABNT.

As condições técnicas são examinadas quanto à trabalhabilidade, durabilidade,

higiene e estética.

A TRABALHABILIDADE é a capacidade que os materiais possuem de não se

deformarem quando sujeitos a defeitos de ordem física, como por exemplo: o poder de
resistirem a efeitos de dilatação e retração, sem se deformarem.

A DURABILIDADE é a capacidade dos materiais resistirem a agentes físicos, químicos

e biológicos provenientes de causas naturais e artificiais, tais como: agentes do intemperismo,
resistência a chuva, ventos, sol, etc.

AGENTES QUÍMICOS – resistência a águas agressivas e exposição de produtos

químicos.
 AGENTES BIOLÓGICOS – resistência a insetos, microorganismos, etc.

Os requisitos de HIGIENE visam a saúde e ao bem estar do usuário da construção.

Podemos citar, entre outros requisitos, a capacidade que alguns materiais possuem de serem
bons isolantes térmicos ou acústicos ou o poder que certos materiais têm de não transmitirem
doenças, quando colocados num determinado tipo de instalações para animais.

O FATOR ESTÉTICO está na capacidade de se tirar partido de um material visando à

beleza da obra.

Além das condições técnicas, nos interessará fundamentalmente o FATOR

ECONÔMICO, que diz respeito à facilidade de aquisição, ao transporte, à manipulação e à
conservação desses materiais.

O FATOR ECONÔMICO dependerá naturalmente da preferência de um material sobre

outro, quando os dois satisfizerem às condições técnicas. Neste caso, deveremos optar pelo
material cujo custo (considerando a facilidade de aquisição, o transporte, a
disponibilidade) seja menor.

AGREGADOS:

1. DEFINIÇÃO

Agregado é um material granulado, natural ou artificial dividido em partículas de formas

e tamanhos mais ou menos uniformes, cuja função é atuar como material inerte, pois em tese
não sofre reações químicas, na composição das argamassas e concretos.

Embora sua função principal na composição das argamassas e concretos seja a

economia, dado que são os componentes de mais baixo custo, os agregados também exercem
influência decisiva nas propriedades finais desses materiais, ajudando a aumentar a
estabilidade (redução da retração) e a resistência, principalmente ao desgaste e ao fogo, além
de influir na condutibilidade térmica.

2. CLASSIFICAÇÃO DOS AGREGADOS

Os agregados podem ser classificados quanto à origem, às dimensões, ao peso unitário

e à composição mineralógica.

2.1. QUANTO À ORIGEM PODEM SER

NATURAIS – São os que se encontram na natureza prontos para serem utilizados, não
precisando passar por transformação. Ex.: areia de mina, areia de rios, seixos rolados, etc.

ARTIFICIAIS – São os que precisam ser trabalhados para chegarem à condição de uso. Ex.:
pó de pedra, pedriscos e britas, etc.

2.2. QUANTO ÀS DIMENSÕES:

Quanto às dimensões do grão, os agregados podem ser:

MIÚDOS – Com diâmetro máximo ou inferior a 4,8 mm. Ex.: pó de pedra, areia lavada, etc.

GRAÚDOS – Com diâmetro máximo superior a 4,8 mm. Ex.: britas, seixos rolados, etc.

2.3. QUANTO AO PESO UNITÁRIO

LEVES – Com peso menor que 1 T/m3 Ex.: pedra pomes, vermiculita e argila expandida

NORMAIS – Com peso entre 1 a 2 T/m3 Ex.: britas de gnaisses e granito, areias
quatrzosas

PESADOS – Com peso acima de 2 T/m3 Ex.: barita, magnetita e limonita

2.4. QUANTO À COMPOSIÇÃO MINERALÓGICA

Para a fabricação de argamassas e concretos é fundamental o conhecimento da

natureza dos agregados, pois estes são com freqüência considerados inertes, embora em
alguns casos possuam características físico-químicas modificação de volume por variação de
umidade - e químicas - reação com os álcalis do cimento - que influem diretamente na
qualidade final das argamassas e concretos produzidos.

Em relação à composição mineralógica, os agregados podem ser provenientes da

decomposição de três tipos de rochas:

Ígneas (ou magmáticas): São as rochas que se formaram pelo resfriamento e

endurecimento de uma massa de rocha fundida. Podem apresentar estrutura cristalina ou ser
amorfas, de acordo com a velocidade de resfriamento. Resultantes de atividades vulcânicas,
são também conhecidas como rochas magmáticas. Seu componente principal é a sílica.
Quimicamente, são as mais ativas. Por exemplo, granito, basalto e pedra-pomes.

Sedimentares: São as rochas estratificadas em camadas, que se originaram da

fragmentação de outras rochas. Por exemplo, calcário, areia, cascalho, arenito e argila.

Metamórficas: São as rochas que se originaram da ação de altas temperaturas e fortes

pressões sobre rochas profundas, sem que ocorresse fusão do material que as forma. São,
portanto, resultantes da metamorfose de rochas ígneas ou de rochas sedimentares. Por
exemplo, gnaisses: da alteração dos granitos, mármore, ardósia, e pedra-sabão.

3. AGREGADOS NATURAIS

Os agregados naturais são encontrados na natureza praticamente prontos para serem

utilizados, necessitando apenas, em alguns casos, de um processo de lavagem e classificação.

Os agregados naturais podem ser obtidos dos seguintes tipos de jazidas:

Bancos: jazidas que se formam acima do leito do terreno.

Minas: jazidas que se formam no subsolo.

Jazidas de rio: jazidas que se formam no leito ou nas margens dos rios.

Jazidas de mar: jazidas de praia e fundo do mar.

Quanto à origem geológica, as jazidas classificam-se, conforme seus depósitos, em:

Residuais: São depósitos que se localizam perto da rocha matriz. São de boa
granulometria, mas contêm muitas impurezas.
 Eólicas: São depósitos formados pela ação do vento (dunas). Possuem má
granulometria, pois contêm muitos finos, porém são de grande pureza.

Aluviais: São depósitos formados pela ação transportadora das águas do mar ou de
rios. Os marítimos apresentam má granulometria, enquanto os fluviais são normalmente os
melhores agregados encontrados na natureza.

Entre os principais agregados naturais encontram-se a areia, o saibro e o seixo rolado,

os quais serão comentados a seguir.

3.1. AREIA

Nas construções, podem ser usadas as de rio e de terreno. Não devem ser usadas a
areia de praia e areia barrenta com húmus que provocam trincas nos emboços e rebocos
(revestimentos).

No revestimento denominado emboço usa-se areia média; no reboco usa-se areia fina;
para assentamento de tijolos usa-se areia média com pequena quantidade de terra ou outro
traço regional.

A areia é usada no concreto como agregado miúdo e argamassas para revestimento,

assentamento de pedras ou tijolos, assentamento de pisos etc.

A areia que usamos na confecção de concretos será de origem aluvial,

explorada em jazidas de rios.

O processo de obtenção consiste em dragar do fundo do rio a areia para

um silo. Durante o processo de extração, procede-se a uma lavagem e a um peneiramento que
a deixam sem finos e sem material argiloso e carbonoso, assim como livre de outras
impurezas.

Essa areia é proveniente do britamento natural de rochas, principalmente graníticas

recebe o nome de areia lavada.

Conforme o tamanho dos grãos a areia lavada classifica-se em:

FINA – diâmetro entre 0,05 mm a 0,30mm

MÉDIA – diâmetro entre 0,30 mm a 1,2 mm

GROSSA – diâmetro entre 1,2 mm a 4,8 mm

Para uso em concreto, deve-se optar por areias de rio, limpa (esfregada na mão deve
ser sonora e não sujar), médias ou grossas, afim de diminuir água de amassamento,
chegando-se a maiores resistências.

Para uso de argamassas do revestimento deve-se optar pelo uso de areia fina, pois
provoca melhor final no acabamento do reboco.

Devido à porcentagem de sal, não se usa areia de praias à beira mar e regiões salinas,
bem como as provenientes de estradas, por serem finas e com impurezas.

3.2. SAIBRO

O saibro é um agregado areno-argiloso, de origem natural, proveniente da

desagregação de rochas metamórficas (gnaisses) apresentando normalmente uma cor
avermelhada e amarelada. O saibro pode ser áspero, quando o seu teor de argila se situa
entre 5 e 10%, ou macio, quando esse teor fica entre 20 e 35%.

É utilizado na confecção de argamassas, juntamente com os aglomerantes para

assentamento de tijolos, ladrilhos e revestimento de paredes internas não sujeitos a umidade.

3.3. SEIXO ROLADO

O seixo rolado é um agregado graúdo, de forma arredondada, encontrado na natureza

em leitos de rios.

4. AGREGADOS ARTIFICIAIS

Os agregados artificiais são obtidos através da redução de grandes blocos de pedras,

geralmente por trituração em equipamentos mecânicos chamados britadores.
 Dentre os agregados artificiais, a brita ou pedra britada, o pó de pedra e a areia artificial
merecem destaque.

4.1. BRITA

A brita ou pedra britada é usada no concreto como agregado graúdo; como bloco de
alvenaria, em trabalhos de cantaria; como pavimentação, em pisos, soleiras e peitoris; em
bancadas de pias e lavatórios, e como revestimento de paredes e pisos.

A brita, para uso em concreto, pode ser extraída de qualquer rocha, desde que tenha
resistência superior à do concreto a ser produzido e seja inerte, isto é, possua características
físicas e químicas que não influem diretamente na qualidade final.

As britas, no Brasil, são obtidas principalmente de rochas de granito, basalto e gnaisse.

A classificação comercial da brita é feita de acordo com o seu tamanho, após passar por
peneiras de malhas diversas, conforme ilustrado na Tabela 1. A brita O é chamada de
pedrisco. É importante haver vários tamanhos de brita, pois, de acordo com a densidade da
armadura e a dimensão da peça a concretar, usa-se brita maior ou menor. Por isso, as pedras
são classificadas por tamanho, medidos em peneiras (pela abertura da malha). As NORMAS
TÉCNICAS BRASILEIRAS estabelecem 6 tamanhos:

TABELA 1 – Tipos de brita em função do diâmetro.

TAMANHO DAS PEDRAS

PEDRA 0 (OU PEDRISCO) 4,8 mm a 9,5 mm
PEDRA 1 9,5 mm a 19 mm
PEDRA 2 19 mm a 25 mm
PEDRA 3 25 mm a 38 mm
PEDRA 4 38 mm a 76 mm
PEDRA-DE-MÃO acima de 76 mm

O concreto das benfeitorias rurais pode ser feito com pedra 1 ou 2, as mais encontradas
no comércio de materiais de construção. Se forem utilizados seixos rolados, cascalho ou
pedregulho das propriedades convém classificar esse material antes do seu uso. A forma mais
simples, porém menos precisa, de fazer isso é apanhar um punhado de pedras do monte a ser
usado e medir a maior dimensão de cada uma com uma régua milimetrada. A maioria das
pedras medidas deverá se enquadrar na faixa de pedra 1 = (9,5mm a 19mm) e pedra 2 =
(19mm a 25mm) .Caso o material disponível não esteja de acordo com essas medidas,
consulte um profissional especializado a respeito. Tanto os seixos rolados como a pedra
britada devem estar limpos antes do seu uso. O pó da britagem, o barro da jazida, galhos,
folhas, raízes, etc, devem ser retirados à mão ou por lavada.

4.2. PÓ DE PEDRA OU AREIA ARTIFICIAL

É o agregado miúdo artificial, proveniente da moagem de rochas estáveis cujos grãos

passam na peneira ABNT n o 100.

5. ÍNDICES DE QUALIDADE DOS AGREGADOS

A qualidade dos agregados pode ser avaliada por índices definidos pelas normas ABNT
pertinentes, de acordo com os respectivos valores de qualidade que os agregados devem
possuir. Os principais índices de qualidade dos agregados, que podem influir na composição
final das argamassas e concretos, são mencionados a seguir:

5.1. RESISTÊNCIA AOS ESFORÇOS MECÂNICOS

Os agregados devem ter grãos resistentes e duráveis. Sua resistência aos esforços
mecânicos deve ser pelo menos superior à da pasta (cimento + água). Os grãos de um
agregado devem ser resistentes à compressão e ao desgaste (abrasão), geralmente os
agregados naturais satisfazem esta condição.

5.2. SUBSTÂNCIAS NOCIVAS

As substâncias nocivas encontradas na areia são:

Torrões de argila: A presença na areia de argila sob a forma de torrões friáveis é

bastante nociva, e seu teor é limitado, segundo a NBR 7211/83, aos seguintes valores
máximos:

a) agregados miúdos: 1,5%

 b) agregados graúdos:
- em concreto cuja aparência é importante: 1,0%
- em concreto submetido ao desgaste superficial: 2,0%
- nos demais concretos: 3,0%

Material carbonoso: Sob a forma de carvão, madeira e matéria vegetal, são substâncias
igualmente nocivas encontradas nos agregados e que devem ter o seu teor limitado, segundo a
NBR 7211/83, em 0,5% para concretos cuja aparência é importante e 1,0% para os demais
concretos.

Material pulverulento: Quanto à presença deste material, a areia contém geralmente

pequena porcentagem de material fino, constituído de silte e argila, que passa pela peneira n°
200 da ABNT (0,075 mm). Este teor é, entretanto, limitado entre 3,0% e 5,0%. Os finos, quando
presentes em grande quantidade no concreto, aumentam a exigência de água para a obtenção
da mesma consistência. Os finos de certas argilas também propiciam maiores alterações de
volume, intensificando a retração e reduzindo a resistência.

Impurezas orgânicas: A matéria orgânica é a impureza mais freqüente presente nas

areias. Em geral são detritos de origem vegetal encontrados sob a forma de partículas
minúsculas, mas que, em grandes quantidades, chegam a escurecer o agregado miúdo.

Substâncias químicas: Contidas nas areias, também podem ser nocivas. A presença do
cloreto de sódio provoca escamações e umidade em revestimentos executados com areias
provenientes de jazida de mar. Os muros feitos com areia do mar ficam permanentemente
úmidos. Nos concretos, por ser um a material higroscópico, vai acelerar a corrosão das
ferragens, porque os íons Cl facilitam a oxidação dos aços.

5.3. FORMA DOS GRÃOS

Na fabricação dos concretos deve-se dar preferência, na maioria dos casos, a

agregados de grãos arredondados, como, por exemplo, os pedregulhos. Por sua vez, nos
concretos fabricados com pedra britada consegue-se maior aderência entre os grãos e a
argamassa devido à forma irregular dos grãos, logrando-se, assim, maior resistência ao
desgaste e à tração.

A influência da forma é mais acentuada nos agregados miúdos. Por esta razão, muitas
especificações proíbem o emprego de areia artificial na elaboração de concretos.

Os agregados contendo partículas lamelares são prejudiciais, porque estes elementos

dificultam o adensamento do concreto, impedindo a interpenetração dos grãos.

6. CONSTANTES FÍSICAS DOS AGREGADOS

A caracterização de um agregado pode ser efetuada por seus parâmetros físicos.

Algumas constantes físicas dos agregados são importantes e devem ser determinadas, pois
influirão na formulação do que mais adiante chamaremos de traço do concreto ou da
argamassa. São elas:

6.1. MASSA ESPECÍFICA REAL ( o)

É a massa da unidade de volume de um material, sem contar os vazios, isto é, da

unidade de volume de um material compactado, ou ainda, é a relação entre a massa e o
volume de cheios, isto é, o volume de grãos do agregado, excluindo-se os poros permeáveis e
os vazios entre os grãos.

Sempre que sua determinação não for viável, pode-se tomar o valor de ( o) = 2,65
kg/dm3, para os agregados em geral.

6.2. MASSA ESPECÍFICA APARENTE OU MASSA UNITÁRIA

É a massa da unidade de volume considerando os vazios, isto é, no estado natural.

Também é chamada de massa unitária

onde: M é a massa da amostra já descontada a massa do recipiente.

A NBR 7251 da ABNT propõe para a determinação da massa específica aparente do

agregado o uso de um recipiente metálico em forma de paralelepípedo, de volume (V)
conhecido. A amostra seca é nele colocada sem qualquer adensamento, procurando-se desse
modo reproduzir a situação da obra, quando o operário transporta o agregado em baldes ou
padiolas, sem adensamento.

É de grande importância essa determinação, pois é a partir dela que se faz a

transformação dos traços em peso para volume e vice-versa. Em termos médios, os agregados
apresentam massa específica aparente da seguinte ordem:

6.3. UMIDADE

É a relação entre a quantidade de água contida em um material e a quantidade de

material seco, em peso. Indica quanto um material contendo água é mais pesado do que o
material seco.

O teor da umidade conduzida pelos agregados é muito importante, pois a quantidade de

água que os mesmos transportam para o concreto altera substancialmente o fator
água/cimento. Além disso, é preciso fazer correções da massa dos agregados colocados na
mistura. Quando se trabalha com dosagem em volume, a influência é maior devido ao
fenômeno de inchamento das areias, que é a variação do seu volume aparente provocada pela
água absorvida.

A umidade pode ser facilmente determinada na obra, de seguinte forma:

 Pesa-se uma amostra do agregado no estado em que vai ser utilizado,

determinando-se, assim, o peso úmido (P h);

 Leva-se essa amostra ao fogo numa frigideira, mexendo-se a areia até que esteja
totalmente seca; pesa-se em seguida e determina-se o peso seco (P);

 Aplica-se a fórmula:
 6.4. INCHAMENTO DOS AGREGADOS MIÚDOS

Chama-se de inchamento o aumento do volume aparente do agregado miúdo quando

úmido. Este aumento é produzido pela separação entre os grãos da areia devido à película de
água que se forma em torno do grão provocando um afastamento entre as partículas. Assim,
na realidade, num mesmo volume tem-se menos material.
A partir dessa definição, o inchamento é expresso da seguinte forma:

Conseqüentemente, se fizermos variar a quantidade de água contida a, um agregado

miúdo, seu volume também variará segundo a expressão:

Onde: I é o inchamento na umidade h

h é o teor de umidade do agregado

Vh é o volume do agregado com h% de umidade

Vs é o volume do agregado seco

O inchamento é fundamental para a determinação do traço em volume, como se verá

mais adiante. Normalmente, o inchamento máximo ocorre para teores de umidade entre 4 e
7%. Poderá variar, dependendo da granulometria da areia, para teores entre 15 e 35%. Acima
desses níveis, o inchamento decresce, chegando praticamente a anular-se no estado saturado.
 6.5. COMPACIDADE:

É a relação entre o volume compactado (sem vazios) e o volume total (natural) do

material, dada em porcentagem.

6.6. POROSIDADE:

É a relação entre o volume de vazios e o volume total do material, em porcentagem.

PEDRAS NATURAIS
 1. UTILIZAÇÃO

As pedras naturais têm sua maior aplicação na realização de alicerces, muros de arrimo,
pavimentação de pisos rústicos e algumas vezes na execução de revestimento e paredes. De
preferência, deve-se utilizar apenas as pedras duras, pesadas e que apresentem textura
homogênea quando forem partidas. Pedras porosas absorvem água, sendo indesejável sua
utilização, principalmente em alicerces.

As rochas, conforme descrito anteriormente são classificadas geologicamente em:

rochas ígneas (ou magmáticas), rochas sedimentares e rochas metamórficas.

2. ALGUMAS CARACTERÍSTICAS DAS PEDRAS DE CONSTRUÇÃO:

 Quanto maior o peso espeçífico (pesada) maior será sua resistência;

 Pedra porosa e calcárea absorvem água, sendo indesejável seu uso em alicerces;

 Pedra que se quebra em camadas horizontais são boas para pisos;

3. TIPOS:

No Brasil, dispomos de vários tipos de rochas próprias para utilização em construções e

como agregado. O Quadro a seguir mostra as rochas mais comumente usadas com suas
principais características.

PROPRIEDADES

Peso Resistência à Resistência

Abosorção
Rocha específico compressão ao
3
de água (%)
kg/m MPa intemperismo

GRANITO 2650 0,5 150 boa

GNAISSE 2650 variável 120 boa
QUARTZITO 2500 1,0 200 ótima
SIENITO 2800 0,5 150 boa
BASALTO 3000 1,0 200 boa
CALCÁRIO variável variável variável boa
 AGLOMERANTES

1. DEFINIÇÃO E USO

Aglomerante é o material ativo, ligante, em geral pulverulento, cuja principal função é

formar uma pasta que promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na
obtenção das argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de
natas. Ex.: cal. cimento e gesso.

As pastas são, portanto, misturas de aglomerante com água. São pouco usadas devido
aos efeitos secundários causados pela retração. Podem ser utilizadas nos rejuntamentos de
azulejos e ladrilhos.

As natas são pastas preparadas com excesso de água. As natas de cal são utilizadas
em pintura e as de cimento são usadas sobre argamassas para obtenção de superfícies lisas.

As argamassas e os concretos serão estudados nos capítulos seguintes.

2. CLASSIFICAÇÃO DOS AGLOMERANTES

Os aglomerantes podem ser classificados, quanto ao seu princípio ativo, em:

Aéreos: são os aglomerantes que endurecem pela ação química do CO2 no ar, como
por exemplo, a cal aérea.

Hidráulicos: são os aglomerantes que endurecem pela ação exclusiva da água, como
por exemplo, a cal hidráulica, o cimento Portland, etc. Este fenômeno recebe o nome de
hidratação.

Poliméricos: são os aglomerantes que tem reação devido à polimerização de uma

matriz.

3. CONCEITO DE PEGA

Pega é a perda de fluidez da pasta. Ao se adicionar, por exemplo, água a um

aglomerante hidráulico, depois de certo tempo, começam a ocorrer reações químicas de
hidratação, que dão origem à formação de compostos, que aos poucos, vão fazendo com que
a pasta perca sua fluidez, até que deixe de ser deformável para pequenas cargas e se torne
rígida.

Início de pega de um aglomerante hidráulico é o período inicial de solidificação da

pasta. É contado a partir do lançamento da água no aglomerante, até ao início das reações
químicas com os compostos do aglomerante. Esse fenômeno é caracterizado pelo aumento
brusco da viscosidade e pela elevação da temperatura da pasta.

Fim de pega de um aglomerante hidráulico é quando a pasta se solidifica

completamente, não significando, entretanto, que ela tenha adquirido toda sua resistência, o
que só será conseguido após anos.

A determinação dos tempos de início de e de fim de pega do aglomerante são

importantes, pois através deles pode-se ter idéia do tempo disponível para trabalhar,
transportar, lançar e adensar argamassas e concertos, regá-los para execução da cura, bem
como transitar sobre a peça.

Com relação ao tempo de início de pega os cimentos brasileiros se classificam em:

No caso dos cimentos de pega normal, o fim da pega se dá, de cinco a dez horas depois
do lançamento da água ao aglomerante. Nos cimentos de pega rápida, o fim da pega se
verifica poucos minutos após o seu início.

4. CAL

É o produto obtido pela calcinação de rochas calcárias a temperaturas elevadas.

Existem três tipos de cales: cal aérea (cal virgem e cal hidratada) e a cal hidráulica.

4.1. CAL VIRGEM

É o aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias (CaCO3) numa

temperatura inferior a de fusão do material (850 a 900 OC).

Além das rochas calcárias, a cal também é obtida de resíduos de ossos e conchas de
animais.
 O fenômeno ocorrido na calcinação do calcário é o seguinte:

O produto que se obtém com a calcinação do carbonato de cálcio recebe o nome de cal
virgem, ou cal viva (CaO), que ainda não é o aglomerante usado em construção. O óxido deve
ser hidratado para virar hidróxido de cálcio Ca(OH)2 denominado de cal extinta ou cal
queimada.

O processo de hidratação da cal virgem é executado no canteiro de obras. As pedras

são colocadas em tanques onde ocorre a sua extinção ao se misturarem com a água. O
fenômeno de transformação de cal virgem em cal extinta é exotérmico, isto é, se dá com
grande desprendimento de calor (250 cal/g, podendo em alguns casos a temperatura atingir
400°C), o que torna o processo altamente perigoso.

Após a hidratação das pedras, o material deverá descansar por 48 horas no mínimo,
antes de ser utilizado na obra.

As argamassas de cal, inicialmente, têm consistência plástica, mas endurecem por

recombinação do hidróxido com o gás carbônico, presente na atmosfera (daí o nome cal
aérea), voltando ao seu estado inicial de carbonato de cálcio.

4.2. CAL HIDRATADA

Cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de

hidratação. É apresentada como um produto seco, na forma de um pó branco de elevada
finura. A cal é encontrada no mercado em sacos de 20 kg.

A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas:
  Maior facilidade de manuseio, por ser um produto pronto, eliminando do canteiro de
obras a operação de extinção;
 Maior facilidade de transporte e armazenamento;
 Produto pronto para uso;
 É um produto seco, o que facilita a elaboração de argamassas.

4.3. CAL HIDRÁULICA

Este tipo de cal é um aglomerante hidráulico, ou seja endurece pela ação da água, e foi
muito utilizado nas construções mais antigas, sendo posteriormente, substituído pelo cimento
Portland.

4.4. APLICAÇÃO DA CAL

A cal pode ser utilizada como único aglomerante em argamassas para assentamento de
tijolos ou revestimento de alvenarias ou em misturas para a obtenção de blocos de solo/cal,
blocos sílico/calcário e cimentos alternativos.

Durante muito tempo a cal foi largamente empregada em alvenarias, que vêm
atravessando muitos séculos de vida útil. Atualmente o maior emprego da cal se dá, misturada
ao cimento Portland.

Por causa da elevada finura de seus grãos (2 mm de diâmetro), e consequente

capacidade de proporcionar fluidez, coesão (menor suscetibilidade à fissuração) e retenção de
água, a cal melhora a qualidade das argamassas. A cal confere uma maior plasticidade as
pastas e argamassas, permitindo que elas tenham maiores deformações, sem fissuração, do
que teriam com cimento portland somente. As argamassas de cimento, contendo cal, retêm
mais água de amassamento e assim permitem uma melhor aderência.

A cal também é muito utilizada, dissolvida em água para pinturas, na proporção de mais
ou menos 1,3 gramas por litro de água. A esta solução chama-se nata de cal e sua utilização é
conhecida como caiação. As tintas de cal, além do efeito estético, têm, também, efeito
asséptico, devido a sua alta alcalinidade (PH alto).

5. GESSO

5.1. DEFINIÇÃO
 Dos aglomerantes utilizados na construção civil, o gesso é o menos utilizado no Brasil.
No entanto, ele apresenta características e propriedades bastante interessantes, dentre as
quais, pode-se citar o endurecimento rápido, que permite a produção de componentes sem
tratamento de aceleração de endurecimento. A plasticidade da pasta fresca e a lisura da
superfície endurecida são outras propriedades importantes.

O gesso é um aglomerante de pega rápida, obtido pela desidratação total ou parcial da

gipsita, seguido de moagem e seleção em frações granulométricas em conformidade com sua
utilização. A gipsita é constituída de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com
duas moléculas de água. As rochas são extraídas das jazidas, britadas, trituradas e queimadas
em fornos.

De acordo com a temperatura do forno o sulfato de cálcio bi-hidratado se transforma em

três diferentes substâncias:

O gesso é um aglomerante de baixo consumo energético. Enquanto a temperatura para

processamento do cimento Portland é da ordem de 1450 °C, a da cal entre 800 e 1000 °C, a do
gesso não ultrapassa 300 °C.

As propriedades aglomerantes do gesso devem-se à hidratação do sulfato de cálcio

semi-hidratado e do sulfato de cálcio solúvel que reconstituem o sulfato de cálcio bi-hidratado.

5.2. APLICAÇÕES DO GESSO

 Devido a sua principal característica, o rápido endurecimento, o gesso presta-se à
moldagem. Quanto a suas principais aplicações destacam-se:

 Material de revestimento (estuque);

 Placas para rebaixamento de teto (forro);
 Painéis para divisórias;
 Elementos de ornamentação, como: sancas, florões, etc.

6. CIMENTO PORTLAND

6.1. DEFINIÇÃO

Cimento Portland é a denominação técnica do material usualmente conhecido na

construção civil como cimento. O cimento Portland foi criado e patenteado em 1824, por um
construtor inglês, chamado Joseph Aspdin. Naquela época, era moda na Inglaterra construir
com uma pedra, de cor acinzentada, originária da ilha de Portland, situada ao sul do país.
Como o resultado da invenção de Aspdin se assemelhava, na cor e na dureza a pedra de
Portland, foi patenteada com o nome de cimento Portland.

O cimento é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes, que

endurece sob ação da água, sendo, portanto, um aglomerante hidráulico. Depois de
endurecido, mesmo sob ação da água, não se decompõe mais.

O cimento é hoje, sem dúvida, o mais importante dos aglomerantes, sendo de

fundamental importância conhecer bem suas propriedades, para poder aproveitá-Ias da melhor
forma possível.

6.2. COMPOSIÇÃO DO CIMENTO PORTLAND

O cimento Portland é composto de clínquer, com adições de substâncias que contribuem

para suas propriedades ou facilitam o seu emprego. Na realidade, são as adições que definem
os diferentes tipos de cimento.

O clínquer tem como matérias-primas o calcário e a argila. A rocha calcária é

primeiramente britada, depois moída e em seguida misturada, em proporções adequadas, com
argila, também moída. Essa mistura atravessa então, um forno giratório, cuja temperatura
interna chega a alcançar 1450 oC, atingindo uma fusão incipiente. Esse calor é que transforma
a mistura, no clínquer, que se apresenta primeiramente na forma de pelotas. Na saída do forno,
o clínquer ainda incandescente é bruscamente resfriado, e finamente moído, transformando-se
em pó. Na Figura 2 é apresentado o esquema de fabricação do cimento Portland.

No clínquer em pó está a essência do cimento, pois é ele quem tem a característica de

desenvolver uma reação química, na presença da água, cujas conseqüências físicas, são,
primeiramente, tornar-se pastoso, portanto moldável e, em seguida endurecer, adquirindo
elevada resistência e durabilidade.

Detalhando um pouco, podemos dizer que a mistura moída de calcário e argila ao atingir
a fusão incipiente (±30% de fase líquida), apresenta reações entre o carbonato de cálcio
(CaCO3), presente no calcário e os diversos óxidos (SiO2, AI2O3 Fe2O3, etc.) presentes na
argila, formando silicatos e aluminatos, que apresentam reações de hidratação, podendo,
então, o material resultante apresentar resistência mecânica.

Os principais silicatos formados na calcinação do calcáreo e da argila, são:

 A mistura de cimento e água forma uma solução alcalina de pH entre 11 e 13, na qual os
silicatos se solubilizam, saturando a solução e se depositando, na forma de hidratados
insolúveis que formam cristais que se entrelaçam, tomando o a mistura a forma de um sólido.

Os teores médios dos componentes dos cimentos brasileiros são dados na tabela 2.

Analisando a figura anterior verifica-se que:

a) o silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades,
especialmente no primeiro mês de vida;

b) o silicato dicálcico (C2S) é o maior responsável pelo ganho de resistência em idades mais
avançadas, principalmente, após um ano de idade;

c) o silicato (C3S) contribui para ganhos de resistência especialmente no primeiro dia;

d) O ferro aluminato tetracálcico (C 4AF) pouco contribui para a resistência do cimento; e

e) o silicato tricálcico (C3S) e o aluminato tricálcico (C3S) muito contribuem para a liberação do
calor de hidratação do cimento, devido ao grande ganho de resistência que apresentam no 1 o
dia.

As adições são as outras matérias-primas, que misturadas ao clínquer na fase de

moagem, fazem com que se obtenha os diversos tipos de cimento Portland disponíveis no
mercado. As principais matérias-primas adicionadas ao clínquer são: o gesso, as escórias de
alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.

A contribuição de cada uma destas adições, às propriedades finais do cimento podem

ser resumidas da seguinte forma:

 Gesso: tem como função básica regular o tempo de pega do cimento;

 Escória de alto-forno: é o subproduto obtido durante a produção de ferrogusa nas
indústrias siderúrgicas, resultante do processo de fusão do minério de ferro, com cal e
carvão. A escória se separa do ferro gusa por diferença de densidade. Quimicamente, é
composta de uma série de silicatos que ao serem adicionados ao clínquer do cimento,
são capazes de sofrer reações de hidratação e posterior endurecimento. A adição de
escória contribui para a melhoria de algumas propriedades do cimento, como, por
exemplo, a durabilidade e a resistência à agentes químicos;
 Materiais pozolânicos: são rochas vulcânicas ou matérias orgânicas fossilizadas
encontradas na natureza, certos tipos de argilas queimadas em elevadas temperaturas e
derivados da queima de carvão mineral nas usinas termelétricas, entre outros. Esses
materiais, também apresentam propriedades ligantes, se bem que de forma potencial
(para que passem a desenvolver a propriedade de ligante não basta a água, é
necessária a presença de mais um outro material, por exemplo o clínquer). O cimento
com adição desse material apresenta a vantagem de conferir maior impermeabilidade as
misturas com ele produzidas;
  Materiais carbonáticos: são minerais moídos e calcinados. Contribui para tornar a
mistura mais trabalhável, servindo como um lubrificante entre as partículas dos demais
componentes do cimento.

6.3. PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

Existem vários tipos de cimento Portland, cuja diferença é feita basicamente em função
das adições das matérias-primas, vistas anteriormente, que entram na composição final do
cimento. Conforme estas adições as características e propriedades dos cimentos variam,
influenciando seu uso e aplicação.

A designação dos cimentos é feita de acordo com o teor de seus componentes (% em

massa). As últimas revisões das especificações brasileiras, realizadas pela ABNT, modificaram
algumas das designações dos cimentos Portland fabricados no Brasil.

Além de existirem vários tipos de cimento, existem, também, diferentes classes de

cimento. A classe do cimento define a resistência à compressão que o cimento tem que atingir
aos 28 dias.

6.3.1. DESIGNAÇÃO DOS CIMENTOS

Os principais tipos de cimento Portland oferecidos no mercado, ou seja, mais

empregados nas diversas obras de construção civil, são a seguir apresentados pelas suas
designações e siglas (códigos adotados para identificação, inclusive na sacaria):
 6.3.2. CLASSES DE CIMENTO

A classe dos cimentos define a sua resistência mecânica aos 28 dias e, ai como os tipos
de cimento, também é expressa de forma abreviada, ou seja, em código.

A resistência mecânica dos cimentos é determinada pela resistência à compressão

apresentada por corpos-de-prova produzidos com Argamassa Normal (Argamassa Normal é a
mistura de cimento, areia normal e água. Areia Normal é a areia fornecida pelo Instituto de
Pesquisas Tecnológicas de São Paulo-(IPT) e deve satisfazer a norma NBR 7214.). A forma
dos corpos-de-prova, suas dimensões, características, dosagem da argamassa e os métodos
de ensaios, são definidos pela NBR 7215.

Até o ano de 1986, a unidade em que se media a resistência do corpo-de-prova

padronizado era o quilograma-força por centímetro quadrado. A partir do ano de 1987, a
resistência à compressão dos cimentos brasileiros passou a ser expressa pela unidade
internacional chamada Mega Pascal, conforme determinação do INMETRO. Essa nova
unidade é abreviada como MPa e como 1 MPa é exatamente igual a 10,197 kgf/cm 2, essa
relação é arredondada para 1 MPa =10 kgf/cm2.

No Brasil existem três classes de cimento e a Tabela 3 mostra como elas eram definidas
e codificadas até 1986 e como são agora.

Nem todos os tipos de cimento Portland são oferecidos nas três classes. A oferta de
cimento segundo o tipo e a classe é apresentada na Tabela 4.

A classe de cimento mais usual é a CP-32, estando a CP-25, praticamente fora de

comercialização.
 6.3.3. TEORES DOS COMPONENTES E PROPRIEDADES

Os teores dos componentes do cimento são apresentados pelo percentual em massa.

São também ressaltadas as principais propriedades de cada tipo de cimento em função de sua
composição.

O cimento Portland comum é aquele constituído basicamente de clínquer, gesso e

nenhuma ou muito pequenas quantidades de materiais carbonáticos e adições de escória de
alto forno ou materiais pozolânicos.
 Quando a quantidade de adição está em torno de 10% a Norma Brasileira classifica
como cimento Portland composto, com os três subtipos vistos acima.

O cimento Portland de alto-forno se caracteriza por conter quantidades maiores de

adição de escória de alto-forno.

A escória, como já foi explicado, da forma como é obtida, também possui a propriedade
potencial de ligante hidráulico, ou seja, em presença de água e meio alcalino, desenvolve uma
reação química que a torna primeiro pastosa e depois endurecida.

Mas, a reação química da escória de alto-forno em presença de água apresenta

pequenas diferenças em relação à desenvolvida pelo clínquer em pó com essa mesma água.
De um lado, a reação química da escória de alto-forno com a água se processa em velocidade
um pouco menor do que a do clínquer moído. Em conseqüência disso, o cimento de alto-forno
leva mais tempo para endurecer. Mas, em compensação, esse tempo a mais permite que os
grãos e partículas que o compõem se liguem melhor entre si, reduzindo, também, os espaços
vazios ou poros entre eles, fato que proporciona uma maior durabilidade e, principalmente, um
ganho significativo de resistência em idades mais avançadas.

Por outro lado, o cimento de alto-forno produz menos calor durante a hidratação. Este
fato, em geral, beneficia as argamassas e os concretos confeccionados com esse tipo de
cimento.
 O cimento Portland pozolânico se caracteriza por conter uma quantidade maior de
adição de materiais pozolânicos.

Os materiais pozolânicos, como as escórias de alto-forno, apresentam propriedade

potencial de atuar como ligante hidráulico. A reação dos materiais Pozolânicos com a água só
vai acontecer quando houver, também, a presença e clínquer em pó. Na realidade, a reação
dos materiais pozolânicos só começa depois que a reação entre o clínquer moído e a água já
estiver iniciada. Mas, em compensação, uma vez iniciada, ela se processa em velocidade
superior à do cimento de alto-forno (CP 111), embora ainda um pouco menor que a o
cimento Portland comum, de modo que continua havendo mais tempo para que as partículas e
grãos que compõem o cimento pozolânico se liguem de forma mais íntima, através de um
número maior de pontos de contato, reduzindo, assim, os espaços vazios ou poros entre eles,
com o conseqüente aumento de durabilidade.

Por outro lado, como a velocidade da reação do cimento pozolânico com a água é mais
lenta, também é menor o efeito do calor gerado nessa reação, sobre as argamassas e
concretos.

O cimento Portland de alta resistência inicial não é propriamente um tipo de cimento que
se diferencia dos demais pelas matérias-primas que são adicionadas ao seu clínquer moído
com gesso. Trata-se, na realidade, de um tipo particular de cimento Portland comum, cuja
principal diferença em relação aos demais tipos é atingir altas resistências nos primeiros
dias. O que faz o cimento de alta resistência inicial desenvolver essas altas resistências nos
primeiros dias é a utilização de uma dosagem diferenciada de calcário e argila na produção
do clínquer, bem como a sua moagem mais fina, de modo que esse cimento, ao reagir com a
água, adquira elevadas resistências, com velocidade muito maior.

CIMENTO PORTLAND RESISTENTE A SULFATOS (EB 903/NBR 5737)

São considerados cimentos resistentes a sulfatos:

a) os que tiverem teores de C3A do clínquer e de adições carbonáticas iguais ou inferiores a

8% e 5% (em massa do aglomerante total), respectivamente;

b) os que tiverem antecedentes de resultados de ensaios de longa duração ou de obras que

comprovem resistência a sulfatos;

c) os Portland de alto-forno que contiverem entre 60% e 70% de escória granulada e os

Portland pozolânicos com 25% a 40% de material pozolânico.

Nos dois primeiros casos o cimento deve atender, ainda, a uma das normas NBR 5732,
5733, 5735, 5736 e 11578. Se cimento Portland de alta resistência inicial (NBR 5733), admite-
se a adição de escória granulada de alto-forno ou de materiais pozolânicos, para os fins
específicos da NBR 5737.

O cimento Portland branco é um tipo de cimento que se diferencia dos.demais tipos pela
coloração. Trata-se de um cimento composto basicamente de clínquer e gesso, sendo que no
processo de fabricação do seu clínquer é eliminado o ferro contido na argila, já que é esse
mineral o responsável pela coloração cinza dos demais tipos de cimento Portland.

No Brasil, o cimento Portland branco é oferecido no mercado em duas versões; uma

para uso em argamassa e pastas, o cimento branco não estrutural e outra que pode ser
empregada para fazer concretos, denominada de cimento branco estrutural.
 O cimento branco estrutural, além de atender a uma possível estética de projeto,
também, faz com que a superfície reflita os raios solares, transmitindo menos calor para o
interior da construção.

6.3.4. COMPARAÇÃO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE CIMENTOS PORTLAND

QUANTO A GANHO DE RESISTÊNCIA

A resistência à compressão é uma das características mais importantes do cimento

Portland e é determinada em ensaios descritos na Norma Brasileira. Com dados da Associação
Brasileira de Cimento Portland, a média de ganho de resistência de alguns cimentos
brasileiros, pode ser apresentada segundo o gráfico da Figura 4.

6.3.5. DISPONIBILIDADE NO MERCADO DOS DIVERSOS CIMENTOS

Como já foi dito, a classe de cimento habitualmente encontrado no mercado é a CP-32,

estando a CP-25, praticamente fora de comercialização.

Os cimentos do tipo pozolânico e de alto forno são comercializados em determinadas

regiões onde se encontram em grandes quantidades as matérias-primas utilizadas em sua
fabricação.

Os cimentos do tipo alta resistência inicial e resistentes a sulfatos só são disponíveis,

praticamente, por encomenda.
 O tipo de cimento mais habitualmente encontrado no mercado é o composto,
normalmente, com adição de escória, na classe 32 (CP II - 32).

6.4. INFLUÊNCIAS DOS TIPOS DE CIMENTO NAS ARGAMASSAS E CONCRETOS

A Tabela 5 apresenta de que forma os diversos tipos de cimento, agem sobre as

argamassas e concretos de função estrutural com eles fabricados.

As influências assinaladas na tabela anterior são relativas, podendo-se ampliar ou

reduzir o seu efeito sobre as argamassa e concretos, através do aumento e diminuição da
quantidade de seus componentes, sobretudo a água e o cimento. As características dos
demais componentes, também podem alterar a dimensão dessas influências. Pode-se, ainda,
usar aditivos químicos para reduzir certas influências ou aumentar o efeito de outras, quando
desejado.

Tudo isso leva a conclusão de que é necessário estudar a dosagem ideal dos
componentes das argamassas e concreto a partir do tipo de cimento escolhido, conforme será
mostrado nos Capítulos 4 e 5.

6.5. APLICAÇÕES USUAIS DOS DIFERENTES TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

 Em que pese a possibilidade de se ajustar, através da dosagem adequada, os diversos
tipos de cimento às mais diversas aplicações, a análise das características e propriedades dos
cimentos indicam as aplicações mais usuais, conforme a Tabela 6.
 6.6. EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO

O cimento Portland é embalado em sacos de papel kraft, com 50 kg. No caso de

grandes obras, e dispondo-se de silos para armazenamento, pode ser fornecido a granel.

Quando fornecido em sacos, as embalagens são de marcação padronizada, contendo a

marca, o fabricante, o tipo e a classe.

Considerando que o cimento é um produto perecível, alguns cuidados são necessários

para o armazenamento do cimento na obra, tais como:

 abrigar da umidade - o cimento não deve, antes de ser usado, entrar em contato com a
água ou com a umidade, pois caso isto aconteça, empedrará, Devemos reservar um
local para construção de um barracão coberto, e com estrados de madeira, para isolar o
contato dos sacos com o solo;
 não formar grandes pilhas - a pressão dos sacos superiores sobre os inferiores
diminuem o módulo de finura do cimento. Recomenda-se não fazer pilhas com mais de
10 sacos.
 não estocar por muito tempo - o cimento deve ser estocado por um período máximo de
um mês, mesmo assim tomando-se as precauções acima.
 PRODUTOS CERÂMICOS

1. INTRODUÇÃO

Dá-se o nome de cerâmica à pedra artificial obtida por meio da moldagem, secagem e
cozedura de argila ou mistura contendo argila. Em certos casos, pode ser suprimida alguma
das etapas citadas, mas a matéria-prima é a argila.

O emprego de produtos cerâmicos obtidos por processos artificiais é anterior à era

cristã. A necessidade de construir usando pedras artificiais surgiu em lugares onde escasseava
a pedra e eram abundantes os materiais argilosos. Os produtos cerâmicos continuam em uso e
em evidência devido as suas qualidades de resistência mecânica, durabilidade, estética,
conforto e preço relativamente barato.
A grande diversidade de argilas encontradas na superfície da Terra permite que se
obtenham produtos cerâmicos com as mais diversas características tecnológicas,
compreendendo o seguinte:
a) desde produtos rústicos, como adobes, tijolos e telhas, até produtos de fino acabamento,
como os de porcelana;
b) desde produtos permeáveis, como velas de filtros, até produtos impermeáveis, como as
louças sanitárias e de grés cerâmico;
c) desde produtos frágeis ao fogo até elementos refratários e resistentes a altas temperaturas;
d) desde produtos usados como isoladores elétricos até os supercondutores, uma das maiores
inovações tecnológicas deste final de século.

2. COMPOSIÇÃO DA ARGILA

A indústria cerâmica requer, para o seu funcionamento, quantidades suficientes de solo

apropriado, água e combustível.
O solo de natureza argilosa apresenta características de plasticidade. Isto é, ao ser
misturado à água adquire a forma desejada, a qual se mantém após secagem e cozimento. Os
constituintes do solo podem ser classificados de acordo com o tamanho de suas partículas,
conforme apresenta a Tabela 16.

TABELA 16 - Classificação do solo segundo a granulometria

 Na prâtica, o solo para fabricação da cerâmica deve conter uma fração de argila,
juntamente com silte e areia, de modo a conformar as desejáveis características de
plasticidade, bem como de não trincamento e retração, de vitrificação, etc. A argila que melhor
resistência à compressão apresenta é a que tem cerca de 60 % de argilominerais, ficando os
40 % restantes igualmente distribuídos entre silte, areia fina e areia média.
A análise química das argilas revela a existência de sílica (SiO 2), alumina (AI2O3) óxido
férrico (FeO3), cal (CaO), magnésia (MgO), álcalis (Na2O P e K2O), anidrido carbônico (CO2) e
anidrido sulfúrico (SO3).
A sílica compõe, em geral, 40 a 80% do total da matéria-prima; a alumina aparece com
10 a 40%; o óxido férrico está presente em quantidades inferiores a 7%; a cal tem teores
geralmente abaixo de 10%; a magnésia, abaixo de 1 %, e os álcalis apresentam teores da
ordem de 10%.
O óxido férrico não só é importante fator de coloração do produto cozido, como age
como fundente, baixando o ponto de fusão da argila. A sílica não combinada ajuda a diminuir a
retração durante a queima; associada a fundentes, forma o vitrificado interior da cerâmica.

3. COZIMENTO DA ARGILA

O calor fornecido pelo forno durante o processo de cozimento elimina todo tipo de água
O
presente nas argilas. Entre 900 e 1000 C, a estrutura cristalina transforma-se em massa
amorfa, quando então a sílica e a alumina se recombinam e cristalizam, formando novos
minerais.
A formação de vidro no interior da cerâmica, pela fusão da sílica livre (1200 0C) com
posterior solidificação, também contribui para a estabilidade estrutural das cerâmicas,
principalmente as de alta vitrificação.

4. PRODUTOS CERÂMICOS PARA CONSTRUÇÃO

4.1. MATERIAIS CERÂMICOS SECOS AO AR

 i. ADOBE

Dos materiais cerâmicos secos ao sol, apenas o adobe e as argamassas de barro têm
alguma importância na construção. O adobe é argila simplesmente seca ao ar, sem cozimento
e usada em construções rústicas. Ele pode resistir a tensões de compressão até de 70 kg/cm 2,
o que é um bom índice; mas tem o inconveniente de, ao receber água, tornar-se novamente
plástico. Por isso as paredes desse material devem ser revestidas por camada isolante de
umidade, para que tenham alguma duração.
Devido à alta resistência, a argila também é bastante empregada com argamassa de
assentamento de tijolos. As vantagens e desvantagens são as mesmas citadas acima.

A indústria fabrica e coloca no mercado da construção uma gama enorme de produtos

cerâmicos, os quais podem ser classificados de acordo com o seguinte esquema:

4.2. MATERIAIS CERÂMICOS COMUNS (BAIXA VITRIFICAÇÃO)

São os materiais de argila propriamente ditos ou cerâmica vermelha. São assim

denominados porque seu principal componente é a argila, a qual geralmente contém óxido de
ferro, elemento responsável pela coloração avermelhada que é a característica principal desse
tipo de cerâmica. Dentre os materiais de argila destacam-se os porosos (tijolos, telhas,
tijoleiras, etc.) e os vidrados ou gresificados (tijolos e telhas especiais, ladrilhos, etc.). O vidrado
refere-se ao corpo do material e não apenas à sua superfície.

4.2.1. TIJOLOS E BLOCOS

São materiais que servem para dividir compartimentos ou vedá-los. Quando sobrepostos
e rejuntados formam o que se chama de alvenaria ou, vulgarmente, paredes. Os blocos
também podem desempenhar função estrutural, formando alvenarias portantes, dispensando
em alguns casos o uso de vigas e pilares de concreto armado. Assim, existem no mercado
blocos para uso de vedação e para uso portante.
 No recebimento dos tijolos na obra é preciso atentar para as seguintes particularidades:
- as partidas com grande quantidade de quebra indicam material fraco, não devendo ser
aceitas;
- as cores desmaiadas ou os miolos escuros indicam material cru;
- as cores muito carregadas indicam excesso de vitrificação.

Os tijolos e blocos variam conforme a forma e a dimensão. Podem ser classificados em:

4.2.1.1. TIJOLO MACIÇO

Apresentado na Figura 39, tem a forma de paralelepípedo. São especificados pela NBR-
7170 e padronizados pela NBR- 8041, com dimensões que variam segundo a Tabela 17.
TABELA 17 - Classificação e dimensões do tijolo maciço.

FIGURA 39 - Tijolo maciço

Seu principal emprego é feito em alvenaria externa, sem muitas exigências quanto à
aparência e para fins estruturais (fundação e sustentação).
Um tijolo maciço deve apresentar como principais características de qualidade:
- regularidade de forma e dimensão;
- arestas vivas e cantos resistentes;
- cozimento uniforme (produz som metálico quando percutido com mar telo);
- resistência à compressão dentro dos limites da NBR-7170/83;
- massa específica aparente de 1,80 kg/dm3
- absorção de água em torno de 15%.

A NBR-7170/83 estabelece que, de acordo com a resistência, os tijolos maciços podem

ser de categoria A, B ou C. A resistência à compressão é determinada pelo ensaio descrito na
NBR-6460. Seus valores mínimos são apresentados na Tabela 18.

TABELA 18 - Resistência dos tijolos maciços à compressão.

4.2.1.2. TIJOLO FURADO

Atualmente, com o aparecimento das estruturas metálicas e do concreto armado, o tijolo

é mais utilizado como elemento de vedação. Visando a redução do peso próprio e a melhoria
das qualidades termo-acústicas, desenvolveu-se o tijolo furado.
São de maior dimensão que os maciços. Seu peso específico é de 1.200 kg/m3. São
fabricados mecanicamente, secos à sombra e posteriormente queimados em fornos. Devem
possuir os mesmos requisitos do tijolo maciço. Em relação ao número de furos, figura 40, os
tijolos furados mais comuns são de 6 furos, havendo também de 8 furos, podendo ainda
apresentarem furos quadrados que não servem para paredes de sustentação, pois tem as
paredes finas e furos redondos geralmente já têm resistência mais próxima à tijolos maciços.
Figura 40 – Tijolos furados

Vários Tipos de Blocos Blocos de 8 furos Bloco de 6 furos

O tijolo furado ou oco é dividido pela EB-20 em três tipos:

TABELA 19 – Tipos de tijolos , conforme a EB-20
 A resistência à compressão é determinada por ensaios, devendo apresentar os valores
mínimos indicados na Tabela 20, conforme os blocos sejam de vedação ou portantes.

As principais vantagens dos tijolos furados sobre os tijolos maciços são estas:
- menor peso por unidade de volume;
- aspecto mais uniforme, arestas e cantos mais fortes;
- menor propagação da umidade;
- melhor isolante térmico e acústico;
- menor custo de mão-de-obra e material.

4.2.1.3. TIJOLO ESPECIAL FURADO

Apresentado na Figura 41, possui diferentes dimensões e formas. É utilizado na

confecção de lajes mistas (pré-moldadas).
 4.2.2. TELHAS

São os materiais cerâmicos usados na confecção de coberturas. Na fabricação das

telhas são usados o mesmo processo e a mesma matéria-prima dos tijolos comuns. A
diferença está na argila, que deve ser fina e homogênea, não só por ser a telha um material
mais impermeável, dada a sua condição de uso, mas também para não provocar grandes
deformações na peça durante o cozimento.
As telhas devem apresentar bom acabamento, com superfície pouco rugosa, sem
deformações e defeitos (fissuras, esfoliações, quebras e rebarbas) que dificultem o
acoplamento entre elas e prejudiquem a estanqueidade do telhado. Tampouco devem possuir
manchas (por exemplo, de bolor), eflorescência (superfície esbranquiçada com sais) ou
nódulos de cal. Na avaliação da efetividade da queima e da eventual presença de fissuras, as
telhas devem emitir som metálico, semelhante ao de um sino, quando suspensas por uma
extremidade e devidamente percutidas, conforme se vê na Figura 42.
 São dois basicamente, os tipos de telhas existentes, com uma variedade bastante
grande de formas. Das telhas de encaixe encontradas no comércio, as mais comuns são a
telha francesa, a romana e a termoplan (figura 43). Das telhas de capa e canal, as mais
comuns são a telha colonial, a paulista e a plan (figura 44).

A Tabela 23 ilustra alguns padrões comparativos entre os diferentes tipos de telhas abordados.
 4.2.3. TIJOLEIRAS

São tijolos de pequena espessura, em torno de 2 cm, empregados em pavimentação,

revestimento de pisos e crista de muros. As tijoleiras são fabricadas em diversos tamanhos e
formas. As mais comuns no mercado são retangulares. Existem ainda as que se destinam a
arremates, tais como degrau, peitoril e pingadeira.

(a) (b)
FIGURA 44 – Tijoleira retangular em piso (a) e em degrau (b)

4.2.3. TIJOLOS E TELHAS ESPECIAIS

São materiais de melhor qualidade usados quando se tem em vista a boa aparência,
sobretudo nos casos em que não se pretende fazer revestimento posterior (Figura 45).
Apresentam uniformidade de tamanho e cor e maior resistência à abrasão. São materiais
moldados por meio de prensagem e dotados de certo grau de vitrificação.
FIGURA 45 – Parede de tijolos a vista

4.2.4. LADRILHOS

São materiais cerâmicos prensados a seco e cozidos a 1300 °C, com certo grau de
vitrificação e espessura em torno de 5 a 7 mm. São empregados no revestimento de pisos
(Figura 46) e paredes, sendo encontrados no mercado nos mais variados formatos,
destacando-se o quadrado, o retangular e o sextavado.

FIGURA 46 – Ladrilhos em piso

4.3. MATERIAIS CERÂMICOS DE ALTA VITRIFICAÇÃO

Os materiais cerâmicos de alta vitrificação podem ser divididos em materiais de louça e

materiais de grés cerâmico.

4.3.1. MATERIAIS DE LOUÇA

Os materiais de louça caracterizam-se por sua matéria-prima quase isenta de óxido de

ferro, ou seja, as "argilas brancas" (caulim quase puro), com granulometria fina e uniforme e
com alto grau de compacidade e vitrificação da superfície, cujo resultado é um material que
tem como característica principal a impermeabilização (absorção de água em torno de 2%).

Os principais materiais de louça são os azulejos, os aparelhos sanitários e as pastilhas.

 4.3.1.1. AZULEJOS

São placas de louça de pouca espessura, vidradas numa das faces. Podem levar
corantes e possuir padrão liso ou decorado. A face posterior e as arestas são porosas, a fim de
garantir melhor aderência das placas ao paramento. O azulejo comum mede, em geral, 15 cm
2
x 15 cm. São usados para revestimento e requerem, neste caso, 45 unidades para cobrir 1 m
de parede.

FIGURA 47 – Azulejos em parede

4.3.1.2. LOUÇA SANITÁRIA

Os aparelhos sanitários (lavatórios, vasos, bidês) são feitos por moldagem. Seu vidrado
é obtido pela pintura da peça com esmalte de bórax com feldspato. Existe louça branca,
conforme figura 48 e colorida (a cor é obtida pelo uso de pigmentos), bem como vários
elementos decorativos, tais como saboneteiras, papeleiras, etc.

4.3.1.2. PASTILHAS

As pastilhas são fabricadas pelo mesmo processo dos azulejos e têm, normalmente,
forma quadrada ou sextavada. Quando quadradas, as pastilhas medem 2,5 cm x 2,5 cm. São
usadas para fins de revestimento; para facilitar sua colocação, vêm coladas em folha de papel,
que depois é retirada por lavagem.
 (a) (b)
FIGURA 48 – Pastilhas e lavatório de louça (a) e pastilhas quadradas (b)

4.4.2. MATERIAL DE GRÉS CERÂMICO

Dentre os materiais de grés cerâmico destacam-se as manilhas.

4.4.2.1 MANILHAS

São tubos cerâmicos de seção circular destinados à condução de águas residuais

(esgotos sanitários, despejos industriais e canalizações de águas pluviais). São produtos
vidrados interna e externamente, ou apenas internamente, na superfície que está em contato
com o líquido. A Norma Brasileira fixa o comprimento e as características de qualidade das
manilhas, bem como o seu diâmetro nominal, que varia de 75 mm, 100 mm, 150 mm, 200 mm,
250 mm, 300 mm, 375 mm, 450 mm, 525 mm, 550 mm a 600 mm. As manilhas devem
apresentar uma resistência mínima à compressão diametral, que varia em função do diâmetro,
entre 1400 e 3500 kgf/m. Devem, ainda, suportar uma pressão instantânea de 2 kgf/cm 2. O
limite de absorção deve ficar em torno de 10%.

4.3. MATERIAIS DE CERÂMICA REFRATÁRIOS

São materiais que possuem ponto de fusão elevado e, consequentemente, não se

deformam quando expostos a altas temperaturas. São feitos com argila refratária, que é uma
argila mais pura, rica em silicatos de alumínio e pobre em óxido de cálcio (material expansivo)
e óxido de ferro (fundente).

Os materiais refratários mais comuns são os tijolos maciços de 50 mm x 100 mm x 200

mm, próprios para a execução de fornos, lareiras, chaminés, etc. É importante ressaltar que o
assentamento dos tijolos deve ser feito com argamassa também refratária, obtida com a
mesma argila do tijolo.
 PRODUTOS AGLOMERADOS COM USO DE CIMENTO

1. INTRODUÇÃO

Existem no mercado materiais para emprego em construções obtidos de misturas que

usam cimento. Alguns são fabricados a partir da argamassa ou do concreto, havendo, ainda,
misturas de cimento com outros· materiais.

Dentre os produtos aglomerados mais comuns destacam-se os blocos e tubos de

concreto, os ladrilhos hidráulicos e os materiais de cimento-amianto, os quais serão tratados
separadamente.

2. BLOCOS DE CONCRETO

São blocos vazados, pré-moldados em concreto, normalmente na forma de

paralelepípedo, com furos na direção da altura.

Os traços de concreto para blocos são dados em dosagem volumétrica, variando de 1:8
a 1:14 na relação cimento:agregado. O consumo de cimento aumenta quando se desejam
blocos mais resistentes e sem revestimentos, embora não se deva aumentar muito o consumo
de cimento que acarretará trincas e problemas no controle da cura das peças, que é
extremamente importante.

O agregado é formado por pedrisco (brita 0), ou pó de pedra. O fator água cimento deve
ser baixo para se obter boa resistência.

Os tijolos são enformados e comprimidos em máquinas. Após a prensagem devem

sofrer a “cura” à sombra, molhando-se 2 ou 3 vezes por dia, durante 3 dias, no mínimo. O pátio
de cura deve ser livre de corrente de ar para diminuir evaporação. Suas características
mecânicas são semelhantes às do tijolo maciço de 1a qualidade.
 Nas fábricas usam-se câmaras de cura, obtendo-se melhor produto, menor perda por
rachaduras e maior rapidez.

Existem o bloco de dois furos, são vazados e suas paredes devem ter no mínimo 1,5 cm
e por isso são mais resistentes. Existem meio bloco que possuem um furo. Também existe o
bloco canaleta inteira e meia canaleta. É perfeito para fazer vigas de amarração entre as
paredes e a laje e também para fazer as vergas e contravergas nas portas e paredes evitando
trincas.

Estes blocos fornecem grande rendimento de mão de obra. Seu peso pode variar de 850
a 1.200 kg/m3. Também, os blocos de concreto constituem uma alvenaria de grande
resistência, podendo dispensar revestimento, recebendo pintura diretamente sobre o bloco. Os
blocos podem ser assentes com argamassa de cimento e areia. Existem tipos que possuem
um sistema de encaixe que dispensam a argamassa.
 As medidas mais comuns dos blocos de concreto encontrados no mercado são 9 cm x
19 cm x 39 cm (conhecido como 10x20x40), 19 cm x 19 cm x 39 cm (conhecido como
20x20x40) e 14x19x39 cm 3 (conhecido como 15x20x40).

Quanto à utilização, de acordo com suas características, os blocos de concreto podem

ser usados como elementos de vedação em alvenaria simples ou como elementos estruturais
em alvenaria armada.

Para atender às disposições da Norma Brasileira 2, os blocos de concreto devem

apresentar resistência à compressão de 2 a 3 MPa, quando destinados à vedação, e entre 4 e
6 MPa, quando destinados a uso estrutural.

3. TUBOS DE CONCRETO

Os tubos de concreto são fabricados à mão ou à máquina, usando-se moldes de metal e

concreto simples convenientemente adensado. O diâmetro interno pode variar desde 20 cm até
100 cm; o comprimento fica entre 75 cm e 120 cm.
 4. MATERIAIS DE CIMENTO AMIANTO

Também chamados de fibrocimento, são materiais compostos de fibras de amianto

(asbesto) misturadas com cimento Portland. Todo o processo de produção é realizado
obedecendo a um rigoroso controle. Todos os produtos são submetidos a testes de qualidade,
padronizados para cada tipo específico, de acordo com a ABNT.

As propriedades do cimento-amianto, entre elas a grande resistência à tração e a

agentes agressivos, bem como sua boa resistência a impactos (ductibilidade), fazem com que
os produtos fabricados a partir desse material tenham amplo uso na construção civil.

A grande vantagem do uso de chapas de cimento-amianto em coberturas, está na

redução do madeiramento do telhado, que diminui os custos de implantação de projetos,
representando muitas vezes significativa economia no preço final da obra. Cada caso deve ser
estudado prévia e cuidadosamente, se admitirmos que determinadas regiões do país possuem
particularidades de ordem climática que envolvem aspectos de conforto ambiental relacionados
com a criação de certos tipos de animais, altamente sensíveis a temperatura ambiente
desconfortável.

As telhas de fibrocimento constituem coberturas mais leves que as de barro, exigindo

por isso mesmo estrutura mais leve. Seus perfis são bastante variados, existindo várias marcas
no mercado. As coberturas com telhas de cimento-amianto podem vencer vãos entre apoios,
às vezes superiores a 3 m de comprimento, dependendo do perfil dessa telha.

As formas mais comuns são as onduladas e as trapezoidais.

 4.1. TELHAS ONDULADAS

CARACTERÍSTICAS ESPESSURA

4 mm 5mm 6mm 8 mm

- largura (m) 0,505 0,92 e 1,10 0,92 e 1,10 0,92 e 1,10

- comprimento (m) 1,22 e 2,44 1,22; 1,53; 1,83 0,91; 1,22; 1,53; 1,83; 2,13; 2,44; 3,05
- peso (kg/m2) 4,8 e 9,6 10,1 kg 13,3 17,7

4.2. TELHAS TRAPEZOIDAIS

Permitem coberturas com pequeno ângulo de inclinação (1 a 3%). Sua largura é de

0,468 e 0,998. Possui como vantagem o grande espaçamento entre as terças, reduzindo-se a
estrutura.

O comprimento é variável:

para largura de 0,468: 2,00; 2,50; 3,00; 3,50; 4,00; 4,50; 5,00; 5,50; 6,00; 6,50; 7,00 m.

para largura de 0,998: 3,00; 3,70; 4,60; 6,00; 6,70; 7,40; 8,20; 9,20 m.
 MADEIRA
1. INTRODUÇÃO
A madeira é um dos mais antigos materiais de construção utilizados pelo homem.
É um material de grande beleza e de larga utilização nas construções. No entanto é muitas
vezes mal empregado, de forma intuitiva, trazendo uma série de problemas. Suas
características devem ser bem estudadas afim de que não sejam nem superestimadas e nem
subestimadas, a fim de seu uso ser mais econômico e com qualidade.

Como material de construção, a vantagem da madeira está em uma série de

características de ordem técnica, econômica e estética, dificilmente encontradas em outros
materiais de construção. São estas as principais características da madeira:

 pode ser obtida em grandes quantidades. As reservas se renovam por si mesmas,

tornando o material permanentemente disponível;

 pode ser facilmente desdobrada;

 pode ser trabalhada com ferramentas simples e ser reempregada várias vezes;

 elevada resistência mecânica, quer a esforços de compressão, quer a esforços de

tração e de flexão; pode ser usada tanto em pilares como em vigas;

 permite fáceis ligações e emendas com diminição da resistência mecânica;

 não estilhaça quando golpeada;

 apresenta condições naturais de isolamento térmico e elétrico (quando seca) e absorção

acústica.

Em contrapartida, a madeira apresenta uma série de desvantagens, como estas, por

exemplo:

 é um material heterogêneo e anisótropo;

 é bastante vulnerável aos agentes externos e sua durabilidade, quando

desprotegida, é limitada;

 é combustível;

 é adquirida a preço alto em determinadas regiões, o que muitas vezes inviabiliza o

seu uso.

Como material de construção, a madeira se destaca por ser, depois do aço, o material
de maior consumo, já que pode participar provisória ou definitivamente de todas as etapas de
uma construção, desde as fundações, a estrutura, os pavimentos, as vedações e
revestimentos, até a cobertura.

Algumas utilizações:

 - andaimes: eucalipto, pinho;

 - fôrmas: pinho, compensados;

 - estrutura para telhado: paraju, ipê, sucupira, cedro, eucalipto;

 - tacos: peroba rosa, sucupira, ipê;

 - assoalhos, rodapés: sucupira, ipê, jatobá;

 - cercas para pastos e currais, postes: aroeira, amoreira, eucalipto tratado, braúna,
candeia;

 - tábuas de curral: ipê, peroba rosa, eucalipto;

 - portas e janelas: angelim, sucupira, ipê;

 - portais e marcos: angelim, sucupira;

 - forros: pinho, pinus.

2. CLASSIFICAÇÃO DA MADEIRA SEGUNDO A FINALIDADE TECNOLÓGICA

 Madeiras finas - Empregadas em serviços de marcenaria e na execução de

esquadrias. Ex.: louro, cedro, vinheira, etc.

 Madeiras duras ou de lei - Usadas em construção para fins estruturais ou como

peças sujeitas a desgaste. Ex.: massaranduba, ipê, etc.

 Madeiras resinosas - Empregadas geralmente em construções temporárias ou

protegidas do intemperismo. Ex.: pinho.

 Madeiras brandas - De pequena durabilidade, porém de grande facilidade de

trabalho, não são usadas na construção. Ex.: timbaúva.

3. APRESENTAÇÃO COMERCIAL DA MADEIRA

A madeira pode ser comercializada em bruto (toras), serrada ou beneficiada.

 A nomenclatura e as dimensões da madeira serrada, que são fixadas de acordo com o
aproveitamento da matéria-prima, são:

Madeira Serrada

Vigas: 15,0x15,0; 7,5x15,0; 7,5x11,5; 5,0x20,0; 5,0x15,0.

Caibros: 7,5x7,5; 7,5x5,0; 5,0x7,0; 5,0x6,0.

Sarrafos: 3,8x7,5; 2,2x7,5.

Táboas: 2,5x23,0; 2,5x15,0; 2,5x11,5

Ripas: 1,2x5,0.

Madeira Beneficiada

Soalho: 2,0x10,0.

Forro: 1,0x10,0.

Batente: 4,5x14,5.

Rodapé: 1,5x15,0; 1,5x10,0

5. PRODUTOS INDUSTRIALIZADOS

4.1. MADEIRA RECONSTITUÍDA

Muitos são os produtos industriais que se enquadram nesta categoria.

São encontrados no mercado com o nome comercial de. Eucatex, Duratex, etc.
 Esses produtos são obtidos industrialmente mediante o desfibramento mecânico de
fragmentos de madeira, saturados e amolecidos em soluções alcalinas, com posterior
prensagem. O processo de fabricação assemelha-se ao do papelão. O material fabricado
apresenta-se sob forma de placas, as quais possuem, de um lado, a desvantagem de serem
pouco resistentes à água e, do outro, a vantagem de serem excelentes isolantes acústicos.

4.2. MADEIRA AGLOMERADA

A madeira aglomerada é formada, fundamentalmente, de aparas de madeira

aglomeradas e prensadas com resinas. O material obtido apresentase sob a forma de placas
de tamanhos e espessuras padronizados cujo custo é inferior ao do material que lhe é
semelhante, o compensado.

O aglomerado é pouco usado na construção civil; tem maior aplicação na indústria de

móveis.

4.3. MADEIRA COMPENSADA

A madeira compensada compõe-se de folhas de madeira muito fina que são

sobrepostas e coladas, com as fibras sempre perpendiculares umas às outras, o que lhes
confere melhor resistência e isotropia. O material obtido apresenta-se sob a forma de placas de
tamanhos padronizados e espessuras que vão de 5 mm a 25 mm.

O acabamento superficial pode apresentar padrões de diferentes tipos de madeira, com

a vantagem de ser, dependendo da resina utilizada na fabricação, resistente à água. É o caso,
por exemplo, do compensado naval.

Na construção civil o compensado tem múltiplos usos, que vão desde as formas para
concreto até aplicações mais nobres, no revestimento de paredes.
 5. DEFEITOS DA MADEIRA

Qualquer anomalia quanto à resistência ou à durabilidade que prejudique o emprego do

material é chamado de defeito.

Nas madeiras em geral, os defeitos são provenientes de:

 crescimento anômalo da árvore, chamado de defeito de estrutura - nós;

 desdobro mal conduzido - fibras reversas, dimensões desuniformes;

 rápida alteração das suas condições de umidade (defeitos de secagem) - fraturas

e fendas;

 alterações provocadas por agentes de deterioração - insetos, mofo, fungos, etc.

6. DETERIORAÇÃO E PRESERVAÇÃO DA MADEIRA

A madeira, como qualquer outro material orgânico, está sujeita principalmente ao ataque
de outros organismos vivos. Dentre estes, destacam-se os microorganismos - fungos e
bactérias - causadores do apodrecimento do material. Também devem ser relacionados, como
agentes destruidores da madeira, o fogo e o intemperismo: chuvas, raios, ventos, etc.

O tratamento preventivo visa principalmente à proteção das madeiras contra ataques de

origem biológica. Consiste em impregná-Ias com substâncias tóxicas, por processos que
podem ser superficiais ou profundos. Por se tratar de um processo mais artesanal, portanto de
interesse nas pequenas construções, focalizaremos aqui o tratamento superficial. A obtenção e
conservação de uma película preservativa que resista a ataques é a principal finalidade do
tratamento superficial da madeira.

A aplicação da película protetora pode ser feita por pintura ou pela simples imersão do
elemento em pequenos tanques. Os produtos mais usados e indicados nesse tipo de
tratamento são os derivados de petróleo e do alcatrão. Produtos de comprovada eficiência em
tratamentos superficiais são encontrados no mercado. Citem-se o Creosoto, o Carbolíneo e o
Pentox, que têm a vantagem da facilidade de aplicação.
 PRODUTOS SIDERÚRGICOS

1. INTRODUÇÃO

Fazem parte desse grupo os metais e suas ligas (aço).

O conceito usual de metal é o de uma substância que, dotada de brilho típico e
opacidade, é boa condutora do calor e da eletricidade, além de possuir características de
dureza e forjabilidade. Do ponto de vista químico é um elemento eletropositivo, ou seja, capaz
de ser catiôntico em combinações.
As ligas são misturas líquidas ou sólidas de dois ou mais metais, ou de um ou mais
metais com certos elementos não-metálicos, produzidas por fusão de seüs componentes. Por
exemplo, adicionando quantidades adequadas de estanho ao cobre, obtém-se o bronze, que é
mais duro que o cobre. Neste caso busca-se obter propriedades mecânicas e tecnológicas
melhores que as dos metais puros.
Os metais e as ligas são amplamente usados na construção civil, como veremos a
seguir.

2. PROPRIEDADES DOS METAIS

As propriedades que interessam para a construção são: aparência, densidade,

resistência à esforços mecânicos, dureza, dilatação térmica, condutibilidade elétrica,
resistência ao choque e à fadiga e oxidação.
Aparência: todos os metais comuns são sólidos à temperatura ordinária, a porosidade
não é aparente e possuem brilho característico.
Densidade: Razão entre massa do metal e o volume ocupado por ele. Os metais podem
ser divididos em quatro grupos, de acordo com a densidade: leves (alumínio e magnésio),
pouco pesados (zinco, estanho, ferro, cobre, níquel), metais pesados (prata, chumbo, mercúrio)
e metais muito pesados (ouro, platina).
Dureza: É a resistência ao risco. É medida experimentalmente por vários processos,
porém é definida como a resistência oferecida pela superfície à penetração de uma peça de
maior dureza.
Dilatação e Condutibilidade Térmica: o coeficiente de dilatação dos metais se situa
entre 0,10-0,030 mm/m/ºC; a ordem decrescente começa com o zinco, depois chumbo,
estanho, cobre, ferro e termina com aço. Com relação a condutibilidade térmica a prata é o
maior condutor seguido do cobre, alumínio, zinco, bronze, ferro, estanho, níquel, aço e
chumbo.
 Condutibilidade Elétrica: os metais são bons condutores elétricos, o cobre e o alumínio
são utilizados tradicionalmente na transmissão de energia elétrica.
Resistência à tração: Corresponde à tensão máxima aplicada ao material antes da
ruptura . NBR-6152 para metais.

Resistência à Fadiga: Ocorre quando peças estão sujeitas a esforços repetidos e

acabam rompendo a tensões inferiores àquelas obtidas em ensaios estáticos. Deve-se levar
em conta esta propriedade principalmente em dimensionamento de peças sob o efeito
dinâmico, como pontes, torres de transmissão, etc. Os esforços alternados que podem levar à
fadiga podem ser:
 Tração
 Tração e compressão
 Flexão
 Torção.

Corrosão (ou Oxidação): transformação não intencional de um metal, a partir de suas

superfícies expostas, em compostos não aderentes, solúveis ou dispersíveis no ambiente em
que o metal se encontra. Há dois tipos de corrosão: a corrosão química e a corrosão
eletroquímica. Em qualquer caso o metal doa elétrons a alguma substância oxidante existente
no meio ambiente, formando óxidos, hidróxidos, sais, etc.
A tendência natural dos metais é voltar à condição de óxido. Pode-se, no entanto,
procurar retardadores da oxidação, a partir das seguintes técnicas:
- Escolha do metal ou liga adequada ao meio em que vai atuar;
- Fazer com que o meio em que o metal vai atuar não seja corrosivo;
- Recobrir o metal por um óxido ou sal insolúvel e resistente, que impeça a troca
eletrolítica;
- Fazer capeamento metálico;
- Pintura superficial.

2. FERRO

O ferro é o metal de mais larga aplicação nas construções. É usado puro ou em ligas,
em estruturas, coberturas, painéis, grades, esquadrias, etc., ou como reforço junto com outros
materiais, como é o caso do concreto armado. A metalurgia do ferro tomou o nome especial de
siderurgia, daí a designação de produtos siderúrgicos dada aos que são confeccionados com
ferro e suas ligas.
O ferro não é encontrado puro na natureza. Está sempre ligado, principalmente com o
oxigênio, constituindo óxido ferroso. No processo siderúrgico são incorporados elementos
metalóides e metais, como o carbono, o silício, o enxofre, o fósforo, o manganês e outros.
Estas substâncias influem nas propriedades do ferro, ao qual conferem qualidades especiais,
conforme a quantidade em que entram na sua composição. O conteúdo de carbono, por
exemplo, é de grande importância, dado que influi na dureza, elasticidade, fusibilidade e
maleabilidade do ferro. A classificação tradicional do ferro e suas ligas tem sido feita a partir do
teor de carbono. Conforme seu percentual de carbono, os ferros podem ser:

Ferro fundido ou coado - (teor de carbono entre 1,7 e 6,7%) - O ferro obtido
diretamente do alto-forno é o ferro gusa, bastante impuro, desuniforme e poroso. Este
ferro é levado para fornos menores (aciaria), nos quais sofre nova fundição, refinando-
se mais. Ao sair do forno, o ferro é chamado de ferro coado, de segunda fusão ou
fundido. Este tipo de ferro ainda permanece impuro e não uniforme, além de conter
bolhas de ar no seu interior.

Aço - (teor de carbono entre 0,2 e 1,7%) - O aço pode ser obtido diretamente do
minério ou carbonatando-se o ferro doce (que veremos a seguir), descarbonando-se o
ferro fundido ou por processos mistos.

Ferro forjado ou doce - (teor de carbono inferior a 0,2 %) - O ferro doce ou forjado,
também chamado de ferro pudlado (do inglês to puddle = mexer), é obtido da afinação
do ferro gusa branco, preparado pelo processo de pudlagem (quer dizer, agitado ao ar
por meio de barras, para a redução do teor de carbono, com consequente formação
do aço.

Toda essa etapa de 'obtenção dos diferentes tipos de ferro é desenvolvida em altos-
fornos ou em fornos menores e específicos de cada processo.

2.1. APLICAÇÃO DOS MATERIAIS SIDERÚRGICOS

O ferro e o aço tem grande utilização como material estrutural, devido a seu elevado
módulo de resistência (permite vencer grandes vãos com peças relativamente delgadas e
leves).

Seu emprego pode ser em estruturas ou componentes, como por exemplo: peças
estruturais em geral (vigas, perfis, colunas), trilhos, esquadrias, coberturas e fechamentos
laterais, painéis (fachadas e divisórias), grades e peças de serralheria, reforço de outros
materiais (concreto armado), hangares, galpões, silos e armazéns.

A adição de carbono no processo de fabricação aumenta a resistência do aço, porém o

torna mais duro e frágil (corpo se deforma pouco antes da ruptura, que ocorre sem aviso prévio
(ruptura frágil).

O ferro fundido tem boa resistência à compressão, cerca de 60 kgf/mm², porém a

resistência à tração é cerca de 60% deste valor. Sob efeito de choques mostra-se quebradiço.

A resistência à ruptura por tração ou compressão dos aços utilizados em estruturas varia
de 30 a 120 kgf/mm².

2.2. VANTAGENS DA CONSTRUÇÃO COM AÇO

Maior confiabilidade; menor tempo de execução; maior limpeza da obra; maior facilidade
de transporte e manuseio; maior facilidade de ampliação; maior facilidade de montagem;
facilidade de desmontagem e reaproveitamento; menores dimensões da peças; facilidade de
vencer grandes vãos; precisão das dimensões dos componentes estruturais; maior facilidade
de reforço e redução de carga nas fundações.

2.3. INFLUÊNCIA DA COMPOSIÇÃO QUÍMICA NAS PROPRIEDADES DOS AÇOS/

LIGAS DE FERRO

A composição química determina muitas das características dos aços. Alguns elementos
químicos são conseqüência dos métodos de obtenção, outros são adicionados
deliberadamente, para atingir fins específicos.

Os principais elemento químicos encontrados nos aços são:

- Carbono => principal elemento para aumento da resistência. em geral, cada 0,01% de
aumento de teor de carbono aumenta o limite de escoamento em ± 0,35 MPa; no entanto, é
acompanhado por redução de ductibilidade, tenacidade e soldabilidade;

- Cobre => aumenta a resistência à corrosão (adição de até 0,35%); aumenta também o limite
de resistência à fadiga;

- Manganês => aumenta o limite de resistência à fadiga, a tenacidade e à corrosão;

- Nióbio => produz aumento relativamente grande no limite de escoamento, mas aumentos
menores no limite de resistência;

- Níquel => aumenta a resistência mecânica, a tenacidade e a resistência à corrosão; reduz a

soldabilidade;

- Cromo => aumenta a resistência mecânica à abrasão e à corrosão;

- Vanádio => em teores até 0,12%, aumenta o limite de resistência à abrasão e à deformação,
sem prejudicar a soldabilidade e a tenacidade;

- Fósforo => aumenta o limite de resistência à fadiga; reduz a ductibilidade e a soldabilidade.

2.4. PRINCIPAIS MATERIAIS SIDERÚRGICOS NAS CONSTRUÇÕES RURAIS

2.4.1. BARRAS PARA CONCRETO ARMADO

Definição da NBR 7480 - barras e fios de aço destinados a armaduras de concreto:

a) Quanto à apresentação:

- Barras: segmentos retos com comprimento entre 10 e 12 m.

- Fios: elementos de diâmetro nominal inferior ou igual a 12 mm, fornecidos em rolos de grande
comprimento.

b) De acordo com o processo de fabricação:

- Classe a: barras e fios laminados a quente, com escoamento definido, caracterizado por
patamar no diagrama tensão-deformação; são barras lisas.

- Classe b: são as barras e fios encruados por deformação a frio, com tensão de escoamento
convencionada em uma deformação permanente de 0,2%; são as barras torcidas ou com
mossas.

c) de acordo com as características mecânicas, conforme a tabela abaixo:

A norma brasileira substitui o bitolamento em polegadas pelo bitolamento em milímetros:

- Fios: 3,2 - 3,5 - 4 - 4,5 - 5 - 6 - 7 - 8 - 9 mm;

- Barras: 5 - 6 - 8 - 10 - 12 - 16 - 20 - 22 - 25 - 32 - 40 mm.

2.4.2. FERRO FUNDIDO

Entre produtos de ferro fundido são importante os tubos para a construção de rede de
água e esgotos, no entanto de elevado preço. Servem também como colunas para suporte de
carga. São tubos retos com bolsa para encaixe, com diâmetro à partir de 3”, além de conexões
tais como curvas, tês, cruzetas e forquetas. Sua resistência é superior a dos similares.

2.4.3. ARAMES

Podem ser pretos ou galvanizados, fornecidos em rolos e designados pelo calibre da

fieira. Por exemplo: calibre 18, 20, etc. Arames galvanizados para cercas são de calibre 15.

Para transformamos calibre para mm usamos a tabela TABELA JAUGE PARIS (JP). Ex:
calibre 15 = 2,4 mm

2.4.4. CORDOALHAS

Em aço, diversos fios trançados formando bitola ¼” ou 3/8”, utilizados para cercas de
currais para bovinos, hoje mais econômicas que divisórias de madeira.

2.4.5. PREGOS

Apresenta-se no comércio em dimensões diversas, caracterizados por 2 números; o

primeiro refere-se ao calibre correspondente ao diâmetro e o segundo relacionado ao
comprimento em “linha portuguesa” (1 linha = 2,3mm). Exemplo:
LPP significa linhas de polegadas portuguesas ( sistema de medida) que é constantemente 2,30mm.
Sistema brasileiro JP x LPP
Exemplo para prego 17 x 27
17 na tabela JP = 3 mm 27 x a constante LPP 2,3 mm= 62,1 mm
Logo, um prego 17x27 tem 3 mm de diâmetro x 62,1 mm de comprimento

Bitola comercial dos pregos:

 2.4.6. CANOS GALVANIZADOS

Para canalização de água, vapor, gás e ar comprimido. De acordo com a pressão de

serviço podem ser fornecidos com ou sem costura. As bitolas internas vão ½ ” a 3” com
comprimento de 6 m. Uma grande variedade de conexões é colocada à disposição dos
usuários, evitando forçar curvaturas nos canos, o que danificaria a camada protetora
galvanizada, expondo o tubo à corrosão. Para condução de água usa-se o tubo com costura
(cano) nas bitolas de ½ a 2”.

3. OUTROS PRODUTOS SIDERÚRGICOS

3.1. ALUMÍNIO

- O alumínio é um metal leve: densidade relativa entre 2,56 e 2,67 kgf/dm³;

- Tem ruptura à tração entre 8 e 14 kgf/mm², e quando temperado pode atingir 50 kgf/mm²;
- É de difícil soldagem, e quando soldado perde 50% de suas propriedades mecânicas;
- Se funde a 650-660 ºC e tem excelente condutibilidade térmica e elétrica;
- Há várias ligas com o alumínio, destacando-se o duralumínio (com cobre e magnésio) de
grande resistência e leveza;
- Metal de cor cinza-claro, destaca-se como um dos metais de maior emprego na construção
civil (só perdendo em importância para o ferro e suas ligas), sobressaindo-se a qualidades de
leveza, estabilidade, beleza e condutibilidade.

Emprego do Alumínio

- Na construção o alumínio é empregado em transmissão de energia elétrica, coberturas,

revestimentos, esquadrias, guarnições, elementos de ligação, etc.;
- O alumínio não deve ficar em contanto com outro metal; os elementos de conexão podem ser
de alumínio ou de outro metal com proteção isolante;
- Em coberturas é empregado na forma de chapas onduladas ou trapezoidais;
- É muito empregado em esquadrias, onde os fabricantes já têm perfis padronizados, com os
quais compõem a forma desejada pelo projetista;
- É usado em fachadas (revestimento), em arremates de construção (cantoneiras, tiras, barras),
fios e cabos de transmissão de energia e pode ser disperso em veículo oleoso dando tintas de
alumínio.

3.2 COBRE

- Metal de cor avermelhada, muito dúctil (É a capacidade que alguns materiais possuem de se
deformarem antes da ruptura, quando sujeito a tensões muito elevadas) e maleável, embora
duro, pode ser reduzido a lâminas e fios extremamente finos;
- Ponto de fusão entre 1.050 e 1.200 ºC, densidade relativa entre 8,6 e 8,96, rompimento à
tração entre 20 e 40 kgf/mm²;
- Apresenta grande condutibilidade térmica e elétrica.

Emprego do Cobre

- É utilizado principalmente em instalações elétricas, como condutor;

- É empregado também em instalações de água, esgoto, gás, coberturas e forrações;
- É recomendável a utilização de tubulações de cobre para gás liquefeito, porque resistem
melhor quimicamente e são mais fáceis de soldar que as de ferro galvanizado.

3.3. ZINCO

- Metal cinza-azulado, ponto de fusão 400-420 ºC, densidade relativa entre 7 e 7,2, resistência
à tração 16 kgf/mm², possui baixa resistência elétrica;
- Em pouco tempo de exposição cobre-se de uma camada de óxido, que o protege, mas é
muito atacável pelos ácidos (quando usado em calhas ou telhas deve apresentar caimento
uniforme, para não permitir acumulo de águas que possam trazer acidez).

Emprego do Zinco
- É utilizado principalmente sob a forma de chapas lisas ou onduladas, para coberturas ou
revestimentos, em calhas e condutores de fluidos (líquidos e gases);
- É empregado também como composto em tintas e em ligas.

3.4. LATÃO

- Liga de cobre e zinco de grande uso e importância na construção;

- A proporção da liga é variável => pode ir de 95% de cobre e 5% de zinco, até 60% de cobre
por 40% de zinco;
- Tem cor amarela, é muito dúctil e maleável, tem densidade relativa entre 8,2 a 8,9, carga de
ruptura à tração entre 20 e 80 kgf/mm²;

Emprego do latão

- É muito empregado em ferragens: torneiras, tubos, fechaduras, etc.

As ferragens representam dois grandes grupos de artefatos utilizados na construção
predial: ferragens de esquadrias (fechos, fechaduras, dobradiças e puxadores) e metais
sanitários (válvulas, registros e torneiras).
Todos esses artigos devem ter qualidades em comum, como: resistência mecânica
elevada, resistência à oxidação, facilidade de fabricação, resistência ao desgaste, relativa
leveza e facilidade de manuseio.
Esse conjunto de qualidades se encontra melhor no latão, por isso a preferência de seu
emprego.
 MATERIAL HIDROSANITÁRIO

1. MATERIAL PARA ESGOTO

1.1. MANILHAS CERÂMICAS

São tubos cerâmicos de barro, cozidos em fornos, com adição de sal para vitrificação.
Empregados especialmente em canalizações de esgotos e águas pluviais, podem ser utilizados
também na confecção de chaminés de fogões à lenha.
Tem em uma das extremidades um alargamento ou bolsas e na outra uma série de
ranhuras que facilitam a aderência de argamassa. Peças especiais são usadas para derivação
e mudança de direção, tais como curvas, tês, ipsilon, cruzeta e sifões.
O diâmetro interno varia de 3” a 6”.
São qualidades requeridas: impermeabilização, diâmetro uniforme e som cheio
denotando ausência de trincas.

1.2. TUBOS PVC

O PVC ou cloreto de polivinila em forma de tubos sanitários tem largo emprego nas
construções em geral, devido a uma série de características tais como resistência, flexibilidade,
durabilidade e economia. Suas paredes lisas e o menor número de junções nas linhas
dificultam o entupimento e as incrustações. Sua espessura pequena (3,00 mm) e a facilidade
de união com cola (junta-soldada) permitem grande rendimento da mão-de-obra. Normalmente
são encontrados nas bitolas de 40, 50, 75 e 100 mm.
Uma grande variedade de materiais de conexão é encontrada, tal como bolsas, luvas,
cotovelo, curvas, junção simples 450, junção dupla, tês, cruzetas, além de ralos simples e
sifonados e tubos de descargas.
Toda linha pode ser consultada em catálogos de empresas especializadas.

2. TUBOS PARA ÁGUA FRIA – PVC

Para instalações de água fria na zona rural são usados tubos PVC classe 12 (6 kg/cm2
ou 60 m.c.a.) com diâmetro de 20 a 110 mm.
Para prédios ou tubos submetidos a pressões de 7,5 kg /cm 2 recomenda-se a série A.
Sob encomenda são fornecidos tubos de classe 20 (10 kg/cm2 ), com comprimento de 6 m.
Existe linha completa de conexões para os tubos anteriores. Os tubos encontrados no
comércio são de dois tipos: junta soldada (cola especial), de acoplamento e rosqueáveis.
Tubos galvanizados ou de ferro- ver materiais siderúrgicos

3. LOUÇA SANITÁRIA

Nesta linha estão incluídos os aparelhos tais como vaso sanitário, bidê, lavatório e
acessórios (porta toalha, saboneteiras, papeleiras, cabides), bebedouros e mictórios. Banheiras
e tanques podem também acompanhar em louça durovitrificada. São apresentadas em
diferentes modelos e cores conforme sua origem industrial.

4. OUTROS APARELHOS SANITÁRIOS:

Pias de cozinha constituem aparelho a parte podendo ser encontrados: tampo de

marmorite com bojo de ferro esmaltado, tampo de mármore ou granito com bojo de aço
inoxidável e tampo e bojo de aço inoxidável.
Obras de baixo custo podem ser satisfeitas com bojo de ferro esmaltado,
confeccionandose o tampo na própria obra, em concreto revestido de cimento natado.

5. METAIS SANITÁRIOS

Abrangem uma ampla gama de peças de acabamento simples ou de luxo. Aqui se

incluem os registros de gaveta, de pressão, as torneiras, duchas e válvulas sanitárias. Algumas
indústrias apresentam constantemente novos modelos buscando atender o mercado cada vez
mais exigentes quanto a estética e qualidade.