Estudo Da Aderencia em Concretos

ESTUDO DA ADERÊNCIA EM CONCRETOS
Autor: Ivan Rafael Zimlich

Professor Orientador: Manoel Stotz
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI
Curso engenharia civil – ECV 20 - Trabalho de Conclusão de Curso
05/04/2017
RESUMO
Devido ao processo de degradação natural e fenômenos patológicos das estruturas de concreto

o campo de estudo das patologias em edificações tem avançado nitidamente. Neste sentido, os
mais diversos tipos de materiais utilizados no reparo e reforço das estruturas têm sido
comercializados e empregados no tratamento destas patologias. Um dos principais
procedimentos de reparo consiste na remoção do concreto deteriorado e aplicação de um novo
material de preenchimento. Para que aconteça uma perfeita ligação entre o reparo e a
estrutura existente são utilizados materiais conhecidos como pontes de aderência, cujo objetivo
é criar uma camada de maior resistência no contato entre os diferentes elementos e promover
assim uma ligação eficiente.
O artigo avaliou o desempenho de dois adesivos a base de epóxi encontrados no mercado,
utilizados como pontes de aderência entre concretos, através de um experimento prático, feito
por meio de ensaios de compressão – cisalhamento de cilindros recompostos com junta
diagonal de 60º, separados em duas classes de resistência, 30MPa e 35MPa. Esta metodologia
permitiu simular condições de reparos cotidianas em uma das situações mais críticas de
aderência entre substratos de concreto. As resinas epóxi apresentaram eficiência satisfatória
apenas no grupo de 35 MPa, no grupo de 30 MPa um dos adesivos acabou prejudicando a
aderência.
Palavras-chave: Patologias. Concreto. Pontes aderentes.
1 INTRODUÇÃO
Desde a antiguidade, materiais estruturais foram utilizados em construções. Madeira,

pedra e posteriormente, as ligas metálicas. Cada material apresentava suas características e
limitações diante das aplicações.
O uso de materiais de construção esteve presente na evolução do homem, conforme

descreve ISAIA (2005), ao lado do processo de civilização, onde o homem tinha a necessidade
de buscar conforto e abrigo.
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CLÍMACO (2008) lembra que os romanos foram um dos primeiros povos a utilizar
materiais denominados aglomerantes, que reagem em presença da água e endurecem, tornando
possível a criação de uma pedra artificial denominada concreto ou Betão.
A boa resistência a compressão do concreto, no entanto, era limitada a pequenas

construções onde predominavam nas estruturas apenas esforços de compressão não muito
elevados: fundações, pisos, arcos pedestais, blocos, tubos, etc.
Conforme NEVILLE (2013) o uso do cimento moderno em construções se propagou,

nitidamente a partir do surgimento de um processo de fabricação industrial criado e patenteado
por Joseph Apsdin, em 1824 na Inglaterra, que começou a produzir o atual cimento Portland,
hoje difundido pelo mundo.
Com a necessidade de aumentar a resistência do concreto à tração, surgiu o concreto

armado. Conforme lembra o autor, o concreto armado surgiu da busca de um material que se
associasse a essa pedra artificial, um material com boa resistência a tração, denominado
armadura, normalmente composta por barras de aço, porém também podem ser utilizados outros
materiais como o bambu e o sisal.
A partir da década de 1990, conforme CLÍMACO (2008) introduziu-se no mercado os

compósitos, utilizados no reparo e reforço de estruturas, principalmente os polímeros
reforçados com fibras, (FPRV), como carbono, vidro ou aramida, associados a resinas,
principalmente o epóxi.
ISAIA (2005) descreve que nos dias atuais é praticamente impossível não ter nenhuma
atividade humana em que o concreto esteja presente, principalmente a partir do século XX,
onde aconteceram grandes avanços na ciência e tecnologia, permitindo o desenvolvimento de
materiais e métodos que refletiram diretamente na construção civil. As mudanças no cotidiano
das pessoas, a busca pelo bem estar pessoal e social, conforme conclui o autor, resultou na
construção de obras arrojadas e rápidas para suprir as necessidades da sociedade.
Com o grande impulso das construções surgiram também problemas relacionados as

estruturas de concreto, as quais geralmente apresentam perda de sua eficiência ao longo do
tempo, e de forma simultânea ocorrem processos de deterioração, provenientes dos mais
diversos fatores.
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O estudo das patologias e reparo de estruturas de concreto se desenvolve em torno desse

campo na identificação e tratamento destes problemas. Os problemas patológicos podem ter sua
origem na fase de construção da estrutura, por falhas construtivas, ou no estágio de utilização,
por uso incorreto, ou ainda, provenientes de acidentes.
Reparar uma estrutura é de certa forma uma tarefa complexa e exige uma correta
avaliação e identificação das fontes causadoras. Reparos em estruturas de concreto implicam
quase sempre na remoção de material deteriorado e adição de um novo material sobre a estrutura
existente. A eficiência do reparo depende diretamente das condições do concreto existente e da
capacidade do material de reparo em aderir-se a ele. Para melhorar essa aderência entre reparo
e substrato utiliza-se um material denominado ponte de aderência. As pontes de aderência são
materiais poliméricos que apresentam alta resistência mecânica, e tem como objetivo em sua
utilização aumentar a aderência entre as camadas de concreto, permitindo que a estrutura
restabeleça suas propriedades originais. Realizar um reparo sem tomar alguns cuidados pode
levar a perda de aderência entre os substratos de concreto e acabará prejudicando o reparo
realizado.
Há uma grande variedade de materiais utilizados para promover essa associação, um

exemplo são os adesivos à base de epóxi que possuem alta resistência e compatibilidade entre
concreto e aço sendo um dos materiais mais utilizados. Este projeto pretende assim, analisar o
desempenho de duas resinas epóxi que estão disponíveis no mercado.
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 CIMENTO PORTLAND
Segundo a ABCP (2002), o cimento Portland é composto basicamente de clínquer e

adições. O clínquer é a base de todos os tipos de cimento. As adições podem variar para cada
tipo de cimento, sendo elas responsáveis por definirem as diferenças entre os tipos de cimento.
Cimento Portland, assim denominado o material mais empregado na construção civil

pelo mundo, é um pó fino com propriedades aglomerantes, aglutinantes ou ligantes,
que reage e solidifica pela ação de água. Depois de endurecido mesmo sendo
submetido a presença de água não se decompõe mais. (ABCP, 2002 p. 06)
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O clínquer, de acordo com NEVILLE (2013), tem como matéria-prima o calcário, sílica,
alumina e óxido de ferro, encontrados naturalmente como pedra calcária, giz, mármore, conchas
do mar e argilas. As rochas calcárias são moídas e misturadas em suas proporções, em seguida,
a mistura passa por um grande forno com cerca de 230 metros de comprimento e com
temperaturas em torno de 1450 °C. O calor intenso transforma a mistura em clínquer, que depois
de formado é moído e transformado em pó. MEHTA E MONTEIRO (1994) descrevem o
clínquer como sendo nódulos de 5 a 25 mm de diâmetro produzidos a partir de um material
sinterizado, ou seja, produzido quando uma mistura é aquecida a altas temperaturas.
2.2 ADIÇÕES
De acordo com a ABCP (2002), as adições são as matérias-primas misturadas ao

cimento ainda no processo de moagem dos grãos de clínquer. Essas matérias-primas podem ser
o gesso, as escórias de alto-forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
2.2.1 Gesso (sulfato de cálcio)
O sulfato de cálcio tem a função de regular o início de endurecimento do cimento, e

garante que o clínquer não reaja de forma muito rápida, inviabilizando sua aplicação. Porém,
seu excesso pode causar expansão e desagregação do cimento endurecido. Todos os tipos de
cimento Portland têm em sua composição uma pequena quantidade de sulfato de cálcio, em
torno de 3%, para 97% de clínquer, ABCP (2002).
2.2.2 Escórias
É um resíduo metálico, proveniente da produção de ferro-gusa em indústrias

siderúrgicas. Possuem propriedade de ligante hidráulico, permitindo a substituição do clínquer
pela escória granulada de alto forno, ABCP (2002). Conforme NEVILLE (2013) a adição de
escórias ao processo de moagem de clínquer resulta em um menor consumo de energia para a
produção do cimento e ainda apresenta melhorias em algumas propriedades, como maior
durabilidade e maior resistência. No Brasil, o cimento Portland de alto-forno é normalizado
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pela NBR 5735/1991- Cimento Portland de alto forno, e identificado pela como CP III com
classes de resistência de 25, 32 e 40 MPa.
2.2.3 Pozolanas
Podem ser encontradas em forma natural onde o único processo para seu uso é a
moagem, conforme descreve ISAIA (2005), podem provir de: vidros vulcânicos, tufos
vulcânicos, argilas ou folhetos calcinados e terra diatomácea.
As pozolanas também podem ser provenientes da queima de carvão pulverizado, em

usinas termoelétricas, a altas temperaturas, resultando na produção das cinzas volantes, que
contém entre 60 e 90 % de sílica amorfa em sua composição, e possuem diâmetro na faixa de
1 a 150 mícron.
NEVILLE (2013) descreve que os materiais pozolânicos possuem pouco valor

cimentício, mas quando em presença de umidade, reagem quimicamente com a cal liberada na
hidratação do cimento, formando compostos com propriedades cimentícias. As cinzas volantes
podem ser adicionadas na fabricação de cimentos, sendo frequentemente mais baratas,
permitindo em parte, a substituição de clínquer. As cinzas volantes melhoram a resistência a
sulfatos do concreto e produzem baixo calor de hidratação. No Brasil, o cimento pozolânico é
normalizado pela NBR 5736/1991 - Cimento Portland pozolânico, versão corrigida 2010 e
identificado como CP IV com classes de 25 e 32 MPa.
2.2.4 Fílers
Segundo ISAIA (2005), os materiais carbonáticos ou fílers são materiais finamente

divididos que apresentam em sua composição carbonato de cálcio ou o próprio calcário em si.
Essa adição traz melhorias para algumas propriedades do concreto, pode-se citar a
trabalhabilidade, permeabilidade, exsudação e tendência a fissuração.
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Tabela 2.1 – Tipos de cimento Portland fabricados no Brasil.
Designações Classes Norma ABNT

Cimento Portland comum CP I-25
CPI-32 NBR 5732
CPI-40
Cimento Portland comum CPI I-S-25
(Com adições) CPI I-S-32 NBR 5732
CPI I-S-40
Cimento Portland composto CP II-E-25

(Com escória) CP II-E-32 NBR 11578
CP II-E-40
Cimento Portland composto CP II-Z-25
(Com pozolana) CP II-Z-32
CP II-Z-40 NBR 11578
Cimento Portland composto CP II-F-25

(Com fíler) CP II-F-32 NBR 11578
CP II-F-40
Cimento Portland de alto forno CP III-25

CP III-32 NBR 5735
CP III-40
Cimento Portland pozolânico CP IV-25 NBR 5736
CP IV-32
Cimento Portland de alta resistência inicial CP V-ARI NBR 5733
FONTE: Souza e Ripper, 1998.
Tabela 1.2 - Teores dos componentes do cimento Portland.
Componentes (% em massa)
Siglas Classes de
resistência Clínquer + Escoria de Material Material
sulfato de cálcio alto forno pozolânico carbonático
CP I 25-32-40 100 - - -
CP I-S 25-32-40 99-95 1-5 1-5 1-5
CP II-E 25-32-40 94-56 6-34 - 0-10
CP II-Z 25-32-40 94-76 - 6-14 0-10
CP II-F 25-32-40 94-90 - - 0-10
CP III 25-32-40 65-25 35-70 - 0-5
CP IV 25-32 85-45 - 15-50 0-5
CP V-ARI - 100-95 - - 0-5
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2.3 AGREGADOS
De acordo com SOUZA E RIPPER (1998) de um modo geral os agregados são

considerados inertes, mas possuem características físicas e químicas que exercem influência no
comportamento do concreto, como a redução de retração, aumento da resistência e outros.
Para METHA E MONTEIRO (1994) agregados são tratados normalmente como

materiais de enchimento do concreto, não reativos, e suas características determinam muitas
propriedades importantes no concreto.
Segundo a normativa NBR 7211/2009: Agregados para concreto - Especificação, os

agregados devem ser compostos por grãos minerais duros, compactos, estáveis, limpos e não
podem conter substâncias que possam afetar a hidratação e endurecimento do cimento.
A composição granulométrica tem grande influência sobre a qualidade do concreto,

conforme descreve SOUZA E RIPPER (1998), principalmente sobre a resistência,
trabalhabilidade e uniformidade do concreto. A dosagem adequada proporciona uma redução
na quantidade de cimento e confere um concreto de boa qualidade.
Em grande parte os agregados apresentam resistências significativamente maiores que

as da própria pasta de cimento. SALVADOR E GIAMMUSSO (1992) relatam que quando um
agregado possui boa qualidade, seu aumento de proporção na dosagem aumenta a resistência
do concreto, além de melhorar, por exemplo, a redução do calor de hidratação e retração do
concreto.
A maioria dos agregados naturais, conforme descreve ISAIA (2005), possui massa
unitária entre 1500 e 1700 kg/m³ produzindo o que chamamos de concretos normais, com
aproximadamente 2400 kg/m³.
2.3.1 Classificação dos agregados
A definição dos conceitos de cada agregado é descrita pela norma NBR 7211/2009:
Agregados para concreto – Especificação, que classifica:
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Agregado miúdo: agregados cujos grãos passam pela peneira com abertura de malha
igual 4,75mm, em ensaios realizados de acordo com ABNT NBR NM 248, com peneiras
definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1.
Agregado graúdo: agregados cujos grãos passam pela peneira de abertura igual a 75mm
e ficam retidos na peneira de 4,75mm, em ensaios realizados de acordo com ABNT NBR NM
248, com peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1.
2.3.2 Região de transição agregado – cimento
A região de contato do agregado envolto na pasta de cimento é chamada de zona de

transição. ISAIA (2005) a define como a zona de contato entre os grãos dos agregados graúdos
e miúdos que se funde com a pasta de cimento, circundando e separando os agregados. O autor
complementa que há uma tendência da água a acumular filmes em torno dos grãos formando
uma camada mais fraca na interface. NEVILLE (2013) conclui que essa zona de transição
possui maior porosidade e, portanto tem menor resistência.
Materiais cimentícios podem ser utilizados junto ao cimento Portland para conduzirem
modificações nas interfaces. ISAIA (2005) propõe a adição de cinzas volantes ao cimento, pois
irão diminuir a fluidez da pasta em torno dos agregados, tornando a zona de transição menos
espessa. A sílica ativa tem efeito semelhante, reduzindo a zona de transição, e demonstra ser
mais eficiente que as demais cinzas. A sílica ativa é um pó fino de tom cinza com tamanho na
ordem de 0,2 mícron e formato esférico, possuindo efeito de microfiller, segundo descrevem
SOUZA E RIPPER (1998), devido a sua finura e sua forma, a sílica ativa modifica várias
propriedades no concreto, preenchendo os vazios existentes entre os grão do concreto.
Conforme reforçam os autores, concretos com sílica ativa apresentam melhorias em suas
características como: maior resistência a compressão, tração, abrasão, ataques químicos e maior
aderência entre concreto velho e concreto novo. A sílica pode ser adicionada ao concreto
diretamente ou vir adicionada ao cimento.
2.4 ÁGUA
A água é um dos principais fatores influentes na resistência do concreto, conforme

descreve NEVILLE (2013), é a relação água/cimento que determinará a resistência final do
concreto. A água a ser utilizada na mistura do concreto deve ser potável, não contendo materiais
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em suspensão, impurezas químicas (cloretos e sulfatos) ou resíduos industriais. A água não

potável também pode ser utilizada, como regra águas com pH entre 6,0 e 8,0, sem sabor salino
ou salobro são adequadas ao uso, a cor e o odor não implicam na existência de substâncias
prejudiciais.
As estruturas podem sofrer fenômenos patológicos graves caso sejam empregadas águas
não potáveis ou que contenham presença de cloretos contribuindo para a corrosão de armaduras.
2.5 CONCRETOS
O concreto pode ser visto em sua forma estrutural como sendo formado por grãos de
agregados graúdos envolvidos em uma argamassa formada pelo cimento e agregados miúdos.
Pode-se definir o concreto como:
Concreto = Aglomerante + Água + Agregado Miúdo + Agregado Graúdo
As principais características do concreto conforme CLÍMACO (2008) são:
-Boa resistência a compressão;
-Baixa resistência a tração (1/5 a 1/15 da resistência a compressão;
-Fácil de transportar e de se moldar, podendo adquirir as mais variadas formas;

-Possui meio alcalino, pH entre 12 a 13,5 protegendo o aço das armaduras contra a
corrosão;
-Durabilidade elevada.
Para NEVILLE (2013), concretos, de forma geral, podem ser definidos como um
material obtido através de um meio cimentante, onde o cimento é considerado o principal
material e os agregados envoltos no cimento têm a função de enchimento mais barato. O autor
ressalva que, ainda que se fosse possível obter um cimento com valor de custo inferior ao dos
agregados, seria rejeitada a ideia de compor uma mistura exclusivamente por cimento, pois as
alterações no volume do cimento puro chegam a ser 10 vezes maiores que em um concreto
simples, causando retração do material, além do grande calor que seria gerado pela hidratação
levando a fissuração, e mais, os agregados são mais resistentes a ataques químicos. Assim o
autor conclui que indiscutivelmente o uso de agregados é sempre vantajoso.
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2.5.1 Concretos no estado fresco
Conforme lembra FUSCO (2012) logo após a mistura do cimento com a água iniciam-
se as reações químicas, gerando o endurecimento do concreto. Por aproximadamente 2 horas
apresenta a forma de um líquido viscoso. Após esse tempo o concreto começa a apresentar uma
estrutura sólida e a resistência passa a aumentar com o decorrer do tempo.
NEVILLE (2013) complementa que para um concreto de boa qualidade se faz

necessária a adoção de práticas de manuseio adequadas do concreto, garantindo que toda a
mistura seja coesa e uniforme sem que haja segregação no transporte e lançamento.
2.5.2 Trabalhabilidade do concreto
A trabalhabilidade do concreto deve ser tal que permita o adensamento total do concreto
de modo a preencher o máximo de vazios possíveis. Para NEVILLE (2013) a trabalhabilidade
compete a vários fatores como: quantidade de água, granulometria dos agregados, presença de
aditivos e finura do cimento. Para o autor, a quantidade de água é o principal fator que altera a
trabalhabilidade, pois pela simples adição de água, a lubrificação entre as partículas é
aumentada.
Existem alguns ensaios que trazem uma referência média da trabalhabilidade de um

concreto, ensaios simples e que conseguem detectar variações na uniformidade dos concretos,
NEVILLE (2013). São eles: abatimento de tronco de cone, ensaio do fator de compactação,
ensaio de Vebe, ensaio de espalhamento e ensaio de penetração de bola.
No Brasil, o principal ensaio é o abatimento de cone ou slump test normalizado pela

NBR NM 67/1998: Concreto – Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de
cone.
2.5.3 Coesão
Para que um concreto seja coeso, é necessário que não haja segregação, sendo que seus
constituintes tendem a se separar devido a diferença no tamanho dos grãos, segundo descreve
NEVILLE (2013). Outro fator é a quantidade de água contida na mistura, que em excesso,
separa a pasta de cimento dos agregados. Para o autor a preocupação real com a segregação está
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no transporte e manuseio do concreto, concretos transportados por longas distâncias ou

lançados a grandes alturas estão sujeitos ao risco de segregarem, cabem aqui as boas práticas
de manuseio e lançamento do concreto com métodos adequados de manuseio, onde podem ser
reduzidas as possibilidades de segregação.
Para FUSCO (2008) nem todas as porções do concreto podem apresentar a mesma
resistência, o autor reforça que a resistência pode variar numa mesma porção de concreto, isso
pode variar de acordo com os materiais empregados, as condições de mistura na betoneira, o
transporte, lançamento e adensamento. Assim o autor conclui que a resistência do concreto
pode variar dentro de um mesmo lote e em vários pontos onde foi aplicado.
2.6 DOSAGEM DO CONCRETO
De acordo com SALVADOR E GIAMMUSSO (1992) é o procedimento em que se

determinam as proporções de cimento, água, agregados e aditivos que resultem em uma mistura
que atenda às necessidades tanto no estado fresco quanto endurecido.
Para ISAIA (2005) a dosagem é o procedimento necessário à obtenção da melhor

proporção entre os materiais que compõe o concreto, visando obter a mistura ideal e mais
econômica que atenda a diversos requisitos, de forma geral, os seguintes: resistência mecânica,
trabalhabilidade, durabilidade e deformabilidade.
Existem, atualmente, variados métodos para procedimentos de dosagem no Brasil. Os

mais comuns conforme descreve ISAIA (2005) são: Instituto Tecnológico Do Rio Grande Do
Sul (ITERS), Instituto Nacional De Tecnologia (INT), Instituto de Pesquisas Tecnológicas do
Estado de São Paulo (IPT) e Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP).
2.7 ENSAIOS
Ensaio é o método básico para verificação de resistência do concreto utilizando cubos

cilíndricos moldados com amostras do concreto fresco, verificando se atende as especificações
que foram pré-estabelecidas no projeto e garantindo desta forma a qualidade do concreto.
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Os ensaios no Brasil são realizados de acordo com a NBR 5739/2007: Concreto –

Ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos.
A moldagem dos corpos de prova é realizada de acordo com a NBR 5738/2015:

Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova.
FUSCO (2012) explica que os corpos de prova curados em condições de obra não
apresentam valor idôneo, pois as condições de cura são diferentes das de câmaras úmidas e
também são diferentes das condições de peças estruturais, devido a diferenças do tamanho,
geometrias e tipos de formas das estruturas.
2.8 DURABILIDADE DO CONCRETO
De acordo com o comitê 201 do ACI, (American Concrete Institute), citado por
METHA E MONTEIRO (1994), o conceito de durabilidade de uma estrutura de concreto está
diretamente relacionado a sua vida útil e depende da sua capacidade de resistir a ação de
intempéries do ambiente em que se encontra, a ataques químicos, abrasão ou outros processos
de deterioração, conservando suas características originais.
SOUZA E RIPPER (1998) definem por vida útil de um material a capacidade de manter
suas propriedades acima dos limites mínimos especificados, sendo que cada material reage de
uma forma aos meios de deterioração que são submetidos. O desempenho da estrutura será
reflexo daquilo que foi produzido nas etapas de projeto, construção e manutenção.
Para ISAIA (2005) mesmo que se considere uma situação ideal, em que a estrutura é
bem projetada, a construção bem feita e com os melhores materiais, as propriedades dos
materiais mudam com o passar dos tempos e envelhecem, causando perda no desempenho
estético, funcional e por fim estrutural. O quadro 2.1 busca simplificar o entendimento do
surgimento e causas da deterioração do concreto.
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Quadro 2.1- Resumo das principais origens e causas da deterioração do concreto armado
Origem da Causa Sintoma

deterioração
Sobrecarga Fissuração
Impacto
Cargas cíclicas
Mecânica Restrição a variação de volumes sob gradientes
normais de temperatura e umidade
Desgaste superficial: atrito: abrasão/ erosão Desgaste
Cavitação superficial
Cristalização de sais Fissuração
Escamamento
Congelamento e degelo Expansão
Física Fissuração
Escamamento
Fogo Fissuração
Lascamento
Desidratação da
pasta
Lixiviação Dissolução
Troca iônica: ação dos sais/ ação dos ácidos Decomposição
química
Formação de compostos expansivos: sulfatos de Expansão
sódio, potássio, cálcio e magnésio Fissuração
Química Decomposição
química
Expansão
Reação álcali- agregado Fissuração
Hidratação MgO e CaO
Corrosão da armadura Expansão

Fissuração
Biológica Dissolução
Decomposição
química
FONTE: Isaia, 2005.
ISAIA (2005) conclui que a velocidade com que decorrerão os processos de

deterioração e perda do desempenho, dependem diretamente dos cuidados adotados nas fases
de projeto e execução, do controle dos materiais e produção, e do uso e manutenção da estrutura.
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2.9 DETERIORAÇÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO
As causas responsáveis pelos processos de degradação das estruturas são complexas e

podem ser várias conforme descreve HELENE (1992). SOUZA E RIPPER (1998) classificam
as causas em dois grupos de uma forma abrangente: causas intrínsecas e causas extrínsecas.
As causas intrínsecas estão associadas de forma inerente as estruturas, portanto provêm

dos materiais e da própria estrutura durante as fases de execução ou utilização das mesmas,
sendo causadas por falhas humanas, materiais ou ações externas.
As causas extrínsecas são vistas como os agentes que atacam as construções de fora para
dentro e tiveram sua origem durante o processo de concepção ou durante a vida útil. São assim
independentes da estrutura em si ou da composição do concreto, ou falhas de execução.
Quadro 1.2 - Causas intrínsecas aos processos de deterioração do concreto

Transporte
Lançamento
Deficiência de concretagem Juntas de concretagem
Adensamento
Cura
Inadequação de escoramentos e fôrmas
Má interpretação dos projetos
Insuficiências das armaduras
Mau posicionamento das
armaduras
Falhas humanas Cobrimento de concreto
Deficiência nas armaduras insuficiente
durante a construção
Dobramento inadequado das
barras
Deficiência nas ancoragens
Deficiência nas emendas
Má utilização de
anticorrosivos
Fck inferior ao especificado
Aço diferente do especificado
Solo com características
Utilização incorreta dos diferentes
materiais de construção Utilização de agregados
reativos
Utilização inadequada de
aditivos
Dosagem inadequada do
concreto
Inexistência de controle de qualidade
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Falhas humanas durante a utilização (ausência de manutenção)

Causas próprias a estrutura porosa do concreto
Reações internas ao concreto
Expansibilidade de certos
Causas naturais Causas químicas constituintes do cimento
Presença de cloretos
Presença de ácidos e sais
Presença de anidrido
carbônico
Presença de água
Elevação da temperatura
interna do concreto
Variação da temperatura
Causas físicas Insolação
Vento
Água
Causas biológicas
Quadro 2.3 - Causas extrínsecas aos processos de deterioração do concreto

Modelização inadequada da estrutura
Má avaliação das cargas
Falhas humanas durante o projeto Detalhamento errado ou insuficiente
Inadequação ao ambiente
Incorreções na interação solo – estrutura
Incorreção na constituição de juntas de dilatação
Alterações estruturais
Falhas humanas durante a utilização Sobrecargas exageradas
Alteração das condições do terreno de fundação
Choques de veículos
Ações mecânicas Recalque de fundações
Acidentes (ações imprevisíveis)
Variação de temperatura
Ações físicas Insolação
Atuação da água
Ações químicas
Ações biológicas
Manifestações patológicas são propensas a evoluir e se agravarem com o decorrer do

tempo, uma fissura, por exemplo, pode dar início a um processo de corrosão da armadura,
propiciando o surgimento de outros problemas associado ao inicial conforme descreve
HELENE (1992). Portanto, o autor conclui que as ações corretivas devem ser feitas o quanto
antes quando identificadas, pois serão mais fáceis de executar, com menor valor e mais
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duráveis. A lei de Sitter apresenta de forma simples os custos de correção gastos em uma
edificação em função da fase construtiva em que o problema é identificado, seguindo uma
progressão geométrica em razão de cinco, conforme na figura 2.1.
Figura 2.1- Lei da evolução de custos
FONTE: Sitter,1984.
Pela observação do gráfico conclui-se que toda medida tomada em cada uma das etapas
terá um custo. Partindo da fase de projeto os custos para possíveis alterações com a finalidade
de aumentar a vida útil da estrutura são associados ao número 1. Nas fases seguintes as ações
implicam em uma progressão de custo cinco vezes maior que na fase de projeto, tornando a
solução dos problemas muito mais onerosa com o decorrer do tempo.
SOUZA E RIPPER (1998) enfatizam a importância de um bom programa de

manutenção, definindo metodologias de operação e controle e execução das obras, permitindo
a obtenção de informações úteis sobre as patologias encontradas e levando a adoção correta dos
meios de tratamento utilizados na sua recuperação.
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2.10 MATERIAIS UTILIZADOS COMO REPARO
Há uma grande variedade de materiais utilizados como reparo entre substratos de

concretos. Para SOUZA E RIPPER (1998) o concreto convencional ainda é um dos materiais
mais utilizados em reparos de estruturas existentes. Os mesmos autores salientam que se deve
tomar alguns cuidados na aplicação do concreto em reparos. Se a peça a ser reparada for nova,
o traço de concreto deve ser o mais semelhante possível ao traço do concreto antigo. Caso a
peça seja antiga os autores recomendam escolher um traço que diminua a retração do concreto
de modo a evitar fissuras nas interfaces. Para tal podem ser utilizados aditivos plastificantes e
evitar o uso de concretos com traços ricos em cimento, pois apresentam grande retração.
2.10.1 Polímeros como materiais de reparo
Diversos estudos e trabalhos na área química ao longo dos anos permitiram o

desenvolvimento de materiais poliméricos de modo acentuado e várias pesquisas comprovam
a natureza e a aplicabilidade destes materiais na engenharia, MANO (1997). Dentre os
materiais de engenharia incluem-se diversos polímeros. Plásticos, borrachas, fibras e adesivos.
MANO (1997) descreve que os polímeros podem ser divididos em dois grandes grupos
quando à sua aplicabilidade na engenharia: os termoplásticos e os termorrígidos.
Os termoplásticos são os plásticos que podem ser aquecidos e então processados de

diferentes modos, tais como laminação, injeção e extrusão.
Os plásticos termorrígidos, que se fundem quando aquecidos e sofrem reações químicas,

formando ligações intermoleculares cruzadas e resultando em uma estrutura infusível e
insolúvel.
2.10.2 Adesivos
Os adesivos possuem grande aplicabilidade em reparos de estruturas de concreto devido

as suas propriedades de alta resistência mecânica e química, além da ação imediata. SOUZA E
RIPPER (1998). Como diz o nome, os adesivos são utilizados com a finalidade de colar e unir
materiais e elementos estruturais. Os adesivos encontrados no mercado são: à base epóxi, P.V.A
ou acrílico.
18
A aplicação do material em camadas pouco espessas garante melhor adesão e

consequentemente maior resistência mecânica e à abrasão.
2.10.3 Resinas epóxi
As resinas epoxídicas são ainda as mais utilizadas no Brasil, são derivadas do petróleo
pela combinação da epicloridina e do bisfenol que misturados em diferentes proporções, tornam
possível obter resinas com diferentes propriedades,SOUZA E ZIPPER (1998). Para que ocorra
a polimerização da resina usam-se os catalisadores, em geral a base de aminas, poliaminas ou
poliamidas e que quando misturados a resina, após um tempo, adquirem elevada resistência
mecânica. Essa formulação permite a aplicação dessa resina aos mais diversos trabalhos dentro
da engenharia.
Os adesivos de base epóxi, ainda conforme SOUZA E ZIPPER (1998), são fornecidos
em dois componentes: monômero e catalisador, após a mistura apresenta uma forma viscosa
durante algum tempo, em seguida endurece e solidifica, adquirindo propriedades mecânicas.
As resinas epoxídicas compõem o grupo dos polímeros termorrígidos e são uma das mais
utilizadas em reparos como pontes de aderência entre substratos de concreto, por serem pouco
retráteis e possuírem alta capacidade de resistência e aderência, além de endurecerem
rapidamente.
2.10.4 Adesivo P.V.A
Os adesivos de base acetato de polivinila apresentam boa resistência, conforme descreve

SOUZA E RIPPER (1998), e são empregados em tintas e revestimentos. Quando adicionados
a argamassa, permitem uma melhor aderência aos substratos. Segundo HELENE (1992) os
adesivos de PVA são re-emulsionáveis, devendo-se evitar seu emprego em locais úmidos ou
reparos e reforços de importância.
2.10.5 Adesivo acrílico
Os polímeros acrílicos são provenientes da polimerização de ésteres do ácido acrílico

ou do ácido metacrílico. Possuem cor cristalina e elevada resistência química. São utilizados na
19
construção em tintas, impermeabilizações e como adesivos. Diferente da base de polivinila

acetato, as resinas acrílicas apresentam resistência a umidade e não re-emulsionam.
2.11 PREPARO EM SUPERFÍCIES DE CONCRETO
O preparo de um substrato para tratamentos de correção ou recuperação são

compreendidos por uma série de procedimentos realizados antes da aplicação dos materiais de
reparo ou reforço, HELENE (1992).
SOUZA E RIPPER (1998) descrevem algumas técnicas de preparo em superfície de

concreto, entre elas estão: lavagem, jatos de água, jatos de areia e apicoamento. Estas técnicas
têm o intuito de retirar uma camada externa do concreto dos elementos estruturais com a
finalidade de melhorar as suas características para posterior adição de uma nova camada de
concreto. Podem ser feitas de forma mecânica ou manual dependendo da profundidade de
concreto que se deseja remover, do grau de rugosidade e do tamanho da área a ser tratada.
HELENE (1992) ressalva que um preparo ou limpeza inadequado pode comprometer o

reparo ou reforço em uma estrutura de concreto, mesmo que se empregue os melhores materiais.
2.12 ENSAIO PARA AVALIAÇÃO DOS SISTEMAS ADERENTES
Um dos métodos utilizados para avaliar a eficiência dos materiais empregados como
ponte de aderência entre substratos de concreto foi proposto e utilizado por KRIEG (1976),
apud. GARCIA e CLÍMACO (2001), denominado teste de compressão-cisalhamento
reconstituído com junta diagonal, (slant shear test), que constitui-se na compressão axial de um
corpo de prova cilíndrico de 15 cm de diâmetro por 30 cm de altura, serrado com disco de
diamante em duas partes formando um ângulo de 30º com a direção da carga.
Depois de cortado o cilindro é novamente preenchido com concreto, e assim quando

submetido ao teste de compressão axial, haverá aparecimento de tensões na interface,
combinado tensões de compressão com cisalhamento que dependerão do ângulo da junta e
sentido da carga aplicada. GARCIA e CLÍMACO (2001).
Segundo CLÍMACO (1990), são vantagens desse método:

20
· Estado de tensões na junta bastante representativo de situações típicas de reparo;
· Possibilidade de obtenção de sensibilidade razoável com respeito à resistência da

aderência, com baixos coeficientes de variação nos resultados;
· Procedimentos simples de teste;
· Facilidade para simulação de situações reais de reparo.
Conforme o autor, isso justifica a utilização do método por diversas entidades e autores
na avaliação de sistemas de reparo sendo utilizado nas mais diferentes versões, com alterações
no ângulo, dimensões e tratamento das superfícies.
Figura 2.2 - Esquema de corpo-de-prova para ensaio de compressão-cisalhamento.
FONTE: Garcia e Clímaco,2001.
O desempenho da junta será determinado por sua capacidade de transmitir tensões no

seu plano através de coesão e fricção, se a junta for efetiva a ruptura se dará no concreto de
forma monolítica ou próxima a junta, e se for ineficaz, a ruptura ocorrera na junta em si. Essa
relação permite avaliar de forma simples a capacidade do adesivo em restabelecer as
características do corpo de prova monolítico e de referência.
3 MATERIAIS E MÉTODOS
A primeira etapa deste trabalho concentra-se nos estudos de bibliografias, artigos,

monografias, etc., de outros autores, relacionadas com a área do experimento. Na segunda etapa
foi realizada a prática do trabalho, através de ensaios de compressão – cisalhamento de corpos
de provas.
21
O trabalho avaliou a eficácia de duas resinas epóxi encontradas no mercado, para tal,
foram realizados ensaios de compressão – cisalhamento de corpos de prova cilíndricos de 10 x
20 cm, com base na a NBR 5739/2007: Concreto – Ensaio de compressão de corpos de prova
cilíndricos,
No presente trabalho adotou-se um ângulo de 60º, ver figura 3.1, entre a junta e a geratriz
do corpo de prova, que segundo CLÍMACO (1990), apud. GARCIA e CLÍMACO (2001), é
considerado como um ângulo próximo ao ângulo crítico para juntas de concreto que têm sua
superfície áspera e com agregado exposto.
Na análise dos resultados empregou-se o critério estabelecido por KRIEGH (1976), apud.
GARCIA e CLÍMACO (2001), para o qual se dá por satisfatória as resistências com valores
superiores a 90% para o sistema de reparo em razão da resistência utilizada como referência,
caracterizando assim a eficiência do tratamento empregado.
As amostras estão divididas em dois grupos de classe de resistência do concreto, 30 MPa

e 35 MPa.
Figura 3.1 - Esquema de corte dos cilindros
FONTE: O autor.
22
3.1 CARACTERIZAÇÃO DOS AGREGADOS
Para a produção do concreto utilizou-se brita nº 1 proveniente da britagem de rochas e

areia média, proveniente do leito de rios.
Para valores de granulometria, massa específica e massa unitária tanto para agregado
graúdo como agregado miúdo, considerou-se valores aproximados, conforme descrito por
diversas bibliografias sobre o tema, especificados nas tabelas abaixo:
Tabela 3.1 - Propriedades do agregado graúdo

Dimensão máxima característica 19 mm
Massa unitária 1450 Kg/m³
FONTE: Isaia, 2005. Rodrigues, 1996.
Tabela 3.2 - Propriedades do agregado miúdo

Dimensão máxima característica 2,4mm
Massa unitária 1500 kg/m³
Módulo de finura 2,4
Tabela 3.3 - Massas especificas

Brita 2700 kg/m³
Areia 2650 kg/m³
Cimento 3100 kg/m³
Água 1000 kg/m³
3.2 DOSAGEM DO CONCRETO
Para dosagem do concreto foi utilizado o método da ABCP, Associação Brasileira de

cimento Portland, que é uma versão moderna e simples do método de dosagem americano
descrita no ACI (American Concrete Institute), adaptada e atualizada por Públio Penna Firme
Rodrigues.
23
O cimento utilizado na composição do concreto foi o CPV- ARI que possui valores de
resistência a compressão normativos superiores a 34 MPa aos 7 dias de idade, porém sem
valores de resistência definidos para os 28 dias de idade, estabelecidos na NBR 5733/1991:
Cimento Portland com alta resistência inicial e determinado de acordo com a NBR 7215/1996:
Determinação da resistência à compressão.
Para início da dosagem, foi determinado o fator água/cimento do concreto de acordo

com a curva de Abrams:
Figura 3.2 - Gráfico para a determinação da relação água/cimento (a/c) em função das
resistências do concreto e do cimento aos 28 dias de idade
FONTE: Rodrigues, 1984.
Para os valores de resistência requerida foram obtidos os seguintes fatores:
30 MPa fator a/c = 0,5
35 MPa fator a/c = 0,42
A seguir é determinada a quantidade de água da mistura, que segundo RODRIGUES

(1984), depende da granulometria e forma dos agregados para que a mistura obtenha
consistência. Para determinar a consistência da mistura, é utilizado o método do abatimento do
24
tronco de cone, slump test. O autor apresenta uma estimativa entre o diâmetro máximo do
agregado graúdo e o abatimento do tronco de cone, conforme a tabela a seguir:
Tabela 3.4 - Estimativa do consumo de água por metro cúbico de concreto em função do
diâmetro máximo característico do agregado e do abatimento da mistura.
Dimensão máxima caracteristica do agregado graúdo
Abatimento do tronco de cone 9.5mm 19mm 25mm 32mm 38mm
40 a 60mm 200 l/m³ 195 l/m³ 190 l/m³ 185 l/m³ 180 l/m³
60 a 80mm 225 l/m³ 200 l/m³ 195 l/m³ 190 l/m³ 185 l/m³
80 a 100mm 230 l/m³ 205 l/m³ 200 l/m³ 200 l/m³ 190 l/m³
O abatimento do tronco de cone adotado foi de 60 à 80mm e a dimensão máxima do

agregado graúdo utilizado é igual a 19mm. Assim o consumo de água foi fixado em 200 l/m³ e
foi utilizado para os dois diferentes traços de concreto.
Feita a determinação do consumo de água e do fator a/c, podemos determinar o consumo

de cimento da mistura através da seguinte expressão:
C = Cag/ (a/c)
Onde:
C = Consumo de cimento por m³ de concreto, Kg/m³;

Cag = Consumo de água por m³ de concreto, l/m³;
a/c = Relação água/cimento, Kg/Kg
Foram obtidos os consumos de cimento a seguir:
30 MPa - 400 Kg/m³

35 MPa – 476, 2 Kg/m3
Estimativa do consumo de agregados:

25
Tabela 3.5 - Volume compacto a seco de agregado graúdo, por metro cúbico de concreto em
função do diâmetro máximo do agregado graúdo e do módulo de finura do agregado miúdo.
Módulo de finura da areia Dimensão máxima característica do agregado graúdo
9,5mm 19mm 25mm 32mm 38mm
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765
2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665
A estimativa de agregado graúdo então é feita pela seguinte expressão:
Cp = Vpc * MUc
Onde:
Cp = Consumo do agregado graúdo por m³ de concreto, Kg/m³;
Vpc = Volume compacto seco do agregado graúdo por m³ de concreto;
MUc = Massa unitária compacta do agregado graúdo por m³ de concreto, Kg/m³.
Para o módulo de finura igual a 2,4 e dimensão máxima do agregado graúdo de 19mm,
obtém-se Vpc igual a 0,710m³. A massa unitária do agregado graúdo adotada foi igual a
1450kg/m³ obtendo assim um consumo de 1029,5 kg/m³ para as duas resistências requeridas.
A estimativa do consumo do agregado miúdo acontece de forma direta, devido ao fato

do volume de concreto ser formado pela soma dos volumes dos materiais que o compõe.
Assim:
𝐶 𝐶𝑝 𝐶𝑎𝑔
𝑉𝑎 = 1 − ( + + )
ɣc ɣp ɣag
26
Onde:
Va = volume de agregado miúdo por m³ de concreto;

ɣc, ɣp, ɣag = massa específica do cimento, agregado graúdo e água.
O consumo de areia obtido foi:
Concreto 30 Mpa – 767,97 kg/m³
Concreto 35 Mpa – 702,78 kg/m³
No dosagem de água dos traços de concreto foi feita a correção no volume total de água
em função da umidade da areia. Para tal foram coletadas duas amostras de areia com
aproximadamente 1 kg cada. As amostras foram levadas ao fogo em uma forma metálica, onde
permaneceram durante uma hora. Após este processo, as amostras foram submetidas a uma
nova pesagem para verificação das massas. O resultado obtido foi de aproximadamente 4,7 por
cento de água na areia.
Para o volume de concreto produzido a quantidade de brita foi fixada em 20 kg e os

demais dosados em função deste. A seguir é apresentada a tabela com o traço de concreto e a
dosagem realizada.
Tabela 3.6 - Traço de concreto e dosagem.

30 MPa Cimento Areia Brita Água
Traço 1 1,92 2,57 0,5
Consumo em kg/m³ 400 767,97 1029,5 200
Dosagem em kg 7,78 14,94 20 3,70
35 MPa
Traço 1 1,47 2,16 0,42
Consumo em kg/m³ 476,2 702,78 1029,5 200
Dosagem em kg 9,26 13,61 20 3,70
FONTE: O autor.
3.3 PREPARO DO CONCRETO E MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA

27
Figura 3.3 - Preparo do concreto.
FONTE: O autor.
O concreto foi preparado em uma betoneira de 120 litros e moldado em formas
cilíndricas de 10x20 cm.
A moldagem dos corpos de prova foi feita de acordo com a NBR 5738/2015: Concreto
– Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova. Os moldes utilizados possuem a
dimensão de 10 x 20 cm sendo necessário o adensamento do concreto ser feito em duas
camadas, para essas dimensões de molde, com 12 golpes cada por uma barra de
aproximadamente 16mm de diâmetro. No total foram moldados 20 cilindros, 10 para cada
classe de resistência.
Após 24 horas os corpos de prova foram desmoldados e colocados em tanque de água
saturada hidróxido de cálcio onde permanecem por 28 dias para o processo de cura.
3.4 PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE DAS JUNTAS E APLICAÇÃO DOS ADESIVOS
Transcorrido o período de 28 dias os corpos de prova foram cortados ao meio com serra
de diamante formando um ângulo de aproximadamente 60º com a base, conforme figura 3.4.
28
Figura 3.4 - Corpos de prova após serragem.
FONTE: O autor.
Todas as superfícies foram escarificadas com serra de diamante no sentido longitudinal

ao corte formando pequenos sulcos com aproximadamente 2mm de profundidade, com a
finalidade de aumentar a área de contato do adesivo com o substrato.
Figura 3.5 - Corpos de prova escarificados.
FONTE: O autor.
Após todos os corpos de provas terem sido cortados e escarificados suas superfícies
foram devidamente limpas com escova de aço, escova de nylon e ar-comprimido, nesta ordem,
para a remoção de poeira ou qualquer outra partícula que se soltou no processo de escarificação.
Então procedeu-se a aplicação das pontes de aderência.
29
A aplicação dos sistemas adesivos ocorreu de acordo com as recomendações dos

fabricantes, mantendo as superfícies limpas, isentas de poeira, óleo ou graxas.
Os adesivos utilizados são bi componentes, a base de epóxi e fornecidos em duas

embalagens, A e B. Com auxílio de uma espátula foi realizada a mistura de forma manual por
aproximadamente 5 minutos, para completa homogeneização dos materiais. Os adesivos
utilizados foram: Compound, da Vedacit e Tecbond Tix da Weber.
Figura 3.6 - Adesivos epóxi.
FONTE: O autor.
Para uma compreensão mais didática e formal, as resinas receberam a seguinte

nomenclatura:
Adesivo epóxi Coumpound – EPXA
Adesivo epóxi Tecbond TIX – EPXB
A aplicação da mistura sobre o substrato de concreto foi feita com auxílio de uma
espátula e com espessura do adesivo de aproximadamente 2mm. O tempo de vida útil da
mistura, “pot-life”, de ambos os adesivos, é aproximadamente 50 min, devendo a aplicação e
concretagem ocorrer dentro deste tempo, com o adesivo ainda pegajoso. A temperatura na hora
de aplicação das resinas era de 26 ºC.
As amostras foram divididas em 3 grupos quanto ao tipo de adesivo utilizado. Grupo

com adesivo EPXA, grupo com adesivo EPXB e grupo sem sistema adesivo.
30
Figura 3.7 - Aplicação dos adesivos.
FONTE: O autor.
Concluída a aplicação dos adesivos, os corpos de prova foram realocados nos moldes e
procedeu-se a concretagem complementar dos cilindros. O concreto utilizado como reparo
respeitou a mesma dosagem do traço original, os mesmos materiais e a mesma metodologia.
Para verificação e controle do concreto utilizado como reparo foram moldados 2 cilindros para
cada classe de resistência.
Figura 3.8 - Corpos de prova após o reparo.
FONTE: O autor.
31
No total foram formados 6 grupos com 5 amostras cada. Após 24horas os espécimes
foram desmoldados e recolocados em tanque de água saturada de hidróxido de cálcio, onde
permaneceram por 28 dias.
Tabela 3.7 - Tratamentos adotados.

30 MPa
Tipo de ponte de aderência Quantidade de cp’s
Adesivo EPXA 5
Adesivo EPXB 5
Sem ponte aderente 5
35 MPa
Tipo de ponte de aderência Quantidade de cp’s
Adesivo EPXA 5
Adesivo EPXB 5
Sem ponte aderente 5
Total = 30
FONTE: O autor.
3.5 ENSAIO DE COMPRESSÃO – CISALHAMENTO DOS CORPOS DE PROVA
O ensaio de compressão dos cilindros foi realizado no laboratório de materiais da

Indústria de postes Indaial, empresa localizada na cidade de Indaial e que atua na fabricação
de artefatos de concreto para o setor elétrico, como postes para linhas de distribuição e
transmissão de energia e subestações.
Antes dos ensaios todos os corpos de prova tiveram suas bases preparadas de maneira a
tornar suas superfícies lisas e planas através do processo de retificação, que consiste em retirar
uma fina camada do material das bases utilizando ferramenta abrasiva, garantindo a planicidade
da superfície e uniformidade no carregamento da prensa hidráulica sem interferir na real
resistência do concreto. Conforme determinado pela NBR 5739/2007: Concreto – ensaio de
compressão de corpos de prova cilíndricos.
32
Figura 3.9 – Retífica de corpos de prova
FONTE: O autor.
Após realizada a retificação, as amostras foram acomodadas e centradas no prato

inferior da máquina de ensaio, figura 3.10. A prensa hidráulica utilizada possui acionamento
elétrico com uma aplicação de força constante de 0,45 MPa’s e obedece as recomendações da
NBR 5739/2007: Concreto – ensaio de compressão de corpos de prova cilíndricos.
Figura 3.10 - Prensa hidráulica utilizada nos ensaios
FONTE: o autor.
33
3.6 RESISTÊNCIA DOS CORPOS DE PROVA REFERÊNCIA
Na tabela abaixo estão dispostas as resistências obtidas dos corpos de prova íntegros aos
28 dias de idade que representam o traço de substrato e de reparo respectivamente em relação
ao traço estimado. Utilizou-se para análise a média entre 4 corpos de prova.
Tabela 3.8 - Resultados do ensaio de compressão

Carga de ruptura (kN) Tensão de ruptura (MPa)
35 MPa
Referência 28 dias 267,06 35,4
Referência de reparo 28 dias 283,34 37,5
Média 269,07 35,67
30 MPa
Média 248,14 32,9
FONTE: O autor.
Com os resultados obtidos para a resistência aos 28 dias do substrato e resistência aos
28 dias do reparo constata-se que o traço atendeu ao que se esperava em teoria.
3.7 RESISTÊNCIA DOS CILINDROS COMPOSTOS
Na tabela a seguir estão listados os grupos por tratamento, nos cilindros em que foram
realizados o reparo, e sua resistência a compressão- cisalhamento obtidas, tal como o tipo de
ruptura que ocorreu:
Tabela 3.9 - Resistência dos cilindros compostos

Grupo Carga de ruptura (kN) Tipo de Ruptura Resistência a compressão
(MPa)
30 EPXA 108,14 Ruptura na junta 14,33
30 EPXB 224,21 Ruptura na junta 29,72

34

35EPXA 270,38 Ruptura na junta 35,84

35EPXA 291,36 Ruptura na junta 38,62
35EPXA 311,35 Ruptura monolítica 41,27
35EPXB 309,45 Ruptura na junta 41,02

35EPXB 298,28 Ruptura monolítica 39,54
30 Sem Tratamento 176,16 Ruptura na junta 23,35

30Sem Tratamento 191,69 Ruptura na junta 25,41
35Sem Tratamento 176,66 Rompeu na junta 23,42

FONTE: O autor.
3.8 AVALIAÇÃO DOS SISTEMAS DE REPARO EM RELAÇÃO AOS CORPOS DE

PROVA DE REFERÊNCIA
A seguir são apresentados os resultados dos sistemas de reparo para o grupo de

resistência 30 MPa em razão de sua eficiência aos corpos de prova íntegros.
Tabela 3.10 - Eficiência em relação ao cilindro de controle

Grupo/ Sistema adesivo Tipo de ruptura Resistência a compressão em relação ao
Cilindro de controle (%)
Referência x 100%
30 EPXA Ruptura na junta 43,58%

35
30 EPXB Ruptura na junta 90,36%

30 Sem tratamento Ruptura na junta 70,99%

FONTE: O autor.
Gráfico 3.1 - Resistência individual dos corpos de prova
35 32,90
32,04
29,72 29,45
30
27,43 26,88
25,42 25,41 25,41
24,40
25 23,35
Tensão de ruptura (MPa)
20
15,87 15,51
14,34
15
12,29
10,09
10
0
Referência 30 EPX B 30 Sem tratamento 30 EPX A
FONTE: O autor.
36
Gráfico 3.2 - Resistência média a compressão em relação ao cilindro de controle %

100% 100,00%
88,47%
90%
80% 75,39%
70%
60%
50%
41,40%
40%
30%
20%
10%
0%
Referência 30 EPX B 30 Sem tratamento 30 EPX A
FONTE: O autor.
Pelos dados apresentados na tabela 3.10, podemos observar que em todos os cilindros
de reparo ocorreu ruptura na junta de ligação. O grupo com tratamento adesivo EPXB foi o que
obteve maior resistência, cerca de 88,47%, muito próximo do considerado ideal, 90%. O grupo
com tratamento EPXA apresentou a menor resistência dentre os grupos, 41,40%, tal
discrepância de valores merece atenção e será pormenorizada mais adiante. O grupo sem
tratamento adesivo obteve valores de 75,39% em relação a referência não atingindo o valor
mínimo adotado para este trabalho e recomendado por GARCIA e CLÍMACO (2001).
37
Figura 3.11 - Ruptura na junta de cilindro composto com resina EPXA
FONTE: O autor.
Figura 3.12 - Ruptura na junta de cilindro sem tratamento
FONTE: O autor.
38
A seguir são apresentados os resultados dos sistemas de reparo para o grupo de

resistência 35 MPa em razão de sua eficiência aos corpos de prova íntegros.
Tabela 3.11 - Eficiência em relação ao cilindro de controle

Resistência a compressão em relação ao
Grupos/ Sistema adesivo Tipo de ruptura Cilindro de controle %
Referência x 100%
35 EPXA Ruptura na junta 100%

35 EPXA Ruptura na junta 108%
35 EPXA Ruptura monolítica 116%
35 EPXB Ruptura na junta 115%

35 EPXB Ruptura monolítica 111%
35 sem tratamento Ruptura na junta 66%

FONTE: O autor.
39
Gráfico 1.3 - Resistência individual dos corpos de prova

45
41,78 41,28 41,02
38,63 39,54
40 38,06 37,97
35,67 36,06 35,85 36,53
35
Tensão de ruptura ( MPa)
29,09
30
25,17
24,15 23,65 23,42
25
20
15
10
Referência 35 EPXA 35 EPXB 35 sem tratamento
FONTE: O autor.
Gráfico 3.2 - Resistência média a compressão em relação ao cilindro de controle %

110% 108,28% 108,54%
100,00%
100%
90%
80%
70,35%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Referência 35 EPXB 35 EPXA 35 sem tratamento
FONTE: O autor.
A tabela 3.11 e os gráficos 3.3 e 3.4, mostram o desempenho dos cilindros de reparo,
onde a resistência dos adesivos EPXA e EPXB alcançaram bom desempenho na aderência,
superando na média, ao valor da resistência do cilindro de referência. O menor valor
apresentado foi o do grupo sem tratamento, 70,35% da resistência do cilindro monolítico.
40
Figura 3.13 - Ruptura monolítica de cilindro com adesivo EPXA
FONTE: O autor.
Figura 3 - Ruptura monolítica de cilindro com adesivo EPXB
FONTE: O autor.
41
Figura 3.15 - Ruptura na junta de cilindros com adesivo EPXB
FONTE: O autor.
Mesmo apresentado ruptura na junta de ligação das amostras em que se fez uso dos
adesivos epoxídicos os resultados obtidos são indiscutivelmente eficazes quando comparados
à resistência do cilindro de referência.
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
O princípio deste trabalho foi avaliar os materiais disponíveis no mercado, utilizados

nas ligações entre substratos de concreto, dos quais muitos possuem pouca informação de suas
propriedades químicas e mecânicas. Os testes para verificação da resistência bem como as
técnicas empregadas na aplicação de reparos em estruturas de concreto, ainda não possuem
métodos definidos e carecem de informações.
A metodologia desenvolvida e empregada na análise da eficiência de aderência entre os

substratos de concreto utilizada no trabalho reproduz condições encontradas no dia a dia nas
obras cotidianas e enfatiza a necessidade de garantir a máxima aderência entre reparos feitos
em estruturas de concreto, principalmente no que tange a durabilidade vida útil das estruturas.
A durabilidade em questão deve ser percebida cada vez mais nas edificações, em função do
42
custo de reparos e manutenções, que tem um crescimento de custo muito mais elevado que o
inicial.
Os adesivos utilizados forneceram valores elevados de resistência média quando

comparados ao valor do cilindro monolítico. Para o grupo de resistência 30 MPa, o adesivo
EPXB foi o que apresentou o melhor resultado 88,47% muito próximo do valor adotado como
aceitável, 90%, podendo dar-se por satisfatória o seu desempenho. Todas as amostras do grupo
apresentaram ruptura na junta de ligação.
O grupo de 30 MPa com tratamento adesivo EPXA apresentou valores muito baixos de
resistências quando comparados a referência, 41,40%. É necessário destacar esta divergência
de valores, pois foram adotados os mesmos procedimentos e recomendações para ambos os
grupos. Todos os cilindros apresentaram ruptura na junta de ligação caracterizando assim, o
baixo desempenho do adesivo que foi considerado pouco eficiente na aderência entre os
substratos de concreto.
As amostras sem tratamento adesivo pertencentes ao grupo de classe 30 MPa atingiram

um valor de 75,39% de resistência em razão da amostra de referência. Todos espécimes
apresentaram ruptura na interface de ligação, e os valores considerados insatisfatórios.
Nos cilindros compostos de 35 MPa os sistemas adesivos apresentaram excelente

desempenho.
No grupo 35 de MPa com tratamento EPXB todas amostras superaram o valor do

cilindro de referência com valor médio de resistência igual a 108,28% do valor de referência,
caracterizando a eficiência do adesivo em restabelecer as propriedades do cilindro integro,
apesar da ruptura ter ocorrido na junta de ligação e muito próxima a ela, onde ocorreu
rompimento na junta e no concreto ao mesmo tempo, conforme pode se observar na figura 3.15.
Apenas em uma amostra do grupo a ruptura se deu de forma monolítica.
As amostras com classe de resistência 35MPa com tratamento adesivo EPXA

forneceram valores de resistência superiores à média de referência, com 108,54% da resistência
do cilindro íntegro, qualificando em geral o desempenho eficiente do adesivo. Duas amostras
do grupo apresentaram ruptura na junta de ligação, já as outras três amostras apresentaram
comportamento de ruptura monolítico.
43
O grupo sem tratamento adesivo de classe 35 MPa obteve resistência média de 70,35%,
em razão às amostras de referência, com todos cilindros de reparo apresentando ruptura na
interface de ligação, conforme figura 3.12.
A baixa resistência verificada no grupo 30 MPa com tratamento EPXA levantou

algumas dúvidas, tendo em vista que todas as amostras receberam os mesmos procedimentos e
respeitaram a mesma ordem de preparo e recomendações dos fabricantes. O sistema adesivo
EPXB também apresentou relevante desproporção dos resultados quando comparado ao grupo
das amostras de 35 MPa.
Como a diferença foi observada nos dois sistemas adesivos do grupo 30 MPa, levanta-
se como suspeita o fato do grupo ter recebido o reparo de concreto após 30 minutos da
homogeneização dos componentes A e B dos adesivos epóxis. O grupo de 35 MPa foi o
primeiro grupo a receber a aplicação dos adesivos, e a concretagem ocorreu quase que de forma
simultânea. Para o grupo de 30 MPa o tempo entre a homogeneização dos componentes e a
aplicação do concreto de reparo totalizou ao fim da concretagem 30 minutos de diferença.
Esta seria a principal causa identificada para a grande disparidade nos resultados,
levantando dúvidas quanto a informação fornecida pelo fabricante, que para o adesivo EPXA
certifica um tempo de vida útil da mistura de 50 minutos, e o fabricante do adesivo EPXB
garante um tempo de vida útil de 60 minutos.
Um fator considerável a salientar, seriam possíveis alterações nas propriedades físicas

e químicas das resinas epóxi ainda no processo de fabricação, alterações que não podem ser
identificadas durante a aplicação. Juntamente a procedimentos de armazenamento inadequado,
podem ser apontados como causas na diferença entre o resultado dos dois grupos. Estas
imprecisões geram insegurança quanto confiabilidade dos sistemas adesivos, tendo em conta a
grande variabilidade em condições equivalentes as de laboratório, colocando em dúvida sua
aplicação em condições de obra onde as situações são as mais divergentes.
4.1 COMPOSIÇÃO DE CUSTO PARA APLICAÇÃO DOS ADESIVOS
A seguir estão dispostos as tabelas com os materiais e mão de obra utilizados na

formação dos valores para aplicação de cada sistema adesivo, utilizando como base as
44
composições disponibilizadas pelo SINAPI (sistema nacional de pesquisa de custos e índices

da construção civil) para o estado de Santa Catarina, aplicando-se a tabela não desonerada.
Tabela 4.1 - Composição de custos para aplicação do sistema adesivo EPXA
Custo Custo
Serviço Insumo Unidade Índice unitário total
R$ R$
Apicoamento manual de Servente com encargos Horas 0,4 14,74 6,29
superfície de concreto m² complementares
Limpeza de superfícies Lavadora de alta pressão/ Horas 0,1 15,74 1,61
com jato de alta pressão servente com encargos
de ar e água m² complementares
Aplicação de adesivo Ajudante especializado com Horas 1 16,79 16,79
estrutural e = 2mm encargos complementares
Adesivo epóxi m² Adesivo estrutural EPXA Kg 3,6 43,50 156,60
Total = R$181,29
FONTE: O autor.
Incluso encargos sociais: 114,71% (hora) 72,43% (mês).
Tabela 4.2 - Composição de custos para aplicação do sistema adesivo EPXB
Custo Custo
R$ R$
Aplicação de adesivo Ajudante especializado com Horas 1 16,79 16,79
estrutural e = 2mm encargos complementares
Adesivo epóxi m² Adesivo estrutural EPXB Kg 4,24 40,00 169,60
Total = R$194,29
FONTE: O autor.
45
Tabela 4.3 - Composição de custos para sistema sem tratamento adesivo
Custo Custo
R$ R$
Total = R$7,90
FONTE: O autor.
Comparando-se os valores entre as resinas epóxi EPXA e EPXB, percebe-se que a

diferença não é tão expressiva no que diz respeito aos custos, como também no quesito de
desempenho, onde ambas apresentaram resultados equivalentes para o grupo de 35 MPa, porém
o adesivo EPXB mostrou resultados mais satisfatórios quando comparado a resina EPXA em
questão do tempo de vida útil da mistura, quando analisados os resultados do grupo com classe
de 30 MPa.
A escolha por um ou outro sistema adesivo pode ser definida, neste caso, por outras
propriedades específicas e particularidades das resinas e de acordo com o trabalho que se
pretende realizar.
Para o grupo sem sistema adesivo onde a ligação se dá diretamente concreto com
concreto, o custo diminui significativamente por empregar apenas os preparos básicos das
superfícies, sem adotar nenhum tipo de ponte de aderência, porém, a eficiência do reparo não é
considerada satisfatória.
46
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5735: artigo em

publicação periódica científica impressa: apresentação. Rio de Janeiro, 1991.




ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR NM 67: artigo em

CANEVAROLO JÚNIOR, Sebastião Vicente. Ciência Dos Polímeros: Um texto

básico para tecnólogos e engenheiros. 2. ed. São Paulo: Artliber, 2006. 280 p.
CLÍMACO, João Carlos. Bases da associação concreto – aço. 2°. Ed. Brasília:
FINATEC, 2008. 410p.
FUSCO, P. B. Tecnologia do Concreto Estrutural. São Paulo: Pini, 2012. 200p.
GARCIA, S. R. A.; CLÍMACO, J. C. T. S. Eficiência da aderência de materiais de

reparo para estruturas de concreto. ln: 43º CONGRESSO BRASILEIRO DO CONCRETO.
Anais... Foz do Iguaçu - Paraná – Brasil. 2001. 11 p.
GIAMMUSSO, S.E. Manual do concreto. São Paulo: Pini, 1992. 161p.
HELENE, Paulo Roberto do Lago. Manual para reparo, reforço e proteção de

estruturas de concreto. 2. ed. São Paulo: Pini, 1992. 213 p.
HELENE, Paulo; TERZIAN, Paulo. Manual de dosagem e controle do concreto. São

Paulo: Pini, 1993. 349 p.
47
ISAIA, G.C. Concreto: ensino, pesquisa e realizações. São Paulo: Ibracon, 2005. 2v.
1600p.
MANO, Eloisa Biasotto. Polímeros Como Material De Engenharia. Rio de Janeiro:

Edgard Blucher Ltda, 1991. 197 p.
METHA, P.M.; MONTEIRO, P.J.M. Concreto: estrutura, propriedades e materiais.

São Paulo: Pini, 1994. 573p.
NEVILLE, A.M., BROOKS; J.J. Tecnologia do concreto. 2a ed., Tradução por Ruy
Alberto Cremonini, Porto Alegre: Bookman, 2013. 472p.
RODRIGUES, Públio Penna Firme. Parâmetros de dosagem do concreto. São Paulo:

ABCP, 1984. 34p.
SOUZA, V.C.M.; RIPPER, T. Patologia, recuperação e reforço de estruturas de

concreto. São Paulo: Pini, 1998. 255p.

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ESTUDO DA ADERÊNCIA EM CONCRETOS

Autor: Ivan Rafael Zimlich

Devido ao processo de degradação natural e fenômenos patológicos das estruturas de concreto

Palavras-chave: Patologias. Concreto. Pontes aderentes.

Desde a antiguidade, materiais estruturais foram utilizados em construções. Madeira,

O uso de materiais de construção esteve presente na evolução do homem, conforme

A boa resistência a compressão do concreto, no entanto, era limitada a pequenas

Conforme NEVILLE (2013) o uso do cimento moderno em construções se propagou,

Com a necessidade de aumentar a resistência do concreto à tração, surgiu o concreto

A partir da década de 1990, conforme CLÍMACO (2008) introduziu-se no mercado os

Com o grande impulso das construções surgiram também problemas relacionados as

O estudo das patologias e reparo de estruturas de concreto se desenvolve em torno desse

Há uma grande variedade de materiais utilizados para promover essa associação, um

2.1 CIMENTO PORTLAND

Segundo a ABCP (2002), o cimento Portland é composto basicamente de clínquer e

Cimento Portland, assim denominado o material mais empregado na construção civil

De acordo com a ABCP (2002), as adições são as matérias-primas misturadas ao

2.2.1 Gesso (sulfato de cálcio)

O sulfato de cálcio tem a função de regular o início de endurecimento do cimento, e

É um resíduo metálico, proveniente da produção de ferro-gusa em indústrias

As pozolanas também podem ser provenientes da queima de carvão pulverizado, em

NEVILLE (2013) descreve que os materiais pozolânicos possuem pouco valor

Segundo ISAIA (2005), os materiais carbonáticos ou fílers são materiais finamente

Tabela 2.1 – Tipos de cimento Portland fabricados no Brasil.

Designações Classes Norma ABNT

Cimento Portland composto CP II-E-25

Cimento Portland composto CP II-F-25

Cimento Portland de alto forno CP III-25

Tabela 1.2 - Teores dos componentes do cimento Portland.

De acordo com SOUZA E RIPPER (1998) de um modo geral os agregados são

Para METHA E MONTEIRO (1994) agregados são tratados normalmente como

Segundo a normativa NBR 7211/2009: Agregados para concreto - Especificação, os

A composição granulométrica tem grande influência sobre a qualidade do concreto,

Em grande parte os agregados apresentam resistências significativamente maiores que

2.3.1 Classificação dos agregados

2.3.2 Região de transição agregado – cimento

A região de contato do agregado envolto na pasta de cimento é chamada de zona de

A água é um dos principais fatores influentes na resistência do concreto, conforme

em suspensão, impurezas químicas (cloretos e sulfatos) ou resíduos industriais. A água não

Pode-se definir o concreto como:

Concreto = Aglomerante + Água + Agregado Miúdo + Agregado Graúdo

As principais características do concreto conforme CLÍMACO (2008) são:

-Boa resistência a compressão;

-Baixa resistência a tração (1/5 a 1/15 da resistência a compressão;

-Fácil de transportar e de se moldar, podendo adquirir as mais variadas formas;

2.5.1 Concretos no estado fresco

NEVILLE (2013) complementa que para um concreto de boa qualidade se faz

2.5.2 Trabalhabilidade do concreto

Existem alguns ensaios que trazem uma referência média da trabalhabilidade de um

No Brasil, o principal ensaio é o abatimento de cone ou slump test normalizado pela

no transporte e manuseio do concreto, concretos transportados por longas distâncias ou

2.6 DOSAGEM DO CONCRETO

De acordo com SALVADOR E GIAMMUSSO (1992) é o procedimento em que se

Para ISAIA (2005) a dosagem é o procedimento necessário à obtenção da melhor

Existem, atualmente, variados métodos para procedimentos de dosagem no Brasil. Os

Ensaio é o método básico para verificação de resistência do concreto utilizando cubos

Os ensaios no Brasil são realizados de acordo com a NBR 5739/2007: Concreto –

A moldagem dos corpos de prova é realizada de acordo com a NBR 5738/2015:

2.8 DURABILIDADE DO CONCRETO

Origem da Causa Sintoma

Corrosão da armadura Expansão

ISAIA (2005) conclui que a velocidade com que decorrerão os processos de

2.9 DETERIORAÇÃO EM ESTRUTURAS DE CONCRETO