Capítulo 1 – Introdução ao Estudo de Concreto

1.1. A origem do Concreto

Nas construções da Antigüidade, os matérias mais utilizados eram, nesta ordem, pedra e madeira (há
pelo menos 3 mil anos), e mais tarde, as ligas metálicas, principalmente o ferro fundido, há alguns séculos.

a) Pedra

Resistencia elevada à compressão e baixa à tração; alta durabilidade; dificuldades de transporte e

moldagem.

b) Madeira

Durabilidade e resistências variáveis dependendo de diversos fatores: tipo e direção de cargas

aplicadas em relação as fibras, proteção a condições ambientais adversas, etc. Em geral, parte substancial das
madeiras apresentam resistência à compressão e à tração deficientes para fins estruturais. Em contrapartida
aquelas que oferecem resistência satisfatória exigem custo elevados de manutenção. Ainda há muitas
limitações quanto às imposições ecológicas e a necessidade de mão-de-obra especializada.

c) Ligas Metálicas

Resistências elevadas à tração e à compressão, mas com problemas sérios de durabilidade em vista da
corrosão exigindo técnicas para proteção em face de condições adversas. Dentre as ligas mais utilizadas
destacamos o ferro fundido. Com aperfeiçoamento da tecnologia e dos processos industriais de laminação de
perfis, o aço sucedeu o ferro fundido, destacando-se como material estrutural de grande viabilidade,
principalmente a partir da metade do século XIX, com a Revolução Industrial.

Um grande avanço ocorreu com o desenvolvimento dos chamados materiais “aglomerantes”, que
endurecem em contato com a água e tornaram possível a fabricação de um “pedra artificial”, denominada
“concreto” ou “betão”, com adição de materiais inerte, para aumentar o volume, dar estabilidade físico-quimica
e reduzir custos. Os romanos já utilizavam um tipo de concreto, usando como aglomerantes a cal e a pozolana.
Em 1824, o inglês Joseph Aspdin, inventa o cimento Portland, queimando calcário e argila finamente moídos
e misturados a altas temperaturas até que o gás carbônico (CO2) fosse retirado. O material obtido era então
moído. Aspdin denomina este cimento como cimento Portland em menção às jazidas de excelente pedra para
construção existentes em Portland, Inglaterra.

A definição moderna de cimento Portland não poderia ser aplicável ao produto que Aspdin patenteou.
O cimento Portland hoje em dia é “feito a partir da queima a altas temperaturas – até a fusão incipiente do
material – de uma mistura definida de rocha calcária e argila finamente moídas resultando no clínquer.

Desde seus primórdios, o concreto foi ampliando seu emprego na construção. No entanto, era
necessário superar a sua deficiência quanto a sua resistência à tração. Durante a busca por um concreto com
propriedades que atendessem esta limitação surgiu o concreto armado: que associa essa pedra artificial à um
material com resistência satisfatória à tração, denominado armadura.

1.2. A associação entre o concreto e a armadura

O concreto armado resulta da união entre o concreto simples e uma armadura de reforço imersa em
seu interior. Como armadura utiliza-se barras de aço posicionada na zona onde o concreto é solicitado à tração.
Desse modo, o concreto e o aço trabalham em conjunto: o concreto resiste aos esforços de compressão; e o
aço aos esforços de tração.

Dessa maneira, os dois materiais, concreto e aço, deverão trabalhar solidariamente, e isso é possível
em decorrência das forças de aderência entre a superfície do concreto e do aço, pois as barras de aço só
funcionam quando o concreto que as envolve transmite as tensões por meio da sua deformação e as barras
começam a ser alongadas (armadura passiva). É a aderência que faz com que o concreto armado se comporte
como material estrutural.

1.3. Conceitos Fundamentais

Concreto é um material de construção proveniente da mistura, em proporção adequada, de:

aglomerantes, agregados e água.

a) Aglomerantes

Unem os fragmentos de outros materiais. No concreto, em geral se emprega cimento portland, que
reage com a água e endurece com o tempo.

b) Agregados

São partículas minerais que aumentam o volume da mistura, reduzindo seu custo. Dependendo das
dimensões características φ, dividem-se em dois grupos:

• Agregados miúdos: 0,075mm < φ < 4,8mm. Exemplo: areias.

• Agregados graúdos: φ ≥ 4,8mm. Exemplo: pedras.

 c) Pasta

Resulta das reações químicas do cimento com a água. Quando há água em excesso, denomina-se nata.

d) Argamassa

Provém da pela mistura de cimento, água e agregado miúdo, ou seja, pasta com agregado miúdo.

e) Concreto simples

É formado por cimento, água, agregado miúdo e agregado graúdo, ou seja, argamassa e agregado
graúdo.

f) Concreto armado

É a associação do concreto simples com uma armadura, usualmente constituída por barras de aço. Os
dois materiais devem resistir solidariamente aos esforços solicitantes. Essa solidariedade é garantida pela
aderência.

g) Argamassa armada

É constituída por agregado miúdo e pasta de cimento, com armadura de fios de aço de pequeno
diâmetro, formando uma tela. No concreto, a armadura é localizada em regiões específicas, Na argamassa, ela
é distribuída por toda a peça.

h) Concreto de alto desempenho – CAD

Pode ser obtido, por exemplo, pela mistura de cimento e agregados convencionais com sílica ativa e
aditivos plastificantes. Apresenta características melhores do que o concreto tradicional. Em vez de sílica ativa,
pode-se também utilizar cinza volante ou resíduo de alto forno.

1.4. O concreto armado e protendido

No concreto armado, a armadura não tem tensões iniciais. Por isso, é denominada armadura frouxa ou
armadura passiva. No concreto protendido, pelo menos uma parte da armadura tem tensões previamente
aplicadas, denominada armadura de protensão ou armadura ativa.

CONCRETO PROTENDIDO ↔ CONCRETO + ARMADURA ATIVA

 1.5. Aplicações do concreto como material de construção

É o material estrutural mais utilizado no mundo. Seu consumo anual é da ordem de uma tonelada por
habitante. Entre os materiais utilizados pelo homem, o concreto perde apenas para a água. Outros materiais
como madeira, alvenaria e aço também são de uso comum e há situações em que eles são imbatíveis. Porém,
suas aplicações são bem mais restritas.

Algumas aplicações do concreto são relacionadas a seguir.

 Edifícios: mesmo que a estrutura principal não seja de concreto, alguns elementos, pelo menos, o serão;
 Galpões e pisos industriais ou para fins diversos;
 Obras hidráulicas e de saneamento: barragens, tubos, canais, reservatórios, estações de tratamento etc.;
 Rodovias: pavimentação de concreto, pontes, viadutos, passarelas, túneis, galerias, obras de contenção
etc.;
 Estruturas diversas: elementos de cobertura, chaminés, torres, postes, mourões, dormentes, muros de
arrimo, piscinas, silos, cais, fundações de máquinas etc.

1.6. Vantagens e Desvantagens do Concreto Armado.

1.6.1. – Vantagens

 Apresenta boa resistência à maioria das solicitações.

 Tem boa trabalhabilidade e, por isso, adapta-se a várias formas, podendo ser escolhida a mais
conveniente do ponto de vista estrutural, dando maior liberdade ao projetista.
 Permite obter estruturas monolíticas, o que não ocorre com as de aço, madeira e pré-moldadas.
Existe boa aderência entre o concreto já endurecido e o que é lançado posteriormente, facilitando
a transmissão de esforços.
 As técnicas de execução são razoavelmente dominadas em todo o país.
 Em diversas situações, pode competir com as estruturas de aço em termos econômicos.
 É um material durável, desde que seja bem executado, conforme as normas, e evitado o uso de
aceleradores de pega cujos químicos podem corroer as armaduras.
 Apresenta durabilidade e resistência ao fogo superior em relação à madeira e ao aço, desde que os
cobrimentos e a qualidade do concreto estejam de acordo com as condições do meio em que está
inserida a estrutura.
 Possibilita a utilização da pré-moldagem, proporcionando maior rapidez e facilidade de execução.
 É resistente à choques e vibrações, efeitos térmicos, atmosféricos e desgastes mecânicos.
1.6.2. – Desvantagens

 Resulta em elementos com maiores dimensões que o aço, o que, com seu peso específico elevado
(γ≈25 kN/m^3), acarreta um peso próprio muito grande, limitando seu uso em determinadas
situações ou elevando bastante seu custo.
 As reformas e adaptações são, muitas vezes, de difícil execução.
 É bom condutor de calor e som, exigindo, em casos específicos, associação com outros materiais
para sanar esses problemas.
 São necessários sistemas de fôrmas e a utilização de escoramentos (quando não se faz uso da pré-
moldagem), que precisam permanecer no local até que o concreto alcance resistência adequada.
Capítulo 2 - Normas Técnicas
Com o intuito de padronizar a confecção de projetos, a execução e o controle das obras garantindo a
segurança adequada e a qualidade do produto final, a Associação Brasileira de Normas Técnicas regulamenta
os procedimentos a serem empregados por meio de normas específicas. No caso de estruturas de concreto, as
mais importantes são:

 NBR 6118 de março de 2003: projeto de estruturas de concreto – procedimento;

 NBR 6120 de 1980: cargas para o cálculo de estruturas de edificações – procedimento;
 NBR 8681 de março de 2003: ações e segurança nas estruturas – procedimento;
 NBR 14931 de março de 2003: execução de estruturas de concreto – procedimento.

Destaca-se que a NBR 6118 (historicamente conhecida como NB-1), de março de 2003, substitui a
NBR 6118 de 1980, ao mesmo tempo em que cancela e substitui as normas NBR 6119 (Cálculo e execução de
lajes mistas) e NBR 7197 de 1989 (Projeto de estruturas de concreto protendido). Além disso, por causa das
mudanças ocorridas na nova versão da NBR 6118 em relação à de 1980, foi necessário revisar a NBR 7187 de
1987 (Projeto e execução de pontes de concreto armado e protendido – Procedimento) e a NBR 8681 de 1984
(Ações e segurança nas estruturas). Como a NBR 6118 aborda apenas o projeto estrutural, foi necessário
também elaborar uma nova norma que tratasse especificamente da etapa construtiva, a NBR 14931 de março
de 2003 (Execução de estruturas de concreto – Procedimento).

Além dessas, podem ser utilizados, desde que com justificativa, alguns regulamentos internacionais,
sendo os principais:

 ACI American Concrete Institute, Building code requirements for reinforced concrete;
 CEB-FIP Model code (Comite Euro-internacional du Beton), que sintetiza o desenvolvimento
técnico e científico de análise e projeto de estruturas de concreto; e
 Eurocode, que regulamenta o projeto de estruturas de concreto.
 Capítulo 3 - Características e Propriedades dos materiais
3.1. Concreto

3.1.1. Resistência à compressão

Como mencionado anteriormente, o concreto é obtido pela mistura de agregados (naturais ou britados)
com cimento e água. De acordo com a utilização podem ser acrescentados aditivos para melhorar as
características tanto do concreto fresco (trabalhabilidade) quanto endurecido (resistência). A resistência do
concreto endurecido depende de vários fatores, dentre eles pode-se destacar o consumo de cimento e água, o
grau de adensamento e o tipo de agregado utilizado. De modo geral, quanto maior o consumo de cimento e
menor a relação água/cimento, maior a resistência à compressão do concreto. A relação a/c determina a
porosidade da pasta de cimento endurecida e, portanto, as propriedades mecânicas do concreto. Concretos
dosados com seixo rolado geralmente apresentam menor resistência mecânica que aqueles dosados com pedra
britada (calcário, granito, basalto, etc.).

De acordo com a norma brasileira NBR 6118/03, admite-se na determinação da resistência

característica do concreto à compressão (fck) que até 5% dos resultados de ensaios de compressão axial pode
apresentar valores abaixo da especificada. O método para determinação de fck é probabilístico e baseia-se na
frequência de ocorrência de resultados experimentais representados por uma distribuição aproximadamente
normal, conforme mostra a Figura 3.1. O valor de fck pode ser estimado pela Equação 3.1. Na equação fcj é a
resistência média à compressão a j dias da moldagem ou resistência média de dosagem, também chamado de
fcm na norma.

Resistência à compressão

Figura 3.1 - Determinação de fck para n ensaios (OLIVEIRA, 2009)

𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐𝑗 − 1,65 ∙ 𝑆𝑑 Equação 3.1

O desvio padrão Sd depende da qualidade do controle empregado na dosagem e utilização do concreto.

Assim a norma estabelece que Sd seja determinado como segue.
 2
∑𝑛𝑖=1(𝑓𝑐𝑖 − 𝑓𝑐𝑗 )
𝑆𝑑 = √
𝑛−1

Sendo fci uma resistência qualquer obtida em n corpos de prova. Observa-se que a resistência de
dosagem fcj pode ser estabelecida e, em função desta, adotar-se uma resistência característica fck no cálculo
estrutural. A norma brasileira, através da Equação 3.1, não apresenta estimativas de resistência para qualquer
idade do concreto, e sim, parâmetros para obtenção de valores de fck acima daquele adotado em projeto.

De acordo com a NBR 6118/03 o valor a ser adotado em projeto (que deve ser confirmado
posteriormente), para idades inferiores a 28 dias, pode ser determinado através da Equação 3.2. Deste modo a
nova edição da norma brasileira passa a orientar o projetista em verificações quando a resistência é
notoriamente inferior a fck.

1
28 2
𝑓𝑐𝑘𝑗 = 𝑓𝑐𝑘 ∙ 𝐸𝑥𝑝 {𝑠 [1 − ( ) ]} Equação 3.2
𝑡

Onde,

s = 0,38 para concreto de cimento CPIII e IV;

s = 0,25 para concreto de cimento CPI e II;

s = 0,20 para concreto de cimento CPV-ARI;

t = é a idade efetiva do concreto em dias.

A Figura 3.2 mostra as estimativas de resistência para idades inferiores aos 28 dias considerando
diversas classes de concreto e emprego de cimento CPII e, consequentemente, s = 0,25. Na Tabela 3.1 são
apresentados os valores de fckj em relação ao fck aos 28 dias considerando os diversos tipos de cimento.
 Figura 3.2 – Resistência à compressão para idades inferiores aos 28 dias (OLIVEIRA, 2009)

Tabela 3.1 – Relação fcj/fc28 admitindo cura úmida em temperatura de 21 a 30°C

Cimento Idade em dias

Portland 3 7 14 28 60 90 120 240 360 10000
CP I e CP II 0,59 0,78 0,90 1,00 1,08 1,12 1,14 1,18 1,20 1,27
CP III e CPIV 0,46 0,68 0,85 1,00 1,13 1,18 1,21 1,28 1,31 1,43
CP V 0,66 0,82 0,92 1,00 1,07 1,09 1,11 1,14 1,16 1,21

A Figura 3.5 mostra o equipamento utilizado e o posicionamento de um corpo de prova de 100 por
200 mm antes de ser ensaiado.

a) b)

Figura 3.3 – Obtenção do corpo de prova: a) por extração b) por moldagem

 Figura 3.4 – Ajuste das dimensões do corpo de prova

Figura 3.5 – Ensaio de compressão axial

3.2. Resistência à tração

A resistência à tração do concreto (fctk) pode ser obtida experimentalmente através da ruptura de corpos
de prova no ensaio de compressão diametral (split cylinder test), também conhecido como ensaio brasileiro,
idealizado pelo Engenheiro Fernando Lobo Carneiro.

A Figura 3.6 mostra um corpo de prova de 100 por 200 mm em ensaio de compressão diametral. A
Figura 3.7 ilustra de modo simplificado as tensões principais atuantes no corpo de prova. A Equação 3.3 é
utilizada para a determinação de fctk.
 Figura 3.6 – Ensaio de compressão diametral (VILHENA & NAHUM, 2006)

Figura 3.7 – Tensões no ensaio de compressão diametral

2∙𝑃
𝑓𝑐𝑡𝑘 = Equação 3.3
𝜋∙𝐷∙𝑙

Onde,

P = a força obtida no ensaio;

D = ao diâmetro do corpo de prova;

l = ao comprimento do corpo de prova.

Na ausência de dados experimentais a NBR 6118/03 recomenda que a resistência característica à tração
pode ser estimada de acordo com a Equação 3.4

2
𝑓𝑐𝑡𝑚 = 0,3 ∙ 𝑓𝑐𝑘 3 Equação 3.4

3.3. Módulo de elasticidade

O módulo de elasticidade do concreto (Ec), ou módulo de deformação longitudinal, pode ser

determinado através de ensaios de compressão axial (Figura 3.8) de acordo com a NBR 8522/84. Como a não
linearidade do concreto está presente em todos os estágios de carregamento, a NBR 6118/03 recomenda que o
valor do módulo de elasticidade pode ser estimado considerando algumas simplificações.
 A partir do diagrama tensão-deformação é permitido traçar uma reta tangente à curva, partindo da
origem, e adotar a tangente do ângulo como o valor de EcTg. A resistência de referência recomendada para
determinação do módulo de elasticidade é de 30% da resistência última do concreto, e neste caso, o trecho
curvo pode ser representado por uma reta secante até este limite, e o erro causado por esta simplificação pode
ser considerado desprezível. O módulo assim determinado chama-se módulo secante EcSec (Figura 3.9a).

Figura 3.8 – Ensaio de módulo de deformação longitudinal

Visando a praticidade do cálculo estrutural, a norma brasileira recomenda a utilização de um digrama

de deformação simplificado, composto por um trecho parabólico e outro reto, conforme mostra a Figura 3.9b.
A Equação 3.5 (empírica) pode ser utilizada para estimar os valores de σc em função da deformação εc. A
redução de 15% é resultado de análises experimentais que consideram os efeitos de cargas de longa duração (-
25%) (efeito Rüsch), o ganho de resistência do concreto ao longo tempo (+20%) e a influência da forma
cilíndrica dos corpos de prova em relação ao elemento estrutural (-5%).

𝜀𝐶 2
𝜎𝑐 = 0,85 ∙ 𝑓𝑐𝑑 ∙ [1 − (1 − ) ] Equação 3.5
0,002

Figura 3.9 – Recomendações da NBR 6118/2003: a) determinação de Ectg e Ecsec b) diagrama tensão-deformação
simplificado de cálculo

Na ausência de ensaios para a determinação do módulo de elasticidade, a norma recomenda a Equação

3.6 para estimar o módulo tangente inicial cordal. Para determinação de deformações e especialmente esforços
solicitantes a NBR 6118 recomenda o módulo de elasticidade secante correspondente a 0,85×Eci.
 Para tensões de compressão menores que 0,5fc e tensões de tração menores que fct o coeficiente de
Poisson υ do concreto pode ser tomado como igual a 0,2 e o módulo de elasticidade transversal Gc igual a
0,4.Ecs

(Módulo tangente inicial) 𝐸𝑐𝑇𝑔 = 5600 ∙ √𝑓𝑐𝑘 Equação 3.6

(Módulo secante) 𝐸𝑐𝑆𝑒𝑐 = 4760 ∙ √𝑓𝑐𝑘 Equação 3.7

3.4. Aço

A norma NBR 7480:1996 define os tipos, as características e outros itens sobre as barras e fios de aço
destinados a armaduras de concreto armado. Define ainda que todo material em barras, caso do CA-25 e CA-
50, deve ser obrigatoriamente fabricado por laminação a quente, e que todos os fios, característicos do CA-60,
devem ser fabricados por trefilação ou processo equivalente, como estiramento ou laminação à frio. Os fios
têm diâmetro nominal inferior a 10 mm. A Tabela 3.2 indica os diâmetros nominais das barra e fios de aço.

Tabela 3.2 - Diâmetros Nominais conforme a NBR 7480 (1996)

BARRAS ø ≥ 5 Laminação a Quente
CA-25 CA-50
5 6,3 8 10 12,5 16 20 22 25 32 40

FIOS ø ≤ 10 Laminação a Frio

CA-60
2,4 3,4 3,8 4,2 4,6 5,0 5,5 6,0 6,4 7,0 8,0 9,5 10

Deve ser esclarecida a diferença entre aço e ferro. A principal é o teor de carbono, em que o aço possui
um teor inferior a 2,04%, e o ferro entre 2,04% a 6,7%. Como as barras e fios destinados às armaduras de
concreto armado (CA-25, CA-50 e CA-60) possuem, normalmente, teor de carbono entre 0,08% e 0,5%, a
denominação técnica correta é aço, embora usualmente se utilize o termo ferro.

3.4.1. Resistência à tração

A resistência à tração dos aços brasileiros para concreto armado pode ser determinada pelo ensaio de
tração de acordo com a NBR 6152. A resistência de cálculo fyd corresponde à fyk/1,15. A Figura 3.10 mostra
uma barra de aço durante um ensaio de tração.

O limite de resistência é a força suportada pelo material, e com a qual ele se rompe, ou seja, é ponto
máximo de resistência da barra, sendo seu valor obtido pela leitura direta na máquina de tração. A tensão
máxima é obtida pela relação entre a força de ruptura e a área da seção transversal inicial da amostra, Equação
3.8.

𝐹
𝜎= Equação 3.8
𝐴
 Figura 3.10 – Ensaio de tração de armadura de aço (OLIVEIRA, 2009)

Os ensaios de tração para determinação do diagrama tensão-deformação do aço, dos valores

característicos da resistência ao escoamento fyk, da resistência à tração fstk e da deformação na ruptura εuk devem
ser efetuados segundo a NBR 6152:1992.

A tensão de escoamento pode ser determinada pela Equação 3.9.

𝑃𝑘
𝑓𝑦𝑘 = Equação 3.9
𝐴𝑠

3.4.2. Módulo de elasticidade

Após o ensaio e monitoramento das tensões e deformações da amostra, é possível verificar o módulo
de deformação do material. Se este apresenta diagrama tensão-deformação com patamar de escoamento bem
definido (CA-50 com patamar), ou diagrama tensão-deformação não apresenta patamar de escoamento (CA-
60 sem patamar), devendo seu módulo de elasticidade ser determinado com o auxílio de uma reta com origem
na deformação residual de 2‰ paralela ao trecho reto da curva, conforme Figura 3.12.

A NBR 6118 (2003) permite a utilização de um diagrama simplificado de cálculo com patamar de
escoamento para aços com e sem patamar real de escoamento. O limite de 10‰ para a deformação específica
do aço é recomendado para evitar deformações excessivas nas peças de concreto armado sob flexão. A Tabela
3.3 apresenta as propriedades mecânicas mais importantes de alguns aços para concreto armado mais utilizados
no Brasil.
 Figura 3.11 – Determinação do módulo de deformação Es de aços com patamar (OLIVEIRA, 2009)

Figura 3.12 - Determinação do módulo de deformação Es de aços sem patamar (OLIVEIRA, 2009)

Vale ressaltar que o valor do módulo de elasticidade do aço é comumente adotado como Es =
210.000 MPa 𝑜𝑢 21.000 kgf/mm².

Nas estruturas usuais é rara a utilização de mais de um tipo de aço com a mesma função, para evitar
qualquer troca equivocada no canteiro de obras, mas é comum a utilização de categorias diferentes com funções
distintas. Por exemplo, pode utilizar uma categoria na armadura de flexão e outra na armadura de cisalhamento
de uma mesma viga.

Tabela 3.3 – Propriedades mecânicas dos aços

fyk
Aço fyd (MPa) εyd (‰) ε = x/d
(MPa)/(kgf/mm²)
CA-25 250,00 / 25 217,00 0,10 0.7709
CA-50 500,00 / 50 434,78 2,07 0,6283
CA-60 600,00 / 60 521,74 2,48 0,5900