Senai - Tecnologia Mecânica

Curso de Mecânico de Máquinas Industriais

Itumbiara - GO

SENAI
Curso de Mecânico de Máquinas Industriais

Felipe Santiago Rodrigues Miranda

Felipe Fernando de Oliveira Bonfim
Gabriel Santos Vilela
José Narcizo da Silva Junior
Jorge Cesar Tavares Siqueira
Matheus Almeida Carvalho

Professor: Profº Eduardo Luciano da Silva

PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE EIXO COM ALUMINIO UTILIZANDO MOLDE DE

MADEIRA E MOLDAGEM FEITA COM UMA MISTURA DE TERRA E AREIA

Itumbiara
2018
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PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE EIXO COM ALUMINIO UTILIZANDO MOLDE DE

MADEIRA E MOLDAGEM FEITA COM UMA MISTURA DE TERRA E AREIA

RESUMO
Em meio as atividades de manutenção corretiva os responsáveis se encontram
sempre em frente a problemas que devem ser tratados de forma prática, rápida (baixo
lead time) e com a redução de custo. Assim este trabalho tem como alvo conseguir a
reprodução de um eixo de alumínio com preço acessível através do processo de
fundição e apresentar que seguindo parâmetros de construção é possível fazer essa
representação e aplicação no chão de fábrica em um caso de substituição de peças.

Palavras-chave: manutenção, fundição, alumínio, custo.

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1. INTRODUÇÃO

A fundição é um dos processos mais antigos e também um dos mais versáteis.

A partir desse método descobriu-se que através de fusão destes materiais em seus
estados de liquefação, era possível fabricar qualquer tipo de forma, tamanho, peso e
etc. A matéria prima é aquecida até que chegue ao seu ponto de fusão e
posteriormente é derramado em seu molde e logo depois solidificado para que possa
dar forma à peça desejada (JUREMA 2013).
A fundição é constituída por diversos processos que podem conter ligas
metálicas ferrosas (composições de ferro e carbono) e não ferrosas (liga de cobre,
alumínio, zinco e magnésio).
Este método consiste na fabricação de peças metálicas por meio de
preenchimento com metal líquido em uma cavidade e um suspiro em um molde com
formato e medidas correspondentes aos da peça a ser fabricada, além de ser
envolvida por um meio isolante.

2. DESENVOLVIMENTO

2.1. Tipos de Moldes

O meio onde pode-se realizar a representação ideal da forma a qual se objeta

ter é chamada de molde. Esse meio irá representar exatamente a forma ao qual
deseja-se copiar. A seguir na figura 1 nota-se como é constituído as partes básicas
de um molde.

Figura 1: Partes básicas que constituem o molde

Fonte: (KIMINAMI, 2013).

O molde pode-se ser construído de duas formas: colapsáveis ou permanentes.

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 Colapsáveis: são quebrados no momento em que retiram-se a peça fundida.

Nesse método observa-se que o molde tem como característica o material ser isolante
(areia e terra, areia e bentonita – areia verde, areia e cimento, gesso, cerâmicos, etc.)
e é possível fazer apenas uma peça ou conjunto por vez (KIMINAMI, 2013).
 Permanentes: são abertos para retirada das peças fundidas. Desta forma
verifica-se que o molde é sólido e resistente a altas temperaturas (aço, ferro fundido,
cobre, etc.), além de nessa aplicação consegue-se fazer várias peças com o mesmo
molde (KIMINAMI, 2013).
Para um molde atender os requisitos ideais da fundição, ou seja, evitar
porosidade e tensões na peça fabricada deve-se sempre atentar a correta instalação
da entrada, canaletas e canal de respiro.

2.2. Modelos

O meio onde comporta os moldes são conhecidos como caixa de moldagem ou

modelos. Esse modelo é construído em base as medidas da peça que desejam-se
fabricar na fundição de modo a subdimensionar essa peça.
A caixa de modelagem mais usual em fundição é o bipartido ao qual são
necessários travamentos para garantir o perpendicularismo e paralelismo da peça e
modelo.
Existem várias formas e materiais que podem ser aplicados no modelo e o mais
usual irá depender do que deseja-se reproduzir na fundição. Sendo assim as formas
irão depender das dimensões da peça, em contrapartida a família de materiais usuais
são: madeira, metálicos ou polímeros (KIMINAMI, 2013).

3. METODOLOGIA
3.1. Materiais Aplicados

A lista de materiais e recursos utilizados nesse trabalho segue abaixo:

 Serra fita - 1 equipamento;
 Luva nitrílica - 1 par;
 Prego com cabeça (13 x 15 mm) - 40 peças;
 Madeira (comprimento 213 mm x profundidade 152 mm x altura 80 mm
x espessura 18 mm) sendo 2 modelos - peso total 500 gramas;
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 Travamento Macho (comprimento 125 mm x largura 33 mm x espessura

18 mm) sendo 2 peças – peso total 74 gramas;
 Travamento Fêmea (comprimento 60 mm x largura 33 mm x espessura
18 mm) sendo com 4 peças – peso total 72 gramas;
 Luva de látex – 1 par;
 Recipiente (comprimento 600 mm x profundidade 300 mm x altura 250
mm – volume de 0,045 m³;
 Areia úmida - 10 kg;
 Terra seca - 8 kg;
 Água - 2 litros;
 Trincha – 1 peça;
 Talco – 100 gramas;
 Martelo de unha oca – 2 peças;
 Alumínio - 2 panelas;
 Esmerilhadeira angular com disco de corte (makita 4 1/2” polegadas) –
1 equipamento;
 Reservatório (diâmetro 64,5 mm x altura 120 mm - alumínio líquido) –
0,0243 m²;
 Eixo para molde (diâmetro 36 mm x altura 160 mm) – 0,0181 m²;
 Forno (0° a 2000°C) - 1 equipamento;
 Pegador para Fundição - 1 peça;
 Avental e perneira de raspa - 1 conjunto;
 Mascará de proteção - 1 peça;

3.2. Métodos

A primeira atividade constituiu no planejamento do molde e modelos que seriam

utilizados no trabalho, cálculos e quantidade de material que cada pessoa do grupo
iria trazer.
Posteriormente realizou-se o corte da madeira no serra fita conforme medidas
definidas no item 3.1. Em sequência executou-se a montagem da caixa de modelagem
com pregos como pode ser visto na figura 2.
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Figura 2: Partes básicas que constituem o molde.

Fonte: Dos autores.
Com o molde pronto começou a etapa de mistura do elemento isolante
seguindo as medidas de 60% de terra, 40% de areia e 2 litros de água. Fez a mistura
dos elementos até formar uma liga úmida.
Em seguida iniciou a montagem da mistura no molde compactando a massa
isolante até facear a parte superior do molde fêmea, realizou-se limpeza com a trincha
e colocou metade da peça a ser moldada (eixo) conforme figura 3.

Figura 3: Eixo montado no molde fêmea.

Fonte: Dos autores.
Para conseguir realizar a perfeita modelagem da peça aplicou-se talco na
peça e na região superior da massa isolante de acordo com a foto 4.

Figura 4: Preparação concluída da parte inferior do molde.

Fonte: Dos autores.
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Na sequência colocou-se dois martelos ocos na parte superior do molde fêmea

para construir as cavidades as quais receberiam o metal líquido e saída do respiro.
Colocou-se o molde macho na parte superior e compactou-se com massa
isolante até facear a parte superior e por fim retirou-se os martelos como visto na
figura 5.

Figura 5: Preparação concluída da parte superior do molde.

Fonte: Dos autores.
Na próxima etapa executou a retirada do eixo para molde, conferência do molde
se está adequado para fundição, montagem das cavidades por onde passará o
alumínio e por fim o fechamento da caixa de modelagem.
No planejamento identificou que a temperatura de fusão do alumínio é 650°C e
sendo assim ligou-se o forno para ao longo do tempo chegar até está temperatura.
Enquanto isso em paralelo começo o corte com esmerilhadeiras as panelas em
pequenos pedaços para colocar no reservatório afim de realizar o aquecimento no
forno.
Após o forno atingir a temperatura adequada e as peças estarem cortadas
iniciou-se a deformação plástica (derretimento) do alumínio conforme figura 6.

Figura 6: Aquecimento do alumínio em forno.

Fonte: Dos autores.
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Ao passar de 1 hora de aquecimento, retirada de escorias de alumínio e

inserção de mais alumínio no recipiente de fundição o alumínio chegou ao ponto ideal
para conformação no molde.
Após o preenchimento do molde esperou-se por cerca de 10 minutos até
resfriar, retirou-se as partes inferiores e superiores e desformou o molde para obter a
peça pronta de acordo com a figura 7.

Figura 7: Peça de fundição pronta.

Fonte: Dos autores.
Com o objetivo de representar exatamente a mesma peça (eixo) deve-se
realizar acabamento em torno mecânico.

4. CONCLUSÃO

O resultado esperado atingiu-se de forma geral e o grupo entende que com a

fundição pode-se obter qualquer formato e material se seguir o planejamento
adequado. Assim notou-se que para cada peça a ser fabricada deve-se ter um critério
único.
Contudo a fundição mostrou que a peça fundida não sai exatamente idêntica a
peça a ser copiada, de modo que posteriormente deve-se realizar acabamento da
peça.

5. REFERÊNCIAS

 GARCIA, Amauri, Solidificação – fundamentos e aplicações, UNICAMP, 2a ed.,

2007.
 KIMINAMI, Claudio S.; CASTRO, Walman B. e OLIVEIRA, Marcelo F. Introdução
aos processos de fabricação de produtos metálicos, Blucher, Sao Paulo, 2013.
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 CAMPOS FILHO, Mauricio Prates de e DAVIES, Graeme John. Solidificação e

fundição de metais e suas ligas, Rio de Janeiro: Livros Técnicos e Científicos, 1978.