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Alvenaria de solo-cimento

Uso é conhecido há dezenas de anos no País, mas só agora ganha divulgação graças

a centros de pesquisa e acesso a máquinas de produção manual de tijolos

Apesar de ter custo relativamente mais elevado, o uso do solo-cimento em blocos intertravados não emprega fôrmas,

facilita a passagem das instalações e tem execução mais rápida que em paredes monolíticas do mesmo material

Sistemas de construção de solo-cimento podem minimizar danos ambientais, baratear e dar mais agilidade às obras. A

técnica é o resultado da mistura homogênea de solo, cimento e água em proporções previamente determinadas, depois

compactada na forma de tijolos, blocos ou paredes monolíticas. Desde que bem executado, o componente apresenta

boa durabilidade e resistência à compressão.

Empregado no Brasil inicialmente na confecção de bases e sub-bases de pavimentos de estradas, o solo-cimento

começou a ser empregado em construções em 1948, quando residências feitas com paredes monolíticas foram

construídas na Fazenda Inglesa, em Petrópolis (RJ). Um ano depois, foi construído o famoso Hospital Adriano Jorge,

do Serviço Nacional de Tuberculose, em Manaus, edifício com 10.800 m² ainda em funcionamento e em bom estado

de conservação.

No entanto, o solo-cimento só foi amplamente aplicado em moradias por volta de 1978, quando o antigo BNH

aprovou a técnica para construções de habitações populares. "Na época, estudos feitos pelo IPT (Instituto de

Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo) e pelo Ceped (Centro de Pesquisas e Desenvolvimento)

comprovaram que, além do bom desempenho termoacústico, o solo-cimento aplicado em construções levava a uma

redução de custos de 20% a 40%, se comparado com a alvenaria tradicional de tijolos de barro ou cerâmicos", diz

Fernando Teixeira, consultor na área de solo-cimento.

O engenheiro explica que, naquele momento, predominavam as construções com paredes monolíticas.

"Recentemente, processos construtivos que envolvem o uso de blocos modulares com encaixe intertravado estão

tendo muita aceitação", explica Teixeira. Apesar de mais cara do que a parede monolítica, a alvenaria de blocos

apresenta vantagens como dispensar o emprego de fôrmas, acelerar a construção e facilitar a passagem das

instalações hidráulica e elétrica.

Sistemas monolíticos x modulares

Para o engenheiro Francisco Casanova, professor do programa de engenharia civil da Coppe (Coordenadoria de
Programas de Pós-Graduação da UFRJ), o tijolo e a parede monolítica de solo-cimento são "cartas fora do baralho".

"Um dos grandes problemas da alvenaria de tijolos monolíticos de solo estabilizado sempre foi a interação com a

argamassa de assentamento", afirma Casanova. Para o engenheiro, as diferenças entre as propriedades físicas de

ambos os materiais, como o módulo de elasticidade e coeficientes de dilatação, acabam por levar à falência de um

deles.

A alvenaria feita com blocos modulares, sim, não só resolve esse problema de interação como oferece algumas

vantagens. Dispensa o revestimento, argamassa de assentamento, além de não necessitar de queima de madeira ou

óleo combustível para sua produção, o que barateia o processo construtivo. Assim como a parede monolítica, os

blocos de solo-cimento são fabricados, normalmente, com o próprio solo do local, o que reduz custos com relação à

matéria-prima de construção e o seu transporte.

A desvantagem do sistema modular, segundo Neidyr Cury Neto, engenheiro especializado em fundações e geotecnia,

é a dependência com relação às prensas manuais e hidráulicas, cujo preço varia de R$ 5 a R$ 40 mil. "Além do custo

da prensa, deve-se avaliar os gastos com a sua manutenção", explica Cury Neto. O engenheiro defende o emprego das

paredes monolíticas na construção de moradias populares por meio de cooperativas de trabalho. "Com as paredes

monolíticas, há um melhor aproveitamento da mão-de-obra não-especializada do local, além da redução de custos",

explica.

Para a construção de paredes monolíticas usam-se guias, fôrmas e soquetes para a compactação da mistura. As guias

devem respeitar o alinhamento e o prumo. Depois de presas com parafusos adequados, as fôrmas, normalmente de

madeira, são preenchidas por camadas de solo-cimento, que devem ser compactadas até formar uma mistura coesa e

homogênea.

À medida que se constrói a parede, as fôrmas vão passando de uma altura a outra sem esperar a secagem da etapa

anterior. "Dentre os sistemas ensaiados pelo Ceped, o que apresentou melhores resultados consistia em fixar

previamente, no solo, guias para o deslizamento das fôrmas, que subiam de acordo com o enchimento do muro",

explica Cury Neto.

Em comparação com outros tipos de blocos de alvenaria, como tijolos e blocos cerâmicos, o solo-cimento

proporcionava uma economia entre 20 e 40% no auge de sua utilização, no final dos anos 70

O solo-cimento emprega solo encontrado na região da edificação. Mas a escolha do material mais adequado é

difícil, pois não pode conter substâncias que prejudiquem o desempenho do sistema, como cloretos e sulfatos.

Escolha do solo

Independentemente do sistema adotado devem ser tomados cuidados que vão desde a seleção do solo adequado até a

correta execução das fundações e da alvenaria. "O que parece ser um processo simples, de fácil execução, requer a
aplicação de um protocolo técnico que envolve fatores como a escolha do solo, a dosagem dos teores dos ligantes

hidráulicos e o correto ajuste de parâmetros de estado e colocação relativos ao solo e à mistura deste com o

estabilizante", diz o engenheiro Francisco Casanova. Segundo ele, o nível de detalhamento de projeto deve ser o

maior possível. "Tudo aquilo que as normas exigem para a alvenaria estrutural de blocos de concreto, armada ou não-

armada, vale para o solo estabilizado com o cimento", afirma.

O engenheiro e professor da Poli-USP Alex Abiko, que durante 13 anos foi pesquisador da tecnologia no IPT,

acredita que a durabilidade dos sistemas construtivos com solo-cimento depende de rigorosas análises de laboratório

que avaliem a retração do composto e a expansibilidade do solo usadas na mistura. "O fato de algumas argilas

expandirem muito dentro do conjunto pode aumentar o volume do material de forma a ocasionar trincas", diz.

Em princípio, o solo de qualquer jazida pode ser utilizado para a confecção de paredes monolíticas, blocos e tijolos de

solo-cimento. Os mais indicados, no entanto, são aqueles que possuem de 50% a 70% de teor de areia no composto.

"O solo com a granulometria ideal para a mistura deve ser predominantemente arenoso, com argila em menor

percentagem para que haja coesão entre os grãos", diz Aurinilce Nascimento, da ABCP (Associação Brasileira de

Cimento Portland). A engenheira explica que na medida em que aumenta o teor de argila do solo, aumenta a

necessidade de consumo do cimento para sua estabilização, que deve representar de 5% a 10% em massa em relação

ao solo.

"A correção de um solo muito argiloso pode ser feita com a adição de areia pura ou de solo arenoso", diz Cury Neto.

Tal procedimento, segundo ele, pode baratear o processo por reduzir a quantidade de cimento necessária para conferir

estabilidade e resistência ao material. Neto explica que as camadas superficiais do solo, com profundidades que

variam normalmente de 10 a 60 cm, em que há o predomínio de matéria orgânica, não podem ser adicionadas à

mistura. "A acidez da matéria orgânica no solo retarda as reações de hidratação do cimento, comprometendo a

resistência à compressão do solo-cimento", afirma.

Apesar de ter custo reduzido, o que favoreceria a construção de habitações de interesse social, os blocos de solo-

cimento ganham espaço no mercado de médio e alto padrão

Método de dosagem alternativo

Uma vez colhidas amostras qualitativas do solo, essas deverão ser encaminhadas para um laboratório de mecânica

dos solos, que determinará a proporção de argila, areia e silte existentes. Depois da análise, é feita a dosagem para

solo-cimento, procedimento que determinará a quantidade de água, cimento e solo para estabilizar a mistura. "Por

demorarem 40 dias para serem concluídos, os procedimentos de análise e dosagem feitos por laboratórios são um dos

fatores que desestimulam o uso em construções", diz Casanova.

Em conjunto com seus alunos de mestrado e doutorado, Casanova desenvolveu uma metodologia baseada em ensaios

simples e expeditos, que dispensam a atuação do laboratório, podendo ser aplicada diretamente na jazida ou canteiro

de obras. "A metodologia, além de baratear o processo, dura apenas cinco dias", explica.

Uma vez determinada a dosagem, o solo que será utilizado na mistura deverá ser peneirado, destorroado e estocado,

de preferência em local coberto. Após essa etapa, a matéria-prima é misturada com o cimento e a água, atividade que

pode ser realizada manualmente, ou por um misturador mecânico, de acordo com a capacidade de produção da

prensa.

Por produzirem maior quantidade de peças do que as manuais, as prensas hidráulicas requerem equipamentos

mecanizados para a produção da mistura e alimentação dos silos. Fernando Teixeira explica que com a produção

diária de até 3,5 mil blocos, a mistura do composto e sua condução até a prensa é feita manualmente. "Acima disso,

torna-se necessário o emprego de um misturador mecânico e de uma correia transportadora para abastecer a prensa",

explica. Para a produção de paredes monolíticas, os procedimentos, em geral, são feitos manualmente.

Após a inserção da mistura fresca dentro dos moldes de prensas hidráulicas ou manuais, ocorre a prensagem dos

blocos ou tijolos, que devem ser estocados, de preferência em local coberto. Para cura, as peças devem ser molhadas

três vezes ao dia, durante um período mínimo de sete dias, para que a mistura prensada endureça e adquira a

resistência desejada. De acordo com as normas da ABNT, só depois de 14 dias é que os tijolos ou blocos poderão ser

aplicados em construção. Em locais descobertos, o composto deverá ser molhado mais do que três vezes ao dia, de

acordo com as condições climáticas.

Manuais ou hidráulicas, as prensas utilizadas para a fabricação dos tijolos contam com moldes que podem configurar

diferentes modelos de blocos, classificados pelo tipo de encaixe: encaixe tronco-cônico, encaixe quadrado

bisotado/não bisotado - ou com vértices arredondados - , e o encaixe trilha.

As paredes monolíticas requerem um processo de cura igual ao de alvenaria dos blocos. Segundo Aurinilce, sua

espessura varia de 8 a 12 cm, de acordo com a altura da parede. Como manutenção das paredes monolíticas e de

blocos de solo-cimento, a engenheira recomenda a impermeabilização por meio da aplicação de um verniz específico

para o material.

Fundações rasas como o baldrame e, principalmente, a do tipo radier, são apropriadas para as construções de solo-

cimento. Por se adaptar a qualquer tipo de solo, garantir uma melhor uniformização do terreno e evitar problemas

como recalques diferenciais, a fundação do tipo radier é, apesar de mais cara, mais indicada do que a sapata corrida.

Além do radier, recomenda-se a execução de uma base de argamassa impermeabilizada que acompanhe o traçado das

paredes e sirva como área de apoio aos tijolos.

Normas

As normas técnicas da ABNT, que determinam características como forma, dimensões, resistência à compressão e à
absorção de água de blocos e tijolos de solo-cimento, desconsideram a aplicação das peças em alvenarias estruturais.

Apesar disso, há um consenso entre os profissionais da área sobre a possibilidade de execução de paredes estruturais

feitas de blocos de solo-cimento. "Nesse caso, deve-se aumentar a resistência dos blocos por meio de uma adição

maior de cimento à mistura", diz Fernando Teixeira. O engenheiro explica que, além disso, os buracos dos blocos

devem ser armados e preenchidos de concreto, de acordo com as orientações de um calculista que, nesse caso,

também poderá determinar o diâmetro dos furos de grauteamento.

Uma alvenaria feita com blocos de solo-cimento, de acordo com a resistência à compressão determinada pela ABNT

para as peças (2 MPa), suporta o peso de elementos como lajes moldadas ou pré-moldadas e coberturas

convencionais, como a de telha cerâmica, por exemplo. O mesmo se aplica às paredes monolíticas. "Com relação aos

blocos, devem ser tomados pequenos cuidados de segurança, como fazer amarrações, armar e preencher os furos dos

blocos das extremidades com concreto", explica Teixeira.

Segundo o engenheiro, uma alvenaria de solo-cimento, desde que associada a uma estrutura de concreto, pode atingir

um número "indefinido" de pavimentos. "Sem isso, o máximo que ela consegue atingir são três pavimentos", explica.

As construções requerem, sobre portas e janelas, a execução de vergas de bloco do tipo canaleta, que deverão ser

preenchidas com concreto. "Para isso, os furos das duas fiadas, imediatamente abaixo e acima, deverão ser obturados

e grauteados", explica Casanova. A presença da viga conformada pelo bloco do tipo canaleta também é necessária,

segundo Fernando Teixeira, entre a parede e a cobertura da construção. "Essa pequena viga armada permitirá uma

melhor distribuição da carga do telhado sobre as paredes", afirma.

Apesar de dispensarem argamassa de assentamento, sistemas que fazem uso de blocos modulares e encaixáveis

requerem vedação de juntas por meio de aplicação de cola à base de PVC. "Blocos de solo-cimento são mais

ecológicos do que tijolos cerâmicos ou de barro cozido por dispensarem a queima de madeira ou óleo combustível",

explica Casanova.

Segundo o engenheiro, para a fabricação de mil tijolos cerâmicos de 20 cm x 20 cm x 10 cm, é necessária a queima

de cinco árvores de porte médio ou 120 kg de óleo combustível. "É uma mera questão de tempo para que o sistema

construtivo se imponha naturalmente", finaliza.

Questão de tempo

Francisco José Casanova,

professor da Coordenadoria de
Programas e Pós-Graduação da
UFRJ

O solo-cimento pode ser uma alternativa para o problema do déficit habitacional?

Pode, mas está acontecendo o contrário. São as classes altas que estão construindo com solo-estabilizado. Há uma

série de razões para isso: a falta de planejamento, a política, o preconceito das pessoas simples, que associam o solo à

pobreza, o desconhecimento técnico e os erros do passado. Além disso, as cimenteiras, sem exceção, são contra.
Qual a maior dificuldade para o uso do solo-cimento?

Ao contrário do concreto, cujos materiais que o compõe (areia e brita) são facilmente obtidos com a pureza e os

atributos físicos e químicos requeridos, o solo é altamente variável. A presença de substâncias deletérias para o

processo de cimentação, como o húmus, cloretos e sulfatos inviabilizam a aplicação do solo. Em qualquer jazida,

essas variações ocorrem tanto no sentido horizontal como vertical. A solução desses problemas é dispendiosa por

requerer pessoal qualificado e constantes análises de material. Por isso, grandes empresas da construção desistiram de

industrializar o solo-cimento e o solo-cal.

Quais empresas?

Não vou citar nomes, mas a dificuldade na obtenção de jazidas de solo "homogêneas", aliada ao rigoroso e caro

controle da qualidade do solo, levou produtoras de elementos construtivos e grandes empreiteiras de São Paulo a

desistirem da idéia. Não conseguiram fabricar tijolos ou blocos com propriedades que apresentassem o coeficiente de

variação exigido pelas normas técnicas. Além disso, o solo estabilizado, quando fora das especificações técnicas,

apresenta as patologias do concreto e mais algumas outras num tempo muito mais curto.

Mesmo com os problemas, o senhor acredita no futuro dessa tecnologia?

Acredito, porque todos desejam construir mais rápido e barato. Há também uma "pressão ecológica" gerada pelo

agravamento do efeito estufa e do desmatamento. Isso aliado ao custo dos resíduos minerais e industriais faz com que

seja apenas uma questão de tempo para o uso desses sistemas modulares. Cedo ou tarde, órgãos como a CEF, o

sistema bancário de um modo geral, a ABCP e os grandes empreiteiros se renderão a essa tecnologia.

Veja passo a passo a construção de uma casa a 40km de Friburgo (RJ)

Foto 1 - Após a colocação do gabarito metálico e antes da concretagem do radier é feita a locação da ferragem

vertical (vergalhões de 8 mm), que deve ficar engastada na fundação. Antes da concretagem, verifica-se também a

locação das tubulações de água e esgoto

Foto 2 - A concretagem do radier deve ser seguida da marcação da "dama", base de argamassa impermeabilizada que

acompanha o traçado das paredes. Para sua marcação, deve ser considerado que 1 m corresponde a 1,005 m na

marcação de eixo a eixo

Foto -Sobre a "dama" já endurecida é assentada a 1a fiada de tijolos. Para isso, é utilizada a argamassa feita com a

própria mistura de solo-cimento aditivada de cal ou outro produto químico que ajude a reter água e minore a retração.

As duas primeiras fiadas devem ser rigorosamente niveladas e alinhadas

Foto 4 - Os tijolos são encaixados uns sobre os outros em juntas desencontradas. A cada 0,50 m o prumo e o nível
devem ser conferidos. Os furos designados no projeto devem ser grauteados. O encontro de paredes deve ser

solidarizado com grampos e grapas. As instalações ficam embutidas nos furos dos tijolos e acompanham a execução

da alvenaria

Foto 5 -Após a colocação dos caixonetes das portas e das janelas, são feitas vergas e contravergas com tijolo de solo-

cimento do tipo canaleta. Para isso, os furos de duas fiadas imediatamente abaixo são obturados com um copinho de

plástico e grauteados. Dois vergalhões horizontais são dispostos em paralelo no interior da canaleta que é então

grauteada.

Foto 6 - Após o término da alvenaria é executada a cobertura. A casa já está pronta.

Patologias

Trincas originadas pela expansão e contração dos tijolos de solo-cimento que foram fabricados ou curados em

desacordo com os procedimentos adequados

Patologia comum em construções de solo-cimento originada pela má utilização da tecnologia

Lote fora das especificações. Peças com trincas originadas por expansão/contração e ruptura por esmagamento

As trincas verticais podem ter sido originadas pelas seguintes causas: tijolos com diferentes espessuras,

incompatibilidade com o graute ou recalque diferencial da fundação

Hotel-residência

Projetado pelo arquiteto Silvio Luiz Tamura Jono, a construção, de 500 m², localizada em Campinas (SP), foi

executada com alvenaria de blocos de encaixe intertravado de solo-cimento. "Optei por sistemas construtivos que

conferissem rapidez à obra", explica Jono, que associou a tecnologia do solo-cimento à cobertura de telhas cerâmicas

com estrutura metálica e lajes treliçadas e protendidas de concreto. Na construção, com dois andares, os blocos de

solo-cimento foram empregados de duas maneiras: como alvenaria grauteada autoportante e como vedação,

associados a uma estrututura de concreto.

"O principal desafio da obra foi o projeto executivo da alvenaria, ou seja, determinar os grautes de modo que estes

não afetassem a passagem da tubulação de esgoto e das instalações elétricas e hidráulicas", explica Tamura, que

especificou a aplicação de verniz à base de silicone na parte externa da alvenaria aparente como impermeabilização.
No interior da construção, as paredes foram rebocadas com gesso e revestidas com azulejos nas áreas molháveis. Para

o preenchimento dos furos dos blocos, foi utilizado concreto misturado manualmente. "O preenchimento dos furos foi

feito a cada 0,5 m, para evitar a formação de bolhas de ar nas colunas", explica o arquiteto.

O projeto fez uso de blocos de solo-cimento do tipo canaleta para a configuração das vergas e contravergas,

preenchidas com concreto e armadas com barras de ferro 3/16" CA 50. Os grautes, por sua vez, foram armados com

barras de ferro 3/8" CA 50. Para corrigir as pequenas irregularidades em altura durante o assentamento dos blocos foi

aplicada, entre as fiadas, uma mistura de cola branca com a terra da própria jazida do tijolo. Sob as paredes, foi

executada uma sapata corrida com 50 cm de largura x

30 cm de altura.

O uso de alvenaria de blocos de encaixe intertravado foi associado ao

sistema de lajes treliçadas e protendidas de concreto

Para a construção, os blocos de solo-cimento foram empregados de duas maneiras:

como alvenaria grauteada autoportante e como vedação, associados a uma

estrututura de concreto

SAHARA

As prensas manuais da Sahara produzem tijolos maciços para assentamento com argamassa e blocos modulares e

vazados de encaixe de solo-cimento, nas dimensões 10 cm x 20 cm, 12,5 cm x 25 e 15 cm x 30 cm. Conforme o

equipamento, a produção varia de 100 a 300 peças/h. Para a fabricação são necessários apenas três operadores: um

para o abastecimento, outro para

a operação da prensa e um terceiro para preparar a mistura.

MO 40556