Plano de Comissionamento - Itaú - R0

PLANO DE COMISSIONAMENTO DA
TORRE JABAQUARA
SÃO PAULO – SP
REVISÃO 00
Outubro / 2021
Índice
Introdução ............................................................................................................................................ 4
Descrição do processo de Comissionamento ....................................................................................... 4
2.1 Introdução .................................................................................................................................... 4
2.2 Descrição do processo .................................................................................................................. 5
Fluxograma do Comissionamento ........................................................................................................ 7
Equipamentos a serem comissionados ................................................................................................ 8
Cronograma de Comissionamento ....................................................................................................... 9
Documentação técnica – Pré-requisitos para o Comissionamento ..................................................... 9
6.1 Sistema Elétrico ............................................................................................................................ 9
6.2 Sistema de HVAC ........................................................................................................................ 11
6.3 Sistemas de Detecção, Alarme e Combate Incêndio.................................................................. 12
6.4 Sistemas de Segurança e Monitoramento – CFTV, Controle de Acesso e BMS ......................... 13
6.5 Sistemas hidráulicos e sanitários................................................................................................ 13
6.6 Elevadores .................................................................................................................................. 14
Detalhamento do processo de Comissionamento ............................................................................. 14
7.1 Responsabilidades ...................................................................................................................... 14
7.1.1 Responsabilidades do ITAÚ ........................................................................................................ 14
7.1.2 Responsabilidades da Instaladora do Sistema Elétrico .............................................................. 15
7.1.3 Responsabilidades da Instaladora do Sistema de Climatização ................................................. 15
7.1.4 Responsabilidade das instaladoras dos sistemas de detecção e combate a incêndio - SDACI. 16
7.1.5 Responsabilidade das instaladoras dos sistemas CFTV, Controle de Acesso e BMS.................. 17
7.1.6 Responsabilidade dos fabricantes dos equipamentos elétricos ................................................ 18
7.1.7 Responsabilidades do fabricante das URLs ................................................................................ 18
7.1.8 Responsabilidades do fabricante das Bombas (BAGP / BAGS) .................................................. 19
7.1.9 Responsabilidades do fabricante dos CRAHs e AHUs ................................................................ 19
7.1.10 Responsabilidades do fabricante/instalador dos Fancoils/Fancoletes ...................................... 19
7.1.11 Responsabilidades do fabricante/instalador dos Ventiladores.................................................. 20
7.1.12 Responsabilidades da Instaladora dos Sistemas Hidráulicos e Sanitários ................................. 20
7.1.13 Responsabilidades do fabricante/instalador dos elevadores .................................................... 20
7.1.14 Responsabilidades da construtora ............................................................................................. 21
Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 2 de 68

Material de Propriedade Intelectual da B2DC. O uso integral ou parcial deste material sem prévia autorização será considerado
plágio, estando sujeito as penalidades previstas na lei.
7.1.15 Responsabilidades da B2DC ....................................................................................................... 21
7.2 1ª Etapa – Estudo Prévio dos Projetos ....................................................................................... 22
7.3 2ª Etapa – Análise de suprimentos de materiais e equipamentos e inspeções de construção . 22
7.4 3ª Etapa – Acompanhamento de testes em fábrica e startup de equipamentos ...................... 23
7.5 4ª Etapa – Inspeção Física .......................................................................................................... 23
7.5.1 Sistema Elétrico .......................................................................................................................... 23
7.5.2 Sistema de Ar Condicionado ...................................................................................................... 30
7.5.3 Sistema de Detecção, Alarme e Combate a Incêndio – SDACI ................................................... 31
7.5.4 Sistemas de Segurança e Monitoramento - CFTV, Controle de Acesso e BMS ......................... 33
7.5.5 Sistemas hidráulicos e sanitários................................................................................................ 33
7.5.6 Elevadores sociais e de serviço .................................................................................................. 34
7.6 5ª Etapa - Testes individuais e funcionais na infraestrutura de missão crítica .......................... 34
7.6.1 Sistema Elétrico .......................................................................................................................... 34
7.6.2 Sistema de Climatização ............................................................................................................. 40
7.6.3 Sistema de Detecção, Alarme e Combate a Incêndio (SDACI) ................................................... 46
7.6.4 Sistemas de Segurança e Monitoramento - CFTV, Controle de Acesso e BMS. ......................... 49
7.6.5 Sistemas hidráulicos e sanitários................................................................................................ 50
7.6.5.1.2 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de água quente ............................ 51
7.6.5.1.3 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de água não potável ..................... 53
7.6.5.1.4 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de esgoto a vácuo ......................... 54
7.6.5.1.5 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de esgoto gravitacional, esgoto
gorduroso, águas servidas, drenagem e águas pluviais ......................................................................... 55
7.7 6ª Etapa - Teste Integrado dos sistemas elétricos, de climatização, detecção e combate a
incêndio .................................................................................................................................................. 62
7.7.1 Premissas para o teste ............................................................................................................... 62
Plano de Comunicação e Matriz de responsabilidade ....................................................................... 62
8.1 Contatos B2DC envolvidos no projeto ....................................................................................... 63
8.2 Contatos Itaú / Racional envolvidos no projeto ......................................................................... 63
8.3 Matriz de responsabilidade ........................................................................................................ 64
8.4 Eventos de comunicação ............................................................................................................ 65
Emissão dos Relatórios de Comissionamento .................................................................................... 66

Introdução
O Plano de Comissionamento tem por finalidade estabelecer o plano de trabalho, comunicação
e responsabilidades para o comissionamento dos sistemas elétrico, de ar-condicionado,
automação BMS e EPMS, detecção e combate a incêndio, instalações hidráulicas, sistema de
esgotamento a vácuo, sistema de produção de água quente, elevadores sociais e de carga,
abastecimento de óleo diesel (pressurizado), controle de acesso e CFTV, da Torre Jabaquara do
Banco Itaú, localizado na cidade de São Paulo – SP.
O empreendimento possui as seguintes características:
• Endereço: Rua Hugo Beolchi;
• Área do terreno: 6.250m;
• Área de construção: 46.000m²;
• Pavimentos: 4 subsolos, térreo, 5 pavimentos de embasamento, 9 pavimentos tipo e 2

pavimentos técnicos;
• Subestações Elétricas E5, E6, Interligação e Centro Operações (COP).
Este documento foi elaborado com base no documento recebido “Memorial Técnico Descritivo
– Critérios para Fornecimento de Serviços Especializados de Comissionamento – Torre Jabaquara
-CE6T-AQS-ANX-0018” e na proposta técnica 008-21-R2 da B2DC Engenharia de 04/03/2021.
Descrição do processo de Comissionamento

2.1 Introdução
Através de análises de projeto, inspeções, avaliações, medições, coleta e análise de dados de

campo, o comissionamento deverá demonstrar que os componentes dos sistemas envolvidos no
processo estão de acordo com as especificações dos memoriais descritivos do projeto e que estão
aptos a entrarem em operação. Deverá também demonstrar que, diante da falha no suprimento
de energia principal fornecida pela concessionária, todos os equipamentos funcionarão em
conjunto como um completo sistema dedicado à missão crítica.

2.2 Descrição do processo
A B2DC irá atuar como Agente Comissionador e será responsável por planejar e executar todas
as atividades do Comissionamento, começando pela análise técnica dos projetos,
acompanhamento em campo, inspeções físicas, testes individuais/funcionais e teste integrado
da infraestrutura de missão crítica do Data Center, visando verificar seu funcionamento e
desempenho, levando os equipamentos aos limites para os quais foram projetados.
O processo de comissionamento será dividido em seis etapas básicas, conforme descrito abaixo:
1ª Etapa – Análise de projetos para fins de Comissionamento
A B2DC realizará análise dos projetos executivos dos sistemas elétrico, ar condicionado e
detecção e combate a incêndio, confrontando-os com as premissas de projeto (BoD) e/ou
memoriais descritivos, para fins de planejamento da execução do Comissionamento.
2ª Etapa – Análise de suprimentos de materiais e equipamentos e Inspeções de Construção
Nessa fase a B2DC, como agente comissionador, fornecerá suporte técnico a Gerenciadora e a
área de suprimentos do Banco ITAÚ para a verificação da compatibilidade ao projeto durante a
fase de aquisição dos equipamentos e sistemas que serão instalados no empreendimento.
A B2DC fará a coordenação dos testes em fábrica dos principais equipamentos e sistemas para
garantir que foram fabricados de acordo com a especificações definidas em projeto.
A B2DC irá também realizar vistorias semanais com o objetivo inspecionar os aspectos técnicos
que julgar relevantes ao atendimento das especificações de projeto, memorias descritivos e
documentação técnica pertinente, de forma a garantir o perfeito funcionamentos dos sistemas
e equipamentos durante a fase de instalação.
Os materiais e equipamentos já adquiridos, receberão análise técnica quanto ao atendimento às

especificações de projeto, documentação técnica e manuais de operação.
3ª Etapa - Acompanhamento de testes básicos e de startup de equipamentos
A B2DC acompanhará os testes básicos e de startup incluídos no escopo dos instaladores e

fabricantes dos equipamentos de cada disciplina, com análise prévia da documentação técnica
disponibilizada.

4ª Etapa – Inspeção Física de equipamentos a serem comissionados
Previamente à execução dos testes funcionais, a B2DC fará uma inspeção física dos sistemas e
equipamentos envolvidos no processo, verificando se esses estão instalados de acordo com o
projeto executivo e as melhores práticas de engenharia e se estão aptos para serem energizados
com a carga de projeto prevista.
Essas inspeções serão realizadas simultaneamente, ou logo após, os testes de startup dos
equipamentos, de acordo com as condições verificadas em campo e datas previstas no
cronograma executivo da construtora.
5ª Etapa – Testes Individuais e funcionais
Esta etapa consiste na realização dos testes funcionais individuais e de rendimento dos
equipamentos instalados no empreendimento e pertencentes à infraestrutura predial ,
verificando suas funcionalidades, parametrização e desempenho com as cargas previstas em
projeto.
Previamente serão apresentados ao Banco Itaú, à Gerenciadora e às respectivas empresas

instaladoras os checklists dos testes com todas as informações necessárias e descritivos dos
passos do processo.
Os testes deverão ser acompanhados por representantes dos envolvidos no projeto, ou seja,
Banco Itaú, gerenciadora, instaladores e fabricantes. Todas as informações necessárias serão
passadas em reuniões prévias.
6ª Etapa – Teste Integrado
Este teste tem a finalidade de verificar o funcionamento conjunto dos sistemas, simulando o
comportamento do empreendimento operando nas condições previstas em projeto, bem como
simulando falhas da concessionária para validar o correto funcionamento dos sistemas de forma
integrada.

Fluxograma do Comissionamento

Equipamentos a serem comissionados
A quantidade de equipamentos, escopo dos serviços de comissionamento e testes de operacionalização
da Torre Jabaquara, está descrita na tabela abaixo.
EQUIPAMENTO QUANTIDADE
Painel de Média Tensão 12 unidades
Coluna Nova de Média Tensão 02 unidades
Coluna Existente de Média Tensão 02 unidades
Painel de Baixa Tensão 23 unidades
Transformador 08 unidades
Gerador 05 unidades
UPS 06 unidades
Retificador 04 unidades
Inversor (Sistema Fotovoltáico) 03 unidades
Carregador Veicular 07 unidades
PDU 02 unidades
URL (Unidade Resfriadora de Líquido) 5 unidades
BAGP (Bombas Primárias) 7 unidades
BAGS (Bombas Secundárias) 12 unidades
Tanque de Termoacumulação 2 unidades
CRAH 3 unidades
AHU 10 unidades
Fancoils / Fancoletes 42 unidades
Ventiladores / Exaustores 93 unidades
Split System 3 unidades
Central SDAI 3 unidades
Dispositivos SDAI (Detectores pontuais, módulos, acionadores, sirenes) aprox. 2500 un.
Central de detecção por aspiração 1 unidade
Válvula pré-ação 4 unidades
Válvula de governo e alarme 2 unidades
Bombas de incêndio (principal, reserva e jóquei) 9 unidades
Sistema de combate automático por agente limpo com central dedicada 1 unidade
Rack contendo, patch panels, servidores e do sistema CFTV 3 unidades
Câmeras aprox. 480 un.
Rack contendo servidores do sistema Controle de Acesso (CA) 2 unidades
Rack contendo switches do sistema CA / CFTV nos pavimentos 19 unidades
Quadro contendo controladoras remotas de acesso / portas control. (PA) 310 unidades
Dispositivos CA (leitoras, sensores, fechaduras, botoeiras) aprox. 1300 un.
Gabinetes CA nos pavimentos (Salas TI) 32 unidades

EQUIPAMENTO QUANTIDADE
Rack contendo patch panels e switches do sistema BMS 11 unidades
Quadros contendo controladoras remotas do sistema BMS aprox. 80 un.
Bombas de recalque dos sistemas hidráulicos e sistemas de comando 38 unidades
Estação de pressurização dos sistemas hidráulicos e sistemas de comando 4 unidades
Válvulas de controle de nível dos reservatórios 6 unidades
Válvulas solenoide e sistema de comando 7 unidades
Válvulas termostáticas 3+ unidades
Válvulas de interface do sistema a vácuo Diversas
Estações redutoras de pressão 2 unidades
Centrais geradoras de água quente 2 unidades
Sistema de segurança do sistema de geração de água quente 5 unidades
Sistema de medição setorizada de gás 2 unidades
Sistema de medição setorizada de água A definir (3+ unidades)
Central de geração de vácuo e equipamentos instalados 1 unidade
Acabamento hidráulico (louças e metais) Diversos
Elevadores sociais e de serviço 11 unidades
Cronograma de Comissionamento
O cronograma dos trabalhos de comissionamento encontra-se no documento “ANEXO A –
CRONOGRAMA DE COMISSIONAMENTO”.
Documentação técnica – Pré-requisitos para o Comissionamento

Seguem abaixo relacionados os documentos necessários para a elaboração das rotinas de testes
do Comissionamento. Esses documentos deverão ser entregues em arquivos eletrônicos, após a
aprovação deste Plano e antes do início dos testes.
6.1 Sistema Elétrico
• As Built das instalações ou projetos atualizados
• Diagrama unifilar atualizado
• Projeto de Aterramento
• Lista de cabos

• Layout dos equipamentos do Sistema Elétrico
• Estudo de curto-circuito e seletividade da proteção, contemplando todos os dispositivos de

proteção do Sistema Elétrico.
• Procedimento e relatório de testes em fábrica dos equipamentos – GMGs, painéis elétricos,

transformadores, UPSs, PDUs, retificadores, carregadores veiculares e inversores do sistema
fotovoltáico.
• Procedimento e Relatório de start up dos equipamentos – GMGs, painéis elétricos,

transformadores, UPSs, PDUs, retificadores, carregadores veiculares e inversores do sistema
fotovoltáico.
• Memoriais descritivos de funcionamento e ensaios elétricos dos componentes (cabos,

barramentos, relés etc.) do Sistema Elétrico (inclusive procedimentos de execução de testes).
• Procedimento e relatório de torqueamento das conexões elétricas executadas em obra nos

painéis de baixa e média tensão.
• Procedimento e relatório de faseamento dos painéis elétricos, circuitos e equipamentos em

baixa tensão.
• Procedimento e relatório dos testes da isolação elétrica de cabos, barramentos, disjuntores,

seccionadoras, painéis elétricos e transformadores – Megger.
• Procedimento e relatório dos testes de tensão aplicada de cabos de média tensão – Hi-Pot
• Procedimento e laudo de aterramento das instalações do prédio.
• Procedimento e laudo de SPDA das instalações do prédio.
• Procedimento e relatório de testes básicos preconizados pela NBR 5410, NBR 5419 e NBR
14039.
• Cronograma de realização de inspeção e testes de equipamentos em fábrica e campo .
• Cronograma de start up de equipamentos;
• Cronograma de realização dos testes em campo (cabos, barramentos, disjuntores,

seccionadoras, painéis elétricos e transformadores)
Conforme documento CE6T-AQS-ANX-0018-R00 Memorial Técnico Descritivo Critérios Para

Fornecimento De Serviços Especializados De Comissionamento - Torre Jabaquara, item 4.4.4:

“ Os prazos para a execução dos testes deverão fazer parte do cronograma geral da obra,
emitido pela Construtora e controlado pela Gerenciadora. Testes sem o conhecimento e
aval do Agente Comissionador podem ser repetidos dependendo do julgamento do Agente
Comissionador. Testes que forem reprovados pelo Agente Comissionador deverão ser
refeitos após correção dos itens de falhas, até que os testes sejam validados pelo Agente
Comissionador. Todos os testes a serem realizados por terceiros contratados pelas
instaladoras deverão possuir assinatura do responsável, recolhimento de ART e validação
do Agente Comissionado”
6.2 Sistema de HVAC
• Fluxograma hidráulico com os TAGs de todos os equipamento e acessórios.
• Projetos Executivos aprovados dos sistemas de HVAC (Plantas de todos os pavimentos

contendo os equipamentos de HVAC, rede de dutos, rede hidráulica, sistemas de ventilação e
exaustão, acessórios, cortes, detalhes típicos entre outros).
• Memorial descritivo do funcionamento do sistema de climatização do Complexo;
• Memorial descritivo do sistema de automação do sistema de climatização;
• Relatório dos testes nas soldas na tubulação de água, conforme procedimento de soldagem;
• Relatório de teste hidrostático da tubulação de água (1,5X a pressão de trabalho ou 11

kgf/cm²I)
• Relatório de flushing da tubulação de água;
• Relatório de teste de estanqueidade na rede de dutos;
• Relatório de Teste Ajuste e Balanceamento (TAB) hidrônico e de ar;
• Relatórios de testes em fábricas dos principais equipamentos de HVAC (URLs, AHUs, etc.);
• Relatório de start up dos equipamentos (URLs, bombas, CRAHS, AHUs, Ventiladores etc.);
• Relatório de testes funcionais realizados pela instaladora nos fancoletes, splits systems, VAVs,
etc..
• Databook e Relatório de Segurança Inicial dos Tanques de Termoacumulação (NR-13);
• Lista dos parâmetros de operação e de alarmes dos equipamentos.

6.3 Sistemas de Detecção, Alarme e Combate Incêndio
Sistema de Sprinklers e Hidrantes
• Projeto executivo das instalações de combate por hidrantes e sprinklers, contendo plantas
baixas, memoriais e lista de equipamentos instalados.
• Projeto Técnico das medidas de prevenção a incêndio aprovado no Corpo de Bombeiros

(CBMESP).
• Relatórios dos testes hidrostáticos nas redes molhadas do sistema de sprinklers conforme
norma NBR-10897.
• Relatórios dos testes pneumáticos nas redes secas do sistema de sprinklers conforme norma
NBR-10897.
• Relatórios dos testes pneumáticos nas redes do sistema de combate automático por agente
limpo conforme norma NFPA-2001.
• Relatórios dos testes hidrostáticos nas tubulações de hidrantes conforme norma NBR-13714.
• Relatório do teste de desempenho da bomba de incêndio conforme norma NBR-10897.
Sistema de Detecção e Alarme de Incêndio (SDAI)
• Projeto executivo do Sistema de Detecção e Alarme de Incêndio (SDAI) contendo memorial

descritivo, plantas baixas com encaminhamentos dos laços e circuitos, equipamentos
tageados, diagrama elétrico, cálculo de autonomia de baterias e lista de equipamentos
instalados.
• Projeto executivo do Sistema de detecção precoce de fumaça por aspiração contendo plantas
baixas com encaminhamentos dos tubos e seus pontos de amostragem, equipamentos
tageados, isométrico, cálculos hidráulicos.
• Lógica de atuação e integração do SDAI e sistemas complementares (matriz causa x efeito),

tais como, climatização, controle de fumaça, controle de acesso, combate automático,
indicando tempos para acionamentos, abandono e eventuais desligamentos.
• Relatório dos testes de atuação e endereçamento em 100% dos dispositivos de entrada do

SDAI (detectores pontuais, acionadores manuais, módulos monitores).
• Relatório das medições elétricas nos laços, circuitos e baterias.

6.4 Sistemas de Segurança e Monitoramento – CFTV, Controle de Acesso e BMS
• As Built dos sistemas contendo plantas baixas com encaminhamentos e equipamentos

tageados, diagramas elétricos, diagrama do(s) racks(s) e quadros, lista de equipamentos
instalados.
• Relatório dos testes de startup.
• Relatórios de Certificação do cabeamento Cat6 e fibra óptica.
• Sistemas de automação BMS e EPMS:
o Matriz de pontos, Telas, Arquitetura do sistema, descritivo de funcionamento e

operação do sistema EPMS e interface com sistemas SDAI, HVAC, elétrica de
potência.
o Relatórios dos Testes de aceitação em fábrica (TAF), testes de aceitação em campo

(TAC) e os testes de integração em campo (TIC)
6.5 Sistemas hidráulicos e sanitários
• Fluxograma hidráulico com os TAGs de todos os equipamento e acessórios.
• Projetos Executivos aprovados dos sistemas hidráulicos e sanitários (plantas de todos os

pavimentos contendo os equipamentos, tubulações, acessórios, cortes, detalhes típicos entre
outros).
• Memorial descritivo do funcionamento dos sistemas contendo as especificações necessárias;
• Memorial descritivo do sistema de automação dos sistemas hidráulicos;
• Relatório de teste de estanqueidade das tubulações;
• Laudo dos níveis de qualidade e potabilidade da água potável e não potável;
• Relatório de start up dos equipamentos (limpeza do sistema, interface com sistemas de

acumulação);
• Databook e Relatório de Segurança Inicial dos Tanques de Termoacumulação (NR-13);
• Lista dos parâmetros de operação dos equipamentos e sistemas.

6.6 Elevadores
• Projeto Executivo aprovado do sistema (plantas da casa de máquinas contendo os

equipamentos e acessórios).
• Memorial descritivo do funcionamento do sistema de elevadores com as especificações

necessárias;
• Memorial descritivo do sistema de automação dos elevadores;
• Relatório de start-up dos elevadores.
Detalhamento do processo de Comissionamento

A seguir serão apresentados de forma detalhada todos os aspectos relevantes que compõem o
processo de Comissionamento das instalações do Data Center.
Todos os documentos gerados durante as etapas abaixo descritas serão armazenados para
consulta dos envolvidos nas plataformas digitais disponibilizadas pelo Itaú para esta finalidade
7.1 Responsabilidades
Durante o comissionamento, as empresas envolvidas devem assumir suas respectivas

responsabilidades para otimizar o desempenho dos testes, conforme especificado a seguir.
7.1.1 Responsabilidades do ITAÚ
O ITAÚ será responsável por garantir a participação dos técnicos das instaladoras e dos
fornecedores dos equipamentos no processo de comissionamento. Além disso, será responsável
pelos itens descritos a seguir:
• Garantir à B2DC acesso irrestrito às instalações do Data Center.
• Disponibilizar os projetos atualizados;
• Disponibilizar uma sala in loco com infraestrutura sujeita às condições da obra.
• Acompanhamento integral dos testes de comissionamento.
• Agendar com os fornecedores e instaladores o suporte técnico necessário para realização dos
testes, conforme o Plano e Cronograma de Comissionamento.
• Informar a todos os demais subcontratados que eles não terão permissão para a execução de
seus respectivos trabalhos durante a realização dos testes de comissionamento da instalação,
objeto deste procedimento.
7.1.2 Responsabilidades da Instaladora do Sistema Elétrico
A seguir estão descritas as responsabilidades da instaladora do sistema elétrico:
• Apresentar a relação de materiais utilizados na instalação, tais como modelos, bitolas,

dimensões, quantidades etc.
• Executar as manobras do sistema elétrico conforme os scripts de testes apresentados pela

B2DC.
• Garantir que os membros de sua equipe técnica envolvidos no processo estejam conscientes
de suas responsabilidades individuais como partes do comissionamento.
• Disponibilizar uma equipe técnica familiarizada com a operação de cada equipamento

instalado, bem como as instalações durante o período de execução dos testes de
comissionamento, sendo responsável pela preparação das condições operacionais para
possibilitar a execução dos testes, além de executar as manobras dos sistemas novos durante
o comissionamento, sempre que solicitado pela B2DC.
• Abrir e fechar painéis elétricos sempre que solicitado pela B2DC.
• Fornecimento, instalação/desinstalação e operação dos bancos de carga nas quantidades,

capacidades e períodos descritos neste documento.
• Fornecimento de óleo diesel em quantidade suficiente para a execução dos testes

(construtora).
7.1.3 Responsabilidades da Instaladora do Sistema de Climatização
A seguir estão descritas as responsabilidades da instaladora do sistema de climatização:
• Executar as manobras dos equipamentos do sistema de climatização conforme os scripts de

testes apresentados pela B2DC.

possibilitar a execução dos testes.
• Facilitar o acesso aos equipamentos do sistema de climatização, sempre que solicitado pela
B2DC.
7.1.4 Responsabilidade das instaladoras dos sistemas de detecção e combate a

incêndio - SDACI.
A seguir estão descritas as responsabilidades das instaladoras dos sistemas de detecção e

combate a incêndio:
Sistema de Sprinklers e Hidrantes
• Realizar os testes de startup em 100% de seus equipamentos e instalações, preenchendo seus

relatórios (testes hidrostáticos em 100% das redes molhadas, pneumáticos em 100% das
redes secas, testes de desempenho das bombas de incêndio e testes de alarme de fluxo).
• Executar as manobras nos equipamentos dos sistemas de combate por hidrantes e sprinklers
conforme os scripts de testes apresentados pela B2DC.

possibilitar a execução dos testes, além de garantir pessoal e equipamentos de acesso aos
dispositivos em campo (válvulas de controle, válvula pré-ação, válvulas de governo e alarme,
bombas de incêndio, dentre outros), na operação dos procedimentos de simulação de falhas
e alarmes, sempre que solicitado pela B2DC.

relatórios.


possibilitar a execução dos testes, além de garantir pessoal, insumos (como spray de teste) e
equipamentos de acesso aos dispositivos em campo (detectores, módulos, acionadores,
centrais, dentre outros), na operação dos procedimentos de simulação de falhas e alarmes,
intervenções e operações na(s) central (ais), sempre que solicitado pela B2DC.
Sistema de Combate Automático por Agente Limpo

relatórios (testes pneumáticos em 100% das redes, testes em 100% dos equipamentos SDAI e
central de combate dedicada).
• Executar as manobras nos equipamentos dos sistemas de combate por agente limpo
conforme os scripts de testes apresentados pela B2DC.

dispositivos em campo, na operação dos procedimentos de simulação de falhas e alarmes,
sempre que solicitado pela B2DC.
7.1.5 Responsabilidade das instaladoras dos sistemas CFTV, Controle de Acesso e BMS.
A seguir estão descritas as responsabilidades das instaladoras dos sistemas CFTV, CA e BMS:

relatórios.

dispositivos em campo (leitoras de cartão, biométricas, botões de saída e emergência,
eletroímãs, câmeras, controladoras remotas, switches, servidores e outros) e operações nos
consoles dos sistemas, sempre que solicitado pela B2DC.
7.1.6 Responsabilidade dos fabricantes dos equipamentos elétricos
A seguir estão descritas as responsabilidades dos fabricantes:
• Disponibilizar técnico especializado com pleno conhecimento das operações dos

equipamentos para acompanhar os testes e efetuar as manobras solicitadas pela equipe
técnica da B2DC.
• Relatório dos testes em fábrica.
• Relatório de start up dos equipamentos.
• Relatório de torqueamento das conexões elétricas.
• Diagramas unifilar, trifilar e comando.
• Relatórios de procedimento, manutenção e operação dos equipamentos.
7.1.7 Responsabilidades do fabricante das URLs
A seguir estão descritas as responsabilidades do fabricante das URLs:

técnica da B2DC.
• Garantir a parametrização dos equipamentos conforme projeto;
• Manuais de procedimento, manutenção e operação dos equipamentos.

7.1.8 Responsabilidades do fabricante das Bombas (BAGP / BAGS)
A seguir estão descritas as responsabilidades do fabricante das Bombas:
7.1.9 Responsabilidades do fabricante dos CRAHs e AHUs
A seguir estão descritas as responsabilidades do fabricante dos CRAHs e AHUs:

técnica da B2DC.
7.1.10 Responsabilidades do fabricante/instalador dos Fancoils/Fancoletes
A seguir estão descritas as responsabilidades do fabricante/instalador dos Fancoils / Fancoletes:

7.1.11 Responsabilidades do fabricante/instalador dos Ventiladores
A seguir estão descritas as responsabilidades do fabricante/instalador dos Ventiladores:
7.1.12 Responsabilidades da Instaladora dos Sistemas Hidráulicos e Sanitários
A seguir estão descritas as responsabilidades da instaladora dos sistemas hidráulicos e sanitário:
• Apresentar a relação de materiais utilizados na instalação, tais como modelos, bitolas,

dimensões, quantidades etc.
• Executar as manobras do sistema conforme os scripts de testes apresentados pela B2DC.

possibilitar a execução dos testes, além de executar as manobras dos sistemas novos durante
o comissionamento, sempre que solicitado pela B2DC.
• Fornecimento, instalação/desinstalação e operação dos componentes instalados além da

infraestrutura e equipamento necessários para testagem dos sistemas, quando aplicável;
7.1.13 Responsabilidades do fabricante/instalador dos elevadores
A seguir estão descritas as responsabilidades do fabricante/instalador dos Elevadores:

7.1.14 Responsabilidades da construtora
• Acompanhar os testes de comissionamento e operar equipamentos juntamente com os

instaladores e representantes dos fabricantes.
• Efetuar as correções sugeridas pela B2DC e validadas pela equipe do Itaú .
• Realizar os start ups, testes iniciais dos equipamentos e sistemas, balanceamento de ar e água,
seguindo todas as recomendações dos manuais e especificações.
7.1.15 Responsabilidades da B2DC
A B2DC será responsável pelo gerenciamento e execução do comissionamento, sendo titulada

como “Agente Comissionador”.
A seguir estão descritas as responsabilidades da B2DC:
• Antes de iniciar as atividades de campo, apresentar o checklist das inspeções, scripts dos
testes de desempenho, testes funcionais individuais e de conjuntos e teste funcional
integrado de toda infraestrutura de missão crítica para aprovação do Itaú, instaladoras e
fabricantes.
• Desenvolver e coordenar a execução de plano de testes para o site,
• Apresentar o cronograma das atividades de comissionamento.
• Gerenciar o processo de comissionamento.
• Analisar todas as documentações entregues e aferir sua conformidade com as especificações,

projetos e obras realizadas por parte do construtor;
• Executar as inspeções físicas dos equipamentos e instalações;
• Executar os testes de capacidade e testes individuais/funcionais dos sistemas de

infraestrutura de missão crítica.
• Disponibilizar equipe de engenheiros e técnicos especializados, familiarizados com os

processos e procedimentos de comissionamento de Data Center.
• Disponibilizar equipamentos de medição para a coleta de dados durante o comissionamento.
• Durante os trabalhos de campo, ministrar reunião antes do início das atividades, onde será
mencionado quais as tarefas que serão executadas no dia.

• Durante os trabalhos de campo, ministrar reunião após o término das atividades, onde todos
os apontamentos detectados durante os testes no dia serão mencionados e um plano de ação
deverá ser definido entre as empresas envolvidas.
• Elaborar e apresentar o relatório de comissionamento, contendo o resultado das atividades

de campo.
7.2 1ª Etapa – Estudo Prévio dos Projetos
A B2DC realizará análise crítica dos projetos executivos dos sistemas elétrico, ar condicionado e
detecção e combate a incêndio, confrontando-os com as premissas de projeto (BoD) e/ou
memoriais descritivos, assim como com normas nacionais vigentes e normas internacionais
referenciadas como premissas.
Também serão analisados os relatórios de testes de equipamentos em fábrica ou laboratórios,

seus respectivos manuais de operação e testes de ativação.
Os resultados das análises serão disponibilizados através de relatórios detalhados, por sistemas,
acrescidos de listas de itens com os pontos de atenção levantados durante o processo para
discussão técnica.
Os relatórios, juntamente com as listas, deverão ser entregues aos projetistas e demais
envolvidos no processo, tais como, fabricantes e instaladores, para apresentação de
posicionamento e esclarecimento sobre os questionamentos solicitados.
7.3 2ª Etapa – Análise de suprimentos de materiais e equipamentos e inspeções de

construção
A B2DC irá realizar visitas periódicas à obra para verificação de andamento dos serviços e
aderência aos projetos.
A cada inspeção técnica será disponibilizado um relatório fotográfico de visita indicando os

pontos de atenção verificados quanto à exatidão da execução, eventuais desvios técnicos,
desconformidades com os projetos recebidos e boas práticas construtivas.
Juntamente com o relatório será confeccionada uma lista de pendências, indicando

resumidamente os assuntos abordados nos relatórios de visita, impactos, recomendações e
histórico da evolução das soluções adotadas.

7.4 3ª Etapa – Acompanhamento de testes em fábrica e startup de equipamentos
A B2DC estará presente nos testes básicos incluídos no escopo dos instaladores e fabricantes dos
equipamentos para acompanhamento da execução.
A documentação técnica para a execução dos testes deverá ser disponibilizada à B2DC com
antecedência para uma verificação técnica e discussão de pontos de atenção, se for o caso.
Caso sejam verificados pontos de atenção ou questionamentos, esses deverão ser submetidos
aos fornecedores dos equipamentos para esclarecimentos e submetidos ao Itaú para validação.
7.5 4ª Etapa – Inspeção Física
7.5.1 Sistema Elétrico
Nesta etapa do comissionamento, serão feitas as inspeções físicas para o recebimento da

instalação e energização, visando identificar problemas e não conformidades com o projeto e
boas práticas de engenharia.
Segue a relação de dispositivos e equipamentos com as respectivas inspeções físicas relacionadas

ao sistema elétrico:
a) Painéis de Média Tensão:
• Inspeção visual.
• Verificação da limpeza estado dos equipamentos e chaparias.
• Verificação da documentação de ensaios elétricos dos componentes dos equipamentos

(Megger, Hipot).
• Verificação da identificação dos cabos e dispositivos.
• Verificação da documentação de instalação e manuais dos fabricantes.
• Verificação da parametrização dos dispositivos.
• Verificação de torqueamento das conexões elétricas executadas pela instaladora do sistema

elétrico.

• Verificação da instalação do equipamento conforme projeto;
• Verificação da execução e resultado do teste de start-up;
• Verificação da identificação dos equipamentos conforme projeto;
• Verificação da identificação do cabeamento;
• Verificação da identificação dos barramentos;
b) Painéis e Dispositivos de Baixa Tensão
• Verificação da limpeza estado dos equipamentos e chaparias.

(Megger, Hipot).

elétrico.
• Verificação dos relatórios dos testes de fábrica quando aplicável.
• Verificação da disponibilidade de espaço no entorno dos painéis para manutenção;
• Verificação do alinhamento e abertura das portas;
• Verificação da identificação do equipamento conforme projeto;
• Verificação da identificação do cabeamento de potência e comando;
• Verificação da vedação dos cabos pelo piso do painel;
• Vedação dos cabos pela lateral do painel;
• Verificação da vedação dos cabos pelo teto do painel;
• Verificação da conexão e instalação dos contatos de alarme;

• Verificação da instalação e conexão dos cabos de comunicação;
• Verificação do encaminhamento e locação dos cabos de potência e comando;
• Verificação do aterramento das proteções de carcaça;
• Verificação da possibilidade de extração dos disjuntores;
• Verificação do fechamento da base do painel;
• Verificação da existência de tampa superior;
• Verificação da existência de proteção contra contatos acidentais;
• Verificação da identificação dos componentes;
• Verificação da iluminação do ambiente;
• Verificação da parametrização dos dispositivos conforme estudo de seletividade.
c) Transformadores:
• Verificação da limpeza estado dos equipamentos.

(Megger, Hipot, TTR).

elétrico.
• Verificação da existência da documentação de instalação e manuais dos fabricantes;
• Verificação da existência do procedimento de start-up;
• Verificação da identificação dos cabos e dispositivos equipamentos conforme projeto;
• Verificação da identificação do cabeamento;

• Verificação da identificação dos barramentos;
• Equipamentos de energia – UPSs e PDUs, Retificadores,

(Megger, Hipot).
• Verificação da documentação de start up.
• Verificação da limpeza e fechamento dos equipamentos.
• Verificação dos dispositivos de proteção e sua interligação com os demais painéis.

elétrico.
• Verificação do equipamento se instalado de acordo com as instruções e especificações do

fabricante;
• Verificação da disponibilidade de espaço no entorno dos equipamentos para manutenção;
• Verificação do alinhamento e abertura das portas;
• Verificação da identificação do cabeamento de potência e comando;
• Verificação da vedação da passagem dos cabos pelo piso do equipamento;
• Verificação da vedação da passagem dos cabos pelo teto do equipamento;
• Verificação da conexão e instalação dos contatos de alarme;

• Verificação da instalação e conexão dos cabos de comunicação;
• Verificação do encaminhamento e locação dos cabos de potência e comando;
• Verificação do aterramento das proteções de carcaça;
• Verificação da possibilidade de extração dos disjuntores;
• Verificação da existência de proteção contra contatos acidentais;
• Verificação da identificação dos componentes;
• Verificação da iluminação do ambiente;
• Verificação da parametrização dos dispositivos conforme estudo de seletividade.
d) GMGs:
• Verificação da limpeza e fechamento dos equipamentos.

(Megger, Hipot).
• Verificação dos dispositivos, conforme diagrama trifilar.

elétrico.
• Verificação do equipamento se instalado de acordo com as instruções e especificações do

fabricante;

• Verificação do equipamento se instalado de acordo com o projeto executivo;
• Verificação da existência da botoeira de emergência - EPO;
• Verificação da montagem, localização e espaçamento estão de acordo com o projeto

executivo e as especificações;
• Verificação da integridade do gabinete do equipamento;
• Verificação do alinhamento e funcionalidade dos painéis e portas;
• Verificação da fixação do equipamento junto ao piso ou container;
• Verificação das conexões do painel de monitoração remota de acordo com a especificação;
• Verificação da conectividade com outros sistemas está completa;
• Verificação do sistema de contenção de derramamento do combustível foi instalado de

acordo com as especificações de projeto;
• Verificação da instalação do motor de arranque de acordo com as especificações e

instruções do fabricante;
• Verificação do nível de óleo diesel do carter do motor;
• Verificação do nível do líquido de arrefecimento do motor diesel;
• Verificação da correta instalação das correias de transmissão do motor diesel;
• Verificação do filtro de ar está instalado corretamente;
• Verificação do filtro de óleo lubrificante está instalado corretamente;
• Verificação do filtro de óleo do motor está instalado corretamente;
• Verificar se os sets de baterias estão instalados corretamente.
e) Sistema de armazenamento e abastecimento de óleo diesel:

• Verificação da identificação dos componentes do sistema, conforme fluxograma.
• Verificação da limpeza dos equipamentos.
f) Verificação do Torqueamento das conexões elétricas:
• Será verificado o torqueamento de aproximadamente 2% das conexões elétricas, que serão

escolhidas aleatoriamente, caso sejam encontradas divergências com relação a tabela do
fornecedor, esse percentual subirá para 5% e caso sejam encontradas mais divergências, o
processo de verificação será paralisado e será solicitado a revisão de todo o torqueamento.
Após a verificação e aprovação do torqueamento pela B2DC, deverá ser utilizado pela
instaladora o selo de torqueamento sobre os parafusos dos painéis para garantir que o
torque foi realizado e validado.
g) Parametrização dos dispositivos de proteção
• Verificação da execução dos ajustes nos dispositivos de proteção da rede elétrica, de acordo
com os estudos de seletividade e coordenação de proteções. Os ajustes deverão ser feitos
de acordo com as etapas de implantação do projeto, para a carga planejada ao final da
respectiva fase do projeto.
h) Análise de Testes Básicos e Testes de Startup de Equipamentos e Sistemas
• Validação da implantação do Estudo de Curto-Circuito e Parametrização da Proteção.
• Validação dos testes Básicos conforme NBR 5410 (Continuidade, Faseamento, Isolação de
Cabos, Aterramento; etc), por amostragem.
• Validação do laudo de Aterramento e SPDA.
• Validação dos relatórios de testes de Start up emitidos pelos fabricantes dos principais
equipamentos (Transformadores, UPS, Geradores, Transferência rede x gerador, sistema de
óleo Diesel, Chillers, Fancoils, Fancoletes etc.).
• Validação da implantação de lógica de funcionamento pelos instaladores/fornecedores

(Geradores, Transferência rede x geradores, sistema de óleo Diesel.

7.5.2 Sistema de Ar Condicionado
Nesta etapa do comissionamento serão feitas as inspeções físicas para o recebimento da

Segue a relação de dispositivos e equipamentos com as respectivas inspeções físicas relacionadas

ao sistema de ar-condicionado:
a) Condicionadores (Air Handling Units (AHU), Fan Coil (FC), CRAHs, Split System e Fancoletes):
• Verificar se os equipamentos instalados estão de acordo com o projeto;
• Verificar se os equipamentos estão instalados conforme às recomendações do fabricante;
• Verificação da sustentação, isolação e instalação de sensores;
• Verificação dos filtros de ar;
• Verificação da sustentação, encaminhamento e isolação da tubulação de água e de drenagem

de condensado;
• Verificação da instalação dos dampers;
• Verificação da instalação das VAVs;
• Verificação de espaço para manutenção dos equipamentos;
• Verificação da identificação conforme projeto;
• Verificação do aterramento conforme projeto aprovado pelo Itaú;
b) Unidade Resfriadora de Líquido – URL (Chiller)
• Verificação da sustentação, encaminhamento e isolação da tubulação de água;

• Verificação dos acessórios dos cavaletes (válvulas, sensores, filtros, manômetros,
termômetros, entre outros);
• Verificação do aterramento conforme projeto aprovado pelo ITAÚ;
c) Bombas de Água Gelada
• Verificação da sustentação, encaminhamento e isolação da tubulação de água;
d) Ventiladores e Exaustores
• Verificação da sustentação, encaminhamento da rede de dutos e instalação dos dampers;
7.5.3 Sistema de Detecção, Alarme e Combate a Incêndio – SDACI

instalação, visando identificar problemas e desconformidades com o projeto e boas práticas de
engenharia.
Segue abaixo a relação de dispositivos e equipamentos juntamente com as respectivas inspeções

físicas relacionadas ao sistema de detecção e combate a incêndio:

• Verificação da documentação de startup.
• Verificação do posicionamento dos detectores pontuais de fumaça e calor, acionadores

manuais e sirenes conforme projeto.
• Inspeção física das centrais de incêndio e painel repetidor (se houver), considerando
localização, instalação e aderência ao projeto executivo.
• Inspeção do sistema de detecção precoce, considerando especificação e posicionamento da(s)

central(ais), sua interface com SDAI, encaminhamento dos tubos, posicionamento e abertura
dos furos de amostragem, conforme projeto executivo.
Sistemas de Sprinklers e Hidrantes
• Verificação das instalações de combate a incêndio em conformidade com o projeto aprovado

do Corpo de Bombeiros;
• Inspeção física dos conjuntos de hidrantes, verificando tubulações, posicionamento das caixas
e instalação dos acessórios, a saber: sinalização, sirenes, mangueiras, esguichos e chaves
Storz;
• Inspeção física da distribuição sistema de sprinklers, verificando tubulações, posicionamento

e especificação dos aspersores e das válvulas de controle.
• Verificação de posicionamento da iluminação de emergência e de sinalização de rota de fuga

em conformidade com o projeto aprovado do Corpo de Bombeiros;
• Verificação de posicionamento, carga e validade dos extintores manuais em conformidade

com o projeto aprovado do Corpo de Bombeiros
• Inspeção física da casa de bombas de incêndio, verificando condições de instalação das

bombas, quadros elétricos, tubulações, cavaletes e demais acessórios.
• Inspeção física de válvulas pré ação, válvulas de governo e alarme e comandos setoriais.

7.5.4 Sistemas de Segurança e Monitoramento - CFTV, Controle de Acesso e BMS

instalação, visando identificar problemas e desconformidades com o projeto e boas práticas de
engenharia.

físicas relacionadas aos sistemas de CFTV, Controle de Acesso e BMS:
• Verificação das instalações de CFTV, CA e BMS em conformidade com o projeto executivo;
• Verificação da especificação e posicionamento das câmeras, identificando os endereços

lógicos e físicos constantes do projeto executivo;
• Verificação da especificação e posicionamento dos equipamentos de controle de acesso

(leitoras de cartão, biométricas, botões de saída e emergência, eletroímãs e outros),
identificando os endereços lógicos e físicos constantes no projeto executivo;
• Verificação da instalação e especificação dos equipamentos nos quadros de controladoras

remotas identificando os endereços lógicos e físicos constantes no projeto executivo;
• Verificação da especificação e montagem dos equipamentos de comunicação e servidores nos

racks de segurança e monitoramento, e aderência ao projeto executivo.
• Verificação das telas e da arquitetura dos sistemas BMS e EPMS
7.5.5 Sistemas hidráulicos e sanitários

instalação, visando identificar problemas e não conformidades com o projeto e boas práticas de
engenharia.

físicas relacionadas aos sistemas hidráulicos e sanitários:
• Verificação em geral das tubulações dos sistemas para avaliar a conformidade com o projeto
executivo;

• Verificação da instalação e posicionamento das válvulas, bombas, sensores e medidores, bem
como outros meios físicos empregados para atendimento as premissas de projeto que
constam no projeto executivo.
7.5.6 Elevadores sociais e de serviço

• Verificação da documentação de startup;
• Verificação de limpeza e acesso para os equipamentos na casa de máquinas;
• Verificação de limpeza e acesso ao poço
• Verificação da instalação dos acessórios previstos no projeto executivos e memorial

descritivo.
7.6 5ª Etapa - Testes individuais e funcionais na infraestrutura de missão crítica
7.6.1 Sistema Elétrico
7.6.1.1 Testes de burn in do GMG

O teste de burn in tem a finalidade de avaliar o funcionamento contínuo durante um período de
24 horas, com degraus crescentes e decrescentes com base em sua potência nominal em regime
Stand By, através do uso de banco de cargas resistivas.
Premissas para os testes de burn in do GMG

Durante os testes, serão confrontadas as leituras apresentadas pelos multimedidores, IHM, BMS
e equipamentos da B2DC.
• A instalação e o start up do GMG devem estar concluídas.
• O fabricante do equipamento deverá disponibilizar técnicos para acompanhamento do teste

nos períodos diurno e noturno nas 24 horas de duração.

• A instaladora do sistema elétrico deverá acompanhar o teste em período integral e efetuar
as manobras cabíveis na execução dos testes, sendo responsável pelos procedimentos.
• A instalação e o start up do sistema de abastecimento de óleo diesel devem estar

concluídos.
• A INSTALADORA/CONSTRUTORA deverá fornecer óleo diesel em quantidade suficiente para

a execução dos testes.
• Para os testes nos equipamentos GMG-01-3S-T6; GMG-02-3S-T6; GMG-03-3S-T6; GMG-04-

3S-T6 e GMG-05-3S-T6, 01 banco de carga de 2500 kW @13,8 kV deverá ser conectados no
painel PPG-01-3S-T6 / PPG-02-3S-T6 , no disjuntor QM08 previsto como RESERVA , conforme
consta no capítulo 7.6.1.1.2
Conexão e posicionamento do banco de cargas para os testes de burn in dos

GMGs
Os bancos de cargas deverão estar conectados conforme ilustrado a seguir:
GMG-01-3S-T6 / GMG-02-3S-T6 / GMG-03-3S-T6 / GMG-04-3S-T6 / GMG-05-3S-T6:
Painel PPG-01-3S-T6
01 BANCO DE CARGA
2500 kW @ 13,8 kV
Figura 3 – Ponto de conexão dos bancos de cargas para os testes nos GMG-01-3S-T6 / GMG-02-3S-T6 /
GMG-03-3S-T6 / GMG-04-3S-T6 / GMG-05-3S-T6:
7.6.1.2 Testes Funcionais Individuais dos GMGs
O objetivo deste teste é verificar se a lógica de funcionamento dos GMGs está de acordo com o
projeto em várias condições de uso para validar o funcionamento e facilitar manutenções
futuras.
O teste funcional individual terá a finalidade de avaliar o funcionamento através de simulações

de falha de concessionária, assim como falha de equipamentos e suas consequências.
O teste deverá ser executado logo após a finalização do burn in de cada equipamento.
Premissas para os testes funcionais dos GMGs

• A instalação e o start up do GMG deverão estar finalizados.
• O fabricante do equipamento deverá acompanhar o teste em período integral.
• A instaladora do sistema elétrico deverá acompanhar o teste em período integral e efetuar as

manobras cabíveis na execução dos testes, sendo responsável pelos procedimentos.
7.6.1.3 Testes de burn in, funcional e descarga de baterias de UPSs

Os testes dos UPSs têm como objetivo verificar se o funcionamento do sistema instalado está em
conformidade com o projeto e especificado no memorial de funcionamento do sistema, por um
período de 04 horas em funcionamento via inversor de frequência, 04 horas via by-pass estático,
e 01 hora via by-pass externo.
Após os testes de burn in e funcional de cada um dos UPSs, será realizada descarga de baterias,
de modo a verificar se a autonomia atende às especificações de projeto.
Os UPSs serão testados individualmente, de modo a ser possível verificar seu funcionamento em
modo normal de operação.
Premissas para os testes de burn in, funcional e descarga de baterias dos UPSs
• A instalação e o start up dos UPSs devem estar finalizados e os relatórios devidamente
apresentados.

manobras cabíveis na execução dos testes.
• As baterias deverão estar em flutuação, alimentadas de forma ininterrupta durante 72 horas

antes dos testes.
• Para o teste nos equipamentos NB-01-CM-T6; NB-02-CM-T6 e NB-03-CM-T6 , 1 banco de carga

de 200 kW @ 220 V deverá ser conectado no barramento principal do CDF-NB-01-CM-T6,
conforme consta no capítulo 7.6.1.3.2.
• Para o teste dos UPSs NB-01-1P-T6, NB-02-1P-T6 e NB-03-1P-T6, 1 bancos de carga de

aproximadamente 80 kW @ 220 V deverá ser conectado, concomitantemente, no barramento
principal dos respectivos painéis CDF-NB-01-1P-T6, QFNB-01-1P-T6 e QFNB-02-1P-T6,
conforme consta no capítulo 7.6.1.3.2.
Conexão do banco de cargas para os testes de burn in, funcional e descarga de

baterias dos UPSs
Os bancos de cargas deverão estar conectados conforme ilustrado a seguir:
NB-01-CM-T6 / NB-02-CM-T6 / NB-03-CM-T6 :
1 BANCO DE CARGAS
200 kW @ 220 V
Figura 3 – Ponto de conexão dos bancos de cargas para os testes nos UPSs NB-01-CM-T6 / NB-02-CM-
T6 / NB-03-CM-T6

NB-01-1P-T6:
1 BANCO DE CARGAS
80 kW @ 220 V
Figura 4 – Ponto de conexão dos bancos de cargas para os testes no UPS NB-01-1P-T6
NB-02-1P-T6:
1 BANCO DE CARGAS
80 kW @ 220 V

NB-03-1P-T6:
1 BANCO DE CARGAS
80 kW @ 220 V
7.6.1.4 Testes de burn in de PDUs

Os testes dos PDUs têm como objetivo verificar se o funcionamento do sistema instalado está
em conformidade com o projeto e especificado no memorial de funcionamento do sistema, por
um período de 04 horas em funcionamento a plena carga.
Durante os testes, serão realizadas inspeções termográficas, de modo a detectar possível

sobreaquecimentos que possam vir a causar danos às instalações.
Premissas para os testes de burn in dos PDUs

• A instalação e o start up dos PDUs devem estar finalizados e os relatórios devidamente
apresentados.

manobras cabíveis na execução dos testes.

• Para o teste em cada um dos PDUs, 1 banco de carga de aproximadamente 200 A @ 220 V
deverão ser conectados em seu barramento de saída, conforme consta no capítulo 7.6.1.4.2.
7.6.2 Sistema de Climatização
7.6.2.1 – Testes funcionais das AHU (Air Handler Unit)

O objetivo do teste funcional dos AHUs é verificar se a operação atende aos parâmetros do
memorial descritivo destes equipamentos e dos data sheets dos fabricantes assim como, a lógica
implementada está de acordo com a descrita no memorial descritivo (CE6T-CLI-PE-MEM-0001-
R09) de funcionamento do sistema.
Figura – Leiaute da casa de máquinas (CE6T-CLI-PE-2113-cmaq-R11) onde estarão instaladas as 8

AHUs dos pavimentos tipos e as 2 AHUs dos Hall dos elevadores.

Figura – Leiaute pavimento tipo (CE6T-CLI-PE-2111-tipo-R08)
Em conjunto com o fabricante dos equipamentos são feitas simulações para verificação se todos
os alarmes previstos estão ativos e se estão sendo monitorados pelo BMS. Também são feitas as
verificações operacionais de funcionamento dos dampers, VAVs, testes de operação das
condições de operação normal e ciclo economizador das AHUs, operação da roda de recuperação
de calor, teste falha dos equipamentos e os testes de retomada de operação através da simulação
de falha de energia.
Premissas para o teste

• A instalação e o start up das AHUs deverão estar finalizados;
• TAB (teste, ajuste e balanceamento) de água gela da e de ar dos sistemas realizados;
• O BMS deve estar monitorando os equipamentos;
• A Instaladora do sistema e o fabricante dos equipamentos deverão acompanhar os testes e

efetuar todas as manobras e intervenções no sistema, de acordo com as solicitações da B2DC.
7.6.2.2 – Testes funcionais CRAH (Computer Room Air Handler)

O objetivo do teste funcional dos CRAHs é verificar se a operação atende aos parâmetros do

Figura – Leiaute da sala de datacenter e equipamentos de Precisão (CRAHs) e FC- DTC-01/02 no
primeiro pavimento
verificações operacionais e os testes de retomada de operação através da simulação de falha de
energia.

• A instalação e o start up dos CRAHs deverão estar finalizados.

7.6.2.3 Testes de rendimento dos CRAHs

O objetivo do teste de rendimento é aferir a capacidade dos CRAHs na operação nas condições
de operação e comparar os resultados obtidos in loco, com os dados de projeto e aqueles
declarados pelo fabricante.
Como primeiro passo, são utilizados bancos de carga resistivos para atingir a temperatura de
retorno do ar nos CRAHs prevista em projeto. Estabilizada a operação são feitas medições das
condições termodinâmicas do ar, na entrada e na descarga destes equipamentos, com a
utilização de termo-higrômetro e anemômetro. Os dados obtidos nas medições são utilizados em
uma planilha de cálculo para da capacidade efetiva dos CRAHs de combater a carga térmica pelo
lado do ar.
Será feita também a medição do cálculo da capacidade pelo lado da água, com a medição da
temperatura de entrada e de saída da água gelada no CRAH e da vazão de água pela serpentina.

• A instalação e o start up dos CRAHs deverão estar finalizados;
• Bancos de cargas deverão estar instalados nos ambientes de missão crítica;
• TAB (teste, ajuste e balanceamento) de água gelada e de ar dos sistemas realizados

7.6.2.4 Testes funcionais de Fancoils e Fancoletes
O objetivo do teste funcional dos fancoils e fancoletes é verificar se a operação atende aos
parâmetros do memorial descritivo destes equipamentos e dos data sheets dos fabricantes assim
como, a lógica implementada está de acordo com a descrita no memorial descritivo (CE6T-CLI-
PE-MEM-0001-R09 de funcionamento do sistema.
os alarmes previstos estão ativos e se estão sendo monitorados pelo BMS. Também são feitos as
verificações operacionais
• A instalação e o start up dos fancoils e fancoletes deverão estar finalizados;
• TAB (teste, ajuste e balanceamento) de água gelada e de ar dos sistemas realizados;
A instaladora/fabricante do sistema deverá acompanhar os testes e efetuar todas as manobras

e intervenções no sistema, de acordo com as solicitações da B2DC.

7.6.2.5 Testes Funcionais das Unidades Resfriadoras de Líquido - URL (Chiller)
O objetivo do teste funcional das URL’s é verificar se a operação atende aos parâmetros do
Figura – Leiaute ático onde estão localizadas as URLs, tanques e bombas de água gelada (CE6T-CLI-PE-
2112-atic-R09)
verificações operacionais, e os testes de retomada de operação através da simulação de falha de
energia.

• A instalação e o start up dos Chillers deverão estar finalizados;
• Bancos de cargas deverão estar instalados no data center, conectados na saída das PDUs;
A Instaladora do sistema e o fabricante dos equipamentos deverão acompanhar os testes e

efetuar todas as manobras e intervenções no sistema, de acordo com as solicitações da B2DC

7.6.2.6 Teste Funcional da CAG – Central de Água Gelada
O objetivo do teste funcional das CAG é verificar se a operação atende aos parâmetros do
memorial descritivo deste sistema assim como, a lógica implementada está de acordo com a
descrita no memorial descritivo de funcionamento do sistema (CE6T-CLI-PE-MEM-0001-R09).

• A instalação e o start up dos equipamentos da CAG deverão estar finalizados;
• O BMS deve estar monitorando o sistema;
• Bancos de cargas deverão estar instalados no data center, conectados na saída das PDUs;
• TAB (teste, ajuste e balanceamento) de água gelada e de ar dos sistemas realizados;
• As AHU’s deverão estar operando no modo Entálpica (100% AE) para ter carga suficiente de
operação da CAG (mesmo que parcial).
• Os fancoils e fancoletes deverão estar operando para gerar carga térmica e fluxo de água nos
sistemas

e intervenções no sistema, de acordo com as solicitações da B2DC
7.6.2.7 Testes Funcionais do Sistema de Ventilação e Exaustão

O objetivo do teste funcional dos sistemas de ventilação e exaustão é verificar se a operação
atende aos parâmetros do memorial descritivo destes equipamentos e dos data sheets dos
fabricantes assim como, a lógica implementada está de acordo com a descrita no memorial
descritivo de funcionamento do sistema (CE6T-CLI-PE-MEM-0001-R09).
Em conjunto com o fabricante/instaladores dos equipamentos são feitas simulações para

verificação se todos os alarmes previstos estão ativos e se estão sendo monitorados pelo BMS.
Também são feitas as verificações operacionais de funcionamento dos sistemas e os testes de
retomada de operação através da simulação de falha de energia

• A instalação e o start up dos sistemas de ventilação e exaustão deverão estar finalizados;
• TAB (teste, ajuste e balanceamento) de ar dos sistemas realizados;


7.6.2.8 Testes Funcionais dos Sistemas Split

O objetivo do teste funcional dos sistemas de split é verificar se a operação atende aos
parâmetros do memorial descritivo destes equipamentos e dos data sheets dos fabricantes assim
como, a lógica implementada está de acordo com a descrita no memorial descritivo de
funcionamento do sistema (CE6T-CLI-PE-MEM-0001-R09).
Em conjunto com o fabricante/instaladores dos equipamentos são feitas simulações para

verificação se todos os alarmes previstos estão ativos e se estão sendo monitorados pelo BMS.
Também são feitas as verificações operacionais de funcionamento dos dampers.
• A instalação e o start up dos splits deverão estar finalizados;

7.6.3 Sistema de Detecção, Alarme e Combate a Incêndio (SDACI)
7.6.3.1 Sistema de Detecção e Alarme de Incêndio (SDAI)

Serão realizados testes de atuação e endereçamento dos dispositivos de alarme do SDAI,
conforme abaixo:
Premissas para os testes

• As instalações dos equipamentos devem estar finalizadas.
• O start up das centrais deve estar finalizado e o relatório dos testes 100% dispositivos
apresentado.
• Recebimento da matriz causa x efeito do sistema de detecção e alarme de incêndio e os

sistemas de controle de acesso, elétrica, ar condicionado, pressurização de escadas, exaustão
e elevadores, se houver.

• A instaladora do sistema deverá acompanhar os testes e efetuar todas as simulações e
intervenções no sistema, de acordo com as solicitações da B2DC.
Testes individuais de endereçamento dos dispositivos pontuais de detecção

por amostragem
• Teste de endereçamento do sistema de detectores pontuais, considerando alarme forçado
por “smoke test” ou soprador térmico e verificação dos endereços físicos e lógicos indicados
na central de incêndio: Amostragem de 5% dos detectores e no mínimo uma unidade em cada
partição (ambiente e entreforro), em 100% das salas técnicas e divisão setorizada para áreas
de salas administrativas.
• Causar a detecção, confirmar a atuação dos detectores através de seu led, confirmar a
identificação do alarme na central de incêndio e se os endereços lógico e físico conferem com
o projeto apresentado.
• Falha de laço: curto-circuito, laço aberto e retirada de 1 detector.
Testes individuais de atuação e endereçamento dos seguintes dispositivos de

detecção e monitoramento - 100%.
• Central (ais) de Detecção Precoce de Fumaça por Aspiração - Injetar gás (fumaça) com spray
no furo mais distante do tubo de aspiração, verificar o tempo de transporte até a central de
detecção por aspiração; simular os eventos de falha, pré-alarme e alarme e confirmar correa
identificação pela central SDAI.
• Chaves de Fluxo – Simular alarme através de contato e verificar a identificação do alarme na

central SDAI (endereço lógico e identificação).
• Pressostatos - Simular alarme através de contato e verificar a supervisão da queda de pressão

das redes secas na central SDAI (endereço lógico e identificação).
• Válvulas de fornecimento de água ao sistema e comandos setoriais– Realizar manobras e

verificar a identificação da supervisão na central SDAI (endereço lógico e identificação).

• Acionadores Manuais – Pressionar e verificar da identificação do alarme na central SDAI
(endereço lógico e identificação).
• Dampers corta-fogo – Simular fechamento através de contato e verificar a identificação da

supervisão na central SDAI (endereço lógico e identificação).
Teste Funcional das salas de missão crítica

Simulação de detecção simples e ‘cruzada’, e observação, nos tempos programados, das
seguintes respostas:
• Liberação das rotas de fuga, desligamento dos fancoils de precisão / fechamento de dampers,
sinalização de abandono de sala, ativação de solenoides para liberação de agente limpo,
ativação de solenoides para liberação de válvula pré-ação, alarme de incêndio no restante da
edificação, observando-se as respostas de acordo com a matriz causa x efeito aprovada para
o projeto. Durantes os testes funcionais, observaremos não somente as atuações previstas
para o ambiente testado, como também a não ocorrência de atuações nos demais ambientes.
Testes Funcionais nas áreas comuns e administrativas por amostragem

Simular detecção (através de detector pontual ou acionador manual ou chave de fluxo e observar
as respostas nos tempos programados: alarmes de incêndio, liberação das rotas de fuga,
desligamento dos fancoils de conforto, controle de fumaça (pressurização de escadas, exaustão)
e elevadores, de acordo com a matriz causa x efeito aprovada para o projeto.
7.6.3.2 Sistema de Combate a Incêndio com Água
Premissas para os testes

• As instalações das redes hidráulicas e equipamentos devem estar finalizadas.
• Relatórios dos testes de startup apresentados (testes hidrostáticos em 100% das redes
molhadas, pneumáticos em 100% das redes secas, testes de desempenho das bombas de
incêndio e testes de alarme de fluxo).
• A instaladora do sistema deverá acompanhar os testes e efetuar o preparo e todas as

intervenções, de acordo com as solicitações da B2DC.

Teste Funcional das válvulas solenóides de combate x SDAI
Serão realizadas simulações de alarme simples e alarme cruzado no SDAI para observar a correta
resposta do sistema em termos temporização, sinalização e comando de liberação de válvula pré-
ação, considerando-se a matriz causa x efeito aprovada para o projeto.
Testes funcionais das bombas de incêndio

Serão realizadas despressurizações através do cavalete de testes e verificação da atuação
conjunta da bomba jóquei e das bombas de incêndio, seu monitoramento remoto e operação de
desligamento manual.
7.6.4 Sistemas de Segurança e Monitoramento - CFTV, Controle de Acesso e BMS.
Serão realizados testes de atuação e endereçamento dos equipamentos de controle de acesso,

verificação das imagens das câmeras e observação do monitoramento pelo BMS, conforme
abaixo:
7.6.4.1 Premissas para os testes

• As instalações dos equipamentos devem estar finalizadas.
• O startup dos servidores deve estar finalizado e o relatório dos testes 100% dispositivos e
equipamentos apresentado.
• A instaladora do sistema deverá acompanhar os testes e efetuar todas as intervenções no

sistema e operação dos consoles e telas, de acordo com as solicitações da B2DC.
7.6.4.2 Testes individuais de atuação dos equipamentos de controle de acesso,

visualização das imagens das câmeras e telas do BMS.
• Teste de atuação dos equipamentos de controle de acesso (leitoras de cartão e biométricas,
botões de saída e pânico, sensores de porta, eletroímãs).
• Verificação das imagens das câmeras de CFTV: posicionamento, campo de visão, foco, nitidez
e taxas fps.
• Verificação das respostas dos servidores de controle de acesso às funções básicas relacionadas
a usuários e situações: permissões e negações de acesso, alarmes de tentativa de intrusão,
outros.
• Verificação do status dos principais equipamentos e grandezas monitorados pelo BMS,

conjuntamente aos testes realizados em tais equipamentos e instalações.

7.6.5 Sistemas hidráulicos e sanitários
7.6.5.1 Testes de estanqueidade

Os testes de estanqueidade têm como função avaliar a integridade das tubulações e seus
componentes, de modo a evitar falhas que incorram em vazamentos que possam causar perdas
de água e danos ao patrimônio.
Os testes variam de acordo com os sistemas e suas solicitações estáticas e dinâmicas, porém
todos partem do princípio de submeter as tubulações a uma condição crítica, bem como
adicionar um fator de segurança, de modo que a possibilidade de vazamentos seja evitada
durante a operação normal do sistema.
7.6.5.1.1 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de água fria

• Os registros e válvulas de bloqueio devem estar instalados e acessíveis. Os registros e
válvulas do trecho da tubulação do sistema de água fria a ser testado devem ser fechados
antes de iniciar o teste e devem permitir a estanqueidade total do fluxo de água na
pressão de ensaio.
• As tubulações devem ser preenchidas de água e pressurizada, sendo permitido o uso

tanto de água quanto de ar para elevar a pressão do nível de operação normal até o nível
de ensaio.
• A pressão de ensaio da tubulação de água fria, medida na seção crítica do trecho a ser
testado (maior pressão estática de operação prevista) deve ser 600 kPa. A pressão de
ensaio na seção mais favorável (menor pressão estática de operação prevista) deve ser
50% acima da pressão prevista para operação.
• Onde a pressão de operação prevista é superior a 600 kPa, a exemplo das tubulações das
colunas que alimentam válvulas redutoras de pressão ou tubulações de recalque, a
medição da pressão deve ser feita próxima a seção crítica e a pressão de ensaio pode ser
igual a pressão de operação. Nesse caso as tubulações do trecho a ser testado devem ser

inspecionadas em sua totalidade durante o teste e as válvulas de bloqueio para
manutenção devem estar totalmente fechadas e não podem permitir a admissão de água;
• Os medidores e sensores devem ser instalados, ao menos, no ponto menos favorável do

trecho a ser testado.
• Os medidores ou sensores de pressão empregados devem ter certificado de calibração

fornecido por um laboratório registrado na RBC do INMETRO. Caso o certificado dos
sensores e medidores tiver mais de três (3) meses, a instaladora deve fornecer o Plano de
Calibração dos equipamentos.
• O intervalo de teste é, no mínimo, 1 hora. Durante esse tempo, a pressão não pode sofrer
alterações.
• A instaladora deverá executar os procedimentos de ensaio, fornecer os equipamentos e

insumos necessários, bem como os certificados de calibração dos medidores e sensores
empregados.
7.6.5.1.2 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de água quente

• A instalação das tubulações deve estar completa com as válvulas, liras e juntas de
expansão, pontos de fixação fixos e móveis;
• O sistema de geração de água quente para o ensaio deve fornecer a potência necessária
para execução dos testes, de modo que os critérios definidos em projeto sejam passíveis
de obtenção.
• A infra estrutura necessária para execução dos testes, a exemplo de disponibilidade de

energia elétrica e água, válvulas purgadoras entre outros, próximo ao local de teste deve
ser especificada e deve estar disponível no momento do teste.
• A equipe de segurança do trabalho local deve notificada com antecedência sobre a

execução dos testes. Recomenda-se, ao menos, isolar as áreas próximas ao traçado da
tubulação, entre outros meios e medidas de segurança adicionais, que devem ser

tomadas devido ao risco de escaldamento dos colaboradores e, caso o sistema não conte
com válvulas de segurança contra explosão no momento dos testes, o sistema de geração
de água quente para o ensaio deve possuir válvulas de segurança e alívio, de modo a
evitar que a pressão e a temperatura da água se elevem acima dos valores previstos.
• Devem ser instalados medidores ou sensores de pressão nos pontos mais favoráveis do
sistema e medidores e sensores de temperatura nos pontos críticos do sistema (próximo
a conexão de retorno do sistema de aquecimento);
• A pressão de ensaio da tubulação de água quente, medida na seção crítica do trecho a

ser testado (maior pressão estática de operação prevista) deve ser 600 kPa. A pressão de
ensaio na seção mais favorável (menor pressão estática de operação prevista) deve ser
50% acima da pressão prevista para operação.
• Onde a pressão de operação prevista é superior a 600 kPa, a medição da pressão deve ser
feita próxima a seção crítica e a pressão de ensaio pode ser igual a pressão de operação.
Nesse caso as tubulações do trecho a ser testado devem ser inspecionadas em sua
totalidade durante o teste e as válvulas de bloqueio para manutenção devem estar
totalmente fechadas e não podem permitir a admissão de água;
• Os medidores ou sensores de pressão e temperatura empregados devem ter certificado

de calibração fornecido por um laboratório registrado na RBC do INMETRO. Caso o
certificado dos sensores e medidores tiver mais de três (3) meses, a instaladora deve
fornecer o Plano de Calibração dos equipamentos.
alterações.
• A instaladora do sistema deverá acompanhar o teste em período integral e efetuar as

manobras cabíveis na execução dos testes, sendo responsável pelos procedimentos.

7.6.5.1.3 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de água não potável
O teste de estanqueidade de água não potável tem como função tanto verificar a integridade do
sistema quanto de verificar a existência de conexões cruzadas entre os sistemas de água potável
(fria e quente) e não potável.
As premissas para testes estão descritas abaixo, porém ressalta-se a importância que o sistema
seja testado em sua totalidade após o término de todos os sistemas.
• Os registros e válvulas de bloqueio devem estar instalados, acessíveis e permitindo a

estanqueidade total do fluxo de água na pressão de ensaio. Os registros e válvulas do trecho
da tubulação do sistema de água não potável a ser testado devem ser fechados antes de iniciar
o teste e devem permitir a estanqueidade total do fluxo de água na pressão de ensaio. Os
registros e válvulas das tubulações dos sistemas de água potável (fria e quente) devem estar
abertos.
• As tubulações devem ser preenchidas de água e pressurizada, sendo permitido o uso tanto de
água quanto de ar para elevar a pressão do nível de operação normal até o nível de ensaio.
• A pressão de ensaio, medida na seção crítica do trecho a ser testado (maior pressão estática
prevista) deve ser 600 kPa. A pressão de ensaio na seção mais favorável (menor pressão
estática de operação prevista) deve ser 50% acima da pressão prevista para operação.
• Onde a pressão de operação prevista é superior a 600 kPa, a exemplo das tubulações das
colunas que alimentam válvulas redutoras de pressão ou tubulações de recalque, a medição
da pressão deve ser feita próxima a seção crítica e a pressão de ensaio pode ser igual a pressão
de operação. Nesse caso as tubulações do trecho a ser testado devem ser inspecionadas em
sua totalidade durante o teste e as válvulas de bloqueio para manutenção devem estar
totalmente fechadas e não podem permitir a admissão de água;
• Os medidores e sensores devem ser instalados, ao menos, no ponto menos favorável do

trecho a ser testado. Adicionalmente, devem ser instalados medidores nas tubulações dos
sistemas de água potável (fria e quente) do ambiente a ser testado.

fornecido por um laboratório registrado na RBC do INMETRO. Caso o certificado dos sensores
e medidores tiver mais de três (3) meses, a instaladora deve fornecer o Plano de Calibração
dos equipamentos.
alterações. A pressurização do sistema de água não potável não pode incorrer em alterações
na pressão dos sistemas de água potável.

empregados.
7.6.5.1.4 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de esgoto a vácuo

• As tubulações dos trechos a serem testados devem estar concluídas. Durante os testes
intermediários, os pontos de conexão com as louças sanitárias devem ser fechados com
conexões tipo plug ou cap. Caso as válvulas de interface não tenham sido instaladas no
momento dos testes intermediários, um trecho de tubulação pode ser instalado
temporariamente no ramal, desde que o local seja acessível de modo facilitado e que ele
seja verificado durante o teste do sistema completo.
• O teste pode ser feito com vácuo, ar comprimido ou água. No caso do teste com vácuo, a
pressão de ensaio deve ser de -67kPa. No caso do teste com água ou ar comprimido, a
pressão de teste é de 300kPa. Não é admitido nenhuma perda de pressão durante o
intervalo de teste. Os medidores e sensores devem ser instalados, ao menos, no ponto
menos favorável do trecho a ser testado.

fornecido por um laboratório registrado na RBC do INMETRO. Caso o certificado dos
sensores e medidores tiver mais de três (3) meses, a instaladora deve fornecer o Plano de

alterações. A pressurização do sistema de água não potável não pode incorrer em
alterações na pressão dos sistemas de água potável.

empregados.
7.6.5.1.5 Premissas para os testes de estanqueidade: Tubulações de esgoto

gravitacional, esgoto gorduroso, águas servidas, drenagem e águas pluviais
Os testes de estanqueidade das tubulações de escoamento e coleta são testados por meio do
bloqueio dos ramais e pelo preenchimento das tubulações com água até o nível operacional mais
elevado. No caso de possíveis falhas, a redução do nível da água indica a presença de vazamentos,
que devem ser corrigidos. As premissas para execução dos testes estão abaixo:
• Os ramais das tubulações devem ter sido concluídos.
• Durante a execução dos testes as colunas de coleta devem ser bloqueadas, seja por meio do
uso de equipamentos de teste específicos ou por adaptações temporárias na tubulação. No
caso da execução de adaptações para execução dos testes, caso sejam criados pontos de
estanqueidade não testados após a readequação das tubulações, estas devem ser acessíveis
passíveis de inspeção facilitada, de modo com que eventuais falhas nesses pontos sejam
facilmente corrigidas.
• Os tubos de queda devem ser capazes de escoar a água empregada para os testes para um
local adequado, como reservatórios ou pontos de drenagem, de modo que o teste não incorra
a danos aos materiais ou outros processos que estejam ocorrendo nas obras.

insumos necessários e, no caso de alterações nas tubulações para permitir os testes, executá-
las.
7.6.5.2 Teste de segurança da central de geração de calor e de geração de água quente

Os testes de segurança têm como função avaliar se as medidas de segurança contra explosão dos
sistemas de geração de água quente e de calor estão funcionamento de maneira adequada. Para
isso são simuladas falhas nos sistemas, de modo que as válvulas sejam acionadas e verificar se os
valores de pressão e temperatura de acionamento obtidos em campo atendem aos critérios
estabelecidos.
Premissas para os testes de segurança
• Os sistemas de gás combustível e de água fria devem ter sido concluídos, possuindo o relatório
com a regulagem da pressão e o teste de estanqueidade;
• A partida e o start-up das bombas de recirculação deve ter sido executada;
• As válvulas de segurança devem ter sido instaladas. Os vasos de expansão devem ser
removidos temporariamente durante o teste, de modo que seu funcionamento não possua
influência nos testes;
• O sistema deve permitir a simulação de falhas relativas ao corte de geração de calor ou

energia, devido a falhas nos termostatos, e de elevação da pressão e temperatura. Durante a
simulação dessas falhas, a pressão e a temperatura são verificadas, bem como o acionamento
das válvulas de segurança e alívio;
• A equipe de segurança do trabalho local deve notificada com antecedência sobre a execução
dos testes. Recomenda-se, ao menos, isolar as áreas próximas a central, entre outros meios e
medidas de segurança adicionais que possam ser adotadas;

empregados.
Para o teste do sistema de geração e reserva de água quente, a instalação da central de geração
de calor deve estar concluída e aprovada.

7.6.5.2 Sistema de medição de água e gás combustível
Os testes dos sistemas de medição e água e gás combustível tem como função avaliar se os
sistemas estão fornecendo os dados de modo adequado, de maneira que seja possível gerenciar
o consumo desses insumos e evitar perdas e custos desnecessários. Para isso, o consumo é
simulado e a transmissão de dados é verificada nos softwares de gestão empregados pela
organização.
Premissas para o teste de do sistema de medição
• As tubulações a montante e a jusante do medidor devem estar concluídas, com a pressão

regulada e com o teste de estanqueidade aprovado;
• O sistema de transmissão de dados do medidor deve estar concluído e, no caso de sistemas

de transmissão via cabo, deve ter sido aprovado no teste de continuidade;
• O sistema do BMS deve estar concluído e deve permitir a verificação da leitura dos dados de
medição simulados;
• Ao menos um dos equipamentos consumidores ligados ao ramal deve estar instalado, de

modo a simular o consumo;

empregados.
7.6.5.3 Central de Geração de Vácuo

O teste da central de vácuo consiste na verificação da geração de vácuo por parte das bombas
nos aspectos de demanda (operação dos sensores de pressão) e quantidade (pressão negativa),
e na verificação da destinação dos dejetos coletados para o local adequado (recalque e
reservatórios).
Para isso o funcionamento simulado da central é feito verificando a pressão negativa gerada pelo
sistema, bem como o acionamento dos sensores de nível e bombas do sistema.

Premissas para o teste da central a vácuo
• O sistema elétrico e os quadros de comando devem ter sido concluídos e aprovados.
• As tubulações do sistema de coleta de esgoto a vácuo devem ter sido concluídas e aprovadas,
inclusive nos testes de estanqueidade.
• As tubulações e reservatórios de esgoto sanitário devem ter sido concluídas.
• Os medidores ou sensores de pressão (vacuômetros) empregados devem ter certificado de

calibração fornecido por um laboratório registrado na RBC do INMETRO. Caso o certificado
dos sensores e medidores tiver mais de três (3) meses, a instaladora deve fornecer o Plano de
• O fornecedor da central deverá disponibilizar técnicos para acompanhamento dos testes

durante sua duração.

empregados.
7.6.5.4 Sistemas de recalque de água fria, água não potável, esgoto, drenagem e águas
pluviais
Os sistemas de recalque são compostos, geralmente, por uma ou mais bombas, bem como um
dispositivo de controle de nível, que aciona a bomba ou a válvula controladora quando
necessário. O acionamento pode ser feito de maneira mecânica ou eletrônica. No caso do uso de
bombas de recalque temporárias durante a fase de obra, o dispositivo de controle de nível pode
ser testado antes da instalação das bombas.
Premissas para a partida das bombas de recalque
• A instalação e o start up dos sistemas elétrico local e dos quadros de controle e automação
devem ter sido concluídas.

• As tubulações do sistema hidráulico devem estar concluídas ou um by-pass pode ser
executado temporariamente para permitir a simulação do funcionamento da bomba. Nesse
caso, deve-se escoar a água do teste a um ponto de escoamento, que deve estar concluído
antes da execução do teste.
• As bombas de recalque e as válvulas controladoras (quando aplicável) devem estar instaladas

e, caso aplicável, fixadas.

empregados.
Premissas para a partida do dispositivo de controle de nível
• A partida das bombas de recalque deve ter sido executada;
• Os reservatórios devem estar em funcionamento e devem estar parcialmente cheios, de modo

a permitir o funcionamento simulado do sistema de recalque;
• As tubulações de alimentação ou escoamento do sistema devem ter sido concluídas e

aprovadas;

empregados.
7.6.5.5 Sistemas de controle de pressão

Os sistemas de controle de pressão são responsáveis pelo aumento ou pela redução da pressão,
bem como alívio de possíveis sobrepressões decorrentes da operação normal do sistema. São
compostos por bombas pressurizadoras, válvulas redutoras de pressão e válvulas de alívio. O

teste desse item tem como função verificar a capacidade de elevar ou reduzir a pressão do
sistema, de modo a fornecer água nas pressões e vazões adequadas para os pontos de consumo.
Premissas para o teste das bombas de pressurização
• As bombas devem estar instaladas e fixadas com a instalação e teste de estanqueidade

previamente aprovados.


dos equipamentos.

empregados.
Premissa para o teste das válvulas redutoras de pressão

executado temporariamente para permitir a simulação do funcionamento da válvula. Nesse
• Para a execução da regulagem, o fornecedor deve disponibilizar equipe técnica para

regulagem da válvula no local.

dos equipamentos.
• O sistema de monitoramento do BMS deve estar em operação e a ligação do microswitch de

posição da bomba deve estar ligado no painel de controle.

empregados.
7.6.5.6 Sistemas de Recirculação de Água Quente

O sistema de recirculação de água quente está presente nos sistemas com funções diferentes.
No sistema de geração de calor ele tem a função de recircular a água para executar a troca de
calor entre o sistema de geração de calor e o sistema de geração de água quente. No sistema de
água quente ele tem a função de reduzir o tempo de espera até que a água alcance a temperatura
de uso. No sistema solar, ele tem a função de permitir a troca de calor entre a água quente e as
placas coletoras. Em todos os casos, as bombas são acionadas por um sensor, geralmente um
termostato, que manda um sinal para um quadro de comando que aciona a bomba. Os testes
tem como intuito verificar se as bombas estão sendo acionadas.
Bombas de recirculação

• As bombas e sensores devem estar instalados e ligados nos quadros de comando.

empregados.
7.7 6ª Etapa - Teste Integrado dos sistemas elétricos, de climatização, detecção e

combate a incêndio
O objetivo deste teste é verificar a funcionalidade dos sistemas elétrico, de climatização,
detecção e combate a incêndio e hidráulica nas instalações da Torre Jabaquara do Itaú, onde os
sistemas serão testados de forma conjunta e integrada, sendo confrontado seu funcionamento
com as especificações de projeto.
O teste consiste em simulações de falhas nos equipamentos e no fornecimento de energia pela

concessionária com objetivo de constatar o funcionamento adequado dos sistemas e sua
confiabilidade.
7.7.1 Premissas para o teste
• Todos os equipamentos deverão estar operacionais, em conformidade com o projeto.
• A Instaladora do sistema e os fabricantes dos equipamentos deverão acompanhar os testes.
Plano de Comunicação e Matriz de responsabilidade

O gerenciamento das comunicações do projeto será realizado através dos processos de
comunicação formal conforme descritos a seguir
Todas as informações de status do projeto devem ser atualizadas semanalmente de modo

constante na documentação do plano do projeto, incluindo as atualizações diárias nos prazos.

8.1 Contatos B2DC envolvidos no projeto
NOME FUNÇÃO TELEFONE E-MAIL
José Roberto Borsoi Diretor 11 99249-7364 borsoi@b2dc.com
Nelson Feliciano Gerente de Projeto 11 99471-4262 nelson@b2dc.com
Renato Santinho Reis Engenheiro Eletricista 11 96923-8491 renato@b2dc.com
Carlos Roberto
Engenheiro Mecânico 11 97672-9464 carlos@b2dc.com
Steinecke
José Batista de Souza Técnico Eletrotécnico 11 96476-1792 batista@b2dc.com
Márcia Tamandaré
Engenheira Eletricista 11 99264 6524 mt.uchoa.eng@gmail.com
Uchoa
Julio Freitas Engenheiro Eletricista 11 99318-7984 julio@b2dc.com
Odirley Gumbys Engenheiro Mecânico 12 98864-4988 odirley@b2dc.com
Marcia Uchoa Engenheira Eletricista 11 99264-6524 mt.uchoa@gmail.com
marco.yamada@axiomengenharia.com.
Marco Yamada Engenheiro Mecânico 11 9 5068 6847
br
8.2 Contatos Itaú / Racional envolvidos no projeto
NOME FUNÇÃO TELEFONE E-MAIL
Engenheiro de 11 3732-3777 Lucio.martins@racional.com

Lucio Martins
Instalações
Walter Junior Engenheiro Instalações 19 99756-3988 Walter.junior@racional.com
Carlos Lima Depto. Engenharia CFS 11 99998-8346 Carlos.lima@cfsengenharia.com.br

8.3 Matriz de responsabilidade
Segue a responsabilidade dos envolvidos no projeto, descritas na matriz, abaixo:
INSTALADORES
FABRICANTES
PROJETISTAS
ENGEMON /
B2DC
ITAÚ
ATIVIDADES
1 Plano de Comissionamento R A C/I I I

2 Análise de projetos e lista de pontos de atenção R A C/I C/I C/I
3 Respostas aos questionamentos de projetos C/I A C/I A/C/I C/I
4 Analise dos aspectos técnicos dos materiais/equipamentos R A C/I C/I C/I
5 Geração de As-Built após análises de projetos e equipamentos I A R I I
6 Visitas periódicas com comentários e questionamentos R A C/I C/I C/I
7 Acompanhamento de testes básicos e startup C/I A R C/I C/I
8 Discussão e aprovação da documentação e resultado de de testes C/I A R C/I R
9 Elaboração de checklists de testes de Comissionamento R A C/I I I
10 Execução de testes funcionais, rendimento e teste integrado R A C/I I C/I
11 Relatórios e reports das atividades de Comissionamento R A I I I
R = Responsável A = Aprovar C = Consultar I = Informar

8.4 Eventos de comunicação
EVENTO DESCRIÇÃO METODOLOGIA
Start do projeto, apresentando as informações Online em Plataforma digital ou

quanto ao seu objetivo e à sua importância presencial
Kick Off Meeting para a empresa, os seus prazos, custos etc.
Devem ser apresentadas as principais fases e
entregas do projeto.
Avaliar os aspectos técnicos relevantes Entrega de relatório semanal com
durante as instalações dos sistemas a serem lista de pendências para
Comissionados discussão e acompanhamento.
Inclusão dos documentos no
Vistorias de construção
Construmanager
Avaliar as principais atividades do projeto e se Semanal antes da inspeção de

existem impedimentos para sua continuidade construção e fechamento após as
inspeções. Equipe técnica B2DC,
instaladores, Racional e Itaú
Reunião de Status Report do Comissionamento
Avaliar as principais atividades do projeto com Semanal online em Plataforma

uma visão gerencial sobre os temas relevantes digital ou presencial. B2DC,
para o bom andamento dos trabalhos Racional, Gerenciadora e Itaú
Reunião gerencial do Comissionamento
A Comunicação formal será feita

através da plataforma
Construmanager disponibilizada
pelo cliente.
Informalmente a comunicação
Comunicação para retirada de dúvidas e troca entre envolvidos poderá ser feita
Comunicação entre os envolvidos no projeto
de informações técnicas. através de plataformas sociais,
tipo Whatsapp.
Comunicação diária durante o período de Reunião pela manhã explicando

testes para alinhamento das atividades do dia as atividades do dia, os
envolvidos e os resultados
esperados.
Comunicação durante os testes de Reunião de fechamento a tarde,
Comissionamento, envolvendo as etapas de abordando os resultados obtidos,
inspeção física, testes funcionais e Teste Integrado pendências verificadas e
atividades futuras
Durante os testes serão emitidos
relatórios diários de
comissionamento.

Emissão dos Relatórios de Comissionamento
Após a finalização das atividades de campo, será elaborado um Relatório de Comissionamento
detalhado, contendo:
• Sumário executivo, relatando de forma suscinta os testes e resultados obtidos, de forma

gerencial, sem aprofundamento da parte técnica dos assuntos abordados.
• Relatório detalhado com abordagem técnica de cada etapa e teste realizado, com
apresentação de gráficos e fotos, quando necessário, de forma a explicar tecnicamente
todos os pontos de interesse técnico.
• Checklists preenchidos de todas as inspeções físicas e testes realizados, sejam individuais

ou integrado, contendo os apontamentos verificados em campo durante as atividades
descritas.
• Conclusão com descrição dos resultados obtidos nos diferentes testes realizados e
aprovação, ou não, dos sistemas envolvidos.
• Recomendações: Apresentação de pontos pendentes, que não impactam o

comissionamento, e melhorias de acordo com boas práticas de engenharia, juntamente
com os possíveis impactos, visando a operação do site.

ANEXO A
CRONOGRAMA DE COMISSIONAMENTO

ROTINAS DE TESTES - CHECKLISTS


Plano de Comissionamento - Itaú - R0

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PLANO DE COMISSIONAMENTO DA

Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 2 de 68

Emissão dos Relatórios de Comissionamento .................................................................................... 66

Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 3 de 68

O empreendimento possui as seguintes características:

• Endereço: Rua Hugo Beolchi;

• Área do terreno: 6.250m;

• Área de construção: 46.000m²;

• Pavimentos: 4 subsolos, térreo, 5 pavimentos de embasamento, 9 pavimentos tipo e 2

• Subestações Elétricas E5, E6, Interligação e Centro Operações (COP).

Descrição do processo de Comissionamento

Através de análises de projeto, inspeções, avaliações, medições, coleta e análise de dados de

Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 4 de 68

1ª Etapa – Análise de projetos para fins de Comissionamento

2ª Etapa – Análise de suprimentos de materiais e equipamentos e Inspeções de Construção

Os materiais e equipamentos já adquiridos, receberão análise técnica quanto ao atendimento às

3ª Etapa - Acompanhamento de testes básicos e de startup de equipamentos

A B2DC acompanhará os testes básicos e de startup incluídos no escopo dos instaladores e

Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 5 de 68

5ª Etapa – Testes Individuais e funcionais

Previamente serão apresentados ao Banco Itaú, à Gerenciadora e às respectivas empresas

6ª Etapa – Teste Integrado

Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 6 de 68

Plano de Comissionamento da Torre Jabaquara do Banco Itaú – São Paulo – SP Página 7 de 68

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Documentação técnica – Pré-requisitos para o Comissionamento

6.1 Sistema Elétrico

• As Built das instalações ou projetos atualizados

• Diagrama unifilar atualizado

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• Estudo de curto-circuito e seletividade da proteção, contemplando todos os dispositivos de

• Procedimento e relatório de testes em fábrica dos equipamentos – GMGs, painéis elétricos,

• Procedimento e Relatório de start up dos equipamentos – GMGs, painéis elétricos,

• Memoriais descritivos de funcionamento e ensaios elétricos dos componentes (cabos,

• Procedimento e relatório de torqueamento das conexões elétricas executadas em obra nos

• Procedimento e relatório de faseamento dos painéis elétricos, circuitos e equipamentos em

• Procedimento e relatório dos testes da isolação elétrica de cabos, barramentos, disjuntores,

• Procedimento e laudo de aterramento das instalações do prédio.

• Procedimento e laudo de SPDA das instalações do prédio.

• Cronograma de realização de inspeção e testes de equipamentos em fábrica e campo .

• Cronograma de start up de equipamentos;

• Cronograma de realização dos testes em campo (cabos, barramentos, disjuntores,

Conforme documento CE6T-AQS-ANX-0018-R00 Memorial Técnico Descritivo Critérios Para

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6.2 Sistema de HVAC

• Fluxograma hidráulico com os TAGs de todos os equipamento e acessórios.

• Projetos Executivos aprovados dos sistemas de HVAC (Plantas de todos os pavimentos

• Memorial descritivo do funcionamento do sistema de climatização do Complexo;

• Memorial descritivo do sistema de automação do sistema de climatização;

• Relatório de teste hidrostático da tubulação de água (1,5X a pressão de trabalho ou 11

• Relatório de flushing da tubulação de água;

• Relatório de teste de estanqueidade na rede de dutos;

• Relatório de Teste Ajuste e Balanceamento (TAB) hidrônico e de ar;

• Databook e Relatório de Segurança Inicial dos Tanques de Termoacumulação (NR-13);

• Lista dos parâmetros de operação e de alarmes dos equipamentos.

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Sistema de Sprinklers e Hidrantes

• Projeto Técnico das medidas de prevenção a incêndio aprovado no Corpo de Bombeiros

• Relatório do teste de desempenho da bomba de incêndio conforme norma NBR-10897.

Sistema de Detecção e Alarme de Incêndio (SDAI)

• Projeto executivo do Sistema de Detecção e Alarme de Incêndio (SDAI) contendo memorial

• Lógica de atuação e integração do SDAI e sistemas complementares (matriz causa x efeito),