I N S T R U Ç Ã O D E T R A B A L H O

1. INTRODUÇÃO
1.1 Este procedimento descreve as condições mínimas para a execução do ensaio não destrutivo por ultrassom em
soldas de tubulações.

1.2 DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

 ASME V e VIII Ed. 2007

2. PESSOAL AUTORIZADO
Para a aplicação do ensaio por ultra-som, segundo os requisitos estabelecidos neste procedimento, o inspetor
deverá estar qualificado e certificado em no mínimo nível I em ultrassom.

3. PRODUTOS E EQUIPAMENTOS A SER UTILIZADOS

3.1 Os aparelhos de ultrassom devem ser do tipo pulso-eco, com apresentação “A-Scan”, capaz de operar na faixa
de freqüência 0,5 a 15 MHz.

3.2 CABEÇOTES
3.2.1 Dados técnicos
- Os cabeçotes devem ser do tipo Normal, Duplo-cristal e Angular, freqüência de 2 a 5Mhz, com as seguintes
características:
a) Cabeçotes normais (onda longitudinal) para contato direto, devem ter cristais com diâmetro variando de
10 a 30mm ou quadrado com 10 a 25mm de lado;
b) Cabeçotes angulares (ondas transversais) para contato direto, devem ter cristais com área ativa mínima
de 70mm²;
c) Cabeçotes tipo duplo cristal, normal ou angular, para contato direto, devem ter cristais com área de 15 a
900mm2.

3.2.2 O ângulo do cabeçote deve ser escolhido observando os seguintes requisitos:

a) Deve ser compatível com o detalhe dimensional da solda
b) Deve ser compatível com o tipo de descontinuidade a ser detectada
c) Recomenda-se os seguintes ângulos:
 60 º e 70 º para espessuras entre 4,8 e 15 mm.
 60 º e 70 º ou 45 º e 60 º para espessuras entre 15 e 25 mm.
 45 º e 60 º ou 45 º e 70 º para espessuras entre 25 e 40 mm.
 45 º e 60 º para espessuras acima de 40 mm.

3.3 AFERIÇÃO DA APARELHAGEM

3.3.1 As calibrações de Aparelhos e Cabeçotes, bem como métodos, tolerâncias e periodicidade, devem estar de
acordo com a tabela abaixo:

Periodicidade mínima
Item a ser calibrado US manual – ver
notas 3 e 4
Linearidade horizontal Semanal
Aparelho
Linearidade de controle de ganho Diária
Ponto de saída do feixe sônico Diária
Ângulo real do cabeçote Diária
Cabeçotes
Perfil do feixe sônico (nota 2) Semanal (nota 2)
Alinhamento do feixe sônico Mensal
Estado físico e aspecto externo Diária
Conjunto aparelho/cabos e cabeçote
Resolução Mensal

MÉTODOS:

VERIFICAÇÃO DA LINEARIDADE HORIZONTAL DO APARELHO:

Esta verificação pode ser efetuada utilizando-se um bloco de calibração padrão, como por exemplo o bloco V1 e um
cabeçote normal. A linearidade deve ser verificada numa faixa de escala ao menos igual à que será utilizada nos
ensaios subsequentes. Se os ensaios forem realizados com cabeçote angular(ondas transversais), a linearidade
horizontal deverá ser feita numa escala duas vezes maior ao percurso sônico total, levando-se em consideração a
diferença de velocidade das ondas longitudinais e transversais.
a) Coloque o cabeçote normal sobre o bloco padrão na posição em que o décimo eco de fundo corresponda a
uma faixa maior ou igual àquela em que se quer verificar a linearidade. Ajuste os controles do equipamento
 de maneira que o primeiro eco de fundo coincida com a 5ª divisão menor da escala (escala de 50 divisões)
e o último com a 50ª divisão da escala.
b) Posicione cada um dos ecos de fundo, um a um, a uma altura de 80% da altura da tela. O lado esquerdo
de cada eco deve corresponder a uma divisão de escala múltipla de cinco.
c) Registre qualquer desvio, expressando-o em termos de porcentagem da escala total.
d) A tolerância na linearidade horizontal do equipamento ainda permitida é + ou – 2%.

VERIFICAÇÃO DA LINEARIDADE DO CONTROLE DE GANHO DO APARELHO:

Esta verificação combinada de duas características que afetam a linearidade do ganho do equipamento: a
linearidade do amplificador e a precisão do controle calibrado. Qualquer bloco padrão de calibração pode ser
utilizado, em conjunto com o cabeçote que será empregado no ensaio subsequente. A linearidade deve ser
verificada com os controles do equipamento o posicionados como estarão nos ensaio subsequente.
Posicione o cabeçote no bloco de calibração de forma a obter uma indicação de um pequeno refletor, como por
exemplo, o furo de 1,5 mm do bloco V1.
Ajuste o ganho para colocar esse sinal a 80% da altura da tela do aparelho e anote o valor do controle de ganho
.Aumente o ganho em 2dB.O sinal deveria subir a 100% da altura da tela. Coloque o ganho no valor original e
depois reduza em 6dB.O sinal deveria cair a 40% da altura da tela. Reduza o ganho por mais 12dB.O sinal deveria
cair a 10% da altura da tela. Reduza o ganho a mais 6dB.O sinal deveria cair a 5% da altura da tela. Os valores
encontrados não devem estar fora dos valores mostrados na tabela a seguir.

VERIFICAÇÃO DO PONTO DE SAÍDA DO FEIXE SÔNICO:

a) Deverá ser efetuada através do posicionamento de um cabeçote angular, no lado apropriado do bloco V1,
movendo o cabeçote para trás e para frente, até maximizar o sinal, tomando-se cuidado de mover o
cabeçote paralelo as laterais do bloco.
b) Quando o sinal estiver máximo, a marca do cabeçote irá corresponder a linha marcada no cabeçote.

VERIFICAÇÃO DO ÂNGULO REAL:

a) Deverá ser verificado através do posicionamento de um cabeçote angular no lado apropriado do bloco V1.
b) O bloco V1 contem marcas referentes aos ângulos em relação ao refletor de 50mm de diâmetro. As
marcações de referência possibilitam o meio mais rápido para a verificação do ângulo, onde pode se fazer
a interpolação.
c) Para receber o sinal refletido no furo transversal de 50mm de diâmetro, mova o cabeçote para trás e pra a
frente até maximizar o sinal do furo. Quando o mesmo estiver maximizado, verifica-se onde coincide o ponto
de saída do feixe com a marcação existente no bloco padrão.
d) Os ângulos dos cabeçotes utilizados serão considerados aceitáveis, desde que se situem em + ou – 2
graus do valor nominal.

ALINHAMENTO DO FEIXE:
a) Para verificar o desalinhamento do feixe em cabeçote angular, é utilizado o bloco padrão V1, um transferidos
com raio de pelo ao menos 75mm e uma escala (se possível magnética).
b) O cabeçote é posicionado, de forma que o eco da aresta do bloco seja maximizado, com movimentos de
vai e vem e girando o cabeçote.
c) Com o eco maximizado, uma escala é colocada contra o cabeçote, e esta posição é demarcada com uma
linha de referência ao longo da escala.
d) Posiciona-se o transferidor na borda do bloco na forma que faça um ângulo reto.
e) O ângulo formado entre a linha de referência ao longo da escala e a linha de referência do transferidor é o
desvio angular.
f) A tolerância do desvio do desalinhamento do feixe angular é 2 graus máximo.
RESOLUÇÃO
a) Posicionar o cabeçote sobre o bloco da figura abaixo, de modo que o eixo do feixe incida em dois refletores
simultaneamente, os refletores devem ter uma separação em percurso sônico de ao menos 2 ¼
comprimentos de onda.
b) Os sinais refletidos devem ser ajustados de forma que a amplitude entre eles sejam iguais,
aproximadamente a metade da altura total da tela.
c) A resolução será considerada satisfatória, quando os sinais estiverem claramente separados na metade ou
abaixo da altura dos mesmos (6dB).
CONJUNTO , APARELHO, CABOS, CABEÇOTES:
a) Estado físico e aspecto externo:
O conjunto aparelho, cabo e cabeçote , deve ser inspecionado visivelmente para detectar avarias físicas ou
desgastes que possam influenciar a operação normal do sistema ou sua confiabilidade futura.

4. PRODUTO

4.1 Serão inspecionadas juntas soldadas de uma tubulação de gás, que devem estar dentro das seguintes
recomendações:
FAIXA DE FAIXA DE DIÂMETROS **
METAL BASE ESPESSURAS (mm) TUBULAÇÕES pol. (mm)
Aço carbono 10 6” (125)

** Diâmetro nominal
As soldas a serem inspecionadas estarão dentro das dimensões definidas na figura 1.

5. CONDIÇÕES DE ENSAIO

5.1 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO

A superfície de contato dos transdutores deverá estar livre de respingos de soldas, óxido, carepa de laminação ou
irregularidades superficiais que possam interferir na movimentação do transdutor. A limpeza poderá ser feita através
de escova de aço rotativa ou escova manual e esmerilha mento. Na margem da solda deve haver uma concordância
suave entre as superfícies do metal base e da solda e quando for requerido o acoplamento sobre o cordão de solda,
o reforço do mesmo deve ser totalmente removido, ficando a superfície faceada como a do metal da base.
A superfície de contato dos transdutores deve está na seguinte faixa de temperatura 0° a 55°C.

5.2 REQUISITOS AMBIENTAIS E DE SEGURANÇA

a) Devem ser considerados os aspectos e impactos ambientais e riscos e perigos causados pela atividade de
inspeção em serviço.
b) Utilizar os EPI`s necessários para a execução dos serviços.

5.3 ACOPLANTE
Será utilizada glicerina ou metil celulose.

5.4 TÉCNICA DE VARREDURA

5.4.1 A varredura deve ser executada com uma sobreposição de 20 % da largura do cristal, no mínimo.
5.4.2 A velocidade de inspeção não deve ser maior que 150 mm/s.
5.4.3 A região do metal de base a ser percorrida pelas ondas do cabeçote angular deve, primeiramente, ser
inspecionada com cabeçote normal e/ou duplo cristal para se pesquisar a existência de descontinuidades
paralelas à superfície que caso existam devem ser registradas e consideradas na realização do ensaio com
cabeçotes angulares.

6. DETALHAMENTO DAS ETAPAS PARA APLICAÇÃO DO ENSAIO

6.1 CALIBRAÇÃO
6.1.1 A calibração da escala de distância deve ser efetuada utilizando-se os blocos V1 ou V2.

6.2 SOLDAS DE TUBULAÇÃO

6.2.1 Bloco de referência – A calibração da sensibilidade e a traçagem da curva de referência devem ser feitas em
um bloco de referência que deve ter uma configuração como mostra a figura 1. O bloco de
calibração deve ter o mesmo diâmetro e espessura da tubulação a ser inspecionada.

FIGURA 1 – Bloco de referência para tubulação

* Os entalhes devem ser localizados a uma distância não menor que “T” ou 25 mm, a qual for maior, em
relação a qualquer lado do bloco ou outro entalhe.

6.2.2 Calibração da sensibilidade para cabeçotes normais/duplo-cristal.

- Na inspeção do metal de base (região adjacente à solda) com cabeçote normal/duplo-cristal, a calibração deve
ser feita colocando-se o eco de fundo a 80% da altura total da tela.

6.2.3 Calibração da sensibilidade para cabeçotes angulares –

A construção das curvas de referência para cabeçotes angulares deve ser feita conforme sequência descrita a
seguir (ver Figura 2):
a) Posicionar o cabeçote de modo a maximizar o entalhe posicionado no diâmetro interno (1/2pulo);
b) Ajustar o controle de ganho de modo a se obter deste entalhe uma indicação com 80% da altura da tela; o
ganho ‚ chamado de ganho primário (GP);
c) Sem alterar o ganho, posicionar o cabeçote de modo a se obter a resposta do entalhe posicionado no
diâmetro externo (1 pulo) e posteriormente obter a resposta referente ao entalhe posicionado no diâmetro
interno com um percurso equivalente a 1,5 pulos;
d) Interligar as marcações de modo a se obter a curva de referência primária;
e) Traçar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referência primária, reduzindo o ganho em 6 dB
e 14 dB em relação ao ganho primário (GP).

FIGURA 2 – curva de referência – tubulação

6.3 CORREÇÃO DAS PERDAS POR TRANSFERÊNCIA

6.3.1 A correção devido à perda por transferência para cabeçotes normais e duplo-cristal deve ser executada da
seguinte maneira:
a) Maximizar um eco de fundo do bloco de referência e com o auxílio do controle de ganho, posicioná-lo a
80% da altura total da tela do aparelho;
b) Com o mesmo ganho, posicionar o cabeçote na peça a ser examinada;
c) Verificar a diferença na altura dos ecos em decibéis, sendo esta diferença denominada perda por
transferência (PT), que deve ser acrescida ou diminuída no ganho primário;
d) Ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC=GP+PT).

6.3.2 A correção devida à perda por transferência para cabeçotes angulares deve ser executada da seguinte
maneira:
a) Com o auxílio do bloco de referência, deve ser traçada a curva mostrada na Figura 3, com dois cabeçotes,
um como emissor e outro como receptor, de mesmo ângulo, frequência tipo e fabricante.
b) Os cabeçotes devem ser posicionados conforme Figura 3, de modo a se obter o sinal E/R1, sendo o sinal
maximizado e colocado a 80% de altura da tela;
c) Sem alterar o ganho, os sinais das posições E/R2 e E/R3 devem ser marcados na tela;
d) Interligar os pontos de E/R1 e E/R3 obtendo-se uma curva sobre a tela;
e) Com o mesmo ganho, posiciona-se os cabeçotes na peça a ser examinada (ver Figura 3), na posição
E/P1 e se a altura do eco deste posicionamento for igual à altura da curva (alínea b), não são necessárias
correções;
f) Havendo diferenças, ajusta-se a altura encontrada no material da peça para a mesma altura da curva
(alínea b) e anota-se o número de decibéis (PT) que devem ser acrescidos ou diminuídos no ganho
primário;
g) Ganho resultante é denominado ganho corrigido (GC = GA + PT).

FIGURA 3 - Correção da perda por transferência

6.3.3 O ganho para varredura deve ser o ganho corrigido acrescido de 6 dB. Para avaliação de descontinuidades,
o ganho deve ser o ganho corrigido, sem o acréscimo de 6 dB.

7. REGISTRO E CLASSIFICAÇÃO DOS RESULTADOS DO ENSAIO

7.1 O registro de indicações deve ser feito em relação ao nível de referência estabelecido. Os seguintes critérios de
registro de aceitação devem ser utilizados:

a) Todas as indicações que ultrapassarem a curva de referência de 20% deverão ser investigadas e
analisadas;
b) Todas as indicações com refletividade acima da curva de referência de 50% devem ser registradas,
mencionando a localização da descontinuidade, o nível de resposta, dimensão e profundidade;
c) Descontinuidades que excederem ao nível de referência de 100% da curva de referência serão
consideradas reprovadas, se o comprimento exceder às seguintes dimensões:
  6,3mm para" t" ≤ 19mm;
 1/3t para" t" >19mm até 58mm;
 Considerar para junta de topo "t" igual à espessura da solda, excluindo-se o reforço;
 Para juntas de diferentes espessuras, “t" será considerado a menor espessura.

7.2 Nos registros de inspeção em serviço deve ser observado as seguintes recomendações:
a) a coluna de laudo não deve ser preenchida, ficando esta análise de competência do setor de engenharia.
b) As descontinuidades devem ser representadas em um croqui em escala, apresentando as vistas lateral e
frontal da junta e indicando o comprimento, altura e espaçamentos.

7.3 MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DE DESCONTINUIDADES

O comprimento de descontinuidades registráveis deve ser determinado pelo método da queda do 6 dB`s nos
extremos das descontinuidades.
A altura das descontinuidades registráveis pode ser determinada pelo método da máxima amplitude.

8. RELATÓRIO DE RESULTADOS

Deve ser emitido um relatório contendo no mínimo:

a) Nome do emitente
b) Identificação numérica
c) Identificação da peça, tipo, grau, diâmetro e espessura
d) Número e revisão do procedimento
e) Identificação, incluindo o número de série dos aparelhos e cabeçotes utilizados
f) Identificação do registro da calibração da aparelhagem
g) Condição superficial
h) Acoplante utilizado
i) Superfície por onde o ensaio foi realizado
j) Identificação do bloco de referência utilizado
k) Registro de resultados: nível de resposta, localização em relação à direção longitudinal da solda,
croqui da localização aproximada na seção transversal da solda, identificação e dimensões da
descontinuidade, cabeçote utilizado, superfície de detecção.
l) Normas, incluindo edição/revisão, e/ou valores de referência para interpretação dos resultados
m) Laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar
n) Data
o) Identificação, assinatura e nível do inspetor responsável