05 - MANUAL DE INSTRUÇÕES Tratamento de Oleo Edwards

NBB706884_440
Revisão A Original
Manual de Instruções
4000CSOE SISTEMA DE TRATAMENTO

DE ÓLEO ISOLANTE
Indice
Indice
Secção Página
1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................................................................................................6
1.1 FINALIDADE E DEFINIÇÕES ......................................................................................................................... 6
1.2 APLICAÇÕES .......................................................................................................................................... 7
1.3 DESCRIÇÃO............................................................................................................................................ 7
1.4 DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO .............................................................................................................. 7
1.4.1 Câmara de desgaseificação ............................................................................................................ 8
1.4.2 Sistema de bombeamento de vácuo .............................................................................................. 8
1.5 SISTEMA DE ÓLEO .................................................................................................................................... 9
1.5.1 Aquecedor de óleo .......................................................................................................................... 9
1.5.2 Bombas de alimentação e de extração .......................................................................................... 9
1.5.3 Filtração e pontos de amostragem................................................................................................. 9
1.6 CONTROLE E INSTRUMENTAÇÃO (IHM) ...................................................................................................... 10
1.6.2 Transdutor de pressão de entrada filtro primário (PT3) (opcional) . Error! Bookmark not defined.
1.6.3 Transdutor de pressão de alimentação (PT4) (opcional).............................................................. 11
1.6.4 Transdutor de pressão de entrada filtro primário (PT5)............................................................... 11
1.6.5 Transdutor de pressão de entrada filtro primário (PT6)............................................................... 11
1.6.8 Medição e controle de vácuo (IHM) ............................................................................................. 12
1.6.9 Pressostato diferencial (DPS1 e DPS2) (Opcional) ........................................................................ 12
1.6.10 IHM – Descrição geral .................................................................... Error! Bookmark not defined.
1.6.11 IHM – Lista de mensagens de “Status da IHM” .............................. Error! Bookmark not defined.
2 ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS........................................................................................................................................................................................................13
2.1 GERAL.................................................................................................................................................. 13
2.2 DADOS DE PERFORMANCE ....................................................................................................................... 13
2.3 SISISTEMA DE ARREFECIMENTO ................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
2.4 DADOS ELÉTRICOS ................................................................................................................................. 14
3 INSTALAÇÃO ...................................................................................................................................................................................................................................15
3.1 MOVIMENTAÇÃO DO EQUIPAMENTO......................................................................................................... 16
3.1.1 Equipamentos com rodízios opcionais ..................................................................................... 16
3.1.2 Nivelando o 8000CSS ............................................................................................................... 16
3.2 EXAUSTÃO DE GASES 8000CSS................................................................................................................. 17
3.3 ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA ......................................................................................................................... 17
4 OPERAÇÃO......................................................................................................................................................................................................................................20
4.1 PARTIDA ............................................................................................................................................... 20
4.2 PREPARAÇÃO DO SISTEMA DE VÁCUO ......................................................................................................... 22
4.3 CIRCULAÇÃO DE ÓLEO INTERNA ................................................................................................................. 24
gea/0157/06/11
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A designação Edwards e o respectivo logotipo Edwards são marcas registradas da Edwards Limited.
Indice
4.4 CIRCULAÇÃO DE ÓLEO EXTERNA (TRATAMENTO OU ENCHIMENTO) .................................................................. 25

4.5 CIRCULAÇÃO DE ÓLEO COM BOMBA CP1 .................................................................................................... 26
4.6 DRENAGEM DA CÂMARA COM BOMBA CP2................................................................................................ 27
4.7 ROTINA DE CONTROLE DE VAZÃO E NÍVEL .................................................................................................... 28
4.8 PARADA DO SISTEMA............................................................................................................................... 28
4.9 CONTROLE DE EXCESSO DE ESPUMA OU EM BAIXAS VAZÕES ........................................................................... 30
4.10 HOT OIL SPRAY SEM UTILIZAR A CÂMARA DE DESGASEIFICAÇÃO (FIG. 1) ............ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
4.10.1 Operação ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
4.10.2 Desligamento .................................................................................. Error! Bookmark not defined.
4.11 HOT OIL SPRAY UTILIZANDO A CÂMARA DE DESGASEIFICAÇÃO (FIG. 2) .............. ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
4.10.3 Operação ........................................................................................ Error! Bookmark not defined.
4.10.4 Desligamento .................................................................................. Error! Bookmark not defined.
5 MANUTENÇÃO..............................................................................................................................................................................................................................32
5.1 SEGURANÇA E FREQUÊNCIA DE MANUTENÇÃO ............................................................................................ 32
5.2 LOCALIZAÇÃO DE PROBLEMAS ................................................................................................................... 34
5.3 MANUTENÇÃO GERAL ............................................................................................................................. 35
5.5 BOMBAS DE VÁCUO (VP1 E VP2) ............................................................................................................. 36
5.6 BOMBAS DE ALIMENTAÇÃO (CP1), EXTRAÇÃO (CP2) E ALIMENTAÇÃO AUXILIAR (CP1A) .................................... 37
5.7 AQUECEDOR (FH1) ................................................................................................................................ 37
5.8 DRENAGEM ........................................................................................................................................... 37
5.8.1 Drenagem do aquecedor (FH1) .................................................................................................. 38
5.8.2 Drenagem dos filtros (FF2 e FF3) ............................................................................................... 38
5.8.3 Drenagem do tanque (T3) do condensador (VC1) ..................................................................... 38
5.9 SISTEMA DE ÁGUA GELADA .......................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
5.10 SISTEMA DE CIRCULAÇÃO DE ÁGUA EXTERNA ................................................ ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
6 OTIMIZAÇÃO DO PROCESSO.............................................................................................................................................................................................39
7 MANUTENÇÃO, ACESSÓRIOS E PEÇAS DE REPOSIÇÃO ...................................................................................................................................................40

7.1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................ 40
7.2 SERVIÇOS ............................................................................................................................................. 40
7.3 VÁLVULAS DE ESGOTAMENTO DE MANGUEIRAS DE ÓLEO (FV20 E FV21)....................................................... 41
7.4 DETECTOR DE ESPUMA (LS2) .................................................................................................................... 42
7.5 MEDIDOR DE UMIDADE (HIGRÔMETRO) (H1 E/OU H2)................................................................................. 42
7.5.1 Operação.................................................................................................................................... 42
7.5.1.1 Medição da umidade residual contida no óleo antes de passar pelo sistema de termovácuo: ........ 42
7.5.1.2 Medição da umidade residual contida no óleo após passar pelo sistema de termovácuo:............... 42
7.6 PEÇAS DE REPOSIÇÃO ............................................................................................................................ 43
8 TRANSPORTE,ARMAZENAGEM E ELIMINAÇÃO..........................................................................................................................................................44
8.1 ESTRUTURA DE IÇAMENTO ...................................................................................................................... 44
8.2 REBOQUE ............................................................................................................................................. 44
8.3 ARMAZENAGEM .................................................................................................................................... 44
8.4 ELIMINAÇÃO DE RESÍDUOS ....................................................................................................................... 45
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Ilustrações
Figura Página
Figura 1 – Imagem do aquecedor na

IHM………….........................................................................................Error! Bookmark not defined.
Figura 2 – Imagem do sensor de vácuo na
IHM:………………………………………………………………………………………..Error! Bookmark not defined.
Figura 3 – Imagem bomba de vácuo VP1 na
IHM:........................................................................................Error! Bookmark not defined.
Figura 4 – Imagem Aquecedor FH1 na
IHM:.........................................……………………………………………………..Error! Bookmark not defined.
Figura 5 – Imagem Válvula FH1 na
IHM:...........................................………………………………………………………...Error! Bookmark not defined.
Figura 6 – Imagem Sensor TE1 na
IHM:............................................………………………………………………………….Error! Bookmark not defined.
Figura 7 – Imagem Fluxostato FS1 na
IHM:..........................................………………………………………………………Error! Bookmark not defined.
Figura 10 – Imagem Termostato TS1H na
IHM:………………………………………………………………………………………….Error! Bookmark not defined.
Figura 11 – Sensor de Termperatura TE2 na
IHM:........................................................................................Error! Bookmark not defined.
Figura 12 –Teclas de Operação na
IHM:……………………………………………………………………………………………………..Error! Bookmark not defined.
Figura 13 – Tela principal - Para visualização do “STATUS” e operação do
equipamento:……………………….Error! Bookmark not defined.
Figura14– Tela principal com usuario “logado” – Para visualisação visualização do “STATUS” e horimetro
dos dispositivos:.................................................................................................................................20
Figura 15 – Tela de parâmetros – Para ajustes iniciais de
processo:............................................................Error! Bookmark not defined.
Figura 16 – Tela de histórico – Para visualização das tendências de temperatura, vazão e
vácuo:……………Error! Bookmark not defined.
Figura 17 – Tela alarmes históricos – Para visualização de todos os alarmes
ocorridos:..............................Error! Bookmark not defined.
Figura 18 – Tela cadastro de usuários - Para adicionar ou excluir cadastro de
usuário:...............................Error! Bookmark not defined.
Figura 19 – Tela set up - Para ajustes iniciais do
equipamento:………………………………………………………………..Error! Bookmark not defined.
Tabelas
Tabela Página
Indice
Tabela 1 – Rotina de
andamento:..................................................................................................................Error! Bookmark not
defined.
Tabela 2 – Permissões de
acesso:……………………………………………………………………………………………………………...Error! Bookmark not
defined.
Tabela 3 – Permissões usuários por nível de
acesso:………………………………………………………………………………….Error! Bookmark not defined.
acesso:…………………………………………….............………………………Error! Bookmark not defined.
Tabela 8 – Especificações gerais:………………………………………………………………………………………………………………..13
Tabela 9 – Especificações gerais:………………………………………………………………………………………………………………..13
Tabela 10 – Dados de performance:………………………………………………………………………………………………………….13
Table 11 – Sisitema de
arrefecimento:………………………………………………………………………………………………………Error! Bookmark not
defined.
Tabela12 – Dados elétricos:……………………………………………………………………………………………………………………….14
Tabela13 – Usuários cadastrados de
fábrica:……………………………………………………………………………………………..Error! Bookmark not defined.

Limited.
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Introdução
1 Introdução
1.1 Finalidade e definições
Este manual proporciona instruções de instalação, operação e manutenção para o sistema de tratamento de óleo
Edwards 4000CSOE. Você deverá usar seu equipamento conforme está especificado neste manual, caso contrário, a
proteção fornecida pelo equipamento poderá ser prejudicada.
Leia este manual antes de instalar e operar seu 4000CSOE. Inormações importantes sobre segurança estão destacadas
como avisos e instruções de CUIDADO e ATENÇÃO; Você deve obedecer a estas instruções. O uso de advertências e cuidados é
definido abaixo.
CUIDADO
Informação fornecida quando falha na observação desta instrução pode resultar em
ferimentos ou morte de pessoas.
ATENÇÃO
Informação fornecida quando falha na observação desta instrução pode resultar em danos ao equipamento
ou a equipamentos associados ou ao processo.
As unidades contidas neste manual estão em conformidade com o SI, sistema international de unidades de medidas.
As etiquetas a seguir estão fixadas ao equipamento:
Cuidado – Consulte a documentação que Cuidado – Risco de choque

Acompanha o equipamento. elétrico.
Aterramento de proteção Cuidado – Risco de Explosão.
Cuidado – Superficie quente.

Limited.
Introdução
1.2 Aplicações
O equipamento 4000CSOE possui larga aplicação em tratamento de óleos altamente higroscópicos, como óleo
isolante e óleo para compressores de refrigeração. A Edwards possui um departamento de projetos que poderá
auxilia-lo a determinar o equipamento mais adequado para a sua necessidade.
Se você utilizar o equipamento 4000CSOE em uma aplicação para a qual ele não é adequado, você poderá invadar
sua garantia. Em caso de duvidas, entre em contato com a Edwards.
1.3 Descrição
O equipamento 4000CSOE foi desenvolvido para atender aos exigentes requisitos para o processo de secagem,
filtragem e desgaseificação de óleos isolantes, lubrificantes e industriais. Esta nova linha estabelece novos
padrões para maior confiabilidade e custo reduzido em pacotes de baixa pegada de carbono.
O equipamento consiste de uma estrutura, onde se localiza a câmara de desgaseificação, sistema de bombeamento
de vácuo, sistema de circulação de óleo, aquecedor, sistema de arrefecimento e painel elétrico. Será fornecida
uma estrutura superior com parafusos olhais de içamento, para facilitar o transporte e a proteção do sistema. Um
Reboque (trailer) para transporte também pode ser fornecido como acessório opcional.
CUIDADO
Em fornecimentos de equipamento com reboque, a velocidade máxima permitida em estradas
pavimentadas e em bom estado será de 80km/h. Em qualquer outra condição, máxima 20km/h.
1.4 Descrição de funcionamento
O óleo a ser tratado é bombeado através de um filtro de entrada tipo “Y” (FF1) com tela de 200 Mesh por uma
bomba de alimentação (CP1), passando por um filtro primário (FF2 - opcional), por um aquecedor (FH1), um
fluxostato (FS1), uma válvula de alimentação (FV2) e uma válvula de desvio para regeneradora (FV5) indo para a
câmara de desgaseificação (DC1) onde ele entra pulverizado através do bico aspersor (SN1).
O óleo passa pelo enchimento da coluna (DC2), na forma de um filme fino e turbulento, sendo ao mesmo tempo
submetido a um alto vácuo, tornando-se assim efetivamente desgaseificado.
O óleo desgaseificado escorre para o fundo da câmara de desgaseificação (DC1), de onde é continuamente removido
através de uma bomba de extração de óleo (CP2).
O óleo passa então através de um elemento filtrante fino (FF3) (filtro secundário). Após passar pelo filtro
secundário, o óleo tratado pode ir para um reservatório ou transformador em tratamento.
Alternativamente, caso seja necessário, o óleo pode ser recirculado através da câmara de desgaseificação por
sucessivos passes, através da válvula de circulação interna (FV3).
No caso de uso em circulação de óleo quente, o óleo é bombeado pela bomba de alimentação auxiliar (CP1), através
do aquecedor (FH1), abrindo-se a válvula de filtração (FV8) e fechando-se a válvula de desvio para regeneradora
(FV5) o óleo passa pelo filtro secundário (FF3) retornando ao transformador em tratamento através de um conjunto
de bicos aspersores instalados no interior da carcaça do mesmo, ver Secção 4.10 / 4.11.
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Introdução
1.4.1 Câmara de desgaseificação
A câmara de desgaseificação é de construção cilíndrica, em aço carbono soldado, com sua secção inferior fechada
por um fundo abaulado.
A câmara é fechada na parte superior por um segundo fundo abaulado, vedado por um o’ring e fixado por parafusos.
O cilindro principal da câmara aloja uma cesta de aço perfurado, removível, contendo o enchimento da coluna de
anéis Pall (DC2) através do qual o óleo deve passar.
O bocal de vácuo está localizado na parte superior lateral da câmara e contem um vacuômetro (PI4) e uma válvula
de admissão de ar (FV43).
Abaixo do nível da cesta de aço existe uma chave de nível de óleo (LS1), que desliga a bomba de alimentação (CP1),
fecha a válvula de retorno dos instrumentos (FV39) e fecha a válvula de alimentação (FV2) quando o nível de óleo
estiver muito alto. Desligando a bomba de extração (CP2) quando o nível estiver muito baixo, só religando quando
for atingido o nível máximo novamente.
Um visor de nível iluminado (LG1) foi instalado na parte frontal da câmara, e na parte traseira há um ponto para
instalação do acessório “detector de espuma” (LS2).
O bocal de extração de óleo está localizado no ponto mais baixo da câmara e seu tamanho foi projetado para ser
compatível com a vazão da bomba de extração (CP2).
A tampa da câmara aloja um bico aspersor de cone cheio (SN1) o qual espalha o óleo admitido de modo uniforme
sobre o enchimento da coluna (DC2). Foi instalado um visor (LG2) para que se observe o desempenho do bico
aspersor.
1.4.2 Sistema de bombeamento de vácuo
O sistema de bombeamento de vácuo é composto de uma bomba rotativa selada a óleo (VP1) e uma bomba auxiliar
do tipo Roots (VP2).
A bomba rotativa (VP1) é de duplo estágio, acoplamento direto, e incorpora uma válvula de não retorno de óleo e
dispositivo de lastro de gás. A bomba pode alcançar um vácuo final de 4 x 10 -1 mbar com lastro de gás.
Detalhes de instalação e dados de operação da bomba são fornecidos em seu manual de instruções anexo.
É incluída na tubulação de vácuo uma válvula de isolação (FV40) a qual deverá ser fechada antes que as bombas de
vácuo sejam desligadas e mantida fechada enquanto o sistema não estiver sendo usado.
Uma válvula de admissão de ar (FV43) também é fornecida, e deve ser mantida fechada, exceto quando for
necessário abrir a câmara de desgaseificação (DC1).
A bomba auxiliar tipo Roots (VP2) é um item opcional e possui um sistema de acoplamento hidrocinético, que
permite que a mesma seja ligada simultaneamente com a bomba mecânica sem provocar-lhe dano algum.
Detalhes de instalação e dados de operação da bomba são fornecidos em seu manual de instruções anexo.
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Introdução
1.5 Sistema de óleo
1.5.1 Aquecedor de óleo
O óleo é aquecido pelo aquecedor tipo feixe de elementos (FH1). O aquecedor (FH1) possui potência total de 36kW,
sendo formado por dis conjuntos de 18kW cada, montados em um único corpo.
Desta forma, pode-se operar o 4000CSOE com metade da potência (18kW = somente grupo 1 habilitado FH1/G1), ou
com potência total (36kW = 2 grupos habilitados FH1/G1 e FH1/G2). Essa seleção é feita através de um comutador
de seleção de potência de aquecimento instalado no painel elétrico.
Por serem de potência baixa, os elementos possuem uma dissipação de calor baixa, evitando assim, qualquer
oxidação ou degradação do óleo.
O aquecimento gradual do óleo e sua exposição imediata a um ambiente de alto vácuo asseguram uma
desgaseificação e desidratação altamente eficientes, e a obtenção de um óleo de ótima qualidade.
O aquecedor é montado horizontalmente com a tubulação de saída na parte superior. A configuração do aquecedor
assegura que o óleo flua através de todos os elementos do módulo de aquecimento.
Um termostato de segurança (TH1) previamente ajustado e travado na fábrica está instalado no interior do
aquecedor.
Um fluxostato (FS1) está incorporado ao sistema, e deverá desligar alimentação do aquecedor (FH1) caso o fluxo de
óleo seja insuficiente, protegendo assim o mesmo.
1.5.2 Bombas de alimentação e de extração
A bomba de alimentação de óleo (CP1), e a bomba de extração (CP2) são bombas do tipo centrífuga com múltiplos
estágios. A bomba (CP1) possui selo simples e a bomba (CP2) selo duplo.
Detalhes de instalação e dados de operação destas bombas são fornecidos em seu manual de instruções anexo.
Verifique o nível do reservatório de óleo do selo da bomba extração (CP2) antes da partida, ou diariamente quando
em uso contínuo.
Este deve estar próximo do meio, porém não é crítico, contanto que não varie durante a operação, o que indicaria
vazamento pelo selo. (utilize o mesmo óleo que estiver sendo tratado).
Para informações adicionais, consultar o manual do fabricante.
1.5.3 Filtração e pontos de amostragem
O filtro de entrada (FF1) é do tipo “Y” de malha fina (200 Mesh) e está localizado antes da bomba de alimentação
(CP1), garantindo proteção à mesma.
O filtro secundário (FF3) possui 1 elemento cartucho descartável de porosidade de 0,3µ. A pressão diferencial que
indicará o ponto de saturação do elemento filtrante é 1,7barg.
Os pontos de amostragem de óleo são dois, um após o auecedor (FH1) e outro após o filtro secundário (FF3),
respectivamente (FV15 e FV12).

Introdução
1.6 Controle e instrumentação (IHM)
Os controles, sinalizações e indicações do sistema estão disponibilizados no painel elétrico e são gerenciados por um
CLP – Controlador Lógico Programável – que é o responsável pelo controle, monitoramento e segurança do
equipamento.
1. PT4 – Transdutor de Pressão Absoluta (0 - 6 barA) : Indica a pressão da linha de alimentação do sistema . Sua
indicação é de aproximadamente de 2.8 barA , e quando a válvula de alívio (PCV1) começa a abrir, a
indicação de PT3 é alterada.
2. PT5 – Transdutor de Pressão Absoluta (0 - 6 barA) : Indica a pressão da bomba de extração do sistema . Sua
indicação é de aproximadamente de 1.4 barA , dependendo da altura manométrica do óleo no interior do
transformador em tratamento e da saturação do filtro secundário (FF3) a indicação de PT4 é alterada.
3. PT6 – Transdutor de Pressão Absoluta (0 - 6 barA): Indica a pressão na saída do filtro secundário (FF3). Sua
indicação é utilizada para cálculo do diferencial de pressão para saturação do mesmo, conforme parâmetro
estabelecido na “Tela de Setup” da IHM.
4. Na tela da IHM o sensor de vácuo eletrônico tipo Pirani (PT1 - opcional) indica o vácuo da câmara (DC1).
5. Como acessório, o vácuo no Transformador ou em qualquer outro componente poderá ser monitorado
também na tela da IHM através do segundo sensor de vácuo eletrônico tipo Pirani (PT2 - opcional) com
extensão de 15m.
A temperatura do óleo na saída do aquecedor (FH1) é indicada através do display de um Controlador de Temperatura
instalado no painel elétrico, através do sensor tipo termo resistência PT100 (TE1). O setpoint desta temperatura é
facilmente alterado e controlado pelo próprio controlador de temperatura através de ação P.I.D; controlando a
temperatura do aquecedor (FH1) através do chaveamento direto de seus contatores.
O detector de espuma (LS2) é do tipo infravermelho, e detecta facilmente a presença de camadas espessas de
espuma na superfície do óleo em tratamento. Ao ser detectada a presença de espuma, automaticamente a
frequência da bomba de alimentação (CP1) é reduzida para um valor configurado no CLP e a válvula solenóide de
alimentação (FV2) é fechada.
Quando o nível da espuma baixa, a válvula de alimentação (FV2) é aberta e a bomba de alimentação (CP1) volta
para a frequência nominal de controle.
Como acessórios opcionais, sensores de umidade poderão monitorar o óleo na entrada (ME1) e/ou saída (ME2) do
desgaseificador.

Introdução
1.6.1 Controle de temperatura (TC1)
Um controlador eletrônico de temperatura indica constantemente a temperatura do óleo na saída do aquecedor

(FH1) através de um sensor tipo termo-resistência PT100. O controle da temperatura ocorre por ação P.I.D, através
do chaveamento direto de seus contatores. A temperatura do óleo pode ser facilmente alterada no controlador
eletrônico caso seja necessário.
1.6.2 Manovacuômetro de alimentação (PI1)
Monitora a pressão de saída da bomba de alimentação (CP1) de trabalho do bico aspersor (SN1).
Sua indicação inicial é de aproximadamente 1,5barg.
A indicação de (PI1) também é alterada pela altura da coluna de óleo na entrada do sistema.
1.6.3 Manovacuômetro de entrada do filtro secundário (PI2)
Monitora a pressão na entrada do filtro secundário (FF3). Sua indicação inicial é de aproximadamente 0,4barg,
aumentando conforme os elementos do filtro secundário (FF3) vão ficando saturados (Diferencial entre PI2 e PI5 =
1,7barg).
A indicação de (PI2) também é alterada pela altura da coluna de óleo na saída do sistema.
1.6.4 Manovacuômetro do bico aspersor (PI3)
Monitora a pressão de trabalho do bico aspersor (SN1). Sua indicação inicial é de aproximadamente 1,5barg.
1.6.5 Manovacuômetro de saída do filtro secundário (PI5)
Monitora a pressão na saída do filtro secundário (FF3). Sua indicação inicial é de aproximadamente 0,4barg,
diminuindo conforme os elementos do filtro secundário (FF3) vão ficando saturados (Diferencial entre PI2 e PI5 =
1,7barg).
A indicação de (PI5) também é alterada pela altura da coluna de óleo na saída do sistema.

Introdução
1.6.6 Vacuômetro (PI4)
Um vacuômetro (PI4) indica a pressão interna da câmara de desgaseificação (DC1). Esta indicação varia de acordo
com a condição do óleo, sendo normal uma indicação de aproximadamente 4 mbar.
Pressões mais baixas podem ser obtidas com o óleo em melhores condições.
1.6.7 Indicação de vácuo (PI4)
A IHM monitora a pressão interna da câmara de desgaseificação (DC1), através do sensor (PT1).
1.6.7 Pressostato diferencial (DPS1 e DPS2) (Opcional)
No filtro secundário (FF3) pode ser instalado um pressostato diferencial que tem como função indicar a saturação
dos elementos filtrantes. O pressostato é ajustado para uma pressão diferencial de 1,7barg.
O pressostato (DPS2) monitora o filtro secundário (FF3).

Especificações técnicas
2 Especificações Técnicas
2.1 Geral
Tabela 8 – Especificações gerais
Dimensões
Conjunto do desgaseificador - (largura x profundidade x altura sem rodízios) 1950 x 1470 x 2115 mm
Peso aproximado sem óleo 1500 kg
Câmara do desgaseificador (DC1) - (diâmetro externo x altura) ∅603 x 1100 mm
Tabela 9 – Especificações gerais
Item Descrição Classificação Unidades

Tipo de utilização Abrigada / desabrigada
Faixa de temperatura ambiente
Operação 5 a 40 ºC
Condições de operação Estocagem -5 a 55 ºC
Umidade ambiente máxima 85% p/ temperaturas de até 31 ºC,
baixando linearmente p/ 50% a 45 ºC
Altitude máxima de operação 2000 m
2.2 Dados de performance

Tabela 10 – Dados de performance
Bomba de vácuo (VP1)

Modelo E2M80 96 m3 x h-1
Vácuo final sem lastro de gás 5 x 10-2 mbar (absoluto)
Carga de óleo 7,0 litros
Tipo de óleo Edwards E15/Ultragrade 20
Bomba de vácuo auxiliar (VP2)

Modelo EH500
Deslocamento 605 m3 x h-1
Vácuo final c/ bomba de 2 estágios (sem lastro de gás) 2,0 x 10 -3 mbar (absoluto)
Carga de óleo Carter do hidrocinético 1,5 litro

Carga de óleo de lubrificação dos selos 0,125 litro
Tipo de óleo Edwards E16/Ultragrade 20
Capacidade de bombeamento de óleo

Bomba de alimentação (CP1) 4400 l x h -1
Pressão de descarga 5,8 barA
Bomba de extração (CP2) 4400 l x h -1
Pressão de descarga 5,8 barA
Porosidade dos filtros (nominal) 0,3 µ
Aquecedor (FH1)
Capacidade de elevação de temperatura 40°C
Potência máxima total 36 kW
Potência de cada grupo 18 kW
Faixa de temperatura 10 a 100 ºC
Controle de temperatura ± 1°C

Especificções técnicas
2.3 Dados Elétricos
Tabela12 – Dados elétricos
Suprimento de energia standard

Tensão trifásica, com comando 110Vac /24Vdc 440V-60Hz
Outras tensões sob consulta
Potência instalada aproximada 47,6kW / 62,6A

Instalação
3 Instalação
Antes de instalar o equipamento 4000CSOE, assegure-se que toda a embalagem e suportes de transporte tenham
sido removidos.
Verifique o equipamento cuidadosamente quanto à ocorrência de algum dano de transporte, e assegure-se que
todas as partes móveis facilmente acessíveis possam ser operadas manualmente, ou giradas livremente (ex:
bombas, ventiladores, motores, válvulas, etc).
Caso tenha ocorrido algum dano, notifique a EDWARDS VÁCUO LTDA. imediatamente.
Refira-se à “Comunicação com a Edwards” para o procedimento adequado (vide seção 9).
O equipamento é fornecido completamente montado, com exceção de alguns instrumentos, os quais precisam ser
removidos e embalados separadamente para assegurar um transporte seguro.
Posicione o equipamento em lugar adequado para a instalação elétrica. A MÁQUINA DEVERÁ SER NIVELADA ANTES
DE INICIAR A OPERAÇÃO, para assegurar o máximo rendimento da coluna de desgaseificação.
Instale todos os componentes que foram fornecidos embalados separadamente, e conecte-os às suas respectivas
unidades de controle ou outros dispositivos. Refira-se às instruções suplementares para procedimentos detalhados.
Verifique o nível do reservatório de óleo do selo da bomba de extração antes da partida, ou diariamente quando
em uso contínuo.
Este deve estar próximo do meio, porém não é crítico, contanto que não varie durante a operação, o que indicaria
vazamento pelo selo. (utilize o mesmo óleo que estiver sendo tratado).
Verifique o nível de óleo da bomba de vácuo (VP1). Este deverá estar acima do nível mínimo, preferivelmente
próximo do máximo, caso o sistema opere sem atenção por longos períodos. Complete se necessário, conforme
manual do fabricante.
Verifique o nível de óleo nos três visores da bomba auxiliar (VP2) conforme manual do fabricante.
Conferir, antes de energizar o painel, se a tensão de alimentação e a potência elétrica necessárias estão de acordo
com as especificações do equipamento.
Os cabos de energia e terra devem ser ligados aos conectores marcados com “R”, “S”, “T” e “Terra” no painel de
controle, através de chave com proteção e condutores adequados.
Para evitar erro na ligação elétrica ou danos aos componentes elétricos é fornecido no painel elétrico um relé de
falta / inversão de fases.
ATENÇÃO
Drene o tanque de óleo ou transformador a ser tratado, até que a borra e a água livre sejam eliminados
(com o equipamento à temperatura de tratamento).
O procedimento acima traz diversas vantagens:
A água que já está separada do óleo não é misturada novamente com o mesmo, o que facilita sua retirada e
economiza tempo.
A borra do fundo do transformador é retirada sem passar pelo sistema de tratamento, melhorando sua
condição de operação e economizando a vida útil dos elementos filtrantes.
Conecte a válvula inferior do tanque de óleo ou transformador à válvula de entrada do termovácuo (FV1) (conexão
A) através de mangueira adequada.

Instalação
Conecte a válvula superior do tanque de óleo ou transformador à válvula de saída do sistema de termovácuo (FV4)
(conexão B) através de mangueira adequada. O ponto de retorno do óleo ao tanque ou transformador sempre
deverá ser abaixo do nível de óleo.
3.1 Movimentação do equipamento
Içar o 4000CSOE pelos olhais posicionados na estrutura superior.
CUIDADO
Certifique-se de que o ângulo mínimo de inclinação das cintas de içamento e o teto do
equipamento seja 30°.
Cada equipamento é fornecido com seus olhais para permitir seu içamento.
CUIDADO
Os olhais devem ser utilizados somente para içamento ou movimentação do 4000CSOE por
distâncias curtas.
Certifique-se de que os olhais estão sendo utilizados corretamente quando o equipamento 4000CSOE for içado.
3.1.1 Equipamentos com rodízios opcionais
CUIDADO
Equipamentos fornecidos com rodízos devem ser movimentados por curtas distâncias e em
pisos planos e lisos. Se a superfície do piso é irregular ou tem obstáculos, o equipamento
deverá ser içado com equipamento de elevação adequado.
Para 4000CSOE fornecido com rodízios, é importante salientar que estes rodízios são destinados somente para o
posicionamento final do equipamento em seu local de operação. O 4000CSOE deve ser movido até o mais perto
possivel de sua posição de operação utilizando-se uma empilhadeira ou paleteira compativel com o peso do
mesmo.
Note-se que a força necessária para empurrar o 4000CSOE sobre rodízios varia muito, dependendo do acabamento da
superfície e limpeza do chão bem como quaisquer declives ou rampas
É de responsabilidade do usuário a avaliação de risco de seu próprio local e tomar as medidas adequadas para
assegurar que o sistema seja manobrado de forma segura e de acordo com as diretrizes nacionais e locais de
movimentação manual.
3.1.2 Nivelando o 4000CSOE
O equipamento deverá ser posicionado em uma superfície plana e firme, para garantir que ele funcione
corretamente e não seja danificado. O 4000CSOE deverá ser nivelado para um máximo de 3 graus em qualquer
direção. Ele pode ser localizado diretamente no chão ou sobre um suporte adequado. Garantir acesso livre ao
botão de parada de emergência localizado na parte frontal do painel elétrico.

Instalação
3.2 Exaustão de gases 4000CSOE
CUIDADO
Não opere o 4000CSOE com a exaustão da bomba de vácuo (VP1) bloqueada. Se a exaustão
estiver bloqueada, o sistema poderá gerar pressões de até 10 bar (10 x 105 Pa). Note-se
que este aumento de pressão pode ser gerado na exaustão da bomba de vácuo em menos de
5 segundos, se a entrada estiver exposta à pressão atmosférica quando a bomba estiver
funcionamento e a exaustão estiver bloqueada.
3.3 Alimentação Elétrica
CUIDADO
Assegure-se de que a instalação elétrica do sistema 4000CSOE esteja de acordo com as
suas necessidades de segurança locais e nacionais. Ele deve ser ligado a uma fonte elétrica
convenientemente protegida e a um ponto de aterramento adequado.
CUIDADO
Certifique-se de que a alimentação elétrica do 4000CSOE foi interrompida antes de
desconectar os cabos de alimentação.
CUIDADO
Os cabos de alimentação do 4000CSOE deverão ser devidamente dimensionados e
protegidos.
ATENÇÃO
Este é um produto industrial, por favor, note que não é destinado ao uso em edifícios domésticos, ou em
propriedades diretamente ligadas a uma rede de abastecimento elétrico que também abasteça edifícios
residenciais.
ATENÇÃO
Não alimente o equipamento 4000CSOE com voltagens maiores ou menores que a tensão indicada na secção
2.4 deste manual. Caso isto seja feito, poderão ocorrer danos ao mesmo.

Instalação
O 4000CSOE é protegido contra sobrecarga de motores e curto circuitos através de disjuntores. Os cabos de
alimentação do equipamento deverão ser protegidos. Informações gerais sobre a tensão de alimentação, potência e corrente
total poderão ser encontradas na plaqueta de identificação fixada na lateral do painel elétrico.
CUIDADO
O cabo de aterramento do 4000CSOE deverá sempre ser devidamente dimensionado e
conectado.
3.3.1 Conexão dos cabos de alimentação / terra
CUIDADO
O cabo de aterramento do 4000CSOE não pode de maneira nenhuma ser conectado ou
desconectado com o 4000CSOE sob carga.
O ideal é que o painel elétrico do 4000CSOE seja alimentado pela parte inferior, para isso deverá ser feita a
furação na dimensão adequada em seu flange inferior.
Também é importante que seja utilizado um prensa cabos, para evitar danos aos condutores elétricos.
CUIDADO
Certifique-se de que os terminais dos cabos de alimentação e de aterramento do 4000CSOE
estejam firmemente fixados aos seus respectivos conectores antes de ligar a almentação
elétrica.


Operação
4 Operação
CUIDADO
Durante o funcionamento do 4000CSOE, as superficies das tubulações na saída do
aquecedor estarão quentes (60 ºC ou 100 ºC em hot oil spray) podendo causar
queimaduras.
CUIDADO
Nunca operar o 4000CSOE com qualquer tampa de proteção ou porta do painel elétrico
danificadas, abertas ou removidas. Caso isso seja feito haverá risco de choque elétrico
ATENÇÃO
O sistema 4000CSOE com IHM (opcional) só permite sua operação por usuários previamente cadastrados.
Caso nenhum usuário for “logado”, a IHM só permitirá a visualização dos processos em andamento.
4.1 Partida
CUIDADO
Certifique-se de que é seguro iniciar a operação do 4000CSOE. Se você não o fizer (e, por
exemplo, algum serviço de manutenção esteja sendo feito no 4000CSOE ou em algum outro
equipamento ao qual este esteja conectado), você poderá causar ferimantos em pessoas.
CUIDADO
Após ser liberado o suprimento de energia, todos os circuitos principais do 4000CSOE
estarão energizados
ATENÇÃO
O sistema 4000CSOE foi parcialmente preparado (Em caso de válvulas de acionamento manual) para parar
em interrupções temporárias de energia, e para reiniciar automáticamente sua operação quando o
suprimento de energia for restabelecido.
Nota: Amostras deverão ser retiradas somente quando o termovácuo estiver em funcionamento.

Operação
Operação
1. Certifique-se que todas as válvulas estejam fechadas antes de ligar o 4000CSOE (exceto a válvula de desvio para
regeneradora FV5 que são mantidas na posição aberta durante a operação do equipamento). A válvula (FV5)
poderá ter sua vazão reduzida em caso de ocorrência de excesso de espuma ou em operação a vazões abaixo de
2000 l/h (ver item 4.1.2) para evitar a ocorrência de nível máximo de óleo na câmara (DC1), neste caso a
válvula (FV4) também deverá se parcialmente fechada. A válvula (FV5) somente deverá ser totalmente fechada
em caso de utilização de regeneradora ou em Hot oil Spray.
2. Alimente o painel de controle e acione sua chave geral, lembrando sempre de conferir tensão e potência
corretas.
ATENÇÃO
Caso a potência disponível no local onde a 4000CSOE for operar não seja suficiente (126,9kW / 48,4A @
220V-3F-60Hz), pode-se diminuir esta carga desabilitando um dos grupos de aquecimentos. Ver detalhes a
seguir.
Potência de Aquecimento................... 0% 50 % 100 %

Quantidade de Grupos Habilitados..... 0 1 2
Potência Necessária Total................... 12,6 kW 30,6 kW 48,6 kW
Corrente Aprox. @ 220Vac - 3F........ 19,2A 46,5A 73,8A
3. Acione a chave geral (QS1) e confirme que o sinaleiro branco H0 “Comando Energizado” esteja aceso.
4. Toda vez que o sistema for energizado, será necessário rearmar o relé de segurança. Para isso, certifique-se que
o botão de emergência do painel elétrico está liberado e pressione o botão “Reset do Relé de Segurança”.
5. Ajustar a temperatura desejada (de 20 a 100 °C - mais usual é “60” °C para Tratamento de Óleo e de até “100”
°C para “Hot Oil Spray”) no controlador de temperatura TC1.
6. Ajustar a vazão de saída desejada para o equipamento (de 400 a 4000l/h – Melhor controle - acima de 2000 l/h)
através do potenciômetro de ajuste de vazão instalado no painel elétrico. É recomendável ajustar o
potenciômetro de forma suave para observar o valor de vazão indicado no display FD1 durante o tratamento de
óleo.

Operação
ATENÇÃO
Caso a potência disponível no local onde a 4000CSOE for operar não seja suficiente ( 126,9kW / 48,4A @
220V-3F-60Hz, pode-se diminuir esta carga desabilitando um dos grupos de aquecimentos. Ver detalhes a
seguir.
7. O sistema 4000CSOE permite limitar a potência de aquecimento em 50%. Portanto, caso a potência de fonte de
energia elétrica não seja suficiente para o uso dos 2 grupos de aquecimento (2 x 18kW = 36kW), pode-se diminuir a
potência de aquecimento desabilitando 1 dos grupos de aquecimento através do comutador de Seleção de Grupos de
Aquecimento.
Potência de Aquecimento................... 0% 50 % 100 %

Quantidade de Grupos Habilitados..... 0 1 2
Potência Necessária Total................... 11,7 kW 29,6 kW 47,6 kW
Corrente Aprox. @ 220Vac - 3F........ 15,4A 39,0A 62,6A
4.2 Preparação do sistema de vácuo
1. Certifique-se que todas as válvulas estejam fechadas antes de ligar o termovácuo. Na IHM do Sistema ,
pressione a tecla “Console” para acesso ao botões de controle do equipamento.
CUIDADO
Não opere o 4000CSOE com a exaustão da bomba de vácuo (VP1) bloqueada. Se a exaustão
estiver bloqueada, o sistema poderá gerar pressões de até 10 bar (10 x 105 Pa). Note-se
que este aumento de pressão pode ser gerado na exaustão da bomba de vácuo em menos de
5 segundos, se a entrada estiver exposta à pressão atmosférica quando a bomba estiver
funcionamento e a exaustão estiver bloqueada.

Operação
2. Acione o comutador da bomba de vácuo (VP1).
3. A bomba de vácuo (VP1) funcioná por 15 minutos, para atingir a temperatura normal de operação com
mensagem “Bomba de Vácuo VP1 Aquecendo”.
4. Faça o mesmo procedimento para a bomba roots (VP2).
5. A vávula de alimentação (FV2) ficará fechada em todo o tempo de aquecimento da bomba de vácuo (VP1).
6. Após o tempo de aquecimento da bomba de vácuo (VP1), a válvula de alimentação (FV2) irá abrir. Abra a
LENTAMANTE válvula de isolação de vácuo (FV40) e após sua abertura total, abra a válvula de dreno do
condensador (FV52).
7. Acione o comutador da bomba de alimentação (CP1), a bomba de extração (CP2), e o aquecedor (FH1).

Operação
4.3 Circulação de óleo interna
Pré-Requisitos: Bomba de Vácuo Mec. (VP1), válvulas FV40, FV52 e FV2 abertas e elementos filtrantes não
saturados “Máximo Tempo de filtros de saída (FF3)” não esgotados (Set Up = “24” horas de uso FF3 saturado).
1. Abra a válvula de entrada de óleo (FV1) e a válvula inferior do tanque de óleo ou equipamento a ser tratado.
2. Acione o comutador da Bomba CP1.
3. Após o tempo de pré-aquecimento da bomba de vácuo (VP1), abrir a válvula de entrada (FV1) da 8000CSS.
4. Abrir LENTAMENTE a válvula inferior do tanque de óleo ou equipamento a ser tratado.
5. Aguarde até que seja atingido o nível médio na câmara de desgaseificação (DC1).
6. Desligue a bomba de alimentação (CP1).
7. Abra a válvula de recirculação (FV3).
8. Feche a válvula (FV1).
10. Acione o aquecedor de óleo FH1.

Operação
ATENÇÃO
Caso a potência disponível no local onde a 4000CSOE for operar não seja suficiente ( 62,6kW / 47,6 @
seguir.
11. Observe que haja um fluxo regular de óleo através do visor da câmara de desgaseificação desgaseificação
(LG2) e a que sinalização de fluxo na IHM esteja, na cor verde.
4.4 Circulação de óleo externa (tratamento ou enchimento)
Pré-Requisitos: Bomba de Vácuo Mec. (VP1) e bomba de vácuo auxiliar (VP2) ligadas, válvulas FV40, FV52 e
FV2 abertas e elementos filtrantes não saturados “Máximo Tempo de filtros de saída (FF3)” não esgotado (Set
Up = “24” horas de uso com FF3 saturado).
1. Abra LENTAMENTE válvula de saída de óleo (FV4) e a válvula superior do tanque de óleo ou transformador a
ser tratado, fechando LENTAMENTE, a válvula de de recirculação (FV3).
2. Abra a válvula (FV1).
4. Ajuste a vazão da máquina conforme desejado. Os controles irão buscar o melhor ajuste de vazão e nível
para se equilibar. Esse processo, poderá levar alguns minutos.
5. Acione o comutador do Aquecedor FH1.

Operação
ATENÇÃO
Caso a potência disponível no local onde a 4000CSOE for operar não seja suficiente ( 126,9kW / 48,4A @
seguir.
4.5 Circulação de óleo com bomba CP1
Pré-Requisitos: Elementos filtrantes não saturados, comutadores “Bomba CP1” e “Bomba CP2” devem estar
desligados.
1. Ajuste a vazão desejada para circulação de óleo (400-4000l/h – melhor controle – acima de 2000 l/h.)
2. Com as teclas “Ligar CP1” e “Ligar CP2” desligadas, abra a válvula de entrada de óleo (FV1) e a válvula
inferior do tanque de óleo ou transformador a ser tratado.
3. Abra a válvula de circulação (FV8).
4. Abra LENTAMENTE válvula de saída de óleo (FV4) e a válvula superior do tanque de óleo ou transformador a
ser tratado.
6. Ligar o aquecedor (FH1)
7. Para finalizar, desligue o aquecedor (FH1) e a bomba CP1.
8. Fechar todas as válvulas.

4.6 Drenagem da Câmara com Bomba CP2
Pré-Requisitos: Elementos filtrantes não saturados, comutadores “Ligar CP1” e “Ligar CP2” devem ser
desligados.
1. Com os comutadores “Ligar CP1” e “Ligar CP2” desligados, abra LENTAMENTE válvula de saída de óleo
(FV4) ou as válvulas de enchimento (FV111 e FV112) e a válvula superior do tanque de óleo ou transformador
a ser tratado.
2. Certifique-se de que a válvula de de recirculação (FV3) esteja fechada.
3. Posicione o comutador da Bomba CP2 para a posição “DRENO”.
4. Assim que for atingido o nínel mínimo da câmara (LS1-L), a bomba ainda irá funcionar por 10 segundos para a
drenagem total da câmara de desgaseificação (DC1).
5. Ao final do tempo, a bomba de extração (CP2) será desligada automaticamente.
6. Para finalizar, fechar todas as válvulas.
7. A vazão de drenagem será de 50% da vazão nominal do equipamento.

Operação
4.7 Rotina de controle de vazão e nível
1. A vazão de saída deverá ser ajustada através do potenciômetro no painel elétrico, e observada no display
FD1.
2. O controle de vazão irá variar a freqûencia da bomba de extração (CP2) de acordo com a vazão ajustada.
Essa frequência poderá variar também dependendo da pressão de saída.
3. Se caso o nível mínimo (LS1-L) na camâra de desgaseificação (DC1) for atingido, a bomba de extração (CP2),
será desligada e irá retornar somente quando o nível médio (LS1-M) na camâra de desgaseificação (DC1) for
atingido.
4. A bomba de alimentação (CP1) irá manter o nível médio (LS1-M) na câmara de desgaseificação (DC1). Para
isso, o controle irá variar a frequência da bomba de alimentação (CP1) e, se necessário, a válvula de
alimentação (FV2) será fechada para que o nível não suba acima do previsto.
5. Se caso o nível de óleo máximo (LS1-H) for atingido, ou o nível de espuma (LS2) for atingido na câmara de
desgaseificação (DC1), a válvula de alimentação (FV2) será fechada.
Nota: Os parâmetros de controle foram ajustados de fábrica com o intuito de obter-se um equilíbrio no nível de
óleo na câmara, mantendo-o próximo do máximo (LS1-M).
4.8 Parada do sistema
Pré-Requisitos: Mínimo de 60 segundos em Circulação de Óleo (Set Up = “Tempo Mín. de Circul. p/ hab.
Tratamento”) com a mensagem “Tratamento de Óleo em Operação” sendo mostrada.
1. Abra a válvua de recirculação (FV3) e feche a válvula de saída de óleo (FV4).
2. Desligue a Bomba CP1.
3. Fechar a válvula superior do tanque de óleo ou equipamento em tratamento.
4. Desligue o Aquecedor FH1.
5. Fechar a válvula de entrada de óleo (FV1).
6. Fechar a válvula inferior do tanque de óleo ou equipamento em tratamento.
7. Aguardar até que a temperatura do óleo esteja abaixo de 55 ºC.
8. Desligue a Bomba CP2.
9. Fechar a válvula de recirculação (FV3).
10. Fechar a válvula de isolação de vácuo (FV40) e a vávula de dreno do condensador (FV52).

11. Desligue as bombas de vácuo (VP1 e VP2).
12. Desligue a chave geral no painel de controle.
13. Desconecte os cabos de alimentação do painel se o sistema 4000CSOE for removido.
ATENÇÃO
Pelo fato da câmara de desgaseificação estar normalmente sob vácuo, as válvulas acima mencionadas
deverão ser mantidas fechadas quando o termovácuo não estiver em uso. Caso alguma válvula não esteja
fechada, óleo poderá ser aspirado para dentro da câmara de desgaseificação, o que poderá causar danos
para a bomba de vácuo quando esta for ligada.

4.9 Controle de excesso de espuma ou em baixas vazões
Em casos em que o óleo tenha alto índice de contaminação, ocorre o excesso de espuma na câmara de
desgaseificação (DC1). Para minimizar a ocorrência de excesso de espuma ou em operação com vazões abaixo de
2000 l/h, deve-se proceder conforme descrito abaixo:

1. Inicialmente deve-se proceder com o pré aquecimento do óleo como descrito no item 4.1 (sub itens 1 a 13).
Operação
2. Diminuir o fluxo de entrada de óleo na câmara (DC1) fechando lentamente a válvula de desvio para
regeneradora (FV5).
3. Diminuir o fluxo de saída de óleo do equipamento fechando lentamente a válvula de (FV4).
4. Abrir lentamente a válvula de recirculação interna (FV3) mantendo a pressão na saída do equipamento em no
máximo 2barA (verificar a pressão em PT6).
Nota: Este procedimento ajuda a reduzir a formação de espuma com a diminuição da vazão de óleo dentro da
câmara (DC1) e com a mistura de óleo tratado com óleo contaminado através da válvula (FV3). O excesso de espuma
ocorre sempre no início do tratamento e a medida que a incidência de espuma for diminuindo na câmara (DC1), as
válvulas (FV5 e FV4) poderão ser lentamente abertas e (FV3) poderá ser lentamente fechada até que o equipamento
reestabeleça sua vazão total.

Manutenção
5 Manutenção
CUIDADO
Somente pessoal trainado para efetuar manutenção elétrica deve tentar solucionar
problemas dentro de gabinetes elétricos. Essas caixas contêm tensões perigosas e não são
áreas de operador.
5.1 Segurança e frequência de manutenção
CUIDADO
Obedeça as instruções de segurança dadas abaixo e tomar as precauções adequadas. Se não
o fizer, pode causar danos a pessoas e danos ao equipamento.
CUIDADO
Equipamentos de proteção individual deve ser verificado e utilizado como especificado pelo
seu fornecedor. Os produtos químicos que foram bombeados estão localizados dentro das
bombas e tubulações. O uso de ropupas e luvas de proteção adequadas é recomendado.
Certifique-se de que o técnico de manutenção esteja familiarizado com os procedimentos de segurança

relacionados aos produtos bombeados.
Certifique-se de que o 8000CSS esteja a uma temperatura segura antes de iniciar os seviços de
manutenção.
Proceda com a admissão de ar e alívio de pressão das tubulações e componentes do 8000CSS antes de iniciar qualquer serviço
de manutenção.
Isolar o sistema 8000CSS de outros componentes do sistema e da rede da alimentação elétrica, de modo
que ele não possa ser operado acidentalmente. Note-se que o botão de emergência do 8000CSS não é um
isolador elétrico.
Arrange os cabos elétricos e mangueiras para evitar possíveis riscos de tropeços e curto circuitos.

Manutenção
Vista as roupas de segurança adequadas quando for entrar em contato com o óleo e componentes contaminados.
Verifique novamente se o fornecimento de energia foi desconectado..
Descarte componentes, graxa e óleo com segurança.
Tome cuidado para proteger faces de vedação de danos.
Tabela14 – Frequência de manutenção
Ação Frequência Seção / manual
Verificação do nível de óleo da bomba de vácuo (VP1) Diariamente (A34601880)

Verificação do nível de óleo da bomba de vácuo auxiliar (VP2) Diariamente 5.3 (A30151880)
Substituição do óleo da bomba de vácuo (VP1) Cada 1000 horas 5.4 (A34601880)
Substituição do óleo da bomba de vácuo (VP2) Cada 3000 horas 5.5 (A30151880)
Verificação do nível de óleo da bomba de alimentação (CP1) Diariamente 5.4 (CSS080884)
Verificação do nível de óleo da bomba de alimentação (CP2) Diariamente 5.4 (CSS080884)
Verificação do estado dos elementos filtrantes (FF2) Diariamente 1.4.2 (CSS080884)
Verificação do estado dos elementos filtrantes (FF3) Diariamente 1.4.3 (CSS080884)
Verificação do estado do elemento filtrante (FF8) Diariamente 5.7 (CSS080884)
Drenajem e troca dos elementos do filtro primário (FF2) Quando saturado 5.6.2 (CSS080884)
Drenajem e troca dos elementos do filtro secundário (FF3) Quando saturado 5.6.3 (CSS080884)
Drenajem do tanque (T3) do condensador (VC1) Verificar o nível 5.6.4 (CSS080884)
O sistema requer pequenas manutenções por parte do operador entre revisões. Sensores de proteção instalados no
sistema não requerem manutenção de rotina. As operações de manutenção que você pode realizar estão descritas
nas seções seguintes. A freqüência das operações de manutenção dependem do seu processo. Ajuste a frequência das
operações de manutenção de acordo com a sua experiência.
Em manutenções rotineiras do 8000CSS, use peças de reposição, vedações e acessórios fornecidos pela Edwards,
refira-se à Seção 7. Entre em contato com a Edwards para maiores informações.
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Manutenção
5.2 Localização de problemas
Abaixo está uma lista de anomalias e suas causas possíveis para facilitar a localização básica de problemas. Caso não
seja possível retificar uma avaria mediante o uso deste guia, favor entrar em contato com o centro de serviços
EDWARDS mais próximo.
Tabela15 – Localização de problemas
Descrição do problema Provável causa Ação a ser tomada

Chave geral desconectada Acionar a chave geral
O termovácuo não parte Falta / inversão de fases Restabelecer ou inverter fases
Botão de emergência acionado Desacionar o botão de emergência
Disjuntor de comando desacionado Acionar disjuntor de comando
Sistema de refrigeração em modo Verificar seletor de circulação
errado interna/externa (ver item 5.8)
Sistema de refrigeração avariado Proceder com circulação externa
(ver item 5.8)
Alguma válvula fechada Verificar válvulas em operação
Alta pressão em (PI1) Elementos filtrantes do (FF2) saturados Substituir elementos filtrantes do
(FF2)
Alguma válvula fechada Verificar válvulas em operação
Alta pressão em (PI2) Elementos filtrantes do (FF3) saturados Substituir elementos filtrantes do
(FF3)
Falta de fluxo de óleo Verificar válvulas em operação
Aquecedor não funciona Disjuntores motores desligados Ligar disjuntores motores
Bancos desabilitados Habilitar bancos na IHM
Bomba (VP1) não parte Sobrecarga do motor Averiguar o motor elétrico
Botão de emergência acionado Desacionar botão de emergência
Bomba de vácuo VP1 desligada Ligar bomba de vácuo VP1
Bomba (VP2) não parte Pressão no sistema acima do set point Aguardar até ser atingido o set point
Sobrecarga do motor Averiguar o motor elétrico
Bomba (CP1) não parte Bomba de vácuo VP1 aquecendo Aguardar aquecimento de VP1
Sobrecarga do motor Averiguar o motor elétrico
Nível mínimo de oleo na câmara (DC1) Aguardar ser atingido nível médio
Bomba (CP2) não parte Sobrecarga do motor Averiguar o motor elétrico
Reed switch (LS1L) avariado Substituir a chave de nível (LS1)
Excesso de espuma na Vazamento nas mangueiras / conexões Efetuar teste conforme item 7.1
câmara DC1 Excesso de contaminação no óleo Reduzir vazão, conforme item 4.1.2
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Manutenção
5.3 Manutenção geral
CUIDADO
Proceda com o reaperto de todas as conexões elétricas do painel de comando sempre que o
equipamento for transportado ou periodicamente quando se tratar de equipamento
estacionário.
O sistema de tratamento de óleo série SS deve se testado periodicamente, para assegurar que não tenha vazamentos.
Verifique que não haja óleo acumulado nas conexões do sistema. Qualquer vazamento deverá ser reparado.
Verifique que não haja vazamento quando sob vácuo, conforme o procedimento abaixo:
1- Certifique-se que todas as válvulas estejam fechadas antes de ligar o termovácuo (exceto as válvulas FV44 e a
válvula de desvio para regeneradora FV5 que são mantidas na posição aberta durante a operação do
equipamento). A válvula (FV5) poderá ter sua vazão reduzida em caso de ocorrência de excesso de espuma ou
em operação a vazões abaixo de 3000 l/h. Quanto à válvula (FV44), esta só deverá ser fechada durante o
procedimento de drenagem do tanque (T3) e a válvula (FV5) somente deverá ser fechada em caso de utilização
de regeneradora ou em Hot Oil Spray.
2- Alimente o painel de controle e acione sua chave geral.
CUIDADO
Nunca obstrua a exaustão da bomba de vácuo mecânica (VP1).
3- Ligue as bombas de vácuo (VP1 e VP2) através da IHM. NUNCA FECHE A VÁLVULA DE LASTRO DE GÁS DA
BOMBA (VP1).
4- Abra a válvula de isolação de vácuo (FV40) e a válvula de dreno do condensador (FV52) e aguarde até a IHM
indique um vácuo mínimo para tratamento ou uma pressão inferior a 5 mbar no vacuômetro (PI4).
5- Abra a válvula de recirculação (FV3).
6- Ligue a bomba de extração (CP2) através da IHM.
7- Após aproximadamente 1 hora, desligue a bomba de extração (CP2).
8- Feche a válvula de recirculação (FV3).
9- Após aproximadamente 5 minutos, feche a válvula de isolação de vácuo (FV40) e a válvula de dreno do
condensador (FV52) e desligue as bombas de vácuo (VP1 e VP2).
10- Observe que, após um período mínimo de 1 hora, a pressão indicada na IHM ou do vacuômetro (PI4) não tenha
excedido a 1 mbar. Caso contrário, o vazamento deve ser localizado e reparado.
Nota: Como o sistema é mantido nessas condições no fim do processo de tratamento, basta observar a IHM ou o
vacuômetro (PI4) (pode variar dependendo da condição do óleo).

Manuenção
5.5 Bombas de vácuo (VP1 e VP2)
ATENÇÃO
Recomenda-se efetuar uma manutenção preventiva anual nas bombas de vácuo.
Verificar diariamente a coloração do óleo lubrificante das bombas de vácuo:
• Cor leitosa indica contaminação com água.

• Cor escura indica contaminação com o óleo do sistema ou degradação do óleo da bomba de vácuo.
• Caso a coloração do óleo se mantiver normal, a troca do óleo lubrificante da bomba de vácuo deverá ser efetuada
a cada 1000 horas, no caso da Bomba Mecânica (VP1) e a cada 3000 horas no caso da Bomba Roots (VP2).
• A verificação dos níveis de óleo das bombas de vácuo deverá ser feita com as bombas desligadas por no mínimo 10
minutos.
Verifique o nível de óleo nas bombas de vácuo antes da partida, ou diariamente quando em uso contínuo. Proceder a
sua manutenção conforme manuais do fabricante.
CUIDADO
Caso ocorra passagem de óleo isolante para a bomba de vácuo, inundando-a, proceda com a drenagem do óleo como
segue.
Com a bomba de vácuo desligada, drene totalmente o óleo do Carter.
ATENÇÃO
Retire a tampa lateral plástica do acoplamento do motor e gire manualmente o acoplamento no sentido de
rotação da bomba (anti-horário visto pelo motor), para retirar o óleo acumulado na entrada da mesma.
Este procedimento evita que ocorra a quebra do rotor da bomba de vácuo quando esta for ligada.
• Feche o dreno da bomba de vácuo e coloque óleo novo até o nível médio.

e
Manutenção
5.6 Bombas de alimentação (CP1), extração (CP2) e alimentação

auxiliar (CP1A)
Verifique o nível do reservatório de óleo do selo da bomba de extração antes da partida, ou diariamente quando em
uso contínuo.
Este deve estar próximo do meio, porém não é crítico, contanto que não varie durante a operação, o que
indicaria vazamento pelo selo. (utilize o mesmo óleo que estiver sendo tratado).
Com o painel desenergizado, verifique que os eixos das bombas girem livremente antes da partida, retirando para isso
a tampa de proteção do acoplamento do motor. Caso algum eixo esteja travado, siga as instruções do manual do
fabricante.
5.7 Aquecedor (FH1)
CUIDADO
Desligue a chave geral do sistema. Este serviço deverá ser executado por um eletricista
competente, tendo verificado que a falha não seja causada por falha elétrica em outra
parte do circuito.
Retire a tampa da caixa elétrica do aquecedor, expondo os terminais de ligação dos conjuntos de aquecimento.
A resistência de cada conjunto de aquecimento pode ser verificada utilizando-se de um medidor adequado capaz de
ler resistências baixas.
- Substituição dos elementos de aquecimento.
Desligue as conexões elétricas do elemento e remova-o (puxando-o para fora da capa protetora).
Instale o novo elemento, refaça as ligações elétricas e recoloque a tampa da caixa elétrica do aquecedor.
5.8 Drenagem
Para proceder com a drenagem do aquecedor (FH1) ou dos filtros primários (FF2) e secundário (FF3), proceder da
seguinte forma:
ATENÇÃO
Quando for efetuada a drenagem, fechar válvula de desvio para regeneradora (FV5), fechar todas as
válvulas mantendo aberta apenas a válvula (FV4). Ligar bombas de vácuo (VP1 e VP2), ligar bomba de
extração (CP2).

Manuenção
Otimização do processo
5.8.1 Drenagem do aquecedor (FH1)
Abrir válvula de ar do aquecedor, quando cessar a entrada de ar, fechar válvula de admissão de ar e abrir válvula de
drenagem (FV14). A drenagem do aquecedor é feita pela válvula de dreno (FV14) na base do mesmo.
5.8.2 Drenagem dos filtros (FF2 e FF3)
Abrir válvula de admissão de ar do filtro até cessar a entrada de ar. Fechar válvula de admissão de ar e abrir a válvula
de drenagem (FV17) para filtro primário (FF2) e (FV19) para filtro secundário (FF3). Proceder de maneira alternada
até todo o óleo ser retirado dos filtros.
A drenagem do filtro primário (FF2) é feita admitindo-se ar pela válvula (FV16) e drenando-se o óleo pela válvula
(FV17). A drenagem do filtro secundário (FF3) é feita admitindo-se ar pela válvula (FV18) e drenando-se o óleo pela
válvula (FV19).
5.8.3 Drenagem do tanque (T3) do condensador (VC1)
1. Fechar a válvula de isolação do tanque de dreno (FV44).
2. Abrir a válvula de admissão de ar (FV45).
3. Após cessar a entrada de ar, abrir a válvula de drenagem (FV46).
4. Após a drenagem total do tanque (T3), fechar as válvulas (FV45 e FV46).
5. Abrir LENTAMENTE a válvula de isolação (FV44).

6 Otimização do processo
A planta, quando testada, é regulada para uma vazão 5% acima da nominal. Isso deverá proporcionar óleo de boa
qualidade, partindo de óleo razoavelmente contaminado, onde a temperatura do óleo seja menor que 40 °C abaixo da
temperatura ajustada para operação do termovácuo.
Caso o óleo não atinja a qualidade desejada, esta poderá ser melhorada otimizando as condições de operação do
termovácuo. Melhor desempenho é obtido regulando a vazão e a temperatura de tratamento do óleo.
Caso o resultado desejado não seja obtido em passe único, passes múltiplos melhorarão o resultado e isto pode ser
feito recirculando o óleo em um tanque externo adequado.
Para resultados ainda melhores, mas não essencial, dependendo da qualidade desejada, o tanque de
estocagem deve ser submetido à alto vácuo.
A vazão de óleo pode ser ajustada entre aproximadamente 20 e 100% da vazão nominal através da IHM. Em caso de
ocorrência de espuma em demasia dentro da câmara (DC1) ou em operação do sistema abaixo de 3000 l/h, a vazão de
óleo poderá ser ajustada através das válvulas (FV5) e (FV4). Este ajuste se dá fechando ou abrindo gradativamente
estas válvulas até que se obtenha uma redução da espuma dentro da câmara ou uma vazão constante de óleo.
Uma indicação aproximada do fluxo pode ser obtida pela observação da indicação do transdutor de pressão (PT4).
Quanto maior a pressão, maior será a vazão.
A temperatura do óleo pode ser ajustada na IHM localizada no painel de controle. A IHM está sempre indicando a
temperatura do processo.
Nota: O aquecedor é dimensionado para elevar a temperatura do óleo em 40 °C na vazão nominal (diferença entre
temperatura de saída e entrada). Para elevar a temperatura acima dos 40 °C, a vazão deve ser reduzida conforme
descrito anteriormente.

Manutenção, acessórios e peças de reposição
7 Manutenção, acessórios e peças de

reposição
7.1 Introdução
CUIDADO
Sempre que você retornar um equipamento para a Edwards, você deve cumprir com as
exigências da Seção 7 e com os requisitos do Procedimento de Retorno de Equipamentos
Edwards (referir-se aos formulários HS1 e HS2 no final deste manual).
Produtos Edwards, pessoal técnico treinado, peças sobressalentes e acessórios estão disponíveis a partir da
Edwards Vácuo Ltda e distribuidores em todo o mundo. Ao retornar um equipamento para a Edwards, favor
fornecer as seguintes informações:
1. Modelo de seu equipamento.
2. Número de Série.
3. Número do projeto NB.
7.2 Serviços
Produtos Edwards são suportados por uma rede mundial de Centros de Serviço e distribuidores. Cada Centro de
Serviços oferece uma ampla gama de opções, incluindo: Assistência técnica, reformas e testes com as especificações
de fábrica. Equipamento que tenha sido reparados ou reconstruído é devolvido com garantia dos serviços prestados.
Pessoal técnico Edwards disponível para apoiar a manutenção no local, serviço ou reparo de seu equipamento. Para
mais informações sobre as opções de serviços, contactar a Edwards Vácuo Ltda.
A Edwards poderá fornecer ferramentas, treinamento e peças de reposição para permitir aos clientes a manutenção
de seus equipamentos em loco.

7.3 Válvulas de esgotamento de mangueiras de óleo (FV20 e FV21)
Quando for necessário evitar que, no início do tratamento, o ar contido nas mangueiras seja circulado pelo dispositivo
em tratamento, siga as instruções abaixo:
1 Certifique-se que todas as válvulas estejam fechadas antes de ligar o termovácuo (exceto as válvulas FV44 e
a válvula de desvio para regeneradora (FV5) que são mantidas na posição aberta durante a operação do
equipamento). A válvula (FV5) poderá ter sua vazão reduzida em caso de ocorrência de excesso de espuma.
Quanto à válvula (FV44), esta só deverá ser fechada durante o procedimento de drenagem do tanque (T3) e a
válvula (FV5) somente deverá ser fechada em caso de utilização de regeneradora ou em Hot Oil Spray.
2 Alimente o painel de controle e acione sua chave geral.
3 Ligue a bomba de vácuo (VP1) através da IHM.

4 Abra a válvula de isolação de vácuo (FV40) e a válvula de dreno do condensador (FV52) e aguarde até que a
IHM ou o vacuômetro (PI4) indique um vácuo melhor que 5 mbar.
5 Abra a válvula de entrada de óleo (FV1).

6 Abra a válvula para esgotar a mangueira de entrada (FV21) e aguarde até que a IHM ou o vacuômetro (PI4)
indique um vácuo melhor que 5 mbar.
7 Abra a válvula de saída de óleo (FV4).
8 Abra a válvula para esgotar a mangueira de saída (FV20), e aguarde até que a IHM ou o vacuômetro (PI4)
indique um vácuo melhor que 5 mbar.
9 Feche a válvula de isolação (FV40) e (FV52), e verifique que a pressão indicada no (PI4) não varie, para
assegurar que não haja vazamento nas mangueiras e conexões. Não havendo aumento de pressão em um
período de 5 minutos, abrir novamente a válvula de isolação de vácuo (FV40) e (FV52).
10 Feche a válvula para esgotar a mangueira de entrada (FV21).
11 Abra a lentamente a válvula superior do dispositivo (tanque de óleo ou equipamento) em tratamento, e

quando óleo for visto fluindo pelo visor superior da câmara de desgaseificação (LG2), feche a válvula para
esgotar a mangueira de saída (FV20).
12 Feche a válvula de saída de óleo (FV4).
13 Abra lentamente a válvula inferior do dispositivo (tanque de óleo ou equipamento) em tratamento.
14 Ligue a bomba de alimentação (CP1) de óleo através da IHM.
15 Ligue o aquecedor (FH1) através da IHM.
16 Abra a válvula de recirculação (FV3).
17 Ligue a bomba de extração (CP2) através da IHM.

18 Observe que haja um fluxo regular de óleo através do aquecedor observando a indicação de fluxo (FS1) na
IHM, e circule por algum tempo após ter alcançado uma estabilização da temperatura.
19 Abra LENTAMENTE a válvula de saída de óleo (FV4), fechando LENTAMENTE a válvula de recirculação (FV3).
O procedimento de parada é o mesmo que em operação normal.
7.4 Detector de espuma (LS2)
O detector de espuma (LS2) é do tipo sensor foto elétrico, por ser sensível a pequenas diferenças de reflexão em
superfícies, este sensor detecta facilmente a presença de camadas espessas de espuma na superfície do óleo em
tratamento.
Ao ser detectada a presença de espuma, automaticamente é desligada a bomba de alimentação (CP1) e são fechadas
as válvulas solenóides de alimentação (FV2) e de retorno dos medidores (FV39 - acessório).
Quando o nível da espuma diminuir, as válvulas (FV2 e FV39) reabrem e a bomba de alimentação (CP1) religa.
7.5 Medidor de umidade (higrômetro) (H1 e/ou H2)
Este aparelho fornece indicação contínua da umidade residual do óleo.
7.5.1 Operação
ATENÇÃO
Para utilizar os medidores de umidade (higrômetro), o termovácuo deverá estar ligado.
7.5.1.1 Medição da umidade residual contida no óleo antes de passar pelo sistema de
termovácuo:
Verificar a indicação diretamente no display do higrômetro (H1) ou através da IHM
7.5.1.2 Medição da umidade residual contida no óleo após passar pelo sistema de
termovácuo:
Verificar a indicação diretamente no display do higrômetro (H2) ou através da IHM.
Para maiores informações sobre o medidor de umidade (higrômetro), consultar o manual do fabricante.

7.6 Peças de reposição
Peças de reposição para os componentes padronizados serão obtidas diretamente dos fabricantes do mesmo, quando
for possível.
Todos os demais componentes poderão ser obtidos através da EDWARDS VÁCUO LTDA.
EQUIPAMENTO MODELO COD. EDW. FABRICANTE
Bomba de vácuo auxiliar (VP2) EH1200 A30591936 Edwards

Bomba de vácuo (VP1) E2M80 A36502982 Edwards
Vacuômetro (PI4) CG16K D35613000 Edwards
Sensor(es) de vácuo (PT1 e PT2) acessório(s) APG100-XLC D02603000 Edwards
Fluxostato (FS1) CFPM-T-10 ESCONTROL
Elemento filtrante tipo cartucho 0,3µ 8”– 4HI-0,3µ H90700033 VELCON
PT100 45mm, 4 ~ 20Ma 31900 II H91700020 CONSISTEC
Totalizador de vazão 8000 l/h SVTL H91400080 CONTECH

Transporte, armazenagem e eliminação de resíduuos
8 Transporte, armazenagem e eliminação

8.1 Estrutura de içamento
A estrutura de içamento tem como função fornecer pontos de sustentação para a movimentação dos equipamentos da
série CSS.
Esta estrutura só deverá ser utilizada para içar e movimentar o equipamento de tratamento de óleo por distâncias
curtas.
CUIDADO
O equipamento não poerá em hipótese nenhuma ser transportado sustentado somente por sua
estrutura de içamento.
8.2 Reboque
O reboque (trailer) foi projetado para transportar os equipamentos nele instalados por vias urbanas e estradas
pavimentadas e em boas condições de uso.
CUIDADO
Em caso de fornecimento de equipamentom com reboque, a velocidade máxima permitida
em estradas pavimentadas e em perfeito estado será de 80 km/h desde que não haja
nenhuma restrição das leis de transito locais. Em qualquer outra condição, a velocidade
máxima deverá ser de 20 km/h.
8.3 Armazenagem
ATENÇÃO
Observar os limites de temperatura de armazenamento e operação do equipamento. Temperatura mínima
-5 ºC e temperatura máxima 42 ºC.
ATENÇÃO
Caso o equipamento precise ficar armazenado em condições de alta umidade, deverá ser utilizado o
sistema de calefatores do painel de comando e dos motores (ACESSÓRIOS OPCIONAIS).

Transporte, armazenagem e eliminação de resíduos
Quando o equipamento possuir fechamento em alumínio ou reboque
1. Desconecte os cabos de alimentação do panel caso o equipamento precise ser removido;
2. Feche as portas do reboque (ACESSÓRIO OPCIONAL);
3. Depois de estacionado o reboque, accionar os freios de estacionamento (Caso algum eixo esteja travado,
siga as instruções do manual do fabricante);
4. É aconselhavel que se coloque cadeados nas fechaduras;
5. O reboque pode ficar exposto ao tempo, porém, é aconselhável que ele seja armazenado em local coberto.
6. Em caso de equipamento com fechamento em alumínio, nunca se deve deixar a base diretamente em
contato com o piso. Apoiar o equipamento.
Quando o equipamento não possuir proteção externa
1. Desconecte os cabos de alimentação do panel caso o equipamento precise ser removido;
2. Nunca se deve deixar a base diretamente em contato com o piso. Apoiar o equipamento sobre vigas de
madeira;
3. Cobrir o equipamento com uma lona ou similar e armazenar o mesmo em local coberto;
8.4 Eliminação de resíduos
ATENÇÃO
A eliminação segura dos resíduos retirados ou emitidos pelo equipamento é de responsabilidade de seus
proprietários.
Deverá ser tomado cuidado especial com o seguinte:
O vapor de hidrocarbonetos expelido pela descarga da bomba de vácuo (VP1) deve ser direcionado através de
uma mangueira adequada para um local seguro;
Fluoroelastómeros que podem ser decompostos, como resultado de ser submetido a altas temperaturas.
CUIDADO
A eliminação do óleo retirado das bombas de vácuo deverá estar estritamente de acordo com as leis de meio
ambiente que vigorem no lugar onde será utilizado o equipamento.



05 - MANUAL DE INSTRUÇÕES Tratamento de Oleo Edwards

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4000CSOE SISTEMA DE TRATAMENTO

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4.4 CIRCULAÇÃO DE ÓLEO EXTERNA (TRATAMENTO OU ENCHIMENTO) .................................................................. 25

7 MANUTENÇÃO, ACESSÓRIOS E PEÇAS DE REPOSIÇÃO ...................................................................................................................................................40

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Figura 1 – Imagem do aquecedor na

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1.1 Finalidade e definições

As etiquetas a seguir estão fixadas ao equipamento:

Cuidado – Consulte a documentação que Cuidado – Risco de choque

Aterramento de proteção Cuidado – Risco de Explosão.

Cuidado – Superficie quente.

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1.4 Descrição de funcionamento

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1.4.2 Sistema de bombeamento de vácuo

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1.5 Sistema de óleo

1.5.1 Aquecedor de óleo

1.5.2 Bombas de alimentação e de extração

Para informações adicionais, consultar o manual do fabricante.

1.5.3 Filtração e pontos de amostragem

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1.6.1 Controle de temperatura (TC1)

Um controlador eletrônico de temperatura indica constantemente a temperatura do óleo na saída do aquecedor

1.6.2 Manovacuômetro de alimentação (PI1)

1.6.3 Manovacuômetro de entrada do filtro secundário (PI2)

1.6.4 Manovacuômetro do bico aspersor (PI3)

1.6.5 Manovacuômetro de saída do filtro secundário (PI5)

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1.6.7 Indicação de vácuo (PI4)

1.6.7 Pressostato diferencial (DPS1 e DPS2) (Opcional)

O pressostato (DPS2) monitora o filtro secundário (FF3).

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Tabela 8 – Especificações gerais

Tabela 9 – Especificações gerais

Item Descrição Classificação Unidades

2.2 Dados de performance

Bomba de vácuo (VP1)

Bomba de vácuo auxiliar (VP2)

Carga de óleo Carter do hidrocinético 1,5 litro

Capacidade de bombeamento de óleo

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2.3 Dados Elétricos

Tabela12 – Dados elétricos

Suprimento de energia standard

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O procedimento acima traz diversas vantagens:

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3.1 Movimentação do equipamento

Içar o 4000CSOE pelos olhais posicionados na estrutura superior.

3.1.1 Equipamentos com rodízios opcionais

3.1.2 Nivelando o 4000CSOE

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3.3 Alimentação Elétrica

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3.3.1 Conexão dos cabos de alimentação / terra

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