Análise de Falhas em Materiais Utilizados No Setor Elétrico Seleção de Casos

ORGAN~ _/
ORRESSE~
ç
/
'
ANÁLISE DE FAl:HAS EM
MATERIAIS UTILIZADOS
NO SETOR ELÉTRICO
SELEÇÃO DE CASOS
/ E 1/.
ANÁLISE DE FALHAS EM
NO SETOR ELÉTRICO
SELEÇÃO DE CASOS
ORGANIZADOR
EDUARDO TORRES SERRA
ANÁLISE DE FALHAS EM
NO SETOR ELÉTRICO
SELEÇÃO DE CASOS
Ili
EDITORA INTERCl~NCIA
1
Rio de Janeiro - 2015
{'
Copyright© 2015, by Ed uardo Torres Serra
Direitos Reservados em 2015 por Ed itora lnterciência Ltda.
Diagramação: Maria de Lourdes de Oliveira
Revisão Ortográfica: Lara Alves dos San tos Ferreira de Souza
Maria Helena de Aguiar Huebra
Capa: Marcella Real
CIP-Brasil. Cata log.1ção-na-Fonte

Sindica to Nacional dos Editores de Livros, RJ
A551
Análise de falhas em materiais utilizados no setor elétrico: seleção de casos/
organização Eduardo Torres Serra. - 1.cd. - Rio de Janeiro: lnterciência, 20 15.
544 p.: il.; 24 cm.
Inclui bibliografia
ISBN 978-85- 7193-371-2
1. Máquinas elétricas. 2. Corrosão e anticorrosivos. 1. Serra, Eduardo T.
(Eduardo Torres), 1948-. li. Centro de Pesquisas de Energia Elétrica (Brasil).
15-22850. CDD: 620.1623
CDU: 621.316.1
É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios,

sem autorização por escrito da editora
www.editorainterciencia.com.br
Doo
Editom lntmiênda Lida.
Rua Verna Magalhães, 66 - Engenho Novo
□
Rio de Janeiro- RJ- 20710-290
Tels.: (21) 2581-9378 / 2241-6916 - Fax: (21) 2501-4760
e-mail: vendas@editorainterciencia.com.br
Impresso no Brasil - Printed in Brazil

Auto res
A LDO CORDEIRO OUTRA

Engenheiro Mecânico, graduado em 1959 pela Escola Naciona l de Engenharia,
d a Unive rsidade do Bras il. Em 1960 fez curso de manutenção de equipamentos de
refinarias, da Petrobrás, onde trabalhou cerca d e 20 anos, na at ividade de inspeção de
equipamentos e controle de corrosão em refi narias, terminais marítimos e finalmen -
te no CENPES, onde era responsável pela pesquisa na área de corrosão e materiais.
Seguiram-se 12 anos no Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL, na área
de corrosão e materiais. Desde 1995 está no INMETRO onde exerceu a função de As-
sessor da Diretoria de Metrologia Científica e Industrial, estando, desde 2005, com a
função de Assessor da Presidência. Foi um dos fundadores da Assoc iação Brasilei ra de
Corrosão (ABRACO) da qual foi presidente em cinco períod os.
ANDRÉ VARELLA GUEDES

Graduado e m Engen haria Mec.'in ica pela Universidade Federal do Rio de Janei-
ro - UFRJ {2005), e mestre em engenharia mecânica pela COPPE/UFRJ (2008). Entre
2006 a 2007 fo i pesquisador do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL,
tendo atuado na área d e análise teórica e experimental do comportamento mednico
de cabos condutores e acessórios para linhas de transmissão, focado no problema
d e vibrações mecânicas e no desenvolvimento de procedimentos para ensaios de v i-
bração de componentes de linhas de transmissão de ene rgia elétrica. Desde 2007,
trabalha como engenheiro de equ ipamentos na Petrobras, atuando na á rea de suporte
técnico de equipamentos dinâmicos do setor de exploração e produção.
VI ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTI LIZADOS
ANTÔNIO A LVES DE ARAÚJO

Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidad e Federal do Pará - UFPA
(1988), Bacharel em Admin istração pela Universidade Federal de Rondônia - UNIR
(1998), Especialista em Matemática pela Universidade Federal de Rondônia - UNIR
(2000), Especialista em Técnicas Modernas de Manutenção pela COPPE/UFRJ (2001)
Desde 1989, trabalha nas Centrais Elétricas do Norte do Brasil S.A (E LETRONORTE),
na função de engenheiro de manute nção onde desenvolve atividades de planejamen-
to, controle e coordenação de manutenção bem como, serviços de desmontagem,
montagem e comissionamento de hidrogeradores e equipamentos associados de usi-
na hidrelétrica.
BRUNO REIS CARDOSO

Graduado em Engenharia Metalúrgica com habilitação em Engenharia de Mate-
riais pela Universidade Estadual do No rte Fluminense Darcy Ribeiro - UENF (2004),
Mestre em Ciências em Engenharia Metahirgica e de Materiais pela COPPE/UFR/
(2007), Doutorando em Engenharia Metalúrgica e de Materiais na COPPE/UFRJ. É
pesquisador do Centro de Pesquisas d e Energia Elétrica - CEPEL desde 2006, atua n-
do nas áreas de materiais e na área de Avaliação de Integridade Estrutural em Plantas
Térmicas.
CARLOS FREDERICO TROTTA MATT

Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal do Rio de Janeiro
- UFRJ (1997). Mestre e Doutor em Ciências em Engenha ria Mecânica pela COPPE/
UFRJ em 1999 e 2003, na área de previsão de propriedades efetivas de meios hetero-
gêneos. Possui experiência com métodos de terminísticos e estatísticos para a solução
de problemas inve rsos em transferê ncia de calor e massa e vibrações mecânicas, Des-
d e junho de 2002, é pesquisador do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL
Tem desenvolv ido trabalhos e projetos de pesquisa nas áreas de geração e tr,msmis-
são de energia e létrica. É membro do grupo CE-8211, da CIGRÉ Bras il, que trata do
comportamento mecânico de cabos condutores e acessórios para linhas aéreas de
transmissão de energia elétrica. Suas principais atividades de pesquisa incluem es-
tudos teóricos e experimentais no tema identificação de defeitos em estruturas com
base em medidas de vibração, estudos de otimização da operação de grupos gera-
do res diesel em comunidades isoladas; estudos exergoeconômicos em plantas ter-
melétrica s de co-geração, diag nóstico de dano e prognóstico de vid a rema nescente
em componentes de usinas térmicas convencionais e nucleares com base em simula-
ção computacional, e estudos teóricos e experimentais com suspensões sólido-fluido
contendo nanopart ículas ferromagnéticas (ferroílu idos) para aplicações em transfor-
AUTORES VII
madores de potência. Coautor do terceiro volume do livro "Análise de Falhas em Ma-

teriais Utilizados em Equi pamentos Elétricos" (CEPEL, 2008).
CARLOS ROBERTO SANTANA MUSSOI

Graduado em Química pela Universidade Federal do Rio de Janeiro - UFRJ
(1974), Mestre em Ciências em Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela COPPE/
UFRJ (1982). Trabalhou como pesqu isador no Instituto de Engenharia Nuclear (lEN)
da Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN) de 1975 a 1987. Pesquisador do
Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL no período de 1987 a 2013, atuando
na área de corrosão e responsável pelo Laboratório de Corrosão no período de 2003 a
2013. Coautor do primeiro e terceiro volumes do livro "Análise de Falhas em Materiais
Utilizados em Equipamentos Elé tricos" (CEPEL, 2005; CEPEL, 2008).
EDUARDO TORRES SERRA

Graduado em Engenharia Metahírgica pelo Instituto Militar de Engenharia {IME)
em 1970 e Mestre em Ciências (1975) e Doutorem Ciências (1980) em Engenharia
Metahlrgica e de Materiais pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ). En-
genheiro visitante no Electric Power Research lnstitute, Palo Alto, Ca.,USA em 1981
Trabalhou na ind ústria privada em dois períodos (1970 a 1973 e 1987 a 1991) e no
Centro de Desenvolvimento da antiga Companhia Telefônica Brasileira (1973 a 1975).
Ingressou no Centro de Pesquisa de Energia Elétrica - CEPEL em 1975 onde exerceu
funções de Pesquisador; Líder do Grupo de Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) em
corrosão e proteção anticorrosiva; Chefe do Departamento de Materiais; Pesquisador
Consultor da Diretoria de P&D, Assistente do Diretor Geral do Centro. Atualmente
é Sócio/Gerente da ES+PS Consultoria. Possui 49 artigos publicados em periódicos
especializados, 113 trabalhos completos e 11 resumos em anais de eventos. Autor e
Coautor de dois livros publicados (Células a Combustível: Uma Alternativa para a Ge-
ração de Energia e Corrosão e Proteção Anticorrosiva dos Metais no Solo, li! edição),
Editor, Organizador e Coautor de três livros (Análise de Falha em Materiais Utilizados
em Equipamentos Elétricos - Volumes 1, 2 e 3) e de três capítulos de livros sobre cor-
rosão, análise de falhas e supercondutividade. Coautor de uma patente em materiais
supercondutores de alta temperaturrt. Atua como Pesquisador e Gerente de projeto
nas áreas de Seleção de Materiais, Corrosão, Supercondutividade e Sistemas de Gera-
ção de Energia (solar térmica, solar fotovoltaica e células a combustível). Represen-
tante do governo brasileiro no Comitê Executivo do SolarPACES/IEA (até dez/2013) e
representante do CEPEL na lnternationol Partnership for the Hydrogen Economy (até
dez/2013). Membro da Associação Brasileira de Me ta lurgia e Materiais desde 1969,
membro do Conselho em duas gestões e Diretor da Regional do R/ em dois biênios.
Membro da Associação Brasileira de Corrosão, desde 1972.
VIII ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
FERNANDA FIGUEIREDO MARTI NS DOS SANTOS

Graduada em Engenharia Metalúrgica pela Universidade Federal do Rio de Janei-
ro - UFRJ (2005), com mestrado em Ciências e Engenharia de Materiais pela COPPE/
UFRJ (2011). Atualmente, é Pesquisadora do Cent ro de Pesquisas de Energia Elétrica
- Eletrobrás/CEPEL, atuando na área de avaliação de integridade estrutural e an.."llise
de materiais. Cursando doutorado na área de Propriedades Mecânicas de materiais em -
pregados em elevadas temperaturas. É coautora do segundo e terceiro vol umes do livro
MAnálise de Falhas em Materiais Utilizados em Equipamentos Elétricos~ (CEPEL, 2008).
FERNANDO DE LOUREIRO FRAGATA

Graduado em engenharia química pela Universidade Federal Rural do Rio de Ja·
neiro - UFRR/ (1976). De 1977 a 1979 trabalhou como Químico formulador de tintas,
na Química lnd. União. Pesquisador da área de corrosão da Eletrobras-CEPELde 1979
a 2013. Inspetor qualificado de revestimentos (NACE-USA). Instrutor do curso de ins·
petores de pintura, no â mbito do convênio ABRACO/PETROBRAS, desde 1987. Co-
autor do livro "Proteção Anticorrosiva d e Metais na Atmosfera", editado pelo CYTED
(Espanha). Coautor do primeiro volume do livro "Análise de Falhas em Materiais Uti·
lizados em Equ ipamentos Elétricos" (CEPEL, 2005). Possui mais de 120 trabalhos
publicados na área de revestimen tos anticorrosivos. Possui 5 prêmios por trabalhos
de pesqu isa realizados, sendo 2 pela ABTS- Associação Brasileira de Tratamento de
Superfícies, 2 pela ABRAFATI- Associação Brasileira de Fabricante de Tintas, e 1 pela
Associação lberoamericana de Corrosão. Recebeu a retorta de ouro em 1999, home·
nagem do CRQ e do Sind icato dos Químicos e Engenheiros Qu ímicos do Rio de Janeiro
aos profissionais de destaque na área de química. Membro de dive rsas associações
técnicas (ABRACO, SSPC - USA)
GLÁUCIO RIGUEIRA
Graduado em Engenharia Metalúrgica e de Ma teriais pela Universidade Federal
do Rio de Janeiro - UFRJ (2000) e Mestre em Ciê ncias pela Coppe/UFRJ (2010}. É
pesquisador do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica (Eletrobras - CEPEL) desde
2001, atuando nas áreas de microscopia eletrôn ica de transmissão, a nálise de falhas
e avaliação de integridade estrutural em termelétricas. Coautor e reviso r dos volumes
2 e 3 do livro "Análise de Falhas em Materiais Utilizados em Equipamentos Elétricos"
(CEPEL, 2008). Também é autor de ma is de 70 trabalhos técnicos e 14 artigos científi-
cos, todos na área de Metalurgia voltada para o parque elétrico brasileiro.
HELOISA CUN HA FURTADO

Graduada e m Engenharia Metalú rgica e de Materiais formada pela UFRJ (1986),
tendo concluído o mestrado (1987) e o doutorado (2004) na COPPE/UFRJ na mesma
AUTORES IX
área. Trabalha desde 1986 no Ce ntro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL, tendo
sido responsável pelo Laboratório de Metalografia.Atua há mais de vinte anos na área
de avaliação de integridade estrutural em plantas termelétricas, tendo sido responsá-
vel pela avaliação das principais plantas térmicas do setor elétrico brasileiro. Coa uto-
ra do primeiro, segundo e terceiro volumes do livro "Análise de Falhas em Materiais
Utilizados em Equipamentos Elétricos" (CEPEL, 2005; CEPEL 2008).
IA lN LE MAY
G1c1duado em Engenharia Mecânica na Universidade de Glasgow (1957), onde t1c1-
balhou como professore conc luiu sua tese de doutorado. Em 1963, tornou-se professor
da Universidade de Sakatchewan no Canadá. Em 1985, deixou a Universidade para for-
mar sua própria empresa, Metallurgical Consulting Services, onde atua até a presente
data como consultor. Coautor do primeiro, segundo e terceiro volumes do livro "Análise
de Falhas em Materiais Utilizados em Equipamentos Elétricos" (CEPEL, 2005; CEPEL,
2008). Membro estrangeiro da Academia Brasi leira de Ciênc ias desde 2007.
JOSÉLIO SENA BUARQUE

Concluiu em 1981 o Curso Técnico em Mecânica no Centro Federal de Educa-
ção Tecnológica Celso Suckow da Fonseca - CEFET-RJ. Graduado em Engenharia Me-
cânica, no ano de 1990, pela Universidade Gama Filho. É pesquisador do Centro de
Pesquisas de Energia Elétrica (CEPEL), atuando no Laboratório de Metalografia do
Departamento de Laboratórios do Fundão (DLF), onde vem realizando t1c1balhos de
análises de falhas em componentes de equipamentos presentes no universo da gera-
ção e dis tribuição de energia elétrica, avaliação de integridade estrutural em com-
ponentes de Usinas Termelétricas e Hidrelétricas - programa de extensão de vida
residual - através de ensaios de dureza, partículas magnéticas, liquidos penetrantes,
ultrassom convencional e phased array, réplica meta lográ fica e medição de espessura
de parede. Coautor dos volumes 2 e 3 do livro "Amílise de Falhas em Materiais Utiliza-
dos em Equipamen tos Elétricos" (CEPEL, 2008)
LEONARDO DOS SANTOS REIS V IEIRA

Graduado em Engenharia Mecânica e de Automóvel pelo Instituto Militar de
Engenharia (1984). Possu i mestrc1do em Engenharia Mecânica pela Pontifícia Un i-
ve rsidade Católica do Rio de Janeiro (1991) e doutorado em Engenharia Mecânica
pela Universidade Federal do Rio de Janeiro (2003). Entre 1985 e 1995, traba lhou na
White Martins Gases Industriais S.A. como engenheiro de desenvolvimento tecnológi-
co atuando nas áreas de criogen ia, aplicação e instalação de gases industriais. Desde
1995 é pesquisador do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPE L, atuando
principalmente nos seguintes temas: geração de energia, energia solar com concen-
tração, otimização de sistemas térmicos e otimização exergoeconômica.
X ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
LUIZ FELIPPE
Engenheiro Mecânico graduado pela UFSC em 1982 e admitido na Eletrosul (atual
Tractebel Energia) em 1984. Atualmente gerente do Departamento de Engenharia de
Manutenção da Tractebel Energia com 30 anos de experiência em Falhas em Tubos de
Caldeiras e Avaliação de Integridade e extensão de Vida Útil. MBA em Gestão Empre-
sarial pela Fundação Getúlio Vargas (FGV), 2007, especialização na área de Turbinas
a vapor e ciclo té rmico - C.E.G.8 / NEI Parsons, Newcastle - Inglaterra, 1986 e atu-
almente cursa MBA em Gestão Estratégica de Empresas pela Fundação Dom Cabral
(FDC). Coordenador do Grupo de Trabalho de Manutenção de Usinas Térmicas - GTMT
da Associação Brasileira de Grandes Empresas Geradoras de Energia (ABRAGE} e da
implantação dos programas do EPRI (Electric Power Research lnstitute) na Tractebel
Energia na condição de METT - Mana9er EPR/ Technolo9Y Transfer relacionados ao
aumento de disponibilidade de Caldeir"'dS, de melhoria do ciclo químico da âgua/vapor
das Us inas Ténnicas, de melhoria de confiabilidade de Turbinas/Geradores e BOP, e
de eficiência térmica e redução de emissões; Consultor corporativo na Tractebe l Ener-
gia para a Norma Regulamentadora NR-13 (Caldeiras e Vasos de Pressão}; Integrante
do grupo de Avaliação de Riscos Empresariais, do Comitê de Pesquisa e Desenvolvi-
mento (P&D) ANEEL/Tractcbel Energia e Coordenador da RCM (Reliability Cen trcd
Maintenance) na Engenharia de Manutenção. Professor do curso de Pós-Graduação de
Engenharia de Segurança na UNISUL (Universidade do Sul de Santa Catarina}.
LUIZ OTÁVIO DE BARROS CORREA

Graduado em Engenharia Mecânica pela Universidade Federal de Pernambuco
- UFPE (1970). Ingressou na Companh ia Hidra Elétrica do São Francisco (Chesf) em
1971 onde se aposentou em 1995. Na Chesf chefiou o Serviço de Manutenção Mecâ-
nica dos Equipamentos Auxiliares e Hidromecânicos das Usinas de Paulo Afonso, o
Serviço de Manutenção dos Equipamentos Principais das Usinas de Paulo Afonso e
a Equipe de Estudos e Ensaios Mecânicos das Usinas Hidra e Termelétricas. Após o
desligamento da Chesf atuou como responsável técnico da área de mecânica da ABF
Engenharia, Serviços e Comércio Ltda. Coautor do segundo volume do livro "Análise
de Falhas em Materiais Utilizados em Equipamentos Elétricos" (CEPEL 2008}
MARCELO MARROCOS DE ARAÚJO

Graduado em Engenharia Metalúrgica pela Universidade Federal do Rio de Janei-
ro - UFRJ (1977}, Mestre e m Ciências e m Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela
COPPE/UFR/ (1982}, MBA em Gerência de Empresas pela Fundação Getúlio Vargas
- FGV (1 998} e MBA em Energia pelo Instituto Brasileiro de Mercado de Capitais 18-
MEC (2002). lngressou no Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL cm 1977
corno Pesquisador e coordenou o grupo de P&D em corrosão e proteção anticorrosiva
de 1986 a 1992. Entre 1993 e 1997 coordenou o Progrdma de Pesquisas de Extensão
AUTORES XI
de Vida úti l e Recapacitação de Equipamentos. Em 1997 assumiu a Superintendência

Econômico-Financeira do CEPEL, permanecendo até início de 2003. Desta da ta até
2013 exerceu a função de analista econômico-financeiro na ELETROBRAS.
MÁRCIO ANTÔN IO SENS

Técnico em e letromecànica pela Escola Técnica Federal de Santa Catarina - ETE-
FESC (1970), engenheiro eletricista e engenheiro de segurança pela Universidade Fe-
deral de Santa Catari na - UFSC (1975), Mestre em Ciências pela COPPE/UFRJ (1980).
Ingressou no Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL em 1976, onde se
dedica, até a presente data, ao estudo do comportamento dos materiais elétricos e
magnéticos através de investigações experimentais, na gerência do Laboratório de
Propriedades Elétricas e Magnéticas. Professor da escola de Engenharia da Universi-
d ade Federal Fluminense - UFF, nas disci plinas de materiais elétricos e d e transfor-
madores elétricos. Coautor do segundo e terceiro volumes do livro "Análise de Falhas
em Materiais Utilizados em Equi pamentos Elét ricos" (CEPEL 2008)
MAURÍCIO BARRETO LISBOA

Concluiu em 1985 o Curso Técnico em Mecânica no Centro Federal de Educação
Tecnológica Celso Suckow da Fonseca - CEFET - RJ. Graduado em Engenharia Mecâni-
ca, no ano de 1992, pela Faculdade Souza Marques. Mestre em Ciências (1999) e Dou -
torem Ciências (2007) em Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela COPPE - UFRJ.
É pesquisador do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL, atuando na área
de materiais com foco em materiais empregados em altas temperaturas, análises de
falhas e ava liação de integridade estrutural. Coautor do primeiro, segu ndo e terceiro
volumes do livro "Análise de Falhas em Materiais Utilizados em Equ ipam entos Elétri-
cos" (CEPEL, 2005; CEPEL 2008). Atualmente é chefe do Departamento de Laborató-
rios do CEPEL- Unidade Fundilo.
MAURO ZAN INI SEBRÃO

Graduado em Engenheira Metalúrgica pela Universidade Federal do Rio Grande
do Sul - UFRGS (1976), Mestre em Ciências em Engenharia Metalúrgica e de Materiais
pela COPPE/UFRJ (1982). Trabalhou na NUCLEBRÁS no período de 1977 a 1982 na
área de ensaios não-destrutivos. É pesquisador do Centro de Pesquisas de Energia
Elétrica - CEPEL no período de 1982 a 2013, atuando nas áreas de materiais, corrosão
e proteção anticorrosiva. Atua, desde 1998, como presidente da Com issão de Estudos
d e Corrosão Atmosférica CB-43 ABRACO/ABNT. Coautor do primeiro, segundo e ter-
ceiro volumes do livro "Análise de Fa lhas em Materiais Utilizados em Equipamentos
Elétricos" (CEPEL, 2005; CEPEL 2008).
XII ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
MICHEL BERNARD DE ARAÚJO SIMONSON

Tecnológica Celso Suckow da Fonseca - CEFET - RJ. Graduado como Tecnólogo em Te-
lecomunicações, no ano de 1984, pela Facu ldade Estácio de Sá.Até abril de 2010 atuou
como técnico de laboratório e a partir de maio de 2010 passou a exercer o cargo de
Pesquisador li, sempre atuando como responsável pela operação do Laboratório de
Mctalografia do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CE PEL.
ROBERTA MARTINS DE SANTA NA

Tecnológica Celso Suckow da Fonseca - CEFET-RJ. Graduada em Licenciatura em Ma-
temática, no ano de 2003, pela Universidade do Grande Rio. Mestrado em andamento
em Engenharia Metalúrgica e de Materiais pela COPPE - UFRJ. Trabalhou na iniciativa
privada no período de 2000 a 2002, na área de desenvolvimento e controle de pro•
cessas especiais para reparos de componentes em turbinas aeronáu ticas. Ingressou
no Centro de Pesquisas de Energia Elé trica (CEPEL) em 2002 onde trabalha como
Técnica no Laboratório de Metalografia, do Departamento de Laboratórios do Fundão.
WAGNER FERREIRA LIMA

Eletrotécnico pelo Centro Federal de Educação Tecnológica Celso Suckow da
Fonseca - CEFET /RI (1999). Graduado em Engenharia de Materiais pela Universida-
de Federal do Rio d e Janeiro - UFRJ (2005). Mestre em Ciências em Engenharia Me-
talúrgica e de Materiais pela COPPE - UFRJ. É pesquisador do Centro de Pesquisas de
Energia Elétrica - CEPEL, d esde 2006, onde atuou no Laboratório de Metalografia
até 2013 e atualmente é responsável pelo Laboratório de Propriedades Mecânicas do
Centro
WENDELL PORTO DE O LIVEIRA

Graduado em Engenheira Mecânica pelo Centro Federal de Educação Tecnológi-
ca Celso Suckow da Fonseca - CEFET-RJ (2001), Mestre em Tecnologia pelo CEFET-R/
(2002), Doutor em Engenharia Mecânica pela COPPE-UFRJ (2008). É engenheiro de
Furna s Centrn is Elétricas S.A. desde 2004, atuando na Divisão de Linhas de Transmis-
são (Diretoria de Operação).
Agra decimento
A exem plo da ed ição dos três volumes anteriores da série, gostariamos de regis-
trar o nosso agradecimento às Diretorias do Centro de Pesquisas de Energia Elétrica
- CEPEL, que, desde a implantação do Centro, em 1974, apoiaram de forma efetiva os
trabalhos conduzidos nos departamentos envolvidos na análise de falhas em mate-
riais. Além dos autores, muitos deles em pregados de outras empresas dos setores elé-
trico e energético br.isileiro, e cu jos currículos resumidos encontram-se nas p,\ginas
anteriores, a realização dos trabalhos relatados não teria sido possível sem a colabo-
ração competente e dedicada de uma equ ipe de técnicos e administradores do CEPEL.
Aproveitamos para dedicar esta ed ição aos 40 anos de fundação do
CEPEL, completados em janeiro de 2014.
Prefácio
A motivação parn a elaboração deu m livro com uma coletânea de casos de análise
de fa lhas em materiais utilizados em equipamentos elétricos surgiu em 2004, quando
o Centro de Pesquisas de Energia Elétrica - CEPEL - completava 30 anos de fundação
Durante todos esses anos o CEPEL apoiou as concessionárias de energia elétrica no
esclarecimento das causas prováveis de falhas em materiais, ocorridas em seus equ i-
pamentos e instalações. Este trabalho, iniciado no Departamento de Ma leriais criado
em 1975, permanece nos dias de hoje, nos grupos de pesqu isa e desenvolvimento em
corrosão, metalurgia, propriedades elétricas e propriedades mecânicas dos materiais
localizados nos atuais Depa rtamento de Projetos Especiais e Departamento de Labo-
ratórios da Unidade Fundão.
O primeiro volume da série denominada Análise de Falhas em Materiais Utili-
zados em Equipamenws Elétricos, contendo 25 textos selecionados dentre inúmeros
trabalhos realizados para as concessionárias, foi editado em 2005 com o propósito de
ampliar a cultura da disseminação do conhecimento para melhoria da qualidade e da
eficiência dos projetos de engenharia. Tivemos a honra de contar com o prefácio red i-
gido pelo Prof. Dr. Walter A. Mannheimer, professor emérito d1. Universidade Federal
do Rio de Janeiro e responsável pela implantação e coordenação do Departamento
de Materiais do CEPEL desde a sua fundação até 1991. Nele o Prof. Mannheimer, com
muita propriedade, destaca: "um relatório técnico deve ser mais do que um reposi-
tório das tarefas cumpridas e sucessos colhidos: é inútil rememorar o passado, se
dele não aprendemos para o futuro. Além de ser um indicativo do muito já feito, deve
apontar para o muito que ainda há de fazer".
Cientes de que os textos selecionados para o primeiro volume do livro corres-
pondiam a uma parcela reduzida do m1balho de análise de falhas empree ndido pelo
XVI ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILIZADOS
CEPEL e motivados pela receptividade d aquela pub licação, ta nto no âmbito dos pro-
fissionais do se tor e létrico brasileiro qua nto pela comun idade científica e tecnoló-
gica, retomamos a ideia de dar continuidade à divulgação da atividade de análise de
falhas . O segundo e o terceiro vol umes da série fora m publicados respectivamente em
março e setembro de 2008, cada um contendo 22,tcxtos sobre análise de falhas em
materiais, mantendo-se o objetivo, qual seja, de contribuir para a melhoria da quali-
dade dos equipamentos e, também, para a melhoria da confiabilidade dos sistemas de
produção, transmissão e distribuição de energia elétrica. No segundo volume tivemos
o prazer de contar com o prefácio redigido pelo Prof. Dr. Fernando Rizzo, do Departa-
mento de Metalurgia e Ciência dos Materia is da PUC-Rio, q ue ressaltou a importância
d a pub licação tanto para os especialista s d o setor elétrico quanto como leitura suple-
mentar em cursos de análise de falh a s, ensaios, caracterização e seleção de materiais.
O terceiro volume foi prefaciado pe lo Prof. Dr. André Luiz V. da Costa e Silva, professor
associado da Escola de Engenharia Metalúrgica da UFF e Diretor Técnico do Instituto
Brasileiro de Qualidade Nuclear (IBQN) que destacou a importância do rigor metodo-
lógico apresentado nos tex tos, e a sua importância tanto pelo aspecto didático qua nto
pelo valor individual d e cada uma das análises re latad as.
Todos os exemplares dos três volumes da série for-c1m distribuídos para os pro-
fissionais atuantes nas concessionárias brasileiras de energia elétrica, professores
universitários e para as bibliotecas das unive rsid ades com cursos de engenharia me·
talúrgica e de materiais, e de engenharia elétrica, bem como para centros de formação
tecnológica.
Decorridos cerca de seis anos da edição do último vol ume da série verificamos a
exislência de uma dema nda pelos livros, originada de um público que não foi atend i-
d o pelas edições anteriores, tend o em vista que as mesmas tiveram uma d ist ri buição
dirigida e não foram colocadas à disposição do mercado nas livrarias técnicas. Desta
forma, decidimos pela elaboração de uma edição contendo casos representativos de
falhas constantes dos volumes anteriores, acrescidos de textos originais e, desta fe ita,
disponível no mercado para todos os interessados no assunto.
Conforme destacado inicialmente, os textos refletem o conhecimento existente
na época e m que foram redigidos, os recursos laboratoriais existentes e o instrumen·
tal disponível quando da exec ução da análise pericial. É pertinente ressaltar que de·
terminadas análises realizadas nas últimas décadas, se condu zidas nos d ias de hoje,
poderiam ser aprofundadas haja vista a evolução dos recursos e téc nicas experimen-
tais. Entreta nto, consideramos que o maior valor do registro d a análise das falhas
documentadas nos diversos textos é a abordagem dos problemas, a metodologia utili-
zada e a identificação das causas prováveis da ocorrência dos mesmos nas condições
específicas de trabalho dos equipamentos ou das instalações.
PREFÁCIO XV II
Perm itimo-nos encerrar este prefácio com a mesma citação atribuída ao roman-
cista Aldoux Huxley (1894-1963), incluída no primeiro volume da série de Análise de
Falhas em Materiais Utilizados em Equipamentos Elétricos: "Experiência não é o que
aconteceu com você, mas o que você faz com que aconteceu".
Eduardo T Serra
Organizador e Coautor
Julhode20H
Sumário
PREFÁCIO XV
Capítulo 1
DETERMINAÇÃO DAS CAUSAS DA CORROSÃO EM CONDUTORES DE
ALUM ÍNIO (Eduardo T. Serra; Marcelo M. d e Araújo) 1
1.1 Introdução
1.2 Ensa ios Realizados 3
1.3 Resultados
1.3.1 Inspeção Visual das Amostras de Cabo
1.3.2 Contaminação do Pa pel 4
1.3.3 Preservativos na Madeira
1.3.4 Ensaio de Sangramento do Papel
1.3.5 Análise Elementar nas Regiões Corroídas dos
Fios de Alumín io 6
1.3.6 Carac 1erísticas do Revestimento de Zinco da
Alma de Aço dos Condutores
1.3.7 Ensaios Mecânicos nos Fios do Cabo Condu tor
1.4 Discussão 7
1.5 Conclusões 9
Capítulo 2
CORROSÃO EM CONDENSADORES DE UMA USINA TERMELÉTRICA (Edt,ardo
T. Serra; Marcelo M. de Araújo) 11
2.1 Introdução 11
XX ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IAIS UTILIZADOS

2.3 Resultados 12
2.3.1 Aná lise Qu ímica do Materta) dos Tubos 12
2.3.2 Inspeção Visual 13
2.3.3 An.'llise Microscópica 15
2.4 Discussão 19
2.5 Conclusões 21
Capitulo 3
FALHA PREMATURA EM ESQUEMA DE PINTURA. A PLICADO EM AÇO
GA LVANIZADO OBTIDO PELO PROCESSO CONTÍNUO DE ZINCAGEM POR
IM ERSÃO A QUENTE (Eduardo T. Serra; Femando de L. Fraga ta; Marcelo M.
de Araujo) 23
3. 1 Introdução 23
3.2 Metodologia 24
3.2.1 lnfonnações Preliminares 25
3.2.2 Resultados da Inspeção recnica Realizada no Local 26
3.2.3 Ma teriais Coletados pm-a Ensaios em Laboratório 27
3.2.4 Ensaios Realizados em Labor.itório 28
3.3 Discussão 31
3.4 Conclusões 33
3.5 Referências 33
Capít ulo 4
FRATURAS EM PA RAFUSOS DE DURA LUMÍNIO (Eduardo T. Serra; Mauro Z.
Sebrão; Marcelo M. De Araújo) 35
4.1 Introdução 35
4.3 Resultados 36
4.3.2 Análise Qu ímica 38
4.3.3 Propriedades Mecânicas 39
4.3.4 Aná lise Microscópica 41
4.4 Discussão 48
4.5 Conclusões 50
SUMÁRIO )()(1
Capítulos
ESTUDO COMPARATIVO DE CORROSÃO PELA AÇÃO DA ÁGUA DOS

RESERVATÓRIOS EM EQU IPAMENTOS DE DUAS USINAS HIDRELÉTRICAS (Afdo
C. Outra; Eduardo T. Serra; Marcelo M. de Araújo) 51
5.1 Introdução 51
5.2 Ensaios Realizados 53
5.3 Resultados Obtidos 54
5.3.1 Resistividade, Temper-c1tura e pH 54
5.3.2 Potencial Eletroquímico 54
5.3.3 Análise da Água 55
5.3.4 Inspeção dos Equ i pamentos e Instalações 56
5.3.5 Custos de Manutenção 64
5.4 Discussão 64
5.5 Conclusões 68
5.6 Referências 69
Capítulo 6
ANÁLISE PERICIAL DE CORDOALHAS DE AÇO GALVANIZADO COM

CORROSÃO (Eduardo T. Serra; Marcelo M. de Araújo) 71
6.1 Introdução 71
6.3 Resultados 74
6.3.1 Aglomerado 74
6.3.2 Cordoalhas 75
6.4 Discussão 78
6.5 Conclusões 79
Capítulo 7
ANÁLISE DE FALHA POR CORROSÃO EM PERFIS DE ACO GALVAN IZADO DE

FUNDAÇÕES DE ESTAIS DE UMA LINHA DE TRANSMISSÃO (Eduardo T. Serra;
Marcelo M. De Araújo) 81
7.1 Introdução 81
7.3.2 Aderência 85
XXII ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
7.3.3 Espessura 86
7.3.4 Uniformidade 86
7.3.S Aná lise Micrográfica 87
7.3.6 Agressividade do Solo 90
7 .4 Discussão 92
7 .5 Conclusões 95
Capitulo 8
CORROSÃO EM SISTEMA DE D ISTRIBU IÇÃO DE ÁGUA DE USINA DE
GERAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA (Eduardo T. Serra; Marcelo M. de
Araújo) 97
8.1 Introdução 97
8.2 EnsZtios Realizados 98
8.3 Resultados 98
8.3.1 Inspeção em Campo 98
8.3.2 Inspeções Visuais do Interior da Tubulação 100
8.3.3 Análise Qu ímica da Água 101
8.3.4 Análise Química da Tubulação 102
8.35 Aná lise dos Produtos de Corrosão 103
8.3.6 Aná lise Metalográfica 103
8.3.7 Determinação de Tax.1.s de Corrosão 1 06
8.4 Discussão 109
8.5 Conclusões 112
8.6 Referências 113
Capítulo 9
ANÁLISE DE FALHA EM TUBOS DE TROCADORES DE CALOR EM SISTEMAS
DE REFRIGERAÇÃO DE TURB INAS HID RÁULICAS (Eduardo T. Serra; Mauro Z.
Sebrâo) 115
9.1 Introdução 11 5
9.2 Ensaios Realizados 11 6
9.3 Resultados 116
9.3.1 Aná!isedaÁgua 116
9.3.3 Aná lise Qu ímica 119
9.3.4 Análise Metalográfica 120
9.4 Discussão 12 1
SUMÁRIO XXIII
9.5 Conclusões 123

Capítulo 10
ANÁLISE DE FALHAS EM TUBOS DE CONDENSADORES DE USINA DE
GERAÇÃO TERMONUCLEAR (Edt1ardo T. Serra) 125
10.1 Introdução 125
10.3 Resultados 126
10.3.2 Análise Química dos Tubos 129
10.3.3 Análise dos Produtos de Corrosão 129
10.4 Discussão 133
10.5 Conclusões 136
Capítulo 11
CORROSÃO PREMATURA EM TRANSFORMADORES DE DISTR IBUIÇÃO -
ANÁLISE DO ESQUEMA DE PINTURA (Fernando de L. Fragata) 139
11.3 Resultados 140
11.3.1 lnfonnações Preliminares 140
11.3.2 lnspeçãodosTransformadores 141
11.3.3 Identificação dos Componentes Básicos das Tin tas 144
11.3.4 Inspeção do Substrato Metálico 144
11.3.5 Análise do Revestimento por Pintura nos Pontos em que Houve
Escorrimento de Liquido 145
11.3.6 Análise Quant itativa do Revestimento por Pintura quanto à Retenção
de Solventes 145
11.3.7 Identificação dos Solventes Retidos no Revestimento 146
11.3.8 Resistência do Revestimento à Água 146
11.4 Discussão 147
XXIV ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
Capitulo 12
ANÁLISE DE FALHA EM COMPONENTES DE CHAVE SECC IONADORA DE
550 kV I.Maurfcio B. Lisboa) 151
12.1 lntroducão 15 1
12.2 Ensa ios Reali zados 153
12.3 Resultados 154
12.3.1 lnspecao Visual 154
12.3.2 Análise Química 155
12.3.3 Ensaio de Dureza 155
12.3.4 EnsaiodeTração 156
12.3.6 Análise Fratogr.ifica 159
12.4 Discussão 161
12.6 Referê ncias 163
Capitulo 13
FALHA EM PALHETA DE TURBINA A VAPOR DE USINA TERMELÉTRICA
(Heloísa C. Furtado) 165
13.3 Resultados Obtidos e Discussão 166
13.3.1 Inspeção Visual da Turbina 166
13.3.2 Inspeção Visual da Palheta Fraturada 168
13.3.3 Inspeção Visual das Palhetas Trincadas 169
13.3.4 Aná lise da Superfície de Fratura das Palhetas Trincadas 171
13.3.5 Análise Química das Palhetas Trincadas 176
13.3.6 Ensaio de Dureza nas Palhetas Trincadas 176
13.3.7 Análise Mctalográfica das Palhetas Trincadas 177
Capítulo 14
ANÁLISE DE FALHAS EM TROCA DORES DE CA LOR EM LIGAS CUPRONÍQUEL
90· 10 CAUSADAS POR CORROSÃO SOB DEPÓSITO (Eduardo T. Serra;
Antônio Alves de Araújo; Carlos Roberto S. Musso1) 179
SUMÁRIO XXV
14.3 Resultados 180

14.4 Discussão 185
Capitulo 15
FRATURA EM COMPONENTE DE US INA HIDRELÉTRICA ASSOCIADA À

CORROSÃO INFLUENCIADA POR MICRO-ORGANISMOS (Maurício 8. Lisboa;
Eduardo T. Serra) 189
15. 1 lntroducão 189

15.3 Resultadosübtidos 190
15.3.1 lnspecãoVisual 190
15.3.2 An,ílise Química 192
15.3.5 Ensaios de Corrosão 197
15.4 Discussão 199
15.6 Referê ncias 205
Capítulo 16
ESTUDO DO DESEMPENHO DE MATERIAIS UTILIZADOS EM CARCAÇAS DE

CAPACITORES DE POTENCIA (Heloisa Cunha Furtado; Maurício Barreto
Lisboa) 207

16.3.1 Exame Visual e Líquido Penetrante 208
16.3.2 Análise Química Quantitativa 209
16.3.3 Análise Química Qualitativa 210
16.3.4 Análise Micrográfica 211
16.3.5 Medidas de Microdureza 214
16.4 Discussão 214
XXV I ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IAIS UTILIZADOS

16.6 Referê ncias 2 17
Capítulo 17
ANÁLISE DE FALH A NOS PARAFUSOS DE SUSTENTAÇÃO DO PRATO DA MOLA

DE UM DISJUNTOR (Josélio Sena Buarque) 21 9
17 .2 Ensaios Realizados 22 1
17 .3 Resultados Obtidos 222
17.3.1 ExameVisual 222
17.3.2 Análise Qu ímica 223
17.3.3 Dureza 225
17.3.4 EnsaiodeTração 225
17.3.6 Análise Fratográfica 230
17.4 Discussão 23 1
Capítulo 18
ANÁLISE DE FAL HA EM CONTATO ELÉTRICO DE DISJU NTOR DE SUBESTAÇÃO

(Maurício Barreto Lisboa; Gláucio Rigueira; He/oisa Cunha Furtado) 233

18.3.1 Exame Visual 234
18.3.2 Análise por Microscopia Eletrôn ica de Varredura (MEV) 236
18.3.3 Análise Química Sem iquantilativa por Di spersão de Energia
(EDS) 239
18.4 Discussão 240
18.5 Conclusão 241
SUMÁRIO XXV II
Capítulo 19
ANÁLISE DE FALHA EM TUBOS DO DOWNCOMERS DA CALDEIRA DE UMA
USINA TERMELÊTRICA (Jfeloisa Cunha Furtado: Maurício Barreto Lisboa:
Gláucio Rigueira; Luiz Felippe) 243
19.3.2 Análise por Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) 252
19.3.3 An,ílise por Microscopia Ótica 254
19.3.4 Dureza 256
19.4 Discussão 256
Capitulo 20
ANÁLISE DE FALH A EM CABO PARA-RAIOS DE UMA LINHA DE TRANSMISSÃO
(Fernanda Figueiredo M. dos Santos; Maurício B. Lisboa) 259
20.3.3 Dureza 261
20.3.4 Ensaio de Tração 262
20.3.6 Análise Fr.itogr-dfica 264
20.3.7 Caracterização Do Revestimento 266
20.4 Discussão 267
Capitulo 21
ANÁLISE PERICIAL DE PINOS DE ISOLADORES (Eduardo T. Serra; Mauro Z.
Sebrão) 271
2 1.1 Introdução 27 1
2 1.2 Ensaios Realizados 27 1
XXVIII ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTILIZADOS
2 1.3 Resultados Obtidos 272

21.3.3 An.ílise Micrográfica 275
21.3.4 Análise de Susceptibilidadeà Corrosão Jntergranular 275
21.4 Discussão 276
2 1.5 Conclusões 28 1
2 1.6 Referê ncias 28 1
Capitulo 22
ANÁLISE DE FALHA EM CONECTOR DE ALUMÍN IO (Heloisa Cunha

Furtado) 283
22.3.3 Dureza 289
22.4 Discussão 291
Capítulo 23
ANÁLISE PERIC IA L DE CORDOA LH AS FLEXÍVEIS (Michel Bernard Simonson:

Maurióo Barreto Lisboa; Heloisa Cunha Furtado) 295
23.2 Ensaios Reali zados 295
23.3.2 Difração de Raios X e Infravermelho 298
23.4 Discussão 303
23.6 Recomendações 304
SUMÁRIO XXIX
Capítulo 24
ANÁLISE DE FALHA POR CORROSÃO EM TUBOS DE TROCADOR DE
CALOR (Heloisa Cunha Furtado; Eduardo T. Serra; Luiz Otávio De Barros
Correa) 305

24.3.1 Análise da Água do Reservatório 306
24.3.4 Dureza 310
24.3.5 Análise Química por Dispersão de Energia de Ra ios X 311
24.3.6 Análise Microscópica 312
24.4 Discussão 313
24.6 Referências 3 15
Capítulo 25
FALHAS EM SOLDAS DE MATERIAIS DISSIMILARES EM SUPERAQUECEDOR E
REAQUECEDOR DE UMA CALDEIRA DE USINA TERMELÉTRICA (He/oisa Cunha
Furtado; la in Le May) 3 17
25.3 Resultados Obtidos 3 18
25.3.1 Su peraq uecedor 318
25.3.2 Reaquecedor 321
25.4 Discussão 322
Capitulo 26
SOBREAQUECIMENTO EM LUVA DE EMENDA PARA CABOS DE UNHA DE
TRANSMISSÃO (Márcio Antônio Sens) 325
XXX ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
26.3.2 Resistência Elétrica dos Condutores 327

26.3.3 Análise Dimensiona l da Luva 328
26.3.4 Condutividade Elétrica da Luva 329
26.3.5 Condutividade Elétrica da Área Compac tada na Luva 330
26.3.6 Macrografia da Seção Reta da Luva 330
26.4 Discussão 332
Capítulo 27
FRATURA EM ESTRUTURA DE FIXAÇÃO DE TORRE DE LINHA DE

TRANSMISSÃO (Mauricio Barreto Lisboa; Heloísa Cunha Furtado; Eduardo T.
Serra) 335
27.3.4 Ensaios Mecânicos 340
27 .4 Discussão 343
27 .5 Conclusões 345
27 .6 Referências 346
Capítulo 28
ANÁLISE DE FALH A EM REATOR DE UMA SUBESTAÇÃO DE ENERG IA ELÉTRICA
(Maurício B. Lisboa; Wagner Ferreira Lima; Roberta Martins Santana; Heloísa
Cunha Furtado; Gfáucio Rigueira) 347

28.3.2 Análise Química Semiquantita tiva 352
28.4 Discussão 357
SUMÁRIO XXX1

Capítulo 29
ANÁLISE DE FALHA EM CABO DE TRANSMISSÃO DE ENERGIA ELÉTRICA

(ACSR) (Maurício Barreto Lisboa: Bruno Reis Cardoso; Fernanda Figueiredo;
Gláucio Rigueira; Heloísa Cunha Furtado; Wendell Porto de Oliveira) 36 1
Resumo 36 1
29.3.2 Análise Quimka 364
29.3.3 Análise por Difração de Raios X 365
29.3.4 Ensaios de Tração 365
29.3.7 Análise Fratogrdfica 369
29.4 Discussão 370
Capitulo30
ANÁLISE DE FALHA EM ESPAÇADOR-AMORTECEDOR DE LI NHA DE

TRANSMISSÃO DE 500 KV (Maurício Barreto Lisboa; André Varella Guedes;
Carlos Frederico Trotta Matt) 373

30.3.4 Dureza 380
30.3.6 Simulação Numérica 382
30.4 Discussão 387
XXXII ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS

Capítulo31
ANÁLISE DA OCORRÊNCIA DE FALHAS EM MOLAS DE BOMBAS INJETORAS
DE COMBUSTÍVEL DE MOTORES DE GERAÇÃO TERMELÉTRICA (Maurício
Barreto Lisboa; Gláucio Rigueira; Bruno Reis Cardoso; Heloisa Cunha
Furtado) 391
3 1.2 Ensaios Realizados 392
3 1.3. Resultados Obtidos 393
31.3.1 Análise Dimensional 393
31.3.2 Análise Fr.itogrâfica 394
31.3.3. Análise Química 399
31.3.5 Análise Metalogrâfica 401
31.3.6 Análise dos Esforços Mecânicos 402
3 1.4 Discussão 408
3 1.5 Referências 409
Capítulo 32
ANÁLISE DE FALHA DE GRAMPO DE SUSPENSÃO DE UNHA DE TRANSMISSÃO
(Maurício Barreto Lisboa) 411
32.3.1 Análise Visual e Fratográfica 413
32.3.3 Dureza 418
32.3.4 Líquido Penetrante 418
32.3.7 Corrosão 422
32.4 Discussão 427
SUMÁRIO XXXI II
Capítulo 33
ANÁLISE DE FALHA EM ISOLADOR DE V IDRO DE UMA CADEIA DE
ISOLADORES (Wagner Ferreira Lima; Mauricio Barreto Lisboa; Eduardo T.
Serra) 433
33.3.1 Inspeção Visual e Análise no Estereoscópio 438
33.3 .2 Microscopia Óptica 442
33.3.3 Microdureza 446
33.3.4 Microscopia Eletrônica d e Varredura e Análise por Dispersão de
Energia de Raios X (EDS) 447
33.3 .6 Difração por Raios X 451
33.4 Discussão 452
33.5 Conclu sões 458
Capít ulo 34
ANÁLISE DE FALHA NO COLETOR DE SAÍDA DO SUPERAOUECEDOR
PRIMÁRIO DA CALDEIRA DE UMA US INA TERMELÉTRICA (Maurício Barreto
Lisboa; He/oisa Cunha Furtado; Josélio Sena Buarque; Bruno Reis
Cardoso) 461
34.3 Resultados dos Ensaios 464
34.3 .1 Ensaios Realizados em Campo 464
34.3.2 Ensaios Realizados no Laboratório 469
34.4 Discussão 478
Capitulo 35
ANÁLISE DO DESGASTE EM ACESSÓRIOS DE PARA-RAIOS DE LINHA DE
TRANSM ISSÃO (Mauricio Barreto Lisboa; Márcio Antônio Sens; Leonardo dos
Santos Reis Vieira) 485
XXXIV ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS

35.2.1 Materiais 491
35.2.2 Métodos 492
35.3.1 AnáliseVisual 495
35.3.3 Dureza 499
35.4 Discussão 505
35.5 Conclusões 5 16
35.6 Referências 5 17
Capítulo 1
Determinação das Causas da Corrosão

em Condutores de Alumínio
Eduardo T. Serra
Marcelo M. de Araújo
1.1 INTRODU ÇÃO
Foi soli citada por uma Concessionária de e nergia elétrica uma avaliação
das causas da corrosão observada em condutores de alumínio que se encon-
travam enrolados em bobinas e armazenados em um dos almoxarifados da
empresa, localizado na região su l do país.
Para a condução do estudo procedeu-se a uma visita ao local de armaze-
nagem das bobinas visando à documentação fotogrMica das condi ções locais
e à coleta de amostras para ensaios laboratoria is.
Dentre as observações feitas podem-se destacar as seguintes:
Algumas bobinas encontravam-se em avançado estado de apodreci-
mento, inclusive dificultando o manuseio das mesmas (figura 1.1).
As bobinas apresentavam grande retenção de {igua, apesar do bom
tempo no dia da visita e das informações de que não chovia na re-
gião há pelo menos dois dias.
A corrosão dos condutores era mais intensa no contato do cabo com
as laterais da bobina, sendo que também havia pontos de corrosão
em algumas regiões de contato do cabo com o papel da emba lagem.
2 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
Figura 1.1 Aspecto de umu bobina apodrecida aindu contendo

o cabo condutor en rolado.
Em regiões onde não havia contato do cabo com a madeira ou com o

papel não se observavam pontos de corrosão.
Nas bobinas que já haviam sido totalmente utilizadas, não se obser-
vavam si nais de apodrecimento da madeira (figura 1.2).
Figura 1.2 Bobinas jfi utilizadas armazenadas uo tempo.
Foram coletadas amostras conforme indi cado na tabela 1.1.

Capítulo 1 • Determinação das Causas da Corrosão em Condutores.. . 3
Tabela 1.1 Relação de amostras coletadas no almoxarifado da empresa
Bobina n2 Aparência da bobina Amostras coletadas
2558 Apodrecida Madeira. cabo. papel
1 448 Apodrecida Madeira. cabo, papel
618 Apodrecida Madeira. cabo. papel
1 635 Apodrecida Cabo. papel
2 445 Apodrecida Cabo, papel
1 678 Sã Madeira
8S9 Sã Cabo
1 363 Sã Cabo
1.2 ENSA IOS REALIZADOS
Os ensa ios laboratoriais envolveram a inspeção visual das amostras de

cabo, a determinação da presença de con taminantes no papel ( enxofre corro-
sivo, sulfato solúvel, cloretos extraíveis), a verificação da presença de preser-
vativos na madeira, a verificação de sangramento do papel, a análise elementar
dos produtos de corrosão do cabo, a caracterização do revestimento de zinco
da alma do condutor e a determinação das pro pri edades mecânicas dos fios
do cabo de alumínio.
1.3 RESULTADOS
1.3. 1 Inspeção Visual das A mostras d e Cabo
Nas regiões onde se observava corrosão, o ataque era profundo com re-
dução da seção reta do fio de alumínio. Em alguns loca is a redução de diâ-
metro do fio de alumínio era da ordem de 10 %, sempre acompanhada de
aderência do papel sobre a superfície metálica.
Os fios de aço galvanizado da alma dos condutores apresentavam sinais de
corrosão branca, sendo esta mais intensa nos cabos provenientes das bobinas
apodrecidas. A figura 1.3 mostra o aspecto típico dos fios de aço galvanizado das
bobinas nllli 1 635 e 859, respectivamente, com e sem sinais de apodrecimento.
ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
Figura 1.3 Corrosão branca nn nlmn dos cabos condutores:

a) bobina com apodrecimento: b) bobinn sem apodrecimento.
1.3.2 Contaminação do Papel
O papel utilizado na embalagem das bobinas que se encontravam no al-

moxarifado da empresa era do tipo betuminoso e as amostras coletadas foram
submetidas aos ensaios descritos a seguir.
1.3.2. 1 Enxofre corrosivo

Efetuou-se uma ext ração do betume das amostras de pa pel e aplico u-se
ao extrato obtido a metodologia de determinação de enxofre corrosivo empre-
gada para óleo mineral isolante (ASTM D-1 275). As amostras de papel não
continham enxofre corrosivo.
1.3.2.2 Sulfato solúvel e cloretos extraíveis

Utilizou-se a norma ASTM D-1 099-52 para determinação do enxofre so-
lúvel e a norma ASTM D-1 161-60 para a determinação dos cloretos extraí-
veis do papel removido de duas bobinas. Os resultados constam da tabela 1.2.
Tabe la 1.2 Concentração de sulfato solúvel no papel amostrado
Bobina Sulfatos solúveis (%) Cloretos extraíveis(%)
2558 0,010 0,00339

2445 0.010 0.00256
Capítul o 1 • Determinação das Causas da Corrosão em Cond utores.. . 5
1.3.3 Preservati vos na Madeira
Foram realizados ensaios qualitativos e quantita tivos da presença de

preservativos na madeira proveniente de bobinas com e sem sinais de apo-
drecimento.
1.3.3. 1 Análise qu alitativa de arsên io, co bre, zin co, boro e

pentaclorofeno l
Utilizou-se a no rma ABNT P-MB-790, "Penetração e Retenção de Preser-
va tivos em Pos tes de Madeira·: não sendo detectada a presença de qualquer
dos preservativos mencionados.
1.3.3.2 Análise quantitativa de pentac lorofeno l

Utilizou-se a norma ASTM D-2 085-71, Chloride for Calculating
Petachlorophenol ín Sofutionsor Wood, para a profundi dade de até 0,5 cm na
madeira proveniente de duas bobinas n"' 2 558 e 1 678, respectivamente com
e sem sinais de apodrecimento, obtendo-se os resultados constantes da tabela
1.3.
Tabela 1.3 Determ inação do teor d e p enlaclorofenol na madeira'
Bobina flll Teor(%) Teor (kg/m 3)
2558 0.1 50 0.75

1 678 0.095 0,48
1.3.4 Ensaio de Sa ngramento do Papel

Utilizou-se a norma ASTM D-917, 8/eeding Resistance of Asphalted
Paper at 65 ºC, e não fo i obse rvado qualquer sangramento do papel impreg-
nado com betume.
De acordo com o projeto de nOfma em discussão na época de elabOfaçâo do Relatório as ma

deiras tratadas com pentadorofenol deveriam apresentar. no mínimo. uma retenção média do
preservativo de 2.0 kg/m 1 (madeira tipo B) ou 4 kg/m 3 (madeira tipo C) nos primeiros 0.5 cm
deprolundidade.
ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
1.3.5 Análise Elementar nas Regiões Corroídas dos Fios de Alumínio
Efetuou-se uma análise qualitativa po r dispersão de energia (EDS) dos

elementos químicos presentes nas regiões co rroídas. Na camada mais externa
do cabo, a análise ressaltou a presença de enxofre e nas regiões internas, junto
à alma de aço galvanizado, era evidente a presença de zinco.
1.3.6 Ca racterísticas do Revestimento de Zinco da Alma de Aço dos

Condutores
A partir da observação de um processo de corrosão branca da alma do

condutor, decidiu-se pela realização dos ensaios previstos na ABNT para ca-
racterização de revestimentos com zinco.
1.3.6.1 Massa de zinco por unidade de área

Os ensaios foram rea lizad os sobre corpos-de-prova retirados das bobi-
nas n-'41 635 e 859, respectivamente, com e sem apodrecimento, e os resulta-
dos constam da tabela 1.4.
Tabela 1.4 Mass<1 de Zinco do Revestimento Por Unidade de Área
ASTM B-498
Bobina n<> Corpos de prova Massa de Zn (g/m 2)
(classe B) (g Zn/m 2)
CPI 686
859 CP2 611
CP3 528
518 (mínimo)
CPI 660
1 635 CP2 805
CP3 707
1.3.6.2 Uniformidade da camada de zi nco

Foi realizado o ensa io de Preece, obtendo-se para as amostras retiradas
das bobinas n11:1. 859 e 1 635 no mínimo oito imersões. A norma prevê um mí-
nimo de seis imersões.
Capítulo 1 • Determinação das Causas da Corrosão em Condutores ...
1.3.6.3 Ensaio de aderência do revestimento de zin co

As amostras de fio de aço galvanizado retiradas das bobinas nil5. 859 e
1 635 atenderam ao especi fi cado na norma de ensa io.
1.3.7 Ensaios Mecâ nicos nos Fios do Cabo Conduto r
Foram realizados ensaios de tração em fios de alumínio com e sem regiões

corroídas e em fi os de aço galvan izado da alma do condutor proveniente de
bobinas com e sem apodrecimento. Os ensaios foram realizados segundo a
norma ASTM E-8- 79, determinando-se, dada a condição dos fios, apenas
o limite de resistência mecânica (LR). Os valores obtidos enco ntram-se na
tabela 1.5, e correspondem à med ia de três ensaios para cada condição,
apresentando-se o valor médio obtido.
Tabela 1.5 Limite de Resistência dos Fios de Alumínio e de Aço
Amostra Condição LR (desvio) MPa
Camada externa. sem carroção 180,0 (3,2)
Camada externa. com carroção 153.8 (7.4)

Fiodealuminio >------------+-----
Camada intermediária. sem carroção 174.0 (2.0)
Camada intermediária, com manchas 176,4 (4.0)
Fio de aço da Proveniente de bobina com apodrecimento 1 587.9 (49.3)

alma Proveniente de bobina sem apodrecimento 1 546.1 (8.5)
Ob5.: Fio de alumínio: LR 160 MPa {mínimo). ASTM B-210

Fio de aço: LR 1340 MPn {mínimo). ASTM B-498
1.4 DISCUSSÃO
A grande quantidade de água retida nas bobinas não utilizadas,

constatada durante a inspeção realizada no almoxarifado da empresa, criava
con di ções adversas tan to para os cabos condutores como para as bobinas de
madeira. A não ocorrência de apodrecimento da madeira das bobinas vazias
ressalta a importância da retenção de água na aceleração do decaimento da
madeira.
ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILIZADOS
A inspeção visual dos cabos, realizada em laboratório, mostrou que se en-

con travam em desenvolvimento dois processos de corrosão distintos . A cor-
rosão de maior gravidade oco rria na camada externa do conduta i~ na região
de contato com o papel e a madeira apodrecidos. A retenção de umidade pelo
papel e pela madeira apodrecida proporcionava o aparecimento de pilhas de
aeração diferencial e a corrosão microbiológica. A presença de enxofre em
todas as análises efetuadas nas regiões com corrosão refo rça a possibilidade
de corrosão microbiológica, considerando-se que o teor de con taminantes no
papel é insuficiente para causar a aceleração do fenômeno de corrosão obser-
vado no contato dos fios de alumínio com o papel úmido.
O outro processo de corrosão desenvolveu-se no contato dos fios de alu-
mínio com os de aço galva nizado presente na alma do condutor. Es te processo
de corrosão é decorrente do ambiente úmido no interior das bobinas, possibi-
litando o efeito galvânico em que o zinco do revestimento atua com anodo da
pilha formada. O aparecimento do elemento zi nco na análise por EDS efetuada
sobre as manchas observadas na camada intermediária de fios de alumínio
comprova a presença de produtos de corrosão do zinco. A continuação deste
processo de corrosão conduziria ao consumo de zinco do revestimento e, a
partir do aparecimento do aço, o alumínio se tornaria anodo da pilha galvâ ni-
ca, passando a ser corroído.
Os ensaios realizados nos fios de aço galvanizado mostraram que os mes-
mos ainda permanecem com as características de massa de zinco por unidade
de área, uniformidade, aderência e resistência mecânica previstas para o en-
saio de recebimento e aceitação dos condutores.
Observou-se uma tendência de redução do limite de resistência dos fios
de alumínio com processo corrosivo, sendo que a ruptura dos mesmos deu-se,
invariavelmente, nas regiões com corrosão.
Os ensaios qualitativos para identificação da presença de preservativos
na madeira resultaram sempre negativos, indicando a ausência dos mesmos.
O ensa io quantitativo de pentaclorofenol também indicou uma quantidade in-
suficiente deste preservativo da madeira. De acordo com a especificação de
compra dos cond utores, as bobinas deveriam receber tratamento de preser-
vação capaz de permitir a armazenagem em condições de temperatura e umi-
dade elevadas e com alto índice de precipitação pluviométrica.
Capítulo 1 • Determinação das Causas da Corrosão em Condutores.. . 9
1.5 CONC LUSÕES
As observações e os ensaios realizados permitem as seguintes conclu-

sões:
O processo de corrosão dos fios de alumínio da camada externa do
cabo condutor fo i decorrente do apodrecimento da madeira das bo-
binas.
O processo de corrosão branca iniciado na alma de aço galvanizado
foi decorre nte das condições de umidade elevada no interior das bo-
binas.
O apodrecimento das bobinas foi acelerado pela retenção de água no
interior das mesmas e pela ausência ou insuficiência de tratamento
de preservação.
O estágio atual do processo de corrosão é suficíente para alterar as
características mecânicas dos fios de alumínio, tornando-os menos
resistentes do que o especificado.
Apesar de não ter sido observada a diminuição do limite de resis-
tência mecânica dos fios da alma de aço, a resistência mecân ica do
condutor poderá estar comprometida, já que os fios de alumínio
contribuem com cerca de 45 % da resistência total do condutor.
Os dois processos de corrosão observados (corrosão dos fios de alu-
mínio da camada externa e corrosão branca do aço galvanizado) po-
derão prosseguir se fore m mantidas as cond ições de agressividade
observadas no local de armazenagem.
Capítulo 2
Corrosão em Condensa dores

de uma Usina Term elétri ca
Eduardo T. Serra
Marcelo M. d e A ra újo
2.1 INTRODUÇÃO
lnvestigou•se o fenômeno de corrosão ocorrido em alguns t ubos de

conde nsadores de uma usina de geração termelétrica. Os condensadores
afetados possuem uma área superficial de 10 000 m2, pro porcionada por
16 mil tubos de 9,15 m de comprimen to e diâmetro de 22,2 mm 18 BWG.
De acordo com o projeto de fabricação o material dos tubos na seção de
conde nsação é latão-alumínio (ASTM B-111) e liga cobre-níquel 70/30 na
seção de remoção de ar. A usina é composta de quatro unidades e as falhas
se concentraram em apenas duas delas, com ocorrência de perfurações após
menos de 10 anos de operação. Ensaios não destrutivos indicaram pontos com
redução de 30 % a 50 o/o na espessura da parede dos tubos. Os problemas de
co rrosão estavam restritos aos tubos fabricados com a liga latão-alum ínio.
A água de refri geração dos condensadores provém de um cana l de água
doce, e a velocidade de fluxo especificada nos tubos é de 2 m/s.
Foram analisados tubos de latão-alumínio provenientes das quatro uni-
dades de geração da usina, e um tubo da mesma liga existente no almoxarifa-
do da usina.
2.2 ENSAIOS REALIZADOS
Para avaliação das possíveis causas do processo de corrosão nos tubos

procedeu-se: análise química do material, inspeção visual da superfície inter-
na e análise microscópica (microscopia ótica, microscopía eletrônica de var-
redura e análise por dispersão de energia).
2.3 RESULTADOS
2.3. 1 Análise Quím ica do Material dos Tubos
As amostras tiveram a sua composição química determinada pelo

método de absorção atômica, com exceção do elemento fósforo, o qual foi
determinado por colorimetria. A tabela 2.1 fornece os resultados obtidos na
análise química, bem como os limites de composição especificado para a liga
latão-aluminio.
Os resultados obtidos indicam que a composição do material utilizado na
fabricação dos tubos dos condensadores está de acordo com o especificado.
Tabela 2.1 Composição Quími ca do Materi al dos Tubos
e" Zn AI As Fe Pb Sn Sb
78.5 19. 4 1.9 0.06 0.02 0,03 0.0 1 0.00 1
76.4 2 1.6 1.8 0.05 0,05 0 .02 0.03 <0,00 1
78.8 19.6 1.6 0.03 0.03 0.03 0.03 0.003
77 .6 20.0 2.3 0.02 0,03 0.03 0.02 <0,00 1
ASTM
76-79 Sa l 1.8-2,5 0.02-0,1 0.06 máx 0.06 máx .
B 111 (•)
(•) Tota l de outros etemen\05: 0. 15 " máx.

Amos tm 1: Tubos provenien tes das unidades 3 e 4 da usina. na 1orma de pequenos segmentos.
Amostra 2: Tubos provenien tes das unidades 3 e 4 da usina. com 3 m de comprimento
Amostra 3: Tubos provenien tes das unidades I e 2 da usina. com 1.5 m de comprimento
Amostra 4: Tubo proveniente do almoxarifado da usina. com 2 m de comprimento
Capítulo 2 • Corro são em Condensadores de uma Usina ... 13
2.3.2 Inspeção Visuat
As amostras de tubo foram cortadas longitudina lmente no plano do eixo

de forma a expor a superfície interna dos tubos. As observações efetuadas
para cada grupo de amostras estão descritas a seguir.
2.3.2. 1 Tubos provenientes das unid ades 3 e 4 (amostra 1)

Os segmentos de tubo foram e ntregues limpos e aprese ntavam pontos
de corrosão localizada que, em alguns casos, produziam perfuração total. Os
pontos de corrosão localizada ap resentavam coloração avermelhada, e alguns
segmentos de tubo apresentavam um filme de óxido de coloração preta e es-
verdeada em alguns pontos. O aspecto típico da superfície interna deste grupo
de amos tras está mostrado na figura 2.1.
Figura 2. 1 Aspecto típico da superfície interna dos tubos provenientes

das unidades 3 e 4 (amost ra 1).
2.3.2.2 Tubos proven ientes das unid ades 3 e 4 (a mostra 2)

Após seccionados, os tubos revelaram a presença de depósitos de material
sólido presente na água de refrigeração que se sedimentava durante o período
não operativo da usina. Nas regiõ es não cobertas pelo depósito a superfície
interna apresentava produtos de corrosão com coloração azul-esverdeada.
Após a remoção dos depósitos e limpeza dos tubos observou-se a existência
de pontos de corrosão loca lizada, como pode ser observado na figura 2.2. Não
se constatou perfuração dos tubos neste grupo de amostras .
Figura 2.2 Aspecto típico da superfície interna dos tubos provenientes

das unidades 3 e 4 (amostra 2).
2.3.2.3 Tubos provenientes das unidades 1 e 2 da usina (amostra 3)

Nestas unidades não haviam sido constatadas falhas por corrosão. Tam-
bém foi constatada a presença de depósitos no interior dos tubos e, após a
limpeza, foram observados pontos de corrosão localizada, porém, em menor
densidade e menor profundidade daqueles presentes nas amostras prove-
nientes das unidades 3 e 4 da usina. A figura 2.3 apresenta o aspecto típico da
superfície deste grupo de amostras.
Figura 2.3 Aspecto típico da superfície interna dos tubos provenientes

das unidades 1 e 2 (amostra 3).
2.3.2.4 Tubo proveniente do almoxarifado da usina (amostra 4)

Após o corte longitudinal foram observados apenas pontos de coloração
escura medindo ca da um de 1 a 2 mm de diâmetro. A figura 2.4 ilustra um
destes pontos.
Capítulo 2 • Corro são em Condensadores de uma Usina ... 15
Figura 2.4 Detalhe da superfície interna do tubo proveniente

do almoxmifado da usina (amostra 4).
2.3.3 Análise Microscópica
2.3.3. 1 Microscop ia ótica

As seguintes observações pud eram ser efetuadas para cada grupo de
amostras.
2.3.3.1. 1 Tubos provenientes das unidades 3 e4 da usina (amostra 1)

Neste grupo de amostras observou-se uma estrutura metalográfica com
grãos heterogêneos com a presença de segunda fase nos contornos de grão
(figura 2.5a) e um processo de corrosão intergranular a partir da superfície
interna dos tubos (figura 2.5b).
A
Figura 2.5 Metalografia dos tubos provenientes das unidades 3 e 4 (amostra 1):
a) estrutura metalogrâlica com presença de segunda fase, 750 X:
b) corrosão intergranular a partir da superfície interna, 150 X.
2.3.3.1.2 Tubos provenientes das unidades 3 e4 da usina (amostra 2)

Neste grupo de amostras observou-se uma estrutura metalográfica com
grãos homogêneos sem presença de segunda fase nos contornos de grão.
Nos pontos de corrosão localizada não foi observada corrosão intergranular
(figura 2.6).
Figura 2.6 Metalogmlia dos tubos provenientes das unidades 3 e 4

(amostra 2). estrutura monofásica e ausência de corrosão intergranular. 400 X.
2.3.3.1.3 Tubos provenientes das unidades 1 e 2 da usina (amostra 3)

Neste grupo de amostras observou-se uma estrutu ra metalográfica mo-
nofásica com grãos homogêneos (figura 2.7).
Figura 2.7 Metalogmlia dos tubos provenientes das unidades 1 e 2

(amostra 3). estrut ura monofásica. 750 X.
2.3.3.1.4 Tubo proveniente do almoxarifado da usina (amostra 4)

A análise metalográfica foi con duzida em uma região próxima a um dos
pontos com coloração escura detectado na inspeçã o visual. Observou-se uma
Capítulo 2 • Corro são em Cond ensado res de uma Usin a ... 17
estrutura monofásica co m granulo métri ca homogênea semelhan te à observa-

da nos tubos das unidades 1 e 2 e apresentada na figura 2.7.
2.3.3.2 Microscopia eletrô ni ca de varredura e análise por di spersão

de energia
Estes ensaios concentraram-se em amostras de tubos proveni entes das
unidades 3 e 4 da usina (amost ra 1) que apresentavam um processo de cor-
rosão mais ace ntuado, incl uindo a perfuração total dos tubos. A figura 2.8a
corresponde a uma região da superfície interna de uma amostra removida de
um dos segmentos de tubo, e notam-se regiões de ataq ue localiza do (manchas
claras) e trincas. A figu ra 2.8b corresponde ao mapeamento do elemento Zn
na área de observação da figura 2.8a. Verifica-se a dim inuição da concentra-
ção de Zn nos pontos de ataque localizado, evidenciando um processo de cor-
rosão seletiva (dezincificação).
Figura 2.8 Microscopia elet rônica de varredura dos tubos provenientes das unidades
3 e 4 (amostra 1): a) superfície interna com pontos de corrosão localizada:
b) mapeamento do e lemento zinco na região
A figura 2.9 corresponde a uma ampliação da área mostrada na figu ra

2 .8a, porém, fora da região de corrosão local izada, observa-se claramente um
processo de corrosão preferencial nos contornos de grão.
18 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTI LIZAD OS
Figura 2.9 Ampliação dc1 área mostrada na fi gurn 2.8a. fora da região de corr osõo
localizada. com corrosão preferencial nos contornos de grão.
Nas regiões com coloração esverdeada efetuou-se uma análise elementar

por d ispersão de energia constando-se a presença do ele mento cloro, indican-
do que o produ to de corrosão é, provavelmente, CuC1 2 • 3Cu (OH} 2 • O mesmo
resultado foi obtido para as demais amostras independentemente do conden-
sador do qual foram retiradas.
No tubo proveniente do almoxarifado (amostra 4) a análise concentrou-se
nas pequenas manchas escuras observadas na superfície interna durante a
inspeção visual. Um segmento do tubo foi colocado em contato com a água
proveniente do sistema de refrigeração por um período de 72 horas após o
qual foi observada ao microscópio eletrônico de varredura. Apesar da peque-
na duração do ensaio de imersão observou-se o início do processo de corro-
são seletiva como pode ser observado nas figuras 2.10a e 2.10b.
Capítul o 2 • Corro são em Condensadores de uma Usina ... 19
figura 2.10 Microscopia eletrô nica de varredura em amostra retirada do tubo

prove niente do almoxarifado: a) aspecto da superfície após ensaio d e imersão
de 72 h na água do canal de re frigera ção: b) mapea mento d o zinco indica ndo
o início do processo de corrosão seletiva .
2.4 DISCUSSÃO
A ocorrência de fa lhas por corrosão em tubos de condensadores é devida

a um ou à combinação dos seguintes fatores:
Corrosão localizada em águas de refrigeração contendo sulfetos.
Corrosão localizada por pites so b depósi tos .
Ataque por impingimento devido à alta velocidade do fluxo.
Corrosão-erosão devido à presença de partículas em suspensão.
Utilização de ligas com composição qu ímica incorreta ou contendo
defeitos de fabricação.
O primeiro destes fatores constitui o caso mais freque ntemente citado

na li terat ura de falhas em tubos de condensadores. As unidades que utilizam
água de refrigeração contaminadas com sulfetos ou com despejos sanitários
estão sujeitas a falhas precoces das tubulações fabricadas com ligas de cobre.
20 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILI ZAD OS
Existe, também, a possibilidade de formação de H2S no interior das redes de

alimentação dos condensadores, no caso de estagnação prolongada da água
de refrigeração, em decorrência de decomposição de micro-organismos. No
presente caso, a análise da água de refrigeração não indicou a presença de
sulfetos e durante a inspeção dos condensadores que apresentaram falhas foi
feito um teste qualitativo da presença de H2S no interior dos condensadores,
resultando em negativo. Em vista destas observações, é improvável que a cau-
sa principal do fenômeno de corrosão observado seja a presença de sulfetos
na figua de refrigeração.
A ocorrência de processos de corrosão loca lizada por pite em tubulações
fabricadas com ligas de cobre está, em geral, relacionada à presença de depó-
sitos na superfície dos tubos, facilitando a ocorrência de células de ae ração
diferencial. A corrosão por pite é facilitada pela prese nça de íons cloreto no
meio agressivo e se acentua na condição de estagnação. Conforme evidencia-
do na inspeção visual dos tubos, os mesmos possuíam uma camada espessa de
depósitos no seu interior. A identificação da presença do elemento cloro nos
produtos de corrosão indicou a contaminação da água de refrigeração por clo-
retos, a qual é possível devido a variações de maré. Por outro lado, a operação
intermitente a que a usina encontrava-se submetida favorecia a estagnação
de água no interior dos condensadores. Portanto, atribui-se a estas condições
adversas a que se encontravam submetidos os tubos dos condensadores, os
pontos de co rrosão localizada observados nas amostras removidas tanto das
unidades 1 e 2 como das un idades 3 e 4 da usina. Convém ressaltai~contudo,
que este processo de corrosão foi insuficiente para produzir perfurações nos
tubos e atingem, no máximo, cerca de 10 % da espessura da parede.
A inspeção visual dos tubos indicou que os mesmos estão sujeitos a cor-
rosão por impingimento e por corrosão-erosão.
A utilização de ligas com composição química incorreta ou contendo de-
feitos de fabricação constitui um dos fatores de falhas por corrosão dos tubos
de condensado res. Os defeitos de fabricação incluem, além das propriedades
mecânica e características dimensionais, os defeitos de heterogeneidades mi-
croestruturais decorrentes de tratamentos térmicos incorretos. De acordo
com os resultados obtidos na análise química (tabela 2.1) as amostras envia-
das para ensaio atendem às especificações de fabricação dos condensadores.
Entretanto, o mesmo não se pode afirmar com relação à análise metalográfica.
As amostras pertencentes ao grupo de amostras 1, proven ientes dos conde n-
sadores das unidades 3 e 4, em que foram observadas perfurações nos tubos,
possuem uma estrutura metalográfica com granulometria heterogênea e pre-
sença de uma segunda fase nos contornos de grão.
Capítulo 2 • Corro são em Cond ensado res de uma Usin a ... 21
Os latões-a lumínio (ligas cobre-zinco-alumínio) com adições de arsê-

nio são largamente utilizados em tubos de condensadores devido à sua re-
sistência à corrosão em água do mar ou água de refrigeração contaminada
com cloretos, mesmo em elevadas velocidades de fluxo. A adição de arsênio
praticamente elim ina a possibilidade de ocorrência de dezinciflcação nas ligas
monofásicas. Entretanto, a presença de arsênio na liga não elimina a possibi-
lidade de ocorrência de corrosão seletiva do zi nco nos latões bifflsicos (a+p) .
Tanto a microscopia óti ca como a microscopia eletrônica de varredu ra
indicaram um processo de corrosão intergran ular aliada ao fenômeno de cor-
rosão preferencial do zinco. Às deficiências microestruturais das amostras
somam-se à presença de depósitos na superfície dos tubos e de íons cloreto
na água de refrigeração. Estas condições adversas possibilitaram a ocorrência
de pontos de corrosão localizada, capazes de conduzir à perfuração dos tubos.
2.5 CONC LUSÕES
As falhas por corrosão loca lizada perfurante observadas nos tubos dos
co nde nsadores das unidades 3 e 4 da usina decorreram de deficiências mi-
croestrutura is dos tubos, evidenciadas pela heterogeneidade dos grãos e pela
presença de uma segunda fase nos contornos.
As deficiências foram agravadas por condições adversas do meio (forma-
ção de depósitos por estagnação da água de refrigeração e pela presença de
íons cloreto).
Nos tubos dos conde nsadores das unidades 1 e 2, bem como das unida-
des 3 e 4, que apresentam uma estrutura metalog ráfica monofásica com gra-
nulometria homogênea, observou-se um fenômeno de corrosão localizada por
pites, ainda de pequena extensão, devido ao acúmulo de depós itos no interior
dos tubos e às características do meio agress ivo .
A presença de arsênio na composição latão-alumínio utilizado na fabrica-
ção dos tubos não é capaz de inibir o processo de corrosão seletiva do zinco no
material com presença de segunda fase nos contornos de grão.
Capítulo 3
Falh a Prematura em Esquema de

Pintu ra, Apli cado em Aço Galvanizado
Obtido pelo Processo Contínuo de
Zinca gem por Imersã o a Qu ente
Eduardo T. Serra
Fern ando de L. Fragata
Marcelo M. d e Araujo
3.1 INTRODUÇÃO
O presente trabalho refere-se a um estudo realizado pelo CEP EL. cujo

objetivo foi identificar a(s) causa(s) das falhas prematuras ocorridas com
um esquema de pintura, aplicado na cobertura de uma casa de força, de uma
importante usina geradora de energia elétrica, a qual foi construída em aço
galvanizado obtido através do processo contínuo de zincagem por imersão a
quente.
Basicamente, o que ocorreu foi o seguinte: após, aproximadamente, dois
anos e meio da aplicação do esquema de pintura observou-se um severo pro-
cesso de corrosão do aço, sob o revestimento, bem como um empolamento
bastante acentuado do mesmo. Sob o revestimento, notou-se também um vo-
lume substancial de produtos brancos de corrosão. O problema na pint ura foi
id entificado a partir do momento em q ue começou a pingar água da chuva
sobre os equipam entos que es tavam no interior da casa de força, deco rrente
do processo de corrosão, que culminou com a perfuração das chapas em algu-
mas regiões.
Na figura 3.1 mostra-se uma vista parcial da cobertura metálica apre-
sentando corrosão do aço (ferrugem). Logo, verifica-se que o revestimento de
zinco foi, prati camente, todo consumido no processo, mostrando assim que,
sob o revestimento, ocorreu um severo processo de corrosão.
Figura 3. 1 Vista pardal da cobertum metálica com severo processo de conosào.No

presente trabo lho, apresentam-se os resultados do estudo para identificar a(s) causa(s)
das falhas prematuras mencionadas. Com base nos mesmos. constatou-se que a
aplicação. de forma inadequada. d e um produto químico. com características ácidas.
utilizado na fa se de preparação de superfíc ie. foi uma das causas principais das falhas
no esquema de pintura da cobertura da casa de força.
3.2 METODOLOGIA
De acordo com a esquematização prévi a do traba lh o, foi ne cessá ri a a

realizaçã o de uma inspeção té cnica no local, para avaliar as condições gerais
das estrutu ras e do reves tim ento por pintura, para co lh er os materiais neces-
sários para ensaios de laboratório, bem como para se obter as informações
técnicas a respeito da aplicação do esquema de pi ntura. Nos itens a seguir,
apresenta m- se os resultad os e as informações técnicas refer en tes aos temas
citados.
Capítulo 3 • Falha Prematura em Esquema de Pintura, Aplicado... 25
3.2.1 Informa ções Prelim inares
3.2.1. 1 Substrato metál ico

As chapas metálicas da cobertura eram confeccionadas em aço galvani-
zado, obtido pelo processo contínuo de zincagem por imersão a quente. A es-
pessura do revestimento de zinco situava-se entre 17 e 20 mm. A área total da
cobertura era de, aproximadamente, 6 000 m2 •
3.2. 1.2 Esquema de pintura e outras informa ções

De acordo com as informações da empresa, o esquema de pintura espe-
cificado foi o seguinte:
a) Desengorduramento da superfície por meio de solventes orgânicos.
Foi especificado um diluente comercial do mesmo fabricante das
tintas. Entretanto, a especificação técnica previa a possibilidade da
aplicação de um produto similar.
b) Aplicação de uma demão de wash-prim er (tinta condicionadora de
aderência à base de tetroxicromato de zinco e polivinilb utiral) com
espessura seca de 8 a 12 Om. Na especificação, foi referenciada a
marca de um produto comercial de um importante fabricante brasi-
leiro de tintas anticorrosivas.
c) Aplicação de duas demãos de tinta de acabamento poliuretano ali-
fático, na co r branca, com espessura seca de 25 Om por demão. Da
mesma forma que no caso anterior, na especificação foi referenciado
um produto comercial do mesmo fabricante do wash -primer.
Com relação ao esquema de pintura ap licado, é importante des tacar que,

de acordo com as informações da empresa, por ocasião da preparação da su-
perfície, ao invés de se utilizar o diluente mencionado na alínea a), para se
efetuar o desengorduramento, como a especificação permitia o uso de pro-
duto similar, uma determinada empresa sugeriu a aplicação de um produto,
de sua fabricação, segundo a qual ele desengordurava e tinha propriedades
fosfatizantes e, além disso, possuía custo mais baixo. Este produto foi então
aplicado na superfície da mesma forma que aquela indicada para o diluente.
Ou seja, após a sua apli cação, sem que tivesse sido feita qualquer operação
para remoção de resíduos quí micos, aplicaram-se as demãos de tintas does-
quema de pintura.
3.2.2 Resultados da In speção Técnica Realizada no Loca l
Conforme previsto no escopo do trabalho, foi realizada, no local, uma ins-

peção técnica da cobertura me tálica com o objetivo de se avaliar a extensão do
processo de corrosão, bem como para coletar os materiais necessários para as
aná lises a serem realizadas em laboratório. Assim sen do, as principais obser-
vações fe itas no local foram:
O revestimento por pintura, nas áreas afetadas, apresentava-se to-
talmente sem aderência, sendo facilmente destacável manualmente.
Mesmo nas áreas em que não se observavam, visualmente, proble-
mas de corrosão, a sua aderência ao substrato era bastante fraca,
com graus 3A e 4A da norma ABNT MB 985.
Além da corrosão aparente, foram observadas várias regiões no re-
vestimento com severo processo de empolamento, com bolhas gran-
des, as quais possuíam um diâmetro superior ao daquelas previstas
no grau 2 da norma ASTM D 714
Sob o revestimento por pintura observou-se a presença de umida-
de e de uma grande quantidade de produtos de corrosão branca e
verme lha. Certamente, os mesmos foram decorrentes do processo
de corrosão do zinco e do ferro do substrato de aço carbono. Nas fi-
guras 3.2 e 3.3 mostram-se diferentes regiões da cobertura metálica
com severo processo de corrosão
Figura 3.2 Aspecto geral da corrosão observado na cobertura.

Capítul o 3 • Falha Prematura em Esquema de Pintura, Aplicad o... 27
Figura 3.3 Uma outra região da cobertura que apresentava severo processo de
corrosão. Na área circu lar, o revestimento apresentava-se totalmente empolado.
Os produtos de corrosão, existentes sob o revestimen to, foram re-

movidos para análise em laboratório. No momento da coleta, foi fei-
ta a medição do pH do extrato aquoso dos produtos de corrosão por
meio da utilização de papel universal indicador de pH. Para ta l, uma
certa quantidade de produtos de corrosão foi adicionada a, aproxi-
madamente, 100 mi de água destilada. O valor encontrado de pH foi
5, indicando assim que os mesmos possuíam características ligeira-
mente ácidas. Vale ressaltar que o pH da água destilada uti lizada no
e nsaio era de 6.5.
Por ocasião da inspeção técni ca, observou-se que, no pátio da empre-
sa, numa área próxima ao local da cobertura e onde foi executada a
pintura, havia cha pas galvanizadas com e sem pintura, as quais esta-
vam expostas ao intemperismo natural. Ou seja, foram sobras da obra.
As chapas sem pintura não apresentavam quaisquer problemas em
termos de corrosão. ]fi as que estavam pintadas possuíam o mesmo
aspecto daq uelas que estavam instaladas na cobertura, portanto, com
severo processo de corrosão e em polamento. Amostras de ambas as
chapas também foram coletadas para ensaios em laboratório.
3.2.3 Materiais Co letados para Ensaios em Laborató rio
Durante a realização da inspeção técnica, foram coletados diversos mate-

riais para análise em laboratório, a saber:
Películas do revestimento não aderen te, existente na cobertura.
Amostra do produto desengordurante utilizado na etapa de prepa-
ração de superfície.
Amostras das tintas wash -primer (utilizada como condicionadora de

aderência) e poliuretano alitãtico (tin ta de acabamento).
Amostras de produtos de corrosão, retiradas de quatro locais e con-
dições diferentes, identificadas conforme abaixo:
- Amostra 1: mistura de produtos de corrosão branca e vermelha,
existente sob o revestimento por pintura aplicada na cobertura.
- Amostra II: refere-se somente a produtos de corrosão branca
retirados da cobertura.
- Amostra III : refere-se somente a produtos de corrosão verme-
lha retirados da cobertura.
- Amostra IV: refere-se a produtos de corrosão branca que foram
removidos de uma chapa galvanizada, sem pintura, que estava
no pátio de estocagem. Nesta chapa, notou-se que os produtos
de corrosão foram formados de modo loca lizado, dando uma
nítida impressão de que houve derramamento ou respingos de
algum produto utilizado por ocasião da pintura, uma vez que
o restante da chapa estava em boas condições. Nos locais com
corrosão, o aspecto da referida chapa era idêntico ao daquelas
da cobertura.
3.2.4 Ensaios Rea lizados e m laboratório
3.2.4. 1 Aná lise química do produto desengordurante

Como descrito em itens anteriores, o referido produto foi util izado como
desengo rdurante, na etapa de preparação de superfície, em substituição ao
diluente (mistura de so lventes orgânicos) recomendado na especificação ori-
ginal do esquema de pintura. Os resultados da análise química do material em
questão foram os seguintes
pH: 0,9 (fortemente ácido);
ácido presente: ácido fosfórico (H 3 POJ;
concentração: 20 % (P/V).
Portanto, como pode ser observado, o produto utilizado no processo de

desengorduramento da superfície não possuía qualquer simi laridade com
aquele que foi especificado inicialmente.
3.2.4.2 Análise da tinta wash-primer

A análise consistiu, basicamente, na identificação da resina, a qual foi
realizada através de espectroscopia de infravermelho, e dos pigmentos da
tinta, neste caso por meio de difração de raios X. Os resultados obti dos foram
os seguintes:
Tipo de resina: polivinilbutiral.
Tipos de pigmento: tetroxicromato de zinco e talco (carga inerte).
Portanto, os resultados encon trados estão coerentes com o tipo de tinta

especifica do.
3.2.4.3 Aná lise da tinta de acabamento

No caso desta tinta, o ensa io realizado foi o de identificação das resinas
dos componentes A e 8, por meio da técnica de espectroscopia de infraverme-
lho. O resultado da análise revelou que a resina do com ponente A correspo n-
dia a um po li éster ortoftálico isento de ácidos graxos, e a do componente B,
a um poliisocianato alifático. Portanto, também neste caso a tinta estava em
conformidade com o que foi especificado.
3.2.4.4 Medi ção d e espessura

Foram realizadas medições de espessura do revestimento por pintura,
em chapas galva nizadas pintadas, represen tativas daquelas que estavam na
co bertura da casa de força. A med ição fo i rea lizada por meio de microscopia
ótica, em função da dificuldade de utilização de métodos convenciona is. Neste
sentido, mediu-se a espessura das camadas de wash-primer e tinta de acaba-
mento. Os resultados obtidos estão apresentados na tabela 3.1. Como pode
ser observado, os resul tados estão em conformidade com a especificação téc-
nica de pintura. O fa to de a camada de wash-primer a presentar-se com 3 □ m
abaixo do valo r mínimo estabelecido, é importante destaca r que es ta diferen-
ça não afeta as propriedades de proteção do revestimento, bem como não tem
qualquer correlação com os problemas observados.
30 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILIZADOS
Tabela 3. 1 Resultados do ensaio de medição de espessura das camadas de tintas
Espessura (µ m)
Camada de wash-primer
Camada de poliuretano alifástico soa ss
3.2.4.5 Análise dos prod utos de corrosão

Os produtos de corrosão corresponden tes às amostras 1, li, III e IV, men-
cionadas no item 3.2.3, foram submetidos às seguintes análises: dispersão de
energia, para identificação dos elementos químicos, e difração de raios X, para
identificação dos compostos. Também foram submetidas a uma análise quí-
mica qualitativa para verificar se nos produtos de corrosão havia ou não a
presença de fosfato (PQ 4)-J.
Os resultados obtidos estão apresentados na tabela 3.2.
Tabela 3.2 Resultados dos Ensaios de Dispersão de Energia. Difração de Raios X e da

Aná lise Química Qualitativa
Dispersão Análise química

Amostra Difração d e raios X
de energia qualitativa
Óxido e t1idróxido de zinco e

Zn. fe. P Presença de fosfato
óxido de ferro
Zn. P Óxido e hidróxido de zinco Presença de fosfato
Óxido e hidróxido de zinco e

Ili Zn. fe. P Presença de fosfato
óxido de ferro
Presença de fosfato
IV Zn. P Óxido e hidróxido de zinco
(ver nota)
Nota: 1,m foce do presenço de fosforo nesw omoscro. o mesmo emioio foi rea/iwdo numo ourro região do
chopogo/vo11iwdosempi11curoeíse11todeproduwsbro11ros.Oresultodoobiidofoi11egolivo,ousejo,estovo
ise1110 de fosfato. Isto indico que os produtos broncos, existentes 110 região e~edfiro de onde foi retirado o
omoscro IV.foram decorremesde rontoW eventual oo de respill!JOS do produto desengordurante, que cominho
ácidofosfárlco,duronceoprocessodepincuro
Capítul o 3 • Falha Prematura em Esquema de Pintura, Aplicado... 31
3.3 DISCUSSÃO
Com relação aos produtos utilizados na aplica ção do esquema de pintu-
ra, aquele que mais chamou a atenção durante a realização dos ensaios foi o
desengordurante utilizado na etapa de preparação de superfície. Através da
aná li se química veríficou-se que o mesmo não possuía qualquer sim ilaridade
com aquele que havia sido inicialmente especificado. Na realidade, tratam-se
de produtos totalmente distintos e com características de aplicação comple-
tamente diferentes.
O desengordurante especificado foi um diluente comercial que, de acor-
do com as informações de seu fabricante, é constituído de uma mistura de
hidrocarbonetos aromáticos e a lifáticos. Entretanto, o produto aplicado era
à base de ácido fosfórico, o que exigiria, após a sua aplicação, uma lavagem
da superfície com água desmineralizada para a remoção dos resíduos quími-
cos deixados sobre a mesma. Tal procedimento não foi feito, pois a aplicação
seguiu a mesma metodo logia do desengorduramento por meio de solventes.
Com re lação às falhas prematuras observa das no revestim ento por
pintura, as espessas camadas de produtos de corrosão e a severidade do
processo, sob o mesmo, fazem crer que algum agente químico agressivo tenha
contribuído para que e las oco rresse m num tempo de exposição relativamente
curto.
Mesmo reconhecendo-se que a espessura especificada do revestimento
por pintura não era adequada para as condições de serviço, o fato é que isto
não seria suficiente para explicar o severo processo prematuro de corrosão.
Pela anál ise dos produtos de corrosão corresponde ntes às amostras 1, li e Ili
(tabe la 3.2 ), constata-se que todos eles possuíam a presença de fosfato. Em
princípio, ela poderia ser atribuída à tinta wash-primer que, como se sabe,
possui ácido fosfórico em sua composição. Entretanto, a quantidade deste
na tinta é bastante baixa (cerca de 4 %) e, além disso, ele é consumido na
reação com o revestimento de zinco do aço galvanizado e, portanto, também
não se ria suficiente para explicar o ocorrido. Deve-se ressaltar também que
o wash-primer é uma tinta con di cionadora de aderência bastante conhecida
e não há citações em que ele tenha contribuído para a ocorrência de falhas
semelhantes àquelas em questão.
Em face do exposto, verifica-se que a fonte que deu origem ao apareci-
mento de fosfato nos produtos de corrosão foi o produto desengordurante
utilizado na etapa de preparação de superfície. Isto fica ainda mais claro pela
análise dos produtos de corrosão da amostra IV. Como explicado anterior-
mente, os produtos de corrosão referentes a esta amostra foram retirados de

uma chapa galvanizada sem pintura, portanto, sem aplicação de wash-primer,
e de uma região que havia entrado em contato com o desengordurante, por
meio de derramamento e/ou respingos. Não só em termos de aspecto visual.
mas também com relação à composição química (tabela 3.2) os produtos de
corrosão encontrados foram idênticos aos da amostra li. que foram retirados
da cobertura da casa de força
Como, após a a plicação do produto dese ngordurante, não foi realizada
uma neutralização da superfície, o ácido fosfórico presente desencadeou, sob
o revestimento por pintura, reações químicas que conduziram ao processo de
degradação observado. Neste sentido, algumas das reações básicas envolvidas
no processo estão mostradas a seguirPl. Nelas, M pode serZn ou Fe. Por se tra-
tarem de reações complexas, na figura 3.4 apresenta-se, de forma esquemá-
tica, os reagentes envolvidos nas reações e os possíveis produtos resultantes
das mesmas.
Figura 3.4 Representa ção esquemáti ca dos reagentes e produtos

das reações químicas
M + Hl04 ..... M(HlO 4)2 + H2

M + H3 P0 4 M/POJ 2 + H2
Com base no que foi exposto, verifica-se que, na rea lidad e, a utilização
inadequada do produ to químico ácido, utili zado como desengorduran te, foi
a razão básica das falhas observadas. Convém ressaltar ainda que, embora
não tivesse si do a causa das mesmas, a espessura baixa do esquema de
pintura, certamente, contribuiu de alguma forma para acelerar o processo
de corrosão, principalmente pelo fato de a cobertura estar abaixo da tomada

d'água e, portanto, sujeita a uma condição de elevada umidade. Como o
esquema de pintura possui mecanismo de proteção por barreira, quanto mais
impermeável o revestimento melhor a proteção. Assim sendo, a espessura
do revestimento teria que se r mais alta, independente se tivesse sido ou não
aplicado o desengordurante ácido.
3.4 CONCLUSÕES
Com base nos resultados obtidos e na discussão dos mesmos pode-se

concluir que:
As falhas prematuras de corrosão e de empolamen to observadas
no esquema de pintura, aplicado na cobertura metálica da casa de
força da usina, foram decorrentes de uma inadequada preparação
de superfície, especificamente na etapa de desengorduramento da
O produto util izado para o desengorduramento da superfície, além

de não ser similar ao que havia sido especificado, possuía alta con-
cen tração de ácido fosfórico em sua composição. Como após a sua
aplicação não Foi fei ta a neutralização da superfície, um severo pro-
cesso de corrosão e empolamento Foi desencadeado na interface
substrato/revestimento por pintura.
3.5 REFERÊNCIAS
(1) GENTIL, V. Corrosão. Rio de Janeiro: Almeida Neves Editora, 1970.

Capítulo 4
Fraturas em Parafusos de
Duralumínio
Eduardo T. Serra
Mauro Z. Sebrão
4.1 INTRODUÇÃO
O trabalho foi conduzi do com o objetivo de identificar as causas prováveis
das fraturas observadas em parafusos de dura lumí ni o utilizados em conecto-
res elétricos de subestações de energia elétrica. De acordo com o usuário os
parafusos rompiam tanto no aperto do co nector como decorrido algum tempo
da sua insta lação. Ainda de acordo com o usuário os parafusos eram monta-
dos com o torque recomendado pelo fabricante (3 kg- m).
Conforme informação do fornecedor dos conectores, os parafusos são fa-
bricados com a liga AA 2024 e tratamento térmico de solubilização e precipita-
ção natural (T4). As porcas são fabricadas tanto na liga AA 2014 como na liga
AA 6061 com tratamento de solubilização e precipitação artificial. No presente
caso o usuário solicitou fornecimento de parafusos e porcas na liga AA 2014.
Inicialmente o usuário dos conectores encaminhou para análise amostras

de parafusos danificados removidos de três subestações de energia elétrica e
12 parafusos novos retirados do almoxarifado. Posteriormente, para comple-

mentação da aná li se, foram enviados quatro conectores com os respectivos
parafusos e 10 parafusos longos adicio nais, todos removidos do a lmoxarifado
do usuário.
O material recebido foi submetido a inspeção visua l e a ensaios para de-
terminação da co mposição química, para caracterização das propriedades
mecânicas, para caracterização da microestrutura por microscópica ótica e
fratográfica por microscopia eletrônica de varredura e a ensaio de corrosão
sob tensão.
4.3 RESULTADOS
4.3.1 Inspeção Visual
A fratura dos parafusos ocorria na interface do corpo com a cabeça (fi-

gura 4.1), apresentando um aspecto frágil (figura 4.2). Também foram obser-
vadas fraturas com aspecto dútil (figura 4.3), neste caso localizadas na rosca
dos parafusos.
Figura 4. 1 Localização típica da fratura dos parafusos na interface com a cabeça.

Capítulo 4 • Fraturas em Parafusos de Duralumínio 37
Figura 4.2 Aspecto típico da fratura frágil observada nos parafusos. 6 X.
Figura 4.3 Aspecto típico da fratura d útil observada na rosca dos parafusos, 6 X.
Algumas porcas que acompanhavam os parafusos também apresentavam

defeitos, conforme ilustrado na figura 4.4.
Figura 4.4 Defeito observado nas porcas que acompanhavam os parafusos. 6 X.
4.3.2 Análise Química
De cada grupo de amostras recebidas foram selecio nados um parafuso

e uma porca para análise química . Da mesma forma, dentre os parafusos e
porcas escolhidos aleatoriamente no almoxarifado, um conjun to teve a com-
posição química determ inada. A tabela 4.1 apresenta os resultados obtidos e
a composição nominal da liga AA 2014.
Tabela 4.1 Composiçfio química de parafusos e porcas(% em peso)
Local Cu SI Fe Mo Mg e, lo
A lmox. 0.02 1.12 0,26 0,32 0,73 0.003 0.02
~ SEI 0.02 1.06 0,27 0,27 0,71 0.003 0.02
'1:ê SE2 0,02 1.10 0,29 0.29 0,74 0.003 0.02
SE3 0.02 1.08 0.27 0,32 0.73 0.003 0.02

A lmox. 0,02 1.02 0.3 0.29 0,79 0.004 0,02
ê
I'.
SEI
SE2
0.01
0.01
1,00
1.04
0,31
0,25
0.27
0.26
0,74
0,77
0,004
0.004
0.02
0.02
SE3 0,02 0,95 0,29 0,32 0,75 0,004 0,02
AA 2014 3,8-----4,9 0.5milx. 0.5 mclx. 0.3-0,9 1.2-1.8 0,1 mclx. 0.25máx.
4.3.3 Proprie dades Mecânicas
A partir dos parafusos fraturados e daqueles removidos do almoxarifado

foram preparados corpos de prova de tração de acordo com a norma ASTM
E 8, utilizando-se a opção de dimensões reduzidas cujo diâmetro nominal é
de 6,25 mm. O limite de escoamento foi obtido com o auxílio de um extensô-
metro e corresponde à deformação de 0,2 % (tabela 4.2).
Tabela 4.2 Resistência à traç<'io dos parafusos
Amostra LR(kg/mml) LE 0_1 (kg/mm 1) A25mm (%) RA (%)
Almox. 24.6 14.5 19 60

SE 1 29,5 18.3 17 37
SE2 34.0 21,5 12 32
SE3 32.2 18,3 15 30
AA20 14T4 42,0-45,5 24.5-28,0 20 (aprox .) 50 (aprox.)
Na tabela 4.3 encontram-se os valores de dureza obtidos nos parafusos

fraturados, nas porcas que acompanhavam os parafusos fraturados e nos pa-
rafusos retirados do almoxarifado. A faixa de dureza normalmente encontra-
da nas ligas AA 2014 com tratamento T4 também foi incluída na tabela.
Tabela 4.3 Dureza (Rockwell B)
Amostra Dureza (R.J
5E1 64
-§ SE2 66
~
SE3 61
]
Porca 36
Parafusos curtos - lote 1 22
5 Parafusos longos - lote 1 44
E
a: Parafusos longos - lote 2 31
AA 2014 T4 69-83
Em vista dos resultados obtidos no ensaio de tração, foi determinada a

tensão aplicada ao parafuso para diversos torques de ape rto. Este ensaio foi
inicialmente conduzido com parafusos novos, removidos do almoxarifado e
entregues juntamente com os parafusos fraturados. Posteriormente, o ensaio
foi repetido utilizando-se também parafusos novos, mas do tipo longo, envia-
dos no segundo lote de amostras. Nos casos de rompimento, ocorreu fratura
dútil por torção localizada na rosca. Os resultados constam da tabela 4.4, e a
tensão está referenciada à área do menor diâmetro dos parafusos.
Ta be la 4.4 Tensão correspondente ao Iorque de aperto
Tensão (kg/mm 2)
Torque (kg, m)
Parafuso curto Parafuso longo
1.0 7.8 8.1

1.6 10.5
2.0 \4, 6 14,6
'·'
2.6
17.3
19,2 19, 1
3,0 20. 5 21.5
3.2 21.0 23.5
3,4 21,2 24.5
3.6 ro mpeu 24,7
3.8 25 .0
4.0 romp eu
No mesmo dispositivo de ensaio efetuou -se um tracionamento dos pa-

rafusos até a ruptura, após um torque de aperto de 1 kg· m. Este ensaio foi
co nduzido com os dois tipos de parafusos disponíveis (curto e longo). Em am-
bas as amostras a fratura oco rreu na região da rosca. A tabela 4.5 fornece as
tensões de ruptura, referenciadas ao diâmetro inicial do fundo da rosca .
Tabela 4.5 Tensão de ruptura do parafuso
Amostra Tensão (kg/mrn 2)
Parafuso cu rto 323

Parafuso longo 3L9
4.3.4.1 Microscopia ótica

Para cada grupo de amostras (SEl, SE2, SE3, e Almox) Foi retirado um
parafuso para análise metalográfica por microscopia ótica das seções trans-
versal e longitudi nal. Todas as amostras possuíam es tru tura metalográfica
constituída por uma granulação fina em uma região próxima à superfície e
granulação grosseira no restante da seção reta. As figuras 4.5 e 4.6 correspon-
dem, respectivamente, aos aspectos típicos das seções transversal e longitu-
dinal. No corte longitudi nal verifica-se que a fratura acom panha os contornos
de grão na região de granulação grosseira.
Figura 4.5 Estrutura metalográfica típica da seção tmnsversal dos parafusos. 7 X

figura 4.6 Estrutura me\alográfica da seção longitudinal de um

pamfuso fraturado. 12 X.
A figura 4.7 corresponde ao aspecto típico da es trutura metalográfica ob-

servada no co rte longitudinal dos parafusos não fraturados. A operação de
conformação da cabeça dos parafusos produz a deformação dos grãos e a pos-
terior recristalização dos mesmos pelo tratamento térmico de solu bi lização. A
figura 4.8, por sua vez, apresenta a estrutura metalográfica na região da rosca
dos parafusos, onde se nota uma granulação grosseira com deformação dos
grãos em decorrência do processo de conformação da rosca.
Figura 4.7 Corte longitudinal de um parafuso nào fraturado apresentando a cabeça e

parte do corpo do parafuso. 5 X.
Figura 4.8 Corte longitudinal na região da rosca dos parafusos. 7 X
Em decorrência da heterogen eidad e microestrutural dos parafusos, pro-

cedeu-se a um levantamento da microdureza (carga de 25 g) ao longo das
linhas 1, 2, 3 e 4 indicadas na figura 4.9. Os resultados constam da tabela 4.6,
onde o valor D corresponde à distância da borda da cabeça do parafuso nas
linhas longitudina is e da borda lateral direita do corpo do parafuso.
Figura 4.9 Localiznção dos ensaios de microdurezn na seção longitudinnl dos

parafusos.
44 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERI A IS UTILI ZADOS
Tabela 4.6 Microdureza
Microdureza (HV2.J
D(mm)
Linha 1- 1 Unha 2-2 Linha 3-3 Li nha 4-4
0.5 55.1 502 35,8

4.0 50.2 42. 1 38.1
5,0 51,5 50,5 36,6
'·º 54.0 52.2 29.7
1.5 55,5 49.2 37,8
2.0 49,2 49,S 39,4
3.0 45.8 51.2 36.0

6.0 48,2 58.7 36.4
7.0 59,1 492 35.8
8.0 39.4 60.0

8.5 38,7 54,0 35.8
9.0 55.1 40,6 57.9 30.8
9.5 47.3 56.7 29,7
10.0 45.3 41.6 53,3 30.2
11.0 46.7 38.7
12.0 46,8
4.3.4.2 Microscopia eletrônica d e varredura (MEV)

A figura 4.10 apresenta as principais características morfológicas da fra-
tura ocorrida em campo nos parafusos. Na região central a fratura é intergra-
nular, abrangendo a seção constituída por gra nulação grosseira. Na periferia
do corpo do parafuso, observou-se fratura intergranular no local onde se su-
põe que a fratu ra tenha in iciado e um misto de fratu ra intergranular e por
coa\escência de microporos na posição diametralmente oposta.
Figura 4.10 Morfologia da fratura frágil ocorrida em campo.
A figura 4.11 apresenta a morfologia da fratura dútil por torção localiza-

da na reg ião da rosca e também ocorrida durante a montagem dos conectores.
Trata-se de uma fratura por coa lescência de microporos.
O aspecto interno da trinca observada em uma das porcas indicou uma
natureza dútil com deformações ocorridas após a formação da trinca.
46 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERI A IS UTILI ZADOS
f igura 4. 1 t Morfologia da fratura dútil ocorrida em campo.
As fraturas obtidas em laboratório após a aplicação de um torque de

aperto de 1 kg · m, foram analisadas e comparadas com aquelas ocorridas em
campo. As figuras 4.12 e 4.13 correspondem respectivamente às fratu ras em
laboratório por tração e por torção.
Figura 4. 12 Aspecto típico da fmlum por tmção obtida em laboratório

Capítulo 4 • Fraturas em Parafusos de Dural umínio 47
Figu ra 4.1 3 Aspecto típico da fratura por tração obtida em laboratório.
4.3.4.3 Ensa io de corrosão sob tensão

A natureza frágil das fraturas observadas em campo, a informação
inicial de que o material utilizado teria sido a liga AA 2014 e o ambi ente
re lativame nte agressivo na região de insta lação dos conectores, conduziram
à realização de ensaios de corrosão sob tensão. Nestes ensa ios procurou-se
verificar o efeito conjugado dos esforços mecânicos e um processo co rrosivo.
Foram preparados três conectores, conforme apresentado na figura 4.14, os
quais foram subme tidos ao ambiente agressivo proporcionado pela câmara de
névoa sal in a.
Em dois conec tores fora m utilizados parafusos curtos e aplicados tornes
de a perto de 3,0 kg• m e 3,2 kg• m. Em um terceiro conecto r, montado com
parafusos longos, ap li cou-se um torque de 3,0 kg• m . Os conectores foram
inspecionados a cada 48 horas por um período de 240 horas. após o qual
foram desmontados e inspecionados para verificação de oco rrênc ia de trincas.
O ensaio não forneceu qualquer evidência d e susceptibilidade à corrosão sob
tensão.
ç., _ __ _
.....,, -MMC
Figura 4. 14 Montagem dos conectores submetidos ao ensaio de

corrosão sob tens<-"10.
4.4 DISCUSSÃO
Os parafusos e as porcas fornecidos pelo fabricante não atendem à espe-

cificação de compra no que se refere à compos ição química e às propriedades
mecânicas. O material especificado foi a liga AA 2024 T4, enquanto os parafu-
sos e as porcas foram fabricados com uma liga AI-Si-Mg- Mn, cuja composição
química (tabela 4.1) não foi possível de ser enquadrada nas ligas padroniza-
das pela Aluminum Association (AA) . As propriedades mecânicas do material
de fabricação dos parafusos fraturados ou dos ex istentes no almoxarifado do
usuário são inferiores àquelas que seriam esperadas para a liga AA 2014 com
tratamento térm ico T4 (tabela 4.2).
O ensaio de determinação da tensão aplicada aos parafusos durante o
aperto mos t rou que a tensão resultante do torque nominal de 3,0 kg · m é su-
ficiente para ultrapassar o limite de escoamento do material com o qual os
parafusos foram fabricados. Isto significa que, mesmo não sendo considerada
uma possível influência dos filetes de rosca como concentradores de tensão,
os parafusos estariam trabalhando no regime plástico caso fosse respeitada
a recomendação de torque do fabricante do conector. Considerando-se ain-
da que o procedimento de tes te do conector permite a aplicação de torques
20 % acima do nominal, a situação se torna grave pela introdução de defor-
mações permanentes nos parafusos. Conforme apresentado na tabela 4.4, um

dos parafusos rompeu quando da aplicação do torque de teste do conector
(3,60 kg· m).
Os ensaios de macro e microdureza mostraram que o tratamento térmico
empregado não produziu componentes com ca racterísticas uniformes tanto
sob o aspecto de homogeneidade de cada parafuso como entre os lotes envia-
dos para ensaio. Esta heterogeneidade deve-se, possivelmente, à condução do
tratamento térmico supondo-se a utilização da ligaAA 2014. As ligas AI-Si-Mg,
semelhantes à de fato utilizada na fabricação dos componentes, possuem tem-
peraturas de solubilização superiores às das ligas Cu-AI.
A análise micrográfica por microscopia ótica na interface da cabeça com
o corpo do parafuso, local onde ocorreram as fraturas frágeis em campo, mos-
trou que existem grãos grosseiros que podem conduzir a um enfraquecime n-
to mecânico localizado. O corte longitudinal na região da fratura indicou a
partici pação da granulação grosseira da região central do parafuso na fratura
intergranular. A microscopia eletrônica de varredura revelou, por sua vez, a
existência de fratura intergranular em pelo menos uma região da periferia
da fratura, reforçando a possibilidade de a ocorrência ser resultante de uma
deficiência microestrutural.
Os ensaios de labo ratório nos quais se produziu a fratura dos parafu-
sos por tração ou torção, em todos os casos, conduziram a fraturas dúteis lo-
calizadas na região da rosca. Nenhum dos e nsaios foi capaz de reproduzir a
fratura frágil observada em campo. Esta observação, aparentemente contra-
ditória, pode ser exp li cada tanto pela heterogeneidade do material como pela
impossibilidade de ser reproduzida cm laboratório exatamente a mesma com-
pos ição de forças existentes em campo na montagem dos conectores. A hete-
rogeneidade dos parafusos constatada tanto nos ensaios mecânicos como na
análise microscópica permite que seja levantada a hi pótese de existência de
defeitos na interface cabeça/corpo dos parafusos. Enquanto nos ensaios em
labo ratórios os esforços eram uniaxiais, foi comprovada que nos conectores
montados com torque 15 o/o acima do nom inal se introduzia uma deformação
residual dos parafusos com flexões que variavam de 2,0 a 5,5 graus em relação
ao eixo original.
A possibi li dade de corrosão sob tensão poderia ter sido descartada o prio-
ri, tendo em vista que as fraturas oco rreram no momento da montagem dos
conectores e da apli cação do torque recomendado. O ensaio conduzido apenas
comprovou que o material utilizado na fabricação dos parafusos não é suscep-
tível à corrosão sob tensão. Há que se considerar que as ligas Al-Si-Mg são mais
50 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTI LIZADOS
resistentes à corrosão sob tensão do que as ligas AI -Cu, o q ue evidentemente

não justifica a fabricação dos componentes com uma liga em desacordo com
a especificação.
Os defeitos observados nas porcas são decorrentes das operações de con-
formação mecânica das mesmas . A estrutura metalográfica das porcas indica,
pela ausência de recristalização, que as mesmas não foram tratadas termica-
mente, ou o foram incorretamente.
4.5 CONC LUSÕES
As obse rvações e os ensaios realizados nos parafusos e porcas com de-

feitos e fraturas ocorridas em campo e naqueles componentes removidos do
almoxarifado do usuário permitem as seguintes conclusões:
O material de fabricação dos parafusos e porcas não corresponde à
especificação.
As propriedades mecânicas do material fornecido não atendem à so-
licitação mecânica especificada pelo próprio fabricante do conector.
As fratu ras frágeis observadas cm campo decorreram de uma estru-
tura metalográfica inadeq uada, proveniente de tratamento térmico
incompatível com a liga utilizada.
As fraturas frágeis podem ter sido facilitadas pela aplicação de es-
forços não axiais.
Capítulo 5
Estudo Comparativo de Corrosã o

pela Ação da Água dos Reservatórios
em Equipamentos de Du as Usina s
Hidrelétricas
A/do C. Outra
Eduardo T. Serra
Marcelo M. d e Araúj o
5 .1 INTRODUÇÃO
O objetivo do trabalho foi apresenta r parâmetros comparativos que pos-

sibilitem a avaliação dos efeitos do desmatamento das represas sobre o custo
de manutenção das respectivas usinas hidrelét ricas. O desmatamento prévio
nas bacias de inundação de usinas hidrelétricas é um tema muito po lêmico, e
a reduzida experiência com usinas localizadas em regiões de vegetação densa,
como ocorre na região a mazônica, não tem permiti do a realização de estudos
ma is profundos sobre o assunto.
Para a realização deste trabalho foram selecionadas duas usinas hidre-
létricas: uma localizada na região amazônica (Usi na de Curuá-U na), que não
teve desmatamento na bacia de inundação, e outra, localizada no rio São Fran-
cisco (Usina de Moxotó) numa região de pouca vegetação (caatinga). Foram
inspecionadas as turbinas, os condutos forçados e os vertedoros s uj eitos à

ação da água das duas represas. 1
Como decorrência da sua localização a Usina de Curuá-U na possui águas
claras e ácidas, enq uanto a Usina de Moxotó apresenta águas alcalinas. A usina
de Curuá-Una possui antecedentes de ocorrência de aguapés que prejudicam
o funcioname nto das turbinas, fato este nunca observado na Usina de Moxo-
tó. Ambas as Usinas possuem tu rbinas do tipo Kaplan e tempos de operação
aproximadamente iguais. Existem, contudo, diferenças sensíveis, do ponto de
vista hidráulico, entre as duas usinas.
A Usina de Curuá-Una possui ainda troncos de árvores que se projetam
acima da superfície do reservatório, como pode ser observado na figura 5.1 ,
onde também pode ser vista a densa vegetação natural da região. Na figura 5.2
vê-se uma das margens do reservatório da Usina de Moxo tó, com vegetação
típica de caatinga.
Figura 5. 1 Vista do reserva tó rio da Usina de Curuti-Una com a presença

de tro ncos remanescentes da l!o resta.
As referências e os resultados obtid os na avaliação comparativa referem•se à data da inspeção

realizoda nas Usinas (maio e junho de 1983)
Capítul o 5 • Estudo Comparativo de Corrosão pela Ação da Água... 53
Figura 5.2 Vista do reservatório da Usina de Moxotó. ressalta ndo

a quase ausência de vege taçào na regiào.
5.2 ENSAIOS REA LIZADOS
A Usina de Curuá-Una foi inaugurada em 1975 e possui duas máquinas

de 10 MW cada, que atendem à demanda da região de Santarém (PA). O seu
reservatório ocupa uma área de 7 800 ha e armazena, em méd ia, 472 milhões
de metros cúbicos de água. A Usina de Moxotó também foi inaugurada em
1975, possui quatro m{1quinas de 110 MW e seu reservatório ocupa urna área
de 9 800 ha e armazena, em média, 1 124 mil hões de metros cúbicos de água.
A tabela 5.1 apresenta algumas das caracte rísticas dos materiais utilizados
nas duas usinas.
Ern ambas as usinas foram feitas inspeções nas turbinas, nos dutos e nos
vertedoras para observação da ocorrência de corrosão, de erosão por cavita-
ção e de erosão pura. Nestas ocasiões foram cole tadas amostras de água dos
reservatórios e efetuadas medições in loco do potencial eletroquímico do aço
submerso, resistividade elétrica e temperatura da água.
Tabe la 5.1 Materiais dos componentes nas duas usinas
Componentes UHE Curuá-Una UHE Moxotó

Anel de descarga Aço carbono ASTM A 216 - Aço carbono ASTM A 516 - 67
60T grau WCA
Rotor Aço carbono ASTM A 216 - Aço carbono ASTM A 27 68
601 grau WCA grau 70-36
Pás do rotor Aço inox idável lerrítico Aço carbono ASTM A 148
(12 % Cr. 5 % Ni) grau 80 -50 revestido nas bordas
com aço inox idável austenítico
308 e 304
Tubo de sucção Aço carbono ASTM A 283
grau Be C
5.3 RESULTADOS OBTIDOS
5.3. 1 Resistividade, Temperatura e pH

A tabela 5.2 a presenta os resultados de resistividade, temp e ratura e pH
da água nos dois reservatórios na data das inspeções.
Tabela 5.2 Resistividade. temperatura e pH da água dos reservatórios in loco
Propriedade UHE Curuá-Una UHE Moxotó

Resistividade (O.cm) 47 000 15000
Te mpe ratura (º C) 29 25
pH 7.4
5.3.2 rotencial Eletroquímico

As medidas de potencial eletroquím ico das estruturas fab ricadas com aço
e m ambas as usinas foram efetuadas com e mprego de um voltímetro de alta
impedâ ncia, util izando-se um elet rodo de referê ncia de cobre/sulfato de cobre
saturado (Cu/CuSOJ . O resultado das de terminações efetuadas nas tomadas
d'água e nos vertedoras das usinas co nstam da tabela 5.3 . Observou-se, em
ambas as usinas, um deslocamento dos potenciais no sentido ativo, entre a

superfície e a 1Om de profundidade.
Tabela 5.3 Po tencial eletroquímico das estruturas de aço
Potencial M vs Cu/CuSO 4
UHE Tomada d·água Vertedora
Superfície 1 10m Superfície 1 10 m

Curuá-Una -0.30 1 - 0,46 -0.32 1 -0.48
Moxotó -0,3 1 1 - 0.40 -033 1 -0.41
5.3.3 Análise da Água

A análise da água dos reservatórios foi efetuada por via úmida, e as me-
dições de resistividade e pH, anteriormente efetuadas in foco, foram repetidas
em laboratório. Os resultados obtidos constam da tabela 5.4.
Tabela 5.4 Características da água dos reservatóri os - análise em laboratório
UHE
Determinação
Curuá-Una Moxotó
pH 5.0 7,5
Resistividade (O.cm) 56000 18000
Mg 2• (mg/L) 0. 4 1,7
Ca 2 • (mg/l) 9,6 3.4
SiO 2 (mg/l) 3,5 4.6
sO~ 2- (mg/U , 1 12
cr- (mg/Ll <5 '5

Dureza total (mg CaCO/1_) 25
Alcalinidade total (mg CaCO/l) 23
Acidez total (mg CaCO/l)

5 .3.4 Inspeção dos Eq uipamentos e Instalações
5.3.4. 1 UHE Curuá-Una
5.3.4. 1. 1 Turbin a
Foram examinadas todas as superfícies em contato com a água, tanto das
partes móveis como das estáticas, incluindo vertedores, condutos e compo-
nentes da turbina. A observação da turbina e dos dutos foi extremamente fa-
cilitada devido à turbina e as pa lhetas do distribuidor terem sido removidas
para reparo. A figura 5.3 apresenta a turbina removida para manutenção, na
qual não foram verificados danos no rotor; erosão jun to aos bordos das ca-
vidades existe ntes na estrutura (figura 5.4), alguns pontos com erosão por
cavitação na região de variação do ângulo das pás (figura 5.5) e nos bordos
su periores destas (figura 5.6).
As pás móveis do rotor foram recuperadas por soldagem com eletrodo de
aço inoxidável austenítico 316L.
f igura 5.3 Tu rbina Kaplan da UHE de Curuá-Una removida para manutenção.

Capítulo 5 • Estudo Comparativo de Corrosão pela Ação da Água... 57
Figura 5.4 Erosão nos bordos de urn das cavidades do rotor.

Note a presença da pintura original.
Figura 5.5 Região de cavitação na zona de movimentação das pás.

Figura 5.6 Detalhe do bordo de uma pá móvel do rotor. evidenciando

cavitaçâo na sua pmte superior
5.3.4. 1.2 Dutos

Os dutos enco ntravam-se recobertos por uma camada de argila, perma-
necendo, entretanto, a pintura sobre a mesma. As palhetas do distribuidor
apresentavam desgaste nas partes que se movimentam juntos aos anéis su-
perior e inferior e, também, erosão nos bordos de fechamento. Na região do
canal descarga, junto às pás móveis, houve uma erosão Intensa por cavitação,
evidenciada por sulcos profundos que chegavam a alcançar o concreto (figu-
ras 5.7 e 5.8).
O procedimento de recu peração dos dutos constou de esmerilhamento
da região para remoção do metal danificado, preenchimento com solda (aço
inoxid{1vel austenítico 316L) e esmerilhamento para ajuste di mensional do
depósito.
Figura 5.7 Vista gera l da região com cavilação no canal de descarga.
Figura 5.8 Detalhe da região com cavitação no canal de descarga
5.3.4. 1.3 Comportas

No vertedor observou-se que a pintura das comportas de setor apresen-
tavam problemas de degradação da pintura, com sensível alteração de cor,
embora as mesmas já houvessem sido repintadas. Nas proximidades do ver-
tedor podia-se sentir um forte odor de gás sulfí drico (H 2 S) que exa lava devido
ao turbilhonamento da água. O H2 S é decorrente da deco mposição anaeró-
bi ca da matéria orgânica submersa. Os eq uipamentos e estruturas da usina,

expostos à atmosfera, estavam intensam ente atacados devido à presença de
H2S associado à umidade do ambi ente. Este poluente também é o responsável
pelo ataque ao pigmento da tinta das comportas, provocando a alteração de
cm~ conform e ilustrado na fi gura 5.9. As figuras 5.10 e 5.11 apresentam res-
pectivamente o estado de um pos te de aço galvanizado co m o revestimento
completamente removido pelo processo de corrosão e das chapas do g uindas-
te de pórtico.
Figura 5.9 Aspecto da comporta do vertedor apresentando descoloração

do sistema de pintura e regiões degradadas.
Figura 5 .1 0 Corrosão em um poste originalmente revestido com zinco,

situado sobre a estrutura do vertedor.
Figura 5. 11 Corrosão nas chapas do guindaste de pórtico.

5.3.4.1.4 Sistema de refrigeração

O sistema de refrigeração do gerador é composto por trocadores de calor
ar/água que não apresentavam corrosão ou entupimentos. As partes de cobre
do sistema encontravam-se escurecidas pela ação do H2 S presente na atmosfera.
5 .3.4.2 UHE Moxotó
5.3.4.2. 1 Turbina
Ao contrário da situação encontrada na UHE Curuá-Una a turbina encon-
trava-se montada, o que dificultou em parte as observações. Não foram ob-
servad os danos significativos no rotor, e os ligeiros danos po r cavitação eram
visíveis apenas junto aos bordos dos orifícios para os parafusos e na região de
mudança de ângulo das pás. Estas, por sua vez, possuem uma aba lateral, fa-
bricada em aço inoxidável austenítico, situada na região próxima à parede do
canal de descarga, e que tem a finalidad e de evita r a cavitação. As á reas com
cavitação situavam-se na aba e na raiz das pás. As figuras 5.12 e 5.13 ilustram
estes locais já submetidos ao processo de recuperação com solda de aço ino-
xidável austenítico. Na parte superior do bordo das pás móveis identificou-se,
pelo tato, uma pequena região com cavitação semelhante à observada na UHE
Curuá-Una, mas de menor intensidad e.
f igura 5. 12 Vista da face inferior de uma pá da turbina da UHE Moxotó.

evidenciando a área revestida e a aba anticavitaçâo.
Figura 5.13 Área com cavitaçào na raiz da pá do rotor da turbina da UHE Moxoló.
5.3.4.2.2 Dutos
O anel de descarga apresentava regiões isoladas com cavitação nas áreas
de variação do ângulo das pás da turbina. Estas regiões es tavam regularmen-
te espaçadas e eram de intensidade muito baixa quando comparadas com o
observado na UHE Curuá-Una. As regiões com cavitação são recuperadas com
solda de aço inoxidável austenítico. As palhetas do distribuidor não apresen-
tavam problemas de corrosão, cavi tação ou erosão.
5.3.4.2.3 Comportas
No vertedor observou-se deterioração na pintura das comportas stop-log
apenas nas regiões onde ocorria empoçamento de água. As comportas nunca
foram repintadas, e pelo tempo de operação o sistema está se mostrando efi-
ciente, salvo onde há acúmulo e retenção de água. Ao contrário do observado
na UHE Curuá-Una não foi sentido, junto ao ve rtedor, o odo r característico da
presença de H2 S mesmo com várias comportas abertas e com alta t urbulência.
Os equipam entos próximos ao vertedor não apresentavam sinais de degrada-
ção do sistema de pintura nem de corrosão.
5.3.5 Custos de Manutenção
Procedeu-se ao levantamento dos custos diretos de manutenção nas duas

usinas, portan to, não sendo conside rados o custo indireto da interrupção do
fornecimento de energia elétrica.
Na UHE Curuá-Una os principais serviços de manutenção concentraram-se
na recuperação das turbinas, dos anéis de descarga e de repintura das com-
portas e equipamentos situados na zona de influência das emanações de H2S.
A soma dos gastos com manutenção em um período de seis anos de operação
foi da ordem de USS 2 milhões, perfazendo cerca de USS 16,6 mil/MW.ano. Os
serviços executados na usina são, de uma forma geral, terceirizados.
O mesmo levantamento efetuado na UHE Moxotó conduziu a um dispên-
dio com manutenção em cinco anos de operação da ordem de USS 210 mil,
sendo que os serviços são executados com mão de obra própria da Concessio-
nária. Supondo-se que o caso do serviço de manutenção fosse terceirizado, e
o mesmo custasse o dobro para a Concessionária, o custo específico na UHE
Moxotó seria da ordem de USS 240 /MW.ano.
5.4 DISCUSSÃO
A região amazônica é sabidamente muito extensa, abrangendo vários
estados brasileiros e regiões do Equador, da Bolívia, do Peru, da Venezuela,
da Colômbia e das três Guianas, entretanto, o seu potencial energético só co-
meçou a ser efetivamente explorado recentemente. Poucas usinas hidrelé-
tricas encontram-se em operação nesta região, mais várias outras, de porte
bem superio1; já se encontram em estudo. A escassez de informações sobre o
comportamento de reservatórios, em que uma densa vegetação foi submersa
durante seu enchimento, tem acarretado preocupações a respeito dos efei-
tos econômicos e ecológicos que poderão advir da construção de usinas com
grandes reservatórios naquela região.
Paival 1 l menciona um estudo realizado na Usina de Brokopondo, no Su-
riname, onde a região do reservatório era originalmente ocupada por uma
densa floresta equatorial, que não foi desmatada, e mostrou nos anos seguin-
tes à formação do seu lago problemas de mo rtandade de peixes, crescimento
de grandes colônias de macrófitas flutuantes, evolução de H2 S no vertedor,
dentre outros.
Na UHE Curuá-Una, apesar de não existirem muitos dados anteriores à
construção, têm sido realizados trabalhos de acompanhamento das caracte-
rísticas da represa.
Capítul o 5 • Estudo Com pa rati vo de Corrosão pela Ação da Água... 65
Sobre out ras UHE já instaladas na Amazôn ia, como as de Coa racy Nunes
(Paredão) no Amapá e Rio Casca, em Mato Grosso, pouca informação foi obtida.
En tretanto, sabe-se que, antevendo-se os problemas já citad os, a bacia de
acumulação da UHE Coaracy Nunes foi desmatada em 50 % da sua extensão.m
No presente t raba lho aborda-se a infl uência que a água das represas des-
matada e não desmatada poderia ter nos danos por corrosão, erosão porca-
vitação e, consequenteme nte, nos cus tos de man utenção das UHE. Não foram
considerados os efeitos ecológicos, embora os mesmos não possam ser igno-
rados em uma avaliação global, dadas as consequências para o equilíbrio dos
ecoss iste mas.
Os resu ltados das aná lises das águas recolhidas nos do is reservatórios
(tabe la 5.4) evidencia m clara mente a diferença na qualidade das mesmas. O
pH da água da UHE Curuá- Una é ligei ra mente ácido o que é uma característica
das águas claras da regiãoamazônica Pl Já o pH da água da UHE Moxotó varia
de neutro a ligeiramen te alcalino. Os teores de Ca 2 • e Mg 2 • , como em quase
toda a Amazônia,P,4 J são muito baixos na UHE Curuá-Una, indicando uma água
extremame nte "mole': confirmado pela baixa dureza total. Na UH E Moxotó os
teores de sais dissolvidos e d ureza são bem superiores, indicando uma água
de "média dureza''. O teor de sí lica é semelha nte em ambos os reservatórios,
enquanto o de cloreto é muito baixo nos dois reservatórios e o de sulfato é
maior na UHE Moxotó. A alcalinidade tota l na UHE Moxotó é superior à da
UHE Curuá-uma, o que era esperado, devido ao maior pH da água, e a acidez
total encontrada na amostra retirada na UHE Moxotó era nula.
Excetuando-se o baixo teor de oxigênio e a evolução de H2 S, a água do
reservatório da UHE Curuá-Una tem características bem semelhantes às dos
rios da região. Cabe lembrar que na Amazônia é freq u entemente mencionada
a presença de ácidos húmicos e fúlvicos em rios e igarapés. A ação destes
ácidos na fa una subaquática tem si do relatada,(51 pode ndo-se também
esperar alguma infl uência no processo de corrosão. Os baixos teores de sais
dissolvid os, particularmente de cálcio e magnésio, encontrados na água da
UHE Curu{i -Una, fazem com que ela seja muito agressiva aos metais. Em meios
aerados, com pH próximo à neutralidade, a reação catódica do processo de
co rrosão é predominantemente a representada pela equação 5.1.
(Eq. 5.1)
a qual é controlada pela difusão de oxigê ni o até a superfície do metal. Deste

modo, a taxa de corrosão dos metais nesses meios é altamente influenciada
pelo teor de oxigênio dissolvido na água.
Darwich apud Assad, 1992( 3) levantou, em vários pontos, o perfil verti cal
do teor de oxigênio na represa da UHE Curuá-Una e obse1vou que o teor deste
gás no reservatório era mínimo a partir de 5 m de profundidade, enquanto
nas regiões não represadas do rio ele era abundante. O baixo teor de oxigênio
no reservatório é decorrente de seu consumo na decomposição da matéria
orgânica submersa, o que também acarreta a formação do H2 S que exala nas
regiões de turb ulência, particularmente no vertedor.
O processo d e corrosão dos materiais metálicos submersos na UHE
Curuá-U na é, portanto, fu nção da característica da água, sendo contro lado
pela difusão de oxigênio até a superfície metálica. Assim sendo, a corrosão
que se esperaria na água altamente agressiva da UHE Curuá-Una é, em parte,
atenuada pela ausência de oxigênio na mes ma.
No caso de águas de maior dureza, como na Ul-lE Moxotó, a presença de
sais dissolvidos pode favorecer a formação de camadas superficiais de óxidos
e sais que podem conferir propriedades protetoras e, como tal, diminuírem a
taxa de corrosão de alguns materiais, como o aço e o zinco.
A resistividade da água é outro fator que influencia o processo de corro-
são. Na UHE Curuá-Una esta se situa por volta de 45 000 fl · cm na UHE Moxo-
tó em torno de 15 000 fl · cm.A resistividade da água do reservatório da UHE
Curuá-U na, apesar de elevada, não é suficiente para impedir a corrosão dos
metais, não sendo assim um fator de controle do processo. A temperatura da
água do reservatório da UHE Curuá-Una é ligeiramente mais elevada daquela
observada na UHE Moxotó (tabela 5.2), podendo constituir um fator de acele-
ração do processo de corrosão.
A medida do potencial eletroquímico entre a estrutura e o meio agressivo
é normalmente utilizada para indicar a tendência termodinâmica das reações
que estão ocorrendo na superfície metálica. No caso presente estas medidas
foram conduzidas em ambos os reservatórios (tabela 5.3), permitindo algu-
mas considerações. As faixas de variação do potencial eletroquím ico do aço
das estruturas em contato com a água de ambos os reservatórios, convertidos
para o potencial em re lação ao eletrodo normal de hidrogênio, foram coloca-
das sobre o diagrama de equilíbrio termodinâmico de Pourbaix,m como apre-
sentado na figura 5.14. Nota-se que o potencial do aço em ambas as águas
situa-se fora da região de imunidade, como era esperado. Na UHE Curuá-Una
o potencial indica a formação de Fe 2 · , Fep~ e Fe 2 0 3 na ordem crescente de
potenciais e na UHE Moxotó apenas o Fe 2 0 3 seria esperado. Dentre estes com-

postos, apenas o Fe 2 0 3 pode formar películas com características protetoras.
Assim, pode-se esperar que na UHE Moxotó a taxa de corrosão seja reduzida
pela formação do óxido. Na UHE Curu{1 -Una a formação de Fep 3 seria nas re-
giões de potenciais mais altos, isto é, junto à superfície do reservatório onde o
oxigênio é mais abundante. Para profundidades crescentes seria de se espe rar
a ocorrência de Fe 30 4 e Fe1 • . Cabe ressaltar que a utilização dos Diagramas de
Pourbaix possui algumas limitações: trata-se de um diagrama termodinâmi-
co e como tal não reflete a cinética do processo de corrosão; o pH no seio do
eletrólito pode ser bastante diferente daquele encontrado junto da superfície
metálica ou em locais confinados; o diagrama foi construído com base em da-
dos termodinâmicos a 25 ºC.
....... __
--- ..... t, •
Corm<3n
li ... - ... i(.c::~
.'·'
Figura 5. 14 Faixa de variação do potencial eletroquímico e do pH da água sobre o
Diagrama de Pourbaix.
Foram rea lizados, em laboratório, alguns ensaios de polarização do aço

em amostras das águas reco lhidas nos reservatórios, com o objetivo de serem
obtidos alguns dados quanto a cinética do processo de corrosão. Estes ensaios
foram realizados tanto em condições aeradas como não aeradas. Os ensaios

de curta duração não foram suficientes para diferenciar as taxas de corrosão
do aço nas duas águas, porém comprovaram a influência do teor de oxigênio
tanto no deslocamento do potencial eletroquímico como no controle catódico
do processo de corrosão. A ausência de oxigênio devido à decomposição da
matéria orgânica constitui, portanto, um fator de redução da cinética do pro-
cesso de corrosão.
A erosão por cavitação observada nas máquinas é decorrente da implo-
são de bolhas, formadas nas regiões de baixa pressão, que colapsam ao pas-
sarem por regiões de pressão mais elevada. Este processo, bem como o seu
efeito, é influenciado por diversos parâmetros: hidráulicos, mecânicos, quími-
cos e eletroquímicos. Os parâmetros hidráulicos calculados para as condições
normais de operação das turbinas das duas usinas são bastante distintos.tªlNa
UHE Moxotó a turbina opera em condições que teoricamente não propiciam a
cavitação, enquanto na UHE Curuá-Una devido à variação de nível do reserva-
tório e no canal de fuga é comum a turbina operar em condições propícias à
cavitação .19> Com efeito, as máquinas da UHE Curuá-Una apresentavam erosão
por cavitação em grandes proporções.
Confo rme mencionado anteriormente, o dano por cavitação não é um
efeito puramente hidráulico, e assim sendo as características da água nos re-
servatórios têm influência no seu desenvolvimento. A maior agressividade da
água na UHE Curu{i-Una também pode ter contribuído para o agravamento da
erosão-cavitação observada nas máquinas daquela usina.
O custo específico de manutenção estimado para a UHE Curu{i-Una
(USS 16,6 mil/MW.ano) é significativamente superior àquele levantado e
estimado na UHE Moxotó (USS 240/MW.ano), devido à maior incidência de
problemas de cavitação e de recuperação das estruturas metálicas situadas
na região de influência das emanações de HiS verificadas na UHE Curuá-Una.
5.5 CONCLUSÕES
Em face do que foi dado observar ín loco e nos ensaios realizados em
campo e em laboratório, chega-se às seguintes conclusões:
A água do reservatório da UHE Curuá-Una é mais agressiva do que a
água do reservatório da UHE Moxotó devido à menor concentração
de sais dissolvidos e ao seu cará ter ácido.
A agressividade da água da UHE Curuá-Una provavelmente agravou

os problemas de erosão por cavitação nas turbinas. Na presente cir-
cunstância não há elementos para se avaliar qual parcela de erosão
por cavitação seria decorrente exclusivamente das modificações das
características da água da UHE Curuá-Una, pelo fato de ter vegeta-
ção submersa.
O baixo teor de oxigênio na água do reservatório da UHE Curu11-Una
é decorrente do seu consumo na decomposição da matéria orgânica
submersa, o que inibe em parte o efeito corrosivo da água nas estru-
turas situadas abaixo de 5 m de profundidade.
A decomposição da matéria orgânica gera H2 S, que se desprende nas
regiões de ma ior tu rbu lência, e acarreta intensa corrosão nas estru-
turas expostas à atmosfera, dentre outros inconvenientes.
O custo específico de manutenção na UHE Curuá-Una é muito supe-
rior ao da UHE Moxotó, mas, a menos dos gastos referentes à prote-
ção anticorrosiva devida à presença do H2 S, não pode ser associado
diretamente ao não desmatamento da área do reservatório, em vista
do peso de outros fatores incidentes na UHE Curuá-Una e ausentes
na UHE Moxotó.
5.6 REFERÊNC IAS
(1) PAIVA, M. P. Algumas considerações sobre a represa de Brokopondo

{Suriname). Rio de Jane iro: Eletrobrás, 61 p., 1977.
(2) PAIVA, M. P. The environmental impact of man-made lakes in the Amazon
region of Brasil. Rio de Janeiro: Eletrobrás, 61 p., 1977.
(3) ASSAD, A. J. Estudos limnológicos na represa hidrelétrica de Curuá-Una
(Santarém, PA). Tese de Mestrado. Instituto de Pesquisas da Amazônia e
Universidade Federal do Amazonas, 199 p., 1982.
(4) BRINKMANN, W. L F.; SANTOS.A. Natural waters inAmazonia- Part IV, So-
lube calcium properties. Manaus: Instituto de Pesquisas da Amazônia, 1973.
(5) SANTOS, A. Ácido húmico e fúlvico no sedimento de dois lagos da Ama-
zônia Central. Tese de Mestrado. Universidade Federal de São Carlos, 138 p.,
1978.
70 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTILI ZADOS
(6) BUTLER. G; ISON, H. C. K. Corrosion and its prevention in waters. New Yo r k:

Reinhold Publishing Corp ., p. 63, 1966.
(7) POURBAIX, M. Atlas of electrochemical equilibria in aqueous solutions.
NACE-CEBELCOR, 644 p ., 1974.
(8) DAVIS, j. P. Hydraulic turbine cavitation pitting damage. Canadian Electrical

Assodation, 1981.
(9) GOLOUBEFF, A. Comunicação particular, 1983.
Capítulo 6
Análise Pericial de Cordoalhas de Aço

Galvanizado com Corrosão
Eduardo T. Serra
6.1 INTRODU ÇÃO
Foi solicitada por uma concessionária de energia elétrica uma análise pe-
ricial de cordoa\has de aço galvanizado com corrosão, que se encontravam
armazenadas em dois almoxarifados da empresa. As cordoalhas, de diferentes
diâmetros, são utilizadas em cabos para- raios e em estais de torres de trans-
missão.
Segundo as informações disponíveis, as cordoa lhas encontrav-.:1m-se emba-
ladas em bobinas estocadas a céu aberto por períodos que variav.:1m de seis a
12 meses. A inspeção de recebimento das bobinas é feita nas instalações do for-
necedm~ e uma vez aceita, a bobi na somente é aberta na data da sua utilização.
Os almoxarifados da Concessionária, doravante identificados por Almo-
xarifado I e Almoxarifado li, foram visitados com o objetivo de verificação das
condições de armazenagem e de coleta de amostras para ensaios laborato-
riais.
Dentre as observações feitas durante as visitas podem ser destacadas as
seguintes:
O Almoxarifado I está localizado em uma região de atmosfera ur-
bana, eventualmente sujeita à presença de poluentes industriais
em d ecorrê ncia de indústrias de grande porte localizadas à média

distância. Entretanto, o estado das estruturas metálicas no próprio
almoxarifado ou nas proximidades não indica que o ambiente seja
agressivo. A figura 6. la corresponde a uma vista das bobinas arma-
zenadas neste almoxarifado.
O Almoxarifado li está localizado em uma região de atmosfera tipi-
camente rural, apesar de estar situado na área de uma usina de gera-
ção termelétrica. 1 A figu ra 6.1 b corresponde a uma vista das bobinas
armazenadas neste almoxarifado.
Em ambos os almoxarifados observou-se que a parte mais inferior
das bobinas encontrava-se encharcada e minando água, conforme
ilustrado na figura 6.2. Segundo informações colh idas no local. esta
situação perdura por vários dias, após a interrupção dos dias de
chuva.
A
Figura 6. 1 Vista das bobinas armazenadas ao tem po: a) Almoxarifado 1: b)
Alm oxa rifado li.
Algumas bobinas já se encontravam abertas nos almoxarifados e foi

possível se observar a presença de produtos de corrosão do reves-
timento de zi nco e as marcas do contato do materia l da emba lagem
com a cordoal ha.
Na época das ocorrências. a usina termelétrica encon trava-se inoperante. não ha-
vendo, portanto. queima de combustível e em anações de com postos agressivos
para a atm osfera.
Capítulo 6 • Análise Pericial de Cordoolhas de Aço Galvanizado... 73
Figura 6.2 Aspecto típico das bobinas apresentando

encharcamento e minando água.
Uma bobina foi selecionada para abertura na data da visita para a

verificação, in loco, das condições de embalagem e das cordoalhas.
As figuras 6.3a e 6.3b mostram, respectivamente, a bobina com a
parte inferior voltada para cima antes da remoção das ripas e o deta-
lhe do aglomerado utilizado na embalagem como cobertu ra da cor-
doalha. Sob o aglomerado, era visível a ocorrência de um processo
de corrosão do revestimento de zinco das cordoalhas, nas regiões de
contato com o material da embalagem. As figuras 6.4a e 6.4b mos-
tram, respectivamente, regiões com o material da embalagem aderi-
do à cordoa lha e com excesso de água.
Figura 6.3 Bobina selecionada para abertura na data da visita de ca mfX): a) parte
inferior da bobina voltada para cima: b) detalhe da em balagem sob re a cordoalha.
Figu ra 6.4 Aspecto da primeira c,imada da bob ina: a) resíduos de papel aderido e
corrosc"i o branca: b) corrosão bmnca e ac úmulo de água.
Nos Almoxarifados I e li foram coletadas respectivamente quarto e oito

amostra s de cord oalhas. Ta mbém foram coletadas amostras do material utili-
zado na embalagem. Posterio rmente, obteve-se com o fabricante do material
empregado na embalagem uma amostra nova do mesmo, para ensaio compa-
rativo com a colhida em ca mpo.
No material da embalagem, co nstituído por um aglomerado de papel,

plástico e juta, foram realizados ensaios de determinação do teor de umidade
e de presença de contaminantes no extrato aquoso. As amostras de cordoalha
foram submetidas a inspeção visual, a ensaios de caracterização do revesti-
mento de zinco (massa de zin co por unidade de área e uniformidade da cama-
da), de microscopia ótica para visualização do estágio de corrosão do zinco e
análi se dos produtos de corrosão.
6 .3 RESULTADOS
6.3.1 Aglomerado
Com o objetivo de verificar a possibilidade de uma intluência direta de

compostos solúveis no conjunto que co mp õe o aglomerado (papel+ plástico+
Capítulo 6 • Análise Pericial de Cordoolhas d e Aço Galvanizado... 75
juta) efetuou-se uma extração em meio aquoso das amos tras disponíveis (co-
letada em campo e fornecida pelo fabricante) com posterior análise do teor
de cloretos e sulfatos e determinação da condutividade. Os resultados obtidos
co nstam da tabela 6.1, na qua l também foi incluída a determinação do teor de
umidade em ambas as amostras.
Tabela 6. 1 Ensaios Realizados no aglomerado
Amostra
Ensaio Fornecida p elo
Coleta e m campo
fabri ca nte
Umidade(%) 58. 4(..I 7.84
Cloretos!'> (mg/g) 0,12 Ausente
Sulfatos(•) (rng/g) o.os 0.05

Condutividade<•) (Dm ho • cm- 1) 56 80
(•) Realizados no extrato aquoso. preparado com água destilada com condutividade de
1 □ mho . cm 1.
(..) Correspondente à umidade do aglomerado coletado em campo. na bobina selecionada.
6.3.2 Cordoalhas
6.3.2.1 Inspeção visua l

As amostras removidas para ensaios laboratoriais apresentavam estágios
variados de corrosão branca do revestimento de zinco e, em geral, resíduos
do papel do aglomerado aderidos à cordoa\ha. As figuras 6.5a e 6.5 b corres-
pondem ao aspecto típico das amostras de cordoalhas com corrosão branca
removidas, respectivamente, de bobinas do Almoxarifado I e do Almoxarifado
li. Para efeito de comparação, na figura 6.Sb uma amostra de cordoalha sem
corrosão branca foi justaposta àquela com oxidação do zinco.
76 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTILI ZAD OS
f igura 6.5 Inspeção visual das cordoalhas: a) aspecto típico de amostra removida de
bobina armazenada no Almoxarifado 1: b) idem. no almoxarifado li. comparando-a com
uma amostra sem oxidação do zinco.
6 .3.2.2 Massa de zinco por unidade de área

Determinou-se a massa de zinco por unidade de área em amostras prove-
ni entes de ambos os almoxarifados da Concessionária, utilizando-se fios is en-
tos de oxidação. Os resultados constam da tabela 6.2, e correspondem à média
de duas determinações por bobina.
Tabela 6.2 Massél de zinco do revestimento por unidade de área
Procedência Bobina,~ Massa de Zn (g/m 2)

Almoxarifado 1 134 027 371
150002 403
Almoxarifodo li 152081 375

152 166 353
6.3.2.3 Uniformidade da camada d e zinco

Foi realizado o ensaio de Preece em amos tras em que anteriormente ha-
via produ tos de corrosão do zinco. O número de imersões variou entre uma e
seis.
Capítul o 6 • Análise Pericial de Cordoolhas de Aço Galvanizado... 77

Para a análise microscópica foram removidas, de cada bobina, amostras
de diferentes regiões, as quais na inspeção visual ind icavam estágios distintos
de oxidação do zinco. As figuras 6.6a, 6.6b e 6.6c correspondem a amostras
retiradas de bobina armazenada no Almoxarifado I e apresentam, respectiva-
mente, regiões sem ataque, com ataque parcial da camada de zinco puro e com
a taque total da camada de zinco puro, permanecendo apenas as camadas de
Fe-Zn do revestimento.
e
Figura 6.6 Microscopia ótica de amostras removidas da lx>bina 134027 (Almoxarifado
1) , 320
X: a} sem ataq ue: b) ataque parcial da ca mada de zinco puro: e) ataque total da
camada de zinco puro.
As figuras 6.7a, 6.7b e 6.7c correspondem a amostras de cordoalha remo-

vidas de uma das bobinas armazenadas no Almoxarifado li e, também, com
diferentes graus de oxidação do revestimento de zinco. As amostras retiradas
das demais bobinas armazenadas no Almoxarifado li apresentaram o mesmo
aspecto típico.
e
Figura 6.7 Microscopia ótica de amostras removidas da bobina 150 002
(Almoxarifado lll. 320 X: a) sem ataque : b) ataque parcial da camada de zinco puro:
d ataque total da camada de zinco puro.
Em nenhuma das amostras de cordoa\ha reti radas de bobinas do Almo-

xarifado I ou do Almoxarifado li foram encontrados pontos de corrosão ver-
melha, indicativos do consumo total do revestimento de zinco (camadas de
zinco puro e camadas das ligas Fe-Zn).
6 .3 .2 .5 Aná lise d os pro dutos de corrosão

Foram analisadas, através da técnica de dispersão de energia (EDS), as
duas regiões mais características do fenômeno de corrosão observado nas
cordoa\has: áreas com corrosão branca e áreas com corrosão branca e papel
ade rido. Em ambas as regiões não foi constatada a presença, em quantidades
elevadas, de elementos que indicassem a formação de compostos resultantes
de me ios agressivos. Os níveis de contagem para os elementos cloro e enxofre
podem ser resultantes da contaminação nas amostras, através do próprio ma-
nuseio. Nas regiões com papel aderido foi detectada a presença dos elementos
silício, potássio e cálcio, possivelmente originários do papel. Estes elementos
não têm influência direta no processo de corrosão. Também se observou um
aumento na contagem do elemento ferro, atribuída ao consumo total da cama-
da de zinco puro do revesti mento e à exposição das camadas das ligas Fe-Zn do
revestimento. Uma análise dos produtos de corrosão por difração de raios X
evidenciou a presença de óxido de zinco, de carbonato de zinco e de zinco me-
tálico. Não foram encontrados sais de zinco com cloro ou com enxofre.
6.4 DISCUSSÃO
A inspeção mostrou que, nas condições existentes de emba lagem, ocorre
retenção de água da chuva no interior das bobinas, e confirmou a informação
dos técnicos da Concessionária, de que a incidência de corrosão do revestimen-
to de zinco das cordoalhas ocorre em 100 % das bobinas naquela condição.
Duas formas de ataq ue do revestimento de zinco das cordoalhas pude-
ram ser observadas na inspeção de campo e nas amostras analisadas em la-
boratório: oxidação do zinco e oxidação do zinco com adesão simultânea do
papel do aglomerado utilizado na embalagem. Ambas as formas resultam em
consumo do zinco do revestimento com a consequente redução da sua capaci-
dade de proteção a nticorrosiva.
A util ização de revestimentos de zinco como proteção anticorrosiva de
substratos ferrosos está baseada em dois meca nismos: a proteção catódica
conferida pelo zinco e a formação de produtos de corrosão aderentes e imper-
Capítul o 6 • Análise Pericial de Cordoolhas de Aço Galvanizado... 79
me{1veis. O primeiro mecanismo atua nos locais em que ocorre falha do reves-
timento, com a formação de uma pilha galvânica em presença de um ele trólito.
Nesta pilha o zinco se oxida, funcionando como anodo e protegendo catodica-
mente o aço. O outro mecanismo, que atua simultaneamente com o primeiro,
corresponde à propriedade do zinco de formar, quando exposto a uma atmos-
fera não poluída, produtos de corrosão com características protetoras. O zinco
se oxida dando origem a uma fina camada de óxido de zinco (ZnO), o qual, em
presença de umidade e do dióxido de carbono (C0 2) da atmosfera, é converti-
do em ca rbonato básico de zinco (ZnC0 3.3Zn(OH)J. Este produto confere ao
zinco propriedades de autoproteção.
A formação de películas protetoras na superfície do zinco pode ser im-
pedida tanto pela presença de íons agressivos no ambiente, principalmente
cloretos e sulfatos, como pela exposição em ambientes confinados e saturados
com umidade. No caso das cordoalhas submetidas à análise, não foi constata-
da a presença de íons agressivos que pudessem ser originados do ambiente
existente nos almoxarifados da Concessionária ou prove nientes do extrato
aquoso do aglomerado utilizad o na embalagem.
O processo de corrosão observado nas cordoalhas é, portanto, devido à
presença de água no interior das bobinas e às regiões confinadas que, pos-
su indo diferentes graus de aeração, permitem a formação de pilhas de aera-
ção diferencial. Os pontos de contato da cordoalha com o papel da embalagem,
nas condições de retenção de água, são particularmente sujeitos ao processo
de corrosão por aeração diferencial.
A análise micrográfica dos fios das cordoalhas, de todas as bobinas
selecionadas para amostragem, revelou que existem regiões com consumo
total da camada de zinco puro do revestimento, deixando apenas as camadas
de ligas Fe-Zn. A presença destas camadas ainda confere características de
proteção anticorrosiva ao revestimento, mas este tem a sua vi da útil redu:óda
pela diminuição localizada da espessura total. A espess ura das camadas de
liga Fe-Zn, no caso das cordoalhas analisadas, corresponde a cerca de 30 % a
40 % da espessura original total do revestimento.
6 .5 CONC LUSÕES
As observações e os ensaios rea lizados nas amostras de cordoalha e do

aglomerado (papel+ plástico+ juta) utilizado na embalagem possibilitam as
seguintes conclusões:
O processo de co rrosão observado nas cordoa\has é devido à reten-

ção de água no interior das bobinas e às condições de confinamento.
As características de proteção anticorrosiva do revestimento de zin-
co foram afetadas em termos de vida útil, devido ao consumo de par-
te do revestimento pelo processo de oxidação do zinco.
A eliminação do processo de corrosão em aq ui sições futuras de cor-
doa\has está condicionada à eliminação das causas apontadas como
determinantes do processo: retenção de água e baixa aeração.
Capítulo 7
An álise de Falh a por Corrosão

em Perfi s de Aço Galvanizado de
Funda ções de Estais de uma Linh a de
Transmissã o
Eduardo T. Serra
Marcelo M. d e Araújo
7 .1 INTRODUÇÃO
As torres de transmissão são projetadas para atenderem a períodos lon-

gos de operação devendo, portan to, proteção anticorrosiva compatível com o
ambiente (atmosfera e/ou solo) . As torres são, em geral, fabricadas com perfis
de aço ga lvanizado, proteção esta que, quando apli cada dentro dos padrões de
qualidade corretos, atende à maioria das condições de agressividade atmos-
fér ica e do solo.
O projeto de construção das torres de uma determinada linha de t ransmis-
são de 500 kV, situada na região Nordeste, que se este nderia po r localidades
em que o solo poderia ser ag ressivo, previa a uti lização de um revestimento
de zinco com no mínimo 1 000 gZn/m 2• Esta técnica, denominada sobregal-
vanização, j{1 havia sido utilizada no projeto de diversas torres de linhas de
transmissão no Bras il e no exterior. Considerando-se que a vida útil do reves-
timento de zinco é proporcional à sua espessura, a sobregalvanização forne-
ceria uma proteção anticorrosiva adicional aos perfis de aço.
Durante uma operação de escavação e reaterro das fundações em gre-

lha dos estais das torres de transmissão, ainda durante a fase de construção
da linha de transmissão, foi observado um processo de corrosão acentuado
dos perfis de aço galvan izado, incompatível com o tempo de exposição dos
mesmos ao solo e com o sistema de proteção anticorrosiva específicado. Em
função deste fato, a concessionária responsável pela construção da linha de
transmissão solicitou uma análise das causas prováveis do processo de cor-
rosão dos perfis.
7 .2 ENSAIOS REALIZADOS
A análise da fa lha Foi realizada com base em inspeção visual em campo de

fundações completas desenterradas e, em laboratório, de perfis removidos das
grelhas. Foram realizados ensaios de medida de es pessura; de uniformidade e
de aderência do revestimento de zinco. Estes ensa ios foram complementados
por análise microscópica (ótica e eletrônica de varredura) do revestimento de
zinco. Adicional men te, foram recolhidas amostras de solo de diversos locais
ao longo do traçado da linha de transmissão para determinação da agressivi-
dade específica do solo. A caracterização da agressividade do solo foi conduzi-
da com base em análi se química do extrato aquoso, na ca pacidade de retenção
de água pelo solo e na sua resistividade.
7 .3. 1 Inspeção Visual
A figura 7.1 apresenta uma grelha ainda montada com duas formas dis-
tintas de ataque corrosivo. Nos perfis justapostos indicados pela letra ''A': a
corrosão se deu cm áreas quase circulares e nas extremidades das abas dos
perfis. No perfil em "U", indicado pe la letra "B", o ataque corrosivo desenvol-
veu-se apenas na extremidade do mesmo. Em ambos os casos o ataque estava
concentrado na posição mais inferior da grelha. As duas formas de corrosão
encontram-se apresentadas em detalhe nas figu ras 7.2a e 7.2b.
Capítulo 7 • Análise de Falhas por Corrosão em Perfi s de Aço... 83
Figura 7 .1 Aspectos característicos do processo de corrosão observado nas grelhas.
Figura 7.2 Deta lhe do processo de corrosão: a) aparecimento de corrosão

verme lha em áreas quase circulares: b) corrosão vermel ha a partir
da extremidade do perfil com corrosão branca adjacente.
O processo de corrosão ilustrado na figura 7.3 que, aparentemente, pod e-

ria ser considerado um processo de ataque gene ralizado, na verdade constitui
a ampliação do processo iniciado em regiões conforme as apresentadas na
figura 7.2a. A espessura do revestimento de zinco nas áreas próximas às áreas
co m consumo total do zinco (corrosão vermelha) era da ordem de 130 µm.
Figura 7.3 Perfil com <1lastmmento do processo de corrosão do aço.
Na figura 7.4 apresenta-se ou tra fundação em grelha na qual se notam

dois perfis justapostos, sendo um deles sem co rrosão do aço (A) e outro com
co loração amarelada (B) , característica do ataque das ligas ferro-zinco pre-
sentes no revestimen to de zinco . Pode-se observa r também que os perfis em
"U" da base da grelha apresentam corrosão vermelha acentuada nas extremi-
dades, com aspecto semelhante ao realçado na figura 7.2b.
Figura 7.4 f und<1ção em gre lha re,i lçando per fis justa postos sem corrosão (A) e com
amarelecimento decorrente d a corrosão das ligas Fe-Zn do revestimento (B).
Capítulo 7 • Análise de Falhas por Corro são em Perfi s de Aço... 85
Alguns perfis apresentavam esfoliação do revestimento de zinco, co nfor-

me ilustrado na figura 7.5. Alguns dos perfis, apesar de apresentarem este
tipo de defeito no revestimento, não continham áreas com corrosão verme lha.
Estes perfis encontravam-se localizados nos montantes e na parte superior
das grelhas. A espessura do revestimento de zinco nas regiões em que o mes-
mo se encontrava ade rido era da ordem de 240 □ m, e nas regiões em que
ocorria esfo liação a espessura remanescente situava-se em torno de 30 □ m.
Em alguns casos, observou-se que a esfoliação era precedida pela formação de
bolhas no revestimento.
Figura 7.5 Perfil apresentando esfolia çâo do revestimento de zinco
7 .3.2 Aderência
A aderência do revestimento de zinco nos perfis afe tados pelo proces-

so de corrosão foi inicialmente ava liada através do procedimento do martelo
basculante, confo rme descrito na norma ASTM A 123. Através deste método a
aderência poderia ser considerada adequada, menos nos loca is em que exis-
tiam bolhas.
Pos teriormente, procedeu-se a avaliação da aderência através de ensaios
de dobramento de corpos de prova removidos dos perfis. Verificou-se que
ocorria esfoliação do revestimento já no estágio in icial do dobramento. A es-
pessura residual do revestimento após o destacamento parcial do mesmo era
da ordem de 40 Om. O ensaio de ade rência, segun do o procedimento descrito

na norma ASTM A 446, através do qual a propriedade é avaliada pelo dobra-
mento da chapa revestida em torno de um mandril, não é especificado para
aços com resistência mecânica elevada ou para revestimentos com quantida-
de de zinco superior a 717g Zn/m 2 • Portanto, os ensaios realizados segundo
esta metodologia possuem um aspecto puramente qualitativo.
7 .3.3 Espessura
Mediram-se a es pessura do revestimento de zinco em diversos perfis

removidos das grelhas, pertencentes aos três trechos que compõem a linha
de transmissão, 1 tendo sido medidos valores na faixa de 210 a 320 µm. Nas
áreas dos perfis que apresentavam corrosão branca acentuada verificou-se
espessuras do revestimento na faixa de 110 a 160 µm, cabendo ressaltar que
as áreas com corrosão branca encontravam-se associadas às regiões com
corrosão vermelha.
7 .3.4 Uniformidade
A uniformidade dos revestimentos de zinco é, normalmente, avaliada

através do e nsaio de Preece, o qual consiste em imersões sucessivas dos cor-
pos de prova, por um período de um minuto, em uma solução de sulfato de co-
bre . Especifica-se o número de imersões a que o corpo de prova deve resistir
sem apresentar um depósito aderente de cob re. O ensaio de Preece tem sido
muito questi onado tanto pelos usuários de estruturas metálicas como pelos
fabricantes das mesmas, a ponto de ter sido eliminado das normas de avalia-
ção de revestimentos de zinco de alguns países. As principais divergências
são quanto à caracterização do depósito de cobre à influência das camadas
de liga Fe-Zn do revestimento na velocidade de ataque. As ligas Fe-Zn são ata-
cadas mais lentamente pela solução de sulfato de cobre do que o zinco puro,
fazen do com que o número de imersões dependa da constituição da camada
do revestimento.
A construçiio da linha de transmissiio foi divid ida em três trechos adjudicados a três
empreiteiras. Os problemas de corrosão foram observados em todos os trechos.
Capítulo 7 • Análise de Falhas por Corrosão em Perfis de Aço... 87
As amostras provenientes das grelhas res istiram, em média, a 11 imer-

sões, valor este elevado e m função da espessura do revestimento e da ausência
da camada de zinco puro no mesmo, conforme ficou comprovado pela análise
micrográfica.
7 .3.5 Análise Micrográfica
A a nálise mi crográfica foi conduzida através da obseIVação de cortes

transversais realizados em corpos de prova removidos d os perfis afetados pe-
las diversas formas de ataque descritas na inspeção visual.
A figura 7.6a corresponde à seção transversal em um local onde já se
observava corrosão do substrato de aço, cm um perfil com aspecto mostrado
na figura 7.2a. A profundidade de ataque no aço é da ordem de 100 µm . Na fi-
gura 7 .6b apresen ta-se o aspecto típico do revestimento de zinco em um local
que apresentava corrosão branca intensa. Estes locais estavam associados a
regiões que já apresentavam corrosão do aço ( corrosão vermelha) e, portanto,
seria esperado um consumo maior do revestimento de zinco devido ao efeito
galvânico na fase inicial do processo de corrosão.
Figura 7.6 Microscópio ótico. ataque Nital 3 %. 100 X: a) corrosão do aço

em pe rfil que apresentava áreas de ataque quase ci rculares. b} corrosão branca
intensa do revestimento de zinco.
A figura 7.7a corresponde ao aspecto do revestimento de zinco em um

perfil com corrosão branca ligeira e forte amarelecimento superficial. Pode-se
verificar que, apesar de o perfil apresentar coloração típica de corrosão do
aço, o mesmo não foi atingido pelo process o de corrosão, ocorrendo apenas
uma ligeira redução de espessura do revestimento. O amarelecimento obser-
vado é típico da corrosão das camadas de liga Fe-Zn presentes no revestimen-
to. Na figura 7.7b apresen ta-se a micrografia de um corte transversal em uma
região do perfil que conti nha esfoliação do revestimento de zinco. Pode-se
notar que o destacamento parcial do revestimento ocorre entre as camadas
de liga, permanecendo uma película residual aderida ao substrato. A presença
de trincas internas longitudinais no revestimento de zinco foi observada em
diversos outros pontos, mesmo em locais em que superficialmente não ha-
via indícios de defei tos. As figuras 7.8a e 7.8b correspondem a micrografias
de uma seção transversal do revestimento de zinco, obtidas em microscópio
eletrônico de varredura (MEV), ressaltando a presença de uma trinca longitu-
dinal e as camadas de liga do revestimento.
Figura 7.7 Microscópio ótico. ataque Nital 3 %. 100 X: a) corte transversal em um

perfil com amarelecimento superfic ial. Note a p resença de uma trinca lo ngitudina l:
b) aspecto típ ico do corte tran sversa l em locais com esfoliação do revestimento .
Capítulo 7 • Análise de Falhas por Corrosão em Perfi s de Aço... 89
Figura 7.8 Corte transversal do revestimento com destaque para a presença de trinca
longitudinal. MEV. sem ataque: a) 200 X: b) 1 100 X.
Adicionalmente, foram observados outros defeitos no revestimento de

zinco, como a presença de vazios (figura 7.9a) e trincas transversais (figura
7.9b).
Figura 7.9 Defeitos observados no revestimento de zinco. microscópio ótico. ataque

Nital 3 %. 200 X: a) vazios internos: b) trincas transversais.
7 .3.6 Agress ividade do So lo

A agressividade dos solos aos metais pode ser dividida em agressividade
específica e agressividade rela tiva. A primeira depende das propriedades físi-
cas, químicas e biológicas do solo, enquanto a segunda está relacionada com a
formação de pilhas de longo alcance, de pilhas galvânicas e com a presença de
correntes de fuga interferindo com a est rutura metálica.
A inspeção visua l dos perfis permitiu que fosse desca rtada a possibili-
dade de influências de fatores externos no processo de corrosão dos perfis
galvanizados das fundações em grelha. Em vista disto, passou-se a analisar a
agressividade específica dos solos existentes ao longo do traçado da li nha de
transmissão. Os principais fatores que afetam a agressividade específica dos
solos são o teor de umidade, particularmente, a sua capacidade de retenção de
água; a acidez ou alcalinidade; a pe rmeabi li dade ao ar e a água; e a presença
de sais solúveis e micro-organismos. A maioria destes fatores afeta diretame n-
te a resistividade elétrica do solo, a qual, apesar de ser uma boa indicação da
agressividade específica não deve ser consi derada iso ladamente na avaliação
da corrosividade do mesmo. Os critérios de avaliação da agressividade dos
solos, com base na caracterização das suas propriedades, são bastante diver-
sos, mas procura-se associar alguns fatores com a finalidade de se obter um
índice de agressividade ou simplesmente classificar os solos como corrosivos,
de méd ia ou ligeira corrosividade, ou como corrosivos.
Os solos na região do traçado da linha de transmissão possuem caracte-
rísticas diversas tanto sob o aspecto de granulometria como de morfologia. Ao
longo do percurso podem ser encontrados desde solos tipicamente arenosos
até aqueles predomi nantemente argilosos. Os primeiros se caracterizam pela
baixa capaci dade de retenção de água, situando-se próxima a 10 %, enq uan to
a capacidade de retenção de água dos solos argilosos pode atingir valores de
até 25 %. Estes últimos te ndem a ser mais agressivos no caso de ocorrência
de lençóis d'ág ua de baixa profundidade ou nos locais susceptíve is a alaga-
mento na época das chuvas.
As espécies químicas presentes no solo capazes de interferir no pro-
cesso de corrosão metálica são aquelas solúveis nas condições normais de
temperatura e pressão. Foram conduzidas análises no extrato aquoso de
diversas amostras de solo coletadas ao longo da linha d e transmissão, cujos
resultados constam da tabela 7.1. Os solos estão identificados pelo número da
torre de transmissão no ponto de coleta.
Tabela 7 .1 Análise Química do Extrato Aquoso dos Solos (mg•eq/ 100 g de solo)
Acid ez
Solo/trecho e,- (504)2- s'- (HCOJ-
total
pH
173/A 0.25 0.004 0.0001 0.02 1,5 1 4.4

227/B 0. 12 0.005 0,0001 0.22 1,20 7.6
149/C 1.1 0.001 0.0001 0. 11 0,57 6.8
099/C 0. 12 0.001 0,0001 0,005 3,30 5,4
044/C 0.42 0.066 0,0001 0,0002 0.89 7. 1
A capacidade de um solo permitir a passagem de corrente elétrica é me-

dida pela sua resistividade elétrica, sendo esta uma função da quantidade de
água e íons presentes no solo. Sob o aspecto de corrosão a capacidade de um
solo permitir o fluxo de corrente é fundamental para a ocorrência de reações
eletroquímicas. As reações e, consequentemente, os processos de corrosão,
são facilitados nos solos de baixa resistividade elétrica. De acordo com o le-
vantamento de campo disponível, a resistividade do solo apresenta grandes
variações ao longo do traçado da linha de transmissão, sendo que a região de
menor resistividade corresponde ao trecho B na região próxima a Campo de
Perdizes. Neste trecho, a projetista da linha optou po r fundações em concreto.
Considerando-se que as medições de resistividade obti das no levanta-
mento de campo poderiam ter sido conduzidas durante o período seco, a fim
de fornecer subsídios para o projeto de aterramento elétrico das estruturas
metálicas, decidi u-se pela rea lização de ensaios de resistividade em laborató-
rio com adição de água ao solo, previamente seco em estufa. A tabela 7.2 apre-
senta os resultados das medições de resistividade em campo e em laboratório
na condição de 15 % de umidade do solo.
Outro fator que poderia acelerar o processo de corrosão pelo solo seria
a presença de micro-organismos, acarretando um processo de deterioração
decorrente da atividade bio lógica, caracterizando um fenômeno conhecido
como corrosão microbiológica. A atuação dos micro-organismos na corrosão
metálica se dá através da modificação das taxas de ocorrência das reações
anódicas e catódicas, pela alteração do processo de formação de filmes pro-
tetores ou pela criação de ambientes agressivos devido ao metabolismo dos
micro-organismos. Os so los argilosos são, em geral, considerados ambientes
propícios para a proliferação de bactérias anaeróbicas redutoras de sulfato.
É importante ressal tai~ no entanto, que a participação destas bactérias no
processo de corrosão pe lo solo está condicionada à existência de condições

locais específicas que possibilitem a ocorrência das reações eletroquímicas.
No caso específico dos solos coletados ao longo da linha de transm issão (t.:T),
a análi se química do extrato aquoso constatou a prese nça de concentrações
extremame nte baixas para os íons sulfato e sulfeto, o que permite afirmar que
é improvável a participação de bactérias anaeróbicas no processo de corrosão
observado. O fenômeno de despolarização catódica pela ação das bacté rias
envolve, necessariamente, a participação de íons sulfato.
Tabela 7 .2 Resistividade do solo (O-cm)
Solo/trecho Campo lab. Solo/trecho Campo Lab.
0 11 /A 120 )< 10 3 3. 1 X 103 3 18/B 14 x 103 4.6 X 103

033/A 14 x 103 7,5 X 103 003/C 35>< 103 14 x 103
0 15/A 140 X 10 3 2.6x 103 032/C 100 )< 103 L2 x 103
187/A 400 )< 10 3 28 )< 103 044/C 62 )< 103 2.6 )< 103
227/B 24 x 103 2.6x 103 068/C 70x HP 23 x 103
249/ B 50 x 103 18 )< 103 099/C 18 )< 103 15 )< 103
25 1/ 8 50 )< 103 12 )< 103 11 9/C 25x 103 4.2 X tQl
255/B 50 x 103 50 x 103 148/C 25x 103 18 x 103

3 12/B 14 x 103 16 )< 103 149/C 120 )< 103 1.4xlQl
7 .4 DISCUSSÃO
A zincagem a quente é uma forma efetiva de proporcionar uma proteção

anticorrosiva para o aço em diversos ambientes ou meios agressivos. O em-
prego de revestimentos de zinco em estruturas de aço em contato com o solo é
bastante comum, devendo-se, no entanto, tomar algumas precauções quando
da sua utilização em determinados tipos de solos.
Os trabal hos mais importantes de avaliação do desempe nho de amostras
de aço revestido com zinco em contato com o solo datam do início da segunda
metade do século XX e foram conduzidos pelo National Bureau of Standards2
Atualmente National lnstitute oi Standards and Technology - NIST.

dos EUA e pelo British lron and Stee/ lnstitute, na Inglaterra. As principais con~
clusões obtidas nestes estudos foram que a vida útil do revestimento de zin-
co depende da natureza do solo, sendo que revestimentos com 610 Zn/m 2 são
capazes de proporcionar uma proteção anticorrosiva adeq uada por pelo menos
10 anos em solos inorgânicos oxidantes, e que nos solos inorgânicos redu tores
seria necessário o emprego de revestimentos com pelo menos 915 Zn/m2, para
a mesma vida útil. Nos solos altamente redutores, orgânicos ou inorgânicos, ou
naqueles contendo cinzas, o revestimento seria rapidamente destruído.
A taxa de consumo dos revestimentos de zinco em solos se encontra na
faixa de 1,5 a 275 gZn/m 2 ·ano.Como se pode verificar, a fa ixa é bastante am-
pla, e a velocidade de consumo do revestimento depende de vários fatores,
como teor de água presente no solo, teor de sais, pH e grau de aeração. As
amostras de solo removidas dos locais onde fora m detectados os problemas
de corrosão descritos anteriormente possuem característica argilosa com ele-
vada capacidade de retenção de água, porém, com baixos teores de sais solú-
veis, conforme pode ser constata do pelos resu ltados da análise química do
extrato aquoso (tabela 7 .1).
O levantamento da resistividade do solo ao longo da linha de transmis-
são, nos trechos em que estavam previstas fundações metálicas, indicou varia-
ções desde 40 !1 · m até 5 000 !1 · m. Estas variações são normais e ressaltam
a heterogeneidade dos solos e as condições climáticas locais na data das me-
dições ou nos dias anteriores.
As determinações de resistividade conduzidas em laboratório com adi-
ções de 15 % de água destilada ao solo seco indicaram em alguns casos redu-
ções substanciais na resistividade. Aquantidade de 15 % de água foi escolhida
por proporcionar um umedecimento completo do solo e permitir compacta-
ção na caixa de solo. Mesmo nesta condição, a maioria dos solos apresentou
resistividade elevada, com exceção dos so los coletados junto às estruturas 157
do trecho A, 227 do trecho B, e 32, 44 e 149 do trecho C, que apresentaram
baixa resistividade. Nestes locais, a agressividade poderia ser, potencialmen-
te, elevada se existissem condições de acúmulo de água, seja pela presença
de lençóis de baixa profundidade como por empoçamento durante a época
das chuvas. Convém ressaltar, no entanto, que mesmo nestas con dições a taxa
de co rrosão do revestimento de zinco não deveria ser tal que proporcionasse
o fenômeno de corrosão observado em diversas localidades. Para efeito de
comparação, lembramos que em água do mar, porta nto um meio muito mais
agressivo do que o solo saturado, as taxas de corrosão esperadas para o aço
galvanizado são da ordem de 50 a 650 gZn/m 2 • ano.
Admiti ndo-se que, em vista das considerações efetuadas anteriormente,

o processo de corrosão das grelhas não foi ca usado por fatores externos, tais
como: correntes de fuga e efeito galvânico, ou pela ação bacteriológica, teríamos
que supor, caso não existissem defeitos nos perfis galva nizados, que as taxas de
corrosão nos solos da região seriam de pelo menos 1 000 gZn/m 2.ano, valor
este totalmente incom patível com as características de agressividade dos solos
na região.
Por outro lado, a obtenção de revestimentos de zinco com espessura
elevada requer um controle apurado do processo de galva nização duran te a
fabricação, a fim de que se possa conciliar o aumento da vida útil do revesti-
mento com uma aderência adequada ao substra to. A espessura do revestimen-
to depende de diversos fatores, tais como: a composição do aço; a rugosidade
superficial e a forma de obtenção desta (decapagem e/ou jateamento); tem-
peratu ra do banho de zinco e tempo de imersão. O aço utilizado em um dos
perfis analisados no presente traba lho possuía 0,28 % de silício, valor este
compatíve l com a espessura especificada para o revestimen to de zinco. O au-
mento da concentração de silício no aço facilita o crescimento das camadas
de liga no revestimento possibilitando a obtenção de espessuras mais eleva-
das. Concluímos, portanto, que o fabricante das grelhas optou pe la utilização
de um aço de alto silício com o objetivo de tornar viável a sobregalvanização
estabelecida pela concessio nária, apesar de o pro jeto das mesmas prever o
emprego do aço ASTM A-36.
A experiência tem mostrado, no enta nto, que a aderência decresce com
o aumento da espess ura do revestimento, e o limite máximo recomendado é
de 212 fim, o que corresponde a 1 SOO gZn/mz. A grande maioria dos per-
fis analisados possuía revestimentos com espessu ra superior ao lim ite acima
mencionado, fato este qu e por si só não constituiria um problema, caso não se
obse rvasse esfo liação do revestimento. A esfoliação, conforme ilustrado pela
análise metalográfica, se deu entre as camadas de liga de lta e zeta do reves-
timento, e nos perfis que ainda não apresentavam corrosão ve rmelha estava
associada à existência de bolhas.
A presença de bolhas no revestimento de zinco normalmente é atribuída
à evolução do hid rogênio absorvido durante a operação de decapagem, en-
quanto a esfoliação pode ser decorrente do processo de resfriamento condu-
zido após a galvanização.
Ambos os defeitos são consequências de técnicas incorretas do processo
global de galvanização, qu e afeta a aderência do revestimen to e indiretamen-
te a vida útil do mesmo. A incidência elevada de áreas de corrosão vermelha
Capítulo 7 • Análise de Falhas por Corrosão em Perfis de Aço... 95
obse rvada nas extrem idades dos perfis nos leva a sup or que a aderência entre
as camadas do revestimento não era suficiente para resistir ao transporte, ao
manuseio e às operações de montagem das grelhas. Como a esfoliação deixou
o revestimento corn urna espessura relativamente baixa, esta se mostrou inca-
paz de resistir à agressividade do solo saturado, e o processo de corrosão se
propagou a partir daquelas regiões.
7 .5 CONCLUSÕES
As obse rvações e os ensaios conduzidos nas amostras de solo e perfis co-

letados ao longo da linha de transmissão permitem as seguintes conclusões:
Os solos da região ao longo do traçado da LT possuem características
diversas sob o aspe cto de morfologia e resistividade, mas de uma
forma gera l possuem baixa quantidade de sais dissolvidos.
Os solos dos locais onde foram retirados os perfis com corrosão pos-
suem caracte rística argilosa com elevada capacidade de retenção de
água.
Os solos possuem agressividade moderada, a qual pode tender a se
tornar elevada no caso de presença de lençol d'água.
O grau de corrosão observado nos perfis ga lvanizados é bastante su-
perior ao que se poderia esperar mesmo em solos de agressividade
elevada, co nsiderando-se a espessura de zinco específicada e o tem-
po de exposição.
A possível influência de fatores externos capazes de modificarem a
agressividade dos solos foi descartada em vista da morfologia e lo-
calização do ataque, e da ausência de correntes de fuga capazes de
alterar o processo de corrosão.
A quantidade de zinco presente na maioria dos perfis inspeciona-
dos está acima do limite de 1 500 gZn/m 2, mencionado na literatura
como ainda capaz de conferir aderência ao substrato.
A análise metalográfica evidenciou a existência de trincas longitu-
dinais no revestimento de zinco e esfoliação das camadas de liga de
fe rro-zinco.
O processo de corrosão dos perfis teve origem nos locais com esfo-
liação do revestimento.
Nos locais com esfoliação a camada residual com revestimento de

zinco possuía cerca de 30 µm de espessu ra e, portanto, insuficientes
para resis ti r à ag ressividade do solo nos locais com lençol d'água
afl orante.
Os defeitos de galvanização originados do processo de fabricação e
existentes nos perfis são responsáveis pelo processo de corrosão ob-
servado nas grelhas dos estais.
Capítulo 8
Corrosã o em Sistema de Di stribuição

de Água de Usina de Geração de
En ergia El étri ca
Eduardo T. Serra
Marcelo M. d e Araújo
8.1 INTRODUÇÃO
Duranle a inspeção dos trechos aé reos de um conj unto de dutos através
do qual é fei ta a distribuição de água doce para um com plexo de usinas de ge-
ração de energia elétrica, foram localizados diversos pontos com vazamentos.
A água doce é captada em dois rios da região, bombeada para um reservatório
de acumulação, a partir do qual é distri buída através de três tub ulações de aço
carbono, com costura, com diâmetros variando de 152,4 mm (6") a 406,4 mm
(16"). As tubulações não possuem qualquer s istema de proteção interna con-
tra a corrosão, recebendo na parte externa uma pro teção an ti co rrosiva por
pintura nos t rechos aéreos e pintura associada a proteção catódica nos trechos
enterrados
Vazamentos no sistema de d istribuição de água não deveriam ocorrer du-
rante a vida útil das usinas, e o processo de corrosão no sistema de distribuição
de água tem im plicações graves na operação das usinas.
A análise pericial teve a fina li dade de determ inar as causas do processo de
corrosão e de pro por sistemas de proteção anticorrosiva
98 ANÁLISE DE FA LH AS EM MATERI A IS UTILIZAD OS
Na primeira e tapa do trabalho rea lizou-se uma inspeção de campo para

constatação e identificação dos pontos preferenciais de ocorrência dos va-
zamentos, a identificação do mat erial utilizado na fa bricação das tubulações
quanto à com posição e à estrutura metalográfica e a aná li se dos produtos de
corrosão presentes no interior das tubulações. Na seg unda etapa do trabalho
foram efetuados ensaios de perda de massa do aço da tu bulação em amostras
de água coletadas in loco, e ensa ios eletroquímicos de determinação de taxas
de corrosão, acompanhados de análise micrográfica.
8.3 RESU LTADOS
8.3.1 Inspeção em Ca mpo

A inspeção consistiu na verificação do estado da tu bulação ao longo de
todo o trecho aéreo. As figuras 8.1 a 8.3 correspondem à documentação fo-
tográfica dos vazamentos e, conforme pode ser observado, as perfurações
ocorrem tanto na parte superior como na inferior das t ubulações. Existe, no
entanto, conforme ressaltado na figura 8.3, uma tendência de alinhamen to
das indicações de perfuração, quando estas ocorrem em um maior número
em certos trechos das tub ulações.
Figura 8. 1 Perfurações louilizadas na parte superior de um trecho

horizontal da tubulaçilo.
Capítulo 8 • Corro são em Sistema de Distribuição de Água ... 99
Figura 8.2 Perfuração observada na parte inferior de um trecho

horizon\<11 da tubul<1ção.
Figura 8.3 Perfurações <1linhadas na p<1rte inferior de um trecho

horizont<1I d<1 tubulaç5o.
100 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTILIZADOS
8.3.2 Inspeções Vis uai s do Interior da Tubulação
A figura 8.4 corresponde ao aspecto típico da superfície interna das tu-

bulações, no estado como recebidas. Fo i possível no tar diferenças na densi-
dade dos produtos de corrosão (tubérculos) em superfícies diametralmente
opostas . As figuras 8.5a e 8.5b correspondem ao aspecto da superfície interna
da tubulação, após a limpeza superficial. A figura 8.Sa refere-se a uma região
anteriormente com maior concentração de tubérculos, conferindo um aspecto
de corrosão generalizada da superfície devido à interconexão do ataque. Já
na figura 8.S b pode-se observar com maior clareza a natureza localizada do
ataque que se desenvolve sob os tubérculos, evidenciando um processo de
corrosão alveolar.
Figura 8.4 Aspecto típico da superfície interna da tubulação

na condição como recebida.
Capítul o 8 • Corro são em Sistema de Distribuição de Água ... 101
A
Figura 8.5 Aspecto típico da superfíci e inte rna da tubulação após a
re moção dos produtos de corrosão: a) em um<1 região com alta dens id<1de
de tubérculos: b) após a remoção dos prod utos de corrosão em uma
região com meno r densidade de tubérculos.
A profundidade do ataque variou de 1,0 a 2,5 mm na região apresentada

na figura 8.Sa, e de 1,5 a 3,0 mm na região ilustrada na figu ra 8.Sb.
8.3.3 Análise Química da Água
Para realização dos ensaios de perda de massa e dos ensa ios eletroquí-
micos foram coletadas amostras de água bruta na captação, após o tratamento
da água e após a passagem pelo sistema de filtragem por carvão ativado, esta
já no interior da usina.
A tabela 8.1 apresenta os resultados da análise química da água do sis-
tema de distribuição. Adicionalmente, foi solicitada a um laboratório especia-
lizado em análise de água a realização de análise microbiologia de amostras
coletadas no sistema de distribuição de água. Nesta análi se foi constatada a
presença de ferrobactér ias e bactérias redutoras de sulfato. A análise micro-
biológica foi reproduzida em outro laboratório, entretan to, o resultado foi ne-
gativo tanto para bactérias oxidantes do ferro como para redutoras de sulfato.
Consideran do-se que as análises microbiológicas são muito se nsíveis à forma
de coleta, transporte e manuseio, admitiu-se como mais confiável o resultado
realizado em um laboratório especializado neste tipo de análise.
Tabela 8. 1 Análise da água do sistema d e distribuição
Localização
Característica Casa de Estação de Após
bombas trat amento filtragem
pHa25 ºC 6,9 8,2 8.2

Condutividade a 25 ºC (µ S/ cm) 20 82 80
Dureza total (ppm CaC0 3) 3,0 12.7 12.7
Cloreto (ppm c I-) 3,0 6,0 6,0
Magnésio (ppm Mg) 0,5 1.7 1.7

Sódio (ppm Na) 2,0 3,3 3,3
Cálcio (pprn Ca) 0,38 2,3 2,3

Ferro total (ppm Fe) 0,44 0,40 0.70
Turbidez (pprn Si01 ) 0,6 0,6 0,6
Sílica (ppm SiO:) 10,0 7,0 7,0

Alcalinid ade total (pprn CaC0 3) 6,8 10.7 10.7
Bicarbonato /pprn HC0 3 - ) 8,3 13.0 13.0
Carbonato (ppm C0 3 - )
Sólid os totais dissolvidos (m g/U 14 56 54

pHs 10.8 9,9 9,9
Índice Lange lier -3,9 - 1.7 - 1.7
Índice Ryzner 14.7 11,6 11.6
8.3.4 Aná lise Quími ca da Tubul ação
Com a finalidade de identificar o material utilizado na fabricação da tu-

bulação, procedeu-se a análise química da mesma, cujo resultado encontra-se
na tabela 8.2.
Capítulo 8 • Corrosão em Sistema de Distribuição de Água ... 103
Tabela 8.2 Composição do material da tubulação
Elementos (% em peso)
Materi al
Segmento com
diâmetro- 16" 0.1 5 1 1.27 1 0.41 1 0.002 1 0.10 1 0.004
8.3.5 Análise dos Prod utos de Corrosão
Os prod utos de corrosão do in terior da tubu lação foram submetidos a

ensaios de difração de raios X, análise elementar por dispersão de energia,
espectroscopia de infravermelho e anális e química.
A análise por difratometria mostrou que os produtos de corrosão remo-
vidos do interior d o segmento de tubo enviado para o CEP EL eram formados
predominantemente por goethita (a-FeOOH), e não fo i identificada a presença
de carbonatos de cálcio. Este resultado foi confirmado pela análise de espec-
troscopia de infravermelho. A análise elementar por dispersão de energia in-
dicou a presença de Fe, Mn, Si, Ca, e AI nos produtos de corrosão. A prese nça
de pequenas quantidades de Ca, S e AI foi atri buída ao tratamento da água
bruta, envolvendo a utilização de sulfato de alumínio e carbonato de sódi o.
Os produtos de corrosão coletados em um trecho próximo à casa de bombas
eram predominantemente Fep 4 , com pouca incidência de geothita (a-FeOOH)
ou lepd ocroci ta (P-FcOOH).
Em vista de os resultados da análise por di spersão de ene rgia terem reve-
lado a presença de cálcio nos produtos de corrosão e a ausência de carbona tos
no espectro de difração de raios X, decidiu-se determinar os teores de ferro
e cálcio nos produtos de corrosão, através de análise quím ica por via úmida.
Foram obtid os, respectivamente para o ferro e para o cálcio, teores de 50 %
e 0,1 %. Como o limite d e detecção da técnica de difração de raios X situa-se
próximo a 0,5 %, explica-se o fato de não terem sido determinados compostos
de cálcio através daquela técnica.
8.3.6 Análise Metalográfica
A in speção visual do segmento da tubulação co nduzida após a limpeza

revelou não somen te a presença de alvéolos como também de uma fresta con-
tínua correspondente à costura (soldagem) da tubulação. A análise metalo-
gráfica teve como objetivo determinar a profundidade dos alvéolos e da fresta.

A figura 8.6 correspon de ao corte transversal da tubulação em um local que
apresentava um alvéolo. O processo de corrosão sob o tubérculo produziu um
ataque localizado com profundi dade equivale nte a cerca de 40 % da espessu-
ra da parede da tubulação. A figura 8.7 corresponde ao aspecto su perficial de
uma região da costura da tubulação, enquanto a figura 8.8 representa um cor-
te transversal da região da costura com maior profundidade de penetração.
A espessura residual da parede da tubulação é inferior a 1 mm nesta região.
Figura 8.6 Corte trnnsversal da tubulação na região de corrosão alveolar. micros cópio
ótico. aumento indicado pela escala na fotografia
Figura 8.7 Aspecto superficial da fresta formada na costura (soldagem)

da tubulação. microscópio eletrônico de varredura.
Figura 8.8 Corte transversal de regiões da fresta existente na costura

da tubulação. microscópio ótico. 10 X.
Procurou-se verificar através da análise metalográfi ca as alteraçõ es es-

truturais causadas pela operação de soldagem da tubu lação. As figuras 8.9a,
8.9b e 8.9c correspondem respectivamente a uma região afastada da linha de
soldagem, sobre a linha de soldagem e próxima à linha de soldage m (região
termicamen te afetada). Na região afasta da da sol da a estrutura da tubulação
apresenta grãos de perlita e ferrita orientados na direção de laminação da
chapa a partir da qual a tubulação foi produzida. A estrut ura do material so-
bre a linha de soldagem apresenta descarbonetação e grãos deformados de
ferrita e perlita, cm decorrência do aquecimento e da pressão da operação de
sol dagem. Na região termicamente afetada observa-se crescimento desorde-
nado dos grãos.
e
Figura 8.9 Estrutura melalográfic,1 do material da tubulação: a) em uma região
afastada da linha de soldagem: b) na região da linha de soldagem; e) na região
termicamenle afetada. microscópio ótico. 500 X.
8.3.7 Determina ção de Taxas de Corrosão
O comportamento quanto à corrosão do aço carbono quando imerso em

água depende de vários fatores, tais como: a com posição química do aço, a
natureza e a composição da água, a velocidade do fluxo da água, o teor e a na-
tureza dos gases dissolvidos e a presença de mi cro-organi smos. Esta grande
quantidade de variáveis torna difícil a reprodução cm laboratório das condi-
ções reais de operação da tubulação, acarretando uma grande incerteza no

resultado dos ensaios de determinação de taxas de corrosão. Entretanto, o
estudo dos processos de corrosão em condições laboratoriais, apesar das im-
precisões, fornece indicações importantes que podem ser utilizadas tanto em
projeto de instalações como em análises periciais. Por este motivo, foram con-
duzidos ensaios de determinação de taxas de corrosão do aço da tubulação
em contato com amostras da água do sistema de distribuição, nas condições
aerada e deaerada, através de ensaios de perda de massa, de ensaios eletro-
químicos e a partir de equações empíricas baseadas na composição da água.
8.3.7.1 Ensaios de perda de massa

Três corpos de prova foram imersos em amostras de água do sistema de
distribuição, nas condições aerada e deaerada. A condição aerada correspon-
dia à superficie do recipiente de ensaio aberto para a atmosfera e a condição
deaerada foi obtida por borbulhamento de nitrogênio. Os resultados obtidos
após 30 dias de imersão constam da tabela 8.3.
Tabela 8.3 Determina ção da taxa de corrosào por perda de massa
Taxa d e corrosão (mddl

Condição
Casa de bombas I Estação de tratamento 1 Após filtragem
Aerada 20,3 1 19,1 1 17.3
Deaerada 3,0 1 2.7 1 2.6

Tempodeimersâo:30días
mdd • miligrama por dm' por dia
8.3.7.2 Ensa ios e letroq uímicos

A taxa de corrosão instantânea de um material imerso em eletrólito pode
ser obtida através de ensaios eletroquímicos. Várias técnicas podem ser uti-
lizadas para estas med ições, e no presente ca so utilizou-se a técnica de re-
sistência de polarização. Os ensaios foram conduzidos por um período de 10
dias, também nas condições aerada e deaerada. Na tabela 8.4 encontram-se
os valores de taxa de corrosão correspondentes ao décimo dia (2 55 horas) de
imersão.
Tabela 8.4 Determin ação da ta xa de corrosão por resistência de polari zação
Taxa de corrosão (mdd)

Condição
Casa de bombas 1 Após filtragem
Aerad a 23.5 1 21.3

Deaerada 0,20 1 0. 15
Tempo de imersão: 255horas
1
mdd • miligrama por dm por dia
Para se verificar a poss ibilidade de um ataque preferencial na região de

soldagem da tubulação foi realizada uma polarização potenciostática em um
potencial anódicoa 200 mV do potencial de corrosão, durante um período de
72 horas. Após a polarização as amostras foram observadas em microscópio
eletrônico de varredura, e não foi possível comprovar qualq uer ataque prefe-
rencial, seja na região da costura como na região termica mente afetada pela
operação de soldagem.
8.3.7.3 Determinação da taxa de corrosão por equações empíri cas

A característica da agressividade de uma água é, tradicionalmente, feita
com base no índice de Langelier, que informa sobre a tendência de haver pre-
cipitação de carbonato de cálcio da água sobre a superfície da tubulação. Tal
procedime nto fornece muitas vezes resultados errôneos devido à influência de
outras variáveis, como a concentração e a natureza dos ânions, cátions e gases
dissolvidos. Vários estudos têm sido desenvolvidos com o intuito de e laborar
equações empíricas que estimem as taxas de corrosão dos materiais em águas,
com bas e nas características das mesmas. No presente trabalho utilizou-se a
equação proposta por Pisigan e Singley,PJ reproduzida na equação 8.1:
(Eq. 8.1)
onde:
TC = taxa de corrosão, em mdd
TSD = teor de sólidos dissolvidos, em ppm
0D = oxigênio dissolvido, em ppm
IL = Índice de Langelier
= temp o, em dias
Considerando-se que numa condição aerada a água teria cerca de 5 ppm

de oxigênio disso lvido e numa condição deaerada 0,1 ppm, e supondo-se que
a taxa de corrosão se estabi liza após 30 dias, seriam obtidas as taxas de corro-
são indicadas na tabela 8.5.
Tabela 8.5 Taxas de corrosiío do aço carbono. estimada pela equação 8. 1rn
Taxa de corrosão (mdd)

Condição
Casa de bombas 1
Após filtragem
Aerada 5 pprn de 0 2 26,0 1 22.0
Deaerada 0. 1 pprn de 0 1 1.0 1 0,9
8.4 DISCUSSÃO
A inspeção visual do segmento de tubulação enviado para a análise peri-
cial indicou a presença de corrosão alveolar com profundidade de até 3 mm,
a qual corresponde a cerca de 50 o/o da espessura da parede da tubulação. A
distribuição dos alvéolos na superfície interna da tubulação não era uniforme,
sendo que aqueles que possuíam maior profundidade localizavam-se na re-
gião com menor densidade de tubérculos.
Considerando-se que o processo de corrosão da superfície interna da tu-
bulação era decorrente de um fenômeno de aeração diferencial ocorrendo sob
depósitos, na região com maior densidade de tubérculos (parte inferior nos
trechos horizontais) o processo de corrosão por aeração diferencial seria di-
ficultado devido ao recobrimento das áreas disponíveis para a ocorrência das
reações catódicas. Tal fato explicaria a menor profundidade dos alvéolos na
região com maior densidade de tubérculos.
O material utilizado na fabricação da tubulação foi um aço com baixo
teor de carbono e adição de manganês para atender às propriedades mecâ-
nicas exigidas para o material. A estrutura metalográfica observada fora da
região afetada pela soldagem é típica de um material laminado, não tendo
sido constatada a presença de inclusões ou defeitos de fabricação. Na região
da soldagem o material sofreu mod ificações estruturais devido ao aqueci-
mento localizado, o qual provocou crescimento de grão e descarbonetação.
As modificações estrutura is em si não são responsáveis pela ocorrência das
perfurações ocorridas na tubu lação, conforme comprovado pelos ensaios ele-
troquímicos.
110 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILI ZADOS
A análise dos produtos de corrosão removidos do segmento da tubulação

enviado para a perícia indicou a predominância da forma a-FeOOH, que é ca-
racterística de processos de corrosão do ferro em locais fracamente aerados.
Esta observação é coerente com a utilização do trecho do qual o segmento
da tubulação foi removido, o qual, de acordo com as in formações recebidas,
pertence à rede de incêndio. Este trecho tem operação limitada às verificações
rotineiras dos equipamentos de combate a incênd io, o que permite supor um
baixo grau de aeração no interior da mesma. Já a análise dos produtos coleta-
dos na tubulação próximo à captação (casa de bombas) indicou uma predomi-
nância de Fep 1 com pouca incidência de geothita (a-FeOOH) ou lepdocrocita
(~-FeOOH). A formação de Fe 3 0 4 é característica de processos de corrosão do
aço em meios aerados. A inspeção em cam po mostrou também que este trecho
da tubulação, diferente mente daque le representado pelo segmento enviado
para análise, encontrava-se coberto por uma camada de óxidos, com alguma
aderência, e sem tubérculos com as dimensões e a distribuição documentadas
na figura 8.4. Es ta observação reforça a suposição de que o processo de corro-
são observado no segmento da tubu lação encami nhado para análise é decor-
rente de um fe nômeno de aeração d ifere ncial, o qual pode ocorrer mesmo em
co ndi ções de ba ixa aeração.
A análise química da amostra de água co letada no ponto de captação re-
velou baixos teores de sais dissolvidos. O Índice de Langelier negativo indi-
cou a imposs ibilidade de precipitação de carbonatos ou a dissolução daqueles
eventualmente formados, coerente, portanto, com a ausência de carbonatos
em quantidades significativas nos produtos de corrosão. Por outro lado, o ín-
dice de es tabilidade (Ryzner) maior do que 7 ,5 indi ca ma ior probabilidade de
corrosão, e o pH neutro indica a possib il idade de desenvolvimento de bacté-
rias tanto aeróbicas como anaeróbi cas.
A análise da a mostra de água coletada a pós a esta ção de tratamento mos-
trou que o mesmo promovia um aumento do pH e da concentração de sais
dissolvidos. O Índice de Langelier, apesar de a umentar, permanecia nega tivo,
e o Índice de Ryzner, apesar de di minuir, permanecia superior a 7 ,5. As carac-
terísticas da água, apesar de alteradas pelo tratamento, ainda se mostravam
propícias à di ssolução do ferro e ao desenvolvimento de bactérias. As caracte-
rí sti cas da água ap ós a filtragem não diferem daquela após o tratam en to.
A análise microbiológica da água constatou a presença de ferrobactérias
e bactérias redutoras de sulfatos . As ferrobactérias obtêm energia para o seu
metabo li smo de fixação do dióxido de carbono através da oxidação dos íons
ferrosos a íons férricos com o consequente acúmulo de hid róxido férrico que
Capítul o 8 • Corrosão em Sistema de Distribuição de Água ... 111
se precipita formando os tubérculos. Estes, por sua vez, dão origem às pilhas
de aeração diferencial, nas quais as regiões mais internas dos tubérculos (me-
nos oxigenadas) constituem áreas anódicas, e as regiões externas (mais oxige-
nadas), as áreas catódicas. A análise dos produtos de corrosão, identificando
apenas hidróxidos de fe rro e magnetita, reforça a hipótese da atuação desta
bactéria.
As bactérias redutoras de su lfato, também identificadas na análise
microbiológica, não poderiam, em princípio, ter influência no processo de
corrosão observado, visto que são anaeróbicas e, consequentemente, não
se desenvolveriam em meios aerados. Entretanto, é comum encon trar-se
a atuação conjun ta de bactérias aeróbicas e anaeróbicas. Mesmo em meios
aerados, quando ocorre a formação de tubérculos, a parte interna destes,
pobre em oxigênio, pode propiciar o desenvolvimento de bactérias redutoras
de sulfatos, cujo metabolismo acelera o processo de corrosão sob tubérculos.
Esta hipótese foi desconsiderada, pois seu metabolismo implicaria a formação
de sulfetos, os quais não foram identifi cados em nenh um dos tubérculos
analisados. Poder-se-ia supor que estes sulfetos de ferro não foram
identificados devido ao alto grau de instabilidade dos mesmos em meios
aerados, o acarretaria a formação de sulfatos de ferro. De fato, a literatura(2.3J
cita que produtos de corrosão decorrentes da ação destas bactérias se oxidam
facilmente, podendo induzir a resultados errôneos. Esta oxidação acarretaria
a formação de sulfato ferroso, que é solúvel em água, mas também formaria
sulfato básico de fe rro, que é insolúvel. Assim, a análise dos produtos de
corrosão, mesmo não identificando sulfetos, deveria indicar a presença de
sulfatos, ainda que em pequenas quantidades. Estes compostos não foram
identificados nas aná lises por difração de ra ios X.
A morfologia dos pites também reforça a hipótese da ação exclusiva de
ferrobacté rias. Os tubérculos possuíam uma cobertura amarela de hidróxido
férrico e presença de magnetita nas regiões menos oxigenadas, morfologia
esta típica da atuação de ferrobactérias. (4 J Quando a corrosão é influenciada
por bactérias reduto ras de sulfatos os pites formados encontram-se preenchi-
dos com um produto de corrosão preta, com forte odor de sulfeto, e abaixo dos
quais aparece o meta l brilhante.f1 J
As determ inações da taxa de corrosão do aço da tubulação em amostras
de água do sistema de distribuição, quando transformadas em taxas de
penetração, indicaram taxas variando de 80 a 120 □ m/ano na condição
aerada, dependendo da metodologia utilizada para a sua determinação.
Adotando-se um valor médio de 100 □ m/ano e um tempo de operação de
seis anos para a tubulação teríamos uma redução de espessura da ordem de

0,6 mm consid erando-se um processo de corrosão generalizada. Entretanto,
quando a corrosão ocorre de forma localizada existem dados na literatura que
admitem taxas de penetração do ataque de 10 a 20 vezes superiores. Nesta
situação de ataque localizado seria possível a perfuração da tubulação no
período de utilização.
Embo ra a tubulação este ja sofrendo em toda a sua superfície interna um
processo de corrosão localizada do tipo alveolar, associada à formação de tu-
bérculos, possivelmente, pela ação de fcrrobacté rias e que levaria à ocorrência
de perfurações, as falhas observadas no estágio atual não podem ser atr ibuí-
das unicamente a este processo. Os vazamentos constatad os durante a ins-
peção de campo possuíam como característica o ali nhamento sobre a mesma
geratriz da tubulação. Esta particularidade levou à suposição da existência de
fatores adicionais à agressividade específica da água que contribuíram para a
ocorrência das perfurações na tubulação. As fendas deixadas pela operação de
sol dagem e constatadas na análise metalográfica constituem regiões adequa-
das para formação de pil has de aeração diferencial e pilhas de concen tração.
A existência destas pilhas, independentemente da presença dos tubérculos,
aliada à agressividade natu ral da água transportada pela tubulação e à sua
menor espess ura nas regiões com falhas de soldagem, conduziu ao vazamento
precoce da tubulação.
8.5 CONCLUSÕES
A taxa de corrosão generalizada do aço da tubulação na água do

sistema de distribuição é baixa, porém a ação de ferro bactérias gerou
um processo de corrosão localizada do tipo alveolar sob os tubérculos.
A superfície interna da tubulação está sujei ta a um processo de
corrosão por aeração diferencial, que é capaz de afetar a quaHdade da
água a ser utilizada na usina e, em longo prazo, conduzir a perfurações.
O material empregado na fabricação da tubulação encontrava-se
isento de defeitos que pudessem ocasionar o ataq ue localizado.
A modificação da estrutura metalográfica do material na região
da costura da tubulação e na região termicamente afetada não
influenciou o processo de corrosão que conduziu ao aparecimento
de perfurações.
Capítulo 8 • Corro são em Sistema de Distribuição de Água ... 11 3
As perfurações observadas no estágio atual de utilização da tubula-

ção são decorrentes de defeitos de soldagem, originados no proces-
so de fabricação.
Para uma expectativa de vida úti l compatível com a vida da usina
a tubulação de distribuição de água deveria possuir um sistema de
proteção anticorrosiva na su perfície interna.
8.6 REFERÊNCIAS
(1) PISIGAN ]R., R. A.; SINGLEY, ]. E. Evaluation ofwater corrosivity us ing Lan-
geli er índex and relative corrosion rate models. Materiais Performance, 24 (4),
p. 26-36, 1985.
(2) UHLIG, H. H. Corrosion 1-/andbook. NewYork: John Wil ey& Sons lnc., 1948.
(3) SHREIR, L L. Corrosion. London: Newnes - Butteworths, p. 279, 1976.
(4) TIL LER, A. K. Aspects of microbial corrosion, Corrosion Processes. London:
Ed. R. N. Parkins, Applied Science Publishers, p. 115-159, 1982.
Capítulo 9
Análise de Falha em Tubos de

Trocadores de Ca lor em Sistemas de
Refrigeração de Turbin as Hidráulicas
Eduardo T. Serra
Mauro Z. Sebrão
9.1 INTRODUÇÃO
Algumas turbinas hidráulicas necessitam trocadores de calor para refri-
geração do óleo utilizado nos reguladores de velocidade e nos mancais de es-
cora. Os trocadores de calor utilizam água como fluido refrigerante circulando
no interior dos tubos e o óleo a ser refrigerado no casco. A água é captada di-
retamente do reservatório da usina, sendo submetida somente a um processo
de filtragem an tes de ser admitida nos trocadorcs de calor.
No caso analisado, os tubos dos cond ensadores, fab ricados com uma liga
cobre-zinco (l atão), após cinco anos de operação encontravam-se em está-
gio avançado de corrosão, já tendo sido observados vazamentos com a con-
sequente contam inação do óleo. O trocador de calor dos mancais de esco ra
da turbina possuía 348 tubos com 2 m de comprimento, 10 mm de diâmetro
e operava com uma vazão de 1,5 m/s. O trocado r de calor dos reguladores
de velocidade era constituído por 188 tu bos com 1,25 m de comprimento,
8,8 mm de diâmetro e operava com uma vazão de 1,0 m/s. Em ambos os tro-
cadores de ca lor o casco e os espelhos foram fabricados com aço carbono. As
temperaturas de saída da água de refrigeração eram respectivamente de 33 ºC

e 35 º C no trocador de ca lor dos reguladores de velocidade e no trocador de
calor dos mancais de escora.
De acordo com as informações do usu{irio, os tubos dos trocadores de
calor eram periodicamente submetidos a uma limpeza interna com escovas de
nylon para evitar incrustações.
Para a identificação das causas prováveis do processo de corrosão obser-

vado procede-se a análise da água do reservatório, a uma inspeção visual dos
tubos removidos, a análise química do material dos tubos e a uma análise me-
talográfica por microscopia ótica e por microscopia eletrônica de varredura
associada a um sistema de análise elementar por dispersão de energia.
9.3 RESU LTA DOS
9.3. 1 Aná lise d a Água

A água utilizada nos trocadores de calor possuía as características mé-
dias apresentadas na tabela 9.1. Foram coletadas amostras da água bruta do
reservatório e da água após a passagem pelo sistema de filtração.
Tomando-se por base o valor obtido para o teor de sólidos totais dissol-
vidos a resistividade da água foi estimada em 12 500 0cm, valor este compa-
tível com a resistividade da água em outro reservatório com características
semelhantes.
Capítulo 9 • Análise de Falha em Tubos de Trocadores de Calor... 117
Tabela 9. 1 Características da água de refrigeração
Localização
Característica Entrada dos
Reservatório
trocadores
pH 7.8 7,9
Cloreto (mg c1-/L.) 3.51 1.75
Sulfato (mg so/-;LJ 3.7 2.4
Nitrato (mg NO3/L) Ausente Ausente
Sulfeto (m g s 2-/L.) Ausente Ausente
Cálcio (mg Ca 2•/LJ 20.0 19,1
Dureza total (mg CaCO 3 /L) 26.3 25.8

Turbidez (ppm) 5 a 195
Alcalinidade total (mg CaCO 3 / Ll 32,58 35.2
Sólidos totais d issolvidos (mg/L)) 53.96 52.64
Sólidos totais (mg/L) 58,76 57.96
p Hs 8,8 8.75
Índice Langelier -1,0 -0.8
Índice Ryzner 9,75 9.4

A inspeção visual conduzida imediatame nte após a recepção dos tubos
indicava a presença de um depósito de coloração avermelhada, na superfície
das amostras. Tanto no corte transversal realizado para a remoção dos tubos
como no corte longitudinal efetuado em laboratório com objetivo de obser-
vação da superfície interna, podia-se observar o contraste en tre a coloração
amarela da superfície externa e das paredes do tubo e a coloração vermelha
da superfície interna. As figu ras 9.1 e 9.2 ilustram as observações efetuadas.
Figura 9.1 Corte transversal do tubo, indicando a presença do depósito com

coloração vermelha e a coloração amarela da superfície externa do tubo.
Figura 9.2 Corte longitudinal do tubo, indicando a presença do depósito com

coloração vermelha e a coloração amarela do metal na parede do tubo.
Na supe rfície externa dos tubos foram identificados pontos que, quando
observados em microscópio de baixo aumento, correspondiam a perfurações
na parede (figura 9.3) .
Capítul o 9 • Análise de Falha em Tubos de Trocadores de Calor... 119
~
- - -
-·... -••?
1111 1111 111 1li 1111111111111111111

• s e
Figura 9.3 Ponto de corrosão perfurante na superfíc ie externa do tubo.
9.3.3 Análise Quími ca
Não se encontrava disponível um tubo totalmente isento de corrosão para

a determinação da composição química do material utilizado na fabricação dos
mesmos. Desta forma, para tornar possível a análise química removeu-se a re-
gião afetada pela corrosão através de limpeza química e jateamento abrasi-
vo. A tabe la 9.2 apresenta os resultados da análise química e os limites da
composição química da liga de cobre denominada comercialmente como latão
amarelo (CA 270).
Tabela 9.2 Composição quím ica dos tubos
Composição (% p eso)
Cu Zn Pb Fe As Sb
Tubo 64J <0,0 1 <0,0 1 <0,0 1 <0,0 1 <0,01
CA 270 63.0 ~ 68,5 Ba l 0.10 máx. 0,07 máx .
(•) Obtido por diferença.


As figu ras 9.4 e 9.5 correspondem à microscopia ótica da seção trans-
versal de um tubo afetado pelo processo de corrosão e ressaltam a natureza
porosa e lamelar dos produtos de corrosão. Na parede remanescente do tubo,
o ataque metalográfico não permitiu identificar uma estrutura bifásica ( a +~).
Tendo em vista o ataque seletivo ocorrido na parede do tubo procedeu-se uma
observação em microscópio eletrônico de varredura.
Figura 9.4 Microgralia ótica da seçilo transversal do tu bo, aumento 75 X
Figura 9.5 Microgmfi a ótica d a seçfio tra nsversal do tubo. aumento 125 X
9.3.4.2 Microscopia eletrô nica de va rredura

A microscopia eletrônica de varredura teve como objetivo proceder
a um mapeamento do elemento zinco, por dispersão de energia, na região
afetada pelo processo de corrosão. As fig uras 9.6a e 9.6b correspondem
respectivamente às imagens por elétrons refletidos de uma região da parede
e ao mapeamento do zinco na mesma região.
Figura 9.6 Microscopia eletrônica de varredum da seção lrnnsversal do tubo:

a) elétrons refl etidos: b) mapeamento do elemento Zn, 300 X.
9.4 DISCUSSÃO
A inspeção visual e a análise metalográfica indicaram claramente que os
tubos dos trocadores de calor sofreram um processo de corrosão seletiva de-
nominado dezinci ficação, no caso das ligas cobre-zinco. A dezincificação do
latão corresponde à remoção seletiva do zinco pelo processo de corrosão, dei-
xando uma camada de cobre e óxido de cobre re lativamente poroso e de baixa
res istên cia mecâ nica.
O fenôme no de dezincificação ocorre basicamente de duas formas: uni-
forme e localizado. A dezincificação uniforme ocorre preferencialmente nos
latões com teores elevados de zinco e em meios ácidos. A forma localizada,
por sua vez, é característica dos latões com teores mais baixos de zinco e em
con tato com eletrólitos neutros ou alcalinos. Estas considerações são, no en-
tanto de caráter geral, encontrando-se na literatura diversas exceções.!!)
A dezincificação depende de diversos fatores dentre os quais se desta-
cam a estrutura do material, a composição química e a temperatura do meio.
Os latões bifásicos (D + D) ou monofásicos (D), que contenham áreas ricas
em zinco em decorrência de tratamentos térmicos inadequados, são particu-
larmente sensíveis ao fenômeno de dezincificação. A fase (O), rica em zinco,
é atacada primeiro e a dezincificação alastra-se pela matriz (D) . Adições de
arsênio, antimônio ou fósforo aos latões com até 37 o/o de zinco inibem o pro-
cesso de dezincificação. Estas adições, contudo, não protegem a fase (O) dos
latões bifás icos (D + O).
A dezincificação aumenta com o aumento da temperatura, sendo que a
influência desta variável é mais acentuada nos latões mais ricos em zinco.
Os mecanismos da dezincificação não estão perfe itamente es clarecidos,
embora existam duas teorias pa ra explicar o fenômeno: corrosão preferencial
do zinco e corrosão da liga com redeposição do cobre. Esta última tem sido
mais aceita em função da impossibilidade de ocorrência de camadas d ezinci-
ficadas espessas, devido à dificuldade de difusão do zinco através da camada
porosa de cobre, caso se admitisse somente a corrosão do zinco.
A maior incidência de casos de dezincificação tem sido relatada em situa-
ções em que o eletrólito é água do mar ou água salobra. Este fato tem induzido
a suposição equivocada de que o fenômeno é exclusivo destes sistemas, pois
tem-se co nhecimento de falhas em sistemas de água potáve!P, 2J ou d e água
com baixa concentração de íons cloreto.PJ No presente caso, a água utilizada
nos trocadores de calor é captada diretamente do reservatório da usina, pos-
sui baixo teor de íons cloreto e resistividade relativamente alta devido à baixa
concentração de sais presentes. Estas condições e a temperatura da água de
refrigeração facilitariam a ocorrência do tipo de dezincificação uniforme,! 4 J
como de fato foi observado. A análi se da água mostrou também que ames-
ma possui Índ ice de Langelie r negativo, indicando a impossibilidade de pre-
cipitação de carbonatos e a tendência de dissolução daqueles eventualmente
formados. O índice de estabilidade (Ryzner) superior a oito sugere uma pro-
babilidade de corrosão elevada.
De acordo com informações coletadas com o operador dos trocadores de
calor havia uma incidência maior do processo de co rrosão nos tubos do tro-
cador de calor dos mancais de escora. Considerando-se q ue os materiais dos
tubos são idênticos em ambos os trocadores de calor esta diferença de com-

portamento poderia, em princípio, ser atribuída a uma temperat ura ligeira-
mente mais elevada e a uma velocidade de fluxo maior nos tubos do trocador
de calor dos mancais de escora.
9.5 CONC LUSÕES
Os resultados dos ensaios e as observações conduzidas nas amostras

submetidas à análise permitem concluir que o processo de corrosão observa-
do nos tubos dos trocadores de calor corresponde ao fenômeno de corrosão
seletiva do zinco ( dezincificação). Recomenda-se a substi tuição dos tubos por
uma liga mais resistente à dezincificação (latão alumínio com arsênio).
9.6 REFERÊNCIAS
(1) FONTANA, M. G.; GREENE, N. D. Corrosíon En9ineerín9. McGraw-Hill,

p. 67-70. 1978.
(2) DILLON, C. P. Forms of Corrosion - Recognition and Prevention. NACE,
p. 102. 1982.
(3) SERRA. E. T.; ARAÚJO, M. M. Caso Típico de Corrosão em Tubos de Conden-
sadores. Anais: 11 2 Seminário de inspeção de Equipamentos, IBP, Salvador,
p. 187. 1983.
(4) Metais Handbook. 9' h ed. American Society for Metais (ASM}, vol. 2, p. 461,
1979.
Capítulo 10
Análise de Falhas em Tubos de

Condensadores de Usina de Geração
Termonuclear
Eduardo T. Serra
10.1 INTRODUÇÃO
Em reatores a água leve pressurizada (PWR) a contami nação do vapor

co nden sado pela água de circulação, decorrente de falhas no condensador,
pode acarretar graves problemas de corrosão no circuito secundário e, em
especial, nos geradores de vapor e turbinas. Somente pequenas taxas de en-
trada de água de circulação podem ser toleradas antes que se exceda o lim ite
de qualidade da água do circuito secundário e tenha que ser ordenada a para-
lisação da usina.
No presente trabalho fo ram analisados tubos d e cond ensadores fabrica-
dos com a liga latão-alumínio com o objetivo de se determinar as causas de
falhas observadas nos mesmos. 1
Posteriormente à realização deste traba lho o operador da usina efetuou a substitui -

ção d os tubos de latão-alumínio Por tubos de titânio.
O operador da usina forneceu dois tubos de latão-alumínio com diâme-

tro externo de 1" (25,4 mm), 18 BWG, com cerca de 15 m de comprimento,
reti rados de um dos co ndensadores da usina. Antes de serem enviados para
ensaio, os tu bos haviam sido analisados pela técnica de correntes parasitas
("eddycurrent'') para verificação de variações de espessura. Em um dos tu-
bos (FSTB) foram identificadas variações de espessura entre 30 o/o e 40 %, e
no outro (F15T23) as variações máximas eram inferiores a 10 %. Entretanto,
nesta segunda amostra, identificou-se uma redução de espessura da parede
do tubo da ordem de 50 %, porém de origem externa (lado do vapor).
Para a análise das falhas foram conduzidos ensaios de inspeção visual, de
análise química do material dos tubos e dos produtos de corrosão por disper-
são de energia e por difração de Raios X e anál ise metalográfica.
10.3 RESULTADOS
Os tubos foram seccionados longitudinalmente e observadas, a olho nu e

em microscópios ótico e eletrônico, as falhas ocorridas. O tubo FST8 com in-
formações de que havia ind icações de variações significativas de espessura da
parede, de fato, apresentava numerosas regiões severamente danificadas pelo
processo de corrosão, com a consequente redução de espessura da parede.
Entretanto, estas regiões não se situavam necessariamente nos locais ante-
riormente identificados através do ensaio de correntes parasitas, bem como
havia diferenças quantitativas com relação ao grau de comprometimento da
espessura da parede do tubo. Ao longo de todo o tubo existiam regiões com
corrosão superficial, sem alteração sensível de espessu ra e numerosos pites
pouco profundos. Observou-se também diversas marcas ocasionadas por in-
crustações de organismos marinhos (cracas}, não havendo, contudo, relação
entre elas e as regiões corroídas. As figuras 10.la e 10. lb mostram a superfície
interna dos tubos na condi ção como recebidos, revelando regiões danificadas.
A figu ra 10.2 apresenta o aspecto típico das marcas deixadas por cracas ante-
riormente aderidas à superfície interna do tubo. Após a limpeza para remoção
dos produtos de corrosão as regiões corroídas e os pites tornaram-se mais
Capítulo 10 • Análise d e Falhas em Tubos de Condensadores... 127
evidentes, e o processo de corrosão sob as cracas anteriormente aderidas fo i

realçado conforme mostrado nas figuras 10.3a e 10.3b, respectivamente.
•li.'!' '.I . ,.••

.
.. . . - . .. .. ~
J ., ' 04
1 -..-.~ •
•~'!I :-11- - -
A
Figura 10.1 Superfície interna do tubo F5T8 no estado como recebido. A seta
corresponde ao sentido do fluxo de água de refrigeração: a) região corroída P<•ra a
qual havia indicação de redução de espessura da parede; b) região com piles e áreas
com corrosão. Os produtos de corrosão foram identificados como cloreto cúprico.
Figura 10.2 Região do tubo f5T8 no estado como recebido apresentando

marcas de cracas anteriormente aderidas.
figura 10 .3 Superfície interna do tubo F5T8 após remoção dos produtos de corrosão:
a) regiões com e sem atélque corrosivo e com presença de pites: b) região do tubo
onde havia uma cmca aderida. apresentando corrosão mais intensa na periferia da
incrustação.
O tubo F15T23, da mesma forma que o anteriormente inspecionado,

apresentava na superfície interna regiões com áreas de corrosão, pite e mar-
cas de cracas, porém em menor intensidade e menor redução de espessura
da parede. Entretanto, podia-se observar uma profunda redução na parede
do tubo, proven iente da superfície externa do mesmo. A figura 10.4 mostra a
região externa do tubo com gran de redução de espessura da parede.
Figura 10.4 Superfície externa do tubo f1ST23 com gmnde redução

de espessum da parede.
Capítulo 10 • Análise de Falhas em Tubos de Condensadores... 129
10.3.2 Análise Química dos Tu bos
O material especificado para os tubos foi latão-alumínio arsenioso, con-

forme a norma ASTM 8-111. A tabela 10.1 apresenta a composição química do
material de fabricação dos tubos recebidos, a qual se encontra de acordo com
a especificação.
Tabela 10. 1 Composição Química do Material dos Tubos(% em Peso)
Cn Zn AI As
Amostra analisada 77.3 Bal 2.1 0.03
ASTM B- 111 76- 79 Bal 1.8 -2.5 0,02-0,10
10.3.3 Análise dos Produtos de Co rrosão
Os tubos estavam recobe rtos internamente por diversas camadas de pro-

dutos de corrosão e por produtos transportados pela água do mar utilizada no
resfriamento dos condensadores. A análise elementar por dispersão de ener-
gia (EDS) da camada mais externa de produtos depositados na superfície in-
terna dos tubos revelou que esta continha basicamente ferro e silício, além de
pequenas quantidades de magnésio, alumínio, enxofre, cloro, potássio, cálcio,
manganês e cobre. Por baixo da camada mais externa havia outra contendo
cobre, cloro, zinco e ferro como elementos principais. Po r difração de raios
X foi identificada a presença de Cu7 Cli0H) io · Hp, hidróxido cloreto cúprico
hidratado. Por fim havia uma fina camada de óxido cuproso, também identifi-
cado por difração de raios X. Algumas regiões mais atacadas estavam cobertas
por um produto de corrosão azul-esverdeado que analisado por EDS mostrou
ser composto basicamente por cobre e cloro, provavelmente uma forma de
cloreto cúprico hidratado.
Nas regiões de ataque mais intenso foram realizados cortes transversais

para an{1lise metalográfica dos tubos.
A figura 10.5 corresponde à região com ataque mostrada anteriormente
na figura 10. la, revelando uma redução de espessura da parede de aproxi-
madamente 2 5 %. Através do ensaio de medida de espessu ra por correntes
parasitas a profundi dade do ataque havia sido estimada em 30 %. A análise
metalográfica do material na região do ataque revelou uma estrutura de grãos

poligonais maclados, sem a taque preferencial (figuras 10.6 a 10.10).
Figura 10.5 Corte trnnsversal do tubo FST8 na regiiío

apresentada na figura 10.1a. 10 X.
Figura 10.6 Estrutura metalográfica do material na região próxima ao defeito, 300 X

Capítulo 10 • Análise d e Falhas em Tubos de Condensadores... 131
Figura 10.7 Corte transversal do tubo FST8 em outra região

com ataque corrosivo, 10 X.
Figura 10.8 Estrutura melalográfica do material na região próxima

ao defeito apresentado na figura 10.7, 300 X
132 ANÁLI SE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LI ZADOS
--
Figura 10.9
- -- -- --
Corte transversal do tubo F15T23 na região de ataque
a partir da superfície externa. 30 X.
Figura 10.10 Estrutura rnetalogriifica do material na região próxima ao defeito

apresentado na figura 10.9. 300 X
10.4 DI SCUSSÃO
As usi nas termonuc\eares comerciais requerem grandes volumes de água
de refrigeração have ndo uma tendência de, quando possível, instalá-las junto
à costa onde o mar possibilita uma fonte de água abundante e limpa. Entretan-
to, quando comparada com as águas limpas de rios e lagos, a água salgada do
mar é sensivelmente mais corrosiva e rica em organismos vivos.
As ligas de cobre são tradicionalmente utilizadas em condensadores
resfriados com água do mar, em decorrência de suas boas propriedades de
transferência térmica, assim como de resistência à corrosão e às incrustações
(biofouling). Dentre as ligas mais utilizadas encontra-se em primeiro lugar o
latão-alumínio, e a seguir as ligas cobre-níquel. A liga latão-a lumínio contém
cerca de 2 % de alumínio com a fina lidade de conferir à liga base cobre-zinco
(latão) uma excelen te resistência ao impingimento e adições (traços) de arsê-
nio para impedir o processo de dezincificação do latão.
Apesar de mundialmente uti lizadas em condensadores resfriados com
{1gua do ma1~ o latão-alumínio não apresenta um bom desempenho à corro-
são em águas po luídas.11.21 Os mesmos autorest 2J indicam que a frequência de
falhas pode ser minimizada através da adição de sulfato ferroso na água de
refrigeração, pois aceleraria a formação de uma camada proteto ra de sulfato
férrico . HeatonPt entretanto, investigando o efeito da injeção de sulfa to ferro-
so como prevenção ao impingimento, conclu iu que apenas a injeção contínua
se mostrava eficiente, não sendo, portan to, adequada a injeção intermitente.
Outro problema normalmente encontrado é ofoulin9, que, além de redu-
zir a capacidade de troca térmica dos tubos, pode causar corrosão sob depó-
sito ou co rrosão po r ação de micro-organismos. O biofoulín9 é um problema
que ocorre apenas em água com baixo grau de poluição ou em água do mar,
manifestando-se na forma de proliferação de espécies aquáticas, como as cra-
cas, que aderem aos tubos ou aos espelhos dos conde nsadores bloqueando
em parte o fluxo de água e acarretando regiões de alta velocidade do fluido de
resfriamento. A forma mais comum de ataque resultante é a conjunção dos fe-
nômenos de corrosão e erosão. O cobre e as suas ligas, geralmente, fornecem
boa resistência ao biofoulin9, devido à presença de íons de cobre na interface
óxido-água que di fi culta a aderência dos micro-organismos. A inoculação de
cloro na água de resfriamento tem sido utilizada como forma de imped ir a
presença de incrustações.(11
Outra forma de ataque corrosivo encontrada em alguns tipos de latões é
a dezincificação. Trata-se de um ataque preferencial do zinco com o apareci-
mento de regiões ricas em cobre. Sabe-se que a presença de arsênio nos latões
monofásicos impede o processo de dezincificação.15>
Nas amost ras analisadas considerou-se como hipóteses iniciais três pos-
sibilidades para a causa da corrosão obse rvada na superfície interna dos tu-
bos: dezinci fi cação; corrosão-erosão e corrosão por formação de célu las de
concentração.
A análise metalográfica do material nas regiões adjacentes ao ataque cor-
rosivo mostro u que não ocorreu ataque seletivo do zinco, e a análise química do
material dos tubos indicou que os mesmos foram fab ri cados com latão-alumí-
nio arsenioso, o qual é resistente a esta forma de ataque. Serra etafii.C61 mostra-
ram que a dezincificação também podia ocorrer no latão-alumínio arsenioso,
porém tratava-se de uma situação específica onde se verificava um material
com defeitos microestruturais na presença de água de resfriamento contendo
poluentes. Esta situação não se assemelha ao presente caso.
A corrosão-erosão dos tubos é causada pela rápida e repeti da destruição
dos óxidos protetores que se formam na superfície metálica, podendo ser de-
corrente da alta velocidade do tluido, da fragi li dade do fil me de óxido ou do
bloqueio parcial do escoamento do fluido, com o consequente aumento loca-
lizado da sua velocidade. O latão-al umín io é naturalm ente bastante resistente
à corrosão-erosão, permitindo velocidades de tluido de até 2,7 m/s. Como a
velocidade de circulação da água de resfriamento no condensador é de 2 m/s,
a hipótese de corrosão-erosão se torna improvável. Adicionalmente, este tipo
de ataque é gera lmente caracterizado pela formação de pites com forma to
de "patas de cavalo" (horseshoe-shaped pitting) no se ntido do escoamento do
tluido e sem produtos de corrosão no interior dos pites. A inspeção visual
mostrou que as marcas do ataque estão direcionadas no sentido contrário ao
escoamento do tluido, e foram observados pites preenchidos com produtos de
corrosão (cloreto cúprico). Entretanto, a corrosão-erosão também pode ser
decorrente do bloqueio parcial do tluxo de água de resfriamento devid o ao
crescimento de incrustações no interior d o t ubo. Neste caso, a corrosão-ero-
são geralmente ocorre na região posterior próxima ao bloqueio, devido;\ for-
mação de um fluxo turbulento. Observando-se as marcas de cracas deixadas
nos tubos e nas regiões atacadas, não foi notada qualquer relação entre elas.
Em regiões onde a nteriormente se formara m cracas não se observava qual-
quer ataque do ti po mencionado, e vá rias regiões bastante atacadas estavam
d istantes de qualq uer marca d e craca. Portanto, no presente caso a prese nça e
a fo rmação de cracas no interior dos tubos não co nsti tui a causa principal dos
problemas de corrosão.
Capítul o 10 • Análise de Falhas em Tubos de Condensadores... 135
Sato et a/ii[z.7,aJ mencionam em diversos trabalhos realizados no Japão

que quase a totalidade das falhas observadas em tubos de condensadores
fabricados com latão-alumínio operando com água do mar, sem injeção de
sulfato ferroso , decorre de uma forma de ataque denominado "impingimento
maligno". Esta forma de ataque se caracteriza pela formação de uma camada
de óxido rica em manganês cuja remoção localizada causa severa erosão e a
formação de células de concentração. A fonte deste manganês seria a chama-
da maré vermelha (redtide) e a prevenção para esta forma de ataque seria a
injeção de Fe2 • na água do mar utilizada no resfriamento dos condensadores.
Embora a análise dos óxidos formados na superfície das amostras analisadas
tenha revelado a presença de teores relativamente altos de manganês, a falta
de referências sobre este tipo de ocorrência no litoral brasileiro nos levou a
considerar esta hipótese improvável no prese nte caso.
A terceira possibilidade para explicar a causa da corrosão interna dos
tubos seria a formação de células de concentração. As pilhas ou células de
aeração diferencia l constituem uma forma de célula de concentração que ocorre
quando há formação de depósitos sobre a superfície metálica na presença de
um eletrólito. A região sob o depósito e com baixo grau de aeração se torna
anódica em relação él região externa adjacente onde há ma ior concentração de
oxigênio (catodo). As regiões corroídas nos tubos inspecionados se distribuíam
aleatoriamente, sem apresentarem forma definida, exceto junto às cracas
onde, após a limpeza, notou-se nitidame nte a forma da mesma produzida
pela corrosão por frestas. Embora o latão-alumínio seja considerado bastante
resistente à ação de pilhas de aeração diferencial, consideramos que a principal
causa das falhas observadas na su perfície interna dos tubos foi o acúmulo
de limo, cracas e outros organismos no interior dos mesmos. Um dos fatores
que podem ter contribuído para a ocorrência seria uma injeção deficiente
de sulfato ferroso na água de resfriamento, prejudicando a formação de uma
camada de óxidos protetores.
No caso do tubo F15T23, cuja maior indicação de redução de espessura
era proveniente de uma ação a partir da superfície externa, foram formuladas
três hipóteses para a análise da causa do ataque: impingimento pelo fluxo de
va por; vibração dos tubos e formação de células de concentração.
O vapor úmido ingressa nos condensadores com uma velocidade próxima
à do som e pode, em determinadas situações, provocar o imping imento dos
tubos superiores. No caso específico, o fato de o tubo F15T23 não estar situa-
do na parte mais externa do condensador e a forma de ataque transversal ao
tu bo excluem a hipótese do ataque ser causado por impingimento pelo vapor.
Para atenuar a vibração nos tubos e, potencialmente, as falhas por fadiga,

são insta ladas placas suporte no interior dos condensadores. Em alguns ca-
sos pode-se observa r a ocorrência de abrasão dos tubos nas passagens pelas
placas suporte. Nestes casos, os danos nos tubos tomam a forma de anéis com
a largura correspondente à espessura da placa suporte. A reconstituição da
localização das placas suporte em relação à posição do defeito mostrou que
não há coincidência en tre as mesmas. Adicionalmente a análise metalográfica
do defeito mostrou a ausência de deformação mecânica do material, refor-
çando que a hipótese de vibração mecânica como causa do defeito pode ser
descartada.
Nos condensadores, as frestas existentes entre os tubos e as placas su-
porte ou os defletores de vapor são locais propícios para a formação de cé-
lulas de concentração. Nestes locais pode ocorrer acúmulo de produtos de
co rrosão ou estagnação do eletrólito criando condições pa ra a formação das
pilhas. A observação metalográfica da região do ataque revelou que o mesmo
possui uma natureza eletroquímica, o que reforçaria a hipótese de formação
de uma célu la de concentração. Embora existam evidências da existência de
regiões de fres tas junto ao defeito, a morfologia do ataque e a improbabili-
dade de sustentação das hipóteses anteriores conduzem a admiti rmos que a
formação de uma cél ul a de concentração é a causa mais provável do ataque
externo observado neste tubo.
10.5 CONCLUSÕES
Os ensaios realizados nos tubos enviados para análise permitem as se-

guintes conclusões:
A causa mais provável para a ocorrência das falhas internas por
corrosão é a formação de células de concentração decorrentes do
acúmulo de substâncias no interior dos tubos e a má formação da
camada de óxido no latão- alumínio.
A causa provável para a falha externa observada em um dos tubos é
a formação de uma pilha de concentração do lado do condensador.
10.6 REFERÊNCIAS
(1) MICHELS, H. T.; KIRK, W. W.; TUTHILL, A. A. The role of corrosion and
fouling in steam condenser performance. Nucler Energy, 17 (4), p. 335 -342,
1978.
(2) SATO, S.; NAGATA, K. Factors affecting corrosion and fouling of condenser
tuber of cop per alloys and titanium. Sumi moto light Metais Technical Reports,
19 (3/4),p.83-94, 1978.
(3) HEATON, W. E.British Corrosion]ournal, 12 (1), p. 15, 1977.
(4) KAWAB E, A.; IKUS HIMA, Y.; IIJUMA, S.; SATO, S.; NAGATA, K.; YAMAUCHI, S.
Sumimoto Light Metais Technical Reports, 18 (3/4), p. 1, 1977.
(5) PRYOR, M. J.; GIAM, K. The effect of arscnic on the dea ll oying of a-brass.
Journa/ o[ the Electrochemica/ Society, 129 (10), p. 2.157-2.163, 1982.
(6) SERRA, E. T.; ARAÚ JO, M. M. Caso típico de corrosão em tubos de
condensadores. Anais: 22 Seminário de Inspeção de Equipamentos, Salvador,
p. 187-202, 1983.
(7) SATO, S.; NOSETANI, T. Comparative corrosion test on the protection of
aluminum brass condenser tubes by continous and intermittent injection of
ferrous ion. Sumimoto light Metais Technical Reports, 15 (1), p. 11-19, 1974.
(8) SATO, S.; NAGATA, K.; YAMAUCHI, S. Evaluati on of various preventive
measures against corrosion of copper al\oy condenser tubes by sea water.
Proceedings: Corrosion/81, Toronto, 1981.
Capítulo 11
Corrosã o Prematu ra em
Tran sform adores de Distribui ção
Análise do Esquema de Pintura
Fern ando de L. Fragata
11.1 INTRODUÇÃO
Uma importante empresa do setor elétrico brasileiro solicitou a realiza-
ção de um estudo para identificar as causas prováveis dos processos de em-
polamento e de corrosão, ocorridos de fo rma prematura no revestimento por
pintura de cerca de mil transformadores de distribuição, com classe de tensão
de 15 kV, os quais foram importados de um país europe u.
Os referidos transformadores foram transportados de navio dentro de
suportes de madeira e envolvidos com um plástico preto. Os problemas de
empolamento e de corrosão no revestimento por pintura foram observados
após, aproximadamente, seis meses da chegada ao Brasil. Vale ressaltar que a
empresa que adquiriu os t ransformadores não realizou qua lquer tipo de ins-
peção ou fisca lização com relação à execução dos serviços de pintura. Tam-
bém não participou da elaboração da especificação técnica do esquema de
pintura aplicado aos transformadores.
No presente trabalho apresentam-se os resultados da inspeção técnica,
dos ensaios realizados em laboratório e as considerações técnicas a respeito
das causas prováveis que deram origem às falhas prematuras no revestimen-
to por pintura. Do estudo realizado, foi possível concluir que o empolamento
foi decorrente de um processo osmótico que ocorreu em função de a tinta de

fundo possuir um pigmento parcialmente solúvel em água (cromato de zinco
e po tássio) e o esquema de pintura ter sido exposto a condições de alta umi-
dade durante o transporte de navio. A corrosão foi uma etapa seguinte, como
consequência do rompimento das bolhas.
11.2 ENSAIOS REA LI ZADOS
A fim de se ava liar a extensão dos problemas mencionados, foi realizada,

no local onde estavam armazenados, uma inspeção técn ica nos transformado-
res. Durante a realização da mesma foram efetuados ensaios de medição de
espessura e de aderência do revestimento e, também, foram obtidas algumas
informações a respeito da pintura e coletados os materiais necessários para
os ensaios de laboratório.
Dentre os ensa ios cond uzidos em laboratório encontram-se os de espec-
troscopia de infravermelho, difração de raios X, cromatografia gasosa, teor de
material volátil no revestimento e resistência à água.
11.3 RESULTADOS
11.3.1 Informações Preliminares
A empresa que adquiri u os transformadores não acompanhou a execução

dos serviços de pintura e não possuía documentos a respeito do processo de
pintura utilizado. Mesmo com a escassez de informações, ainda que informal-
mente, os técnicos da referida empresa informaram que o esquema de pintura
aplicado havia sid o o seguinte:
Preparação de superfície: desengordu ramento por meio de solven-
tes orgân icos, seguid o de jateamen to abrasivo com óxido de alumí-
nio (gra u de limpeza desconhecido).
Aplicação de tinta de fun do epóxi.
Aplicação de tinta de acabamento epóxi.
Espessura total: (200 a 230) Om.
Os técnicos da empresa informaram também que as bolhas observadas
nos transformadores apresentavam, em seu interior, um líquido de coloração
ligeiramente amarelada. Por ocasião da inspeção técnica, as bolhas encontra-
Capítul o 11 • Corrosão Prematura em Transformadores ... 141
vam-se estouradas e secas. Mesmo assim, foi possível observar que havia si-
nais de escorrimento de líquido de dentro das bolhas.
11.3.2 Insp eção dos Transformadores
A inspeção técnica dos transformadores foi realizada no local (a céu

aberto) onde os mesmos estavam armazenados. Como o estado geral de todos
era, praticamente, o mesmo, foram selecionados dois transformadores cujas
condições dos revestimentos fossem representativas das dos demais. As áreas
dos transformadores selecionados para inspeção, conforme mostrado na fi-
gura 11.1, foram as seguintes: tampa do tanque, superfície externa do tanque,
tampa do radiadm~ superfície lateral do radiado r.
- A: tampa do tanque
B: superfície externa do tanque
- C: tam pa do radiador
D: superfície lateral do radiador
Figura 11.1 Areas inspecionadas dos transformadores.
Na inspeção dos transformadores, foram feitas as seguintes observações:

Em todas as regiões inspecionadas, co nstatou-se que o revestimento
por pintura apresentava-se com empolamento bastante acentuado
(bol has com tamanho 4/6 e frequê ncia média-densa, conforme clas-
sificação ASTM D 714), conforme pode se r observado na figura 11.2.
Como descrito anteriormente, na época da realização da inspeção,
142 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERI A IS UTILI ZAD OS
estas bolhas estavam secas, porém os técnicos da empresa informa-

ram que, anteriormente, dentro delas havia um líquido amarelado.
Figura 11. 2 Empolamento acentuado da pintura, observado na tampa do tanque.
Sob as bol has observou-se que, justo nestes locais onde elas se for-
maram, o substra to metálico apresentava-se com corrosão, co nfor-
me pode ser observado na figura 11.3. Este aspecto foi constatado
em todas as áreas analisadas dos transformadores.
Figura 11.3 Empolamento e corrosão nos mdiadores dos transformadores.

Capítulo 11 • Corrosão Prematura em Transformad ores ... 143
Um outro aspecto impo rtante observado, tal como mencionado an-

teriormente, é que grande parte das bolhas encontravam-se rompi-
das e, associado a este fato, verificou-se que houve escorrimento de
um líquido, conforme mostrado na figura 11.4, de coloração amare-
la-esverdeada, a partir das mesmas.
Figura 11. 4 Bolhas rompidas e escorrimento de líquido a partir das mesmas.
Além da inspeção visual do revestimento, foram realizados ensaios de

aderência e de medição de espessura. O ensaio de aderência foi realizado se-
gundo a norma ASTM D 3359 A (corte em X) e o de medição de espess ura por
meio do equipamento "PIG" (Paint lnspection Gauge), que permite medir a
espessura de cada camada de tinta isoladamente. Os resultados obtidos es tão
apresentados na tabela 11.1.
Tabela 11 . 1 Resultados dos ensa ios de medição de espessura e de aderência
Espessura total (µrn) da tinta Aderência

Região
Fundo Acabamento (ASTM D 3 359 A)
Superfície externa d o
80a 100(-) 60 a 140(•) 5A
tanque (B)
Tampa do tanque (A) 100a 140 60 5A
Superfície externa d o
radiador (D)
100 60 5A
Tampa do radiador (C) 120a 170(•) 40 a6o(•) 5A

(•) Observou·se. de um locul l)<"líil outro. vuriuções sensíveis na espessura do reves1imen\o.
11.3.3 Identificação dos Co mponentes Básicos das Tintas
Dentro dos objetivos do trabalho, o con hecimento dos principais

constituintes das tintas de fundo e de acabamento era de suma importância
para a avaliação das causas prováveis dos problemas observados. Desta forma,
cada uma das tintas foi analisada com relação aos tipos de resina e de pigmento
presentes na composição das mesmas. A identificação da resina foi fe ita por
meio da técnica de espectroscopia de infravermelho e a dos pigmentos através
de difração de raios X. Os resultados obtidos estão apresentados na tabela 11 .2.
Tabela 11 .2 Identificação dos principais constituintes das tinias
Tinta Tipo de resina Pigmentos presentes

Cromato de zinco e potássio, dióxido de
Fundo Epóxi
titânio e silicato de magnésio (talco)
Acab amen to Epóxi Dióxido de titânio rutilo
11 .3.4 Insp eção d o Substrato Metálico
A inspeção do substrato metálico foi realizada em todas as regiões dos

transformadores, após a remoção do revestimento por pintura por me io de
removedor adequado. Visualmente, a superfície metálica, nas áreas com au-
sência de bolhas e corrosão, encontrava-se completamente limpa e isenta de
quaisquer sinais de oxidação do aço. Este fato está coerente com a excelente
aderência do revestimento por pintura ao substrato, o que não ocorreria se
co ntami nantes como óleos, graxas e sais estivessem presentes na superfície
antes da pintura. Em outras palavras, a preparação da sup erfície foi, aparen-
temente, feita de forma adequada.
Nas áreas com bolhas, os produtos de co rrosão do aço, forma d os sob
as mesmas foram analisados por dispersão de energia com o obje tivo de se
identificar os elementos químicos presentes nos mesmos. Dentro dos objeti-
vos do trabalho, os elementos cloro (CI) e enxofre (S) eram aqueles que mais
interessavam na pesqu isa, pois a presença deles nos produtos de corrosão
poderia estar correlacionada com a presença de sais solúveis na superfície, a
qual se ria uma razão fortíssima para a ocol'l'ência de empolamento do reves-
timento e corrosão do su bstrato. Os resultados da análise revelaram somente
a presença de ferro (Fe).
Capítul o 11 • Corrosão Prematura em Transformadores ... 145
11.3.5 Análise do Revestimento por Pintura nos Pontos em que

Ho uve Escorrim ento de Líquido
Como descrito em itens anteriores, e mostrado na figura 11.4, ao redor
das bo lhas observou-se sinais de escorrimento de um líquido de coloração
"amarela-esverdeada". Com cu idado, para não se atingir a tinta de fundo, re-
moveu-se a camada mais externa do revestimento por pintura contendo as
manchas amarelas. Em seguida, foi realizado um ensaio, por meio de disper-
são de energia, para caracterizar os elementos químicos presentes na referida
região do revestimento por pintura. Os resultados da análise revelaram apre-
sença dos seguintes elementos: cromo (Cr), zi nco (Zn), titân io (Ti), silício (Si)
e al umíni o (AI), co nforme pode ser observado no espectro da figura 11.5. O
elemento ouro (Au) é do processo de recobrimento da amostra e o cobre (Cu)
da base de fixação da mesma.
Diipcn.1tode Eni:ff,LI
1teve,1ifflCl"lla+OM1Titrlienla
2'JPV
Figura 11.5 Espectro de dispersão de energia da região do revestim ento com

manchas amarelas. oriundas do escorrimento <1pós o rompimento das bolhas.
11 .3.6 Aná lise Quantitativa do Revestimento por Pintura quanto à

Retenção de Solventes
Durante a análise do revestimento dos transformadores, verificou-se
que, após a raspagem da tinta de acabamento, a tinta de fundo apresentava
um odor característico de solventes orgânicos. Tal fa to levou a suspeitar da
presença de solventes no revestimento, princi palm ente nas camadas inferia-
res. Fez-se então uma anúlise quantitativa do revestimento para avaliar o teor
de material volátil retido no interior do mesmo. O ensaio foi realizado calcu-
lando-se a perda de massa, sob duas condições, a saber: três horas a 105 ºC,
uma hora a 120 ºC.
Os resultados médi os da perda de massa nas duas condições citadas fo-
ram os seguintes:
3 horas a 105 ºC: 4,4 o/o
1 hora a 120 ºC: 5,5 o/o
Convém ressaltar que, depende ndo da região de onde o revestimento era

retirado, os valores apresentavam sensíveis variações. Nas regiões com espes-
suras mais elevadas o revestimento apresentava perdas por evaporação que
chegavam até 6 %.
11.3.7 Identifi cação dos Solventes Retidos no Revestimento
A análise foi realizada por meio de cromatografia gasosa de alta reso-

lução (capilar} acoplada à espectrometria de massas. Através da análise da
atmosfera confinada em co ntato com a amostra do revestimento por pintura
(headspace) detectou-se a presença dos seguintes solve ntes: butano], xilenos,
butil-glicol (etanol 2-butoxi) e 2-propanol 1- butoxi.
11.3.8 Resistência do Revestimento à Água
Pelos resultados apresentados anteri ormente, verificou-se que, de algu-

ma forma, houve a passagem de um idade através d o revestimento por pintura.
A partir desta constatação, fez-se então um ensaio para avaliar o desempenho
do revestimento dos transformadores sob condição de alta umidade (100 %).
Para tal, selecionou-se, em cada uma das regiões dos transformado res, áreas
com ausência total de bolhas e de corrosão. Nas mesmas, foram colocados
chumaços de algodão e mbebidos em água destilada e cobertos com vidro de
relógio para evitar a evaporação da mesma. O tempo de ensaio foi de 25 dias
numa temperatura entre 25 e 28 º C.
Decorrido o tempo de ensaio mencionado, obse1vou-se, em todas as
áreas ensaiadas, a formação de bolhas no revestimento (6 MD, segundo a
norma ASTM D 714), as qua is apresentavam aspecto semelhante ao daquelas
formadas inicialmente.
Capítulo 11 • Corrosão Prematura em Transformadores ... 147
11.4 DISCUSSÃO
O empolamento em revestimentos por pintura é um tipo de falha que
pode ser decorrente de uma série de fatores. As bolhas podem variar de ta-
manho e de frequência, bem como podem apresentar- se secas ou contendo
um líquido em seu interior. O tamanho das bolhas, em geral, depend e do grau
de aderência do revestimento e da pressão exercida pelo gás ou líquido no
interior das mesmas.li) Em geral, o empolamento osmótico está associado à
penetração de umidade através do revestimento por pintura. Isto não implica
necessariamente que o aço esteja sofrendo corrosão no interior das bolhas.
Como se sabe,m a corrosão do aço pintado não é função apenas da permea-
bilidade ao vapor d'água mas também da permeação do oxigêni o (0 2) através
do revestimento. Como, em geral, as bolhas tendem a se romper, a corrosão do
aço é, praticamente, inevitável.
Existem várias causas que podem ocasionar o empolamento ou formação
de bolhas nos revestimentos por pintura. Para facilitar a co mpreensão do pre-
sente trabalho, serão apresentadas a seguir algumas das mais importantes:
Empolamento devido à presença de pigmento s solúveis na tinta de
fundo (exs .: croma to de zinco e potássio): Este tipo de empolamen to
ocorre quando o esquema de pintura é exposto a uma condição de
imersão em água ou de alta umidade relativa. Neste caso, a água ao
atravessar a película do revestimento dissolve a fração solúvel do
pigmento, dando origem a uma so lução mais concentrada em solu-
to no interior da película, estabelecendo-se assim um gradiente de
concentração. Como a tendência de todo sistema é entrar em eq ui-
líbrio, a água ou umidade do ambiente externo, por processo osmó-
tico, é forçada para dentro do revestimento a fim de diluir a solução
e equilibrar a concentração. A água vai se acumulando na interface
metal/pintura nas regiões de menor aderência. O volume de água
atingirá um ponto crítico em que o revestimento não mais será ca-
paz de contê-lo. Nestes pontos, perde-se a aderência e a película do
revestimento desprende-se do substrato dando origem à formação
de bolhas. Quando ocorre o rompimento destas bolhas, o processo
de corrosão é inevitável nestes locais.
Empolamento devido à retenção de solventes: isto pode ocorrer
quando uma certa quantidade de solventes permanece retida nas
camadas internas dos esquemas de pintura. No caso de aumento da
temperatura, a pressão de vapor dos solventes poderá ocasionar o
emp olamento da pintura.
Quando os solventes retidos nos revestimentos são miscíveis com água,

como é o caso de vários glicóis, o empolamento osmótico também pode rá
ocorrer, principalmente quando os revestimentos por pintura são imersos em
água ou expostos a condições de alta umidade .PJ
Com relação ao esquema de pintura aplicado nos transformadores, tra-
ta-se de um revestimento de alta performance para proteção de superfícies
metálicas expostas à maioria das condições atmosféricas. Na preparação da
su perfície, não foi constatada qualquer anormalidade que pudesse ocasionar
o empolamento observado. A excelente aderência do revestimento também
descarta a possibilidade da presença de co ntaminantes gordurosos (óleos,
graxas, etc.) na superfície.
No que diz respeito ao empolamento observado nos tran sformadores,
tomando-se como base os resultados da inspeção técnica e dos ensaios de la-
boratório, verifica-se que se trata de um processo de empolamento osmótico
em que houve, nitidamente, a permeação de água através do revestimento por
pintura, em função de ter sido encontrado um líquido dentro das bolhas. É im-
portante lembrar que os transformadores, durante o processo de transporte,
fica ram sujeitos a co ndições de alta umidade. Esta alta umidade pode ter sido
decorrente da própria forma de embalagem dos equipamentos, os quais per-
maneceram envolvidos por plástico preto durante toda a viagem e ainda, por
algum tempo, no pátio de estocagem da empresa. Esta forma de emba lagem
gera uma condição de umidade elevada, uma vez que ela dificulta a evapora-
ção da umidade condensada na superfície .
Como a tinta de fundo continha o pigmento cromato de zinco e potássio, a
água, ao atravessar o revestimento, dissolveu a fração solúvel do mesmo e, com
isso, conduziu a um processo de empolamento osmótico, semelhante àquele
descrito anteriormente. A solubilização parcial do pigmento foi comprovada
pela análise visual da película com escorrimento do líquido amarelado, bem
como pela análise de dispersão de energia da pe lícu la do revestimento nas
regiões com manchas de escorrimento. Os elementos químicos encontrados
(cromo, zinco e potássio) confirmam este fato.
Esse mecanismo de em polamento foi co mp rovad o também em laborató-
rio quando se submeteu o revestimento por pintura a uma condição de umi-
dade elevada, conforme mostra os resultados apresentados no item 11.3.8.
Um outro aspecto importante a destacar diz respeito à quantidade e tipos
de solvente retidos no revestimento por pintura. Apesar deles não terem sido
os responsáveis diretos pelo em polamento, o fato é que eles podem ter con-
tribuído para aumentar a veloci dade de formação das bolhas. A quantidade
Capítulo 11 • Corrosão Prematura em Transformadores ... 149
de solventes retid os na película era, relativamente, elevada, principalmente

levando em consideração o tempo de ap licação da pintura. Além disso, apre-
se nça de solventes miscíveis com água como o butil-glicol e o etanol 2-butoxi
co ncorre também para favorecer o pro cesso de empolamento osmótico, con-
forme mencionado anteriormente.
Diante dos fatos mencionados, verifica-se que é importante adequar os
esquemas de pintura às reais condições de trabalho. O esquema de pintura
aplicado aos transformadores, apesar de possuir excelente desempenho à
co rrosão atmosférica, na maioria das condi ções, não se mostrou adequado,
como já era esperado, para uma con di ção de elevada um idade relativa (próxi-
ma de 100 %).
11.5 CONCLUSÕES
Com base nos resultados obtid os e na discussão dos mesmos, pode-se

conclu ir que:
O empolamento observado nos transformadores, com o aparecime n-
to posterior de corrosão, foi decorrente de um processo osmótico
originado pela exposição do esquema de pintura, que continha tinta
de fundo pigmentada com cromato de zinco e potássio, que possui
um fração solúvel em água, a uma condição d e alta umidade.
A retenção de solventes no revestimento, especialmente aqueles
miscíveis com água, pod e ter concorrido para aumentar a velocidade
do empolamento osmótico.
11.6 REFERÊNCIAS
(1) MUNGER, C. G. Corrosion Prevention by Protective Coatings. Second

Printing. NACE, 1986.
(2) SCHWENK, W. Adhesion Loss of Orga nic Coatings - Causes and
Conseq uences for Corrosion Protecti on, Corrosion Contrai by Organ ic
Coatings. Pap. Conf, p. 103-110, 1980.
(3) STORFER, S. ].; YOHAS, S. A. Mechanism of Blister Formation in Organic
Coatings. Materiais Performance, ]uly 1989.
Capítulo 12
Análise de Falha em Compon entes de

Chave Seccion adora de 550 kV
Maurício B. Lisboa
12.1 INTRODUÇÃO
As chaves seccionadoras constituem equipamentos fundamentais para a

operação do sistema elétrico. Algumas chaves seccionadoras de 550 kV locali-
zadas em subestações do sistema de transmissão de uma concessionária apre-
sentaram seguidos eventos de ruptura em serviço em componentes metálicos
das mesmas . Um dos componentes em questão fazia parte do mecanismo de
acionamento da chave, sendo corriqueiramente denominado "pé de pato" e
que passaremos a identi ficar como (PD P). Outro componente com histórico
de falhas frequen tes situava-se na base do conjunto de contatos fixos, que no
presente trabalho será identificado como Termina l (T).
A figura 12.1 corresponde a uma vista geral da chave seccionadora, e as
figuras 12.2a e 12.2b correspondem, respectivamente, aos desenhos dos com-
ponentes PDP e T.
Figura 12. t Desenho Esquemático da Chave Seccionadorn CCES 550 kV.
I_
11
Figura 12.2 Desenhos Esquemáticos (Chave seccionadora de 550 kV):

(a) conjunto do mecanismo: {b) conjunto dos contatos fixos.
Foi so licitada uma análise pericial das fal has por ruptura dos componen-
tes para identificação das causas e proposição de sol uções.
Capítul o 12 • Análise de Falha em Componen tes de Chave ... 153
Aavaliação pericial, aqui apresentada, consistiu em rea lização de inspeção

visual, análise química quantitativa, ensaios de dureza, ensaios mecânicos
de tração, análise metalográfica e fratográfica utilizando-se microscópio
eletrônico de varredura (MEV) e analisador de dispersão de energia de raios X
(EDS).
Foram avaliadas três PDP, sendo dois fraturados (PDP-1 e PDP-2) e um in-
tacto (PDP-3). Adiciona lmente, foram analisadas duas bases de conta tos fixos
fraturados (T-1 e T-2).
Em função da informação do fabricante de que as ligas de alumínio
empregadas na confecção dos componentes anteriormente citados seriam as
ligas DIN AlSilOMg(Cu) ou ANSI 356.0 (AA 356.0), tratadas termicamente,
a condução dos ensaios e a interpretação dos resultados gerais obedeceu às
recomendações da norma ASTM B-26 "Standard Specification for Aluminum-
Alfoy Sond Castin9s".PJ Os dados referentes às propriedades mecânicas e
a composição química da liga DIN AISilOMg(Cu) foram obtidos através das
especificações contidas na norma DIN EN 1706, ..Aluminium und Aluminíum
le9ierun9en - Gujsstücke - Chemische Zusammensetzun9 und mechanische
Eigenschaften".m
O único tratamento térmico pós-fundição que possibilita ati ngirem-se as
propriedades mecânicas especificadas pela norma DIN EN 1706 é o T6. Este
tratamento cons iste de solubilização, seguida de têmpera e envelhecimento
artificial e, geralmente, resulta em elevada resistência mecânica com um alon-
gamento percentual adequado. O envelhecimento estabiliza as propriedades
mecânicas. PJ
As figuras 12.3 e 12.4 apresentam, respectivamente, pedaços de termi-
nais e de PDP, na condição como recebidos, e provenientes de chaves seccio-
nadoras onde ocorreu fratura dos componentes.
figu ra 12 .3 Vista geral de duas seções de terminais (T) fraturados.
Figura 12.4 Vista gemi de duas seções fra turadas do "' pé de pato" (PDP)
12.3 RESULTADOS

A inspeção visual dos componentes fraturados revelou que todas as pe-
ças apresentaram características de fratura frági l. Quando observadas com
microscópio estéreo não foram identificadas áreas dúcteis em nenhuma das
peças analisadas.
Capítul o 12 • Análise d e Falha em Com ponen tes de Chave ... 155
Rea lizo u-se análise química quantita tiva por espectrofotometria de ab-
sorção atômica dos elemen tos: Si, Fe, Cu, Mn, Mg e Zn em seções de um pé de
pato novo- PDP-2 e no terminal Tl . Os resultados obti dos estão apresentados
na tabela 12.1.
Tabela 12. 1 Composição Quími ca% do Material dos Componentes da Chave

Seccionadom de 550 kV
Composição quím ica (% em peso)

s; Cu Fe Ma Zn Mg
PDP-2 10. 1 0, 15 0,54 0.29 0,06 0,33

A ISi 10Mg(Cu) 9.0- 11 ,0 0.3 máx 0.8máx. 0,1 - 0.4 0.3 máx . 0.2-0.5
T- 1 9,2 0,02 0.10 , 0.0 1 0,0 1 0,33
ANSI 356.0 6.5-7 .5 0,25 0,60 0.35 0,35 0,2-0.5
ANSI A 356.0 6.5-7,5 0,20 0.20 0. 10 0. 10 0.3-0,5
Nessa tabela, também estão indicados os teores dos elementos citados

para as ligas DIN AISilOMg (Cu), ANSI 356.0 e ANS I A356.0.
12.3.3 Ensaio de Dureza

Os ensaios de dureza foram realizados conforme a norma ASTM E-18,í4 l
utilizando-se a escala Rockwell F ( carga de 60 kgf, penetrador de esfera de
aço 1/16") . Os resultados estão apres entados na tabela 12.2, na qual também
encontram-se indicados os valores convertidos para a dureza Brinell (H B).
Tabela 12.2 Ensaio de Dureza
Dureza Rockwe ll F Dureza Brinnell

Amost ra Tabela de conver são
PDP-1 93, l 1.1 112

PDP-3 88.0 4,5 89
T1 88,9 5 ,5 90
156 ANÁLISE DE FA LH AS EM MATER IA IS UTILI ZADOS
12.3.4 Ensa io de Tração

Visando ao levantamento das propriedades mecânicas das amostras ana-
lisadas foram executados ensaios de tração segundo a norma ASTM E8<5J em
quatro amostras.
Em função da dificuldade de obtenção de trechos retos nos contatos fixos
para a retirada de amostras, da menor incidência de fa lhas e da proximidade
dos valores de dureza com o verificado nos PDP, optou-se pela retirada de
co rpos de prova a partir das amostras PDP-2 (fraturado) e PDP-3 (intacto).
Foram realizados doi s ensaios para cada amostra de PDP. Não foi possível a
determinação do limite de escoamento a 0,2 %, devido à ruptura abrupta dos
corpos de prova.
A tabela 12.3 apresenta os valores da tensão limite de resistência à tração
e do alongamento percentual, bem como os valores mínimos especificados
para as ligas ANSI 356.0, ANSI A356.0 e DIN AISilOMg(Cu) nas condi ções sem
tratamento térmico e com tratamento térmico T6.
Tabela 12.3 Ensaio de tração
lim ite d e resistência

Amostra Alongamen to(%)
il tração (MPa)
PDP-2a 193,3 1.0

PDP-2b 190.6 1.0
PDP-3a 182.1 1.0
PDP-3b 159.3 1,0
DIN AI Si 10Mg(Cu) 160(') 1.0
DIN AI Si I 0Mg(Cu) - T6 220 1.0
AA 356.0 - T6 207 3.0
AA A 356.0 - T6 234 3,5
(•) sem tratamento térmico
Segundo a norma ASTM 826, item 11.3, o valor da ten são limite de resis-
tência não deve ser inferior a 75 % do especificado e o valor do alongamen-
to percentual não dever ser inferior a 25 % do especificado . Pela norma DIN
EN 1 706, item 6.3.3.2, este valor de tolerância é de 70 o/o para a tensão limite
de resistência e de 50 % para o alo nga mento percentual.
Capítulo 12 • Análise de Falha em Componen tes de Chave ... 157
12.3.5 Aná lise Meta lográfi ca

A caracterização metalúrgica das amostras, através da avaliação metalo-
gráfica (ASTM E3(6 l), foi planejada e executada a partir do seccionamento de
seis regiões das amostras de PDP fraturados e da amostra intacta e de quatro
regiões das amostras dos terminais.
Foram identificadas pequenas variações relacionada s à forma e à distri-
buição da rede de partículas de silício, formadas a partir do eutético inter-
dendrítico Al-Si,Pl quando comparadas às amostras fraturadas (PDP e T) com
a amostra intacta (PDP). Enquanto todas as amostras fraturadas analisadas
(P DP ou T) apresentaram precipitados mais alongados e angulares, a amostra
do PDP intacto apresentou partículas de silício menores, menos ang ulares e
ma is aglomeradas. Entretanto, em todas as amostras foram detectadas agu-
lhas da fase in termetálica ~ Al 5 FeSi. Estas obse rvações encontram-se ressal-
tadas na figura 12.5.
e
Figura 12.5 Estrutura metalográfi ca das amostras ana lisadas.
Eutélico interdendrítico AI-Si. Ataque Keller. 100 X: (a) T fraturado:
(b) PDP fraturado. fase b (setas): e) PDP intacto.
A figura 12.6 apresenta exemplos típicos de porosi dades encontradas ao

longo das peças analisadas. Es ta porosidade foi mensurada por análise digital
de imagens, através do emprego do software KS 400 em imagens ampliadas de
50 Xem uma área de 1,0 cmx 1,0 cm em amostras de um PDP de um terminal.
Os valores obtidos encontram-se na faixa de 1,5 o/o para o terminal e 1,8 %
para o PDP.
158 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILIZAD OS
e
Figura 12 .6 Defeitos de fundição. Ataque Keller. Aumento 50 X·
(a) T fraturado: (b) ror fraturado: (e) PDP intacto.
Cabe ressaltar q ue os únicos métodos normalizados de avaliação de po-

rosidade envolvem o emprego de inspeção radiográfica (ASTM E 94 e ASTM
ElSS, por exemplo). Os demais métodos, análise de imagens dentre e les, for-
necem valores indicativos que deverão ser acordados ent re o fabricante e o
comprador, quanto ao atendimento destes às condições de operação.
Somados aos defe itos encontrados no interior das amostras analisadas,
foram identificadas trincas nas superfícies latera is das a mostras de PDP fratu -
rados e na amostra intacta; além de um caminho preferencial da linha de fra-
tura entre precipitados de silício e vazios, conforme mostrado na figura 12.7.
e
f igura 12 .7 Deta lhes de trincas. Ataque Keller: (a) trinca na superfície latera l do PDP
fraturado. Aumento 100 X: (b) trinca na superfície lateral do PDP intacto. 100 X:
(e) superfície de fratura do terminal. 275 X.
Capítul o 12 • Análise d e Falha em Com ponen tes de Chave ... 159
12.3.6 Análise Fratográfi ca

As superfícies de fratura das amostras, quando analisadas no microscó-
pio eletrônico de varredura (MEV), confirmara m o anteriormente observado
quanto à natureza frágil do processo de ruptura. A figu ra 12 .8 apresenta cla-
ramente áreas de clivagem nas superfícies analisadas.
A
Figura 12.8 Imagem de e létro ns secundários indicand o fratura
frágil - aspecto de cl ivagem: (a) vista gemi. 200 X: (b) detalhe de
cl ivagem em partículas de segunda fa se, 500 X.
Estendendo-se por toda a superfície de fratura, foi constatada a presença

de vazios originados do processo de fund ição, conforme ilustrado na figura 12.9.
Figura 12.9 Imagem de elétr ons secundári os ind icando vazios ao longo da superfíci e
de fratura: (a) v ista geral, 40 X: (b) detalh e de vazio de encolhimento (shrinkage), 200 X
Os poros encontrados em ambas as superfícies de fratura possuem um

papel significativo no mecanismo de ruptura. A comprovação deste efei-
to dá-se pela análise quantitativa de sua presença ao longo das superfícies
rompidas; enquanto na avaliação metalográfica o percentual de porosidad es
encontrava-se entre 1,5 % e 1,8 % da área total, na superfície de fratura este
valor situa-se entre 8 % e 15 % tanto para o PDP quanto pa ra o terminal.
A figura 12.10 corresponde à imagem de elétrons retroespalhados na su-
perfície na qual aparecem regiões ricas em silício (escuras) e regiões ricas em
alumínio (claras).
A análise fratográfica, a exemplo do observado na análise metalográfica,
confirmou que, em todos os componentes fraturados, a linha de fratura per-
corre uma rede de vazios e precipitados.
Capítul o 12 • Análise de Falha em Componen tes de Chave ... 161
Figura 12. 10 Imagem de elétro ns retroespalhados (BSE) da superfície de fratura,

indicando áreas mais ri cas em sil ício (escuras) e ricas em alumínio (claras), 23 X.
12.4 DISCUSSÃO
Segundo info rmações do fabricante, todos os componentes das chaves

seccionadoras são submetidos a tratamentos térmicos pós-fundição. Esta
informação sugere que a liga DIN A\Si10Mg(Cu) foi utilizada na condição de
tratamento térmico T6 (norma DIN EN 1 706), o que proporcionaria uma
tensão limite de res istência mecânica de 220 MPa no mínimo.
Empregando-se a tolerância máxima de aceitação para este valor limi-
te de resistência mecânica de 70 % segundo a norma DIN EN 1 706, contra
75 % pela ASTM 8-26, observa-se que o valor mín imo de aceitação da liga se-
ria de 154 MPa, Os resultados dos ensaios de tração indicam que os materiais
encontram-se dentro dos limites aceitáveis de norma.
A observação metalográfica indicou a presença de precipitação de par-
tículas de silício em forma de placas nos PDP, Essa morfologia reduz as pro-
priedades de resistência ao impacto.(81 Foi verificada ainda, a ocorrência de
agu lhas da fase O - A\ 5 FeSi em todas as amostras de PDP e dos terminais. A
adição de Mn na liga pode promover a neutralização desta fase, que é conheci-
da por promover a degradação das propri edad es mecânicas.(91
Em todas as amostras dos terminais e dos PDPs foram identificadas gra n-

des quantidades de vazios, originados do processo de fundição. Os vazios en-
contrados são de dois tipos: poros acarretados pelo hidrogênio e vazios de
rechupe. Estes últimos são característicos da alimentação inadequada na fun -
dição, a qual pode ser modelada pela lei de Darcy:Pºl
V= -K/F,µ (AP- pg]
onde:
V = velocidade de alimen tação;
K = permeabilidade;
f 1 = fração de líquido;
1-1 = viscosidade;
ll P = pressão;
p = densidade;
g = aceleração da gravidade.
A porosidade observada em todas as amostras de PDP e de terminais, tanto

as ocasionadas pelo hidrogênio quanto as referentes a problemas de alimen-
tação do metal fundido, é responsável pela redução da tenacidade da liga.1 1o,n)
Este efeito foi corroborado pelos indícios da participação dos defeitos de fundi-
ção na superfície de fratura.
Uma liga que apresentasse um melhor balanceamento entre resistência
mecânica e ductilidade, como a ANSI A356.0 T6, provavelmente melhoraria o
desempenho mecânico da chave seccionadora, caso o projeto de engenharia
(dimensionamento) da mesma esteja correto.
12.5 CONCLUSÕES
Pela série de análises realizadas pôde-se constatar a inadequabilidade

das condições em que se encontram as peças, para a garantia de operação em
condições segu ras.
Apesar de a liga encontrar-se dentro da especificação fornecida pelo
fabricante com valores de resistência mecânica, dureza e composi-
ção química dentro dos lim ites acei táveis, a presença de vazios em
todas as peças co nfigura situação de risco no que tange à redução da
confiabilidade nos conjuntos submetidos às condições de operação.
Capítulo 12 • Análise de Falha em Componen tes de Chave ... 163
Tais vazios tenderão a agir como concentradores de tensão e cami-

nhos preferenciais de trincas.
Os precipitados de silício e as agulhas de fase ~' pela sua forma e
distribuição, nos PDP e nos terminais fraturados, atuam como con-
centradores de tensão propiciando o aparecimento e propagação de
trincas. Tal cond ição pode ser amenizada pela uti lização de trata-
mentos térmicos adequados e adição de elementos de liga, que pro-
piciará alterações morfológicas na precipitação.
A liga especificada, apesar dos valores de resistência mecànica ob-
tidos (154 MPa-220 MPa), apresenta como inconveniente a baixa
ductilidade, o que pode acarretar problemas na operação das chaves
devido à im possibilidade de suportar deformações mínimas.
Uma das ligas que aparenta maior adequabilidade às solicitações
mecânicas das chaves seccionadoras é a ANSI A356.0 na condição
T6, uma vez que alia elevada resistência mecânica e maior ducti li-
dade que as demais especificadas pelo fabricante (ANSI 356.0 e DIN
AISilOMg(Cu)) .
12.6 REFERÊNCIAS
(1) ASTM B26, Standard Specification for Aluminurn-Alloy Sand Castings,

1982.
(2) DIN EN 1706, Aluminum and aluminum alloys - Castings, Chemical
composition and mechanical properties, 1998 - English version of DIN EN
1706, Aluminium und Aluminium legierungen - Gul?.stücke - Chemische
Zusammensetzung und mechanische Eigenschaften, 1997.
(3) CSD: Tech Artic\es: A Guide to Aluminum Casting Alloys. http://www.
castingsource.com/tech_art_guide l.asp, 2 002.
(4) ASTM E-18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell
Superficial Hardness of Mctallic Materiais, 1994.
(5) ASTM E-8, Standard Test Methods for Tension Testing ofMetallic Materiais,
1994.
(6) ASTM E-3, Standard Practice for Prepa ration of Meta ll ographic Specimens,
1994.
(7) American Society of Metais, Atlas of Microstructure of Industrial All oys.

8 th ed. 1972.
(8) SHIVKUMAR, S.; WANG, L.; KELLER, C. lmpact Properties of A356-T6
All oys. Journaf of Materiais Engineering and Performance, vol. 3, nº 1, ASM
lnternational, p. 83-90, 1996.
(9) ROY, N.; SAMUEL, A. M.; SAMUEL, F. H. Porosity Formation in Al-9P WtPct
Si-3 WtPct Cu Alloy Systems: Metallographic Observations. Metallurgical and
Materiais Transactions. vol. 27A, n 2 2, ASM lnternational, p. 415-429, 1996.
(10) LE E, P. D.; HUNT, J. D. Hydrogen Porosity in Direct ional Solidified
Aluminum-Copper Alloys: ln Situ Observation. Acta Materialía, vol. 45, nº 10,
Elsevier Science LTD., p. 4.155-4.169, 1 997.
(11) ROY, N.; SAMUEL, A. M.; SAMUEL. F. H. Porosity Formation in Al-9 Wt Pct
Si -3 WtPct Cu Alloy Systems: Metallographic Observations. Metal/urgical and
Materíafs Transactions, vol. 27A, nº 2, p. 415-429, 1996.
Capítulo 13
Falha em Palh eta de Turbina a Vapor

de Usina Term elétri ca
Heloísa C. Furtado
13. 1 INTRODUÇÃO
Foi observada uma súbita elevação nos níveis de vibração dos mancais
do turbo alternador de uma usina termelétrica, atingindo valores de 250 µm
(pico a pico), medido no eixo, acima dos lim ites toleráveis recomendados pelo
fabricante (150 µm pico a pico), implicando a redução da carga e o bloqueio
da turbina.
A turbina em ques tão é de ação e de condensação, com ciclo de reaque-
cimento e três estágios de pressão (alta, média e baixa), fabricada em 1984. A
potência nom inal deste equipamento é de 363 MW e a rotação é de 3 600 rpm,
e apresentava no momento da ocorrência cerca de 43 mil horas equiva lentes
de operação.
Após a abertura da turbina de baixa pressão, em cujos mancais foram ob-
servad os os maiores níveis de vibração, constatou-se a quebra de uma palheta
e a presença de trincas em outras 38 palhetas do quinto estágio do lado fron-
tal. A palheta fraturada foi enviada para análise pelo fabricante da turbina.
O laboratório foi contratado pelo operador da usina para realizar uma
análise, de modo a identificar as causas prováveis da ruptura da palheta. En-
tretanto, naquele momento, a palheta que rompeu em serviço já havia sido en-
viada para o fabricante da mesma, e o operador da usina dispunha a penas das
38 demais palhetas que apresentavam trincas. A indisponibilidade da palheta

que rompeu em serviço constituiu um fator li mitante para o estudo das causas
da falha, uma vez que as trincas presentes nas demais 38 palhetas poderiam
ser deco rrentes da vibração e do desba\anceamento da turbina após a ruptura
da primeira palheta.
A aná li se conduzida para identificação das causas prováveis das falhas

observadas Foi conduzida com base em ensaios de inspeção visual da turbi-
na e das palhetas, observação da superfície de fratura de palhetas trincadas
e fraturadas em laboratório, verificação da composição química e de dureza
das palhetas e na observação meta lográfica das mesmas. No caso específico
da palheta fraturada a inspeção visual foi conduzida com base em fotografias
fornecidas pelo operador da usina.
13.3 RESULTADOS OBTIDO S E DISCUSSÃO
13.3.1 Inspeção Visual da Turbina

O exame visual da turbina foi realizado pela equipe de manutenção do
operado r da usina, e a fig ura 13. 1 apresenta um desenho esquemático, mos-
trando o local onde ocorreu a ruptura da palheta.
A figura 13.2 apresenta fo tografias tiradas no local da inspeção, evi-
denciando a palheta que rompeu em serviço . A figura 13.3 mostra as demais
palhetas trincadas. Observa-se que em todas as palhetas que trincaram em
serviço, mas não chegaram a rompei~ as trincas se formaram a partir de um
orifício presente na superfície das palhetas por onde passa um arame. Os ori-
fícios com arame passante são comuns em projetos de turbinas a vapor e têm
como objetivo minimizar os efeitos da vibração. Entreta nto, a palheta que
rompeu em serviço fraturou alguns centímetros acima do referido orifício, em
local completamen te diferente das demais.
Capítulo 13 • falha em Palheta de Turbina a Vapor de Usina... 16 7
--
figura 13. 1 Desenho esquemático do loca l de ruptura da pa lheta da turbina.
"----- :-'
~ - ----
---- \ --- ---
figura 13.2 Fotografias mostrando. sob d iferentes ângulos.
a palheta fraturada em serviço
•i1J> \ L _:__
~~ -~-'
' '
Figura 13.3 Fotogmfia mostrando a palheta que rompeu em serviço e algumas

palhetas trincadas. mas q ue não chegaram a romper. As indicações dos locais das
trin cas foram feitas pela equ ipe de inspeção.
13.3.2 Insp eção Visual da Palheta Fratu rad a
Como mencionado anteriorm ente, a superfície de fratura da palheta que

rompeu em serviço foi fotografada pelo operador da usina, sendo este registro
pos teriormente encaminhado para o laboratório. Conforme mostra a figura
13.4, a superfície de fratura apresenta um aspecto liso co m marcas de praia
co ncêntricas indicando a ocorrência de fratura por fadiga. Embora a inspeção
visual da palheta fra turada tenha sido conduzida a partir da fotog rafia da su-
perfície da fratura, é possível concl uir que a ruptura se deu por fadiga.
Figura 13.4 Fotografia mostrando em detalhe a palheta fraturada

Capítulo 13 • falha em Palheta de Turbina a Vapor de Usina... 169
13.3.3 Inspeção Vis ua l das Palhetas Trin cadas

O operador da usina enviou duas das 38 palhetas que trincaram em ser-
viço, mas não chegaram a romper. Estas pa lhetas foram identificadas com a
designação de Palheta 1 e Palh eta 2, e as figuras 13.5 e 13.6 apresentam uma
vista geral das mesmas. Foram observados, tanto na sup erfície interna quan-
to na superfície externa destas palhetas, numerosos pites de corrosão de pe-
queno diâmetro, porém, profundos. Estes pites apresentam uma distribuição
heterogênea ao longo das superfícies das palhetas, conforme pode ser obser-
vado nas figuras de 13.5 a 13.8.
figura 13.5 Vista geral da Palheta 1.
f igura 13.6 Vista geral da Palheta 2.

Figura 13.7 Superfície intern a da Palheta 1.
Figura 13.8 Superfíc ie intern a d a Palheta 2.
As figuras 13.9 e 13.10 apresentam, em de talhe, as trincas identificadas

nas Palhetas 1 e 2. Estas trincas têm origem no orifício para passagem do
arame presente no pro jeto da palheta da turbina. Este orifício a tuou como um
co ncentrador de tensões, levando a tensão a ultrapassar localmente o li mite
de resistência à fadiga do material.
Capítul o 13 • falha em Palheta de Turbina a Vapor de Usina... 171
fi gurn 13.9 Deta lhe da trinca na Palheta 1, superfície extern a
figura 13. 10 Detalhe da trinca na Palheta 2. superfície externa
13.3 .4 Análise da Superfície de Fratura das Palhetas Trincadas
As Palhetas 1 e 2 foram rompidas no laboratório, de forma a permitir que

a superfí cie da trinca originada em serviço fosse observada no microscópio
eletrônico de varredura (MEV). As figuras 13.11 e 13.12 ilustram as superfí-
cies de fratura das Palhetas 1 e 2.
Figura 13. 11 Ruptura em laboratório da Palheta 1.
Figura 13.12 Ruptura em laboratório da Palheta 2.
A figura 13.13 apresenta uma vista geral da superfície de fratura de uma

das palhetas que trincaram em serviço. É possível distinguir-se três regiões
características na superfície de fratura. A região 1 corres ponde à trinca que se
propagou em serviço e, portanto, está bastante oxidada. A região é plana, com
marcas de praia características de fadiga, conforme mostra a figura 13.14. A fi-
gura 13.15 mostra esta mesma região observada no MEV, onde é possível dis-
Capítulo 13 • falha em Palheta de Turbina a Vapor de Usina... 17 3
tinguir as estrias de fadiga. A análise da superfície de fratura das palhetas que

trincaram em se rviço permite concluir que estas trincas se propagaram por
fadiga. Foram observa dos, ainda, nesta superfície, pequenos vazios, ressalta-
dos na figura 13.16, o que levantou a poss ibilidade de poros formados durante
a fabricação ou pites de corrosão formados após o trincamento da superfície.
figura 13. 13 Superfície de fratura das palhetas que trincaram em serviço.
figura 13. 14 Detalhe da região 1. da trinca que se formou e se propagou

em serviço. Observa.se o aspecto plano da fratura com marcas de praia.
Figura 13. 15 Estria s de fadi ga na regiiío 1.
Figura 13. 16 Vazios na região 1 da superfície d e lratum.
A região 2 corresponde à superfície do orifício preexistente na pa lheta

por onde passa o arame. Neste local, iniciaram-se as trincas das 38 palhe-
tas que falharam em serviço. Entretanto, é importante ressaltar que a única
palheta que rompeu teve sua trinca iniciada bem acima deste orifício. A su-
perfície da região 2 apresenta-se oxidada, sendo possível distinguir pites de
co rrosão com diâmetro pequeno, mas profundos, conforme mostra a figura
13.17. Estes pites podem atuar como pontos de concentração de tensões e de
nucleação das trincas de fadiga.
P~es d<>
corrosão
figura 13. 17 Detalhe da superfície da regiào 2. Observam-se piles de corrosào.
A região 3, ressaltada na fig ura 13.18, correspo nde à área que foi rom-
pida por sobretensão em laboratório. Se u aspecto é bril han te por tratar-se
de uma ruptura rece nte, não tendo sofrido oxidação. A ruptura nesta região é
dúctil com a presença de microporos ("dimples"). Entretanto, a região 3 não
é relevante para o presente estudo, por se tratar de uma fra tura obtida em
laboratório.
figu ra 13. 18 Detalhe da região 3 da fr atura.

13.3.5 Análise Química das Palhetas Trincadas
De acordo com os dados fornecidos pelo fabricante da turbina, as palhe-

tas são confeccionadas com o aço TSM 1026-1061, cuja composição quími-
ca nomina l é apresen tada na tabela 13.1. A tabela 13.1 a presenta, também,
o resultado da análise química de uma das palhetas, indicando que a mesma
encontra-se de acordo com a especificação do material declarado pelo fabri-
can te da turbina.
Tabela 13. 1 Composição Química das Palhetas
Composição química (% em peso)
e 1 Ma 1
e, 1 Mo s;
Nominal 0.10-0,1510.25-0,651 11.2s-13.0 1 0.20máx. 0.Smáx.
Palheta 0.15 1 0,59 1 11,4 1 0.10
Cu 1 AI 1 1
Nominal 0.2máx. 1 0.03 máx. 1 0,02 máx. 1 0.015 máx

Palheta 0,13 1 <OJ 1 0,014 1 0,005
13.3.6 Ensaio de Dureza nas Pa lhetas Trincadas
De acordo com as informações fornecidas pelo fabricante da turbina, as

palhetas foram fabr icadas por fo rjamento, temperadas entre 950 e 1 000 ºC e
revenidas a 600 ºC . Foram realizados ensaios de dureza em ambas as palhetas,
e os resultados do ensa io encontram-se na tabela 13.2, juntamente com ova-
lor nominal que vem nas especificações do fab ricante da turbina.
Tabela 13.2 Resultado de dureza das palhetas
Dureza (HB)
Nominal 207-241
Palheta 1 239± 2
Palheta 2 227 ± 5
13.3.7 Análise Metalográfica das Palh etas Trinca das
Foram realizadas quatro metalografias tanto na Palheta 1 como na Palheta

2: seção transversal, seção longitudinal, na região de espessura mais fina junto
da superfície e na região mais espessa. Em todas as regiões, foi identificada
a mesma estrutura meta lográfica constituída de martensita revenida. Não
foram observados poros no interior das palhetas, o que confirma que os vazios
observados ao longo das superfícies externa e interna e sobre a superfície de
fratura da palheta são pites de corrosão.
A análise metalográfica confirmou, ainda, a ausência de revestimento nas
palhetas.
13.4 CONCLUSÕES
A análise conduzida, com base na documentação fotográfica da palheta

que rompeu em serviço e nos ensai os realizados nas palhetas que trincaram,
permite concluir que:
O mecanismo que levou a primeira palheta a rom per em serviço foi
fadiga. Não é possível sabei~ com base apenas na documentação fo-
tográfica, qual o concentrador de tensões (defeito su pe rficial, inclu-
sões, pite de corrosão, marcas de ferramenta, etc.) que levou a trinca
a se nuclear em uma posição específica. Entretanto, em função dos
numerosos pites de corrosão presentes na superfície da palheta,
existe uma probabil idade razoável de que a trinca tenha se origina-
do em um destes pites.
A oco rrência de trincas nas demais 38 palhetas também se deu por
fad iga. Entretanto, neste caso, provavelmente, em decorrência da
vibração causada após a ru ptura da primeira palheta, pois a locali-
zação das trincas é a mesma em todas as palhetas, porém situadas
em local completamente diferente daquele no qua l se observou a
ruptura da primeira palh eta.
Como todas as 38 palhetas trincaram (mas não chegaram a romper)
a partir do orifício por onde passa o arame prese nte em suas super-
fícies, conclui-se que tal orifício atuou como concentrador de te n-
sões para estas palhetas, possibilitando a nucleação das trincas. Na
superfície dos orifícios existentes em cada palheta também foram
identificados pites de corrosão.
178 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTILI ZAD OS
O material utilizado para confecção das palhetas apresenta com~

posição qu ímica e dureza dentro do especificado pelo fabricante. A
estrutura metalográfica da palheta é constituída de martensita reve-
nida, sendo que não foram observados poros ou vazios no interior
das palhetas examinadas.
Capítulo 14
Análise de Fa lh as em Troca do res de

Ca lor em Ligas Cuproníquel 90-1O
Ca usa das por Corrosão sob Depósito
Eduardo T. Serra
An tônio Alves d e Araújo
Carlos Roberto S. Mussoi
14. 1 INTRO DUÇÃO
Os sistemas d e resfriamento dos geradores de usinas hidrelétrica uti li-

zam, em geral. trocadores de calor com tubos fabricados com ligas cuproní-
quel. Têm sido observados problemas tanto de co rrosão com perfuração dos
tubos quanto de perda de eficiência térmica devid o à formação de depósitos
no interior dos tubosP·4l A perda de eficiência térmica obriga a paralisação
das un idades de geração para limpeza dos tubos (varetamento) com a conse-
quente interrupção da geração.
Foram observadas diferenças no desempe nho dos trocadores de calor e
na morfologia do processo corrosivo em usinas da mesma concessionária lo-
calizadas em duas bacias hidrográficas diferentes.
Com o objetivo de identificar o problema e propor medidas para a eli-
minação ou redução dos problemas observados, foram analisadas amostras
de tubos provenientes de usinas localizadas na região amazônica e no rio São
Francisco.
A metodologia de análise consistiu de uma inspeção visual para a carac-

terização da morfologia dos depósitos no interior dos tubos e posteriormente
dos pites na superfície interna dos mesmos. A natureza dos depósitos encon-
trados foi caracte riza da quimicamente.
Os tubos foram cortados longitudinalmente e examinados tal como re-
cebidos, sendo a seg uir efetuado um escovamento vigoroso de sua superfície
interna com escova de cerdas de nái\on. Após o escovamento procedeu-se a
uma limpeza química de modo a deixar a superfície interna dos tubos absolu-
tamente limpa.
A determinação da profu ndidade dos pites foi realizada através de cortes
metalográficos.
O material dos tubos e a verificação da variação da composição química
nas regiões interna e externa dos pites foi realizada através de análise semi-
quantitativa por dispersão de energia de raios X (EDS).
14.3 RESU LTADOS
14.3.1 Inspeção Visua l
Verificou-se, ao longo do estudo, que o aspecto dos depósitos no interior

dos tubos, no estado tal como recebidos, variava em função da região geográ-
fica onde estava situada a UHE. O interior dos tubos provenientes de usinas da
região amazônica apresentava-se coberto por um depósito bastante espesso
e homogêneo de cor marro m-escuro. Este depósito tinha como ca racterística
uma baixa aderência e o aspecto visual do mesmo encontra-se na figura 14.1.
Os tubos provenientes de usinas situadas no rio São Francisco tinham
depósitos de coloração acinzentada, também muito pouco aderentes, porém
apresentando diversos tubérculos espalhados hete rogeneamente. Estes tu-
bérculos ressaltados na figura 14.2 eram, por sua vez, bastante aderentes.
Capítulo 14 • Análise de Falhas em Trocadores de Calor e m Ligas... 181
Figura 14. 1 Aspecto típico do interior de um tubo proveniente

de UHE da região nmazônica.
Figura 14.2 Aspecto típico de um tubo proveniente de

UHE da regii'io do rio São Francisco.
Constatou-se que os tubos provenientes da região amazônica apresenta-

vam poucos pites em seu interior e que estes pites eram rela tivamente pouco
profundos, atingindo no máximo cerca de 0,1 mm de profundidade. Já nos tubos
provenientes da região do rio São Francisco, sob cada tubérculo era possível
constatar-se a presença de pite, conforme ilustrado na figura 14.3. Em muitos
casos os tubos haviam furado em serviço e em vários outros foram encontrados
pites com mais de 0,9 mm de profundidade. A figura 14.4 mostra o aspecto de
uma região de um tubo, com a presença de pites, após limpeza química.
Figurn 14.3 Tubérculo rompido mostrando um pile sob o mesmo.
Figura 14.4 Trecho de um tubo após limpeza química. revelando a presença de piles.
A composição química dos depósitos também era diferente conforme a

região de origem do tubo, como pode ser constatado na tabela 14.1. Os da-
dos constantes desta tabela referem-se a amostras de depósitos após serem
aquecidas até 600 ºC. Tanto a composição química quanto as observações ao
microscópio ótico, realizadas em depósitos retirados durante o processo de
limpeza mecânica do interior dos tubos, indicara m que os depósitos são de
origem orgânica.
Capítulo 14 • Análi se de Falhas em Trocadores d e Calor e m Ligas... 183
Tabela 14.1 Composição química típica dos depósitos no interior dos tubos
Região Amazônica Região do São Francisco
Matéria volátil 25,6% 24,9%
Carbono 7. 1 % 7.9%
Ferro 35,0% 4.7 %
Silício 5.5% 16,6 %
Alumínio Não detectado 9.1 %
A tabela 14.2 mostra o resultado típico de uma análi se semiquantitativa

de um tubo, realizada através da técni ca de di spersão de energia (EDS) reve-
lando que a composição do tubo está dentro da especi fi cação requerida para
a liga cupron[quel 90-10.
Tabela 14.2 Análise química serniquantitativa (EDS) do material do tubo
Composição (% peso)
Fe 1
N; 1
Zn 1
Mn 1
Cu
Tubo 1.4 1 11.0 1
0, 1 1
0,7 1
86,8
Cu-N i 90- 10 1.0- 1.8 1

9,0- 11 ,0 1 1.0 rnáx. 1
1,0 rnáx. 1
Bal
Análises semiquantitativas realizadas por EDS mostraram que no inte-

rior dos pites havia uma diminu ição do teor de níquel presente na liga (tabela
14.3, figuras 14.5 e 14.6), caracterizando, assim, um fe nômeno de corrosão
seletiva do níquel (desniquelação). Isto foi constatado em todos os pites, não
importando a região de onde o tubo era proveniente.
Tabela 14.3 Resultado típico de urna análise por EDS no exterior e no interior de um
pile
Composição (% peso)
Fe 1
N; 1
Cu
Exterior do pite 1,4
1
11.2 1
87,0
Interior do pile 0,4 6,1 88,9

1 1
""""~ - - - -- -
Cu - - - - - -
2000
1500
1000 N
10
f igura 14.5 Espect ro de EDS da liga Cu-Ni 90- 10. em região externa ao pite.
Counu
500
400
300
200
100
e, Si
Figura 14.6 Espectro de EDS no interior de um pile.
Esse tipo de corrosão seletiva praticamente não é mencionado na litera-

tura técnica, principalmente no que se refere à sua ocorrência em águas natu-
rais não poluídas e nas faixas de temperatura em qu e operam estes trocadores
de calor.t5M
Capítul o 14 • Análise de Falhas em Trocadores de Calor e m Ligas... 185
14.4 DISCUSSÃO
Em função do exposto an teri ormente, constatou-se que a utilização da

água dos reservatórios das diferentes UH E's, sem nen hum tipo de tratamento,
a não ser uma filtração de eventuais elementos sólidos presentes na mesma
(folhas, pedaços de madeira, etc.), levou à formação de depósitos de origem
orgânica no interior dos tubos. Esta proliferação de microrgan ismos no inte-
rior dos tubos é favorecida pela quantidade de nutrientes presentes na água .
O crescimento destes depósitos no interior dos tubos dos trocadores de
calor acarreta uma grand e perda da eficiência de troca térmica do sistema de
resfriamento, bem como propicia um processo de corrosão sob depósito, por
meio de pites, a partir do interior dos tubos, acabando por perfurá-los.
A formação dos pites é acompan hada por um processo de corrosão se-
letiva do níquel (desniquelação), cujo mecanismo está sendo objeto de ou-
tro trabalh o. Alguns autorest 7.BJ consi deram que a corrosão seletiva nas ligas
cuproníq uel está associada à presença do íon sulfeto, o qual impediria a for-
mação de uma camada protetora (passiva) de CuzO dopada com Ni e Fe.PI De-
pendendo da concentração do íon sulfeto haveria uma corrosão seletiva ou do
co bre ou do níqueJ.! 8 > Out ros\ 61 consideram que a corrosão seletiva é causada
por um mecanismo de dissolução da liga seguida de uma redeposição apenas
do cobre.
Há uma diferença significativa, tanto química quanto morfologicamente,
entre os depósitos formados em trocadores de calor de usinas situadas na
região amazônica e aqueles que crescem em usinas situadas no rio São Fran-
cisco. Os depósitos formados em tubos pertencentes às usinas que operavam
na região amazônica cresciam mais rapidamen te, eram mais espessos e mais
homogêneos (cobriam o interior dos tubos em toda a sua extensão). Já os de-
pósitos formados em tubos que operavam em usinas situadas no rio São Fran-
cisco cresciam mais lentamente e apresentavam-se sob a forma de tubérculos,
localizados e muito aderentes.
Essa diferença de característi cas entre os depósitos refletia-se em pro-
blemas diferentes causados aos sistemas de resfriamento. Os depósitos mais
espessos provocavam uma rápida deterioração da capacidade de troca tér-
mica dos trocadores de calor, obrigando a frequentes paradas de máquina,
não programadas, com a finalidade de se fazer a limpeza mecânica dos tubos.
Em contrapartida a ocorrência de pites nos tubos era baixa e o seu cresci-
mento relativamente pequeno. Já os depós itos em forma de tubérculos não
ocasionavam tantos problemas de perda de eficiência dos trocadores de calor,
porém a quantidade de pites gerada era bastante grande e sua velocidade de

crescimento era apreciável, provocand o mui tos casos de perfuração de tubos
durante a operação das máq uinas .
A deposição com participação de micro-organismos é um fenômeno bas-
tante conhecido cm sistemas de troca térmica, o q ue permitiu a especificação
de um tratamento quím ico da água de resfriamento para o seu controle.(9 1Este
tratamento teria que atender a dive rsos requisitos, tais como: segurança e hi-
giene do trabalho (i ncluindo transporte, estocagem e manuseio dos produtos
químicos), aspectos ambientais, aspectos econômicos, etc. Até então este tipo
de tratamento era inexistente nas UHE's brasileiras.
O tratamento selecionado consiste, basicamen te, na adição de solução de
hipoclori to de cálcio ao sistema de resfriamen to, tendo-se limitado a conce n-
tração máxima do residual de cloro em 1 mgL- 1• Tal concentração de cloro é
norma l em água potável,!9 l A água de resfriamento, ao retornar para o rio de
origem, é diluída milhares de vezes na água turbinada (a qual não sofre trata-
mento químico), de modo que não há possibilidade de ocorrência de impactos
ambientais decorrentes desse tratamento. Habitualmente mantém-se o resi-
dual de 1 mgL-1 de cloro durante uma hora por dia. Dependendo da qualidade
da água d o reservatório, a adição de cloro pode ser feita mais de uma vez ao
d ia ou pode ser suprimida durante alguns dias.
A partir da adoção desse tratamento da água do sistema de resfriamento
não houve mais parada de máquina por causa de entupimento de trocadores
de calor,! 1•4 l exceto quando por razões diversas o tratamento não pôde ser exe-
cutado em alguns períodos.
14.5 CONCLUSÕES
Constataram-se em várias UHE's brasileiras problemas nos sistemas
de resfriamento dos geradores causados pela proliferação de depó-
sitos de origem microbiológica no interior dos tubos dos trocadores
de calor.
Os depósitos causavam perda de troca térmica e corrosão seletiva e
loca lizada na liga utilizada ( cuproníquel 90-10).
Um tratamento à base de hipoc\orito de cálcio (cloração) mostrou-se
efetivo no controle dos depósitos e, consequente mente, no co ntrole
do processo de corrosão loca lizada dos tubos.
Capítulo 14 • Análi se de Falhas em Trocadores de Calor e m Ligas... 187
14.6 REFERÊNCIAS
(1) MUSSOI, C.; LETICHEVSKY, $.; PINTO, A. A. Corrosão em trocadores de calor

de cuproníquel caso da usina hidrelétrica de Ba lbina. Anais: 19º Congresso
Brasileiro de Corrosão. Rio de Jan ei ro, 1999.
(2) RIBAS, L. F.; LETIC HEVSKY, S.; MUSSOI, C. Aumento da eficiência de usinas
hidráulicas caso UHE Luiz Gonzaga. Anais: XV Seminário Nacional de Produção
e Transmissão de Energia Elétrica. Foz do Iguaçu, 1999.
(3) RIBAS, L. F.; LETIC HEVSKY, S.; MUSSOI, C. Aumento da eficiência de usinas
hidráu licas caso UHE Lu iz Gonzaga. Eletroevo/ução, 19, 55-58, mar. 2000 .
(4) LETIC HEVSKY, S.; ASSUNÇÃO, J. L.; MUSSOI, C.; FERREIRA, S. A.; RIBAS, L
F. Aumento da eficiência/confiabilidade operacio nal de usinas hi drelétricas
da Eletronorte através dos sistemas de resfriamento. Anais: 2º Seminário para
Operadores de Centra is Hi drául icas. Foz do Iguaçu, 2000.
(5) NEWfON, E. H.; BIRKETI, J. D. Survey of condenser tube life in salt water
service. Research and Development Pro9ress Report, nº 278, U.S . Department
of the Interior, 1967.
(6) MARTIN, J. R.; HEIDERSBAC H, R. H.; LENARD, D. R. Dealloying of
cup ronickels in stagnant seawater. Corrosion 99, San Antonio, 1999.
(7) EISELSTEIN, L. E.; SYRETf, B. C.; WING, S. S.;CALIGIU RI, R. D. The accelerated
corrosion of Cu-Ni alloys in sulphide- polluted seawater: mechanism n 2 2.
CorrosionScience, vol. 23, nº 3, 223-239, ma r. 1983.
(8) BECCARIA, A. M.; POGGI, G.; TRAVERSO, P.; GHIAZZA, M. A study of the de-
alloying of70C u-30Ni com mercial alloy in sulphide po ll uted and unpolluted
sea water. Corrosion Science, vol. 32, nº 11, p. 1 263-1 275, nov. 1991.
(9) WHITE, C. Handbook o[ Chlorination . 1. ed. New York: Van Nostrand
Reinhold, 1972.
Capítulo 15
Fratura em Compo nente de Usin a

Hidrelétri ca Associ ada à Corrosão
Influenci ada por Micro-Orga ni smos
Maurício B. Lisboa
Eduardo T. Serra
15. 1 INTRODUÇÃO
Durante a manutenção corretiva realizada em uma comporta de adução
de uma Usina Hidrelétrica (UHE), foi observada a ruptura de talas de conexão
das lagartas, fabricadas com o aço AIS! 420, responsáveis pelo deslizamento e
apoio das comportas. A ruptura destas talas impede a movimentação das com-
portas represen tando alto comprometimento de segurança e custo elevado da
mão de obra utilizada para a difícil substituição das peças comprometi das.
Neste trabalho são discutidas as causas prováve is de ocorrência da fratu-
ra dos componentes e os resultados dos ensaios de corrosão por frestas e por
pites do aço UNS S32760, proposto como substituto da liga utilizada .

Para a condução da análise pericial e para o estu do comparativo entre o
material em uso e aquele proposto em substituição foram realizadas inspe-
ções visuais, análises químicas para identificação dos materiais, ensaios de
dureza, análises metalográficas e ensaios de corrosão.
15.3. 1nspeção Visua l
Numa observação primária de todo o conjunto barragem/comporta, po-

de-se inferir que o sistema do qual fazem parte as talas de lagarta, que são as
responsáveis pelo deslizamento e apoio da comporta junto à parede da bar-
ragem, não atuaram como o previsto no projeto original, uma vez que não
ocorreu o giro da lagarta que seria promovido pelo atrito entre os roletes e
a parede. Este fato é provocado tanto pelo acúmulo de produtos de corrosão,
lama e sedimentos biológicos (tubérculos e algas) quanto por deficiências de
projeto (raios de curvatura insuficientes e ausência de folga adeq uada no con-
junto laga rta/pista de rolamento ao redor da comporta), conforme ressaltado
na figura 15.1.
A
Figura 15. 1 (a) Tubérculos (setas). lama e óxido encontrados ao longo de Ioda a
cadeia de lagartas (talas e roleles): (b) Vista geral de duas lagartas montadas. Os
ângulos de curvatura das lagartas, observados na foto. são inadequados (90°).
A inspeção de cam po permitiu a identificação de pontos com acentuada

corrosão por pites, diretamente associados aos tubérculos que se prolife-
ravam por toda a área do interior das compo rtas. Ao se extrair os tubér-
culos da supe r fície metálica, foram observadas regiões com um processo
de corrosão acentuado nos roletes e nas talas. Além destes pontos, verifica-
ram-se inúmeros out ros, com in dícios de corrosão localizada (pites) em grau
avançado, conforme ilustrado na figura 15.2. Os tubérculos foram coletados
Capítul o 15 • Fratura em Componente d e Usina Hidre létrica ... 191
para análise química, pois co nstituem indícios de corrosão influenciada por

micro-organismos (MIC) .
e
Figura 15.2 (a): {e) Tubérculos o bservados nos ro letes e na escada de acesso à
comporia : (b): (d) regiões abaixo dos depósitos. respectivamente no rolete e na tala de
lngartn. apresentando estágios avançados de co rrosão.
Em laboratório, foi executada uma inspeção visual detalhada das talas de

lagarta desmontadas. Esta inspeção revelou um padrão de ataque por corro-
são localizada e qu e as talas fraturadas apresentaram pelo menos um ponto da
su perfície de fratura com indícios de corrosão localizada avançada. As figuras
15.3 e 15.4 apresentam alguns exemplos do efeito da corrosão sobre as talas.
figura 15 .3 (a) Vista geral de uma tala de lagarla-TL 1; (b) detalhe da corrosão
localizada na borda da superfície de fratura.
A
Figura 15.4 (a) Detalhe do avançado grau de corrosão observado na amostm TL-5:
(b) lixamento da superfície da amostra TL-5 onde se observa o grau de
penetração dos piles de corrosão
A identificação da liga utilizada nas ta las de lagarta e a composição quí-

mica dos tubérculos extraídos em campo foram efetuados por análise química
quantitativa, empregando diversos métodos analíticos como: combustão dire-
ta, volumetria, gravimetria e espectrofotometria de absorção atômica.
Capítulo 15 • Fratura em Componente de Usina Hidre létrica ... 193
O material especificado para as talas era o aço inoxidáve l martensítico

AIS! 410, cuja composição nominal encontra-se na tabela 15.1, jun tamente
com o resultado da análi se química do material utilizado nas talas e com a
co mposição nominal do aço inoxidável martensítico AIS] 420. Como pode ser
observado pe los teores de carbono e cromo no material da ta la, a mesma foi
fabricada com o aço AISI 420.
Tabela 15. 1 Análise química quantitativa das talas de lagarta
Amostra C (%) S (%) P (%) Si (%) Mn (%) Cr (%)
Tala 0.16 0,02 0,01 0.30 0.41 13.7
AISl410 0. 15máx. 0.03máx. 0.04máx. 1,0máx. 1.0máx . 11,5-13.5

AISI 420 O, 15 máx. 0,03 máx. 0,04 máx. 1.0 máx . 1.0 rnáx. 12.0 - 14,0
A metodologia de análise dos tubérculos consistiu numa prim eira etapa

de pesagem e posterior secagem a 100 °C, aquecimento a 600 °C para elimina-
ção do material volátil, seguida da análise de silício, ferro e alumínio. O resul-
tado obtido encontra-se na tabela 15.2.
Tabela 15.2 Análise química quantil<1tiva dos tubérculos extraídos no campo
Amostra
Umidade Matéria
(%) volátil (%)
Tubérculo 7.7 10,9 71.3 4.9 1.8
Os produtos de corrosão removidos na superfície de fratura das talas de

lagarta apresentavam uma coloração negra, e a composição química elemen-
tar semiquantitativa dos mesmos foi determinada por dispersão de energia
de raios X (EDS). A figura 15.5 corresponde a dois espectros obtidos, e nota-se
um pico pronunciado de enxofre (S).
,.
A
Figura 15.5 Espectro de difração de raios X dos produtos de

corrosão encontrados nas amostras.
15.3.3 Ensaio de Dureza

Foram executados ensaios de dureza Rockwell, em durímetro universal
Wolpe rt GMBH 930, empregando-se a escala C, segundo a norma ASTM E18.
Estes ensaios foram executados visando à determinação da faixa de tempe-
ratura de revenido empregada na fabricação das peças, a qual tem relação
direta com as propriedades mecânicas. A tabela 15.3 apresenta o valor médio
de dureza e o desvio-padrão obtid o para cinco talas ana li sadas, bem como a
conversão para dureza Brinell (3 000 kg).
Ta be la 15.3 Resultado do Ensaio de Du reza
Amostra a(±) HB (3 000 kg)
Talas 30,5 1.3 290
Pelo diagrama de correlação entre a dureza do aço AIS] 420 e a tempe-

rat ura de revenido, apresentado na figura 15.6, pode-se inferir que as talas
foram revenidas na faixa entre 650 ºC a 750 ºC. Portanto, o tratamento térmico
foi conduzido fora da faixa crítica de 350 ºC a 570 °C, considerada como faixa
de fragilização, na qual se verifica decréscimo na tenacidade do aço. P· 4J
Capítul o 15 • Fratura em Componente d e Usina Hidre létrica ... 195
·- --
·- --
'* ..,.
--_
: 1,
D -
lt1
~
-•
M
•
1
* ......... _ ..... =
o~......--~--..--... ...... -,-•-~
,....,...,..111u ...-.,...--.. pn(-----..
Figura 15.6 Diagrama que correlaciona propriedades mecâ ni cas
com a temperatura de revenido. 1~1

Nas superfícies de fratura nas quais eram observados pites foram execu-
tados cortes transversais, detectan do-se corrosão e trincas intergranulares.
Alguns pites comprometiam quase integralmente a seção resistente das ta-
las, conforme ressaltado na figura 15.7. As trin cas intergranulares, origi nadas
nos pites, acompanhavam os contornos de grão da austenita prévia, conforme
pode ser observado na figura 15.8.
A
Figura 15.7 Secionamen\o das talas de lagarta: (a) piles: (b) piles e tri ncas.
Figura 15.8 Imagens de microscópio de luz visível de amostras da tala de lagarta. em

que se observam trincas intergranulares e corrosão intergranular. 100 X.
A estrutura metalográfica observada em todas as amostras retiradas das

talas de lagarta era composta por martensita revenida e carbonetos. Trata-se
da estrutura esperada para o aço AISI 420 e o aspecto tí pico está apresen tado
na figu ra 15.9.
f igura 15.9 lmngens de microscópio de luz visível das estruturas

metalográficas das talas de lagarta e dos roletes. em que se observam mmtensita
revenida e carbonetos: (a) 400 X: (b) 600 X. ataque: Kal ling.
Capítul o 15 • Fratura em Componente de Usina Hidrelétrica ... 197
15.3.5 Ensaios de Co rrosão
As amostras de aço inoxidável AISI 420, removidas das talas e do aço ino-
xidável duplex UNS S 32760, foram submetidas aos segui ntes ensaios:
a) Ensaio de suscetibi li dade ao ataque intergranular em aços inoxidá-
veis austeníticos, segundo a norma ASTM A 262 Práti ca C.
b) Ensaio de imersão com frestas artificiais, segundo procedimento
descrito por Serra et alii.C 51
c) Ensaio de reativação ele troquími ca potenciocinética (DL-EPR) , se-
gundo Giraldo et alii.! 6 J
Adicionalmente, amostras do aço inoxidável duplex UNS 32760 foram

submetidas ao ensaio de susceptibilidade à corrosão por pite e por frestas
co nstante da norma ASTM G 48 - Método A.
15.3.5.1 Ensa io d e suscetibilidade a ataq ue intergranular seg undo a

norma ASTM A 262 - Prática C
As amostras foram submetidas a cinco ciclos, de 48 horas cada um, de
imersão em solução de HN0 3 65 o/o em peso. A temperatura do ensaio é a ne-
cessária para mantera solução em ebulição durante todo o ciclo. Os corpos de
prova são pesados antes e após cada ciclo. Os res ultados dos ensaios com os
corpos de prova Cl e C2 (talas de lagarta-AIS! 420) e 01 e 02 (UNS S 32760)
co nstam da tabela 15.4.
Tabela 15.4 Taxas de corrosão segundo a Norma ASTM A 262 - Prática C
Tensão de
Tensão de Alongam ento Dureza
escoamento
ruptura (MPa) (%) (Rockwell C)
0,2 % lMPa)
UNS S42 000 554-1 400 313- 1 076 20- 10 Até 43
UNS S32 750 800-1 000 550 min. 25min. 33máx
UNS S32 760 750 min. 550 min. 25min. 33máx.

15.3.5.2 Ensa io de imersão com frestas artificiais

Os corpos de prova foram imersos em uma solução de NaCl 0,5M durante
30 dias. Foi produzida, sobre os corpos de prova, uma fresta através da colo-
cação de um anel de borracha na região central de cada corpo de prova. Os
corpos de prova identificados por C3 e C4 (talas de lagarta-AIS[ 420) e D3 e
D4 (UNS S 32760) foram submetidos a este ensaio. A figura 15.10 apresenta
o aspecto dos corpos de prova após o ensaio. Verificou-se que os corpos de
prova C3 e C4, além de corrosão por fresta, sofreram pites e apresentaram
corrosão vermelha nas superfícies expostas. ]{1 os corpos de prova da série D
não apresen taram, após o ensaio, frestas, pites ou corrosão vermelha.
Figura 15. 10 Corpo de prova C3 (a) e D3 (b) após o ensaio

de imersão com frestas artificiais.
15.3.5.3 Ensaio de reativação eletroquímica potenciocinética

(DL-EPR)
O ensa io consistiu em uma polarização anódica, até SOO mVECS do poten-
cial de corrosão, e uma subsequente reversão. A velocidade de varredura em-
pregada foi de 1,67 mV/s. O eletróli to utilizado foi uma so lução O,SM de H2 S0 4•
Os corpos de prova permaneceram imersos no eletrólito por cinco minutos an-
tes do início da polarização anódica. Os corpos de prova iden ti ficados por C5
e C6 (AIS! 420) e por D5 e D6 (UNS S 32760) foram submetidos a este ensaio.
As amostras CS e C6 apresentaram um grau de sensitização com estru-
tura tipo "ditch': ou seja, com grãos completamente cercados por corrosão e
alguns grãos faltando. Os corpos de prova D5 e D6 apresentaram estrutu ra

tipo "step'; ou seja, sem corrosão intergran ular.
15.3.5.4 Ensa io d e suscetibilidade à corrosão por pite e por frestas

segund o a no rm a ASTM G 48 - Método A
Este ensaio produz condições ácidas de oxidação semelhantes àquelas
produzidas por bactérias oxidantes de ferr o. (?) A metodologia consiste em
mergulhar as amostras lixadas (até lixa 120) em solução de 100 g de clore-
to de ferro solubilizado em 900 mi de água destilada, por 72 horas, a uma
temperatura constante de 22 ± 2 ºC, para verificar o aparecimento de pites e
determinação da perda de massa.
Antes do ensaio as amostras foram fotografadas com ampliação de apro-
ximadamente 25 vezes em um microscópio de luz visível, e pesadas em uma
balança analítica de precisão (O, 1 mg). Após o ensaio as amostras foram nova-
mente pesadas, exami nadas e fotografadas. A tabela 15.5 mostra a massa das
amostras an tes e após o ensaio de imersão em cloreto férrico.
Tabela 15.5 Resultado do Ensaio do Aço UNSS 32760 Segundo a ASTM G-48
Am ostra Massa inicial (g) Massa final (g) Diferença de massa (g)
D-7 126, 1486 126.1476 0,0010
D-8 125,9104 125,9092 0,0012
Após o ensa io de imersão em cloreto férrico as amostras do aço UNSS

32760 não apresentaram evidência de pites em suas superfícies, e a diferença
de massa encontrada não foi considerada significativa.
15.4 DISCUSSÃO
Todos os ensaios e observações realizadas indicam de forma inequívoca

a ocorrência de corrosão localizada por frestas ou por pites com penetração
intergranular como a razão das fraturas das talas de lagarta que rompem
de maneira frágil. Este tipo de ruptura, no caso das peças analisadas, é ca-
racterizado pela ausência de zona de estricção na superfície da fratura e a
presença de pi tes claramente identificados como pontos inicializadores do
processo de fal ha.
Os aços inoxidáveis martensíticos AIS[ 4 10 e o AIS I 420, quando subme-

tidos a tratamentos térmicos adequados, atingem uma resistência mecânica
elevada, mas apresentam, pelo menor teor de cromo e a ausência de níquel,
nitrogênio e molibdénio, uma resistência à corrosão inferior àquela dos aços
inoxidáveis ferríticos e austeníticos.c0- 11 l
No presente caso, o ambiente no qual se encontram os componentes para
a operação das comportas consiste de água estagnada com presença de maté-
ria orgânica, favorecendo, como observado, a corrosão por frestas e por pites
nos materiais das lagartas das comportas. A resistência dos aços inoxid[1veis
à corrosão por frestas ou por pites é avaliada pelo índice "PRE" (Pittin9 Resis-
tance Equivafent number) .P·9l O PRE é calculado a parti r da composição quími-
ca do aço através da fórmula:
PRE = % Cr + 3,3 % Mo + 16 (ou 30) - % N

Obviamente, aços com maiores teores de cromo, molibdênio e nitrogênio
apresentam os melhores resultados quando submetidos a ambientes e condi-
ções de trabalho que favoreçam os mecanismos de corrosão citados. A título
de comparação, a tabela 15.6 apresenta os índices PRE de alguns aços inoxi-
dáveis.
Tabela 15 .6 Índice PRE de alguns aços inoxidáveis comerciais1""
Tipo de aço Família PRE
410 Martensítico 12
304 L Austenitico 18
316L Austenitico 24
S32 760 Duplex 41
S32 750 Duplex 43
Os aços inoxidáveis martensíticos, além de possuírem dentre os aços

inoxidáveis a menor resistência à corrosão, também são extremamente de-
pendentes da temperatura de revenido para a obtenção das melhores pro-
priedades mecân icas e de resistência à corrosão. A conjugação de uma boa
resistência mecânica e uma tenacidade aceitável, como a desejada para a apli-
cação corren te, requer a realização de tratamentos térmicos de revenido que
evitem a decomposição espinodalP,2 J verificada na faixa de 350 ºC a 570 ºC.
Capítulo 15 • Fratura em Componente de Usina Hidrelétrica ... 201
A origem do fenômeno é a decomposição espi nodal da matriz em duas fases

cú bicas de corpo centrado, uma muito rica em ferro e ou tra muito rica em
cromo. Este tipo de fragilização é usualmente conhecido como fragilização a
475 2 C, que é a temperatura em que ela é mais acentuada. Por outro lado, a
precipitação de carbonetos d e cromo nas ad jacências dos contornos de grão
da austenita prévia possibilita a corrosão intergranular num efeito si mil ar à
sensi tização observada nos aços inoxidáveis austen íticos. Temperaturas de
revenido superiores a 565 ºC podem favorecer uma precipitação substancial
de carbonetos de cromo, reduzindo a resistência à corrosão. t1 l Portanto, a fai-
xa de temperatura em que não se verifica a fragi lização a 475 ºC nem a forma-
ção acentuada de carbonetos é muito limitada.
Os ensaios de dureza e as análises metalográficas indicaram que a tem-
peratura empregada no tratamento térmico executado no material das talas
encontrava-se fora da faixa de fragilização, mas não evitaram a precipitação
de carbonetos nas adjacências dos contornos de grão, o que reduziu ainda
mais a resistência à corrosão do aço AIS] 420 em am bi entes agressivos.
A análise química elementar qualitativa por dispersão de energia (EDS}
sobre os produtos de corrosão nas regiões dos pites e das cavidades revelou
uma concent ração elevada de enxofre (3 % a 7 % contra 0,02 % da liga AIS[
420). A presença de sulfetos na superfície de corrosão é frequentemente asso-
ciada à corrosão influenciada por bactérias.(1 2,13)
O processo, conhecido como MIC (Microbio/09ica/ly lnfluencedCorrosion)
caracteriza-se pela adesão de micro-organismos nas superfícies metálicas
dando ori gem a colônias que atuarão em processos corrosivos por aeração
diferencial (frestas) ou no aumento da agressividade do ambiente pela ação
do metabolismo dos micro-organismos.
Antes da etapa de colonização da superfície por micro-organismos, um
filme de macromoléculas é adsorvido,( 14-15 1alterando a energia livre interfacial
do sólido e o potencial de corrosão da superfície metá lica. A adsorção física
de células microbiológicas na superfície metálica, somada às suas atividades
metabó li cas, impacta nos processos eletroqu ími cos. As células crescem e se
reproduzem, formando co lônias que constituem anomalias físicas na super-
fície metálica formando anodos ou catodos localizados. A colonização super-
ficial não uniforme por bactérias resulta na formação de cél ulas com aeração
diferencial entre áreas que estão consumin do oxigên io e áreas mais ricas em
oxigênio nas imediações das colônias, conforme apresentado esquematica-
mente na figura 15.11.
o, o, o,
(> o,
(>
(>
ÁGUA AERA DA
ff10 :;: H"•OH-
g
(>
(> º• o,
o,
o,
g
o,
01 o, 01
1 1 IL_----'"""'=
OH"OH"OH-
M!TAL
Figura 15. 11 Esquema da formação de uma col ônia não unifo rm e

{ileróbicas e anaeróbicas) de bactéri as gerando o processo de MIC.(lll
Os micro-organismos do tipo redutores de sulfato e oxidantes de ferro

são os mais citados na literatura como agentes causadores de MIC. Os me-
canismos de atuação das bactérias redutoras de sulfatosO&rnJ e oxidantes do
ferro l19-23 J encontram-se descritos na literatura. O processo corrosivo causado
por micro-organismos é capaz de perd urar após a morte das células em colô-
nias bem desenvolvidas, seja pela manutenção das condições de aeração di-
ferencial como pela presença d e produtos do metabolismo das bactérias./23· 241
O aço inoxidável especi fi cado (AIS[ 410), bem como o aço inoxidável uti-
lizado (AlSI 420) na confecção das lagartas, é inadequado para a aplicação
corrente. A reduzida resistência à corrosão por pites ou por frestas destes
aços, além da sua baixa ductilidade, os torna extremamente frágeis quando
submetidos a situações como as verificadas nas comportas. Portanto, inde-
pendentemente da ação dos micro-organismos formando colônias de bacté-
rias, o projeto da comporta e o seu funcioname nto (imobi lização) favorec em o
estabelecimento de células de aeração diferencial que irão facilitar o processo
de corrosão.
Capítulo 15 • Fratura em Componente de Usina Hidrelétrica ... 203
Além desse efeito, o grau de precipitação de carbonetos de cromo nos

co ntornos de grão reduz ain da mais a sua resistência à corrosão, uma vez que
nestas áreas o material comporta-se como um aço carbono comum, não ocor-
rendo a proteção conferida pelo óxido de cromo.
A martensita reven ida, que representa a estrutura metalográfica destes
aços, apresenta, normalmente, baixa ductilidade, e as trincas originadas dos
pites que atuam como concentradores de tensão tendem a crescer rapidamen-
te até atingirem um tamanho crítico, resultando na fratura frágil dos compo-
nentes quando submetidos a esforços de tração.
Não existe uma solução gené ri ca para os processos corrosivos potencia-
lizados pela formação de colônias de micro-organismos. Até as ligas de cobre,
que outrora eram consideradas venenosas aos micro-orga ni smos, podem es-
tar suj eitas a corrosão. Ex istem, contudo, paliativos, como a adição de cloro
nos reservatórios (fechados) ou a aplicação dos revestimentos antijouling.
Estas alternativas não podem ser consideradas para aplicação nas lagartas
das comportas de Usinas Hidrelétricas, dada a natureza da operação das la-
gartas (atrito) e por se tratar de um sistema aberto.
Atualmente a necessidade de confeccionar estruturas metálicas de alta
responsabilidade que irão conviver em ambientes extremamente agressivos
por mecanismos de corrosão desenvolvidos a partir de células de aeração
diferencial (com ação direta ou não de microrganismos) tem direcionado a
aplicação dos aços superausteníticos, com teores de molibdénio superiores a
6 %, e principalmente dos aços superduplex (ferrita + austenita), que aliam
alta resistência à corrosão por pites com elevada res istência mecânica P 5•2BJ
Os ensaios de resistência à corrosão realizados neste estudo, em amos-
tras do aço superduplex UNS $32760, fundamen tam a sugestão para a sua
aplicação em subs tituição aos aços AISI 410 e AISI 420.
Os aços superduplex apresentam elevada resistência à corrosão quan-
do submetidos a ambientes marinhos agressivos, apresenta ndo índice PRE
su perior a 40, conforme mostrado na tabela 15.6. Além desta propriedade,
relacionada diretamente com a composição qu ímica destes aços, eles também
apresentam excelentes propriedades de resistência mecânica, conforme ilus-
tradas na tabela 15.7, juntamente com as propriedades mecânicas do aço ino-
xidável martensítico AIS! 420.
Tabela 15 .7 Propriedades Mecânicas dos Aços AISI 420 UNS S32750 e UNS S32760.
Taxa de corrosão (mm/m es)

Amostra
1.11. Ciclo 2.!!Ciclo J.!!Ciclo 411.Ciclo 511.Ciclo Média
Cl 0,29 0,60 0,71 0,65 0,73 0,60
C2 0,27 0,57 0.68 0.62 0.69 0,57
D1 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,0 1
D2 0,01 0.01 0.01 0,01 0.01 0,0 1
15.5 CONCLUSÕES
As talas de lagarta fraturaram de maneira frágil, a partir de trincas

intergranulares e transgranulares iniciadas em pites e cavidades de
corrosão.
O aparecimento dos pites e cavidades é decorrente do ataque do
aço AIS! 420 por bactérias que formam colônias na forma de tubér-
culos, atuando como formadores de frestas. Os tubérculos, quando
analisados qu imicamente, reve laram grandes quantidades de ferro
e matéria orgânica. Além destas evidências, a superfície de corrosão
encontra-se rica em enxofre, o que se configura em mais um forte
indicativo de atividade de micro-organismos.
Além das frestas, causadas pela atividad e microbiológica, o projeto
das comportas e o seu funcionamento também favorecem a ocorrên-
cia de frestas, formadas pela adesão de lama e algas nas superfícies
metálicas que podem dar origem a células de aeração diferencial.
O aço AIS! 420 empregado nas talas de lagarta apresenta baixa re-
sistência à corrosão por frestas e por pites, além de encontrar-se em
estado de sensitização, caracterizada pela presença de carbonetos
de cromo precipitados nas adjacências dos contornos de grão, redu-
zindo ainda mais a sua baixa resistência à corrosão em ambientes
agressivos.
Foi sugerida a substituição do aço inoxidável martensítico AIS!
410/420 pelos aços inoxidáveis superduplex UNS 532750 ou UNS
S32760.
15.6 REFERÊNCIAS
(1) LULA, R. A. Stainless Steel. American Society for Metais. USA: Ed. Carnes
Pub\ication Services, 160 p., 1986.
(2) SEDRIKS, A. J. Corros ion of Stainless Steels. New York: Ed. John Wiley &
Sons, 260 p., 1979.
(3) LEFFLER, B. Stainless Steels and their Properties, www.avesta polarit.
com/upload/documents/technical/ STAINLESS20.pdf, 2000.
(4) Aços lnoxidáveis Martesíticos, www.favorit.com .br/produtos/inox/
martensiticos/aisi_ 420 .html, 2002.
(5) SERRA, E.'!'.; ARAÚJO, M. M.; REIS, L. R. B. Efeito da temperatura derevenido
na corrosão localizada por frestas em um aço inoxidável martensítico. Anais,
V Congresso Brasileiro de Enge nharia e Ciência dos Materiais. Porto Alegre,
1982.
(6) GIRALDO, C. A. S.; MANGNABOSCO, R.; ALONSO-FALLEIROS, N. Avaliação
da resistê ncia à corrosão intergranular do aço UNS S43000 após tratamento
térmico a 600 ºC. Anais, 58º Congresso Anual da ABM. Rio de Janeiro, 2003.
(7) KOVACH, C. W.; REDMONO, /. D. High Performance Stainless Stee\s and
Microbiologically lnfluenced Corrosion, www.avestapolarit.com/acom/
acom97 _l.pdf, 1997.
(8) BROWN, R. S. Stainless Steel - What is it? Why do we use it?.Bonezone,
spring 2003 .
(9) Stainless Steel Grade Selection Gui delines, www.azom.com/Details.
asp?Article!D=l 146, 2003.
(1 O) Martensitic Stain less Steels, Technical Data Blue Sheet, www.
allegheny lud lum.com, 2003.
(11) BROWN, R. Selecting New Stainless Steel for Unique Applications, www.
crswnew.cartech.com/wnew/techartic\es/TA00023.html. 2000.
(12) Bacteria Related to MIC, www.corrosion-doctors.org/Microbial/
Bacteria.htm, 2003.
(13) VIDELA, H. A. Corrosão Microbiológica. São Paulo: Ed. Edgard Blücher
Ltda., 60 p., 1981.
(14) CHARACKLIS, W. G.; LITLE, 8. J.; Mccaughey, M. S. Biofilms and their

Effect on Local Chemistry. Microbial Corrosion: 1988 Workshop Proceedings,
p. 4-1 a 4-33, 1988.
(15) Report of Dahlem Workshop on Microbial Adhesion and Aggregation.
Berlin, 424 p., January 15-20, 1984.
(16) KURH, V. W.; VLUGT, L. S. V. Water. Thel-lague, 18, p. 147-165, 1934.
(17) 800TH, G. H.; ELFORD, L.; WAKERLY, D. S. British Corrosion Journal, 3,
p. 242-245, 1968.
(18) IVERSON, W. P. Science, 151, p. 986-988, 1966.
(19) GHJORSE, W. C. Ann. Rev. Microbiofogy, 38, p. 515-550, 1984.
(20) KING, R. A.; MILLER, J. D. A.; WAKERLY, D. S. British Corrosion journa/, 8,
p. 89-93, 1973.
(21) TATNALL, R. E. Materiais Performance, 20, p. 32 -38, 1981.
(22) POSTGATE, /. R. The Su/fate-Reducing Bacteria. Cambridge: Cambridge
University Press, 1979.
(23) MILLER, J. D. A.; TILLER, A. K. Microbial Aspects ofMetallurgy. NewYork:
Ed. Elsevie1~ p. 61-106, 1970.
(24) 800TH, G. H.; TILLER,A. K. TransactionsofFaradaySociety, 58, p. 2.510-
2.516, 1962.
(25) MATTILA, K. Biofilm on Stainless Stee\s Exposed to Process Waters.
Academic dissertation in Microbiology, Universi ty of Helsinki, 2002.
(26) WALLÉN B. Corrosion of Du plex Stainless Steels in Seawater, www.
avestapolari t.com/upload/documents/technica l/acon/acon9 8_1.pdf, 1 998.
(27) Alloy 25-6MO Data Sheet, www.spedalmetals.com/products/
index_25_6mm.htm, 2002.
(28) AXELSEN, S. B.; ROGNE. Microbiologically lnfluenced corrosion of
Stainless Steels in Sea Water - Criticai Parameters, www.corr-institute.se/
engli sh/web-dt/files/miconsw.pdf, 2002.
Capítulo 16
Estudo do Desempenho de Materiais

Utilizados em Carcaças de Capacitares
de Potência
Heloisa Cunha Furtado

Maurfcio Barreto Lisboa
16. 1 INTRODUÇÃO
De uma forma geral, as concessionárias de energia elétrica têm observa-
do problemas de vazamento de óleo em seus capacitares de potência. Estes
vazamentos, evidenciados pelo descascamento da pintura da carcaça dos ca-
pacitares nas regiões solda das, provocam a retirada de operação destes dis-
pos itivos, devido a defe itos provenientes da redução do nível de óleo.
Com o intuito de melho rar o desempe nho dos seus bancos de capacita-
res, no que se refere à durabilidade das un idades, foi con duzido para uma
concessionária de distribuição de energia elétrica um projeto de pesquisa e
desenvolvimen to com o objetivo de identificar as possíve is causas de falhas
destas unidades.
Este projeto teve caráter multidisciplinar e, também uma amplitude
maior do que o estudo das causas de falhas nos materiais e processos cons-
trutivos dos capacitares. Entretanto, o presente trabalho tem como obje tivo
identificar as possíveis ca usas e apontar soluções, visando a reduzir os vaza-
mentos nas carcaças dos capacitares.
A concessionária utilizava, na época, capacitores originários de três fa-

bricantes com desempenho bastante distinto quanto à ocorrência de vaza-
mentos. O fabricante A apresenta um grande número de casos de vazamento.
O fabricante B apresenta um pequeno número de casos e o fabricante C não
apresenta qualquer registro de caso de vazamento de óleo. Em todos os casos,
as carcaças dos capacitares foram submetidas a ensaios de estanqueidade e
aprovadas. Estes ensa ios foram realizados pelos fabricantes sob a supervisão
da concessioná ria, na ocasião do recebimento do material.
Para a realização do estudo com o objetivo de identificar as causas pro-

váveis dos vazamentos observados nas carcaças de capacitares, foram reali-
zados os segui ntes ensaios: exame visual, líquido penetrante, análise quím ica
quantitativa e análise química elementar qualitativa por dispersão de energia
de ralos X, anál ise por microscopia ótica e microdureza.
16.3. 1 Exame Visua l e Líqu ido Penetra nte

A figura 16.1 apresenta a vista geral da carcaça de capacitares estáticos
de 200 kVar com e sem vazamento. Observam-se, em detalhe, os danos na
pintura provocados pelo vazamento de óleo na base e na lateral da carcaça.
O exame visual mostrou que a solda que une as chapas da lateral da car-
caça do capacitar do fabricante A coincide com uma das quinas da carcaça.
No caso dos fabricantes B e C, o cordão de solda e, portanto, a união entre as
chapas se situa na região central da lateral da carcaça.
Para a realização do ensaio de detecção de vazamento com utilização de
líquido penetrante, o mesmo foi aplicado em toda a superfície interna dos
capacitares e o revelador na superfície externa, permitindo identificar os
locais de vazamento. Os vazamentos ocorreram em microtrincas presentes
nas regiões de solda, mostradas na figura 16.2.
Capítul o 16 • Estudo do Desempenho de Materiais Utilizados... 209
Figura 16. 1 Vista gera l da carcaça de um capacitar com e sem vaza mento.
Figura 16.2 Loca is de vazamento na carcaça do capaci tor do fabricante A após a

aplirnção do revelador. Observa-se a presença de microtrincas
16.3.2 Análise Química Q uantitati va
A tabela 16.1 mostra os resultados da análise quím ica realizada no mate-

rial das carcaças dos capacitares proveniente dos três fabricantes e a composi-
ção química nominal dos aços inoxidáveis ferríticos tipos 409 e 430, segundo
a norma ASTM A 176.fl)
21 Ü ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IAIS UTILIZADOS
Tabe la 16 .1 Análise química quantitativa
e Mn e,
Fabr. A 0.04 0.26 0.56 16.4
Fabr. B o.os 0.37 0.58 11.2

Fabr. C 0.02 0.18 0.83 11.6
ASTM 430 0.12rmix. 1.0máx. 1.0máx. 16.0a 18.0

ASTM 409 0.08máx. 1.0máx 1.0máx. 10.S0a 11.75
Outros
Fabr. A 0,027 0.008 0.23

0. \6Ti
Fabr. B 0.040 0.003 0. 17 0.18 Nb
0.02AI
0.41 Nb
Fabr. C 0.032 0.040 OJ 9 < 0.01Ti
<0.01 AI
ASTM 430 0.040máx. 0,030 máx. 0.75máx.
Nb (6X % C) m in.
ASTM 409 0.045 máx. 0.045 máx. 0.S0máx .
Ti 0.76máx.
16.3.3 Análise Química Qualitativa
Em decorrência da dificuldade de se separar o material da solda do metal

presente, tanto na zona termicamente afetada quanto no metal de base para
uma análise química convencional, a região da solda foi anali sada com auxílio
do microscópio eletrônico de varredura (MEV), associado a um anali sador por
dispersão de energia de ra ios X.
A tabela 16.2 apresenta o resultado da análise qualitativa dos elementos
químicos presentes nos metais de base e nos cordões de solda das carcaças
dos capacitares. A similaridade dos espectros dos metais de base e das soldas,
que se observa ta nto no fabricante A quanto no fabricante C, indica que a solda
foi executada sem metal de adição. O fabricante B apresenta diferenças en tre
o metal de base e o cordão de solda, indicando a utilização de metal de adição
de composição química diferente do metal de base no processo de soldagem.
Capítul o 16 • Estudo do Desempenho de Materiais Utilizados... 211
Tabela 16.2 Análise química elementar q ualitativa
Elemen tos químicos presentes

Fabricante
Metal d e base Cordão de solda
Fe. Cr, Si. CI Fe,Cr, Si. CI
Fe. Cr. Si. Mn. Ti Fe , Cr, Si. Ti. Ni. S
e Fe. Cr. Si Fe. Cr. Si
16.3 ,4 Aná lise Micrográfica

Para a aná li se micrográfica, foram retiradas amostras de regiões das sol-
das da base e da lateral da carcaça do capacitar para os três fabricantes.
A figura 16.3 mostra a estrutura metalográfica da solda rea lizada pelo
fabricante A. Observa-se uma estrutura ferrítica com martensita não revenida
nos contornos de grãos e carbonetos de cromo precipitados no interior do
grão. Em algumas regiões, foram identificados carbonetos junto aos contornos
de grãos, com a presença de trincas.
Figura 16.3 Metalografia. 400 X e ataque po r reagente de Vile lla . da solda do

capacita r do fabricante A.
A figura 16.4 apresenta a junta soldada que une a lateral e a base da car-
caça do capacitar do fabricante A Na micrografia, identifica-se a solda, a zona
afetada pelo calor, o metal de base e as suas respectivas variações microestru-
turais. É possível notar que o tamanho de grão de ferrita é maior na solda e

decresce em di reção ao metal de base.
Figura 16.4 Estrutura metalográfica da regiâo inferior da cmcaça do capacitar do

fabricante A. 30 X e ataque por reagente de Vilella . mostrando (A) solda. (B) zona
termicamente afeladn e (C) metal de bme.
Numerosas trincas são observadas na região da solda, tanto na lateral

quanto na base da carcaça do capacitar do fabricante A. Estas trincas se pro-
pagam de forma intergranular, conforme ilustrado na figura 16.5.
Figura 16.5 Trincas intergranulares na região da solda do capacitar

do fabricante, 75 X e ataque por reagente de Vilella.
Capítulo 16 • Estudo do Desempenho de Materiais Utilizados... 213
A micrografia ilustrada na figura 16.6 revela a presença de metal de adi-

ção na solda e apresenta as estruturas na zona termicamente afetada e no
metal de base da carcaça do capacitar do fabricante B. Na zona termicamen-
te afetada, foi identificada a prese nça de alguma martensita na estrutura de
grãos de ferrita.
Figura 16.6 Estrutura meta lográfica da região de solda na carcaça do capacitor do

fabricante B. 30 X e ataque por reagente de Vilella. mostrando (A} solda com metal de
adiçào, (B) zona termicamente afetada e (C) metal de base.
A figura 16.7 apresenta as três estruturas do capacitor do fabricante C:

solda, zona termicamente afetada e metal de base.
Figura 16.7 Estrutura metalográfica da região de solda na carcaça do capacitar do

fabricante e, 30 X e ataque por reagente de Vilella, mostrando (A) solda com metal de
adiçào. (B) zona termicamenle afetada e (C) metal de base.
16.3.5 Medida s de Microdureza
Na tabela 16.3, encontram-se os resultados das medições de microdure-

za no metal de base e nos cordões de solda dos capacitares. Os resultados de
microdureza dos metais de base, medidos em dureza Vickcrs (HV), foram con-
vertidos para dureza Rockwel\ B (H Rs), de forma a perm itir uma comparação
com os valores previstos na norma ASTM A 176.PJ
Tabela 16.3 Resultad os de microd ureza
Microdureza (HV) Metal de base

Solda Metal de base (HR,)
A 260 :t 20 209± 8 95 :t 2
Fabrican te B 380 ± 60 127±7 87±2
e 200 ± 10 189± 8 9 1 :t 2
409 80 máx.
ASTM A 176
430 80 rnáx .
16.4 DISCUSSÃO
A análise química mostra que o metal d e base utilizado na confecção do

capacitar do fabrica nte A é o aço inoxidável ferrítico tipo 43Q.!1l Os demais
fabricantes utilizam o aço inoxidável ferrítico tipo 409. f1J
O exame visual e os ensaios com líquidos penetrantes revelaram a ocor-
rência de vazamento de óleo tanto na late ral quanto na base da carcaça do
capacitar do fabr icante A em temperatura ambiente. Este vazamento ocorre
através de microtrincas presentes nas soldas de união das chapas, bem como
nas soldas de fixação dos pés do capacitar. Estas trincas propagam-se de for-
ma intergranular sobre a solda, caracterizando um processo de fragilização
do material.
A aná li se metalográfica mostra o crescimento de grão ferrítico e a for-
mação de martensita na junta soldada da carcaça do capacitar A Não foi de-
tectada a presença de fase sigma,(i) o que é confi rmado pelos resultados de
microdureza.!3l
O crescimento de grão é o principal responsável pela perda de ductilidade
após soldagem nos aços inoxidáveis ferríticos. Ess e fenômeno ocorre quando
Capítul o 16 • Estudo do Desempenho de Ma teriais Utilizados... 215
o material é aq uecido a temperaturas acima de 1 000 ºC. Os aços inoxidáveis

ferríticos aprese ntam uma temperatura de transição dúctil-frágil próxima à
temperatura ambiente, que aumenta com o crescimento de grão, gerando uma
junta altamente frágil à temperatura ambiente. Sob o efeito das tensões resi-
duais e/ou tensões de trabalho, há a formação de trincas no materiaJ.13.61
Alguns aços inoxidáveis ferr[ticos, como o tipo 430, formam quantidades
significantes de austenita durante o aquecimento a temperaturas elevadas.
No resfriamen to após soldagem, a austenita se transforma em martensita, re-
sultando numa estrutura dupla de ferrita e ma rtens ita. A martensita reduz a
ductilidade e a tenacidade do material, aumentando a suscetibilidade à trinca
afrio.rus1
Os aços inoxidáveis ferríticos se tornam propensos à corrosão intergra-
nular quando aquecidos a temperaturas acima de 925 ºC, nas quais a solu-
bilidade dos carbonetos é bastante elevada. No resfriamento a partir dessa
temperatura, o decréscimo de solubilidade resulta em precipitação de carbo-
netos com alto teor de cromo. Se o resfriamento é relativamente rápido, a re-
gião vizinha estará empobrecida em cromo (sensitizada) e, portanto, su jeita à
corrosão intergranula r. Na soldagem, sempre haverá uma faixa sujeita a estas
condições críticas de aquecimen to, na faixa de 900 a 1 000 ºC, e resfriamento
rápido. Essa região é próxima ao cordão de solda Pl ou na própria solda,Fl em
que ocorre a corrosão. Os resultados da análise micrográfica mostram regiões
com precipitação de carbonetos nos contornos de grão, indicando a suscetibi-
lidade do material à corrosão intergranular.
Um tratamento térmico de recozimento após a soldagem é capaz de
transformar a martensita, produzindo uma es trut ura totalmente ferrítica.
Este procedimento res taura as propriedades mecânicas e a resistência à cor-
rosão (sensitização a 925 ºC), porém não reduz o tamanho de grão ferrítico.f 5l
Quando um recozimento pós-soldagem não é possível, a ductilidade da
junta soldada pode ser controlada pela seleção de um metal de base de aço
inoxidável contendo elementos denominados formadores ou estabilizadores
de ferrita, como AI, Nb e Ti. 15-61 Estes elementos se combinam com o carbo-
no do aço para formar carbonetos estáveis e promover a formação de ferrita.
Neste caso, o efeito austenitizante do carbono é eli minado. Quando um aço
completamente ferrítico é soldado, a martensita não se forma na zona afetada
pelo calor, apesar de ocorrer algum crescimento de grão. Este crescimento
do grão pode ser controlado pelo uso de baixa energia dura nte o processo
de soldagem, evitando-se o resfriamento lento. Além disso, metais de adição
como Nb, Ti e AI têm maior afinidade pelo C do que o Cr, evitando a formação
de carbonetos de cromo e, portanto, a sensitização a 925 º C. Um exemplo de

metal base com estas características é o aço inoxidável ferrítico 409, adotado
pelos fabricantes B e C.
O capacitar do fabricante B contém um teor de carbono maior e um teor
de elementos estabilizadores menor que o do fabricante C. A estrutura me-
talográfica da zona termicamente afetada apresen ta pequenas regiões com
incidência de martensita. A presença de martensita indica que o teor dos ele-
mentos estabilizadores está aquém do necessário em função do teor de ca rbo-
no presente no material.l8l Este fato provavelmente está correlacionado com
os registros (em pequeno número) de vazamento observados na carcaça do
capacitor do fabricante B.
É importante notar, ainda, que o cordão de solda no capacitor do
fabricante A situa-se em uma das quinas da carcaça, o que é desfavorável em
termos de concentração de tensões. Os fabricantes B e C optaram por realizar
a solda na região central da lateral das carcaças.
16.5 CONCLUSÕES
Com base nas análises efetuadas na carcaça dos capacitares, é possível

concluir que:
Os vazamentos ocorrem na região da solda, tanto na lateral quanto na
base da carcaça dos capacitares, mesmo em temperatura ambiente.
Estes vazamentos se dão através de microtrincas intergranulares
presentes na região da solda, resultantes da fragilização do material.
Esta fragilização é provocada pela formação de martensita e pelo
crescimento de grão na região da solda durante o processo de solda-
gem.
A formação de trincas e, portanto, o vazamento na carcaça do capa-
citor estão associados à seleção do metal de base e ao procedimento
de soldagem adotado pelos fabricantes de capadtores.
A ducti lidade da junta soldada pode ser controlada pela seleção de
um metal de base de aço inoxidável com elementos de liga, como
titânio, nióbio ou alumínio, que promovem a formação de ferrita,
evitando a formação da martensita.
Capítulo 16 • Estudo do Desempenho de Materiais Utilizados... 217
16.6 REFERÊNCIAS
(1) American Society for Testing and Mate riais, ASTM 176. Stainless and heat
resisting chromium stee\ plate, sheet and strip. Volt 01.03, p. 17, 1985.
(2) LULA, R. A. Stainfess steef. Oh io: ASM, p. 107, 1985.
(3) Apostila da PETROBRÁS, Aços inoxidáveis, p. 87, 1982.
(4) Metais Handbook, Properties and Selections: Stainless steels, too\ materiais
and special -purpose metais. 9,h ed. vol. 3, p. 52, 1980.
(5) MetafsHandbook. Welding, brazing and soldering. 9,h ed . vol. 6, p. 346,
1983.
(6) Source Book on Stainless Steels. 3rn ed. ASM, p. 229, 1977.
(7) SERRA, E. T. Aspectos de corrosão em tubulações e vasos de pressão em
aço inoxidável , 3g Semin ário Brasileiro sobre tubulações e vasos de pressão.
Sa lvador, outubro 1984.
(8) SEABRA, A. V. Metalurgia Geral. Lisboa: Labo ratório de Engenharia Civil,
p. 334, 1981.
Capítulo 17
Análise de Falha nos Parafusos de

Sustentação do Prato da Mola de um
Disjuntor
Josélio Sena Buarque
17.1 INTRODUÇÃO
Durante a operação de fechamento de um d isjuntor de uma subestação

de energia elétrica, ocorre u a fal ha nos parafusos de sustentação do prato da
mola do conju nto de amortecimento. A concessionária proprietária do equi-
pamento solicitou uma análise pericial para ide ntificação das causas prová-
veis da ocorrência.
Na figura 17.1, observa-se o conjunto de amortecimento imediatamente
após a falha, com três parafusos rompidos e um e ntortado. Apresenta-se, ta m-
bém, um detalhe do amortecedo r com a mola de fec hamento.
Figura 17 . 1 Fotografias do componente tiradas na subestação: (a) vista do pra to de

sustentação com os estojos fraturados e {b) vista do prato desmontado.
A concessionária enviou pa ra análise os quatro parafusos de fixação do

prato de suste ntação avariados (três rompidos e um deformado), pertence n-
tes à Fase C, e um parafuso proveniente da Fase A. Os parafusos proven ientes
da Fase C foram identificados com os códigos Cl a C4 e o da Fase A com o có-
digo A3. O parafuso removido da Fase A encon trava-se in tacto.
As figuras 17.2 e 17.3 apresentam, respectivamente, as amostras Cl e C3
conforme recebidas.
Capítulo 17 • Análise de Fal ha nos Parafu sos d e Sustentação... 221
Figura 17. 2 Amostra Cl como recebida: (a) aspecto do

conjunto: (b ) detalhe da regiiío de falha.
Figura 17 .3 Amostra C3 como recebidn: (a) aspecto

do conjunto: (b) detalhe da região de falha.
17 .2 ENSAIOS REALI ZADOS
O procedimento de análise pericial dos parafusos envolveu a realização

dos seguin tes ensaios: exame visual, análise química quanti tativa, dureza, tra-
ção, análise micrográ fica e análise fratográfica.
17.3 RESU LTADOS OBTIDOS
17.3 .1 Exa m e Visual
O exame visual foi conduzido com o objetivo de obter-se uma compreen-

são geral da sequência da fratura, de localizar suas origens e de detectar as
características macroscópicas releva ntes.
Na fig ura 17.4, pode-se observar a superfície de fratura do parafuso Cl,
na qual estão indicadas as regiões de origem das trincas e de ruptura final.
Constatou-se que o parafuso Cl sofreu um nível elevado de carregamento me-
cânico.
Figura 17 .4 Exame visual da fratura do parafuso C 1: (a) superfície

de fratura com trincas de fadiga: {b) região da ruptura.
No parafuso C3, que não rompeu, pode-se constata r a presença de algu-

mas trincas em sua superfície, conforme indicado pelas setas na figura 17.5.
As superfícies de fratura dos parafusos C2 e C4 encontravam-se comple-
tamente comprometidas, pois apresentavam deformações provocadas pelo
contato metal-metal após a sua quebra, conforme pode ser observado na fi-
gura 17.6.
Capítul o 17 • Análise de Fal ha nos Parafu sos d e Sustentação... 223
Figura 17 .5 Ex.ame visual do parafuso C3. most rando: (a) trincas na raiz
da rosca no engastamento com a porca de fixação: (b) trincas
na raiz das roscas do corpo do parafuso.
Figura 17.6 Ex.ame visual da superfície de frat ura dos parafusos C2 (a) e C4 (b).

In icialmente, a superfície externa e o núcleo dos parafusos Cl e A3 foram
submetidos a uma análise química semiquantitativa por dispersão de energia
de raios X (EDS). Não existem diferenças significativas entre as duas regiões
em ambos os parafusos, evidenciando ape nas a existência de um revestimento
externo para proteção a nti corrosiva. As figuras 17.7a e 17.7b apresen tam os
espectros de dispersão de energia evidenciando a presença de zinco na super-
fície externa.
~=ru " "I T]-
...... ....
,.,,
.. .""",....
,
' O S !O
.....,...,,
15 :l)
.' "
Figura 17. 7 Espectros típicos da análise por dispersão de energia dos
parafusos C 1 e A3: (a) superfície externa : {b ) núcleo.
Pos teriormente, os parafusos Cl e A3 foram submetidos à análise quími-

ca quantitativa para identifi cação do aço utilizado na fabricação dos mesmos.
A tabela 17.1 apresenta os resultados desta análise e a comparação com
dois tipos de aço usualmente empregados em aplicações semelhantes às dos
parafusos fraturados. Para a determinação de carbono e enxofre, utilizaram-se as
técnicas de combustão direta, volumetria para o fósforo, gravimetria para o silício,
e, para os elementos manganês, níquel, molibdênio e crom o, espectrofotometria
de absorção atômica.
Tabela 17 . 1 Análise química dos parafusos C3 e A 1.

Amostra e s;
Cl 0,34 0,015 0,011 0,20
A3 0.36 0,013 0,013 0,28
SAE 4 135 0.33-0.38 0.04 máx. 0.035 máx. 0,15-0.30
SAE 4 140 0,38-0,43 0.04 rnáx . 0.035 máx. 0.15-0.30
Amostra Ma N; Mo e,
Cl 0.78 0.04 0. 19 1.03
A3 0.78 0,05 0.20 1.09
SAE 4 135 0.70-0.09 0.15-0.25 1,30-1 , 10
SAE 4 140 0.75-1.00 0.15--0.25 1,30-1,10
17.3.3 Dureza
Foram executadas 10 medições de dureza Rockwell em ca da uma das
amostra s, conforme procedimento descrito na no rma ASTM E 384-4.fll A ta-
bela 17.2 apresenta o resultado médio da dureza juntamente com a conversão
para dureza Brinell e os valores típicos para os aços SAE 4135 e SAE 4140,
forjados ou lamina dos e tratados termicamen te.
Tabe la 17.2 Resultados dos ensaios de dureza
Dureza Rockwell C Dureza Brinell

Am ostra
Dureza Desvio-padrão (HB) (conversão)
CI 29,5 1,0 273-287

C2 29 0,5 273-279
C3 29,0 1.0 270-283
C4 29.5 0,5 276-283
A3 29,2 0,5 276-283
SAE4 135 230-390
SAE 4 140 250-445
17.3 .4 Ensaio de Traçã o

O ensaio de tração foi realizado conforme a norma ASTM E 8M< 211 em seis
corpos de prova, sendo três retirados dos parafusos da Fase C e três do pa-
rafuso da Fase A. Um daquel es ret irados do parafuso da Fase A foi uti lizado
apenas para determi nação dos parâmetros de ensaio. A mo ntagem dos corpos
de prova entre as garras da máquina de ensaio e a fixação do extensômetro
está il ustrada na fig ura 17.8.
f igura 17 .8 Montagem do ensaio de tração com emprego de extensômetro.
Os resultados do ensaio de tração encontram-se na tabela 17.3, junta-

mente com as propriedades mecânicas típicas dos aços SAE 4135 e SAE 4140.
Tabela 17.3 Resultados dos ensaios de tração
Limite de Limite de
Elongam ento
Amos t ra resistência escoamento
(%)
(MPa) (MPa)
Cl 1 048 917 14
C2 1 039 868 15
C3 1 058 9 11 17
1
1 1 072 941 15
A3
1
2 1 065 9 11 16
SAE 4 135 880-1 080 665 m ín. 12min.
SAE 4 140 980-1 180 765 mín. 11 mín.
As figuras 17.9 e 17.10 mostram, respectivamente, o aspecto de um corpo

de prova da Fase C e um da Fase A rompidos no ensaio de tração. A região da
fratura observada em microscópio eletrônico de varredura (MEV) revela, em
ambas as amostras, a presença de uma zona radial grosseira, correspondente
à propagação instável da trin ca, e uma zona fibrosa, correspondente à propa-

gação estável da trinca. Es tas características são típicas de materiais tenazes
e com fratu ra dúctil.
e
Figura 17 .9 Aspecto típico da fratura dos corpos de prova retirados do parafuso C 1.
submetidos a ensaio de tração: (a) 10 X; (b) 26 X: (d 100 X: (d) 1 000 X.
e
Figura 17 . 10 Aspecto ti pico d a fratura dos corpos de prova retirados do parafuso A3.
submetidos a ensa io de tra ção: {a) 10 X: (b) 26 X: (e) 100 X: (d) 1 000 X.
17.3.5 Análise Micrográfica

Os parafusos foram cortados transversalmente e longitudinalmente, sen-
do que as amostras longitudinais foram observadas exatamente na região da
fratura, embutidas em resina epóxi, desbastadas em lixas com granu lação de
120,220,400 e 600 mm e polidas com pastas de diamante comgranulometria
de 6-1 2 e 0-2 11m.
Capítul o 17 • Análise de Fal ha nos Parafusos de Sustentação... 229
As figuras 17.11 e 17.12 apresentam as estruturas metalográficas de cor-

tes transversais e longitudinais nos parafusos Cl e A3, respectivamente. Não
existem diferenças microestruturais entre as amostras, que se constituem de
martensita revenida.
Figura 17. 11 Mic rografi a do parafuso C l. 300 X e ataque por nita l 2 %·

(a) corte tra nsversal : {b) corte longitudinal.
Figura 17. 12 Micrografia do parafuso A3, 300 X e ataque por ni ta l 2 %:

(a) corte transversal: {b) corte longitudinal.
A figura 17.13 apresenta a microestrutura típica do corte longitudinal

dos parafusos C2 e C4. A observação Foi conduzida em região próxima à fra-
tura e também não foram identificadas diferenças microestruturais entre as
duas amostras e entre aquelas visualizadas nos parafusos Cl e A3. Também
foram observadas regiões próximas à fratura no corte longitudinal do parafu-
so Cl, não sendo possível identificar diferenças em relação à estrutura meta-
lográfica já ilustrada na figura 17.1 lb.
A
Figura 17 . 13 Micrografia de cortes longitudinais próximos à regi5o de fratura.
300 X e ataque por nita l 2 %: (a) parafuso C2: (b) parafuso C4 .
17.3.6 Análise Fratográfi ca

A observação das superfícies de fratura dos parafusos C2 e C4 em micros-
có pio esté reo com baixo aumento revelou a presença de regiões oxidadas e
deformações mecânicas resultantes do atrito entre as partes.
A superfície de fratura do parafuso Cl, quando observada em microscó-
pio eletrônico de varredura, revelou a presença de dimples, característicos do
coalescimento de microcavidades, como pode ser constatado na figura 17.14.
Figura 17. 14 Imagem de MEV, utilizando elétrons secundários.

da região da fralum do pmafuso C1, 1 000 X.
Capítul o 17 • Análise de Fal ha nos Parafusos de Sustentação... 231
17.4 DISCUSSÃO
O exame visual mostrou que os parafusos C2 e C4, localizados em posíções

diagonalmente opostas no prato de sustentação da mola, romperam e a carga
foi transferida para os parafusos Cl e C3. O desgaste e as regiões corroídas
observadas nas superfícies fra turadas dos parafusos C2 e C4 comprovam esta
hipótese.
Na sequência, ocorreram a ruptura do parafuso Cl e o esforço de flamba-
gem do parafuso C3, aca rretando desligamento do disjuntor.
A aná li se qu ími ca dos parafusos que romperam, localizados na Fase C,
e do parafuso localizado na Fase A indicou que os mesmos foram fabricados
com um aço baixa liga (SAE 4135), adequado para ser utilizado em parafu-
sos de sustentação mecân ica . Por se tratar de um aço baixa liga e de médio
carbono, este material, em geral, é utilizado na cond ição de temperado e re-
ven ido para aumenta r a resistência mecânica. A análise mi crográfica de to-
dos os parafusos enviados para a perícia revelou uma estrutura metalográfica
compatível com o tratamento térmico acima mencionado. Os valores obtid os
para a dureza e demais pro priedades mecânicas (limites de resistência e de
escoamento e elongação) indicam que o tratamento térm ico selecionado foi
adequado para aplicação do aço e conferiu ductilidade ao mesmo. As obser-
vações por microscopia eletrônica de varredura das amostras submetidas aos
ensaios de tração comprovam esta afirmativa.
O revestimento an ti corrosivo utilizado (eletrodeposição de zinco e cro-
matização) também foi adequado para a aplicação.
Por outro lado, a geometria dos parafusos possibilita a presença de con-
centradores de tensões, localizados na raiz dos file tes da rosca. A presença
de trincas e a morfologia observada na superfície de fratu ra do parafuso Cl
conduzem à hipótese da falha dos parafusos ter co mo causa mais provável es-
forços cíclicos (fa diga). Entretan to, para que estes esforços pudessem levar o
material à falha seria necessário que houvesse fatores externos se sobrepon-
do aos esforços previs tos no projeto do componente. As hipóteses possíveis
seriam um torque excessivo nos parafusos ou desalinhamento do conjunto,
com consequente sobrecarga sobre alguns deles.
17.5 CONCLUSÕES
As observações e os ensaios efetuados permitem as seguintes conclusões

com relação à falha nos parafusos do prato de sustentação da mola de amor-
tecimento do disjuntor:
Os parafusos foram fabricados com um aço adequado para a aplica-
ção desejada.
O material dos parafusos foi submetido a tratamentos térmicos com-
patíveis com a aplicação desejada.
O revestimento anticorrosivo aplicado aos parafusos foi adeq uado
para a a plicação à qual os mesmos se destinam.
O mecan ismo de ruptura dos parafusos foi fadiga .
A hipótese de ocorrência de fadiga remete à possibilidade de fatores
externos de sobrecarga, como torque excessivo ou desalinhame ntos
na montagem.
17.6 REFERÊNCIAS
(1) ASTM E-18, Standa rd test methods for rockwe ll hardness and Rockwell
superficial hardness of metal\ic materiais, 1984.
(2) ASTM E-BM, Standard methods for tension testing of metallic materiais,
1984.
Capítulo 18
Análise de Falha em Contato El étrico

de Disjuntor de Subestaçã o
Mauricio Barreto Lisboa

Gláucio Rigueira
Helo isa Cunha Furtad o
18. 1 INTRODUÇÃO
Após uma manobra de interrupção de corrente em uma subestação, um

dos contatos elét ricos de um disjuntor tipo PK foi encontrado rompido após
a explosão do disjuntor. Quando a concessionária abriu o disjuntor para co-
nhecer a causa da falha, observou que os contatos fixo e móvel estavam muito
danificados. O bocal de tungstênio acoplado ao contato fixo, cuja função é a
extinção do arco elét rico, também estava fraturado. Esta fra t ura não era es-
perada, uma vez que o bocal não sofre impacto e não se encontra submetido
a esforços mecânicos. Entretanto, a equipe de manutenção tinha o registro de
um caso semelhante ocorrido em outra subestação.
Segundo informações da concessionária, o componente foi projetado
para suportar a circulação de uma corrente nominal máxima de 3 000 A. Na
ocasião da falha, a corrente que circulava pelo co ntato era da ord em de 700 A
e este se encontrava na posição fecha da. O material de fabricação do bocal de
extinção de arco do contato elétrico é uma liga à base de tungstênio.
O presente traba lho teve como objetivo identifica r a causa provável da
ruptura do bocal de tungstênio acoplado ao co ntato fixo do disju ntor tipo PK.
Para a realização da análise pericial, a concessionária colocou à dispo-

sição um bocal de extinção de arco elétrico novo e outro retirado de serviço,
além do conjunto de contatos fixos e móveis retirados de duas subestações
nas quais foram observadas falhas semelhantes. Foram realizados os seguin-
tes ensaios: exame visual, análise por microscopia eletrônica de varredura
(MEV), análise química semiquantitativa por di spersão de energia de raios X
(EDS} e análise micrográfica.
18.3.1 Exame Visua l

As figuras 18.la e 18. lb co rrespondem a uma vista geral dos contatos
elétricos dos disjuntores tipo PK que falharam em serviço nas duas subesta-
ções da concessionária, doravante denomina das SE A (subestação A) e SE B
(subestação B). Ambos os contatos elétricos apresentaram quebra, em servi-
ço, do bocal de tungstênio acoplado ao contato fixo.
Figura 18.1 Vista geral dos contatos elétricos dos disjuntores PK que falharam em
serviço em duas subestações da concessionária: (a) SE A e (b) SE B.
A figura 18.2a apresen ta, em detalhe, o con tato fixo da SE A, no qual é

possível visualizar o bocal de tungstênio, cuja função é a extinção do arco
elétrico. A explosão do disjuntor danificou substancia lmente a superfície de
Capítulo 18 • Análise de Falha em Con tato Elétrico de Disjuntor... 235
ruptura do contato elé trico, dificultando a análise. A observação macro gráfica

da superfici e de fratura do contato rompido foi rea lizada utilizando-se uma
lupa com aumento de duas vezes. A evidência mais importa nte da análise ma-
crográfica é a presença de trincas radiais localizadas na superficie de fratura.
Uma pequena região da superficie encontrava-se amassada devido a uma pro-
vável queda da amostra.
Figura 18.2 (a} Vista geral do contato elétrico fixo do disjuntor PK que fa lhou em
serviço na SE A e (b) local de onde foi retirada a amostra para análise por microscopia
eletrónica de varred ura (MEV).
Os dois bocais de tungstênio (o novo e o retirado de operação) de um

disjuntor que não apresentou falhas, ilustrados na figura 18.3, foram cedidos
co m o objetivo de possib ilita r um estudo comparativo co m o bocal que fra-
turou em serviço na SE A. O bocal retirado de operação apresentava, em sua
su perfície, si nais de desgaste por arco elétrico. Conforme se pode observar,
estes bocais não são idênticos do ponto de vista de projeto, pois o bocal do
con tato do disjun tor danificado na SE A apresenta rosca interna, enquanto os
dois bocais fornecidos com o objetivo de comparação apresentam rosca exter-
na. En tretanto, o materi al utilizado para confeccio ná-los é o mesmo, de acordo
com informações fornecidas pela concessionária.
Figura 18.3 Aspectos dos bocais de tungstênio novo e o

re tirado de opemção . sem falha. do disjunto r.
18.3 .2 Análise por Microscop ia Eletrôn ica de Va rredu ra (MEV)
Uma amostra da superfície de fratura do bocal de tungstênio da SE A,

indicada na figura 18.2b, foi removida para observação e análise em micros-
cópio eletrônico de varredura (MEV). Com o corte, o bocal de tungstênio se
separou do contato fixo de cobre, possibilitando o exame visual da sua rosca
interna.
A figura 18.4 mostra, em detalhe, a amostra sub metida à análise no MEV,
na qual foram observadas tanto trincas transversais, nas cristas dos filetes da
rosca, quanto longitudinais, nos vales da mesma. As longitudinais são parale-
las à trinca prim{iria que levou o bocal à ruptura final. As trincas estão pre-
sentes mesmo nos fil etes inferiores, que ain da es tavam acoplados ao conta to
fixo e não sofreram deformação pela explosão ou por uma suposta queda e se
propagaram da parte interna (fil etes da rosca) do bocal para a parte externa.
Capítulo 18 • Análise de Fal ha em Con tato Elétrico d e Di sjuntor... 237
Figura 18.4 (a) Trincas longitudinais nucleadas nos vales do lilete da rosca
e (b) detalhe de trincas transversais nucleadas no filete da rosca do bocal
de tungstênio do contato elétrico que falhou em serviço.
A figura 18.5 apresenta a superfície de fratura do boca l de tungstênio,

que resul tou da propagação de uma trinca longi tudinal. Es ta superfície foi
analisada no MEV, e foram observa das pequenas trincas no filete da rosca, que
se propagaram radialmente na superfície de fratura do contato, como pode
ser visto nas figuras de 18.6 a 18.8.
Figura 18.5 Parte da superfície de fratura do bocal de tungstênio

do contato elétrico que falhou em serviço cortada para análise
micrográfica em microscópio eletrôn ico de varredura (MEV).
Figura 18.6 Vista de duas trincas transversais no filete da

rosca sobre a superfície de fratura do bocal. propagando-se
do interior para o exterior do mesmo. aumento de 25 X.
Figura 18.7 Deta lhe da trinca no fil ete da rosca sobre a superfície
de fratura do bocal. com aumento de 100 X.
Capítulo 18 • Análise de Fal ha em Con tato Elétrico d e Di sjuntor... 239
Figura 18.8 Detalhe da propagação da trinca rndialmente à

superfície de fratura, com aumentos de (a) 100 X e (b) 200 X.
18.3.3 Análise Químirn Semiquantitativa por Dispersão de Energia

(EDS)
Os resultados da análi se química semi quantitativa por EDS, em associa-

ção com as obsetvações no MEV, realizada na amostra do bocal de tungstênio
fraturado da SE A estão ap resentados na tabela 18.1.
Tabela 18. 1 Análise química semiquantitativa do bocal de tungstênio
Composição química(% em peso)
Amostra e, w
Boca l de tungstênio 18 82
18.3.4 Aná lise Micrográfica

Após a obse1vação da superfície de fratu ra no MEV, a amostra fo i cortada
transversalmente, poli da e observada no microscópio ótico. O objetivo des-
ta análise foi observar, de maneira detalhada, a presença e a propagação das
trincas longitudinais nucleadas nos vales do file te das roscas. A figura 18.9
240 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERI A IS UTI LIZAD OS
apresenta a estrutura metalográfica do bocal, composta de uma liga de tungs-

tênio e cobre sin terizada, e de duas trincas longitudinais nucleadas nos vales
dos filetes da rosca.
Figu ra 18.9 Corte transversal do bocal. Observa-se a estrutum metalográficu da liga

de tungstênio sinterizada e detalhe de trincas longitudinais nucleadas nos vales do
filete da rosca. sem ataque químico, 25 X.
18.4 DISCUSSÃO
O exame visual com lupa da superfície de fratura do contato móvel in d i-
co u que a mesma encontrava-se bastante des truída, apresentando sinais de
fusão em várias regiões, denotando que a temperatura a ti ngiu níveis elevados.
A observação do estado da su perfície não contribu iu para a identificação de
possíveis causas da falha.
As observações realizadas em MEV, por sua vez, indicaram a presença
de um número elevado de trincas transve rsais e longi tudinais originadas na
crista e na raiz dos filetes da rosca de acoplamento. A presença de trincas em
filetes inferiores, não acoplados ao contato móvel e que não sofreram defor-
mações em decorrência da explosão, denota a natureza frágil da liga W-Cu
sinterizada. É importan te ressaltar que a raiz de filetes de rosca são pontos de
concentração de tensões, o que favorece a nucleação de trincas.
Capítul o 18 • Análise de Fal ha em Contato Elétrico de Disjuntor... 241
18.5 CONCLUSÃO
As observações e os ensaios realizados nas amos tras enviadas para a

análise pericial do bocal de tungstênio do contato fixo do disjuntor tipo PK,
avariad o na SE A, permitem as seguintes co nclusões:
O con tato fixo do disjuntor foi fabricado com uma liga W-Cu, por sin-
terização, e é adeq uada para a apl icação à qual se destina.P• 31
Existem trincas nos filetes da rosca do boca l mesmo em regiões não
deformadas pela expl osão do disjuntor, que se pro pagaram da su-
perfície interna para a superfície externa do bocal e que, pe la lo-
calização e direção de propagação, provavelmente, antecederam à
explosão.
A ruptura do bocal de tungstênio ocorreu a pa1tir de uma trinca nu-
cleada na raiz de um dos filetes da rosca.
A baixa ductilidade da liga W-Cu facilitou a propagação da trinca,
ocasionando a fratura do bocal.
18.6 REFERÊNCIAS
(1) ASM Metais Handbook 9,h vol. 2 - Properties and Selection: Nonferrous
Alloys and Specia l - Purpose Materiais, 1990.
(2) Norma ASTM B 702 - 93, Standard Specification fo r Copper-Tungsten
E/ectric Contact Material, 1993.
(3) Site internet: www.matweb.com - The Online Materiais Database.
Capítulo 19
Análise de Falh a em Tubos do

Do wncom ers da Ca ld eira de uma
Usina Term elétrica

Maurfcio Barreto Lisboa
Cláucio Rigueira
LuizFelippe
19. 1 INTRODUÇÃO
Em 2006, ocorreu uma explosão em uma caldeira de geração de energia
de 50 MW de potência nomina l. A análise das equipes de manutenção e de en-
genharia da concessionária proprietária da usina termelétrica (UTE) identifi-
cou a ruptura simultânea de dois tubos de interligação dos tubos de descida
(downcomers) aos coletores inferiores d o evaporador, conforme mostrado es-
quematicamente na figura 19.1. A figura 19.2 mostra uma vista geral do local
do acidente.
Figura 19.1 Desenho esquemático dos downcomers e dos tubos de inte rli gação dos
downcomersaos coletores inferiores do eva porador.
Figura 19.2 Vista geral do local do acidente.
Os proprietários da planta enviaram informações quanto às condições de

operação no momento da falha e quanto às di mensões da tubulação de interli-
gação (downcomers) e dos coletores inferiores de alimentação do evaporador,
reproduzidas a seguir:
Capítul o 19 • Análise de Fal ha em Tubos do Downcomers ... 245
Diâmetro externo: 133 mm.

Espessura nominal: 8,0 mm.
Material: DIN St 45,B (DIN 17175/79) equivalente ao ASME A210
GradeAV 1J
Temperatu ra de trabalho estimada: 298 ºC.
Pressão de operação no momento da falha: 83,4kgf/cm 2•
Tempo de operação: 243.710 horas.
Em 1996, ocorreu um evento de proporções semelhantes, em termos de

danos materiais às instalações, em uma outra UTE da mesma concessionária
de energia elétrica. Na época, a análi se pericial para identificação da causa
provável da falha diagnosticou a ocorrência de corrosão-erosão-fad iga nos tu-
bos, igualmente tabricados com aço DlN St.45.8, sendo que o processo corro-
sivo teve ori gem externa aos tubos.11)
Para id entificação das causas prováveis de fa lhas observadas nos tubos,

as amostras encaminhadas para a a nálise pericial foram submeti das aos se-
guintes ensa ios: exame visual, análi se por microscopia ótica e eletrôn ica de
varredura e dureza.
19.3.1 Exc1me Visual

A eq ui pe responsável pela análise pericial teve acesso somente às amos-
tras das tubulações danificadas, com trincas próximas à trinca principa l, por-
que os trechos com trincas suspeitas de constituírem regiões de origem das
falhas fora m enviados pa ra outra instituição, por questões de proximidade,
dada a urgência do assunto.
O tubo que rompeu do lado esq uerdo da caldeira é apresentado na figura
19.3. Foram examinadas, em campo, as duas curvas que romperam em servi-
ço, denominadas curvas de lado A (lado esquerdo) e lado B (lado direito). A
ruptura se deu no sentido longitudinal das curvas. Entretanto, observaram-se,
em ambos os casos, grupos de pites alinhados em regiões afastadas da trinca

principal, conforme mostram as figuras 19.4 e 19.5.
Figura 19 .3 Vista geral do tubo que rompeu do lado esquerdo da caldeirn.
Figura 19.4 Curva que rompeu em serviço do lado A (lado esquerdo).

, -
t",
··/- ~- .~ .
~:\
~ ·
: . . -~
A
Figura 19.5 Curva que rompeu em serviço do lado 13 (lado direito do do wncomer).
Alguns pites mais profundos apresentavam trincas em seu interio1~ indi-

cando o início de um processo de ruptura.
Foram analisadas também as curvas que não romperam em serviço, mas
que foram cortadas e retiradas pela equipe de manutenção. Em todas, foram
observadas, nas paredes laterais internas, marcas longitudinais sobre a su-
perfície de óxido, conforme mostram as figuras 19.6 e 19.7. Nestas mesmas
curvas, foram observados pites grandes e profundos na superfície interna,
conforme mostram as figuras 19.8 e 19.9.
Figura 19.6 Curva 131. em que se observam marcas longitud inais

so bre a supe rfície de óxido e piles grandes e profundos.
248 ANÁLI SE DE FALHAS EM MATERIAIS UTILIZADOS
A
Figura 19.7 Vista da curva 131, apresentando detalhe de marcas
longitudinais na camada de óxido.
figura 19.8 Vista geral da curva B7. na qual se observam pites grnndes
e profundos na superfície interna do tubo.
Capítulo 19 Análise de Fal ha em Tubos d o Downcomers ... 249
A
Figura 19.9 (a) Vista geral e (b) detalhe da superfície interna da curva B 8,
em que se observam piles grandes e profundos.
Após o registro fotográfico destas curvas como retiradas de serviço, as

marcas longitudinais foram escovadas, e as que se assemelhavam a trincas de-
sapareceram, mostrando que se restringiam à camada de óxido. Sob a camada
de óxido, o metal ap resenta pites grandes, profundos e alinhados, conforme
apresentado na figura 19.10.
e
Figura 19.1 O (a) Curva B 1. na qual se observava urna marca longitudinal na lateral
da curva: (b) e (e) são imagens da amostra depois de escovada, mostrando piles
alinhados sob a camada de óxido.
As cinco amostras selecionadas em campo foram submeti das a ensaios

laboratoriais e foram documentadas fotograficamente, conforme mostram as
figuras 19.11 a 19.13. Em todas as amostras, foi observada corrosão superfi-
cial generalizada com pites arredondados. Nas amostras CP2, CP3, CP4 e CPS,
detectaram-se pites alinhados co m trincas em seu interi or. Na amostra CP3,

foram identificadas, inclusive, trincas passantes.
e
,,,_...
~" ; #
'
•t:., e :- •
. '
Figura 19. 11 (a) e (b) Detalhes da superfície da amostra 2 (CP2): (e). (d). (e) e (fl
mostram piles alinhados, nos quais se iniciaram trincas.
Capítulo 19 • Análi se de Fal ha e m Tubos d o Downcom ers ... 25 1
..--
,• -;f,5:.,..;,. ·--~ ~
.. - .-',--.-~
- _... - ~
~
•- .
e
Figura 19.12 (a) Detalhe da superfície da amostra 3 (CP3): (b). (e) e (d) mostram
corros.:"10 superficial generalizada. piles e trincas grandes. sendo algumas passantes
J.~;~--,:-~ ·. -,-_ ..
~~._;:; •!.' ;- .
!\\~-,;.·
.
~ ..
':.,
~:?;
' A
Figura 19.13 Deta lhe da superfície da amostra 5 (CPS) analisada
em laboratório. Observa-se (a) corrosão superficial generalizada e
(b) piles alinhados, nos quais se iniciaram trincas.
19.3.2 Análise por Microscop ia Eletrônica d e Varredu ra (MEV)
Foram selecionadas e cortadas regiões com pites das amostras CPl, CP2,
CP3, CP4 e CPS para observação no microscópio eletrônico de varredura
(M EV), cujos resultados são mostrados nas figuras 19.14 a 19.16. Foi possível
observar o interior dos pites e identificar a presença de trincas.
e
Figura 19. 14 Imagens das observações por MEV: (a) piles profundos
e arredondados. 25 X: (b) pile profundo e <1longado. 35 X: (e) pite profundo e
along<1do com trincas no inte rior, 150 X e (d) detalhe de uma trinc<1. 25 X.
Capítulo 19 • Análise de Fal ha em Tubos d o Downcomers ... 253
Figura 19. 15 Imagens de MEV mostrando piles alongados com trincas em seu
interior. (a) 45 X e (b) 100 X
e
Figura 19. 16 Imagens de MEV mostrando piles alongados. alinhados
com trincas em seu interior. (a) 25 X. (b) 50 X e (e) e (d) 100 X
19.3.3 Análise por Microscopia Ótica
Foram realizadas metalografias em uma amostra nas figuras 19.17a e

19.17b, do lado A (CP2) e em uma amostra do lado B (CP3) . A amostra CP2,
reti rada do tubo que rompeu no lado A da caldeira, apresenta uma estrutura
de ferrita acicular, indicando que o material, em algum momento de sua vida
em operação, sofreu sobreaquecimento, conforme mostra a figura 19.17a.
Entretanto, como se dispõe apenas desta amostra do lado A do tubo, não há
como garantir se este sobreaquecimento foi localizado ou se foi decorrente do
processo de fabricação ou de montagem
"'''~~- ~
-...,r,r !Je.. _ ...,..\
" ,_-.,,tr.-;::r. . J •
,. il .~ ~-:.~~:. . ,
-'~·~·-.,; ,
..., ., J~T>...:t'~ 100..,
1
A
Figura 19.17 Estrut ura m etalográfica das am ostras : (a) CP2. que apresenta ferrita
acicular, 200 X e (b) CP3. q ue apresenta ferri ta e perlita. com au mento de 500 X.
Ambas sofreram ataque por nital 2 %.
As demais amostras, CPl, CP3, CP4 e CPS, retiradas do tubo que rompeu
no lado 8 da caldeira, apresen tam estrutura metalográfica composta de ferrita
e perlita, indicando que o material praticamente não sofreu degradação tér-
mi ca. A estrutura metalográfica típica destas amostras encontra-se na figura
19.17 (b). Este resultado é esperado em função da temperatura de operação
dos tubos na fa ixa de 298 º C, conforme informação da concessionária.
As figuras 19.18 e 19.19 apresentam, respectivamente, cortes transversal
e longi tudi nal da amostra CP2, na qual se observam diversos pites que cres-
cem a partir da superfície interna do tubo. Na parte mais profunda de alguns
pites, observam- se nuc\eações e propagações de trincas. Os pites e trincas têm
a mesma morfologia nas cinco amostras analisadas (CP1 a CPS).
Capítulo 19 • Análise de Fal ha em Tubos d o Downcomers ... 255
e
Figura 19. 18 (a). (b). (e) e (d) Mostram a seçào transversal do CP2.
com aumento de 50 X e ataque por nita l 2 %. em que se observam
diversos pites na superfície interna do tubo.
e
Figura 19. 19 Imagens da seçào longitud inal do CP2. atacada por nital 2 %,
em que se observam trinrns e piles: (a) 50 X e (b) e (e) 100 X.
19.3.4 Dureza
Os resultados das medições de dureza HRs nas cinco amostras de tubo
encontram-se na tabela 19.1. Todas as amostras, exceto a CP2, apresentam a
dureza nominal de acordo com a especificação constante na literatura para o
aço DIN St 45.8. l2J
Tabela 19. 1 Dureza das amostras retiradas dos tubos
Dureza (HR 8 )
Amostra
Média Desvio-padrão
CP 1 75
CP2 91
CP3 71
CP4 81
CPS 80
Aço St 45.8 82 máx.
19.4 DISCUSSÃO
Em todos os tubos de interligação entre os tubos de descida (downco-
mers) e os coletores inferiores de alimentação do evaporador, retirados da
calde ira que sofreu um dano considerfivel, foram observadas marcas longitu-
dinais nas laterais internas das curvas. Estas marcas estão na camada de óxido
e são resultado, provavelmente, de alterações no fluxo da água nestas regiões
curvas. Após a limpeza com emprego de escovas, estas marcas desaparecem,
restando, na superfície interna dos tubos, pites agrupados.
Abaixo da camada de óxido, nesta região de escoamento de água alte-
rado, concentram-se grupos de pites alinhados. O crescimento destes pites
promove a red ução da seção resistente das curvas. No interior de alguns pites,
é observada a presença de trincas.
Os pites observados possuem morfología característica de corrosão-ero-
são, geralmente associada ao choque localizado de um fl ui do em alta velocida-
de con tra uma superfície sólida.f3l
A microestrutura do CP2 revelou a presença de ferrita acicular, que pos-

sui dureza elevada e não é típica do aço DIN St 45.8. Este aumento atípico da
dureza levanta a possibilidade de os tubos terem sido submetidos a supera-
quecimento em algum momento ao longo das suas vidas operacionais.
De acordo com as informações do operador da caldeira, os registros de
pressão de operação ocorrem em intervalos de tempo que não permitem regis-
trar variações instantâneas. Já que, aparentemente, a ruptura dos dois tubos
ocorreu de maneira simultânea, pode-se supor que, no momento da ruptura,
tenha ocorrido uma variação de pressão levando as regiões com a espessura
comprometida pela formação de pites a romperem.
19.5 CONCLUSÕES
As observações de campo e os ensaios realizados co m as amostras retira-

das da caldeira avariada permitem as seguintes conclusões:
Os tubos aprese ntam marcas nas curvas decorrentes de alterações
do fluxo de água nas mesmas.
Na superfície interna dos tubos, sob a camada de óxido presente na
região das marcas, existem pites agrupados.
A causa provável da falha dos tubos é corrosão por impingimento,
associada a um aumento dos esforços mecânicos em decorrência de
variações da pressão de operação.
19.6 REFERÊNCIAS
(1) Relatório Técn ico CEP EL ACME 617 /1996.

(2) www.key-to-steel.com - Key to Steel Corporation Solution.
(3) ASM Metais Handbook, Corrosion. 4'h edition, 1997. vol. 9.
Capítulo 20
Análise de Falh a em Cabo Para-Raios

de uma Linh a de Tra nsmissão
Ferna nda Figueiredo M. dos Santos

Maurício B. Lisboa
20. 1 INTRODUÇÃO
A equipe de manutenção de uma concessionária de energia elétrica cons-

tatou, em uma linha de transmissão (LT), a ruptura de um cabo para-raios de
3/8" de diâmetro, tipo EHS, e o submeteu a um procedimento de análise peri-
cial, que visou à identificação das causas prováveis da falha.
20.2 ENSAIOS REA LI ZA DOS
De posse do histórico da ocorrência, foram realizados os seguintes en-

saios, para identificar as causas da falha: exame visual, análise química quan-
titativa e semiquantitativa por dispersão de energia de raios X, dureza, tração,
análise micrográfica , análise fratográfica em microscópio eletrônico de varre-
dura (MEV) e caracterização do revestimento de zinco.
20.3.1 Exame Visual
A figu ra 20.1 apresenta urna vista geral do cabo para-raios com as extre-
midades dos fios rompidos.
Figura 20.1 (a) Vista geral do cabo para-mios:

(b) detalhe das extremidades rompidéls do cabo.
Além da região rompida no cabo, observou-se corrosão generalizada ao

longo do compo nente, conforme pode ser visto nas figuras 20.2a e 20.2 b. Para
efeito de comparação, uma fo to de um cabo para-raios novo é mostrada na
figura 20.2c.
e
Figura 20.2 (a) Cabo pam-mios. apresentando corrosão generalizada :
(b) detalhe da superfície corroída: (e) superfície do cabo para-mias novo.
Capítulo 20 • Análise de Fal ha em Cabo Para-Raios ... 261
20.3.2 Aná lise Q uím ica

A análise química quantitativa dos fios de aço do cabo para-raios rompi-
do Foi conduzida utilizando-se as técnicas de combustão direta, para determi-
nação de carbono e e nxofre, de espectrofotometria de absorção atômica para
o manganês, de volumetria para o fósforo, e gravimetria, para determinação
de silício. A tabela 20.1 apresenta os resultados da análise comparando-os
com a composição nominal do aço carbono AIS] 1070.
Tabela 20. 1 Resultados da análise química
Composição química(% em peso)
Amostra e I s; 1 Mn I S 1
Fio rompido 0,67 1 1.0 1 0,67 1 0.021 1 0,038
AISI 1 070 0.65 - 0,75 1 0,08- 0.9 1 0,6 - 0.9 1 O.OS máx. 1 0.04 máx
20.3 .3 Dureza
Em função das dimensões dos fios, utilizou-se o método de microdureza
Vickers, com carga de 100 g. O ensaio de microdureza Foi executado em quatro
amostras de fios novos (FN) e em quatro amost ras de fios rompidos (FR) pre-
paradas metalograficamente até a obtenção de uma superfície polida.
Os resul tados obtidos são mostrados na tabela 20.2.
Tabela 20.2 Resultado dos ensaios de dureza
Microdureza
Fio Amostra Desvio-padrão
Vickers (HV 100)
1 433 9
2 519 25
Rompido (FR)
3 440 7
4 438 9
1 418 14
2 418 12
Novo (FN)
3 432 15
4 422 21
20.3.4 Ensa io de Tração

Os ensaios de tração foram realizados em seções de fios de aço, de
300 mm de comprimento, tendo por objetivo determinar a carga de ruptura
dos fios do cabo rompido e do cabo novo.
Foram ensaiadas cinco seções de fios do cabo para-raios retiradas do cabo
falhado, em áreas próximas à fratura, e cinco seções de fios de aço galvanizado
retirados do cabo novo. Os resultados obtidos encon tram-se na tabela 20.3.
Tabela 20.3 Resultados do ensaio de tração
Fio Amostra Carga de ruptura (k gf)
1 555
2 570
3 575
Rompido (FR)
4 560
5 575
Média 567
1 680
2 690
3 665
Novo (FN)
4 700
5 705
Média 688

A preparação metalográfica cons istiu em embutimento em resina epóxi
e posterior desbaste e polimento mecânico de amostras de fios de aço galva-
nizado do cabo para-raios. As amostras foram submetidas a ataque químico
por nital 2 %.
Os resultados obtidos pela avaliação meta lo gráfica dos fios rompidos reve-
laram estrutura típica de material trefilado a frio, composta de grãos alongados,
e com aspecto de encruamento, conforme pode ser verificado na figura 20.3.
Figura 20.3 Imagens de microscopia ótica do fio rompido. na

direção longitudinal. mostrando o elevado grau de encruamento.
com ampliações de (a) 200 X e (b) 500 X e ataque por nital 2 %.
Pela análise metalográfica das seções longitudinais dos fios de aço galva-
nizado do ca bo rompido, pôde-se cons tatar que o revestimento de zinco, ao
longo de todas as amostras examinadas, está muito fino ou ausente em alguns
locais, figura 20.4.
Figura 20 .4 Fotomicrografia da camada de zinco de uma amostra de

fio de c1ço rompido, com ataque químico por nital 2 %. 300 X
20.3.6 Análise Fratográfica
A análise fratográfica foi realizada através da observação das superfíci es

de fratura no microscópio eletrônico de varredura (MEV).
A análise revelou três diferentes aspectos de superfícies de fratura nos
fios do cabo para-raios, mostradas nas figuras de 20.5 a 20.7. Na figura 20.5,
a superfície apresen ta-se de forma irregular e fibrosa, o que é um indicativo
da deformação plástica característica dos mecanismos dúcte is de ruptura. A
su perfície apresentada na figura 20.6 revela um elevado grau de desgaste na
su perfície de fratura (erosão). É prováve l que esse aspecto seja resultado do
elevado nível de corrosão. Um dos fios do cabo apresentou um amassamento
na superfície de fratura, conforme visto na fig ura 20.7.
Figura 20.5 Superficie de fratura com aspecto irregular e fibroso,

indicando deformação plástica, 25 X.
Figura 20.6 Superfície de fratura de um dos fios do cabo para-raios

apresentando elevado grau de desgaste (erosão). 25 X.
Figura 20.7 Superfície de fratura de um dos fios do cabo para-raios

apresentando desgaste e amassamento da superfície de fratum. 25 X
A análise revelou ainda a presença de microcavidad es (dimples) ,

características do mecanismo de fratura dúctil, nas superfícies de fra tura dos
fios, figura 20.8. Estas superfícies foram anali sadas ainda por EDS, não sendo
detectados sinais de qualquer elemento químico associado à fragilização do
material.
Figura 20.8 Imagens de elétrons secundários (MEV - SE) da superfície

de fratura dos fi os ro mpidos. com ampliação de 1 000 X. mostrando a
presença de dimples de fratura dúctil.
20.3.7 Caracte rização do Revestimento
Para caracterização do revestimento de zinco sobre os fios de aço, foram

realizados ensaios para determinação da massa do revestimento e verificação
da uniformidade do mesmo em amostras do cabo fraturado.
20.3.7.1 Determinação da massa do revestimento

O ensaio foi realizado pelo processo gravimétrico e de acordo com ases-
pecificações da norma NBR 7397, "Produto de aço ou ferro fundido revestido
de zinco por imersão a quente - Determinação da massa do revestimento por
unidade de área".
A massa média da camada de zinco medida no ensaio dos fios foi de

73,86 g/m 2, valor muito inferior ao especificado pela norma NBR 5908, .. Cor-
doa\ha de sete fios de aço zincado para cabos para-raios·: que, para o diâmetro
dos fios em estudo, deveria ser de, no mínimo, 260 g/m 2•
20.3.7.2 Verificação da uniformidade do revestimento- ensa io de

Preece
O ensaio foi rea lizado de acordo com as especificações da norma
NBR 7400, "Produto de aço ou ferro fundido revesti do de zinco por imersão a
quente - Verificação da uniformidade do revestimento"
Neste ensaio, amostras dos fios do cabo para-ra ios são imersas durante
um minuto em uma solução de sul fato de cobre (CuS0 4 .5Hp). Repete-se este
procedimento até que se verifique o aparecimento de depósito de cobre no
metal base.
As amostras ensa iadas apresentaram depós ito de cobre na primeira
imersão. De acordo com a norma NBR 5908, o fio de aço galvan izado deveria
su portar, no mínimo, três imersões.
20.4 DI SCUSSÃO
São relatados na literatura diversos casos de falhas envolvendo cabos

empregados em linhas de tra nsmissão de energia elétrica. Entre estes, as cau-
sas mais comuns referem-se à corrosão e à ação dos ventos. Nas linhas de
transmissão situadas em locais com umidade elevada, obse rva-se que a cor-
rosão ocorre principalmente no cabo para-raios, tendo em vista que, nele, não
há passagem de corrente ou aquecimen to, o que o mantém co ntinuamente
úmido. 1!J
Além da corrosão, efeitos mecânicos podem contribuir para a degradação
do cabo. As vibrações eólicas são provocadas por ven tos de baixa velocidade,
normalmente de 1 a 7 m/s, que, quando passam através da linha, provocam
vibrações de alta frequência e baixa amplitude, normalmente na ordem 0,01 a
1 vez o diâmetro do cabo para-raios. Quando a frequê ncia da força de susten-
tação está próxima de uma das frequências de ressonância do cabo, esforços
de flexão podem ser provocados nos pontos fixos do cabo, como fixações ou
grampos, causando esfo rços que podem resultar na ruptura dos fios compo-
nentes do cabo_!2- 4 l
Segundo informações da concessionária, houve um desligamento da li-

nha de transmissão no dia em que ocorreu a falha, sendo que uma das p rin-
cipais causas dos desligamentos é a descarga atmosférica. Entretanto, ainda
segundo as informações disponíveis, não há registros de descargas atmosféri-
cas na data de ocorrência da falha com o cabo para-raios.
Os resultados dos ensaios revelaram que o condutor apresentava um
estado de corrosão gene rali zada, tendo sido obse rvada perda localizada de
material em fios fraturados. Em ou tro fio, foi observado um amassamento,
provavelmente ocasionado durante o enrolamento, o desenrolamento ou o
deslocamento da bobina de cabo para-raios. Este amassamento também pro-
move a redução da seção resistente original do cabo.
Os ensaios de tração revelaram que os efeitos da corrosão generalizada
provocaram uma redução da carga de ruptura individual nos fios de aço de até
17 %. Este e feito pôde ser comprovado pelos ensaios de microdureza Vicke rs,
que revelaram que a dureza dos fios fraturados é superior à dos fios novos, o
que deveria se traduzir em maior resistência mecânica.
20.5 CONCLUSÕES
As informações relativas ao histórico da li nha de transmissão e os re-

sultados dos ensaios cond uzi dos nas amostras submetidas à aná li se pericial
permitem as seguintes conclusões:
O exame visual e a an{1\ise micrográfica revelaram a p resença de cor-
rosão generalizada nos fios do cabo para-raios rompido, acarretan-
do a redução da seção resisten te.
O amassamento detectado em um fio, junto da superfície de ruptura,
contribui para a redução da seção resistente do cabo para-raios.
O revestimento de zinco dos fios de aço está bastante danificado
pelo processo de corrosão, com reduzida quantidade de zinco por
unida de de área e ba ixa uniformidade.
Esforços mecâni cos relacionados à ação dos ventos ou a descargas at-
mosféricas podem potencializar o efeito deletério do processo de cor-
rosão, que foi a causa principal da fal ha ocorrida no cabo para-raios.
20.6 REFERÊNCIAS
(1) NETO, R. A. P. Sistemas para detecção de falta de alta impedância e de

rompimento de condutores em redes de distribuição de energia elétrica. Tese
de doutorado, UFPR, 2005.
(2) AGGARWAL. R. K.; JOHNS, A. T.; /AYASINGHE, J. A. S. B.; SU, W. An overview
of the conditi on monitoring of overhead lines. Electric Power Systems Research
53, 2000.
(3) SILVA, V. P. Estudo numérico e experimental em amortecedores tipo
stockbridge para linhas de transmissão aéreas. Tese de mestrado, PUC/PR,
2006.
(4) PON, C. ]. laborato,y Testing of Aged Conductors and Groundwires, IEEE,
2 002, http: / /ieeexplore.ieee.org/iel5 /807 6/22355 O1043386.pdf?tp=&arnu
mber=1043386& isnumber=2235.
Capítulo 21
Aná li se Pericial de
Pinos de Isoladores
Eduardo T. Serra
Mauro Z. Sebrão
2 1.1 INTRODUÇÃO
Para serem utilizados em duas linhas de transmissão (LT) de 500 kV e
de 230 kV, respectivamen te, foram encomendados, pela concessionária das
linhas, isoladores com pinos de aço inoxidável, com o intuito de reduzir ou
eliminar os problemas de corrosão usualmente observados nestes componen-
tes. O fabricante dos isoladores, por sua vez, propôs a fabricação dos isola-
dores com pinos de aço inoxidável austenítico tipo AIS! 304, tendo sido esta
seleção aceita pela concessionária.
Durante a fase de recepção do material, foram identificados, tanto nas
instalações do fabricante quanto no almoxarifado da obra, isoladores com di-
ferentes graus de oxidação nos pinos.
Foram recolhidos isoladores para condução de análise pericial para iden-
tificação das causas das falhas observadas.

Para condução da análise pericial, foram realizados os seguintes ensaios:
exame visual, análise química, análise micrográfica e avaliação de suscepti-
272 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LI ZADOS
bilidade à corrosão intergranular em aços inoxidáveis conforme a norma

ASTM 262 Prática 8.1 11
Para realização dos ensaios, os pinos de isoladores foram identificados
como apresentado na tabe la 21.1 .
Tabela 2 1.1 ldentificaçllo das amostras.
Grupo Amosstra Descrição

AI Pino de isolador sem oxidação superficial
, -- -A- - -----1 e retirado de um lote ainda em poder do
2
f--------, F.ibricante dos isoladores
A3
A4
Pino de isolador com sinais de oxidação

AS superficial e retirado de lote ainda em
poder do Fabric<mle dos isoladores.
A6 Pino de isolador com corrosão intensa
111
f--------, retirado de um isolador já entregue pelo
Fabricante e armazenado em almoxmiíudo
A7 da Concessionária.
Material removido de um pino de isolador.

AS no estado como recebido, sem oxidação
superficial.
Material removido do mesmo pino

IV de isolador da amostra A8 e tratado
A9
termicamente (1 100 °C durante 20 min. e
resfriado em água).
Idem à amostra A9. mas com tratamento

AIO
de sensitização 680 º C durante uma hora
2 1.3.1 Exame Visual

A figura 21 .1 apresenta o aspecto superficial típico dos pinos de isolado-
res do Grupo 1 (amostras Ala A4) .
Capítulo 21 • Análise Pericial de Pinos de Isoladores 273
f igura 2 1. 1 Aspecto superficial típico dos pinos do Grupo L

sem vestígio de oxidação superficial (amostras A 1 a A4}. 2 X.
A figu ra 21.2 apresenta o aspecto superficial do pino de isolado r do Gru-

po li (amostra AS).
Figura 21 .2 Aspecto superficial do pino do Grupo li.

com alguma oxidação (amostra ASL 2 X
A figura 21.3 apresenta o aspecto superficial típico dos pinos de iso lador
do Grupo Ili (amostras A6 e A7). O aspecto superficial e o grau de corrosão
observados di ferem significativamente daquele observado nas amostras dos
Grupos I e li.
27 4 ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LI ZADOS
figura 2 1.3 Aspecto superficia l dos pinos do Grupo Ili.

com oxidaçilo intensa (amostras A6 e A7). 2.5 X.
2 1.3.2 Análise Quím ica

A análise química das amostras foi conduzida pela técnica de absorção
atômica, para os elementos níquel, mo libd ênio e manganês, por volumetria,
para o elemento cromo, e por queima d ireta, para o elemen to carbono.
A tabela 21.2 apresenta a composição química percentual das amostras
descritas na tabela 21.1. Na mesma tabela, estão apresentados os limites de
composição do aço AISI 304.
Tabela 21.2 Análise química das amostras
Am ostra e e, N; Mo Mn
AI 0,08 18,02 9,03 0.09 LOS

A2 0.08 18.03 7,53 0.09 1.05
A3 0,07 18.83 9,53 0.35 1.83
A4 0,02 19.43 9.79 0.28 1.47
A5 0,06 18,75 8,57 0,05 1,67
A6 0,50 0.1 5 0,09 0,02 0.75
A7 0.48 0, 15 0, 10 0,02 0,74
A8/ A9/ A10 0,04 19,90 10,80 0,34 L65
AISl 304 0,08rnáx. 18.0- 20,0 8,0-12,0 2,0 máx.
Capítulo 21 • Análise Pericial de Pi nos de Isolad ores 275

A análise química mostrou que as amostras do Grupo III não foram fa-
bricadas com aço inoxid{ivel austenítico. Procedeu-se à análise micrográfi cas
destas, cu ja estrutura metalográfica típica encontra-se na figura 21 .4. Obser-
va-se nas amostras A6 e A7, a presença de grãos de perlita heterogêneos e
envoltos em uma rede de ferrita.
Figura 2 1.4 Est rutura metalográfica típica das amostras do Grupo Ili.
com aumento de 200 X e ataque por nital 1 %.
2 1.3.4 Aná lise de Susceptib ilid ade à Corrosão lntergranu lar

A tabela 21.3 apresenta os resultados do ensaio de susceptibilidade à
corrosão in tergranular de acordo com a ASTM A 262 - Prática B.
Tabela 2 1.3 Efeito da soluçfio ácida sobre as amostras
Taxa de corrosão
Amostra mdd mm/ano

AI 462 2,13
A2 3008 13.90
AS 1 022 4.71
A8 95 0.44
A9 105 0.49
AIO 7 276 33.63
2 1.4 DI SCUSSÃO
A inspeção visual dos iso ladores selecionados para ensaio indicava

uma diferença de aspecto marcante entre as amostras A6 e A7 e as demais.
Através de um ensaio de toque (spot-test), verificou-se que o material
utilizado na fabricação dos pinos correspondentes às amostras A6 e A7
não era aço inoxidável. A análise química realizada posteriormente indicou
tratar-se de aços médio-carbono. Como os pinos fabricados com este material
não possuíam qualquer proteção anticorrosiva, é natura l que os mesmos
apresentassem oxidação superficial intensa, observada pouco tempo após a
fabricação. A presença de isoladores fabricados com pinos de aço carbono no
fornecimento constitui deficiência no controle de qualidade do fabricante dos
isoladores.
A análise quím ica das demais amostras mostrou que os pinos de
isoladores, dos quais as mesmas foram removidas, são do material especificado
pelo fabricante e aceito pela concessionária. A análise metalográfica mostrou
que, apesar do aço inoxidável tipo AIS! 304 haver sido utilizado na fabricação
dos pinos, não foram tomados os cuidados necessários durante a etapa de
forjamento dos mesmos. Dentre seis pinos de aço inoxidável analisados
segundo a prática A (ácido oxálico 10 %) da ASTM A 262, três revelaram
elevado grau de precipitação de carbone tos nos contornos de grão (figuras
21.5 e 21.6, referentes às amostras Al, A2 e A3), dois não apresentavam
precipitações (figuras 21.7 e 21.9, referentes respectivamen te às amostras
A4 e A8) e um deles revelava a presença de precipitados sem envolvimento
comple to de pelo menos um grão (figura 21.8, referente à amostra A5). Este
ensaio mostrou que o lote de pinos produzidos é heterogêneo sob o aspecto
de sensitização, demonstrando descontrole na operação de forjamento dos
pinos ou ausência de tratamentos térmicos posteriores para solubilização dos
carbonetos precip itados.
A amostra A9 foi removido da amostra A8 e submetida a um tratamento
térmico de solubilização a 1 100 °C durante 20 min, enquan to a amostra Al0,
também removida da amostra A8 foi solubilizada e, posteriormente, aquecida
a 680 "C para precipi tação dos carbonetos. A estrutura metalográfica
resultante destes tratamentos térm icos estão apresentadas nas figuras 21.10
e 21.11, respectivamente.
Capítulo 21 • Análise Pericial de Pinos d e Isoladores 277
A
Figura 2 1.5 Aspecto típico das amostras A 1 e A2, com aumento de 500 X
e ataque por ácido oxálico 10 %. A imagem (a) mostra a região
da periferia enquanto (b) mostra a região central.
Figura 21.6 Imagens da amostra A3, com aumento de 500 X e ataque por ácido
oxá lico 10 %: (a) mostra a região da periferia enquanto (b) mostra a re gião central
Figura 21.7 Imagens da amostra A4. 500 X e ataque por ácido oxillico 10 %.
(a) Mostra a região da periferia e (b) apresenta a estrutura da região central.
Figura 21 .8 Imagens da amostra AS. SOO X e ataque eletrolítico por

ácido oxálico 1O %. (a) Mostra a regiào da periferia e (b) apresenta a região central.
Capítulo 21 • Análise Pericial de Pinos d e Isoladores 279
Figura 2 1.9 Microeslruturn da amostra A8 (pino de isolador originalmente sem

oxidação superficial), 500 X e ataque eletrolítico com ácido oxálico 10 %.
Figura 21.10 Microestrutura da amostra A9. tratada termicamente a 1 100 ºC

durante 20 min para solubilização dos carbonetos, 500 X
e ataque eletrolítico com ácido oxálico 10 %.
Figura 21. 11 Microestrutura da amostra A 10, inicialmente tratada termicamenle

a 1 100 "C para solubilização dos carbonetos e posteriormente a 680 °C, para
precipitação dos mesmos. SOO X e .itaque eletrolítico com ilcido oxálico 10 %.
O ensaio conduzi do segundo a prática B da ASTM A262 permite compa-

rar o grau de sensitização das amostras. Os resultados apresentados na tabela
21.3 mostram que as amostras que não revelaram a presença de precipitação
se comportaram de forma semelhante a uma amostra tratada termicamente
para eliminar a sensitização proveniente da operação de forjamento. As taxas
de corrosão apresentadas pelas amostras AB (como recebida e não sensiti-
zada) e A9 (solubilizada em laboratório) comprovam a afirmação acima. As
amostras removidas dos pinos que revelaram a presença de precipitados de
cromo nos contornos de grão (Al, A2 e AS) apresentaram taxas de corrosão
quatro a 30 vezes superiores às das amostras com estrutura metalográfica
adequada (AB e A9). As taxas de corrosão das amostras sensitizadas pela
operação de forjamento (Al, A2 e AS) são 2 a 15 vezes menores do que a da
amostra sensitizada em laboratório (A9). Convém ressaltar que a sensitização
conduzida em laboratório corresponde a uma situação extremamente drásti-
ca sob o aspecto de formação de precipitados de carboneto de cromo.
O ensaio de susceptibi lidade à corrosão intergranular, conduzido segun-
do a prática B da ASTM A262, mostrou também que o aspecto visual do grau
de oxidação dos pin os dos isoladores não pode ser utilizado como critério
para separação dos pinos com diferentes graus de sensitização. Este fato foi
comprovado pelo resultado da taxa de corrosão obtida para as amostras A2
e AS. Apesar dessa amostra AS ter sido escolhida como a que apresentava o
maior grau de oxidação dentre os pinos dos isoladores enviados para ensaio
(exclu ídos os pinos de aço carbono), o seu desempenho no ensaio segundo
Capítulo 21 • Análise Pericial de Pinos de Isoladores 281
a prática B foi superior ao da amostra A2, que não apresentava visualmente

vestígios de oxidação superficial.
Os ensaios conduzidos nos pinos fabricados com aço inoxidável auste ní-
tico permitem afirmar que existem pinos com estrutura metalográfica impró-
pria para exposição a meios agressivos, mas são insuficientes para extrapolar
a sua vida útil no ambiente de trabalho previsto para seu emprego.
21.5 CONCLUSÕES
Os ensaios conduzidos nos isoladores enviados para ensaio permitem as

seguintes conclusões:
Os isoladores provenientes do almoxarifado da Concessionária e
que apresen tavam elevado grau de oxidação foram fabricados com
pinos de aço carbono sem qualquer proteção anticorrosiva.
Dentre os pinos fabricados com aço inoxidável austenítico tipo AIS!
304, foram dete ctados diferentes graus de precipitação de carbone-
tos nos contornos de grão (sensitização) .
A sensitização é decorrente de prática incorreta de forjamento ou
ausência de tratamento térmico posterior para solubilização dos
carbonetos.
As taxas de corrosão das amostras sensitizadas, na solução de ata-
que prevista na ASTM A262, foram de quatro a 30 vezes superiores
às das amostras não sensitizadas.
Os isoladores fabricados com pinos de aço carbono podem ser reti-
rados do lote através da verificação de magnetismo.
Não é possível separar através de inspeção visual ou ensaios de to-
que (spot-test) os pinos de aço inoxidáve l com ou sem sens itização.
A ocorrência de sensitização no aço inoxidável austenítico o torna
impróprio para utilização em meios agressivos.
Os ensaios rea lizados não permitem extrapolações de vida útil dos
pinos no ambiente de trabalho previsto para sua utilização.
21.6 REFERÊNCIAS
(1) ASTMA262 - Standard Recommended Practicesfor DetectingSusceptibility

to lnte rgran ular Attack in Stainless Steels.
Capítulo 22
An áli se de Falh a em
Con ector de Alumínio
22.1 INTRODUÇÃO
A presente análise a ponta as causas possíveis da falha observada em um

co nector de alumínio encaminhado por uma concessionária de transm issão
de energia elétrica.
Trata-se de um conector de al umínio utilizado para união de cabos
ACSR 26/7 e a concessionária informou que o componente fraturado caiu so-
bre uma linha de distribu ição de 13,8 kV, promovendo danos nas superfícies
de fratura e eve ntuais perdas de material. O conector e a emenda interna da
alma de aço possuem, respectivamente, um co mprimento total de 650 mm
(200 mm para prensagem de cada lado) e 156 mm (66 mm para prensagem
de cada lado). Na data da ocorrência da fratura, a linha de transmissão possuía
23 anos de operação, motivo pelo qual não existiam componentes similares
disponíveis no almoxarifado para aná li se compara tiva e, tampouco, as especi-
ficações do conector fraturado.
Com o objetivo de identificar as causas prováveis da rupt ura, foram rea-

lizados os segu intes ensaios: exame visual, análise química dos componentes
do conector, dureza, análise microscópica e fratográfica.
A figura 22.1 mostra uma vista geral do conector fraturado enviado pela
concessionfiria. Observa-se que o conector sofreu uma deformação plástica
significativa antes de romper. A figura 22.2 mostra que ocorreu redução da
seção resistente do conector de alumínio em consequência da deformação
plástica por ele apresentada.
'Ir- e,".,. lo1t:
Figura 22. t Vista gem i do conector fra turado.
Figura 22.2 Red ução de seção resistente na região de fratura

Capítul o 22 • Análise de Fal ha em Conector de Alumínio 285
A emenda do cabo condutor ACSR 26/7 é realizada através das almas

de aço, formadas por sete fios de aço galvanizado, que são unidas no inte-
rior do conector de alumínio por uma emenda também de aço. Esta emenda
encontra-se totalm ente co rroída, confo rme ilustrado na figura 22.3, indicando
a presença de um ambiente corrosivo no interior do conector.
Figura 22.3 Corrosào na emenda que une as almas de aço dos cabos.
O exame visual no interior do conector mostrou, também, que a emenda

interna das almas de aço foi prensada de forma descen tralizada, ficando, de
um lado, um trecho dos fios de aço não cobertos pela emenda e, do outro,
uma parte da eme nda prensada junto com o conector de alumíni o, conforme
o desenho esquemático apresentado na figura 22.4. Neste esquema, é possível
co nstatar, também, que uma parte do cabo de aço sem emenda desapareceu
a pós a ruptura do cone ctor e a queda da linha. Este fato é corroborado pel o
aspecto das extremidades dos fios de aço rompidos que claramente não são
complementares, co nforme pode ser observado na figura 22.5.
1(0-.:(ctOI ot Al l1~il,1Q
Figura 22.4 Desenho esquemático do conector que rompeu em serviço.

A
Figura 22.5 Aspecto macroscópico das superfícies de fratura
da alma de aço identificadas na figura 22.4. A imagem (a) mostra
a região 1, adjacente ao conector. e (b) mostra a região 2.
A ruptura da alma de aço do condutor ocorreu exatamente na região em

que os fios de aço não estão cobertos pela emenda in terna e expostos a uma
intensa ação corrosiva. Antes de rompei~ estes fios sofreram uma deformação
p lástica significativa, conforme mostrado na figu ra 22.6. Sobre a superfície
dos fios, observam-se regiões escuras, indicando que houve aquecimento, e
depósitos metálicos, que aderiram à superfície interna do conector de alumí-
nio, conforme revelado na figura 22.7.
Capítulo 22 • Análise de Fal ha em Conector de Alumínio 287
Figura 22.6 Deta lhe dos fios de aço que romperam e

dos depósitos metiilicos em suas superfícies.
Figura 22.7 Depósitos de corrosão nas paredes internas do conector de alumínio.

288 ANÁLISE DE FA LH AS EM MATERI A IS UTILI ZAD OS
Foi realizada análise metalográfica da seção longitudinal dos fios de aço,

junto às superfícies de fratura 1 e 2, indicadas na figura 2 2.4. Em ambos os ca-
sos, observou-se, junto ao ponto de ruptura, uma estrutura de perlita ultrafina
com poucos grãos de martensita resultantes de um aq uecimento loca lizado do
material a temperaturas nas quais ocorre transformação austenítica, seguida
de um resfriamento relativamente rápido, possive lmente ao ar. A estrutura
metalográfica típica destas regiões está ilustrada na figura 22.8.
Figura 22 .8 Estrulum metalográfica do fi o de aço que compõe a alma

do cabo junto ao ponto de ruptura. 192 X e ataque por nital 2 %.
Na região mais afastada do ponto de ruptu ra, observou-se uma estrutura

de perlita esboroada, provocada por aquecimen to em temperatura inferior
àquela a que as regiões de fratu ra devem ter sido submetidas.
A estrutura metalográfica do fio de aço em uma região bastante afastada
do ponto de ruptura era constituída de perlita alongada decorren te do proces-
so de trefilação (figura 22.9) .
Figura 22.9 Estrutura metalográfi ca original do fio de aço.

200 X e ataque por nita l 2 %.
22.3.3 Dureza
Foram realizadas medidas de dureza, escala Rockwell B, no fio de aço, a
partir da extremidade rompida (posição 1), co nforme mostra a tabela 22.1.
Tabela 22 .1 Dureza
Distância da fratu ra
Dureza (HR8 ) Microestrutura
(mm)
61 Perlita fina
62 Perlita fina
60 Perlita fina
60 Perlita fina
59 Perlita esboroada
11 62 Perlita esboroada
13 62 Perlíta esboroada
15 70 Perlita alongada
17 69 Perlita alongada
A aná li se fratográfka mostra que a fratura do conector de alumínio se

deu de forma dúctil, com a presença de mi croporos ou dimples, conforme pode
ser observado na micrografia obtida por microscopia eletrônica de varredura
(MEV) apresentada na figura 22.10.
Figura 22.10 Aspecto da fratura do conector de alumínio.
A superfície de fratura dos fios da alma de aço do condutor, quando ob-

servada por MEV, revelou a presença de gotículas metálicas e produtos de cor-
rosão, tal como mostrado na figura 22.11.
Figura 22. 11 Aspecto da superfície de ruptura da alma de aço do condutor.
22.4 DISCUSSÃO
A deformação plástica observada no conector de alumínio e a presença

de microporos ou dimples na superfície de fratura indicam que o mesmo rom-
peu de forma dúctil. Portanto, a fra tura de ste componente se deu por sobre-
carga mecânica.
Nos ca bos ACSR, grande parte da carga mecânica é sustentada pela alma
de aço, en qua nto o alumínio é responsáve l pelo transporte de corrente. O
mesmo oco rre nos conectores. Assim, o fato de o co nector de alumínio passar
a ser soli ci tado por uma sobrecarga mecânica que o leva él ruptura é sinal de
que o aço não está desempenhando a sua função de sustentação mecânica.
O exame vis ual mostrou um processo de corrosão intenso da e menda de
aço, indicando a existência de um ambi ente agressivo no interio r do conec-
tor de al umínio. No mesmo exame, verificou-se que a emenda da alma de aço
terminou alguns ce ntímetros antes da prensagem do conector de alumínio,

ficando os fios nesta região diretamente expostos ao ambiente predominante
no interior do conector. O processo de corrosão reduziu a seção resistente da
alma de aço, provocando a deformação plásti ca dos fios e, consequentemente,
a trans ferência de parte da carga mecânica por eles suportada para o conector
de alumínio. Esta carga extra sobre o conector o levou, em um primeiro está-
gio, a se defo rmar plasticamente e, posteriormente, à ruptura.
A análise metalográfica conduzida em ambas as extremi dades de ruptura
mostrou que os fios de aço foram submetidos a uma temperatura suficiente
para transformar a estrutura original de perlita alongada em austenita, ge-
rando perlita fina e alguns grãos de martensita. As medidas de dureza dos fios
de aço não foram conclusivas com relação à extensão do aquecimento. Entre-
tanto, sinais deste aquecimento foram confirmados pelo exame visual e pela
alteração da microestru tura dos fios de aço de perlita alongada para perlita
esboroada em uma região afastada da fratura.
Não se dispõem de informações relativas à operação da linha de trans-
missão ou ao evento que permitam determinar ou explicar a causa do aque-
cimen to localizado na a lma de aço. A hipótese, levantada pela concessionária,
para o aquecimento localizado seria a ocorrência de abertura de um arco elé-
trico entre o solo e o conector após a queda da linha. Entretanto, esta hipótese
não explicaria o aquecimento na superfície de fratura 2, que se encontrava no
interio r do conector de alumínio a mais de 15 cm da extremidade do mesmo.
Uma hipótese viáve l seria a ocorrência, em um tempo muito pequeno, após a
ruptura do aço e do alu mínio, quando as duas partes do conector estivessem
se separando, de abertura de um arco elétrico entre as duas extremidades da
a lma de aço. Entretanto, não há informações suficientes para comprova r tal
hipótese.
22.5 CONCLUSÕES
As observações e informações disponíveis, em conju nto com os resulta-

dos obtidos na aná li se pericial do conector submetido aos ensaios, permitem
co ncluir que:
O conector de alumínio rompeu por sobrecarga mecânica.
Capítul o 22 • Análise de Fal ha em Conector de Alumínio 293
A sobrecarga mecânica sobre o conector de alumínio resultou da re-

dução da seção resistente dos fios de aço que compõem a alma do
condutor.
A redução da seção resistente dos fios de aço Foi causada por um
processo de corrosão no interior do conector.
A descentralização da prensagem da emenda interna de aço contri-
bu iu para a exposição dos fios de aço e facilitou o processo de corro-
são dos mesmos.
Capítulo 23
Análise Pericial de
Cordoa lh as Flexíveis
Michel Bernard Simonson

Mauncio Barreto Lisboa
23.1 INTRODUÇÃO
Conduziu-se uma análise pericial de um conj unto de cordoalhas flexíveis

empregadas na interligação entre um transformador e um retificador
utilizados em um processo industrial de eletrólise. O conjunto é constituído
por 192 cordoalhas, submetidas a uma corrente contínua nominal de 90 kA.
As cordoalhas encon tram-se em local abrigado e em contato apenas com o
ambiente da indústria. O tempo de operação até a ocorrência da falha foi de
dois anos.
Para a condução da análise pericial com o objetivo de identificar as cau-

sas prováveis da falha na cordoalha enviada, foram realizados os seguintes
ensaios: exame visual, análise mi crográfica, análise química semiquantitativa
por dispersão de energia de raios X (EDS), difração de raios X e es pectroscopia
de infravermelho.
23.3.1 Exa me Visual
A figura 23.1 mostra a vista geral das cordoalhas, nova e danificada. Os

fios da cordoalha danificada apresentavam-se recobertos por uma camada
escura e quebradiça. Os resíduos desta camada foram separados para uma
pos terior análise por difração de raios X e es pectroscopia de infravermelho.
Figura 23. 1 Vista gemi das cordoal hils. nova e danilicuda
Analisando-se os fios da cordoalha danificada com auxílio de uma lupa,

observou-se a presença de corrosão generalizada. Iden tificaram-se, também,
diversos fios rompidos, conforme apresentado nas figuras 23.2 e 23.3.
Figurn 23 .2 Camüda encontrada nos fios de cobre da cordoalha danificada.

Capítul o 23 • Análise Pericial de Cordoalhas Flexíveis 297
Figura 23.3 Detalhe da cordoa lha com fi os rompidos.
Para assegurar a observação de fios intactos diante da ação do ambiente,

procedeu-se à retirada de uma malha de fios da região em que os mesmos
encontravam-se prensados em um terminal de cobre, conforme mostrado na
figura 23.4. Nos fios removidos desta região, não fo ram encontrados sinais
de corrosão, nem da camada escura presente em toda a superfície da cordoa-
lha danificada. Nestes fios, situados no interior da região de prensagem, não
foram enco ntrados vestígios de qualquer revestimento protetor, presente na
cordoalha nova, como pod e ser verificado na figura 23.5.
Figura 23.4 Região da qual foram retirados os fios prensados no terminal de cobre.
Figura 23.5 Revestimento de proteção na cordo alha nova.
23.3.2 Difração de Raios X e Infravermelho
Os de pósitos escuros encontrados na cordoalha danificada foram raspa-

dos e analisados por difratometria de raios X e es pectroscopia de infraver-
melho. Estas análises indicaram apenas a presença de óxidos de cobre nos
produtos removidos da superfície dos fios da cordoalha.
A análise micrográfica em microscópio ótico foi realizada em amostras

de fios da cordoalha danificada e em seções dos terminais de cobre prensados
sobre as malhas de cobre nas cordoalhas nova e danificada.
Através da microscopia ótica, não foi possível ve rificar alterações micro-
estruturais nos fios eventualmente causadas por sobreaq uecimento. Partin-
do-se do press uposto de que qualquer aquecimento excessivo sofrido pela
cordoalha atingiria tanto os fios quanto os terminais, executou-se a análise
metalográfica em seções transversais dos terminais de cobre utilizados na
prensagem das malhas da cordoa\ha, cujas imagens são mostradas nas figuras
23.6 e 23.7. Enquanto na cordoalha danificada observou-se a presença de re-
giões contendo grãos com tamanhos de grão distintos (figura 23.8) , os grãos
que compõem a microestrutura do conector da cordoa\ha nova apresentam
tamanho uniforme, conforme ilustrado na figura 23.9.
Capítulo 23 • Análise Pericial de Cordoalhas Flexíveis 299
Figura 23.6 Região de observação metalográfica na cordoalha

danificada em um de seus terminais.
Figura 23.7 Região de observação meta lográfica na cordoalha nova,

em um de seus terminais.
Figura 23.8 Estrutura metalográfica da cordoalha danificada em duas regiões.

mostrando tamanhos de grãos distintos, 200 X e ataque ASTM n~ 29.
300 ANÁLISE DE FA LH AS EM MATERI A IS UTI LIZADOS
Figura 23 .9 Estrutura rnetalográfica da cordoa lha nova. 200 X e ataque ASTM nQ 29.
23.3.3.2 Microscopia eletrônica de varredura (MEV)

Através da aná lise em MEV, obse rva- se claramente a red ução da seção
res istente dos fios pela ação d o processo de oxi dação, confo rm e mostrado na
fi gura 23 .1 0.
Figura 23.10 Redução da seção resistente do fio de cobre provocada pela oxidação.
Capítul o 23 • Análise Pericial de Cord oalhas Flexíveis 301
Observa-se também, através da an{11ise das superfícies de ruptura dos

fios da cordoalha danificada que os mesmos romperam por ação mecânica,
com redução da seção resistente, não havendo sinais de fusão, co nforme pode
ser observado na figura 23.1 1.
Figura 23. 11 Aspecto de um fio rompido. 500 X.
O produto escuro e quebradiço presente nos fios, anteriormente analisa-

do por difração de raios X e por espectroscopia de infravermelho, também foi
submetido a uma análise elementa r por dispersão de energia de raios X (EDS).
O espectro de difração encontra-se na figura 23.12.
Figura 23.12 Análise por d ispersão de energia de raios X do

pro duto recolhido na superfície da cordoal hu danificada.
Examinou-se, também pelo método descrito anteriormente, o revesti-

mento dos fios da cordoalha nova, tendo sido observada a presença de esta-
nho (Sn) e chumbo (Pb) como elementos que compõem este revestimento. O
espectro de difração encontra-se na figura 23.1 3.
1.:·
.
J"
figura 23.13 Análise por d ispersào de energia de ra ios X do
revestimento da cordoalha nova .
Capítulo 23 • Análise Pericial de Cord oalhas Flexíveis 303
23.4 DISCUSSÃO
As análises por difração de raios Xe por espectroscopia de infravermelho

na camada escura e quebradiça que reveste os fios de cobre da cordoalha da-
nificada não detectou a presença de depósitos orgânicos ou outros materiais
que não o óxido de cobre. A análise por EDS da superfície do fio desta mesma
cordoa\ha também não detectou outro elemento que não o co bre.
A observação dos fios de cobre protegidos do meio ambiente pela pren-
sagem no interior do terminal corrobora estas info rmações, não se encontran-
do qualquer revestimento protetor sobre os fios da cordoalha que apresentou
falha. Diferentemente, a co rdoalha nova apresenta-se protegida por um reves-
timento contendo os eleme ntos estanho e chumbo.
O exame visual registrou a presença de oxidação generalizada em toda a
superfície dos fios. Este processo é acelerado pela temperatura resultante da
passagem da corrente elétrica pela cordoal ha. A ruptu ra final dos fios se deu
por ação mecânica, devido à diminuição da seção resistente, decorrente da
redução da espessura dos fios pela corrosão.
A redução da seção resistente e a ruptura dos fios promoveram a redução
da seção cond utora da cordoalha, provocando um aumento da temperatura
que ace lerou ainda mais a oxidação. Este processo é interativo, podendo levar
à falha da cordoalha. A análise metalográfica da seção transversal do conector
da cordoa\ha danificada, que une os fios de cobre, revela a presença de tama-
nhos de grão distin tos, resul tantes de aquecimento a temperaturas dife rentes.
A presença de grãos de tamanho unifo rme na cordoalha nova descarta a
possibilidade de este aquecimento local izado da cordoalha danificada ter sido
provocado pelo processo de fabricação.
23.5 CONCLUSÕES
A análise pericial conduzida no material encaminhado para identificação

das causas prováveis da falha permite concluir que:
Não há revestimento protetor contra oxidação/corrosão nos fios de
cobre na cordoalha danificada.
A cordoalha apresenta oxidação generalizada nas regiões expostas
ao ambiente de trabalho.
A oxidação provocou a redução da seção resistente dos fios, levando
à ruptura de alguns deles.
A redução da seção condutora da cordoalha agrava o aquecimen to

do conjunto e acelera o processo de oxidação, culminando com are-
dução da seção resistente e ocasionando a falha.
23.6 RECOMENDAÇÕES
Utilizar cordoalhas com fios de cobre revestidos, para melhorar a resis-

tência à oxidação.
Acompanhar as variações de temperatura durante a operação das
cordoa\has como indicativo de reduções da seção resistente.
Estudar alternativas de proteção contra a oxidação no ambiente de tra-
bal ho das cordoalhas.
Capítulo 24
Análise de Falha por Corrosão em

Tubos de Trocador de Calor

Eduardo T. Serra
Luiz Otávio de Barros Correa
24.1 INTRODUÇÃO
Os geradores de energia elétrica são equ ipamentos dos quais se exige

uma elevada confiabilidade. Para que os mesmos possuam uma operação ade-
quada e confiável, há necessidade de um sistema de refrigeração dos mancais.
Em geral, são empregados trocadores de calor água/óleo, utilizando-se a pró-
pria água do reservatório como elemento refrigerante. Os trocadores de calor
diferem conforme o tipo e fornecedor do gerador; porém, na maior parte dos
casos, são constituídos por feixes tubulares fabricados com ligas de cobre.
O presente trabalho refere-se à análise pericial de tubos de um troca-
dor de calor utilizado no resfriamento do mancai de guia do gerador de uma
determinada usina hidrelétrica (UHE). O resfriamento era efetuado por seis
trocadores de calor, do tipo feixe tubular sem casco, de seis passes, sendo cada
feixe formado por 135 tubos. A especificação dos tubos, fornecida pelo fabri -
cante, é a liga Cu-Ni 90/10.
Após quatro anos de operação dos trocadores de calo1~ foram detectadas
perfurações em cerca de 80 % dos tubos em toda a sua extensão, muito embo-
ra a expectativa de vida dos mesmos fosse de pelo menos 20 anos.
O sistema de refrigeração adotado é em circuito aberto com a água co-

letada no próprio reservatório da UHE circu land o no interior dos tubos a
uma velocidade de 0,07 m/s. A temperatura de entrada da água é de 25 ºC
e a temperatura máxima do óleo a ser refrigerado é de 46 ºC. Ao longo dos
quatro anos de operação dos trotadores de calo r, os tubos nunca foram
limpos internamente, segundo a equi pe de manutenção da concessionária,
por não haver formação de resíduos e m volumes que justificassem a adoção
deste procedimento.
Para co ndução da análise pericial, foram util izados dois tubos, sendo um
deles retirado de serviço, com falhas, e outro proveniente do almoxarifado e,
portanto, sem uso.
Para a condução da análise pericial visando à identificação das causas

prováveis da fal ha ocorrida nos tubos dos trocadores de cal or, foram condu-
zidos os seguintes ensaios: análise da {igua do reservatório, exame visual dos
tubos, aná li se química dos tubos, dureza, análise química sem iquantitativa
por dispersão de energia de raios X e análise micrográfica por microscopia
eletrônica de varredura e ótica.
24.3.1 Análise da Água do Reservatório
Foi realizada uma análise físico-química da água do reservatório da UHE

obtendo-se os resultados constantes da tabela 24.1.
Capítulo 24 • Análise de Fal ha por Corr osão em Tubos ... 307
Tabe la 24.1 Análise da água do reservatório
Cmacteristi ca Resultado
pH 6.Sa 7,2
Dureza 31.0 a 36.6 mg/L em CaCO3
Sólidos dissolvidos 70,8a91,6mg/L
Cloretos Ausente
Sulfatos Ausente
Condutividade elétrica a 20 °C 71.8a87,0µS/ cm
O exame visual da superfície externa do tubo novo indica a presença de

pequenos poros e alterações no acabamento superficial, conforme pode ser
observado na figura 24. l.
Figura 24. 1 Superfície externu do tubo novo. revelando a

presença de pequenos poros e alterações no acabamento.
Exame idêntico conduzido na superfície externa do tubo retirado de

serviço revelou a presença de numerosos furos, conforme ilustrado na figu-
ra 24.2. Em alguns pontos da superfície externa do tubo retirado de serviço
observa-se, conforme apresentado na figura 24.3, uma deformação, caracteri-
zando a formação incipiente de uma perfuração.
Figura 24.2 Superfície exte rna do tubo retirado de serviço
Figura 24.3 Superfíc ie externa do t ubo, jil deformado pelo processo de perfuração.
Na figura 24.4, é mostrada a superfície interna dos tubos novo e do retirado

de serviço após serem seccionados longitudinalmente em duas bandas. Não
se detectaram danos na superfície interna do tubo novo. No tubo retirado de
serviço, observam-se numerosos pites, presença de depósitos superficiais e
riscos, provavelmente provocados por areia, conforme ressaltado na figura 24.5.
Figura 24.4 Superfícies internas dos tubos novo e do retirado de serviço.

após seccionamento longitud inal.
Figura 24.5 Piles e depósitos na superfície interna do tubo retirado de serviço.
O resultado da análise quím ica dos tubos novo e do retirado de se rviço

encontra-se na tabela 24.2, bem como a composição nominal da liga Cu-Ni
90/10, segundo a norma ASTM B 111- 83.<ll
31 Ü ANÁLISE DE FALHAS EM MATERIAIS UTI LIZADOS
Tabe la 24.2 Análise química
Comosição química (% em peso)

Material
Cu Pb Zn Mn Fe
Tubo novo 86.8 10,1 <0.01 0.03 0.74 2.1

Tubo retirado
86,8 9.7 <0,01 0,04 0.86 2.6
de serviço
Lign Cu-Ni
86.5mín. 9.0 a 11 ,0 0,05máx . 1.0máx. 1,0máx. 1.0a 1.8
(90/ 10)
Observa-se que tanto o tubo novo como o retirado de serviço apresentam

um teor de ferro superior ao limite máximo previsto na norma, não atenden-
do, portan to, à especificação.li)
Foram realizadas determinações de susceptibilidade magnética aparente
em amostras removidas dos tubos. Estas determinações, quando comparadas
com amostras do mesmo material submeti das a um tratamento térmico que
possibilita a preci pitação do ferro, indicam que este elemento de liga, embora
em uma concentraçã o acima do limite estabelecido na norma, encontrava-se
solubilizado.
24.3.4 Dureza
Foram realizadas medidas de dureza Rockwe\l F (H RF) na superfície ex-

terna e microdureza Vickers (HV) na seção transversal dos tubos. Os resulta-
dos encontram-s e indicados na tabela 24.3.
Tabe la 24.3 Dureza
Material Superfície externa (Hí\) Seção tran sversal (HV)
Tubo novo 52±2 110±3
Tubo retirado de serviço 51 ± 1 107 ± 2

Capítul o 24 • Análise de Fal ha por Corr osão em Tubos ... 311
24.3.5 Análise Química por Dispersão de Energia de Raios X
A aná li se por dispersão de energia de raios X permite, depend endo do

instrumental utilizado, a determinação de forma semiquantitativa ou quan-
titativa dos elementos presentes na superfície examinada. Uma amostra do
tubo retirado de serviço com falhas foi submetida a uma análise semiquanti-
tativa nas regiões indicadas na figura 24.6.
Figura 24.6 Localizaçl1o dos pontos de amilise por d ispersão

de energia na superfície interna do tubo retirado de serviço.
Os resultados da análise em cada região foram:

Região 1 - Elevado teor de cloro e cobre; presença de ferro, níquel,
silício e cálcio em teores muito ba ixos; ausência de enxofre.
Região 2 - Presença predominante de cobre, sem quantidades detec-
táveis de outros elementos ou contaminantes.
Região 3 - Composição semelhante à composição nominal da liga;
elevado teor de cobre e teor inte rmediário de níquel; presença de
ferro e manganês .
Região 4 - Correspondente ao depósito sobre a superfície do tubo.
Prese nça de silício, ferro, alumínio, cobre, potássio, cálcio, níquel e
enxofre em ordem decrescente de teores. A composição obtida para
o depósito é caracte rística de areia.
24.3.6.1 Mi croscopia eletrônica de varredura (MEV)

A análise por MEV foi conduzida para observação do aspecto estrutural
das regiões indicadas na figura 24.6. A região 2, totalmente formada por cobre,
apresenta uma morfologia porosa, facetada e bastante diferente das regiões 1.
3 e 4, conforme pode ser observado na fig uras 24.7a e 24.7b.
Figura 24 .7 Aspecto superficial da regiiio 2 (a) e típico das regiões 1, 3 e 4 (b).

indicadas na figura 24.6.
24.3.6.2 Mi croscopia ótica

A análise metalográfica dos t ubos não indicou a presen ça de inclusões,
poros ou vazios. Amostras observadas a partir de cortes longitudinais dos tu-
bos revelaram a presença de pites na superfície interna.
A norma ASTM B 11 1-BJPl estabelece uma faixa limite para tamanho de
grão, de 0,010 a 0,045 mm, nas ligas Cu-Ni 90/10. O tubo novo apresentou ta-
manho de grão de 0,016 mm e o tubo retirado de serviço um tamanho de grão
de 0,029 mm atendendo, portanto, às exigências da norma.
Capítul o 24 • Análise de Fal ha por Corr osão em Tubos ... 313
24.4 DISCUSSÃO
A liga Cu-Ni 90/10 é utilizada com frequência em trocadores de calor

dada a sua elevada resistência à corrosão, à formação de incrustações e à cor-
rosão sob tensão, além de apresentar boa ducti lidade e soldabilidade, prin-
cipalmente em ambientes marinhos. O cobre e o níquel formam uma solução
sólida, conduzindo a uma estrutura metalúrgica homogênea. A especificação
do material encontra-se, portanto, adequada para a uti lização prevista nos
trocadores de calor.
A análise da água do reservatório, utilizada no sistema de resfriamento
do trocador de calor água/óleo, revelou que a mesma se trata de água doce,
sem a presença d e contaminantes que a torne agressiva à liga Cu-Ni 90/10 . A
velocidade da ág ua no interior dos tubos é inferior à velocidade crítica capaz
de induzir a ocorrência de processos de corrosão-erosão.
O exame visual do tubo retirado de serviço com falha mostra que a perfu -
ração do tubo ocorreu como resultado de um processo de corrosão localizada,
que se iniciou na superfície interna do t ubo.
O material utilizado para confecção dos tubos não atende ao especificado
na norma ASTM B 111-83C 1 l para liga Cu-N i 90/10 por apresentar um teor de
ferro maior do que o máximo admissível. Entretanto, a medida de suscepti-
bilidade magnética indicou que o ferro encontra-se na forma solubilizada. O
tamanho de grão observado tanto no tubo novo quanto no tubo retirado de
serviço atendem ao especifi cado na norma, da mesma forma que os res ul-
tados de dureza apresentados por ambos os tubos estão dentro dos valores
típicos para tubos de Cu-Ni 90/10.Pl Estes resultados indicam que, embora o
material não tenha a co mposição correta, o processo de conformação foi con-
d uzido de forma satisfa tória.
As ligas Cu-Ni são largamente empregadas em troca dores de calor devido
à elevada resistência à corrosão, mesmo em meios de maior agressividade
como a água do mar. A adição de pequenas quantidades de ferro à liga tem
um efeito benéfico, atribuído à formação de um filme protetor contendo
óxidos de ferro hidratados.f3 l Por outro lado, a literaturaí 2•7 J indica que, cm
tubos de Cu-Ni 90/10, teores de ferro maiores que 1,8 o/o em peso reduzem a
resistência à corrosão por pites do material, efeito que é mais acentuado para
teores de ferro acima de 2 % em peso. Os tubos de Cu-Ni submeti dos à análise
pericial objeto deste trabalho apresentam teores de fe rro acima de 2,0 %, o
que os tornaria, portanto, potencialmente susceptíveis à corrosão localizada
por pites.
Por outro lado, a observação do diagrama potencial- pH das ligas Cu-Ni

em soluções aeradas, sem cloretos,(8) revela a existência de uma transição
ativa-passiva em valores de pH próximos a 7, indicando que determinadas re-
giões dos tubos podem se encontrar em condições ativas. Estas regiões, nas
quais o eletrólito pode se acidificar, correspondem aos locais com frestas, sob
depósitos ou sujeitos a condições de estagnação . O potencial de corrosão da
liga Cu-Ni em solução aerada com característi cas físico-químicas semelhantes
às da água do reserva tório da UHE situa-se na faixa de O, 180 a 0,200 V versus o
eletrodo de calomelano saturado. Nestas condições de potencial e pH, as taxas
de dissolução do cobre e do ferro são superiores à do níquel, o que acarretaria
um enriq uecimento em níquel da superfície, caso o processo de dissolução em
solução sólida esteja ocorrendo de forma independente para cada elemento.
Caso a taxa de corrosão (reação anódica) exceda a taxa de redução de oxigê-
nio (reação catódica) o potencial de equilíbrio somente será obtido através
da ocorrência de uma outra reação catódica. A redeposição do cobre a partir
dos íons cobre presentes em regiões de acesso restrito é termodinamicamen-
te possível.
O papel do fe rro, em excesso na liga e em sol ução sólida, não está claro.
Porém, não pode ser descartada a sua participação no início do processo de
dissolução, haja vista as referências quanto ao seu efeito prejudicial.
As observações por microscopia eletrônica de varred ura e a análise por
d ispersão de energia de raios X indicam q ue, nas regiões com corrosão locali-
zada, há um enriq uecimento do cobre, que pode ser decorrente tanto do meca-
nismo de redeposição mencionado anteriormente quanto de um processo de
dissolução seletivo. Como pode ser observado na figura 24.7a, estas regiões,
com aspecto poroso, caracterizam-se por um ataque seletivo, permanecendo
uma superfície rica em cobre. Todos os pites observados estão associados a
regiões com ataque seletivo.
24.5 CONCLUSÕES
As observações e os resultados dos ensaios conduzidos nos tubos do tro-
cador de calor do mancai de guia do gerador submetidos à análise pericial
permitem concluir que:
A perfuração do tubo se deu através de um mecan ismo de corrosão
localizada iniciada a partir da superficie interna do tubo.
O material utilizado pa ra confecção dos tubos não se enquadra na

liga Cu-Ni 90/10, de especificação ASTM B 111-83 C 70600, por
apresentar um teor de ferro superior ao limite máximo previsto em
O processo de corrosão observado está associado a um fenômeno de

corrosão seletiva com enriq uecimento superficial em cobre.
Embora não seja possível estabelecer de forma determinística, atra-
vés deste trabalho, o papel do ferro nas falhas observadas, pode-se
supo r que, em função dos teores deste elemento na liga, sua ação
esteja associada ao início do processo de co rrosão.
24.6 REFERÊNCIAS
(1) ASTM 8111-83: Copper and copper - alloy seaml ess condenser tubes and
ferrule stock, vol. 02-01, p. 214, 1984.
(2) Metais Handbook, Properties and selectio n: non fe rrous alloys and pure
metals.9'hed.ASM, vol. 2, p. 374, 1979.
(3) STEWAR'f, W. C.; LAQUE, E L. Corrosion, 8,259, (1952). ln : POPPLEWELL. /.
M. etalii. The effect of iron on the corrosion characteristics of 90-10 cupronickel
in quicscent 3.4 % NaCI solution. Corrosion Science, vol. 13, p. 295-309, 1973.
h
(4) Metais Handbook, Corrosion. 9' ed. USA: ASM, vol. 13, p. 623, 1979.
(5) PEARSON, C. Role of iron in the inhibition of corrosion of marine heat
exchangers.British Corrosion Journal, vol. 7, p. 61, March 1972.
(6) NACE. Localized Corrosion. Virgínia, p. 635, 1971.
(7) UHLIG, H. H. Corrosion and Corrosion Contrai. 21>ll ed., p. 623, 1971.
(8) EFIRD, K. D. Poten tial-pH Diagrams for 90-10 and 70-30 Cu-Ni in Sea
Water. Corrosion, vol. 31, n" 3, March, 1975.
Capítulo 25
Falhas em Soldas de Materiais

Dissimilares em Superaqu ecedo r e
Rea quecedor de uma Ca ldeira de
Usina Termelétrica

lainl eMay
25. 1 INTRODUÇÃO
O reaquecedor e o superaquecedor são componentes críticos das caldeiras
das usinas termelétricas e requerem avaliações periódicas de integridade.
Nestas avaliações, conduzidas com base no histórico operacional da planta e
em ensaios realizados em campo e em laboratório, avalia-se a integridade dos
componentes e das tubulações a eles conectados. Os projetos dos feixes de
tubos dos reaquecedores e superaquecedores costumam al ternar aços ferrí-
ticos e aços inoxidáveis em função das solicitações térmicas em diferentes re-
giões. A alternância de materiais resulta em soldas de materiais dissimilares,
nas quais são identificadas trincas com frequência.
Neste trabalho, ap resentam-se os resultados da inspeção, realizada em
laboratório, das tubulações removidas do reaquecedor e do superaquecedor
de uma caldeira de uma usina termoelétrica (UTE) com potência nominal de
220 MW, que operou por 50 000 h ao longo de um período de 23 anos. As
tubulações removidas pa ra anú li se apresentam soldas dissimilares entre aços

ferríticos e aços inoxidáveis austeníticos.
As amostras de tubulações removidas após a avaliação de integridade da

calde ira foram submetidas a ensaios de microscopia ótica.
25.3 RESULTADOS OBTIDO S
25.3.1 Superaquecedor
Os problemas mais críticos encontrados nas inspeções dos superaquece-

dores relacionam-se aos tubos associados aos co letores de vapor, em especial
em junções soldadas de materiais di ssimilares. Nos tubos associados ao cole-
tor de saída do superaquecedor secundário, foram identificadas trincas junto
à superfície do aço ferrítico, próximo à junta soldada do stub com o nipple de
aço inoxidável austen[tico 34 7, e uma trinca maior entre o aço ferritíco e a
zona fundida da solda, conforme ilustrado nas figuras 25.1 e 25.2. À medida
que se afastavam da sol da, estas trincas diminuíam.
Figura 25. 1 Trincas paralelas na superfície do slub de aço ferrilico

próximo à zona de fusão.
Capítulo 25 • falhas em Soldas de Materiais Dissimila res ... 319
f igura 25.2 Trincas na linha de fusilo no lado do slub.
Foi observada, ainda, uma trinca entre o nipple austenítico e o tubo ferrí-
tico, conforme mostra a figura 25.3. A figura 25.4 apresenta trincas intergra-
nulares no interior da solda, indicando que estas cresceram internamente e
não a pa rtir da superfície.
figura 25.3 Trinca entre o nipp/e austenítico e um tubo ferritico.

Figura 25.4 Trincas no interior da solda do tubo de aço ferritico com o nipple de
aço austenítico. Estas trincas são intergranulares e se encontram na linha de fusão . A
imagem apresentada possui aumento de !92 X e não sofreu alélque químico.
Confo rme pode ser obse rvado na figura 25.5, constata-se que o aço fer-
rítico dos stubs se encontrava no estágio F de degradação mi croes trutural,
segundo o critério de Toft e Marsden.(1 1
Fig ura 25.5 Imagem de répliai metalogrófi ca do coletor do superaquecedor.

380 X e ataque por nital 1 %.
Capítul o 25 • falhas em Soldas de Materiais Dissimilares ... 321
25.3.2 Reaquecedor
Nos tubos associados ao coletor de saída do reaquecedor traseiro, a sol-
da do stub ferrítico com o nipple de aço austenítico 304H apresentou trincas,
conforme mostrado na figura 25.6. Na figura 25.7, ressalta-se a presença de
trincas intergranulares no interior da amostra de aço ferrítico.
figura 25.6 Trinca na solda entre o slub ferríti co e o metal de base aus\enítico.
f igura 25.7 Trinca inle rgrnnu!ar adjace nte aos carlx>nelos segregados.
Confo rme pode ser observado na figura 25.8, a estrutura metalográfica

da amostra removida dos tubos austeníticos de aço 304H apresentava sensiti-
zação completa, ao longo de toda a espessura da parede, e trincas superficiais.
Figura 25.8 lrnagem do tubo 304H. mostrando mic roestrutura

sensitizada com trincas superficiais.
25.4 DISCUSSÃO
As regiões de soldas dissimilares em componentes que operam em altas

temperaturas são especialmente susceptíveis a falhas. Por esta razão, estas
regiões dos componentes das caldeiras que ope ram em altas temperaturas
sempre devem ser contem pladas nos planos de inspeção para avaliação de
integridade. Tal criticidade se torna especialmente acentuada no caso brasi-
leiro, em que as caldeiras de geração termelétrica operam de maneira cíclica.
As trincas observadas nas amostras removidas dos tubos do superaque-
cedor resultaram de fadiga térmica induzida pela operação cícli ca, pela expan-
são diferenciada do aço ferrítico e austeníti co e pela concentração de tensões
das soldas. O crescimento da trinca acompanhou a linha de carbonetos pre-
sentes nos contornos de grão. Em algumas regiões, a presença destas trincas
fez com que um terço da espessura estivesse comprometida. Isso e a degra-
dação microestrutural sugerem a ampliação dos ensaios não destrutivos para
a totalidade dos tubos e a substitu ição dos stubs juntos às soldas danificadas.
Capítulo 25 • falhas em Soldas de Materiais Dissimilares ... 323
Foram observadas muitas microtrincas na superfície externa da amostra

removida do tubo do reaquecedor, bem como corrosão nos contornos de grão
junto à superfície interna do tubo. Ambos os fatos são consequência direta
do processo de sensitização. Em função da degradação micro estrutural (está-
gio F de degradação segundo Toft and MarsdenJ, 11J da baixa dureza dos stubs,
constatada nas medições em campo, da presença de trincas nas so ldas ferrita/
austenita e da sensitização do tubo de material austenítico, foi recomendada
a substituição dos trechos comprometidos para a continuidade da operação.
25.5 CONCLUSÕES
Os ensaios realizados em laboratório em tubos removidos do superaque-

cedor e do reaquecedor da UTE, após a rea lização dos ensa ios em campo, per-
mite m as seguintes conclusões relativas às fal has:
As trincas observadas próximas às soldas dos nipples de aço inoxidável
austenítico e os stubs de aço ferrítico do superaquecedor resultaram de fadi-
ga térmica ind uzida pela operação cíclica da UTE, pela expa nsão diferenciada
dos aços ferríticos e austen íti cos e pela concentração de tensões nas soldas.
Nos tubos do reaquecedor, na solda do stub ferrítico com o nipple de aço
austenítico 304H, há trincas acompanhando carbonetos segregados na li nha
de fusão e sens itização ao longo de toda espessura da parede do tubo.
25.6 REFERÊNCIAS
(1) TOF'I: L H.; MARSDEN, R. A. Structural processes in creep: special report

nº 70. lron & Steel lnstitute. London, p. 238-244, 1961.
Capítulo 26
So brea quecimento em
Luva de Em enda para Ca bos de
Linh a de Tra nsmissã o
Márcio A ntô n io Sens
26. 1 INTRODUÇÃO
Uma luva de emenda foi retirada de uma linha de transmissão (LT) de

69 kV que operou em ca rga plena por um período de 26 (vinte e seis) anos.
Durante a inspeção de rotina, a equipe de manutenção da concessionária
identificou, com auxíl io de terrnovisor, sobre levação de temperatura na luva
de emenda: a temperatura na luva chegou a 90 ºC acima da ambiente. Após a
constatação de sobreaquecimento da emenda, foi providenciada uma conexão
em ponte, cm paralelo com a mesma, para aliviar a corrente através da luva
sob suspe ita, sendo mantida em operação por um período de um ano, quando
a emenda foi retirada e substituída.
A luva de emenda, com 520 mm de comprimento e 25,4 mm de diâmetro,
utilizada para conexão de condutores de alumínio do tipo ACSR (Partridge),
foi encaminhada para análise pericial com o objetivo de identificar as causas
prováveis do sobreaquecimento.
Para a identificação das ca usas prováveis do sobreaquecimento da luva

de emenda, foram rea lizados os seguintes ensaios: exame visual, de resistên-
cia elétrica dos condutores, análise dimens ional da luva, co ndutividade elé-
trica da luva e do condutor compactado na mesma e análise macrográfica da
seção reta da luva.
A figura 26.1 mostra a luva de emenda analisada, seccionada em duas

partes, cada uma com um trecho de condutor de alumínio.
Figura 26.1 Luva d e emenda de alumínio
Abrindo-se para a separação e limpeza dos condutores de alumínio do

cabo, numa análise preliminar, observou-se que os cabos eram distintos em
ambos os lados da conexão, conforme as figuras 26.2 e 26.3.
Capítul o 26 • Sobreaquecimento em Luva de Emenda para Cabos... 327
Figura 26.2 Vista da pmte A do cabo de a lumínio.
Figura 26.3 Vista da parte B do cabo de alumíni o.
26.3.2 Resistência Elétrica dos Conduto res
Cada condutor de a lumínio Foi ensaiado isoladamente para a determina-

ção da resistência elétrica com a luva de alumínio, num total de 2 6 condutores
por lado, num comprimento de 750 mm. A resistência do lado A foi deno-
minada Raie a do lado B Foi denominada Rbi, conforme croqui mostrado na
figura 26.4.
Figura 26.4 Luva de emenda sob ensaio.

Os resultados das medições de resistências elétricas dos condutores de

alumínio, em relação ao centro da luva de conexão, num comprimento de
750 mm, são mostrados na tabela 26.1. Esta mesma tabela também mostra
a resistência elétrica de um cabo condutor de alumínio, tipo Partridge, de
1500 mm de comprimento, equivalente ao comprimento da emenda com os
cabos adjacentes, para comparação.
Tabela 26.1 Resistência elétrica dos condutores
l ado A Lado B
f io Rai (m O) Fio Rai{mO) Fio Rbi (mOJ f io Rbi (mO)

28.71 14 5,06 3.02 14 4.12
19. 36 15 11,11 2.67 15 3,0 1
4,69 16 10.62 5.41 16 8,04
6,79 17 4,69 934 17 2.74
15, 19 18 5,06 6,01 18 2.90
4,77 19 3,80 3.11 19 3,18
5.04 20 5,94 526 20 5,67

7,15 21 4,01 11.21 21 6,20
8,05 22 4,61 3,60 22 5.48
10 6,95 23 11.98 10 10.60 23 4,07
11 6,36 24 4, 17 11 1020 24 3,52
12 5,98 25 4.09 12 11.57 25 8,31
13 6,71 26 5. 17 13 2.99 26 5.33
Resistência total 235m0 Resistência total 174m0
Resistência do segmento de 1 500 mm de 409 m 0
comprimento contendo a conexão
Resist ência elétrica do cabo de alumínio de 1 500 mm sem conexão 3 19m0
Relação entre resistência da conexão e do cabo equivalente 1,28
26.3,3 Análise Dimensional da Luva

A luva de emenda foi cortada em oito segmen tos, sobre cada uma das
marcas de compressão, e, analisando-se as imagens de uma das seções trans-
Capítulo 26 • Sobreaquecimento em Luva de Emenda para Cabos... 329
versais da luva, na área compactada, obtiveram-se os resultados mostrados

na tabela 26.2. Esta mesma tabela também apresen ta a bitola do cabo ACSR
Partridge para comparação.
Tabela 26.2 Análise dimensional da luva
Parâmetro Valor
Diâmetro externo origina l 25.4mm
Diâmetro externo médio da luva compactada 21,3mm
Diâmetro interno médio da luva compactada 15,2mm
Área equivalente 174.3mm 2
Diâmetro equivalente 14,9mm
Bitola equivalente 344MCM
Cabo ACSR fartridge 266,8 MCM
26.3.4 Condutividade Elétrica da Luva

A liga de alumínio da luva de emenda foi ensaiada quanto ,l condutivida-
de elétrica, na parte não compactada, sendo encontrados os valores apresen-
tados na tabela 26.3.
Tabela 26.3 Condutividade elétrica da luva de alumínio
Ponto Condutividade (IACS)

60,0
60,1
60.4
60.5
60.3
59.2
60,1
60,3
60,3
10 59.3
Média 60.0
26.3.5 Condutividade Elétrica da Área Compactada na Luva

Após o corte transversal da luva, em cada região compacta, de ambos os
lados, foi medida a condutivida de e létrica equivalente do con jun to de condu-
tores compactados no interior da luva de compressão, sendo os valores obti-
dos mostrados na tabe la 26.4.
Tabela 26.4 Condutividade elétrica dos condutores compactados
Condutividad e (I ACS)
Seção
Lado A Lado B
< 33,0 34.4
35,3 35.6
35.6 35,3
35.6 35.9
Média < 34,9 35,3
26.3.6 Macrografia da Seção Reta da Luva
As seções transversais das áreas compactadas foram usinadas e lixadas

em politriz com lixa 600, sendo encontradas regiões entre con dutores comes-
paços vazios e sinais de oxidação, conforme mostrado na figura 26.5. As ima-
gens das seções transversais foram analisadas através de sistema de análise
de imagens, obtendo-se as relações entre a área efetiva, de alumínio, e a área
total no interio r da luva, como um fator de compactação, conforme mostrado
na tabela 26.5.
Capítulo 26 • Sobreaquecimento em Luva de Emenda para Cabos... 331
Figura 26.5 Seção transversal dns árens compactadas da luva .

Tabela 26.5 Compactação dos condutores na luva de a lumínio
Fator de compactação(%)
Seção
Lado A Lado B
89,6 93.4
96, 1 96,8
96, 4 95,9
96,9 975
26.4 DISCUSSÃO
Pelos resultados das medições de resistência elétrica, mostrados na ta-
bela 26.1. o segmento de cabo condutor, contendo a conexão elétrica sob aná-
lise, apresentou resistência elétrica 28 % acima da resistência do condutor
equivalente. Este resultado comprova a deficiência da conexão e confirma as
razões do sobreaquecimento verificado em operação, através das análises por
termovisor.
Considerando as ocorrências, os relatos da equipe de manutenção e o
resultado dos ensaios realizados sobre a luva de emenda sob análise, identifi-
caram-se cinco hipóteses para a fa lha detectada. Cada uma destas hipóteses é
discu tida a seguir:
Liga de a lumínio da luva imprópria. Pelos resultados obtidos e
apresentados nas tabelas 26.2 e 26.3, a liga da luva de alumínio utili-
zada na conexão foi de 60 % da condutividade do cobre e, portanto,
compatível com o alumínio de uso elétrico, de alta pureza. Desta for-
ma, a causa do so breaquecimento da conexão não pode ser atribuída
à liga de alumínio imprópria da luva de emenda.
Seção transversa l da luva muito reduzida. Os resultados também
mostrados na tabela 26.2 demonstraram uma quantidade de mate-
rial de alumínio da luva de conexão 29 o/o acima da seção transversal
útil do cabo de alumínio, comprovando estar adequada. Desta forma,
a causa do sobreaquecimento da conexão não pode ser atribuída à
seção inadequada de alumínio da luva.
Compressão da luva inadequada. A compressão aplicada à luva de
emenda dura nte sua montagem deixou alguns espaços vazios entre
os condutores de alumínio, que puderam ser medidos tanto eletrica-
mente, através da condutividade elétrica equivalente do conjunto de
Capítul o 26 • Sob rea q uecim ento em Luva de Em enda para Cabos... 333
condutores compactados, confo rme mostrado na tabela 26.4, quan to

através de análises das imagens da seção transversal, mostradas na
figura 26.5, cujas taxas de compactação se encontram na tabela 26.5.
Envelh ecime nto natural. A análise da conexão mostrou que houve
degradação do metal condutor e ataque da luva de aço de emenda da
alma.
Oxidação dos condutores internos. A análise da conexão mos-
trou sinais claros de oxi dação interna superficial dos condutores de
alumí ni o, nos interstícios, provocad os pela umidade. Também não
foram encontrados materiais de enchimento ou de bloqueio da umi-
dade intersticial, conforme mostrado na figura 26.6.
Figura 26.6 Seção transversal da luva na posição A 1

O resumo das h ipóteses anteriorme nte levantadas encontra-se na tabe-

la 26.6.
Tabela 26.6 Análise das hipóteses para a falha
Hii pótese para a falha Possibilidade

liga de alum íni o da luva imprópria Improvável
Seção transversal da luva muito reduzida lmprowivel
Compressào da luva inadequada Possível
Envelhecimento natural Possível
Oxidação dos condutores internos Evidenciada
26.5 CONCLUSÕES
Com base nos resultados obtidos e na análise das hipóteses pa ra a falha,
conclui-se que a causa ma is provável para o superaquecimento verificado na
luva de emenda do cabo de alumínio Foi a compressão inadequada, seguida
pela falta de algum elemento de bloqueio da umidade através dos caminhos
axiais, intersticiais, para o interior da conexão.
Capítulo 27
Fratura em Estrutura de Fi xação de

Torre de Linh a de Tra nsmi ssã o

Eduardo T. Serra
27. 1 INTRO DUÇÃO
Alguns dos problemas a inda comuns na indústria, que levam à ocorrên-

cia de falhas es trutu rais, são o desconhecimento sobre os efeitos desastrosos
da alteração de uma especificação de projeto e a falta de atenção sobre todos
os aspectos previstos em uma norma.
Durante a etapa de posicionamento de uma torre de transmissão de ener-
gia elétrica, verificou-se a ruptura de d ois estojos de aço carbono, que comp u-
nham a armad ura de fixação.
Segundo informações da empresa responsável pela montagem da estrutu-
ra, o material rompido deveria apenas atender às especificações da normaASTM
A307 - Grau B.ftJ Entretanto, uma análise da norma revelou que parafusos ou
estojos submetidos à soldagem deveriam atender a requisitos suplementa res
(S1) previstos na mesma norma .to Estes requisitos têm por base a limitação dos
efeitos de fragilização promovidos por processos de soldagem, estabelecendo
parâmetros mais rígidos de controle da composição química e limitações de
carbono equiva len te e, ainda, a obrigatoriedade do uso de barras trabalhadas a
quente ou a frio submetidas a tratamentos térmicos de normalização.
Ainda seg undo informações da empresa, a soldagem de montagem da es-

trutura foi conduzida pelo processo de arco elétrico com eletrodo revestido
(SMAW), provavelmente celulósico ou rutíl ico, sem a execução de tratamentos
térmicos pré e pós -soldagem.
O objetivo do presente trabalho foi identificar as causas da ruptu ra da
estrutura de fixação da torre.
Para condução da análise pericial, foram analisados desenhos de con-

junto e de montagem da estrutura e realizados os seguintes ensaios: exame
visua l, análise quím ica do material utilizado na fabricação dos estojos, análise
micrográfica, ensaios mecânicos de dureza e tração e análise fratográfica.
27.3.1 Exa me Visua l

A figura 27. 1 perm ite a identificação das características de montagem da
estrutura de fixação, que é composta por estojos e perfis de aço unidos por
soldagem a arco elétrico, empregando eletrodo revestido.
Figura 27 .1 Detalh es de montagem da estrutura de fixaç5o da torre

de tmnsmissào de energia elétrica.
Após a montagem, a estrutura era afixada ao solo mediante aplicação de

concreto, ficando visíveis apenas os estojos e a su perfície externa da armadu ra
Capítul o 27 • fratura em Estrutura de fixação de Torre de Unha... 337
(figura 27.2) em que se pode observar o local de ruptura dos estojos. Pode-se
identificar, ainda na figura 27.2, que a ruptura ocorreu na região do estojo mais
próxima aos cordões de solda de montagem.
figura 27 .2 {a) fixaçfio da estrutura ao solo e (b) detalhe da superfície inferior de

fratura (após exposiçfio de quatro dias ao ambiente) .
A observação em laboratório revelou um aspecto de fratura frágil, caracte-

rizada pela ausência de sinais de deformação plástica e pequeno relevo na su-
perfície de fratura, que se encon trava livre de produtos de corrosão, figura 27.3.
f igura 27 .3 (a) Detalhe da ausência de deformação plástica do estojo fraturado na

comparação com uma seção de umil barra novil do mesmo nmteriill:
(b) aspecto da superfície de fratura. sem a execuçfio de qualquer limpeza química
338 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IAIS UTILIZADOS
A tabela 27.1 apresenta os resultados da análise química na peça falhada,

além dos valores de especificação da norma ASTM A 307 pa ra materiais sujei-
tos às operações de soldagem.
Tabela 27 . 1 Composição química do aço utilizado nos estojos e especificação de

fabricação
Eleme nto Amostra ASTM A 307

(%) falhada Grau A Grau 51•1
e 0,47 0.30 máx.
0.022 0.06máx. 0.05 máx.
0.033 0.15máx 0.04 máx.

Mo 0.93 1,0máx.
5; 0.16 0.50 máx.
(•) Especi ficação suplementar para material sujeito à operação de soldagem.
A an[1\ise quan ti tativa dos teores de carbono e enxofre foi realizada por
combustão direta e detecção por absorção na região do infravermelho, utili-
zando um anallsador Leco CS 300. A determinação de silício foi realizada por
gravimet ria, a de fósforo, por volumetria e a de manganês por espectrofoto-
metria e absorção atômica, utilizando um equi pamento Varian FS-220.
Conforme previsto na especificação suplementar da norma ASTM A 307,
materiais sujeitos a processos de soldagem devem poss uir carbono equivalen-
te (CE) máximo de 0,55 %, calculado com base na composição química (C, Mn,
Cu, Ni, Cr, Mo e V) pela equação 27.1. O CE do material fraturado foi de 0,63.
CE= %C+ %Mn/6+%Cu/40+%Nij20 + %Cr/10- %Mo/50-%V/10 (Eq. 27. 1)
A liga uti lizada, segundo a composição química, pode ser enquadrada

como AIS! 1045.
Capítulo 27 • fratura em Estrutura de f i xação de Torre de Unha... 339

Foi executada a observação micrográfica em microscópio de luz visível
Olympus GX71 de uma amostra do estojo fraturado.
O corte da amostra teve por base o seccionamento transversal da super-
fície de fratura na região de iniciação da trinca.
A observação desta área revelou vestígios de metal de solda, não percep-
tíveis em baixo aumento, existência de uma zona termicamente afetada (ZTA)
com uma indesejável estrutura martensítica e estrutura metalográfica do me-
tal de base composta de ferrita e perlita, fig uras 2 7.4 a 27.6.
A
figura 27.4 Microgmlia da região de início de fratura: (a) ZTA e metal de base. com
aumento de 25 X e ataque por nital 2 %. e (b) ZTA e vestígio do metal de solda (seta).
imperceptível com b<lixa ampliação. con, aumento de 100 X e ataque por nila l 2 %.
Figura 27.5 Micrografia da ZTA. 500 X e ataque por nital 2 %.

composta de estruturn marlensítica acicular e carbelos.
Figura 27 .6 Micrografia do m etal base, SOO X e ataque por nital 2 %.

composto de ferrita e perlita
27.3.4 Ensaios Mecânicos
A tabela 27.2 apresenta os valores limites de dureza para a especificação

ASTM A 307 graus A e 8 e os resultados do ensaio de dureza Brinell, que utili-
zou um durímetro Wolpert GMBH Testar 930 (carga: 3 000 kgf e penetrador:
010,0 mm), executados na amostra fraturada.
Tabela 27.2 Ensaio de dureza Brinell
ASTM A 307
Amostra falhada
Grau A Grau B
Dureza HB 246 :t 2 121 -241 121-21 2
Na tabela 27.3, observam-se os resultados dos ensaios de tração realiza-

dos em conformidade com a norma ASTM E8 em máquina universal lnstron,
modelo 1 125, e os limites previstos na norma ASTM A 307.
Capítul o 27 • fratura em Estrutura de f i xação de Torre de Unha... 34 1
Tabela 27.3 Ensaio de tração (ASTM E8)
Amostra Amostra ASTM A 307

falhada CP 1 falhada CP2 Grau A GrauB
Ten são limite de

852 750
escoamento (MPa)
Tensão limite de
866 842 41 5min. 41 5-090
resistência (MPa)
Alo ngamento(%) 16 18 18 18
A partir da aná li se metalográfica, foram executados ensaios de dureza Vi-

ckers, com carga de 10 kg, em durímetro Buehler Micromet 5 103, nas regiões
de solda, ZTA e metal base. Os resultados encontram-se na tabela 27.4.
Tabela 27.4 Ensaio de dureza Vickers
Região HV, 0 Desvio-padrão HRc (conversão)
Metal de solda 338 27 34

ZTA 71 4 49 61
Metal base 277 12 27

A an{i\ise fratográfica, conduzida no microscópio es téreo e no microscó-
pio eletrônico de varredura (MEV) LEO 940A acoplado a uma microssonda
para análise por dispersão de energia (EDS) lsis, revelou a ocorrência de um
processo de ruptura frágil, iniciado por uma trinca localizada no final do cor-
dão da solda de montagem da estrutura de fixação da torre.
Não foram detectados filmes ou depósitos de óxidos de ferro na superfí-
cie de fratura.
A observação no MEV revelou que a trinca inicia l era de natureza inter-
granular, figura 27.7a . Outra característica importan te notada foi a existência
de vazios nas superfícies dos grãos, figura 27.?b. A propagação da trinca al-
ternava entre modos inter e transgranular com aspecto de clivagem e qua-
se-clivagem (figura 27.8) os quais eram predominantes ao longo da zona de
propagação.
342 ANÁLI SE DE FALH AS EM MATERI AIS UTI LI ZADOS
Figura 27.7 Imagem de MEV (elétrons secundários) da região de inicio de fratura:

(a) apresenta o aspecto intergranular. 500 X. e (b) mostra em detalhes a
presença de vazios na superfície dos grãos, 1 000 X
A
Figura 27 .8 (a) e (b) Imagens de MEV (elétrons secundários). com aumento de 500 X
da reglào de propagação da trinca. indicando aspecto transgranular de fmtura frágil
(clivagem e quase-clivagem).
Capítulo 27 • fratura em Estrutura de fixação de Torre de Unha... 343
De forma a avaliar a presença de elementos contaminantes na superfície

de fratura, como o fósforo, por exemplo, foram executadas análi ses por EDS
ao longo da amostra, não sendo detectado nenhum elemento de composição
ou concentração anormal.
Na observação da superfície de fratura de um corpo de prova submetido
ao ensaio de tração, executada a título de comparação, verifica-se o aspecto
de ruptura dúctil, com a presença característica de microcavidades (dimples),
conforme pode ser observado na figura 27.9.
Figura 27 .9 lnu1gem de MEV (elétrons secundários), com c1umento de 500 X, da

superfície de fratura de um dos corpos de prova rompidos no ensaio de tração.
Observa-se o aspecto do mecanismo de fratura dúctil, caracterizado pela presença de
microcavidades (dimples).
27.4 DISCUSSÃO
Através da execução de um procedimento usual de análise de falhas,
identificou-se um mecanismo de fratura frágil não compatível com o esperado
para o aço AISI 1045. A trinca que levou à ruptura do componente originou-se
na ZTA de uma solda de montagem, propagando-se para uma região de estru-
tura marte nsítica formada pela soldagem de baixo aporte térmico.
Os resultados dos ensaios demons tram de forma clara a inadequação da
liga AIS! 1045, empregada em substituição à especificação contida nos requi-
sitos suplementares Sl da norma ASTM A 307 Grau 8 (estojos e parafusos
de aço carbo no, com resistência à tração mínima de 60 ksi). Estes requisitos
relacionam-se a componentes que serão submetidos à soldagem, tendo em

vista os efeitos de fragilização ocasionados por tal processo.
A razão da utilização negligente da liga AISI 1045 não ficou clara, poden-
do ter sido em decorrência de uma an{ili se simples dos valores superiores de
resistência mecânica ou de uma observação incompleta da norma ASTM A307.
Os valores de carbono equivalente da ordem de 0,63 demonstram a
susceptibilidade da liga à ocorrência de tran sformação martensítica na ZTA,
quando não executados tratamentos térmicos pré e pós-soldagem que promo-
vam um resfriamento mais lento das juntas so ldadas .
Esta susceptibi lida de se torna real quando observada, na análise metalo-
gráfica, a transformação martensítica na ZTA. Esta região apresentou valores
de dureza da ordem de 714 HV 10 • A título de comparação, o IIW (lnternational
lnstitute ofWe/ding) sugere, como máxima dureza permitida na ZTA de aços
C-Mn,ova lorde350 HV 10 ,! 21
A transformação martensítica nestas regiões promove uma acentuada
redução da tenacidade e a fo rmação de síti os propícios para o aprisionamen-
to do hidrogênio. Isto ocorre porque a difusibilidade do hidrogênio é alta na
auste nita, mas extremam ente baixa na martensita e, durante a rápida trans-
formação, o hidrogênio não co nsegue deixar o material.
A observação fratográfica sozinha não fornece indícios conclusivos so-
bre o mecanismo de fragil ização pelo hidrogênio. Entretanto, tal mecanismo
apresenta algumas caracte rísticas próprias, como a presença de uma única
trinca levando à ruptura do componente, sendo que tal trinca está associada
a um processo de soldagem inad equado. Além deste fato, é bastante comum
a ocorrência da alternância entre modos de propagação inter e transgranular
por clivagem e quase-clivagem, tal como foi observado no estojo rompi do.!3-s1
Os vazios detectados na superfície de frat ura na região intergranular pro-
vavelmente estão associados à formação de bolhas de CH4.
Finalmente, com relação à superfície de fratura, ela se apresentou livre
de óxidos e não foram observados sinais de ele mentos contaminantes, comu-
mente associados a fraturas intergranulares, nem a existência de condições
que possibilitassem a ocorrência do mecanismo de corrosão sob tensão.
Ao longo do tempo, diversas teorias de fragi lização pelo hidrogêni o foram
desenvolvidas, send o a s mais imp ortantes as teorias da pressão, da energia
superficial e da decoesão, além de outros modelos de interação do hidrogênio
com as discordâncias.(5· 71
A teoria da pressão assume que a fragilização é causada pela pressão do
hidrogênio gasoso numa trinca de Griffith. Quando o aço saturado com o hi-
Capítul o 27 • fratura em Estrutura de fixação de Torre de Unha... 345
drogênio a elevadas temperaturas é resfriado, o hidrogênio gasoso irá se pre-

cipitar nos microvazios e uma alta pressão de hidrogênio poderá se formar.
Aplicando a Lei de Silverst, estima-se que um aço contendo 5 ppm de hidrogê-
nio teria, nos vazios, uma pressão de 17 000 atmosferas a 20 "C.t5l
A teoria da redução da energia superficial estabelece que a absorção de
hidrogênio reduz a energ ia superficial livre do metal e amplia a propagação
da trinca de Griffi th .<6•71
A teoria da decoesâo indica que o hidrogênio dissolvido migra para
regiões de tensão triaxial e fragiliza a rede através da diminuição da resistência
de coesão dos átomos do metal.16,7 1
Apesar de, na maioria das ocorrências de fragilização, mais de uma teoria
poder ser aplicada, o fato é que uma só teoria não consegue explicar todos os
aspectos do fenômeno.
Para a ocorrência do mecanismo de trinca fria, promovida pela fragili-
zação pelo hidrogênio, são necessários alguns fatores intrínsecos, tai s como
carbono equivalente alto, microestru tura susceptível, elevada dureza na ZTA,
teor de hidrogênio na solda e na ZTA e tensões de tração.
Os três primeiros fatores já foram explorados nesta discussão. Com re-
lação ao teor de hidrogênio na solda e na ZTA, o mesmo é facilmente exp li-
cável, na montagem da estrutura de fixação da torre, pela utilização de um
procedimento inadequado de soldagem, que incluiu o emprego de eletrodos
do tipo cel ul ósico ou rutílico em vez de um eletrodo do tipo E7018 de baixo
hidrogênio e a não previsão de tratamentos térmicos pré e pós-soldagem que
promovessem a redução da velocidade de resfriamento do material, permitin-
do a fuga do hidrogên io e uma transformação bainítica em vez da observada,
martensítica.
A natureza de construção da estrutura de fixação da torre, somada às
tensões locais geradas na transformação martensítica, propiciou as condições
que, juntamente com os demais fa tores, levaram à ruptu ra do estojo pelo me-
canismo de trinca fria.
27.5 CONCLUSÕES
As observações e ensaios conduzidos no material subm etido aos ensaios

permitem as seguintes conclusões:
O material empregado na fabricação da estrutura de fixação da torre
de linha de transmissão, que fa lhou durante a etapa de posiciona-
mento, encontrava-se fora da especificação de projeto. Em vez de um

aço que atendesse às especificações da ASTM A307 Grau B (requisi-
tos suplementares - 51), foi empregado um aço AIS I 1045, que não
atendia aos requisitos de composição química e de limite de resis-
tência à tração.
O procedimento de soldagem adotado não contemplou a realização
de tratamentos térmicos pré e pós-soldage m, que teriam por obje-
tivo promover a formação de baini ta na ZTA e permitir a elimi nação
do hidrogênio residual.
A natureza da falha foi identificada como trinca fria, originada pela
fragilização pelo hidrogênio aprisionado durante a soldagem. Este
efeito deletério foi potencializado pela t ransformação martensítica
aca rretada por um proced imento inadeq uado de soldagem que pro-
moveu o surgimento de uma ZTA com dureza de 714 HV 10 •
27.6 REFERÊNCIAS
(1) ASTM A 307, Standard Specification for Carbo n Steel Bolts and Studs,
60.000 PSI Te nsil e Strength, 1993.
(2) Cuide to the Welding and Weldability of C-Mn Steels and C-Mn Microalloyed
Stee/s. l " ed. lnterna tional lnstitute ofWe\ding, p. 31-47, 1976.
(3) Metais Handbook, American Socíety for Metais. 9 1h ed ., vol.11 - Faifure
Analysisand Prevention, p. 245-251, 422-423, 1992.
(4) Stress Corrosion Cracking and Hydroge n Embrittlement of lron Base Alloys,
Praceedings of the lnternational Corrosion Conference Series NACE-5, Unieux-
Firminy, France, June 12-16, 1973.
(5) GEDEON, S. A.; EAGAR, T. W. Assess ing HydrogenAssisted Cracking Fractu re
Modes in High Strength Steel Weldments. We/ding Research Supplement, June
1990.
(6) OLIVEIRA, S. P.; MIRANDA, P. E. V. Concentração Crítica de Hidrogênio para
a Fragilização pelo Hi d rogênio em Aços, http:/ /146.164.26.9 /mirror/sarra/
artigos/artigo101 l 1/index.html, 2001.
(7) Hydrogen Embrittlement and Stress Corrosion Cracking, American Society
for Metais, Edited by G!BALA, R.; HEHEMANN, R. F., l " ed., 1984.
Capítulo 28
Análi se de Falh a em Reato r

de uma Subestaçã o de
En ergia El étri ca
Maurício B. Lisboa
Wagner Ferreira Lima
Rober ta Mar tins Santana
Gláucio Rigueira
28.1 INTRODUÇÃO
A análise cromatográfica de gases dissolvi dos no óleo min eral isolante de
um reator indicou a ocorrência de descargas parciais que poderiam compro-
meter a integridade do equipamento, levando a concessionária a retirá-lo de
operação. As fa lhas elét ricas foram detectadas em data imediatamente poste-
rior a serviços de manutenção para a substituição de juntas da bucha.
Ao efetuar a desmontagem do equipamento, foram verificados sinais de
q ueima do papel isolante e a ruptura de diversos fios de cobre do cabo de in-
terligação da bucha à bobina do rea tor.
O presente tra bal ho teve como objetivo identificar as causas prováveis da
falha ocorrida no rea tor.
A análise pericial foi conduzida em amostra composta por fios de cobre

do cabo de interligação da bucha à bobina do reator avariado e foram conduzi-
dos os seguintes ensaios: exame visual, a nálise química semiquantitativa por
dispersão de energia de raios X (EDS), análise micrográfica e análise fra tográ-
fica com emprego de microscopia eletrônica de varredura (MEV).
28.3.1 Exame Visual
A figura 28.1 apresenta uma vista gera l do reator da subestação e, nas fi-
guras 28.2 e 28.3, podem-se observar detalhes do local da falha que culminou
com a retirada do equipamento de operação. Estas fotos foram obtidas pela
equipe de inspeção da concessio nária no momento da abertura do reator.
Figura 28.1 Vista geral do reator da subestação de energia elétrica .

Capítulo 28 • Análise de Fal ha em Reator de uma Subestação... 349
Figura 28.2 (a) e (b) Vista geral da região falhada do cabo de

inlerllgação da bucha à bobina do re.:,tor.
A
Figura 28.3 (a) Detalhes do cabo de interligação falhado e
(b) fios fraturados apresentando aspecto de fratura frági l.
Na figura 28.3b, observa-se o aspecto plano da superfície de fratura dos

fios de cobre do cabo de interligação da bucha à bobina do rea tor.
Na figura 28.4, observa-se uma seção do cabo rompido, que se encontra
soldada a um setor da bucha do reato1~ enquanto, na figura 28.5, pode m-se
identificar os fios fraturados da bobina do rea tor, coletados durante a inspeção.
Figura 28.4 Vista geral da seçã o falhada do ca bo de conexão da

bucha à bobina do reator enviada para análise pericial.
Figura 28.5 Vista geral dos fios fraturados da bobina do reato r coletados
no campo pela concessionária e enviados para análise.
Visualmente, os fios fraturados apresentavam dois aspectos distintos. O

grupo principal de fios mais externos do cabo, denominado GRUPO 1, possuía
um aspecto menos degradado, contendo um leve depósito negro aderido e
uma superfície de fratura plana, característica de ruptura frágil. O aspecto tí-

pico des te grupo de fi os pode ser observado na figura 28.6 . O segundo grupo
de fios, denominado GRUPO 2, ocupava uma posição mais interna do cabo de
interligação e se encontrava bastante degradado superficialmente, contendo
uma maior quantidade do depósito aderido à sua superfície, podendo-se no-
tar, ainda, um aspecto de ruptura com indícios de erosão, co nforme il ustrado
na figura 28.7. Neste segundo grupo de fios, podia ser observado o desgaste
provocado pela abertura de arcos elé tricos, fig ura 28.8.
A
Figura 28.6 (a} Vista geral de um dos fios fraturados do GRUPO 1 e
(b) detalhe do aspecto plano da superfície de fratura.
A
Figura 28.7 (a) e (b) Imagens de fios do GRUPO 2 contendo sinais de ruptura por
erosiio. Em (b), observa-se a coloração negra do depósito.
figura 28.8 Sinais de desgaste provocado por arcos elétricos.
28.3.2 Análise Química Semiqu antitativa
Foram executadas anfilises por dispersão de energia de raios X (EDS) nos

depósitos observados sobre a superfície dos fios e sobre as superfícies de fra-
tura, sendo identificada a presença de enxofre, figura 28.9. A análise por EDS
dos fios de cobre, após lixamento superficial, revelou apenas a presença do
elemento cobre na liga. A liga de cobre normalmente empregada neste tipo de
equipamento é a Cl 1000, com posta por cobre 99,9 % não desoxidado.t11
O 10
1 ' .. 1
15
Figura 28.9 Espectro de EDS sobre depósito de

colo ra ção negra aderido aos fi os de cobre.
28.3.3 Aná lise Micrográfi ca

A análise micrográfica dos fios fraturados possibili tou a identificação dos
dois mecan ismos envolvidos na ruptura dos fios de cobre.
Nos fios do GRU PO 1, pode-se observar a existência de trincas intergra-
nulares transversais abaixo da superfície de fratura, conforme pode ser ob-
servado na figura 28.10. Tais t rincas ocorrem em situações raras nas ligas de
co bre eletrolítico e serão discutidas posteriormente.
r'.f,~.. .~ •~,':: ~
hj• •~=-if~
. . . .. .:.. l
•;_ ..
Figura 28.1 O Micrografia da seção longitudinal dos fios do GRUPO 1. 400 X e ataque
por K2Cr 20 7' POOem-se notar as trincas intergranulares indicadas por setas.
Os fios do GRUPO 2 apresentam um mecanismo de ruptura por desgaste

de dois tipos: (a) por corrosão de alta temperatura e (b) por erosão por arco
elétrico. As imagens de microscopia ótica comprovam o primeiro fenômeno.
Nestas, se veri fi ca o desgaste da extremi dade frat urada de um fio, como mos-
trado na figura 28. 11.
Figura 28. 11 Micrografia da seçào longitudinal dos fios do GRUPO 2. 25 X e ataq ue

por Ki Crp 7, mostrando em detalhes o desgaste na extrem idade do fio
A aná li se fratográfica por microscopia eletrônica de varred ura dos fios

do GRU PO 1 revelou um aspecto de fratura frágil intergranular, in compatível
com o esperado para a superfície de fratura de fio s de cobre, figura 28.12.
A
Figura 28.12 Imagens de elét rons secundários {MEV) de um fi o fraturado
(GRUPO 1): (a) aspecto frági l da superfície de fratura. 50 X
e (b) detalhes da fratura do tipo intergra nular. 3 000 X.
Em vista desta observação, foram realizados ensaios detração em três fios

de co bre com taxas de deslocamento da ponte de 0,5, 25 e SOO mm/min. Tais
ensaios foram executados com o intuito de se detectar o aspecto da fratura em
co ndições diferentes de solicitação e os valores da tensão lim ite de resistên-
cia mecânica. Os três fios ensaiados apresentaram valores de tensão limite de
resistência mecânica de 225, 222 e 218 MPa, condizentes com a liga Cl 1000
usualmente utilizada na fabricação de fios de cobre. A amostra ensa iada com
a taxa de deformação de 0,5 mm/min apresen tou um aspecto macroscópico
típico taça/cone, conforme apresenta do na figura 18.13a. A amostra ensaiada
a 500 mm/min, em fun ção da elevadíssima taxa de deformação, apresentou
características macroscópicas de fratura por cisalhamento, figura 28.13b. En-
tretanto, as duas amostras apresentaram o mecanismo dúctil transgranular,
caracterizado pela presença de microcavidades, figura 28.14.
Figura 28. 13 Imagens de elétrons secundário s (MEV) de fios ensaiados por tração.
50 X: (a) aspecto de ruptura do tipo taça / cone. para v - 0.5 mm/ min. e
(b) aspecto de ruptura do tipo cisalhamento, pma v - 500 mm/ min.
A
Figu ra 28. 14 Imagens de elétrons secundários (MEV), 3 000 X. da superfície de
fratura dos fios ensaiados por tração. Observa-se o aspecto de fmtura dúcliL
contendo microcavidades. (a) v .. 0.5 mm/ mine {b) v • 500 mm/ min.
As observações por microscopia eletrônica de varredura dos fios do GRU-

PO 2 reforçam a hipótese sobre os do is fenômenos envolvidos na ruptura dos
fios. Na figura 28.15a, identifica-se o aspecto tí pico de corrosão na extremida-
de dos fios e, na fig ura 28.15b, observa-se o desgaste por arco elétrico.
A
Figura 28. 15 Imagens de elétrons secundários (MEV) de um mesmo
fio do GRUPO 2: (a) aspecto de desgaste por corrosfio. 24 X e
(b) imagem da região de erosão por arco elétrico. com aumento de 80 X.
28.4 DISCUSSÃO
Os ensaios executados permitiram estabelecer uma sequência para os
eventos que levaram à falha do cabo de interligação da bucha à bobina do
reator.
Os ensaios de tração, em particula r, revelaram que os fios não sofreram
fratura por sobrecarga de esforços axiais. Mesmo quando foram variadas as
taxas de carregamento, entre 0,5 e 500 mm/min, pôde-se observar o meca-
nismo de fratura dúctil, caracterizado pela presença de microcavidades nas
su perfícies de fratura. Tal aspecto não foi observado em nenhum dos fios fra-
turados em serviço.
Foram identificados dois aspectos característicos de ruptura para os fios
do cabo de interligação fa lhado em operação. No GRUPO 1, encontravam-se
fios pouco degradados superficialmente com aspecto de fratura frágil; no
GRUPO 2, observam-se fios extremamente degradados com fratura associada
à presença de erosão e vestígios de fusão.
Em função do desgaste observado em alguns fios, o óleo minera l isolante
do reator foi submetido, pela concessionária, à análise segundo a norma NBR
10505 02/2006 para avaliar a poss ibilidade de presença de enxofre corrosivo,
que não foi encontrado.
A ausência de enxofre corrosivo no óleo isolante não é conflitante com
os resultados dos demais ensaios, uma vez que tanto o desgaste por corrosão
quanto os depósitos identificados ocorrem em função das altas temperatu-
ras provenientes da redução de seção de condução do cabo de interligação
da bucha à bobina do reator e das descargas parciais, detectadas pela análise
cromatográfica de gases dissolvidos no óleo. A redução da seção total do con-
dutor foi proveniente do rompimen to dos fios fragilizados do GRUPO 1.
O histórico de manutenção do reator indicou que, in icialmente, o equi-
pamento co meçou a apresentar sinais de aq uecimento, caracterizado pelo
aumento da concentração de H2 dissolvido no óleo isolante. Tal fato, embora
não acarretasse problemas na operação, provavelmente teve relação com a
ruptura de alguns fios, que já se encontravam fragilizados. Supõe-se que a
realização de um serviço de manu ten ção para a substituição das juntas da
bucha tenha provocado a ruptura de diversos fios, que também já se encontra-
vam fragilizados, acarretando a redução da seção do co ndutor de interligação,
agravando o sobreaquecimento dos fios restantes e provoca ndo a posterior
ruptura da ma ioria dos fios de cobre.
O aspecto de fratura frúgil, observado nos fios de cobre do GRUPO 1, re-

mete a um restrito universo de três mecanismos, que podem cobrir quase in-
tegralmente estas ocorrências, que não são usuais neste material: fragilização
pelo hidrogênio, corrosão sob tensão e fadiga. t11
Não foi detectado nenhum sinal característico de ruptura por fadiga nos
fios analisados. A ocorrê ncia de corrosão sob tensão no cobre somente ocorre
na presença de amônia e de nitritos, que não são encontrados no óleo isolante.
Logo, passou-se a analisar a possibilidade da fragilização pelo hidrogênio dos
fios de cobre.
A fragilização pelo hidrogênio ocorre nas ligas eletrolíti cas de cobre não
desoxidadas, como a Cl 1000, sendo função da submissão da liga a atmosferas
con tendo este elemento, que permeia para o interior da peça, reagindo com
o óxido de cobre, e se converte em vapor à al ta pressão quando submetido a
3
temperaturas superiores a 300 °c_P· I
A seção do cabo de interligação na qual foi observada a falha encontrava-se
junto à solda de conexão da bucha à bobina do rea tor, uma área extremamente
crítica para a ocorrência da fragilização pelo hidrogênio.<11
As análises micrográfica e fratográfica revela ram a ocorrência de fragili-
zação intergranular, típica da fragilização pelo hidrogênio. A elevada ductili-
dade do cobre e a baixa solicitação mecânica à qual o cabo estava submetido
não permitiram a propagação imediata das trincas provenientes da fragi liza-
ção pelo hidrogên io, que provavelmente foram originadas durante a fabrica-
ção do eq ui pamento. O serviço de manutenção para su bsti tuição das juntas
da bucha pode ter introduzido esforços mecânicos adicionais ao sistema, q ue
levaram à ruptura dos fios do cabo de interligação. Os esforços proven ientes
desta operação não teriam levado os fios à ruptura caso os mesmos já não se
encontrassem fragilizados.
28.5 CONCLUSÕES
A análise pericial dos fios rompidos do cabo de interligação da bucha
à bobina do reator, o histórico operacional do eq uipamento e os ensaios
complementares realizados no óleo mineral isolante pe rmitem as seguintes
conclusões:
A operação de manutenção realizada para a substituição das juntas
da bucha provocou a quebra de fios fragilizados do cabo de interli-
gação.
O processo de falha teve origem nos fios de cobre fragilizados pelo

hidrogênio.
A falha dos condutores fragilizados iniciou um processo de sobrea-
quecimento dos condutores restantes, que culminou com a acelera-
ção do processo de erosão e fu são pela abertura de arcos elétricos
entre os condutores e a consequente queima do óleo isolante.
A alta temperatu ra, que provocou a queima do óleo, foi a responsá-
vel pela impregnação do depósito de col oração negra, com elevado
teor de enxofre, encontrado aderido às superfícies dos fios.
28.6 REFERÊNCIAS
(1) ASM Metais Handbook, vol. 2 - Properties and Selection: Nonferrous

Alloys and Special- Purpose Materiais, 1990.
(2) Technical Reference on Hydrogen Compatibili ty of Materiais, http://www.
sandia.gov /matlsTechRef/chapters/Tech Ref_Cu.pdf, 2013.
(3) The MetallurgyofCopperWi re, http:/ /www.copper.org/innovations/1 997 /
Dec1997 /wiremetallurgy.h tml.
Capítulo 29
An álise de Falha em Cabo d e

Tran smissão de Energia Elétrica (AC SR)

Bruno Re is Cardoso
Fernanda Figueiredo
Gláucio Rigueira
Helo fsa Cunha Furtad o
Wendell Porto de Oliveira
RESUMO
Em cabos ACSR 26/7, a malha de fios de alumínio é responsável por apro-

ximadamente 43 % da resistência mecânica. Pela análise de falha, realizada
num cabo ACSR de uma linha de transmissão de 138 kV, rompido junto a uma
emenda, verificou-se que houve uma perda de até 65 % da resistência mecâ-
nica nos fios de alumínio, levando à sobrecarga dos fios de aço. A perda foi
provocada pelo arranjo deficiente entre a luva de alumínio e o cabo ACSR,
que permitiu a entrada de umidade no seu interior; ocasionando a oxidação
da luva conectara interna de aço. Esta oxidação provave lmente potencializou
a elevação da resistência elétrica pela adesão de Fe 20 3 à parede da luva de
alumínio e a consequente elevação da temperatura de operação. A submissão
da liga de alumínio AA1350 H19, empregada nos fios do cabo, a temperaturas
superiores a 100 °C, aca rreta a redução da resistência mecânica. Por estara-
zão, a temperatura de operação de cabos ACSR é limitada a 90 ºC.
29.1 INTRODUÇÃO
Linhas de transmissão de energia elétrica aéreas possuem pontos fracos

em suas junções, que necessitam de vigilância constante por parte das equi-
pes de manutenção das empresas de energia e létrica.
Dentre os diversos tipos de cabos empregados em linhas de transmissão
de energia elétrica, os do tipo ACSR (aluminum cab/e steel reinforced) são os
mais comuns. Eles cons istem de um arranjo composto por fios de alumínio
reforçados por um núcleo de fios de aço que respondem pela maior parte da
resistência mecânica do cabo.
Os fios de alumínio são responsáveis por aproximadamente 43 % da resis-
tência mecânica tota\Pl e estão sujeitos a falhas provenientes de mecanismos
de corrosão, fadiga, Jretting, sobrecarga mecânica, descargas atmosféricas,
curtos-circuitos e aumento da resistência elétrica de con tato nas junções, ace-
lerando o processo de fluência do cabo.!23 1
O aumento de resistência elétrica conduz à elevação de temperatura do
cabo, podendo aca rretar a redução da resistência mecânica dos fios de alumí-
nio. Esta redução promove a aceleração da fluência O> e a ocorrência do efei to
denominado engaiolamento (bird-caging), que é a expansão dos fios de alumí-
nio para fora do cabo, levando os fios de aço a sere m os únicos responsáveis
pela sus ten ta ção do cabo.c~,si
A queda de um cabo ACSR de uma linha de transmissão de 138 kV moti-
vou este estudo. O cabo encontrava-se em operação há 10 anos e apresentava
a configuração 26/7, referente a 26 fios de alumínio da liga AA 1350 na con di-
ção de tratamento térmico Hl 9 e sete fios de aço carbono AIS! 1060.
A falha fo i observada junto a uma das extrem idades de urna luva de co-
nexão de alumínio. A luva de conexão é prensada hidraulicamente sobre as
extremidades do cabo contendo uma graxa inibidora de corrosão.
Este trabalho teve por objetivo a determinação das causas da falha ocor-
rida em um cabo ACSR, junto a uma luva de conexão de alumínio.
Para atingir o proposto, foram utilizadas técnicas de análise pericial en-

globando os seguintes ensa ios: exame visual, análise química quantitativa e
análise química semiquantitativa por dispersão de energia de raios X (EDS),
análi se por difração de raios X, ensaio de tração, dureza, análise por micros-
có pica ótica e análise fratográfica.
Capítul o 29 • Análise de Fal ha em Cabo de Transmissão ... 363
29.3.1 Exame Visual
A ruptura do cabo ocorreu em uma das extremidades da luva de conexão,

conforme pode ser observado na figura 29.1.
Figura 29. 1 (a) Vista geral da extremidade rompida :

(b) detalhe da região fa lhada no interio r da luva de alumínio .
As primeiras observações efetuadas sobre os fios de a lumínio e de aço,

e o seu posterior seccio namento longitudinal, permitiram a identificação de
escoamento mecánico dos fios de alumín io e de ausência de sinais macroscó-
picos de fadiga ou corrosão localizada (figura 29.2).
A e
Figura 29.2 Deta lhes da extremidad e d os fi os rompidos:
(a) v ista geral: (b) fi os de alumínio: (e) fi os de aço.
O corte longitudinal da luva de emenda revelou que não existia qualquer

sinal de graxa inibidora de corrosão na luva ou no cabo. A luva interna de
aço estava corroída e a superfície de contato da luva e os fios de alumínio na
região de ruptura encontravam-se impregnados com uma substância de co-
loração laranja. En tre os fios de aço e os fios de al umínio, foram observados
res íduos de coloração branca (figura 29.3 ).
Figura 29.3 Seccionamento das luvas de conexão: (a) comparação entre

regiões internas da luva de alumínio nova (vestígios de graxa) e da luva de
alumínio uti lizada no cabo ralhado (coloração laranja): (b) luva interna
de aço com presença de corrosão e resíduos de coloração branca
Observou-se, pelas marcas na superfície alaranjada da luva de alumínio do

cabo falhado, que o posicionamento do cabo no seu inte ri or indicava um arranjo
paralelo dos fios de alumínio, denotando erro na montagem. A figura 29.3a per-
mite esta identificação, numa com paração com uma seção de uma luva nova, na
qual se verificou que estas marcas eram helicoidais.
O resultado da análise química quantitativa de fios de aço novos e daque-

les provenientes do cabo que apresentou fa lha encontra-se na tabela 29.1. A
composição química dos fios permite enquadrá-los na liga AISI 1060.
Tabela 29.1 Análise química quantitati va dos fios de aço
Com posição quimica (% em peso)
Amostra e Mn s;
Fio d e aço
0,62 0,02 0.45 0,2 1 0,02
(novo)
Fio d e aço
0,64 0.02 0,89 0.26 0.02
(cabo rompido)
AISI 1 060<1 0,55-0,65 0,0S m áx. 60-0 ,90 0,08-0,6 0.04 máx.
Os fios de alumíni o foram subme ti dos à análise química semiquantitativa

por EDS. Nesta análise, além do alumínio, apenas o elemento silício, em teores
inferiores a 1 %, fo i detectado.
29.3.3 Análise por Difra ção de Raios X
A análise por difração de raios X dos resíduos alaranjados da luva de alu-

mínio revelou a presença de Fe203, enquanto os resíduos de coloração branca
eram constituídos basicamente por Al(OH)3.
29.3.4 Ensa ios de Tração
Os ensaios de tração foram conduzidos em seções de fios de alumínio de

300 mm de compri mento, tendo por objetivo determinar a tensão limite de re-
sistê ncia mecân ica dos fios provenientes do cabo rompido e de um cabo novo.
Foram ensaiadas sete amostras do cabo rompido em áreas próximas à
região de emenda: uma do lado intacto e seis do lado rompido. Além destas,
foram tracionados seis fios de alumínio retirados de um cabo novo.
A tabela 29.2 apresenta os resultados obtidos, assim como o valor de ten-
são limite de resistência mecânica estabelecido na norma NBR 5118 (fios de
alumínio nus de seção circular para fins elétricos).
Tabela 29.2 Resultados dos ensa ios de tra ção em fi os de alumínio
Resistência mecânica
Cabo Amostra
(Mr a)
76
76
82
Rompido - lado falhado
101
57
81
Rompido - lado intacto 156
195
205
198
Novo
198
20 1
204
Fio de AI 1 350/ H1 9
16 1 (95 %)
(NBR 5 11 8)
29.3.5 Ensa io de Dureza

Visando à compa ração dos vc1lores de resistência mecânica entre os fios
de aço (na região de ruptura do cabo rompido e do cabo novo), determinou-se
a dureza do material a partir de oito amostras preparadas metalograficamente,
sendo quatro do cabo rompido e quatro retiradas de um cabo novo. A medição
de microdureza Vickers foi conduzida empregando-se carga de 50 g.
Os resultados de dureza dos fios de aço galvanizado do cabo rompido
(FR) e dos fios de aço galvanizado do cabo novo (FN) estão apresentados na
tabela 29.3.
Tabela 29.3 Microdureza Vicke rs dos fi os d e aço galvanizado
Microdureza
Cabo Amostra Desvio-padrão
(HV,.)
1 391 18
2 403 24
Rompido (FR)
3 41 3 17
4 430 46
1 393 11
2 396 10
Novo (FN)
3 395 18
4 41 0 27
Os resultados obtidos na análise por microscopia ótica do cabo rompi-

do (fios de aço e alumínio) e de fios provenientes de um cabo novo revelam
estrutu ra típ ica de material trefilado a frio, composta por grãos alongados e
aspecto de encruamento, conforme pode ser verificado na figura 29 .4. Nesta
figura nota-se que apenas alguns grãos próximos à superfí cie de ruptura apre-
sentaram crescimento.
368 ANÁLISE DE FA LH AS EM MATERI A IS UTILIZADOS
e
Figura 29.4 Micrografias dos fios de alum ínio e de aço dos cabos novo e rompido:
(a) fio de alumínio. cabo novo. com ataque por reagente de Keller: (b) fio de alumínio.
cnbo rompido. com ataque por reagente de Keller: (e) fio de aço. cabo novo. 400 X e
ataque por nital 2 %: (d ) fio de aço. cabo rompido, 400 X e ataque por nital 2 %.
Capítulo 29 • Análise de Fal ha em Cabo de Transmissão ... 369
Pela análise metalográfica das seções longi tudinais dos fios de aço gal-
vanizado, próximas à região de ruptura, pôde-se constatar a presença do re-
vestimento de zinco ao longo da seção longitudinal das amostras examinadas.
Entretanto, em algumas reg iões, a presença de zinco era residual, ou mesmo
a usente, indicando a progressão do processo de corrosão do aço.

A análise fratográfica foi conduzida inicialmente com o auxílio de um mi-
croscópio estéreo e posteriormente através da observação das superfícies de
fratura no microscópio eletrônico de varredura (MEV).
A observação inicial permitiu a id entificação da estricção nos fios de alu-
mínio e de aço. Esta redução de área na seção transversal normalmente se
relaciona a um mecanismo dúctil de fratura.
A análise efetuada no MEV corroboro u a informação refere nte à ductili-
dade, revelando a presença de microcavidades (dimples) sobre as superfícies
de fratura dos fios de alumínio e de aço, conforme ilustrado na figura 29.5.
Estas superfícies também foram analisadas por EDS, não sendo detectados
sinais de qual quer elemento químico que propiciasse a deterioração da resis-
tência mecânica.
Figura 29.5 Superfície de fratura dos fios rompidos. Imagem de e létrons

secundários em MEV: (a) fio de alumínio. 100 X: (b) fio de aço. 5 000 X,
mostrando a presença de m icrocavldades (dimples) .
29.4 DI SCUSSÃO
São relatados na literatura diversos casos de fa lhas envolvendo emendas
empregadas em linhas de transmissão de energia elétrica. Dentre estas, as
causas mais com uns observadas referem-se à corrosão.
A corrosão pode ocorrer diretamente sobre os fios de aço e de alumí-
nio, acarretando a redução da seção resistente e posterior ruptura ou, ainda,
promover a oxidação dos contatos, ocasionando um aumento da resistência
elétrica, que poderia levar à redução da resistência mecânica dos fios de alu-
mínio.
Não foram detectados sinais da graxa inibidora de corrosão no interior
da luva. Esta a usência pode ser at ribuída, basicamente, a dois motivos igual-
mente críticos para a emenda: a) esquecimento durante a mon tagem e b) va-
porização pe lo aumento da tempe ratura.
Os resultados dos ensaios executados revelaram que havia umidade no
interior da luva, provocando corrosão do conector interno de aço.
O aspecto da extremidade do cabo fraturado reve lou um alongamento
incomum, característico da ocorrência de engaiolamento (bird-caging), que
pode ser provocado por erros na montagem das emendas e também por tem-
peratura elevada nas conexões de cabos ACSR. Nestes, o elevado coeficiente
de expa nsão térmica do alumínio em comparação com o aço propicia, no caso
da elevação da resistência elétrica e da consequente elevação da temperatura,
a expansão dos fios de alumínio com distorção do encordoamen to do cabo,
gerando um aspecto de ga iola. Nesta situação, toda a sustentação mecânica do
cabo é transferida para a alma de aço galvanizado.(6)
A observação do interior da luva do cabo rompido revelou um erro na
operação de compressão. Enquanto na luva nova seccionada se observou a
prensagem sobre um cabo que mantinha a característica helicoidal da confor-
mação original, a luva do cabo rompido revelou uma trama de fios retos, que
representava uma a lteração no tensionamento da malha de alumínio e um
problema para a conformação, com impl icações para a resistência de contato.
O filme de Fe 2 0 3, identificado sobre a superfície de contato luva/cabo na
região da falha e sobre os fios de alumín io (resistentes à limpeza por ultras-
som), provavelmente potencia lizou o aumento da resistência elétrica naquela
região. A identificação de Al(OH)3 sobre os fios de alumínio e de aço indicou o
início do processo de corrosão galvânica, que tenderia a corroer rapidamente
o alumínio.!6 l
Os ensaios mecânicos executados sobre os fios de aço do cabo rompido
não revelaram qualquer perda de resistência mecânica. Já os ensaios de tração
efetuados sobre os fios de alumínio revelaram uma perda acentuada da resis-

tência mecânica nos fios rompidos. Esta perda de resistência mecânica tem
relação d ireta com o aumento da resistência elétri ca/temperatura, promovida
pelo conta to deficiente en tre os fios de alumínio e a superfície interna da luva.
Num cabo ACSR 26/7, os fios de alumínio são responsáveis por 43 %
do total da carga de sustentação. 1ll Pelos ensaios executados, verificou-se que
houve uma perda de até 65 % da resistência mecânica nos fios de alumínio
fraturados, o que promoveu uma sobrecarga mecânica sobre os fios de aço,
levando à ruptura do cabo.
A temperatura normal de operação dos condutores ACSR situa-se entre
75 ºC a 90 ºC,Pl uma faixa de operação totalmente segura quanto aos efeitos de
recozimento da liga de alumínio AA 1350, na condição de tratamento térmico em-
pregado - Hl9. Entretanto, um aumento considerável da resistência de contato
pode provocar a elevação desta temperatura para valores superiores a 100 ºC.
Estudos de Oi Troia !ªJ revelaram que a submissão de um co ndutor ACSR
a ciclos de aquecimento e resfriamento, em temperaturas de 100 ºC e 17 5 ºC,
acarretou uma considerável perda de resistência mecânica, cumulativa, nos
fios de alumíni o. Enquanto os cabos submetidos a 250 ciclos de elevação e
resfriamento a 100 ºC experimentaram uma redução de dureza de 33 HR l·I
(dureza Rockwell - escala H) para 19 HRH, os cabos submetidos a 250 ciclos
a 175 °C tiveram a dureza drasticame nte reduzida de 37 HRH para 2,8 HRH.
A necessidade de cuidados na montagem de emendas de cabos de linhas
de transmissão é enfatizada pelas deficiências das técnicas de termovisão uti-
lizadas para o monitoramento da temperatura dos condu tores. Tais deficiên-
cias re lacionam-se com as diversas variáveis presen tes, ta is como a ação dos
ventos, o aq uecimento so lar e o transporte de corrente na linha, que podem
mascarar a inspeção.M Em inúmeras vezes, a inspeção somente se torna efi-
ciente nos últimos estágios da vida do conector, quando um grande aumen to
da resistência elétrica permite a detecção da assinatura térmica.
29.5 CONCLUSÕES
As observações e os ensaios realizados com as amostras de cabos rompi-

do e novo permitem as segu intes conclusões:
Os fios de alumínio e de aço do cabo rompido não apresentaram varia-
ções de composição química na compa ração com os fios do cabo novo.
Os fios d e aço não apresentaram perda da resistência mecânica.
Não foram detecta dos sinais da graxa inibidora de corrosão no in-

terior da luva, e o arranjo luva de conexão/cabo ACSR permitiu a
entrada de umidade, seguida de oxidação da luva interna de aço.
O aumento da resistência elétrica na emenda provocou aumento da
temperatura e redução da res istência mecânica dos fios de alumínio.
A redução da resistência mecânica dos fios de alumínio acarre tou,
posteriormente, a ruptura dos fios de aço, levando ao colapso total
do cabo.
29.6 REFERÊNCIAS
(1) DOUGLAS, S. O.; EDRIS, A. Maximize use ofexisting route, <h ttp://tdworld.
com/mag/power_maxim ize_existing_route/index. html>, 2002.
(2) Tower Manual, U.S. Department of Transportation, COMDTINST
M11000.4A, /anuary 2002.
(3) !EEE Cuide for Determining the Effects of High-Temperature Operation
on Conductors, Connectors and Accessories, IEEE Power Engineering Society,
March 2005.
(4) CHEN, S. L; BLAC K, W. Z.; FANC HER, M. L. High Temperature Sag Model
for Overh ead Conductors. IEEE Transactions on Power Delivery, vol. 18, nº 1,
/anuary 2003.
(5) BLACK, W. Z.; COLLINS, S. S.; HALL, J. F. Theorical Model for Temperature
Gradients within Bare Overhead Conductors. IEEE Transactions on Power
Delivery, vol. 3, nº 2, April 1988.
(6) RAWLINS, C. B. Some Effects of Mill Practice on the Stress Strain Behavior
of ACSR. IEEE Transactions on Power Delivery, vo l. 14, nº 2, April 1999.
(7) TAMM, C. R. Application Dynamics of High ternperature Conductors ln Fu\l
Tension Splices & Dead Ends, http:/ /www.hubbellpowersystems.com/powertest/
whats_new / ACSSConnectorRes/ AD HTC-SuspensionClarnps.doc;,, 2003.
(8) DI TROIA, G. Effects of High Temperature Operation on Overhead
Transrnission Fu\1-Tension Joints and Conductors, <http:/ /www.ttieurope.
com/microsites/fci/literature_main2 _1.cfm>, 2000.
(9) MARS HALL, W.; /ACOBS, T. Live-Line Technique ldentifies Defective /oints,
< http: / /tdworld.com/mag/power _live\ine_technique_identifies/, 1997.
Capítulo 30
An áli se de Falh a em
Espaça do r-Amortecedor de
Linh a de Tran smissã o de 500 kV
Maurido Barreto Lisboa

André Varei/a Gued es
Carlos Frederico Tro tta Matt
30. 1 INTRO DUÇÃO
Durante a inspeção terrestre de uma linha de transm issão (LT) de 500 kV,
observou-se que um dos espaçadores de um dos vãos havia se desprendido de
um dos cabos de fase, conforme ilustrado na figura 30. la. Após a reti rada e a
substituição do espaçador, foi constatado que uma das garras estava frouxa de-
vido à ruptura de uma das arruelas de pressão, do tipo Belleville (figura 30.lb).
A equipe de manutenção da concess ionária, ao proceder a uma observa-
ção mais minuciosa, constatou que, em outra garra, havia apenas uma arruela
de pressão (figura 30.lc), o que indicou a ocorrência de duas rupturas em
garras diferentes de um mesmo espaçador.
37 4 ANÁLISE DE FALHAS EM MATER IA IS UTILIZADOS
e
Figura 30.1 (a) Vista geral do espaçador solto na LT: (b) deta lhe da arruela
fraturada (setas) : (e) detalhe da outra garra do mesmo espaçador
contendo upenas uma arruela Belleville.
A concessionária relatou que três anos a ntes, duran te a construção desta

linha de transmissão, havia trincas em arruelas utilizadas nos mesmos com-
ponentes. Na época, de um total de 19 vãos inspecionados, foram encontradas
4 3 arruelas Belleville trin cadas dentre 3 648 unidades ins taladas, represen-
tando um índ ice de falhas de cerca de 1,2 %. Dentre as hipóteses levantadas
pela concess ionária para a ocorrência das trincas, encontrava-se a ca libração
e aferição dos torquímetros ou a efetiva utilização destes durante a instalação
dos espaçadores-amortecedores. Por ou tro lado, a empresa responsável pela
montagem da LT ga rantiu que os torquímetros estavam regulados para o tor-
que especificado pelo fabricante dos espaçadores (6,8 kg.m - 8,4 kg. m) e que
o mesmo havia sido aplicado.
Entretanto, a inspeção realizada pela concess ionária antes da energiza-
ção da u: co nstatou que existiam problemas de aperto (torque) dos parafu-
sos, pois foram encontrados valores que variavam de 4 kgf. m a 15 kgf.m.
A LT apresentou duas ocorrências de fal ha em espaçadores, ocorridas um
ano após a energização e a atual, ocorrida dois an os depois. A primeira ocor-
rência não foi objeto de a ná li se peri cial, e o espaçador não foi preservado para
estudo.
Na presente falha, nenhuma das arruelas trincadas e retiradas de opera-
ção durante a inspeção relatada foi preservada para análise pericial, ficando
a mesma concentrada na seção da arruela que ainda se encontrava fixada ao
espaçador e em arruelas Belleville retiradas de espaçado res novos.
O objetivo deste trabalho foi investigar a causa provável da falha obser-
vada no espaçador.
Capítul o 30 • Análise de Fal ha em Espaçador-Amortecedor... 375
A análise pericial foi conduzida em fases distintas, que englobaram en-

saios (exame visua l, ensaios mecânicos, análise química e análise micrográfi-
ca) e simulação numérica por elementos finitos (ALGOR®) visando investigar
o comportamento mecânico do conjunto parafuso/arruelas Bellevil\e sobes-
forços estáticos e di nâm icos.
A figura 30.2 apresenta o desenho esq uemático da arruela Belleville, con-

tendo o seu arranjo de montagem no espaçador e as dimensões especificadas.
n]_ O( J.S,5~l6.0mm
~ .'5, "' 16.,.)
2.9
16.7.,,,.,
1,0mm
~
H 4.7Mffl!mJ.'\!
Figu ra 30.2 Desenho esquemático da arruela Be lleville contendo o detalhe do

arranjo empregado no espaçador (seta) e dimensões de fabricação
A figura 30.3 aprese nta uma vista ge ral do espaçador retirado de opera-
ção e, na figura 30 .4, podem-se observar detalhes da arruela fraturada, ainda
fixada ao espaçador. A figura 30.5a revela uma garra contendo o arranj o para-
fuso/arruelas co mpl eto e pode-se comparar, na figura 30.Sb, com uma outra
garra, do mesmo espaçador, contendo apenas uma a rru ela Belleville intacta e
uma plana, indicand o que provavelmente ocorre u a quebra e posterior perda
da arruela Belleville superior.
Figura 30.3 Vista geral do espaçador retirado de operação da linha de transmissão.
Figura 30.4 Detalhe da garra contendo a arruela Belleville fraturada.

Capítulo 30 • Análise de Fal ha em Espaçador-Am ortecedor... 377
A
Figura 30.5 (a) Detalhe da gmra contendo o arranjo parafuso/ arru elas completo: (b)
detalhe de uma garra do mesmo espaçador contendo apenas uma arruela Belleville.
A superfície de fratura da arru ela é mostrada na figura 30.6, revelando

um aspecto frágil, condizente com o esperado pa ra um aço mola com alto teor
de carbono. Na figura 30.6b, observam-se claramente as marcas de sargento,
indicando a zona de início de propagação da ruptura, que coincide com a re-
gião de maior tensão de tração a que as arruelas são submetidas.
A
Figura 30.6 Detalhes da superfície de fratura da arruela Belleville, apresentando
aspecto de ruptura frági l: (a) vista gemi: (b) detalhe das marcas de sargento.
indicando início da propagação da ruptura (seta).
30.3.2 Ensaios Mecânicos
Os ensaios mecânicos foram conduzidos com o objetivo de verificar se

as arruelas atendiam aos requ isitos da norma interna da concessionária para
fabricação das mesmas e aos da norma SAE ]773 - 98.<1 IOs ensaios mecânicos
foram complementados por ensaios não destrutivos com líquidos penetran-
tes, através dos quais se buscou identificar possíveis trincas não detectadas
no exame vis ual.
A norma SAE /773-98 estabelece dois ensaios mecânicos a serem aplica-
dos ao lote de arruelas:
a) Ensaio de recuperação - consiste em submeter as arruelas Bel-
leville a um esforço de compressão até a sua planificação e subse-
quente relaxamento. Depois disso, as arruelas deverão manter, ao
térm ino do ensaio, pelo menos um terço da altura (h), figura 30.7.
Figura 30.7 Desenho esquemático da arruela Belleville.
Foram ensa iadas 12 arruelas, retiradas de espaçadores novos, que aten-

deram plenamente aos requisitos da norma.
Capítulo 30 • Análise de Fal ha em Espaçador-Am ortecedor... 379
b) Ensaio de fragilização - um lote mínimo de 12 peças deverá ser se-

parado após a galvani zação e submetido a um esforço de compressão
até a sua plani fi cação total por um período mínimo de 24h. Após are-
tirada da carga, as arruelas não devem apresentar trincas ou fraturas.
Este ensaio foi aplicado em 12 arruelas reti radas de espaçadores novos,

enviados pela concessionária, e em cinco arruelas intactas, retiradas do es-
paçador que falhou em operação. Em nenhuma das arruelas foi verificada a
existência de trincas.
De forma a comprovar a inexistência de trincas superficia is, foi executa-
do o ensaio de líquidos penetrantes nas peças e nsaiadas, que corroborou a
observação visual quan to à inexistência de trincas (figura 30.8).
Figura 30.8 Aspecto das arruelas após a aplicação do revelador no ensaio de liquidas
peneirantes. comprovando a inexistência de trincas superficiais: (a) arruelas novas: (b)
arruelas retiradas do espaçador folhado.
Em ambos os ensaios, o torque exercido sobre o parafuso que leva a ar-

ruela Bellevil\e à condição de planificação tota l foi de 9,5 kgf. m. O valor da
deflexão máxima h (figura 30.7) observado foi de 1,2 mm.
A norma interna da concessionária não contém recomendações sobre o

material a ser empregado na confecção das arruelas e a norma SAE J773-98
indica a utilização das ligas de aço carbono SAE 1050 a SAE 1065.
Os resultados da análise química realizada em arruelas retiradas de es-
paçadores novos e na arruela com falha estão apresentados na tabela 30.1. O
material das a rruelas analisadas se enquadra como aço carbono SAE 1075.
Tabela 30.1 Composição química das arruelas e nsaiadas
Amostra e Mn
Falhada 0.76 0.013 0,0 1 0.41

Nova 0.76 0.014 0.0 1 0.40
Aço SAE 1 075 0,75-0,80 0.050 máx. 0.04máx. 0.40-0,70
30.3.4 Dureza
A especificação de fabricação das arruelasPl estabelece valores de dureza
da ordem de 458 a 513 HV (46 a SOHRcJ. 12>
Foram executados ensaios de microdureza Vickers- MHV (carga de 100
kgf) - e de dureza Rockwel\ C- HRc ( carga de 150 kgf) - na amostra nova e na
amostra falhada . Os ensaios de microdureza, que visaram à detecção de possí-
vel heterogeneidade de propriedades mecânicas, ao longo da seção transver-
sal das arruelas, não detectaram qualque r alteração significativa.
Em função da forma das arruelas Bell evi\le, a execução dos ensaios de
dureza Rockwell exigiu o corte e a usinagem das mesmas para a obtenção de
duas superfícies planas e parale las.
A tabela 30.2 apresenta os resultados dos ensaios e a conversão aproxi-
mada para valores de tensão limite de resistência mecânica.PJ
Capítul o 30 • Análise de Fal ha em Espaçador-Amortecedor... 381
Tabela 30.2 Resultados dos e nsa ios de dureza
Amostra MHV, 00 HR,

Nova 578± 12 50± 1 0 1 760MPa
Fraturada 537 ± 15 50± 0,6 □ 1760MPa
As estruturas metalográficas da arruela fraturada e das arruelas novas

são compostas predominantemente por martensita revenida e uma pequena
quantidade de bainita inferior, conforme pode ser observado na figura 30.9.
Figura 30.9 Micrografia da seção transversal das arruelas Bel levi lle. mostrando
m icroestrutura compQsta de martensita revenida e bainita inferior. 400 X e ataque por
nital 2 %: (a) fr aturada: (b) nova.
A análise por microscopia eletrônica de varredura da su perfície de fra-

tura revelou um aspecto frág il. característico do aço SAE 1075 temperado e
revenid o ou austemperado. Pode-se identificar, na figura 30.1 0, o micromeca-
nismo de fratura transgranular de clivagem.
Figura 30.1 0 Imagens de elétron s secundários da região de início de propagação da

fratura: (c1 ) vistu geral. 25 X: (b) mecani smo de ruptura friigil por cliva gem. 1 000 X
30.3.6 Simulação Numérica
Como parte do trabalho de identificação das causas prováveis das falhas

nas arruelas, foi conduzida uma simu lação computacional do comportamento
dinâmico das mesmas, utilizando um modelo em elementos finitos. O objetivo
desta simulação foi estimar os efei tos da carga dinâmica resultante da vibra-
ção eólica do condutor sobre a garra do espaça dor, o que se reflete em esforços
nas arruelas, que atuam em conjunto com a carga estática oriunda do torque
de montagem do parafuso utilizado na montagem da garra dos espaçadores.
A simulação foi realizada para três condições diferentes de torques de
montagem do parafuso: o torque de projeto, de 7,6 kgf.m, o torque máximo
encontrado em espaçadores instalados na LT, de 15 kgf.m, e o torque corres-
pondente à carga de compressão das arruelas, que resulta na total planifica-
ção das mesmas, de 9,5 kgf.m.
In icia lmente, foi desenvolvido um modelo tridimensional simplificado da
garra em CAD. Apesar de simplificado, o modelo é fiel a todas as dime nsões
que são necessárias para a obtenção dos campos d e tensão e deformação das
arruelas (figura 30.11).
Capítul o 30 • Análise de Fal ha em Espaçador-Am ortecedor... 383
Figura 30. t 1 Modelo 3-D. construído em CAD. com a malha de elementos finitos.
Em ambas as arruelas, fo ram consideradas as propriedades mecân icas do

aço AIS! 1045 laminado a frio (módulo de elastici dade, co eficiente de Po isso n
e módulo de cisalhamen to). Posteriormente, fo ram refeitas as simulações
para o aço SAE 1075 temperado e revenido. Nesta nova simulação, não foram
verificadas di ferenças no campo das tensões. Com relação aos deslocamentos,
as diferenças foram inferiores a 5 %.
Para a ga rra, as pro priedades utilizadas do material foram as da liga
de alumínio 2014-T6. A força dinâmica oriunda da vibração do condutor foi
modelada como sendo harmônica, com amplitude de 300 N e fre quência de
10 Hz. A força de compressão das arruelas, resul tan te do torque do parafuso
de montagem, fo i obti da através da expressão:
T
F=--
m.d
em que T é o torque no parafuso, d é o diâmetro do parafuso em é o coeficie n-

te de atrito, que, neste caso, foi estimado como sendo de 0,2 (valor médio para
o atrito entre duas superfícies de aço) . O arranjo considerado foi exa tamente
o mesmo enco ntrado na montagem dos espaçado res (figura 30.2 ) .
Como o obj etivo da si mulação era verifica r os efeitos da carga dinâmica
ori unda do movimento do condutor, fo i ava li ada a história das tensões e des-
locamentos no tempo durante 0,3 segundo. Para a carga dinâmica harmônica

com frequência d e 10 Hz, isto representa três ciclos.
As figuras 30.12 a 30.17 mostram os campos de tensão (ambos de von
Mises) nas seções inferiores das arruelas e o campo de deslocamentos para
7,6 kgf.m, 9,5 kgf.m e 15 kgf.m, respectivamente.
Figura 30. 12 Campo de tensões (von Mises) na porção inferior

da arruela para um Iorque de 7.6 kgf.m no parafuso.
Figura 30. 13 Campo de deslocamentos nas arruelas para um

Iorque de 7.6 kgf.m no parafuso.
Capítulo 30 • Análise de Fal ha em Espaçador-Amortecedor... 385
Figura 30. 14 Campo de tensões (von Mises) na porçüo inferior da

arruela para um Iorque de 9.5 kgl.m no parafuso.
Figura 30. 15 Campo de deslocamentos nas arruelas para

um Iorque de 9.5 kgf.m no parafuso.
f igura 30. 16 Campo de tensões {von Mises) na porção inferior da

arruela para um torque de 15 kgf.m no parafuso.
Figum 30.17 Campo de deslocamentos nas arruelas para um

Iorque de 15 kgf.m no parafuso.
Os valores estimados para a tensão de tração máxima na porção inferior

das arruelas, obtidos através da modelagem, foram da ordem de 1 300 MPa,
1 600 MPa e 2 600 MPa para os três casos (7,6 kg.m, 9,5 kg.m e 15 kg.m),
respectivamente. Os valores de tensão de tração médios foram de 1 100 MPa,
1 SOO MPa e 2 200 MPa, respectivamente, e os valores mínimos foram de
800 MPa, 1 100 MPa e 1 600 MPa, respectivamente.
Os deslocamentos obtidos através da simulação computacional são da
mesma ordem de grandeza dos obtidos em laboratório.
Os resultados obtidos nas simulações mostram que as forças dinâmicas

oriundas da vibração do condutor contribuem muito pouco no campo de te n-
sões resultante. A ação dessas forças resulta em variação inferior a 1 % da
magnitude da tensão de von Mises. O torque de montagem do parafuso é, sem
dúvida, o grande responsável pelas tensões nas arruelas .
30.4 DISCUSSÃO
A ruptura de arruelas do tipo Bellevil\e em garras de espaçadores-amor-

tecedores de linhas de transmissão pode acarretar prejuízos consideráveis,
que vão desde a simples troca do espaçador até o pagamento de pesadas mul-
tas em função da indisponibil idade da linha de transmissão.
A a nálise pericial desenvolvida englobou a caracterização das proprie-
dades mecânicas e metalúrgicas das arruelas e a sua adequação à norma
SAE )773-98 e à especificação interna da concessioná ria, apesar desta se refe-
rir apenas aos ensaios que visam atestar a ductil idade e possível fragilização.
A norma SAE ]773-98 estabelece valores de dureza da ordem de 44 HRc
a 48 HRc para as arruelas. Entretanto, caso o tratamento térmico empregado
seja a austêmpera, os valores de dureza podem se situar entre 46HRc e SOHRc,
que constam da especificação do fabricante do co mponente.
As amostras ensaiadas atendiam aos requisitos de fragilização e ductili-
dade, previstos na norma SAE )773-98, embora, no qu e diz respeito ao mate-
rial, elas se encontrassem fora de es pecificação, uma vez que fora m fabricadas
na liga SAE 1075, enquanto a norma indica os aços SAE 1050 ou SAE 1065.
A utilização de uma liga com maior teor de carbono requer que os con-
troles quan to à aplicação de uma sobrecarga sejam ainda mais rígidos devido
à sua menor plasticidade.
A microestrutura das arruelas é predominan temente compos ta por mar-
tensita revenida e, em menor quantidade, por bainita inferior, o que indica
que o tratamento térmico adotado foi a têmpera seguida de revenido. A rea-
lização do tratamento térmico de austêmpera em vez do tratamento adotado
produziria arruelas com valores de tenacidade co nsideravelmente mais altos,
em função da obtenção de uma microestrutura in tegralmente bainítica.
A superfície de fratu ra da arruela apresentou um aspecto característi co
de ruptura frágil, típica da liga SAE 1075 endurecida, co m claros indícios de
sob recarga. A zona de início de propagação da trinca pri nci pal coincidia com a
região submetida aos maiores esforços de tração, que é o anel interno inferior
da arruela. Entretanto, não foram detectados quaisquer indícios de fragi liza-

ção do material.
As diferenças observadas no campo dos deslocamentos, entre os
valores máximos medidos no laboratório para planificação tota l da arruela
(aproximadamente 1,2 mm), para um torque de 9,5 kgf.m, e os verificados na
simulação (aproximadamente0,8 1 mm), para o mesmo torque, sem ocorrência
de planificação, podem se r explicadas pelas aproximações envolvidas nos
cálculos.
Pela simulação, verifica-se que, para o torquc de 7,6 kgf.m, a maior ten-
são de tração é da ordem de 1 300 MPa. Este valor ainda se encontra dentro
de uma margem de segurança no que se refere à tensão limite de resis tência
à ruptura da arruela, que é de aproximadamente 1 700 MPa/31 (conversão a
partir dos valores de dureza Rockwell C).
Para um torque de 9,5 kgf.m, a tensão de tração máxima observada é da
ordem de 1 600 MPa, o que configura uma situação de operação de alto risco
para o componente, que irá atuar próximo ao limite de resistência do material.
Desta forma, qualquer concentrador de tensão ou mesmo o estado de tensões
provenientes da sua operação na posição plana poderá provocar a ruptura
imedia ta da mesma.
A submissão das arruelas a tensões de tração (~2 600 MPa) superiores
às do limite de ruptura do material (~1 700 MPa), verificadas na simulação,
em que o torque aplicado é da ordem de 15 kgf.m, pode ser explicada pe la di-
ferença entre a deflexão (h) medida no laboratório e a obti da pela simulação
numérica, uma vez que, na simulação, a planificação somen te é atingida com
torques cons ideravelmente superiores a 15 kgf.m.
Como a tensão de tração deixa de a um entar uma vez atingida a planifica-
ção da arruela, o que ocorre na verdade é um acrésci mo apenas na tensão de
compressão, ficando a tensão de tração limitada a 1 600 MPa.
A avaliação, pela simulação numérica, dos efeitos da carga dinâmica
oriunda do movimento do condutor, revelou acréscimos máximos da tensão
na arruela inferiores a 1 % da tensão de von Mises, originada pelo torque de
montagem do espaçador na LT. Esta aná li se, somada à to tal ausência de sinais
físicos de fratura por fadiga, descarta totalmen te o mecanismo de fadiga como
possível causa da ruptura das arruelas.
A literatura fornece indicações relativas ao risco de ocorrência de ruptu-
ra de arruelas Be ll eville quando parafusos são submetidos a torque excessi-
vo,(~,5l acarretando perda da capacidade de manutenção da tensão de aperto e
de contato. Recomenda-se, in clusive, limitar em 0,75 h a deflexão máxima nas
arruelas Belleville, de forma a se evitar o grande incremento da força aplicada

e da tensão a que as arruelas são submetidas.M Segundo os autores, entre
0,75 h e a posição pla na h, a força/tensão ap li cada torna-se consideravelmen-
te maior do que a força/tensão ótima calculada.
Corrobora ndo os relatos, a ruptura da arruela Bel\evil\e foi provocada
pelo sobretorque no parafuso durante a montagem da linha de transmissão.
Este sobretorque se tornou ainda mais crítico em função de a liga de aço em-
pregada na con fecção das arruelas encontrar-se fo ra da especificação e/ou do
tratamento térmico adequado.
30.5 CONCLUSÕES
Os resultados dos ensaios e da simulação numérica permitiram concluir
que:
As arruelas foram fabricadas em não conformidade com a norma
SAE ]773, no que se refere ao material a ser utilizado (aço carbono
SAE 1050 a SAE 1061).
A utilização de aços com maiores teores de carbono, no caso, o aço
SAE 1075, aumenta o risco de ruptura das arruelas devido à sua me-
nor plasticidade.
Os esforços cíclicos de fadiga não são um fator de risco para as ar-
ruelas dos espaçadores-amortecedores da LT em questão, uma vez
que a ação das forças dinâmicas, oriundas da vibração do condutor,
resultam em variação inferior a 1 % da magnitude da tensão de von
Mises .
O sobretorque no parafuso do espaçador durante a mon tagem da LT
foi a causa mais provável da fratura das arruelas .
30.6 REFERÊNCIAS
(1) SAE j773-98, Surface Vehicle Standard for Conical Spring Washers, 1998.
(2) ASTM E 140, Standard Hardness Conversion Tables for Metais, 2005.
(3) ASTM A 370, Standard Methods and Definitions for Mechanical Testing of
Steel Products, 1977.
(4) MAXWE LL, R. Tightening Up Torque Specs, Transmisslon & Distri butio n
World, 2005 - http://tdworld.com/mag/power_tightening_torque_specs.
(5) l.AMENDOLA, M. How to use Belleville Washers Correctly, Elect rical
Construction and Maintenance/EC&M, 1997 - http://ecmweb.com/mag/
electric_bellcville_washers_correctly/.
(6) Selection criteria for Belleville washers, Engineering talk, 2006 - http://
www.engineeringtalk.com/news/bmd/bmdlOO.html.
Capítulo 31
An áli se da Oco rrência de Falh as

em Molas de Bombas Injetoras de
Combu stíve l de Moto res de Gera ção
Term elétri ca

Gláucio Rigueira
Bruno Reis Cardoso
3 1.1 INTRODUÇÃO
A análise foi conduzida com o objetivo de determinar as causas prová-

veis da ruptura de molas helicoidais de motores de geração instalados em
uma usina termelétrica. Segundo informações do proprietário dos motores,
os mesmos vêm sofrendo paradas frequentes para manutenção corretiva, em
intervalos mínimos de 1 700 h e máximos de 6 000 h, em função da fratura
das molas empregadas nas bombas injetoras de combustível. Estas falhas, na
maioria das vezes, são acompanhadas por uma elevação na temperatura de
operação do co mponente.
As molas empregadas nas bombas são de dois tipos: uma de maior di-
mensão, aqui denominadas molas gra ndes e outra de pequena dimensão,
aqui denominadas mol as peque nas, conforme mostradas na figu ra 31.1. Am-
bas operam em co nj unto, porém, o maior índice de falhas é observado nas

molas grandes.
Figur.i 31.1 Conjuntos d e mo las empregada s nas bo mbas injetora s

(a) antigas. retirada s de opernção, e (b) novas.
Segundo informações contidas no manual do fabricante, as paradas para

manutenção das bombas injetoras, que contemplariam a inspeção e a possível
substituição das molas, deveriam obedecer a uma period icidade mínima de
12 000 h.
Em função de diversas solicitações para a sol ução do problema com o
fabricante dos motores, foi instalado (pelo fabricante) nas supracitadas uni-
dades, um novo conjunto de molas, aqui denominadas de 3ll geração, uma vez
que as molas que vêm falhando, já não são do mesmo modelo originalmente
instalado nos motores e foram denominadas de molas de 2ª geração.
Diante do disposto, o proprietário dos motores solicitou uma aná li se das
ca usas prováveis das falhas nos conjuntos de molas, bem como uma caracteri-
zação mecân ica e metalúrgica do conjunto de molas de 3ª geração que atual-
mente estão instaladas nas unidades geradoras.
A metodologia seguida para as aná li ses de fa lha realizadas segue o pro-

pos to pela li teratura. Esta análise consistiu de ensa ios dimensionais e visuais,
identificação da morfologia das fraturas em Microscópio Estéreo e no Micros-
Capítulo 31 • Análise da Ocorrência de falhas e m Molas ... 393
cópio Eletrônico de Varredura (M EV), ensaios metalográficos e de determina-

ção da composição química, ensa ios de dureza e mecânicos para determinação
das forças aplicadas, além da construção do diagrama de fadiga.
Somados aos ensaios realizados so bre as mo las de 2ª geração, fo ram efe-
tuados, nas molas de 3ª geração ensaios de dureza, análises dimensionais,
análises metalográficas e de compos ição química, ensaios mecân icos para de-
terminação das forças aplicadas e construção do diagrama de fa diga.
Em função da baixa disponibilidade de peças fra turadas das mo las pe-
quenas anti gas, a análise de falhas foi conduzida prioritariamen te sobre as
molas grand es.
3 1.3. RESU LTADOS OBTIDOS
3 1.3.1 Análise Dimensiona l

Visando à obte nção de uma análise comparativa entre as características
dimensionais dos conjuntos de molas de 2" e de 3J geração, foram avaliadas
todas as dimensões de ambos os conjuntos, as quais são apresentadas nas
figuras 31.2 e 31.3. A tabela 31.1 apresenta as principais dimensões.
A
Figura 3 1.2 Dimensões das molas grandes (a) antiga e (b) nova.
A
Figura 31.3 Dimensões das molas pequenas (a) antiga e (b) nova.
Tabela 3 1. 1 Principais d imensões dos conjuntos de mola de ~ e 3~gemções
Diâmetro Diâmetro Diâmetro Altura

extern o interno do fi o
(mm)
(mm) (mm) (mm)
Mola grande antiga 129,0 99.0 15,0 220,0
Mola grande nova 126.6 98,6 14.0 267,0

Mola pequena nntiga 94,0 74.0 10,0 188.0
Mola pequena nova 92,0 74.0 9,0 167,0
3 1.3.2 Análise Fratográfica

A análise vis ual, somada à análise efetuada com microscópio estéreo de
baixo aumento, revelou que as fratu ras das molas antigas ocorreram sempre
na primeira espira ativa, estando o ponto de início da falha localizado em uma
região de grande deformação plástica, cla ramente acarretada pelo choqu e entre
as espiras das molas. A fig ura 31.4 ilustra a região de falha e, na figura 31.S (a),
pode-se observar a deformação relatada.
fig ura 31 .4 Vista geral da seção fraturada de uma mola grande antiga
Na análise da região submetida ao impacto entre espiras, podem ser ob-

servadas trincas paralelas, figura 31 .Sb.
A
Figura 3 1.5 (a) Detalhe da seção transversal fraturada de uma mola antiga grande.
com grande deformação plástica. e (b) deta lhe da superfície de uma mola fraturada.
apresentando grande deformação plástica e trincas paralelas.
A observação da superfície de fratura revelou características típicas de

falha por fadiga, com três zonas distintas: a) zona de início da falha, b) zona de
propagação, caracterizada pelas marcas de praia e e) zona fibrosa característi-
ca de final de fratura. Na figura 31.6, podem ser observadas as características
relatadas.
Fig urn 3 1.6 Superfície de fratura de uma mola grande apresentando aspectos típicos
de falha por fadig<1: (a) zona de inicio: (b) zona de propagação.
contendo marcas de praia e (e) zona fibrosa final.
Na análise por microscopia eletrônica de varredura, pôde-se observar o

efei to microscópico da deformação plástica produzida pelo impacto entre as
espiras e a sua correlação com a abertura e propagação das trincas. Nas figu-
ras 31.7 a 31.10, são apresentadas imagens representativas das sequências de
eventos que levaram à ruptura das molas, bem como imagens características
da superfície de fratura das molas ana li sadas. Na figura 31.7, observa-se o de-
talhe da região de início da falha. A acentuada deformação plástica su perficial
represe ntada pelo enrugamento da superfície e a perda da elasticidade e plas-
ticidade acarretada pode ser identificada na fig ura 31 .8. A figura 31 .9 destaca
a trinca superficial que deu origem à fratura. O as pecto característico da zona
de propagação das trincas pode ser identificado na figura 31.l0a, e a região de

transição para a zona fibrosa é representada pela figura 31.10b.
Fig ura 3 1.7 Região de início de falha de uma mola grande antiga. Observa-se. no
detalhe, o enrugamento superficial acarretado pelos sucessivos choques entre as
espiras.
Figura 31 .8 Detalhe com maior ampliação da superfície da mola.

onde se identifica a perda de elasticidade e plasticidade caracterizadas
pelo amassamento e aparecimento de vazios.
figura 3 1.9 Detalhe da região de inicio da fratura. onde se identifica a trinca

principal. originada pela união de vazios (se ta vermelha). Pode-se observar também
uma trinca secundária. paralela à trinca principal (seta branrn).
A
Figura 31.10 Detalhe da superfície de fratura de urmi molu grande antiga:
(a) amassmnento característico de zona de propagação por fadiga e (b) zona de
transição entre a zona de propagação e a zona fibrosa.
3 1.3.3. Aná lise Quími ca
A determinação dos elementos químicos, visando à identificação das li-

gas utilizadas na fabricação das molas antigas e novas, foi realizada por com-
bustão direta (C e S), volumetria (P), gravimetria (Si) e espectrofotometria
de absorção atômica (Mn, Cr e V). O resultado da composição química do ma-
terial das molas encontra-se na tabela 31.2. Na mesma tabe la foi incluída a
composição da liga ASTM A877M.
Tabela 3 1.2 Composiçãoquimica (%) das molas novas e antigas e da liga ASTM A 877 M
Elemento Carbono(%) Enxofre (%) Fósforo(%)
Amostra 1
0,57 0,006 1.4
mola pequena nova
Amostra2
mola grande nova clCl 0,55. 0,008 1.4
Amostra3
mola pequena usada
~ 0,56 0,003 1.4
fraturada A ~
Amostra4 °'
mola grande usada 0,57 0,008 1.4
fraturada B
ASTM A 877M 0.51-0.59 0.025 1.20-1,60
continuação
Tabela 3 1.2 Composição química(%) das molas novas e<mligase da liga ASTM A 877 M
(continuação)
Elemento Manganês(%) Cromo(%) Vanádio (%)
Amostra 1
0.67 0.68 <O. \
mola pequena nova
Amostm2
0.75 0.68 <0.1
mola grande nova
Amostra3
mola pequena usada 0,67 0,64 < 0.1
fraturada A
Amostm 4
mola grnnde usada 0.72 0.65 < 0.1
fraturada B
ASTM A 877M 0.50-0,80 0,60-0,80
Obs. : O diâmetro máximo especifi cado na norma ASTM A 877M para arames de aço empregados
em molas de válvulas é de 9.5 mm
3 1.3.4 Ensa io de Dureza

Foram executados ensaios de dureza Vickers sobre as molas fraturadas,
tendo por objetivos: a) avaliar a influência da deformação plástica sofrida pe-
las mo las na dureza superfícia]; b) estimar o efei to dos tratamentos mecâ-
nicos de shot peening sobre a superfície das molas antigas; c) obter valores
aproximados de tensão li mite de resistência mecânica dos arames emprega-
dos na confecção das molas.
A tabela 31.3 apresenta os resultados de dois perfis de dureza executa-
dos sobre a seção transversal de uma mola fraturada entre uma extremida-
de amassada e o centro da amostra e o outro perfil executado sobre a seção
Capítul o 31 • Análise da Ocorrência de falhas e m Molas ... 401
transversal de uma mola retirada de operação intacta entre uma extremidade

e o centro da amostra.
Tabela 3 1.3 Resultados dos e nsa ios de dureza Vickers sob re amostras de molas
grandes fraturad as
Região amassada Superfície intacta

Região central
(borda - ce ntro) (borda - centro)
1 547 573 560

2 563 569 526
3 547 576 538
4 550 584 540
5 548 6 18 546
6 556 6 12 532
7 577 627 526
8 560 626 526
9 522 599 5 17
10 537 598 523
X 55 1 -
001 ±14 -
As molas novas apresentaram valores de HV 540 ± 13 (52 HRc) para a

mola grande e HV 540 ± 10 (52 HRc) para a mola peque na. A dureza da mola
anti ga pequena era de HV 533 ± 13 (51 HRc). A resistência mecânica do mate-
rial estimada a partir dos ensaios de dureza é de aproximadamente 1 700 MPa.
3 1.3.5 Análise Metatográfica
Foram realiza das análises metalográficas em seções transversais de

amostras retiradas de molas antigas e novas, pequenas e grandes. Os res ul-
tados de todas as análises revelaram a presença de uma estrutura composta
por martensita revenida e austenita retida, além de indícios da realização de
tratamentos termoquímicos superficiais, efetuados com o objetivo de aumen-
tar a resistência à fadiga.
Não fo ram detectadas diferenças significantes entre as amostras retira-

das de áreas próximas às regiões fraturadas nas molas an tigas, sendo a única
exceção d igna de registro a intensa segregação verificada em uma região de
uma mola retirada de operação sem falha, a qual foi caracterizada por micro-
dureza Vickers revelando um valor de HV 844 (-65 HRc). As figuras 31.1 la e
31.1 lb representam as observações acima relatadas.
Figura 31. 11 Micrografias. com aumento de 400 X e até'lque por nital 2 %, de

seções transversais das molas grandes (a) antigas e (b ) novas apresentando estrutura
metalográfica composta por martensita revenida e austenita relida. Podem ser
observados sinais de tratamentos termoquímicos de endurecimento superficial.
31.3 .6 Análise dos Esforços Mecân icos
Foram realizados ensaios de simulação de esforços axiais sofridos pelas

molas grandes, em condições normais de operação, através da utilização de
uma máquina universal de ensaios operando em co mpressão, figura 31.12. A
força apl icada é função do deslocamento imposto às molas pela opera ção das
bombas injetoras de combustível.
Apesar de o proprietário dos motores acreditar que o valor do desloca-
mento das molas situava. se por volta de 46 mm, os ensaios realizados reve-
laram que o impacto entre espiras somente é possível com deslocame ntos da
ordem de 90 mm para a mola antiga, o que representa 137 mm para a mola
nova, e m função das suas dimensões. Estes deslocamentos dão origem a esfo r-
ços axiais de 602 kgf para a mola antiga e 695 kgf pa ra a mo la nova.
Capítulo 31 • Análise da Ocorrência de falhas em Molas ... 403
Uma estimativa quanto à força mínima aplicada sobre a mola antiga gran-
de, em condições de operação, revela valores da ordem de 20 kgf. No caso
das molas novas grandes, em função da sua maior altura, estes valores são da
ordem de 214 kgf.
Figura 3 1.1 2 Simulaçào de esforços de compressão sofridos pelas molas

(a) antigas e {b ) novas.
De posse das cargas aplicadas (aproximadas) em solicitação de serviço,

estimou-se através de uma análise conservadora de Goodman o nível de se-
gurança de operação em solicitações de fadiga para as molas grandes antigas
e novas.
Admitindo-se como material de fabricação das molas o ASTM A877M,
com uma tensão limite de resistência à ruptura mínima de 1560 MPa, e as
dimensões de cada mola anteriormente medidas, calcu laram-se os valores de
c (índice da mola), Ks (fator de concentração para carregamento estático), Kw
(fator de concentração para carrega mento dinâmico), T (tensão cortante para
carregamento dinâmico), t 0 (tensão alternada), tn,(tensão média), Sul (tensão
limite de resistência él ru ptura), S,u (tensão limite de resistência ao cisalha-

mento) e s ,c (tensão limite de fadiga ao corte), os quais possibilitaram traçar
o diagrama de Goodman.l 1 l
As figuras 31.13 e 31.14 apresentam os diagramas de Goodman para as
molas antigas e novas, respectivamente.
~IM.CO'<Ka\"-IMM.• llllc,()Ol),MN • ""°""' "''ffiCA
_
..., ........
_.,,.,.•<ou::-•LIIIJ1t1'-.-.,.
=;=::..-::;:~::~ :::::.
...._i.1~••'-""V--·
- .a:""11,.11../ ......
._1;1: ... , ...... J .................. . ..,,.,,,...,..,.,.
-n-•r~-'l),..,.,,.• .....v .... ..._.- ...... ,.
Figura 3 1. 13 Análise conservadora de Goodman para a mola grande antiga.

considerando três possibilidades de força mín ima aplicada.
...,.. ~ A),l,4,IN<ONSllr\'AOOIADíC.000.'1.\~ - MOlANO'iA
Figura 3 1. 14 Análise conservadora de Goodman para a mola grande nova.

considerando uma possibilidade de força mín ima aplicada.
Além desta análise, também foram executadas sim ulações no software

ALGOR empregando o método de elementos finitos pa ra avaliar as tensões
máximas a que as molas antigas e novas estão pontualmente submetidas, em
situações de carregamento estático e dinâmico.
Pela avaliação efetuada, nas molas antigas, as tensões máximas (de com-
pressão) ocorre m na zona de contato entre o início da primeira espira inativa
e a espira subsequente, apresentando valores da ordem de 1099 MPa (figu-
ra 31.15). Esta região é a área de falhas mais freq uen tes nas molas. Na mode-
lagem executada considerando-se um carregamento dinâm ico, que incorpora
uma análise dos esforços de impacto, a tensão máxima na mesma região é da
ordem de 1200 MPa, que explicaria o amassamento observado, uma vez que
a tensão de escoamento para o aço destas molas apresenta valores semelhan-
tesl5l(figu ra 31.16).
r·
z
Figura 3 1.1 5 Cam po de tensões (von Mises) observado nas
molas antigas para um deslocamento de 90.0 mm.
Figura 3 1.1 6 Campo de tensões (von Mises) observado nas molas antigas para um
deslornmento de 90.0 mm. incorporando esforços de impacto entre as espiras.
Para as mo las novas, a análise do campo de tensões de von Mises, apre-

sentado na figura 31.17, revela valores da ordem de 1400 MPa para as tensões
máximas observadas nas regiões de con tato entre o início da espira inativa e
a espira ativa subsequente, a exemplo do calculado para as molas antigas. Nas
molas novas, a modelagem para um carregamento dinâmico (incorporando
esforços de impacto) apontou um valor máximo calculado de 1300 MPa para
tensão máxima na região de contato entre as primeiras esp iras (figura 31.18).
Capítulo 31 • Análi se da Ocorrê ncia de falh as e m Molas... 407
___.....,,
Figura 3 1. 17 Campo de tensões (von Mises) observado nas molas novas para um
deslocamento de 146.0 mm .
Figura 3 1. 18 Campo de tensões (von Mises) observado nas molas novas para um
deslocamento de 146.0mm. incorporando esforços de impacto entre as espiras.
3 1.4 DI SCUSSÃO
De acordo com os resu ltados das análises, as molas das bombas injetoras
falharam pelo mecanismo de fadiga, provocada pelo efeito brinelling (fadiga
superficial causada por impactos repetidos ou sobreca rga).lll Este efeito é
causado pelos sucessivos choques entre as espiras de uma das extremidades
das molas, que provocam o amassamento do arame e levam à formação de en-
dentações, caracterizadas pelo escoamento plástico na superfície, levando ao
aparecimento de trincas que reduzem acentuadamen te a resistência à fadiga
dos componentes.
O amassamento observado nas espiras tende, ainda, a anular o efeito en-
durecedor controlado provocado pelo shot peening.
A análise do comportamento mecânico revelou que as molas antigas so-
frem um deslocamento cm operação de 90 mm, e não 46 mm como aval iado
pela equipe de operação dos motores. De acordo com os cálculos efetuados e
a posterior análise pelo diagrama de Goodman, verificou-se que esta defor-
mação, somada à pequena força mínima de operação, leva a uma condição de
operação insegura em solicitação de fadiga.
Pequenas alterações superficiais já são suficie ntes para provocar uma
acentuada redução na resistência à fadiga de materiais com alta tenacidade.
Os ensaios realizados sobre o material das molas (antigas e novas) reve-
laram que, provavelmente, estas fo ram produzidas com a liga ASTM A877M
ou ASTM A401M (composição semelhante à da A877M, porém com menor
con trole sobre imp urezas) P.4 1
A avaliação da dureza das molas revela que a resistência mecânica dos
arames uti lizados na fabricação das molas atende aos requisitos de norma.P.4l
Com exceção da segregação de carbono observada na amostra retirada
de operação, as metalografias das molas apresentam uma microestrutura co-
mumente observada em materiais empregados na confecção de dispositivos
mecânicos semelhantes.
As alterações das dimensões observadas nas molas novas, na compara-
ção com as antigas, foram claramente efetuadas a parti r do princípio de au-
mentar a força mínima de operação, visando a um aumento da tensão média
e, por conseguinte, à tensão de fadiga ao corte, levando a uma condição mais
segura de operação, segundo uma análi se conservadora de Goodman.
A modelagem numérica realizada com o in t uito de avaliarem-se os esfor-
ços a que as molas estão submetidas, em condições de operação, revela que,
nas superfícies de contato entre as duas primeiras espiras das molas antigas,
Capítulo 31 • Análise da Ocorrência de falhas em Molas ... 409
que são as áreas de falha, são obseJVadas as maiores tensões de operação,

superando até mesmo a tensão de escoamento estimada para o material das
molas, o que exp li ca o amassamento observado.
Mesmo co m a possibilidade de operação para as molas novas em uma
condição mais segura do que a das molas antigas, convém atentar para o fato
de que os choques entre as espiras continuarão ocorrendo . Desta forma, as
molas deverão ser periodicamente avaliadas na busca por sinais de deteriora-
ção (amassamento acentuado e trincas).
Na literatura, são raras as so licitações de operação que consideram o
choque frequente entre espiras levando à deformação plástica, como condi-
ção básica de operação. Na verdade, esta situação é apontada como nociva. (21
3 1.5 CONCLUSÕES
As molas helicoidais antigas empregadas nas bombas injetoras dos

motores rompem pelo mecanismo de fadiga, provocada pelos suces-
sivos impactos en tre as es piras.
De acordo com a análise conservadora de Goodman, as molas gra n-
des antigas operam mu ito próximas a uma condição insegura para
solicitações de fadiga.
O material utilizado na confecção das molas an tigas e novas encon-
tra-se dentro da especificação de fabri cação de arames para molas
helicoidais empregadas em válvulas com alta solicitação por fadiga.
As molas novas, apesar de operarem em uma condição mais favorá-
vel de solicitação de fadiga, ainda estarão sujeitas aos impactos fre-
quentes en tre as espiras, devendo ser cuidadosamente monitoradas.
31.5 REFERÊNCIAS
(1) JUNIOR,A. A. S. Elementos de Máquinas l. Campinas: Universi dade Estadual

de Campinas, FEM - UNICAMP. 2001.
(2) MAKER, /. H. Failures ofSprings. Metais Handbook. ASM, vol. 8, p. 550-562,
1991.
(3) ASTM A401M - 03 - Standard Specification for Steef Wire, Chromium-
Silicon Alloy.
(4) ASTM A877M - 05 - Standard Specification for Stee/ Wire, Chromium~

Si\icon Alloy Valve Spring Quality.
(5) PAVLINA, E. J.;TYN E, C. ]. Correlation ofYield Strength and Tensile Strength
with Hardness for Steels. Journal of Materiais Engineering and Performance,
vol. 17 (6), p. 888-893, 2008.
Capítulo 32
Análise de Falha de Grampo de

Suspensão de Linha de Transmissão
32. 1 INTRODUÇÃO
Em 20/06/2010, por ocasião das fortes chuvas, que incidiram sobre os

estados de Pernambuco e Alagoas, o cabo subcond utor de uma linha de trans-
missão (LT) de 500 kV caiu ao solo, em função da ruptura do grampo de sus-
pensão, acarreta ndo a indisponibilidade da linha por 15 horas, período este
decorrente da dificuldade de acesso ao local e de içamento do cabo .
A partir da ocorrência relatada a concessionária da LT decidiu pela rea-
lização de um estudo que englobasse a investigação das causas provf1veis da
ruptura do grampo e a avaliação sobre a possibilidade de novas ocorrências
semelhantes. Entretanto, cabe observar que perante o universo de grampos
semelhantes nas linhas de tra nsmissão (LTs) da empresa concessionária, este
estudo, em fu nção do reduzido número de amostras analisadas, carece deva-
lidade estatística para extrapolação dos res ultados.
O grampo fraturado ocupava a posição 3 na cadeia de suspensão, possuía
no mínimo 30 anos de operação e o seu corpo foi fabricado em liga de alumí-
nio fundido.
Atualmente, a concessionária possui em suas LTs aproximadamente 24
mil grampos de suspensão. O arranjo do qual o gram po faz ia parte encontra-
va-se em uma torre que apresentava caracte rísticas sui generistais como uma
d istância de vão cerca de 430 m contra a normalmente observada cerca de

300 me uma distribuição de esforços não equilibrados, provocada pelo des-
nivelamento acentuado entre esta torre e a subsequente (figura 32.1).
e
Figura 32. 1 Imagens da inspeção no campo (a) detalhe da cadeia de isoladores/
grampos, (b) vista geral da torre 164/ 1 e (e) desnível entre as torres.
32.2 ENSAIOS REALI ZADOS
O estudo obedeceu a um procedimento de ensa ios que visou à identifi-

cação das causas da falha e incluiu uma análise comparativa entre as caracte-
rísticas e propriedades mecânicas, metalúrgicas e químicas entre o grampo
fraturado e três outros grampos retirados de operação. Foram realizados
ensaios de análise visual, análise qu ímica semi quanti tativa por dispersão de
energia de raios X, aná li se química quantitativa, dureza, líquido penetrante,
mecânicos, meta lográfi cos e de corrosão.
Para a realização dos ensaios a concessionária enviou para aná lise três
grampos de sus pensão intactos idênticos ao grampo fraturado (mesmo fabri-
cante, idade, modelo e tempo de in stalação) retirados da cadeia de suspensão
da qual fazia parte a peça fal hada. A tabela 32.1 apresenta a identificação ado-
tada por ocasião dos ensaios. A co ncessionária não conseguiu loca liza r todas
as partes da peça fraturada, sendo entregues para análise as duas partes recu-
peradas do grampo e o pino de aço.
Capítul o 32 • Análise de Fal ha d e Grampo de Suspensão de Linha... 41 3
Tabela 32. 1 Identificação dos isolado res fo rnecidos pela concessio nária
Identificação
Identificação Cepe l Características
Concessionária
Fase B - 164/ 1 GS/f Fraturado em serviço
Posição 1 GS/ 1 Retirado de o peração intacto
r osição 2 GS/2 Retira do de o pera ção intacto
Posição 4 GS/ 4 Retira do de o peração intacto
Os grampos de suspensão ana li sados atuavam na sustentação de cabos

Grosbeak 636 MCM - 26/7 - CAA, com seção reta de 374,33 mm, diâmet ro
de 25,15 mm, peso de 1,299 kgf/m e carga nominal de ruptura de 11 340 kgf.
32.3. 1 Aná lise Visua l e Fratográfica
In icia lmente procedeu-se a uma análise visua l das seções do grampo fa-
lhado buscando estabelecer a sequência de eventos, identificar sinais carac-
terísticos do tipo de falha e comparar a peça falhada com os demais grampos
intactos.
A análise visual de recebimento dos grampos revelou uma espessa ca-
mada de co loração branca aderida à superfície da peça fraturada. Nos demais
grampos analisados a qua ntidade dos resíduos observados era insignifican-
te. Estes resíduos fo ram analisados por difração de raios X cm microssonda
EDS IXRS acoplada ao microscópio eletrônico de varredura (MEV) Carl Zeiss
Evo40, também empregados na aná lise da morfologia da superfície de fratura,
sendo classificados como Gibbsita e Bayerita, que são dois compostos de hi-
dróxidos de alum ínio Al(O H)J (figura 32.2).
~--·--·
---·-·-·•· .
Figura 32.2 Espectro de d ifra çã o de raios-X dos produtos

de corrosão presentes na peça GS/f.
A observação da superfície de fratura descartou, inicialmente, a hipótese

de falha por fadiga, em função da ausência das zonas características de falhas
decorrentes deste mecanismo. A fratura, de maneira geral, revelou-se com as-
pecto fibroso uniforme com baixa deformação mecânica associada, típica de
alumínio de média/alta resistência mecânica (fig ura 32.3). Entretanto, uma
análi se detalhada realizada ao longo de todas as seções da superfície da fratu -
ra, utilizando o microscópio eletrônico de varredura, identificou em algumas
seções sinais do mecanismo de fadiga, caracterizados pela presença de estrias
e degraus (figura 32.4). Em ou tras regiões não foram identificados sinais de
fadiga, apenas de sobrecarga de esforços mecânicos.
Capítul o 32 • Análise de Fal ha d e Grampo de Suspensão de Linha... 41 5
Figura 32.3 Imagens do grampo GS/F (a. b e e) e dos grampos GS/ 1(d).
GS/ 2(e) e GS/ 4(0.
As supe rfícies de fratura apresentavam algumas áreas de inicialização e

propagação !ntergranulares/interdendrí ticas e outras transgranu lares/trans-
dendríticas, ambas associadas aos defeitos presentes como poros, vaz ios de
rechupe e outros defeitos internos (figura 32.4).
A análise, por díspersão de energia de raios X, executada sobre áreas da
superfície de fratura não acusou a presença de nenhum elemento químico fra-
gilizante, como: sódio, cá lcio ou mercúrio.
A e
Figura 32.4 Imagens de microscopia eletrônica de varredura: (a) vista gemi da

superfície de fratura. (b ) vazio aflorando à superfície do gmmpo e trinca secundfiria se
propagando (seta). (e} sinais característicos do mecanismo de fadiga (setas). {d ) zona
de propagaçlio intergranular/inlerdendritica, (e) defeitos associados ao mecanismo de
propc1gução, (f) zona de propagação transgranular;transdendritica e am<1ssamento.

Todas as amostras recebidas fora m submetidas a análises qu ímicas se-
miquantitativas por dispersão de energia de raios X. A partir das análises
semiq uantitativas procederam-se a aná li ses químicas quantitativas por gravi-
metria e a absorção atômica dos elementos Cu, Si, Mn, Mg, Fe, Zn e Ti na peça
GS/F e na peça GS/1 e a análises do elemento Cu nas demais. Estes ensaios
tiveram por objetivo a classificação das ligas empregadas em função dos re-
quisitos de composição química da norma ASTM B-26.
A avaliação semiquantitativa por dispersão de energia de raios X nos
materiais de todos os grampos revelou uma similaridade na sua composição,
Capítul o 32 • Análise de Fal ha de Grampo de Suspensão de Linha... 417
com exceção do elevado teor de cobre identificado na peça GS/E A tabela 32.2
apresenta os resultados obtidos. A título de observação, os teores de silício
(Si) neste tipo de análise apresentam valores consideravelmente superiores
aos reais em função das características do detector de raios X e da sup erposi-
ção dos seus picos de energia com os do elemento químico alumínio.
Tabela 32.2 Res ultad os da aná lise q uím ica sem iquanlita\iva por EDS
Composição química (%)

Amos t ra
s; Mn Mg Fe e, Zn Tó
GS/F 16.0 0.1 0 0,85 0.43 3.76 0. 42 0 .24
GS/ 1 14,0 0,1 0 0.75 0.36 0, 29 0.20 0,24
GS/2 16 .2 0. 11 0,65 0.37 0.34 0.30 0.28
GS/ 4 18,6 0,1 6 0,47 0.38 0,28 0.47 0,24
A análise química quantitativa da amostra GS/F revelou que o material

de fabricação do grampo pode ser enquadrado na norma ASTM 8-26 na liga
ANSI 319. A amostra GS/1 apresentou uma composição química compatível
coma da liga ANSI 356.0. Nas demais amostras foi analisada apenas a compo-
sição química do elem ento cobre. Na tabela 32.3 observam-se os resultados
obtidos e as composições químicas das ligas ANSJ 319 .0 e ANSI 356.0.
Tabela 32.3 Resultados da aná lise quím ica quantitativa

Amostra
Mn Mg Fe e, Zn Tó
GS/ F 6,8 0,07 0.6 1 0.37 3.80 0.23 0. 15
GS/ 1 6,5 0.04 0.43 0.36 0.28 0.10 0, 14
05/2 0.1 3
'
GS/ 4 0,28
ANSI 3 19.0• 5.5-6.5 0.50 0,1 0 1,0 3.0-4,0 1,0 025
0.20-
ANSI 356 .0• 6.5-7.5 0.35 0,6 0.20 0.35 0.25
0.45
• Os teores apresentados com va lores únicos representam as q uantid ades máximas

perm itidm para cada elemento.
32.3.3 Dureza
Foram efetuados e nsaios de dureza Rockwell, escala B, na máquina uni-
versal de ensaios lnstron Wolpert, modelo Testar 930, em amostras usinadas
das quatro peças, visando avaliar os materiais empregados em função dos re-
quisitos de tensão da norma ASTM B-26 .
A tabela 32.4 apresenta os resultados dos ensa ios de dureza Rockwell,
esca la B, executados sobre todas as amostras e os valores de dureza mínima
especifica das para cada liga.
Tabela 32 .4 Resultad os dos e ns,1 ios de dureza Rockwe ll - escala B
Amostra HR, an- 1

GS/F 82,0 2
GS/1 82.6 2
GS/2 80,4 3
GS/ 4 79.4 4
ANSI 3 19.0• 47,0 1
ANSI 356.0• 35.0
• Valo res mínimos de d ureza especificados para as ligas fornecidas na condição

T6 (maio r d ureza).
32.3.4 Líquido renetrante

Os três grampos retirados de operação intactos foram submetidos a en-
sa ios de líquidos penetrantes visando <l detecção de prováveis trincas seguin-
do os procedimen tos contidos na norma ASTM El65-09 .
Os ensaios de líquidos penetran tes executados sobre as três peças reti-
radas de operação não revelaram desco ntinuidades superficiais . A figura 32.5
apresen ta uma imagem do grampo GS/1 e de suas ferragens após a aplicação
do revelador.
Capítulo 32 • Análise de Fal ha de Grampo de Suspensão de Linha... 419
ºººº
Figura 32.5 Imagem do grampo GS/ 1 submetido ao ensaio de líquidos peneirantes.
32.3.5 Ensa ios Mecânicos

Os três grampos retirados de operação intactos foram submetidos a en-
saios de tração na máquina Emic, modelo 30000N, para ava liar o atendimen-
to à especificação da concessionária quanto à carga de ruptura mínima de
6 800 kgf ( equivalente a 60 % da carga de ruptura do cabo Grosbeak).
A tabela 32.5 apresenta os resultados e as observações dos ensaios mecâ-
n icos e a figura 32.6 mostra os detalhes da sua execução.
Tabela 32.5 Resultado dos ensaios mecânicos de \raçi:10
C<ltga suportada
Amostra Observação
(kgO
GS/ 1 7056 Rompida pelo ensaio
GS/2 7974 Ensaio interrompido sem ruptura
GS/4 6802 Rompida pelo ensaio

(A) (B) (C)
Figu ra 32.6 Ensaio de \raçôo: (a) vista do arranjo, (b) detalhe da peça GS/ 1 sob
ensaio e {e) detalhe da peça GS/ 4 após o ensaio.

A estrutura metalográfica dos grampos foi avaliada segundo procedi-
mento interno do laboratório de me talografia, sendo utilizadas politrizes au-
tomáticas Buehler, banco ótico de platina invertida Olympus GX71 e software
de aná li se de imagens Image Pro XPlO.
Micrografias dos grampos retirados de ope ração intactos: GS/1, GS/2 e
GS/4 revelaram microestruturas típicas de ligas de al um ín io fundidas com
baixa porosidade, representadas pela matriz de alumínio e uma rede de par-
tículas de silício, va riando apenas a dimensão e a distribuição destes precipi-
tados (figura 32.7). Já a aná li se metalográfica do corpo do grampo fraturado
(corte longitudinal da superfície de fratura) revelou uma microestrutura com-
posta pela matriz de alumíni o e uma rede intergranular/interdendríti ca de
p recipitados aparentemente do tipo CuAl2• Detectou-se, ainda, uma excessiva
porosidade e sinais de co rrosão intergranular (figura 32.8) .
(A) (B) (C)
Figura 32.7 Imagens de microscopia ótica dos grampos (a) GS/ 1.

(b) OS/ 2 e (e) GS/ 4. ampliação: 200 X. sem ataque químico.
Capítul o 32 • Análise de Fal ha d e Grampo de Suspensão de Li nha... 421
(A) am pliação: 240 X (B) amp liação: 25 X (C) ampliação: 120 X
Figura 3 2.8 Imagens de microscopia ótica do grampo GS/ F. (a) e (b) Sem ataque
quím ico. (e) Com ataque quimico Barker.
A metalografia executada sobre um corte longitudi nal da superfície de

fra tura revelou, ainda, uma Interação entre os mecanismos de corrosão in-
tergranular e os poros, acarretando a formação de diversas trincas, além da
presença de sólidos semelhantes a produtos de corrosão no interior de alguns
defeitos e sinais de corrosão intergranular associados aos precipitados, con-
forme pode ser observado na figura 32.9.
·;, - ~ (
. ;
'. ,
4- ' ; ••• ":llt. .•e ){i..:_ •
' ...-e ...·, ~ '!:, •
• ~. 1;1,-~ .,"!, '-!:_, 'Í f'·;;~~
,:_ ._. •. J , .. ,._._ ·- -'r .
(A) ampliação: 100 X (B) ampliação: 100 X
Figura 32.9 Imagens de microscopia ótica do grampo GS/ F - corte longitudina l da

superfície de fratura sem ataque químico. {a) detalhe do produto de corrosão (seta) e
(bl corrosão intergranular.
Na fig ura 32.10 observa-se em deta lhe uma seção da rede intergranular
de precipitados na amostra do grampo GS/F submetida à preparação metalo-
gráfica. Estas fases foram identifica das como sendo predominantemente for-
madas por CuAli, segundo a análise por EDS, a qual acusou uma composição
química semiquantitativa da ordem de 58 % de alumínio e 42 % de cobre.
Figura 32 .1 0 Imagem de elétrons secu ndários (MEV) de p recipitados de CuAl 1 na

amostraGS/ F.
32.3.7 Corrosão
Os produtos de corrosão observados foram analisados no equipame n-
to de raios X Panalytical modelo X'Pert-Pro, e o ensaio de susceptibilidade
à corrosão intergranular das ligas de alumínio utilizadas na fabricação dos
grampos foi realizado de acordo com os procedimentos contidos na norma
ASTM Gl 10 (Standard Proctice for E'valuating lntergranular Corrosion Resis-
tance of Heat Treatable Aluminum a/loys by lmmersion ln sodium Ch/oride +
Hydrogen Peroxide So/ution). O ensaio consistiu na imersão de amostras dos
quatro grampos em uma solução de cloreto de sódio e peróxido de hidrogênio
por seis horas e posterior avaliação metalográfica. Este teste é indicado para
avaliar a presença de contornos de grãos sensitizados, os quais são susceptí-
veis à corrosão intergranular.
A identificação de produtos de corrosão no interior de cavidades, inicial-
mente identificadas como poros, motivou a realização de análises por MEV e
Capítul o 32 • Análise de Fal ha de Grampo de Suspensão de Linha... 423
EDS, a qual corroborou a presença de produtos de corrosão no interior de di-

versos defeitos subsuperficiais. A composição destes produtos foi comparada
à camada superficial de corrosão observada nas amostras do grampo GS/F.
A figura 32.1 la apresenta a imagem de elétrons retroespalhados (con-
traste por diferença de número atômico dos elementos) da micrografia do
corte longitudinal da amostra GS/F, anteriorm ente avaliada por microscopia
ótica, de uma região imediatamente abaixo da superfície de fratura. A tabe-
la 32.6 registra a composição química das regiões identificadas na imagem.
Na figura 32.1 lb observam-se, na imagem de elétrons secundários (contraste
por relevo) , poros próximos à superfície de fratura da mesma amos tra.
Figura 32. 11 (a) Imagem de eletrons retroespalhados (MEV) da micrografia do corte

longitudinal da amostra GS/ F. pontos 1. 2 e 3 compreendem as três regiões avaliadas
por EDS e (b) Imagem de elétrons secundários (MEV) de poros próximos à
superfície de fratura da mesma amostra.
Tabela 32.6 Análise semiquantitativa por dispersão de energia de raios X (EDS) das
regiões da amostra GS/ F identificadas na figura 32.1 la.

Região
o AI Cu SI
21.9 58.3 4,9 14,8
26.5 67,3 3.7 2.S

2.4 89.9 6.6 1.5
A análise da susceptibilidade à corrosão intergranular das ligas emprega-

das na fabricação do grampo falhado e naqueles intactos retirados de operação
revelou uma elevada susceptibilidade na amostra GS/F, ao contrário das demais
amostras retiradas de gram pos de suspensão intactos. A tabela 32.7 apresenta
os valores das medições da profundidade de corrosão e na figura 32.12 obser-
vam-se as metalografias de cada amostra após o ensaio de susceptibilidade.
Tabela 32 .7 Profundidade de corrosão segundo a norma ASTM Gl 10
Amostras/Profundidade de Corrosão (µm)

Medições
GS/F GS/ 1 GS/l GS/ 4
3594.0 140.9 127.2 147,7
2475,2 124.5 142,3 86,2
3539,9 1682 184,7 157,3

1545,7 104.0 86.2 49.2
2237.4 179.2 140.9 247.6
1934,8 146,4 57.4 160,0
Méd ia 2555 144 123 14 1
Maior valor 3594,0 179.2 184.7 247,6
Menor valor 1545,7 104.0 57.4 49,2
ao- 1 843 27 45 68
Capítul o 32 • Análise de Fal ha de Grampo de Suspensão de Linha... 42 5
'(
:·-·
;Y-·r . "·
~' ~,. . ~. ·', ~.
(A) GS/ F. ampliaçào: 100 X {B) GS/ 1. ampliação:100 X
(C) GS/2. ampliaçào:1 00X (D) OS/ 4. ampliação:1 00 X
Figura 32. 12 Mioografias dos grampos OS/ F. OS/ 1. OS/ 2 e OS/ 4 submetidos ao
ensaio de detecção de susceptibilidade ii corrosão intergranular -ASTM Gl 10.
Procedeu-se, posteriorme nte, à avalia ção no MEV /EDS da amostra do

grampo GS/F submetida ao ensaio de suscepti bilidade à corrosão intergra-
nular. Esta análi se revelou a presença de óxi do de alumín io no interior dos
defeitos gerados pela sua imersão em solução de cloreto de sódio e peróxido
de hidrogênio por 6 h (figura 32.13). Na tabela 32.8 observam-se as compo-
sições químicas semiquantitativas das regiões avaliadas por EDS ao longo da
microestrutura. Nesta avaliação, foi incluído o teor de ouro presente como
recobrimento das amostras. Este revestimento com ouro é necessário para
permitir a análise de amostras embutidas em resina epóxi utilizando o mi-
croscópio eletrônico de varredura. Nas demais an{ilises por EDS o teor de
ouro, embora presente, foi desconsiderado.
Figura 32.1 3 Imagem de eletrons retroespalhados (MEV) da microgralia

da amostra OS/ f submetida ao ensaio de susceptibilidade â corrosão
intergranular. pontos 3, 4 e 5 compreendem as três regiões avaliadas por EDS
Tabela 32.8 Análise semiquantitaliva por EDS das regiões da amostra do grnmpo
GS/f submetido ao ensaio de susceptibilidade â corrosào inlergranular idenlificadas
na figura 32.13

Região
o AI Cu 5; Au'
4.1 1.3 1.4 0.5 92.7
6-0.5 2.9 0.8 34,8
10,8 26.5 1.7 0.7 60.3

Recobrimen to
O objetivo de incluir o teor de ouro na análise foi o de dirimir dúvidas a

respeito da possível penetração de resina nos defeitos gerados pelo ensaio
de susceptibilidade à corrosão. A diferença entre a imagem de penetração de
resina nos defeitos e aquela fo rmada pela corrosão caracterizou-se pela dife-
rença entre as tonalidades de cinza dos pontos 3 e 5 e, também, é corroborada
pelos resultados da análi se por EDS.
Pelos resultados observa-se que o ponto 3 é um ponto de penetração de

resina, ao contrário do ponto 5 que constitui um defeito.
32.4 DISCUSSÃO
Falhas em grampos de suspensão em alumínio empregados em sistemas
de transmissão de energia elétrica não são ocorrências comumente relatadas
na literatura, ao contrário de casos envolvendo cabos e conectores.
O evento em questão ocorreu sobre um grampo de suspensão de alumí-
nio em operação há mais de 30 anos, em condições atmosféricas críti cas com
relatos de fortes chuvas e ventos, e estava associado a um arranjo que apre-
sentava um desequilíbrio de esforços sobre a peça, em função do grande des-
nível entre as torres e da considerável distância entre os vãos, 429 m, contra
as distâncias comumente observadas de cerca de 300 m.
As aná lises iniciais das seções recuperadas do grampo de suspensão fra-
turado permitiram observar a presença de uma espessa camada de hidróxido
de alumínio de coloração branca, posteriormente identificada como Al(OHL.
Nos grampos intactos retirados de operação, da mesma cadeia de suspensão
da peça falhada, não foram observados depósitos semelhantes.
Segundo informações obtidas com a concessionária e com o atual fabri-
cante dos grampos, todos foram originalmente fabricados pelo processo de
fundição em molde de areia, segundo a norma ASTM 8-26. A análi se química
permitiu identificar as ligas como sendo a ANS I 319 para o grampo fa lhado e
a ANSI 356 para os dema is. A diferença de composição entre as ligas é basi-
camen te o elevado teor de cobre existente na liga 319, de 3 % a 4 %, contra
0,20 % a 0,45 % para a liga 356.
A análise das superfícies de fratura permitiu a identificação do mecanis-
mo de fadiga como o dominante no processo inicial d e ruptura do gram po.
Este mecanismo estava a ssociado a fre ntes de propagação d e trincas de natu-
reza transgra nular e intergranula1~ sendo observadas diversas trincas na su-
perfície de fratura, todas associadas a defeitos volumétricos.
Os ensaios metalográficos empregando-se mi croscópios óti cos e elet rô-
nico de varredura revelaram que a microestrutura do grampo fraturado, com-
posta por uma matriz de alumínio e uma rede intergranular/interdendrítica
formada por precipitados de CuA1 2, apresentava-se repleta de defeitos inter-
nos formados por poros, microvazios de encolhimento e um pronunciado efei-
to de corrosão in tergranular associado aos precipitados de cobre, formando

caminhos preferenciais para trincas.
O ensaio de susceptibilidade <'l corrosão intergranular (ASTM Gl 10) cor-
roborou o estado de fragi lização da liga empregada no gram po fraturado dian-
te deste mecanismo de falha.
A evolução dos gases durante a solidificação do metal fundido é a res-
ponsável por pelo menos dois defeitos de fundição: macroporosidade e micro-
encolhimento (também chamado na lite ratura de microporosidade). Embo ra
ambos os defeitos apresentem algumas características semelhantes e influen-
ciem significativamente as propriedades mecânicas (fadiga, ductilidade,
ctc.),P·3l o seu mecanismo de formação é bastante diferente . A macroporosi-
dade ocorre quando o gás é rejeitado a partir do líquido e é retido nos metais
solidificando como defeitos de formato esfé rico com tamanhos da ordem de
milímetros. Já o microencolhimento ocorre quando o metal líquido não pode
alcançar as iireas interdendr[ticas durante a solidificação. Ela é causada por
uma combinação de encolhimento e evolução de gás. Os microvazios de enco-
lhimento possuem dimensões da ordem de 10 a 100 µ m.( 2l
O tamanho e a forma dos poros formados são determinados pe la quan-
tidade de gás rejeitado pelo material fundido. Se esta quantidade é grande,
poros esféricos irão se for mar e continuar a crescer por difusão antes que a
formação dendrítica se complete. Seu tamanho pode ser da ordem de décimos
de milímetro até alguns miHmetros.
Para menores quantidades de gás rejeitadas pela fusão, for mam-se poros
nos últimos estágios da solidificação, após o estabelecimento das dendritas. O
desenvolvi men to concomitante d e cavidades de encolhimen to nucleadas nes-
tes poros resul ta no microencolhimento. A aparência do microencolhimento
não é esférica, mas segue a fo rma da dendrita.
A quantidade de microencolhimento parece depender diretamente
da quantidade de hidrogênio dissolvido na massa fund ida . A menos que o
conte údo de gás no líquido seja reduzido abaixo da solubilidade do gás antes da
sol idificação, o mesmo irá se precipitar a té quando o último líquido se solidifique.
Evidências expe rimentais demonstram, ainda, que altos níveis de impurezas na
massa fundida estão associados a um nível elevado de microporosidade.PJ
As ligas AI-Cu são susceptíveis à exte nsa formação de microporosidade
e requerem um apurado controle do processo de fundição para mitigar este
efei to.
Diversos auto resP-~.51 conseguiram correlacionar os defeitos presentes
na microestrutura com a redução da vida em fadiga, através de expe rim entos
comaligaA319.
Enquanto a ad ição de cobre às ligas de alumínio aumenta, a sua resis-

tência mecânica também promove uma redução acentuada da sua resistên-
cia à corrosão em determinados meios. Isto ocorre, principalmente, por dois
fatores: i) a ocorrência de grandes diferenças de potencia l de eletrodo entre
a matriz e os precipitados tip o CuAl 2, gerando corrosão intergranular e ii) o
aparecimento d e cél ulas galvânicas devido ao aparecimento de filmes de co-
bre depositados nas áreas com o progresso de corrosão instalado.16 l
A corrosão intergranu lar de ligas AI - 4 % Cu envelhecidas, como a
empregada no grampo fraturado, tem sido exaustivamente estudada(7-12 l
e, frequentemente, ocorre quando esta liga não é resfriada rapidamente no
tratamento térmico de solubilização ou quando não se executa um adeq uado
tratamento de envelhecimento artificial por longos períodos ( da ordem de
10 h) em temperaturas superiores a 190 °C.
De um modo geral, a literatura afirma que o resfriamento lento da liga
A319 provoca a precipitação de partículas de CuAl2 nos contornos de grão e
o desenvolvimento de regiões livres de cobre adjacentes aos contornos. Estes
precipitados ricos em cobre localizados nos contornos têm comportamento
catódico, e na presença de um ele trólito corrosivo aceleram o ataque eletro-
químico nas regiões com deficiência de cobre adjacentes aos contornos. Para
apoiar esta teoria, medições executadas por diversos autores demonstraram
que durante o processo corrosivo a diferença de pote ncial entre os contornos
de grão e o interior d os grãos é da ordem de 100 mV.
Galvele et alii,0 º' afirma que a ocorrência da corrosão intergranular em
ligas AI-Cu somente ocorre nas seguintes condições:
1. A liga possua uma zona livre de cobre ao longo dos contornos de
grão.
2. O meio corrosivo tem que conter ânions capazes de romper a passi-
vação do AI.
3. O potencial de ruptura (menor potencial no qual ocorre pittin9) das
zonas com deficiência de cobre tem que ser menor do que a do inte-
rior dos grãos.
4. O potencial de corrosão da liga tem que ser superior ao potencial
de ruptu ra da zona com deficit de cobre e inferior ao potencial de
ruptura do interior dos grãos.
Os resultados dos ensaios e a revisão bibliográfica permitem afirmar que

a falha por ruptura do grampo deu-se pelo excesso de porosidade subsuper-
ficial associada à corrosão in tergranula1~ as quais originaram trincas que se

propagaram e levaram o componente à ruptura.
Os poros, os vazios de encolhimento (ou rechupe) e as zonas de corrosão
intergranular deram origema um caminho preferencial de microtrincas. Uma
trinca principal propagou-se pelo mecanismo de fadiga, seguindo o caminho
preferencial até atingir um tamanho crítico e romper uma seção do grampo.
Posteriormente, houve a ruptura de uma segunda seção do grampo por sobre-
carga de esforços mecâ nicos, a partir da concentração de tensões em trincas
presentes no material, levando à queda do cabo ao solo. As condições atmos-
féricas críticas no período de 18 a 20 de junho de 2010, que receberam forte
destaque na mídia local e nacional, forneceram a "energia" final do processo.
As peças retiradas de operação intactas foram instaladas na mesma oca-
sião da peça fraturada e foram confeccionadas com urna liga com baixo teor de
cobre e níveis de resistência mecânica equivalentes aos da liga empregada na
peça falhada. Os ensaios de líquidos penetrantes executados nestas peças não
detectaram quaisquer sinais de trincas/defeitos superficiais. A avaliação me-
talográfica também não revelou uma porosidade subsuperficial significativa e
identificou índices muito reduzidos de susceptibi li dade à corrosão intergra-
nular. Os ensaios mecânicos revelaram que as mesmas atendem à especifica-
ção da concessionária no tocante aos esforços mecânicos.
32.5 CONCLUSÕES
Os e nsaios realizados permitiram identificar as causas da falha

por ruptura do grampo de suspensão, a qual ocorreu pelo excesso
de porosidade subsuperficial associada à corrosão intergranular.
Estas originaram trincas que se propagaram inicialmente pelo
mecanismo de fadiga, levando à ruptura da primeira seção da peça.
Posteriormente, outra seção se rompeu por sobrecarga de esforços
mecânicos.
A utilização de uma liga de alumínio rica em cobre, produzida sob
procedimentos de fabricação inadequados, foi preponderante para
a ocorrência da falha. Estas ligas frequentemente apresentam bai-
xa resistência à corrosão e grande susceptibilidade à formação de
defeitos volumétricos. Elas requerem acurados procedimentos e
controles do processo de fundição para minimizar os efeitos de sus-
ceptibilidade à corrosão intergranular e da formação acentuada de

porosidade.
Os grampos de suspensão retirados de operação intactos foram fa-
bricados com uma liga AI-Si, com baixo teor de cobre, diferente da
utilizada no grampo fraturado, não sendo encontrados quaisquer si-
nais que desabonassem a sua utilização pela concessionária.
32.6 REFERÊNCIAS
(1) DE-FENG, M. et a/ii. Effect of microstructural features on fatigue behavior

in A319-T6 aluminum alloy. Materiafs Science and Engineering A, vol. 527,
p. 3.420-3.426, 2010.
(2) Aluminum Alloy Castings: Properties, Processes, and Aplications, Chapter 5:
The lnfluence and Contrai of Porosity and lnclusions in Aluminum Castings.
ASM lnternational. Disponível em <http://www.asminternational.org/pdf/
spotlights/5114alum_castc5.pdf>. Acesso em 3 jan. 2012.
(3) WANG, Q. G.; APELIAN, D.; LADOS, D. A. Fatigue behavior of A356-T6
aluminum cast all oys. Part L Effect of casting defects. Journal of light Metais,
vol. 1. p. 73-84, 2001.
(4) ARAM], H. et a/ii. Microporosity control and thermal-fatigue resistance of
A319 aluminum foundry alloy. Materiafs Science and Engineering A, vol. 472,
p.107-114, 2008.
(5) ZHU, X. et afii. Effects of microstructure and temperature on fatigue
behavior of E319-T7 cast aluminurn a\loy ln very long life cycles. lnternational
Journal of Fatigue, vol. 28, p. 1.566-1.577, 2006.
(6) PANOSSIAN, Z. Manual corrosão e proteção contra corrosão em equipamentos
e estruturas metólicas. São Paulo: Ed. IP1: vol. 1, 1993.
(7) PANOSSIAN, Z. Manual corrosão e proteção contra corrosão em equipamentos
e estruturas metólicas. São Paulo: Ed. IP'f, vol. 2, 1993.
(8) SVENNINSEN, G. et afii. Effect of high temperature heat treatment on
intergranular corrosion of AIMgSi(Cu) model alloy. Corrosion Science, vol. 48,
p. 258-272, 2006.
(9) OSÓRIO, R. W. etalii. Macrosegregati on and microstructure dendritic array

affecting the electrochemical behavior of ternary AI-Cu-Si alloys. Eletrochimica
Acta, vol. 56, p. 8.412-8.421, 2011.
(10) GALVELE, J. R.; DE M!CHELI, S. M. Mechanism ofintergranular corrosio n
of AI-Cu a\loys. Corrosion Science, vol. 10, p. 795-807, 1970.
(11) MULLER, 1. L.; GALVELE, J. R. Pitting poten tial of high purity binary
aluminumalloys- L Al-Cualloys. Pitting and intergranularcorrosion. Corrosion
Science, vol. 17, p. 179-1 93, 1977.
(12) DAVIS, /. R. (Ed.). Corrosion of Aluminum and Aluminum Alloys, ASM

I nternational.Disponivel em < http: / /books.google.com.br / books?id=i EeiQ Ee
LOmYC&printsec=frontcover&hl=pt-BR#v=o nepage&q&f=false>. Acesso em
10 ago. 2011.
Capítulo 33
An áli se de Falha em Isol ador de Vidro

de uma Ca deia de Isoladores
Wagner Ferreira Lima

Mauncio Barreto Lisb oa
Eduardo T. Serra
33. 1 INTRODUÇÃO
A pedido da concessionária de uma linha de transmissão (LT) foi rea li-

zada a a nálise da falha ocorrida em um iso lador de vidro de uma cadeia de
isoladores de um dos circuitos de uma IX de 345 kV localizada no estado de
São Paulo. O objetivo da análise Foi a identificação da causa da fratura de um
pino de isolador de vidro da referida cadeia.
Segundo o Relatório de Ocorrências, fornecido pela Concessionária, ho u-
ve a queda de uma das fases da LT devido à ruptura do pino do sétimo iso lador
no sentido torre/fase, da cadeia de suspensão com três subcondutores tipo
MCM RAIL. O se rviço de manutenção para restaurar a interrupção do circuito
demandou um dia de trabalho.
Para a condução da análi se pericial a concessionária encaminhou um iso-
lador novo e alguns isoladores que faziam parte da mesma cadeia que esta-
va em operação no momento da falha. As figuras de 33.1 a 33.6 apresentam
as amostras como recebidas com as respectivas identificações: isolado r com
pino fraturado; isolador intacto retirado da cadeia de isoladores em operação;
isolador com pino deformado retirado da cadeia de isoladores em operação;
isolador com o dielétrico (vidro) fraturado retirad o da cadeia de isoladores

em operação; isolador novo.
Figura 33.1 Isolador com o pino fraturado.
Figura 33.2 Detalhe do pino fraturado.

Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vi dro de uma Cadeia... 435
Figura 33.3 Isolador retirado de opernçfio intacto.
Figura 33.4 Isolador retirado de operaçfio com o pino deformado.

Figura 33.5 Isolador retirado de operação com o dielétrico quebrado
Figura 33.6 lsolndor novo.

Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vidro de uma Cadeia... 437
Para a condução da análise foram realizados ensaios de inspeção visual

das amostras recebidas, de microscopia estereoscópica, ótica e eletrônica de
varredura, de microdureza, de análise química dos elementos carbono e enxo-
fre e de difração de raios X.
Todas as amostras de isoladores foram submetidas à inspeção vis ual e
utilizou-se o estereoscópio Olympus modelo SZX7 para observação das super-
fícies de fratura.
Com o objetivo de identificar a microestrutura dos pin os dos isoladores,
tanto na região central como na região da luva, além de verificar a presença
da camada su perficial de zinco, a microscopia ótica foi realizada nos pinos dos
isoladores:
a) fraturado;
b) com dielétrico quebrado;
c) novo.
A microscopia eletrônica de varredura (MEV) foi realizada nas mesmas

amostra s preparadas para observação por microscopia ótica, as quais foram
recobertas por um film e de carbono, a fim de constatar a composição química
semiqualitativa dos pinos dos isoladores. O equipamento utilizado foi o mi-
croscópio Zeiss modelo EV040 no modo de elétrons secundários.
Os ensaios de microdureza foram realizados nas mesmas amostras pre-
paradas para a observação por microscopia ótica, visando à comparação entre
as propriedades mecânicas das diferentes amostras e entre as regiões da luva
e central do pino do isolador. Foi empregado o microdurímetro Buehler mo-
delo Micromet 5103.
A análise qu ímica para determinação do teor dos elementos carbono e
enxofre foram realizadas nas amostras do pino fra turado, no pino do iso lador
novo e no pino do isolador intacto retirado da cadeia em operação. Este ensaio
teve por obje tivo identificar diferenças na composição química dos aços ao
carbono utilizados na confecção dos pinos.
Os ensaios de difração de raios X fo ram realizados nos produtos de corro-
são do pino fraturado do isolador, com o objetivo de identificar os compostos
existentes utilizando-se um di fratômetro de raios X Panalytical XPERT PRO.
33.3.1 Inspeção Vis ual e Análise no Estereoscóp io
Não foram observadas evidências de que o cimento estivesse se despren-

dendo do pino nem do material isolante de nenhum dos isolado res inspecio-
nados.
A figura 33.7 apresenta os principais detalhes observados no isolador
com o pino fraturado, em que se destacam as suas quatro saias e o registro
do ano de fabricação (1970). Não foi observado um anel de vidro ao redor do
pino, semelhante ao identificado nos d emais isoladores analisados. Também
foram identificados pontos isolados de corrosão na campânula.
e
Figura 33 .7 Isolador com o pino fraturado: (a) região de fratura em que não se
observa o anel de vidro envolvendo a região do pino; (bl detalhe das Quatro saias:
(e) campânula com o detalhe do ano de fabricc1ção. 1970.
Com o emprego do reagente hexametileno tetramina foi realizada a lim-

peza do pino do isolador fraturado, com a retirada total dos produtos de cor-
rosão. A figura 33.8 apresenta as imagens do referido pino, observando-se
a redução localizada da seção do pino, provavelmente acarretada pela ação
combinada da corrosão e dos esforços trativos. Também foram identificadas
trincas, principalmente longitu di nais, na superfície do pino.
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolad or Vi d ro de uma Cadeia... 439
Figura 33.8 Pino do isolador fraturado: (a) vista gem i:

(b) detalhe das trincas superficia is identificadas na amostra.
No pino fraturado não foi possível identificar a existência de um aumen to

de diâmetro na região de engastamento com o cimento. Os pinos com aumen-
to de diâmetro são com umente denominados "pino grávido".
A figura 33.9 apresenta as imagens registradas pelo estereoscópio da se-
ção do pino fraturado ainda fixado ao isolador. A região central apresentou
características t[picas de fratura dúctil. É importante destacar que a corro-
são apresentou-se de forma radial e homogênea na seção transversal do pino,
constatando-se a presença de pequenos sulcos no produto de corrosão.
Figura 33.9 Imagens registradas no estereoscópio da regiào de fratura do pino no

isolador: (a) vista geral: (b) detalhe do produto da corrosão.
A figura 33. 10 apresenta os principais detalhes observad os no iso lador

retirado de operação, em que se destacam as suas três saias e o registro do
ano de fabricação (1976). Neste isolador, foi cons tatada a presença de um anel
de vidro envolvendo a região do pino com característica de "pino grávido".
Foi verificada corrosão superficial generalizada no pino, contu do a campânu-
la não apresentou corrosão significativa. A deforma ção do pino pode ter sido
causada pela queda da cadeia de isoladores.
e
Figura 33.10 Isolador retirado de operação: (a) região central em que se observa a
presença de um anel de vidro envolvendo o "pino grávido", o qual apresenta corrosão
superficial generaliwda: (b) detalhe das três saias do isolador: {e) campânula com o
detalhe do ano de fabricação. 1976.
A figura 33.11 apresen ta os principais detalhes observados no iso lador

com o di elétrico quebrado em que se destaca o registro do ano de fabricação
(1976). Foi verificada corrosão superficial generalizada no pino, contudo a
campânu la não ap resentou corrosão signifi cativa.
A figura 33.12 apresenta os principais de talhes observados no isolador
novo, em que se destaca m as suas três sa ias. Neste isolador também Fo i cons-
tatada a presença de um anel de vidro envolvendo a região do pino com au-
mento de diâmetro ("pino grávido').
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vi dro de uma Cadeia... 44 1
Figura 33. 11 Isolador retirado de operação apresentando dielétrico quebrado:

(a) região do "pino grávido" com corrosão superficial generalizada:
(b) detal he do ano de fabricação. 1976.
Figura 33. 12 Isolador novo: (a) região central em que se observa a presença de um
anel de vidro envolvendo o "pino grávido": (b) detalhe das três saias do isolador
O isolador novo parece ser exatamente igual aos isoladores retirados de

operação sem fratura. Contudo, devido à dificuldade de medição, as alturas
das saias do isolador novo apare ntam ser ligeiramente maiores do que as dos
demais. Os diâmetros dos pinos dos isoladores tamb ém não são iguais. A tabe-
la 33.1 apresenta os valores de medição dos diâmetros dos pinos do iso lador
novo e do isolador retirado de operação intacto. Para este último, fez-se uma
segunda medição em que a camada de óxido Foi retirada po r lixamento.
Tabe la 33 .1 Medição de diâmetro dos pinos dos isoladores anulisados
Va lor Valor Valor

Desvio-Padrão
Amostra m éd io mínimo máximo
(m m )
(mm) (mm) (mm)
Isolador novo 24.03 0.09 23,95 24.10
Isolador intacto retirado de

25.70 0,19 25,45 25,90
operaçào
Isolador retirado de
25,36 0.08 25.30 25.47
operação com o p ino lixudo
33.3.2 Microscopia Óptica
A obse1vação metalográfica dos pinos dos isoladores, a) com dielétrico

quebrado, b) novo e c) com o pino fraturado, indicou diferenças entre as duas
primeiras amostras. A primeira apresentava na região de engastamento com
o cimento uma espessura maior com macroestrutura equivalente à da região
interna do pino. A segunda apresentava uma região com macroestrutura di-
ferente da região interna do pino, confirmando se tratar de uma luva de ma-
terial diferente do utilizado no pino. A figura 33.13 ilustra estas observações.
Figura 33.13 Macrografia dos pinos dos isoladores:

(a) com dielétrico fraturado e (b) isolador novo.
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vi dro de uma Cadeia... 44 3
O isolador com o pino fraturado, conforme já relatado no item 33.3.1,

não apresentou características que permitissem a indicação da presença, an-
teriormente à fratura, de uma luva ou de um aumento do diâmetro na região
de engastamento com o cimento prévia.
As figuras de 33.14 e 33.15 apresentam as imagens de microscopia óp-
tica do pino do isolador com dielétrico quebrado. Como pode ser verificado
na figura 33.14, não há diferença microestrutural en tre a região do pino e a
região da luva que envolve o pino. As figuras 33.lSa e 33.lSb apresentam as
microestruturas com mais detalhes, nas quais se constata uma microestrutu-
ra ferrita-perlita, em que a ferrita envolve os grãos de perlita, uma estru tura
típica de ferrita-proeute toide.
Figura 33.14 Vista geral do p ino do isolador com dielétrico quebrado.

na qual não se verifica diferença microestrutural entre as regiões
da luva e centro do pino. Ampliaçfio original : 25 X. Ataque: nital 2 %.
Figura 33. 15 Microestrutura do isolador com o dielétrico quebrado composta por

perlita e ferrita proeutetoide. (a) região da luva e (b) região central. Ataque: nital 2 %.
Ampliação: 400 X.
Não foi identificada a presença de revestimento na superfície do pino.

As figuras 33.16 e 33.17 apresentam as imagens de microscopia óptica do
pino do isolador novo. Como pode ser verificado na figura 33.17, há diferença
microestrutural significativa entre a região central do pino e a região da luva que
envolve o pino. A figura 33.17a apresenta a microestrutura da reg ião da luva,
em que se observa uma microestrutura formada de grãos col unares, em cujo
interior dos grãos se verifica a presença de uma fase secundária, típica de ligas
de zinco. A fig ura 33.17b apresenta a microestrutura da região central do pino,
cm que se observa uma microestrutura formada por ferrita e perlita, em que a
ferrita envolve os grãos de perlita, uma estrutura típica de ferrita-proeuteto ide,
semelhante à microestrutura do pino do isolador com dielétrico fraturado.
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolad or Vi d ro de uma Cadeia... 445
Figura 33. 16 Vista geral do pino do isolador novo. na qual se verifica diferença
microeslruturnl entre as regiões da luva e centro do pino. Ampliação original: 25 X.
Ataque: nital 2 %.
Figura 33. 17 Microestru\ura do isolador novo (a) luva - grãos colunares e fase
secundária. típicas de liga de :zinco: (b) centro - perlita e lerrita proeutetoide.
Ataque: nital 2 %. Ampliação: 400 X.
Neste isolad or, verificou-se a presença de um revestimento supe rficial

em uma região afastada da luva.
A microestrutura do pino fratu rado, composta por ferrita e perli ta, é
apresentada na figura 33.18. Ao contrário dos demais pinos, neste observa -se,
além de um menor tamanho de grão, uma maior quantidade de ferr ita e menor
quantidade de perlita.
Ampl iação original: 400 X.
Figura 33. 18 Microestrutura do p ino fraturado em serviço

composta por ferrila e perlila. Ataque: nital 2 %.
33.3.3 Micro dureza
A tabe la 33.2 apresenta os valores de microdureza Vickers obtidos nas

amostras do pino fraturado e nas amostras dos pinos dos iso ladores novo e do
retirado intacto de operação, objetivando a comparação entre os valores me-
didos nas regiões central e de maior diâmetro.1 Como pode ser verificado, não
há diferença sign ificativa entre as duas regiões do pino do isolador retirado
No pino do isolador novo observou-se a presença de uma luva, no pino intacto re-
tirado de operação: observou-se aumento de diâmetro com o mesmo material do
pino e no pino fraturado em serviço não foi passivei a identificação de um aumento
de diâmetro ou de uma luva
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vidro de uma Cadeia... 44 7
de operação intacto. Entretanto, para o pino do isolador novo, observa-se uma

diferença considerável entre essas regiões.
A comparação entre as microdurezas da região central dos pinos revelou-se
condizente com o menor teor de perlita verificado para o pino fraturado.
Tabela 33.2 Valores de microdureza Vickers das amostras dos pinos dos isoladores
e
1l
E
<:
o o
]! ]!
Isolador com o
Central 201,2 6.4 187.3 209,3 657
pino fraturado
Central 236,2 13.8 21 1.7 256,5 740

Isolador novo
Luva 42.3 3.3 40.1 45.5 NA
Central 243,7 20,4 221.7 276.4 772

Isolador intacto
retirado de Aumento
operação de 234,5 16,6 209,3 267.9 738
diâmetro
NA • não se ap lica.
33.3.4 Microscopia Eletrônica de Varredura e Aná lise por Dispersão

de Energia de Raios X (EDS)
A observação no microscópio eletrônico de varredura (MEV) da super-

fície de fratura do pino fraturado em serviço reve lou um aspecto de fratura
dúctil, caracterizada pela presença de dimples e ausência de sinais de fragili-
zação (figura 33.19).
Am pl iação SOO X Arnpliação2000X
figu ra 33.19 Imagens de elétron s secundári os da superfície de

fratura do pino d o isolado r falhado em serviço. apresentando
caracterí sticas fibrosas dúcteis e a presença de d imples.
Nas amostras originalmente preparadas para microscopia óptica foram

realizadas no MEV aná lises químicas semiquantita tivas por espectroscopia de
dispersão de energia (EDS) nas seções longitudinais dos pinos dos isoladores:
a) com o dielétrico quebrado e b) novo, e nas regiões central e da luva. A fig u-
ra 33.20 apresenta as imagens de elétro ns secundários das regiões do pino do
isolador retirado de operação com o dielétrico quebrado e seus respectivos es-
pectros. Conforme esperado, não foi verificada diferença na composição química
entre as duas regiões.
,.
.,., ...
~ : , ..., •• v
~
1.io.~ e,-
J. 1r·
Figura 33.20 Imagens de elétrons secundários e respectivos espectros

de EDS do pino do isolador com dielétrico quebrado. das regiões:
(a) da luva: (bl central. Ampl iação: 2 000 X.
Para o isolado r novo, como pode ser observado na figura 33.21, foi iden-
tificada apenas a presença de zinco na região da luva.
Figura 33.2 1 Imagens de elétrons secundários e respectivos espectros de EDS do

pino do isolador novo, das regiões: (a) da luva e (b) central. Ampliação: 2 000 X.
A partir dos resultados da a nálise por EDS, foram efetuadas análises

químicas para determinação dos elementos carbono e enxofre em material
retirado da região ce ntral dos pinos dos isoladores: a) retirado intacto de ope-
ração; b) novo; e) fraturado. A tabela 33.3 apresenta os re sultados obti dos.
Tabela 33.3 Resultados da análise química quantitativa da região central dos pinos dos
isoladores
Elemento
Amostra
C(%) S1%1
Isolador intacto retirado de operação 0.48 0,043
Isolador novo 0.47 0,008
Isolador com o pino fraturado 0,39 0,038
33.3.6 Difração por Raios X

Foi realizada a análise dos produtos de corrosão do isolador fraturado.
O resultad o é apresentado na figura 33.22, no qual foi identificado apenas o
composto de hidróxido de ferro denominado Goetita (FeOOH), comumente
observado em aços carbono sujeitos à corrosão atmosférica.ti)
.
LJtLJ.:..'- --~
Figura 33.22 Espectro de difração de raios X do produto de corrosão do pino
fra turado.
33.4 DI SCUSSÃO
A corrosão de pinos e campânulas de isoladores é um assunto con troverso
e grave para o setor elétrico mundial. Domingues e colaboradores!2J afirmam
que as corren tes de fuga que circulam nos isoladores são compatíveis com os
processos de corrosão envolvendo perda de material em pinos de isoladores.
A figura 33.23 apresenta imagens de isoladores, pertencentes a uma outra
concessionária de energia elétrica, que apresentaram o mesmo tipo de proble-
ma. Nessa figura, é impo rtante destacar que os isoladores não possuem o cha-
mado "anel de vidro", a exemplo do isolador fraturado analisado neste estudo.
As observ-.:1ções realizadas em campo para este tipo de processo corrosivo mos-
tram que ele ocorre, preferencialmente, na interface do pino com o ci mento,
mas também podem ser observadas nas regiões da base da campânula.
Figura 33.23 Isoladores com pinos corroídos: (a) vista geral: (b) detalhe do pino do
isolador. no qual não se observa o .. anel de vidro·
A possibilidade de ocorrência de um processo de corrosão tendo como

agente principal a agressividade atmosférica não se sustenta, pois m uitos
casos deste tipo de corrosão são observados em isoladores localizados em
regiões com baixa agressividade (baixa umidade e com baixos níve is de con-
taminação atmosférica) . Além disso, a corrosão em questão se localiza pre-
ferencialmente nas ferragens dos isoladores, enquanto não são observadas
na mesma intensidade nas demai s partes das torres da LT, que também são
fabricadas em aço galvan izado. Pode-se ainda acrescentar que, em uma mes-
ma cadeia de isoladores, algumas regiões podem ser mais afetadas que outras.
Capítul o 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vidro de uma Cadeia... 453
Essas observações corroboram a afirmação de que, isoladamente, o meio am~

biente não é o único responsável pela co rrosão em isoladores de LTs.
Considerando as condições de operação das cadeias de isoladores, três
fatores podem ser considerados como agentes aceleradores da deterioração
das partes metálicas de isoladores: corrosão eletrolítica, corrosão por pilhas
de concentração e corrosão influenciada pelo efeito carona.
A corrosão eletrolítica é a explicação mais difundi da para a aceleração
do processo de corrosão nos pinos e campân ulas dos isoladores. O processo
co rrosivo seria exp li cado pela presença de co rrentes de fuga através da cadeia
de isoladores, com a formação de regiões anódicas e catódicas como mostrado
esquematicamente na figura 33.24. O processo corrosivo ocorre nas regiões
anódicas que podem estar localizadas tanto na campânula quanto no pino em
função do fluxo da corren te de fuga. Meloni e colaboradoresm estudaram o
processo de corrosão nas partes metálicas de isoladores de vidro com dois
tipos de campân ulas diferentes: tipo sino e tipo reta. Os autores verificaram
que as corren tes de fuga elevadas e as descargas de maior intensidade, junta-
mente com a umidade atmosférica, aceleravam os processos de corrosão nos
isoladores. Entretanto, a co rrosão eletrolítica é um processo típico de corren-
tes de fuga de natureza con tínua, diferentemente das correntes de fuga nas
LTs que são alternadas, o que enfraqueceria a correlação entre corren tes de
fuga e intensificação do processo corrosivo. Por outro lado, Se rral4•5l mostrou
que as correntes alternadas, embora em menor intensidade do que as corren-
tes contínuas, são ca pazes de alterar a velocidade do processo de corrosão do
aço galvan izado a partir de um determinado va lor de densidade de corrente.
Figura 33.24 Esquema de corrosào eletrol ítica.

De Melo e cola boradores16 l cons tataram que o processo de corrosão em

isoladores, localizados em regiões próximas ao litoral, ocorre pela deposição
do sal na superfície do isolador, que, aliado à névoa (com alto teor de sal) acu-
mulada no espaço entre a saia e a campânula, aumenta a condutividade super-
ficial e possibilita a passagem de altas correntes de fuga. Essas, por sua vez,
proporcionam descargas na superfície do isolador com a for mação de bandas
secas, provocando a formação de ozô ni o, que, combinado ao nitrogênio, forma
ácido nítrico, que acelera o processo de corrosão no isolador. Quanto maior a
intensidade das correntes de fuga mais intensas serão as descargas.
Outro ponto a se r observado é que em uma cadeia de isoladores a cor-
rente de fuga deveria ser a mesma em toda a sua extensão e, neste caso, todos
os isoladores deveriam ser atacados igualmente. Entretanto, as informações
levantadas pelas empresas concession{iriasPl indicam que, na quase totalida-
de dos casos relatados, a ocorrência de corrosão intensa nos pinos de isolado-
res é verificada preferencialmente nas un idades situadas próximas ao feixe de
co ndutores e, por vezes, na outra extremidade da cadeia, próximo à estrutura.
O segundo fator seria aceleração do processo corrosivo pela formação
de p ilh as de concentração diferencial. Uma parte do pino do isolador en-
co ntra-se parcialmente embutid o no cimento, e a outra pa rte encontra-se ex-
pos ta à atmosfera. Quando se forma uma camada de eletróli to na superfície
externa, devido à chuva ou à umidade, é formada uma pil ha de concentração
diferencial. Entretanto, este mecanismo embora presente isoladamente, não
explica a corrosão preferencial de alguns isoladores de uma mesma cadeia.
A figura 33.25 apresenta um desenho esquemático da corrosão por esse tipo
de mecanismo.
O terceiro fator está baseado, justamente, no fato de a corrosão acelerada
ocorre r, preferencialmente, nos isoladores sujeitos a maior concentração de
campo elétrico. Nesta hip ótese, supõe-se que a ocorrência de efeito carona
em locais específicos dos isoladores conduziria a um processo de corrosão
localizada. O efeito corona ion iza o ar em torno do pino e da campânula, pro-
vocando a in stabi li dade dos gases nessas regiões. Cria-se condições para a
existência de diferenças de potencial elét rico com o consequente fluxo de cor-
rente em con di ções de presença de umidade. A ionização do ar na presença de
umidade pode aca rretar a formação de ácido nítrico, criando condições locais
mais agressivas.
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolad or Vi dro de uma Cadeia.. . 455
VIDRO OU
POR( ( L,O,:'-.A
CO~R[:S:T[
G,\LV,\NICA
'
·1
{,A~,.. l),\
ÚMl [l,\
Figura 33.25 Esquema de corrosão por célula de concentração.
Os isoladores mais próximos aos condutores e à mísula são aqueles que

suportam maiores tensões e por isso estão mais sujeitos ao efeito corona. A
figura 33.26 mostra a distrib ui ção de tensão numa cadeia de isoladores em
que se observa a maior co ncentração nos primeiros isoladores e nos isola-
dores mais próximos à mísula. Além disso, as cadeias em "V" têm uma maior
concentração de campo elétrico junto aos condutores do que as cadeias em"]",
e justamente nas primeiras, o processo de corrosão é mais acentuado. Essas
observações levam a considerar a im portância do efeito corona como grande
agente causador da corrosão nas partes metálicas de isoladores elétricos.17- 10 1
º,~ ------~-------o
NUM\IIRO UOHót.AIX>l NA CAIJIIA
Figura 33.26 Di stribuição de potencial em uma cadeia de isoladores.
Domingues e colaboradores(21 observaram a formação de corona em uma

região chamada de "borda do cimento" em todos os isoladores analisados. Os
autores afirmam que não foi observada formação de carona no corpo do pino
dos isoladores. Meloni Pl também atribui ao efeito carona o mecanismo indu-
tor da corrosão em isoladores de disco.
Apesar de as observações anteriores indicarem que os isoladores próxi-
mos aos cond utores são os mais afetados por corrosão provocada pelo efeito
carona, verificou-se que o isolador analisado era o séti mo na cadeia, segundo
o re latório de ocorrência fornec ido pela concessioná ria. Contudo, conforme
os resultados dos ensaios, não foram identi ficadas evi dências de que o iso-
lador fraturado fosse do tipo anticorona (pino grávido e anel de vidro), ao
contrário dos demais isoladores a nalisados, pertencentes à mesma cadeia, o
que explicaria a sua maior susceptibilidade ao fenômeno, na comparação com
os dema is.
O menor teor de carbono presente no aço do pino fraturado é responsá-
vel pela menor quantidade de perlita obse1vada e contribui para a redução
da resistência mecânica, inferida pelos menores valores de microdureza. O
mai or teor de enxofre tende a promover um maior núm ero de inclusões, que
tornariam o aço ma is susceptível à fragilização. Porém, os valo res observados
encontram-se de ntro do especificado para aços empregados em aplicações se-
melhantes e, portanto, descarta-se a influência na fratura do pino.
Capítulo 33 • Análise de Fal ha em Isolador Vidro de uma Cadeia... 457
A presença de goetita como produto de corrosão, revelada na difração de

raios X, é esperada para aços carbono sujeitos à corrosão atmosférica e não
permite uma relação direta com o mecanismo de corrosão.
É importante ressaltar, também, que a amostra id entifi cada como
isolador novo foi a única que apresentou uma luva de zinco integrada ao seu
pino, conforme verificado na aná li se metalúrgica (m icroscopia ótica e por var-
redura e análise por EDS). As demais amostras, que possu íam o "pino grávido",
apresentaram somente um aumento na seção transversal na região próxima
ao cimento do isolador.
Considerando que os isolad ores analisados foram montados e en traram
em atividade no mesmo momento, verifica-se que os isoladores com "pino
grávido" e com o "anel de vidro", usualmente denominados como tipo antico-
rona, apresentaram maior resistência à corrosão do que o isolador sem estas
características. Algumas empresas fabricantes de isoladores apresentam em
seus catálogos isoladores com proteção anticorrosão, os quais apresentam
uma luva de zi nco fundida e integrada ao pino do isolador, funcionando como
um anodo de sacrifício (figura 33.27 ). Atribui-se à luva de zinco, além do au-
mento da resistência à corrosão, uma redução do efeito coro na e a diminuição
da exposição do cimento ao intemp erismo.
Figura 33.27 Desenho esquemático do isolador anticorrosào com luva de zinco.

As análi ses das amostras enviadas pela concessionária, somadas à revi-

são bibliográfica realizada sobre o tema, indicaram que a corrosão no iso lador
com pino fraturado foi potencializada por efeitos de origem elétrica, os quais
podem ser relacionados aos mecanismos de corrosão por efeito carona e cor-
rentes de fuga.
33.5 CONCLUSÕES
As análises no isolador com o pino fraturado indicaram que a falha

ocorreu por corrosão no pino, em combinação com a ação de esfor-
ços trativos sobre a cadeia de isoladores. Atribui-se a fatores elétri-
cos (efeito carona, correntes de fuga) a criação das cond ições para
ace lerar o processo de corrosão.
O isolador com pino fraturado, fabricado em 1970, possuía
características diferentes dos demais instalados na mesma cadeia
e, considerando-se que os isoladores foram montados no mesmo
momento na cadeia e submetidos às mesmas cond ições de operação,
estas diferenças estão diretamente relacionadas à menor resistência
à corrosão.
A goetita identificada como produto de corrosão do pino fraturado
não permite a correlação com nenhum mecanismo potencializador
do processo corrosivo, por ser um hidróxido comumente encontra-
do em aços ao carbono submetidos à corrosão atmosférica.
O pino do isolador novo foi confeccionado com um aço com maior
resistência mecânica que o utilizado no isolador com corrosão in-
tensa e fraturado.
33.6 REFERÊNCIAS
(1) ANTUNES, R. A., COSTA, I.; FARIA, D. L. A. Characterization of corrosion

products formed on steels in the first months of atmospheric exposure.
Materiafs Research. São Carlos, vol. 6, nº 3, April/June 2003.
(2) DOM INGUES, L. A. M. C.; DART, F. C.; NETO, A. M.; BARBOSA, C. R. N.;
ARAÚJO, M. M. Identificação de Pontos de Formação de Corona em Isoladores
de Suspensão. Análise Teórico-Experimental. XIV SNPTEE. Belém/PA, 1997.
Capítul o 33 • Análise de Fal ha em Isolad or Vi d ro de uma Cadeia... 459
(3) MELONl,A. E. M.;ANDREOLLI, M.C.; KOBAYAS HI , M. K. Corrosão porCorona

em Isolad ores de Disco de Vidro Temperado, "comu nicação reservada".
(4) SERRA, E. T. Efeito da corrente alternada no processo de corrosão de
fundações de torres de transmissão: Considerações teóricas e práticas. Anais
54Jl.Congresso Anual da ABM. São Pa ulo, jul ho 1999.
(5) SERRA, E. T. Efeito da corrente alternada no processo de corrosão do aço
ga lvanizado. Anais 552 Congresso Anual da ABM. Rio de Janeiro, julho 2 000.
(6) DE MELO, D. R.; GARCIA, R W. S.; MAURÍCIO, M. R. D.; JUNIOR, A. M.;
MELONI, A. E. M. Desenvolvimento d e Novo Iso lador Antipoluição com Perfil
Aberto, "comunicação reservada".
(7) Rela tório do CEPEL n2 631/96 - DPP/TEQ. "Isoladores para Linhas de
Transmissão - Consolidação da Etapa 1·; 1996.
(8) Relatório do CEPEL nJ1. 2018/80. "Efeito Carona nos Isoladores de Vidro
em Linhas de 500 kV'; 1980.
(9) Relatório do CEPEL nll. 790/81. "Descargas Carona e suas Consequências",
1981.
(10) Relatório do CEPEL n!!. 2.389/80. ''.Análise dos Efei tos Carona em Unhas
de Transmissão de 750 kV e 1000 kV", 1980.
Capítulo 34
Análise de Falh a no Coletor de Saíd a

do Supernqu ecedo r Prim ário da
Ca ldeira de uma Usin a Term elétri ca
Maurido Barreto Lisboa

Helo fsa Cunha Furtado
Josélio Sena Buarque
Bruno Re is Cardoso
34. 1 INTRODUÇÃO
Após a ocorrência do rompimento em serviço do tubo de extensão do
lado esquerdo do coletor de saída do superaquecedor primário da caldeira de
uma Usina Termelétrica procedeu-se, a pedido do proprietário da planta, uma
inspeção de campo para coleta de informações e de amostras do componente
danificado.
A figura 34.1 apresenta o desenho esquemático do coletor em que é ide n-
tificada a região de ruptura.
11 0 )
figura 34. 1 Desenho esquemático do coleto r de saída do superaquecedo r primário.
A Usina Termelétrica é constituída de quatro caldeiras idênticas, de cir-

culação natural da marca L. C. Steinmuller. Cada caldeira tem uma potência de
18 MW, operando a temperatura nominal de 480 ºC e pressão nominal de 64
kg/cm1 .
A caldeira 4 operou por 238 465 h (com 479 paradas a quente e 602 pa-
radas a frio) até a ruptura em serviço, motivo des ta análise de falha.
A tabela 34.1 apresenta os materiais e dime nsões nominais do coletor,
stubs e tubos do coletor de saída do su peraquecedor primário, assim como
suas pressões e temperatura de operação.
Capítul o 34 • Análise de Falha no Coletor de Saída ... 463
Tabela 34.1 Materiais e dimensões dos componentes inspecionados

Espe55urn Pressão de Tempemlurn
Diâmetro
Compon entes Material nominal trabalho de trabalho
(mm)
(mm) (k &/cm ' ) ("CI
g Coletor S\ 44 22 160
~ff-----+---+---+---~
:3 & Tubo de
St45.8
~ õ extensão
~e)--- - - + - - - + - - - - t - - -4 60 430
i1 :rbp~:I~~:
15Mo3 3.5 44,5
8 ~ 1-,-,,,- d-iga-,,-.o-+--,,-,s-.8- + - - - + - -,,- ~
• Valor não informado
34.2 ENSA IOS REA LI ZADOS
Em campo foram realizados exames visuais e ensaios de dureza em se-

ções do coletor falhado, stubs e tubos a ele interligados, e réplicas metalo-
gráficas em todos estes componentes para verificar o grau de degradação
microestrutural presente.
Uma seção da parte do coletor que se soltou devido à falha, a outra ex-
tremidade da fratura e uma pequena seção do coletor que incluía o cordão de
solda junto à área de fratura foram levadas para o laboratório para uma análi-
se detalha da. Nestas partes foram realizados ensaios de exame visual, dimen-
sional (espessura e diâmetro), de análises químicas, de microdureza Vickers e
de dureza Rockwell, de microscopia ótica e eletrônica de varredura associada
à aná li se por dispersão de energia de raio X (EDS) e fratográficos.
34.3 RESU LTADOS DOS ENSAIOS
34.3 .1 Ensa ios Realizados em Ca mpo
34.3. 1.1 Exame v isual

A inspeção visual revelou que a falha consistiu da ruptura do tubo de ex-
tensão (lado esquerdo) do coletor de saída do superaquecedor primário, que
possui a função de permitir o acesso ao componen te sem a necessidade de
retirada dos refratários, uma vez que o tubo se estende até a po rção externa
da caldeira, sendo protegido apenas por uma cobertura cilíndrica metálica,
a qual também rompeu durante o evento, figura 34.2. A figura 34.3 detalha a
região da falha. Observa-se nes ta figura a região de ruptura localizada junto à
solda de união entre o tubo de extensão e a seção reduzida d o coletor de saída
do superaquecedor primário.
Figura 34.2 Vista geral da zona de falha. (a) proteção cilíndrica rompida e
(b) observação do coletor fraturado a partir da proteção fraturada.
Capítul o 34 • Análise de Fal ha no Coletor de Saída ... 465
Figura 34.3 Coleto r de saída do superaquecedor primário.

(a) vista geral e (b) detalhe da região de ruptura.
Verificou-se, ainda, na inspeção visual, que aparentemente todo o cordão

de solda encontrava-se aderido à seção reduzida do coletor, tendo a fratura se
desenvolvido na ZTA (zona termicamente afetada) do tubo de extensão.
A figura 34.4 apresenta a vista geral do tubo de extensão fraturado. Na
sua extremidade final localiza-se o cap para inspeção.
Figura 34.4 Vista geral do tubo d e extensão do coletor, fraturado em serviço.

34.3.1.2 Réplicas metalográficas e dureza Vickers

As figuras 34.Sa a 34.Sc apresentam a localização dos pontos de inspeção
por réplicas metalográficas e dureza Vickers .
Figura 34.5 Localização dos pontos de inspeção por réplicas metalográficas e dureza
Vickers no coletor de saída do supemquecedor secundário (a). (b) lado esquerdo
(falha) e (e) lado direito (integro)
As figuras 34.6 a 34.8 ap resentam as micrografias compostas por ferrita

e carbonetos, obtidas por réplicas metalográficas, os estágios de degradação,
segu ndo a classificação de Toft e Marsdenll) e os respectivos valores de dureza
Vickers para todos os componentes inspecionados.
Capítulo 34 • Análi se de Fal ha no Coletor de Saída ... 467
Região 1 - Estrutura acicular, dureza:

Região 2- Estágio D. dureza: 170 ± 3 HV
142± 9 HV
Região 3 - Estágio C. dureza: 156 ± 4 HV Região 4 - Estágio C, dureza: 15 1 ± 3 HV
Região 5 - Estágio D, dureza: 138 ± 2 HV Região 6 - Estágio e. dureza: 152 ± 3 HV
Figura 34.6 Micrografias obtidas a partir de réplicas metalográficas do coletor de

saída do superaquecedor primário. lado esquerdo (falha). Microestrutums compostas
por lerrita e carbonetos. ataque: nilal 2 %. 400 X. Os estágios C e D se referem ao
critério de degradação de Toft e Marsden.0 >
468 ANÁLISE DE FA LH AS EM M ATERI A IS UTI LI ZADOS
Região 7 - Estágio C. dureza: 140 ± 4 HV Região 8 - Estágio C. dureza: 155 :1: 7 HV
Região 10 - Estágio C, dureza: 175 ± S

Regifio 9 - Estágio C, dureza: 176 ± 6 HV
HV
Fi gura 34. 7 Micrografias obtidas a partir de réplicas metalográficas do coletor de

saída do superaquecedor primário. lildo direito (íntegro). Microestruturas compostas
por ferr ita e carbonetos. ataque: Nita l 2 %. 400 X. O estágio C se refere ao critério de
degradação de Tolt e Marsden<u.
Capítulo 34 • Análise de Fal ha no Coletor de Saída ... 469
Figura 34.8 Micrografia obtida a partir de réplica metalográlica do tubo de extensão

do coletor de saída do superaquecedor primário fraturado. Microestrutura composta
por ferrita e carbonetos. ataque: Nital 2 %. 400 X. Os estágios C e D se relerem ao
critério de degradação de Toft e Marsden 111•
34.3.2 Ensa ios Realizados no Labo ratório
As amostras observadas na figura 34.9 foram recolhidas durante a ins-

peção e submetidas a análises laborator iais. Na figura 34.9(a) observa-se um
trecho do tubo de extensão do coletor fraturado e na figura 34.9(b) ident i-
fica-se a outra su perfície de fratura retirada da seção reduzida do coletor.
A
Figura 34.9 Amostras submetidas a ensaios nos laboratórios do Cepel. (a) trecho do
tubo de extensão fraturado e (b) corte efetuado sobre a seção reduzida do coletor
contendo superfície de fratura.
34.3.2.1 Análi se d imensio nal

Foram realizadas medições de espessura em 30 pontos, dividi dos em
três regiões apresentadas no esquema da figura 34.10, ao longo da seção do
tubo de exte nsão falhado. Nesta mesma amostra, foram medidos os diâmetros
defasados de 90º para verificação de aumento de diâmet ro e ova\ização. As
Tabelas 34.2 e 34.3 apresentam os resultados das medições de diâme tro e es-
pessura, respectivamente, bem como o valor das espessuras mínimas exigidas
pelo código ASMEPI
Figura 34. 10 Esquema do tubo apresentando as regiões de med ição de espessura e

d iâmetro.
Tabela 34.2 Resultados da a ná lise d ime nsio nal, diâmetro
Diâmetro (mm)
Identificaçã o Ovalizaçã o Máxima(" )
Nominal I Mé dio
Tubo de extensão
1109.5:t.0,4
falhado
• Valor não i 111ormado
Tabela 34.3 Resultados da aná lise d imensional. espessura
Espessura(mm)
Identificação Material > - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Nominal Mínima A SM E 161 Regiiio Média Minima
430 "C 5 10 "C 5.30:t0,05 5.22

Tubo de
extensão S1 45.8 6,11:t0.07 6.02
falhado 4.71 14. 18
Falha 5,45:t0,13 5, 16
• Valor não informado

34.3.2.2 Aná li se quími ca

A tabela 34.4 apresenta os resultados da análise química do componen-
te fraturado e a compos ição nomi nal do aço St 45.8, de acordo com a norma
DIN 17 175-l.13 l
Tabela 34.4 Res ultad os da aná lise q uím ica
St 45.8"' 0,21 má x. 0,4 - 1,2 0,04 máx . 0,04 máx. ,10 -0,3( 0,08 rnáx. 0,30 rnáx. 0,30 rn áx
Tub o de
extensão 0, 185 0,66 0,0 18 0,023 0,23 0,03 0,07 0,09
falhado
34.3.2.3 Ensaios d e dureza

Foi realizado um perfil de microdureza Vickers sobre a seção transversal
de uma amostra do coletor (seção reduzida), que englobava trechos da zona
termicamente afetada (ZTA) do referido coletor, do cordão de solda e da ZTA
do tubo de extensão, confo rme mostra a tabela 34.5. A carga empregada foi de
100 g e a distância entre indentações de 0,5 mm.
T abela 34. S Re sultados do perfil de microdureza Vickers
Indentações 111 microdureza Vickers • HV

Amostra da seção
Metal Base Me tal Solda
reduzida do coletor
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Lado coletor
173 154 176 165 159 176 166 149 170 174 177 176
MaterialjSt 44 01
Lado tubo de
extensão 18 1 201 185 196 182 191 190 167 193 167 165 164
Material/St45.8
1 - Orientação das indentações: do metal base p.;1rn o metal de solda.
2 - Aço St 44 - dureza : 127 - 170 HV / Aço SI 45.8 - dureza: 125 - 160 HV

Capítul o 34 • Análise de Falha no Coletor de Saída ... 473
Também foram efetuadas as medições de du reza do tubo falhado em uma

área oposta à superfície de fratura. O valor obtido foi de 189 ± 17 HV.
34.3 .2.4 Análi se m etalográfica

Foram execu tadas análises metalográficas sobre amostras transversais e
longitudinais da seção reduzida do coletor e do tubo de extensão.
As am ostras em es tu do foram cortadas longitudinalmente e transversal-
mente, lixadas, po li das e a tacadas com nital 2 % para observação no micros-
có pio ótico.
A figura 34.11 apresenta a amostra representativa d e um corte trans-
versal próximo à superfície de fratura do tubo de extensão do coletor. A mi-
croestrutura é composta basicamente por ferrita, não sendo identificados
carbonetos precipitados com essa classe de aumento, apenas alguns nódulos
de grafita. Podem-se observa r também diversos nódulos de grafita ao longo
de outro campo da mes ma amostra sem ataque químico .
A
Figura 34. 11 Micrografia da seção trnnsversal do tubo de extensão do coletor.
Região próxima à superfície de fratura. Microestrutura composta por ferrita e nódulos
de grafita. {a) ampliação: 200 X. ataque: nital 2 %. (b) ampliação: 100 X. sem ataque
químico.
A figura 34.12 apresenta as microestruturas de uma amostra represen-

tativa de um corte longitudinal da seção reduzida do coletor numa região
identificada na análise fratográfica como de início da falha. Nesta amostra
observa-se o metal de solda e uma seção restante do tubo de exte nsão do
co letor fra turado (superfície de fratura). Podem ser identificadas subtrincas

não propagadas e associadas aos nódu los de grafita. A microestrutura desta
região do tubo é predominanteme nte formada por ferri ta acicular e ferrita de
Widmanstatten.
Figura 34. 12 Microgralias do corte longitudinal da seção reduzida do coletor

apresentando: (a) vista geral da solda e da ZTA do tubo de exlensào fraturado (25 X) e
detalhe da medição de nódulos de grafita alinhados na ZTA (400 X). (b) Regiào 1. 200 X
e (e) Região 2, 100 X. detalhes de subtrincas não propagadas associadas a nódulos de
grafita. ataque: nital 2 %.
A figura 34.13 evidencia a medição da camada de óxido ade rida à super-

fície interna da seção longitudinal do tubo de extensão, junto à região da falha
(a 901! da região de início da fratura). A espessura média encontrada foi de
94 µm . Pode-se observar, também, na figura a rnicroes trutura composta por
ferrita poligonal na região da ZTA.
Figura 34. 13 Micrografias da seçào longitudinal do tubo de extensão do coletor

identificando: (a) camada de óxido interna. 50 X, sem ataque químico. (b) regiào da
solda e da ZTA. 25 X e (e) microestru\urn da ZTA composta por ferrita poligonal. 500 X.
Foi possível a identificação de nódulos de grafita em uma am ostra de cor-

te transversal do tubo de extensão do coletor de entrada do superaquecedor
primário, retirada a 20 cm da região de início de fratura, conforme identifi-
cado na figu ra 34.14a. O corte transversal provocou um efeito metalográfico,
em função do reduzido tamanho dos grãos ferríticos e dos poucos e pequenos
grãos perlíticos. Nesta imagem pra ti came nte não se observam grãos de perli-
ta, o que poderia sugerir uma degradação mais avançada segundo os estágios
de Toft e Ma rsden. 11) Entretanto, a observação de uma amostra longitudinal
retirada no mesmo trecho do tubo revela a presença de pequenos grãos perlí-

ticos (figura 34.14b).
A
Figura 34. 14 Microscopia ótica de amostra do tubo d e extensão do coletor de saída
afastada da zona de folha: (a) seção transversal apresentando nódulos de grafita e
(b) seção longitudinal indicando a predominância de ferrita com pequenos grãos
perlíti cos. 400 X. ataque: Nital 2 %.
34.3.2 .5 Análi se com mic roscó pi o eletrô nico d e va rred ura (MEV)
As análises no microscópio eletrônico de varredura (com analisador por
dispersão de energia- EDS associado) foram inicialmente conduzi das sobre
a superfície polida de amostras metalográficas, com o intuito de confirmar a
presença de nódulos de grafita, conforme apresentado da figura 34.15. A aná-
lise por EDS identificou o enriquecimento de carbono caracte rístico da gra-
fita. Posteriormente, executaram-se análises sobre as supe rfícies de fratura ,
que revelaram o mecanismo dúctil, típico do materia l em questão, porém com
baixa deformação plástica, decorrente da grande energia liberada por ocasião
da propagação e ruptura da trinca principal após a mesma te r atingindo um
tamanho crítico. Na região de início da fratura também foram identificadas
subtrin cas (figura 34. 16).
Capítulo 34 • Análi se de Fal ha no Cole tor d e Saída ... 477
e...
,.
"
Figura 34. 15 (a) Imagem de microscopia eletrônica de varredura da superfície
polida e atacada de um corte transversal do tubo de extensão do coletor de saída do
superaquecedor primário, revelando um nódulo de grafita em uma região próxima à
superfície de fratu ra. (b) Espectro de EDS da grafita (região 1). (e) espectro de EDS da
matriz (região 2).
Figura 34. 16 Imagens de microscopia eletrônica de varredura da superfície de fratura

do tubo de extensão do coleto r d e saída d o superaquecedor primário com aspecto
dúctil e presença de sublrincas (região de início da falha).
34.4 DI SCUSSÃO
A análises execu tadas sobre o coletor de saída do superaquecedor primário
da caldeira da Usina Termelétrica revelaram que a fratura do componente deu-se
na zona termicamente afetada do tubo de extensão, junto à solda de união com
a extremidade (seção reduzida) do referido coletor. Esta extensão tem a função
de permitir o acesso ao coletor sem a necessidade de abertura das paredes de
refratário.
A investigação executada no campo, através de ensaios de réplicas me-
talográficas identificou estágios de degradação D, segundo a classificação de
Toft e MarsdenP l nos stubs da serpentina e da tubulação de interligação, es-
tando as demais áreas inspecionadas com níveis inferiores de degradação. Os
ensaios de dureza Vickers, todavia, não permi ti ram a identificação de qual-
quer processo de degradação acentuada das propriedades mecânicas no cole-
tor falhado e nem em qualque r componente associado ao coletor de entrada,
também inspecionado na mesma ocasião.
As medições de diâmetro não indicaram ovalização no tubo falhado, uma
vez que as variações encontradas foram inferiores a 1 % (limite crítico, acima
do qual se recomenda uma análise mais cuidadosa do componente).
Segundo a especificação do coletoi~ o material empregado no componente
falhado é o aço DIN St 45.8 e a temperatura de operação 430 ºC. Seguindo estes
parâmetros, a espessura mínima medida de 5,16 mm atenderia aos requis itos
do código ASME. f2l Entretan to, informações das equipes de manutenção, corro-
boradas por imagens dos registros de temperatura revelaram que o componente
tem operado em temperaturas superiores a 500 ºC. Por ocasião da falha, o com-
ponente estava operando a 510 ºC (registro fotográfico enviado ao laboratório).
Esta temperatura de operação configura um elevado risco para o compo-
nente, uma vez que para operar a 510 ºC o tubo de extensão deveria possuir
uma proibitiva es pessura de parede de 14,18 mm (calculada a partir da equa-
ção 34.1,) em função de se tratar de um aço carbono comum, sem os eleme n-
tos de liga Cr e Mo na sua composição em proporções adequadas.
P X D
t= - - - - + 0,005 X D (Eq. 34.1)
2 X S+P
onde:
t = espessura mínima, mm;
p = pressão de operação, kg/cm2;
D = diâmetro externo da tubulação;
mmeS = tensão admissível máxima na temperatura de operação, kg/cm 2.f2l
Os resultados da análise química confirmaram que o tubo de extensão do

coletor de saída do superaquecedor primário foi confeccio nado com o aço DIN
St 45.8 e está dentro da especificação nominal para este aço.
A análise metalog ráfica realizada no laboratório sobre amostras de cor-
tes transversais e longitudinais do componente falhado revelou a presença de
nódulos de grafita nas zonas termicamente afetadas da solda de união entre a
seção reduzida do coletor e o tubo de extensão. Apesar de não ser identificada
grande densidade de grafitização planar, foram identificadas trincas não pro-
pagadas associadas à presença dos nódulos de grafita.
Além da identificação de nódulos de grafita na ZTA, também foram iden-
tificadas tais formações em regiões afastadas da região de soldagem/falha,
porém, em menores quantidades.
Ainda com relação à análise metalográfica, observou-se que existe uma
variação microestrutural ao longo do cordão de solda e da ZTA do tubo de
extensão. A microestrutura varia entre uma estrutura ferrítica poligonal com
grãos finos, característica de menores velocidades de resfriamento da poça
de fusão, sem a presença de per\ita e uma estrutura ferrítica composta por
estruturas de Widmanstatten e ferrita acicular, característica de maiores ve-
locidades de resfriamen to. Apesar da ferrita acicular estar associada à maior
tenacidade quando presente em metais de solda e nas respectivas ZTA's,141as
estruturas de Widmanstatten também observadas na microestrutura facili-
tam a propagação de trincas.15 )
A análise com o microscópio eletrônico de varredura (MEV) associado

ao analisador por dispersão de energia de raio X (EDS) confirmou a presença
de grafita nas amostras metalográficas, além de permitir a identificação da
região de início da fratura.
A resistência mecânica dos componentes associados ao coletor de saída
do superaquecedor secundário (tubo e stub da serpentina, tubo e stub de in-
terligação, coletor e tubo de extensão do coletor) está de acordo com o mate-
rial especificado, conforme os resultados obtidos pelo ensaio de dureza, o que,
aliado aos resultados da inspeção por réplicas metalográficas, confirma que
para o tipo de falha em questão esse tipo de ins peção não destrutiva é inócua,
sendo obrigatória a retirada de amostras para inspeção em laboratório.
A grafitização observada confirma a operação do componente em tem-
peraturas superio res a 430 "C, pois ela é uma reação de envelhecimento al-
ternativa à esferoid ização. Trata-se de uma mudança microestrutural que
eventualmente ocorre em aços carbono ou baixa liga submetidos a tempera-
turas moderadas (acima de 430 ºC e abaixo de 550 °C) por tempos longos.1 6 > A
grafitização faz com que uma fração do carbono presente no material sob for-
ma de cementita, Fe3 C, se difunda para formar nódulos de grafita. Tanto a gra-
fitização quanto a esferoidização envolvem a movimentação e a redistribuição
de átomos de carbono na rede cristalina. Essas reações são competitivas entre
si, mas não excludentes. A grafitização pode fragilizar partes do aço, princi-
palmente quando partículas de grafita formam uma longa zona contínua em
um componen te submetido à tensão. As partículas de grafita, distribuídas de
forma randômica ao longo da estrutura, podem causar apenas perda modera-
da de resistência mecânica de intensidade equivalente àquela que resulta da
reação de esferoidização.
A zona afetada pelo calor de juntas soldadas é uma região preferencial
para a formação de nódulos de grafita.PI Arranjos planares desses nódulos
na zona afetada pelo calor podem comprometer a ductilidade d e uma junta
soldada, levando-a a falhar sem que o equipamento ou tubulação apresente
deformação apreciável, em escala macroscópica. Essa circunstância justifica
classificar a grafitização como um mecanismo de acumulação de dano. A uti-
lização de aços com teores de cromo maiores que 1 %, aparentemente, é a
única forma de prevenir a grafitização em componentes com temperatura de
operação acima de 430 ºC.
O efeito da grafitização no metal de base na vida remanescente dos com-
ponentes é uma questão até o presente não solucionada. Este fato se deve à
grafitização localizada de não só reduzir o lim ite de resistência do material,
mas também facilitar o crescimento de trincas e a fratura catastrófica através

da redução da ductilidade do material.tºl
Em 2003, foi identificado um caso de ruptura catastrófica por grafitiza-
ção nos stubs do coleto r de saída do superaquecedor secundário da caldeira
1 da mesma Usina Termelétrica, de maneira similar ao que se observou em
2012 na caldeira 2, também da mesma usina. As quatro caldei ras da Usina
Termelétrica são idênticas e apresentam tempos de operação similares.
A operação do coletor de saída do superaquecedor secundário a tempera-
turas supe ri ores a 480 "C com pressões da ordem de 60 kgf/cm1 , independen-
te da presença ou não d e grafita é uma decisão bastante arriscada. Caso esta
temperatura atinja constantemente os 510 ºC, verificados no registro de tem-
peratura, o risco de acidentes catastróficos no componente é muito elevado.
A garantia de elevada resistência mecânica em altas temperaturas dos
aços comumente utilizados em cadeiras (na faixa dos 500 ºC), ocorre pela pre-
sença de carbonetos de cromo e molibdênio finamente dispersos na matriz
ferrítica. No caso do aço St. 45.8, po r se tratar de um aço ao carbono, a ausên-
cia destes eleme ntos de liga (em proporções mínimas da ordem de 0,5 % Mo
e 1 % Cr) impede for mação de tais carbonetos fac ilitando a livre movimenta-
ção de discordâncias e levando a um acúmulo de danos que pode leva r a falhas
catastróficas em curtos períodos de tempo.
A tensão circunferencial no tubo de extensão do superaquecedor,
calculada a partir da equação 34.2 é de 59,73 MPa. Análises dos resultados
de ensaios de flu ência de aços 0,2 % C (J IS STB 410, equiva lente ao St 45.8)
disponibilizados pelo NIMS (antigo NlRlM) (9 J e da curva mestre de Larso n-
Miller construída a partir destes resultados (figura 34.17), revelaram que pa ra
esta tensão o valor do parâmetro de Larson-Miller (extrapolado) é 15,8, o que
representa no cálculo estimado pela equação paramétrica, equação 34.3, um
tempo de ruptura de 26 656 h (1 100 dias) para um tubo novo operando na
temperatura de 510 ºC.
2Pdm
(Eq. 34.2)
2t
onde:
P = pressão, MPa;
dm = diâmetro médio, mm;
t = espessura, mm.
6()() r
,00
"" ª o
o.d, •OO"L
4 ',C)"f"'
1
(li)
e 500-c
100
100
i
.
~
(!!
100
."'
so
_ Ml!dl.:i
11'•20;,"
40
10 ll
"
,. 1•
P,u.:imc!retdc 1..1,-;}n-MiUe1 T.10ótl, 1, t 1S.7Sl) 110'1
Figura 34. 17 Curva mestre de tensão de ruptura versus parâmetro de Larson-Miller

para o aço 0.2 % C U IS STB 410). n indica o número de ensiliosm.
LMP x 10 3 = TK (log tR + 15,753) (Eq. 34.3)
onde:
LMP = parâmetro de Larson-Mi ll er;
Tk = temperatura (ºK);
tR = tempo de ruptura (h).
A fratura do tubo de extensão do co letor de saída do superaquecedor

primário ocorreu pelo somatório dos seguin tes fato res:
Operação do componente em temperaturas acima da especificação.

Prese nça de nódulos de grafita na região da ZTA da solda de união
do tubo de extensão com a seção reduzida do coletor.
Existência de uma microestrutura favorável à fragilização da junta,
no caso, as estruturas de Widmanstatten.
Arranjo de fixação da peça no coletor com apenas um apoio, ficando
a outra extremidade em balanço, o que provoca uma solicitação de
flexão mais acentuada na região da solda.
Sugere-se a substituição do tubo de extensão da outra extremidade do

coletor de saída do superaquecedor primário, bem como de todos os tubos
de extensão dos demais coletores que operem em temperaturas superiores a
430 °C.
34.5 CONCLUSÕES
A análise dos resultados permitiu concluir que:

Foram observados nódulos de grafita associados à microtrincas na
ZTA do tubo de extensão do coletor de saída do superaquecedor pri-
mário.
A grafitização observada no tubo não é suficiente para provocar so-
zinha a falha no tubo de extensão do coletor de saída do superaque-
cedor prim{irio.
A operação do componente em temperaturas superiores às de espe-
cificação aliada a uma microestrutura local inadequada e as solici-
tações de esforços de flexão da junta soldada também tiveram papel
preponderante na falha do componente.
Inspeções não destrutivas por réplicas metal ográficas e ensaios de dure-
za não são adequadas para avaliar o fenômeno da grafitização.
34.6 REFERÊNCIAS
(1) TOFT, L. H.; MARSDEN, R. A. Structura/ Processes in Creep: Special Report

nll70. London: lron & Steel lnsti tute, p. 238-244, 1961.
(2) ASME Boiler and pressure Vessel Code, section 1, 1977.
(3) DIN 17175-1 Seamless stee\ tubes fo r elevated temperatures; Technical

delivery conditions, 1979.
(4) BABU, S. S. The mechanism of acicular ferrite in weld deposits. Current
Opinion in Solid State and Materiais Science, vol. 8, p. 267-278; 2004.
(5) ESMAI LIAN, M. The effect of cooli ng rate and austen ite grain size on
the austenite to ferrite transformation temperature and different ferrite
morphologies in microalloyed steels./ranian Journal of Materiais Science &
Engineering, vol. 7, n 2 1. 2010.
(6) Recommended Practice API RP-571; Damage Mechanisms Affecting
Fixed Equipment in the Refining lndustry. Washington, American Petro\eum
lnstit ute, p. 4.1-4.7, 2003 .
(7) ASM, 1986, Failures of Boilers and Related Equipment; Metais Handbook,
vol. 11, Failure Analysis and Prevention; 9. ed. Am erican Society for Metais;
Metais Park; EUA, p . 99-100, 1986.
(8) FURTADO, H. C.; LE MAY, 1. Evaluation of an unusual superheated steam
p ipe failure. Materiais Characterization, vol. 49, 2003.
(9) http://smd s.nims.go.jp/MSDS/en/sheet/Creep.html.
Capítulo 35
An álise do Desgaste em Acessóri os d e

Para-Raios de Linha de Transmissã o

Márcio A ntô nio Sens
Leonardo dos Santos Reis Vieira
35. 1 INTRODUÇÃO
Foi solicitada por uma concessionária a realização de um estudo visando

à identificação das causas do desgaste acentuado em acessórios/ferragens de
cabos para-raios de uma linha de transmissão (LT) de energia elétrica, com
304 km de extensão, no estado de São Paulo. Esta linha é composta por um cir-
cuito trifásico na tensão de 765 kV, com 12 cabos ACSR de 1 113 kCM, protegi-
dos por dois cabos para-raios em alturas entre 27 e 60 m do solo. Os acessórios
dos cabos para-raios encontravam-se em operação desde outubro de 1982.
Segundo informações contidas no relatório de ocorrência da concessio-
nária,Pl durante a inspeção realizada na referida LT, foi detectado um desgaste
acentuado nos acessórios (grampo de alumínio, parafuso "U" e elo-olhal) dos
cabos para-raios direito e esquerdo em 29 torres, do total de 674 torres, con-
forme mos trado na figura 35 .1.10 Entretanto, o nível de desgaste observado en-
tre as peças não era homogêneo, encont rando-se algumas peças com mais de
50 % da sua seção resistente comprometida e outras sem desgaste aparente.
A
Figura 35. 1 Observações da equipe de Furnas, por o casião da inspeção no campo:
(a) vi sta gera l do arranjo fe rragens/isolador/ cabo para-rai os 111 :
(b) detalh e d o desgaste em conjunto parafuso " U"/ elo-o lhal' 11 •
Os arranjos de susten tação, conforme mostrado na figura 35.2, além dos

acessórios citados, apresentam um sistema de proteção (isolamento ou ater-
ramento), que visa evitar perdas de corrente por indução e impedir que uma
corrente elétrica que porventura circulasse no arranjo auxiliasse um processo
corrosivo.!2l Dos 58 conjuntos retirados de operação (29 torres, 2 por torre) ,
12 possuíam sistema de aterramento e 46 são do tipo isolado, sendo observa-
do desgaste acentuado em ambos. A equipe da concessionária observou, ini-
cialmente, que os olha is dos acessórios de sustentação dos cabos para-raios
isolados da torre, conforme figura 35.2, flJ se desgastavam mais do que aqueles
aterrados, conforme figura 35.3 .Pl Tal constatação sugeriu a hipótese de que
o desgaste dos acessórios poderia ser decorrente de descargas elétricas ou de
correntes elétricas através das áreas de contato dos engates, entre os olhais
de aço carbono, ou entre olhal e parafuso "U".
Considerando o estado acentuado dos desgastes, a concessionária optou
pela substituição das ferragens de sustentação das 29 torres (com exceção
dos grampos de suspensão sem desgaste) e enviou para análise quase a tota-
lidade dos conjuntos retirados de 27 torres.
Retirada do relatório de ocorrência da concess ionária, a tabela 35.1 apre-
senta os dados relativos à localização, à identificação e à análise dimensional
efetuada sobre os acessórios retirados de operação. A mesma tabela também
contém informações sobre a quantidade de amortecedores por torre nos ca-
bos para-raios e a natureza do arranjo (isolado/aterrado).
Capítulo 35 • Análise do Desgaste e m Acessórios de Para -Raios. .. 487
~
C"':ld""W' :« arH
0li4t « 3iff'!:Stl íRE W1t: é:::9'9
12'!'?' ..,._.,.r,v..r.i;s IJ: .ln, ~'ft;i:,'n,J • • • ,:
Figura 35.2 Desenho esquemático da cadeia de suspensão dos

cabos para-raios - sistema isolado. 111
Figura 35.3 Desenho esquemático da cadeia de suspensão dos

cabos para-raios - sistema aterrado. 10
SlQ'.>v,\HJSIIO
} ,___._~~_º'_'---+-+-+-t-+-+-+-+-t-+-;+-;-+-+-+-<
~
~ , - - - - - - - - + - + - + -t-+-+-+-+-t-+-+-+-+-+-<
(WW)vulU"J
op °""'~d
RpR10<<:>dg
~ 1wi sv11rumus~ 8 8
j ,.___,_,,_~ _º '-' --+-,>-t-+-+-+·-+-~+-+-,-+-+-+-+-,--t
SOIVll"VllVd
ornVl!llvo.iu
Posteriormente, após receber um relatóri o preliminar, referente ao estu-

do em questão, a concessionária enviou dados de projeto referentes aos vãos
de vento e vãos de peso, tabela 35.2. Estes dados são mais precisos que os
valores originais das distâncias entre torres indicadas na tabela 35.1, que con-
sideravam apenas as distâncias entre as torres avan te.
Tabela 35.2 Identificação das torre s e dados d e projeto da linha de Transmissão

enviados pela concessionária
Ouanticladede Vãoentre Vãode Vãode

Tipoarmnjo
amortecedores e5l n., tums vento pe~o
para-raios
portorte (m) (m) (m)
LTIATP2 243 10077724 483.5 346
LT!ATP2 324 10079941

LTIAíP2 338 10080003 2SIM 515 394.5 320
LTIATP2 346 1007944 2 620
LTIATP2 353 10079474 535 677

386,5
491 .5 346
LTIATP2 361 10079519
LTIATP2 366 10079539

LTIATP 2 368 10079548 467 .5 359
LTIAl P 2 379 1007780 1 50, 605
10080825
25AM 65-0
Capítulo 35 • Análise do Desgaste e m Acessóri os de Para-Raios. .. 491
O vão de vento corresponde à porção do cabo condutor (tanto a van-

te, quanto a ré), responsável por transferir o carregamento horizontal
proveniente da ação do vento sobre uma determinada estrutura.
O vão de peso corresponde à porção do cabo condutor (tanto avante,
quanto a ré), responsável por transferir o carregamento vertical proveniente
da ação do peso próprio dos cabos sobre uma determinada estrutura.
Esses parâmetros levam em consideração a influência do vão a van-
te e do vão a ré, por co nsiderarem os dois componentes (peso do cabo e o
comprimento do vão suj eito à ação do vento) à frente e atrás dos conjuntos,
os quais são empregados nos cálculos de projeto de linhas.
35.2 ENSAIOS REALI ZADOS
A realização do estudo obedeceu a um procedimento de ensa ios que vi-

sou à identificação das possíveis causas do desgaste acentuado e as diferenças
entre os seus níveis. A análise pericial incluiu, além de uma caracterização
mecânica e metalúrgica, an{ilises químicas e uma análise estatística que bus-
co u a correlação entre os resultados dos ensaios e os dados dos componentes
enviados pela concessionária (localização, desgaste, tamanho dos vãos).
35.2. 1 Materiais
Foram recebidos para análise 54 conjuntos (incompletos) compostos por

parafusos "U" e elos-olhais fabricados em Hga de aço carbono galvanizados e
grampos de suspensão co nfeccionados em liga de alumínio fundido, conforme
figura 35 .4.
492 ANÁLISE DE FALH AS EM MATERIAIS UTI LI ZADOS
Figura 35.4 Conjuntos de fem1gens de sustentação dos cabos para-raio s analisados.
De um modo ge ral tais componentes não necessitam de especificação da

liga de fabricação estabelecida pelo concessionário de energia. Apenas deter-
mina-se quais peças deverão ser fornecidas em aço forjado ou alumínio fun-
d ido, com ligas que atendam às especificações da NBR correspondente, sendo
solicitado, ainda, o tratamento superficial de galvanização, no caso de peças
de aço carbon o, e o atendimento aos requisitos de resistência mecânica, vin-
cu lada à carga de ruptura do cabo, tanto para as peças de aço, quanto para
as peças de liga de alu míni o. Para as peças de alumínio uma determinação
corrente é a utili zação de moldes metálicos para fundição, de modo a se obter
produtos mais adequados às soli citações mecânicas, bem como a execução
de tratamentos de solubilização e envelhecimento artificial na condição T6
(segundo requisitos atua is, na época de fabricação das peças anali sadas, a
fundição em molde de areia seria permitida nas especificações).
35.2 .2 Métodos
A aná li se visual das ferragens permitiu a separação das peças com va-
riação acentuada entre os níveis de desgaste. Além disso, buscou-se a iden-
tificação de sinais característicos quando comparadas as de maior com as de
menor desgaste.
Os grampos de suspensão apresentaram um número de peças desgasta-
das muito inferiores ao das peças de aço, indicando, ainda, uma natureza di-
ferente da superfície de desgaste. Além disso, o não envio das peças retiradas
de operação sem desgaste (32 em 59 ava li adas) comprometeu, parcialmente,
a análise comparati va.
Capítulo 35 • Análise do Desgaste em Acessórios de Para-Raios. .. 493
Todas as peças de aço recebidas (excetuando-se arruelas e porcas) foram

submeti das às análises químicas quanti tativas do teor de carbono e enxofre
por combustão direta. Foram selecionados, ainda, seis conjuntos compos-
tos por parafusos "U" e respectivos elos-olhais (três con juntos com desgas-
te acentuado e três com baixo nível de desgaste), perfazendo um total de 24
peças, para serem submetidos à análise química dos elementos Si, P e Mn,
por gravimetria, volumetria e espectrofotometria de absorção atômica, res-
pectivamente (além de C e S). Para esta etapa fo ram escol hidos os conjuntos
"parafusos/elos" (lados direito e esquerdo) das torres com menor desgaste:
0324, 0448 e 0490 e com maior desgaste: 0374, 0355 e 0366.
Para a realização da análise qu ímica nas peças de alumínio (elementos Si,
Mg, Fe, Cu por gravimetria e espectrofotometria de absorção atômica), foram
selecionados seis grampos de suspensão das torres: 352 - lado esquerdo, 355
- lado esquerdo, 363 - lado direito, 378 - lado esquerdo, 483 - lado di reito
e 483 - lado esquerdo, os quais apresentaram as maiores variações entre os
níveis de desgaste.
As análises químicas, de um modo geral, visaram à identificação de possí-
veis desvios da composição que pudessem indicar efei tos deleté rios sobre as
propriedades mecânicas.
Foram efetuados e nsaios de dureza Rockwell, escala B, na máquina uni-
versal de ensaios Wilson, modelo 41TaRB, em todos os elos e parafusos "U"
e nos grampos de suspensão das torres: 352 - lado esque rdo, 355 - lado es-
querdo, 363 - lado direito, 378 - lado esquerdo, 483 - lado direito e 483 -
lado esq uerdo. Os resu ltados obtidos foram posteriormente convertidos pa ra
va lores de dureza Brinell.
As estruturas metalográficas dos elos, dos parafusos "U" e dos grampos
de suspensão foram avaliadas segu ndo procedimento interno do laboratório
de meta lografia, sendo utilizadas politrizes automáticas Buehle1; banco ótico
de plati na invertida Olympus GX71 e software de análise de imagens (lmage
Pro XPlO). A análise buscou a identificação de variações microestruturais de-
correntes de processos de fabricação inadequados ou alterações oriundas da
operação em campo. Foram avaliadas amostras dos conjuntos (grampos "U"/
elos-olhais) direito e esquerdo das torres: 0243, 0324, 0338, 0342, 0353, 0355,
0361, 0363, 0366, 0368, 0374, 0398, 0400, 0448 e 0490 e amostras dos gram-
pos de suspensão das torres: 352 - lado esquerdo, 355 - lado esquerdo, 363
- lado direito, 378- lado esquerdo, 483 - lado direito e 483 - lado esquerdo.
A análise dos eventos indicou a necessidade de se rea lizar uma análise

estatística das ocorrências direcionada para as peças de aço. Os grampos de
suspensão analisados apresentaram uma característica de desgaste que desa-
co nselhou uma abordagem semelhante (além da j{1 citada falta de acesso aos
grampos sem desgaste).
Optou-se pela aná li se dos parafusos "U" nesta etapa (análise estatísti-
ca) em função da ide ntificação das variações de sua composição química, ao
contrário dos elos-o lhais que não apresentaram tais variações. Desta forma,
isolou-se o efeito "material do elo-olhal" sobre o comportamento de desgas-
te dos parafusos. Isto é, parafusos de composição química diferente estavam
submetidos ao desgaste proporcionado pelo conta to e atrito com elos-olhais
de mesma composição química.
Inicialmente, foi obtido o desgaste percentual dos acessóri os, parafuso e
elo, a partir de medições nos componen tes, através da equação simplificada
(equação 35.1), e não pela perda de seção transversal, que seria o mais signi-
fica tivo, mas de obtenção muito mais complexa.
o (Eq. 35.1)
'
Procederam-se, en tão, a análises estatísticas nas ferragens deaço,a partir
de gráfi cos construídos com o software STATISTIC (data analysis software
system), versão 7. Estes gráficos correlacionavam os tamanhos dos vãos, o
desgaste, o teor de carbono e a dureza dos parafusos "U".
Além desta análise, foi ajustada com o auxílio do suplemento Solver do
Excel, uma eq uação para es timar o desgaste(%) em função do teor de carbo-
no(%), da dureza Brinell (HB) e do tamanho do Vão (m).
A equação 35.2 ajustada pela técnica estatística citada possui a seguinte
forma:
Desgaste(%)= A+ B Teor C (%) + C Brinell (HB) + D Vão (cm) (Eq. 35.2)
Os parâmetros A, B, C e D foram determinados minimizando-se a soma dos

quadrados dos desvios percentuais entre os valores de desgastes medidos e es-
timados com base na equação 35.2, utilizando-se o Suplemento So lver do Excel.
Capítul o 35 • Análise do Desgaste em Acessórios de Para-Raios. .. 495
35.3.1 Análise Visual
A análise visual das ferragens de aço corroborou os diferentes níveis de

desgaste entre as peças ana lisadas. Não foram detectados níveis de corrosão
acentuados, excetuando-se as regiões de contato dos parafusos e elos-olhais.
Tampouco se verificaram ou tros sinais de defeitos superficiais além do des-
gaste incipiente ou acentuado. Em alguns parafusos "U" foi possível iden ti ficar
sinais de deformação plástica nas bordas da zona de desgaste, conforme mos-
trado na figura 35.5.
A natureza da deformação plástica sofrida pelos grampos de alumínio
era consideravelmente diferente das peças de aço. Nos gram pos de alumínio,
em vez de observa r- se a perda de seção na superfície de sustentação (parte
su perior dos furos) o desgaste ocorria na superfície late ral junto a uma única
alça de cada grampo (figu ra 35.5).
Não foram detectados sinais de desgastes nas ferragens analisadas de-
co rrentes de fusão, sejam por eletroerosão, sejam por desca rgas elétricas.
e
Figura 35.5 Detalhes representativos dc1 inspeção visual nas ferragens de sustentação
de cabos para-raios: (a) leve desgaste superficial no parafuso "U"; {b) desgaste
avançado com sinas de deformação plástica no parafuso "U" e no elo-olhal:
(e) alça do grampo de suspensão da torre 378 - lado d ireito intacto: (d ) deformação
plástica acentuada na outra alça do mesmo grampo.
35.3.2 Anâlise Química
A tabela 35.3 apresenta os resultados das aná lises químicas quantita ti-
vas de cinco elemen tos (C, S, Si, P e Mn) efet uadas sobre 12 parafusos "U" e
12 elos-ol hais de aço ca rbo no retirados de operação. Nos demais 42 grampos
e 4 2 elos recebidos, foram executadas apenas análises químicas de dois ele-
mentos (C e S), tabela 35.4. Já a tabela 35.5 apresenta os resultados das análi-
ses químicas dos elementos Si, Mg, Fe, Cu, efetuadas sobre os seis grampos de
suspensão de alumínio.
Capítul o 35 • Análise do Desgaste e m Acessóri os de Para-Raios. .. 497
Na tabela 35.3 também estão indicadas as composições dos aços

AIS! 1020, AISI 1050 e AISJ 1035. Na tabela 35.5 encontra-se a composição
nominal da liga de alumínio fundida ANSI A 356.0.
Tabela 35.3 Análise química quantitativa de cinco elementos - parafusos "u"

e elos-olhais
Parafuso"U"direi to Elo-olhal direito

Estrutura/
Torre e s Si P Mn C S Si P Mn
00 00 ~ 00 00 00 00 00
0324 "' "'
0.50 0.032 0.21 0,02 1 0,63 0,34 0.021 0.30 0,019 1.7
OJSS 0.52 0,013 0,20 0,026 0,63 0,35 0,021 0,28 0,033 1.6
0366 0,20 0,034 0,19 0,009 0,43 0,35 0,023 0,27 0,025 1.7
0374 0,2 1 0,032 0,21 0,018 0,42 0,34 0,022 0.37 0,016 1,7
0448 0.48 0.061 0.31 0.016 0.78 0.34 0.022 0.37 0,016 1.7
0490 0.47 0,042 0.20 0,021 0,73 0,34 0.015 0,25 0,023 1.7
AISI 1020
0,18a o.os 0,04 0,30a
0,23 máx 0,60
AISI 1050
0,48a o.os 0,04 0,60a
0.55 máx 0,90
AISI 1035
0.32a o.os 0.04 0,60a
0,38 máx 0,90
P11mfuso "U" esquerdo Elo-olh11I esquerdo

Estrut ura/'1 - - - - - - - - - - > - - - - - - - - - -
Torre e s Si P Mn e s Si P Mn
(%) (%) (%) (%) (%) (%)
0324 "' "'

0.49 0,028 0,25 0,017 0,65 "' "'
0,32 0,021 0,27 0,015 1,7
OJSS 0,49 0.029 0,23 0,009 0.65 0.33 0.021 0.33 0.009 1,7
0366 0,20 0.032 0.14 0.021 0.40 0,35 0,023 0.27 0.034 1,7
0374 0.20 0.032 0.20 0,015 0,43 0.34 0.021 0.33 0,015 1.8
0448 0,52 0,013 0,21 0,017 0,65 0,35 0.023 0,27 0,018 1,7
0490 0.5\ 0,012 0,22 0,013 0,64 0,36 0,016 0,29 0,020 1,8
Tabela 35.4 Análise química quantitativa de dois elementos - parafusos ·v· e elos-
olhais
Parafuso ··u" Parafu so ··u" Elo-olhal

"EE ot::: direit o
Elo-olha l d ire ito
esquerdo esquerdo
2~ e s e s e s e s
3:í (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
0243 0,28 0,009 034 0,021 0.21 0,031 0,37 0,021
03 18 0.57 0,029 0,34 0,02 0,22 0.022 0,33 0.019
0338 0.21 0,031 0,33 0,017 0,20 0,03 0,33 0,022
0342 0.48 0.026 0,33 0.021 0,48 0,02 0,32 0,021
0346 0.27 0,01 0.35 0.022 0.27 0.009 0.33 0.02
035 1 0,51 0,011 0,34 0,02 0,51 0,012 0,35 0,021
0352 0.53 0.0 14 0.34 0.021 0.23 0.022 0.34 0.021
0353 0,27 0,018 0,33 0.02 0.22 0,02 0,32 0,019
0357 0.48 0,018 0,36 0,021 0.48 0,03 0,33 0,019
036 1 0.20 0.03 0.35 0.02 1 0.20 0.03 0.33 0.02
0363 0,52 0,02 0,34 0,022 0. 11 0,0 11 0,33 0,022
0368 0,20 0,03 0,57 0,009 0,20 0,03 0,55 0,009
0372 0,20 0,03 0,32 0,02 0. 12 0,0 11 0,36 0,015
0375 0,20 0,03 0,34 0,02 0,27 0,01 0,34 0,022
0377 0.46 0,004 0.58 0.0 1 0.46 0.004 0.59 0.01
0378 0,26 0,0 1 0,34 0,02 1 0,28 0,01 0,33 0,02
0379 0,27 0,0 1 0.34 0,021 0,27 0,01 0,34 0.021
0398 0.27 0,01 0.33 0.02 1 0.27 0.01 0.35 0.023
0400 0,51 0,019 0,33 0,019 0, 19 0,028 0,33 0,019
0459 0.11 0,011 0.33 0.019 0. 10 0.01 0.33 0 .022
0483 0.48 0,032 0,35 0,015 0.49 0,0 14 0,33 0,021

Tabe la 35.5 Análise química quantitativa dos grampos de suspensão
Grampo de
Estrutura/Torre Si(%) Mg(%) Fe(%) Cu(%)
suspensão
0352 esquerdo 5.1 0.13 0.37 <0,10
0355 esquerdo 6.2 0,15 0.25 <0. 10
0363 direito 5.8 0.13 0.24 <0.10
0378 esquerdo 5.2 0,19 0.24 <0.10
direito 6.2 0.17 0.21 <0.10

0483
esquerdo 6.5 0,15 0.22 <0.10
ANSI A 356.0 -T6 6,5 - 7,5 0.25-0,45 <0,20 <0.20
35.3.3 Dureza
Os resultados dos ensaios de dureza Rockwell, escala B, dos pa rafusos
"U" e dos elos-olhais são apresen tados na tabela 35.6, bem como a sua conver-
são para valores de dureza Bri nell. A tabela 35.7 aprese nta os valores obtidos
para os grampos de suspensão. Em ambas as tabelas encontram-se indicados
os valores típicos de dureza para os aços e para a liga de alumín io.
Tabela 35.6 Res ultados dos ensaios de dureza dos parafusos "U" e dos elos-olhais
Es~~:~em/ c-'-'-"'-"',º_"'_
l ir_
eit_o+-_E
lo_~_lh ol_di_rei_to-+P-arn_1,_w_,rº-'"-ºº_'d__,of-E-l0_~1_h,1o_.,_"°_'d_o
0 7
97t1
"'· 225t7
""·
96,0 214t3
11ft,
95t1
IIB
211t7 94 t1
t1R8
207t7
0346 81 t 2 153 t5 98 .t l 230.15 81t1 153 .15 98t \ 230 t5
0352 93t1 200t6 96,1 214.17 79.tl !46 .13 97.t l 221t7
0357 98t1 229t5 95.tl 208.17 93.12 198t1 93.t l 199 t6
83t0 158t1 97t0 220.13 76t\ 139.13 96• 1 214t4
0400 93t2 198 t 11 92t2 197.18 75.tl 136.12 93.t t 202t5
0318 97t1 219t3 93t1 199 .1 4 75tl 137.11 95t2 210 t9
0372 75t1 138t2 93.11 199t4 lfül !1 7.11 93.t l 199t7
continua
Tabela 35.6 Resul tados dos ensaios de du reza dos pamlusos " U.. e dos elos•olhais
(continuação)
Estru tura/ Parafusou dire ito Elo-0lhaldireito Parnfuso uesquerdo Elo-0lhalesquerdo

Torre HR, HB HR, HB HR, HB HR, HB
0351 9410 204t2 96,1 214±5 92.t.l 194.tS 96, 1 2 ! 4 .t5
0361 76t1 138t2 95.tl 213t4 77,:.\ 141:1:l 95t0 209:t2
0243 80t2 150t5 96,o 214.tJ 7311 133±2 94.tl 206.t9

0379 81t 1 152t2 96,0 216.t0 81:t.\ 153.t2 95.t l 208:tJ
0368 75t2 136t4 97t1 219.tJ 74.tl 135t4 96, 1 219t3
0377 83t1 158.tJ 97.tl 223.14 M,I 163.t2 96, 1 2 15.t.4
0375 80 t2 150t6 96,1 216t3 82,0 157:i:1 97:t l 221:tS
0483 94t1 207t7 94t1 207t7 93,3 203±15 93.t l 198±4
0378 82t1 156t3 95t2 20919 82,1 156.tJ 9 4 .t l 207:t.7
0338 78 t1 143t2 96,1 214t6 74.tO 13.5.tl 96, 1 215t4
0262 %,1 213.tJ 95t1 211.t.5 99,0 234.tO 94.t. 1 204.t.7
0363 97t1 220t7 95t0 209t2 67:t\ 120.tJ 95.t. 1 21313
0459 67t2 118t5 93t1 198t5 66,2 l 18t3 93t2 202t10
0324 94t2 206110 9313 20117 97:tl 222±9 96, 1 219±6
0355 91t1 191t4 95t3 214t17 92t3 196t!1 89t2 1831\0
0366 7011 1\012 9212 193110 80t2 149 15 9412 20617
0374 7513 127115 96,2 215 1 10 7412 120±9 921 4 195 1 17
0398 8714 176t15 92t2 197t6 93t1 20016 92,2 1961 11
0448 90,3 18711 4 178119 8714 175119 95,2 21119
0490 8713 17419

"''
93,3 200t16 90,2 184t\O 95, 1 209t 4
AISI 1020 D78 1'3

AISI 1035 D89 183
AISI 1050 D96 229
Capítul o 35 • Análise do Desgaste e m Acessórios de Para -Raios. .. 501
Tabe la 35.7 Resultad os dos ensa ios de dureza dos grampos d e suspensão
Grampo de
Estrutura/forre HR, HB
suspensão
0352 esquerdo 90 , 6 159 ± 20
0355 esquerdo 78 ± 6 127 ± 12
0363 direito 84 ± 5 141±11
0378 esquerdo 94 ± 3 17 1 ± 9
direito 77 ± 6 124 ± 10
0483
esq uerdo 81 ± 8 135 ± 17
ANSI A 356.0-T6 34-67 70- 105
A avaliação micrográfica executada sobre amos tras de parafusos "U"

e elos-olhais revelou estruturas metalográficas compatíveis com a dos
aços carbono correspondentes, nos quais as diferenças microestruturais
se correlacionavam com os teores de carbono encontrados. Todas as
microestruturas são compostas por ferrita e perlita em maior ou menor
propo rção. Não foram encontrados sinais de fragilização. Na figura 35.6
estão dispostas as microestru turas de alguns componentes escolhidos em
função das di ferenças nos níveis de desgaste (em percentuais de redução
da seção transversal), comparando-se componentes com teores de carbono
semelhantes. Foram observadas pequenas alte rações entre as amostras com
teores de carbono semelhantes, com tênues va riações entre tamanhos de
grãos e sinais de bandeamento.
502 A NÁLISE DE FA LH AS EM M ATER IA IS UTILI ZAD OS
(a)T324 elo-olhc1I esquerdo. 15 % {b)T355 elo-olhal esquerdo. 53 %

desgaste (0,32 %C) desgaste (0,33 %CJ
(c)T32 4 parafuso ·v· direito, 11 % (d )T355 pamfuso "u" esquerdo. 42 %

desgaste (0.50 %C) desgaste (0.49 %C)
(e)T398 parafuso "u" direito. 14 % (f) T353 parafuso "u" di reito. 25 %

desgaste (0.27 %C) desgaste (0.27 %C)
Figura 35.6 Microestruturas compostas por ferrila e perlita. identificadas em

parafusos e elos•olhais retirados de operação. Observam-se sinais de b.:1ndeamento na
figura 35.6b e um maior tamanho de grão na figura 35.6d. 400 X. ataque; nital 2 %.
continua
Capítulo 35 • Análise do Desgaste e m Acessóri os de Para -Raios. .. 503
continuação
(g)T338 parafuso "U" direito. 21 % (h)T366 parnfuso "u" direito. 4 1 %

desgaste (0.21 % C) desgaste (0.20 %C)
Figura 35.6 Microestruturas compostas por ferrita e perlita. identificad as em

parafL1sos e elos-olhais retirados de operação. Observam-se sinais de bandeamento na
figura 35.6b e um maior tamanho de grão na figura 35.6d. 400 X. ataque: nital 2 %.
As metalografias dos grampos de suspensão de alumínio eram coerentes

com as esperadas para a liga A356.0 fund ida na co ndição T6 (solubili zada e
envel hecida artificialmente) composta por uma matriz de alumínio e eutético
alumínio-silíci o com as partículas de Si com aspecto fibroso contendo fibras
curtas, além de compostos intermetálicos em menor proporção. Todas as pe-
ças analisadas apresentavam um nível de porosidade elevado, compatível com
o esperado para fundição em molde de areia. A figura 35.7 apresenta as micro-
grafias de quatro grampos de suspensão, se ndo dois representando as peças
co m maior desgaste (T355 esquerdo e T363 esquerdo) e do is com menor des-
gaste (T483 direito e T48 3 esquerdo).
504 ANÁLISE DE FALH AS EM MATERIAI S UTI LI ZADOS
(a)T355 grampo de suspensão esquerdo. (b)T355 grampo de suspensào esquerdo,

25X 400X.
(c)T363 grampo de suspensào esquerdo, (d)T363 grampo de suspens<"io esquerdo,

~~ a~
• I
f _
{f)T483 grampo de suspensão direito.
(e)T483 grampo de suspensão direito. 25 X
400X
Figura 3 5.7 Microestrutums compostas por alumínio e eutético alumínio-silício.

identificadas em grampos de suspensão retirados de opernção. Observam-se elevados
níveis de porosidade e precipitados de silício fib rosos com fibras curtas tanto nos
grnm1X>s com maiores níveis de desgaste, (a). (b). (e) e (d) quanto naqueles com
menores níveis. {e). (f) . (g) e (h). Ataque: Keller.
continua
continuação
A
1 •
. ~ . .. ...
' •,• ...

~
1
~
•• --
(g)T483 grampo de suspensiio esquerdo. (h)T483 grampo de suspensão esquerdo.
~~ ax
Figura 35.7 Microestruturas compostas por alumínio e eutêtico alumínio-silício.
Identificadas em grampos de suspensiio retirados de operação. Observam-se elevados
níveis de porosidade e precipitados de silício fibrosos com libras curtas tanto nos
grampos com maiores níveis de desgaste. (a). (b). {d e (d) quanto naqueles com
menores níveis. {e). (O. (g) e (h). Ataque: Keller.
35.4 DISCUSSÃO
Na literat ura de análise de fa lhas em ferragens de linhas de transmis-
são, eventos de desgaste acentuado, como os avaliados neste estudo, não são
recorrentes, devendo os mesmos estar restritos aos relatos das equipes de
manutenção e relatórios técnicos internos.
Tal impressão foi corroborada pela análise de um documento do Cigré,
mais especificamente do Comitê de Estudo B2, Grupo Técnico Consultivo
B2-AG-06, relacionada a acessórios de linhas de transmissão instalados há
mais de 30 anos, se ndo identificada, inclusive, situação de desgaste seme-
lhante em parafusos "U", sem que, no entanto, se explorasse a questão das
causas da deterioração.f 2J
Nas aná li ses visuais sobre as ferragens de sustentação dos cabos para-
raios, cha mou a atenção o desgaste menos acentuado observado junto às
superfícies de sustentação (porção superior dos furos), nos grampos de
suspensão em liga de alumínio na comparação com as peças de aço carbono.
Esta informação, so mada à análise dos arran jos, permitiu inferir, em uma
situação em que o desgaste por atrito mecânico desponta como hipótese mais
provável para justificar os dan os, que a natureza do movimento da linha de
transmissão sob efeito do vento teria papel prepo nde rante no nível de perda
de ma terial pelas ferragens de sustentação.
O principal tipo de deslocamento a que estão normalmente sujeitos os
grampos de sustentação de alumínio é decorrente dos efeitos de vibração lon-
gitudinal da linha de transmissão, pois a sua movimentação transversal é mui-
to reduzida e os efeitos da vibração decorrente da movimentação longitudinal
do cabo tendem a ser atenuados pela colocação adequada de amortecedores.
Ao contrá rio do observado nas peças de aço, os valores registrados no re-
latório da concessionária se referem ao desgaste da porção lateral de uma das
alças de cada grampo analisado. O desgaste ocorre em uma região da peça que
não deveria estar submetida a esforços tão elevados de compressão e fricção
com o elo-ol hal de aço, no caso das ferragens aterradas ou do elemento de aço
utilizado na sua conexão com o isolador (conexões isoladas).
Pelo que se observou nos grampos desgastados o fenômeno ocorre pelo
efeito con jugado entre o arranjo dos cabos para-raios junto a algumas torres
que provocam o deslocamento das ferragens, acarretando o desequilíbrio dos
esforços de sustentação entre as duas alças dos grampos e os esforços provo-
cados pelos ventos transversais à lin ha, que em função da reduzida liberdade
de movimentos transversais do grampo ampliam os efeitos deste carregame n-
to sobre uma das alças. Isto pode ser comprovado pela ausência de marcas de
desgaste na alça oposta do par correspondente. Para cada alça desgastada,
observa-se a outra intacta.
No caso das ferragens de aço, parafusos "U" e elos-olhais, as marcas de
desgaste observadas na inspeção visual, figura 35.Sb, são prioritariamente
decorrentes de deslocamentos laterais (transversais à linha), para os quais os
amortecedores são inócuos.
A avaliação da dureza nas ferragens (parafuso "U"/elo-olhal) revelou
uma considerável variação nos valores observados, a qual foi originada pelos
diferentes teores de carbono dos aços empregados nos acessórios: AISJ 102 O,
AIS! 1025, AIS! 1035 e AIS! 1050. No caso dos grampos de alumínio, os valores
obtidos são condizentes com o esperado pa ra a liga A 356.0 T6, que é a mais
comum de ser encontrada em aplicações semelhantes.
As análises efetuadas sobre os grupos de aços e das peças de alumínio,
buscando alterações deletérias da composição quím ica, não atingiram qual-
quer resultado significativo, ass im como a avaliação metalográfica, que iden-
tificou apenas pequenas alterações nas microestruturas, tênues demais para
interferirem num processo de desgaste tão acentuado e heterogêneo.
Capítul o 35 • Análise do Desgaste em Acessórios de Para-Raios. .. 507
Ao contrário das aleatórias e mais reduzidas ocorrências de desgaste obser-

vadas nos grampos de suspensão de alumínio, a análise primária na tabela 35.1,
retirada do relatório de ocorrência da concessionária,11 i apresentando os dados
relativos à localização, à identificação e à análise dimensional efetuada sobre os
acessórios retirados de operação, somada aos dados de dureza e de composição
química, apontou para uma tendência ao maior desgaste em parafusos "U"
fabricados a pa rtir de ligas de aço com teores de carbono até 0,28 o/o (menor
dureza), quando comparados com os mesmos componentes confeccionados com
ligas de aço com teores de carbono superiores a 0,46 %. Cabe ressaltar que os elos
olhais foram confeccionados com aços carbono com teores médios de 0,35 %.
A comprovação desse fato deu-se em função de análises estatísticas exe-
cutadas com o software STATISTI C (data analysis software system), versão 7.
Esta análise origin ou gráficos que correlacionaram os tamanhos dos v-J.os
(vãos de vento e vãos de peso), o desgaste, o teor de carbono e a dureza dos
parafusos "U': figuras 35.8 e3 5.9. As cores representadas nas figuras são refe-
rentes ao percentual de perda de seção transversal (por desgaste) e os pontos
plotados são aqueles obtidos a partir das equações ajustadas pelo software em
função dos dados reais inseridos ( equações indicadas nas figuras).
A
Figura 35.8 Correlação entre dureza dos parafusos ··u .. (hb). tamanhos dos vãos:
(a) vão de vento: (b ) vão de peso e desgaste dos parafusos ··u-·.
A
Figura 35.9 Correlação entre teor de carbono dos parafusos ··LJ" (%). tamanhos dos
vãos: (a) vào de vento: (b) vão de peso e desgaste dos parafusos "U...
Os gráficos permitiram observar que maiores teores de carbono e maio-

res valores de dureza representavam menores níveis de desgaste.
Ainda no campo da estatística, procedeu-se ao ajuste de uma equação
(equação 35.3) com base nos dados da tabela 35.1, visando à estimativa do
desgaste dos grampos (%) em função do teor de carbono (%), da dureza Bri-
n el\ (HB) e da di stância do vão de vento entre torres ( estatisticamente foram
obtidos valores equivalentes para as análises com vãos de vento e vãos de
peso), a qual possui a seguinte forma:
Desgaste (%)= A+ B Teor C (%) + C Brinell (HB) +

(Eq. 35.3)
+ D Vão de Vento(m)
Os parâmetros A, B, C e D foram determi nados minimizando-se a soma

dos quadrados dos desvios percentuais entre os valores de desgaste medidos
e estimados com base na equação 35.1., utilizando-se o Suplemento Solver do
Excel. A equação resultante (equação 35.4) foi:
Desgaste(%) = 50,17-2,99 1 Teor C (%) -

(Eq. 35.4)
- O, 1239 Brinell (H B) - O, 0088 Vão de Vento (m)
A equação 35.4 permitiu a estimativa do desgaste a partir dos parâme-
tros obtidos, conforme apresentado na tabela 35.8.
Foram co nsiderados os parafusos "U" dos lados direito e esquerdo de
cada torre.
Tabe la 35.8 Estimativa do desgaste nos parafusos "U .. a partir do solver (excel)
Desgaste Desgaste
Vão de do estimado Dif~rença Diferença
LT/ Vão Teor de Dure,:a
Torre 1ml
ve nto
(m)
C(%) (HB) parafuso par~;uso (D~~~•:~:;)- (%)
(%) (" )
0243 632 483.5 0.28 150 26.7 26.5 - 0.2 - 0.7

03 18 515 407 0,57 219 16.8 17,7 0.9 5.4
0324 516 435 0,50 2"6 11,0 19,3 8.3 75.5
0338 515 394.5 0.21 143 21.5 28.4 6.9 32.1

0342 449 392 0,48 225 23.0 17,4 - 5.6 - 24,3
0346 620 472 0,27 153 28,8 26.3 - 2,5 - 8.7

0351 361 377.5 0.51 2"4 21.5 20.0 - 1.5 - 7.0
0352 490 425.5 0.53 200 26.2 20.1 - 6.1 - 23,3
0353 580 535 0,27 158 25.1 25,1
0355 473 386,5 0,52 191 28,8 2 1.5 -7.3 -25,3
0357 591 491,5 0.48 229 17.3 16,0 - 1.3 - 7.5

0361 553 535 0.20 138 30.4 27,8 - 2.6 - 8,6
0363 535 467,5 0,52 220 23.6 17,2 - 6.4 - 27,1
0366 213 279 0,20 110 40,8 33,5 - 7.3 - 17,9
0368 659 467.5 0.20 136 35.1 28.6 - 6.5 - 18.5

0372 581 519 0,20 138 37.2 27,9 - 9.3 - 25,0
0374 534 355 0,21 127 38,2 30,7 - 7,5 -19,6
0375 370 452 0,20 150 30.9 27.0 - 3.9 - 12,6
0377 644 502,5 0.46 158 23.6 24.8 1.2 5.1
0378 397 520,5 0.26 156 19.9 25,5 5.6 28.1
0379 605 501 0,27 152 25.1 26, 1 4.0
0398 270 392,5 0,27 176 t3.6 24, 1 10,5 77.2
0400 360 415 0.51 198 19.4 20.5 5.7
0448 386 278,1 0,48 187 !3.6 23, 1 9.5 69.9

cont inua
Tabela 35.8 Estimativa do desgaste nos parafusos "U" a partir do solve r (excel)
(continuação)
Desgaste
st
Vão de De:; e estimado Diferença .
LT/ Vão Teor de Dureza 0 11
Torre (m) V~~~º e ('6) (HB)
parafuso do
parafuso
(D.Estimado -
D. Medido)
~;nça
(%) (%)
0459 493 592.5 0.11 118 16.8 30.0 13.2 78.6

0483 285 348,5 0.48 207 11.0 20.0 81.8
0490 385 340,5 0.47 174 11.0 24.2 13.2 120.0
0243 632 483,5 0,21 133 37.2 28,8 -8,4 -22.6

03 18 515 407 0,22 137 \6,8 29.0 12.2 72.6
0324 516 435 0,49 222 16.2 17.4 1.2 7.4
0338 515 394,5 0,20 135 19.4 29.4 10 51.5

0342 449 392 0,48 211 13,1 19,1 45,8
0346 620 472 0.27 153 21.5 26.3 4.8 22.3

035 \ 361 377.5 0.51 194 26.7 21,3 - 5.4 - 20.2
0352 490 425,5 0,23 146 31.9 27.6 -4,3 -13.5
0353 580 535 0.22 139 21.5 27,6 6.1 28.4
0355 473 386.5 0,49 196 42.4 21.0 - 21 ,4 - 50,5
0357 591 491,5 0,48 198 30.4 19,9 -10.5 -34,5
036 1 553 535 0,20 141 34.6 27.4 - 7.2 -20,8
0363 535 467,5 0,11 120 37,2 30,9 - 6,3 - 16,9
0366 213 279 0.20 149 39.3 28.7 - 10.6 - 27,0

0368 659 467,5 0,20 135 40.8 28.7 - 1V - 29.7
0372 581 519 0,12 117 23,6 30,7 7.1 30.1
0374 534 355 0.2 120 35.6 31.6 - 11,2
0375 370 452 0,27 157 29.3 25.9 - 3.4 - 11.6
0377 644 502,5 0,46 163 29,3 24.2 - 5.1 -17,4
0378 397 520.5 0.28 156 22,5 25,4 2.9 12.9

conl inu<1
Capítul o 35 • Análise do Desgaste e m Acessóri os de Para -Raios. .. 511
Tabela 35.8 Estimati va do desgaste nos parafu sos "U" a partir do solve r (excel)
(continuação)
Desgaste
st
Vão de De:; e estimado Diferença D'f
LT/ Vão Teor de Dureza 1
Torre (m) V~~~º e ('6) (HB)

parafuso do
parafuso
(D.Estimado -
D. Medido)
~;nça
('6) (%)
0379 605 501 0,27 153 23,6 26.0 2.4 10.2
0398 270 392.5 0.27 200 18.3 2 1. 1 2.8 15.3
0400 360 415 0.19 136 37.2 29.1 - 8.1 - 21,8
0 448 386 278,1 0,52 175 11.5 24,5 13 113,0
0459 493 592,5 0,10 118 15,2 30.0 14,8 97.4
0483 285 348.5 0,49 203 16.2 20.9 4.7 290

0490 385 340,5 0,51 184 16.2 22,8 6.6 40.7
A relação, validada esta ti sticamente, entre a natureza do mate rial dos pa-
rafusos e a perda de material sugere que o mecanismo de desgaste observado
nas amostras é o de fricção, provocado pelo atrito entre as superfícies metá-
licas dos parafusos e dos elos-olhais (a ausência de uma relação direta com o
peso da li nha de transmissão observada nos gráficos corrobora esta análise).
Esta ação provoca a retirada de filmes de óxidos que revestem os meta is, pon-
do em contato direto o metal nu. A pressão exercida pela sustentação do cabo
é suficiente para promover uma espécie de soldagem superficial localizada. A
co ntinuação do contato e pressão entre as partes provoca o arrancamento de
fragmen tos superficiais dos metais. Estes fragmentos, penetrando na outra
su perfície metálica, promovem a absorção de mais metal e consequentemente
imobilização e quebra das sup erfíci es em contato, acarretando o consumo dos
materiais.PJ A figu ra 35.10 ilustra o fenômeno.
f igura 35 .10 Desenho esq uem ático do m ecanismo de desgaste po r fricção.
Para aços ao carbono com tratamento térmico de normalização, a resis-

tência ao desgaste não tem uma relação linear com a dureza. Nestes aços, a
microestrutura presente desempenha um papel fundamental, no qual meno-
res teores de ferrita, maiores teores de perlita lamelar (não gra nular) interfe-
rem diretamente nesta propriedade.(4 l
Na população de parafusos "U" analisados, aqueles de ma ior teor de car-
bono e maiores valores de d ureza apresentaram os menores níveis de desgas-
te por fricção. Tais efeitos foram provocados por ventos transversais à linha
de transmissão com a consequente movimentação entre os parafusos "U" e os
respectivos elos-olha is.
No que diz respeito aos elos-olhais, foi executada uma análise estatística
que englobou o somatório entre o desgaste do parafuso e do respectivo elo,
correlacionando-o com a dureza do parafuso, o teor de carbono e o tamanho
dos vãos. A fig ura 35.11 apresenta o resultado da análi se, em que se observa
uma redução de 35 % para 25 % entre os níveis de desgaste percentual, com-
parados com aqueles evidenciados nas figuras 35.8 e 35.9. Isto ocorreu pelo
aumento da seção transversal relativa, que passa a in corporar as seções dopa-
rafuso e d o elo como uma única peça, dando o mesmo tratamento ao desgaste.
Neste caso, ocorreu uma compensação pelo maior desgaste dos elos-olhais
(0,35 % C) quando em contato com parafusos de maiores teores de ca rbono
(0,50 %). Situação oposta ocorre nos elos-ol hais (0,35 % C) em contato com
parafusos de menores teores de carbono (0,20 % C e 0,25 % C). Os gráficos
das figuras 35.12 e 35.13 ilustram este comportamento.
Capítulo 35 • Análise do Desgaste e m Acessóri os de Para-Raios. .. 5 13
Figura 35. 11 Correlação entre dureza do parafuso "ff' (hb). distância do vão entre
torres e desgaste do parafuso 'U" + desgaste do elo-olha l correspondente .
.......,.... ~
_..
''ª
............
lU ~
._
I\~
.n,
...,.,._.._~ ...
~ - ~1 \~
--- 1:\ \~ ~
Figura 35. 12 Desgnste nos parafusos "U" fabricados com aços AISI 1020 E AISI 1025 e
nos elos-olhais fabricados com o aço AISI 1035.
,......i_,, ,~
.......-
• ~Wtl'>1vt
- ~ ..- ~...l'l""ib
..,,,_._.........,1u1,~u,.,,,,,....,...u.,:t
•1 D Jl• JU n• nl l)J. MJ n~ J:r:'"
Figura 35. 13 Desgaste nos parafusos " U" fabri rndos com o aço AISI 1050 E nos elos-
o lhais fabricados com o aço AISI 1035.
Na aná li se descrita no parágrafo anterior verificou-se que, apesar da

aproximação entre os níveis de desgaste observados em todos os conjuntos
(parafuso "U" + elo), o melhor comportamento neste aspecto foi dos conjuntos
que possuem parafusos "U" com maiores valores de dureza. Isto é, parafusos
fabricados com o aço AIS! 1050.
Nas amostras analisadas, tanto as de alumínio quanto as de aço, não fo-
ram identificados outros mecanismos que pudessem ter relação com a ace-
leração do mecanismo de desgaste por fricção (excetuando-se a questão do
desequilíbrio na sustentação do cabo nos grampos de suspensão de alumí-
nio). O efeito de processos corrosivos, decorrentes da presença de poluen-
tes, ou ainda um processo eletroquímico não puderam ser detectados. Estes
mecanismos, porém, seriam secundários ao fenômeno principal de desgaste
por fricção, no qual as variações entre as quantidades de material consumido
são função da natureza do material, da dureza e dos tamanhos do vão, além, é
claro, da intensidade e frequê ncia dos movimentos oscilatórios.
Neste estudo observou-se, ainda, um comportamento totalmente fora dos
padrões para os níveis de desgaste dos conjuntos de para fu sos "U"/elos-olhais
retirados da torre 0355, os quais, apesar de possuírem elevados valores de
dureza e teor de carbono (para fu sos "U"), a presentaram um desgaste mui-
to acentuado, como identificado na figura 35.13. Os ensaios efetuados sobre
Capítulo 35 • Análise do Desgaste em Acessórios de Para-Raios. .. 515
estas fe rragens não revelaram qualquer heterogeneidade consideravelmente

significativa nas suas propriedades, na comparação com outras peças de mes-
ma composição química e dureza, devendo ser investigada a torre como um
todo. Sugere-se a instalação de vibrógrafos.
Além desta torre (0355), as ferragens de aço da torre 0366, com elevados
níveis de desgaste, e das torres 0338 e 0459, com reduzidos níveis de desgas-
te, apesar das características de material e localização (tama nh o de vão), tam-
bém são fortes cand idatas à monitoração dos níveis de oscilação transversal
e longitudinal.
Para as ferragens de aço carbono, empregadas na sustentação dos cabos
para-raios, instaladas nesta linha de transmissão, a decisão sobre o aumento
da vida útil deve passar por uma avaliação tribológica envolvendo o fabrican-
te, a qual certamente englobará um tratamento de endurecimento superficial
ou uma alteração no desenho das peças que incorpore um aumento das super-
fícies de contato.
Man tendo-se o desenho das peças deve-se, com base nos resultados
observados, evitar a utilização de co njun tos parafusos "U"/elos-olhais fa-
bricados com aços de teores de carbono inferiores a (0,50 ± 0,02 ) %, sem
tratamento térmico de endurecimento superficial, ou com dureza inferior a
200 HB, devendo-se dar preferência, também, a uma microestrutura perlítica
lamelar ou bai nítica.
A questão dos grampos de alumínio necessita de mais dados para uma
avaliação mais completa, uma vez que não foi possível ter acesso aos gram pos
retirados de operação intactos. Entretanto, a natureza do desgaste sugere que
sejam efetuadas inspeções visuais dos arranjos de sustentação por parte dos
técnicos da concessionária, com o objetivo de ava liar se os desequilíbrios nos
arranjos de sustentação (carga suportada prioritari amente por uma das al-
ças dos grampos) estão realmente ocorrendo, notadamente nos grampos das
torres 0355 - lado esquerdo, 0363 - lado esquerdo e 378 - lados direito e
esquerdo . Cabe ressaltar que as torres 0355 e 0363 também a presentaram
elevados níveis de desgaste para as ferragens de aço, o que seria um indicativo
de grande oscilação transversal da linha.
Em função da ausência de informações sobre a real população de con-
juntos isolados e conju ntos aterrados ao longo da linha e de uma avaliaçào
sobre a maior ou menor ocorrência de desgaste nesta população total e não
apenas nestes 29 conjuntos avaliados, opto u-se por não proceder a uma aná-
lise estatística que certamente indicaria a menor ocorrência de eventos nos
conjuntos aterrados. Entretanto, pela análise dos desenhos de conjunto e fo-
tografias de campo observa~se que existe uma diferença de distância entre

o cabo e a mísula da torre para os arranjos isolados e os arranjos aterrados.
Para os arranjos aterrados essa distância é de aproximadamente 160 mm, já
para os isolados essa distância é de 400 mm. Esta maior distància observada
nos conjuntos isolados pode responder por uma maior liberdade de movi-
mentos laterais com direta resposta sobre maiores níve is de desgaste. Porém,
tal avaliação precisa ser comprovada pela instalação de vibrógrafos em torres
subsequentes contendo um e outro sistema de proteção.
Como atividade complementar a esta análi se, de forma a atingir a maior
parte das variáveis possíveis, sugere-se efetuar uma análise das coordenadas
geográficas das torres buscando alguma correlação com os níveis de desgaste
observados (incluindo, principalmente, dados de altitude e distância dos ca-
bos ao solo).
35.5 CONCLUSÕES
Os parafusos "U" e elos-olhais empregados na sustentação dos cabos

para-raios da LT apresentaram elevado desgaste por fricção acar-
retado pela movimentação lateral dos cabos, provocada por ventos
transversais à linha.
A presença de amortecedores é inócua para atenuar os esforços pro-
vocados por ventos transversais à linha, sendo, porém, mais efetivos
no amortecimento de vibrações provocadas pelos ventos longitudi-
nais, o que explica o menor nível de desgaste observado nos gram-
pos de suspensão em liga de alumínio, os quais apresentam reduzido
grau de li berdade para movimentação latera l.
Os grampos de alumínio ma is desgastados apresentaram uma carac-
terística de desgaste que corroborou a infl uência dos movimentos
laterais dos cabos, mas necessitam de uma avaliação in foco com re-
lação a possíveis desequi lí brios nos arranjos de montagem na sus-
tentação dos cabos.
Foi possível, via análises estatísticas, estabelecer correlações entre
o desgas te nos parafusos "U", a composição química e a dureza. Ob-
serva-se, ainda, pela equação ajustada do desgaste (equação 35.4),
que os tamanhos dos vãos exercem pequena influência no nível de
desgaste.
Capítul o 35 • Análise do Desgaste e m Acessórios de Para-Raios. .. 517
A hipótese inicialmente levantada, de que o desgaste acentuado dos

acessórios de aço carbono teria correlação com descargas elétricas
ou com passagem de corrente, não Foi confirmada.
A observação do maior desgaste dos acessórios ocorrendo em sis-
temas de sustentação isolados dos cabos para-raios pode ser decor-
rente da dife rença de liberdade para a movime ntação dos conjuntos
(necessita de comprovação experimental no campo) e não tem qual-
quer influência de uma possível passagem de corrente elétrica.
35.6 REFERÊNCIAS
(1) MORAIS, J. F.; FERREIRA, É. Procedimentos para substituição de acessórios

de para-raio da linha de Transmissão ltaberó - Tijuco Preto 2 {LT IATP 2).
Departamento de Produção São Roque, Divisão eletromecânica, lbiúna, 7p.,
16 de junho de 201 1.
(2) IEEE Cuide for lmproving the Lightning Pe rformance of Transmission
Unes, IEEEStd 1243- 1997.
(3) Technical Broch ure on Aged Fittings, Reykjavik - lceland 5 July, 2011 ,
h ttp: / /cigre.lands net .is/Uploads/d oc u ment/ Prese n ta t ions/09%2 O
Davi d% 2 OS un kle% 2 0-% 2 OTechn i ca 1% 2 OBroc hu re%2 Oo n% 2 OAgedo/o 2 O
Fittings.pdf.
(4) DEITOGNI, M. A Principais Mecanismos de Desgaste e Avaliação de
Diferentes Ligas para Corpos Moedores, http:/ /www.ufop.br/demin/
arquivos/beneficiamento_mineral/principais%20mecanismos%20de%20
desgaste%20e%20avaliacao%20de%20dife r entcs%20ligas%20para%20
corpos%20moedores.pdf.
(5) ROSENB ERG, S.J. The Resistance to Wear ofCarbon Steels, http://nvlpubs.
nist.gov /nistpubs/ jres/7 /jresv7n3p4 19_A2b.pdf, 1931.

Análise de Falhas em Materiais Utilizados No Setor Elétrico Seleção de Casos

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Análise de Falhas em Materiais Utilizados No Setor Elétrico Seleção de Casos

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

ORGAN~ _/

CIP-Brasil. Cata log.1ção-na-Fonte

É proibida a reprodução total ou parcial, por quaisquer meios,

Impresso no Brasil - Printed in Brazil

A LDO CORDEIRO OUTRA

ANDRÉ VARELLA GUEDES

ANTÔNIO A LVES DE ARAÚJO

BRUNO REIS CARDOSO

CARLOS FREDERICO TROTTA MATT

madores de potência. Coautor do terceiro volume do livro "Análise de Falhas em Ma-

CARLOS ROBERTO SANTANA MUSSOI

EDUARDO TORRES SERRA

FERNANDA FIGUEIREDO MARTI NS DOS SANTOS

FERNANDO DE LOUREIRO FRAGATA

HELOISA CUN HA FURTADO

JOSÉLIO SENA BUARQUE

LEONARDO DOS SANTOS REIS V IEIRA

LUIZ OTÁVIO DE BARROS CORREA

MARCELO MARROCOS DE ARAÚJO

de Vida úti l e Recapacitação de Equipamentos. Em 1997 assumiu a Superintendência

MÁRCIO ANTÔN IO SENS

MAURÍCIO BARRETO LISBOA

MAURO ZAN INI SEBRÃO

MICHEL BERNARD DE ARAÚJO SIMONSON

ROBERTA MARTINS DE SANTA NA

WAGNER FERREIRA LIMA

WENDELL PORTO DE O LIVEIRA

2.2 Ensa ios Realizados 12

ESTUDO COMPARATIVO DE CORROSÃO PELA AÇÃO DA ÁGUA DOS

ANÁLISE PERICIAL DE CORDOALHAS DE AÇO GALVANIZADO COM

ANÁLISE DE FALHA POR CORROSÃO EM PERFIS DE ACO GALVAN IZADO DE

9.5 Conclusões 123

14.3 Resultados 180

FRATURA EM COMPONENTE DE US INA HIDRELÉTRICA ASSOCIADA À

15. 1 lntroducão 189

ESTUDO DO DESEMPENHO DE MATERIAIS UTILIZADOS EM CARCAÇAS DE

16.1 Introdução 207

16.5 Conclusões 216

ANÁLISE DE FALH A NOS PARAFUSOS DE SUSTENTAÇÃO DO PRATO DA MOLA

ANÁLISE DE FAL HA EM CONTATO ELÉTRICO DE DISJU NTOR DE SUBESTAÇÃO

18. 1 Introdução 233

2 1.3 Resultados Obtidos 272

ANÁLISE DE FALHA EM CONECTOR DE ALUMÍN IO (Heloisa Cunha

ANÁLISE PERIC IA L DE CORDOA LH AS FLEXÍVEIS (Michel Bernard Simonson:

24.1 Introdução 305

26.3.2 Resistência Elétrica dos Condutores 327

FRATURA EM ESTRUTURA DE FIXAÇÃO DE TORRE DE LINHA DE

28. 1 Introdução 347

28.5 Conclusões 358

ANÁLISE DE FALHA EM CABO DE TRANSMISSÃO DE ENERGIA ELÉTRICA

ANÁLISE DE FALHA EM ESPAÇADOR-AMORTECEDOR DE LI NHA DE

30.1 Introdução 373

30.5 Conclusões 389

35.2 Ensaios Realizados 49 1

Determinação das Causas da Corrosão

1.1 INTRODU ÇÃO

Figura 1.1 Aspecto de umu bobina apodrecida aindu contendo

Em regiões onde não havia contato do cabo com a madeira ou com o

Figura 1.2 Bobinas jfi utilizadas armazenadas uo tempo.

Foram coletadas amostras conforme indi cado na tabela 1.1.

Tabela 1.1 Relação de amostras coletadas no almoxarifado da empresa

Bobina n2 Aparência da bobina Amostras coletadas

2558 Apodrecida Madeira. cabo. papel