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Estudos de caso em materiais de construção 11 (2019) e00284

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Estudos de Caso em Materiais de Construção

página inicial da revista: www.elsevier.com/locate/cscm

Estudo de caso

Melhore as propriedades do concreto usando lascas de argila queimada

pré-desenvolvidas como agregado de concreto de cura interna
MMHW Airport*, WK Mampearachchi, T. Anojan
Faculdade de Engenharia, Departamento de Engenharia Civil, Universidade de Moratuwa, Sri Lanka

ARTIGOINFO ABSTRATO

Historia do artigo: Materiais de concreto de cura interna têm sido desenvolvidos em muitos países. Alguns desses
Recebido em 21 de março de 2019
materiais são polímeros superabsorventes, agregado de peso leve (LWA), agregado de peso normal,
Recebido em forma revisada em 31 de agosto de 2019
agregado reciclado, argila de bentonita, escória de forno e cinzas residuais. O material de cura interna
Aceito em 6 de setembro de 2019
mais popular é o LWA. LWA não estão disponíveis na maioria dos países. Assim, a produção de
concreto de cura interna (ICC) foi limitada para poucos países. Consequentemente, esta pesquisa foi
Palavras-chave:
focada na utilização de cavacos de argila queimada como um novo material para melhorar as
Concreto de cura interna
Relação água-cimento
propriedades do ICC. Além disso, a relação água-cimento (a/c) e a trabalhabilidade do ICC foram
investigadas para desenvolver o concreto de cura interna de alta resistência (SICC). A capacidade de
Força compressiva
trabalhabilidade absorção e dessorção de água dos agregados porosos depende basicamente da interação capilar
estrutura de poros entre a água e a estrutura dos poros. Assim, a formação de uma estrutura de poros eficaz dentro dos
lascas de barro queimado cavacos de argila queimada torna-se a coisa mais importante. Assim, a argila vermelha foi selecionada
e diferentes estruturas de poros foram desenvolvidas dentro da massa de argila por aquecimento em
forno de calha. A temperatura de aquecimento variou de 800 a 1300 C. Os cavacos de argila queimada
produzidos a 900 C foram identificados como um agregado ICC eficaz. Posteriormente, os cavacos de
argila queimada pré-desenvolvidos (DBCC) foram produzidos em maior escala. Durante a produção de
cavacos de argila queimada, blocos de argila (150 250 14 mm) foram produzidos e aquecidos a 900 C em forno indus
Posteriormente, blocos de argila aquecidos foram triturados e peneirados em peneira de 4,75 mm para
obtenção de lascas finas de argila. A capacidade de absorção de água e a densidade aparente seca
de DBCC foram registradas como 15,5% e 1,8 g/cm3 , respectivamente. Finalmente, concretos de
graus 25, 30 e 35 foram preparados para estudar o efeito da trabalhabilidade e relação a/c. Além disso,
três diferentes amostras de concreto foram preparadas para cada grau de concreto; As amostras de
concreto de cura externa (ECC), ICC e SICC.ICC aumentaram o valor do abatimento em 12%. Além
disso, a resistência à compressão de ICC e ECC foram quase iguais para todos os três tipos de
concreto. A amostra SICC aumentou a resistência à compressão em 9%, mantendo a trabalhabilidade
necessária e o mesmo teor de cimento da amostra ECC. Assim, conclui-se que o DBCC pode ser
usado como um agente de cura interna eficaz para aumentar a resistência à compressão e a
trabalhabilidade do ICC. © 2019 Os Autores. Publicado pela Elsevier Ltd. Este é um artigo de acesso
aberto sob a licença CC BY NC-ND (http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/).

1. Introdução

O concreto é um material sustentável e durável que pode ser usado na indústria de construção de estradas. Durante o processo de construção de estradas,
esses pavimentos de concreto podem ser submetidos a severas condições de secagem que podem causar uma retração por secagem. Consequentemente,
desenvolvem-se microfissuras em todo o betão [1,2]. Geralmente, essas microfissuras são conhecidas como

* Autor correspondente.
Endereço de e-mail: hasithabandara11@gmail.com (Aeroporto MHW).

https://doi.org/10.1016/j.cscm.2019.e00284 2214-5095/
© 2019 Os autores. Publicado pela Elsevier Ltd. Este é um artigo de acesso aberto sob a licença CC BY-NC-ND (http://creativecommons.org/license/by-nc-nd/4.0/ ).
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2 MMHW Bandara et al. / Estudos de caso em materiais de construção 11 (2019) e00284

trincas de retração precoce [3]. Assim, substâncias nocivas podem penetrar e acelerar a corrosão nas armaduras [4]. Reduz a durabilidade do concreto. Além
disso, misturas de concreto com relação a/c inferior a 0,42 não conseguem completar o processo de hidratação do cimento devido ao teor de umidade
insuficiente [5]. Assim, partículas cimentícias não hidratadas serão deixadas dentro do concreto [6]. Portanto, é necessário manter a umidade relativa
necessária ou condição de umidade em todo o concreto durante o processo de hidratação para evitar esses problemas [7].

Geralmente, a cura externa fornece água externamente. Estas águas não conseguem penetrar em toda a espessura do concreto. É eficaz apenas
em espessuras de vários milímetros da superfície do concreto [8]. Assim, a cura externa apenas evita a secagem da superfície do concreto. A cura
interna fornece solução para os problemas acima na cura externa. A cura interna fornece água em todo o concreto usando reservatórios internos de
água [9]. A cura interna foi definida como: “processo pelo qual a hidratação do cimento continua devido à disponibilidade de água interna que não faz
parte da água de amassamento” [3].
Isso pode ser conseguido usando reservatórios internos de água.
Paul Krieger publicou o primeiro artigo sobre o conceito de cura interna em 1957. Desde então, vários reservatórios internos de água têm sido investigados
por diferentes pesquisas para produzir concreto de cura interna (ICC). Alguns desses materiais são água microencapsulada [10], polímeros superabsorventes
[11] e agregados leves [4]. A cura interna pode ser alcançada com sucesso usando agregados leves pré-molhados como reservatórios internos de água
[12-14]. Além disso, Bentz e Snyder desenvolveram uma equação para calcular a quantidade de agregados leves necessária para produzir ICC, conforme
mostrado na Eq.(1)[15]:

Cf :Cs:amax ¼ S:f:Magg ð1Þ

onde Magg é a massa de agregado por unidade de volume de concreto (kg/m3 ), Cf é o fator cimento (teor) (kg/m3 ), Cs é a retração química (g água/g
cimento), ÿmax é o grau de hidratação, S é o grau de saturação do agregado, f é a absorção de água do agregado.

Geralmente, resistência e trabalhabilidade são as principais propriedades de qualquer mistura de concreto. Infelizmente, essas propriedades são
inversamente proporcionais no concreto convencional. No entanto, se os cavacos de argila queimada aumentam a trabalhabilidade do ICC, a resistência do
ICC pode ser aumentada reduzindo a proporção de água para cimento, mantendo a trabalhabilidade e o nível de umidade necessários para completar o
processo de hidratação do cimento. Assim, esta pesquisa está focada principalmente no desenvolvimento de cavacos de argila queimada como agente de
cura interna eficaz para aumentar a resistência à compressão do ICC, mantendo a trabalhabilidade e o teor de cimento necessários.

2. Programa experimental

2.1. Detalhes de materiais e amostras

A argila vermelha está amplamente disponível na maioria dos países. Assim, foi selecionado para desenvolver cavacos de argila queimada como material
de cura interna. A composição percentual dos principais compostos químicos no tipo de argila selecionada é apresentada na Tabela 1. Além disso, a perda de
ignição foi identificada como 5,5%.
Em primeiro lugar, o material de argila crua foi triturado e misturado com água para obter uma pasta de argila plástica. O nível de umidade da pasta de
argila preparada foi registrado como 46%. Em seguida, a pasta de argila foi peneirada em peneiras 4,75 e 2 mm para a retirada de detritos indesejados.
Em seguida, a pasta de argila foi deixada em dessecador por 1,5 h para distribuir a umidade na massa de argila. Posteriormente, bastões de argila de 14 mm
de diâmetro foram formados com uma prensa de pistão de laboratório. Em seguida, foi cortado em corpos de prova de 80 mm de comprimento utilizando uma
armação com dois fios tensionados. Finalmente, o volume dos espécimes foi calculado.

2.2. Processo de produção de lascas de argila em laboratório

Os espécimes secos foram aquecidos a 200 C por 30 minutos e imediatamente levados a um forno de laboratório. Posteriormente, os espécimes foram
queimados a uma temperatura variando de 800 a 1300 C em etapas de 100 C. O tempo de imersão foi de 20 min.
Em seguida, os espécimes foram retirados e resfriados à temperatura ambiente. Em seguida, os espécimes aquecidos foram triturados em tamanhos finos e
peneirados em peneira de 4,75 mm. A Fig. 1 mostra os diferentes cavacos de argila queimada (BCC) produzidos em cada temperatura de aquecimento.

3. Propriedades investigadas das lascas de argila queimada

3.1. Capacidade de absorção de água

O experimento foi realizado em temperatura ambiente (27 2 C) de acordo com a norma ASTM-C1761/C1761M [16]. Uma balança eletrônica com
sensibilidade de 0,01 g foi utilizada para medir o peso das amostras. As lascas de argila preparadas foram embebidas por 24,

Tabela 1
Composição química da argila selecionada.

Elemento SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Alto TiO2 Na2O K2O

(%) 65 19 6 1,5 1.8 1.2 1.13 3.2

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Fig. 1. BCC produzido em diferentes temperaturas.

48 e 72h. Posteriormente, retirado e limpo para atingir a condição de superfície saturada seca (SSD). O BCC que tinha tamanho de fração entre
1,18 e 4,75 mm foi usado para evitar a perda de partículas na limpeza. Em seguida, as amostras foram pesadas e aquecidas por 24 h a 105 C
para obtenção do peso seco. Finalmente, a absorção de água de cada amostra foi calculada de acordo com a norma ASTM-C1761/C1761M [16].

3.2. Porosidade aberta e estrutura de poros

Geralmente, a porosidade aberta mede o volume total de poros que entram em contato com a atmosfera direta ou indiretamente [17].
Esses poros podem absorver água devido à força capilar quando entram em contato com a água. Os chips de argila preparados foram embebidos
por 3 dias para atingir a saturação completa. Em seguida, os chips foram limpos para a condição de SSD e pesados. Em seguida, os cavacos
foram submersos e pesados. Posteriormente, os chips foram secos a 105 C por 24 horas e pesados. Finalmente, a porosidade aberta foi calculada
de acordo com a norma UNE-EN-772-3-(1999) [18].
A estrutura dos poros das lascas de argila queimada foi estudada usando um microscópio eletrônico de varredura (MEV). Posteriormente,
imagens da estrutura dos poros foram obtidas usando MEV, equipamento Carl Zeiss Evo 18 Research.

3.3. Densidade aparente

Amostras agregadas preparadas foram embebidas por 3 dias para atingir condições de saturação. Depois, as amostras foram retiradas e
limpas para atingir a condição de SSD e pesadas. Posteriormente, as amostras de SSD foram colocadas em um recipiente com água e pesadas.
Depois disso, o recipiente foi preenchido apenas com água e pesado. Por fim, as amostras foram secas em estufa e pesadas.
De acordo com as medições obtidas, a densidade máxima teórica foi calculada de acordo com a norma ASTM-C1761/C1761M [16].

3.4. Dessorção de água

A capacidade de dessorção de água dos agregados foi determinada de acordo com a norma ASTM-C1761/C1761M [16].
De acordo com a norma, foi medida a quantidade de água absorvida que foi liberada quando os agregados foram armazenados em um ambiente
com 94% de umidade relativa. Uma câmara de umidade foi criada usando uma solução supersaturada de nitrato de potássio para fornecer uma
umidade relativa de aproximadamente 94% conforme especificado em ASTM-C1761/C1761M [16]. O teste foi conduzido sob temperatura
controlada de 24 C. Todas as amostras de agregado foram medidas e aproximadamente 15 g foram obtidos de cada tipo de agregado. Depois, as
amostras foram embebidas por 72 horas e retiradas e limpas para atingir a condição SSD. Posteriormente, foi medido o peso de cada amostra.
Em seguida, as amostras foram armazenadas dentro da câmara de umidade. Durante o teste, as amostras foram retiradas e pesadas
continuamente por 30 dias. Em seguida, todas as amostras foram secas em estufa por 24 h a 105 C e calculada a capacidade de dessorção de
água.
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4 MMHW Bandara et al. / Estudos de caso em materiais de construção 11 (2019) e00284

Fig. 2. Lascas de argila queimada pré-desenvolvidas (DBCC).

4. Produção de concretos de cura interna

4.1. Produção de cavacos de argila queimada pré-desenvolvidos (DBCC) em maior escala

Depois de uma extensa análise sobre absorção de água, dessorção de água, densidade aparente e porosidade aberta, chips de argila foram desenvolvidos
como um agente de cura interno eficaz a 900 C. A análise foi discutida na Seção 5.1. Posteriormente, esses DBCC foram produzidos em maior escala para o
desenvolvimento de concretos de cura interna. Esta seção discutiu sobre o processo de produção do DBCC. A Fig. 2 mostra o DBCC produzido em instalações
industriais.
A argila foi extraída da mina de argila selecionada e mantida em espaço aberto por vários meses (5 a 6 meses) para concluir o processo de tempero.
Durante o processo de tempero a argila foi homogeneizada e umedecida. Após o processo de tempero, os torrões de argila foram triturados usando o Quebra-
caroço Single Roll. Em seguida, as amostras de argila foram peneiradas em moinhos de rolos de tamanhos de peneira de 5 e 2 mm para remover detritos
indesejados. A pasta de argila preparada foi comprimida em um molde mecânico e formou placas de argila de 14 mm de espessura, 150 mm de largura e 250
mm de comprimento. Os espécimes foram secos por 24 h a 200 C. Em seguida, os espécimes secos foram aquecidos a 900 C. A taxa de aquecimento foi de
1,875 C/min e o período de imersão foi de 30 min. O processo de queima lenta foi usado para eliminar o efeito de núcleo preto [19]. Após a conclusão do
processo de aquecimento, os corpos de prova quentes foram retirados do forno estacionário industrial e resfriados à temperatura ambiente. As amostras de
argila aquecidas foram esmagadas mecanicamente para obter lascas de argila queimada. Em seguida, os cavacos foram peneirados em peneira de 4,75 mm
para obtenção de cavacos finos de argila.

4.2. Procedimento de mistura de concreto e fundição de amostra

O cimento Portland comum (OPC) foi usado para a produção de ICC. O valor da contração química do OPC é tipicamente 0,065 ml por grama de cimento
[12]. A capacidade de absorção de água do DBCC foi registrada como 15,5%. De acordo com esses dados, a quantidade necessária de DBCC foi calculada
usando a Eq. (1). Posteriormente, três diferentes graus de concreto de 25, 30 e 35 N/mm2 foram preparados de acordo com a norma BS 1881-116:1983 [20].
De acordo com os cálculos do projeto de mistura [20], a porcentagem que passa pela peneira de 600 mm e o tamanho máximo dos agregados selecionados
foram registrados como 32,5% e 20 mm, respectivamente. Além disso, cada grau de concreto consiste em três tipos diferentes de concreto; concreto de cura
externa (ECC), ICC e concreto de cura interna de alta resistência (SICC). Em seguida, foram moldados corpos de prova de concreto de 150 150 150 mm. As
amostras de ECC foram mantidas sob água para cura. As amostras de ICC e SICC foram mantidas em espaço aberto sem serem submetidas a nenhum
processo de cura externa. Aos 7, 14 e 28 dias de idade, a resistência à compressão dos concretos foi testada de acordo com a norma BS 1881-116:1983 [20].

Durante o teste, a trabalhabilidade de todas as misturas de concreto foi medida de acordo com a norma BS 1881-102:1983 [21]. Foi difícil ajustar o teor de
água para obter o valor exato de abatimento de acordo com o projeto de mistura BS 1881-116:1983 porque uma faixa de valores de abatimento foi usada para
o cálculo. Durante a pesquisa, os autores fizeram o possível para obter o mesmo valor de abatimento entre os lotes ECC e SICC. O teor de água reduzido de
grau 25, 30 e 35 SICC foi de 23%, 20% e 15%, respectivamente.
A Tabela 2 mostra o teor de água ajustado do SICC para atingir aproximadamente a mesma trabalhabilidade do ECC.

4.3. Retração por secagem de concretos

A retração por secagem desses concretos foi obtida de acordo com o método de ensaio ASTM C157 [22]. Três corpos de prova prismáticos de concreto
com altura de 75 mm, comprimento de 285 mm e largura de 75 mm foram moldados para cada concreto.
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MMHW Bandara et al. / Estudos de caso em materiais de construção 11 (2019) e00284 5

mesa 2
Proporções de mistura de concreto de diferentes tipos de concreto.

Avaliar 25G (kg) 30G (kg) 35G (kg)

Modelo ETC ICC SICC ETC ICC SICC ETC ICC SICC

Cimento 13,7 13,7 13,7 14,9 14,9 14,9 16,1 16,1 16,1
Água 8,2 8,2 6,35 8,2 8,2 6,6 8,2 8,2 6,95
Fina Agg. 39,5 33,7 33,7 39,5 33.2 33.2 39,5 32,7 32,7
DBCC 0 0 5.8 0 0 6.3 0 0 6.8
grosso Agg. 35 35 35 36,65 36,65 36,65 37,5 37,5 37,5

modelo. Após 23 1 h os corpos de prova foram desmoldados. As amostras ECC, ICC e SICC foram mantidas em um ambiente controlado, conforme especificado na norma. Além
2 12

disso, os espécimes ECC foram cobertos com folha de plástico durante os primeiros 14 dias para simular a prática geral de campo de cura do concreto. Enquanto isso, corpos de
prova de concreto foram ensaiados para obtenção dos valores de retração por secagem ao final de 5, 9, 14, 21, 28 e 35 dias.

5. Resultados e discussão

5.1. Desenvolvimento de cavacos de argila queimada

5.1.1. Porosidade aberta de lascas de argila queimada

A Fig. 3 ilustra a relação entre a porosidade aberta e a temperatura de aquecimento. A porosidade aberta aumentou com a temperatura de aquecimento e diminuiu após
1100 C. Assim, a porosidade aberta máxima de 36% foi observada na amostra de argila aquecida a 1100 C. Após 1100 C, a porosidade aberta reduziu significativamente. figos.
4 e 5 mostram imagens SEM de amostras de argila aquecidas a 1300 e 1200 C, respectivamente. Uma estrutura de poros perfeitamente vitrificada com poros isolados pode ser
observada a 1300 C como mostrado na Fig. 4. Os materiais que têm um ponto de fusão mais baixo derreteram rapidamente e preencheram o espaço entre as partículas mais
estáveis em torno desta temperatura [23]. Como resultado, os materiais fundidos compactaram e produziram poros mais isolados. Geralmente, esses poros isolados não
contribuem na medição da porosidade aberta e no processo de absorção de água.

A Fig. 5 mostra a casca externa perfeitamente vitrificada de lascas de argila aquecidas a 1200 C. Durante o processo de trituração, a área da casca destruiu e abriu a área
do núcleo, mas parte da casca externa existia em algumas lascas de argila. A área da casca tinha alta densidade e baixa interconexão de poros como resultado dos processos
de sinterização e vitrificação que ocorrem na casca externa [24].
Além disso, a área da casca apresentou poros isolados menores. A área da casca cobriu a estrutura interna dos poros dos chips de argila, reduzindo a interconectividade dos
poros entre a área do núcleo e a superfície externa. Essas foram as causas da redução da porosidade aberta após 1100 C. Assim, a porosidade aberta dos cavacos de argila
reduziu e impediu a entrada de água na área do núcleo após 1100 C. De acordo com a Fig. 3, a amostra preparada a 1100 C teve um estrutura de poros perfeitamente
interconectados mais do que as outras amostras.

Fig. 3. Variação da porosidade aberta com a temperatura de aquecimento.

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Fig. 4. Estrutura de poros dos cavacos de argila produzidos a 1300 C.

Fig. 5. Estrutura de poros dos cavacos de argila produzidos a 1200 C.

5.1.2. Absorção de água de lascas de argila queimada

A Fig. 6 mostra o comportamento de absorção de água dos cavacos de argila produzidos em diferentes temperaturas.
A capacidade de absorção de água dos cavacos de argila aumentou com a temperatura de aquecimento e reduziu após 1100 C. Geralmente, a porosidade aberta
está diretamente relacionada à capacidade de absorção de água do agregado. Assim, a redução da capacidade de absorção de água do agregado pode ser explicada
pela variação da porosidade aberta. A capacidade máxima de absorção de água dos cavacos de argila foi registrada como 35% a 1100 C. Além disso, todos os
cavacos de argila obtiveram uma capacidade de absorção de água considerável.

5.1.3. Dessorção de água de lascas de argila queimada

A Fig. 7 mostra o comportamento de dessorção de água dos cavacos de argila. A amostra preparada a 800 C liberou 74% de água absorvida a 94% de umidade
relativa. Além disso, a taxa de dessorção desta amostra foi reduzida após 13 dias. Reduziu significativamente após 20 dias.

Todas as outras amostras exibiram dessorção de água superior a 95% a 94% de umidade relativa devido à existência de estrutura de poros adequada. figos. 8 e
9 mostram imagens SEM da estrutura dos poros nas amostras de argila aquecidas a 800 e 900 C, respectivamente. A amostra produzida a 800C não se associou a
uma estrutura de poros perfeitamente formada. Além disso, a estrutura de poros continha pequenos vazios e espaços intercamadas, como mostrado na Fig. 8.
Geralmente, a água existente dentro desses pequenos espaços não será liberada a 94% de umidade relativa devido à alta força capilar [4]. Todas as outras amostras
de argila tinham estrutura de poros perfeitamente desenvolvida devido ao processo adequado de sinterização e vitrificação. Como resultado disso, essas amostras
exibiram maior dessorção de água de mais de 95% a 94% de umidade relativa.
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Fig. 6. Variação da absorção de água com a temperatura de aquecimento.

Fig. 7. Variação da capacidade de dessorção de água.

5.1.4. Densidade aparente de lascas de argila queimada

A Fig. 10 ilustra o comportamento da densidade aparente dos agregados com a temperatura de aquecimento. Houve uma grande redução na densidade entre 800 e
900; 1000 e 1100 C. Aconteceu devido à formação da estrutura de poros e expansão da estrutura de poros como resultado da sinterização e evolução do gás [25,26].
Um pequeno incremento na densidade pode ser estudado entre 1200 e 1300 C devido à fusão da massa de argila. A massa de argila derretida fluiu sob força capilar e
consolidou a estrutura de poros aumentando a densidade conforme mostrado na Fig. 4 [23].

Normalmente, a maioria dos agregados naturais tem densidade de partícula entre 2,4 e 2,9 g/cm3 [27]. Os cavacos de argila queimada são constituídos por uma
estrutura de poros, portanto esses materiais não poderiam atingir a mesma densidade devido à existência de estrutura de poros. Os agregados que apresentam
densidade aparente seca entre 1,4 e 3,0 g/cm3 podem ser utilizados em concreto estrutural [28]. Além disso, a densidade dos agregados está diretamente relacionada à
resistência dos agregados. Assim, a resistência do DBCC foi menor do que a dos agregados convencionais. Por outro lado, a falta de força do DBCC pode ser minimizada
selecionando uma temperatura de aquecimento que proporcione alta densidade. Os cavacos de argila produzidos a 1100, 1200 e 1300 C apresentaram menor resistência.
Essas lascas de argila podem ser esmagadas pelos dedos. Assim, pode não resistir ao processo de britagem sem destruir a estrutura porosa. Além disso, estes não são
adequados como agregados de cura interna eficazes.
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8 MMHW Bandara et al. / Estudos de caso em materiais de construção 11 (2019) e00284

Fig. 8. Estrutura de poros dos cavacos de argila produzidos a 800 C.

Fig. 9. Estrutura de poros dos cavacos de argila produzidos a 900 C.

Fig. 10. Variação da densidade do BCC com a temperatura de aquecimento.

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5.1.5. A temperatura ideal de aquecimento

O foco principal desta pesquisa foi aumentar a resistência interna do concreto de cura usando lascas de argila queimada como um agente de
cura interna eficaz. Os cavacos de argila queimados produzidos a 1100 C apresentaram a máxima capacidade de absorção de água e porosidade
aberta. A água armazenada dentro dos reservatórios internos de água só será efetivada a 1 mm de distância da superfície do agregado [4]. Assim,
lascas de argila queimada com alta capacidade de absorção de água não distribuirão a água uniformemente por todo o concreto. Além disso,
cavacos de argila queimada devem ter capacidade de absorção de água suficiente para fornecer água para a hidratação do cimento.
De acordo com a norma ASTM-C1761/C1761M [16], o agregado de cura interna deve ter pelo menos 5% da capacidade de absorção de água em
72 h. Por outro lado, os fabricantes de cura interna especificaram que a capacidade de absorção de água do agregado miúdo de cura interna deve
ser superior a 15% para produzir ICC eficaz [29]. Todos os cavacos de argila queimada, exceto a amostra preparada a 800 C, alcançaram maior
capacidade de absorção de água em mais de 15%.
As lascas de argila produzidas a 1100, 1200 e 1300 C tinham densidade inferior a 1,4 g/cm3 . Além disso, as lascas de argila produzidas a
800, 900 e 1000 C atingiram uma densidade superior a 1,4 g/cm3 . De acordo com ASTM C1761/C1761M [16], os agregados de cura interna
devem liberar pelo menos 85% da água absorvida a 94% de umidade relativa. Todas as lascas de argila queimada, exceto a amostra preparada a
800 C, alcançaram maior capacidade de dessorção de água de mais de 95% a 94% de umidade relativa. A amostra preparada a 800 C liberou
apenas 74% da água absorvida a 94% de umidade relativa. Com base nesses fatores, as temperaturas de 900 e 1000 C foram selecionadas como
a temperatura de produção do DBCC. Durante a produção de cavacos de argila queimada, é econômico usar uma baixa temperatura de
combustão. Assim, 900 C foi selecionado para produzir DBCC.
A capacidade de absorção de água e a densidade de perda seca do DBCC produzido na instalação industrial foram registradas como 15,5% e
1280 kg/m3 , respectivamente. De acordo com ASTM C330 [30], o agregado de pesos leves tem densidade máxima de 1120 kg/m3 , mas DBCC
teve densidade superior a 1120 kg/m3 . Assim, DBCC não era outro tipo de LWA. Pode ser usado como um agente de cura interna eficaz para
aumentar a resistência à compressão e as propriedades de cura interna dos concretos.

5.2. Desenvolvimento de concreto de cura interna de alta resistência (SICC)

5.2.1. Retração por secagem de

concretos A retração média por secagem de amostras de concreto preparadas foi medida conforme mostrado na Fig.11. Os valores obtidos
são apresentados na Fig. 12. No ECC, não houve DBCC para liberar água na forma de secagem do concreto. Como resultado, observou-se maior
retração por secagem em ECC do que em ICC e SICC. As amostras de ECC não foram associadas à evaporação de umidade durante os primeiros
14 dias devido ao selamento externo. Durante esse tempo, o processo de hidratação consumiu a umidade disponível para produzir produtos
hidratados. Assim, as amostras de ECC experimentaram uma maior retração por secagem devido à perda do excesso de água. Após 14 dias, o
selamento externo foi removido. Assim, a perda de umidade ocorreu não apenas devido ao processo de hidratação, mas também devido à
evaporação. Posteriormente, a taxa de perda de umidade aumentou nos espécimes ECC após 14 dias, causando maior retração por secagem.

Assim, observou-se maior retração por secagem após 14 dias. Nos espécimes ICC e SICC, o DBCC liberou 95% da água absorvida em 28
dias, portanto, o nível de umidade não foi reduzido no concreto. Como resultado, menor retração por secagem foi observada nas amostras ICC e
SICC do que ECC. A amostra SICC exibiu pequeno incremento na contração por secagem mais do que o ICC

Fig. 11. Medidas de comprimento.

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Fig. 12. Encolhimento por secagem.

amostra como resultado da baixa relação A/C. Ainda assim, apresenta menor contração por secagem que a amostra ECC. Esses resultados
verificaram a eficácia do DBCC como agente de cura interna.

5.2.2. Resistência à compressão e trabalhabilidade de concretos

figos. 13–15 mostram a variação da resistência à compressão dos concretos de graus 25, 30 e 35, respectivamente. O processo de redução
de água do SICC não afetou o processo de hidratação porque a quantidade necessária de água foi fornecida pelo DBCC pré-embebido. Assim,
o SICC exibiu menor contração por secagem do que o ECC, conforme mostrado na Fig. 12.
De acordo com as Figs.13(b),14(b) e 15(b), todos os espécimes ICC atingiram quase 60-70% da resistência à compressão média no 7º dia.
Além disso, esses espécimes apresentaram um atraso de resistência no 14º dia. Ambos os espécimes ICC e ECC atingiram quase o mesmo
valor de resistência à compressão no 28º dia. Houve umidade suficiente em todos os tipos de concreto durante os primeiros dias, mas, após 14
dias, o ganho de resistência à compressão de ECC foi reduzido. Além disso, a água externa não pode penetrar no sistema de concreto, pois a
permeabilidade diminui com o processo de hidratação [31]. Assim, a cura externa foi ineficaz no desenvolvimento da resistência à compressão
em concretos de alta resistência. No ICC e no SICC, o DBCC forneceu água em todo o concreto para completar o processo de hidratação.
Assim, a força do ICC e do SICC desenvolveu-se continuamente. O SICC obteve maior resistência à compressão do que os outros corpos de
prova devido à redução de água, mas não reduziu a trabalhabilidade do concreto. A representação gráfica do abatimento e resistência à
compressão de 28 dias de grau 25, 30 e 35 são mostradas nas Figs.13(a), 14(a) e 15(a) respectivamente. O ICC obteve maior trabalhabilidade
mais do que o ECC como resultado da adição do DBCC. DBCC foram usados na condição SSD. Assim, parte da umidade que contém próximo
à superfície do DBCC pode contribuir ativamente na trabalhabilidade. Assim, a trabalhabilidade das amostras ICC foi aumentada. Se o concreto
puder ser lançado adequadamente com a trabalhabilidade existente, não adianta obter trabalhabilidade extra. Assim, o teor de água livre do ICC
pode ser reduzido até um

Fig. 13. Resistência à compressão e trabalhabilidade do concreto 25G.

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MMHW Bandara et al. / Estudos de caso em materiais de construção 11 (2019) e00284 11

Fig. 14. Resistência à compressão e trabalhabilidade do concreto 30G.

Fig. 15. Resistência à compressão e trabalhabilidade do concreto 35G.

certo limite, pois dá a mesma trabalhabilidade do ECC. Com isso, o SICC se desenvolve com alta resistência à compressão e mesma trabalhabilidade. Além
disso, o SICC alcançou alta resistência à compressão sem alterar o teor de cimento.

6. Conclusão

Esta pesquisa teve como objetivo desenvolver cavacos de argila queimada como agente de cura interna. Isso avalia o uso de lascas de argila queimada
pré-desenvolvidas como um agregado de cura interna para desenvolver as propriedades de cura interna. Além disso, um concreto de alta resistência foi
produzido usando cavacos de argila queimada com o mesmo teor de cimento e trabalhabilidade.

As argilas vermelhas podem ser desenvolvidas como um agente de cura interno eficaz. Como resultado disso, a tecnologia de cura interna pode ser
poupada mais facilmente na maioria dos países porque as argilas vermelhas estão amplamente disponíveis na maioria dos países.
DBCC pode ser produzido aquecendo argilas vermelhas a 900 C. Além disso, atinge maior densidade de mais de 1120 kg/m3 . Desta forma

DBCC não é outro tipo de LWA, mas é um agregado de cura interna eficaz. Por outro lado, esses agregados substituem quantidade considerável de
agregado miúdo, areia de rio.
O DBCC aumentou a trabalhabilidade dos concretos graus 25, 30 e 35 ICC em 15%, 11% e 12%, respectivamente. Assim, o DBCC pode ser usado para
produzir concreto de cura interna com alta trabalhabilidade sem reduzir a resistência à compressão.
Os graus 25, 30 e 35 SICC alcançaram, respectivamente, 12%, 7% e 5% de incremento na resistência à compressão em comparação com o respectivo
ECC. Assim, um concreto de alta resistência com a mesma trabalhabilidade do concreto convencional pode ser produzido com o uso de DBCC sem alterar
o teor de cimento.
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Declaração de Interesse Concorrente

Os autores declaram que não têm interesses financeiros concorrentes conhecidos ou relações pessoais que possam ter
pareceram influenciar o trabalho relatado neste artigo.

Agradecimentos

Gostaria de expressar minha gratidão ao outro autor que me apoiou na condução de meu trabalho de pesquisa e à universidade de
Morauwa, Sri Lanka, por me financiar durante meu período de pesquisa.

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