Um Sistema de Análise Dos Riscos e Dos Pontos de Controlo Críticos, Numa Unidade de Restauração Pública

Universidade do Porto
Instituto Superior de Ciências da Alimentação e Nutrição
Um Sistema de Análise dos Riscos

e dos Pontos de Controlo Críticos,
numa Unidade de Restauração Pública
Luis ALberto da Rocha Peixoto Nunes Leal

Porto, Agosto de 1997
OS MEUS SINCEROS AGRADECIMENTOS
• Ao Dr. Paulo Fernando Pimentel, meu orientador de estágio;
• Ao Sr. Eng. José B. Filipe, Administrador Delegado da PRANSOR;
• Ao Sr. Jorge Ferreira, Director de Operações da PRANSOR;
• Ao Sr. J o a q u i m Sousa, Director da Unidade de A n t u ã ;
• A todos os colaboradores da Unidade de A n t u ã , pela sua simpatia e constante
vontade de melhorar.
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Indice \£
INTRODUÇÃO .^KS^BS^T. 1
OBJECTIVOS |3
M A T E R I A L E MÉTODOS 14
Planeamento 15
Formação da Equipa RSG 20
Representação do Fluxograma Geral de Produção 21
Detecção e Listagem dos Perigos e Determinação dos Pontos de Controlo Críticos 22

Atribuição dos PCCs aos pratos das ementas 27
Verificação Integral do sistema 28
Revisão do Sistema 28
RESULTADOS 30
Análise dos Perigos 30
Identificação dos Pontos Críticos de Controlo 31
DISCUSSÃO 33
Porquê criara sigla RSG? 33
Em relação ao apoio da Administração da PRANSOR 34
Em relação às primeiras reuniões com os colaboradores 35
Em relação aos pré-requisitos 35
Relativamente aos procedimentos já existentes na unidade 36
Quanto à definição do perfil dos colaboradores 37
Em relação ao estudo das ementas e das operações 37
Sobre a formação da Equipa RSG 38
Acerca da representação do Fluxograma Geral de Produção 38
Sobre a detecção dos perigos e determinação dos PCCs 38
Em relação aos resultados encontrados 40
Em relação ao funcionamento do sistema 41
CONCLUSÕES 43
Em relação aos Objectivos définie',. - 43
Considerações finais 44
BIBLIOGRAFIA 47
Refeição com Segurança Garantida - INTRODUÇÃO
INTRODUÇÃO
Com a entrada em pleno de Portugal na Comunidade Económica Europeia [hoje União Europeia),
a restauração verificou um crescimento significativo no nosso país. De facto, a evolução do
mercado das refeições fora de casa [RFC], após 1985., apresentou uma taxa de crescimento de
cerca de 3.5% por ano, sobretudo no sector da restauração pública [9.1%), enquanto que a
restauração colectiva apresentou um crescimento de 2.8% + cn

.
Ao contexto económico favorável que a estabilidade política e a presença na UE permitiram,
soma-se a evolução socio-cultural dos portugueses[2) cujos hábitos se aproximaram das normas
P)
europeias, como factores principais do referido crescimento .
Segundo dados de 1994 do 1NE [Instituto Nacional de Estatística - Portugal), existem em
Portugal mais de 35000 estabelecimentos do sector de restaurantes, cafés ou similares. Dentro
deste sector, o grupo que inclui os restaurantes, self-services, snack-bares e similares representa
C4)
cerca de 57% das vendas e emprega 55.9% dos trabalhadores** .
No que respeita à restauração pública, o crescimento considerável ao ano deve-se principalmente
aos seguintes factores:
0 alteração do comportamento alimentar dos portugueses que, com o aumento do ritmo de
+
a, O sector da restauração colectiva compreende os restaurantes de empresas e da administração pública, os
restaurantes de hospitais e de clinicas, as cantinas universitárias, escolares, dos lares de 3 a idade, infantários,
misericórdias, estabelecimentos prisionais.
b. O sector da restauração pública compreende os restaurantes independentes, os restaurantes de hotéis, o serviço de
restauração dos transportes e dos restaurantes de cadeias.
^ + O outro grupo considerado no sector em questão inclui os cafés, bares, cervejarias, casas de chá, pastelarias e
confeitarias. M
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vida, deixam de ter tempo para comer em casa, sendo levados a tomar pelo menos uma
refeição fora do lar ;
0 aumento real do poder de compra que, juntamente com uma maior oferta de estabelecimentos
de restauração mais económicos, incentiva o consumo fora de casa;
0 o desenvolvimento da actividade profissional das mulheres, contribuindo para a economia do
lar, leva a que estas não tenham tempo para preparar refeições em casa, como era tradicional;
0 uma oferta mais dinâmica por parte da restauração, que se adapta às evoluções da procura e
que se actualiza em termos de conceitos (é disto exemplo a pizaria, que era praticamente
marginal em Portugal];
0 o desenvolvimento da restauração em cadeia, nomeadamente do conceito fast-food* ,
principalmente nas cidades, com a abertura das grandes superfícies comerciais;
0 o desenvolvimento da distribuição estruturada que constitui uma das primeiras etapas no
crescimento da restauração em cadeia;
0 o desenvolvimento da rede de vias de comunicação terrestres e do parque automóvel;
0 o aumento do tráfego aéreo e das áreas dos principais aeroportos nacionais, que conduziu a
um acréscimo dos passageiros;
0 o estabelecimento de novas ligações ferroviárias a ligar as grandes cidades, que levou à
colocação de sistemas de restauração rápidos nas principais estações de comboios. [,,3]
O grande número de refeições servidas, a rapidez exigida no serviço pelos clientes e a
rotatividade das equipas profissionais das cozinhas, colocam grandes desafios e perigos ao
controlo da qualidade e da segurança dos alimentos.
+
Termo também conhecido em Portugal por restauração rápida que caracteriza os estabelecimentos com acesso fácil,
amplos horários, ementa conhecida, limitada e padronizada, serviço de atendimento rápido, tempo de presença dos
utentes baixo, produtos de qualidade constante, mão-de-obra não especializada, higiene irrepreensível e preço de venda
baixo(Fonte:Calseyde, YV: Ouvrir un Fast-Food et Le Gérer. Nov 1997).
Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 2.
Actualmente os media utilizam atributos relacionados com a alimentação / nutrição e sua
implicação na saúde, na perspectiva de promover determinados produtos, sensibilizando com isto
o consumidor para as questões da segurança alimentar[s]. Mais recentemente, este argumento é
também utilizado com vista à implementação de vários produtos no mercado. Estes atributos
geram uma espécie de "obsessão por alimentação saudável", que inicialmente atingia apenas o
consumidor americano e hoje em dia se estende a todas as sociedades ocidentais, fazendo com
que os consumidores se t o r n e m mais críticos e selectivos q u a n t o aos p r o d u t o s que a d q u i r e m . É
assim exigido às indústrias alimentar e da restauração uma mudança de "atitude" face à
alimentação, pois se por um lado é necessário ingerir determinados alimentos, por outro os
media alertam para que estes possam conter substâncias ou microorganismos passíveis de
provocar determinadas situações patológicas, nomeadamente intoxicações e toxiinfecções
alimentares* . A preferência dada, por parte dos clientes, a estabelecimentos da concorrência
mais seguros, pode afectar seriamente o volume de negócios das empresas daqueles sectores(é,7,8].
Uma campanha publicitária bem realizada pode disparar para a fama um determinado alimento
que normalmente não teria êxitoCS] (como é exemplo uma conhecida campanha de sopas em
PortugaQ. De igual modo uma notícia sobre uma intoxicação alimentar num restaurante pode
levar aquele à ruína.
Como se vê, numa sociedade a caminhar para uma nova fase civilizacional - à qual muitos já
chamam a "Era da Informação" - os media têm um papel preponderante nas atitudes individuais
de todos nós, nomeadamente nos nossos hábitos alimentares. A publicidade e a rapidez dos
serviços de notícias, exercem grande pressão sobre a indústria alimentar e a restauração pública.
+
As Intoxicações alimentares compreendem todas a s doenças intestinais a g u d a s , de aparecimento brusco e evolução
rápida, devido ao c o n s u m o de alimentos contaminados com tóxicos químicos, toxinas de microorganismos ou
d e t e r m i n a d a s espécies bacterianas.
As toxi-infeções alimentares t ê m sempre etiologia bacteriana, sendo assim excluídos os tóxicos n ã o microbianos,
orgânicos ou minerais. (Fonte: Manuals of Food Quality Control; Microbiological Analysis. FAO 1992)
A indústria da restauração também está atenta a tudo o que influencia o gosto e as escolhas
alimentares das massas. Embora em primeiro lugar esteja o sustento da vida e a sobrevivência, a
alimentação do ser humano é influenciada por inúmeros parâmetros. O sabor, a textura e o
aspecto são talvez os três principais factores na escolha de um alimento, seguidos pelo seu
custo (5,9,l0] . Segundo um estudo publicado pelo IEFS*, em 1996, sobre os factores de escolha
alimentar, em Portugal o factor que aparece em I o lugar de importância é a qualidade ou
frescura do alimento, seguido do sabor, o preço, a alimentação saudável e, em último lugar,
as preferências familiares. A média europeia para estes resultados apresenta a qualidade em I o
lugar, seguido do preço em 2 o , o sabor, a alimentação saudável e finalmente os
condicionamentos familiares 01] .
Porém, outros condicionantes podem influenciar um indivíduo na escolha do tipo de alimentação:
a identidade étnica (a cozinha regional / étnica é o 2 o sector com maior dinamismo na Europa,
logo a seguir às refeições-rápidasfl2r), o estado de saúde, os conhecimentos em nutrição humana,
as crenças religiosas, a escolaridade, o rendimento económico, etc., são factores, que são
estudados com cuidado no mercado da restauração pública, pois definem o estilo e tipo de
restaurante a implantar em determinada zona, com a respectiva população1'3, l4, l5) .
Desde 1983 que o papel da segurança dos alimentos na Saúde e no Desenvolvimento Globais é
estudado por uma comissão de especialistas em segurança alimentar da FAO ++ /OMS + + + , tendo
ainda nesse mesmo ano, aquela comissão chegado à conclusão que as doenças provocadas por
alimentos contaminados constituem uma das maiores ameaças à saúde pública mundial, sendo
também causa de baixa produtividade económica[,é).
+
IEFS - Institute of European Food Studies
++
FAO - Food and Agriculture Organization of The United Nations
+++
OMS - Organização Mundial de S a ú d e
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Com o crescimento da urbanização, e da enorme quantidade de refeições servidas diariamente
numa grande cidade, o perigo de intoxicação cresce exponencialmente. De facto, o número de
intoxicações alimentares tem aumentado nas últimas décadas. Por exemplo, a incidência de
intoxicações alimentares na Alemanha aumentou para 193 casos por 100000 habitantes em
1993, contra 11 casos por 100000 habitantes em 1965 c i é l 7 ] . Nos EUA, estima-se que haja uma
incidência de 20 casos de salmonelose por 100000 habitantes com cerca de 7000 óbitos por
anoii6,i7)_ Relativamente aos dados sobre Portugal [fornecidos pela Direcção Geral de Saúde],
durante os anos de 1995-1996, foram declarados 545 casos de febre tifóide e paratifóide, e 232
casos de outras salmonelosestI8].
É neste clima que as empresas investem cada vez mais no controlo da qualidade e na segurança
alimentar, com a aplicação de sistemas específicos para a produção* de cada unidade++ , de
programas de formação para manipuladores e de inspecção às instalações por consultores
contratados especificamente para o efeito.
A reforçar esta ideia está a nova legislação da União Europeia que obrigará, a muito curto prazo,
as empresas ligadas à produção de alimentos - restauração incluída - a organizar sistemas de auto-
inspecção, sofrendo pesadas sanções se não a cumpriremtl9]. Como resultado, a inspecção
estende-se agora a todas as etapas de produção de alimentos, devendo as empresas adoptar por
lei um sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos, seguindo os princípios do
HACCP - sigla inglesa referente a Hazard Analysis Criticai Control Points [pronuncia-se
"eissop"C20r), uma abordagem sistemática, que reconhece os perigos biológicos, químicos e
* A produção na restauração pública inclui todas as operações desde a encomenda e a compra dos ingredientes até ao
serviço da refeição ao cliente, passando pelas fases de preparação e cocção.
++
Unidade - estabelecimento de restauração, onde se realiza a. produção de refeições.
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físicos, utilizando a antecipação e a prevenção, em vez da tradicional inspecção do produto
final»0-21'22'233.
O sistema HACCP surgiu após dois acontecimentos. Em primeiro lugar as descobertas levadas a
cabo pelo Dr. W. E. Deming, cujas teorias de gestão da qualidade são consideradas factor
fundamental no assegurar da qualidade dos produtos Japoneses durante a década de 50. O Dr.
Deming e seus colegas desenvolveram os sistemas de Gestão da Qualidade Total ( Total Quality
Management), que deram relevo ao princípio de sistemas totais na indústria, como factores de
melhoria da qualidade com redução dos custos[24). O segundo acontecimento foi o
desenvolvimento do próprio conceito HACCP. Este foi criado na década de 60 por um consórcio
formado pela Pillsbury Company, pelo Exército dos EUA [Army Natick Laboratories e pela
NASA (a agência espacial norte-americana), com o intuito de produzir alimentos sãos para o
programa espacial. A NASA exigia um programa de "zero defeitos" para garantir a segurança dos
alimentos que os astronautas iriam consumir durante as missões espaciais. Com esse objectivo, a
Pillsbury apresentou um sistema que permitia a maior segurança possível ao mesmo tempo que
reduzia a dependência das análises e testes do produto final, a que chamou HACCP. Este realçava
o controlo do processo o mais cedo possível na cadeia de produção, utilizando o controlo por
operador e/ou técnicas de verificação contínuas em pontos de controlo críticos. O HACCP foi
publicamente apresentado durante uma conferência para a protecção alimentar em 1971 [20"2S).
A utilização dos princípios do HACCP na promulgação de leis sobre alimentos enlatados, foi
concreti: * da em 1974 pela Food and Drug Administration dos EUA. No início da década de 80,
os sistemas HACCP começaram a ser adoptados pela maioria dos industriais da alimentação
daquele paísí25\

Embora o HACCP tenha revolucionado os métodos e procedimentos para assegurar a inocuidade
dos alimentos, a sua difusão global apenas aconteceu na década de 80, encontrando-se ainda em
divulgação na Europa. As razões que levaram muitas empresas a adoptar o HACCP prendem-se
com o facto daquele constituir uma abordagem muito mais lógica e segura para manter os
alimentos livres de contaminação. Em vez de utilizar as tradicionais inspecções das instalações
para verificar e corrigir as condições higiénicas, o HACCP realça os controlos de prevenção,
considerando as práticas de manipulação e atitudes do pessoal, desde a entrada do alimento no
restaurante até ser colocado na mesa do cliente.
Hoje, o HACCP'é considerado sinónimo de segurança nos alimentos, e são já várias as entidades
que recomendam a sua aplicação - como a International Commission for Microbiological
Standards for Foods [ICMSF], a International Association of Milk, Food and Environmental
Sanitarians \JAMFES] e mesmo o Conselho da União Europeia, através das suas Directivas.
A Comissão para a Higiene Alimentar do Codex Alimentarius nomeou, em 1991, um grupo de

l26)
trabalho que tem desenvolvido as linhas directrizes para a aplicação do HACCP . É um
documento que tem sido muito bem recebido e que tem tido grande aceitabilidade internacional.
Segundo o Codex Alimentarius, a aplicação do HACCP compreende 7 princípios:
Princípio 1. Identificar perigos potenciais associados ao alimento em todas as etapas de
produção; definir a probabilidade de ocorrência do perigo, isto é, avaliar os riscos; identificar as
medidas para os controlar.

Princípio 2. Determinar os pontos, passos e etapas de produção que vão ser controlados, de
modo a eliminar ou diminuir a ocorrência dos perigos identificados - determinação Pontos de
Controlo Críticos (PCCs).
Princípio 3. Estabelecer quais os limites críticos pelos quais se irá reger o controlo nos PCCs.
Princípio 4. Estabelecer um sistema de vigilância aos PCCs (para vigiar o controlo destes).
Princípio 5. Determinar acções (correctivas) a levar a cabo, aso os PCCs saiam de controlo.
Princípio 6. Estabelecer procedimentos de verificação, para confirmar o funcionamento em pleno
do sistema HACCP.
Princípio 7. Estabelecer um sistema de documentação, que inclua todas as etapas e registos
realizados nos princípios anteriores e na sua aplicação. + C2<5,27)
Em 1994 foi realizado um inquérito com o objectivo de determinar a resposta da indústria
alimentar dos Estados Unidos da América (EUA) à obrigatoriedade de aplicar o sistema
HACCPÍ28]. De 790 inquéritos formulados, 219 obtiveram resposta (28% de respostas). Destes,
obtiveram-se os seguintes resultados:
• 32% tinham aplicado o HACCP em todos os seus produtos;
• 30% tinham aplicado o sistema HACCP em alguns dos seus produtos;
• 26% encontravam-se em fase de preparação e aplicação do HACCP;
• 13% não dispunham de qualquer plano HACCP.
Alguns autores trocam a ordem ou a numeração dos princípios 6 e 7

Lu/s Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 8
Assim podemos constatar que a grande maioria dos industriais que responderam ao inquérito
estavam receptivos ao sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos.
No entanto, se a aceitação deste sistema por parte da indústria alimentar, e no geral, tem sido
significativa1295, o mesmo não se pode dizer da aplicação do HACCP na restauração. Como o
HACCP se assume como um sistema de prevenção que consiste na avaliação dos riscos de um
t20)
determinado produto específico e no controlo de cada etapa específica da produção daquele ,
é muito difícil aplicar tal sistema numa empresa de restauração, onde se lida com dezenas, às
vezes centenas, de ementas por mês005. Por outro lado o tipo de mão-de-obra, de escolaridade
baixa e/ou demasiado rotativa, obriga a que o investimento na formação de pessoal seja elevado,
tendo em conta a responsabilidade atribuída aos empregados neste sistema de controlo.
Foi a pensar nas operações da área da restauração, que o Departamento de Saúde do Governo
Britânico {Department of Health) desenvolveu o sistema Assured Safe Catering[ASQ.
O ASC é um sistema desenvolvido por um grupo de profissionais da restauração e especialistas
em segurança alimentar (grupo especial do Campden Food and Drink Associations Caterers
Working Group), especificamente orientado para os agentes da restauração. Baseado no HACCP,
ele compreende o estudo da operação de servir um alimento, desde a selecção e compra de
ingredientes, ao serviço do prato ao cliente, ajudando a prevenir os problemas da segurança na
restauração através de passos simples01'.
O AS"C baseia-se no facto de a maioria das operações num estabelecimento de restauração seguir
um padrão semelhante, nas várias etapas de produção - entendendo-se este conceito de
produção na restauração como atrás definido - , isto é, são comuns aos vários estabelecimentos
P1 32]
' . Além disso, pela sua flexibilidade, aceita ainda que essas etapas sejam muito semelhantes
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para os diferentes pratos num mesmo estabelecimento, apenas variando no tipo de cocções e
nalgumas preparações, evitando-se assim a realização de um sistema de análise do risco e pontos
de controlo críticos para cada prato das ementas servidas no restaurante em causa.
A aplicação do ASC pode dividir-se em 7 fases:
Fase 1: Planear -► é necessária alguma preparação antes de desenvolver o sistema; os
trabalhadores devem ser informados das modificações por ele implicadas e ser mantidos ao
corrente quanto à sua evolução; esta é também a fase em que normalmente se apela ao apoio da
direcção/administração da empresa proprietária do estabelecimento.
Fase 2 : Formar a Equipa ASC ■+■ não é obrigatório que o sistema seja aplicado por uma equipa,
dependendo esse facto da envergadura das instalações e da operação do estabelecimento em
questão. Porém, mesmo que uma pessoa seja capaz e suficiente para desenvolver um sistema
ASC, é preferível que a aplicação deste se realize em equipa, pois desta maneira existe um sentido
crítico mais vasto e apurado. Neste caso torna-se aconselhável a escolha de um Líder de Equipa,
que tomará a responsabilidade de coordenar a implementação do sistema. Nas funções do líder
induem-se a ligação entre a equipa ASC e a administração, bem como o contacto com
especialistas das áreas envolvidas na produção da restauração (nutricionistas, consultores em
microbiologia, engenheiros, médicos de saúde do trabalho, técnicos de desinfecções, etc.], que
poderão aderir à equipa, sempre que necessário.
Fase 3: Traçar o fluxograma de produção -*■ ao desenhar o esquema da produção no
restaurante, devem tomar-se em consideração todas as etapas, desde a compra do ingrediente até
ao serviço do prato ao cliente. D epois de ser desenhado, o fluxograma deve ser verificado, de
modo a assegurar que foram abrangidos todos os alimentos da produção.
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Refeição com Segurança Garantida - INTRODU ÇÃO
Fase 4 : Estabelecimento de Pontos de Controlo Críticos -*■ esta fase compreende 6
actividades:
I a . D efinir e listar os perigos que se apresentam na produção de um prato;
2 a . Identificar a forma de controlar os perigos, isto é definir medidas de controlo;
3 a . D eterminar Pontos de Controlo Críticos, tendo em conta que um PCC é o passo ou
etapa, na preparação do alimento, que deve ser realizado de forma correcta de modo a
assegurar que o perigo é eliminado ou reduzido a um nível aceitável(2é);
4 a . D ecidir como vigiar e, se necessário, registar [documentar] a aplicação dos controlos;
5a. Implementar o sistema Assured Safe Catering numa das etapas de produção
apresentadas no fluxograma;
6 a . Verificar o sistema após estar implantado;
Fase 5: Repetir a fase 4 em todas as etapas de produção -► após desenvolver a fase 4 para
uma dada etapa, procede-se às mesmas actividades para a etapa seguinte, e assim sucessivamente.
Fase 6: Verificação completa do sistema -*■ todo o sistema deve ser verificado para que seja
garantido que está a funcionar do modo que se desejava inicialmente. Tal implica assegurar que os
pontos de controlo críticos estão a ser aplicados de forma correcta, a ser observados
adequadamente e acompanhados das respectivas instruções de funcionamento.
Fase 7: Revisão completa do sistema -*■ procede-se à primeira revisão pouco tempo depois do
sistema estar a funcionar em pleno, assegurando-se assim que qualquer problema, que não tenha
sido detectado anteriormente, possa ser resolvido. A partir daí, a revisão deve ser realizada
periodicamente de modo a verificar o bom funcionamento do sistema. Pode também haver
necessidade da sua realização:

• quando as verificações indiquem que o sistema não está a funcionar em pleno,
• sempre que sejam efectuadas alterações significativas à cadeia de produção, como por exemplo
nos alimentos que se servem, nos circuitos, no projecto das instalações, nos procedimentos de
compras, nos métodos culinários. t3l)
Foi precisamente neste método desenvolvido pelas autoridades britânicas, que se baseou a
aplicação do sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos aqui apresentado,
implementando-se aquele sob o nome de Refeição com Segurança Garantida - RSG. [A sigla RSG
criada é apresentada no Anexo I]

Refeição com Segurança Garantida - OBJECTIVOS
OBJECTIVOS
Objectivo Geral
Considerou-se como objectivo geral deste trabalho, adaptar o sistema inglês Assured Safe
Catering, criando um novo logotipo da qualidade na restauração: R.S.G. - Refeição com
Segurança Garantida.
Objectivos Específicos
Com o RSG procurou-se implementar um sistema de análise e controlo dos pontos críticos,
suficientemente flexível para ser aplicado na restauração. Tentou-se assim ultrapassar as principais
dificuldades encontradas na aplicação do HACCP em estabelecimentos de restauração,
procurando atingir as seguintes metas:
El Analisar os perigos com base na elaboração de um fluxograma de produção geral, e não de um
fluxograma por cada prato da ementa.
El Facilitar a adaptação do sistema a qualquer unidade da PRANSOR+ ou outro qualquer
estabelecimento de restauração pública tradicional.
El Criar um sistema de registos da cadeia de produção que possa ser incluído no Manual da
Qualidade da empresa, para utilização numa possível certificação pela APCER*' (Associação
Portuguesa de Certificação).
+
A PRANSOR - Restaurantes de Portugal S.A. é a entidade hospedeira do estagiário e na qual se implementou o sistema RSG
+
APCER - Associação Portuguesa de Certificação, entidade privada sem fins lucrativos, que substituiu, a partir de Maio de
1997, o Instituto Português da Qualidade (IPQ) na certificação de empresas.
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Refeição com Segurança Garantida - MATERIAL EMÉTODOS
MATERIAL E MÉTODOS
A aplicação do sistema RSG realizou-se entre Novembro de 1995 e Julho de 1996 na unidade
PRANSOR da estação de serviço Shell de Antuã, situada na auto-estrada A l ao quilómetro 262,
no sentido Sul-Norte [instalações do restaurante) .
No que respeita à duração da implementação do sistema RSG na referida unidade, o tempo
realizado nas diversas etapas está representado na tabela 1 :
Tabela 1. Calendário da implementação do RSG.
Etapa Tempo
Planeamento 4 meses Novembro 1995 - Fevereiro 1996
Formação da equipa RSG 2 semanas 20 Fevereiro - 5 Março
Representação no fluxograma 2 meses Fevereiro 1996 - Abril 1996
Detecção e Listagem dos PCC
Atribuição dos PCC às ementas 2 semanas 29 A b r i l - 13 Maio
Verificação Integral 2 meses Maio 1996-julho 1996
Revisão do Sistema
Total 9 meses Novembro 1995 - Julho 1996
No Anexo I I diagrama é apresentado um diagrama, no qual estão representados os vários passos
da implementação do sistema RSG.
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Refeição com Segurança Garantida - MATERIAL BMÉTODOS
A implementação do sistema RSG realizou-se em sete fases:
1. Planeamento
2. Formação da Equipa RSG
3. Representação do Fluxograma Geral de Produção
4. Detecção e listagem dos Perigos e definição dos Pontos de Controlo Críticos
5. Atribuição PCC aos Pratos da Ementa PRANSOR
6. Verificação Integral do Sistema
7. Revisão do Sistema
/. Planeamento
Nesta fase procurou-se obter o máximo de informações possíveis sobre a unidade de Antuã, bem
como preparar a equipa desta para a aplicação do RSG.
Durante o planeamento, realizaram-se as actividades, que a seguir se enumeram e desenvolvem:
• Conquista do apoio e compromisso da administração;
• Reuniões com os colaboradores;
• Verificação dos pré-requisitos;
• Levantamento dos procedimentos e programas de controlo de qualidade estabelecidos;
• Definição do perfil dos colaboradores para formação da equipa RSG;
• Levantamento das ementas e estudo das operações de produção.
• Levantamento dos ingredientes utilizados durante a produção;
Estas actividades estão aqui apresentadas por items, para facilitar a compreensão do leitor, mas
não por qualquer ordem de realização (algumas daquelas foram desenvolvidas em paralelo].
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Conquista do A p o i o e Compromisso da Administração
Procurando obter o apoio total e o compromisso da administração da PRANSOR, realiza ram-se
reuniões [uma por semana) com o director de operações da empresa, durante todo o período de
aplicação do sistema. Nessas reuniões o director de operações foi colocado ao corrente da
evolução da implementação do RSG. Todas as informações eram depois transmitidas pelo
Director de Operações ao Administrador Delegado, que também foi contactado sempre que
necessário.
A melhoria da qualidade e garantia de inocuidade, a possibilidade de futura certificação da
unidade pela APCER [Anexo III), bem como a imagem de marca que acompanha o símbolo RSG,
foram factores muito importantes para se contar com o empenhamento total da Administração da
Empresa.
Reuniões com os colaboradores
Foram realizadas duas reuniões com a totalidade dos colaboradores, para esclarecimentos sobre o
HACCP e o RSG, abordando a aplicação destes na segurança dos alimentos na restauração.
Nestas reuniões procurou-se igualmente incentivar e chamar a atenção para a responsabilidade de
cada trabalhador, na sua tarefa na cadeia de produção, para a aplicação com êxito do sistema
RSG, e prepará-los para a necessidade de proceder a alterações em algumas operações e hábitos
seguidos na unidade. (Os tópicos discutidos durante estas reuniões podem ser consultados no
Anexo IV).

Refeição com Segurança Garantida -MATERIAL EMÉTODOS
Verificação dos pré-requisitos
Para que a aplicação de um sistema deste tipo fosse possível, foram estabelecidos pré-requisitos
que a unidade teria de preencher(24'33). Para isso foi elaborado um protocolo de pré-requisitos
(Anexo V). Estes equivaliam, na sua maior parte, a exigências previstas pelas Directivas do
Conselho da União Europeia relativas à higiene e controlo oficial dos géneros alimentícios, pelo
que não acarretaram grandes dificuldades à empresa09'34).
O cumprimento dos pré-requisitos eliminou à partida vários perigos para os alimentos, e
consequentemente a fase de determinação dos seus controlos, proporcionando uma mais fácil e
eficaz aplicação do RSG.
A negociação dos pré-requisitos realizou-se entre nós (o aluno e o orientador do estágio] e a
administração da empresa, nas pessoas do seu Administrador Delegado, do Director de
Operações, e do Director da unidade de Antuã.
Levantamento dos procedimentos e programas de controlo da qualidade
estabelecidos.
Foi feito o levantamento, com a ajuda do director da unidade e do director operacional da
PRANSOR SA., dos procedimentos padrão nas operações existentes na empresa; para o efeito
realizaram-se as seguintes tarefas:
0 verificação dos procedimentos de manutenção de instalações e equipamento;
0 verificação dos procedimentos e protocolo de medicina do trabalho;
0 verificação dos procedimentos das visitas aos fornecedores e dos procedimentos estabelecidos
para recepção e armazenamento dos alimentos;
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O verificação do sistema de higiene Hysis+ ;
0 certificação do funcionamento dos sistemas de fornecimento de água potável e dos esgotos.
Definição do Perfil dos Colaboradores para Formação da Equipa RSG;
Tendo em vista a formação da equipa RSG e atribuição de responsabilidades, realizou-se um
inquérito aos trabalhadores da unidade de Antuã de modo a obter informações sobre o seu o
grau académico e experiência profissional. (Este inquérito é apresentado no Anexo VI)
Nesta fase contamos com a colaboração do Director da unidade bem como do seu Assistente de
Direcção.
Levantamento das ementas e estudo das operações de produção
Foi realizado um levantamento das ementas que seriam utilizadas durante o ano de 1996 [ano de
implementação do sistema RSG].
Na Pransor S.A., as ementas são alteradas duas vezes por ano, em função das mudanças de clima
- tempo quente e tempo frio. Assim utilizam-se ementas de "Verão" (de Abril a Setembro) e
ementas de "Inverno" (de Outubro a Março). Em cada época escolhem-se 28 ementas a partir
das tabelas de ementas totais definidas pela Administração da Empresa, equivalentes a duas
semanas por época, com dois pratos por refeição - um de carne e um de peixe.
+
Sistema de controlo de lavagem e desinfeção dos equipamentos, utensílios e superfícies, utilizando
detergentes específicos para cada situação.
Luís Leaf instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 18
Refeição com Segurança Garantida - MATER/AL EMÉTODOS
Procedeu-se ao levantamento das operações, baseado na observação da totalidade da fase de
produção na unidade, que foram resumidas no Fluxograma Geral de Produção, do qual se vai
falar mais adiante.
Sempre que não era possível a nossa presença para tomar as notas necessárias à elaboração
posterior do Fluxograma Geral, o chefe de cozinha e seus colaboradores preenchiam as folhas dos
fluxogramas de seguimento [Anexo VH), de modo a ficar-se a conhecer cada passo da produção
dos pratos, e a facilitar a futura análise dos perigos. O item das folhas de seguimento, referente
aos riscos foi preenchido pelo estagiário e seu orientador, servindo apenas de ajuda e
complemento para a análise que se iria realizar mais tarde.
Levantamento dos ingredientes utilizados durante a produção
De modo a identificar os ingredientes a estudar nas duas primeiras etapas da cadeia de produção
da unidade - Compra e Recepção - todos os alimentos e ingredientes foram agrupados da
seguinte maneira* :
* Produtos Frescos -*- carne, peixe, vegetais e legumes, frutos, lacticínios, etc., desde que não
tenham sofrido qualquer tipo de tratamento;
* Produtos Congelados
* Produtos Confeccionados / Curados -*- charcutaria, alimentos salgados, ingredientes prontos
a comer, etc.;
* Produtos Secos / Cerealíferos -► arroz, pão, feijão, -ãos, farinha, açúcar, etc.;
* Produtos Enlatados
* Óleos / Molhos / Condimentos e Especiarias
+
Esta classificação dos alimentos não procurou ter qualquer rigor científico quanto ás características nutricionais daqueles,
nem se baseou em qualquer outra classificação científica. Procurou-se apenas facilitar a inclusão de todos os ingredientes
adquiridos pela unidade, a considerar na avaliação dos perigos.
* Bebidas
Para este estudo ser exaustivo utilizámos as notas de encomenda e de recepção, fornecidas pelo
Departamento de Compras da PRANSOR.
(O formulário do levantamento dos ingredientes encontra-se no Anexo VIII)

2. Formação da Equipa RSG
Constituição
Devido ao facto do funcionamento da Unidade se processar por turnos, a equipa RSG, além do
Director da Unidade e seu Assistente de Direcção, do estagiário e do orientador de estágio,
incluiu ainda os chefes de turno das várias zonas de produção (Anexo DÇ).
Os funcionários seleccionados para a equipa RSG, foram os que demonstraram possuir melhores
capacidades para a função, nomeadamente de poder vir a compreender os perigos, realizar
medições, e controlar pontos de controlo críticos, salvaguardando as informações confidenciais.
Assim foram exigidos conhecimentos de higiene dos alimentos bem como o conhecimento
detalhado de cada etapa da operação considerada.
O líder da equipa foi o estagiário, substituído sempre que necessário pelo seu orientador ou pelo
director da unidade.
Formação
Realizaram-se 3 reuniões com a equipa RSG onde se abordaram os seguintes tópicos:

Refeição com Segurança Garantida -MATERIAL E MÉTODOS
I a reunião - O papel da equipa RSG; responsabilidades da equipa.
2 a reunião - Tipos de controlo a efectuar/ Equipamento de Medição.
3a reunião - Apresentação e discussão de dúvidas colocadas pela equipa.
3. Representação do Fluxograma Geral de Produção
Com a ajuda das notas tomadas durante o estudo diário da produção da unidade, desde o seu
início até ao final do turno do almoço [8h - 16h), e das folhas de fluxogramas de seguimento,
previamente preenchidas, elaborou-se um fluxograma geral daquela operação na unidade de
Antuã (Anexo X ] . A este fluxograma geral fizeram-se alterações e adaptações específicas
[ementas, ingredientes, etc.] nos casos em que tal se verificou ser necessário.
Um dos objectivos do RSG é evitar a elaboração de fluxogramas individuais e respectiva
determinação de pontos de controlo críticos para cada ementa/produto servidos, como é
tradicional nos sistemas baseados no HACCP.
A utilização de um Fluxograma Geral baseia-se no facto de, apesar de as várias ementas incluírem
ingredientes diferentes, os perigos representados durante a laboração da cozinha e de outras
zonas de serviço da Unidade de Antuã, serem constantes. As várias etapas de produção
representadas no Fluxograma geral estão resumidas no Anexo X I .
Antes de se proceder à fase seguinte, o fluxograma foi testado no local, de modo a confirmar as
etapas nele incluídas e verificar a sua correspondência com a realidade.

4. Detecção e Listagem dos Perigos e Determinação dos Pontos de Controlo Críticos
O levantamento dos perigos e dos riscos realizou-se para todos os passos da operação. Cada
passo foi estudado separadamente, avançando-se para o seguinte assim que os pontos de
controlo críticos estivessem a funcionar. Evitou-se, desta forma, o sobrecarregar dos
trabalhadores devido às alterações da sua rotina de trabalho.
Assim, em cada passo da produção, realizaram-se, por ordem, as seguintes tarefas:
a] identificação dos perigos;
b] identificação das medidas de controlo;
c] determinação dos pontos de controlo críticos (PCCs);
d] implementação e verificação do sistema;
e] passagem para o próximo passo da operação
a] Identificação dos Perigos
Foram considerados:
♦ perigos microbiológicos 4 bactérias, fungos, vírus e suas toxinas - os agentes considerados
como perigos microbiológicos são apresentados no Anexo X I I ;
♦ perigos químicos 4 alterações químicas da estrutura do alimento, resíduos de substâncias das
embalagens e pesticidas, detergentes, etc.; e
♦ perigos físicos 4 ossos ou espinhas, lascas de metal ou madeira, anzóis, etc..
De modo a facilitar a identificação e registo dos perigos encontrados, foi adoptada uma
codificação; nesta utilizou-se a denominação PMn para os perigos microbiológicos, PQn para os
perigos químicos, PFn para os perigos físicos e PMQn para os perigos que eram simultaneamente
microbiológicos e químicos, sendo n equivalente ao número do perigo encontrado.
Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U .P. 22

Refeição com Segurança Garantida - MATERIAL 6MÉTODOS
Foi elaborado um protocolo como ferramenta de auxílio, para a identificação dos perigos e riscos
(Anexo X I I I ] . Cada perigo identificado, bem como o seu controlo, eram transcritos para os
formulários de dos perigos identificados [Anexo XIV).
Durante a identificação dos perigos fez-se a análise dos seguintes factores [muitos deles presentes
no protocolo acima referido]:
♦ Possibilidade da presença de microorganismos patogénicos, produtos químicos ou
objectos estranhos no ingrediente;
♦ Utilização ou não de sobras ou alimentos devolvidos, e avaliação dos perigos
envolvidos nessa mesma utilização;
♦ Existência de ingredientes cuja presença em excesso ou falta pudesse resultar em perigo,
devido ao aumento da probabilidade de desenvolvimento bacteriano;
♦ Quantidade e tipo de ingredientes ácidos, cuja presença pudesse alterar o pH do
produto final, e consequentemente o desenvolvimento microbiano;
♦ A influência da actividade da água do alimento (Aw ou a w + ) e/ou da humidade no
crescimento de microorganismos patogénicos e na sua sobrevivência;
♦ Necessidade de refrigeração dos alimentos durante os tempos de espera no
processamento;
♦ Possibilidade do produto ter sido contaminado durante a etapa em estudo, considerando
a manipulação pelo operador, o estado de higiene do equipamento e utensílios, a
contaminação cruzada, etc.;
+
A actividade da água representa a quantidade de água disponível no alimento, sendo que os valores entre 0.995-0.980
são os ideais para o desenvolvimento da maioria dos microrganismos e, abaixo de 0.60, não há crescimento
microbiológico.
Luis Leaf instituto Superior de Ciências da /Vutrição e Alimentação, U .P. 23
♦ Favorecimento ou não do crescimento dos microorganismos residentes no ingrediente
pelas condições de processamento [tempo, temperatura, por exemplo], de tal modo que
aqueles passassem a constituir um perigo;
♦ Existência ou não de uma "etapa assassina" [ou seja uma etapa na qual fossem
eliminados todos os microorganismos] durante o processo, bem como possibilidade de
contaminação cruzada nas etapas posteriores àquela;
♦ Medições dos parâmetros mais importantes durante o processamento - tempo /
temperatura* e pH - tendo utilizado para isso instrumentos de medição bem calibrados e
aferidos.
♦ Necessidade de análises microbiológicas nos ingredientes novos e naqueles em que não
se conseguisse avaliar com segurança o grau dos perigos microbiológicos presentes.
b] Identificação das Medidas de Controlo
Aos perigos identificados foram associadas as medidas de controlo a aplicar, de modo a eliminar
aqueles ou reduzi-los para níveis aceitáveis.
Os pré-requisitos determinados no início da implementação do RSG eliminaram, à partida, a
necessidade de determinados controlos.
Alguns perigos identificados não puderam ser controlados na unidade, pois dependiam
principalmente das condições higio-sanitárias dos fornecedores e/ou distribuidores. No entanto
esses perigos foram também devidamente classificados juntamente com as suas medidas de
As medições da temperatura consideraram os processos de cocção / aquecimento bem como os processos de

refrigeração/congelação, tendo o cuidado de medir sempre que possível o centro do alimento.
Luis Leaf Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U .P. 24
controlo - alheias à unidade e à equipa RSG - e registados nos formulários para perigos
identificados não controlados (Anexo XV).
Por outro lado, em algumas das etapas avaliadas, não houve necessidade de controlar todos os
perigos encontrados, pois alguns deles seriam controlados numa etapa posterior {etapas
assassinas, como seja a cocção do alimento, por exemplo). Porém, isto não significa que os bons
níveis de higiene não necessitassem de ser mantidos durante todas as etapas de produção.
c) Determinação dos Pontos de Controlo Críticos
Ponto Crítico de Controlo é o passo na preparação do alimento que deve ser realizado de forma
correcta de modo a assegurar que o perigo é eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis.™
Na determinação dos pontos de controlo críticos (PCC) foi utilizada uma grelha com perguntas
baseadas na Árvore de Decisão do HACCP (Anexo XVI).
Cada PCC foi codificado para facilitar a sua organização, com a classificação PCCn, em que n é o
seu número.
A cada PCC foram associados os seguintes itens:
• perigo relacionado 4 perigo encontrado e que se procura controlar no PCC;
• limites críticos 4 correspondem a valores ou parâmetros pelos '"sais se deve reger o controlo
de cada PCC; não são valores fixos, mas sim incluídos num intervalo de valores, para permitir
uma certa flexibilidade; podem ainda constituir determinadas características ou propriedades a
ser atingidas.
• procedimentos de vigilância ^ medidas a realizar para vigiar o controlo do PCC;

• procedimentos de D esvio / Acções de Correcção 4 medidas a tomar caso o PCC saia de
controlo, isto é, caso os limites críticos não estejam a ser cumpridos ou não sejam atingidos;
• procedimentos de Verificação ■► procedimentos de rotina a realizar durante a inspecção
total ao sistema.
• documentos / registos necessários 4 grelhas e outros documentos RSG a utilizar durante o
controlo do PCC.
d) Implementação e Verificação do Sistema
Foi criado um sistema de registos dos pontos de controlo críticos que consistia em formulários,
nos quais se descrevem os PCCs, as acções de vigilância ou controlo, os limites críticos e as
medidas correctivas [Anexo X V I I ] .
Procedeu-se à aplicação das medidas de controlo e à activação dos PCCs [preenchimento dos
formulários PCC]. No início de cada dia de produção o líder da Equipa RSG ou outra pessoa por
si nomeada, distribuía as folhas dos pontos de controlo críticos referentes às tarefas de cada
passo da operação já estudado, pelos operadores responsáveis pelo controlo na sua zona de
produção. Assim, os operadores seguiam as instruções dos PCC que teriam de controlar, faziam
as medições / controlos indicados e efectuavam os respectivos registos.
Sempre que surgiu uma dúvida ou uma deficiência em qualquer PCC ou procedimento de
vigilância, aquela foi reportada ao líder da Equipa RSG e registada num formulário[Anexo XVIII]
para depois ser discutida e solucionada.
Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U .P. 2.6

Refeição com Segurança Garantida M
- ATERIAL EMÉTODOS
e) Passagem para o Passo Seguinte da Produção
Concluída a aplicação do RSG no primeiro passo da cadeia de produção (encomenda e compra),
passou-se para o passo seguinte (recepção de produtos), no qual se seguiu o mesmo
procedimento que no anterior.
O sistema foi assim sucessivamente aplicado em todos os passos da cadeia, seguindo o esquema
definido pelo fiuxograma geral.
5. Atribuição dos PCCs aos pratos das ementas
Uma vez determinados os pontos de controlo críticos, estes foram distribuídos pelas ementas,
facilitando-se assim o seu controlo diário, pela equipa RSG. Deste modo, no início de cada dia
fazia-se um levantamento de quais os PCCs a controlar durante o processamento dos pratos que
iriam ser servidos. Um mesmo PCC podia no entanto estar relacionado com vários pratos e
preparações das ementas.
Concluída esta fase, considerou-se que o RSG já podia funcionar em pleno, pois cada prato das
ementas escolhidas tinha já pontos de controlo críticos atribuídos (Anexo XIX). Assim, no início
de cada dia de produção eram distribuídos pelos operadores os formulários de controlo (Anexo
XVII), correspondentes aos PCCs definidos para a ementa do dia, de modo a que cada ponto
crítico de controlo fosse vigiado o mais rapidamente possível, sem prejuízo para o normal
d. .enrolar da actividade na unidade de Antuã.
Luis Leal Instituto Superior de Ciências da hiutríção e Alimentação, U.P. 27

6. Verificação Integral do sistema
Após terem sido atribuídos os PCCs aos pratos das ementas, procedeu-se à verificação integral
do sistema, com anotação de defeitos e problemas ocorridos. Com esta actividade procurou-se
determinar se o plano RSG estava a funcionar em pleno e se era válido para a unidade de Antuã.
Como ferramentas foram utilizados o protocolo de verificação [Anexo XX] e análises
microbiológicas de uma salada, de um aperitivo, de um prato da ementa e de cinco utensílios de
cozinha.
Durante o período de implementação do sistema, a equipa RSG reuniu-se todas as Sextas-feiras,
para discutir e esclarecer dúvidas surgidas durante a semana que então terminava. Para a
realização destas reuniões não era obrigatória a presença da totalidade dos membros da equipa.
O director da unidade tomou a responsabilidade de informar os seus colaboradores (sempre que
um deles não pudesse comparecer] sobre os tópicos abordados nas reuniões.
7. Revisão do Sistema
Foram definidos os termos e os métodos a utilizar na revisão do sistema. A primeira revisão
realizou-se 3 meses após a implementação total do RSG- numa primeira fase concluiu-se que se
devia proceder a uma revisão trimestral, para mais tarde se passar para uma revisão semestral.
Por outro lado ficou determinado que se devia proceder a uma revisão do sistema sempre que:
• a vigilância indicasse que o sistema não estava a funcionar correctamente,
• se efectuassem alterações nos ingredientes utilizados, nos circuitos, nas instalações, nos
procedimentos de compras e/ ou nos métodos culinários.

O protocolo de Revisão do Sistema foi o mesmo utilizado na Verificação Integral (Anexo XX),
uma vez que este se baseava no funcionamento dos pontos de controlo críticos.
A Revisão ficou a cargo do líder da equipa RSG ou de pessoas por ele nomeadas.
Em relação às análises microbiológicas, determinou-se que estas teriam uma calendarização
semelhante à Revisão do Sistema, pelo que também se realizariam semestralmente. A primeira
recolha para análise foi efectuada aquando da Verificação Integral.
LMis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação. U.P. 29

Refeição com Segurança Garantida - RESULTADOS
RESULTADOS
Análise dos Perigos
Durante a etapa de Análise dos Perigos foram detectados 37 perigos no total [30 de origem
microbiológica, 2 de origem química e 5 relacionados simultaneamente com factores
microbiológicos e químicos; não foi consideado qualquer perigo físico] assim distribuídos pelos
vários passos da cadeia de produção:
Encomenda / Compra Recepção
Tabela 2 Tabela 3
Total de perigos encontrados 4 Total de perigos encontrados 7
Perigos Microbiológicos encontrados 3 Perigos Microbiológicos encontrados 5
Perigos Químicos encontrados 1 Perigos Químicos encontrados 0

Perigos Físicos encontrados 0 Perigos Físicos encontrados 0
Perigos Microbiológicos e Químicos 0 Perigos Microbiológicos e Químicos 2
Armazenamento Preparação
Tabela 4 Tabela 5

Cocção Espera a quente [cozinha)
Tabela 6 Tabela 7

Espera a quente (panho-maria) Servir quente
Tabela 8 Tabela 9

Arrefecimento Servir frio
Tabela 10 Tabela 11

Reaquecimento
Tabela 12
Total de perigos encontrados 1

Perigos Microbiológicos encontrados 1
Perigos Químicos encontrados 0
Perigos Físicos encontrados 0
Perigos Microbiológicos e Químicos 0
Identificação dos Pontos de Controlo Críticos
Dos 37 perigos identificados, 31 consideraram-se controláveis na unidade, e 6 não controláveis. Dos
31 perigos com controlo foram determinados 24 pontos de controlo críticos [PCQ. A
determinação de PCCs nos vários passos da cadeia de produção teve os seguintes resultados:

Encomenda / Compra Recepção
Tabela 13 Tabela 14
Total de Perigos encontrados 4 Total de Perigos encontrados 7
Pontos de Críticos de Controlo considerados 0 Pontes <íe Gontrolo Críticos considerados 4
1
Armazenamento Preparação
Tabela 15 Tabela 16
Pontos de Controlo Críticos considerados 6 Pontos de Controlo Críticos considerados 4
Cocção Espera A Quente (cozinha]
Tabela 17 Tabela 18
Espera A Que nte (banho-maria) Servir Quente
Tabela 19 Tabela 20
Arrefecimento Servir Frio
Tabela 21 Tabela 22
ReaquecimentcD
Tabela 23
Total de Perigos encontrados 1
Pontos de Controlo Críticos considerados 1
[Os resultados totais estão representados no Anexo XXI).

Refeição com Segurança Garantida - DISCUSSÃO
DISCUSSÃO
A oportunidade de implementação do sistema RSG foi muito enriquecedora, uma vez que
permitiu a aquisição de conhecimentos sobre a actividade diária de uma unidade de restauração
pública, bem como o estudo e a melhoria dos procedimentos de operação de um estabelecimento
com elevados padrões de exigência, originados quer pela filosofia de bem servir e com segurança
da empresa PRANSOR, quer pelos requisitos das entidades fiscalizadoras das instalações e
operações* da unidade em estudo.
Porquê criar a sigla RSG?
Embora seja um sistema baseado na análise dos perigos e controlo dos pontos críticos, o RSG
não segue completamente o modelo HACCP. Enquanto que este exige a identificação, descrição e
a esquematização por fluxograma das etapas de produção para cada produto servido, o RSG
utiliza um fluxograma geral, para todos os pratos. Por outro lado chamar ao sistema ASC,
também não nos pareceu correcto, uma vez que o Assured Safe Catering é um modelo de
abordagem do HACCP para a restauração elaborado pelo Departamento de Saúde do governo
inglês.
Finalmente, a adopção da sigla RSG com o significado em português "Refeição com Segurança
Garantida" deveu-se também ao facto de se ter concluído, após a primeira reunião com os
colaboradores, que as siglas ASC ou HACCP, de significado britânico, eram de mais difícil
+
A unidade de Antuã é frequentemente fiscalizada por várias entidades, a saber: Inspecção Geral das Actividades Económicas, Instituto
Nacional de Formação Turística, BRISA - Auto-Estradas de Portugal AS e SHELL Portuguesa SA.

compreensão por parte daqueles. As principais diferenças entre os vários sistemas de análise dos
perigos e controlo dos pontos críticos referidos encontram-se resumidas no Anexo XXII.
Em relação ao apoio da Administração da PRANSOR
A Administração da PRANSOR, reafirmando o interesse com que desde o início da sua actividade
trata as questões da segurança alimentar, deu sempre grande apoio ao nosso projecto. Por outro
lado, estando nos planos da empresa a certificação pela APCER segundo as normas da hmília
NPEN ISO 9000 (certificação essa ainda em estudo), um sistema baseado na análise e controlo
dos pontos críticos de controlo, apresentava-se como uma boa ferramenta no caminho da
Qualidade Total.
As reuniões para esclarecimento do Director de Operações da PRANSOR, decorreram nas
instalações da unidade da estação de serviço de Águas Santas (sentido Sul-Norte). Todos os
formulários foram apresentados durante estas reuniões, antes de se proceder à sua utilização.
A relativa frequência com que se procede à renovação de colaboradores numa unidade de
restauração, constitui uma das principais dificuldades no estabelecimento de planos e sistemas de
controlo da qualidade e segurança alimentar naquele tipo de estabelecimento. No entanto, na
unidade de Antuã, esta dificuldade encontra-se esbatida, uma vez que a maioria dos
colaboradores reside nas localidades cercanias à mesma, não se verificando a mudança contínua
de emprego, ao contrário do que se passa nos estabelecimentos mais próximos dos grandes
centros urbanos. Deste modo, e tendo em conta estas características, a escolha daquela unidade
para a implementação do RSG, foi unânime.

Em relação às primeiras reuniões com os colaboradores
As reuniões com os colaboradores, incluídas na fase de planeamento, decorreram em duas
Quartas-feiras, às 16 horas, equivalentes a períodos de menor actividade na cozinha, segundo
nos informou, na altura, o Director da unidade de Antuã.
Com já foi referido, um dos problemas com que se deparou durante essas reuniões, foi a
dificuldade de utilização e compreensão do significado de termos estrangeiros, nomeadamente os
termos HACCP e ASC por parte daqueles. De facto, a adopção de uma sigla com
correspondência em português, como é a do RSG, permitiu que todos os envolvidos no projecto
compreendessem quais eram os objectivos de um sistema que incluía a análise e controlo dos
pontos críticos.
Por outro lado, grande parte das dúvidas apontadas pelos colaboradores durante a fase de
planeamento prendiam-se com o facto do RSG exigir um aumento na responsabilidade dos
mesmos que, caso fossem recrutados para uma equipa RSG, não poderiam errar (com o perigo do
sistema falhar como se de uma reacção em cadeia se tratasse]. Porém, com o evoluir da
implementação e, principalmente após a primeira reunião da equipa RSG, os receios foram
diminuindo.
Em relação aos pré-requisitos
Um sistema de controlo de qualidade nunca poderia ser implantado sem o cumprimento das
exigências legais tanto a nível de instalações como de procedimentos, previstas para os
estabelecimentos de restauração pública134"44-. Neste aspecto, tanto em relação aos procedimentos
como às instalações, a unidade em questão preencheu a maioria dos pré-requisitos apresentados.

As questões levantadas pelos pré-requisitos foram as seguintes:
• A localização da zona de recepção dos alimentos provoca uma quebra nos circuitos, pois o
economato encontra-se numa zona à esquerda do corredor de entrada, fora da linha em
direcção da cozinha. A situação tende a resolver-se aquando das obras a realizar no Verão
1997.
• A quase total inexistência de registos de procedimentos utilizados na unidade. De facto, quase
toda a documentação relacionada com rocedimentos estava centralizada, isto é, arquivada nas
instalações da sede da empresa em Lisboa, ou em Águas Santas onde se encontra o director de
operações. Excepção feita para o sistema de limpeza e desinfecção Hysis. Neste aspecto, é de
referir a contribuição do RSG para a existência de um sistema de registos, que estarão
constantemente acessíveis na unidade, para consulta sempre que for necessário.
Relativamente aos procedimentos existentes na unidade
Neste ponto o maior problema residiu na avaliação dos sistemas de qualidade dos fornecedores
da PRANSOR. De facto alguns destes não apresentavam um plano de controlo de qualidade dos
seus produtos. As visitas com auditorias aos fornecedores forneceram algumas indicações sobre
os procedimentos utilizador, mas a ausência de registos (como registos de temperaturas de
operação, por exemplo] e de sistemas de qualidade baseados na análise e controlo de pontos
críticos, não garantiu uma segurança total [100%] dos produtos recepcionados na unidade.
Embora a aplicação dos princípios do HACCP venha a ser obrigatória, segundo o jornal Oficial
das Comunidades Europeias*, talvez seja ainda cedo para exigir aos fornecedores que
+
Directiva 93/43 do Conselho de 14 de Junho de 1993
Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

implementem um sistema deste tipo, ou ainda que certifiquem as suas empresas. Isto porque não
existem planos ou modelos oficiais de implementação e inspeção daquele sistema, nem qualquer
estudo em relação aos custos que tal projecto acarretaria para as empresas fornecedoras.
Quanto à definição do perfil dos colaboradores
Durante a definição do perfil dos colaboradores, foi dada particular atenção aos conhecimentos
sobre higiene e segurança dos alimentos.
Era muito importante que a equipa RSG fosse constituída pelos colaboradores mais experientes e
motivados para aqueles aspectos. Funcionários que consideravam que as tarefas realizadas na
PRANSOR eram apenas um emprego temporário e que, portanto, ansiavam por melhor colocação
no mercado de trabalho, não foram seleccionados. A equipa RSG devia apresentar estabilidade no
que respeita aos seus elementos, pelo menos durante o período de implementação.
Em relação ao estudo das ementas e das operações
As folhas de fluxogramas de seguimento elaboradas, sofreram alterações de modo a serem de
mais fácil compreensão para os colaboradores** . As folhas atrás mencionadas, apenas serviram
para as etapas de produção realizadas no espaço da cozinha, uma vez que as outras etapas foram
avaliadas por nós, e não por colaboradores da unidade
++
Previamente, foi dada a preencher ao chefe de cozinha urna "folha piloto", de modo a poderem ser realizadas
alterações que facilitassem o preenchimento das folhas de fluxogramas
Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação. U.F. 37

Sobre a Formação da Equipa RSG
A decisão de incluir todos os chefes de turno na equipa RSG, tornando a lista de membros da
equipa um pouco extensa, deveu-se ao facto de a unidade de Antuã ser um estabelecimento que
funciona durante 24 horas, variando o escalonamento dos colaboradores consoante o turno em
actividade. Era portanto pertinente incluir os responsáveis pelas principais actividades, mas
também os seus colaboradores que substituiriam aqueles sempre que necessário.
No que respeita às reuniões da Equipa RSG, a maioria das dúvidas colocadas pelos colaboradores
relacionavam-se com as acções de controlo a efectuar e com os instrumentos de medição
utilizados.
Acerca da Representação do Fluxograma Geral de Produção
A utilização, durante a análise dos perigos, de um fluxograma geral de produção em vez dos
fluxogramas individuais das ementas é, como já se referiu, uma das inovações apresentadas pelo
sistema RSG.
Esta fase apresentava alguns riscos, pois se não fosse feito um levantamento exaustivo, não só das
tarefas realizadas nas várias etapas da cadeia de produção, como também dos ingredientes
utilizados nos pratos das ementas servidas, a análise dos perigos poderia dar resultados falseados,
correndo-se o risco de deteminados perigos passarem despercebidos.
Sobre a Detecção dos perigos e determinação dos PCCs
Durante esta fase, o protocolo de identificação dos perigos foi preenchido em todas as etapas de
produção, tomando em consideração todos os produtos envolvidos. O carácter gera! daquele
Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, O.P. 38

protocolo obrigou igualmente a uma atenção especial, pois corria-se o risco de deixar por
assinalar algum perigo.
Nenhum dos perigos detectados na etapa de Encomenda/Compra foi considerado controlável
pelos colaboradores da unidade de Antuã, uma vez que o controlo deveria ser efectuado pelos
produtores ou fornecedores.
O facto de não se ter considerado a manutenção da temperatura nas câmaras dt refrigeração e de
conservação de congelados como perigos a controlar, deveu-se à constatação de que os pre-
requisites eram cumpridos, nomeadamente as "condições de armazenamento e de estiva
respeitam as características dos produtos" (Anexo V - Secção B, ponto 1).
Como perigos microbiológicos considerou-se a contaminação microbiológica geral, em vez de se
considerar cada microorganismo normalmente associado às intoxicações alimentares. Isto porque
os factores provocadores daquele tipo de contaminação estão, na maioria das vezes, relacionados
com o desenvolvimento de várias estirpes(4S59). [Os 12 principais agentes, considerados nos
perigos microbiológicos, são apresentados, como já se referiu, no Anexo XII).
Os perigos incluídos no grupo dos PMQ diziam respeito aos perigos microbiológicos e químicos
que apresentavam o mesmo tipo de controlo na mesma etapa de produção, podendo ser
com Varados como um único Ponto Crítico de Controlo.
Durante a análise dos perigos não foi encontrado qualquer perigo físico. Isto deveu-se ao facto
de na unidade não se servirem pratos que pudessem apresentar objectos perigosos (ossos ou
espinhas), nem se realizarem operações que pudessem incluir objectos estranhos nos alimentos.

O perigo referente aos objectos de adorno, jóias e bugigangas, tinha o seu controlo
salvaguardado pelo cumprimento de um dos pré-requisitos referentes aos colaboradores (Anexo
V - Secção D, Ponto 3]
Em relação aos resultados encontrados
1. As etapas recepção e armazenamento foram aquelas em que se detectou o maior número de
perigos, constituindo no seu conjunto 36.8% do total de perigos encontrados. A partir
destes foram determinados cerca de 41.6% do total de Pontos Críticos de Controlo do
sistema. Logo a seguir aquelas etapas surge a preparação com 1 3 . 1 % do total de perigos
que, por sua vez, deram origem a 16.6% dos PCCs determinados.
Deste m o d o , as condições de transporte e armazenamento - determinantes d o estado d o
produto na altura da recepção - mostraram ser muito importantes para a segurança dos alimentos
nesta unidade, principalmente devido ao perigo de proliferação microbiológica causado por
temperaturas elevadas ou ao uso de embalagens/recipientes impróprios para o acondicionamento
de alimentos. No que respeita à preparação, a manipulação e em particular a lavagem dos vegetais
e legumes assumem particular importância.
2. Do total de 37 perigos encontrados, 81.0% eram de origem microbiológica, 5.4% de
origem química e 13.5% de origem microbiológica e química [PMQ).
A contaminação ou proliferação microbiológica assume-se como principal preocupação durante as
operações de produção na restauração.

Dos perigos químicos encontrados, apenas um era da responsabilidade directa dos
colaboradores, pois o outro dizia respeito às condições de produção agrícola dos legumes e
vegetais.
3. Os perigos não controláveis durante a operação de produção da unidade correspondiam a
factores que devem ser garantidos ou salvaguardados pelos fornecedores. Uma boa selecção de
fornecedores contribui para a diminuição do peso destes " não-controlos", e
consequentemente para a s ? jurança do alimento.
4. Os perigos que não foram considerados PCCs diziam respeito a factores que iriam ser
controlados em etapas posteriores, isto é, que não passaram em todas as perguntas de
decisão. São eles os perigos microbiológicos PM 11 e PM 15, que seriam eliminados ou
reduzidos a níveis aceitáveis durante a cocção, e os perigos PM 18, PM25 e PM29 cujo
controlo seria feito através de uma lavagem eficiente do equipamento e utensílios.
Em relação ao funcionamento do sistema
Os formulários dos Pontos Críticos de Controlo demonstram (e representam) a responsabilidade
dos operadores p<,ra o funcionamento pleno do RSG. A forma de os preencher foi explicada a
todos os colaboradores para cada PCC.
Como se referiu, os formulários foram distribuídos aos responsáveis por cada etapa de produção
da unidade. Os que se referiam à recepção eram distribuídos duas vezes por semana, nos dias em
que esta etapa ocorria - Terças e Quintas-feiras. Todos os outros formulários eram distribuídos
diariamente, conforme os pratos da ementa a produzir no dia em questão.

Um dos problemas que dificultou o preenchimento dos formulários dos PCCs foi a necessidade
de aumentar o ritmo de produção, devido à presença de grande número de clientes num curto
espaço de tempo. Tal acontecia sempre que paravam na unidade excursões ou colunas militares e
em dias críticos, como alguns feriados e início / fim de férias. O aumento de produção complicava
o preenchimento dos campos de alguns dos formulários, pelo que se encontram em estudo novos
impressos adaptáveis a situações como as citadas.

CONCLUSÕES
Em relação aos Objectivos definidos
• O estudo exaustivo da produção e das actividades nelas envolvidas permitiu atingir um
fluxograma padrão com as etapas comuns a todos os pratos das ementas utilizadas. Desde que
os procedimentos sejam realizados conforme o que está preestabelecido pela Administração da
empresa (o que aliás é obrigatório], o fluxograma corresponde plenamente à realidade do que
se passa durante a produção de alimentos na unidade estudada.
• Porém, embora o fluxograma geral que se apresentou, possa ser utilizado em muitos modelos
de produção em cozinhas de estabelecimentos de restauração, a sua utilização na
implementação de um sistema de análise e controlo dos pontos críticos noutras cozinhas, que
não a da unidade estudada, deve ser acompanhada de análise cuidada de todas as etapas de
produção, bem como de adaptações no esquema, sempre que necessário.
• A capacidade de adaptação do sistema RSG a qualquer unidade PRANSOR foi apenas provada
na teoria, pois embora os procedimentos sejam uniformizados e registados no Manual de
Procedimentos, a implementação do sistema noutras unidades ainda não se realizou. Portanto
não se pode considerar este objectivo como cumprido.
• Ficou por averiguar o tempo que demora, de facto, a implementação deste sistema, desde a
fase do planeamento até à I a revisão total do sistema. O tempo de investigação (pesquisa
bibliográfica, experiências, etc.) que foi necessário para a realização deste trabalho atrasou o
calendário de instalação. O tempo utilizado na implementação influencia a facilidade de
aplicação do RSG.

• A aplicação do sistema a estabelecimentos de restauração pública no geral, também carece de
experimentação. A importância do cumprimento de pré-requisitos retira ao sistema a garantia
de aplicabilidade "num qualquer" estabelecimento de restauração. Para os estabelecimentos de
restauração mais tradicionais, e que apresentam grandes falhas na prática de regras de higiene
e segurança dos alimentos, será necessária uma alteração de mentalidade e de atitudes (e até
por vezes dos espaços físicos], previamente à decisão de adoptar um sistema deste género.
• Como já foi referido, um dos problemas constatados na unidade em estudo, foi a ausência de
documentação, considerada importante, relacionada com os procedimentos. Com a
implementação do RSG, ficou criado um sistema actualizável de registos, que foi incluído no
Manual da Qualidade da empresa, no capítulo dos procedimentos de produção. Os
formulários de controlo dos PCCs bem como o protocolo de revisão e verificação são
documentos que se satisfazem perfeitamente os requisito das normas NP EN ISO 90001221.
Estes dizem que um procedimento deverá sempre definir a que se refere - O quê?; quem é
responsável pela sua execução - Quem?; como o deve fazer e quais os documentos impressos
ou instrumentos a que deve recorrer - Como?; e sempre que necessário Quando esse
trabalho é realizado, Onde e Quantas vezes é realizada a tarefa em causa. As normas exigem
ainda que os procedimentos sejam devidamente codificados, datados e validados pelo
responsável.
Considerações finais
Pensamos que o HACCP e os sistemas nele baseados têm o futuro assegurado na área da
alimentação. Mas a verdade é que a propagação daqueles sistemas como ferramentas de segurança
alimentar está mais lenta do que se poderia esperar.

A implementação de um sistema baseado na análise dos perigos e controlo dos pontos críticos é
obrigatória por directiva da União Europeia, como aliás já foi referido neste trabalho. No entanto,
a transposição daquelas directivas para a legislação nacional arrasta-se por longos períodos de
tempo. Entretanto é opinião de vários especialistas em qualidade e segurança alimentar, que os
industriais do sector da alimentação não assumirão qualquer responsabilidade no sentido de
aplicar um sistema do tipo HACCP, a não ser que a isso sejam obrigados.
Não partilhamos dessa opinião. É que o mercado exige cada vez mais que os produtos tenham
qualidade. As exigências dos consumidores não param de aumentar, e a importância dos símbolos
de qualidade acompanha aquele aumento. Acreditamos que não é o medo de uma punição
imposta pelos tribunais que vai contribuir para o êxito dos sistemas HACCP, mas sim a procura
de ser "o melhor". Até porque, se assim for, torna-se necessária uma mudança dos sistemas de
inspecções oficiais, o que obrigaria a um grande investimento de meios na formação de
inspectores adaptados a uma nova filosofia de inspecção. Além disso o HACCP pode ser uma
ferramenta fundamental para ajudar as empresas do sector alimentar a obter a Certificação pela
APCER, segundo as normas da série NP EN ISO 9000, que é neste momento um símbolo de
elevados padrões de qualidade.
Já existem algumas empresas produtoras de alimentos certificadas, principalmente na área dos
lacticínios [conforme se mostrou no Anexo HT). Para elas, a única solução para cumprir as
normas exigidas pelo Sistema Português da Qualidade (SPOJ foi aplicar c sistema HACCP.
Efectivamente só com um sistema deste tipo se consegue assegurar o controlo perfeito de todas
as etapas de fabrico de um alimento. Nenhuma daquelas empresas, porém, é do sector da
restauração.

O problema da restauração é mais complexo. Além de ser difícil, se não impossível, garantir "a
cem por cento" a segurança e a qualidade ao nível dos fornecedores (fornecedores certificados), é
também complicado apostar num sistema como o HACCP, pois o investimento necessário em
formação e material desanima os gestores. O RSG, por ser uma abordagem mais simples e
específica para a restauração, pode ser uma ferramenta útil aos industriais daquele sector, e a
incluir nos Manuais da Qualidade que serão enviados para as entidades certificadoras.
A certificação das rr ípresas não tem apenas como objectivo a obtenção da sigla de "Empresa
Certificada" - sigla conotada com empresa/produto de alta qualidade - para fins de marketing. De
facto, o processo de certificação permite à empresa reflectir sobre os seus objectivos, valores,
estilos de liderança, gestão e recursos, e ainda assegurar-se que os seus produtos cumprem as
especificações definidas, por forma a satisfazer o cliente.
Assim, se uma empresa de restauração quiser crescer e manter a competitividade, terá de mais
tarde ou mais cedo, e mesmo sem necessitar de pedir a certificação propriamente dita, pelo
menos de seguir uma restruturação baseada nas normas da série NP EN ISO 9000 ou
equivalentes a estas.
Num mercado que apresenta um crescimento tão elevado como é o da restauração, as empresas
não podem correr riscos e esperar que os consumidores fiquem fiéis graças apenas ao sabor e
preço dos alimentos. As exigências dos consumidores ? .mentam todos os dias na proporção dos
seus conhecimentos sobre o que é Ter Qualidade. O futuro poderá implicar a selecção dos mais
astutos e corajosos, isto é, daqueles que tiverem melhor capacidade para se adaptarem à
qualidade exigida pela nossa sociedade de consumo imediato.
E o futuro é já agora...

Refeição com Segurança Garantida - BIBLIOGRAFIA
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Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação da Universidade do Porto SO

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 1 :A Sigla RSG
Luís Leal - Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

1RSG
Refeição com
Segurança Garantida
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 2: Diagrama de Implementação do RSG
Luis Leal - Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

Diagrama com as etapas da Implementação do RSG
Levantamento dos Conquista e apoio da j

Procedimentos Administração
Definição do Perfil dos í Reuniões com os

Colaboradores 1. Planeamento Colaboradores
rL
Levantamento das
Verificação dos Pre-
Ementas e Operações
requisites
de Produção
Levantamento dos
ingredientes Utilizados
Constituição 2 . Formação da Formação

Equipa RSG
4a) identificação dos

Perigos 3. Representação do
Fluxograma Geral
4b) Identificação das

Medidas de Controlo
4 . Deteção dos
Até á ultima etapa de 4c) Determinação do Perigos e
produção Pontos Críticos de
Determinação dos
Controlo
PCCs
4d) Implementação e
Verificação do Sistema
4e) Passagem para o

Próximo Passo da
Operação 5 . Atribuição dos
PCCs aos Pratos das !
Ementas
6. Verificação Total
do Sistema
Revisão Total do
Sistema
Refe/çao com Segurança Garantida - Anexo 3: Certificação de Empresas
Luís Leal - instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

A CERTIFICAÇÃO DE EMPRESAS PELO
SISTEMA PORTUGUÊS DA QUALIDADE
Luis Alberto Leal

Instituto Superior de Ciências da Nutrição
e Alimentação da Universidade do Porto
Agosto de 1997
ÍNDICE
CERTIFICAÇÃO DE EMPRESAS 1
Outras Normas da Série ISO 9000 2
Empresas certificadas pelo IPQ/ APCER até J u l h o de 1996 5
Empresas certificadas na área alimentar 5
BIBLIOGRAFIA 6
Certificação de Empresas 1
CERTIFICAÇÃO DE EMPRESAS
Qualidade é a capacidade de um determinado produto ou serviço satisfazer

as necessidades implícitas e explicitas e, de preferência, ultrapassar as
expectativas dos seus clientes. Para o c o n s e g u i r , o p r o d u t o o u s e r v i ç o deverá
estar em conformidade com especificações e parâmetros previamente
e s t a b e l e c i d o s q u e , a l é m de d e v e r e m ser p e r f e i t a m e n t e c o n h e c i d o s por t o d o s o s
t r a b a l h a d o r e s da e m p r e s a , d e v e m ser c o n s t a n t e m e n t e revistos e ajustados às
necessidades dos clientes.
A c e r t i f i c a ç ã o d o s S i s t e m a s d e G a r a n t i a da Q u a l i d a d e d a s e m p r e s a s c o n s i s t e na
d e m o n s t r a ç ã o de q u e o processo de produção de determinado produto o u serviço
está e m c o n f o r m i d a d e c o m u m a d a s N o r m a s da G a r a n t i a da Q u a l i d a d e da série
NP EN ISO 9 0 0 0 . Estas n o r m a s f o r a m e l a b o r a d a s pelo C o m i s s ã o T é c n i c a ISO/TC
1 7 6 , p u b l i c a d a s e m p o r t u g u ê s pelo IPQ e m 1 9 8 9 e a c t u a l i z a d a s e m 1 9 9 5 . Estas
n o r m a s s ã o d e tal m o d o g e n é r i c a s e g l o b a i s q u e p e r m i t e m a q u a l q u e r t i p o de
e m p r e s a s u t i l i z á - l a s c o m o i n s t r u m e n t o b a s e para a i m p l e m e n t a ç ã o de u m s i s t e m a
da g a r a n t i a da q u a l i d a d e e p o s t e r i o r c e r t i f i c a ç ã o .
A c e r t i f i c a ç ã o de u m a e m p r e s a p o d e ser d e f i n i d a c o m o s e n d o a a c ç ã o oficial q u e
c o n s i s t e e m f o r m a l i z a r e d o c u m e n t a r a e s t r u t u r a da o r g a n i z a ç ã o , a t r i b u i ç ã o d e
responsabilidades, actividades e recursos que, em conjunto, proporcionam
a c o n t e c i m e n t o s e m é t o d o s o r g a n i z a d o s d e i m p l e m e n t a ç ã o por f o r m a a g a r a n t i r a
c a p a c i d a d e d e o r g a n i z a ç ã o e m s a t i s f a z e r o s r e q u i s i t o s da Q u a l i d a d e .
Em P o r t u g a l a s n o r m a s referentes a o s S i s t e m a s d e G a r a n t i a da Q u a l i d a d e estão
a g r u p a d a s na série NP EN ISO 9 0 0 0 , e q u i v a l e n t e s às n o r m a s ISO 9 0 0 0 , s e n d o elas
q u e d e f i n e m o s r e q u i s i t o s para o b t e r a c e r t i f i c a ç ã o . Esta série e n c o n t r a - s e d i v i d i d a
e m 3 modelos distintos, c o m o objectivo de serem aplicadas a diferentes situações
e m p r e s a r i a i s e d e s c r e v e m o s e l e m e n t o s q u e o s S i s t e m a s da Q u a l i d a d e devem
e n g l o b a r , m a s n ã o o m o d o c o m o u m a o r g a n i z a ç ã o especifica i m p l e m e n t a esses
m o d e l o s . São o s m o d e l o s :
N P EN ISO 9 0 0 0 - 1 ( 1 9 9 5 ) 4- n o r m a s para g e s t ã o da q u a l i d a d e e a g a r a n t i a da
q u a l i d a d e ; l i n h a s d e o r i e n t a ç ã o para a selecção e u t i l i z a ç ã o .
NP EN ISO 9001 (1995) + S i s t e m a s da Q u a l i d a d e . Modelo de g a r a n t i a de

Q u a l i d a d e na c o n c e p ç ã o / d e s e n v o l v i m e n t o , p r o d u ç ã o , i n s t a l a ç ã o e a s s i s t ê n c i a
após-venda.
Luis Leal - Instituto Superior de Ciêndas da Nutrição e Alimentação. U.P.

Certificação de Empresas ■*■
NP EN ISO 9 0 0 2 (1995) 4 Sistemas da Qualidade. Modelo de garantia da

Qualidade na produção, instalação e assistência após-venda.
NP EN ISO 9 0 0 3 (1995) 4 Sistemas da Qualidade. Modelo de garantia da

Qualidade na inspecção e ensaios.
NP EN ISO 9 0 0 4 (1995) 4 Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Linhas de orientação.
NP EN 2 9 0 0 4 - 2 (1994) 4 Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 2: Linhas de orientação para serviços.
Outras Normas da Série ISO 9000

NP EN ISO 9 0 0 0 - 2 (1993) ■► Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da
Qualidade. Parte 2: Linhas de orientação para a aplicação das ISO 9 0 0 1 , ISO 9002
e ISO 9003.
NP EN ISO 9 0 0 0 - 4 (1993) 4 Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 4 : Linhas de orientação para o Sistema de Gestão da Segurança.
NP EN ISO 9 0 0 4 - 3 (1993) * Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 3: Linhas gerais para produtos processados.
NP EN ISO 9 0 0 4 - 4 (1993) ■► Gestão da Qualidade e elementos do Sistema da

Qualidade. Parte 4 : Linhas de orientação para a melhoria da Qualidade.
Série de normas NP EN 3 0 0 1 1 (= ISO 10011) * Auditorias a Sistemas da

Qualidade.
As normas NP EN ISO 9 0 0 1 , NP EN ISO 9002 e NP EN ISO 9003 especificam qual

o modelo de garantia da Qualidade se deve adoptar n u m a determinada actividade.
De todas, a norma NP Eu ISO 9001 é a de carácter mais geral, envolvendo a
conformidade de u m processo desde a fase da concepção e projecto até à de após-
venda. A NP EN ISO 9002 aplica-se às fases de produção, instalação e após-
venda, e n q u a n t o que a NP EN ISO 9003 se aplica na fase de garantia da
Qualidade na inspecção e ensaios finais.
As séries NP EN ISO 9 0 0 1 , NP EN ISO 9002 e NP EN ISO 9003 exigem o

preenchimento de 20 requisitos:

A" R e s p o n s a b i l i d a d e d a D i r e c ç ã o
r Sistema da Qualidade
A" A n á l i s e d o C o n t r a t o
r" C o n t r o l o d e C o n c e p ç ã o
A" C o n t r o l o d e d o c u m e n t o s e d a d o s
^ Aprovisionamento
r" C o n t r o l o d o p r o d u t o f o r n e c i d o pelo c l i e n t e
^ Identificação e rastreabilidade do produto
^ Controlo dos processos
^ Inspecção e ensaios
^" C o n t r o l o d o e q u i p a m e n t o d e I n s p e c ç ã o , M e d i ç ã o e E n s a i o s
^ Estado de inspecção e ensaio
r' C o n t r o l o d o p r o d u t o n ã o - c o n f o r m e
r" A c ç õ e s c o r r e c t i v a s e p r e v e n t i v a s
^ M a n u s e a m e n t o , armazenamento, e m b a l a g e m , preservação e expedição
^ Controlo d o s requisitos da qualidade
^ A u d i t o r i a s da qualidade internas
^ Formação
^ Assistência após-venda
r* T é c n i c a s e s t a t í s t i c a s
C a d a u m d e s t e s i t e n s d e v e ser g e r i d o c o n f o r m e o e s t i p u l a d o pelas n o r m a s ISO

9000.
A s o l i c i t a ç ã o d e c e r t i f i c a ç ã o a t r a v é s da n o r m a N P EN ISO 9 0 0 3 é m u i t o r a r a . Isto
p o d e ser e x p l i c a d o pelo f a c t o d a q u e l a n o r m a ser m u i t o e x i g e n i e , n à o p e r m i t i n d o à
empresa usufruir dos benefícios da integração de um sistema completo da
Q u a l i d a d e , o q u a l prevê a realização de acções anteriores c o m vista a detectar e
u l t r a p a s s a r e v e n t u a i s rejeições d o p r o d u t o .
A c e r t i f i c a ç ã o é u m a c t o m e r a m e n t e v o l u n t á r i o p o r p a r t e d a e m p r e s a . No e n t a n t o ,
e cada vez m a i s , certos clientes exigem a certificação dos seus fornecedores. A s
r a z õ e s p e l a s q u a i s h o j e e m dia a s e m p r e s a s p r o c u r a m a c e r t i f i c a ç ã o a c a b a m p o r
cair d e n t r o d e u m a d a s c l a s s e s :
• pressão por parte dos clientes;
• d i f e r e n c i a ç ã o / m e l h o r i a da i m a g e m / m a r k e t i n g ;
• a u m e n t o da competitividade;
Luis Leal - instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

• e x i s t ê n c i a d e c o n c o r r e n t e s já c e r t i f i c a d o s ;
• a u m e n t o da confiança por parte d o s clientes;
• melhoria interna;
• necessidade de maior eficácia;
• necessidade de redução dos c u s t o s ;
• a u m e n t o das possibilidades de exportação.
U m a e m p r e s a q u e pretenda obter a certificação deverá actualizar e d o c u m e n t a r os

seus organogramas, fluxogramas de produção, listas de equipamento de
i n s p e c ç ã o , m e d i ç ã o e ensaio, etc., b e m c o m o elaborar o respectivo M a n u a l da
Qualidade e M a n u a l de Procedimentos.
A i m p l e m e n t a ç ã o d e u m S i s t e m a d a Q u a l i d a d e e n q u a l q u e r e m p r e s a p o d e ser
considerado c o m o u m principio básico estratégico de gestão cada vez m a i s em
voga nos tempos q u e c o r r e m , ao p e r m i t i r a s u a d i f e r e n c i a ç ã o e a o r e f o r ç a r a s u a
i m a g e m de marca. A preocupação crescente c o m a satisfação e ultrapassagem
das necessidades dos clientes (internos e externos) tem-se, nos ú l t i m o s anos,
v i n d o a traduzir n u m a procura de condições que permitam acrescentar valor a
t o d o e q u a l q u e r p r o d u t o o u s e r v i ç o p r e s t a d o . Este ir-se-à d i f e r e n c i a r t a n t o pela s u a
Q u a l i d a d e c o m o pelas g a r a n t i a s q u e o f e r e c e , p r o p o r c i o n a n d o a s s i m a s a t i s f a ç ã o
d o c l i e n t e e, c o n s e q u e n t e m e n t e , o l u c r o d a o r g a n i z a ç ã o ao l o n g o d o t e m p o , b e m
c o m o o b e n e f i c i o d e i m p l e m e n t a ç ã o d e u m s i s t e m a d e g e s t ã o da Q u a l i d a d e T o t a l .
Ao produto não bastará, então, garantir determinadas especificações. Estas
d e v e r ã o ser c o n t i n u a d a m e n t e melhoradas através de u m processo constante,
progressivo e interactivo e m que ocorre participação e cooperação entre t o d o s os
colaboradores da empresa.

E m p r e s a s c e r t i f i c a d a s p e l o IPQ / A P C E R a t é J u l h o d e 1 9 9 6
Tipo de Norma Número de empresas

NP EN ISO 9001 65
NP EN ISO 9002 322
NP EN ISO 9003 13
E m p r e s a s c e r t i f i c a d a s na á r e a a l i m e n t a r
Lacticoop - União de Cooperativas de Produtores de Leite entre Douro e M o n d e g o ,

UCRL (NP EN ISO 9001 em 3/8/95)
AGROS - União de Cooperativas de Produtores de Leite entre Douro e M i n h o e
T r á s - o s - M o n t e s , UCRL (NP EN ISO 9002 em 22/5/96)
C O M P A L - Companhia Produtora de Conservas Alimentares, A S (NP EN ISO 9002
em 30/12/94)
Empresa de Á g u a s do Alardo, Lda. (NP EN ISO 9002 em 30/4/96)
Fábricas Lusitanas - Produtos Alimentares, Lda. (NP EN ISO 9002 em 19/3/96)
J . M . da Fonseca, Internacional - V i n h o s , Lda. (NP EN ISO 9002 em 13/6/96)
LUSOL (NP EN ISO 9002 em 20/4/95)
NOVADELTA - Comércio e Indústria de Cafés, Lda. (NP EN ISO 9002 em 1/8/96)
PROLEITE - Cooperativa Agrícola de Produtores de Leite do Centro Litoral, CRL (NP
EN ISO 9002 em 1 7/5/93)
S A N D E M A N e C a , S.A. (NP EN ISO 9002 em 13/6/96)
Sociedade de Á g u a s do Luso, S,A. (NP EN ISO 9002 em 22/9/95)
SORGAL - Sociedade de Óleos e Rações, S.A. (NP EN ISO 9002 em 26/7/95)
CENTRALCER - Central de cervejas, S.A. (NP ISO 9001 97/CEP.414)

BIBLIOGRAFIA
Pereira, A.; Ganhão, F. N.: A Gestão da Qualidade - Como Implementá-la na
Empresa?. Editorial Presença, 1992.
Bemillon, A.; Cerruti, O.: A Qualidade Total - Implementação e Gestão. Edições

Técnicas, 1 995.
Normas da Série NP EN 3 0 0 0 0 . Instituto Português da Qualidade, 1993
Normas da Série NP EN ISO 9 0 0 0 . Instituto Português da Qualidade, 1995
Luis Leal - Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.F.

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 4: Tópicos das Primeiras Reuniões com os Colaboradores

Tópicos das Reuniões com os Colaboradores da Unidade
de A n t u ã
7a Reunião
• Qualidade...Porquê?
• Segurança e qualidade, o jogo perfeito.
• Análise dos Riscos e dos Pontos de Controlo Críticos?
• O HACCP e a restauração
2a Reunião
• O sistema RSG
• Papel do colaborador na aplicação RSG
• A equipa RSG
• Como é que o RSG pode valorizar a unidade?

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 5: Protocolo (Lista de Comprovação) de Pé-requísítos

Critérios de Avaliação Marcar se Comentários e
estiver Sugestões
conforme
A) INSTALAÇÕES
1. Higiene
• A s instalações em que circulam os alimentos são mantidas

limpas e em boas condições.
a
2. C o n s t r u ç ã o
Pela sua disposição relativa, concepção, construção e dimensões,

as instalações:
• Permitem uma limpeza e desinfecção adequadas

D
• Permitem a prevenção: da acumulação de sujidade; do
contacto c o m materiais t ó x i c o s ; da queda de partículas nos
D
alimentos e da formação de condensação e de bolores
indesejáveis nas superfícies.
• Possibilitam boas práticas de higiene, c o m protecção,
nomeadamente contra a contaminação cruzada e durante as
operações (motivada pelos géneros alimentícios, D
equipamentos, materiais, água, sistema de arejamento ou
pessoal e fontes externas de contaminação, tais como
parasitas).
• Criam, sempre que necessário, condições de temperatura

adequadas para o processamento e a armazenagem, em
segurança, dos produtos. D
• Chãos, paredes e tectos construídos c o m materiais
resistentes, impermeáveis, de superfícies lisas, de fácil
D
limpeza e apropriado para o tipo de produção das várias
zonas.
• Â n g u l o s de união dos tectos, paredes e chãos são

devidamente vedados de m o d o a impedirem a contaminação
D
• Chãos são devidamente inclinados para permitir a drenagem
dos líquidos para os ralos de escoamento.
D
• Janelas c o m ferrolho e/ou rede anti insectos.
• Prevenção contra a possível quebra dos vidros das janelas,

que pode constituir perigo para os alimentos, com as
D
devida , protecções daquelas, ou utilização de material
diferente do vidro.
• Portas c o m superfícies lisas e não absorventes, de

encerramento automático.
a
• Separação adequada das zonas de actividades diferentes de
modo a evitar contaminações
a I
• Instalações construídas de modo a manter os circuitos,
desde a recepção de produtos frescos até ao serviço ao
n
cliente;
1
estiver Sugestões
conforme
• Vestiários e zonas de convívio dos funcionários devidamente

separados das zonas de manipulação, produção e serviço
D
dos alimentos
• Instalações adequadas para permitir a máxima produção

D
3. Instalações para a higiene dos colaboradores
• Lavatórios em n.° suficiente nas zonas de produção,

operados por cotovelo, joelho ou pedal, e mantidos em b o m
D
estado de conservação
• Existem instalações adequadas para o pessoal mudar de

roupa D
• Casas de banho c o m água potável quente e fria, saoonete,
equipamento de secagem das mãos e u m contentor para
D
lixo, c o m t a m p a accionada por pedal.
• Avisos de higiene pessoal colocados em zonas apropriadas.

D
• Casas de banho não dão directamente com as zonas de
produção. D
• Sanitas em n.° suficiente, m u n i d a s de autoclismo e ligadas a
u m sistema de esgoto eficaz. Aquelas não c o m u n i c a m
D
directamente c o m as zonas de manipulação de alimentos.
• Os lavatórios estão equipados c o m água corrente quente e

fria, materiais para limpeza das mãos e dispositivos para D
secagem higiénica.
4. Circulação do ar.
• A ventilação (natural o u mecânica) é adequada e suficiente.

D
• Não há fluxo de ar de zonas sujas para zonas limpas
D
• Sistemas de ventilação proporcionam um acesso fácil aos
filtros e a outras partes que necessitem de limpeza ou de
D
substituição.
• Todas as instalações sanitárias estão equipadas com

ventilação adequada, natural ou mecânica. D
• Aparelhos de ventilação devidamente selados/protegidos de
modo a evitar a entrada de ar poluído.
D
5. L u m i n o s i d a d e .
• A s zonas de manipulação de alimentos possuem !uz natural

e/ou artificial adequada. D
2
1
IP Marcar se Comentários e
Critérios de Avaliação
estiver Sugestões
1 conforme
II • Iluminação adequada à produção ou às actividades de

D
inspecção
I
3i 6. S a n e a m e n t o básico e Resíduos sólidos.
• As instalações de esgoto são adequadas ao fim a que se

destinam e projectadas e construídas de forma a evitar o
risco de contaminação dos géneros alimentícios.
D
• AS zonas e contentores para depositar os lixos e

desperdícios devem estar em boas condições e evitar a
D
contaminação dos alimentos.
1 • Os lixos são recolhidos c o m frequência adequada de modo a D
se evitar contaminações dos alimentos.
• Instalações para armazenamento e acondicionamento do

equipamento de limpeza e desinfecção devidamente
D
separadas das zonas de armazenamento, produção e serviço
dos alimentos, de m o d o a evitar contaminações.
7. Fornecimento de A g u a
• A água potável está conforme as normas nacionais de

qualidade e higiene.
D
• Não existem ligações cruzadas entre os sistemas de água
potável e não potável.
D
• Os sistemas de armazenagem de água estão construídos e
mantidos de forma a evitar contaminações.
D
• O volume, temperatura e pressão da água potável são
adequados para todas as exigências de operação e limpeza.
D
• O gelo utilizado c o m o ingrediente ou que entre em contacto
directo c o m alimentos, obtido através de água potável, e
D
protegido de contaminações.
• O fornecimento de vapor, gerado através de água potável, é

adequado às exigências de operação.
D
B) TRANSPORTE E A R M A Z E N A M E N T O
1. Produtos A l i m e n t a r e s
• A recepção de produtos (alimentos e outros) é realizada

numa área separada da zona de produção.
D
• A manipulação d u r a n t e a armazenagem dos ingredientes é
levada a cabo de modo a evitar danos e/ou contaminações.
D
• Procede-se ao controlo da rotação de stocks,
prazos de validade.
respeitando D
3
estiver Sugestões
conforme
,
• Os alimentos são colocados sob estrados de madeira o u
outro material facilmente lavável, e não colocados
D
directamente no chão.
1
• Condições de armazenamento e de estiva respeitam as
características dos produtos.
D
' 2 . Produtos Não A l i m e n t a r e s
1
1
1 • Os produtos químicos são recebidos e armazenados n u m a
zona seca e c o m boa ventilação.
D
1
! • Produtos não alimentares são armazenados em zonas
próprias para o efeito, de modo a evitar a possibilidade de
D
contaminações cruzadas dos alimentos ou das superfícies
de preparação ne alimentos.
• Os recipientes que c o n t ê m produtos químicos estão

devidamente rotulados e marcados com o tipo de produto
D
j que c o n t ê m .
• O m a n u s e a m e n t o dos produtos químicos realiza-se apenas

por pessoal devidamente formado e autorizado, para o
D
1
efeito.
1 3. Períodos de Espera
!
• Quando colocados sob espera após confecção, os alimentos
são m a n t i d o s a temperaturas que evitem contaminações.
D
1
• A manipulação dos alimentos prontos a comer é feita de
modo a evitar contaminações.
D
• Alimentos identificados c o m defeitos ou sob suspeita de
defeitos, são devidamente isolados e rotulados n u m a zona
D
1 própria para o efeito.
C) EQUIPAMENTO
1. Tipo de e q u i p a m e n t o
|
!
• Equipamento projectado e instalado de acordo c o m as
capacidades de produção da unidade, e de modo a evitar
D
contaminações dos alimentos.
• Equipamento permite a sua fácil limpeza, desinfecção,
manutenção e inspecção.
D
• Equipamento de exaustão devidamente instalado para evitar
condensação excessiva.
D
'
4
estiver Sugestões
12. Superfícies conforme
1 • As superfícies e utensílios que contactam c o m alimentos

são de material liso, não corrosivo, não absorvente, não
D ■
■ tóxico, livres de rachas e quebras, e devem permitir lavagens

| e desinfecções frequentes.
3. M a n u t e n ç ã o do e q u i p a m e n t o
• Tintas, vernizes, lubrificantes ou outros produtos usados no

M revestimento das superfícies de contacto c o m os alimentos,
D
1 estão c o n f o r m e as normas portuguesas referentes a eles.
M
• A unidade possui u m programa eficaz de manutenção e
prevenção, de m o d o a assegurar que o equipamento, que
D
■ influencia a segurança dos alimentos, funciona em perfeitas
condições.
M • Existe u m a lista do equipamento que necessita de

manutenção frequente.
D
■ • A manutenção e calibragem dos equipamentos é feita
■ conforme os manuais dos fabricantes desse m e s m o
D
equipamento.
■ • A manutenção dos equipamentos é feita de modo a dela não

resultar qualquer perigo químico ou físico para os alimentos
D
a (reparações inapropriadas, tinta solta, lubrificante em
■ excesso, etc.).
■
• A manutenção do equipamento é feita por pessoal
devidamente treinado e autorizado para o efeito.
D
m
• Existem registos c o m informações respeitantes à
manutenção de equipamento crítico que inclua a
D
■ identificação do equipamento, a actividade, a data,
colaborador, razão para actividade)
fl • Esses registos incluem a identificação do equipamento,

D 1
■ data, pessoa responsável, resultados das calibragens.
M
M
• Existe u m programa de limpeza e desinfecção para todo o
equipamento, no qual está incluído: o nome da pessoa
D
responsável, a frequência das acções de limp/desinf, quais
os detergentes/desinfectantes utilizados e em que
■ concentrações, requisitos de temperaturas, e quais os
■ procedimentos de limpeza e desinfecção.
M 4. Limpeza do e q u i p a m e n t o
—
Procedimentos para Equipamentos que são Limpos Fora do seu
Lugar de Funcionamento (FLF)
■ • identificação do equipamento e utensílios
D
5
Marcar se Comentários e
Critérios de Avaliação estiver Sugestões
conforme
• Instruções de d e s m o n t a g e m e m o n t a g e m q u a n d o
necessárias para limpeza/desinfecção.
D
• Partes do equipamento a requerer especial atenção
n
• Métodos de limpeza, desinfecção e lavagem (enxaguadelas).
D
Para Equipamento Limpo no Seu Sitio de Funcionamento (SSF)
• Identificar as zonas e o equipamento

D
• Métodos de limpeza, desinfecção e lavagem (enxaguadelas).
D
• Instruções de d e s m o n t a g e m e m o n t a g e m q u a n d o
necessárias para limpeza/desinfecção.
D
5. Desinfecção
• A unidade possui u m plano escrito de limpeza e desinfecção

para as instalações, zona de produção e armazenamento,
D
que especifique as zonas a limpar, qual o método de limpeza
a utilizar, pessoa responsável, e a frequência da actividade.
• Procedimentos especiais de limpeza e m a n u t e n ç ã o estão

devidamente especificados no plano de limpeza (remover
D
resíduos de alimentos durante os intervalos de produção).
• O equipamento de limpeza é próprio para o efeito e é

devidamente conservado em boas condições.
D
• Os detergentes e desinfectantes são utilizados de acordo
com as instruções dos seus fabricantes, e estão de acordo
D
com as n o r m a s de segurança em vigor em Portugal.
• O plano de limpeza é realizado de modo a não haver

contaminações dos alimentos durante ou após as limpezas /
D
desinfecções.
• A eficácia do plano de limpeza é vigiada e verificada

(inspecções de rotina ao equipamento e utensílios),
D
procedendo-se a correcções caso seja necessário.
6. Registos de limpeza
• Os registos de limpeza incluem a data, pessoa responsável,

os defeitos detectados, a acção correctiva realizada e
D
análises microbiológicas quando apropriadas.
6
Critérios de Avaliação M a r c a r se Comentários e
estiver Sugestões
conforme
D)COLABORADORES
1 . A c ç õ e s de f o r m a ç ã o
• Existe u m p r o g r a m a d e f o r m a ç ã o d o s c o l a b o r a d o r e s .
D
• A f o r m a ç ã o e m h i g i e n e a l i m e n t a r é r e n o v a d a e reforçada e m
intervalos apropriados.
D
• A formação é adequada à complexidade do processo de
produção e às tarefas atribuídas.
D
• Os c o l a b o r a d o r e s r e c e b e m f o r m a ç ã o , d e f o r m a a
compreenderem a importância dos p o n t o s críticos de
D
c o n t r o l o para o s q u a i s s ã o r e s p o n s á v e i s , o s l i m i t e s c r í t i c o s ,
o s p r o c e d i m e n t o s de v i g i l â n c i a , as a c ç õ e s c o r r e c t i v a s e o s
r e g i s t o s a ser r e a l i z a d o s .
• C o l a b o r a d o r e s r e s p o n s á v e i s pela m a n u t e n ç ã o e r e p a r a ç ã o
d o e q u i p a m e n t o e u t e n s í l i o s t ê m f o r m a ç ã o a d e q u a d a às
D
t a r e f a s q u e lhe e s t ã o i n c u m b i d a s , t e n d o a c a p a c i d a d e d e
d e t e c t a r a n o m a l i a s q u e p o s s a m por e m perigo o s
p r o c e d i m e n t o s de s e g u r a n ç a a l i m e n t a r b e m c o m o a
vigilância dos pontos críticos.
• Existe f o r m a ç ã o a d e q u a d a para o s c o l a b o r a d o r e s
r e s p o n s á v e i s pela l i m p e z a e d e s i n f e c ç ã o , d e m o d o a q u e
D
c o m p r e e n d a m o s p r i n c í p i o s e m é t o d o s n e c e s s á r i o s para
u m a l i m p e z a eficaz.
• Existe f o r m a ç ã o a d i c i o n a l de m o d o a g a r a n t i r o s
c o n h e c i m e n t o s por p a r t e d o s o p e r a d o r e s , s o b r e o
D
e q u i p a m e n t o e t é c n i c a s de p r o c e s s a m e n t o .
3. C o n d u t a dos colaboradores
• O s f u n c i o n á r i o s são d e v i d a m e n t e i n f o r m a d o s q u e d e v e m
lavar as m ã o s a n t e s d e e n t r a r para a s z o n a s de m a n i p u l a ç ã o
D
dos alimentos, antes de começarem a trabalhar, após
manusearem substâncias contaminantes, após os intervalos
e após usarem os sanitários.
• U t i l i z a ç ã o de d e s i n f e c t a n t e s para a s m ã o s , q u a n d o e o n d e
e x i s t a p e r i g o de c o n t a m i n a ç ã o m i c r o b i o l ó g i c a .
D
• O v e s t u á r i o ( f a r d a s p r o t e c t o r a s , t o u c a s para o c a b e l o ,
c a l ç a d o e/ou l u v a s ) é a p r o p r i a d o à a c t i v i d a d e d e c a d a
D
f u n c i o n á r i o , e m a n t i d o e m b o m e s t a d o de l i m p e z a e
conservação.
• Os c o m p o r t a m e n t o s dos quais possa resultar c o n t a m i n a ç ã o

dos alimentos (comer, f u m a r , mastigar chicletes, cuspir,
D
etc.) d e n t r o d a s z o n a s d e m a n i p u l a ç ã o d o s a l i m e n t o s são
proibidos.
7
î
Marcar se Comentários e
Critérios de Avaliação estiver Sugestões
conforme
Todas as pessoas a laborar dentro das zonas de

manipulação de alimentos retiram todas as jóias e bijuterias,
D
que p o d e m cair e contaminar os alimentos, c o m excepção
para as alianças e objectos c o m avisos do f ó r u m médico
(que devem ser cobertos/protegidos).
A s roupas do dia-a-dia (não utilizadas nas zonas de

produção) são guardadas em vestiários próprios para o
D
efeito, longe das zonas de manipulação de alimentos, de
m o d o a evitar contaminações.
Acesso de funcionários e visitantes reservado de modo a

evitar possíveis contaminações. A circulação dos
D
f u n c i o n á r i o s realiza-se de modo a evitar a contaminação
cruzada dos alimentos.
4. Higiene e Segurança do t r a b a l h o
I Existência de procedimentos de saúde do trabalho, de modo D

I
a t o m a r conhecimento do estado de saúde dos funcionários,
e evitar que alguém que sofra ou seja portador de alguma
doença transmissível pelos alimentos, entre nas zonas de
manipulação de alimentos.
Obrigatoriedade imposta pela empresa de que os

f u n c i o n á r i o s c o m u n i q u e m à administração caso sofram de
D
doença transmissível (probabilidade de contaminação dos
alimentos).
Funcionários que apresentem lesões ou feridas abstêm-se
de manipular alimentos ou as superfícies que c o m eles
D
c o n t a c t e m , a não ser que as lesões sejam conveniente e
t o t a l m e n t e protegidas (com pensos à prova de água,
dedeiras, luvas, etc.).
E) CONTROLO DE INSECTOS E ROEDORES
1. Plano de c o n t r o l o de pragas.
• Programa para as instalações e e q u i p a m e n t o , que inclua:

Nome da pessoa responsável pelo controlo; Nome da
D
empresa que realiza a desratização e desbaratização
• Lista de insecticidas/raticidas e outros químicos utilizados,

sua concentração, locais onde foram aplicados, método e
D
frequência da aplicação.
• Esquema da colocação e localização de raticidas. D
• Raticidas e insecticidas utilizados estão conforme as normas D
portuguesas.
• Os pesticidas são utilizados conforme as instruções no D
rótulo.
8
estiver Sugestões
conforme
■ D
• O t r a t a m e n t o das instalações e equipamento é conduzido de
1 f o r m a a não exceder os valores m á x i m o s de resíduos para

os produtos químicos.
• Os animais domésticos estão estritamente proibidos de D
1 entrar nas instalações da unidade.
2. Registos
1 • Os registos incluem pelo menos: D

• Resultados de inspecções, e acções de correcção aplicadas,
descobertas nas ratoeiras e localização das infestações;
D
• Registos da acções realizadas no controlo (pesticida
utilizado, método e local de aplicação, datas de fumigação,
D
etc.);
• D ata e pessoa(s) responsável (eis). D
F)RECLAMAÇOES
1. D o c u m e n t a ç ã o
Os procedimentos documentados, incluem:
• Pessoa(s) responsável pelas reclamações; D

• Regras e responsabilidades de coordenação quando se trata
de uma reclamação
D
• M é t o d o s para identificar, localizar e controlar o alimento
reclamado;
D
• Requisito para investigar outros alimentos q u e t a m b é m
pos~am ser afectados pelo perigo responsável pela
D
reclamação;
• Notificação imediata do director da unidade, do director

operacional, das autoridades de saúde da zona onde se
D
localiza a unidade. Esta notificação inclui:
• Quantidade de alimentos produzidos; D

• Nome do prato, quantidade, código, do alimento reclamado; D
• Razão da reclamação. D
9
estiver Sugestões
conforme
2. C o n t r o l o de produção.
• A unidade produz informação suficiente, na forma de

registos, n u m curto espaço de t e m p o , de modo a verificar
D
que todos os alimentos afectados sejam rapidamente
identificados e retirados de venda.
isto é demonstrado peia unidade da seguinte maneira:
• Registos dos nomes, moradas e n°s telefone dos clientes

afectados pelo prato em causa;
D
• Registos da produção e inventários disponíveis para o prato
em causa;
D
G) D O C U M E N T A Ç Ã O (GERAL PARA T O D O S OS REGISTOS)
• Os d o c u m e n t o s são legíveis, e reflectem as condições e

actividades actuais.
D
• Cada registo n u m d o c u m e n t o é realizado no momento em
que determinado evento, ocorre, pela pessoa responsável
D
por ele. O documento apenas está completo com a data e
rubrica da pessoa responsável.
• Os d o c u m e n t o s críticos (por exemplo os relacionados c o m o

t r a t a m e n t o térmico, fichas técnicas, etc.) são datados e
D
assinados por uma pessoa devidamente qualificada e
designada para o efeito pela administração da empresa,
antes da produção do alimento.
• Os registos são mantidos durante dois anos após a data de

venda.
D
• Toda a documentação encontra-se na unidade e está
disponível sempre que necessário.
D
10
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 6: Questionário aos Colaboradores

Questionário de Selecção de Colaboradores para a
Equipa RSG
Nome
Idade
Escolaridade
Há q u a n t o t e m p o está na Pransor?
Que f u n ç õ e s desempenha actualmente?
Que funções já desempenhou?
Já assistiu a alguma acção de formação sobre higiene dos alimentos?
Se s i m ; Há q u a n t o tempo?
niga 5 tarefas que possam fazer perigar a segurança dos alimentos:

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 7: Folhas de Fluxogramas de Seguimento

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Refeição com Segurança Garantida -Anexo 8: Formulário para Levantamento de Ingredientes

Estudo de Ingredientes
Produtos Frescos Notas

Produtos Congelados Notas
Produtos Confeccionados Notas
/ Curados
Produtos Secos Notas
Produtos Enlatados Notas
Gorduras de Culinária / Notas
Molhos e Especiarias
Bebidas Notas
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 9: Equipa RSG e Folha de Presenças

Equipa RSG
Nome Funções
Luis Leal Responsável 1 (Líder da equipa)
Paulo Pimentel Responsável 2
J o a q u i m Sousa Responsável 3
Jorge A m o r i m Sub-responsável
Fernando Alves Cozinha
Filipe M a r t i n s Chefe de balcão
Carmo Simões Chefe de balcão
Aldina M a r q u e s Chefe de balcão
Ana Bartolomeu Chefe de balcão
Marina J o r g e Economato
Lúcia Jorge Chefe de turno
Paulo Faria Chefe de turno
Gloria Rego Chefe de turno
Paulo Azevedo Chefe de turno

Folha de Presenças Data
Luis Leal
Paulo Pimentel
J o a q u i m Sousa
Jorge A m o r i m
Fernando Alves
Filipe M a r t i n s
Carmo Simões
Aldina M a r q u e s
Ana Bartolomeu
Marina J o r g e
Lúcia J o r g e
Paulo Faria
Gloria Rego
Paulo Azevedo
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 10: Fluxograma Geral de Produção

F L U X O G R A M A GERAL DE P R O D U Ç Ã O
Encomenda
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Saladas
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Refeição com Segurança Garantida - Anexo 11 : Etapas Representadas no Fluxograma Geral de Produção

Etapas de Produção representadas no Fluxograma Geral
Encomenda e Compra
• Escolha dos ingredientes
• Escolha dos fornecedores
• Rede de transporte dos fornecedores
• Infra-estruturas dos fornecedores
Recepção
• Transporte
• Descarregamento dos contentores / veículos de transporte
• Recepção de ingredientes
• Pesagem
• Decantação
• Desembrulho
Armazenamento
• A r m a z e n a r na rede de frio
• Armazenar no economato (temperatura ambiente)
• Controlo dos produtos armazenados
• Gestão dos excessos de produção
Preparação
• Descongelação • Espera
• Por em prateleiras • Cobertura
• Corte • Batimento (massa, ovos)
• Divisão • Pesaaem
• Lavagem • Guarnecer
• Tempero • Manipulação
• Mistura • Decantação
• Cortar em fatias • Trinchar
• Descasque • Untar c/ gordura
• Embrulhar • Decoração
Cocção
• Fritar • Ferver / Cozer
• Grelhar • Escalfar
• Cozinhar por vapor • Assar
• Estufar • Guisar
Arrefecimento
• Arrefecimento por choque térmico na câmara de congelados

• Arrefecimento para armazenamento na rede de frio
Espera q u e n t e
• Manter alimentos quentes na cozinha
• Manter alimentos quentes no banho-maria da sala
Reaqueci mento
Reaquecimento de alimentos já cozinhados

Reaquecimento de alimentos cuja temperatura baixou em demasia
Serviço quente
• Manipulação • Trinchar
• Empratamento • Guarnecimento
Serviço frio
• Colocação das saladas no gelo da montra de aperitivos

• Colocação dos aperitivos fritos na montra de aperitivos
Utilização após produção
• Utilização das sobras;

• A r m a z e n a m e n t o de produtos para c o n s u m o interno
Lavagem da louça e utensílios
Limpeza e Desinfeção das Instalações

—
Refeição com Segumnça Garantida - Anexo 12: Agentes Considerados como Perigos Microbiológicos

1
Agentes Considerados nos Perigos Microbiológicos
Staphylococcus aureus
Fontes de C o n t a m i n a ç ã o
H u m a n a : tracto respiratório, nariz; espirrar ou tossir para cima dos alimentos sem
lavar as mãos; existem t a m b é m na camada subcutânea da pele (feridas).
• A l i m e n t o s proteicos (carne, aves peixes e laticínios);
• A l i m e n t o s que são m u i t o m a n i p u l a d o s ;
• A l i m e n t o s expostos a temperaturas perigosas (7°C a 60°C) durante períodos de
t e m p o longos.
Princípios de Controlo
1.Proibição de manipular alimentos por operadores com doenças do tracto
respiratório ou de pele;
2. Boas práticas de higiene pessoal por parte do operador, nomeadamente lavagem
frequente das mãos;
3. Minimizar a manipulação dos alimentos através da utilização de utensílios e/ou
luvas;
4. Higiene dos espaços e superfícies;
5. Evitar a exposição prolongada dos alimentos à temperatura ambiente.
Salmonella
• T u b o digestivo dos animais e h u m a n o s ;
• A l i m e n t o s de origem a n i m a l ;
• A l i m e n t o s ricos em proteínas e hidratos de carbono;
• Higiene pessoa! deficiente;
• As aves e os seus ovos constituem os alimentos mais susceptíveis de
contaminação.
1. Aquecer bem o alimento servindo-o auente ( -> ao apenas morno) a temperaturas
acima dos 65°C;
2. Evitar contaminações cruzadas e empregar boas práticas de higiene pessoal e
higiene dos espaços, superfícies e equipamentos;
3. Arrefecimento rápido dos alimentos logo após a cocção; não armazenar alimentos
à temperatura ambiente.
4. Reaquecimento de alimentos refrigerados a temperaturas > 75°C.

2
Clostridium perfringens
• A l i m e n t o s crus; carnes, nomeadamente carne mal passada o u enrolada e seus
molhos;
• A l i m e n t o s que não p e r m i t a m uma circulação de calor rápida;
• Caçarolas c o m carne / aves, saladas, carne de porco, etc.
• Manter os alimentos fora da zona perigosa de temperaturas: 10°C a 50°C;
• Manutenção a frio: arrefecer rapidamente a 7°C ou abaixo alimentos pre-
cozinhados, pratos de carne etc.;
• Espera a quente: aquecer os alimentos a pelo menos 74°C e manter a temperatura
de espera > 65°C.
• Evitar deixar os alimentos o u descongelar à temperatura ambiente;
• Evita contaminações cruzadas.
• Utilizar boas práticas de higiene pessoal, bem como das instalações, superfícies e
equipamentos.
Bacillus cereus
Tipo diarreico
• Vegetais amiláceos e saladas, alimentos proteicos (carne), molhos, produtos
cerealíferos, doces e especiarias.
T i p o emético
Arroz, massas alimentícias e queijo; pratos de arroz deixados à temperatura
ambiente por muito t e m p o são a causa mais c o m u m .
Princípios de C o n t r o l o
1. Evitar preparar alimentos c o m muita antecedência em relação ao c o n s u m o ;
2. Evitar manter alimentos à temperatura ambiente;
3. Arrefecimento rápido dos alimentos abaixo dos 7°C em 4 horas; armazenar o
alimento em lotes de pequenas quantidades ou profundidades;
4. Manter a quente os alimentos acima dos 65°C antes de servir;
5. Reaquecer rapidamente os a » nentos acima dos 75°C.
Campylobacter Jejuny
• A l i m e n t o s de origem a n i m a l ; pratos de aves mal passados, hambúrgueres, ostras
cruas e leite cru, podem ser veículos ao microorganismo;
• Contaminação cruzada pode contaminar alimentos c o m o saladas e vegetais;

3
1. C o z i n h a r c o m p l e t a m e n t e o s a l i m e n t o s de o r i g e m a n i m a l , p r i n c i p a l m e n t e a s a v e s ;
2 . Verificar t e m p e r a t u r a s de c o c ç ã o ;
3. M a n i p u l a r correctamente os alimentos e manter boa higiene pessoal e das
superfícies e e q u i p a m e n t o ;
4 . Lavar b e m as m ã o s a p ó s m a n i p u l a r a l i m e n t o s c r u s ;
5. Utilizar a p e n a s l a t i c í n i o s p a s t e u r i z a d o s .
Vibrio parahemolyticus
• P r i n c i p a l m e n t e no p e s c a d o ( p o i s a bactéria n e c e s s i t a d e NaCI para se d e s e n v o l v e r )
s e r v i d o s c r u s o u m a l p a s s a d o s ( t í p i c o s da c o z i n h a j a p o n e s a ;
• C o n t a m i n a ç ã o c r u z a d a e m a n u t e n ç ã o à t e m p e r a t u r a a m b i e n t e e/ou e m e r s ã o e m
água do mar.
1. C o z i n h a r bem o pescado a 70°C durante 15 minutos para destruir o
microrganismo;
2 . Evitar c o n t a m i n a ç õ e s c r u z a d a s ;
3. M a n t e r o p e s c a d o a t e m p e r a t u r a s a b a i x o d o s 5 ° C ;
Clostridium botulinum
• Produtos enlatados e alimentos processados embalados;
• M e n o s frequente nos produtos cárneos devido aos t r a t a m e n t o s utilizados durante
o p r o c e s s a m e n t o (ex. n i t r i t o de s ó d i o , p a s t e u r i z a ç ã o , etc.)
• Preparações de a l i m e n t o s que criam condições de anaerobiose, seguidas de
exposição a temperaturas (puré de batata, cebola salteada c o m manteiga, garrafas
c o m azeite e a l h o ) ;
• A c i d e z b a i x a (pH > 4.6) e a w > 0 . 9 3 f a v o r e c e m o c r e s c i m e n t o d o Cl. B o t u l i n u m .
1. C o n t r o l o eficaz d o s m é t o d o s d e t r a t a m e n t o t é r m i c o , u t i l i z a d o s na p r o d u ç ã o de
p r o d u t o s e n l a t a d o s d e b a i x a acidez.
2. Adição de químicos, agentes acidificantes e inibidores microbiológicos para
controlar o crescimento dos esporos.
3. U t i l i z i z a ç ã o a d e q u a d a d e e q u i p a m e n t o d o frio para p r o d u t o s e m b a l a d o s n o v á c u o
q u e n e c e s s i t e m d e refrigeração.
4 . Evitar o consumo (incluindo o provar) de alimentos cujos recipientes ou
e m b a l a g e n s © q u e v e r t a m o u q u e e s t e j a m d e t e r i o r a d a s ( i n c l u i n d o a presença d e
ferrugem); ® que esguichem ou larguem liquido quando abertas; <3) e que
apresentem aspecto ou cheiros anormais.
5. Ter especiais c u i d a d o s c o m as c o n s e r v a s p r o d u z i d a s e m c a s a .
4
Escherichia coli (Enterotoxigénica ou ETEC; Enteroenvasiva ou EIEC;

1
Enteropatogénica ou EPEC; Enterohemorrágica ou EH EC
• Carne malpassada, carne picada (hambúrgueres), cidra, água c o n t a m i n a d a com
matéria fecal;
1. Os a l i m e n t o s m a i s p e r i g o s o s d e v e m ser a q u e c i d o s a t e m p e r a t u r a s a c i m a dos
6 5 ° C . C u i d a d o s e s p e c i a i s na p r o d u ç ã o d e h a m b ú r g u e r e s ;
2 . O s g r e l h a d o s d e v e m ser b e m p a s s a d o s , a t é n ã o se n o t a r s a n g u e o u zonas
rosadas;
3. O s c o l a b o r a d o r e s q u e m a n i p u l e m a l i m e n t o s d e v e m ter e s p e c i a i s c u i d a d o s c o m a
h i g i e n e p e s s o a l , l a v a n d o as m ã o s c o m f r e q u ê n c i a e s e m p r e q u e n e c e s s á r i o ;
4. Controlo dos t e m p o s e temperaturas.
Vírus (Hepatite A e Agentes do tipo Norwalk)

• C o n t a m i n a ç ã o pela via f e c a l ;
• M a n i p u l a ç ã o d e a l i m e n t o s por o p e r a d o r e s c o n t a m i n a d o s ;
• Saladas e sanduíches c o n s u m i d a s frias, ou manipuladas após preparação;
• Moluscos provenientes de águas c o n t a m i n a d a s ;
• C u b o s d e gelo e a l i m e n t o s c o n g e l a d o s p o d e m ser v e í c u l o s ;
1. M a n t e r e l e v a d o s p a d r õ e s de h i g i e n e p e s s o a l , i n s t a l a ç õ e s e e q u i p a m e n t o s ;
2 . Lavar as mãos frequentemente quando se m a n i p u l a m alimentos; utilizar de
preferência u t e n s í l i o s para t o c a r o s a l i m e n t o s ;
3. A q u e c i m e n t o s / r a q u e c i m e n t o s c o r r e c t o s ;
4 . O b t e r m o l u s c o s de c o n c h a de f o r n e c e d o r e s c e r t i f i c a d o s ;
5. I d e n t i f i c a r p o r t a d o r e s d o s v í r u s ;
Listeria monocytogenes
• U m p o r t a d o r a s s i m p t o m á t i c o p o d e t r a n s m i t i r o a g e n t e para o s a l i m e n t o s ;
• J á f o i i s o l a d a d e v á r i o s a l i m e n t o s : c a r n e e p r o d u t o s c á r n e o s , a v e s , leite, q u e i j o ;
• C a u s a s d e listeriose r e p o r t a d a s : s a l a d a de c o u v e ( c a m p o s c o n t a m i n a d o s com
fezes d e o v e l h a s ) ; leite p a s t e u r i z a d o (há u m c a s o e m q u e a p r e s e n ç a da bactéria
1
A mais conhecida é a Escherichia coli 0157:H7, responsável por várias mortes em surtos de
intoxicação nos últimos tempos.
5
a p e n a s f o i d e t e c t a d a n o leite c r u , n ã o t e n d o s i d o i s o l a d o n e n h u m o r g a n i s m o d a s
amostras de leite testadas); queijos moles (possíveis contaminações pós-
pasterurização);
• É u m a bactéria q u e cresce m e s m o a t e m p e r a t u r a s d e refrigeração (1.7°C).
1. Deve-se informar os operadores colocados no final da cadeia de produção,
p r i n c i p a l m e n t e d e a l i m e n t o s q u e n ã o v ã o ser c o z i n h a d o s / p r o c e s s a d o s , s o b r e a
c o n t a m i n a ç ã o por Listeria;
2. A cocção plena do alimento destrói o microorganismo; deve-se evitar a
contaminação cruzada;
3. R e a q u e c i m e n t o t o t a l de a l i m e n t o s c o n g e l a d o s / r e f r i g e r a d o s , t a l c o m o s o b r a s e
produtos preparados c o m antecedência;
4 . Evitar leite c r u e q u e i j o s p r o d u z i d o s c o m leite c r u ;
5. M a n t e r a s i n s t a l a ç õ e s , e q u i p a m e n t o s e u t e n s í l i o s e m b o m e s t a d o d e h i g i e n e e
bem secos;
6. Evitar a u t i l i z a ç ã o d e p a n o s d e c o z i n h a e de l i m p e z a (a s u a u t i l i z a ç ã o d e v e ser
proibida);
Yersinia enterocolitica
• Através da manipulação por operadores contaminados ou pela presença de
a n i m a i s d o m é s t i c o s na c o z i n h a ;
• C a r n e de p o r c o m u i t o s u s c e p t í v e l ;
• Normalmente, contaminação após cocção.
1. Realizar p r o c e d i m e n t o s c o r r e c t o s d u r a n t e a m a n i p u l a ç ã o d o s a l i m e n t o s ; evitar
contaminações cuzadas; cuidados para evitar a contaminação dos produtos
p r o n t o s para s e r e m s e r v i d o s ;
2 . U m a vez q u e esta bactéria se d e s e n v o l v e t a m b é m a t e m p e r a t u r a s de refrigeração,
o s a l i m e n t o s p r e p a r a d o s de v é s p e r a e a r m a z e n a d o s no f r i o , n e c e s s i t a m de ser
s u j e i t o s a t r a t a m e n t o t é r m i c o c o m a q u e c i m e n t o r á p i d o a t é a o s 7 5 ° C a n t e s de
serem servidos;
3. L a v a g e m d a s m ã o s por p a r t e d o m a n i p u l a d o r e... d o c o n s u m i d o r ;
4 . A s s e g u r a r a s a l u b r i d a d e da á g u a p o t á v e l , p r o t e g e n d o - a d o s a n i m a i s d o m é s t i c o s .
Shigella
• A principal causa de shigelose é a não lavagem das mãos por parte dos
operadores, q u e após utilizarem os sanitários vão manipular a l i m e n t o s ;

6
• 2 t e r ç o s d a s i n f e c ç õ e s s ã o p r o v o c a d a s pela i n g e s t ã o de s a l a d a s , p r i n c i p a l m e n t e a s
que incluem batata, a t u m , camarão e galinha;
• O u t r o s a l i m e n t o s : alface, m e l a n c i a , b o l o s d e c r e m e , feijão e e s p a g u e t e ;
• Contaminação acontece devido a manipulação dos alimentos que são servidos
crus ou/e após a cocção, por o p e r a d o r e s infectados, em combinação com
d e f i c i e n t e refrigeração.
1.A l a v a g e m d a s m ã o s é c o n s i d e r a d o o f a c t o r m a i s i m p o r t a n t e na p r e v e n ç ã o de
intoxicações por esta bactéria, pelo que os operadores devem ser
consciencializados para a prática de boa higiene pessoal e das superfícies,
equipamentos e utensílios;
2 . Excluir d a s z o n a s de p r o d u ç ã o de a l i m e n t o s o s c o l a b o r a d o r e s c o m s h i g e l o s e ;
3. Não utilizar a s fezes h u m a n a s c o m o f e r t i l i z a n t e s o u a d u b o s ;
4 . O m a r i s c o d e v e ser c o m p r a d o a f o r n e c e d o r e s c e r t i f i c a d o s ;
Valores m á x i m o s p e r m i t i d o s s e g u n d o o I n s t i t u t o Nacional de Saúde Ricardo

Jorge
BOM ACEITÁVEL NAO MAU
ACEITÁVEL
e
N° de bactérias aeróbias mesófilas < 5x102/g > 10 2 < 10 5 /g >105< 10e/g >10 /g
N° de bolores e de leveduras <10/g > 1 0 < 10 3 /g > 10 3 /g
N ° de c o l i f o r m e s t o t a i s O/g > 0 < 10 3 /g > 1 O3 < 1 0 7 g > 1 0 7 g

N° d e c o l i f o r m e s f e c a i s e E.Coli O/g > 0 < 10/g > 1 0 < 10 2 /g >102/g
N° d e e s t r e p t o c o c o s f e c a i s O/g > 0 < 107g > 10 3 < 1 0 7 g > 107g

2
N° de esporos anaeróbios sulfito O/g > 0 < 107g > 10 < 10 /g
redutores
N° de Staphilococcus aureus O/g > 0 < 107g > 10 2 < 1 0 7 g > 107g
N ° de B a c i l l u s c e r e u s O/g > 10e
C o l i f o r m e s T o t a i s v s C o l i f o r m e s f e c a i s e . -> O g r u p o d o s c o l i f o r m e s t o t a i s i n c l u i
t o d o s os bacilos aeróbios, anaeróbios facultativos, Gram-negativos, não-formadores-
d e - e s p o r o s ; i n c l u i as espécies i n c l u í d a s n o s g é n e r o s C i t r o b a c t e r , E n t e r o b a c t e r ,
Klebsiela e Serratia, b e m c o m o a E.Coli. O g r u p o d o s C o l i f o r m e s f e c a i s diz respeito
a o s b a c i l o s f e r m e n t a d o r e s da l a c t o s e e q u e se d e s e n v o l v e m p r e f e r e n c i a l m e n t e a
t e m p e r a t u r a s a c i m a d o n o r m a l ( 4 4 - 4 5 . 5 ° C ) . Esta p e s q u i s a é feita para d e t e c t a r
e s t i r p e s d e v a r i a ç õ e s da E.Coli o u d e espécies s e m e l h a n t e s à q u e l a , e i n d i c a a
probabilidade de c o n t a m i n a ç ã o fecal.

7
Bibliografia Consultada
Reed, George H.: Foodborn Illness (Part 1 - 12). Dairy, Food and Environmental
Sanitation, Vol. 13, N° 1 1. IAMFES, 1993
Foodbome Pathogenic Microorganisms and Natural Toxins US Food & Drug

A d m i n i s t r a t i o n Center for Food Safety & Applied Nutrition (CFSAN) 1992 (Bad Bug
Book)
Professional Resources A b o u t Foodborne Illness - Specific Pathogens; Food and

Nutrition Information Center, National Agricultural Library. USDA, 1995
Foodborne Illness: its origins and h o w to avoid it. European Food Information
Council Review. EUFIC, 8/1996
Hobbs, Betty C ; Roberts, Diane: Food Poison and Food Hygiene. Edward A r n o l d -
division of Hodder Et S t o u g h t o n - 1993
Hudson, Philippa; S y m o n d s , Catherine: Nutrition and Food Hygiene. Hodder Et

S t o u g h t o n , 1996
Manuals of Food Quality Control: microbiology analysis. FAO, 1992

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 13: Protocolo de Identificação de Perigos

Protocolo de Identificação de Perigos RSG
A utilização deste protocolo teve como objectivo principal estudar os perigos
relacionados c o m as etapas e os p r o c e d i m e n t o s durante as operações de produção
da unidade em causa.
Recepção de Produtos crus
- Sim Não
Há produtos expostos a insectos e/ou roedores?
Há possibilidade de contaminação por produtos químicos?
A embalagem está intacta e limpa, de modo a impedir

contaminações?
O t e m p o de prateleira é adequado?
Os fornecedores c u m p r e m as regras de higiene?
Os alimentos são prontamente arrumados nos locais

adequados, após a recepção?
As temperaturas de recepção dos produtos são satisfatórias?
Os veículos de entrega estão limpos e em b o m estado de

conservação? E as suas temperaturas estão correctas?
Notas
Armazenamento
Sim Não
O t e m p o de prateleira está a ser vigiado?
A rotação de stocks está a ser efectuada e observada?
As t e m p e r a t u r a s de armazenamento são satisfatórias?
Estão a ser t o m a d a s medidas de combate aos insectos e

roedores?
Há possibilidade dos alimentos sofrerem c o n t a m i n a ç ã o por

químicos o u corpos estranhos durante o armazenamento?
Os alimentos crus estão separados dos alimentos cozinhados,

de f o r m a a evitar contaminação cruzada? - O espaço de
armazenagem é suficiente?
A embalagem dos alimentos é efectuada de f o r m a adequada e

segura?
As instalações t ê m espaço suficiente para a plena acomodação

dos alimentos?
Existem sobras o u alimentos devolvidos armazenados?
Notas
Preparação
Sim Não
O controlo de tempo/temperatura è adequado?
Os p r o d u t o s são retirados das suas embalagens de origem de

forma correcta?
A s superfícies, o equipamento e os utensílios apresentam bom

estado de higiene e manutenção?
Os alimentos estão em risco de contaminação por contacto com

as superfícies, utensílios ou equipamento?
Existem produtos químicos de limpeza nc~.s zonas de

preparação, e se existem estão bem acondicionados?
Há possibilidade de existirem corpos estranhos perigosos nas

zonas de produção?
A preparação é devidamente programada, de modo a evitar

atrasos?
Existem medidas contra insectos e roedores?
Notas
4
Cocção
Sim Não
Os t e m p o s de cocção são os ideais? Estão a ser cumpridos?
A s temperaturas de cocção são as ideais? Estão a ser

cumpridas?
O t a m a n h o do alimento é o adequado para o método utilizado?
Os procedimentos de cocção estão programados de modo a

evitar atrasos?
Existe a l g u m risco de contaminação do alimento perto do final

da cocção?
Existe a l g u m risco de c o n t a m i n a ç ã o cruzada após a cocção?
O equipamento é exacto?
O arrefecimento e congelação efectuam-se c o m segurança?
Os alimentos são reaquecidos para temperaturas

suficientemente altas?
Notas
5
Espera
Sim Não
i
Os tempos/temperaturas de espera são correctos?
Está a ser produzida e em espera, comida em demasia?
Há perigo de contaminação por produtos químicos ou corpos

estranhos?
A higiene pessoal dos funcionários é satisfatória?
Os procedimentos de distribuição anteriores ao serviço/venda ao

cliente são satisfatórios?
As superfícies, equipamento e utensílios encontram-se limpos?
O excesso de produção está a ser manipulado e colocado em

espera, em condições seguras?
Notas
6
Serviço
Sim Não
Os procedimentos de tempo/temperaturas são satisfatórios? A
higiene pessoal dos funcionários é satisfatória?
Os alimentos estão protegidos de corpos estranhos e dos

clientes?
As superfícies, equipamento e utensílios encontram-se limpos?
Notas
7
Limpeza
Sim Não
Os procedimentos de limpeza evitam contaminações cruzadas?
Existem programas de limpeza para: equipamento pesado e

leve, edifício e instalações?
Os produtos químicos sáo utilizados de forma correcta e

segura? Existem instruções de utilização?
A s instalações e equipamento permitem uma limpeza

adequada?
A água encontra-se à temperatura correcta?
É necessário proceder a desinfecções?
Os equipamentos e produtos de limpeza estão acondicionados

de forma segura e afastados dos alimentos?
O equipamento de limpeza encontra-se limpo?
Há a l g u m responsável que supervisione a limpeza?
Notas
Higiene Pessoal
Sim Não
O pessoal t e m noções básicas de higiene e segurança dos
alimentos?
O pessoal t e m c o m p o r t a m e n t o s contra a segurança (fumar,

p.ex.)?
O pessoal lava as mãos frequentemente?
Existe equipamento para lavagem e secagem das mãos

adequado?
Existe estojo de primeiros socorros, incl indo compressas à

prova de água?
O pessoal usa jóias e verniz nas unhas?
O pessoal usa vestuário próprio para a actividade?
Se são usadas luvas, estas são frequentemente mudadas?
O equipamento t e m código de cores e é utilizado correctamente?
Existe alguém do pessoal que sofra de doença ou infecção,

susceptível de provocar intoxicação alimentar?
Os funcionário t ê m conhecimento da obrigatoriedade de avisar a

ocorrência de determinadas doenças e infecções?
Notas
9
Embalagem/Acondicionamento _, Não
Sim
O material é seguro para ser utilizado? (inócuo)
As temperaturas de segurança sao mantidas durante o

acondicionamento?
O embalamento/acondicionamento realiza-se higienicamente?
Os alimentos são correctamente etiquetados, incluindo

informações sobre as condições de armazenamento?
Notas
Lixos
Sim Não
Os desperdícios são rejeitados e acondicionados de forma
correcta?
Os baldes do lixo são adequados?
As zonas e e q u i p a m e n t o do lixo estão limpos?
A recolha dos lixos é feita rotineiramente?
Os lixos à espera de recolha estão acondicionados

higienicamente?
Notas
Controlo c o n t r a insectos e roedores
Sim Não
Os procedimentos contra insectos e roedores estão em prática?
Os funcionários estão avisados sobre a obrigação de reportarem

qualquer situação de insectos ou/e roedores?
Está a operar a l g u m sistema de vigilância?
Notas
12
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 14: Formulários para Perigos Identificados

IDENTIFICAÇÃO DOS PERIGOS
Registo N °
Nome do Produto
Perigos Biológicos Identificados Controlo
VT Ingredientes / Materiais
i
j
"w 7 Etapas de Produção
i
!
í
!
Ass.
m
Registo N °
Nome do Produto
Perigos Químicos Identificados Controlo
^ ^ I n g r e d i e n t e s / Materiais
^ j Etapas de Produção
1
i
Ass.
Registo N °
Nome do Produto
Perigos Físicos Identificados Controlo
^ Ingredientes / Materiais
Etapas de Produção
Ass.
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 15: Formulários para Perigos Identificados Não Controlados
00

PERIGOS NAO \
CONTROLADOS PELO OPERADOR
Listar todos os perigos (biológicos, químicos e físicos) não controlados pelo operador
INDICAR COMO PODE SER
PERIGOS SOLUCCIONADO 0 PERIGO
(INSTRUÇÕES DE COCÇÃO, EDUCAÇÃO
PÚBLICA, USAR ANTES DA DATA,...)
Data / /
Responsável J
Refeição com Segurança Garantida -Anexo 16: Ferramentas para Determinação dos PCCs

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-PCC
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3
3
- seguir para a perg
c
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</i ■
descrição - identificar a e tapa
seguir par a a pergunta seguinte posterior
■
- seguir parao perigo
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I
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1
1
1
1
1
!
;
;
1
í
1
j
"-\
Árvore de Decisão para determinação de
Pontos Críticos de Controlo (segundo o
Codex Alimentarius]
Há sistemas de controlo do perigo

Modificar etapas, processo
T ou produto.
O controlo desta etapa do processo

é necessário para garantira
segurança?
A etapa elimina ou reduz o Não é um PCC

perigo para um nível aceitável
T
STOP
Contaminação pode acontecer ou

aumentar até um nível aceitável
Uma etapa ou processo seguinte vai eliminar STOP

ou reduzir o perigo até um nível aceitável
Ponto
Crítico de
Não é um PCC STOP Controlo
Perguntas para Determinação dos Pontos Críticos de
Controlo
Perguntas baseadas nas perguntas da Árvore de Decisão segundo o Codex
A Hm enta ri us.
O perigo é controlado pelos pré-requisitos?

PO
Indicar qual o programa pré-requisito; seguir para o
Sim próximo perigo.
Seguir para P1
Não
Pode uma medida de controlo ser utilizada pelo operador

P1 em qualquer etapa da operação?
Descrever a etapa;
Sim Seguir para P2
Não não é PCC;
Identificar como controlar o perigo antes ou após o
processo;
Seguir para o passo seguinte;
Há probabilidade de o perigo estar presente em número

P2 acima do aceitável, ou poderá o seu n ú m e r o aumentar
para níveis inaceitáveis?
Seguir para P3
Sim
Não Não é PCC
Seguir para o passo seguinte;
A etapa elimina o perigo identificado, ou reduz aquele

P3 para níveis inaceitáveis?
Sim PCC
Codificar o PCC,
Seguir para o perigo seguinte identificado.
Seguir para a próxima pergunta.
Não
Irá uma etapa posterior eliminar o perigo identificado, cu

P4 reduzir a sua ocorrência para níveis aceitáveis?
Não é PCC;
Sim Identificar etapa posterior;
Não PCC
Codificar o PCC
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 17: Formulários PCC

m RSG
PCC-Í
Refeição com Segurança Garantida
Data / /
Operação Recepção - descarregamento

P M 5 - C o n t a m i n a ç ã o b a c t e r i a n a geral d e v i d o ao c o n t a c t o
Perigo entre os produtos e destes c o m superfícies.
Evitar c o n t a c t o d o s a l i m e n t o s c o m as s u p e r f í c i e s ; s u p e r f í c i e s
Limites da z o n a d e r e c e p ç ã o e m b o m e s t a d o d e c o n s e r v a ç ã o e
Críticos limpeza.
Proteger o s p r o d u t o s c o m e m b a l a g e n s p r ó p r i a s ; l i m p a r
Acções superfícies antes do descarregamento e pesagem.
I Correctivas
Bom Mau
Estado de limpeza das superfícies
Protecção das peças
M a n i p u l a ç ã o pelo operador
Notas:
Assinatura
*B RSG
PCC'2
Data I /
Recepção
Operação
PMQ1 - Produtos perecíveis embalados fora dos prazos de
Perigo validade (lacticínios, molhos, bebidas, etc.)
Prazos de validade actuais, tendo em conta o dia de utilização
Limites do produto.
Críticos
Eliminar produtos fora do prazo de validade, ou cujo prazo
1 Acções expire antes da sua utilização prevista.
j Correctivas
Bom Mau
Prazos de v a l i d a d e
Produtos eliminados:
Prazo d e v a l i d a d e a expirar m a i s cedo ( p r o d u t o e prazo de validade)
Produto Prazo de validade
.,„
.,
Assinatura
$ RSG
~ Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Recepção
Operação
PMQ2 - Putrefacção do peixe, com crescimento bacteriano
Perigo adjacente; contaminação marítima presente (hidrocarbonetos
ou outra fonte de cor estranha).
Peixes com aspecto fresco, cheiro sui-generis, olhos com

Limites aspecto vítreo, sem pigmentação estranha,.
Críticos
Eliminar peixes com aspecto duvidoso.
Acções
Correctivas
Bom Mau
Aspecto das escamas
Aspecto dos olhos
Cor
Cheiro
Alterações suspeitas:
Assinatura
-BRSG
PCC-4
■ Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Recepção
Operação
PM8 - Putrefacção da fruta ou contacto com fruta putrefacta,
Perigo ou fruta demasiado madura.
Limites Fruta bem acondicionada, sem bolores, fungos, intacta e com

Críticos ar saudável.
Eliminar peças de fruta com aspecto não saudável.
Acções
Correctivas
Bom Mau
Cor da f r u t a
Presença de f u n g o s (bolor)
Fruta a m a c h u c a d a
Peças e l i m i n a d a s :
Assinatura
1RSG
PCC-5
Data
Armazenamento
Operação
PM10 - Contaminação microbiológica devido ao contacto dos
Perigo ovos com a embalagem contaminada.
Ausência de embalagens de origem dos ovos nas zonas de
Limites armazenamento.
Críticos
Retirar os ovos da embalagem de origem e colocá-los em
Acções recipientes de plástico ou metal.
Correctivas
Bom Mau
A c o n d i c i o n a m e n t o d o s ovos fora das e m b a l a g e n s de
origem.
N.° d e a n o m a l i a s d e t e c t a d a s
Ovos foram mudados? Sim Não Quantos?
Assinatura
-T? RSG
PCC-6
Data
Armazenamento
Operação
PM12 - Contaminação microbiológica geral devido a
Perigo contaminação das caixas ou embalagens dos vegetais.
Ausência de legumes e vegetais acondicionados em
Limites embalagens de madeira e cartão.
Críticos
Colocar os legumes e vegetais em recipientes de plástico.
Acções
Correctivas
Bom Mau
A c o n d i c i o n a m e n t o dos legumes e o u t r o s vegetais
Caixas, recipientes de madeira ou papel / cartão na zona

de a r m a z e n a m e n t o .
Correcções efectuadas:
Assinatura
$ RSG

Data I I
Armazenamento
Operação
PMQ3 - Avaria dos produtos devido a ultrapassagem dos
Perigo prazos de validade
Data de prazo de validade ultrapassada de um dia.
Limites
Críticos
Retirar o produto de utilização.
Acções
Correctivas
Bom Mau
Prazos de validade no e c o n o m a t o
Produtos eliminados:
Prazo d e v a l i d a d e a expirar m a i s cedo ( p r o d u t o e prazo de validade)
Produto Prazo de validade
Assinatura
SRSG
PCC-8
Data I I
Armazenamento
Operação
PMQ4 - Contaminação por insectos e/ou roedores e avarias
Perigo devido à humidade
Embalagens e recipientes de produtos a utilizar,
Limites hermeticamente fechados.
Críticos
Encerrar correctamente os recipientes ou mudar o produto
Acções para u m recipiente que possa ser hermeticamente fechado.
| Correctivas
Bom Mau
Encerramento das embalagens e dos recipientes de
condimentos. I 1I
Defeitos encontrados:
Correcções a efectuar
Encerramento das embalagens e recipientes de cerealíferos
Correcções a efectuar
Dispositivos contra insectos e roedores
Assinatura
PCC-9
Data
Armazenamento
Operação
PM 13 - Contaminação dos ovos partidos para os ovos
Perigo inteiros.
Ausência de ovos partidos, rachados ou sujos juntamente
Limites com ovos intactos nas câmaras de refrigeração.
Críticos
Retirar ovos partidos ou rachados, limpar o recipiente ou
Acções mudar os ovos intactos para outro recipiente limpo; remover
Correctivas ovos sujos.
Bom Mau
Existência de o v o s q u e b r a d o s ou r a c h a d o s no
economato
Defeitos e n c o n t r a d o s :
Correcções e f e c t u a d a s
Assinatura
i$ RSG
PCC-fO
■ ~" Refeição com Segurança Garantida
Data / I
Armazenamento
Operação
PM14 - Contaminação por quebra do vácuo da lata; perigo de
Perigo anaeróbios.
Ausência de latas inchadas; latas amolgadas utilizadas ou
Limites inutilizadas após verificação do estado do verniz; ausência de
Críticos ferrugem.
Inutilizar latas inchadas, com sinais de corrosão ou

Acções amolgadas após verificação do estado do verniz.
Correctivas
Bom Mau
Estado das latas de alimentos conservados
Correcções efectuadas
Assinatura
*B RSG
PCC-1 /
~" Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Preparação
Operação
PMQ5 - Crescimento dos germes patogénicos presentes nos
Perigo vegetais desde o produtor; presença de produtos químicos
provenientes do produtor.
Ausência de sujidade suspeita nos vegetais; operador, que
Limites realiza a lavagem, está saudável e tem com boa conduta.
Críticos
Repetir lavagem dos legumes e vegetais, cumprindo as regras
Acções de lavagem seguidas pela empresa.
Correctivas
Bom Mau
M a n i p u l a ç ã o na i a v a g e m d e v e g e t a i s
C u m p r i m e n t o d a s n o r m a s a c o r d a d a s para i a v a g e m d o s
vegetais
Higiene do operador
C o n d u t a do operador (farda c o m p l e t a , s e m anéis e

p u l s e i r a s , etc.)
Correcções:
Assinatura
i& RSG
PCC-12
— ■ Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Preparação - descasque dos legumes

Operação
PM16 - Contaminação microbiológica por ma manipulação,
Perigo má higiene dos utensílios ou/e superfícies
Regras de higiene para descasque de vegetais respeitadas;
Limites utensílios e superfícies limpos; operador saudável com boa
Críticos conduta.
Desinfectar utensílios e superfícies utilizados no descasque;

Acções informar operador sobre regras de higiene na manipulação de
alimentos (substituir operador se for necessário).
j Correctivas
Bom Mau
Estado de conservação e limpeza do equipamento de
descasque de hortofrutícolas I 1I
Manipulação do operador
Higiene do operador
Conduta do operador (farda completa, sem anéis e

pulseiras, etc.)
Desvios detectados:
Correcções:
Assinatura
-BRSG
PCC-iS
■ Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Preparação - manipulação d u r a n t e o tempero

Operação
PM17 - Contaminação microbiológica por má manipulação,
Perigo má higiene dos utensílios ou/e superfícies ou por má conduta
do operador
Utilização de utensílios para temperar; utensílios e superfícies
Limites sem sujidade; operador saudável e com boa conduta.
Críticos
Informar operador que faz o tempero sobre as regras de
Acções higiene; lavar e desinfectar bem os utensílios utilizados no
Correctivas tempero. I
Bom Mau
Utilização de u t e n s í l i o s para t e m p e r a r (não c o n t a c t a r o
t e m p e r o c o m as m ã o s ) I 1I
Estado de c o n s e r v a ç ã o e limpeza d o s utensílios para

temperar
Higiene do operador

pulseiras, etc.)
Desvios detectados:
Correcções:
Assinatura
*fi RSG
PCC-14
Data / /
Preparação - corte dos legumes e vegetais

Operação
PM19 - Contaminação microbiológica por má manipulação,
Perigo má higiene dos utensílios ou/e superfícies ou por má conduta
do operador
Regras de higiene para corte de vegetais respeitadas;
Limites utensílios e superfícies limpos; operador saudável com boa
Críticos conduta.
Lavar e desinfectar todo o equipamento utilizado no corte de

Acções vegetais; envolver lâminas de corte com plástico celofane
Correctivas após lavagem; informar operador sobre regras de higiene na
manipulação de alimentos (substituir operador se for
necessário).
Bom Mau
Estado de conservação e limpeza do e q u i p a m e n t o de
descasque de hortofrutícolas | | |
Manipulação do operador
Higiene do operador

pulseiras, etc.)
Desvios detectados:
Correcções:
Assinatura
PCC-15 RSG
Data I /.
Cocção
Operação
P M 2 0 - C o n t a m i n a ç ã o m i c r o b i o l ó g i c a geral no i n t e r i o r n o
Perigo alimento
Temperatura no interior do alimento 85-95°C.
Limites
Críticos
A u m e n t a r t e m p o de c o c ç ã o ; v o l t a r a c o l o c a r o a l i m e n t o e m
Acções cocção.
Correctivas
Bom Mau
T e m p e r a t u r a a p ó s 15 m i n u t o s c o c ç ã o
Temperatura após cocção
Defeitos detectados
Correcções realizadas
Assinatura
-BRSG
PCC-16
~~ Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Cocção
Operação
PQ2 - Sobreutilização do óleo de fritura.
Perigo
Saturação inferior a 25%; teste VF = 3 como limite máximo.
Limites
Críticos
Mudar óleo.
Acções
Correctivas
Bom Mau
Medição saturação do óleo de fritura
Dias de utilização do óleo de fritura
Defeitos detectados
Assinatura
*& RSG
PCC-17
Data I I
Espera a quente (cozinha)

Operação
PM21 - Crescimento microbiológico devido a temperatura
Perigo abaixo dos 65°C
Manter temperatura do alimento, à espera na cozinha, acima
Limites dos 65°C. (70°C +- 5°C).
Críticos Tempo de espera máximo 60 minutos (+-15 minutos)
Reaquecer alimento.
Acções
Correctivas
Bom Mau
T e m p e r a t u r a 10 m i n u t o s após a cocção
Temperatura 20 minutos após a cocção
Temperatura 30 minutos após a cocção
Defeitos detectados
Assinatura
*& RSG
PCC-18
Data I I

Operação
PM22 - Contaminação dos alimentos preparados em contacto
Perigo com germes de alimentos crus (equipamento e utensílios)
Alimentos crus e alimentos confeccionados são manipulados
Limites em zonas diferentes e com utensílios diferentes.
Críticos
Lavar os utensílios utilizados na preparação de crus; tirar
Acções alimentos crus das zonas de manipulação de alimentos
Correctivas confeccionados (e vice versa); proteger os alimentos
confeccionados.
Bom Mau
Local onde se colocam alimentos em espera a quente
Possibilidade de c o n t a m i n a ç ã o cruzada
Defeitos detectados
Assinatura
tfe RSG
PCC-19
• Refeição com Segurança Garantida
Data I I
Espera a quente (Banho-maria da sala)

Operação
PM23 - Crescimento bacteriano residente.
Perigo
Temperatura dos alimentos no banho-maria acima de 64°C
Limites (70 +- 5°C).
Críticos
Reaquecer os alimentos; aumentar a potência do banho-
Acções maria.
Correctivas
Bom Mau
Temperatura 10 m i n u t o s após colocação no banho-maria
Defeitos detectados
Assinatura
-BRSG
PCC-20
Data I I
Servir Quente
Operação
PM24 - Contaminação por germes presentes no manipulador
Perigo
Operador saudável e com boa conduta.
Limites
Críticos
Avisar o operador para respeitar as regras de manipulação de
Acções alimentos vigentes na empresa; substituir o operador caso
Correctivas seja necessário).
Bom Mau
Farda d o s o p e r a d o r e s
Mãos dos operadores
Utensílios
Saúde dos operadores
Defeitos detectados
Assinatura
*B RSG
PCC-21
Data I I
Arrefecimento
Operação
PM26 - Crescimento dos germes residentes devido a longo
Perigo tempo de arrefecimento
Arrefecer a 8°C em 3 0 m n t s .
Limites
Críticos
Recolocar na câmara de congelados para choque térmico /
Acções Reaquecimento, se o arrefecimento for muito lento.
Correctivas
Bom Mau
Temperatura no inicio do arrefecimento
Temperatura após 10 m i n u t o s
Temperatura após 20 minutos
Defeitos detectados
Assinatura
-fr RSG
Data
Serviço a frio
Operação
PM27 - Tempo de exposição
Perigo
Tempo de exposição não superior a 60 minutos (+ ou - 15
Limites minutos).
Críticos
Proteger alimentos; colocar em refrigeração.
Acções
Correctivas
Hora d e c o l o c a ç ã o n o
expositor
C o n t r o l o 2 ( h . m.)
C o n t r o l o 3 ( h . m.)
Defeitos detectados
Assinatura
d^RSG
PCC-23
"~~" Refeição com Segurança Garantida
Data I /
Serviço a frio
Operação
PM29 - Temperatura dos alimentos.
Perigo
Temperatura entre 3-7°C.
Limites
Críticos
Choque térmico na câmara de congelados; melhorar
Acções condições de exposição (colocação no gelo).
Correctivas
Bom Mau
Temperatura ao colocar no expositor
T e m p e r a t u r a após 1 hora
Temperatura no final do serviço
Defeitos detectados:
Correcções realizadas:
Assinatura
RSG
PCC-24
Data ./ I
Reaqueci m e n t o
Operação
P M 3 0 - Tempo / temperatura do reaquecimento.
Perigo
T e m p e r a t u r a n o i n t e r i o r d o a l i m e n t o > 6 5 ° C e m 15 m i n u t o s .
Limites
Críticos
Reaquecer de n o v o ; a u m e n t a r p o t ê n c i a d o f o r n o .
Acções
Correctivas
Bom Mau
Hora do inicio do a q u e c i m e n t o
Hora do fim do r e a q u e c i m e n t o
T e m p e r a t u r a do a l i m e n t o
reaquecido
Defeitos detectados:
Correcções realizadas:
Assinatura
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 18: Formulários para Dúvidas dos Colaboradores

Dúvidas dos Colaboradores
Operador Operação Dúvidas

Refeição com Segurança Garantida - Anexo 19: Distribuição dos PCCs pelas Ementas

Distribuição dos PCCs pelas Ementas
Prato Pontos Críticos de Controlo
Salmão grelhado c o m feijão verde PCC-1 PCC-6 PCC-1 3 PCC-18
PCC-2 PCC-8 PCC-1 5 PCC-20
PCC-3 PCC-11 PCC-17
Lombo assado com chocroute PCC-10 PCC-13 PCC-17 PCC-19

PCC-1 1 PCC-1 5 PCC-18 PCC-20
Filetes c o m a r r o z à g r e g a PCC-1 PCC-6 PCC-13 PCC-17

PCC-2 PCC-8 PCC-14 PCC-18
PCC-3 PCC-9 PCC-1 5 PCC-19
PCC-5 PCC-1 1 PCC-1 6 PCC-20
Frango estufado c o m ervilhas PCC-2 PCC-17 PCC-19

PCC-1 1 PCC-18 PCC-20
Sardinhas assadas c o m pimentos PCC-1 PCC-1 1 PCC-15 PCC-19

PCC-6 PCC-14 PCC-18
Feveras d e c e b o l a d a PCC-1 PCC-1 3 PCC-1 5 PCC-19

PCC-1 1 PCC-14 PCC-18 PCC-20
PCC-12
Maruca com ananás PCC-2 PCC-10 PCC-17 PCC-20

PCC-3 PCC-12 PCC-18
PCC-7 PCC-1 5 PCC-19
Pescada g r a t i n a d a c o m c o u v e flor PCC-2 PCC-8 PCC-14 PCC-19

PCC-3 PCC-1 1 PCC-15 PCC-20
PCC-6 PCC-12 PCC-17
PCC-7 PCC-13 PCC-18
Bifinhos c o m salada chinesa PCC-1 PCC-10 PCC-1 5 PCC-18

PCC-20
M a s s a de m a r i s c o PCC-2 PCC-8 PCC-17 PCC-19

Mistos de carnes grelhadas PCC-1 PCC-8 PCC-1 3 PCC-17

PCC-6 PCC-1 1 PCC-14 PCC-18
PCC-20
B a c a l h a u à Zé d o p i p o PCC-1 PCC-7 PCC-1 5 PCC-19

PCC-3 PCC-13 PCC-18
Costeletas de borrego grelhadas PCC-1 PCC-7 PCC-13 PCC-17

PCC-20
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 20: Protocolo de Verificação e Revisão

Protocolo de Verificação RSG
Recepção
PCC Sob ; I
i
Controle Controlado
^ Descarregamento
Estado de h i g i e n e d a s s u p e r f i c i e s Pcc-1
Protecção das peças Pcc-1
M a n i p u l a ç ã o pelo o p e r a d o r Pcc-1
Prazos de v a l i d a d e Pcc-2
A s p e c t o do peixe recepcionado Pcc-3
Cor da f r u t a Pcc-4
Presença d e f u n g o s Pcc-4
Fruta t o c a d a o u a m a c h u c a d a Pcc-4
Armazenamento
Acondicionamento dos ovos Pcc-5 í
Existência d e o v o s r a c h a d o s / q u e b r a d o s Pcc-9
A c o n d i c i o n a m e n t o dos legumes e vegetais Pcc-6
Caixas e r e c i p i e n t e s d e m a d e i r a / c a r t ã o Pcc-6
Prazos d e v a l i d a d e n o e c o n o m a t o Pcc-7
—, .
Encerramento das embalagens e dos Pcc-8
recipientes de c o n d i m e n t o s
E n c e r r a m e n t o d a s e m b a l a g e n s e recipientes P c c - 8
d e cerealíferos
Estado d a s latas d e a l i m e n t o s c o n s e r t a d o s Pcc-10
1
Preparação
PCC Sob Não
Controle Controlado
M a n i p u l a ç ã o na l a v a g e m d e v e g e t a i s Pcc-1 1
C u m p r i m e n t o s d o s s t a n d a r d s de l a v a g e m Pcc-11
de v e g e t a i s
Higiene do operador Pcc-11
Conduta do operador Pcc-1 1
A Descasque dos legumes
Estado de c o n s e r v a ç ã o d o e q u i p a m e n t o de Pcc-12
descasque de hortofruticolas
Manipulação do operador Pcc-1 2
Higiene do operador Pcc-1 2
^ Manipulação durante o tempero
U t i l i z a ç ã o d e u t e n s í l i o s para t e m p e r a r Pcc-1 3
Estado de c o n s e r v a ç ã o e l i m p e z a d o s Pcc-1 3
utensílios para t e m p e r a r
Higiene do operador Pcc-1 3
r- C o r t e d o s l e g u m e s e v e g e t a i s
Estado d e c o n s e r v a ç ã o d o e q u i p a m e n t o d e Pcc-14
corte de legumes e vegetais
Manipulação do operador Pcc-1 ^ i
Higiene do operador Pcc-14
Conduta do operador Pcc-14
2
Cocção
PCC Sob Não
Controle Controlado
T e m p e r a t u r a d o a l i m e n t o a p ó s 15 m n t s Pcc-15
Temperatura do alimento após cocção Pcc-15
S a t u r a ç ã o d o óleo d e f r i t u r a Pcc-16
M u d a n ç a d o óleo de fritura Pcc-16

T e m p e r a t u r a 10 m i n u t o s a p ó s c o c ç ã o Pcc-17
Temperatura 30 minutos após cocção Pcc-17
Local o n d e se c o l o c a m a l i m e n t o s e m e s p e r a Pcc-18
a quente
Contaminação cruzada Pcc-18
Espera a quente (marmitas da sala)

Serviço a quente
Farda d o s o p e r a d o r e s Pcc-20
Mãos dos operadores Pcc-20
Utensílios Pcc-20
Estado d e s a ú d e d o s o p e r a d o r e s Pcc-20
A rre feci m en to
T e m p e r a t u r a a p ó s 10 m i n u t o s Pcc-21
Temperatura após 20 minutos Pcc-21
2
Serviço a frio
PCC Sob Não
Controle Controlado
T e m p o de exposição Pcc-22
T e m p e r a t u r a ao c o l o c a r no e x p o s i t o r Pcc-23
T e m p e r a t u r a no inicio d o s e r v i ç o Pcc-23
T e m p e r a t u r a no f i m d o s e r v i ç o Pcc-23
Reaquecimento
T e m p o de r e a q u e c i m e n t o Pcc-24
Temperatura do alimento reaquecido Pcc-24
Análises Periódicas
Utensílios da c o z i n h a .
Utensílios e t a l h e r e s da sala.
Mãos dos operadores.
Produtos do réchaud.
Legumes e vegetais.
Condimentos.
Aves e carne recém-chegados.
4
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 21 : Resultados Totais

1
RESULTADOS T O T A I S
Análise dos Perigos e Identificação dos Pontos Críticos de Controlo
Na apresentação dos resultados da análise dos perigos são apresentadas tabelas

c o m quatro colunas:
• A coluna COD representa o código atribuído ao perigo e n c o n t r a d o ;
• A coluna PERIGO diz respeito ao perigo encontrado;

• Na coluna CARACTERÍSTICAS são apresentadas a origem e características do
perigo.
• A coluna É PCC? D e f i n e se o p e r i g o f o i c o n s i d e r a d o P o n t o Crítico de
C o n t r o l o o u não ( S I M e N Ã O , r e s p e c t i v a m e n t e ) .
Encomenda / Compra
COD PERIGO CARACTERÍSTICAS E PCC ?

PM1 Prião d a BSE ( c a r n e p r o v e n i e n t e d o Carne bovina de NAO
Reino U n i d o ) . E.Coli e o u t r o s proveniência proibida o u
g e r m e s (carne proveniente de suspeita.
fornecedor não controlado).
PM2 D e s e n v o l v i m e n t o b a c t e r i a n o geral Congelação dos produtos NÃO
por a u m e n t o da t e m p e r a t u r a de perigosa.
congelação.
PQ1 Contaminação química dos Pesticidas e afluentes de NAO
vegetais. industrias nos c a m p o s de
cultivo.
PM3 D e s e n v o l v i m e n t o b a c t e r i a n o geral F o r n e c e d o r de c a r n e n ã o NÃO

por a u m e n t o da t e m p e r a t u r a e m a n t é m a cadeia d o f r i o .
descongelação.
decepção

PM4 Crescimento bacteriano devido a Transporte de carne e aves Não
altas temperaturas de transporte. a temperaturas elevadas.
PM5 C o n t a m i n a ç ã o b a c t e r i a n a geral Contaminação cruzada SIM

d e v i d o ao c o n t a c t o e n t r e a s durante o descarregamento
peças o u destas c o m superfícies. e p e s a g e m da c a r n e e a v e s .
PM6 C o n t a m i n a ç ã o b a c t e r i a n a geral Transporte de p r o d u t o s Não

d e v i d o ao d e s c o n g e l a m e n t o d o s congelados a temperaturas
produtos durante o transporte e l e v a d a s (carne e p e i x e ) .
2

PM7 Contaminação bacteriana geral Exigir veículos térmicos Não
devido ao descongelamento dos que m a n t e n h a m as
produtos durante o transporte. temperaturas dos
produtos.
PMQ1 Produtos perecíveis embalados Avaria dos produtos. SIM

com data do prazo de validade
ultrapassada (lacticínios, molhos,
bebidas, etc).
PMQ2 Putrefacção do peixe, com Peixe fresco com aspecto SIM

crescimento bacteriano duvidoso ou mal
adjacente; contaminação acondicionado.
marítima presente
(hidrocarbonetos ou outra fonte
de cor estranha).
PM8 Putrefacção da fruta ou contacto Fruta com bolor ou outros SIM

com fruta putrefacta, ou fruta fungos.
demasiado madura.
Armazenamento
COD PERIGO CARACTERÍSTICAS PCC ?

PM9 Crescimento da flora presente Temperatura de
nas carcaças devido à armazenamento de carne e Não
temperatura elevada na aves acima de 4°C.
refrigeração.
PM10 Contaminação bacteriana devido Acondicionamento dos

ao contacto dos ovos com a ovos nas embalagens de SIM
embalagem contaminada. origem.
PM11 Contaminação ou Temperatura de

desenvolvimento bacteriana geral armazenamento de carne, Não
devido ao descongelamento peixe e aves congelados
indesejado. acima de -18°C.
PM12 Contaminação bacteriana geral Legumes e vegetais

devido a contaminação geral das acondicionados em caixas SIM
caixas ou embalagens (aumento de madeira ou cartão.
da humidade das caixas).
PMQ3 Ava.'.a dos produtos devido a Rotação de stocks no SIM

ultrapassagem dos prazos de economato não respeitado.
validade.
PMQ4 Contaminação por insectos e/ou Embalagens / Recipientes
roedores e avaria devido à de produtos perecíveis SIM
humidade. abertas ou mal fechadas.
PM13 Contaminação dos ovos partidos Contaminação entre ovos SiM

para os ovos inteiros. partidos e intactos.
—i
3

PM14 Contaminação por quebra do Latas amolgadas ou SIM
vácuo da lata; perigo de inchadas.
anaeróbios.
PM15 Contaminação bacteriana geral Temperatura de Não

devido ao descongelamento. armazenamento de
legumes e vegetais
congelados acima de -
18°C.
Preparação

PMQ5 Crescimento d o s g e r m e s Lavagem dos vegetais mal Sim
p a t o g é n i c o s p r e s e n t e s nos realizada.
vegetais desde o produtor;
presença de produtos químicos
PM16 Contaminação bacteriana por má Descasque dos legumes. Sim
manipulação, má higiene dos
utensílios ou/e superfícies.
PM17 Contaminação bacteriana por má Manipulação durante o Sim

manipulação, má higiene dos tempero.
utensílios ou/e superfícies; má
conduta por parte do operador.
PM18 Contaminação bacteriana por má Trinchamento/corte de Não

higiene dos utensílios; não carne, aves e peixe
c u m p r i m e n t o das regras de realizado fora dos padrões
higiene pelo operador. de manipulação.
PM19 Contaminação bacteriana por má Corte dos legumes e Sim

manipulação, má higiene dos vegetais.
utensílios ou/e superfícies; má
conduta por parte do operador.
Cocção

PM20 Crescimento bacteriano devido a Temperatura no interior do Sim
temperatura abaixo dos 65°C. alimento (peixe, carne,
aves) < 70°C.
PQ2 Sobreutilização do óleo de fritura. Saturação do óleo provoca Sim

má qualidade dos fritos
(características
organolépticas e químicas).
4
Espera a q u e n t e (cozinha)

PM21 Crescimento bacteriano devido a Temperatura abaixo dos Sim
temperatura abaixo dos 65°C. 65°C.
PM22 Contaminação dos alimentos Contaminação cruzada. Sim

preparados em contacto com
alimentos crus (equipamento e
utensílios).
Espera a q u e n t e ( R é c h a u d )

PM23 Crescimento bacteriano Temperatura dos alimentos Sim
residente. no réchaud acima 65°C.
Servir Quente

PM24 Contaminação por germes Manipulação por operador. Sim
presentes no manipulador.
PM25 Contaminação por germes Higiene dos utensílios e
presentes nos utensílios. equipamento.
Arrefecimento

PM26 Crescimento dos germes Tempo de arrefecimento Sim
residentes devido a longo tempo longo.
de arrefecimento.
Serviço a frio

PM27 Tempo de exposição A u m e n t o da germes Sim
aeróbios
PM28 Higiene dos utensílios Contaminação Não
microbiológica, device a
má lavagem.
PM29 Temperatura dos alimentos. Crescimento Sim

microbiológico devido a
temperaturas elevadas.
!
5
Reaq ueci m e n t o

PM30 Tempo/temperatura Contaminação bacteriana Sim
reaquecimento. por reaquecimento
lento/temperaturas baixas.
Gráfico da Análise dos Perigos
■ MicQui
■ Qui
D Mie
■ Total
ServQ
ServF
Reaq
EspQRech
Arret
EspQCoz
o a a
o QJ (D
c o
LU <u
cc
Pontos Críticos de Controlo ■ NPCC

■ PCC
100% Y
D Perigos
90%
80%
70%-
60%
50%-
40%-
30%-
20%-
10%-
0%- A/
<D »03
i"S «S
6
Perigos não controlados pela unidade ou não considerados PCCs
Nesta secção são apresentadas tabelas com três colunas:

• A coluna COD representa o código atribuído ao perigo encontrado;
• A coluna PERIGO diz respeito ao perigo em questão;
• Na coluna CONTROLO são apresentados os as acções para controlar o perigo;
neste caso o controlo não é conseguido dentro das instalações da unidade, ou
então o perigo é controlado numa etapa de produção posterior.
Encomenda
COD PERIGO CONTROLO

PM1 Carne bovina de proveniência proibida Inspecção de fornecedores e
ou suspeita. escolher os de confiança;
proveniência dos produtos
comprovada.
PQ1 Pesticidas e afluentes de industrias nos Fornecedores certificados ou com.

campos de cultivo. produção controlada.
PM3 Fornecedor de carne não mantém a Pre-requisitos aos fornecedores

cadeia do frio. (manutenção da rede de frio pelo
fornecedor).
Recepção
COD PERIGO CONTROLO

PM4 Transporte de carne e aves a Utilização de veículos com caixa
temperaturas elevadas. térmica, em bom estado de
conservação e limpeza.
PM6 Transporte de produtos congelados a Utilização de veículos com caixa

temperaturas elevadas (carne e peixe). frigorifica, em bom estado de
PM7 Transporte de produtos congelados a Utilização de veículos com caixa
temperaturas elevadas (vegetais). frigorifica, em bom estado de
7
Armazenamento
COD PERIGO CONTROLO

PM9 Temperatura de armazenamento de Diminuir a temperatura de
carne e aves acima de 4°C. refrigeração; Cocção
P M 1 1 Temperatura de armazenamento de CoCÇãO

carne, peixe e aves congelados acima
de-18°C.
PM 15 Temperatura de armazenamento de Cocção

legumes e vegetais congelados acima
de-18°C.
Preparação
COD PERIGO CONTROLO

P M 1 8 Trinchamento/corte de carne, aves e Utensílios/máquinas de corte em
peixe realizado fora dos padrões de bom estado de conservação e
manipulação. higiene; operador cumpre regras
de higiene na manipulação de
alimentos.
Servir q u e n t e
COD PERIGO CONTROLO

PM25 Higiene dos utensílios e equipamento. Lavagem eficiente dos
equipamentos e utensílios.
Servir frio
COD PERIGO CONTROLO

P M 2 9 Contaminação microbiológica, devido a Bonn funcionamento da máquina
má lavagem. de lavagem; cumprir programa de
lavagem e desinfecção.
8
Pontos Críticos de Controlo
Na apresentação dos Pontos Críticos de Controlo, são apresentadas tabelas com

sete linhas:
• A linha Código representa o código atribuído ao PCC encontrado;
• A linha Perigo relacionado diz respeito ao perigo em questão;
• A linha Limites Críticos representa os valores ou parâmetros a atingir para
manter o controlo do PCC.
• Na linha Procedimentos de Vigilância são apresentados os as acções a realizar
para vigiar o controlo do PCC.
• A linha Procedimentos de Desvio / A c ç õ e s correctivas representa as acções a
tomar, caso o PCC saia de controlo (não sejam obtidos os valores/parâmetros
dos limites críticos).
• A linha Procedimentos de Verificação representa as acções ou os itens a
considerar na fase de verificação do controlo efectivo do PCC.
• A linha D o c u m e n t o s / Registos Necessários refere-se aos documentos e/ou
tipo de registos a utilizar durante o controlo do PCC.
Recepção
Código PCC-1 !
Perigo relacionado PM5 - Contaminação bacteriana geral devido ao contacto í
entre os produtos ou destes com superfícies.
Limite críticos Não contactar as peças com as superfícies; superfícies da

zona de recepção em bom estado de conservação e limpeza.
Procedimentos de Inspeccionar estado de limpeza das superfícies e o

Vigilância acondicionamento dos produtos durante a recepção.
Procedimentos de Desvio Proteger os produtos com embalagens próprias; limpar

/ A c ç õ e s correctivas superfícies antes do descarregamento e pesag— :*:.
Procedimentos de Inspeccionar procedimentos de recepção; inspeccionar

Verificação estado de limpeza das superfícies antes das recepções.
D o c u m e n t o s / Registos Registar data e responsável das inspecções.

Necessários
9
Código PCC-2
Perigo relacionado PMQ1 - Produtos perecíveis embalados fora dos prazos de
validade (lacti. Molhos, bebidas, etc); prazos de validade
superiores ao tempo de ruia^ao de stocks.
Limite críticos Prazos de validade actuais, tendo em conta o dia de

utilização do produto.
Procedimentos de Inspeccionar prazos validade nos produtos recepcionados

Vigilância (por lotes).
Procedimentos de Desvio Eliminar produtos fora do prazo de validade, ou cujo prazo

/ Acções correctivas expire antes da sua utilização prevista.
Procedimentos de Inspeccionar controlo dos prazos de validade.

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Registar data e responsável das inspecções.

Necessários
Código PCC-3
Perigo relacionado P M Q 2 - Putrefacção do peixe, c o m crescimento bacteriano
adjacente; contaminação marítima presente (hidrocarbonetos
ou outra fonte de cor estranha).
Limite críticos Peixes c o m aspecto fresco, sem pigmentação estranha,
cheiro a maresia, olhos com aspecto vítreo.
Procedimentos de Inspecção organoléptica dos peixes recebidos.

Vigilância
Procedimentos de Desvio Eliminar peixes com aspecto duvidoso.

/ Acções correctivas
Procedimentos de Inspecção dos peixes imediatamente após a inspecção.

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Documento inspecção qualidade dos peixes.

Necessários
10
Código PCC-4
Perigo relacionado P M 8 - Putrefacção da fruta ou contacto com fruta putrefacta,

ou fruta demasiado madura.
Limite críticos Fruta bem acondicionada, sem bolores, fungos, intacta e

com ar saudável.
Procedimentos de Inspecção organoléptica da fruta recebida

Vigilância
Procedimentos de Desvio Eliminar peças de fruta com aspecto não saudável

Procedimentos de Verificação do estado da fruta após a recepção.

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Registo de verificação do aspecto e qualidade da fruta.

Necessários
Armazenamento
Código PCC-5
Perigo relacionado PM 10 - Contaminação bacteriana devido ao contacto dos

ovos com a embalagem contaminada.
Limite críticos I Ausência de embalagens de origem dos ovos nas zonas de

armazenamento.
Procedimentos de Inspeccionar acondicionamento dos ovos após recepção

Vigilância
Procedimentos de Desvio Retirar os ovos da embalagem de origem e colocá-los em

/ Acções correctivas recipientes de plástico ou metal.
Procedimentos de Inspeccionar acondicionamento dos ovos.

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Documento inspecção embalagens ovos.

Necessários
11
Código PCC-6
Perigo relacionado PM12 - Contaminação bacteriana geral devido a
contaminação das caixas ou embalagens.
Limite críticos Ausência de legumes e vegetais acondicionados em

embalagens de madeira e cartão.
Procedimentos de Inspeccionar acondicionamento da fruta, legumes e outros

Vigilância vegetais;
Procedimentos de Desvio Colocar os legumes e vegetais em recipientes de plástico.

Procedimentos de Inspeccionar acondicionamento dos legumes e vegetais.
Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Documento inspecção acondicionamento dos vegetais.

Necessários
Código PCC-7
Perigo r e l a c i o n a d o P M Q 3 - Avaria dos produtos devido a ultrapassagem dos
p r a z o s de v a l i d a d e .
Limite críticos Data de prazo d e v a l i d a d e u l t r a p a s s a d a de u m d i a .
Procedimentos de Inspecção dos prazos de validade dos produtos no

Vigilância economato.
Procedimentos de Desvio Retirar o p r o d u t o de u t i l i z a ç ã o .

Procedimentos de Inspecção dos prazos de validade.

Verificação
Documentos/ Registos D o c u m e n t o de I n s p e c ç ã o d o s p r a z o s de v a l i d a d e .
Necessári-Jo
12
Código PCC-8
Perigo r e l a c i o n a d o P M Q 4 - C o n t a m i n a ç ã o por i n s e c t o s e/ou r o e d o r e s e a v a r i a

devido à humidade.
L i m i t e críticos E m b a l a g e n s e r e c i p i e n t e s de p r o d u t o s a utilizar,
hermeticamente fechados.
P r o c e d i m e n t o s de I n s p e c c i o n a r e n c e r r a m e n t o d o s r e c i p i e n t e s de cereais,
Vigilância m o l h o s , c o n d i m e n t o s e o u t r o s p r o d u t o s n ã o r e t i r a d o s da
embalagem de origem.
P r o c e d i m e n t o s de Encerrar c o r r e c t a m e n t e o s r e c i p i e n t e s o u m u d a r o p r o d u t o
Desvio / Acções para u m r e c i p i e n t e q u e p o s s a ser h e r m e t i c a m e n t e f e c h a d o .
correctivas
P r o c e d i m e n t o s de Inspeccionar recipientes deste tipo de produtos.

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o de Inspecção dos recipientes.

Necessários
Código PCC-9
Perigo r e l a c i o n a d o PM 13 - Contaminação por germes, dos ovos partidos ou

sujos para os ovos inteiros e limpos. |
Limite críticos Ausência de ovos partidos, rachados ou sujos

juntamente com ovos intactos nas câmaras de
refrigeração.
P r o c e d i m e n t o s de Inspeccionar os ovos acondicionados após recepção. i

Vigilância
Procedimentos de Retirar ovos partidos ou rachados, limpar o recipiente j

Desvio / Acções ou mudar os ovos intactos para outro recipiente limpo;
correctivas remover ovos sujos.
P r o c e d i m e n t o s de Inspeccionar ovos no armazenamento. I

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Documento de inspecção dos ovos. I

Necessários
13
Código PCC-10
Perigo relacionado PM 14 - C o n t a m i n a ç ã o por q u e b r a d o v á c u o da lata;

perigo de anaeróbios.
Limite críticos A u s ê n c i a d e latas i n c h a d a s ; latas a m o l g a d a s u t i l i z a d a s

ou inutilizadas após verificação do estado do verniz;
ausência de f e r r u g e m .
P r o c e d i m e n t o s de I n s p e c c i o n a r latas de p r o d u t o s c o n s e r v a d o s no
Vigilância economato.
P r o c e d i m e n t o s de Desvio Inutilizar latas i n c h a d a s , c o m s i n a i s d e c o r r o s ã o o u

/ Acções correctivas amolgadas após verificação do estado do verniz.
P r o c e d i m e n t o s de I n s p e c c i o n a r t o d a s as latas no e c o n o m a t o .
Verificação
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o d e i n s p e c ç ã o de latas.
Necessários
Preparação
Código PCC-11
Perigo relacionado PMQ5 - C r e s c i m e n t o d o s g e r m e s p r e s e n t e s n o s v e g e t a i s

d e s d e o p r o d u t o r ; presença de p r o d u t o s q u í m i c o s
Limite críticos Ausência de sujidade suspeita nos vegetais; operador que

realiza a l a v a g e m s a u d á v e l e c o m boa c o n d u t a .
P r o c e d i m e n t o s de I n s p e c ç ã o d o c u m p r i m e n t o d a s regras de l a v a g e m e
Vigilância desinfecção de legumes e vegetais; estado geral do
operador.
P r o c e d i m e n t o s de Desvio Repetir l a v a g e m d o s l e g u m e s e v e g e t a i s , c u m p r i n d o as
/ Acções correctivas regras d e l a v a g e m s e g u i d a s pe:^ a r n p r e c a .
P r o c e d i m e n t o s de A n á l i s e s p e r i ó d i c a s aos v e g e t a i s a p ó s l a v a g e m .
Verificação
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o p r o t o c o l o de l a v a g e m v e g e t a i s .
Necessárias
14
Código PCC-12
Perigo relacionado P M 16 - C o n t a m i n a ç ã o b a c t e r i a n a p o r m á m a n i p u l a ç ã o ,
m á h i g i e n e d o s utensílios ou/e s u p e r f í c i e s .
Limite críticos Regras d e h i g i e n e para d e s c a s q u e d e v e g e t a i s

respeitadas; utensílios e superfícies limpos; operador
s a u d á v e l c o m boa c o n d u t a .
Procedimentos de I n s p e c ç ã o d o e s t a d o de c o n s e r v a ç ã o e l i m p e z a d o s
Vigilância u t e n s í l i o s / m á q u i n a de d e s c a s q u e ; e s t a d o g e r a l d o
operador.
Procedimentos de Desvio D e s i n f e c t a r u t e n s í l i o s e s u p e r f í c i e s u t i l i z a d o s no
/ Acções correctivas descasque; informar operador sobre regras de higiene
na m a n i p u l a ç ã o de a l i m e n t o s ( s u b s t i t u i r o p e r a d o r se f o r
necessário).
Procedimentos de A n á l i s e s p e r i ó d i c a s utensílios de d e s c a s q u e e m ã o s d o
Verificação o p e r a d o r . I n s p e c ç ã o d o respeito p e l o s p r o c e d i m e n t o s e
regras d e d e s c a s q u e de v e g e t a i s .
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o p r o t o c o l o de d e s c a s q u e .
Necessários
Código PCC-13
Perigo relacionado PM17 - C o n t a m i n a ç ã o b a c t e r i a n a p o r m á m a n i p u l a ç ã o ,

m á h i g i e n e d o s utensílios ou/e s u p e r f í c i e s ; m á c o n d u t a
por p a r t e d o o p e r a d o r .
Limite críticos U t i l i z a ç ã o de u t e n s í l i o s para t e m p e r a r ; u t e n s í l i o s e

s u p e r f í c i e s s e m s u j i d a d e s ; o p e r a d o r s a u d á v e l e c o m boa
conduta.
Procedimentos de I n s p e c ç ã o d o c u m p r i m e n t o da regras d e h i g i e n e por

Vigilância p a r t e d o o p e r a d o r ; verificar a u t i l i z a ç ã o d e u t e n s í l i o s e m
vez d a s m ã o s para a c r e s c e n t a r t e m p e r o .
Procedimentos de Desvio I n f o r m a r o p e r a d o r q u e faz o t e m p e r o s o b r e as regras de

/ Acções correctivas h i g i e n e ; lavar e d e s i n f e c t a r b e m o s u t e n s í l i o s u t i l i z a d o s !
no t e m p e r o .
Procedimentos de I n s p e c ç ã o d a o p e r a ç ã o de t e m p e r o ;
Verificação
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o p r o t o c o l o de i n s p e c ç ã o d o t e m p e r o .
Necessários
15
Código PCC-14
Perigo relacionado PM19 - Contaminação bacteriana por má manipulação,

m á h i g i e n e d o s utensílios ou/e s u p e r f í c i e s ; m á c o n d u t a
por parte do operador.
Limite críticos Regras d e h i g i e n e para c o r t e d e v e g e t a i s r e s p e i t a d a s ;

utensílios e superfícies limpos; operador saudável c o m
boa c o n d u t a .
Procedimentos de I n s p e c ç ã o d o c u m p r i m e n t o d a s r e g r a s de c o r t e de
Vigilância l e g u m e s e v e g e t a i s ; e q u i p a m e n t o e m b o m e s t a d o de
Procedimentos de Desvio Lavar o d e s i n f e c t a r t o d o o e q u i p a m e n t o u t i l i z a d o no

/ Acções correctivas c o r t e d e v e g e t a i s ; e n v o l v e r l â m i n a s de c o r t e c o m
plástico celofane após lavagem; informar operador
s o b r e r e g r a s d e h i g i e n e na m a n i p u l a ç ã o d e a l i m e n t o s
( s u b s t i t u i r o p e r a d o r se f o r n e c e s s á r i o ) .
Procedimentos de I n s p e c ç ã o s u r p r e s a da o p e r a ç ã o d e c o r t e d e l e g u m e s e
Verificação vegetais.
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o p r o t o c o l o de c o r t e d e v e g e t a i s .
Necessários
Cocção
Código PCC-15
Perigo relacionado P M 2 0 - Crescimento bacteriano no interior do alimento

devido a temperatura reduzida.
Limite críticos T e m p e r a t u r a no interior d o a l i m e n t o 8 5 - 9 5 ° C .
Procedimentos de M e d i ç ã o da t e m p e r a t u r a d u r a n t e e d e p o i s a c o c ç ã o .
Vigilância
Procedimentos de Desvio A u m e n t a r t e m p o de c o c ç ã o ; v o l t a r a c o l o c a r o a l i m e n t o
/ Acções correctivas em cocção.
Procedimentos de Inspecção surpresa a alimentos a .abados. Análises

Verificação m i c r o b i o l ó g i c a s a p r a t o s p r e p a r a d o s a n t e s de i r e m para
o réchaud.
D o c u m e n t o s / Registos D o c u m e n t o de registo de t e m p e r a t u r a s .
Necessários
16
Código PCC-16
Perigo relacionado P Q 2 - S a t u r a ç ã o d o s á c i d o s g o r d o s , p r o i b i d a por lei.
Limite críticos S a t u r a ç ã o inferior a 2 5 % ; t e s t e VF = 3 c o m o l i m i t e

máximo.
Procedimentos de M u d a n ç a d o óleo de f r i t u r a 3 e m 3 o u 4 e m 4 d i a s ;
Vigilância m e d i r s a t u r a ç ã o d o óleo c o m c o n j u n t o d e t e s t e Very Fry.
Procedimentos de Desvio M u d a r óleo.

Procedimentos de T e s t e V F aos óleos de f r i t u r a .

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos I n s p e c ç ã o d o óleo f r i t u r a .
Necessários
Código PCC-17
Perigo relacionado P M 2 1 - Crescimento bacteriano devido a temperatura abaixo

dos 65°C.
Limite críticos Manter temperatura do alimento acima dos 65°C. (70°C +-

5°C).
Procedimentos de Medição da temperatura dos alimentos em espera na

Vigilância cozinha; minimizar tempo de espera.
Procedimentos de Desvio Reaquecer alimento.

Procedimentos de Inspecção de temperaturas; análises microbiológicas a

Verificação alimentos à espera na cozinha.
D o c u m e n t o s / Registos Documento de registos de temperaturas.

Necessários
17
Código PCC-18
Perigo relacionado P M 2 2 - Contaminação dos alimentos preparados em

contacto com alimentos crus (equipamento e utensílios)
Limite críticos Alimentos crus e alimentos confeccionados são manipulados

em zonas diferentes e com utensílios diferentes.
Procedimentos de Não colocar alimentos confeccionados em zonas de

Vigilância preparação de crus. Verificar a possibilidade de
contaminações cruzadas.
Procedimentos de Desvio Lavar os utensílios utilizados na preparação de crus; tirar

/ Acções correctivas alimentos crus das zonas de manipulação de alimentos
confeccionados (e vice versa); proteger os alimentos
confeccionados.
Procedimentos de Análises microbiológicas a alimentos à espera na cozinha.

Verificação
D o c u m e n t o s / Registos Registos de inspecção à espera a quente.

Necessários
Espera a q u e n t e ( r é c h a u d da sala d o p ú b l i c o )
Código PCC-19
Perigo relacionado PM23 - Crescimento bacteriano residente.
Limite críticos Temperatura dos alimentos no réchaud acima de 64°C

(70 +- 5°C).
Procedimentos de Medição temperatura dos alimentos no réchaud.
Vigilância
Procedimentos de Desvio Reaquecimento dos alimentos; aumento da potência do

/ Acções correctivas réchaud.
Procedimentos de Medição periódica das temperaturas dos alimentos ao

Verificação réchaud; análises a alimentos no réchaud.
D o c u m e n t o s / Registos Documentos de registo de temperaturas.

Necessários
18
Serviço quente
Código PCC-20
Perigo r e l a c i o n a d o P M 2 4 - C o n t a m i n a ç ã o por g e r m e s p r e s e n t e s no o p e r a d o r /
manipulador.
Limite críticos Operador saudável e c o m boa c o n d u t a .
Procedimentos de Não m a n i p u l a r alimentos c o m as m ã o s ; procedimentos de

Vigilância h i g i e n e na m a n i p u l a ç ã o .
Procedimentos de Desvio A v i s a r o o p e r a d o r para r e s p e i t a r a s regras de m a n i p u l a ç ã o d e

/ Acções correctivas a l i m e n t o s v i g e n t e s na e m p r e s a ; s u b s t i t u i r o o p e r a d o r c a s o
seja n e c e s s á r i o ) .
Procedimentos de Análises microbiológicas às m ã o s do operador e aos

Verificação a l i m e n t o s do b o n h o - m a r i a .
Documentos/ Registos R e g i s t o de i n s p e c ç ã o c o m p o r t a m e n t o h i g i e n e na
Necessários manipulação.
Arrefecimento
Código PCC-21
Perigo r e l a c i o n a d o P M 2 6 - Crescimento flora residente devido a longo t e m p o de

arrefecimento.
Limite críticos Arrefecer a 8°C em 3 0 m n t s .
P r o c e d i m e n t o s de M e d i ç ã o da t e m p e r a t u r a / t e m p o .
Vigilância
Procedimentos de Desvio Recolocar no c o n g e l a d o r para c h o q u e t é r m i c o /

/ Acções correctivas R e a q u e c i m e n t o se , o a r r e f e c i m e n t o f o r m u i t o l e n t o .
P r o c e d i m e n t o s de M e d i ç õ e s de t e m p e r a t u r a d o s a l i m e n t o s a arrefecer;
Verificação verificação e calibragem dos t e r m ó m e t r o s das câmaras de
refrigeração; análises microbiológicas.
Documentos/ Registos Registo de t e m p o s e t e m p e r a t u r a s d e a r r e f e c i m e n t o .

Necessários
19
Servir frio
Código PCC-22
Perigo r e l a c i o n a d o P M 2 7 - A u m e n t o dos germes aeróbios.
Limite críticos T e m p o de e x p o s i ç ã o n ã o s u p e r i o r a 6 0 m i n u t o s (+ o u - 15
minutos);
Procedimentos de A t r a s a r o m á x i m o p o s s í v e l a e x p o s i ç ã o ; utilizar u m a r o t a ç ã o
Vigilância de a l i m e n t o s e x p o s t o s e l e v a d o , n ã o e n c h e n d o m u i t o o s
recipientes.
Procedimentos de Desvio Proteger a l i m e n t o s ; c o l o c a r e m r e f r i g e r a ç ã o .
Procedimentos de Inspeccionar t e m p o s de exposição; análises microbiológicas

Verificação p e r i ó d i c a s às s a l a d a s e a p e r i t i v o s .
Documentos/ Registos Registo d o t e m p o d e e x p o s i ç ã o .

Necessários
..
Código PCC-23
Perigo r e l a c i o n a d o P M 2 9 - Crescimento devido a temperaturas elevadas.
Limite críticos Temperatura entre 3-7°C.
Procedimentos de M e d i r t e m p e r a t u r a n o i n i c i o e a p ó s u m a hora de s e r v i ç o .
Vigilância
Procedimentos de Desvio C h o q u e t é r m i c o no c o n g e l a d o r ; m e l h o r a r c o n d i ç õ e s de
/ Acções correctivas exposição (colocação no gelo).
Procedimentos de Análises microbiológicas.

Verificação
Documentos/ Registos R e g i s t o s de t e m p e r a t u r a s .
Necessários
20
Reaqueci m e n t o
Código PCC-24
Perigo relacionado P M 3 0 - Contaminação bacteriana por reaquecimento

lento/temperaturas baixas.
Limite críticos Temperatura no interior do alimento >65°C em 15 minutos.
Procedimentos de Medição da temperatura do alimento reaquecido; tempo de

Vigilância reaquecimento.
Procedimentos de Desvio Reaquecer de novo; aumentar potência do forno.

Procedimentos de Inspeccionar t e m p o s e temperaturas de reaquecimento.

Verificação análises microbiológicas a alimentos reaquecidos.
D o c u m e n t o s / Registos Registo de temperaturas e tempo de reaquecimento.

Necessários
Refeição com Segurança Garantida - Anexo 22: Diferenças Entre os Vários Sistemas de Análise dos Riscos e dos PCCs

Principais Diferenças entre os Sistemas de Análise e
Controlo dos Pontos Críticos referidos.
HACCP ASC RSG
• S e g u e l i n h a s gerais • Foi c r i a d o a p e n s a r • B a s e a d o n o A S C , a d a p t a d o aos
(princípios) p o d e n d o ser e s s e n c i a l m e n t e na procedimentos de u m a empresa
a p l i c a d o e m t o d o o t i p o de r e s t a u r a ç ã o , t e n d o c o m o base de r e s t a u r a ç ã o p ú b l i c a
indústria; o HACCP; portuguesa;
• A análise dos perigos é • Não o b r i g a à i n c l u s ã o e e s t u d o • O e s t u d o d o s i n g r e d i e n t e s foi
p r e c e d i d a d e u m e s t u d o de das especificações do produto importante apenas como
t o d a s as m a t é r i a s p r i m a s e s e r v i d o para a a n á l i s e d o s complemento à análise dos
t o d o s os p r o d u t o s , c o m a perigos, embora não afaste perigos, n ã o s e n d o o b r i g a t ó r i a ;
i n c l u s ã o d a s especificações d e essa p o s s i b i l i d a d e ; • A e q u i p a RSG foi c o n s t i t u í d a por
cada u m a / u m ; • A e q u i p a A S C p o d e conter u m c h e f e o u c o o r d e - a d o r , pelo
• Para a d e t e r m i n a ç ã o d o s PCCs apenas u m elemento, director da u n i d a d e e pelas
s ã o u t i l i z a d a s as q u e s t õ e s da dependendo do tipo e pessoas r e s p o n s á v e i s pelos
á r v o r e d e d e c i s ã o criada pela dimensão do estabelecimento; turnos.
ICMSF* ; • A análise dos perigos, • A p e n a s a a n á l i s e d o s p e r i g o s foi
• Equipa HACCP pluridisciplinar determinação e controlo dos realizada para cada e t a p a da
não sendo aconselhada a PCC, a v i g i l â n c i a e r e g i s t o s cadeia de p r o d u ç ã o ( a v a n ç a n d o - s e
i m p l e m e n t a ç ã o d o s i s t e m a por d o s PCCs, a i m p l e m e n t a ç ã o e para a e t a p a s e g u i n t e a p ó s
p e s s o a s i n g u l a r ou m e s m o por a v e r i f i c a ç ã o s ã o realizadas c o m p l e t a d a essa a n á l i s e na etapa
pessoas c o m conhecimentos e t a p a a e t a p a , a p e n a s se anterior).
e m a p e n a s u m a área; a v a n ç a n d o para o u t r o passo • A d e t e r m i n a ç ã o d o s PCCs S e g u i u
• Aconselha o seguimento dos 7 da cadeia d e p r o d u ç ã o a p ó s o a ordem de u m único fluxograma
p r i n c í p i o s HACCP s o b a f o r m a s i s t e m a estar t o t a l m e n t e geral de p r o d u ç ã o
d e e t a p a s , r e a l i z a n d o - s e estas i m p l e m e n t a d o no passo • As perguntas ou questões
para c a d a p r o d u t o anterior; utilizadas durante a determinação
c o n s i d e r a d o na cadeia d e • A s p e r g u n t a s u t i l i z a d a s para a d o s PCCs f o r a m b a s e a d a s na
produção; d e t e r m i n a ç ã o d e PCCs não árvore de d e c i s ã o da I C M S F ;
• A l g u n s autores defendem a s ã o o b r i g a t o r i a m e n t e as da • Os PCCs são d i s t r i b u í d o s pelas
inclusão de pré-requisitos a árvore d e d e c i s ã o ; e m e n t a s na f a s e f i n a l de
c u m p r i r pela e m p r e s a o n d e vai • Não refere a o b r i g a t o r i e d a d e implementação do sistema;
ser i m p l e m e n t a d o o s i s t e m a ; de pré-requisitos a cumprir • hoi e r i g i d o o c u n . ^ n m e n t o , por
pelas empresas de p a r t e da e m p r e s a h o s p e d e i r a , de
restauração; pré-requisitos.
• T o d o s os t e r m o s e s t ã o e m
c o m p r e e n s ã o por p a r t e de t o d o s
os c o l a b o r a d o r e s da e m p r e s a .
+
ICMSF - International Commission for Microbiological Specifications in Foods

Um Sistema de Análise Dos Riscos e Dos Pontos de Controlo Críticos, Numa Unidade de Restauração Pública

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Um Sistema de Análise Dos Riscos e Dos Pontos de Controlo Críticos, Numa Unidade de Restauração Pública

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Universidade do Porto

Instituto Superior de Ciências da Alimentação e Nutrição

Um Sistema de Análise dos Riscos

Luis ALberto da Rocha Peixoto Nunes Leal

• Ao Dr. Paulo Fernando Pimentel, meu orientador de estágio;

• Ao Sr. Eng. José B. Filipe, Administrador Delegado da PRANSOR;

• Ao Sr. Jorge Ferreira, Director de Operações da PRANSOR;

• Ao Sr. J o a q u i m Sousa, Director da Unidade de A n t u ã ;

• A todos os colaboradores da Unidade de A n t u ã , pela sua simpatia e constante

Detecção e Listagem dos Perigos e Determinação dos Pontos de Controlo Críticos 22

Identificação dos Pontos Críticos de Controlo 31

a restauração verificou um crescimento significativo no nosso país. De facto, a evolução do

restauração colectiva apresentou um crescimento de 2.8% + cn

Ao contexto económico favorável que a estabilidade política e a presença na UE permitiram,

Segundo dados de 1994 do 1NE [Instituto Nacional de Estatística - Portugal), existem em

Portugal mais de 35000 estabelecimentos do sector de restaurantes, cafés ou similares. Dentro

No que respeita à restauração pública, o crescimento considerável ao ano deve-se principalmente

aos seguintes factores:

0 alteração do comportamento alimentar dos portugueses que, com o aumento do ritmo de

refeição fora do lar ;

de restauração mais económicos, incentiva o consumo fora de casa;

0 o desenvolvimento da actividade profissional das mulheres, contribuindo para a economia do

0 o desenvolvimento da restauração em cadeia, nomeadamente do conceito fast-food* ,

principalmente nas cidades, com a abertura das grandes superfícies comerciais;

0 o desenvolvimento da distribuição estruturada que constitui uma das primeiras etapas no

crescimento da restauração em cadeia;

0 o desenvolvimento da rede de vias de comunicação terrestres e do parque automóvel;

um acréscimo dos passageiros;

0 o estabelecimento de novas ligações ferroviárias a ligar as grandes cidades, que levou à

colocação de sistemas de restauração rápidos nas principais estações de comboios. [,,3]

O grande número de refeições servidas, a rapidez exigida no serviço pelos clientes e a

controlo da qualidade e da segurança dos alimentos.

Actualmente os media utilizam atributos relacionados com a alimentação / nutrição e sua

implicação na saúde, na perspectiva de promover determinados produtos, sensibilizando com isto

o consumidor para as questões da segurança alimentar[s]. Mais recentemente, este argumento é

que os consumidores se t o r n e m mais críticos e selectivos q u a n t o aos p r o d u t o s que a d q u i r e m . É

assim exigido às indústrias alimentar e da restauração uma mudança de "atitude" face à

provocar determinadas situações patológicas, nomeadamente intoxicações e toxiinfecções

alimentares* . A preferência dada, por parte dos clientes, a estabelecimentos da concorrência

levar aquele à ruína.

alimentação do ser humano é influenciada por inúmeros parâmetros. O sabor, a textura e o

alimentar, em Portugal o factor que aparece em I o lugar de importância é a qualidade ou

frescura do alimento, seguido do sabor, o preço, a alimentação saudável e, em último lugar,

as preferências familiares. A média europeia para estes resultados apresenta a qualidade em I o

lugar, seguido do preço em 2 o , o sabor, a alimentação saudável e finalmente os

condicionamentos familiares 01] .

Porém, outros condicionantes podem influenciar um indivíduo na escolha do tipo de alimentação:

logo a seguir às refeições-rápidasfl2r), o estado de saúde, os conhecimentos em nutrição humana,

restaurante a implantar em determinada zona, com a respectiva população1'3, l4, l5) .

também causa de baixa produtividade económica[,é).

Luis Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P.

Com o crescimento da urbanização, e da enorme quantidade de refeições servidas diariamente

numa grande cidade, o perigo de intoxicação cresce exponencialmente. De facto, o número de

casos de outras salmonelosestI8].

alimentar, com a aplicação de sistemas específicos para a produção* de cada unidade++ , de

programas de formação para manipuladores e de inspecção às instalações por consultores

contratados especificamente para o efeito.

as empresas ligadas à produção de alimentos - restauração incluída - a organizar sistemas de auto-

inspecção, sofrendo pesadas sanções se não a cumpriremtl9]. Como resultado, a inspecção

lei um sistema de análise do risco e pontos de controlo críticos, seguindo os princípios do

"eissop"C20r), uma abordagem sistemática, que reconhece os perigos biológicos, químicos e

Luís Leal Instituto Superior de Ciências da Nutrição e Alimentação, U.P. 5

físicos, utilizando a antecipação e a prevenção, em vez da tradicional inspecção do produto