Universidade Federal de Pernambuco

UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
ANÁLISE DA IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA APPCC EM

UMA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS COMO UMA
ALTERNATIVA PARA A REDUÇÃO DA CONTAMINAÇÃO
DO ALIMENTO
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO DE GRADUAÇÃO
POR
GABRIELA MELO CADENA
Orientador: Cristiano Alexandre Virgínio Cavalcante, DSc.
RECIFE, DEZEMBRO/2010
AGRADECIMENTOS
Primeiro, à Deus, pela saúde e força.

À minha família pelo incentivo, carinho e amor incondicional em todos os momentos
da minha vida.
Ao meu namorado pela compreensão e apoio.
Aos meus amigos da faculdade, pela amizade, ajuda nas horas de dificuldade e por
fazer de muitos momentos vivenciados inesquecíveis.
Aos professores do curso de graduação em Engenharia de Produção, pelos
conhecimentos proporcionados.
Ao professor Cristiano Cavalcante, pela orientação durante o desenvolvimento deste
trabalho.
ii
RESUMO
Nos últimos anos, a busca por programas que auxiliem as organizações a se manterem no
mercado competitivo tem-se tornado fundamental. Nas indústrias alimentícias, a preocupação
com a Segurança do Alimento é crescente e normas para a sua gestão estão surgindo como
forma de garantir que o produto final esteja livre de contaminações. O Sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um programa que tem por objetivo garantir
a integridade do alimento e a saúde do consumidor com a aplicação de princípios técnicos e
científicos de prevenção. São inúmeros os benefícios da implementação do Sistema, por isso a
sua adoção tem-se tornado também uma questão estratégica dentro das organizações. Neste
Trabalho é realizada uma análise da implementação do Sistema APPCC, a partir de um estudo
de caso em uma indústria alimentícia, como forma de eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis a
contaminação do alimento e aumentar a sua vantagem competitiva. A evolução do Sistema é
mostrada a partir de auditorias internas e externas, assim como com a redução das
reclamações dos consumidores. Dessa forma, consegue-se ter o controle sobre os perigos
existentes e preservar a saúde dos consumidores com a ingestão de alimentos livres de
contaminação.
Palavras-chave: Segurança do Alimento, BPF, APPCC
iii
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................................. 1
1.1 Justificativa ....................................................................................................................... 1
1.2 Objetivos ........................................................................................................................... 2
1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................ 2
1.2.1 Objetivos Específicos ................................................................................................. 2
1.3 Metodologia ...................................................................................................................... 3
1.4 Organização do Trabalho .................................................................................................. 3
2. BASE CONCEITUAL ........................................................................................................ 4
2.1 Segurança do Alimento ..................................................................................................... 4
2.1.1 Contaminação Alimentar............................................................................................ 5
2.1.2 Classificação dos Perigos ........................................................................................... 6
2.1.3 Doenças Transmitidas por Alimentos ........................................................................ 6
2.1.4 Programas de Segurança do Alimento ....................................................................... 7
2.2 O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle .................................... 13
2.2.1 Histórico ................................................................................................................... 13
2.2.2 Termos e definições ................................................................................................. 14
2.2.3 Programas Pré-requisitos.......................................................................................... 15
2.2.4 Legislação................................................................................................................. 16
2.2.5 Etapas de implantação .............................................................................................. 17
2.2.6 Benefícios ................................................................................................................. 22
3. ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 24
3.1 Descrição da empresa ..................................................................................................... 24
3.2 Descrição do problema ................................................................................................... 24
3.3 Etapas preliminares para a aplicação do Sistema APPCC .............................................. 25
3.4 Implementação do Sistema APPCC ............................................................................... 26
iv
3.5 Avaliação do Sistema APPCC ........................................................................................ 38
4. CONCLUSÕES ................................................................................................................ 43
4.1 Limitações ....................................................................................................................... 43
4.2 Sugestões para Trabalhos Futuros .................................................................................. 44
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 45
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 – Relação entre o BPF, APPCC e a ISO 22000 ........................................................ 8

Figura 2.2 – Sequência Lógica para aplicação do Sistema APPCC. ........................................ 17
Figura 2.3 – Exemplo de Árvore Decisória para Identificar PCCs .......................................... 20
Figura 3.1 – Organograma da Gestão do Sistema APPCC na empresa ................................... 26
Figura 3.2 – Equipe do Sistema APPCC na linha de produção. ............................................... 28
Figura 3.3 – Primeiro Formulário do Plano APPCC ................................................................ 28
Figura 3.4 – Segundo Formulário do Plano APPCC ................................................................ 30
Figura 3.5 – Classificação do Risco ......................................................................................... 32
Figura 3.6 – Formulário de Análise de Perigos e de Identificação das Medidas de Controle.. 32
Figura 3.7 – Árvore decisória para determinação dos PCCs .................................................... 33
Figura 3.8 – Resumo do Plano APPCC para o PCC 1 ............................................................. 36
Figura 3.9 – Resumo do Plano APPCC para o PCC 2 ............................................................. 37
Figura 3.10 – Resumo do Plano APPCC para o PCC 3 ........................................................... 38
Figura 3.11 – Evolução do número de não-conformidades das auditorias externas ................ 39
Figura 3.12 – Evolução do resultado das auditorias internas ................................................... 40
Figura 3.13 – Lista de Verificação para Auditoria Interna ....................................................... 41
vi
LISTA DE ABREVIAÇÕES E SIGLAS
APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANVISA Agência Nacional de Vigilância Sanitária
BPF Boas Práticas de Fabricação
DTA Doença Transmitida por Alimento
FDA Food and Drug Administration
FAO Food and Agriculture Organization
LC Limite Crítico
NASA National Aeronautics and Space Administration
OMS Organização Mundial de Saúde
PC Ponto de Controle
PPRs Programas Pré-requisitos
PCC Ponto Crítico de Controle
POP Procedimento Operacional Padrão
RMR Região Metropolitana de Recife
USDA United States Departamento of Agriculture
WHO World Health Organization
vii
Capítulo 1 Introdução
1. INTRODUÇÃO
Com o aumento da competitividade no setor alimentício, especificamente no ramo de

biscoitos e massas, as empresas são obrigadas a se atualizarem e a adquirir práticas que a
mantenham no mercado. Segundo Davenport e Prusak (1999) apud Profeta e Silva (2005), as
empresas do novo século estão se transformando em organizações de aprendizagem e
comprometidas com a educação e o desenvolvimento de seus funcionários, com a finalidade
de desenvolver meios de alavancar o conhecimento e conduzir a novas oportunidades de
negócios, criar relacionamentos mais profundos com os clientes e impulsionar a empresa para
um novo futuro. Dessa forma, essa mudança reflete uma nova dinâmica no relacionamento
entre as empresas e seus consumidores, buscando oferecer melhores produtos a cada dia.
Sendo assim, ferramentas adicionais devem ser implementadas no processo para
alavancar a vantagem competitiva da empresa. Com relação à segurança do alimento nas
indústrias do setor, normas para a sua gestão estão surgindo, como a Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle (APPCC) que é um sistema de controle da segurança do alimento
e tem por objetivo oferecer produtos com qualidade e livres de contaminação nocivas à saúde
do consumidor. É baseado em várias etapas, que incluem todas as operações desde a obtenção
da matéria-prima até o consumo, fundamentando-se na identificação dos perigos existentes,
bem como nas medidas de controle para que esses perigos não cheguem ao consumidor.
Este trabalho tem como objetivo avaliar o sistema APPCC em uma indústria de
alimentos do ramo de massas e biscoitos, focando o processo de implementação e realizando
uma análise do Sistema após a certificação.
1.1 Justificativa
Um dos principais desafios para as organizações que buscam crescimento e

desenvolvimento é identificar qual é o significado de “valor” para os seus clientes, e
incorporar tais constatações em seus produtos. Os clientes, por sua vez, buscam organizações
que atendam suas necessidades e, até mesmo, superem suas expectativas (FALLEIROS;
MIOTTO, 2006)
Segundo Figueiredo & Costa Neto (2001), a qualidade hoje é uma vantagem
competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais
exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um determinado produto.
1
Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com a busca contínua pela qualidade
poderão ficar à margem do mercado consumidor.
Quando se fala em qualidade para a indústria alimentícia, a segurança do alimento é
um fator determinante, uma vez que pode comprometer a sua imagem e a saúde do
consumidor. Dessa forma, as indústrias deste setor estão cada vez mais conscientes de que a
adoção de ferramentas que garantam a eliminação ou a redução da contaminação do alimento
é fundamental para o aumento da competitividade, redução de perdas e otimização da
produção. A Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é um sistema que age
preventivamente, de forma contínua e dinâmica, controlando os perigos físicos, químicos e
biológicos em todas as etapas do processo de produção.
O tema foi escolhido pelo fato da segurança dos alimentos ser um assunto cada vez
mais relevante na sociedade. Diversos incidentes relacionados ao consumo de alimentos
contaminados têm aumentado a conscientização e interesse do público sobre o assunto e, uma
das ferramentas mais importantes quando se trata em controle da segurança dos alimentos é o
Sistema APPCC.
Portanto, neste trabalho será mostrada a avaliação da implementação do Sistema
APPCC em uma indústria de alimentos que já tem as Boas Práticas de Fabricação (BPF) bem
estruturada como forma de eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis a contaminação do
alimento.
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo geral deste trabalho é avaliar a implementação do Sistema de Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle em uma indústria do ramo de massas e biscoitos da
Região Metropolitana de Recife (RMR), com análise do processo de implementação e
posteriormente com a avaliação do Sistema na empresa.
1.2.1 Objetivos Específicos
Este trabalho tem como objetivos específicos:

• Buscar na literatura existente conceitos sobre Segurança do Alimento, BPF,
APPCC e ISO 22000, que são os programas mais utilizados para redução da
contaminação do alimento na indústria alimentícia.
2
• Realizar uma revisão bibliográfica sobre o Sistema de Análise de Perigos e

Pontos Críticos de Controle (APPCC);
• Realizar um estudo de caso, avaliando a implementação do APPCC em uma
linha de produção de uma indústria de alimentos;
• Avaliar a evolução do programa na indústria do caso estudado.
1.3 Metodologia
Quanto à finalidade, esta pesquisa é classificada como aplicada, pois apresenta fins
práticos. Pode-se classificar quanto ao objetivo como uma pesquisa exploratória, uma vez
que, segundo GIL (2006), uma pesquisa exploratória tem como objetivo desenvolver e
esclarecer o problema para torná-lo mais explícito.
A pesquisa terá uma abordagem baseada na análise qualitativa. Quanto aos dados, será
feita uma revisão bibliográfica na fase inicial e, posteriormente, um estudo de caso.
A pesquisa bibliográfica será baseada em revistas, artigos científicos nacionais e
internacionais e livros relacionados com o tema de pesquisa. O objetivo é obter um
embasamento teórico para que se possa adquirir uma melhor compreensão do tema estudado e
analisar criticamente o problema. O estudo de caso será realizado em uma indústria
alimentícia para que possa fazer uma análise crítica e, posteriormente, as conclusões e
recomendações.
1.4 Organização do Trabalho
O presente Trabalho de Conclusão de Curso está dividido em capítulos da seguinte

forma:
• Capítulo 1 - descreve a justificativa e motivação para a realização deste trabalho, os
objetivos gerais e específicos e a metodologia utilizada no estudo;
• Capítulo 2 - compreende a base conceitual necessária para o entendimento do leitor
sobre o tema deste trabalho e a realização do estudo de caso. São abordados os
assuntos: Segurança do Alimento e Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle;
• Capítulo 3 - apresenta um Estudo de Caso em uma Indústria de Alimentos do ramo de
massas e biscoitos, o qual trará informações com dados realísticos da aplicação do
Sistema APPCC;
• Capítulo 4 - traz as conclusões do trabalho, assim como as limitações encontradas no
decorrer do estudo e recomendações para trabalhos futuros.
3
Capítulo 2 Base Conceitual
2. BASE CONCEITUAL
Neste capítulo são apresentados os principais conceitos necessários para um melhor

entendimento deste trabalho.
2.1 Segurança do Alimento
A Segurança do alimento é a garantia de que o alimento não causará dano ao

consumidor quando preparado ou consumido de acordo com a sua finalidade (CODEX
ALIMENTARIUS, 2003). Nas últimas décadas a preocupação da sociedade com a segurança
dos alimentos tem crescido e, segundo a Organização Mundial de Saúde (1997), existem
algumas razões para isto, tais como:
• Doenças transmitidas por água e alimentos contaminados é um dos maiores problemas
de saúde pública no mundo;
• Maior conhecimento dos efeitos graves para a saúde pela ingestão de alimentos
contaminados;
• Possibilidade de detectar pequenas quantidades de contaminantes nos alimentos
devido ao avanço de métodos científicos;
• Aumento do número de pessoas mais vulneráveis, como idosos e pessoas com
problemas de saúde;
• Maior consciência das consequências econômicas das doenças transmitidas pelo
alimento;
• Aumento da industrialização e produção em massa, levando ao aumento da
probabilidade de contaminação e do número de pessoas afetadas;
• Urbanização, levando a uma cadeia alimentar mais complexa e aumentando, portanto,
a possiblidade de contaminação;
• Mudança do estilo de vida, com o aumento do número de pessoas que se alimentam
fora da sua residência;
• Aumento do comércio internacional de produtos alimentares, levando a uma maior
exposição ao perigo.
Não é raro confundir o conceito de Segurança do Alimento e Segurança Alimentar.
Segundo Vianna (2007), Segurança Alimentar é mais abrangente porque diz respeito não
somente aos aspectos de sanidade de alimentos, mas também à disponibilidade de alimentos,
com conteúdo nutricional adequado, sendo definida como o acesso de todas as pessoas a
4
alimentos nutricionalmente adequados e seguros em quantidade suficiente. Assim, quando se

trata de aspectos relacionados à sanidade, o termo mais adequado é Segurança do Alimento.
Este trabalho tem como foco a segurança do alimento.
A contaminação de alimentos tem-se tornado cada vez mais frequente, causada por
microrganismos patogênicos, parasitas, contaminantes ou por materiais estranhos,
representando um perigo para a saúde dos consumidores. Assim, as empresas envolvidas na
cadeia produtiva dos alimentos deverão, de forma integrada, fazer uso mais eficiente dos seus
insumos, desenvolver processos e produtos mais limpos, gerenciar os recursos naturais e
humanos de forma mais responsável, garantir a segurança do produto final, obter práticas que
se tornam viáveis a partir da aplicação dos requisitos de normas e padrões nacionais e
internacionais e da certificação (PRADO FILHO, 2009).
Para Figueiredo (2006), o sistema de gestão da segurança do alimento tem se
apresentado como um novo elemento no panorama gerencial das organizações e dentro da
lógica gerencial há razões estratégicas para sua implementação. Pois, cada vez mais existe
uma tendência mundial de buscar-se a melhoria no processo de segurança do alimento. Para
muitas empresas, a gestão da segurança de alimentos tornou-se também uma questão
estratégica, e não apenas uma questão de atendimento a exigências legais.
2.1.1 Contaminação Alimentar
Existem vários tipos de contaminações a que os alimentos podem estar sujeitos e que
apresentam um risco para a saúde. As principais causas é a falta de higiene tanto no preparo,
quanto na conservação e no armazenamento do alimento.
A Resolução nº 216 da ANVISA de 15 de setembro de 2004 define contaminante
como “substância ou agente de origem biológica, química ou física, estranhos ao alimento,
que sejam considerados nocivos à saúde humana ou que comprometam a sua integridade”.
Os fundamentos da segurança alimentar estão relacionados à descrição dos principais
contaminantes ou fatores de natureza biológica, física ou química que afetam a segurança de
matérias-primas ou alimentos industrializados (Banas Qualidade, 2009). Segundo Hobbs &
Gilbert (1986) apud Rossiter (2008), a contaminação alimentar pode ocorrer de várias formas:
através do ambiente, dos manipuladores, das superfícies e dos alimentos crus para os que já
estão prontos para consumo. Dessa forma, a higiene pessoal, do ambiente de trabalho e dos
utensílios utilizados é de extrema importância para o cuidado de uma alimentação sem
contaminação.
5
2.1.2 Classificação dos Perigos
Os perigos são condições ou contaminações que podem causar danos à saúde do

consumidor. Furtini & Abreu (2006) ressaltam que os perigos variam quanto ao grau de
severidade e riscos potenciais de manifestação em consumidores e são específicos para cada
produto.
Para o ILSI (1997) apud Figueiredo & Costa Neto (2001) os perigos podem ser
provocados por alguns motivos:
• Pela presença inaceitável de uma contaminação química, física ou microbiológica na
matéria-prima, no produto semifabricado ou no produto final;
• Pelo potencial de crescimento ou de sobrevivência de microorganismos ou de presença
de substâncias químicas no produto semifabricado, no produto final ou no ambiente da linha
de produção;
• Pela recontaminação do produto semifabricado ou do produto final com
microorganismos, produtos químicos ou corpos estranhos.
Os perigos podem ser classificados em três tipos:
• Perigos biológicos: formados por microorganismos patogênicos, que são aqueles cuja
ingestão pode causar doenças (toxinfecções alimentares);
• Perigos químicos: ocorre quando substâncias químicas estão presentes no alimento em
quantidades prejudiciais à saúde do consumidor. Este tipo de contaminação pode ocorrer em
qualquer etapa da produção. A ocorrência pode ser: natural (toxinas, por exemplo),
propositalmente adicionados ao alimento (perigosos quando adicionados acima dos limites
de segurança estabelecidos) e acidentalmente adicionados ao alimento (lubrificantes e
detergentes, por exemplo). Rossiter (2008) ressalta que os perigos químicos mais comuns
são: pesticidas, aditivos alimentares, metais tóxicos, alergênicos e produtos de limpeza;
• Perigos físicos: são os contaminantes de natureza física que podem causar danos ao
consumidor, como, por exemplo, pedaços de vidro, madeira, metal e plásticos.
2.1.3 Doenças Transmitidas por Alimentos
As doenças transmitidas por alimentos (DTAs) são causadas pela ingestão de

alimentos ou bebidas que contenham agentes contaminantes. Segundo o Ministério da Saúde
existem mais de 250 tipos de DTAs e a maioria são infecções causadas por bactérias e suas
toxinas, vírus e parasitas. Outras doenças são envenenamentos causados por toxinas naturais,
como, por exemplo, cogumelos venenosos e toxinas de algas ou por produtos químicos
6
prejudiciais que contaminaram o alimento, como o chumbo e agrotóxicos. A contaminação do

alimento pode ocorrer em qualquer etapa da cadeia alimentar.
Durante a produção, processamento, embalagem, transporte, preparação, manutenção e
consumo, qualquer alimento pode ser exposto à contaminação. Se um produto contaminado
ao ser consumido contiver substâncias tóxicas ou microorganismos patogênicos, resultará em
uma doença transmitida pelo alimento (ICMSF, 1997).
Para a Vigilância Sanitária, as enfermidades transmitidas por alimentos são
classificadas em infecções, intoxicações e toxinfecções. A infecção é uma enfermidade
provocada pela ingestão de alimentos contendo microrganismos vivos prejudiciais, como
Salmonella, Shigella, vírus da hepatite A e Trichinella spirallis. A Intoxicação
ocorre quando as toxinas ou os venenos de bactérias ou bolores estão presentes no alimento
ingerido. Essas toxinas geralmente não possuem odor ou sabor e são capazes de causar
enfermidade mesmo depois que os microrganismos forem eliminados. Vale salientar que
algumas toxinas podem estar naturalmente presentes no alimento. A Toxinfecção
é uma enfermidade que resulta da ingestão de alimento contendo uma determinada quantidade
de microrganismos patogênicos, e capazes de produzir ou liberar toxinas quando ingeridos,
como Vibrio cholerae e Clostridium perfringens.
A população mais vulnerável para as DTAs são, em geral, as crianças, gestantes,
idosos, pessoas com sistema imunológico frágil e os pacientes sob tratamento com certos
medicamentos. Segundo o ICMSF (1997), a comunidade depende dos órgãos de vigilância
sanitária e de saúde pública para proteger-se das DTAs com a detecção e completo
conhecimento dos agentes e dos fatores responsáveis pela transmissão da doença.
2.1.4 Programas de Segurança do Alimento
Devido à globalização e a consequente padronização, pode-se dizer que a indústria

alimentícia tem vivido o processo de normalização. Há uma maior preocupação com a origem
e o processamento do alimento. Ciente de que a qualidade deve ser um conceito vivo em todas
as etapas da produção, diversas empresas do ramo alimentício adotam algumas normas e
buscam por certificações que, para além da qualidade, demonstram um diferencial num
mercado competitivo (BANAS QUALIDADE, 2009).
Para garantir a segurança do alimento nas indústrias, várias ferramentas têm sido
criadas e implementadas, às vezes, até por exigência de clientes que solicitam conformidade
em relação a um determinado programa. Merecem destaque as Boas Práticas de Fabricação
7
(BPF), o Sistema APPCC e a ISO 22000, que possuem uma relação de dependência conforme
figura 2.1.
Figura 2.1 – Relação entre o BPF, APPCC e a ISO 22000

Fonte: A Autora (2010)
2.1.4.1 Boas Práticas de Fabricação
As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de medidas que devem

ser adotadas pelas indústrias de alimentos, a fim de garantir a qualidade sanitária e a
conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos (BANAS
QUALIDADE, 2007). No Brasil, a ANVISA regulamenta essas medidas em caráter geral,
aplicável a todo o tipo de indústria de alimentos, através dos seguintes documentos:
• Resolução - RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002: desenvolvida com o propósito de
atualizar a legislação geral, introduzindo o controle contínuo das BPF e os Procedimentos
Operacionais Padronizados, além de promover a harmonização das ações de inspeção
sanitária por meio de instrumento genérico de verificação das BPF;
• Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997: estabelece os requisitos gerais sobre
as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos;
• Portaria MS nº 1.428, de 26 de novembro de 1993: dispõe, entre outras matérias, sobre
as diretrizes gerais para o estabelecimento de Boas Práticas de Produção e Prestação de
Serviços na área de alimentos.
As normas que estabelecem o BPF envolvem requisitos que vão desde o projeto e
instalações do prédio, passando por rigorosas regras de higiene pessoal, limpeza e sanitização
de ambiente e equipamentos, controle integrado de pragas até a completa descrição dos
procedimentos envolvidos no processo do produto (ROSSITER, 2008).
A Resolução RDC nº 275 estabelece algumas definições importantes para o BPF:
8
• Procedimento Operacional Padronizado (POP): procedimento escrito de forma

objetiva que estabelece instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e
específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos. Este Procedimento pode
apresentar outras nomenclaturas desde que obedeça ao conteúdo estabelecido na Resolução;
• Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras
substâncias indesejáveis;
• Desinfecção: operação de redução, por método físico e ou agente químico, do número
de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento;
• Higienização: operação que se divide em duas etapas, limpeza e desinfecção;
• Anti-sepsia: operação destinada à redução de microrganismos presentes na pele, por
meio de agente químico, após lavagem, enxágüe e secagem das mãos;
• Controle Integrado de Pragas: sistema que incorpora ações preventivas e corretivas
destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou proliferação de vetores e pragas
urbanas que comprometam a segurança do alimento;
• Programa de recolhimento de alimentos: procedimentos que permitem efetivo
recolhimento e apropriado destino final de lote de alimentos exposto à comercialização com
suspeita ou constatação de causar dano à saúde;
• Resíduos: materiais a serem descartados, oriundos da área de produção e das demais
áreas do estabelecimento;
• Manual de Boas Práticas de Fabricação: documento que descreve as operações
realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a
manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da
água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e
saúde dos manipuladores e o controle e garantia de qualidade do produto final;
Esta Resolução torna mandatória que os estabelecimentos produtores/
industrializadores de alimentos desenvolvam, implementem e mantenham os POPs
relacionados abaixo:
a) Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios: devem conter
informações sobre: natureza da superfície a ser higienizada, método de higienização, princípio
ativo selecionado e sua concentração, tempo de contato dos agentes químicos e ou físicos
utilizados na operação de higienização, temperatura e outras informações que se fizerem
necessárias;
9
b) Controle da potabilidade da água: deve abordar informações relativas ao controle de

potabilidade de água, especificando os locais de coleta das amostras, a frequência de sua
execução, as determinações analíticas, a metodologia aplicada e os responsáveis;
c) Higiene e saúde dos manipuladores: deve descrever as etapas, a frequência e os
princípios ativos usados para a lavagem e antisepsia das mãos dos manipuladores, assim como
as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas
de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a segurança do
alimento. Deve-se especificar também os exames aos quais os manipuladores de alimentos
são submetidos, bem como a periodicidade de sua execução;
d) Manejo dos resíduos: estabelece a frequência e o responsável pelo manejo dos
resíduos;
e) Manutenção preventiva e calibração de equipamentos: deve especificar a periodicidade
e responsáveis pela manutenção dos equipamentos envolvidos no processo produtivo do
alimento. Esse POP devem também contemplar a calibração dos instrumentos e equipamentos
de medição ou comprovante da execução do serviço quando a calibração for realizada por
empresas terceirizadas;
f) Controle integrado de vetores e pragas urbanas: este POP deve contemplar as medidas
preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação
de vetores e pragas urbanas;
g) Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens: neste procedimento devem
estar especificados os critérios utilizados para a seleção e recebimento da matéria-prima,
embalagens e ingredientes, e, quando aplicável, o tempo de quarentena necessário. Deve
prever o destino dado em caso de reprovação no controle efetuado;
h) Programa de recolhimento de alimentos: estabelece as situações de adoção do
programa, os procedimentos a serem seguidos para o rápido e efetivo recolhimento do
produto, a forma de segregação dos produtos recolhidos e seu destino final, além dos
responsáveis pela atividade.
Estes POPs podem ser apresentados como anexo do Manual de Boas Práticas de
Fabricação da organização.
O BPF denota todas as ações que devem ser realizadas e condições a serem cumpridas
para garantir que a produção de alimentos, materiais de embalagem e outros materiais que
terão contato com alimentos, sejam executados de forma adequada para garantia de produtos
finais seguros para o consumo humano (KNAFLEWSKA; POŚPIECH, 2007).
10
2.1.4.2 O Sistema APPCC
O sistema APPCC surgiu na década de 60, juntamente com o programa espacial

americano. Após cuidadosa análise dos riscos de contaminação a que os astronautas poderiam
estar sujeitos, chegou-se à conclusão de que o maior perigo seria o de contaminação pelos
alimentos. Dessa forma, criou-se um sistema de verificação de qualidade para impedir a
contaminação dos produtos a serem ingeridos (MORETTI, 2004). Esse procedimento de
gestão de qualidade tem, como filosofia básica, a implementação de ações preventivas, e não
corretivas, em toda cadeia de produção de alimentos.
O APPCC é um sistema que identifica, avalia e controla perigos que são significativos
para a segurança do alimento (CODEX ALIMENTARIUS, 2003). A implantação do Sistema
faz com que o controle da qualidade baseado em inspeções sobre o produto acabado do tipo
“aceita ou rejeita” seja modificado para o controle em todas as etapas do processo, permitindo
o seu monitoramento e correção.
O APPCC é um método embasado na aplicação de princípios técnicos e científicos de
prevenção, que tem por finalidade garantir a inocuidade dos processos de produção,
manipulação, transporte, distribuição e consumo dos alimentos. Esse conceito cobre todos os
fatores que possam afetar a segurança do alimento (ATHAYDE, 1999 apud FIGUEIREDO;
COSTA NETO, 2001). O processo de implantação do sistema é composto pelos sete
princípios listados abaixo e que serão descritos com detalhe no item 2.4 deste trabalho:
1. Listagem de todos os potenciais perigos, condução da análise de perigos e
determinação das medidas de controle;
2. Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC);
3. Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC;
4. Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC;
5. Estabelecimento de ações corretivas;
6. Estabelecimento de procedimentos de verificação;
7. Estabelecimento de documentação e manutenção de registros;
A aplicação do sistema ainda não é uma exigência legal no Brasil para as indústrias de
biscoitos e massas, onde será realizado o estudo de caso deste trabalho, mas sim um processo
voluntário, cabendo às organizações decidir pela sua implantação ou não. Entretanto, não há
dúvidas dentro do segmento alimentício, que uma forma eficaz de garantir a segurança dos
produtos é com a aplicação de programas, como o Sistema APPCC, nos seus processos.
11
O item 2.4 apresentará de forma mais detalhada alguns aspectos importantes do

Sistema APPCC, como histórico, conceitos e as etapas de implantação, para garantir uma
melhor compreensão do Estudo de Caso presente no Capítulo 3.
2.1.4.3 ISO 22000
Apesar do grande impacto positivo dos programas de Boas Práticas de Fabricação e

Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, não existia ainda uma norma internacional
que tratasse de um sistema de gestão de segurança dos alimentos (ROSSITER, 2008). A ISO
22000, lançada em 2005, é uma norma que visa a garantia da segurança da
cadeia de suprimentos dos alimentos. Seu principal componente é o Sistema APPCC, que tem
por objetivo identificar todos os riscos possíveis que o consumidor pode ser exposto, e
também fornecer justificativas claras para as decisões tomadas para
controlar esses riscos (LETIA; GROZA, 2010).
Esta norma especifica requisitos para um sistema de gestão de segurança alimentar,
aplicáveis em todas as fases da cadeia alimentar. Aplica os princípios do APPCC, associados
a uma estrutura de gestão que pode ser facilmente integrada nos restantes processos da
empresa. Pode ser aplicada por si só ou em conjunto com outras normas ISO de sistemas de
gestão, como por exemplo, a ISO 9001 relativa à qualidade (BANAS QUALIDADE, 2007).
A implementação da ISO 22000 deve acima de tudo ser encarada como uma
verdadeira oportunidade. O processo para se chegar à certificação e mantê-la é: 1. planejar o
sistema; 2. implementar o BPF; 3. implementar o APPCC; 4. estabelecer e implementar
requisitos de gestão; 5. avaliações e correções; 6. auditorias internas; 7. visita inicial; 8.
auditoria de certificação; 9. auditoria de follow-up (se necessário); 10. emissão de certificado;
e 11. auditorias de acompanhamento (BANAS QUALIDADE, 2007).
A ISO 22000:2005 é a primeira em uma família de normas que incluem os seguintes
documentos (ROSSITER, 2008):
• ISO/TS 22004 : 2005 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Guia para a
aplicação da ISO 22000:2005;
• ISO/TS 22003 : 2007 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos
para organismos que oferecem auditoria e certificação de sistema de gestão da
segurança de alimentos;
• ISO/TS 22005 : 2007 – Rastreabilidade na cadeia de alimentação animal e humana –
Princípios gerais para delineamento e desenvolvimento do sistema.
12
A implementação da ISO 22000 dependerá do nível em que a empresa se encontra

com relação aos requisitos do Sistema de Gestão, pré-requisitos e princípios do APPCC, de
acordo com o Codex Alimentarius. Deve-se haver o comprometimento da alta direção, de
forma a demonstrar que a segurança de alimentos está suportada pelos objetivos do negócio,
estabelecer mecanismos de comunicação em todos os níveis e análise crítica do Sistema,
estabelecer uma política de segurança de alimentos e assegurar a disponibilidade de recursos
(VIANNA, 2007).
2.2 O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
2.2.1 Histórico
Na década de 50, a indústria adaptou as boas práticas do setor farmacêutico com o

intuito de melhorar e dinamizar a produção de alimentos seguros e de qualidade. A partir
desse novo método – chamado de BPF (Boas Práticas de Fabricação) – foi possível
estabelecer normas para controle de água, contaminações cruzadas, pragas, higiene,
comportamento do manipulador, higienização de superfícies e fluxo de processos. O
mecanismo foi um avanço, mas não suficiente para garantir 100% de eficiência (SENAI,
2005).
Segundo Athayde (1999) apud Rossiter (2008), o programa APPCC foi utilizado pela
primeira vez nos anos 60 pela Pillsburg Company, junto com a National Aeronautics and
Spaces Administration (NASA) e o U.S. Army Laboratories, com o objetivo de desenvolver
um programa de qualidade que garantisse o fornecimento de alimentos seguros para os
austronautas da NASA.
Em 1963, foi criado o Codex Alimentarius pela FAO (Food and Agriculture
Organization) e pela OMS (Organização Mundial de Saúde) para desenvolver normas
alimentares e diretrizes relacionadas. Em 1969, o Codex Alimentarius Comission publicou os
Códigos de Práticas em Higiene de Alimentos que envolvem requisitos de BPF e APPCC.
Em 1971, o APPCC serviu como base para o FDA (Food and Drug Administration)
elaborar a regulamentação legal para alimentos enlatados de baixa acidez, e teve suas
diretrizes para implementação do sistema estabelecido pelo Codex Alimentarius em 1993.
A Comunidade Européia determinou através da diretriz EEC/93-43 que a partir de 14
de dezembro de 1995, todas as empresas de alimentos da União Européia deveriam ter um
sistema de APPCC implementado (FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001). Em 1995, o FDA
estabeleceu como obrigatório para a indústria de produtos de origem marinha. Nos Estados
13
Unidos, o USDA (United States Departamento of Agriculture) também estabeleceu como

obrigatório para as indústrias processadoras de carnes e aves.
No Brasil, o sistema APPCC foi introduzido nos anos 90, ao mesmo tempo em que os
países importadores começaram a exigir a adoção desses mecanismos de controle nas
indústrias exportadoras. Contudo, muitas das médias e grandes empresas brasileiras
ignoravam o sistema e dificilmente aplicavam as BPF de forma integral. Quanto aos pequenos
e microempreendimentos, o desconhecimento era total. Hoje, as boas práticas estão cada vez
mais presentes na realidade das empresas brasileiras (SENAI, 2005).
Dessa forma, o APPCC vem sendo introduzido nas indústrias de alimentos de forma
crescente. Vale ressaltar que cada empresa é responsável pelo desenvolvimento de um sistema
APPCC adequado de acordo com a sua operação.
2.2.2 Termos e definições
Ao longo deste trabalho serão apresentados alguns termos utilizados na técnica de

análise de perigos e pontos críticos de controle. Para um melhor entendimento, algumas
definições são importantes (CAC/RCP-1, 2003; ABNT, 2006 apud ROSSITER, 2008):
• Análise de Perigos: processo de coleta e avaliação de informações sobre perigos e
condições que favorecem a sua presença para avaliar se são significativos para a segurança do
alimento e, portanto, se serão inseridos no plano do APPCC;
• Verificação: a aplicação de métodos, procedimentos, testes e outras avaliações para
determinar o cumprimento do plano APPCC, através do fornecimento de evidências objetivas;
• Controlar: tomar todas as medidas de controle necessárias para garantir e manter a
conformidade dos critérios estabelecidos no plano;
• Controle: condição em que os procedimentos estão sendo cumpridos e os critérios
atendidos;
• Desvio: situação onde um limite crítico é descumprido;
• Limite Crítico: o critério que separa a aceitação da não aceitação;
• Medida Corretiva: ação adotada quando o resultado do monitoramento de um PCC
indicar perda de controle;
• Medida de Controle: qualquer ação ou atividade que possa ser realizada para prevenir,
eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis um perigo de segurança do alimento;
• Perigo: agente biológico, químico ou físico presente no alimento que pode ocasionar
um efeito adverso à saúde.
14
• Plano do APPCC: documento preparado de acordo com os princípios do APPCC, que

garante o controle de perigos significantes para a segurança do alimento no segmento da
cadeia alimentar;
• Cadeia produtiva de alimentos: sequência de etapas e operações envolvidas na
produção, processo, distribuição, estocagem e manuseio do alimento e de seus ingredientes,
desde as matérias-primas até o consumo final;
• Ponto Crítico de Controle (PCC): etapa do processo em que o controle pode ser
aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo de segurança do alimento ou
reduzi-lo a um nível aceitável;
• Validação: obtenção de evidências de que os elementos do plano APPCC são capazes
de ser eficazes;
2.2.3 Programas Pré-requisitos
O APPCC não pode ser considerado como um sistema isolado, e sim como parte de
um sistema maior de procedimentos de controle. Para Cruz at al (2006), os Programas Pré-
Requisitos (PPRs) representam a primeira etapa na obtenção de qualidade assegurada para
estabelecimentos que processam e/ou manipulam alimentos. Podem ser definidos como
procedimentos ou etapas universais que controlam condições operacionais dentro de uma
indústria alimentícia, permitindo a criação de condições ambientais favoráveis à produção de
um alimento seguro.
Os pré-requisitos devem ser apropriados para as necessidades da organização com
relação à segurança dos alimentos e apropriados ao tamanho, tipo de operação e natureza dos
produtos que estão sendo produzidos e manipulados. Segundo a ANVISA, o APPCC tem
como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação e a Resolução RDC nº 275, de 21 de
outubro de 2002 sobre Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO), descritos no
item 2.2.3.1. Esses pré-requisitos identificam os perigos potenciais à segurança do alimento
desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas,
medidas de controle e monitoramento que garantam, ao final do processo, a obtenção de um
alimento seguro e com qualidade.
Cruz et al (2006) explica que o BPF é um programa utilizado para controlar processos
e procedimentos de condições operacionais para facilitar a operação de alimentos inócuos, e
abrange procedimentos relacionados à utilização das instalações, recepção e armazenamento,
manutenção de equipamentos, treinamento e higiene dos trabalhadores, limpeza e
desinfecção, controle de pragas e devolução de produtos. Já o PPHO compreende a descrição
15
completa das atividades específicas necessárias para manter as instalações e utensílios livres
de microorganismos patogênicos, que consequentemente previne a contaminação do alimento
quando em contato com estes utensílios e instalações, estando incluído no sistema BPF, mas,
devido a sua importância, é frequentemente estudado em separado.
2.2.4 Legislação
No Brasil, a ANVISA tem estimulado empresas de toda cadeia produtiva de alimentos

a implementarem o sistema APPCC. Dessa forma, tem publicado legislações específicas para
algumas categorias de alimentos, onde sua aplicação é obrigatória ou recomendada, tais como
as Resoluções RDC nº 172, de 4 de julho de 2003 e a RDC nº 267, de 25 de setembro de
2003, que estabelecem que o responsável técnico por Estabelecimentos Industrializadores de
Amendoins Processados e Derivados e de Gelados Comestíveis, respectivamente, tenham
capacitação específica em APPCC. A ANVISA ainda estabelece alguns parâmetros
internacionais de referência, como o Codex Alimentarius, o FDA (Food and Drug
Administration) e o Comitê Científico da FAO/OMS sobre aditivos alimentares.
Em todo o mundo, a referência para os regulamentos e normas voltadas para o APPCC
é o Código Recomendado Internacional de Práticas – Princípios Gerais de Higiene de
Alimentos (CAC-RCP 01/1969), publicado em 1969 e revisado pela terceira vez em 2003, do
Codex Alimentarius.
A Comissão do Codex Alimentarius foi criada em 1963 pela FAO (Food and
Agriculture Organization) e OMS para desenvolver normas alimentares, diretrizes e textos
relacionados, tais como códigos de boas práticas. Suas normas têm como principais objetivos
proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas comerciais no comércio internacional
de alimentos.
O FDA busca estabelecer regulamentos, baseados em técnicas modernas de garantia
alimentar, sendo o APPCC considerado o sistema mais eficiente da prevenção da
contaminação do alimento. Todos os alimentos de origem marinha e sucos de frutas e
vegetais, produzidos ou importados pelos EUA devem ser processados dentro das condições
de APPCC regulamentadas pelo FDA.
Nos países da União Européia onde o APPCC não é mandatório, alguns possuem
legislações próprias com relação à aplicabilidade do Sistema. Entretanto, os fabricantes de
alimentos buscam a implementação do sistema para estar habilitados para o comércio entre os
países.
16
A grande tendência é que o APPCC deve obter obrigatoriedade clara prevista em

legislação para todas as indústrias de alimentos, assim como ocorre hoje com as Boas Práticas
de Fabricação.
2.2.5 Etapas de implantação
O Codex Alimentarius recomenda a sequência lógica mostrada na figura 2.2, composta

por doze etapas, onde estão inseridos os sete princípios para a implantação do sistema
APPCC.
1. Formação da equipe APPCC
2. Descrição do produto
3. Identificação da intenção do uso
4. Construção do fluxograma de processo
5. Confirmação no local do fluxograma
6. Listagem de todos os potenciais perigos, condução da análise de

perigos e determinação das medidas de controle (1º Princípio)
7. Determinação dos Pontos Críticos de Controle (2º Princípio)
8. Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC (3º Princípio)
9. Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC (4º Princípio)
10. Estabelecimento de ações corretivas (5º Princípio)
11. Estabelecimento de procedimentos de verificação (6º Princípio)
12. Estabelecimento de documentação e manutenção de registros (7º Princípio)
Figura 2.2: Sequência lógica para aplicação do Sistema APPCC

Fonte: Adaptado de CAC/RCP-1 (2003)
17
A seguir, será mostrada de forma detalhada cada etapa da implantação do Sistema

(CAC/RCP-1, 2003; FIGUEIREDO; COSTA NETO, 2001):
1. Formação da equipe APPCC
É recomendado que a equipe do plano seja multidisciplinar com representantes de

diversas áreas e que estejam familiarizadas com os produtos e o processo de elaboração,
como, por exemplo, pessoal da produção, manutenção, controle de qualidade e
desenvolvimento de produtos. A formação dessa equipe faz com que várias áreas da empresa
estejam envolvidas e comprometidas com o APPCC.
Deverá conter na equipe um coordenador com amplo conhecimento em APPCC que
tenha liderança, capacidade de multiplicação dos conceitos e que seja responsável por
gerenciar a implantação do sistema. Além destas características, o coordenador deve ter uma
boa comunicação com a operação e com a Alta Direção.
2. Descrição do produto
Nesta etapa, deve ser feita uma descrição do produto de forma completa, incluindo
informações importantes relacionadas à segurança do alimento, tais como: composição,
estrutura físico/química (incluindo atividade água, pH, etc), armazenagem, embalagem, prazo
de validade e método de distribuição.
3. Identificação da intenção do uso
Deve-se identificar qual o público-alvo do produto e ter o conhecimento se faz parte

de algum grupo específico da população, como, por exemplo, crianças, idosos, diabéticos e
alérgicos a algum componente do produto. O plano será desenvolvido para a segurança do
produto e a saúde do consumidor. Por isso, é necessária uma boa margem de segurança em
relação aos controles preventivos a serem estabelecidos.
4. Construção do fluxograma de processo
O fluxograma do processo será construído pela equipe do APPCC e deve conter todas
as etapas da operação de um produto específico, desde o recebimento da matéria-prima até a
entrega do produto acabado. No caso de mais de um produto ser fabricado nas mesmas etapas,
o fluxograma pode ser utilizado para o grupo de produtos. Deve ser claro o suficiente para que
qualquer pessoa, mesmo aquela não familiarizada com o processo, entenda todas as etapas
que o constitui.
18
Nesta etapa, cada etapa presente no fluxograma deve ser descrita de forma clara e com
informações das variáveis do processo, tempo, materiais constituintes de equipamentos,
manipulação, entre outros. Esta descrição servirá de base para a aplicação das medidas
preventivas.
5. Confirmação no local do fluxograma
Depois que o fluxograma é construído pela equipe, ele deverá passar pela validação,
que constitui na inspeção no local para verificar a concordância entre a descrição feita e a
realidade. Esta confirmação deverá ser feita por uma ou mais pessoas com um bom
conhecimento do processo para assegurar que as principais etapas foram identificadas e, caso
contrário, solicitar os ajustes.
6. Listagem de todos os potenciais perigos, condução da análise de perigos e

determinação das medidas de controle (1º Princípio)
Todos os perigos em potencial devem ser identificados para cada etapa definida no
fluxograma, desde a produção primária, processamento e distribuição, até o ponto de consumo
com base na experiência dos membros da equipe e em informações de saúde pública sobre o
produto. Depois desta identificação, deverá ocorrer a avaliação da probabilidade de ocorrência
e da severidade dos seus efeitos para que se possa analisar o risco.
Depois de identificados os perigos, a probabilidade de ocorrência, a severidade e o
risco, deve-se determinar as medidas de controle, ou seja, o que é praticado no processo para
controlar o perigo listado. Os perigos podem ser controlados de várias formas:
microrganismos podem ser destruídos por aquecimento, resíduos de pesticidas podem ser
controlados pela existência de um determinado tempo entre a aplicação e a colheita, separação
entre matéria-prima e alimentos processados pode prevenir a contaminação cruzada, a
inspeção visual, detectores de metal e peneiras podem ser utilizados para o controle dos
perigos físicos, entre outros. Mais do que uma medida de controle pode ser utilizada para
controlar um perigo específico e mais de um perigo pode ser controlado pela mesma medida
de controle.
7. Determinação dos Pontos Críticos de Controle (2º Princípio)
Os PCCs podem se localizar em qualquer ponto onde os perigos devem ser

prevenidos, eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. A determinação dos PCCs pode ser
facilitada pela aplicação de uma árvore decisória, como, por exemplo, a árvore sugerida pelo
Codex mostrada na figura 2.3. A árvore deve ser aplicada para cada perigo identificado.
19
Pergunta 1
Existe medida de controle preventiva?
Sim
Não Modificar a etapa, processo ou produto
Sim
Um controle nesta etapa é necessário para a segurança do alimento?
Não
Não é PCC Pare
Pergunta 2
Esta etapa foi especificamente designada para eliminar ou reduzir a
possibilidade de ocorrência do perigo a nível aceitável?
Sim
Não
É PCC
Pergunta 3
A contaminação com o perigo identificado Não
poderia ocorrer acima dos níveis aceitáveis ou Não é PCC
poderia aumentar a níveis aceitáveis?
Sim
Pare
Pergunta 4
Uma etapa posterior elimina o perigo Não
identificado ou reduz a nível aceitável?
Sim
Não é PCC É PCC
Figura 2.3: Exemplo de Árvore Decisória para Identificar PCCs

Fonte: Adaptado de CAC/RCP-1 ( 2003)
Segundo Loken (1994) apud Rossiter (2008), os PCCs podem ser qualquer ponto,
etapa ou procedimento no qual se aplicam medidas para manter um perigo significativo sob
controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir a níveis aceitáveis os riscos à saúde do
consumidor.
Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser
restritos ao mínimo possível. Para determinação de PCCs e PCs uma árvore decisória deverá
ser utilizada, e encontra-se disponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC
20
(FORSYTHE, 2002 apud FURTINI; ABREU, 2006). Os pontos considerados como PCCs,
devem ser identificados e enumerados no fluxograma. Aqueles pontos que não são
considerados como críticos podem ser Pontos de Controle controlados pelos programas de
pré-requisitos. Para Figueiredo & Costa Neto (2001) um exemplo de PC pode ser um imã,
quando um detector de metal está colocado numa etapa posterior do processo, sendo este o
PCC.
8. Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC (3º Princípio)
Os Limites Críticos (LC) são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos
inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos (FIGUEIREDO; COSTA NETO,
2001). Deve-se estabelecer e validar quando possível os LCs para cada PCC definido. Em
alguns casos pode ser necessário definir mais do que um LC. A definição dos valores dos LCs
pode ser encontrada em legislações, publicações científicas, estudos experimentais e
experiência de especialistas. É importante que estas documentações estejam disponíveis no
plano do APPCC.
9. Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC (4º Princípio)
Estabelecer um sistema de monitoramento é estabelecer medições ou observações para

identificar se determinado PCC está sob controle, ou seja, se está dentro do limite crítico
definido. Este monitoramento deve ser capaz de detectar a perda de controle de um PCC. É
interessante que o monitoramento forneça informações em tempo para que se façam ajustes
antes do limite crítico ser violado. Se não for possível que este monitoramento seja contínuo,
deve-se estabelecer uma frequência que garanta que o PCC esteja sob controle.
Algumas características deve ter o responsável pelo monitoramento: ser treinado na
técnica utilizada de monitoramento, estar informado da importância do monitoramento, ser
imparcial, fazer o registro dos dados e cumprir a frequência determinada (GIOVA, 1997 apud
ROSSITER, 2008). Todos os registros de monitoramento dos PCCs devem ser assinados pela
pessoa que o realiza.
10. Estabelecimento de ações corretivas (5º Princípio)
Para cada PCC definido devem ser desenvolvidas ações corretivas para que o PCC
volte a ficar sob controle caso tenham ocorrido desvios dos limites críticos. Devem ser
tomadas medidas quanto à disposição do produto que foi produzido enquanto o PCC estava
fora de controle e deve ser feita uma investigação para descobrir a causa da ocorrência. As
21
ações corretivas devem ser registradas e dependendo da sua frequência, deve-se avaliar a
frequência de controle dos PCCs.
11. Estabelecimento de procedimentos de verificação (6º Princípio)
Estabelecer procedimentos de verificação é essencial para evidenciar se o sistema

APPCC está funcionando corretamente. Esta verificação deve ser realizada por uma pessoa
diferente daquela responsável pelas ações corretivas e de monitoramento. A verificação não
substitui o monitoramento. Apenas representa uma informação adicional de que o sistema está
funcionando e produz alimentos seguros com uma grande margem de confiança.
12. Estabelecimento de documentação e manutenção de registros (7º Princípio)
Os procedimentos do sistema APPCC devem ser documentados, como, por exemplo,

os registros das atividades de monitoramento dos PCCs e das ações corretivas relacionadas
aos desvios e as modificações do processo. A frequência de verificação deve ser suficiente
para confirmar que o sistema APPCC é efetivo.
2.2.6 Benefícios
A experiência adquirida pela aplicação do APPCC em alguns países indica que esse
sistema conduz a mais eficiente prevenção de doenças transmitidas por alimentos. O êxito da
sua aplicação requer o total empenho e envolvimento da gestão e dos colaboradores da
empresa (WHO, 1997).
Entre outros, o Sistema APPCC apresenta os seguintes benefícios (WHO, 1997;
OLIVEIRA, 2006):
• Supera algumas limitações existentes nas abordagens tradicionais para controle da
segurança do alimento que são realizadas com inspeções e testes do produto final,
como, por exemplo, a dificildade de coleta de amostras suficientes para obter
informações representativas e alto custo de análise do produto final;
• Redução do potencial de recall;
• Foco na prevenção, levando a redução de custos com ações corretivas;
• Base científica e sólida que demonstra precauções para evitar que o alimento chegue
contaminado ao consumidor;
• Aplicável a toda cadeia alimentar, desde a matéria-prima até o produto final;
• Aumento da competitividade;
• Capacidade de direcionar recursos para a etapa mais crítica do processo;
22
• Melhor relacionamendo com o consumidor;

• Maior confiança dos consumidores na compra do produto;
• Possibilita o comércio internacional;
• Pode facilmente ser integrado em Sistemas de Gestão da Qualidade;
• Atendimento às exigências dos mercados internacionais e legislações;
• Maior importância do trabalho em equipe para os colaboradores da empresa, uma vez
que as pessoas envolvidas têm maior consciência da importância do seu trabalho,
aumentando a sua satisfação por produzir alimentos com alto nível de segurança.
O Sistema APPCC contribui para uma maior satisfação do consumidor, torna as
empresas mais competitivas, amplia as possibilidades de conquista de novos mercados,
nacionais e internacionais, além de propiciar a redução de perdas de matérias-primas,
embalagens e produto. O sistema é recomendado por organismos internacionais como a
Organização Mundial do Comércio (OMC), Organização das Nações Unidas para
Alimentação e Agricultura (FAO), Organização Mundial de Saúde (OMS) e pelo Mercosul e
é exigido pela Comunidade Européia e pelos Estados Unidos. No Brasil, o Ministério da
Saúde e o Ministério da Agricultura e Abastecimento já têm ações com objetivo de adoção do
Sistema pelas indústrias alimentícias (BANAS QUALIDADE, 2007).
É neste clima de crescente preocupação sobre a segurança do alimento, a falta de
recursos suficientes, e os reconhecimento das limitações das abordagens tradicionais para a
garantia da ausência de contaminação do produto que se tem acentuado a necessidade de uma
análise do custo-benefício dos métodos de garantia da segurança do alimento e o sistema
APPCC tem se mostrado como um método de destaque nesta análise (WHO, 1997).
23
Capítulo 3 Estudo de Caso
3. ESTUDO DE CASO
Este capítulo apresenta o estudo de caso realizado em uma Indústria de biscoitos e

massas, onde trará informações e análises da implementação do Sistema APPCC em uma
linha de produção de biscoito a partir de dados realísticos. Alguns dados não foram mostrados
devido à confidencialidade dos mesmos. As informações foram conseguidas com o
Coordenador de Segurança do Alimento. O capítulo inicia com a descrição da empresa. Em
seguida, são descritos o problema e o processo de implementação do Sistema. Por fim, é feita
uma avaliação da ferramenta na organização.
3.1 Descrição da empresa
A empresa onde foi feito o estudo de caso teve origem no início da década de 90 com
a produção de massas e contava com apenas 34 funcionários. Hoje, a indústria conta com
aproximadamente 2.200 funcionários e possui quinze linhas de produção, sendo quatro de
fabricação de massas e 11 de biscoitos. A matriz está localizada no estado de Pernambuco e as
três filiais na Paraíba, Rio Grande do Norte e Bahia.
Em 2006 foi iniciado o estudo do APPCC para a primeira família de biscoitos que veio
a ser certificada no ano de 2008. Com a preocupação crescente relacionada à contaminação do
alimento e ao fornecimento de produto com qualidade que atenda e supere as expectativas do
cliente, a empresa no ano de 2009 partiu para o aumento de escopo incluindo mais uma
família de biscoito. Das cinco famílias de produtos, a indústria possui atualmente a
certificação do APPCC em três, estando em processo de certificação as demais.
3.2 Descrição do problema
Garantir que o produto é seguro, ou seja, que está livre de contaminações físicas,
químicas e biológicas, é uma das maiores responsabilidades da indústria de alimentos. Nos
últimos anos, ficou clara que a adoção de ferramentas para o controle da segurança do
alimento é fundamental para o aumento da competitividade, da qualidade dos produtos e da
satisfação dos clientes e consumidores. Pode-se considerar que a implantação de programas
que garantam essa segurança tornou-se uma questão de sobrevivência para as empresas que
estão no mercado cada vez mais exigente.
A empresa onde o estudo de caso foi realizado tem como característica marcante a
busca constante pelas melhores práticas do mercado de acordo com a sua realidade na
24
obtenção da vantagem competitiva. Fica claro nos seus valores que a qualidade do produto e a
satisfação do consumidor devem estar sempre na frente da produtividade.
Desta forma, a área de Segurança do Alimento da empresa buscou inicialmente
implantar as Boas Práticas de Fabricação com consistência. Com o desenvolvimento de
legislações cada vez mais específicas para a área, o aumento da competitividade no setor, o
crescimento rápido da empresa e o aumento significativo das reclamações dos consumidores,
surgiu a necessidade de implantar e certificar os produtos no Sistema APPCC.
O estudo de caso realizado irá, então, mostrar a implantação e avaliação do Sistema na
indústria que já possuía o BPF bem implantado. Vale ressaltar que a escolha por certificar os
produtos no Sistema APPCC e não na norma ISO 22000 descrita no item 2.2.3.3 deste
trabalho foi uma decisão da alta administração da empresa que colocou na estratégia esta
certificação após a implantação da ISO 9001, que não faz parte ainda da gestão da
organização, visto que a aplicação desta norma será mais eficiente com o APPCC e a ISO
9001 bem implantados.
3.3 Etapas preliminares para a aplicação do Sistema APPCC
Antes de iniciar o estudo do APPCC, a empresa garantiu que o BPF estava bem
consolidado na sua cultura. Esta garantia foi baseada nas auditorias internas de BPF que
acontecem semestralmente e nas auditorias externas anuais. A partir das não conformidades
levantadas, foram gerados planos de ações em cada área, onde estes planos foram
acompanhados mensalmente pela área de Segurança do Alimento. Como havia três anos em
que o nível de atendimento das BPF foi acima de 80%, a empresa se considerou habilitada
para iniciar o estudo de implantação do APPCC.
Foram realizados treinamentos para todos os líderes da empresa sobre as Boas Práticas
de Fabricação, sendo estes os agentes multiplicadores para suas equipes. Deve-se ter a
aplicação do BPF antes da implementação do APPCC para que haja um direcionamento dos
esforços para os pontos específicos de contaminação do produto. Com relação aos
procedimentos obrigatórios, todos foram revisados e os responsáveis pelo seu cumprimento
foram treinados. Estes procedimentos são os descritos no item 2.2.3.1.
Além disso, todas as pessoas responsáveis pelo Sistema APPCC, ou seja, a equipe de
gestão da Segurança do Alimento e o coordenador da equipe de implantação da linha de
produção receberam o treinamento específico de implantação do Sistema por uma empresa de
consultoria.
25
3.4 Implementação do Sistema APPCC
O setor responsável pela implementação e manutenção do APPCC em toda a fábrica é

a Qualidade. A figura 3.1 representa o organograma da Gestão do Sistema na empresa.
Presidente
Diretor
Industrial
Gerente de Gerente de
Qualidade Produção
Coordenador de Staff de
Segurança do Alimento Qualidade
Figura 3.1 – Organograma da Gestão do Sistema APPCC na empresa

A demanda para iniciar o estudo foi gerada a partir do Presidente da empresa em

conjunto com o Diretor Industrial. Várias áreas foram envolvidas além da produção e da
qualidade por possuírem ligação direta para o sucesso do Sistema, são elas:
1. Recursos Humanos: devido à necessidade de capacitação dos funcionários com a
realização de diversos treinamentos relacionados à segurança do alimento. Para cada
treinamento, é registrado em uma ata o seu conteúdo, o nome dos participantes, a data, a carga
horária e o instrutor. Este registro deve ser arquivado como evidência para as auditorias do
Sistema;
2. Suprimentos: a seleção e avaliação dos fornecedores de matérias-primas, de material
de embalagem e de prestação de serviços relacionados com a qualidade do produto é um fator
de extrema importância para a segurança do alimento. O envolvimento do setor de
suprimentos foi fundamental para resolver problemas com fornecedores, para atender às
exigências das especificações solicitadas e para garantir a entrega de documentações e laudos
de análises quando necessários. Durante o estudo do APPCC foram necessárias várias
modificações nas especificações das matérias-primas, onde o fornecedor precisou incluir nos
laudos entregues a cada lote novos parâmetros de controle. O Programa de Seleção e
26
Avaliação de Fornecedores foi adotado como medida de controle na avaliação dos perigos de
diversas matérias-primas;
3. Desenvolvimento de novos produtos: é fundamental que o setor de desenvolvimento
esteja alinhado com a equipe de gestão do sistema APPCC, pois antes de desenvolver novos
produtos, é necessária a avaliação de todos os perigos relacionados às novas matérias-primas.
Com isso, foi incluída no POP de desenvolvimento de novos produtos a necessidade de
analisar todos os perigos relativos às novas matérias-primas e, este produto só será aprovado
após conclusão da análise e adequação da fábrica às medidas de controle solicitadas;
4. PCP (Programação e Controle da Produção): setor responsável pelo armazenamento
das matérias-primas e materiais de embalagem e pela programação da produção. As condições
de armazenamento dos materiais, o controle da rotatividade do estoque e a rastreabilidade são
pontos importantes para a segurança do alimento. O produto deve ser armazenado exatamente
de acordo com as especificações do fornecedor para que as suas características físicas e
químicas sejam mantidas dentro do padrão. A empresa adota a ordem de saída dos materiais
do estoque baseada no FEFO, ou seja, o primeiro a vencer é o que deve ser enviado primeiro
para a produção. Logo, o envolvimento de um representante desta área contribuiu bastante na
implementação do Sistema;
5. Expedição: é o setor responsável pelo estoque de produto acabado e pela expedição
destes. Durante o estudo foi elaborado um check list que deve ser preenchido pelo funcionário
da empresa antes de carregar o caminhão para garantir que o mesmo está em perfeitas
condições, como, por exemplo, limpo, seco e ausente de pragas.
A seguir, será descrito como se desenvolveu cada uma das doze etapas de implantação
do Sistema APPCC na empresa.
3.4.1 Formação da equipe APPCC (1ª etapa)
A equipe de trabalho da linha de produção foi formada por quatro pessoas conforme
mostra a figura 3.2. O coordenador do projeto, apesar de não conhecer profundamente o
processo de fabricação, tinha um embasamento teórico, conhecia a aplicação da técnica do
APPCC e exercia uma atuação participativa e fornecedora dos conceitos, métodos e
tecnologia à equipe. O supervisor de produção tinha um grande conhecimento prático de todas
as etapas do processo de fabricação de biscoitos e muito interesse em desenvolver o projeto.
O supervisor de manutenção também tinha grande conhecimento do processo de fabricação e
do funcionamento dos equipamentos. O estagiário tinha a função de apoiar o processo de
27
implementação com o acompanhamento dos planos de ação advindos das reuniões semanais
da equipe.
Coordenador da equipe
Supervisor de produção Supervisor de Manutenção
Estagiário
Figura 32 – Equipe do Sistema APPCC na linha de produção

Pode-se observar que os representantes das áreas de Recursos Humanos, Suprimentos,

Desenvolvimento, PCP e Expedição não fazem parte diretamente da equipe APPCC.
Entretanto, é de responsabilidade do coordenador da equipe garantir o envolvimento destes
com o projeto e a execução das ações necessárias para a conformidade de cada área com o
Sistema.
Nesta etapa inicial, a equipe preencheu o primeiro formulário do estudo, mostrado na
figura 3.3, onde consta a identificação da empresa e da equipe, além da linha de produção e os
produtos estudados.
Figura 3.3 – Primeiro Formulário do Plano APPCC

Fonte: Material da Empresa
28
3.4.2 Descrição do Produto (2ª etapa)
Nesta etapa foi identificado o nome do produto e o seu tipo, as suas características, os
métodos de conservação, descrição da embalagem, o peso líquido, a forma de armazenamento
e distribuição e o prazo de validade. Também foram listados todas as matérias-primas e os
materiais de embalagem.
3.4.3 Identificação da intenção do uso (3ª etapa)
Foram identificados o público-alvo, as populações sensíveis, o método de conservação

após aberto e o preparo/utilização, que no caso é o consumo direto. Os grupos vulneráveis
considerados para os perigos de segurança do alimento estabelecidos foram diabéticos,
hipertensos, pessoas sensíveis à lactose e ao sulfito (substância presente no açúcar).
Todas as informações referentes à descrição do produto (3.3.2) e à identificação da
intenção do uso (3.3.3) estão descritas no segundo formulário do estudo, mostrado na figura
3.4.
29
Figura 3.4 – Segundo Formulário do Plano APPCC

3.4.4 Construção do fluxograma de processo (4ª etapa)
Antes da realização do estudo ainda não havia um fluxograma para a linha de

produção. Dessa forma, a equipe elaborou o fluxo do processo. Primeiro, o supervisor de
produção fez o fluxo e entregou para o supervisor da manutenção que observou a necessidade
de realizar algumas alterações. Após concluídas as alterações, o Coordenador da Equipe
30
analisou e entregou para o Coordenador da Segurança do Alimento da empresa realizar a

validação no local.
3.4.5 Confirmação no local do fluxograma (5ª etapa)
Construído o fluxograma, o Coordenador de Segurança do Alimento foi ao local

juntamente com a equipe realizar a validação. O processo de validação evidenciou a ausência
de algumas etapas importantes no processo, fazendo com o que fosse necessário a equipe
realizar uma revisão no fluxograma elaborado. Foram realizadas cinco revisões até a
conclusão da validação.
3.4.6 Listagem de todos os potenciais perigos, condução da análise de

perigos e determinação das medidas de controle - 1º Princípio (6ª etapa)
Depois de validado o fluxograma, para cada etapa foi realizada a análise dos perigos.
Esta etapa foi dividida em duas partes. A primeira com a análise dos perigos das etapas do
processo, realizada pela equipe do APPCC, e a segunda com a análise dos perigos das
matérias-primas e materiais de embalagem realizada pelo Coordenador de Segurança do
Alimento juntamente com o setor de Desenvolvimento.
Antes de iniciar a análise, foram listados todos os potenciais perigos em cada etapa
com base na experiência da equipe, em dados históricos da própria organização, na literatura,
em legislações específicas e em informações de saúde pública.
Esta é a fase mais demorada do projeto, pois é necessária a listagem de todos os
perigos, a identificação da sua probabilidade de ocorrência e severidade dos seus efeitos para
analisar o risco e definir as medidas de controle. Particularmente, na etapa de identificação
dos perigos das matérias-primas a equipe ultrapassou o tempo previsto para realização desta
atividade, pois foi necessário envolver os fornecedores para maiores informações e solicitação
de documentos e consultar legislações específicas.
Não existe uma metodologia única para a avaliação do risco. O critério adotado pela
empresa está descrito na figura 3.5. Assim, o risco pode ser classificado em Menor (Me),
Maior (Ma) ou Crítico (Cr).
31
Figura 3.5 – Classificação do Risco

Depois de definido o risco, foram determinadas as medidas de controle para cada

perigo. Vale ressaltar que algumas vezes mais do que uma medida de controle foi utilizada
para controlar um perigo específico e, em outras, mais de um perigo foi controlado pela
mesma medida. Para esta etapa, foi utilizado o formulário da figura 3.6.
Figura 3.6 – Formulário de Análise de Perigos e de Identificação das Medidas de Controle

Após a conclusão da análise, foi feita pelo setor de qualidade a revisão de todas as
especificações das matérias-primas para verificar se os perigos considerados eram
monitorados pelo fornecedor ou até mesmo pela própria indústria. Com relação ao nível de
32
aceitação do perigo no produto final, não há especificações para todos os perigos nas
legislações. Dessa forma, quando há ausência de requisitos legais, foram considerados, por
exemplo, literaturas científicas e requisitos do cliente.
3.4.7 Determinação dos Pontos Críticos de Controle - 2º Princípio (7ª etapa)
Depois de avaliar os perigos e os riscos e definir as medidas de controle, a equipe

partiu para a determinação dos PCCs baseada na árvore decisória mostrada na figura 3.7.
Pergunta 1
O controle do perigo nesta etapa é importante para a
preservação da segurança do produto?
Sim
Não
Modificar a etapa, processo ou produto
Não é PCC
Pergunta 2 Sim
As etapas ou movimentações subsequentes eliminarão ou reduzirão o

perigo a níveis aceitáveis?
Não
Pergunta 3
Há procedimentos atuais de controle que eliminarão

É PCC
ou reduzirão o perigo a níveis aceitáveis?
Não
Modificar o processo em função deste perigo
Figura 3.7 – Árvore decisória para determinação dos PCCs

Esta árvore decisória foi aplicada para todos os perigos identificados. O ponto é um
PCC se o controle do perigo na etapa é importante para a preservação da segurança do
produto, se as etapas ou movimentações subsequentes não eliminarão ou reduzirão o perigo a
níveis aceitáveis e se há procedimentos de controle que eliminarão ou reduzirão o perigo a
níveis aceitáveis. Após responder as três perguntas da Árvore Decisória, deve-se deixar claro
33
se será necessário modificar o processo em função do perigo, se a etapa é um PCC e justificar

todas as decisões.
Depois da aplicação da árvore em todos os perigos de todas as etapas, os PCCs
definidos foram:
1. Peneira Rotativa do Açúcar (PCC 1);
2. Peneira Rotativa da Farinha/Amido (PCC 2);
3. Detector de Metal da Embalagem (PCC 3).
Sendo assim, estes PCCs foram enumerados e identificados no fluxograma, como
também identificados por uma etiqueta vermelha com o nome e o número no local.
3.4.8 Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC - 3º Princípio (8ª
etapa)
Após a determinação dos PCCs foi determinado o Limite Crítico (LC) de cada um, ou
seja, o critério que separa os produtos aceitáveis dos inaceitáveis. Todos os LCs definidos
foram quantitativos. Para os PCCs 1 e 2, o LC foi a ausência de resíduos superiores a 2,5mm
(representa a abertura das peneiras). Já para o PCC 3, o LC foi a ausência de partículas
ferrosas maiores do que 1,0mm, não-ferrosas maiores do que 1,2mm e de inox maiores do que
1,5mm. Todos os LCs passaram por um processo de validação que foi devidamente
documentado e armazenado.
3.4.9 Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC - 4º

Princípio (9ª etapa)
Nesta etapa, foi determinado o plano de monitoramento para os três PCCs. A definição
da frequência do monitoramento foi baseada no giro de estoque, pois o monitoramento deve
fornecer informações em um tempo que garanta que caso o PCC tenha saído de controle, o
produto fabricado naquele período ainda esteja no estoque de produto acabado para que seja
realizada a sua interdição.
Os responsáveis pelo monitoramento foram treinados na forma de realizá-lo, assim
como conscientizados sobre a importância do seu trabalho, do cumprimento da frequência e
do registro dos dados.
3.4.10 Estabelecimento de ações corretivas - 5º Princípio (10ª etapa)
34
Para cada PCC foram definidas ações corretivas caso seja identificado no
monitoramento que ele está fora de controle. Também foi definida a disposição do produto
que foi fabricado enquanto o PCC estava nesta situação.
3.4.11 Estabelecimento de procedimentos de verificação - 6º Princípio (11ª

etapa)
Os procedimentos de verificação foram estabelecidos para evidenciar se o sistema de

monitoramento do APPCC está funcionando corretamente. Esta verificação é realizada pelo
inspetor da qualidade.
3.4.12 Estabelecimento de documentação e manutenção de registros - 7º

Princípio (12ª etapa)
Todos os registros do plano APPCC são arquivados em um local de fácil acesso e de

forma organizada. Nos primeiros meses da implementação do Sistema era comum aparecer
formulários com erros no preenchimento e rasurados. Entretanto, com a realização de
treinamentos periódicos para conscientização dos funcionários, estas falhas diminuíram.
As medidas de controle, os limite críticos, os monitoramentos, as medidas corretivas,
as verificações e os registros descritos nos itens 3.4.8 a 3.4.11 dos PCCs 1, 2, e 3 estão nas
figuras 3.8, 3.9 e 3.10 respectivamente.
35
Figura 3.8 –Resumo do Plano APPCC para o PCC 1

36

37

3.5 Avaliação do Sistema APPCC
A avaliação do Sistema APPCC é feita através de auditorias. Durante a implantação do

projeto, foram selecionadas cinco pessoas da empresa, entre elas o Coordenador de Segurança
do Alimento e o Coordenador da Equipe do APPCC, para receberem o treinamento de
Formação de Auditores Internos do Sistema APPCC realizado por uma empresa
especializada. Depois de um mês de finalizadas as 12 etapas, foi realizada a auditoria interna
com duração de três dias e não foi constatada nenhuma não-conformidade crítica, ou seja,
nenhuma evidência de que o produto estivesse contaminado. Entretanto, foram observadas
algumas não-conformidades menores e outras maiores.
38
Sendo assim, foi realizado um plano de ação para que essas não-conformidades
fossem eliminadas. Após a conclusão das ações, a equipe de auditores internos realizou uma
nova auditoria em pontos específicos, onde constatou que a empresa estaria apta a receber a
auditoria externa de certificação.
Foi realizada a auditoria de certificação dois anos após o início do projeto, onde foram
evidenciadas apenas não-conformidades menores, certificando assim os produtos da linha no
Sistema APPCC.
A certificação tem validade de três anos, onde durante este período a empresa recebe
anualmente auditorias externas de manutenção para avaliação do Sistema. Além disso,
semestralmente são realizadas auditorias internas baseadas no check list apresentado na figura
3.13. Após as auditorias, sejam elas internas ou externas, a equipe do Sistema é responsável
por realizar planos de ação para eliminar as não-conformidades evidenciadas. Esses planos
devem conter uma análise das causas, ações de bloqueio e verificação da eficácia das ações.
Devem ser armazenados em um local de fácil acesso e de forma organizada para serem
apresentados na próxima auditoria.
Como a certificação dos produtos no Sistema APPCC é recente, ainda não é possível
avaliar todos os benefícios com precisão, como, por exemplo, o aumento da confiança dos
clientes e consumidores. Entretanto, já se pode concluir que o número de reclamações dos
consumidores relacionados à Segurança do Alimento dos produtos certificados apresentaram
uma queda significativa que pode ser relacionado, sem dúvidas, com a implementação do
Sistema.
Além disso, pode-se considerar o Sistema como presente na cultura da empresa
observando além da redução das reclamações, a redução da quantidade de não-conformidades
encontradas. A figura 3.11 mostra a evolução do número de não-conformidades evidenciadas
nas auditorias externas nos anos três anos. De 2008 para 2009 houve uma redução de 33% e
de 2009 para 2010 uma redução de 25%, representando uma redução de 50% de 2008 para
2010.
Figura 3.11 –Evolução do número de não-conformidades das auditorias externas

39
Também são de fundamental importância as auditorias realizadas internamente pelos

funcionários capacitados da própria empresa, pois, desta forma, consegue-se manter os
auditores internos atualizados e evoluir com o Sistema com mais rapidez.
A figura 3.12 mostra a evolução do percentual de não conformidades das auditorias
internas nos dois semestres de 2009 e 2010. Pode-se observar um aumento significativo no
atendimento da organização ao Sistema APPCC com o passar do tempo.
Figura 3.12 –Evolução do resultado das auditorias internas

40
Figura 3.13 –Lista de Verificação para Auditoria Interna

41
Figura 3.13 –Lista de Verificação para Auditoria Interna (Continuação)

42
Capítulo 4 Conclusões
4. CONCLUSÕES
As indústrias de alimentos estão inserindo nos seus processos ferramentas que

auxiliem na gestão da segurança do alimento dos seus produtos para eliminar ou reduzir a
níveis aceitáveis a contaminação do alimento. Este trabalho apresentou um Estudo de Caso
realizado em uma indústria do setor alimentício sobre a implementação e avaliação do
Sistema APPCC em uma linha de produção de biscoitos.
Inicialmente, foi realizada uma base conceitual sobre a Segurança do Alimento e o
Sistema APPCC. Esta fase teve como importância fornecer o conhecimento necessário para a
realização do Estudo de Caso apresentado, permitindo atingir o objetivo geral do trabalho.
O estudo mostra que, quando implementado corretamente, o Sistema consegue
controlar os perigos que podem causar danos à saúde do consumidor pela ingestão de
alimentos contaminados. Além disso, deixa claro que o Sistema deve ter como base as BPFs,
pois grande parte dos perigos podem ser controlados a partir da sua correta aplicação.
É fundamental a conscientização dos funcionários a partir de treinamentos
relacionados à segurança do alimento para que o Sistema evolua com o passar do tempo, pois
a realização dos monitoramentos, das verificações, das medidas de controle e medidas
corretivas de forma satisfatória depende da capacitação e importância dada pelos
colaboradores responsáveis por estas atividades. Além disso, o comprometimento da Alta
Direção é uma condição básica para o sucesso da aplicação da ferramenta.
Logo, investindo na implementação e manutenção do Sistema, assim como nas pessoas
envolvidas diretamente, a organização terá ao longo do tempo inúmeros benefícios tangíveis como,
por exemplo, a redução das reclamações dos consumidores e diminuição dos custos, e intangíveis,
como melhoria da imagem da empresa e aumento da satisfação dos consumidores.
4.1 Limitações
A principal dificuldade encontrada durante o desenvolvimento do trabalho foi na etapa

de obtenção das informações com o Coordenador da Segurança do Alimento, pois é
necessária uma disponibilidade de tempo grande para que todos os dados sejam coletados.
Como houve a restrição do tempo, a análise do resultado da implementação do Sistema
APPCC não pode ser detalhada e esmiuçada com profundidade.
43
Capítulo 4 Conclusões
4.2 Sugestões para Trabalhos Futuros
Como sugestão para trabalhos futuros, recomenda-se analisar os resultados da

aplicação do Sistema APPCC com um período de tempo maior de certificação para que se
possa ter um melhor entendimento do real benefício. Além disso, recomenda-se também
avaliar com mais precisão os ganhos financeiros a partir do uso desta ferramenta de redução
das perdas e retrabalhos no processo.
44
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
A EVOLUÇÃO dos Sistemas de Gestão em Segurança Alimentar. São Paulo. Revista Banas
Qualidade, n. 185, 2007.
AS NOTÍCIAS do Mundo da Qualidade. São Paulo. Revista Banas Qualidade, n. 201,

2009.
BRASIL. ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC n° 216 de 15

de setembro de 2004. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de
Alimentação. Brasília: Diário Oficial da União, Poder Executivo, de 16-09-2004.
BRASIL. ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC n° 275 de 21

de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais
Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/ Industrializadores de Alimentos e a
Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/
Industrializadores de Alimentos. Brasília: Diario Oficial da União nº 206, de 23-10-2002,
republicada no DOU de 06 de novembro de 2002, Seção 1, pág. 126.
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VIANNA, R. A Evolução dos Sistemas de Gestão em Segurança Alimentar. São Paulo.

Revista Banas Qualidade, Edição Digital Online, 26 out. 2007.
47

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

ANÁLISE DA IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA APPCC EM

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO DE GRADUAÇÃO

GABRIELA MELO CADENA

Orientador: Cristiano Alexandre Virgínio Cavalcante, DSc.

Primeiro, à Deus, pela saúde e força.

Palavras-chave: Segurança do Alimento, BPF, APPCC

1.1 Justificativa ....................................................................................................................... 1

1.2 Objetivos ........................................................................................................................... 2

1.2.1 Objetivo Geral ............................................................................................................ 2

1.2.1 Objetivos Específicos ................................................................................................. 2

1.3 Metodologia ...................................................................................................................... 3

1.4 Organização do Trabalho .................................................................................................. 3

2. BASE CONCEITUAL ........................................................................................................ 4

2.1 Segurança do Alimento ..................................................................................................... 4

2.1.1 Contaminação Alimentar............................................................................................ 5

2.1.2 Classificação dos Perigos ........................................................................................... 6

2.1.3 Doenças Transmitidas por Alimentos ........................................................................ 6

2.1.4 Programas de Segurança do Alimento ....................................................................... 7

2.2 O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle .................................... 13

2.2.1 Histórico ................................................................................................................... 13

2.2.2 Termos e definições ................................................................................................. 14

2.2.3 Programas Pré-requisitos.......................................................................................... 15

2.2.5 Etapas de implantação .............................................................................................. 17

2.2.6 Benefícios ................................................................................................................. 22

3. ESTUDO DE CASO ......................................................................................................... 24

3.1 Descrição da empresa ..................................................................................................... 24

3.2 Descrição do problema ................................................................................................... 24

3.3 Etapas preliminares para a aplicação do Sistema APPCC .............................................. 25

3.4 Implementação do Sistema APPCC ............................................................................... 26

4.1 Limitações ....................................................................................................................... 43

4.2 Sugestões para Trabalhos Futuros .................................................................................. 44

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 45

Figura 2.1 – Relação entre o BPF, APPCC e a ISO 22000 ........................................................ 8

APPCC Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Com o aumento da competitividade no setor alimentício, especificamente no ramo de

Um dos principais desafios para as organizações que buscam crescimento e

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo geral deste trabalho é avaliar a implementação do Sistema de Análise de

1.2.1 Objetivos Específicos

Este trabalho tem como objetivos específicos:

• Realizar uma revisão bibliográfica sobre o Sistema de Análise de Perigos e

1.4 Organização do Trabalho

O presente Trabalho de Conclusão de Curso está dividido em capítulos da seguinte

Neste capítulo são apresentados os principais conceitos necessários para um melhor

2.1 Segurança do Alimento

A Segurança do alimento é a garantia de que o alimento não causará dano ao

alimentos nutricionalmente adequados e seguros em quantidade suficiente. Assim, quando se

2.1.1 Contaminação Alimentar

2.1.2 Classificação dos Perigos

Os perigos são condições ou contaminações que podem causar danos à saúde do

2.1.3 Doenças Transmitidas por Alimentos

As doenças transmitidas por alimentos (DTAs) são causadas pela ingestão de

prejudiciais que contaminaram o alimento, como o chumbo e agrotóxicos. A contaminação do

2.1.4 Programas de Segurança do Alimento

Devido à globalização e a consequente padronização, pode-se dizer que a indústria

Figura 2.1 – Relação entre o BPF, APPCC e a ISO 22000

2.1.4.1 Boas Práticas de Fabricação

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de medidas que devem

• Procedimento Operacional Padronizado (POP): procedimento escrito de forma