INSTITUTO FEDERAL GOIANO – CAMPUS RIO VERDE BACHARELADO EM

ENGENHARIA CIVIL

CELINO JERONYMO DA SILVA NETO

DÉBORA SILVA MELO
GUSTAVO PEREIRA DA SILVA
IAN CARLOS SILVA VILELA
NICHOLAS MARQUES DOS SANTOS
LUIZ EDUARDO DAVET

RELATÓRIO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL I

REATIVIDADE ÁLCALI – AGREGADO: DETERMINAÇÃO DA EXPANSÃO DE

BARRAS DE ARGAMASSA PELO MÉTODO ACELERADO

RIO VERDE
2021
 CELINO JERONYMO DA SILVA NETO
DÉBORA SILVA MELO
GUSTAVO PEREIRA DA SILVA
IAN CARLOS SILVA VILELA
NICHOLAS MARQUES DOS SANTOS
LUIZ EDUARDO DAVET

REATIVIDADE ÁLCALI – AGREGADO: DETERMINAÇÃO DA EXPANSÃO DE

BARRAS DE ARGAMASSA PELO MÉTODO ACELERADO

Relatório apresentado à disciplina de Materiais

de Construção como requisito parcial à
obtenção de grau em Engenharia Civil, pelo
Instituto Federal Goiano – Campus Rio Verde.
Tema Reatividade álcali – agregado:
determinação da expansão de barras de
argamassa pelo método acelerado

Professor Dr. Bacus de Oliveira Nahime

RIO VERDE
2021
 RESUMO

O conteúdo a respeito dos assuntos e dos experimentos tratados a seguir foram passados
para os discentes de forma online na disciplina de Materiais e Construção 1. O presente relatório
procura detalhar o experimento realizado em laboratório, e tem como objetivo, de acordo com a
norma (NBR 15577 - 4 – Agregados — Reatividade álcali-agregado. Parte 4: Determinação da
expansão em barras de argamassa pelo método acelerado) analisar e expressar, por meio deste
relatório, tudo o que foi aprendido ao longo do ensaio que determina a expansão em barras de
argamassa pelo método acelerado.
O estudo sobre os materiais é uma importante área de estudo da construção civil, para
melhor eficiência e domino na utilização dos mesmos em obras de construção civil, e um desses
materiais é o concreto, que é utilizado em larga escala na construção civil para parte estrutural,
sendo assim, sua qualidade algo essencial para uma obra, e o mau manuseio ou uma má qualidade
desse material pode comprometer uma obra inteira.
A análise experimental proposta em sala baseou-se no estudo do concreto e suas reações
perante as condições impostas perante esta experiência. O experimento foi realizado a fim de se
ter maior conhecimento sobre suas características e considerando sua importância e a necessidade
do conhecimento de suas propriedades. Foi realizado se um estudo da reatividade álcali-agregado

PALAVRAS-CHAVE: Agregados; Concreto; Reatividade; Reação álcali-agregado.

 SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 5

2. MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................. 7

2.1 Materiais .............................................................................................................................. 7

2.2 Métodos ............................................................................................................................... 8

3. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 11

4. CONCLUSÃO ................................................................................................................. 13

5. REFERÊNCIAS .............................................................................................................. 14
 5

1. INTRODUÇÃO

A escolha do material nem sempre é uma opção, pois em certas regiões do Brasil, por
exemplo, não há viabilidade no transporte/frete do produto ou simplesmente não há disponibilidade
de jazidas de agregados inertes. A determinação do potencial reativo dos agregados utilizados na
fabricação de concreto ou para mistura nos canteiros-de-obra das diferentes regiões do país pode ser
feita utilizando a técnica proposta pela ABNT NBR 15577-1 (2008). Com o intuito de melhor
compreender os principais agentes e mecanismos da RAA (Reação Álcali-Agregado), neste trabalho,
investigar-se-á na literatura e examinar-se-á amostras, adquiridos com recursos próprios da pesquisa,
tendo por objetivo: Melhor entendimento sobre o potencial reativo dos agregados e causas da RAA
(Reação Álcali-Agregado).
A reação álcali-agregado (RAA) é um fenômeno expansivo que ocorre em diversas estruturas
de concreto que vivenciam frequentes condições de umidade. O princípio desta reação fundamenta-
se em interações químicas entre a sílica constituinte do agregado e os álcalis presentes no concreto,
em presença de umidade. O produto formado é um “gel” expansivo que ocasiona processos de
fissuração e deslocamentos diferenciais em estruturas de concreto. Atualmente, vários centros de
pesquisa têm estudado diversas formas de diagnosticar a presença da reação em estruturas degradadas
e avaliar previamente o potencial reativo dos agregados empregados nas obras civis. Os métodos
comumente empregados na avaliação da RAA envolvem ensaios laboratoriais normalizados pela
NBR 15577 (ABNT, 2008) e técnicas qualitativas de campo. Neste contexto, a presente pesquisa
objetivou investigar a RAA em testemunhos de concreto e em diferentes litologias de agregado por
análises laboratoriais e técnicas qualitativas. (ALMEIDA, RIBEIRO E SHEHATA,2006)
A reação álcali-agregado (RAA) é uma reação lenta que ocorre internamente à massa de
concreto, formada pela reação entre alguns minerais dos agregados e hidróxidos alcalinos
normalmente oriundos do cimento. A RAA compromete as características mecânicas do concreto,
podendo haver perda da resistência à tração entre 40 e 80%, queda da resistência à compressão após
grandes expansões, redução do módulo de elasticidade mesmo em expansões relativamente baixas,
passando a estrutura a apresentar comportamento mais dúctil. (ALMEIDA, RIBEIRO E
SHEHATA,2006)
Atualmente, existem inúmeras obras de concreto afetadas pela RAA em mais de 35 países,
sendo os principais casos em que ocorrem esse tipo de problema, as obras de pavimentação de
estradas e aeroportos, barragens, portos, pontes e fundações diversas (FIGUEIRÔA; ANDRADE,
2007).
 6

A NBR15577 estabelece o método de ensaio acelerado para determinar, por meio da variação
de comprimento de barras de argamassa, a suscetibilidade de um agregado participar da reação
expansiva álcali-sílica na presença dos íons hidroxila associados aos álcalis (sódio e potássio),
fazendo-se uso de um cimento-padrão.
O método das barras de argamassa apresentava algumas vantagens em relação a outros, tais
como o método químico e a análise petrográfica, mas possuía limitações relativas, notadamente pelo
tempo excessivamente longo para a obtenção de respostas de agregados quartzosos de reatividade
lenta. Suas limitações serviram como motivação para o desenvolvimento de um novo método de
ensaio. Nos testes de métodos de ensaios em que barras foram preparadas de acordo com o método
americano das barras de argamassa, mas estocadas a 80 ºC em solução de NaOH a 1N, encontraram-
se resultados promissores. Através da continuidade de investigações, pôde-se estabelecer um limite
máximo de 0,11% aos 12 dias de cura alcalina em hidróxido de sódio (NaOH) para definir-se um
agregado inócuo, sendo considerado deletério o valor acima desse limite. (ALMEIDA, RIBEIRO E
SHEHATA,2006)
O método acelerado das barras de argamassa (ASTM C 1260, 2005) é atualmente o mais
utilizado no Brasil e no mundo por necessitar de menor espaço em laboratório e investigar de maneira
rápida o comportamento de um agregado quanto à RAA. O referido método é preconizado por várias
normas, dentre elas encontram-se a ASTM C 1260 (2005), americana; a NBR 15577-4 (2008),
brasileira; e a CSA A23.2-25A (1994), canadense.
Este relatório apresenta os resultados dos ensaios referentes à determinação da reatividade
álcali-agregado pelo método preconizado pela ABNT NBR 15577-4. O método é indicado para
avaliar a reatividade de agregados frente a uma solução alcalina de hidróxido de sódio, através da
monitorização das expansões dimensionais de barras de argamassa, utilizando-se no ensaio um
cimento padrão comprovadamente não inibidor da reação álcali-agregado. A NBR 15577 – 4 (ABNT,
2018) é responsável pela determinação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado
(30 dias).
 7

2. MATERIAIS E MÉTODOS

2.1 Materiais

Para realização dos mesmos utilizou-se os seguintes materiais:

 Balança com sensibilidade de 0,1 g;
 Misturador;
 Peneiras empregadas no ensaio devem ter as seguintes aberturas nominais de malha:
4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 600 μm, 300 μm e 150 μm;
 Paquímetro;
 Soquete;
 Espátula metálica;
 Relógio comparador ou micrômetro comparador;
 Recipientes que devem ser confeccionados de material que resista à exposição à
solução de NaOH 1N (Não devem ser de metal corrosível ou vidro);
 Barra-padrão para verificação do comparador de comprimento;
 Estufa;
 Moldes (conforme a Figura 1);

Figura 1 - Molde visto em planta. (Fonte: ABNT)

 8

2.2 Métodos

2.2.1 Preparo do agregado:

Inicialmente deve-se preparar o agregado, portanto processou-se os agregados, de forma a
obter um produto classificado conforme a Tabela 1.

Tabela 1 – Granulometria requerida do material para ensaio. (Fonte: ABNT)

Após o agregado ter sido classificado, lava-se cada fração com água corrente para remover o
pó aderido e partículas finas do agregado. Depois, deve secar as frações retidas nas várias peneiras e
armazenar cada fração individualmente em um recipiente limpo e fechado, a menos aquelas que
forem utilizadas imediatamente.

2.2.2 Seleção e preparo do cimento-padrão:

O cimento Portland a ser utilizado para a avaliação do grau de reatividade de um determinado
agregado é um cimento-padrão satisfazer os requisitos:
a) utilizar o cimento prescrito na norma ABNT NBR 5732 (CP I - Cimento Portland comum),
e ou ABNT NBR 5733 (CP V ARI – Cimento Portland de alta resistência inicial);
b) possuir finura de (4 900 ± 200) cm2/g, determinada de acordo com a ABNT NBR NM 76
- Determinação da finura pelo método de permeabilidade ao ar (Método de Blaine);
c) equivalente alcalino total expresso em Na2Oeq (0,658 K2O % + Na2O %) de (0,90 ± 0,10)
%, determinado de acordo com a ABNT NBR NM 17 - Cimento Portland - Análise química - Método
de arbitragem para a determinação de óxido de sódio e óxido de potássio por fotometria de chama;
 9

d) expansão em autoclave inferior a 0,20 %, determinada pelo método prescrito pela ASTM
C 151 – Standard Test Method for Autoclave Expansion of Portland Cement;
e) passar o cimento a ser utilizado na peneira de malha 850 μm para remover eventuais
grumos.

2.2.3 Preparo das barras de argamassa

Para o preparo das barras deve-se molda pelo menos três barras de argamassa para o ensaio
de cada combinação de cimento-agregado.

2.2.4 Dosagem da argamassa

Proporcionar o material seco para o ensaio de argamassa utilizando uma parte de cimento
para 2,25 partes em massa de agregado classificado, utilizar relação água/cimento (a/c) igual a 0,47
em massa, para agregados com massa específica (d) igual ou superior a 2,45 g/cm³, as quantidades
de materiais secos a serem misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa, a
partir de recombinação das frações retidas nas várias peneiras na classificação descrita na Tabela 1,
devem ser:
a) 440 g de cimento.
b) 990 g de agregado.
Para agregados com massa específica (d) menor que 2,45 g/cm³, as quantidades de materiais
secos a serem misturados de uma vez para moldagem de três barras de argamassa devem ser:
a) 440 g de cimento
d
b) ma = 990 , onde m é a massa de agregado, em gramas, composta a partir da
2,65

recombinação das frações retidas nas várias peneiras na classificação prescrita na Tabela 1.

2.2.5 Mistura da argamassa

Executar a mistura mecânica, colocando inicialmente na cuba toda a quantidade de água e
adicionando o cimento, deve ser registrada a hora em que o cimento é colocado em contato com a
água de mistura. A mistura destes materiais devem ser feita com o misturador na velocidade baixa,
durante 30 s. Após esse tempo e sem paralisar a operação de mistura, iniciar a colocação do agregado
(as cinco frações previamente homogeneizadas), com o cuidado de que todo o agregado seja colocado
gradualmente durante o intervalo de tempo de 30 s, imediatamente após o término da colocação do
agregado na cuba, mudar para a velocidade alta, misturando os materiais nesta velocidade durante 30
 10

s. Após esse tempo, desligar o misturados durante 1 min e 30 s. Nos primeiros 15 s, retirar, com
auxílio de uma espátula, a argamassa que ficou aderida às paredes da cuba e à pá e que não foi
suficiente misturada, colocando-a no interior da cuba; durante o tempo restante (1 min e 15 s), a
argamassa deve ficar em repouso na cuba, coberta com pano limpo e úmido; imediatamente após
esse intervalo, ligar o misturador na velocidade alta, por mais 1 min;

2.2.6 Moldagem das barras de argamassa

Moldar as barras de argamassa dentro do tempo total decorrido de até 2 min e 15 s, após a
conclusão da mistura original da argamassa;
Coloca-se a argamassa nos moldes, com o auxílio de uma espátula, em duas camadas com
alturas aproximadamente iguais, cada camada deve ser adensada com 20 golpes do soquete.
Preencher todos os pontos com a argamassa, nos cantos, ao redor dos pinos, e ao longo das superfícies
do molde com o soquete até obter uma barra de argamassa homogênea. Após a última camada ter
sido adensada, realiza-se o rasamento e alisamento da superfície da barra de argamassa, com uma
espátula.

2.2.7 Armazenamento inicial e leitura

Coloca-se cada molde na câmara úmida imediatamente após as barras de argamassa terem
sido moldadas; as barras de argamassa devem permanecer nos moldes por (24±2) h; depois deve-se
remover as barras de argamassa dos moldes, protegendo-as da perda de umidade, identifica-las e
fazer uma leitura inicial orientativa; ler a barra-padrão antes de cada conjunto de barras de argamassa
dentro de um período de meio dia; fazer e registrar a leitura inicial e as subsequentes com
aproximação de 0,001 mm. Em seguida, colocar todas as barras de argamassa em um recipiente com
solução suficiente de NaOH (1±0,01) N a (80±2) °C, de forma que fiquem totalmente imersos.
Selar o recipiente e retomá-lo à estufa ventilada ou banho termorregulador. Após a leitura
zero, efetuar leituras nas idades de 16 dias e 30 dias, contados a partir da montagem e pelo menos
três leituras intermediarias em cada período, aproximadamente na mesma hora.
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3. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Inicialmente foi preparado o agregado, separando as frações do agregado miúdo (areia), na

Tabela 2 foi colocado a abertura das penei-as e a massa retida que deveria ser aparentada com o
ensaio, como foi visto em aula. Com o total e 990g de agregado miúdo.

Tabela 2: Abertura das peneiras e a massa retida.

PREPARAÇAO DO AGREGADO
2,36mm 99g
1,18mm 247,50g
600µm 247,50g
300µm 247,50g
150µm 148,50g
(Fonte: Autoria própria)

A argamassa que iremos produzir tem uma relação a/c= 0,47 e foi utilizado o Cimento
CPVARI= 440 g
Foi preparada a argamassa e moldadas as barras, e após um dia (tempo de cura inicial) foi
retirado o molde. Foi medido o Li (comprimento inicial) e cada barra nessas condições.
Após a medição do Li, as barras foram submetidas a um processo de cura especial, onde foram
submergidas em hidróxido de sódio (recipiente vedado), com uma temperatura de 60°C, após est
período de cura foi realizado a medição do Lf (comprimento final). Onde iremos fazer uma relação
entre o comprimento inicial e o comprimento final, para sabermos se houve expansão.

Tabela 3: Comprimentos Li e Lf das barras.

MEDIDAS DO COMPRIMENTO DAS BARRA
Li Lf
Barra 1 1,67mm 1,73mm
Barra 2 2,31mm 2,37mm
Barra 3 2,37mm 2,08mm
(Fonte: Autoria própria)
Assim conseguimos calcular a expansão das barras em porcentagem (%). Usando a seguinte
expressão, comprimento final subtraindo o comprimento inicial, o resultado dividido pelo
comprimento da barra logo na moldagem (285mm) vezes 100%.

𝐿𝑓 −𝐿𝑖
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = × 100% Eq. 01
285
 12

Portanto foi realizado o cálculo para cada barra.

Barra 1:
1,73 − 1,67
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = × 100
285
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = 0,021%
Barra 2:
2,37 − 2,31
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = × 100
285
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = 0,021%
Barra 3:
2,08 − 2,37
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = × 100
285
𝐸𝑥𝑝𝑎𝑛𝑠ã𝑜% = 0,018%

A média da expansão e porcentagem é 0,020%.

Tabela 4: Dados do experimento.

EXPANSÃO DE BARRAS DE ARGAMASSA

Leitura Leitura
Barra Cálculo Limite Resultado
Inicial Final
1 1,67 1,73 0,02% 0,19% OK
2 2,31 2,37 0,02% 0,19% OK
3 2,03 2,08 0,02% 0,19% OK
Média 0,02%
(Fonte: Autoria própria)
Com isso concluímos que os resultados apresentados neste ensaio fora satisfatórios e condiz
com os valores apresentados na norma.
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4. CONCLUSÃO

Mediante ao exposto, é possível visualizar que existe um uma expansão da argamassa ao

decorrer do tempo, podendo calcular através da diferença de comprimento entre a idade do material
estudado e seu tamanho inicial, que foi expressa em %, onde é determinada pela média das amostras
estudadas.
Os valores obtidos foram satisfatórios, e condizentes a NBR 15577 - 4 – Agregados —
Reatividade álcali-agregado. Parte 4: Determinação da expansão em barras de argamassa pelo
método acelerado.
Estudo muito importante para a prevenção da deterioração do concreto e a redução da sua
vida útil, pois, pode gerar deterioração em barragens, pavimentos, pilares, fundações.
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5. REFERÊNCIAS
ALMEIDA, I. R.; RIBEIRO, E. M.; SHEHATA, L. C. D. Caracterização petrográfica dos agregados
graúdos do Rio de Janeiro. In: II SIMPÓSIO SOBRE REAÇÃO ÁLCALIAGREGADO EM
ESTRUTURAS DE CONCRETO. 2006, Rio de Janeiro. Anais... São Paulo: IBRACON, 2006. 1
CD-ROM

FALCÃO BAUER, L.A Materiais de Construção. Vol. 1, 5ª edição revisada Rio de Janeiro. Editora
LTC, 2000.

FIGUEIRÔA, J. P.; ANDRADE, T. O ataque da reação álcali-agregado sobre as estruturas de

concreto. A descoberta pioneira da ocorrência do problema em fundações de ponte e edifícios na
Região Metropolitana do recife. Editora Universitária UFPE. 2007. 228p.

SANCHEZ, F. M. S. Contribuição ao estudo dos métodos de ensaio na avaliação das reações álcali
agregado em concretos. Dissertação (Mestrado em Engenharia Civil) - Universidade Federal de São
Paulo, São Paulo, 2008.

VERÇOSA, Enio José. Materiais de Construção, Vol. 1, 2ª edição, Porto Alegre, Editora SAGRA,
1984

Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 15577: Agregados – Reatividade álcali-agregado

Parte 4: Determinação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado. Rio de Janeiro,
2009.