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RELATÓRIOS de Tecnologia de Indução

Uso de dados termoquímicos

em fusão indutiva

por Erwin Dötsch

Minimizar a energia consumida durante a fusão indutiva de ligas metálicas é uma preocupação constante para construtores e
operadores de plantas. Surpreendentemente, pouca atenção é dada ao potencial fornecido pela entalpia do fundido em questão. É
demonstrado abaixo que a composição dos materiais de entrada tem uma influência considerável no teor de calor das ligas fundidas
e, portanto, no seu consumo de energia. As entalpias para diferentes materiais de entrada podem ser derivadas de dados
termoquímicos tabulares e estes podem ser usados em fusão indutiva. Isso se aplica particularmente à produção de fundidos de
ferro fundido feitos de sucata de aço e vários suportes de silício e também a fundidos de latão feitos de cobre e zinco como
componentes de alimentação em comparação com materiais de entrada feitos de latão.

o conteúdo de calor (ou seja, a entalpia específica do fundido) À primeira vista, o valor de entalpia específico pode não

T é assumida ao calcular a energia consumida

durante a fusão indutiva de metais. Por exemplo, é 385
kWh/t para fundir 1 t de ferro fundido a 1.480 °C, conforme
parecer passível de influência. A seguir, mostra-se que uma
seleção apropriada de materiais de entrada com base em
dados termoquímicos também pode ser usada para otimizar
mostrado na Fig. 1 [1]. A necessidade de energia final é então esse valor de linha de base para a energia necessária para
determinada pela eficiência do sistema e qualquer ação técnica fundir ligas metálicas. Neste contexto, os processos de
do processo realizada até que o fundido seja extraído. alimentação e fusão implantados em fornos de indução
Construtores e operadores de plantas trabalham constantemente modernos, alimentados por conversor, com carga controlada
para melhorar a eficiência do forno e a engenharia do processo por peso do veículo de carga (Fig. 2) e a extração de toda a
para minimizar o consumo de energia. O potencial aqui pode ser carga de fusão (Fig. 3) são fatores importantes na ajuste
reconhecido a partir do espectro relativamente amplo de valores direcionado da composição e sequência dos materiais de ferro
e aditivos
de consumo em fundições de ferro, que variam de 570 kWh/t a mais de a serem fundidos.
700 kWh/t.

Entalpia do ferro fundido 385 kWh/t

Eficiência da planta 75-70%

Necessidade de energia para fusão 515–550 kWh/t

Necessidade de energia, incluindo

570–700 kWh/t
preparação até o vazamento

Fig. 1: Necessidade de energia para fusão indutiva de ferro fundido [1]

1-2017 processamento térmico 51

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Fig. 2: Carregamento de um veículo de carregamento por ímã no guindaste [1]
Fig. 3: Perfuração de um forno de cadinho de indução de 19 t [1]
ENTALPIA DE LIGAS DE METAL COMO EQUILÍBRIO
DE CALOR
A entalpia da liga fundida é composta pelos calores específicos de cada
um dos materiais em estado sólido e líquido, seus calores de transformação
e de fusão e também de reações de dissolução exotérmicas ou
endotérmicas. Existem compilações tabulares listando dados termoquímicos
desde a década de 1970, primeiro para os materiais puros, depois também
para as ligas, o que permitiu uma descrição quantitativa de processos
tecnicamente relevantes [2]. Isso se aplica tanto a reações estequiométricas
quanto a balanços de calor. A energia necessária para fundir as ligas
também pode ser calculada a partir dos valores de entalpia tabulares, em
que um balanço térmico é criado para produzir a liga como um produto
composto por diferentes componentes, como
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K. Hack mostrou o uso de um aço com liga de cromo como exemplo [3].
O balanço térmico é obtido pela leitura do valor de entalpia da respectiva
substância na temperatura relevante das tabelas, multiplicado pela
quantidade associada da substância em proporções de peso e inserido
na soma do balanço com o sinal algébrico correto, como é feito abaixo
determinar a entalpia do ferro fundido.
ENTALPIA ESPECÍFICA DE FERRO FUNDIDO
Para calcular a entalpia específica ÿH para ferro fundido,
assume-se um sistema idealizado de três substâncias Fe-C-Si.
As entalpias H requeridas para os três componentes Fe, C e Si,
os dois materiais de liga FeSi e SiC e de um ferro fundido dúctil
NCI são indicadas nas tabelas de Hack [3] em função da
temperatura. Começando com os valores de 25°C à temperatura
ambiente e de 1.500°C de temperatura de fusão, o balanço
térmico para fusão de ferro fundido NCI com 3,7% C e 1,8% Si é o seguinte:
0,945 • H (Fe, 25) + 0,037 • H (C, 25) + 0,018 • H (Si, 25) = 1 • H (NCI, 1500)
Por definição, as substâncias puras têm um valor de entalpia de 0 à
temperatura ambiente, enquanto o valor tabular H(NCI, contém não
1500) apenas o calor específico, mas também todos os calores
de transformação e de reação. Assim, para fundir NCI
com as substâncias puras, o requisito de energia ÿH é:
ÿH = - 0,037 • 0 – 0,945 • 0 – 0,08 • 0 + 132,68 = 132,68
kJ/100 g,
ou com 1 kJ/100 g = 2,78 kWh/t
ÿH = 369 kWh/t.
Supõe-se para o processo de fusão técnica que o NCI é fundido a partir
de sucata de aço, idealizado como ferro puro, grafite como carbono puro
e ferrosilício FeSi (75). O balanço térmico/necessidade de energia é então:
0,939 • H(Fe, 25) + 0,024 • H(FeSi, 25) + 0,037 • H(C, 25) = 1 • H(NCI, 1500),
ÿH = - 0,024 • (-32,68) + 132,68 = 133,5 kJ/100 g = 371 kWh/t.
Se o carboneto de silício (SiC) for usado para siliconização em vez de
FeSi, o equilíbrio térmico/necessidade de energia é o seguinte:
0,945 • H(Fe, 25) + 0,036 • H(SiC, 25) + 0,019 • H(C, 25) = 1 • H(NCI, 1500),
ÿH = - 0,036 • (-182,61) + 132,68 = 139,3 kJ/100 g = 387
kWh/t.
Por fim, a energia necessária para derreter materiais de
reciclagem precisa ser determinada:
1H(NCI, 25 ) = 1H(NCI, 1500),
ÿH = -1 • (-8,33) + 1 • 132,68 = 141 kJ/100 g = 392 kWh/t.
Os resultados desses cálculos estão resumidos na Tabela 1.
Estes deixam claro que o conteúdo de calor do ferro fundido derrete
processamento térmico 1-2017
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Tabela 1: Entalpia específica do ferro fundido com 3,7 % C e
1,8% Si a 1.500°C para diferentes composições de
materiais de entrada
Entalpias de NCL com 3,7% C e 1,8% Si produzidas a partir de:
Substâncias puras 369 kWh/t
Sucata de aço, FeSi, Grafite 371 kWh/t
Sucata de aço, SiC, Grafite 387 kWh/t
Devoluções 392 kWh/t
Diferença máxima 21 kWh/t
Com 70% de eficiência 30 kWh/t
depende muito da composição dos materiais de entrada.
Um dos principais fatores de influência é a energia necessária
para dissolver o silício e o carbono no ferro fundido: o silício libera
energia, enquanto a energia é necessária para o carbono. Isso é
aparente no diagrama da Fig. 4, no qual as entalpias específicas
do ferro fundido fundido usando os três componentes puros a
uma temperatura de fusão de 1.500 °C são mostradas para
diferentes teores de Si dependendo do teor de C [4] . Pode-se
reconhecer que a necessidade de energia aumenta com um
maior teor de C devido ao calor necessário para dissolver o
carbono, enquanto diminui à medida que o teor de Si aumenta
devido ao calor positivo da mistura. O maior teor de calor do ferro
fundido no exemplo selecionado com 3,7% C e 1,8% Si de 392
kWh/t usando a liga acabada em comparação com 369 kWh/t
usando os três componentes puros mostra que o efeito positivo
obtido com o Si liberado O calor da mistura mais do que
compensa o calor necessário para dissolver o carbono.
Este efeito é anulado se SiC for usado para siliconização em
vez de FeSi, como mostram os valores de entalpia na Tabela 1.
Isso ocorre porque o silício não é uma substância quase pura como
é o caso do FeSi, mas sim um composto que requer energia para
dissolvê-lo durante a fusão.
VALORES DE ENTALPIA MEDIDOS
A fim de verificar os resultados dos cálculos mostrados na
Tabela 1, os teores de calor de fundidos de ferro fundido com
3,4% C, 1,9% Si e 0,7% Mn foram determinados a 1.500°C em
um 6-t, 3.550 kW, 250 Hz forno de indução [5]. A Tabela 2 mostra oSiC em vez de FeSi.
Tabela 2: Dados de ensaios de fusão em 6-t, 3.550 kW,
Forno de cadinho de 250 Hz [5]
Material de carga Teste X Teste Y
Retorna 250 6.000kg
Rua 30
5.634kg
C - Tipo 0230 208kg
Mn 11kg
FeSi 75% 147kg
1-2017 processamento térmico
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Fig. 4: Entalpia específica ÿH do ferro fundido a 1.500 °C para diferentes Si
conteúdo em dependência do conteúdo C [4]
matérias-primas, que eram 100 % de material reciclável na
composição indicada, por um lado, e sucata de aço, manganês,
FeSi e carbono, por outro.
A energia necessária para fundir o material reciclado foi medida em
532 kWh/t, aquela para fundir aço mais materiais de liga em 494
kWh/t. Se tomarmos um grau de eficiência de 75%, os valores de
entalpia resultantes em 399 kWh/t para o material reciclado e 370
kWh/t para o composto fundido concordam muito bem com os
valores calculados na Tabela 1.
A maior necessidade de energia durante a siliconização
com SiC em vez de FeSi é comprovada pelos resultados de
medições publicadas em um artigo de Smith e Bullard [6]. O
requisito específico de energia ao fundir em um forno de
indução de 1 t, 750 kW, 500 Hz enquanto liga com SiC é de
651 kWh/t comparado a 552 e 554 kWh/t quando FeSi é usado.
CONSEQUÊNCIAS PARA A PRÁTICA
Como dito acima, um valor de 385 kWh/t é assumido na prática
para o teor de calor do ferro fundido fundido a 1.480 °C; isso parece
plausível no contexto dos cálculos anteriores, se lembrarmos que a
porcentagem de material reciclado usado nas fundições de ferro é
geralmente de até 50% e a siliconização geralmente é feita com
A razão para este último é a influência positiva que a liga SiC tem
no estado nuclear do fundido [7]. Dada a experiência adequada na
aplicação específica, esses benefícios de qualidade são decisivos
porque superam o benefício do menor consumo de energia. Por
outro lado, tomando um grau de eficiência do forno de 70% com
(392 – 371) / 0,7 = 30 kWh/t, a diferença máxima na necessidade
de energia para a siliconização com FeSi é tão alta que este efeito
precisa ser levado em consideração conta tanto quanto possível ao
montar a carga e ao selecionar o suporte de silício. Utilizando
sucata de ferro fundido comprada em
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Tabela 3: Entalpias referentes às respectivas temperaturas de fusão de diferentes ligas, fundidas de material reciclado e de
os componentes [1]

Liga Temperatura de fusão °C Entalpia (sucata de retorno) Entalpia (componentes) entalpia de

kWh/t kWh/t superaquecimento kWh/(t · K)

G - X 20 Cr 14 (Fe 78,26 C 0,2 FeCr 21,54) 1.600 373 373 0,23

NCI (Fe 94,5 C 3,7 Si 1,8) 1.400 368 345 0,23

Ferro fundido ligado (Fe 73 C 3 Si 2 Ni 22) 1.400 367 334 0,23

Ferrossilício (Fe 25 Si 75) 1.400 621 530 0,26

Ferromanganês (Fe 25 Mn 75) 1.400 341 345 0,24

Latão (com 63 Zn 37) 1.000 149 128 0,14

Ligas de Al

(Al 90 Si 6 Cu 4) 700 320 311 0,31

(Al 92 Cu 5 Mg 2) 700 306 292 0,32

(Al 94 Zn 5 Mg 1) 700 305 302 0,32

(Al 95 Mg 5) 700 307 306 0,33

(Para 88 Se 12) 650 323 323 0,32

também vale a pena pensar no mercado como transportador de
ferro em vez de sucata de aço quando visto por este aspecto.
VALORES DE ENTALPIA DE DIFERENTES LIGAS
O potencial apresentado pela otimização de entalpia
LITERATURA
também pode ser explorado na fusão de ligas de alumínio e cobre.
A Tabela 3 lista as entalpias específicas de algumas ligas
significativas, referidas à respetiva temperatura de fusão e
às entalpias de sobreaquecimento associadas, que foram
fundidas a partir de material reciclado por um lado e de
componentes individuais por outro [1]. A diferença
comparativamente grande nas entalpias para derretimento de latão de reciclado/
a sucata de latão e para a mistura de cobre e zinco no valor de 21
kWh/t é particularmente notável. Se lembrarmos que o grau de
eficiência do forno é de cerca de 55% para este material, isso
dados termoquímicos na prática de fusão de ligas de alumínio e
cobre. Por exemplo, a necessidade de energia ao fundir latão dos
componentes Cu e Zn é até 40 kWh/t menor do que se os materiais
de latão forem alimentados.
[1] Dötsch, E.: Indutivo Melting and Holding. 2ª edição. Essen:
Vulkan-Verlag, 2013
[2] Barin, I.; Knacke, O.: Kubaschewski, O.: Propriedades
termoquímicas de substâncias inorgânicas. Suplemento, Springer 1977
[3] Hack, K.: Propriedades físicas de metais e cálculos de balanços de calor.
In: A. Starck, A. Mühlbauer e C. Kramer (eds.), Manual prático de
tecnologia de processo térmico. Volume II
Essen: Vulkan-Verlag, 2003, p. 11-17

resulta em um notável benefício no consumo de energia de mais [4] Hack, K.: Comunicação pessoal
de 40 kWh/t na produção de latão fundido a partir dos componentes
[5] Bischof, S.: Comunicação pessoal
individuais. Tal vantagem muitas vezes não é considerada na
prática. [6] Smith, L.; Bullard, HW: Melhores práticas de fusão em fornos de indução
sem núcleo de frequência média. The Foundryman (julho de 1995), p.
246-253
CONCLUSÃO
[7] Röhrig, K.: Condicionamento de ferro fundido. Prática de Fundição 4
Nas tentativas de minimizar o consumo de energia durante a fusão
(2009), p. 113-126
indutiva de ligas metálicas, também deve ser levado em conta o
potencial oferecido pela entalpia específica da liga fundida. Os
dados termoquímicos tabulares demonstram que a composição
dos materiais de entrada exerce uma influência considerável na
necessidade de energia. Os principais fatores aqui são AUTOR
principalmente processos endotérmicos e exotérmicos de
transformação e dissolução nos componentes da liga, como é Dr.-Ing. Erwin Dotsch
mostrado pelos valores de entalpia determinados para fundidos de ABP Induction Systems GmbH
ferro fundido. A siliconização com FeSi em vez de SiC produz um Dortmund, Alemanha
benefício energético de até 25 kWh/t aqui. Também é recomendável Telefone: +49 (0)231 / 997-2415
fazer uso dos recursos disponíveis erwin.doetsch@abpinduction.com

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