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Heliyon 8 (2022) e11448

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Heliyon
página inicial da revista: www.cell.com/heliyon

Artigo de Pesquisa

Estudo de otimização energética do forno elétrico a arco proveniente

do processo siderúrgico com carga de gusa.
Anton Irawan a,b,ÿ, Teguh Kurniawan a,b, Hafid Alwan a,b, Zaenal Arifin Muslim c,
Hidayathul Akhmal c, Mochamad Adha Firdaus b, Yazid Bindar b,d
a Departamento de Engenharia Química, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Serang 42122, Indonésia
b
Fundação RT Aksiatama, Cilegon 42443, Indonésia
c
PT Krakatau Steel, Cilegon, Indonésia
d Departamento de Engenharia Química, Institut Teknologi Bandung, Bandung 40116, Indonésia

ARTIGOINFO ABSTRATO

Palavras-chave: Um estudo de otimização de energia derivado de software de simulação foi feito para a energia de alta intensidade de um Forno Elétrico
forno de arco elétrico
a Arco (EAF), carregamento de metal quente dentro do sistema de despoeiramento do duto do resfriador. O presente trabalho tem
Metal quente
como objetivo desenvolver um modelo dinâmico do funcionamento do FEA baseado em balanços de massa e energia integrado com
simulação dinâmica
simulação do sistema de despoeiramento com sistema de carga de gusa usando MATLAB® e Dinâmica dos Fluidos Computacional
CFD
Combustão (CFD). O efeito de várias porcentagens de carga de gusa líquido no desempenho do EAF e no sistema de despoeiramento foi simulado
e validado a partir da planta de dados EAF real de uma das empresas siderúrgicas da Indonésia. Foram desenvolvidos três casos para
o EAF com várias composições de carregamento de metal quente (HM), ferro esponja e sucata de ferro e quatro casos para o EAF
com CO pós-combustão. A observação cuidadosa mostra que o consumo de energia do arco elétrico pode ser reduzido para 72,9 MWh
de 87,4 MWh (ca. 16% mais eficiente) enquanto, ao mesmo tempo, aumenta a temperatura de carga HM no ponto final do sistema de
despoeiramento do duto até 900 ÿC de 540 ÿC (aprox. 65% maior). Além disso, a simulação avançada de um FEA com CO pós-
combustão mostra que o consumo de energia pode ser reduzido para 59,9 MWh (cerca de 30% mais eficiente).

1. Introdução incluindo EAF [3]. A necessidade de buscar operações EAF eficientes, de baixo custo e
ecologicamente corretas vem chamando a atenção há décadas. Uma das formas de

A tecnologia mais simples de fabricação de ferro é produzida pelo processo de operação é a combinação de sucata reciclada com matérias-primas alternativas, que

fundição [1]. Este ferro poderia então ser processado para fazer aço por várias técnicas. também podem vir do processo siderúrgico interno, como DRI, HBI, hot-metal e ferro-

Existem duas rotas comerciais para usinas siderúrgicas na era moderna, ou seja, aciaria gusa. Por padrão, sucata fria e ferro esponja são os principais materiais de alimentação

básica com oxigênio e forno elétrico a arco. Um método de forno de arco elétrico (EAF)
utiliza um forno acoplado a um arco elétrico para fornecer calor para aquecimento e fusão
de sucata. O EAF é a tecnologia de processo mais comum para reciclagem de sucata
para reutilizar componentes de resíduos em mais materiais beneficiários. Os componentes
da sucata são responsáveis por 75% da matéria-prima EAF, enquanto o ferro reduzido
direto (DRI) e o ferro briquetado a quente (HBI) cobrem ca. 15%, e o restante é gusa e
gusa. A tecnologia EAF também é usada para reciclar resíduos internos, como pó de
EAF, materiais refratários e escórias [2].
A siderurgia é uma indústria que opera com intensa energia para executar seu
processo. Portanto, aumentar o custo da energia requer vários métodos para reduzir o
consumo de energia na indústria siderúrgica,
do EAF.
Além de sucata e esponjas, o metal quente é um material alternativo atraente. Uma
matéria de baixo custo e alto teor energético produzida em altos-fornos. A mistura de
alimentação EAF tradicional com metal quente oferece vantagens como redução do
consumo de energia, baixa emissão de carbono e redução do consumo de cal [4, 5, 6].
Geralmente, o metal quente é um metal virgem que contém menos vestígios de
impurezas do que a sucata. O acúmulo de impurezas traz dificuldades na fabricação do
aço, como falta de calor durante a laminação e fragilidade no revenido [7]. A literatura
aberta relatou que o carregamento de metal quente em EAF industrial com capacidade
de 50 e 130 ton/h reduziu com sucesso o consumo de energia [6][8]. Abordagens de
modelagem e simulação baseadas no

* Autor correspondente em: Departamento de Engenharia Química, Universitas Sultan Ageng Tirtayasa, Serang 42122, Indonésia.
Endereço de e-mail: antonirawan@untirta.ac.id (A. Irawan).

https://doi.org/10.1016/j.heliyon.2022.e11448 Recebido
em 18 de outubro de 2021; Recebido no formulário revisado em 19 de janeiro de 2022; Aceito em 1 de novembro de 2022

2405-8440/© 2022 O(s) autor(es). Publicado pela Elsevier Ltd. Este é um artigo de acesso aberto sob a licença CC BY (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).
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A. Irawan, T. Kurniawan, H. Alwan et al.
Fig. 1. Cronograma para simulação de EAF com carga de metal quente com base na operação diária de EAF na PT Krakatau Steel.
primeiro princípio de massa e conservação de energia são ferramentas eficazes para analisar o
sistema EAF. Um modelo estático de massa e energia de EAF combinado com um modelo de
escória de saturação de MgO foi relatado por Arzeypema et al. [9]. O modelo é adequado para
selecionar matérias-primas, prever o consumo de energia e calcular o conteúdo do elemento
nas propriedades de fusão e escória. Além disso, o modelo dinâmico para o sistema de controle
de malha fechada EAF pode ser baseado no primeiro modelo de princípio de conservação de
massa e energia [10]. Logar et al. desenvolveu ainda mais o modelo dinâmico para melhorar as
reações termoquímicas [11][12]. O desenvolvimento do modelo de EAF também foi relatado por
Meier et al. [13], que incluiu os componentes de gás H2, H2O e CH4 no modelo.
2.1. Desenvolvimento de modelo em EAF
Outro aspecto que pode ser otimizado para o desenvolvimento do modelo no FEA é a seção
de despoeiramento. Um sistema de despoeiramento é necessário na operação do EAF para pré-
tratar o gás de alta temperatura e remover o pó antes de liberá-lo na atmosfera. Normalmente,
um sistema de despoeiramento consiste em uma caixa de depósito de poeira, duto refrigerado
a água, duto não refrigerado, bolsa de filtro de poeira e pilha. As alimentações e condições de
operação do EAF são significativamente afetadas pelo desempenho do sistema de
despoeiramento. Além disso, CO e H2 pós-combustão com intrusão de ar através da folga de
Após 12 min, o metal quente foi carregado e a lança de oxigênio ligada.
deslizamento ocorrem na seção do duto resfriado a água, liberando calor na área do duto
resfriado a água. Kolar et ai. desenvolveram um diagrama de Sankey do sistema de
despoeiramento EAF para analisar o potencial de geração de vapor na área do duto refrigerado
a água do sistema de despoeiramento [14]. A planta de cogeração foi analisada para utilizar o
calor do sistema de despoeiramento, o que potencialmente reduziu os custos de energia, vapor
e água de resfriamento em 1,5, 32 e 29%, respectivamente. [15].
O modelo de dinâmica de fluidos computacional (CFD) mais sofisticado está ganhando
interesse, pois oferece aspectos mais confiáveis, incluindo transparência, abrangente e mais
seguro para simulação EAF [16]. No entanto, a simulação CFD particularmente no forno a arco é
complicada e tediosa. Portanto, o modelo matemático dinâmico convencional da seção do forno
a arco é mais prático do que a abordagem CFD. As equações diferenciais ordinárias levantadas
podem ser facilmente resolvidas usando o MATLAB.
A simulação CFD em outras seções do EAF, como a seção de despoeiramento, pode ser menos
complexa e mais benéfica de ser aplicada. Até onde sabemos, modelagem e simulação de EAF
integrado com o sistema de despoeiramento raramente são relatados, se não houver. O presente
trabalho visa desenvolver um modelo dinâmico do funcionamento do FEA baseado em balanços
de massa e energia integrados com simulação CFD do sistema de despoeiramento com carga
de gusa. O efeito de várias porcentagens de carga de gusa líquido no desempenho do EAF e
no sistema de despoeiramento foi simulado e validado a partir da planta de dados EAF real de
uma das empresas siderúrgicas da Indonésia. As seções a seguir apresentam o desenvolvimento
do modelo em EAF e sistema de despoeiramento, validação do modelo, resultados de simulação
de uma condição existente, efeito da carga de metal quente, efeito da taxa de fluxo de oxigênio e
CO pós-combustão no forno a arco.
2
Heliyon 8 (2022) e11448
Tabela 1. Dados característicos do EAF da planta do presente trabalho.
Parâmetro (unidades) Valor
Capacidade (tonelada) 130
Diâmetro do invólucro (mm) 6750
93
Transformador (MVA)
Eletrodo - Diamante Policristalino (PCD) (mm) 1250 Sect. Volt (Máx.)
850
Produção anual total (tonelada/ano) 960.000
Diâmetro do eletrodo (mm) 610
2. Desenvolvimento de modelo
A Tabela 1 apresenta o parâmetro de características do EAF utilizado neste estudo. A linha
do tempo para a simulação de EAF com carregamento de metal quente é apresentada na Fig. 1.
O calcanhar quente, que consistia em 99% de metal, permaneceu no forno para ajudar a pré-
aquecer e acelerar a fusão da sucata. A sucata era carregada no forno, seguida de cal e dolomita
no início do processo em batelada. A energia elétrica estava ligada para derreter a sucata.
Cinco minutos depois, o metal quente estava desligado. DRI, riser de carbono e cal foram
carregados. Aos 67 min, o DRI, o riser de carbono e a entrada de cal foram interrompidos
enquanto o oxigênio permaneceu soprando no forno. Aos 75 min, o sopro de oxigênio foi
desligado. Finalmente, aos 80 min, a energia elétrica foi desligada.
O modelo foi adaptado de [10] com diversas modificações. Quatro
variáveis desconhecidas com quatorze equações diferenciais ordinárias a
serem resolvidas usando MATLAB: Tssc, Tlsc, mssc, mlsc, mlsl, mssl,
mCO, mCO2, mN2, mSi, mFe, mFeO , mC, mSiO2. Várias suposições
foram consideradas para simplificar
as equações. a. A fase líquida consiste em ferro e escória está na mesma temperatura
A fase gasosa assume a mesma temperatura da fase líquida porque a fase gasosa é pequena
em comparação com a fase líquida. b. A temperatura da fase sólida está na mesma
temperatura que o sólido
sucatear.
c. O calor dos arcos é todo transferido para o metal líquido. d. Os elementos
da fase gasosa considerados nos modelos EAF são CO, CO2, N2 e O2. O hidrogênio não está
incluído no modelo porque o conteúdo é pequeno.
e. O óxido de ferro (FeO) e a sílica (SiO2) que se formam no FEA são imediatamente dissolvidos
na escória fundida. f. O ferro (Fe) no DRI derrete
instantaneamente quando introduzido no EAF. O calor latente necessário para derreter o ferro foi
calculado no modelo.
g. As impurezas na sucata são assumidas como não reagindo, exceto o carbono.
Os modelos matemáticos para cálculo da temperatura da sucata sólida e da sucata líquida
são formulados com base no balanço de energia.
O calor transferido do metal líquido no EAF para a sucata e a escória sólida. A quantidade de
calor transferida é linearmente proporcional à diferença de temperatura entre o metal líquido e a
sucata sólida.
A temperatura da escória líquida é assumida igual à temperatura
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de sucata líquida para simplificar o cálculo. A taxa de variação da temperatura ÿ 1

da sucata sólida e da escória sólida é definida como o calor transferido tração do gás através do duto de gás { ( 2+ÿ )( + 2+ 2 ) } ,
dividido pela capacidade térmica da sucata sólida e da escória (Equação (1)).
reação do CO com o grafite injetado na escória },
(- , combus
( (- )+ (- ))( 1 ÿ )
= { descarbonetação do banho de aço { ) } ,
+ ção de CO no vazamento de ar 1 } , reação CO com lança de O2
(
, ,)
1(ÿ { ) 2, No total, a taxa de massa de CO é
(1) {
, 2}.
formulado como segue (Equação (7)).
A taxa de variação da temperatura da sucata líquida é função da
ÿ

entrada-saída de calor ( ), potência do arco ( ) e perdas de calor ( ) conforme

=
ÿ

apresentado na Equação (2). é contribuído pelas reações químicas,

+ +
( 2)
capacidades de calor e calor latente. é a potência do arco elétrico. A perda ÿ 1
de calor é proporcional à diferença de temperatura entre o FEA e o = ( ÿ ) .
ÿ

+
( + +2
temperatura ambiente A taxa de temperatura da fase líquida à 2 + ÿ )( 2)
é a energia total dividida pela capacidade de calor de todos os fluidos como (- )
,
segue (Equação (2)). +

+ 1+ 1 (- , ) 2, 2 (7)
ÿ

+ ÿ

= O CO2 na fase gasosa depende de 3 mecanismos, ou seja, a extração

ÿ
,
+ ,
+ ,
+ ,
+ , + 2
,
1 2 o
( 2 2)
ção de gás através do duto de saída de gás { ( 2+ÿ )( + 2+ 2 ) } ,
(2)
1
e combustão de
taxa de combustão de CO para CO2 2 },
Os modelos matemáticos para calcular a taxa de variação da
massa sólida da sucata são derivados do balanço de energia, que é { 2 CH4 em CO2 { 2 } 4,
(Equação (8)).
proporcional à taxa de transferência de calor da fase líquida para a ÿ 1
2 2
sólida (Equação (3)) . A força motriz é a diferença de temperatura =ÿ

entre a temperatura sólida e líquida. ( 2 + ÿ )( +

+2
2)
ÿ

1ÿ1 (ÿ ) ÿ2 1 + 4, 2
(8)
= (3)
2

( +
, (ÿ)) O N2 na fase gasosa é calculado a partir da extração de gás
A massa metálica líquida ( ) é determinado por vários fatores, ou através do duto de gás, o N2 vazando com o ar de vazamento
(Equação (9)).
seja, a taxa de fusão da sucata de aço, a taxa de oxidação de Fe por O2 a
ÿ
FeO, a redução de FeO a Fe por injeção de grafite na escória e por carbono 2
1
2
=ÿ ÿ

2 1 (9)
e silício dissolvidos na fusão do aço , DRI e entrada de taxa de massa de
( 2 + ÿ )( + 2
+
2)
metal quente. A taxa de variação da sucata líquida é dada pela Equação
(4) como segue. A taxa de variação de C no forno é determinada pela taxa de DRI,
gusa, injeção de grafite, fusão de carbono e reação C com FeO como
= 1ÿ1 (ÿ )
segue (Equação (10) ).
(+ , (ÿ))
= ÿ

+ ÿ

+ÿÿ
, ,
+ + (- , ) +
+ (+ 2)
(+ 2)
(10)
2
2,
+2 (- , )ÿ A taxa de mudança de FeO na escória é controlada pela taxa de
2
oxidação de Fe por injeção de oxigênio, a taxa de entrada DRI, a
+ ÿ

+ 0,945 ÿ (4) redução de FeO por carbono e silício da fusão do aço e a redução de
A taxa de mudança da escória sólida é função da taxa de massa FeO por grafite (Equação (11) ) .
de cal, dolomita e fusão da escória. A taxa de fusão da escória 2 ÿ

= +
2, 2, ,
depende da diferença de temperatura entre o líquido e a fase sólida. 2
A escória sólida recebe calor sensível e calor latente para mudar de
2+ ( ÿ

, )ÿ (- )
fase para líquida (Equação (5)). ,

5ÿ5 ( ÿ ) , ( ÿ )) (11)
+ +
ÿ
ÿ
ÿ

=ÿ
(5)
(+ +
(+ 2)
A taxa de mudança da escória líquida é igual à taxa de fusão do A taxa de variação do carbono dissolvido é determinada por 4 fatores.
,
escória sólida como segue (Equação (6)). Primeiro, a taxa de carbono na fusão do aço é .
, (ÿ))

5ÿ5 (ÿ)ÿ)) definida por ( + Segundo, a reação entre C e O2 em CO com a

= (6) . Terceiro, reação entre C e O2 em
equação 1, ( ÿ ) 2, 2
(+ , (
. A taxa de
CO2 com a equação 2 (-) , 2, 2 2
A taxa de massa de CO na fase gasosa é função da reação do FeO descarburação devido à reação com FeO na escória é formulada
(- , A equação
com ). completa é apresentada a seguir (Equação
ex
(12)).
com grafite injetado na escória { ( + + 2)},
3
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, ,
= Tabela 2. Três cenários de entrada de gusa para simulação no FEA.
(- ) 2,
ÿ

1 , 2
( + ( ÿ ) ) 2, ( ÿ ) 2, entrada EAF Caso 01 (Condição existente) Caso 02 Caso 03

HM 0% HM 30% HM 50%
ÿ

(-
ÿ

, 2 2 ,
DRI 50% DRI 50% DRI 30%
) (12)
Sucata 50% Sucata 25% Sucata 25%
A taxa de variação de SiO2 é determinada pela fração de diferença de Si no aço Entrada (tonelada)

Metal quente 0 42 70
fundido e Si no equilíbrio (Equação (13)). O conteúdo de SiO2 na entrada DRI também
DRI 70 70 42
contribuiu para a taxa de variação de SiO2.
Sucatear 70 28 28

2 = 2
(
ÿ

, )+ (13)
2,
Tabela 3. Condições existentes para
A taxa de diminuição do silício ( ) no aço fundido é formulado como simulação de duto de despoeiramento
a função da diferença de teor de Si no aço fundido e refrigerado a água.
Si no equilíbrio (Equação (14)). Parâmetro de gás desligado (unidades) Valor

Vazão (kg/h) 51575

=ÿ
(
ÿ

, ) (14) Temperatura (K) 2073

Velocidade linear (m/s) 36

Aqui estão as equações de suporte para as equações diferenciais acima, ou seja, Saída de pressão (Pa) ÿ6700

entalpia de reações, transferência de calor e calor sensível (Equação (15)-(27)). Saída de temperatura (K) 848

Fluxo de calor (kW/m2) ÿ160

Diâmetro do eletrodo (mm) 610 Temperatura

ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ ÿ

=
1+ 2+ 3+ _ 4+ _ 5+ 6+ _ +7 8+ _ 9+ 10+ _ 11+ _ 12 (15) ambiente (K) 308 Vazão de poeira (kg/h)
ÿ 1463
1 =(ÿ +ÿ ÿÿ) (- (16)
ÿ

) Tamanho da partícula de poeira (mm) 3

2
= ÿÿ 2 (17)
2
ÿ

3 2 1 (18)
=(ÿ ÿÿ)2

( )
ÿ

,
4 =(ÿ ÿÿ ÿÿ (19)
2 2, ,)

2,
ÿ

5 2) 2 (20)
=(ÿ 2 )( -
ÿ

= (21)
6 2 ( ÿ ) ( ÿ ) ÿ2 2
ÿ

= (22)
7 2 (+) 2
ÿ

= (23)
8 (ÿ)

ÿ( 1 ÿ )
9
=
( + (- )) (24)

=ÿ
10 ÿ1 1 (ÿ)ÿ ÿ5 5 (- )

(25) Fig. 2. (a) Duto refrigerado a água (b) Geração de malha na área do duto refrigerado a água.
ÿ

(ÿ ÿÿ)(+2)
= (26)
11
4, ((ÿ 2+ O método Euleriano-Lagrangiano é usado para modelar o balanço de
ÿ

=ÿ
+ 2ÿ ÿÿ
massa, energia e quantidade de movimento entre duas fases (gás residual e
12 2
poeira) no WCD (Equação ( 28)). As equações do presente trabalho foram
+( +2 ÿ
ÿ2 4 )) ( (27) adaptadas de [17] e são expressas em uma equação diferencial parcial.
, 2 ,2 , 4 ,2 ÿ 298))
ÿ ÿ
Esta investigação estudou três casos com detalhes de diferentes composições de + ÿ (28)
= ( ÿÿ ÿ) +
carga metálica, incluindo HM 0% DRI 50% (caso 1 que é a condição existente), HM 30%
DRI 50% (caso 2) e HM 50% DRI 30% (caso 3). O metal quente da operação do alto-forno Onde a variável ÿ pode ser velocidade ( , , ), concentração ( ), energia (Temperatura, ou
contém alta energia, o que pode reduzir a potência no forno a arco. No entanto, a adição entalpia, ), energia cinética turbulenta , taxa de dissipação turbulenta e outras variáveis.
de metal quente pode levar a uma alta temperatura no sistema de despoeiramento, o que
é potencialmente perigoso para o filtro de mangas na seção de despoeiramento. Portanto, O modelo turbulento é utilizado para encontrar um método de avaliação do valor da
a simulação integrativa entre EAF e o sistema de despoeiramento foi avaliada com vários viscosidade turbulenta ( ) [12]. Existem duas variáveis turbulentas na equação RNG, que é
casos, conforme apresentado na Tabela 2. a energia cinética turbulenta ( ) e a energia de dissipação turbulenta ( ) (Equação (29)-
(30)). O modelo - não é recomendado para fluxos de vórtice. Neste caso assume-se que o
fluido escoando no WCD não contém vórtice.

2.2. Desenvolvimento de modelo em sistema de despoeiramento

ÿ ÿ ÿ

+ + +
Os resultados da simulação EAF, ou seja, composição do gás de escape,
temperatura, etc., foram usados como entrada para simulação no duto resfriado a
água (WCD) do sistema de despoeiramento usando CFD. A Tabela 3 mostra a
= [(+)] + [(+)] + [(+)]
simulação de condições para WCD de um sistema de despoeiramento para uma condição existente.
A Fig. 2a mostra a parte WCD, e a Fig. 2b apresenta a geração da malha. +ÿ (29)

4
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Tabela 4. A composição da ração de EAF.
Entrada Fe (%) FeO (%) C (%) Si (%) Traços (%) 99,00
salto quente 0 0,06
Sucata 95,00 0 0,15
DRI 81,00 Hot Metal 8,70
94,50 0 4,00
+ + +
ÿ ÿ
ÿ
= [(+)] + [(+)] + [(+)]
2
+1 _ ÿ
2 (30)
A taxa de produção cinética turbulenta é obtida de (Equação (31))
ÿ
=2
ÿÿÿ
( )2 + ( )2 + ( )2ÿ ÿ )2 + ( + + ( + )2ÿ ÿ+ (
+ (31)
Viscosidade turbulenta ( ) para o modelo RNG-turbulento derivado da
hipótese boussinesq (Equação (32)) [18].
= (32)
0 ( ,ÿ, )
Onde é a viscosidade turbulenta padrão calculada sem vórtice, 2ÿ . é um
0 uma taxa de temperatura do aço líquido de aumento mais lento.
t0 = fator de fluxo de vórtice cujo valor é considerado diferente
dependendo da magnitude do vórtice no fluxo. ÿ é um valor característico de
vórtice. Algumas constantes que precisam ser buscadas na resolução do modelo
turbulento são 2 e . O valor das constantes do modelo RNG- é = 1,42; 1 = 0,72; ÿ
= 0,012; e = 4,38 [19]. = 1,68; C = 0,085; = 0,72; 1
0
O número de elementos era superior a 50.000. Entre vários tamanhos e
formas de malha que foram investigados estavam quadriláteros e trilaterais,
com tamanhos de malha de 60 mm e até 50.000 elementos usados. Para avaliar
a qualidade da malha testada, vários parâmetros são selecionados, incluindo
proporção, assimetria e ortogonalidade.
A relação de aspecto é uma medida do alongamento de uma célula. É calculado
como a razão entre o valor máximo e o valor mínimo de qualquer uma das seguintes
distâncias: as distâncias entre o centróide da célula e os centróides da face e as
distâncias entre o centróide da célula e os nós. Os valores são dimensionados, de
modo que uma proporção de 1 corresponda a um elemento perfeitamente regular,
enquanto uma proporção de 0 indica que o elemento tem volume zero. Neste
presente trabalho, a proporção máxima é 1,8779 e a mínima é 1 (90% mesh face).
As células de assimetria devem ser tão baixas quanto possível, quanto
maior a assimetria poderia resultar em problemas de convergência do
solucionador [20]. Em todos os casos neste trabalho ele é normalizado de
forma que 0 é o ideal e 1 é o pior possível. Neste presente trabalho, mais de
90% da malha tem valor de assimetria 0, e o valor máximo de assimetria é
0,621. A qualidade da ortogonalidade depende do tipo de célula, as piores
células terão uma qualidade ortogonal próxima a 0 enquanto as melhores
células terão uma qualidade ortogonal próxima a 1. No presente trabalho, o
valor máximo do valor de ortoganolidade é 1 (mais de 98 % malha) e o mínimo é 0,76.quente durante todo o processamento do lote. Este evento foi causado pelo
3 Resultados e discussão
3.1. validação do modelo
A Tabela 4 apresenta a composição da alimentação do EAF para cada
material no forno. O teor de carbono em DRI e metal quente é ca. 4%, que é um
teor de carbono consideravelmente alto no processamento siderúrgico. Por outro
lado, de acordo com os dados da planta EAF, o teor de sucata é de apenas 0,15%.
O modelo matemático (Equação (1)–(27)) foi resolvido usando
MATLAB® com a iteração ode15s para resolver equações diferenciais rígidas
Heliyon 8 (2022) e11448
ções. Assim, os resultados da simulação foram comparados com os dados de
uma planta de forno real para validar o modelo desenvolvido para duas
0 0,94 operações reais, ou seja, carregamento de sucata 1 e 2 vezes. A sucata foi
0 4,85
carregada no EAF apenas uma vez no início (0 min) para a sucata de carregamento de 1 ve
3,84 0 6.46
Para a carga de sucata 2 vezes, a sucata foi introduzida no EAF 2 vezes em 0
1,00 0,50
min e 20 min. Três parâmetros, ou seja, temperatura do líquido, massa de aço
líquido produzido e teor de carbono no aço líquido, de dados reais, foram
comparados com a simulação calculando o erro )). Para o primeiro caso, o erro
ÿ
( entre a simulação (resultados e planta de dados de
temperatura do líquido, a massa de aço líquido produzido e o teor de carbono
no aço líquido foram de 0,06%, 2,8% e 0,074%, respectivamente. Para o
segundo caso, o erro da temperatura do líquido, a massa de aço líquido
produzido e o teor de carbono no aço líquido foram de 0,25%, 1,7% e 4%,
respectivamente.O erro sugeriu que o modelo é válido para fins de simulação
posteriores.
3.2. Resultados da simulação de uma condição existente
A Fig. 3 mostra os resultados da simulação de EAF com operação de
condição existente em que inicialmente a temperatura do aço líquido no forno
)2 foi representada por salto quente misturado com sucata, cal e dolomita. A
temperatura do aço líquido caiu à medida que o calor foi transferido para a
sucata para aumentar a temperatura e fundir a sucata.
A temperatura do aço líquido aumentou gradualmente à medida que o arco
elétrico era ligado (Fig. 3a). No ponto em que o DRI está carregando no forno
com um alto suprimento de energia para fusão do ferro indicado no gráfico com
A Fig. 3b apresenta a evolução do carbono que se inicia no minuto doze quando
o grafite é introduzido no reator. É um surto crescente no início do carregamento de
carbono em forma de grafite, enquanto a taxa de acúmulo de carbono diminui até
que a injeção de grafite seja desligada após 67 minutos de operação. O acúmulo de
grafite foi reduzido quando o consumo de descarbonetação com óxido de ferro e
oxigênio não existia mais. O acúmulo de carbono também conta com o processo DRI.
A Fig. 3c mostra a massa de aço líquido produzida ao longo do tempo. Nos
primeiros 12 minutos, o aço líquido foi fornecido apenas pela fusão de sucata.
O DRI gradualmente carregou no forno de 12 a 67 minutos, o que se tornou o
principal contribuinte para a produção de aço líquido, a menos que a proporção
de gusa fosse maior do que o DRI.
Além disso, a Fig. 3d mostra a formação de monóxido de carbono durante
a operação do forno. O monóxido de carbono foi produzido a partir da reação
entre FeO e Carbono (C). O composto de monóxido de carbono (CO) parou de
se formar quando o DRI e o carbono subiram após 67 minutos. Assim, alguns
componentes de CO foram parcialmente oxidados em CO2 e liberados,
aumentando a temperatura do forno.
3.3. Efeito da carga de metal quente na temperatura do aço líquido
A Fig. 4 mostra a temperatura do aço líquido ao longo do tempo de operação
do forno para os casos 1, 2 e 3. A simulação foi realizada com potência total
constante do arco elétrico em 87,4 MWh. O efeito do carregamento de metal
quente na temperatura do ferro líquido é visto no caso 3, com 50% de
carregamento de metal quente sendo maior do que sem carregamento de metal
carregamento de sucata que diminuiu de 50% para 20% enquanto o metal
quente era carregado no forno. Portanto, a energia necessária para derreter a
sucata reduz significativamente. O calor da energia do arco elétrico e do metal
quente é parcialmente consumido por calor sensível para aumentar a temperatura do ferro lí
Aumentar a carga de metal quente de 30% para 50% reduzindo a carga DRI
de 50% para 30% favoreceu o ferro líquido de alta temperatura. O metal quente
caria com alta energia em comparação com o DRI e nenhum requisito de
energia para mudança de fase. DRI, que continha alto teor de FeO ca. 8%, foi
reduzido em Fe via descarbonetação.
A reação do processo é endotérmica. Portanto, é necessária energia
fornecida pelo ferro líquido; a energia mais exigente foi
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Fig. 3. Resultado da simulação da operação do FEA existente (a) temperatura do aço líquido (b) massa de carbono dissolvido (c) massa do aço líquido (d) massa do monóxido de carbono.

Fig. 4. Efeito do carregamento de metal quente na temperatura do ferro líquido.

Fig. 5. Efeito do carregamento de hot metal na massa de ferro líquido.

da energia necessária para derreter o ferro sólido em DRI. Esse fenômeno explica por
Normalmente, as impurezas de composição de hot metal até 6% produzidas na
que a temperatura é mais baixa em cargas de alta taxa de DRI. A taxa da reação de
operação do alto-forno são C, Si, Mn, P, S, V e Ti [22]. Com o alto teor de Fe do metal
descarbonetação foi significativamente afetada pelo teor de carbono no DRI e pela
quente, o aço líquido produzido a partir do EAF seria maior. O teor de ferro no metal
temperatura, conforme relatado em outro lugar [21].
quente depende das matérias-primas do minério, das propriedades do coque e das
condições de operação do alto-forno.
3.4. Efeito da carga de metal quente na massa de aço líquido

A Fig. 5 apresenta o efeito da carga de hot metal sobre a massa de aço líquido.
Apesar do alto teor de carbono (ca. 4%) na descarbonetação assistida por hot metal de
FeO para Fe nas unidades DRI, a carga de hot metal na taxa de produção de aço líquido
mostra que o hot metal com menor teor de Fe (ca. 94,5%) causou a taxa de produção
de aço líquido diminui ligeiramente.
3.5. Efeito da carga de metal quente sobre o carbono no aço líquido e a
formação de CO
A Fig. 6 mostra o efeito da carga de hot metal no carbono dissolvido no ferro líquido.
O teor de carbono no caso 3 foi maior do que no caso de carregamento de hot metal 2
porque o hot metal tem um carbono maior que o DRI, conforme apresentado

6
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Tabela 5. Efeito da carga de metal quente em produtos EAF e consumo de

energia.
Insumos e produtos EAF Caso 01 Caso 02 Caso 03

HM 0% HM 30% HM 50%
DRI 50% DRI 50% DRI 30%
Entrada (tonelada)

Metal quente 0 42 70
DRI 70 70 42

Produto 70 28 28
de sucata (unidades)

Aço líquido (tonelada) 127 123,7 124

Carbono (%) 0,050 0,057 0,066

Escória (tonelada) 17,0 20.7 22.6

Consumo de Energia (MWh) 87,4 81.2 72,9

Tabela 6. Variação da vazão de oxigênio no

caso 2.

2 número da lança Taxa de oxigênio (Nm2/h)

01 1.800
02 3.600
Fig. 6. Efeito da carga de hot metal no carbono dissolvido no ferro líquido.
03 5.400

Fig. 7. Efeito da carga de metal quente no monóxido de carbono.

Fig. 8. Efeito da lança de oxigênio na temperatura do ferro líquido.

na Tabela 3. Assim, a vazão de oxigênio controla o teor de carbono no aço
líquido. O carbono produzido vai reagir com o oxigênio para formar moléculas
de CO que carregam o calor a ser liberado (Fig. 7). O CO no gás de escape
deve ser reduzido do EAF aumentando o teor de oxigênio no forno a arco para
que o processo de oxidação do CO para CO2 possa ser realizado na lateral
do forno. A presença de energia adicional da conversão de C em CO e CO2
deve ser balanceada com a diminuição do consumo de energia do arco durante
o processo. Assim, a presença de C no gusa não deve ser um problema e pode
até aumentar a energia e reduzir a energia elétrica consumida. No entanto, o
CO pós-combustão na área de despoeiramento estaria sobrecarregando o
sistema de resfriamento. Foi relatado que o carregamento de metal quente
diminui a emissão de carbono, pois a energia foi reduzida significativamente, e Nm3. Simulações foram realizadas para estudar o efeito da taxa de O2 na
a emissão de carbono pode ser reduzida ainda mais pela utilização do calor
residual do gás [4].
O efeito da carga de gusa líquido no desempenho do EAF está resumido
na Tabela 5. Um aumento na gusa de até 50% causou uma diminuição na
vazão de produção de aço líquido em comparação com a ausência de carga de gusa.do ferro líquido [6]. Isso mostra que a taxa de lançamento de oxigênio aumenta
Além disso, o teor de escória também aumenta e o teor de FeO na escória
diminui.
A carga de metal quente reduziu o consumo de energia do arco de 87,4
MWh para 81,2 e 72,9 MWh para os casos 2 e 3. No entanto, o teor de carbono
no aço líquido aumentou de 0,05% para 0,057% e 0,066% para os casos 2 e
3, respectivamente. Portanto, é necessário aumentar a taxa de oxigênio para
reduzir o teor de carbono ao carregar metal quente no EAF.
3.6. Efeito da vazão de oxigênio na temperatura do aço líquido
A carga de gusa geralmente possui alto teor de carbono e onera o processo
de descarburação [8]. Uma solução que pode superar esse problema é
aumentar a taxa de oxigênio por meio de uma lança de oxigênio.
A Tabela 6 apresenta a variação da vazão de oxigênio no caso 2, ou seja, HM
30% DRI 50%. A injeção de oxigênio no aço líquido levou a várias
consequências, como alta temperatura, escória e melhoria na qualidade do
produto. As simulações do processo de fundição foram realizadas em condições
fixas de metal quente a 30% de composição e observadas em várias taxas de
lança de O2 no consumo durante o processo de fundição de 1800, 3600 e 5400
temperatura do aço líquido, na taxa de produção do aço líquido, no teor de
carbono no aço líquido, na escória e no teor de CO no gás residual.
A Fig. 8 apresenta o efeito da lança de oxigênio na temperatura do ferro
líquido. Foi relatado que soprar oxigênio em metal quente melhora a temperatura
a temperatura do aço líquido. O calor é gerado devido ao processo de oxidação
do carbono. A Fig. 8 mostra que a temperatura na taxa de lançamento de
oxigênio de 5400 Nm3 aumenta a temperatura até 1800 ÿC.
A alta temperatura do FEA é proporcionalmente positiva com a temperatura
do gás de escape. Como a alta temperatura do gás de exaustão sobrecarregaria
o sistema de resfriamento, seria necessário reduzir o consumo de energia do
arco para diminuir a temperatura do reator e do gás de exaustão.

7
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Fig. 9. Efeito da lança de oxigênio no carbono dissolvido.
Fig. 10. Efeito da lança de oxigênio na massa de monóxido de carbono.
Tabela 7. Efeito da vazão de oxigênio na massa de aço líquido e
%-C.
produtos Uma lança Duas lanças Três lanças
124 119
Aço líquido (tonelada) 129
Carbono (%) 0,12 0,056 0,035
3.7. Efeito da taxa de fluxo de oxigênio no carbono no aço líquido e na formação de CO
A Fig. 9 apresenta o efeito da lança de oxigênio sobre o carbono dissolvido no aço líquido.
Observa-se que o carbono dissolvido reduziu significativamente de 0,12% para 0,056% e 0,035%
após aumentar a taxa de oxigênio de 1800 Nm3/h para 3600 Nm3/h e 5400 Nm3/h,
respectivamente. Aumentar a taxa de oxigênio reduzirá efetivamente o carbono dissolvido no aço
líquido à medida que o carbono se oxida em CO ou CO2.
A Fig. 10 mostra o efeito da lança de oxigênio na massa de monóxido de carbono. O efeito
da taxa de oxigênio não é muito significativo para o monóxido de carbono. Esse fenômeno ocorre
porque o oxigênio é projetado para oxidar o carbono dissolvido.
Além disso, o CO na fase gasosa não é muito afetado pela variação da taxa da lança de
oxigênio, a menos que a lança de oxigênio seja projetada não apenas para a oxidação do carbono
dissolvido, mas também para o CO pós-combustão no EAF.
Ao aumentar a taxa de O2 , o carbono dissolvido no aço líquido diminuiu significativamente
(Tabela 7). Assim, a taxa de O2 deve ser otimizada para atender ao requisito mínimo de carbono
dissolvido no ferro líquido.
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Heliyon 8 (2022) e11448
3.8. Efeito da carga de metal quente na área do duto de despoeiramento
O estágio inicial de simulação com CFD na área de despoeiramento sem carga de metal
quente é através da determinação dos parâmetros operacionais. A vazão mássica do gás de
escape que entra na área do WCD é de 50 ton/h, e foi considerado o ar infiltrado. A temperatura
do gás residual do reator arc é de 1800 ÿC. A alta temperatura do gás foi reduzida para 575 ÿC
na saída do WCD. A Fig. 11a apresenta o contorno de temperatura ao longo da área WCD. Pode-
se observar na Fig. 11a que a área antes da dropbox tem temperatura elevada de 1800 ÿC (ponto
1) e sai da dropbox a 1400 ÿC (ponto 2). A vazão da água de resfriamento deve ser capaz de
controlar um baixo alvo de temperatura do gás de escape de 560 ÿC no ponto de saída do WCD
(ponto-4).
Além da água de resfriamento, também foi injetado ar ambiente no ponto 3 para auxiliar no
processo de resfriamento do gás de exaustão.
O alto teor de CO na área de despoeiramento antes da caixa de depósito fez com que um
CO pós-combustão aumentasse a temperatura (Fig. 11 b).
Os fenômenos concordaram com Tang et al., que relatou a simulação CFD da área do sistema
de despoeiramento, mostrou que a injeção adicional de ar e CH4 melhorará a conversão de CO.
No entanto, aumenta a temperatura do duto [23]. A taxa de transferência de calor pode ser
aumentada aumentando a taxa de água de resfriamento e o ar de resfriamento misturado no
ponto 3.
Fig. 12a-c. mostra o contorno de temperatura da área do duto resfriado a água para o caso
com e sem carga de metal quente. Simulações de CFD com metal quente para a área de
despoeiramento foram realizadas em condições de 30% e 50% de metal quente. As condições
de simulação no EAF
mostram que a temperatura no EAF off-gas com 50% de hot metal é maior do que a de 30% de
hot metal. No entanto, o teor de CO na saída do EAF em condições de gusa é 30% maior que
50% (Fig. 6). A presença de CO no gás de exaustão aumentou a temperatura do gás de exaustão
devido à pós-combustão do CO.
A Fig. 13a-c mostra que o ponto de temperatura mais alta é ca.1900 ÿC. Esta temperatura é
mais alta que a temperatura do gás de exaustão sem gusa, então a presença de metal quente
aumenta a temperatura do gás de exaustão junto com o sistema de despoeiramento. A carga de
metal quente aumentou a temperatura do duto de despoeiramento devido ao aumento da
temperatura dos gases de combustão e do CO pós-combustão com ar infiltrado na área do
WCD. A recuperação de calor para geração de vapor é potencialmente aplicada para se beneficiar
da alta temperatura e resfriar o gás residual na área de despoeiramento [20].
A Fig. 14a-c apresenta a comparação do contorno da fração de massa de CO da área do
duto resfriado a água (a) HM 0% DRI 50% (b) HM 30% DRI 50% (c) HM 50% DRI 30%. Todos os
estudos de caso mostraram que o CO foi completamente oxidado antes da área da caixa de
depósito.
3.9. Pós-combustão de CO no forno a arco
O CO pós-combustão no EAF em vez do CO pós-combustão na área de despoeiramento
reduz potencialmente o consumo de eletricidade do EAF. A lança de oxigênio para pós-combustão
de CO no forno a arco é projetada com bicos adicionais acima da ponta da lança [21]. O projeto
relatado permite que o CO pós-combustão ocorra no forno a arco. A Tabela 8 apresenta os
resultados da simulação para CO pós-combustão no forno a arco.
Uma combinação de carga de metal quente de 30% e potência do forno a arco de 87,4 MWh
exibe uma temperatura tão alta de aço líquido a 1898 ÿC.
A temperatura do aço líquido aumentou, ca.1993 ÿC, enquanto a carga de metal quente aumentou
para 50%.
Por outro lado, a temperatura do aço líquido pode cair para 1600-1650 ÿC reduzindo a
potência do forno elétrico a arco de 87,4 MWh para 66,5 e 59,9 MWh em HM 30% e HM 50%,
respectivamente, o aço líquido foi mantido em uma faixa de temperatura de 1600-1650 ÿC. Um
modelo sofisticado também foi desenvolvido usando CFD para pós-combustão de CO sem gusa.
O carregamento de ferro esponja mostrou que a potência energética do CO não queimado nos
modos queimador e queimador + lança foi de 1,19 MW e 3,13 MW, respectivamente [22]. A
potência da alta formação de CO da operação do EAF pode ser aproveitada pela pós-combustão
de CO usando uma lança de oxigênio no forno a arco.
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Fig. 11. (a) Contorno de temperatura da área do duto refrigerado a água do sistema de despoeiramento sem carga de metal quente (b) Contorno da fração de massa de CO.

Fig. 12. Comparação do contorno de temperatura da área do duto resfriado a água (a) HM 0% DRI 50% (b) HM 30% DRI 50% (c) HM 50% DRI 30%.

Fig. 13. Comparação do perfil de temperatura do gás da área do duto resfriado a água (a) HM 0% DRI 50% (b) HM 30% DRI 50% (c) HM 50% DRI 30%.

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Fig. 14. Comparação do contorno da fração de massa de CO da área do duto resfriado a água (a) HM 0% DRI 50% (b) HM 30% DRI 50% (c) HM 50% DRI 30%.

Tabela 8. Redução da potência do arco elétrico no caso de carregamento de gusa com CO

pós-combustão.
Tempo (min) HM 30% HM 30% HM 50% HM 50%
(Alta potência) (Baixa potência) (Alta potência) (Baixa potência) 10.2
0 – 12 10.2 10.2 10.2
12 – 17 5.8 5.8 5.8 5.8
17 – 67 58.3 37,5 58.3 30.8
67 – 80 13,0 13,0 13,0 13,0

Potência total (MWh) 87,4 Tend 66,5 87,4 59,9

(ÿC) 1898 1628 1993 1642

4. Conclusões declaração de financiamento

Esta pesquisa não recebeu nenhuma bolsa específica de agência financiadora

Modelo dinâmico e simulação de carregamento de metal quente com DRI frio e sucata
empresas nos setores público, comercial ou sem fins lucrativos.
em EAF usando simulação MATLAB e CFD em duto refrigerado a água do sistema de
despoeiramento foram realizados. Três casos para o EAF com várias composições de
Declaração de disponibilidade de dados
carregamento de metal quente (HM), ferro esponja e sucata de ferro e quatro casos para
o EAF com CO pós-combustão foram desenvolvidos com sucesso. O consumo de energia Dados incluídos no artigo/supp. material/referenciado no artigo.
do arco elétrico pode ser reduzido para 72,9 MWh de 87,4 MWh e, ao mesmo tempo,

Declaração de declaração de interesses

aumentando a temperatura de carregamento do HM no ponto final do sistema de
desempoeiramento de 540 ÿC para 900 ÿC. A energia reciclada pode ser potencialmente Os autores declaram não haver conflito de interesses.
extraída do sistema de despoeiramento. A simulação de CO pós-combustão no forno a
arco mostra que a potência do EAF pode ser reduzida de 87,4 MWh para 66,5 MWh e Informações adicionais
59,9 MWh no caso 2 e no caso 3, respectivamente. O carregamento de metal quente
combinado com CO pós-combustão no EAF prova que a técnica específica pode ser Nenhuma informação adicional está disponível para este artigo.
implicada para uma operação com melhor eficiência energética no EAF. A técnica de
integração da modelagem matemática convencional com a simulação CFD pode ser
aplicada posteriormente em outros campos que apresentam limitações ao usar o CFD
complicado em algumas partes.

Declarações

Declaração de contribuição do autor

Anton Irawan: Concebeu e projetou os experimentos; Escreveu o papel. Teguh

Kurniawan: realizou os experimentos; Escrevi o papel. Hafid Alwan: Realizou os
experimentos; Analisou e interpretou os dados. Zaenal Arifin Muslim, Hidayathul Akhmal,
Mochamad Adha Firdaus: Analisaram e interpretaram os dados; Contribuiu com reagentes,
materiais, ferramentas de análise ou dados. Yazid Bindar: Concebeu e projetou os
experimentos; Analisei e interpretei os dados

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Termos Notas
Referências
Massa de sucata sólida

Massa de escória sólida

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Massa de sucata líquida
propriedades de engenharia, Ásia-Pac. J. Sci. Tecnol. 23 (2018) 7.
Massa de escória líquida
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man (Ed.), Elsevier, Boston, 2014, pp. 271–300.

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2 Massa de CO2 eficiência energética da indústria siderúrgica, Int . J. Energia Res. 43 (2019).
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A taxa de massa de cal
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fabricação de ferro e aço, Int. J. Energia Res. 37 (2013).
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Taxa de massa de dolomita

melhoria do regime de escória, Int. J. Mineiro. Metal. Mate. 16 (2009) 375–382.
A taxa de massa de metal quente
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ÿ1
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ÿ

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1
ÿ

O calor da reação Fe+1/2O2 ÿ FeO kW [16] H.-J. Odenthal, A. Kemminger, F. Krause, L. Sankowski, N. Uebber, N. Vogl, revisão sobre modelagem e simulação do forno
2
ÿ

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ÿ

Calor de reação Si+FeOÿFe+SiO2 kW

4
ÿ

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Perda de calor para o fluxo de oxigênio kW
5
ÿ
usando o método CFD, IOP Conf. Ser., Mater. ciência
Perda de calor para fluxo de ar com vazamento de oxigênio kW
6 Eng. 673 (2019) 12019.
ÿ

Perda de calor para fluxo de ar de vazamento de nitrogênio kW

7 [18] FG Schmitt, Sobre a hipótese da viscosidade turbulenta de Boussinesq: observações históricas e uma avaliação direta de
ÿ

Perda de calor para o fluxo de escória kW

8 sua validade, CR, Méc. 335 (2007) 617–627.
ÿ

Perda de calor para o fluxo DRI kW [19] A. Gupta, R. Kumar, Tridimensional turbilhonamento em um cilindro: experimentos e computações, Int. J. Heat Fluid Flow
9
ÿ

Perda de calor para sucata sólida e escória kW 28 (2007) 249–261.

10
ÿ

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11 O calor de reação devido à injeção de C
ÿ

conjunto de células aplicado no vórtice da camada sublimite do tipo palheta geradores, Processos 9 (2021).
12 O calor da reação CH4 + ÿ CO2 + 2O kW 2

Área de sucata sólida de transferência de calor m2/kg m2/kg

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Área de escória de transferência de calor
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A temperatura da sucata líquida k

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t Tempo s usando métodos CFD, Steel Res. Int. 74 (2003) 201–210.

Fração molar de C no aço

Fração mol de Si no aço ÿ

Fração molar do equilíbrio C no aço

ÿ

Fração mol do Si Equilíbrio no aço

ÿ

Calor latente da sucata kJ/mol kJ/

Calor latente da escória mol kg/m3

Densidade do fluido m2/s2

k Energia cinética turbulenta específica m2/s3

Taxa de dissipação de energia cinética turbulenta

vetor velocidade média EM

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