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UC 10. Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais
UC 10. Manutenção de Sistemas Eletroeletrônicos Industriais
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELETROELETRÔNICOS
INDUSTRIAIS
CONFEDERAÇÃO NACIONAL DA INDÚSTRIA – CNI
Conselho Nacional
MANUTENÇÃO
DE SISTEMAS
ELETROELETRÔNICOS
INDUSTRIAIS
© 2013. SENAI – Departamento Nacional
A reprodução total ou parcial desta publicação por quaisquer meios, seja eletrônico,
mecânico, fotocópia, de gravação ou outros, somente será permitida com prévia autorização,
por escrito, do SENAI.
Esta publicação foi elaborada pela equipe do Núcleo de Educação a Distância do SENAI - São
Paulo, com a coordenação do SENAI Departamento Nacional, para ser utilizada por todos os
Departamentos Regionais do SENAI nos cursos presenciais e a distância.
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S491g
ISBN 978-85-7519-752-3
CDU: 005.95
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Lista de ilustrações, quadros e tabelas
Figura 1 - Estrutura curricular do curso Técnico de Eletroeletrônica..............................................................18
Figura 2 - Betoneira..........................................................................................................................................................24
Figura 3 - Gráfico da corrente do motor da betoneira.........................................................................................25
Figura 4 - Comparativo entre conjugados e corrente na partida direta.......................................................26
Figura 5 - Comando de sistema de partida direta.................................................................................................27
Figura 6 - Fechamentos e diagrama de entrada e saída das bobinas de motor de seis pontas...........30
Figura 7 - Fechamentos e diagrama de entrada e saída das bobinas de motor de 12 pontas............30
Figura 8 - Diagramas de partida direta de um motor trifásico por comando elétrico (ligar)................33
Figura 9 - Diagramas de partida direta de um motor trifásico por comando elétrico (ligar)................34
Figura 10 - Diagramas partida direta de um motor trifásico por comando elétrico (desligar).............35
Figura 11 - Detalhes de um relê térmico..................................................................................................................36
Figura 12 - Circuito elétrico para controle de nível de água com chave-boia e sinalizador sonoro...38
Figura 13 - Funcionamento do contato da chave-boia em decorrência do nível da água....................39
Figura 14 - Retífica plana a rebolo equipada com mesa magnética..............................................................50
Figura 15 - Rotor do tipo gaiola de esquilo de motor de indução..................................................................51
Figura 16 - Estator de um motor trifásico de indução.........................................................................................52
Figura 17 - Ligação interna de estator de um motor trifásico com fechamento triângulo....................52
Figura 18 - Fases do sistema trifásico e relação com o campo girante formado.......................................53
Figura 19 - Partida direta com reversão....................................................................................................................55
Figura 20 - Diagramas de acionamento de comandos (sentido de giro).....................................................57
Figura 21 - Diagramas de acionamento de comandos (sentido inverso de giro)......................................59
Figura 22 - Contatores com intertravamento mecânico.....................................................................................60
Figura 23 - Circuitos da retificadora plana de rebolo...........................................................................................62
Figura 24 - Sistema de exaustão industrial..............................................................................................................72
Figura 25 - Correntes na partida direta e na partida estrela-triângulo.........................................................73
Figura 26 - Comparativo entre corrente e conjugado na partida direta
e na partida estrela-triângulo.................................................................................................................74
Figura 27 - Tensões de linha e de fase em um circuito com fechamento triângulo (∆)...........................76
Figura 28 - Tensões de linha e de fase em um motor com fechamento em estrela (Y)...........................77
Figura 29 - Correntes de linha e de fase em um motor com fechamento em estrela (Y).......................78
Figura 30 - Correntes de linha e de fase em um motor com fechamento em triângulo (∆)..................78
Figura 31 - Fechamentos em estrela (Y) e em triângulo ou delta (∆)............................................................79
Figura 32 - Funcionamento de um temporizador.................................................................................................80
Figura 33 - Diagramas da partida estrela-triângulo.............................................................................................82
Figura 34 - Sequência de funcionamento do comando de partida estrela.................................................83
Figura 35 - Diagrama de potência (partida estrela)..............................................................................................84
Figura 36 - Sequência de funcionamento do comando (partida triângulo)........................................ 84-85
Figura 37 - Diagrama de potência (partida triângulo).........................................................................................86
Figura 38 - Diagramas de partida estrela-triângulo.............................................................................................87
Figura 39 - Supressor de ruídos...................................................................................................................................89
Figura 40 - Compressor de ar a pistão com motor trifásico (à direita)
acionado por chave compensadora (à esquerda)..........................................................................96
Figura 41 - Autotransformador (redutor) com tapes de tensão de 65% e 80%.........................................97
Figura 42 - Comparativo entre correntes e conjugado com autotransformador
para 80% da tensão nominal..................................................................................................................98
Figura 43 - Diagramas de circuito com chave compensadora...................................................................... 101
Figura 44 - Diagramas de sistema de partida com autotransformador..................................................... 105
Figura 45 - Exemplos de transformadores de corrente.................................................................................... 106
Figura 46 - Símbolos do transformador de corrente e normas técnicas relacionadas......................... 107
Figura 47 - TC, amperímetro e ligação de TC com amperímetro.................................................................. 108
Figura 48 - Transformador de potencial (TP), voltímetro e ligação de TP com voltímetro................. 109
Figura 49 - Módulo de relé de proteção térmica e do sensor de temperatura PTC............................... 109
Figura 50 - Funcionamento do módulo de relé de proteção térmica......................................................... 110
Figura 51 - Diagrama de potência e comando para partida de motor com
autotransformador equipado com relé de proteção térmica por
sensor PTC, TC e amperímetro de painel......................................................................................... 112
Figura 52 - Torno convencional equipado com motor Dahlander.............................................................. 120
Figura 53 - Motor Dahlander..................................................................................................................................... 121
Figura 54 - Formação de polos Norte (N) e Sul (S) magnéticos..................................................................... 122
Figura 55 - Formação de polos magnéticos ativos e consequentes............................................................ 122
Figura 56 - Fechamento do motor Dahlander para quatro polos - velocidade baixa........................... 124
Figura 57 - Estator do motor Dahlander fechado com quatro polos - velocidade baixa..................... 125
Figura 58 - Fechamento do motor Dahlander para dois polos - velocidade alta................................... 126
Figura 59 - Estator do motor Dahlander fechado com dois polos - velocidade alta............................. 127
Figura 60 - Diagrama de potência e comando de partida do motor Dahlander.................................... 129
Figura 61 - Chave comutadora de velocidades em motor Dahlander........................................................ 131
Figura 62 - Diagrama elétrico de um torno convencional com comutação
de velocidades por motor Dahlander.............................................................................................. 133
Figura 63 - Contato em bom estado....................................................................................................................... 135
Figura 64 - Tacômetro digital ótico.......................................................................................................................... 136
Figura 65 - Relé de falta de fase e seu diagrama de instalação..................................................................... 137
Figura 66 - Ponte rolante em ambiente industrial............................................................................................. 146
Figura 67 - Motor de rotor bobinado...................................................................................................................... 148
Figura 68 - Campos eletromagnéticos formados no interior do rotor em
curto-circuito de um motor trifásico comum................................................................................ 148
Figura 69 - Motor de rotor bobinado ligado a reostato................................................................................... 149
Figura 70 - Diagrama de potência do sistema de partida com aceleração rotórica automática...... 150
Figura 71 - Diagrama auxiliar para comando do sistema de
partida de aceleração rotórica automática.................................................................................... 152
Figura 72 - Estágio 1: velocidade muito baixa..................................................................................................... 153
Figura 73 - Estágio 2: velocidade baixa.................................................................................................................. 154
Figura 74 - Estágio 3: velocidade média................................................................................................................ 155
Figura 75 - Estágio 4, final: velocidade nominal................................................................................................. 156
Figura 76 - Exemplo de estator de motor de corrente contínua.................................................................. 167
Figura 77 - Exemplo de comutador......................................................................................................................... 168
Figura 78 - Exemplo de conjunto de porta-escovas.......................................................................................... 169
Figura 79 - Aplicação da regra da mão direita..................................................................................................... 170
Figura 80 - Esquemático do motor de corrente contínua............................................................................... 171
Figura 81 - Controle de partida por meio de reostato em série.................................................................... 172
Figura 82 - Partida de motor do tipo derivação.................................................................................................. 173
Figura 83 - Partida com excitação do tipo mista................................................................................................ 174
Figura 84 - Ligação simplificada de um conversor CA/CC............................................................................... 175
Figura 85 - Medição da isolação da armadura..................................................................................................... 176
Figura 86 - Ajuste da curvatura da escova do motor de corrente contínua............................................. 178
Figura 87 - Soft starter acionando motor de uma esteira industrial............................................................ 186
Figura 88 - Exemplos de soft starters com diferentes IHMs............................................................................. 188
Figura 89 - Conexões elétricas e ajustes de parâmetros na IHM do soft starter
de modelo SSW05 Plus.......................................................................................................................... 189
Figura 90 - Ajuste de parâmetros de partida e parada com soft starter.....................................................190
Figura 91 - Gráficos de funcionamento do soft starter de modelo SSW05 Plus...................................... 196
Figura 92 - Sistema de acionamento de motor com soft starter de modelo SSW05 Plus
comandado por chave de duas posições....................................................................................... 199
Figura 93 - Sistema de acionamento de motor com soft starter de modelo SSW05 Plus
comandado por botões......................................................................................................................... 200
Figura 94 - Máquina para montagem com soft starter de modelo SSW05 Plus
sendo usado para partir o motor em dois sentidos.................................................................... 202
Figura 95 - Aplicação do inversor de frequência em torno com CNC......................................................... 209
Figura 96 - Exemplo de inversor de frequência.................................................................................................. 210
Figura 97 - Diagrama de blocos com partes que compõem o inversor de frequência........................ 211
Figura 98 - Gráfico da relação entre tensão e frequência (V/F) de saída do inversor ........................... 211
Figura 99 - Gráfico da relação entre tensão e frequência (V/F) de saída do inversor............................ 212
Figura 100 - Inversor de frequência e as funções de cada tecla de sua IHM............................................ 213
Figura 101 - Reatâncias de rede e de carga.......................................................................................................... 217
Figura 102 - Conexão do resistor de frenagem ao inversor de frequência............................................... 218
Figura 103 - Servoacionamento e seus componentes..................................................................................... 228
Figura 104 - Exemplo de servomotor..................................................................................................................... 230
Figura 105 - Estrutura básica de potência de um servoconversor............................................................... 230
Figura 106 - Estrutura básica de controle de um servoconversor................................................................ 231
Figura 107 - Exemplo de instalação do servoacionamento............................................................................ 232
Figura 108 - Estrutura interna do sensor resolver..............................................................................................234
Figura 109 - Sensor resolver acoplado ao servomotor...................................................................................... 235
Figura 110 - Processo de separação de frascos................................................................................................... 243
Figura 111 - Circuito eletropneumático do separador de frascos................................................................ 243
Figura 112 - Circuito eletropneumático do separador de frascos (com legendas explicativas)........ 245
Figura 113 - Exemplo de máquina de fabricação de tijolos........................................................................... 249
Figura 114 - Diagrama de comando elétrico da máquina de tijolos........................................................... 252
Figura 115 - Sequência de acionamento para avanço da haste do cilindro da máquina de tijolos.253
Figura 116 - Sistema eletropneumático do perfurador................................................................................... 257
Figura 117 - Sistema eletropneumático do perfurador................................................................................... 258
Figura 118 - Circuito modificado do perfurador ................................................................................................ 259
Figura 119 - Dispositivos ligados a um CP............................................................................................................ 264
Figura 120 - Ciclo de processamento convencional do CP (scan)................................................................ 269
Figura 121 - Comparação do modelo de processamento do CP convencional
e do modelo apresentado pela norma IEC 61131-3................................................................. 270
Figura 122 - Acionamento de partida direta de motor trifásico................................................................... 271
Figura 123 - Substituição do circuito de comando pelo CP........................................................................... 272
Figura 124 - Partida direta utilizando linguagem Ladder............................................................................... 273
Figura 125 - Endereçamento utilizando linguagem Ladder.......................................................................... 274
Figura 126 - Diagrama de comando e potência para reversão de motor trifásico................................. 276
Figura 127 - Comando de reversão de motor utilizando um CP.................................................................. 277
Figura 128 - Programação em Ladder para reversão de motor.................................................................... 278
Figura 129 - Sistema de secagem de peças com CP.......................................................................................... 279
Figura 130 - Diagrama elétrico de instalação do CP.......................................................................................... 280
Figura 131 - Diagrama Ladder do sistema de secagem de peças................................................................ 281
Figura 132 - Conexão de dispositivos distantes do CP com cabos convencionais................................ 285
Figura 133 - Conexão de dispositivos distantes do CP com cabo de rede industrial............................ 285
Figura 134 - Medição de resistência de cabo de rede industrial.................................................................. 287
Figura 135 - Instrumento para testes de barramento....................................................................................... 288
Figura 136 - Sistema de refrigeração atual da empresa Fortexi Metais...................................................... 289
Figura 137 - Sistema de refrigeração com as modificações propostas pelo mantenedor.................. 290
Figura 138 - Layout do setor de descarga de placas........................................................................................ 295
Figura 139 - Inspeção visual do sistema em manutenção.............................................................................. 299
Figura 140 - Variação aproximada da resistência de isolamento com a temperatura.......................... 304
Figura 141 - Gráfico de tendências de corrente do motor M1..................................................................... 307
Figura 142 - Formulário de testes do motor M1................................................................................................. 310
Figura 143 - Simulação da tela de software para o registro de manutenção........................................... 312
Figura 144 - Simulação da tela de software para encerramento de Ordem de Serviço (OS).............. 313
Figura 145 - Disjuntor bloqueado para reenergização..................................................................................... 316
Figura 146 - Layout do setor de descarga de placas.......................................................................................... 324
Figura 147 - Exemplo de centro de controle de motores (CCM)................................................................... 326
Figura 148 - Medição de corrente do motor com alicate-amperímetro.................................................... 327
Figura 149 - Medição termográfica com termovisor......................................................................................... 327
Figura 150 - Botões de teste no disjuntor-motor e relé térmico................................................................... 333
Referências......................................................................................................................................................................... 339
Índice................................................................................................................................................................................... 343
Introdução
Entrada
Anotações:
Sistema de partida direta
de motores elétricos
Existem diversos sistemas que fazem a partida de motores elétricos trifásicos assíncronos,
ou seja, quando o motor está desligado esses sistemas colocam o motor elétrico em funciona-
mento. A partida direta é a forma mais simples de fazer um motor elétrico funcionar.
Para trabalhar na manutenção eletroeletrônica industrial, você precisa conhecer bem os sis-
temas de partida de motores. Assim, até o final deste capítulo, aprenderemos os seguintes itens:
a) finalidade da partida direta do motor elétrico trifásico;
b) características e funcionamento do motor elétrico trifásico;
c) características das correntes e do conjugado do motor na partida direta;
d) manutenção do motor elétrico trifásico;
e) sensor de nível do tipo chave-boia;
f ) manutenção no sistema de partida direta de motores com reversão.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
24
Figura 2 - Betoneira
Fonte: SENAI-SP (2013)
Essa máquina parte com carga, ou seja, quando a máquina está desligada e o
operador a liga, há no seu interior os ingredientes para a produção do concreto.
Assim, ao ligar o motor, a máquina já inicia o processo de mistura.
A seguir apresentamos o gráfico da partida direta desse motor trifásico de in-
dução da betoneira.
2 SISTEMA DE PARTIDA DIRETA DE MOTORES ELÉTRICOS
25
In
Por esse gráfico, podemos observar que a corrente de partida (Ip) é aproxi-
madamente seis vezes maior que a nominal (In), logo o Ip/In desse motor é seis.
No entanto, o torque ou conjugado potente que o motor consegue oferecer à
movimentação da carga, no momento da partida, pode ultrapassar seis vezes o
conjugado nominal.
Devido ao fato de a corrente de partida ser elevada, os condutores devem ser
bem dimensionados com uma bitola que suporte essa corrente.
Para facilitar o entendimento dos gráficos abordados neste capítulo, vamos
comparar a partida do motor com a decolagem de um avião. Para isso verificare-
mos o consumo de energia do motor elétrico em confronto com o consumo de
combustível do avião e o esforço mecânico que o motor faz para partir, que é o
conjugado potente, com o esforço que o avião faz para subir.
Figura 6 - Fechamentos e diagrama de entrada e saída das bobinas de motor de seis pontas
Fonte: SENAI-SP (2013)
E se o motor que você for ligar tiver 12 pontas? Qual ligação você faria para as
tensões de 220 V, 380 V, 440 V e 760 V? Vejamos essas ligações e o diagrama de
entradas e saídas das bobinas desse motor na figura a seguir.
Enrolamento Nº do terminal
1 2 3
Entrada ou 1 2 3
inicio ( I)
4 5 6 7 8 9
7 8 9
Saída ou 4 5 6
fim (F)
10 11 12
10 11 12
L1 L3 L2 L1 L3 L2
L1 L1
1 3 2 1 3 2
6 1 7
7 9 8 7 7 9 8 4 10
3 4 12 5
9
4 6 5 4 6 5 9 2
8 6 11
3 8
10 12 11 5 2 10 12 11
L3 L2 L3 L2
L1 L3 L2 L1 L3 L2
L1 L1 2 L2
5
1 3 2 12 1 1 3 2 1 8
4 11
9 7
7 9 8 7 9 8 10 12
6 7 9
4 6 5 3 4 6 5 6
10 12 11 10 12 11 3
L3 11 8 5 2 L2
L3
440 V ( _ ) 760 V (Y)
Serve para desligar o motor. Quando pressionado, o botão abre o contato 11-
12 (NF), interrompendo a tensão. Esse botão é do tipo pulsador e é vermelho.
Serve para ligar o motor. Quando pressionado, o botão fecha o contato 13-14
(NA), permitindo que a bobina K1 seja energizada. Esse botão é do tipo pulsador
e é verde.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
32
Após soltar o dedo do botão S1, o contator fecha o contato 13-14, que serve
para manter o caminho para a passagem da corrente. Esse contato é chamado de
contato de selo ou de manutenção.
Acende uma luz verde ao receber tensão, indicando que o motor está em fun-
cionamento.
Vejamos agora, nos diagramas a seguir, como fazer a partida direta de um mo-
tor trifásico por meio de um comando elétrico. Observe o que ocorre no comando
a partir do momento em que o usuário aperta o botão S1 (ligar).
2 SISTEMA DE PARTIDA DIRETA DE MOTORES ELÉTRICOS
33
Q11 Q11
220 V/60 Hz 220 V/60 Hz
L1 L1
95 95
F10 F10
96 96
11 11
S0 S0
12 12
13 13 23 S1 13 13 23
S1 K1 K1 K1 K1
14 14 24 14 14 24
A1 A1
K1 E1 1 K1 E1
A2 A2
Q12 Q12
L2 L2
Botão S1 sendo pressionado Fechamento dos contatos de comando
3 220 V/60 Hz
L1
L2
L3
PE
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
1 3 5
F10
2 4 6
U1 V1 W1 PE
M1 M 4
3
Figura 8 - Diagramas de partida direta de um motor trifásico por comando elétrico (ligar)
Fonte: SENAI-SP (2013)
3 220 V/60 Hz
Q11
220 V/60 Hz L1
L1
L2
95
F10 L3
96 PE
F1, 2, 3
11
S0 1 3 5
12 K1
2 4 6
S1 13 13 23
1 3 5
K1 K1
F10
14 14 24
2 4 6
A1 U1 V1 W1 PE
K1 E1
M1 M
A2
Q12
3
L2
Contatos de comando de K1 Contatos principais de K1
fechados após botão S1 ser solto. fechados após botão S1 ser solto.
Figura 9 - Diagramas de partida direta de um motor trifásico por comando elétrico (ligar)
Fonte: SENAI-SP (2013)
Você percebeu que depois que o usuário soltou o dedo do botão, devido à bo-
bina de K1 já estar energizada, os contatos 13-14 e 23-24 ficaram fechados? Isso
ocorre mesmo depois que o botão S1 volta à posição inicial, com o contato aberto.
Nos diagramas da figura a seguir, temos a ilustração do que ocorre com o co-
mando quando o usuário aperta o botão S0, que tem a função de desligar o mo-
tor.
2 SISTEMA DE PARTIDA DIRETA DE MOTORES ELÉTRICOS
35
S0 11 S0 11
12 12
13 13 23 13 13 23
S1 K1 K1 S1 K1 K1
14 14 24 14 14 24
A1 A1
K1 E1 K1 E1
A2 A2
Q12 Q12
L2 L2
Botão S0 sendo pressionado Abertura dos contatos de comando
L1
L2
L3
PE
F10
1 3 5
K1
2 4 6
1 3 5
F10
2 4 6
U1 V1 W1 PE
M1 M
3
Figura 10 - Diagramas partida direta de um motor trifásico por comando elétrico (desligar)
Fonte: SENAI-SP (2013)
Quase que na totalidade das máquinas, o térmico fica no modo de rearme ma-
nual, ou seja, em caso de atuação, o térmico só permitirá o funcionamento do cir-
cuito quando um profissional verificar o que ocorreu e rearmá-lo manualmente.
As máquinas que utilizam o rearme do térmico no modo automático são aque-
las que estão sujeitas a sobrecargas momentâneas e frequentes e que são ineren-
tes do próprio processo de produção. Nesse modo de funcionamento, quando
o térmico atuar por alguma sobrecarga, ele interromperá o funcionamento do
circuito somente enquanto os sensores de corrente estiverem aquecidos. Quando
esfriarem, o térmico voltará a fechar o contato 95-96 e o motor funcionará nova-
mente, sem a intervenção humana.
Um exemplo de equipamento que aplica o térmico no modo de rearme auto-
mático são as esteiras transportadoras de retalhos instaladas embaixo de prensas
de estamparia.
Os motores dessas esteiras sofrem constantemente sobrecargas devido a reta-
lhos que enroscam momentaneamente nas cavidades no trajeto até a caçamba.
CASOS E RELATOS
Q11
3 220 V/60 Hz 220 V/60 Hz
L1
L2
95 97
L3
F10
PE
96 98
F1, 2, 3
23
1 3 5
S1 K1
K1
11 24
2 4 6
S0
1 3 5
12
F10
2 4 6
A1
U1 V1 W1 PE K1 E10 P10
A2
M Q12
M1
3
Figura 12 - Circuito elétrico para controle de nível de água com chave-boia e sinalizador sonoro
Fonte: SENAI-SP (2013)
Veremos, nos quadros a seguir, um resumo das possíveis falhas que podem
ocorrer nos circuitos de potência e comando, de um sistema de partida direta.
Para isso, tomaremos como base para análise, o circuito visto anteriormente de
controle de nível da (Figura 12).
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
40
Curto-circuito entre
Ao ligar, os fusíveis se queimam imediatamente.
bobinas do motor
FALHA
COMPONENTE PROCEDIMENTO DE TESTE
OCORRIDA
Relé térmico
Sensor de
(F10, terminais Acionar contator e medir tensão nas saídas 2, 4 e 6 do
3 corrente
sensores de relé térmico. Descobrir qual saída não tem tensão.
Interrompido.
corrente)
Com base nos testes que apresentamos no quadro acima, para identificar se as
bobinas de um motor estão em curto-circuito em função da potência ou tensão
de funcionamento do motor, é importante entender que poderá haver variação
nos resultados. A mesma situação vale para analisar se um térmico está danificado.
No quadro anterior, apresentamos apenas algumas formas práticas e simples
para identificarmos algumas falhas. Outras formas de testes poderão ser utilizadas.
2 SISTEMA DE PARTIDA DIRETA DE MOTORES ELÉTRICOS
43
Contato 23-24
A lâmpada E1 não acenderá.
Contato 23-24 interrompido.
7
do contator (K1) Contato 23-24
A lâmpada E1 não se apagará.
colado.
Sinalizador
8 Lâmpada queimada. Não há sinal quando o motor está ligado.
luminoso (E1)
FALHAS
COMPONENTE PROCEDIMENTOS DE TESTE
OCORRIDAS
Botão
3
Desliga (S0) Desgaste ou Realizar várias sequências de liga e desliga e
sujeira nos verificar se falha o acionamento das cargas
Botão
4 contatos. energizadas pelo botão.
Liga
Trepidação ou
Energizar contator e tocar na parte isolada.
vibração no
Verificar se há vibração, ouvir se produz ruído ou
conjunto
zumbido.
Magnético.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
46
FALHAS
COMPONENTE PROCEDIMENTOS DE TESTE
OCORRIDAS
Contato 23-24
Contato 23-24 interrompido.
Realizar os mesmos procedimentos para o caso do
7 do contator
contato 13-14 do contator (K1).
(K1) Contato 23-24
colado.
Até aqui vimos que, na manutenção, os procedimentos de teste são muito im-
portantes para localizarmos um defeito e que, para resolver um problema, antes
precisamos identificar as causas.
RECAPITULANDO
A - C1
A - C1
C1 A
A
C A1
B1 C1
C - B1 B1 B
B - A1
C - B1
C B
A1
B - A1
O sistema trifásico, por causa da sua sequência de fases, quando ligado às bo-
binas do motor, forma um campo magnético que gira no interior do estator, fa-
zendo com que o rotor seja magnetizado e gire em busca do campo magnético
girante gerado.
A figura a seguir apresenta o funcionamento do campo girante originado pelo
estator. Verifique.
A
1 2 3 4 5 6 7
A A A A A A A
O N N O S S O
B1 C1 B1 C1 B1 C1 B1 C1 B1 C1 B1 C1 B1 C
N S N O O N S N S O O S N S 1
CN S
B CO S
B C S O
B CS N
B CO N
B CN O
B CN S
B
O S S O N N O
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
Perceba que o gráfico está numerado com instantes de 1 a 7, que são os tre-
chos escolhidos para ilustrar a formação do campo no interior do estator. As três
fases estão identificadas pelas letras A, B e C, mas na prática são L1, L2 e L3.
Analisando o instante 1, observe que a fase A está em 0 (zero) volts, enquanto
a fase C está quase no máximo positivo e a fase B, quase no máximo negativo. Isso
mostra que nesse instante está circulando pelo motor uma corrente que sai de C
e é absorvida por B. Esse percurso da corrente forma um campo magnético entre
bobinas que resulta em uma orientação cuja posição do rotor está exemplificada
logo abaixo do instante 1 do gráfico.
Em um segundo instante, a fase A está bem positiva, fornecendo corrente que
é absorvida pela fase B negativa na mesma intensidade de A. Enquanto isso, a fase
C está em zero (0) volts. Observe que nesse instante o campo e, consequentemen-
te, o rotor se deslocaram 30° no sentido horário.
Se você continuar acompanhando a sequência de fases e as posições do rotor,
verá que no instante 7 o rotor completou 360° geométricos, ou seja, uma volta
completa no interior do estator.
E como é feita a inversão de rotação do motor? Vimos na figura 17 que as fases
A, B e C, no motor exemplificado, geram o sentido horário de deslocamento do
rotor, coincidindo com a sequência de letras A, B e C, que também estão no sen-
tido horário.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
54
Pois bem, para visualizarmos como ocorre a inversão do sentido de giro nos
diagramas representados na figura 17, troque B por C. Refazendo o referido gráfi-
co e considerando essa nova configuração do motor, vamos perceber que a orien-
tação da sequência ficará no sentido anti-horário de giro. Aí está a inversão do
sentido de giro do motor.
L1
L2
L3
PE 1 3 5
Q1
1 3 5 1 3 5
K 10 K 20
2 4 6 2 4 6
U1 V1 W1 PE
M1 M
3
Diagrama principal
+24 VDC
F1 95
Q1
I> 96
2 4 6 2 4 6
M1 M
3
Diagrama principal
+24 VDC
F1 95
Q1
I> 96
11
S0
12
13 13 13 13
S1 K10 K 20
14 14 14 14
11 11
S2
12 12
11 11 23 23
K 20 K 10 K 10 K 20
12 12 24 24
A1 A1
K10 K 20 E1 E2
F2 A2 A2
0V
Diagrama auxiliar
Veja que, nesse circuito para proteção do motor e de sua instalação, foi apli-
cado o disjuntor-motor que atua tanto nos casos de curto-circuito quanto em so-
brecargas. Relembrando, temos que o disjuntor-motor é a junção de dois disposi-
tivos: o disjuntor e o relé térmico. Mas a proteção contra sobrecargas só acontece
se a corrente nominal do motor estiver devidamente ajustada no relé térmico
presente no disjuntor-motor.
Na ocorrência de qualquer dessas sobrecorrentes, o contato 95-96 de Q1, instala-
do no comando, se abrirá, desativando o circuito de comando e impedindo a religa-
ção. Nesse caso, é necessário que um profissional verifique o que ocorreu, solucione
o problema e rearme o disjuntor-motor, localizado dentro do painel de comando.
Agora que já conhecemos os demais componentes do circuito, vamos direto
ao funcionamento.
Na figura a seguir podemos acompanhar a sequência de acionamentos do co-
mando, em um sentido de giro que pode, por exemplo, ocorrer no sentido horário.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
56
+24 VDC F1
S1 13 13
95
K10 K20
Q1
I> 14 14
96
11
11
S0
S2
12
12
11 11
S2
12 12
11 11 23 23
K20 K10 K10 K20
12 12 24 24
A1 A1
K10 K20 E1 E2
A2 A2
F2
0V
Diagrama A - Botão S1 sendo pressionado
+24 VDC F1
95
Q1
I> 96
11
S0
12
13 13 13 13
S1
K10 K20
14 14 14 14
11 11
S2
12 12
11 11 23 23
K10 K10 K20
K20
12 12 24 24
A1 A1
K10 K20 E1 E2
A2 A2
F2
0V
Diagrama B - Intertravamento do botão S1
3 SISTEMA DE PARTIDA DIRETA E REVERSÃO DE MOTORES ELÉTRICOS
57
+24 VDC F1
95
Q1
I> 96
11
S0
12
13 13 13 13
S1
K10 K20
14 14 14 14
11 11
S2
12 12
11 11 23 23
K10 K10
K20 K20
12 12 24 24
A1 A1
K10 K20 E1 E2
F2 A2 A2
0V
Diagrama C
Botão S1 solto e fechamento do contato de selo de K10
3 220 V/60 Hz
L1
L2
L3
PE 1 3 5
Q1
1 3 5 1 3 5
K10 K20
2 4 6 2 4 6
U1 V1 W1 PE
M
M1
3
Diagrama D
Fechamento dos contatos de potência de K10
Nesse circuito encontramos o disjuntor-motor Q1, que faz a proteção contra cur-
to-circuito e sobrecarga do motor, pois internamente incorpora um disjuntor tripo-
lar e um relé térmico. Porém, para que a proteção contra sobrecarga seja efetiva, é
necessário que a corrente nominal do motor seja bem ajustada no relé térmico.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
58
Os circuitos que trabalham com inversão de rotação devem ter proteção con-
tra acionamento simultâneo dos botões S1 e S2, para evitar que os dois contato-
res principais K10 e K20 liguem ao mesmo tempo e fechem curto-circuito. Esse
recurso é chamado de intertravamento. Existem dois tipos de intertravamento
elétrico: por contatos de botão e por contatos do contator.
No circuito apresentado, os botões S1 e S2 possuem dois contatos, um NF e ou-
tro NA. O intertravamento do botão funciona da seguinte forma: quando o usuário
pressiona o botão S1, antes de fechar o contato NA 13-14, abre o contato NF 11-12.
Essa diferença de tempo entre a abertura do contato NF e o fechamento do NA é
de fração de segundos, porém é suficiente para garantir que K10 vai ligar e K20,
não. Esses intertravamentos apareceram nos diagramas A e B da figura anterior.
O intertravamento também protege o circuito se o motor já estiver funcio-
nando em determinado sentido e o usuário pressionar o botão de inversão do
sentido sem antes pressionar o botão Desliga. Por exemplo, se o motor estiver
funcionando no sentido horário, acionado por K10, e o usuário pressionar o bo-
tão S2 para inverter a rotação sem antes apertar o botão S0 (Desliga), não haverá
problemas porque o intertravamento vai garantir que K20 só vai ligar depois que
K10 desligar.
O fato de o botão S2 abrir o contato NF antes de fechar o NA assegura que,
quando K20 ligar, K10 já foi desligado anteriormente.
3 SISTEMA DE PARTIDA DIRETA E REVERSÃO DE MOTORES ELÉTRICOS
59
F1 95 F1 95
Q1 Q1
I> I>
96 96
11 11
S0 S0
12 12
13 13 S2 13 13 13 13 13 13
S2 K20
S1 K10 K20 S1 K10
14 14 14 14 14 14 14 14
S2 11 11 11 11
S2
12 12 12 12
11 11 23 23 11 11 23 23
K20
K20 K10 K10 K20 K20 K10 K10
12 12 24 24 12 12 24 24
A1 A1 A1 A1
K10 K20 E1 E2 K10 K20 E1 E2
A2 A2 A2 A2
0 V F2 0 V F2
Diagrama A Diagrama B
Botão S2 sendo pressionado Fechamento de selo de K20
3 220 V/60 Hz
L1
L2
L3
PE
1 3 5
Q1
1 3 5 1 3 5
K20
K10
2 4 6 2 4 6
U1 V1 W1 PE
M
M1
3
Diagrama C
Fechamento dos contatos de potência de K20
Outro tipo de intertravamento que poderia ser utilizado nesse circuito de re-
versão é o intertravamento mecânico. Observe um contator com intertravamento
mecânico na figura seguinte.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
60
K1 K2
Esse é um conjunto constituído por dois contatores sobre uma base com um
mecanismo que só libera o acionamento de um contator quando o outro não
estiver acionado e em posição segura.
CASOS E RELATOS
Nesse caso, foi utilizado um bloco diodo para minimizar o efeito da tensão
reversa e os distúrbios gerados pelos indutores no momento da energiza-
ção e desenergização. Devido a sua função, também é conhecido por diodo
roda-livre e é instalado em paralelo às bobinas de relés, contatores e sole-
noides de válvulas em circuitos alimentados por tensão contínua. Obriga-
toriamente, o diodo roda-livre deve ser instalado na posição de polarização
inversa para drenar a corrente reversa no instante em que ela surgir, evitan-
do a propagação de interferências para outros componentes do circuito.
Caso esse dispositivo seja instalado na polaridade errada, ao energizá-lo,
ele conectará o positivo da fonte de alimentação diretamente ao negativo
comum da fonte, provocando, assim, um curto-circuito que vai fazer atuar
a proteção, além de danificar o bloco diodo.
Por fim, os profissionais da manutenção fizeram os testes de funcionamen-
to e a máquina voltou a operar normalmente.
Para identificarmos as falhas que vimos no quadro anterior, vamos precisar apli-
car procedimentos de testes aos dispositivos. No quadro a seguir, temos alguns
procedimentos de testes indicados para diagnosticar essas falhas. Acompanhe.
1 TENSÃO DE SAÍDA
COMPONENTE FALHA OCORRIDA PROCEDIMENTO DE TESTE
Algumas fontes possuem
grandes capacitores que Ao energizar, atua a proteção, ou seja, quei-
acumulam energia por um
tempo após desligadas. ma o fusível.
Essa tensão residual, Outra forma de testar é desconectando a
como é chamada, além de entrada e a saída da fonte do circuito e medir
prejudicar o resultado da resistência:
medição, pode queimar o 1) entre os terminais de saída;
ohmímetro.
Saída da fonte 2) nos terminais de entrada de alimentação.
em curto-circuito. Se em qualquer dos testes a resistência for
muito baixa, com valores que se aproximam
de 0 (zero), a fonte está danificada.
Para fazer esse teste, mesmo com a fonte
desconectada, antes de medir a resistência
você deve verificar se há tensão na saída da
fonte.
Sensor indutivo
3 Sensor não detecta Medir tensão de alimentação. Se estiver
(S10 e S20)
aproximação do ma- correta e o sensor não fornecer tensão na
terial ou não aciona saída mesmo com a aproximação do material
saída. adequado, o sensor está danificado.
Nos circuitos de comando alimentados por tensão contínua, para evitar inter-
ferências e sobretensões produzidas pelas bobinas dos contatores no instante da
desenergização, é importante instalar um diodo roda-livre em cada bobina. Este
tem a função de curto-circuitar a tensão reversa, que é a tensão que surge no
sentido contrário à polaridade normal, e eliminar as consequências desse efeito
indesejado. Essa medida evita que os picos de tensão causem interferências no
funcionamento do circuito e afetem a fonte de alimentação, reduzindo a vida útil
dos componentes eletrônicos.
RECAPITULANDO
Anotações:
Sistema de partida estrela-triângulo
de motores elétricos
Corrente (lp)
de partida
do motor (A) Comutação
de Estrela
Ip para Triângulo
direta
Partida
direta
Ip
Y/
Partida
Estrela - Triangulo
In
Pleno funcionamento
400 b
d
200 c
100 e
0 20 40 60 80 100
Velocidade (%)
Em que:
IpY∆ = corrente na partida estrela-triângulo;
Vr = porcentagem do valor da tensão reduzida.
Ou seja, a corrente do motor na partida estrela-triângulo é de 0,33 ou 33% da
corrente da partida direta.
O mesmo ocorre com o conjugado do motor ou conjugado potente. Acompanhe.
Em que:
CpY∆ = conjugado do motor em estrela-triângulo.
Portanto, o conjugado de partida desse motor na ligação estrela-triângulo é
de 33% do conjugado nominal em partida direta.
Para compreendermos melhor as vantagens do sistema de partida estrela-
triângulo em relação à partida direta, vamos compará-lo com dados práticos reais
retomando o sistema de exaustão apresentado no início deste capítulo. As infor-
mações necessárias sobre o sistema para realização dessa comparação estão na
tabela a seguir.
1 ALTO CONJUGADO Tabela 3 - Comparativo entre sistema de partida direta e sistema de partida
RESISTENTE
estrela-triângulo
Carga mecânica PARTIDA DIRETA PARTIDA ESTRELA-TRIÂNGULO
acoplada ao motor
elétrico que oferece Corrente de partida do motor (Ipd) Corrente de partida do motor (IpY∆)
bastante dificuldade Ipd = In x (Ip/In) IpY = 0,33 ou 33% de IpY∆
de ser movimentada
durante a partida e faz o Ipd = 18,8 x 8,3 IpY = 0,33 x IpY∆
motor demorar tempo
considerável para acelerar Ipd = 156 A IpY = 0,33 x 156
até a plena rotação.
IpY = 51,5 A
O torque de partida é o nominal do motor
(100%).
O torque de partida é 33% do nominal.
3 VAC - 220 V - 60 Hz
L1
1 6
L2
4 3
2 5
L3 VL3 VF3
Observe que na figura anterior as tensões de linha VL1, VL2 e VL3 são de 220 V,
que são as tensões medidas de uma fase para outra. Se imaginarmos que essas
tensões estão sendo medidas no circuito do exaustor, apresentado no início des-
te capítulo, tanto a tensão medida em cada bobina, que é a tensão de fase (VF),
quanto as tensões de linha são de 220 V. Isso se deve ao fato de cada bobina se
encontrar em paralelo. Essa é uma das características dos circuitos ou das cargas
com fechamento em triângulo (∆) – as tensões de linha e de fase são iguais, ou
seja, de mesmo valor, tanto para motores quanto para transformadores ou outra
carga trifásica.
Esses valores de tensão mudam quando a ligação é alterada para estrela (Y).
Observe como isso acontece na figura a seguir.
3 VAC - 220 V - 60 Hz 1 2
L1
VF1 4 5 VF2
VL1
VL3 6
L2
VF3
VL2 3
L3
Observe que as correntes de linha (IL) e as correntes de fase (IF) são iguais, ou
seja, a corrente que circula por cada linha (IL) de entrada de alimentação é igual à
corrente que circula em cada bobina do motor (IF), porque o fechamento é estrela.
Agora vamos pensar naquele motor do exaustor fechado em triângulo e liga-
do na rede com tensão de 220 V. Imagine que esse motor estivesse em sua carga
máxima. Nesse caso, qual seria a corrente de linha (IL)? Seria a nominal, de 18,8
A. E qual seria a corrente de fase? Ou seja, qual corrente estaria circulando inter-
namente em cada grupo de bobina? Para encontrar essa resposta, é só fazermos
um cálculo simples: 18,8 A divididos por 3 . O resultado é uma corrente de fase
(IF) de 10,8 A.
Veja o comportamento dessas correntes nos diagramas a seguir.
Você percebeu que, nesse tipo de fechamento, a corrente de linha (IL) se divide
nas bobinas para formar a corrente de fase (IF)? Ou seja, a corrente de fase (IF) é
aquela que circula em cada bobina do motor. Na configuração em triângulo (∆), a
corrente de fase é 3 vezes menor que a corrente de linha.
Como já conhecemos um pouco a respeito do comportamento das tensões e
correntes nos circuitos com fechamentos em estrela e triângulo, vamos prosse-
guir com nossos estudos e ver o funcionamento da partida estrela-triângulo de
motores elétricos trifásicos.
Para entendermos como esse tipo de partida funciona, vamos relembrar o que
estudamos sobre instalação de motores elétricos relacionada à ligação de motor
em estrela e em triângulo. Para isso, observe a figura a seguir.
L1 L2 L3 L1 L2 L3
1 2 3 1 2 3
4 5 6 4 5 6
Alimentação A1 e A2
16 18 16 18 16 18 16 18
Nessa partida, o motor trifásico, por meio dos contatores de potência, fica ini-
cialmente fechado em estrela, com os terminais 4-5-6 curto-circuitados, ou seja,
preparado para receber 380 V, tensão 3 maior. No entanto, só aplicamos 220 V
conectando R, S, T da rede elétrica nos terminais 1, 2 e 3 do motor.
Depois de energizado, o motor começa a girar e, quando atinge no mínimo
90% da rotação nominal, o temporizador faz a comutação dos contatores. As-
sim, o motor passa a ser fechado em triângulo, recebendo 220 V nos seguintes
terminais e com as respectivas fases: 1-6 R, 2-4 S, 3-5 T.
Note que R, S e T já alimentavam respectivamente os terminais 1, 2 e 3 e que,
na ligação em triângulo, só conectou o terminal 6 com o 1, o 4 com 2 e o 5 com o
3. Analisemos agora o diagrama da partida estrela-triângulo do sistema do exaus-
tor nas figuras a seguir.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
82
3 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F10
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K3 K2
2 4 6 2 4 6 2 4 6
1 3 5
F7
2 4 6
U1 V1 W1
3 6
2 M 5
3
1 4
M1
Contatores K2 e K1 acionando o motor na ligação estrela (Y)
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K3 K2
2 4 6 2 4 6 2 4 6
1 3 5
F7
2 4 6
U1 V1 W1
3 6
2 M 5
3
1 4
M1
Contatores K1 e K3 acionando o motor na ligação triângulo ( )
Para desligar esse circuito, basta apertar o botão S0, que desliga as bobinas
dos contatores, e o circuito volta à condição inicial.
Para medir a rotação e o tempo em que o motor atinge uma rotação mínima
de 90% da nominal, você deve utilizar um tacômetro juntamente com um cro-
nômetro. Essas informações são imprescindíveis para ajustar adequadamente o
tempo no temporizador KT.
Além do baixo conjugado de partida, o sistema estrela-triângulo apresen-
ta ainda outra desvantagem: durante o intervalo da comutação de estrela para
triângulo, o motor fica em aberto, deixando de funcionar em uma fração de milis-
segundos, o que é prejudicial para o funcionamento do sistema que está sendo
movimentado.
4 SISTEMA DE PARTIDA ESTRELA-TRIÂNGULO DE MOTORES ELÉTRICOS
87
CASOS E RELATOS
3 ~ 60 Hz/220 V
L1
L2
L3
F10
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K3 K2
2 4 6 2 4 6 2 4 6
1 3 5
F7
2 4 6
U1 V1 W1
3 6
2 M 4
1 3~ 5
M1
2 ~ 60 Hz/220 V
L1
F4 95
F7
96
11
S0
12
13 13
S1 K1
14 14
15
KT
16 18
11 11
K3 K2
12 12
R10 R20 R30
A1 A1 A1 A1
K1 KT K2 K3
F11 A2 A2 A2 A2
L2
Ao ler esse caso, você deve ter observado que apresentamos, no diagrama, um
novo dispositivo, o supressor de ruídos.
O bloco supressor de ruídos ou circuito RC recebe esse nome porque interna-
mente é composto de um resistor (R) e um capacitor (C). É conhecido também
por filtro snubber. A finalidade desse componente é minimizar as interferências
geradas pela tensão reversa causada pelos indutores, tais como bobinas dos con-
tatores, solenoides de válvulas e motores, no instante em que são energizados ou
desenergizados. A figura a seguir ilustra um desses supressores.
4 SISTEMA DE PARTIDA ESTRELA-TRIÂNGULO DE MOTORES ELÉTRICOS
89
No quadro a seguir, temos algumas falhas que podemos encontrar quando es-
tivermos fazendo a manutenção de circuitos de comando e potência em sistemas
de partida estrela-triângulo de motores elétricos.
Supressor de
Podem ocorrer interferências nos demais
3 ruídos do motor
circuitos e dispositivos devido aos distúrbios
(R40)
Supressor aberto. transitórios em forma de picos de tensão
na rede quando o motor é energizado ou
desenergizado.
Alimentação R, S
Nada ocorrerá quando se apertar o botão
4 (220 V/60 Hz) do Falta de fase.
Liga - S1 (verde).
comando.
Alimentação R, S
(220 V/60 Hz) do Verificar presença de tensão entre fases e
4 comando Falta de fase. terra para identificar qual fase apresenta
problema.
RECAPITULANDO
Anotações:
Sistema de partida de motores elétricos
com chave compensadora
Neste capítulo, vamos aprender outro sistema de partida de motores trifásicos com corren-
te de partida reduzida: o sistema com chave compensadora.
Esse sistema é muito importante para a partida de motores, pois foi concebido para atender
aplicações em máquinas e processos com características particulares às quais o sistema estrela-
triângulo não tem condições de atender.
Ao final deste capítulo, ao aprendermos sobre a chave compensadora, teremos completado
o conhecimento sobre a manutenção dos sistemas elétricos indiretos de partida de motores.
Assim, ao final deste capítulo vamos conhecer:
a) a finalidade e o funcionamento de sistemas de partida com chave compensadora;
b) o autotransformador trifásico usado em sistemas de partida de motores elétricos;
c) as características de conjugado e corrente de partida no sistema com autotransformador;
d) os instrumentos de medição associados a transformadores de corrente (TC) e de poten-
cial (TP) usados em painéis;
e) o módulo relé para proteção térmica usado em conjunto com sensor de temperatura PTC;
f ) a manutenção do sistema de partida com autotransformador.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
96
Figura 40 - Compressor de ar a pistão com motor trifásico (à direita) acionado por chave compensadora (à esquerda)
Fonte: SENAI-SP (2013)
220 V
143 V 176 V
L2
2T1 4T2 6T3
Figura 42 - Comparativo entre correntes e conjugado com autotransformador para 80% da tensão nominal
Fonte: SENAI-SP (2013)
Em que:
Ip80% = corrente de partida com tensão reduzida a 80%;
Vr = porcentagem do valor da tensão reduzida.
Ou seja, a corrente do motor na partida no tape de 80% é de 64% da corrente
nominal do motor na partida direta. O mesmo ocorre com o conjugado do motor
ou o conjugado potente. Veja.
Em que:
Cp80%= conjugado do motor com tensão reduzida a 80%.
Logo, no tape de 80%, o conjugado de partida desse motor é de 64% do con-
jugado nominal da partida direta.
5 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES ELÉTRICOS COM CHAVE COMPENSADORA
99
Para conhecer essa rotação e esse tempo, você deve utilizar um tacômetro e
um cronômetro, para identificar em quanto tempo a rotação atinge 85% da rota-
ção nominal e ajustar adequadamente o temporizador. No entanto, pessoas ex-
perientes em manutenção sabem quando o motor atingiu a velocidade adequa-
da para comutação só pelo ruído do motor.
L1
L2
L3
PE
F10
1 3 5
F7
2 4 6
1 3 5 1 3 5
K1 K2
2 4 6 2 4 6
T2
U1 V1 W1 PE
1 3 5
K3 M
2 4 6
M1
3
Diagrama A
Potência da partida com autotransformador
Q11
L1
220 V/60 Hz 95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
U1 V1 W1 PE
1 3 5
5 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES ELÉTRICOS COM CHAVE COMPENSADORA
101
K3 M
2 4 6
M1
3
Diagrama A
Potência da partida com autotransformador
Q11
L1
220 V/60 Hz 95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
3 53 53 53
S1 K1 K2 K3
4 54 54 54
15 71
KT K2
16 18 72
61 71 83 83
K2 K1 K1 K3
62 72 84 84
A1 A1 A1 A1 X1
K1 K2 K3 KT E1
Q12 A2 A2 A2 A2 X2
L2
Diagrama B
Comando da partida com autotransformador
Q11
L1
220 V/60 Hz 95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
S1 3 53 53 53
K1 K2 K3
4 54 54 54
15 71
KT K2
16 18 72
61 71 83 83
K2 K1 K1 K3
62 72 84 84
A1 A1 A1 A1 X1
K1 K2 K3 KT E1
Q12 A2 A2 A2 A2 X2
L2
Diagrama A
Botão S1 pressionado
Q11
L1
220 V/60 Hz 95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
S1 3 53 53 53
K1 K2 K3
4 54 54 54
15 71
KT K2
16 18 72
61 71 83 83
K2 K1 K1 K3
62 72 84 84
A1 A1 A1 A1 X1
K1 K2 K3 KT E1
Q12 A2 A2 A2 A2 X2
L2
Diagrama B
Energização de K3, K2 e KT temporizando
5 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES ELÉTRICOS COM CHAVE COMPENSADORA
103
L1
L2
L3
PE
F10
1 3 5
F7
2 4 6
1 3 5 1 3 5
K1 K2
2 4 6 2 4 6
T2
U1 V1 W1 PE
1 3 5
K3 M
2 4 6
M1
3
Diagrama C
Contatores K3 e K2 acionando o motor com
tensão reduzida do autotransformador
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
104
-Q11
L1
220 V/60 Hz 95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
3 53 53 53
S1 K1 K2 K3
4 54 54 54
15 71
KT K2
16 18 72
61 71 83 83
K2 K1 K1 K3
62 72 84 84
A1 A1 A1 A1 X1
K1 K2 K3 KT E1
Q12 A2 A2 A2 A2 X2
L2
Diagrama D
KT desliga K1, e liga K2
Q11
L1
220 V/60 Hz 95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
3 53 53 53
S1 K1 K2 K3
4 54 54 54
15 71
KT K2
16 18 72
61 71 83 83
K2 K1 K1 K3
62 72 84 84
A1 A1 A1 A1 X1
K1 K2 K3 KT E1
Q12 A2 A2 A2 A2 X2
L2
Diagrama E
K2(71-72) abre e desliga K3
5 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES ELÉTRICOS COM CHAVE COMPENSADORA
105
L1
L2
L3
PE
F10
1 3 5
F7
2 4 6
1 3 5 1 3 5
K1 K2
2 4 6 2 4 6
T2
U1 V1 W1 PE
1 3 5
K3 M
2 4 6
M1
3
Diagrama F
Contator K2 acionando o motor em plena tensão da rede
Símbolo Norma
NBR5444
k l
K L
L1
N (L2)
Voltímetro 115/6000 V
Transformador
de potencial (TP) 6000/115 V
6000 V
L1
N (L2)
Note que na ligação está sendo utilizado como exemplo um TP com relação
de transformação de 6000/115 V, com o objetivo de alimentar um voltímetro com
entrada de 115 V e indicação de fundo de escala de 6000 V.
Outro componente importante de ser utilizado em sistemas de partida com
autotransformador é o relé de proteção térmica com sensor de temperatura PTC,
que já vimos no módulo de instalação. Ele serve para desligar e impedir que o co-
mando funcione em casos de sobreaquecimento nos enrolamentos dos autotrans-
formadores e dos motores. A figura a seguir ilustra um relé de proteção térmica.
Diagrama de ligações
15
A1
S1
S2 ºt
Sensor
A2 16
PTC
+tº
A1-A2
tºC
(referência)
S1-S2
Sensor aberto Curto-circuito
no sensor
15-18
15-16
t
Ligado Desligado Ligado Desligado Ligado
LED
Desligado Desligado Desligado Piscando Piscando
15 15 15 15 15
Contatos
16 18 16 18 16 18 16 18 16 18
CASOS E RELATOS
L1
L2
L3
PE
F10
1 3 5
F7
2 4 6
T1 A P1
1 3 5 1 3 5
K1 K2
2 4 6 2 4 6
T2
U1 V1 W1 PE
1 3 5
K3 M
2 4 6
M1
3
K4 16
Q11
15
L1
220 V/60 Hz 18
95
83
F7
96 K2
1 84
S0
2
3 53 53 53
S1 K1 K2 K2
4 54 54 54
15 71
KT K2
16 18 72
61 71 83 83
K2 K1 K1 K3
62 72 84 84
A1 A1 A1 A1 A1 X1
S1
K4 PTC K1 K2 K3 KT E1
S2
Q12 A2 +tºC A2 A2 A2 A2 X2
L2
Figura 51 - Diagrama de potência e comando para partida de motor com autotransformador equipado com relé de proteção
térmica por sensor PTC, TC e amperímetro de painel
Fonte: SENAI-SP (2013)
“Bobina eletrônica”
Relé de A “bobina eletrônica” do relé de proteção térmi-
aberta ou inoperante.
proteção ca é energizada, no entanto o contato 15-18 não
1
térmica se fecha, impedindo qualquer ação de funciona-
(K4) Contato não atua. mento do comando.
Amperímetro aberto.
Amperímetro não indica leitura de corrente.
Amperímetro em
Amperímetro curto-circuito.
4
analógico (P1)
O ponteiro fica travado em uma posição e não
Falha mecânica. deflexiona ou deflexiona somente um pouco
indicando um valor incorreto.
POSSÍVEL
COMPONENTE PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
“Bobina eletrô-
nica” aberta ou Conectar sensores PTC no relé e alimentar terminais
inoperante. A1, A2 e 15. Ao medir a saída 18 em relação ao ter-
minal A2, se o conjunto estiver funcionando, analisar
presença da tensão nominal da rede. No terminal 16,
não deve haver nenhum valor de tensão.
Caso esse teste apresente resultado diferente, curto-
circuitar entradas de sensor e medir saída 18 em
Relé de pro- relação ao terminal A2. Se não houver tensão, o relé
1 teção térmica Contato não atua. está danificado.
(K4) Em caso de dúvida, pode ser feito outro teste: aquecer
o sensor PTC com auxílio de um secador de cabelo
ou soprador térmico e verificar se há comutação do
contato.
Sensor de
2 temperatura
(PTC) Medir resistência com multímetro. Se o PTC for do tipo
Pt100, você vai encontrar resistência em torno de 100
ohms. Outros PTCs podem chegar a apresentar valores
Sensor aberto.
de resistência da ordem de 10 quilo-ohms. Se o valor
medido for da ordem de megaohms ou infinito, o
sensor está aberto.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
116
POSSÍVEL
COMPONENTE PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
Hoje em dia, e cada dia mais, existem instrumentos digitais do tipo amperíme-
tro, voltímetro, indicador de RPM, entre outros. Nesses casos, além dos terminais
que vêm do TC, do TP ou de outro elemento sensor de corrente ou de tensão,
temos ainda dois outros terminais de alimentação.
5 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES ELÉTRICOS COM CHAVE COMPENSADORA
117
RECAPITULANDO
Neste capítulo, vamos aprender sobre um tipo de motor que oferece a possibilidade de
mudança de velocidade: o motor Dahlander.
Conhecer esse motor é muito importante para o mantenedor dos sistemas eletroeletrôni-
cos industriais, pois ele está presente em um número considerável de máquinas na indústria.
Assim, ao concluir este capítulo, vamos conhecer:
a) a finalidade da partida para motor Dahlander;
b) as características construtivas e elétricas do motor Dahlander;
c) o funcionamento do comando de partida do motor Dahlander por meio de contator e
chave de comutação polar;
d) a manutenção em sistemas de comando por contator e com motor Dahlander;
e) os instrumentos de medição de velocidade em motores e outros elementos rotativos.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
120
O motor Dahlander é um tipo de motor de indução trifásico que tem como ob-
jetivo oferecer duas velocidades diferentes. Isso é possível graças as suas bobinas
que são conectadas de maneira não convencional, pois podem funcionar com
polarização ativa ou conseqüente. Achou estranho esses nomes? Veremos mais
detalhes adiante, no item sobre características construtivas.
Na indústria, muitas máquinas do processo de fabricação trabalham com mais
de uma velocidade, às vezes duas, quatro, oito ou até mais. No motor Dahlander,
de um mesmo enrolamento obtemos duas velocidades distintas, e a maior veloci-
dade é sempre o dobro da menor.
Esse motor é muito utilizado em tornos do tipo convencional que necessitam
de diversas velocidades obtidas por meio de alavancas que alteram engrenagens.
Como o motor Dahlander oferece duas velocidades, essa combinação resulta
no dobro de velocidades que poderiam ser obtidas somente pelas engrenagens.
É o caso do torno convencional ilustrado na figura seguir.
Além dos tornos, outras máquinas de linha de produção seriada utilizam mo-
tor Dahlander, como furadeiras horizontais para alargamento de furos em peças
cilíndricas, conhecidas também por mandrilhadoras de furos.
Vamos conhecer as características internas e o princípio de funcionamento
desse motor.
6 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES COM COMUTAÇÃO DE VELOCIDADES
121
A variação de velocidade é obtida a partir da ligação elétrica que se faz nos termi-
nais externos do motor. Isso é possível porque o motor Dahlander possui as bobinas
internas do estator preparadas para trabalhar com comutação polar, ou seja, uma
mudança da quantidade de polos magnéticos que se faz internamente no motor.
Para entender o que é comutação polar e como isso é feito, vamos entender,
inicialmente, como são formados os polos magnéticos no estator do motor e sua
relação com a velocidade.
Quando a corrente elétrica passa por uma bobina do motor, forma-se um cam-
po eletromagnético com polaridade Norte (N) ou Sul (S) magnético. O que define
qual polo magnético será formado é o sentido de deslocamento da corrente pela
bobina. Ilustramos na figura a seguir a formação desses polos.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
122
Observe que, na primeira bobina, temos a formação de polo Norte (N) ativo
gerado diretamente pela ação da corrente elétrica, entrando em determinado
sentido e, na segunda bobina, temos a formação de polo ativo Sul (S) devido à
circulação da corrente no sentido contrário. Nos motores trifásicos em geral, utili-
zam-se polos ativos, ou seja, polos formados diretamente pela passagem da cor-
rente elétrica.
No motor Dahlander, para possibilitar a modificação da quantidade de polos,
além da utilização dos polos ativos na ligação de menor velocidade, também é usa-
do o recurso de polos consequentes. Por exemplo, em decorrência da formação de
dois polos ativos iguais, surgem dois polos consequentes de polaridade oposta.
Vejamos como isso ocorre nos exemplos a seguir.
S N N S N S
Duas bobinas e formação de dois polos Duas bobinas e formação de quatro polos:
ativos: um polo Sul (S) e um polo dois polos Norte (N) ativos e dois polos
Norte (N). Sul (S) consequentes.
S N S N N S N S N S N S
Quatro bobinas e formação de quatro polos Quatro bobinas e formação de oito polos:
ativos: dois polos Sul (S) e dois polos quatro polos Norte (N) ativos e quatro
Norte (N). polos Sul (S) consequentes.
Você observou que, com duas bobinas, é possível obtermos dois ou quatro
polos. Mas, com quatro bobinas, podemos obter quatro ou oito polos?
6 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES COM COMUTAÇÃO DE VELOCIDADES
123
f . 60
ns =
p
Em que:
ns = rotação síncrona em rpm;
f = frequência em hertz (Hz);
p = pares de polos.
Agora, veja como calcular a rotação síncrona de um motor com quatro polos
(dois pares de polos) em rede de 60 Hz.
60 . 60 3600
=ns =
2 2
ns = 1800 rpm
2 3.600
4 1.800
6 1.200
8 900
12 600
N S N S
I(A) 1U 1V
L1 L2
2U
2V
Fechamento para velocidade baixa
L1 L2 L3 2W
1U 1W
1U 1V 1W
L1 L3
2U 2V 2W
Marca de polaridade ou início de enrolamento
Note que, em cada fase, as bobinas de um mesmo grupo estão em série e no mes-
mo sentido, formando dois polos Norte ativos e dois polos Sul consequentes, ou
seja, nesse fechamento temos quatro polos e velocidade baixa no motor Dahlander.
Veja como isso acontece dentro do estator do motor e compare a posição e as
cores das bobinas da ilustração com a foto.
2U
L2
1V
I I
I
I
(S)
I rotor
I
I I
I N N I
I
I
1U I
L1
estator
(S)
1W 2V
L3
2W
Figura 57 - Estator do motor Dahlander fechado com quatro polos - velocidade baixa
Fonte: SENAI-SP (2013)
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
126
1 CAVALO-VAPOR (cv) Comparando as duas figuras, temos uma correspondência entre as posições
das bobinas e as cores. Nas posições destacadas pelas cores, temos a formação
Unidade de medida de
potência de motor que dos polos ativos e, nas posições intermediárias, os polos consequentes.
equivale a 736 W, outra
medida de potência Assim, temos dois polos Norte (N) ativos, formados diretamente pela passa-
elétrica. Ou seja: 1 cv é
igual a 736 W. gem da corrente elétrica, dispostos 180° geométricos (angular), e dois polos Sul
(S) consequentes, formados devido ao aparecimento dos polos Norte (N).
Como o estator é circular, temos 360° divididos pelos quatro polos e, portanto,
cada polo está disposto a 90° em relação ao outro.
Para nossa análise, estamos considerando que, quando a corrente entra no
ponto de início de enrolamento, em que vemos a marca de polaridade, o polo
formado é o Norte (N) e, quando a corrente sai pelo início de enrolamento, o polo
formado é o Sul (S).
Agora vejamos no diagrama da figura a seguir como ocorre a formação das
polaridades no fechamento para velocidade mais alta.
S N
1U I(A) 2U 1V
L1 L2 L3 L1 2U 2V L2
1V
1U 1W Curto-circuitando
1U 1V 1W
2W
L3
L1
2U
L2
1V
I
I I I
I I
rotor
I
I I
I S N I
I
I
1U I
L3
estator
1W 2V
2W
Figura 59 - Estator do motor Dahlander fechado com dois polos - velocidade alta
Fonte: SENAI-SP (2013)
3 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K1 K2 K3
2 4 6 2 4 6 2 4 6
1 3 5 1 3 5
F7 F8
2 4 6 2 4 6
2U 1U
2V M 1V
3
2W 1W
Diagrama de potência
2 60 Hz 220 V
L1
F21 95
F7
96
1 3 5 1 3 5
F7 F8
6 SISTEMA
4 DE
6 PARTIDA DE MOTORES COM COMUTAÇÃO DE VELOCIDADES
2 4 6 2 129
2U 1U
2V M 1V
3
2W 1W
Diagrama de potência
2 60 Hz 220 V
L1
F21 95
F7
96
95
F8
96
1
S0
2
1 1
S2 S1
2 2
3 13 3 13
S1 K2 S2 K1
4 14 4 14
31 31
K1 K2
32 32
31 23
K3 K1
32 24
A1 A1 A1
K2 K1 K3
F22 A2 A2 A2
L2
Diagrama de comando
L1 L2 L3 0 L1 L2 L3 1
1 1
W W
W
1 L3 1 L3
W
2 2
W W
2 V 1 2 V 1
1 V V
1
W V L2 W V L2
2 2 2
2 2 2
V V
U U
1 1
1 U 1 U
U U
L1 L1
2 2
U U
L1 L2 L3 2
1
W
W
1 L3
2
W
2 V 1
1 V
W V L2
2
2 2
V
U
1
1 U
U
L1
2
U
Posição 0 Desligado
CASOS E RELATOS
L1
L2
L3
1 3 5 1 1
Q1 0 Q20 Q3 0
1 3 5 1 3 5 3 13 3 13
K1 K2 S1 K1 S2 K2
2 4 6 2 4 6 4 14 4 14
13 21
S10
L1 L2 L3 14 22
R ot a ç ão
B ai xa Alta K2 K1
U1 V1 W1 U2 V2 W2
A1 A1
K1 K2
M A2 A2
M1 3 ~
Figura 62 - Diagrama elétrico de um torno convencional com comutação de velocidades por motor Dahlander
Fonte: SENAI-SP (2013)
Em todos os circuitos que vimos até agora utilizamos o contator como ele-
mento de acionamento, pois ele é peça fundamental no comando dos motores
elétricos e outras cargas.
Por ser um dispositivo de alta frequência de manobras, ou seja, liga e desliga
muitas vezes com carga, o desgaste que o contator sofre ao longo do tempo é
considerável, por isso é necessária manutenção constante.
Na manutenção dos contatores, uma atividade bastante comum é a de limpe-
za interna. Durante o funcionamento, por apresentar partes móveis que, quando se
movimentam, deslocam ar, poeira e outras partículas, é comum encontramos acú-
mulo de sujeira no interior do dispositivo, o que pode prejudicar seu funcionamento.
Para fazermos a limpeza, devemos primeiro desenergizar o painel, retirar o
contator, desmontá-lo e finalmente efetuar a limpeza dos componentes internos.
Os contatos de potência, devido ao trabalho mais severo com correntes eleva-
das, são os que exigem maior frequência de manutenção.
Os danos mais comuns que ocorrem nos contatos e os procedimentos de ma-
nutenção que devemos adotar são:
a) oxidação ou carbonização: é o acúmulo de materiais na superfície do
contato, como óxidos e carbono, que dificulta a livre passagem da corrente
elétrica. Nesse tipo de problema, devemos fazer a limpeza com pincel seco
ou utilizar produtos químicos (isolantes) próprios adequados ao uso em
equipamentos elétricos, conhecidos por limpa-contatos;
6 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES COM COMUTAÇÃO DE VELOCIDADES
135
Um fato que pode ocorrer com circuitos trifásicos é a falta de fase de alimentação
pela queima de um fusível, pelo desarme de um disjuntor ou por falha na alimenta-
ção. Quando isso ocorre em circuitos que alimentam motores, é facilmente percep-
tível, pois os motores produzem um ruído ou “ronco” que demonstra essa ocorrên-
cia. Em casos de falta de fase, uma característica marcante no motor Dahlander é
que ele “ronca” muito alto, provocando um acentuado incômodo auditivo.
Para evitar problemas de falta de fase na alimentação trifásica de painéis de
comando de motores, costumamos instalar o relé de falta de fase na entrada da
alimentação do painel.
Na figura a seguir, veja um exemplo desse tipo de relé e seu diagrama de ins-
talação.
Terminal ou fecha-
Motor gira em velocidade muito baixa, não tem tor-
mento interno inter-
que e ronca em qualquer velocidade selecionada.
rompido.
Circuito eletrônico de
Ao ser energizado, a proteção, o disjuntor ou o fusível
controle em curto-
atua, ou seja, desliga o circuito.
circuito.
Relé de Circuito eletrônico de Pode ocorrer de o dispositivo não liberar funciona-
4 falta de controle inoperante. mento do comando ou ainda não bloquear o coman-
fase Contato interrompido. do em caso de falta de fase.
Sempre permite a liberação do comando para
Contato colado. funcionamento, mesmo em casos de falta de fase da
rede trifásica.
(1)
NOTA
O valor de isolação deve levar em conta a tensão de funcionamento e a temperatura ambiente (ta) em
graus Celsius (°C), o que você verá com mais detalhes no capítulo sobre diagnósticos de defeitos e falhas em
sistemas eletroeletrônicos industriais.
6 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES COM COMUTAÇÃO DE VELOCIDADES
141
Circuito eletrô-
Energizar terminais de alimentação (fases), desconec-
nico de controle,
tar uma fase qualquer da alimentação e verificar se o
“bobina eletrônica”,
relé movimenta os contatos, desabilitando o comando.
inoperante.
Relé de
4 falta de
fase
Energizar fases do dispositivo, desconectar terminais
Contato interrom- do contato de liberação NA e medir com ohmímetro.
pido. Se o contato estiver sempre aberto, o dispositivo está
danificado.
RECAPITULANDO
Boa parte das máquinas e dos equipamentos utilizados na produção industrial necessita de
várias velocidades de funcionamento. Para muitas dessas máquinas, não basta a disponibilida-
de de duas ou até várias velocidades fixas. É preciso o controle da velocidade do motor, desde
0 (zero) rpm, com o motor parado, até o máximo de sua velocidade.
No passado, o motor com aceleração rotórica era a opção alternativa em tensão alternada
para os casos em que se necessitava de variação de velocidade.
Atualmente, esses motores ainda são fabricados, porém em uma escala reduzida para algu-
mas aplicações específicas. Muitas máquinas e muitos equipamentos que estão em funciona-
mento na indústria possuem esse sistema de partida. Daí a importância de conhecermos esse
motor e seu sistema de partida, para podermos realizar a manutenção.
Assim, ao final deste capítulo vamos aprender:
a) a finalidade da partida do motor com aceleração rotórica;
b) as características construtivas e elétricas do motor com aceleração rotórica (motor de
anéis);
c) as formas de se fazer o ajuste da velocidade em sistemas com motor de anéis;
d) o funcionamento e a manutenção do sistema de partida com aceleração rotórica.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
146
Você sabe como o motor de anéis funciona? Para aprendermos como ele tra-
balha, vamos retomar o funcionamento de um motor trifásico assíncrono comum.
Em um motor trifásico com rotor do tipo gaiola de esquilo ou rotor em curto-
circuito, as correntes induzidas no rotor são de polaridade oposta à da bobina in-
dutora e, portanto, os campos eletromagnéticos formados no rotor também são
de polaridade oposta à do campo indutor. O campo girante do estator é o respon-
sável por provocar essas polaridades contrárias no rotor, efeito que faz com que
este se movimente continuamente, perseguindo o campo girante.
Vejamos, na figura a seguir, uma ilustração de como ocorre a formação dessas
polaridades no interior de um rotor do tipo gaiola de esquilo.
Figura 68 - Campos eletromagnéticos formados no interior do rotor em curto-circuito de um motor trifásico comum
Fonte: SENAI-SP (2013)
7 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES COM ACELERAÇÃO ROTÓRICA
149
220 V 220 V
L1 L2 L3 L1 L2 L3
Estator
M
3~
Rotor
K L M
K L M
Conjunto de
resistências do
reostato
3 ~ 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
F7
M
3~
R1 R2 R3
1 3 5 1 3 5 1 3 5
K10
A1
A2
23
24
K12
31
A1
A2
32
23
24
K10
K11
KT22
41
42
K11
A1
A2
23
24
K10
KT21
13
24
K12
A1
A2
18
16
KT22
K12
13
14
K11
41
A1
A2
15
18
42
K12
42
K13
K11
KT21
13
14
41
K10
A1
A2
13
14
K13
K13
14
13
K1
31
31
31
95
A1
A2
96
32
32
32
1
2 ~ 60 Hz 220 V
4
3
K11
K12
K13
K1
S0
S1
F7
F22
F21
L1
L2
Figura 71 - Diagrama auxiliar para comando do sistema de partida de aceleração rotórica automática
Fonte: SENAI-SP (2013)
3 ~ 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
F7
M
3~
R1 R2 R3
1 3 5 1 3 5 1 3 5
3 ~ 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
F7
M
3~
R1 R2 R3
1 3 5 1 3 5 1 3 5
3 ~ 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
F7
M
3~
R1 R2 R3
1 3 5 1 3 5 1 3 5
3 ~ 60 Hz 220 V
L1
L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
F7
M
3~
R1 R2 R3
1 3 5 1 3 5 1 3 5
CASOS E RELATOS
Curto-circuito
entre bobinas do Ao ligar, os fusíveis se queimam imediatamente.
motor.
Curto-circuito
O motor não vai variar a velocidade de acordo com
entre bobinas do
os estágios e só vai atingir velocidades mais altas.
rotor.
Porta-escovas
O motor só gira em velocidades altas.
Conjunto de em curto-circuito.
porta-escovas O motor pode só girar em velocidades baixas ou
Escovas gastas.
até nem girar.
Contatores
3 K12 não fecha. Segundo estágio, velocidade média, não funciona.
(K11, K12 e K13)
Para identificar as falhas nos circuitos de motor de anéis, devemos realizar al-
guns testes, conforme indicados no quadro a seguir.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
160
POSSÍVEL
COMPONENTE PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
O valor de isolação deve levar em conta a tensão de funcionamento e a temperatura ambiente (ta) em
graus Celsius (°C), o que você verá com mais detalhes no capítulo sobre diagnósticos de defeitos e falhas em
sistemas eletroeletrônicos industriais.
7 SISTEMA DE PARTIDA DE MOTORES COM ACELERAÇÃO ROTÓRICA
161
POSSÍVEL
COMPONENTE PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
Resistência
interrompida.
Desconectar banco de resistências dos terminais K, L e M
Banco de Ligação estrela do motor. Medir com multímetro cada trecho e identificar
2
resistores (Y) interrom- ponto aberto. Normalmente, o defeito pode ser detectado
pida por inspeção visual.
entre as resis-
tências.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
162
POSSÍVEL
COMPONENTE PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
Contato-
res (K11,
K12 e K13) K12 não fecha. Desenergizar circuito, inserir ohmímetro nos terminais do
de fecha- contator, pressionar “botão” na face frontal do contator e
3
mento de verificar se ocorre interligação (jumper) nos terminais que
estágios vão para as resistências.
de veloci-
dade K13 não fecha.
RECAPITULANDO
Anotações:
Motores de corrente contínua
Nos capítulos anteriores deste livro, aprendemos sobre os motores de corrente alternada:
características, modos de partida e manutenção nos sistemas de comando. Agora, vamos co-
nhecer os motores de corrente contínua, que também têm muitas aplicações nos ambientes
industriais.
Assim, ao final deste capítulo, vamos aprender:
a) a finalidade do sistema de partida;
b) as características construtivas internas e o princípio de funcionamento de motores de
corrente contínua;
c) o funcionamento do sistema de partida;
d) os conversores CA/CC (corrente alternada/corrente contínua);
e) os procedimentos de testes;
f ) as possíveis falhas que podem ocorrer nesses motores.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
166
8.2.1 ESTATOR
8.2.3 COMUTADOR
O porta-escovas é montado de forma que seja possível ajustar a posição das es-
covas na linha neutra, diminuindo, assim, o faiscamento que ocorre no comutador.
Agora que conhecemos as partes que compõem o motor de corrente contí-
nua, vamos entender o seu princípio de funcionamento.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
170
Força
magnética
Campo
magnético
Corrente
elétrica
Fluxo magnético
N S
F
Bobinas de campo
A ligação do motor com excitação do tipo série é aplicada em casos nos quais
o motor deve partir com plena carga, pois resulta em alto conjugado na partida.
Nesse tipo de excitação, a resistência ôhmica da bobina de campo possui um va-
lor muito baixo, assim como a resistência da armadura.
Vejamos na figura a seguir o esquema de ligação com excitação do tipo série.
Reostato de
partida S2 S1
+
_
A1 A2
Rc Ra
A1
F1
+
_
F2
A2
A excitação do tipo série traz como vantagem o alto torque de partida, mas
não possui um bom controle de velocidade. Já com a excitação paralela ocorre o
oposto. Com ela, é possível controlar a velocidade do motor. Entretanto, o torque
de partida é relativamente baixo.
A solução é uma partida com excitação mista. Nessa excitação, o campo série
está ligado em série com a armadura, a exemplo da ligação que vimos anterior-
mente, e o campo paralelo está ligado em paralelo à armadura.
Vejamos esse tipo de partida na figura a seguir.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
174
Ra Rc
S1
A1
+ F1
_
S2
A2 F2
Os tipos de partidas que vimos nos tópicos anteriores apresentam uma des-
vantagem: precisam de um reostato para controlar a corrente na armadura do
motor. Esse reostato possui dimensões relativamente grandes, pois deve dissipar
uma grande quantidade de calor.
8 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
175
Conversor CA/CC
A1
Alimentação L1
trifásica L2 Armadura
de controle L3
A2
PE
F1
Alimentação
monofásica Campo
do campo
F2
Observe que o conversor fornece uma tensão fixa ao campo e uma tensão
variável para a armadura. Por meio do controle dessa tensão variável, é possível
controlar a velocidade do motor em uma ampla faixa de ajustes.
Vimos os procedimentos de instalação desse conversor no capítulo 8 do livro
Instalação de sistemas eletroeletrônicos industriais.
Quanto à manutenção desse equipamento, é preciso pessoal habilitado e qua-
lificado na manutenção de seus circuitos eletrônicos. Adotando algumas estraté-
gias, no entanto, poderemos prevenir que o conversor CA/CC apresente falhas,
tais como:
a) observar se não há cabos de ligação soltos ou com mau contato;
b) verificar se os níveis de tensão estão dentro dos valores especificados pelo
fabricante;
c) observar se o sistema de ventilação não está obstruído.
Agora que entendemos como funcionam esses motores, passemos ao item
que tratará dos procedimentos de testes.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
176
Resistência de isolamento
Deve ser medida com um megômetro e com o motor parado, frio e desconec-
tado da rede elétrica. Você deverá realizar a medição de isolação entre a carcaça
e os enrolamentos de campo série e paralelo. Não se esqueça dos enrolamentos
de compensação e dos polos de comutação. Todos esses enrolamentos se encon-
tram no estator.
Para medir a resistência da armadura, levante as escovas de carvão do suporte
de modo a não fazer contato com o comutador. Envolva um cabo nu ao redor do
comutador a fim de curto-circuitar todas as lâminas de cobre e verifique a isola-
ção entre o eixo e o comutador. Veja como fazer essa medição na figura a seguir.
Megômetro
Cabo nu curto-circuitando
o comutador
Armadura MΩ
Escova
Comutador + -
Eixo
Escova
O valor da resistência de isolação deve ser superior a 2 MΩ. Caso alguma me-
dição seja inferior a esse valor, procure limpar a parte interna do motor com ar
comprimido seco para a remoção de eventuais depósitos de pó.
Se essa operação não elevar a resistência de isolamento, ligue o motor sem
carga e com a tensão de campo reduzida pela metade. Caso o motor tenha um
sistema de refrigeração, desligue-o. Deixe o motor funcionando por alguns mi-
nutos, mas monitore a temperatura interna, que não poderá ultrapassar 120 °C.
8 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
177
Inspeção visual
Rolamentos
Para isso, você deverá utilizar uma lixa de pano colocada sobre o comutador
com sua face abrasiva voltada para a escova e movimentar vagarosamente a ar-
madura de modo a lixar a escova até acertar a área de contato com o comutador.
Observe o assentamento da escova com o comutador na figura a seguir.
Porta-escovas
Escova
Comutador
Lixa
Comutador
Agora que já sabemos quais testes devem ser realizados antes de colocarmos
o motor em funcionamento, vamos saber quais são os testes que devem ser feitos
quando o motor estiver trabalhando.
8 MOTORES DE CORRENTE CONTÍNUA
179
CASOS E RELATOS
Começou com uma inspeção visual e logo detectou que as escovas de car-
vão estavam muito gastas. Verificou também que o comutador, assim como
o porta-escovas, estava sujo.
Feita essa inspeção, Ricardo iniciou uma limpeza geral na máquina e, em se-
guida, fez a substituição das escovas de carvão. Mediu a resistência de isola-
ção com um megômetro e, constatando que estava tudo certo, ligou o motor
em bancada para verificar se havia ruídos, principalmente nos rolamentos.
Após a montagem do motor na empilhadeira, o técnico solicitou ao opera-
dor que desse algumas voltas com a empilhadeira para avaliar se o motor
estava funcionando corretamente.
E assim pôde concluir o serviço que lhe fora incumbido no início de sua
jornada de trabalho.
Do relato exposto, podemos observar que os conhecimentos adquiridos na
teoria foram decisivos para que Ricardo solucionasse o defeito apresentado
pelo motor da empilhadeira, apesar de ele nunca ter realizado esse tipo de
manutenção.
RECAPITULANDO
Como vimos no item anterior, a principal função do soft starter é a geração das
rampas de tensão de saída para partida e parada suave do motor. A rampa para a
partida do motor é realizada por meio do aumento gradativo da tensão e a rampa
para parada suave, pela redução gradativa da tensão. Nos casos em que a parada
suave não é desejável, existe a opção de desligamento sem rampa (posição OFF)
de desaceleração.
Esse equipamento tem três entradas de alimentação (é trifásico), três saídas para
ligação do motor e entradas digitais e/ou analógicas. Normalmente, o soft starter
também possui duas entradas para alimentação da “eletrônica” e saídas digitais.
Alguns modelos comunicam em rede de dados e são dotados de saídas analógicas.
Quanto ao recurso de operação ou programação pelo usuário, apresenta In-
terface Homem-Máquina (IHM), que pode ser convencional ou digital. As IHMs
convencionais, também conhecidas por analógicas, possuem microchaves DIP e
controles por trimpots ajustáveis. Nas IHMs digitais, a operação e a programação
são feitas pelo uso do teclado localizado na parte frontal da própria interface.
Os soft starters podem ainda possuir LEDs para sinalização da condição de
operação e falhas.
Na figura a seguir, observe dois exemplos de soft starters e suas formas de con-
trole de operação e programação.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
188
Figura 89 - Conexões elétricas e ajustes de parâmetros na IHM do soft starter de modelo SSW05 Plus
Fonte: SENAI-SP (2013)
Tensão (V)
0 t (s)
2 3
TRIMPOT DE AJUSTE DO
EXEMPLO DE AJUSTE
PARÂMETRO
30%
Vn
1
0 t (s)
0 t (s)
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
192
TRIMPOT DE AJUSTE DO
EXEMPLO DE AJUSTE
PARÂMETRO
0 20 segundos t (s)
Permite ajuste do tempo da
rampa de aceleração entre 1
segundo e 20 segundos.
Tensão (V) de saída
(no motor)
0 t (s)
0 1s t (s)
9 SOFT STARTER
193
TRIMPOT DE AJUSTE DO
EXEMPLO DE AJUSTE
PARÂMETRO
3
Permite ajuste do tempo da
0 20 segundos t (s)
rampa de desaceleração de
0 segundo (posição OFF, sem
rampa) até 20 segundos.
0 t (s)
In do motor × 100
Iaj (%) =
In do Soft Starter
Para facilitar nosso entendimento sobre como realizar esse ajuste em função
da corrente nominal expressa na placa do motor, vejamos um exemplo prático:
sabendo que o motor da esteira transportadora apresentada no início deste capí-
tulo tem 3 cv de potência e uma corrente nominal (In) de 8,43 A em 220 V, qual é
o valor a ser ajustado no parâmetro motor current?
Para calcular o valor a ser ajustado e responder a essa pergunta, devemos sa-
ber ainda outra informação: a capacidade nominal de corrente do soft starter. De
acordo com o código do soft starter SSW05 Plus instalado na esteira, a capacidade
atende motores de até 10 A de corrente nominal.
Agora sim, com essas informações podemos fazer o cálculo para saber o valor
de corrente a ser ajustado (Iaj) e responder à pergunta: qual é o valor a ser ajustado
no parâmetro motor current?
Acompanhe o cálculo no quadro a seguir.
In do motor × 100
Iaj (%) =
In do Soft Starter
8, 43 A × 100
=Iaj = 84,3%
10 A
t (s)
Tensão de saída
(V~) para o motor
Motor a plena tensão
Rampa de Rampa de
aceleração desaceleração
t (s)
t (s)
t (s)
Veja que, quando a DI-1 é energizada, o contato 13-14/23 é fechado e o soft starter
faz uma rampa de aceleração, ou seja, o motor recebe uma tensão que vai aumen-
tando. Enquanto isso, o LED RUN fica piscando até que é atingido o tempo de rampa
programado. Quando o motor atinge plena tensão, o contato 14/23-24 é fechado.
Quando a DI-1 é desenergizada, o contato 14/23-24 se abre, o LED RUN co-
meça a piscar e o soft starter inicia a rampa de desaceleração. Nesse instante, o
motor recebe uma tensão que vai diminuindo conforme programado na rampa
de desaceleração. Isso ocasiona uma perda de torque e, consequentemente, a
perda gradativa na velocidade do motor. Quando o motor é desligado, o LED RUN
se apaga e o contato 13-14/23 se abre.
O LED READY acende no instante em que os terminais A1 e A2 do soft starter
são energizados e só apaga quando perde a alimentação.
Quando ocorrer alguma anormalidade monitorada pelo soft starter, este de-
sativa as saídas para o motor e as saídas auxiliares a relé (13-14/24-23) e ativa o
LED vermelho, FAULT, que pisca, indicando falha. Isso ocorre quando alguma das
proteções atua.
Já os alarmes das proteções do soft starter de modelo SSW05 Plus usado na
esteira podem ser observados no quadro a seguir.
9 SOFT STARTER
197
ALARME SIGNIFICADO
Quando o soft starter desligar e sinalizar algum alarme, ou seja, quando o LED
estiver piscando, significa que ocorreu alguma anomalia. Nesse caso, precisamos
verificar qual alarme está sendo indicado e resolver o problema ocorrido no mo-
tor, na máquina ou na instalação elétrica.
Para colocar o motor novamente em funcionamento, devemos efetuar reset no
soft starter. Isso pode ser feito das seguintes maneiras:
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
198
O modelo SSW05 Plus e a grande parte dos soft starters controlam somente
duas das três fases da rede. Há modelos, porém, que controlam as três fases que
vão para o motor e exercem um melhor controle sobre ele. Entretanto, o custo
desses equipamentos, com melhor controle, é mais alto.
Os soft starters convencionais, apesar de toda a tecnologia empregada, não
realizam um perfeito controle do motor, pois controlam simplesmente a tensão e
limitam a corrente fornecida ao motor.
No entanto, encontramos soft starters mais sofisticados que controlam ainda
outras grandezas elétricas, o que os tornam capazes de controlarem diretamente
o conjugado do motor. Chamados de “com controle de conjugado”, esse tipo de
soft starter tem tecnologia Torque Control System (TCS), ou seja, sistema de con-
trole de torque, e exerce um controle melhor e mais efetivo do motor.
A vantagem dos soft starters com controle de conjugado é que podem ser
instalados em máquinas e em processos com conjugado de partida mais eleva-
dos, como conjugado variável de sistemas com bombas ou ventiladores. Também
podem ser aplicados a cargas com conjugado constante, como centrífugas, serras
de fita, trituradores e compressores.
Vejamos agora como funciona um sistema com soft starter.
A forma mais comum de instalação de soft starter é aquela usada para partida
de um motor em um único sentido de giro, como podemos ver no diagrama da
figura a seguir.
9 SOFT STARTER
199
L1
L2
L3
Q1 1
3
5
V
V
2
4
6
F1
F2 3
L1/1L1
L2/3L2
L3/5L3
S1
4
A2 A1
DI-1
Soft Start
DI-2
13 14 23 24
U/2T1
V/4T2
W/6T3
M
M1
3~
Figura 92 - Sistema de acionamento de motor com soft starter de modelo SSW05 Plus comandado por chave de duas posições
Fonte: SENAI-SP (2013)
Observe que o soft starter é alimentado pela rede elétrica trifásica e protegido
por disjuntor-motor. Além disso, o motor é conectado diretamente à saída do soft
starter. A alimentação da “eletrônica”, A1 e A2, é protegida por fusíveis.
Na entrada DI-1, temos a alimentação controlada pela chave S1 de duas posi-
ções fixas: aberta ou fechada.
As saídas a relé, 13-14/23-24 e a entrada digital DI-2 não são utilizadas nessa
configuração.
O funcionamento desse circuito é simples. Para fazer a partida suave do motor,
o usuário movimenta a chave S1, que fecha o contato e energiza a entrada digital
DI-1. Quando a DI-1 recebe tensão, o soft starter aciona o motor, fornecendo-lhe
uma tensão que aumenta a cada instante e fazendo a rampa de aceleração, con-
forme ajustado nos trimpots ou nos parâmetros da IHM. Decorrido o tempo de
rampa, o motor recebe plena tensão da rede por meio do relé by pass, presente no
interior do soft starter. Nesse momento, o motor já se encontra em plena rotação.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
200
Para fazer a parada suave do motor, o usuário movimenta a chave S1 para abrir
o circuito e, ao desenergizar a DI-1, o soft starter inicia a rampa de desaceleração,
reduzindo gradativamente a aceleração do motor até ser desenergizado total-
mente e parar.
Se o soft starter estiver programado OFF no ajuste DECEL TIME, não realizará a
rampa de desaceleração. Assim, ao movimentar a chave S1, o motor será desliga-
do no mesmo instante.
Outra forma de fazer essa mesma partida é usar botões e comando da saída a
relé. Observe a forma de instalação desses botões no diagrama da figura a seguir.
L1
L2
L3
Q1
1
3
5
V
V
2
4
6
F1
1
F2 S0
L1/1L1
L2/3L2
L3/5L3
2
3
S1
A2 A1 4
DI-1
Soft Start
DI-2
13 14 23 24
U/2T1
V/4T2
W/6T3
M
M1
3~
Figura 93 - Sistema de acionamento de motor com soft starter de modelo SSW05 Plus comandado por botões
Fonte: SENAI-SP (2013)
Para partir mais de um motor com um mesmo soft starter, são necessários
alguns contatores principais. Desse modo, quando o motor estiver a plena tensão
pelo soft starter, um contator desconecta o motor do soft starter e outro conecta
o motor em funcionamento diretamente à rede elétrica.
CASOS E RELATOS
2 1 Motor da esteira
3
Esteira transportadora
Sequência do processo:
1- entrada das peças para montagem;
2- deslocamento suave da bandeja até o box de montagem de produtos;
3- execução da montagem das peças, gerando o produto pronto;
4- deslocamento da bandeja até a posição de saída de produtos;
5- saída de produto pronto.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
202
L1 L2 L3
Q1 1 3 5
V
2 4 6
F1
F2
1
R/1L1
S/3L2
T/5L3
S0
2
A2 A1
DI-1 33 33 3 13 3 13
Soft Start K10 K20 S1 K10 S2 K20
34 34 4 14 4 14
DI-2
13 14 23 24
1 1
U/2T1
V/4T2
W/6T3
S2 S1
2 2
21 21
K20 K10
22 22
1 3 5 1 3 5 A1 A1
K10 K20 K10 K20
2 4 6 2 4 6 A2 A2
M
M1
3~
Figura 94 - Máquina para montagem com soft starter de modelo SSW05 Plus sendo usado para partir o motor em dois sentidos
Fonte: SENAI-SP (2013)
Passemos agora ao item que nos explicará como realizar manutenção em sis-
temas de partida de motor com soft starter.
Rotação oscila. Verificar existência de conexões frouxas, soltas ou com mau contato.
Entrada digital aberta Colocar soft starter para funcionar, aplicar tensão na DI-1. Medir
(interrompida). tensão da DI-1 em relação ao terminal A2 de alimentação.
Sinalização de proteção
Seguir procedimentos indicados no manual do fabricante.
atuada (LEDs piscando).
RECAPITULANDO
10
Agora, como será possível variar a frequência, já que a recebemos com um va-
lor fixo na rede elétrica? Será que o inversor controla apenas a frequência? Vamos
conferir.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
210
2 PWM
L1 M
Retificador Filtro Inversor
L2 3
(ponte/diodos) (capacitores) (IGBTs)
L3 ~
Tensão contínua
(Link DC) PWM
V Tensão na saída
v
L1 U M t
L2 V
W 3
L3 ~ Corrente na saída
l
-
V
Circuito de
controle
t
Frequência fixa
de rede (60 Hz)
Tensão
(V)
Un
(motor)
Fn
(motor) Frequência
30 60 (Hz)
de sinais elétricos de baixa intensidade. Isso acontece para obter informações das
características elétricas do motor, como resistência ôhmica e impedância dos en-
rolamentos. Essas informações do motor são processadas pelo circuito eletrônico
de controle e, assim, o inversor obtém o modelamento matemático do motor, o
que possibilita conhecê-lo e controlá-lo com maior eficiência e precisão.
Encontramos no mercado inversores vetoriais que não possuem sensor do
tipo encoder para identificar a velocidade do motor. Eles possuem sensores inter-
nos de corrente, conhecidos por sensorless, que permitem ao circuito de controle,
juntamente com os dados de sondagem do motor, identificar qual a parcela da
corrente está sendo efetivamente utilizada para realizar rotação no motor. Com
isso, o controle pode estimar, com certa precisão, a velocidade do motor. Os inver-
sores vetoriais equipados com sensor encoder são mais precisos se comparados
aos que possuem sistema sensorless.
Alguns inversores oferecem a possibilidade de trabalhar como escalar ou ve-
torial, podendo ser escolhidos a critério do projeto ou, em alguns casos, do profis-
sional que estiver parametrizando o equipamento.
Observe na figura a seguir um exemplo de inversor e os detalhes de sua IHM
digital.
3 PID A IHM é a porta de acesso aos parâmetros do inversor. No quadro a seguir te-
mos um exemplo da função de cada tecla da IHM.
PID (Proporcional Integral
e Derivativo): técnica muito
utilizada em controle de
processos, em que um Quadro 22 - Exemplo das funções de uma IHM
controlador compara um
valor medido com um valor
de referência e a diferença COMANDO/CONTROLE OBJETO FUNÇÃO
entre esses valores gera um
erro, calculado e corrigido
por um controlador.
Visor Apresenta números, valores dos parâmetros,
(display) abreviações e códigos de erros no inversor.
Tecla
Aciona o motor em velocidade baixa.
Ajuste
Reatância de rede
Reatância de carga
L1 L2 L3 U V W PE W V U
PE PE
PE
L1 V
L2 V
L3 V
Rede Blindagem
seccionadora
Proteção do
resistor de frenagem
Contator
L1 U
L2 V Motor
Rede de L3 W
alimentação
BR +UD
Resistor de
Relé frenagem
térmico
Alimentação
de comando Termostato
MENSAGEM DE
POSSÍVEL CAUSA
ERRO
POSSÍVEL
PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
Motor não Desligar e bloquear alimentação elétrica e checar conexões dos cabos de
funciona. potência e comando do inversor, analisando se há algum mau contato ou, se
for uma instalação nova, verificar se houve ligação errada, como inversão nos
bornes das entradas digitais.
Motor com
Checar se os parâmetros de limites de frequência mínima ou máxima estão
velocidade alta
de acordo com o desejado.
ou baixa.
Display da IHM
apagado.
Verificar se há disjuntores desligados ou medir se há alimentação elétrica
para a IHM.
Muitas vezes, quando ocorre uma falha interna no inversor e não é viável o seu
conserto, precisamos substitui-lo e, dependendo da aplicação, isso deve ser feito
rapidamente.
Dessa forma, após a fixação do inversor e a conexão dos cabos do novo inver-
sor, precisamos parametrizá-lo e, nesse caso, a maioria dos fabricantes de inversor
disponibiliza uma função chamada COPIAR ou COPY, em inglês. Essa função per-
mite transferir de uma só vez todos os parâmetros do inversor com problema para
outro inversor. Imagine ter que inserir todos esses parâmetros um a um no novo
inversor. Demandaria muito trabalho e tempo, não é?
Pois bem, vejamos a seguir um exemplo de como seria o procedimento para a
transferência de parâmetros de um inversor A para B. Apresentaremos um proce-
dimento genérico, pois ele varia de acordo com o fabricante.
a) Conectar a IHM no inversor A, do qual se deseja copiar os parâmetros.
b) Inserir o parâmetro correspondente à função COPY, nomenclatura que va-
ria para cada fabricante. Nesse momento, devemos aguardar, pois os parâ-
metros são transferidos para uma memória não volátil da IHM.
c) Desconectar a IHM do inversor A e conectá-la no inversor B, para o qual se
deseja enviar os parâmetros quando a cópia for concluída.
d) Inserir o parâmetro correspondente à função COLAR ou PASTE, em inglês;
essa nomenclatura também depende de cada fabricante. Nesse parâmetro,
o inversor B irá receber todo o conteúdo que foi copiado para a IHM, ou
seja, agora o inversor B estará carregado com os mesmos parâmetros pre-
sentes no inversor A.
Normalmente, esse recurso de cópia só funciona em inversores do mesmo
modelo, com os mesmos valores de tensão e corrente e versões de software com-
patíveis.
Algumas ações bem simples de manutenção são recomendadas para que mi-
nimizemos o risco de falhas no inversor ou até mesmo aumentemos a vida útil.
Vejamos.
Quadro 25 - Recomendações de manutenção preventiva no inversor de fre-
quência
COMPONENTE MANUTENÇÃO
CASOS E RELATOS
O problema foi que Luiz começou a fazer isso diversas vezes e não procurou
entender o que estava ocasionando a falha. Com isso, depois de algumas
semanas, ao tentar efetuar o reset novamente, o inversor não voltou a fun-
cionar e a carga que estava sendo transportada ficou presa no elevador, o
que gerou atrasos nas atividades do terminal portuário.
Após essa parada, Luiz teve que checar com detalhes a falha ocorrida. Po-
rém, já era um pouco tarde, pois o inversor apresentava internamente chei-
ro de queimado e não funcionava mais. Era necessário trocá-lo. Antes disso,
Luiz ainda detectou que na saída do inversor havia um cabo com defeito
na isolação, o qual encostava na estrutura metálica, provavelmente a causa
das falhas.
Depois de consertar o cabo, Luiz fez a substituição do inversor com proble-
ma e finalizou o serviço com a cópia dos parâmetros por meio da IHM. Con-
cluída a inserção de parâmetros, o mantenedor realizou testes do elevador,
monitorando os valores de corrente do motor pela IHM, e tudo transcorreu
sem mais falhas.
Podemos concluir que se Luiz estivesse checado a falha quando ela ocor-
reu na primeira vez, provavelmente o inversor não teria queimado. Faltou
iniciativa ao profissional, mesmo possuindo um bom conhecimento sobre
o inversor.
RECAPITULANDO
Anotações:
Servoacionamento
11
Imagine que você seja questionado sobre qual tecnologia de acionamento é a recomendada
para os movimentos de um robô industrial, ou seja, uma tecnologia que tenha controle de tor-
que, velocidade e muita precisão. O que você responderia?
Se não souber responder a essa pergunta, não se preocupe, pois é essa a tecnologia que
iremos estudar neste capítulo, chamada de servoacionamento.
Ela possui todas as características solicitadas para acionamentos de robôs industriais, além
de diversas outras aplicações.
Assim, ao final deste capítulo aprenderemos:
a) a finalidade do servoacionamento;
b) o funcionamento do servomotor e as suas características elétricas;
c) as caraterísticas de funcionamento do servoconversor;
d) o princípio de funcionamento do sensor resolver;
e) as possíveis falhas e os procedimentos de testes nesse sistema.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
228
Sensor de
realimentação
+ =
Servoconversor
Servoacionamento
Servomotor
D1 D3 D5 V1 V2 V3
Rede
elétrica C
V4 V5 V6
D2 D4 D6
Servoconversor Sensor de
realimentação
Etapa de
Circuito de controle Servomotor
potência
Correntes
A seguir, vamos ver uma figura que exemplifica a instalação básica de um ser-
voacionamento. Dessa forma, conheceremos um pouco mais sobre a função de
algumas conexões de controle do servoconversor.
Observe a figura e acompanhe em seguida a explicação por meio das legendas.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
232
Sinal de entrada
3 e saída
Cabo de resolver
2
Servoconversor 4
Rede de
alimentação
PE L1 L2 L3 U V W PE
PE
L1
PE
W
U
V
L2
L3
Rede seccionadora Fusíveis
Enrolamentos
secundários
µα µβ
µβ
Condic.
de sinal
µα
Enrolamento
primário
Excitação
Transformador Alta
rotativo auxiliar frequência
Resolver
Servomotor
Figura 109 - Sensor resolver acoplado ao servomotor
Fonte: SENAI-SP (2013)
As tensões produzidas nas duas bobinas do estator serão sempre únicas a cada
posição do ciclo da senoide. Além disso, um circuito condicionador de sinal rece-
be essa tensão do estator, processa-a e disponibiliza uma tensão proporcional à
posição do eixo.
Como já sabemos, em se tratando de servoacionamento, o resolver é o tipo de
sensor de posicionamento mais utilizado, só que também temos o encoder e o
tacogerador.
Já estudamos esses dois sensores no capítulo 10 do livro Instalação de Sistemas
Eletroeletrônicos Industriais, mas vale a pena relembrar o funcionamento deles.
Por isso, sugerimos que faça uma nova leitura desse capítulo antes de passar
para o item a seguir, combinado?
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
236
Sobretensão no circuito
• Necessidade de resistor de frenagem.
intermediário (link DC).
POSSÍVEL
PROCEDIMENTO DE TESTE
FALHA
CASOS E RELATOS
Com esse relato, percebemos que, por mais que o sistema seja complexo,
muitas vezes é possível corrigir uma falha com soluções simples, como
ocorreu com a instalação do ventilador. A solução desse caso ainda evitou
a exposição de pessoas a diversos riscos de saúde, como acontecia com o
operador de identificação de placas.
RECAPITULANDO
12
S2 (Sensor magnético)
Q11
+24 VDC 11
S0
12
11
S2
12
13 23 2
S1 K1 K1
14 24 Y1
1 3
A1
Q12 K1 Y1
A2
0V
Q11
2
+24 VDC 11
S0
12
11 6
S2
12
5
13 23 2
S1 K1 K1 1
14 24 Y1
3
1 3
A1
Q12 K1 Y1
A2
0V 4
PARTE OU
COMPONENTE
POSSÍVEL FALHA EFEITO NO CIRCUITO
DO CIRCUITO
ELETROPNEUMÁTICO
Valor de pressão de ar
Unidade de
4 comprimido abaixo do
conservação
especificado. A válvula direcional recebe comando
elétrico, mas não consegue movimentar o
mecanismo interno para avançar a haste
Não movimenta, do cilindro.
5 Válvula direcional travada na posição
inicial.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
246
1 PLUGUE DE SOLENOIDE
(OU CONECTOR DE PARTE OU
SOLENOIDE) COMPONENTE
POSSÍVEL FALHA EFEITO NO CIRCUITO
DO CIRCUITO
Acessório utilizado ELETROPNEUMÁTICO
como meio de ligação
entre o cabo que envia
o comando e a bobina Haste do cilindro A válvula direcional executa movimento
solenoide da válvula. Os travada na posição de interno do mecanismo e a haste não
plugues ou conectores
recuo. avança.
de solenoide podem ou
não vir acompanhados Cilindro de dupla
de LED indicativo para 6
ação
facilitar a visualização do
acionamento. Haste do cilindro A válvula direcional executa movimento
travada internamente interno do mecanismo e a haste não
na posição de avanço. recua.
PARTE OU
COMPONENTE FALHA
PROCEDIMENTO DE TESTE
DO CIRCUITO OCORRIDA
ELETROPNEUMÁTICO
PARTE OU
COMPONENTE FALHA
PROCEDIMENTO DE TESTE
DO CIRCUITO OCORRIDA
ELETROPNEUMÁTICO
Neste item, você vai perceber que o conceito utilizado anteriormente para
análise do diagrama de comando elétrico do sistema eletropneumático é bem
parecido com o eletro-hidráulico, o que diferencia um sistema do outro são os
componentes mecânicos, como: tipos de válvula, cilindro, unidade de geração de
pressão e, é claro, o fluido.
Q11
+24 VDC 11
S0
12
13 13 13 13 23 13 23 11 13 23
S1 S2 K1 K2 K1 K4 K4 S3 P K5 K5
14 14 14 14 24 14 24 12 14 24
23
K2
24
11 11 11
15
-K4 K5 S4
12 KT 12
12
16
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
K1 K2 KT K4 Y1 K5 Y2
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
0V Q12
S4
11
S3
14 12
A B
Y1 Y2
P T
M
12 MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROPNEUMÁTICOS E ELETRO-HIDRÁULICOS
251
-Q11
+24 VDC 11
S0
12
13 13 13 13 23 13 23 11 13 23
S1 S2
K1 K2 K1 K4 K4 S3 P K5 K5
14 14 14 14 24 14 24 12 14 24
23
K2
24
11 11 11
15
K4 K5 S4
12 KT 12 12
16
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
K1 K2 KT K4 Y1 K5 Y2
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
0V Q12
S4
11
S3
14 12
A B
Y1 Y2
P T
Q11
+24 VDC 11
S0
12
13 13 13 13 23 13 23 11 13 23
S1 S2 K1 K2 K1 K4 K4 S3 P K5 K5
14 14 14 14 24 14 24 12 14 24
23
K2
24
11 11 11
15
K4 K5 S4
12 KT 12 12
16
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1
K1 K2 KT K4 Y1 K5 Y2
A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
0V Q12
S4
11
S3
14 12
A B
Y1 Y2
P T
Figura 115 - Sequência de acionamento para avanço da haste do cilindro da máquina de tijolos
Fonte: SENAI-SP (2013)
Ajuste do pressostato
abaixo do valor mínimo
especificado para mo-
vimento do cilindro. Assim que a parte de trás do cilindro for
pressurizada, o cilindro inicia o avanço, mas
recua logo em seguida.
Contato (NA) colado,
fechado, constante-
mente.
1 Pressostato (S3)
Ajuste do pressos-
tato acima do valor
fornecido pela unidade
hidráulica. O cilindro interrompe o ciclo de movimen-
to, e a haste permanece parada no final do
curso.
Contato NA interrompi-
do, aberto, constante-
mente.
Temporizador desre-
gulado, com valor de
tempo alto. O sistema permite que o operador trave um
dos botões e opere com apenas uma das
mãos por meio do outro botão, o que gera
Contato (NF) colado, uma situação de risco.
Relé temporiza-
2 fechado, constante-
dor (KT)
mente.
Ajuste do pressostato
acima do valor
fornecido pela
unidade unidade Checar se o valor ajustado no pressostato
hidráulica. é maior que o indicado no manômetro da
unidade hidráulica. Se positivo, deve ser feito
o ajuste no pressostato para o valor correto
Contato NA especificado.
interrompido, aberto,
constantemente.
Temporizador
desregulado, com
valor de tempo alto.
Ajustar o tempo do relé para um valor de-
sejado qualquer, retirar cabo conectado na
Relé Contato (NF) entrada do contato NF, inserir pontas de prova
2 temporizador colado, fechado, nesse contato e medir continuidade ao pres-
(KT) constantemente. sionar um dos botões de partida do sistema.
Verificar se tempo de abertura está compatível
com o valor ajustado.
Contato (NF)
interrompido, aberto,
constantemente.
12 MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROPNEUMÁTICOS E ELETRO-HIDRÁULICOS
257
CASOS E RELATOS
3 1
Ar comprimido
-Q11
+24 VDC
11
-SO
12
11 11
-S2 -K1
12 12
2
13 11
-S1 -K1 -Y1
14 12
1 3
A1 A1
-K1 -Y1
A2 A2
-Q12
0V
-Q11
+24 VDC 11
-S0
12
13 21 23 33
-S1 -K1 -K3 -K3
14 22 24 34
13 11 13 13 23 21
-K1 -K3 -K3 -K2 -K2 -K4
14 12 14 14 24 22
11 11
-K4 -K1
12 12
A1 A1 A1 A1 A1
-K1 -K2 -K4 -K3 -Y1
A2 A2 A2 A2 A2
0V -Q12
No circuito, veja que, ao pressionar pela primeira vez o botão S1, com todos
os contatores desligados, S1 liga K1. Este liga K3, que liga o solenoide Y1,
avançando a haste do cilindro.
Ao soltar o botão pela primeira vez, K3 permanece ligado, assim como o
solenoide Y1, e somente o contator K1 é desenergizado.
Pressionando o botão S1 pela segunda vez, como K3 está ligado, S1 liga
K2. Este liga K4, que desliga K3 e este desliga o solenoide Y1. Soltando o
botão S1 pela segunda vez, o último dos relés que se mantinha ligado, K4,
é desenergizado e o comando elétrico volta à posição inicial, com todos os
contatores desenergizados.
Enfim, a modificação feita por Cláudio resultou em uma melhoria no pro-
cesso, pois conseguiu agilizar o funcionamento da máquina.
RECAPITULANDO
Anotações:
Controladores programáveis (CPs)
13
Chave
fim de curso
Sensor indutivo
Botoeira
Sensor de
temperatura
CP
Lâmpada de
sinalização
Válvula
Inversor de Contator
frequência
• Não volátil.
1 FIRMWARE
TIPO DE MEMÓRIA DESCRIÇÃO CARACTERÍSTICAS
É um conjunto de
instruções programadas
diretamente no hardware • Não volátil.
de um equipamento Memória programável/ • Gravada pelo usuário.
eletrônico. Esse EPROM apagável somente de
conjunto é armazenado leitura. • Permite apagamento por exposi-
permanentemente em ção à luz ultravioleta.
um circuito integrado de
memória de hardware,
como uma memória ROM, EEPROM Memória programável/ • Não volátil.
PROM, EPROM ou ainda
EEPROM, no momento da EPROM apagável somente de • Gravada pelo usuário.
fabricação do componente. EAROM leitura. • Apagável eletricamente.
UTILIZAÇÃO DA
TIPO FUNÇÃO NO CP
MEMÓRIA
EEPROM/Flash, EEPROM
O programa da aplicação desenvolvido pelo
ou
Memória do usuário usuário é armazenado nessa memória, que
RAM (mantida por bate-
pode ser alterada pelo mesmo programa.
ria ou capacitor)
UTILIZAÇÃO DA
TIPO FUNÇÃO NO CP
MEMÓRIA
Você pode perceber que, na analogia feita, seguimos uma lógica de trabalho
com base em um ciclo de leituras de entradas e atualizações de saídas. Vamos ver
a seguir como isso ocorre com um pouco mais de detalhes.
Início
Reset automático
Limpeza de memória
Teste de memória RAM Módulo de entrada
Teste de execução
Botoeira
Não
Teste OK
Dispositivo
de entrada
Sim
Leitura das
entradas
Tabela imagem
Atualização da da entrada
tabela de imagem
das entradas
Programa do
usuário
Execução do
programa
do usuário Tabela imagem
da saída
Atualização da
tabela de imagens
das saídas
Transferência da
tabela de imagens
para as saídas
Dispositivo
de saída
Não
Falha
Loop infinito:
Tarefa 1
Recurso
Tarefa Lê entradas
Tarefa 2
Executa lógica
Tarefa 3
Programa
Atualiza saídas
Tarefa 4
Figura 121 - Comparação do modelo de processamento do CP convencional e do modelo apresentado pela norma IEC 61131-3
Fonte: SENAI-SP (2013)
2 ~ 60 Hz/220 V 3 ~ 60 Hz/220 V
L1
L1
L2
F21
95 L3
F7
96 F1, 2, 3
S0 1 3 5
2 K1
2 4 6
3 13
S1 K1
4 14
F7
A1
K1
A2 M
M1 3~
L2
F22
Claro que é uma aplicação simples para a grande funcionalidade do CP. Nes-
se caso, o intuito é substituir o circuito de comando elétrico por um controlador
programável, fazendo com que todas as interligações físicas de cabos entre os
componentes não sejam mais necessárias com a utilização do CP.
Para melhor entendimento, note na figura a seguir que os dispositivos de en-
trada, S0, S1 e F7, são conectados diretamente ao módulo de entrada de um CP
monobloco, assim como os dispositivos de saída, como no caso do contator K1,
que está conectado ao módulo de saída digital. Perceba também que o circuito
de potência deve ser mantido.
F7 S0 S1 3 ~ 60 Hz/220 V
Dispositivos L1
0V de entrada L2
L3
F1, 2, 3
1 3 5
K1
2 4 6
Controlador Elemento
programável de controle
(mini-CP)
F7
M
M1 3~
A1
Dispositivos
K1 de saída
A2
Vimos na figura anterior que os dispositivos foram conectados ao CP, mas como
será que o CP “sabe” que deve acionar o contator K1 quando S1 for pressionado?
Para isso, é necessário elaborar um diagrama elétrico dentro do CP, utilizando
uma linguagem de programação. Existem algumas linguagens padronizadas, po-
rém nesse caso será abordada apenas a linguagem Ladder, pois esta se asseme-
lha bastante com o diagrama de comandos elétricos. Falaremos mais sobre esse
assunto mais adiante.
13 CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS (CPS)
273
Circuito de comando
L1
Programa Ladder
F21
95
F7
Linha
96 % I0.3 % I0.2 % I0.1 % Q0.1
001
1
S0 % Q0.1
2 002
3 13
S1 K1
4 14
A1
K1
A2
L2
F22
Circuito de controle
+24 Vcc
F7 S0 S1
0V Correspondência Terminal de programação
Correspondência
Controlador
programável
A1
K1
A2
Além disso, esse tipo de programação também pode ser monitorado, por
exemplo: se o botão S1 for pressionado, o endereço %I0.3 muda de cor, demons-
trando em tempo real (online) que o contato foi acionado.
Quadro 37 - Símbolos para saída digital de acordo com norma IEC 61131-3
DISPOSITIVO DE SAÍDA
BOBINA BOBINA NEGADA
DIGITAL
Contator
Sinalizador
Bobina solenoide
Você deve ter percebido que tanto para entrada como para saída digital, os
símbolos dos dispositivos são os mesmos, ou seja, para entrada digital tanto faz
ser um botão ou sensor, pois o símbolo será igual. Na saída digital temos a mesma
situação: seja o acionamento de um solenoide, seja de uma lâmpada, o símbolo
também é igual.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
276
ENDEREÇAMENTO ENDEREÇAMENTO
FABRICANTE
DE ENTRADAS DE SAÍDAS
Para entendermos melhor esse exemplo, vamos ver como ficaria a programa-
ção aplicada ao acionamento de um motor com reversão de rotação. Esse tipo de
acionamento foi visto no capítulo 3 deste livro.
Relembremos o diagrama.
2 ~ 60 Hz/220 V 3 ~ 60 Hz/220 V
L1
L1
L2
F21
95 L3
F7
96
F1, 2, 3
1
S0
2
1 3 5 1 3 5
3 13 3 13
K1 K2
S1 K1 S2 K2 2 4 6 2 4 6
4 14 4 14
31 31
K2 K1 F7
32 32
A1 A1
K1 K2 U V W
A2 A2
M
L2 M1
3~
F22
F7 95 S1 3 3 ~ 60 Hz/220 V
L1
96 4
1 3 L2
S0 2 S2 4 L3
F1, 2, 3
1 3 5 1 3 5
K1 K2
Controlador 2 4 6 2 4 6
programável
F7
U V W
M
M1
31 31 3~
K2 K1
32 32
K1 K2
% Q0.1
Contatos de intertravamento
Contatos de
selo virtual % Q0.4 % Q0.1 % Q0.2
% Q0.2
Outro detalhe que precisamos observar refere-se aos contatos auxiliares rela-
cionados a %Q0.1 e %Q0.2 (selos), assim como a %Q0.1 e %Q0.2 (intertravamen-
tos). Esses contatos não existem fisicamente, ou seja, são apenas contatos virtuais.
A partir do item a seguir, estudaremos a ocorrência de possíveis falhas em sis-
temas que utilizam controladores programáveis, além de verificarmos alguns pro-
cedimentos de teste para correção de tais falhas.
e) o sensor ótico S2 (NF) detecta a peça e desliga M1, e a peça pode ser retira-
da da esteira pelo operador.
O botão S4 (NF) desliga a máquina, caso necessário; e o botão S5 (NF) faz o
desligamento se acontecer alguma emergência.
CP
M2
S1 S2
R1
IHM
M2
3~
S1 S2
R1
MI
3~
S5 S4 S3
M1
Note que esse processo possui uma interface homem-máquina (IHM) conec-
tada ao CP. A IHM, nesse caso, tem a função básica de receber sinais provenientes
de sensores e botões e demonstrar de forma gráfica ao operador tudo o que está
acontecendo com a produção.
Esse tipo de IHM se torna também uma ferramenta para o diagnóstico de fa-
lhas, pois, além de monitorar, é capaz de armazenar em um banco de dados os
alarmes e eventos gerados no instante em que ocorrerem.
Vejamos agora o diagrama elétrico de instalação do controlador programável.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
280
L1
Pg XX Q03
L2 1 2 L1A
Pg XX
3 4 L2A
L1 L2
Fonte 24 Vcc
FT01
P N
1 F02 2
1 F03 2
P2
14 15 28 29
L1A
L2A
I1
I2 Q1
I3 Q2
16 16 18
S2 S1 I4 Q3
S5 S4 S3 I5 Q4
I6 Q5
I7 Q6
A1 A1 A1
I8 Q7
K3 K2 K1
Q8
A2 A2 A2
+V
0V
PE 12
Pg XX PE
%Q0.1
%I0.1 T1 %Q0.2
S1 (sensor 1) Motor 2
T1 % Q0.3
Resistência
T1
Temporizador
Você deve ter percebido que os contatos Ladder %I0.4 e %I0.5 correspondem,
respectivamente, aos botões S4 e S5. Até aqui tudo bem, mas você saberia res-
ponder por que esses contatos Ladder foram inseridos como abertos, já que os
botões S4 e S5 são NF? Lembre-se que vimos uma situação semelhante nesse
capítulo no programa em Ladder para reversão do motor.
Isso acontece porque, como os botões S4 e S5 são NF, e assim estão constan-
temente enviando alimentação à entrada do CP, fazendo com que os contatos
Ladder correspondentes, %I0.4 e %I0.5 (NA), se fechem. Com isso, temos “sinal”
para o restante do circuito Ladder.
Dessa forma, caso pressionemos qualquer um dos botões S4 ou S5, estes
abrem os contatos e interrompem a alimentação para o CP, o que faz com que os
contatos Ladder %I0.4 e %I0.5 se abram, interrompendo o sinal para o restante do
Ladder e desligando as saídas.
Para darmos continuidade aos nossos estudos, vejamos no item a seguir as
possíveis falhas e os procedimentos de teste que poderemos realizar em um sis-
tema com CP.
No caso da manutenção do sistema com CP, será que ele dificulta ou facilita a
detecção de falhas? Vejamos.
Sabendo manipular, o CP facilita o diagnóstico de falhas, principalmente por-
que temos a possibilidade de monitorar à distância todo o processo, como sinais
de entradas e saídas.
A seguir, observe algumas possíveis falhas e o efeito no circuito.
Entrada digital
Entrada digital do
2 (I3) O sistema não inicia.
CP (I3)
“queimada”.
Fonte de alimen-
3 Fonte queimada. CPU “apagada” e nada do sistema funciona.
tação
13 CONTROLADORES PROGRAMÁVEIS (CPS)
283
PARTE OU
COMPONENTE POSSÍVEL FALHA EFEITO NO CIRCUITO
DO CIRCUITO
E se pudéssemos substituir todos esses cabos por apenas um? Não seria inte-
ressante?
É nesse contexto que podemos enxergar as aplicações da rede industrial, pois
com apenas um cabo é possível transmitir e receber todos os sinais provenientes
dos sensores e atuadores. Outra vantagem acontece na manutenção, pois o siste-
ma recebe mais informações de status e diagnósticos, o que torna possível até a
redução do tempo gasto em paradas para reparos.
Veja na figura a seguir como ficou a substituição dos cabos convencionais pelo
cabo de rede industrial.
2 SENSOR PICK-UP Quadro 41 - Características de cabos de redes industriais para rede Profibus e
rede As-interface
São sensores geradores
de tensão que funcionam
com base no princípio TIPO DE CABO CARACTERÍSTICAS
da autoindução. Eles
podem ser incorporados
a contadores, tacômetros, São cabos de par trançado, que podem ser de
velocímetros e dois ou quatro fios.
controladores de Os cabos a 2 fios (figura ao lado), são os mais
velocidade para informar os comuns, nos quais os sinais de comunicação e
sinais necessários.
alimentação estão no mesmo par de cabos, de
cores verde e vermelha.
Profibus DP
Agora que vimos os exemplos e um breve resumo sobre cabos de redes indus-
triais, vamos tratar da manutenção.
CASOS E RELATOS
CP
Nível
máximo
Nível
mínimo
Bomba
Eletroválvula
Bicos injetores
Sensor ultrassom
CP
Bomba
Medidor de vazão
Eletroválvula
RECAPITULANDO
Neste capítulo, vimos que o controlador programável (CP) possui uma fi-
losofia de funcionamento parecida com a de um computador tradicional,
porém com características de aplicação bem distintas.
Relembramos como é composta a estrutura de um CP modular. Tratamos
do terminal de programação e da IHM, que, entre outras funções específi-
cas, são ferramentas importantes para os diagnósticos de manutenção.
Demonstramos ainda uma aplicação industrial e abordamos as possíveis
falhas em redes industriais e os procedimentos de testes para detecção.
Vimos como pode ser feito de forma simples o teste de cabos em uma rede
industrial com o uso do multímetro.
Enfim, estudamos diversos conceitos sobre o controlador programável e
seus componentes, sempre envolvendo a manutenção de sistemas auto-
matizados. Percebemos o quanto o CP é importante para o controle de pro-
cessos industriais, além de funcionar como uma grande ferramenta para o
diagnóstico de manutenção.
Diagnóstico de falhas e defeitos
em sistemas elétricos industriais
14
Até o momento, estudamos vários equipamentos que compõem um sistema industrial, vi-
mos as possíveis falhas e verificamos alguns procedimentos de testes para a solução.
Agora, chegou o momento de aprofundarmos nosso estudo sobre a manutenção de alguns
desses equipamentos.
Sabemos que a competitividade das empresas está cada vez maior e que, para alcançar um
preço menor no produto, as organizações tentam reduzir os custos em diversas fases da pro-
dução. Acontece que muitas vezes elas aperfeiçoam todo o processo operacional e esquecem
que falhas de equipamentos e, consequentemente, as paradas para manutenção acarretam
em um aumento no custo final do produto.
Mas isso vem mudando ao longo dos anos, pois as empresas também perceberam que para
aproveitar ao máximo o rendimento dos equipamentos é necessário que eles não quebrem.
Mas, se quebrarem, que sejam consertados o mais rápido possível e com qualidade.
É nesse contexto que entra a manutenção corretiva, que tem como objetivo diagnosticar e
reparar a falha ou o defeito em um determinado equipamento assim que ele ocorre – assunto
de que trataremos aqui.
Assim, ao final deste capítulo aprenderemos a:
a) coletar dados antes de iniciar uma manutenção corretiva;
b) analisar dados coletados e levantar hipóteses sobre falhas e defeitos;
c) comprovar hipóteses levantadas por meio de inspeções visuais, software, testes de con-
tinuidade e resistência de isolação;
d) fazer validação da manutenção por meio de testes e registros de informações;
e) encerrar Ordem de Serviço (OS);
f ) executar manutenção respeitando os aspectos relacionados ao meio ambiente, à saúde
e à segurança.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
294
Coleta de dados
Quando a falha ainda não tem um diagnóstico definido, precisamos obter al-
guns dados prévios. Exemplo: se você tem um carro com uma falha e não sabe
exatamente qual a causa dela, tentará solucionar o problema levando o carro até
uma oficina mecânica.
Mas para que o mecânico faça uma boa manutenção no seu carro, ele deverá
conhecer alguns itens, como o funcionamento do modelo do seu carro e a docu-
mentação técnica dele. Além disso, o mecânico fará vários questionamentos so-
bre o problema que está ocorrendo. Isso é preciso porque quanto mais dados ele
tiver, mais preciso e mais rápido será o diagnóstico para a posterior manutenção
do seu carro.
Voltando para a situação em análise, temos um contexto industrial no qual
ocorre uma falha em um motor e, assim como o mecânico, antes de iniciarmos a
manutenção precisamos de alguns dados, como:
a) conhecer o funcionamento do sistema de descarga de placas;
b) conhecer a documentação técnica do equipamento;
c) entrevistar o operador.
No item a seguir, vamos entender um pouco mais sobre esses dados e sua co-
leta para o nosso diagnóstico.
14 DIAGNÓSTICO DE FALHAS E DEFEITOS EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
295
Processo anterior
M1
Mesa de rolos 1
S1
M4 S3
M2 Mesa de rolos 2
M3
S2
Mesa giratória
A entrevista com o operador é uma ferramenta simples que serve para direcio-
nar o mantenedor no diagnóstico de uma falha.
A descrição de manutenção no motor da mesa de rolos 1 é uma informação
bastante superficial. Por isso, precisamos coletar mais dados para chegar a um
diagnóstico.
O que poderíamos questionar ao operador para obter mais informações rele-
vantes sobre a falha? É isso que vamos ver a seguir em uma simulação de conversa
entre um mantenedor e um operador.
Mantenedor: De todo o sistema, quais as mesas de rolos não funcionam?
Operador: A mesa de rolos 1. As outras estão funcionando normalmente.
Mantenedor: No modo manual é possível acionar o motor da mesa 1?
Operador: Essa mesa não está funcionando nem no modo automático, nem
no manual.
Mantenedor: Você percebeu algo de anormal na operação momentos
antes da falha, por exemplo, um barulho diferente?
Operador: Houve um barulho um pouco estranho, porém acho que era algo do
processo.
14 DIAGNÓSTICO DE FALHAS E DEFEITOS EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
297
HIPÓTESE DESCRIÇÃO
Cabo que alimenta o Pode ter ocorrido o rompimento do cabo entre o inversor de fre-
motor rompido quência e o motor, logo este não funcionará.
Motor desacoplado
A seguir, veremos uma simulação das formas para comprovação de cada hipó-
tese levantada, a fim de diagnosticar a falha no motor da mesa de rolos 1.
Inspeção visual
Teste de continuidade
PE
2- Confirmar se não há presença de tensão 1 3 5
nos terminais do motor.
I> I> I>
3 – Selecionar no multímetro a função de -Q01
2 4 6
continuidade ou resistência.
1 3 5
4- Testar o multímetro encostando uma K1
2 4 6
ponta de prova na outra.
5- Desconectar cabos provenientes do X1
1 2 3
inversor conectados à régua de bornes X2.
Desconectar também cabos que chegam à
U1 V1 W1
régua X3 e interligá-los.
~
=
6 – Inserir pontas de prova entre os bornes a U2 V2
~ W2
seguir e anotar os valores medidos. Trecho a
1 2 3
ser medido X2
Pontos dos bornes Valor medido
medidos (ohm)
X2.1 E X2.2 2,1 1 2 3
X3
X2.1 E X2.3 2,1
X2.2 E X2.3 2,1
U1 V1 W1
M PE
3 ~
Teste de isolação
Existem vários fatores que interferem nessa medição, como temperatura am-
biente e da máquina, tipo de construção, potência e tensão do sistema e umidade
do ar. Em razão desses fatores, fica complicado determinar padrões para o valor
da resistência de isolação de cada equipamento. Por isso, é necessário muitas ve-
zes levar em consideração os dados de medições anteriores e até mesmo o bom
senso, ou seja, a experiência do mantenedor.
Para cada tipo de equipamento ou instalação, existe uma regra de medição re-
comendada. Para o nosso motor M1, vamos utilizar a regra de máquinas rotativas.
Para isso, é necessário que o motor esteja limpo e seco quando for aplicada a
tensão de ensaio proveniente do megômetro.
Devemos também ter um valor de referência mínimo, calculado com a seguin-
te fórmula:
Rm = kV + 1
Em que:
• Rm: resistência de isolação mínima recomendada em megaohm, com enro-
lamento a 40 °C;
• kV: tensão nominal do motor em quilovolt;
• 1: número constante.
Caso a medição seja realizada a uma temperatura diferente de 40 °C, será ne-
cessário corrigir o valor e, assim, satisfazer o valor da resistência de isolação míni-
ma (Rm).
Para isso, utilizamos a seguinte fórmula:
R40 °C = Rt . Kt40 °C
Em que:
• R40 °C: resistência de isolamento corrigida para 40 ºC, em megaohm;
• Rt: resistência de isolamento medida à temperatura t, em megaohm;
• Kt40 ºC: fator de correção de resistência de isolamento t para 40 ºC.
Vejamos o gráfico a seguir.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
304
Software que
disponibiliza uma
interface ilustrada entre
o operador e o processo
industrial, permitindo
1,0
0,5
0,05
10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura do enrolamento ºC
R 40º C - Rt x kt 40º C
Para sistematizar o que estudamos até aqui, veja o resumo a seguir, sobre a
sequência de utilização de um megômetro.
a) Solicitar o desligamento do disjuntor geral e fazer o bloqueio físico (esse
procedimento será detalhado no decorrer deste capítulo).
b) Confirmar se não há presença de tensão nos terminais do motor, em segui-
da desconectá-los.
c) Escolher a tensão a ser aplicada pelo megômetro, a qual deve ser a mais
próxima da nominal do equipamento.
d) Conectar as pontas de prova nos terminais do instrumento, de acordo com
a tensão escolhida.
e) Testar o instrumento encostando uma ponta de prova na outra. Inserir ten-
são por meio do botão de início. O instrumento deve indicar leitura aproxi-
mada de 0 (zero) ohm.
f ) Desligar o instrumento e inserir as pontas de prova nos pontos a serem
medidos.
14 DIAGNÓSTICO DE FALHAS E DEFEITOS EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
305
Rm = kV + 1
Rm = 0,440 + 1 = 1,44 MΩ
Enrolamento
C/terra 5,2 MΩ
1,44
MΩ Enrolamento
A/B 0,02 MΩ
Enrolamento
B/C
Medição 0,02 MΩ
entre enro-
lamentos
Enrolamento
A/C
0,03 MΩ
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
306
3 MEDIÇÃO DE
RESISTÊNCIA DE Normalmente, os inversores de frequência possuem
ENROLAMENTO VOCÊ softwares que, entre outras funções, fornecem gráficos
SABIA? de diversas grandezas elétricas, auxiliando o diagnósti-
Teste realizado para co de falhas e defeitos no motor.
detectar se há diferença de
resistência entre as espiras
do motor. O mais comum
é usar o multímetro para Agora que confirmamos a queima do motor, precisamos analisar a viabilidade
realizar essa medição, de sua troca ou seu reparo, pois é comum o motor estar com muita umidade e a
no entanto ele não tem
precisão. Os instrumentos sua colocação na estufa resolver o problema, aumentando a resistência de isolação.
recomendados são
micromímetro e ponte de Nesse caso, consideramos que a troca do motor é a melhor escolha, pois o
Wheatstone.
processo estava parado e até o motor receber o reparo demoraria muito, o que
causaria um prejuízo ainda maior à empresa.
1 - Informações gerais
Código do 8411.05
equipamento
Fabricante
Classe
Nº de fases 3 Fator de potência 0,87 Rotação 3.490 rpm isolação F
FS 1 Grau de IPW55
proteção
Resistência de isolação (M Ω)
Pontos de medição Valor de referência mínimo (MΩ) Valor medido (MΩ) Tensão aplicada do megômetro
Enrolamento A /terra 1,44 MΩ 50 0,5 kV
Enrolamento B /terra 1,44 MΩ 51 0,5 kV
Enrolamento A /terra 1,44 MΩ 50 0,5 kV
Enrolamento A /enrolamento B 1,44 MΩ 61 0,5 kV
Enrolamento B /enrolamento C 1,44 MΩ 61 0,5 kV
Enrolamento A /enrolamento C 1,44 MΩ 62 0,5 kV
Esse formulário não é padrão e cabe a cada empresa adotar ou não um mo-
delo próprio. No exemplo que demonstramos estão contidos os dados nominais
do motor, além das grandezas relevantes a serem medidas com os respectivos
valores de referência.
Normalmente, em testes de motores são realizadas medições elétricas de re-
sistência de isolação, corrente e resistência do enrolamento. Note que para a nos-
sa análise medimos apenas as duas primeiras.
Perceba também que, para efeito de entendimento, já foram anotados os
valores de medição de corrente, mas isso só deve ser feito depois de completada
a rotina de testes de funcionamento da mesa, item que veremos mais adiante.
Analisando os valores medidos, notamos que a resistência de isolação está
dentro dos valores de referência, diferentemente do que vimos quando detecta-
mos que o motor estava queimado.
Saiba que normalmente os valores anotados no formulário anterior são inseri-
dos em um software de gestão da manutenção. Isso possibilita, entre outras van-
tagens, gerar um histórico, proporcionando um maior monitoramento do equipa-
mento por meio de comparações com medições futuras. Veremos uma simulação
desses dados sendo inseridos em um software no decorrer deste capítulo.
14 DIAGNÓSTICO DE FALHAS E DEFEITOS EM SISTEMAS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
311
4 PROFISSIONAL
LEGALMENTE HABILITADO Software de
manutenção Registro de Manutenção
E AUTORIZADO
Código do equipamento 8411.05 Nome do equipamento Motor M1
Trabalhador previamente
qualificado por meio de Data da execução 10/05/2013 Tempo de reparo 08:00:00h
comprovação de conclusão
de curso específico na Mantenedor Fulano da Silva
área elétrica reconhecido
pelo Sistema Oficial de Houve parada da produção Sim X Não
Ensino e com registro no
Descrição da manutenção
competente conselho de
classe. Para diagnosticar a falha, foram realizados testes no motor. Com isso, verificou-se uma resistência de isolação
baixa entre enrolamentos. O resultado das medições foi o seguinte:
- enrolamento A/terra = 5,1 MΩ; enrolamento B/terra = 5,2 MΩ; enrolamento A/terra = 5,5 MΩ;
- enrolamento A/B = 0,02 MΩ; enrolamento B/C= 0,02 MΩ; enrolamento A/C= 0,03 MΩ.
Dessa forma, foi efetuada a troca do motor, assim como novas medições. O resultado das novas medições foi:
- enrolamento A/terra = 50,0 MΩ; enrolamento B/terra = 51,0 MΩ; enrolamento A/terra = 50,0 MΩ;
- enrolamento A/B = 61,0 MΩ; enrolamento B/C = 61,0 MΩ; enrolamento A/C = 62,0 MΩ;
- corrente: 11 A.
Portanto, para que essa e outras falhas sejam tratadas e para que não se repi-
tam ao longo do tempo, é fundamental que os dados da manutenção sejam re-
gistrados e disponibilizados tanto para o setor de engenharia como para a equipe
de mantenedores.
Software de
manutenção Encerramento de ordem de serviço
Salvar
Figura 144 - Simulação da tela de software para encerramento de Ordem de Serviço (OS)
Fonte: SENAI-SP (2013)
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
314
A desenergização deve estar prevista na APR e deve ser executada sempre que
possível, pois possibilita um trabalho com maior segurança por parte do mante-
nedor. Para isso, devemos obedecer à sequência:
a) desligar o circuito ou equipamento que irá sofrer manutenção;
b) impedir reenergização por meio de bloqueios físicos, como cadeados e travas;
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
316
CASOS E RELATOS
Após dois dias de análise sem êxito, a equipe de manutenção não teve ou-
tra alternativa a não ser requisitar a assistência técnica do fabricante do ma-
nipulador. Pouco tempo depois da chegada do técnico do fabricante, ele
notou que, ao tentar acionar o manipulador, os LEDs do CP se comporta-
vam como se o reiniciasse. Logo, concluiu que havia algum problema com
a alimentação elétrica do CP.
Analisando o diagrama elétrico, o técnico desligou diversos disjuntores
pertencentes ao manipulador e, após desligar o disjuntor que energiza um
sinalizador de movimento (tipo giroflex), o manipulador voltou a funcionar.
Assim, após medir a resistência de isolação dos cabos desse sinalizador,
constatou que eles estavam em curto-circuito, o que gerava queda de ten-
são no CP, forçando a reinicialização do sistema.
Após desfazer o curto-circuito, foi separado o circuito de sinalização do cir-
cuito do CP, solucionando o problema.
Podemos concluir que não seria necessário solicitar a visita do técnico especia-
lista, visto que o problema estava apenas em um cabo do sinalizador em curto-
circuito. Ou seja, às vezes uma simples inspeção visual somada a certa experiência
do mantenedor é o suficiente para diagnosticar um defeito ou uma falha em um
equipamento.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
320
RECAPITULANDO
Anotações:
Manutenção preventiva
15
O que você acha necessário para manter um automóvel funcionando, mesmo após muitos
anos de utilização?
Se você pensou em revisão periódica, acertou. Uma revisão desse tipo nada mais é do que
uma verificação de desgaste em vários componentes do carro, os quais podem apresentar fa-
lha em pouco tempo.
Nessa verificação, normalmente alguns desses componentes passam por uma manutenção
ou troca devido ao término da vida útil, o que minimiza a possibilidade de ocorrência de falhas.
Podemos traduzir tudo isso em prevenção, ou melhor, manutenção preventiva, que é o as-
sunto deste capítulo. Trataremos mais especificamente da manutenção voltada à área industrial.
Assim, ao final deste capítulo aprenderemos a:
a) elaborar planos de inspeção, manutenção preventiva e preditiva de equipamentos usa-
dos em um processo industrial;
b) avaliar quais os tipos de inspeção que deverão ser executados de acordo com o equipa-
mento a ser utilizado;
c) realizar inspeção segundo parâmetros de referência;
d) diagnosticar, registrar e avaliar os resultados de anomalia de equipamentos industriais;
e) efetuar a manutenção preventiva e preditiva desses equipamentos.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
324
Processo anterior
M1
Mesa de rolos 1
CCM
Disjuntor
Inversor de frequência
Controlador programável
S1
M4 S3
M2 Mesa de rolos 2
M3
S2
Mesa giratória
Inspeção visual
Inspeção instrumental
Verificar Carcaça
Visual Semestral Bom
corrosão. do motor
Cabos de
Medir Instrumen- De 4 A a
Motor (M1) entrada Mensal
corrente. tal 5A
do motor
Carcaça
Fazer limpeza. Visual Bimestral Bom
do motor
Analisar Base do
Tátil Trimestral Bom
fixação. sensor
Sensor (S1)
Verificar Saída do
Visual Trimestral Bom
alinhamento. sensor
15 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
329
RESUL- RESUL-
EQUIPA- TIPO DE PERIODI- TADO TADO
ATIVIDADE PONTO
MENTO INSPEÇÃO CIDADE ESPERA- ENCON-
DO TRADO
Entre
Verificar
atuador e Visual Mensal Bom
alinhamento.
chave
Chave fim de
curso (S4)
Analisar Terminais
Visual Semestral Bom
contato. de ligação
Estrutura
CCM Fazer limpeza. Visual Semestral Bom
interna
Controlador
Fazer limpeza. Módulos Visual Semestral Bom
programável
Verificar Carcaça do
Visual Semestral Bom Bom
corrosão. motor
Motor Cabos de
Medir cor- Instrumen- De 4 A a
(M1) entrada do Mensal 4,4 A
rente. tal 5A
motor
Analisar Base do
Tátil Trimestral Bom Bom
fixação. sensor
Sensor (S1)
Verificar ali- Saída do
Visual Trimestral Bom Bom
nhamento. sensor
Controla-
Fazer lim-
dor pro- Módulos Visual Semestral Bom Bom
peza.
gramável
Até agora vimos como é feita inspeção elétrica e como são tomadas as ações
em relação às anomalias detectadas. Mas e a manutenção preventiva de cada
equipamento estudado, como é realizada? Vamos ver isso no próximo item.
Lubrificar rola-
1h 1 6 meses
mento.
Efetuar reaperto
2 Sensor (S1) 1h 1 3 meses
dos terminais.
Efetuar reaperto
1h 1 3 meses
dos terminais.
Chave fim de Efetuar reaperto
3 1h 1 1 mês
curso (S4) da base.
Fazer limpeza
1h 1 3 meses
dos contatos.
Fazer testes de
1h 1 3 meses
acionamento.
Efetuar reaperto
4 Disjuntor 1h 1 6 meses
dos terminais.
Fazer limpeza
1h 1 2 meses
dos contatos.
MANUTENÇÃO DE SISTEMAS ELETROELETRÔNICOS INDUSTRIAIS
332
TEMPO DE QUANTIDADE
EQUIPA- SERVIÇO DE
Nº MANUTEN- DE PROFISSIO- PERIODICIDADE
MENTO MANUTENÇÃO
ÇÃO NAIS
Efetuar reaperto
1h 1 6 meses
dos terminais.
5 Contator
Fazer limpeza. 1h 1 6 meses
Efetuar reaperto
1h 1 6 meses
dos terminais.
Realizar backup
2h 1 3 meses
de parâmetros.
Realizar backup
do programa do 2h 1 3 meses
Controlador usuário.
7
programável
Trocar bateria. 1h 1 3 anos
Imagine um processo industrial operando por muito tempo sem que haja ne-
nhum tipo de anomalia, e, quando alguma ocorre, o dispositivo de proteção que
deveria atuar não executa a sua função. Nessa situação, temos um problema, não é?
Isso acontece porque às vezes temos defeitos escondidos no processo que
não são notados pela área operacional e nem pela equipe de manutenção. Assim,
para que tais defeitos sejam evitados, devemos executar testes, como no caso dos
dispositivos de proteção.
É importante incluir no plano de manutenção uma verificação periódica de
atuação dos dispositivos de proteção presentes na instalação. Mas como fazer
isso? Vejamos duas possibilidades de testes práticos.
15 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
333
Teste de sobrecarga
ITEM A QUANTIDADE DE
Nº EQUIPAMENTO PERIODICIDADE
SER MEDIDO PROFISSIONAIS
Resistência do
1 1 mês
enrolamento
1 Motor (M1)
Corrente 1 1 mês
Tensão 1 1 mês
CASOS E RELATOS
O caso relatado aqui ilustra a manutenção de uma ponte rolante que está
localizada em uma fábrica de papel. Ela é um equipamento crítico para
toda a logística da fábrica, pois tem a função de retirar a bobina de papel
da máquina que a confeccionou e transportar até a posição de estocagem
no galpão.
A ocorrência de falhas da ponte sempre foi baixa, assim nunca houve a
preocupação em se realizar uma manutenção preventiva. Dessa forma,
quando ocasionalmente acontece uma falha ou um defeito, a equipe de
manutenção recebe uma solicitação (Ordem de Serviço – OS) e soluciona o
problema, ou seja, realiza uma manutenção corretiva.
O problema é que, há alguns meses, a ponte rolante vem apresentando um
número crescente de falhas e, consequentemente, muita manutenção cor-
retiva, o que faz diminuir a produção devido à indisponibilidade da ponte
até o conserto. Como consequência, a direção da empresa determinou ao
Fábio, supervisor da manutenção, que fosse feito um planejamento para
solucionar tal problema.
Após diversas análises, Fábio chegou à conclusão de que, devido ao des-
gaste natural da ponte, a melhor forma de diminuir as suas falhas era im-
plementar um plano de manutenções preventiva e preditiva nas mesmas
datas em que ocorressem as paradas de produção, a fim de não prejudicar
o processo de fabricação de papel.
Enfim, após um ano da implementação desse plano, Fábio apresentou à
direção da empresa o histórico de acompanhamento de manutenção da
ponte. O resultado foi uma diminuição significativa do número de falhas, o
que gerou um aumento expressivo de produção.
15 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
337
RECAPITULANDO
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MINICURRÍCULO DOS AUTORES
A
Acoplamento mecânico 294, 295
Alto conjugado resistente 74, 84
C
Cavalo-vapor (cv) 124
E
Equipamento tiristorizado 184
F
Firmware 264
Força centrífuga 168, 170
G
Golpe de aríete 184
I
IGBT 184, 208, 209, 221, 226, 228, 234
L
Linha neutra 165, 167
M
Medição de resistência de enrolamento 306
N
Neodímio ferroboro 226, 227
P
Plugue de solenoide 244
Prescritivo 64
Profissional legalmente habilitado e autorizado 310, 314
PWM 208, 209, 220, 228
S
Sensor pick-up 288
Sinterização 144
Sistema supervisório 302, 304
T
Tensão de saída 64, 173, 185
V
Valor de isolação 138
Z
Zona controlada 312, 314
SENAI – DEPARTAMENTO NACIONAL
UNIDADE DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA – UNIEP
Diana Neri
Coordenação Geral do Desenvolvimento dos Livros
Fábio Rosan
Ilustrações
Bárbara Zeni
Fabrícia Eugênia de Souza
Laís Gonçalves Natalino
Tiago Costa Pereira
Revisão Ortográfica e Gramatical
i-Comunicação
Projeto Gráfico