Análise metalográfica da caldeira Weco NS 544

SOLTEC – SOLUÇÕES TÉCNICAS
RELATÓRIO DE ANÁLISE
METALOGRÁFICA
CLIENTE: QUANTA ENGENHARIA
AHPA
CALDEIRA WECO
NS 5 4 4
RELATÓRIO 934 / 20
DEZEMBRO / 2020
SOLTEC – Soluções Técnicas CLIENTE:
AHPA – Associação dos Hospitais de Porto Alegre QUANTA

CALDEIRA WECO - NS 544 ENGENHARIA
1 – OBJETIVO
Relatório de exame metalográfico efetuado em amostras removidas da caldeira de
propriedade da AHPA – Associação dos Hospitais de Porto Alegre, em dezembro de 2020.
Esta caldeira possui as seguintes características:
Fabricante WECO
Número de Série 544
2
PMTA 10,00 kg/cm
Os pontos examinados foram determinados pelo cliente, e estão relacionados a

seguir:
01 Espelho Frontal
02 Espelho Traseiro
03 Costado – Região Inferior
04 Costado – Região Inferior com Maior Deformação
05 Costado – Região Lateral
06 Coletor
2 – METODOLOGIA UTILIZADA
As amostras para exame metalográfico foram removidas da superfície dos materiais,
em forma de cunha, com posterior preenchimento com solda.
A remoção possui profundidade em torno de 2 a 3 mm, permitindo desta forma a
avaliação da seção transversal do material.
Danos possíveis de serem detectados por este método foram analisados:
decomposição da perlita, microvazios de fluência, descarbonetação e grafitização. Estes resultados
foram comparados com mapas de envelhecimento e quantificados.
4
3 1
Aspecto metalográfico de um tubo de aço carbono Aspecto metalográfico de um tubo de caldeira, após
sem uso. A distribuição da perlita (constituinte com uso. [1] Perlita em processo de decomposição, [2]
coloração escura) é uniforme e a mesma não Nódulo de grafita, [3] Nódulo de grafita globular, [4]
apresenta deterioração. 200X Microvazio de fluência.
NÚMERO CLIENTE EMITENTE DATA FOLHA

934/20 QUANTA – AHPA - CALDEIRA WECO NS 544 ZELTZER 14/12/2020 2 de 14
SOLTEC – Soluções Técnicas – Fone (51) 3340-4226 – (51)98166-9931 – pczeltzer@gmail.com
Relatório de propriedade da SOLTEC. Proibida a reprodução parcial ou total sem autorização.

Este relatório limita-se aos pontos examinados, não podendo ser extrapolado para outras regiões da caldeira.

3 – EXAME METALOGRÁFICO
PONTO 01 – Espelho Frontal
Matriz ferrítica com perlita. Material com Perlita em processo inicial de decomposição.
granulação fina, com perlita alinhada no sentido Estágio B. 400X
da laminação. 200X
PONTO 02 – Espelho Traseiro
Microestrutura similar a material forjado, com Perlita em processo inicial de decomposição.

grande variação no tamanho e formato dos grãos. Estágio B. 400X
200X



Localização da remoção das amostras.
PONTO 03 – Costado - Região Inferior
Variação no tamanho e formatos dos grãos. 200X Perlita em processo inicial de decomposição.
Estágio F. 400X



Avançado estágio de decomposição da perlita, e microvazios de

fluência nos contornos dos grãos. 400x
PONTO 04 – Costado Região Inferior – Área de Maior Deformação
Perlita em avançado estágio de decomposição na Perlita em avançado processo de

forma de carbonetos e nódulos de grafita. 200X decomposição. Microvazios de fluência. Nódulos
de grafita. Estágio F. 400X



Avançado estágio de decomposição da perlita, microvazios de

fluência e microtrincas alinhadas. 400X
Foto anterior com maior aumento, permitindo a melhor

visualização das microtrincas. 800X



Perlita em avançado estágio de decomposição, microvazios de

fluência e nódulos de grafita. 400X
PONTO 05 – Costado – Região Lateral
Grande variação no tamanho e formato dos grãos. Perlita em processo inicial de decomposição.
200X Estágio B. 400X



PONTO 06 – Coletor
Granulação fina. 200X Perlita em processo inicial de decomposição.

Estágio B. 400X
4 - MEDIÇÃO DE DUREZA
As medições de dureza foram efetuadas com durômetro portátil, tendo sido efetuadas
por técnicos de inspeção do cliente. Os valores constantes neste relatório foram fornecidos pela
Quanta Engenharia.
PONTO LOCAL HB HB HB HB HB MÉDIA

1 Espelho Frontal 136 118 102 136 110 120,40
2 Espelho Traseiro 126 106 99 168 113 122,40
3 Corpo 2 106 136 129 81 < 81 < 74,20
4 Corpo 3 113 124 130 81 < 81 < 73,40
5 Corpo 1 128 133 146 117 134 131,60
6 Coletor 133 132 115 106 106 118,40
As medições de dureza fornecem importantes informações da deterioração dos

materiais ao longo do tempo de operação. O decaimento da dureza é um indicativo de que está
ocorrendo redução da resistência mecânica.
Desta forma, para uma melhor avaliação da evolução das propriedades mecânicas
dos materiais da caldeira, torna-se necessário a execução da medição de dureza em todas as
paradas de manutenção.
Os valores de dureza medidos refletem a condição metalúrgica observada no exame
metalográfico. As duas regiões do costado com baixa dureza apresentam envelhecimento metalúrgico
na forma de grafitização, decomposição da perlita e fluência. Por esta razão, os valores de dureza são
muito baixos.
Os demais locais exibem valores de dureza que podem ser considerados como
normais para aço carbono não tratado.



4 – COMENTÁRIOS
A resistência mecânica dos aços carbono é fortemente dependente do teor de
carbono presente, bem como da forma como o carbono está distribuído. O coalescimento do carbono
(agrupamento na forma de glóbulos) provoca aumento da área de ferrita, microconstituinte de baixa
resistência mecânica, similar ao ferro puro.
Desta forma, o coalescimento da perlita (decomposição na forma de carbonetos nos
contornos dos grãos) provoca redução da resistência mecânica, pois o carbono presente não se
encontra mais uniformemente distribuído no material.
Este processo, conhecimento como envelhecimento metalúrgico, é função da
temperatura e do tempo de exposição, sendo acelerados em razão direta.
A descarbonetação ocorre quando o carbono migra para outras regiões do material,
ou combina-se com o oxigênio, formando gases. Este fato produz empobrecimento de perlita,
provocando acentuada queda na resistência mecânica.
A grafitização (aglomeração da perlita em nódulos) também provoca drástica redução
na resistência mecânica, pois provoca a concentração de todo o carbono do material em nódulos,
promovendo o surgimento de extensas áreas com características mecânicas similares ao ferro puro.
O processo de grafitização ocorre quando o material é exposto à temperatura acima
de 482 °C.
Também a esferoidização da perlita é acelerada acima da mesma temperatura.
Com a queda de resistência mecânica, outro mecanismo de falha passa a atuar: a
deterioração por fluência. Este tipo de deterioração ocorre em três etapas, os quais são citados na
literatura técnica como estágios A, B, e C de fluência.
Os danos por fluência são considerados como relevantes quando um material é
exposto a temperaturas acima de 1/3 do seu ponto de fusão. Para um aço carbono, esta temperatura
é em torno de 480 °C.
Os danos por fluência, assim como as transformações metalúrgicas causadas pela
esferoidização da perlita e grafitização, são cumulativos, mesmo por curtos períodos de exposição.
Os efeitos de superaquecimento podem ser extremamente danosos aos materiais
metálicos, mesmo sendo de curta duração. Os efeitos do superaquecimento são cumulativos,
provocando danos metalúrgicos a cada ocorrência. A figura a seguir mostra o resultado dos danos
causados por superaquecimento na temperatura de 625 °C. Note-se que com apenas 15 minutos de
duração, o material sofreu consideráveis alterações metalúrgicas. Após duas horas, pode-se observar
severa descarbonetação, e nódulos de grafita. Como o superaquecimento foi seguido de resfriamento
rápido, a microestrutura foi normalizada.
Danos causados por superaquecimento, na temperatura de 625 °C. [4]



5 – CONCLUSÕES
5.1 - COSTADO
No costado foram examinados três locais: superior e duas áreas com deformações
perceptíveis a olho nu. Os dois locais com deformações (ponto 03 e 04) apresentam alterações
metalúrgica relevantes na forma de avançado processo de decomposição da perlita, grande volume
de microvazios de fluência localizados nos contornos dos grãos e grandes nódulos de grafita.
Um dos locais examinados (ponto 04) exibe microtrincas de fluência.
Os estágios de envelhecimento metalúrgico da perlita (estágio F), volume de nódulos
de grafita (estágio D), e de fluência (estágio D) indicam final de vida útil do material para operação em
uma caldeira.
Todas estas transformações são resultado de ocorrência de superaquecimento. Pode-
se ainda afirmar que esta condição de superaquecimento não é um fato isolado e recente, pois
transformações desta natureza exibem tempo longo de exposição para que ocorram.
A clássica definição de fluência é: uma deformação plástica lenta e gradual, quando o
material é exposto a temperatura superior a 1/3 da temperatura de fusão.
Grafitização também não é um fato isolado. Da mesma forma que a fluência, é
necessário longo tempo de exposição em temperatura acima de 480 °C para que ocorra.
Considerando o exposto acima, pode-se concluir que esta é a condição normal de
operação da caldeira, provocando superaquecimento e abreviando a vida útil do costado.
A região lateral (ponto 05) exibe boas condições metalúrgicas, sem evidências de
transformações que comprometam a curto prazo a segurança operacional da caldeira.
5.2 – DEMAIS LOCAIS

O estágio atual de envelhecimento dos espelhos (pontos 01 e 02) e coletor (ponto 06)
pode ser considerado como normal, sendo consequencia das condições operacionais e tempo de
exposição, no momento não oferecendo riscos à segurança e continuidade operacional da caldeira,
desde que eventos anormais como falta de água ou outros que provoquem superaquecimento sejam
evitados, e que as recomendações a seguir sejam executadas.
6 – RECOMENDAÇÕES
 Substituir imediatamente a região inferior do costado (pontos 03 e 04),

sob risco de falha em operação e possibilidade de explosão. Este
material atingiu o final de sua vida útil.
 Elaboração de procedimentos operacionais que previnam a ocorrência de

superaquecimento.
 Para possibilitar a evolução do envelhecimento metalúrgico dos materiais,

recomendamos que nova remoção de amostras seja executada nesta
caldeira, no prazo máximo de 24 meses.
 Cabe ressaltar que caso algum evento extraordinário como falta de água ou
similar ocorra no decorrer deste período, é altamente recomendável uma nova
inspeção imediatamente após o evento.



RESUMO DOS RESULTADOS DA INSPEÇÃO
PONTO LOCAL DET. PERLITA GRAFITIZAÇÃO FLUÊNCIA
01 Espelho Frontal B Não Não
02 Espelho Traseiro B Não Não
Estágio D
03 Costado – Região Inferior F D
Costado – Região Inferior Estágio C

04 F D
com Maior Deformação
05 Costado – Região Lateral B Não Não
06 Coletor B Não Não
SOLTEC – SOLUÇÕES TÉCNICAS

PAULO CESAR ZELTZER
Inspetor de Equipamentos – MTb 1486
7 – BIBLIOGRAFIA
[1] - Manual for Investigation and Correction of Boiler Tube Failures - EPRI CS-3945 Research Project
1980-1, Final Report, April 1985, Prepared by Southwest Research Institute, San Antonio, Texas
[2] – API Recommended Practice 571, First Edition, December 2003, American Petroleum Institute.
[3] - Residual Life Assessment and Microstructure, ECCC RECOMMENDATIONS - VOLUME 6

[Issue 1], ITALY, 2005
[4] – NIST NCSTAR 1-3C , Damage and Failure Modes of Structural and Fire Safe Investigation of
World Trade Center, September 2005, EUA.
[5] – Aços e Ferros Fundidos, Vicente Chiaverini.



ANEXO 01 – DECOMPOSIÇÃO DA PERLITA
A D
E
B
C F
A Material novo, ferrita e perlita sem nenhuma decomposição

B Estágio inicial de decomposição da pelita, com a precipitação de carbonetos nos contornos dos grãos
C Coalescimento parcial das lamelas de perlita
D Esferoidização quase completa com carbonetos agrupados na rede de perlita original
E Esferoidização completa, com pequenas áreas com perlita original.
F Etapa final da decomposição dos carbonetos, sem qualquer relação com a perlita original.



ANEXO 02 - GRAFITIZAÇÃO
B E
C F
D G
Estágios de danos por grafitização.
DESCRIÇÃO AÇÕES
A Muito leve
B Leve
C Moderado Aumentar a frequência de inspeções
D Severo Aumentar a frequência de inspeções
E Severo. Nódulos de grafita alinhados Aumentar a frequência de inspeções
F Severo. Grandes áreas grafitizadas Prever substituição do material
G Severo. Extensas áreas afetadas Substituição imediata.



ANEXO 03 – DANOS POR FLUÊNCIA
DESCRIÇÃO AÇÕES
A Estágio inicial, com microvazios dispersos nos Aumentar a frequência das inspeções.
contornos dos grãos
B Estágio intermediário. Os microvazios começam a Remover amostras para metalografia de
ficar alinhados nos contornos dos grãos. bancada
C Estágio quase crítico. Microtrincas alinhadas nos Prever a substituição em curto prazo.
contornos dos grãos e carbonetos
D Trincas e microtrincas alinhadas nos contornos dos Substituir imediatamente.
grãos e carbonetos



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PONTO 01 – Espelho Frontal

PONTO 02 – Espelho Traseiro

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PONTO LOCAL HB HB HB HB HB MÉDIA

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Danos causados por superaquecimento, na temperatura de 625 °C. [4]

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5.2 – DEMAIS LOCAIS

 Substituir imediatamente a região inferior do costado (pontos 03 e 04),

 Elaboração de procedimentos operacionais que previnam a ocorrência de

 Para possibilitar a evolução do envelhecimento metalúrgico dos materiais,

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RESUMO DOS RESULTADOS DA INSPEÇÃO

PONTO LOCAL DET. PERLITA GRAFITIZAÇÃO FLUÊNCIA

01 Espelho Frontal B Não Não

02 Espelho Traseiro B Não Não

Costado – Região Inferior Estágio C

05 Costado – Região Lateral B Não Não

06 Coletor B Não Não

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[5] – Aços e Ferros Fundidos, Vicente Chiaverini.