(Apostila) (Subestação) 1

1
RESUMO
Este trabalho apresenta os conceitos, histórico e evolução das técnicas de manutenção

para obtenção do aumento dos níveis de confiabilidade no sistema e minimização dos custos
por eventuais falhas. É feita uma explanação sobre os tipos de subestações existentes. O foco
principal deste trabalho é a manutenção de subestações classe de tensão 15 kV com uma
abordagem sobre os equipamentos que a compõem e descrição dos ensaios de manutenção,
assim como a análise de seus respectivos resultados. São mostrados diversos dispositivos
utilizados para a realização dos ensaios nos equipamentos e procedimento para utilizá-los de
acordo com as normas da ABNT. São descritos procedimentos de segurança para a
minimização dos riscos em serviços em eletricidade conforme NR- 10 e também é
demonstrado um método para a realização da medição da resistência de aterramento da
subestação com intuito de verificar se a mesma possui um valor de resistência inferior ao
recomendado pela norma NBR 14039/2005.
Palavras-Chave: Manutenção, subestação, ensaios elétricos, procedimentos, segurança.

3
ABSTRACT
This paper presents the concepts, history and evolution of maintenance techniques for
obtaining increased levels of system reliability and minimization of costs for any failure. It
made an explanation about the types of existing substations. The main focus of this work is
the maintenance of substation voltage class 15 kV with an approach on the equipment that
comprise description of the tests and maintenance, as well as analysis of their results. Shown
are various devices used to perform the tests on the equipment and procedure to use them
according to the ABNT. Safety procedures are described for minimizing the risks to
electricity services as well as NR-10 is shown a method for performing the measurement of
earth resistance of the substation.
Keywords: Maintenance, substation, electrical tests, procedures, safety.

4
LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 - Características das manutenções corretiva e preventiva ....................................... 22

Figura 3.1 - Níveis de tensão obedecidos nos sistemas elétricos .............................................. 27
Figura 3.2 - Subestação ao tempo ............................................................................................. 29
Figura 3.3 - Subestação Abrigada ............................................................................................. 29
Figura 3.4 - Subestação primária compacta blindada de média tensão .................................... 30
Figura 3.5 - Subestação móvel ................................................................................................. 30
Figura 4.1 - Relação entre temperatura e geração de gases no óleo isolante ............................ 36
Figura 4.2 - TTR Digital ........................................................................................................... 42
Figura 4.3 - Cabos do TTR ....................................................................................................... 43
Figura 4.4 - Megôhmetro digital ............................................................................................... 45
Figura 4.5 - Medição da resistência de isolação do enrolamento de alta tensão contra a carcaça
............................................................................................................................................ 46
Figura 4.6 - Medição da resistência de isolação do enrolamento de alta tensão contra o
enrolamento de baixa tensão ..................................................................................................... 46
Figura 4.7 - Medição da resistência de isolação do enrolamento de alta tensão contra o
enrolamento de baixa tensão ..................................................................................................... 46
Figura 4.8 - Fonte para medição de resistência ôhmica ............................................................ 48
Figura 4.9- Conexão do hipot com o transformador para ensaio da isolação dos enrolamentos
de alta e baixa tensão ................................................................................................................ 50
Figura 4.10 - Ensaio de resistência de isolação por fase em aberto do disjuntor...................... 53
Figura 4.11 - Ensaio de resistência de isolação com contatos do disjuntor fechados ............... 54
Figura 4.12 - Microhmímetro digital ........................................................................................ 55
Figura 4.13 - Teste de oscilografia no disjuntor de média tensão............................................. 56
Figura 4.14 - Chave seccionadora ............................................................................................ 57
Figura 4.15 - Ensaio de resistência de isolação da chave seccionadora ................................... 58
Figura 4.16 - Ensaio de resistência de contato da chave seccionadora ..................................... 59
Figura 4.17 - Cabo de média tensão ......................................................................................... 60
Figura 4.18 - Extremidade preparada para receber os terminais do equipamento de teste....... 61
Figura 4.19 - Extremidade preparada para receber os terminais do equipamento de teste...... 61
Figura 4.20 - Hipot DC ............................................................................................................. 62
Figura 4.21 - Esquema de ligação hipot ................................................................................... 63
Figura 4.22 - Curva característica do ensaio com hipot DC ..................................................... 64
Figura 4.23- Painel elétrico do tipo armário ................................................................................ 65
Figura 4.24 - Ensaio de resistência de isolação utilizando o megôhmetro ............................... 67
Figura 4.25 - Características de descarga de pára-raios convencionais e ZnO ......................... 68
Figura 4.26 - Ensaio de resistência de isolação utilizando um megôhmetro ............................ 69
Figura 4.27 - Mala de teste CMC 356 ...................................................................................... 70
Figura 5.1 – Classificação das zonas de risco ........................................................................... 72
Figura 5.2 - Detector de tensão ................................................................................................. 74
Figura 5.3 - Aterramento temporário ........................................................................................ 75
Figura 5.4 - Termovisor ............................................................................................................ 78
Figura 5.5 – Inspeção termográfica em fusíveis de um painel elétrico..................................... 78
5
Figura 5.6 – Inspeção termográfica em um disjuntor de baixa tensão ...................................... 80

Figura 5.7 – Haste de aterramento ............................................................................................ 83
Figura 5.8 - Terrômetro digital ................................................................................................. 83
Figura 5.9 - Ensaio de resistência de aterramento utilizando um terrômetro ........................... 84
Figura 5.10 – Maior distância de uma malha de aterramento ................................................... 84
Figura 5.11 - Esquema de ligação do terrômetro ...................................................................... 85
Figura 5.12 – Curva característica típicas da resistência de aterramento de um eletrodo
pontual ...................................................................................................................................... 86
6
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 - Técnicas e expectativas da manutenção ........................................................................ 19

Tabela 4.1 - Características gerais do sistema elétrico da Coelce ..................................................... 33
Tabela 4.2 - Razão entre gases .......................................................................................................... 36
Tabela 4.3 - Codificação para a razão entre gases ............................................................................. 37
Tabela 4.4 - Interpretação da sequência de códigos .......................................................................... 38
Tabela 4.5 - Normas aplicadas aos ensaios físico-químicos no óleo isolante ................................... 39
Tabela 4.6 - Recomendações em caso de problema no óleo isolante ................................................ 41
Tabela 4.7 – Procedimentos de ensaios ............................................................................................. 45
Tabela 4.8 - Valores de resistência de isolamento transformadores .................................................. 47
Tabela 4.9 - Índices de absorção e polarização ................................................................................. 47
Tabela 4.10 - Ligações para medição de resistência ôhmica dos enrolamentos ................................ 49
Tabela 4.11 – Ligações do equipamento conforme tipo de cabo utilizado ........................................ 62
Tabela 4.12 - Tensões de teste, conforme a tensão nominal do cabo ensaiado ................................. 64
Tabela 4.13 – Tensão de ensaio.............................................................................................................. 66
Tabela 5.1 – Distâncias de segurança de acordo com a tensão .......................................................... 73
Tabela 5.2 – Máxima temperatura admissível (MTA)....................................................................... 80
Tabela 5.3 – Critérios de prioridade .............................................................................................. 6481
Tabela 5.4 – Ações de correção ..................................................................................................... 6481
7
Sumário
1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 14
1.1 ESTRUTURA DO TRABALHO ...................................................................................... 16
2 - MANUTENÇÃO ................................................................................................................ 17
2.1 Introdução ....................................................................................................................... 17
2.2 Histórico da Manutenção ............................................................................................... 17
2.3 Tipos de Manutenção ...................................................................................................... 19
2.3.1 Manutenção Corretiva .............................................................................................. 19
2.3.2 Manutenção Preventiva ................................................................................................ 20
2.3.3 Manutenção Preditiva ............................................................................................... 21
2.3.4 Manutenção Detectiva .................................................................................................. 22
3 SUBESTAÇÕES .................................................................................................................. 23
3.1 Introdução ....................................................................................................................... 23
3.2 Tipos de Subestações ...................................................................................................... 24
3.2.1 Funções da Subestação ......................................................................................... 26
3.2.2 Níveis de Tensão da Subestação ............................................................................ 27
3.2.3 Formas de Operação da Subestação ..................................................................... 28
3.2.4 Tipos de Instalação de Subestações .......................................................................... 28
4 EQUIPAMENTOS DE UMA SUBESTAÇÃO CLASSE DE TENSÃO 15 KV ................. 32
4.1 Transformadores de Potência.......................................................................................... 32
4.1.1 Tipos de Transformadores .................................................................................... 33
4.1.1.1 Transformadores em líquido isolante ................................................................ 33
4.1.1.2 Transformadores a seco ..................................................................................... 34
4.1.2 Manutenção de Transformadores .......................................................................... 35
4.1.2.1 Análise físico-química e cromatográfica do óleo isolante ................................ 35
4.1.2.2 Ensaios elétricos em transformadores ............................................................... 42
4.1.2.2.1- Relação de transformação e polaridade ..................................................... 42
4.1.2.2.2- Resistência de isolação .............................................................................. 44
4.1.2.2.3- Índice de absorção e polarização ............................................................... 47
4.1.2.2.4 Resistência ôhmica dos enrolamentos......................................................... 48
4.1.2.2.5- Teste com Hipot DC .................................................................................. 49
4.2 Disjuntores de Média Tensão .......................................................................................... 51
8
4.2.1 Tipos de Disjuntores ................................................................................................. 51

4.2.2 Ensaios Elétricos em Disjuntores ............................................................................. 53
4.3 Chaves Seccionadoras ..................................................................................................... 57
4.3.1 Ensaios Elétricos em chaves seccionadoras ........................................................... 58
4.4 Condutores de média tensão............................................................................................ 60
4.4.1 Ensaios Elétricos em Cabos de Alta Tensão ............................................................ 60
4.4.1.1 Ensaio de resistência de isolamento .................................................................. 60
4.4.1.2 Ensaio de tensão aplicada com hipot DC ......................................................... 61
4.5 Painéis Elétricos de Baixa Tensão .................................................................................. 65
4.5.1 Manutenção .......................................................................................................... 65
4.5.2 Ensaio de resistência de isolamento ......................................................................... 66
4.6 Pára-Raios ....................................................................................................................... 67
4.6.1 Manutenção .......................................................................................................... 68
4.6.2 Ensaio de resistência de isolamento ......................................................................... 69
4.7 Relés................................................................................................................................ 70
5 PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA, INSPEÇÃO TERMOGRÁFIA E MEDIÇÃO DA
RESISTÊNCIA DE ATERRAMENTO ................................................................................... 71
5.1 Procedimentos de Segurança em Ambientes de Risco ..................................................... 71
5.2 Inspeções Termográficas ................................................................................................ 77
5.3 Malha de Aterramento .................................................................................................... 82
5.3.1 Segurança Durante os Ensaios ............................................................................. 82
5.3.2 Ensaios de Resistência de Aterramento Utilizando o Terrômetro ........................... 82
CONCLUSÕES ........................................................................................................................ 88
Referências bibliográficas ........................................................................................................ 90
ANEXO A – TABELA DE TRAJES DE PROTEÇÃO E EPI PARA TRABALHOS
COM POSSIBILIDADE DE ARCO ELÉTRICO .................................................................... 93
ANEXO B – MANUTENÇÃO EM SUBESTAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA ................. 95
9
1 INTRODUÇÃO
Com o passar dos anos e com o avanço econômico, correlacionado com o

tecnológico, foi observada a necessidade da elevação de produtividade e minimização dos
custos, pois qualquer interrupção em uma atividade gera prejuízos. O conceito de manutenção
surgiu através da necessidade de minimizar esses prejuízos e aumentar a vida útil dos
equipamentos.(RIBEIRO,2004)
A realização de uma manutenção passou a ser essencial em qualquer atividade
realizada, evoluindo com o passar do tempo, assim como suas técnicas, que no início se
caracterizavam pela realização de uma simples troca de equipamentos defeituosos e hoje se
caracterizam pela existência de um planejamento de supervisão e controle de parâmetros,
utilizando-se de instrumentos para diagnósticos de prevenção de falha, onde são obtidas
informações periódicas, assim como em tempo real, sobre o funcionamento de determinado
equipamento.(RIBEIRO,2004)
No setor elétrico não é diferente. Os consumidores finais de energia estão cada
vez mais exigentes, de modo que, para atender aos anseios deste mercado ascendente é
necessária a utilização de investimentos em técnicas de manutenção que visam à melhora do
fornecimento de energia.
O avanço tecnológico e a busca por desenvolvimento ocasionou uma maior
exigência de demanda de energia elétrica pelas empresas, indústrias e consumidores, elevando
constantemente a quantidade de subestações existentes.
Um problema inerente a essas subestações é a inexistência de um plano regular de
manutenção, em grande parte dos estabelecimentos, ocasionado pela adoção de políticas de
contenção de custos por parte dos proprietários que, inúmeras vezes, não possuem o
conhecimento dos benefícios proporcionados pela manutenção.
As subestações de energia são compostas por diversos equipamentos de
características e funções distintas, o que acarreta na necessidade de ensaios e testes
específicos de manutenção para cada um deles. A realização de ensaios nos equipamentos é
uma forma de comprovar que estão aptos a realizar suas funções e que suas características
estão conforme as estabelecidas tanto pelos fabricantes como pelas normas de
regulamentação.
São diversos os ensaios aplicados na manutenção de um equipamento, e a
realização correta dos procedimentos interferem consideravelmente na obtenção dos
resultados. Portanto, é necessário o seguimento das recomendações dos fabricantes
10
juntamente com os procedimentos previstos nas normas de cada equipamento, uma vez que a
utilização de métodos distintos ou errôneos aos especificados poderão acarretar resultados
sem credibilidade.(NOGUEIRA,2006)
Os transformadores presentes nas subestações de consumidores, em sua maioria,
são abaixadores, responsáveis pela redução da tensão da distribuição em níveis adequados
para os equipamentos. Dessa forma, é de extrema importância um bom funcionamento do
transformador, e para tanto, vários ensaios de manutenção devem ser realizados.
Os testes abordados no trabalho vão desde ensaios com o óleo isolante, essencial
para a isolação e refrigeração do transformador, por meio da realização de testes físico-
químicos e de cromatografia, a ensaios de características construtivas.
Toda e qualquer manutenção precede de cuidados com a segurança dos
operadores responsáveis pela realização de serviços em uma subestação. A NR-10, segurança
em instalações e serviços em eletricidade, contempla exigências especificas de segurança,
dispondo sobre aquelas necessárias à manutenção de uma subestação.
A manutenção em subestações contempla também a malha de aterramento. Um

bom aterramento é de vital importância para a redução dos níveis de tensões de toque e passo,
haja vista que promovem um caminho elétrico para o escoamento de correntes resultantes de
curto-circuitos, descargas atmosféricas ou sobre-tensões de manobra para a terra, podendo
ocasionar danos para pessoas e equipamentos.(NBR,15749)
O valor da resistência de aterramento é um indicador referente às condições de

uma malha de aterramento, sendo seu valor um indicativo de possíveis alterações sofridas
devido à ação do tempo, oxidações e corrosões das conexões ou, simplesmente, pela ação
indevida de pessoas. O trabalho a seguir descreve um método para a realização da medição da
resistência de aterramento, utilizado para constatar se o valor medido é inferior ou não aos
exigidos pelas normas.
Por todo o exposto, o presente trabalho tem como finalidade precípua a descrição
dos testes e ensaios que devem ser realizados como ferramentas de manutenção, na busca de
um efetivo funcionamento das subestações. Objetiva apresentar de forma conjunta diversos
procedimentos e ensaios para a realização de manutenção em uma subestação classe de tensão
15 k V, assim como uma explanação para a utilização dos dispositivos necessários para a
realização dos ensaios.
11
Neste trabalho pretende-se, ainda, apresentar com detalhamento os procedimentos

de manutenção e as técnicas que com ela se aplicam, assim como discorrer, de forma sucinta,
sobre as recomendações de segurança e técnicas utilizadas com o fim de minimizar os riscos
de choques elétricos em ambientes de trabalho.
1.1 ESTRUTURA DO TRABALHO
O trabalho encontra-se dividido da seguinte maneira:
Capítulo 1 – Apresenta uma introdução geral sobre o assunto e os objetivos para a

realização do mesmo.
Capítulo 2 – Apresenta os principais conceitos, características e tipos de

manutenção.
Capítulo 3 – Apresenta uma explanação sobre subestações dentro do sistema

elétrico de potência. Serão abordados conceitos sobre subestação assim como suas principais
formas de classificação.
Capítulo 4 – Serão abordados os equipamentos que compõe uma subestação assim

como seus ensaios e procedimentos para realização de uma manutenção.
Capítulo 5 – Será uma explanação sobre as recomendações de segurança para

realização de serviços em eletricidade. A técnica de manutenção através da análise
termográfica é mostrada assim como é descrito um método para a medição de resistência da
malha de aterramento conforme a norma NBR 15749/ 2009.
12
2 - MANUTENÇÃO
2.1 Introdução
Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, que se realizam através de processos diretos ou indiretos nos equipamentos, obras
ou instalações, com a finalidade de assegurar-lhes condições de cumprir com segurança e
eficiência as funções para as quais foram fabricados ou construídos, levando-se em
consideração as condições operativas e econômicas. (GCMMEL, 2010).
A utilidade da manutenção é prevista quando os custos da não realização da
mesma são levados em conta, assim como as questões de segurança.
Nos equipamentos elétricos se faz necessária a manutenção para que eles possam
estar sempre disponíveis, prolongando sua vida útil, sem perder suas características e
eficiência. (BARROS; GEDRA, 2010)
A forma como é feita à ação de intervenção nos equipamentos a fim de conservá-
los define qual tipo de manutenção ela se enquadra, juntamente com as características do
equipamento, sua função, complexidade e importância na atividade exercida. As manutenções
devem atender os requisitos estabelecidos pelos fabricantes, normas e o setor de engenharia
de cada empresa. (BARROS; GEDRA, 2010)
2.2 Histórico da Manutenção
Desde 1930, as técnicas de manutenção foram modificando de acordo com o

surgimento de novas tecnologias. Essa modificação pode ser caracterizada de acordo com
suas gerações.
 Primeira Geração
Correspondente ao período antes da segunda guerra mundial, onde a indústria não

apresentava tanta tecnologia, o trabalho era geralmente manual, sendo pouco mecanizada.
Com a simplicidade dos equipamentos e a não preocupação em relação à
prevenção de falhas, a primeira geração se caracteriza por uma manutenção
13
fundamentalmente corretiva, sendo realizada pelo próprio operador, estando limitadas a

serviços de limpezas, lubrificação e inspeção visual. (NEPOMUCENO, 1989).
 Segunda Geração
Período compreendido pela segunda geração vai da segunda guerra mundial até os
anos 60. Com o avanço bélico e a necessidade de produção em massa, novas técnicas de
produção foram adotadas. A diminuição da mão de obra devido à guerra e a crescente
demanda por produtos levaram a um forte aumento da mecanização.
Essa mecanização levou a uma necessidade de uma maior confiabilidade dos
equipamentos, que passaram a ser mais numerosos e complexos. Um bom funcionamento das
máquinas significava uma maior produtividade, levando à análise de falhas que causavam a
interrupção da produção.
Com a ideia de prevenção de falhas, novos métodos de intervenções foram
adotados, estabelecendo paradas programadas para manutenção decorrente do tempo de uso
da máquina. Os custos de manutenção ficaram maiores com as paradas para manutenção,
levando a implantação de um planejamento para a otimização da manutenção, assim como um
controle e análise das falhas e suas respectivas soluções. (MOUBRAY, 1997)
 Terceira Geração
A partir da década de 70, o crescimento ainda maior da mecanização e o

surgimento da automação fez com que existisse uma maior preocupação com a alta
disponibilidade e confiabilidade, assim como a procura de métodos que maximizassem a vida
útil dos equipamentos.
Novas técnicas de manutenção foram adotadas baseadas na condição real do
equipamento através ensaios e diagnósticos, evitando a parada por tempo fixo. As paradas
programadas por tempo fixo nem sempre se aproximavam da situação onde a manutenção era
necessária, onde o equipamento ainda estava em perfeitas condições de operação ou
apresentou falhas mesmo com as manutenções previstas. (MOUBRAY, 1997)
Com novas técnicas de manutenção foi possível aperfeiçoar a manutenção dos
equipamentos para momentos onde o reparo realmente era necessário.
Segurança de operação do equipamento, assim como influências do meio
ambiente e danos que o equipamento possa causar ao meio passaram fazer parte dos requisitos
para a manutenção.
14
Tabela 2.1 - Técnicas e expectativas da manutenção
Período Geração Técnicas Expectativas
Primeira Manutenção extremamente Consertar somente quando

1930 - 1940
Geração corretiva quebrar
Alta disponibilidade das

Revisões em tempos determinados
instalações
Segunda Aumento da vida útil dos
1950 - 1960
Geração Sistemas de planejamento e equipamentos
controle Diminuição dos custos por
falhas em equipamentos
Disponibilidade e
Microcomputadores confiabilidade dos
equipamentos
Análise de modos e efeitos de Produção com qualidade
falhas em grande escala
1970 - Terceira Monitoramento das condições de Aumento da vida útil dos

Atualmente Geração trabalho (temperatura, vibração) equipamentos
Estudos de riscos relacionados à Incremento no controle de

segurança e meio ambiente custos
Fonte: (MOUBRAY,1997)
2.3 Tipos de Manutenção
2.3.1 Manutenção Corretiva
De acordo com a NBR 5462,1994, manutenção corretiva é a manutenção efetuada

após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um equipamento em condições de
executar uma função requerida.
Manutenção voltada ao conserto do equipamento quando este para por falhas ou
tem desempenho inferior ao esperado. Possui baixos custos relacionados aos métodos para
prevenção de falhas, mas altíssimos custos devidos paralisação da operação por falha.
15
A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:
 Manutenção corretiva não planejada
Atuação da manutenção após a ocorrência da falha, sem que haja uma preparação
prévia. Esse tipo de manutenção possui um alto custo agregado, pois a correção da falha vai
depender diretamente da rápida atuação da mão de obra para a manutenção e da disposição
das peças em estoque necessárias ao reparo. (WILLIANS, 1994)
 Manutenção corretiva planejada
Caracterizada pela decisão gerencial em que a manutenção seja feita quando

ocorre uma falha ou quando o equipamento esteja operando em condições anormais, podendo
ser decido que a operação seja mantida até a quebra do equipamento. (MUASSAB, 2002)
A manutenção corretiva planejada é aplicada quando a falha não oferece riscos e
quando é possível manter a operação até uma paralização programada para um momento mais
adequado, onde os custos desta paralização sejam os menores possíveis.
2.3.2 Manutenção Preventiva
“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios

prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de
um item” (NBR 5462,1994)
A manutenção preventiva tem como característica uma programação antecipada
de atividades sobre os dispositivos, obedecendo a um tempo previamente definido, sendo
realizada em intervalos periódicos.
Essa inspeção periódica tem como objetivo prevenir defeitos que possam causar a
interrupção das condições de operação. Através de inspeções, ensaios e detecção nos
equipamentos analisados, é possível observar se os mesmo ainda estão de acordo com as
especificações do fabricante, podendo, às vezes, ocorrer antecipação da falha.
É importante um planejamento minucioso da manutenção corretiva, pois com ele
é necessário se ter uma ideia de qual o melhor momento para executá-la. No planejamento
deve ser estabelecida a periodicidade da manutenção, sempre obedecendo, quando fornecidos,
os prazos indicados pelo fabricante e o tempo de vida dos equipamentos. A importância de
cada equipamento também deve ser abordada.
16
As atividades exercidas na manutenção preventiva vão desde ensaios, ajustes,

limpeza e inspeções até a substituição ou reparo de equipamentos. A interrupção da condição
normal de trabalho devido à manutenção preventiva deve ser a menor possível, minimizando
os custos causados pela parada.
2.3.3 Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é baseada no acompanhamento, monitoramento

sistemático, das condições do óleo lubrificante, das vibrações, das temperaturas, entre outros,
analisando a evolução destas ao longo do tempo e possibilitando uma parada para uma
manutenção preventiva no momento mais apropriado, refletindo na redução significativa das
manutenções corretivas e na diminuição das preventivas. (GCMMEL, 2010).
Com a utilização da manutenção preditiva é possível aumentar o intervalo entre os
intervalos por quebras ou defeitos dos equipamentos (Corretiva) ou inspeções e reparos
programados (Preventiva). Com o monitoramento, deve ser feito uma análise dos resultados
obtidos, que indicarão se o mesmo continua exercendo normalmente sua função ou apresenta
alterações significantes comparadas com resultados anteriores, que possam indicar uma
deterioração do equipamento.
Para ser executada, a manutenção preditiva exige a utilização de dispositivos
adequados, que são capazes de monitorar e registrar vários fenômenos com o equipamento em
funcionamento como, vibração, temperatura, pressão, desempenho, garantindo estes
parâmetros são medidos em condições reais de operação.
17
Figura 2.1 - Características das manutenções corretiva e preventiva
Fonte: (Manutenção industrial, Centro de Formação Profissional, Santa Luzia, 2004)
2.3.4 Manutenção Detectiva
Manutenção efetuada em sistemas de proteção com o objetivo de detectar falhas

ocultas ou não perceptíveis às equipes de operação e manutenção, e , quando possível, corrigi-
las sem interrupção da operação. (PINTO, CASTELLA, 2001)
São utilizados equipamentos supervisores, como relés ou softwares, que verificam
inúmeros parâmetros e estados, alertando quando algum destes parâmetros é modificado,
podendo indicar uma possibilidade de falha.
18
3 SUBESTAÇÕES
3.1 Introdução
Uma subestação pode ser definida como a interconexão de vários equipamentos

elétricos de alta e média tensão, usados para manobra (disjuntores e seccionadoras),
interconexão (barramentos), transformação e transdução (transformador de força, de corrente,
de potencial), regulação e compensação (reatores e capacitores) e elementos de proteção
(pára-raios, aterramentos). Estes equipamentos são empregados com a finalidade de
direcionar, controlar e monitorar o fluxo de energia em um sistema elétrico de potência e
garantir a segurança de sua operação por meio de dispositivos que o protejam, monitorem e
controlem (HUMPHREYS, 1998).
Podemos definir que a subestação de energia é um dos principais elementos do
Sistema Elétrico de Potência, pois com ela podemos ter uma redução nas perdas de energia
por Efeito Joule, diretamente relacionada à corrente elétrica.
Onde:
P= perdas (W);
R = resistência dos condutores (Ω);
I= corrente (A);
Como a tensão gerada nas usinas, em sua grande maioria, está na faixa entre 13,8
kV e 18 kV é necessária a elevação da mesma para que a corrente seja reduzida, diminuindo
as perdas no percurso entre as usinas de geração e os consumidores.
Próximos aos centros urbanos, as linhas de transmissão são destinadas a
subestações abaixadoras, onde a tensão é rebaixada para distribuição, e por vezes rebaixada
novamente, pois a tensão utilizada na distribuição ainda não está adequada para a maioria dos
consumidores. Quando os consumidores necessitam de fornecimento em alta tensão, estes
devem possuir suas próprias subestações.
19
3.2 Referências Normativas
A seguir são relatadas todas as normas utilizadas para a elaboração do trabalho:
 NBR 14039,2005 : Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV.

 IEEE Std 3007.3TM, 2012 IEEE Recommended practice for electrical safety in
industrial and commercial power systems.
 NBR 5410, 2008: Instalações elétricas de baixa tensão.
 NBR 5462,1994: Confiabilidade e mantenabilidade.
 NBR 10295,2011: Transformadores de potência secos- Especificações.
 NBR 14483,2008: Produtos de petróleo – Determinação da cor – Método do
colorímetro ASTM.
 NBR 12133,1991: Líquidos isolantes elétricos – Determinação do fator de
perdas dielétricas e da permissividade relativa (constante dielétrica) - Método de ensaio.
 NBR 6234,1965: Método de ensaio para a determinação de tensão interfacial
de óleo-água.
 NBR 14248,2009: Produtos de petróleo – Determinação do número de acidez e
de basicidade - Método do indicador.
 NBR 6869,1989: Líquidos isolantes elétricos - Determinação da rigidez
dielétrica (eletrodos de disco).
 NBR 10710,2006: Líquidos isolantes elétricos - Determinação do teor de água.
 NBR IEC 62271-102, 2006: Equipamentos de alta tensão – Parte 102:
Seccionadoras e chaves de aterramento.
 NBR 7286,2001: Cabos de potência com isolação extrudada de borracha
etilenopropileno (EPR) para tensões de 1 kV a 35 kV – Requisitos de desempenho.
 NBR 7286,2009: Cabos de potência com isolação extrudada de polietileno
reticulado (XLPE) para tensões de 1 kV a 35 kV – Requisitos de desempenho.
 NBR 15749,2009: Medição de resistência de aterramento e de potenciais na
superfície do solo em sistemas de aterramento.
 NBR IEC 60439-1,2003: Conjuntos de manobras e controle de baixa tensão –
Parte 1: Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos com ensaio de
tipo parcialmente testados (PTTA).
 IEEE STD C37. 100,1992. Standard Definitions for Power Switchgear. IEEE
Power Engineering Society.
20
 NFPA 70E,2000. National fire protection Association - Standard for electrical

safety requirement for employee workplace.
 Ministério Público do Trabalho NR 10 – Segurança em instalações e serviços
em eletricidade. 2004.
 Coelce. Norma Técnica 002 – Fornecimento de energia elétrica em tensão
primária de distribuição. Ceará, 2011.
21
3.3 Tipos de Subestações

As subestações de energia podem ser classificadas (LEÃO, 2011):
 Quanto à função;
 Quanto ao nível de tensão;
 Quanto à forma de operação;
 Quanto ao tipo de instalação;
3.2.1 Funções da Subestação
 Subestação Elevadora:
Subestação com função de elevar a tensão, em sua maioria, instaladas nos centros
de geração com a finalidade de minimizar as perdas por condução de corrente e custos
referentes às linhas de transmissão, com a diminuição da seção transversal dos condutores.
 Subestação Abaixadora:
Subestação com função de rebaixar a tensão, instaladas geralmente no final de

sistemas de transmissão, em centros urbanos, nas subestações de distribuição, consumidores
com fornecimento em alta tensão.
 Subestação de Manobra, Seccionadora ou Chaveamento:
Subestação com função de interligar circuitos com o mesmo nível de tensão,

possibilitando sua multiplicação. Adotada para possibilitar o seccionamento de circuitos,
permitindo sua energização em trechos de menor comprimento ou redirecionamento do fluxo
de potência.
 Subestação de Compensação Reativa:
Subestação com função de adequação de fator de potência e reguladora de tensão

através de componentes de compensação reativa.
 Subestação Conversora:
Subestações inversoras e retificadoras, associadas a sistemas de transmissão em

corrente contínua.
22
3.2.2 Níveis de Tensão da Subestação
 Subestação de Alta Tensão (AT):
Subestação com tensão nominal abaixo de 230 kV.
 Subestação de Extra Alta Tensão (EAT):
Subestação com tensão nominal entre 230 kV e 750 kV.
 Subestação de Ultra Alta Tensão (UAT):
Subestação com tensão nominal acima de 750 kV.

A legislação brasileira define os níveis de tensão a serem obedecidos no sistema
elétrico.
Figura 3.1 - Níveis de tensão obedecidos nos sistemas elétricos
(*) Níveis de tensão não normatizados pelo Dec. Nº 73.080, de 05.11.77

Fonte: (Departamento Engenharia Industrial Elétrica: CEFET-MG, 2010)
23
3.2.3 Formas de Operação da Subestação
 Subestação com Operador:
Subestação não automatizada, exigindo um elevado nível de capacitação e

treinamento de pessoal onde o uso de computadores só se justifica em instalações de grande
porte. O sistema de subestação com operador já é obsoleto.
 Subestação Semiautomática:
Subestação onde ainda existe a presença do operador, contudo há uma

modernização com a utilização de computadores e intertravamentos eletromecânicos,
impedindo operações indevidas, dando uma maior confiabilidade e segurança ao sistema.
 Subestação Automatizada:
Subestação que possuem sistemas de supervisão e controle a distância, evitando a

presença do operador. Sistema mais seguro e confiável, existente em todas ou quase todas as
subestações de usinas geradoras e concessionárias.
3.2.4 Tipos de Instalação de Subestações
 Subestação Externa ou ao Tempo:
Subestação onde os equipamentos são instalados ao tempo, portanto, sujeito às

condições de temperatura, chuva, poluição, vento, entre outros, estando susceptíveis a
desgastes e danos em materiais e componentes, assim como redução na eficácia de
isolamento, ocasionando a necessidade de um planejamento para manutenções mais
frequentes.
24
Figura 3.2 - Subestação ao tempo
Fonte: (ELETROENGENHARIA, 2013)
 Subestação Interna ou Abrigada:
Subestação onde os equipamentos são instalados no interior de construções em

alvenarias ou invólucro metálico, não sofrendo intempéries do tempo.
Figura 3.3 - Subestação Abrigada
Fonte: (GARLET,2013)
 Subestação Blindada:
Subestação onde seus equipamentos estão alojados em cubículo construído de

chapa metálica, dimensionados para suportar esforços mecânicos e curtos-circuitos. Seu
espaço físico é consideravelmente menor quando comparada com uma subestação abrigada.
25
Sua isolação é em óleo, material sólido ou hexafluoreto de enxofre (SF6). Apesar do menor
espaço físico, baixa manutenção e maior segurança, são necessários operadores
especializados, pois não é possível visualizar as operações de chaveamento, mas apenas
supervisioná-las.
Figura 3.4 - Subestação primária compacta blindada de média tensão
Fonte: (Eletromercantil,2013)
 Subestação Móvel:
Subestação destinada a suprir em situações emergenciais o fornecimento da

subestação local quando essa não se encontra em condições para operação por motivos de
manutenção corretiva ou preditiva. O transformador e equipamentos são montados sobre um
semi-reboque.
Figura 3.5 - Subestação móvel

26
Fonte: (WEG,2013)
Neste trabalho será abordada a manutenção de subestações, aéreas e abrigadas,

com classe de tensão até 15kV voltada para o fornecimento à indústrias, hospitais, setor
público, residências e condomínios com demandas na faixa de 75kW a 2500kW.(NT-
002,2011)
27
4 EQUIPAMENTOS DE UMA SUBESTAÇÃO CLASSE DE TENSÃO 15 KV
4.1 Transformadores de Potência
O transformador de potência é um dos equipamentos mais importantes de uma

subestação, sendo ele um equipamento de operação estática que, através da indução
eletromagnética, transfere energia de um circuito (primário) elétrico para outro (secundário
e/ou terciário), elevando a tensão e reduzindo a corrente ou reduzindo a tensão e elevando a
corrente, mantendo a mesma frequência.
Os transformadores são construídos com as mais diversas características, que
dependem do tipo de carga que se quer alimentar ou mesmo do ambiente onde se pretende
instalá-los (Filho, 2011)
As bobinas e o núcleo são os principais componentes do transformador, em que o
núcleo é construído com liga de ferro com silício e formados por chapas empilhadas isoladas
entre si. O núcleo fica entre as bobinas, que são duas em um transformador monofásico. Uma
bobina é conectada no alimentador e a outra na saída do transformador, onde a razão entre o
número de espiras do primário e o número de espiras do secundário representa a relação de
transformação do transformador. (BARROS; GEDRA, 2010)
A corrente elétrica é inversamente proporcional à tensão.
Onde:
V1= tensão nominal primária (V);
V2= tensão nominal secundária (V);
I1= corrente nominal primária (A);
I2= corrente nominal secundária (A);
N1= número de espiras primárias;
N2= número de espiras secundárias;
28
As subestações de consumidores em estudos possuirão características de acordo

com a Tabela 4.1 a seguir.
Tabela 4.1 Características gerais do sistema elétrico da Coelce

Características COELCE
Frequência (Hz) 60
Nº de Fases 3
Sistema de média tensão (3 fios)
Tensão nominal (kV) 13,8
Tensão máxima de operação (kV) 15
Nível básico de isolamento a subestação (kV) 110
Nível básico de isolamento no sistema de
95
distribuição (kV)
Capacidade de interrupção simétrica dos
16
equipamentos de disjunção (kA)
Sistema de baixa tensão (dyn1)
Tensão do sistema trifásico (V) 380
Tensão do sistema monofásico (V) 220
Transformador de corrente para proteção
Corrente secundária 1/5A
Fator de sobrecorrente 20
Classe de exatidão e tensão máxima do
10B200
enrolamento secundário
Transformador de potencial para proteção
13.800/√3 - 115/115/√3 Enrolamento

Relação do transformador de potencial (MT)
secundário com derivação
Fonte: NT-010 COELCE
4.1.1 Tipos de Transformadores
Os transformadores são classificados de acordo com o tipo de isolação,

transformadores em líquido isolante, e transformadores a seco.
4.1.1.1 Transformadores em líquido isolante
O líquido isolante presente no transformador tem duas funções:

Refrigeração, através da transferência de calor gerado por efeito Joule para as
paredes do tanque.
29
Isolação, pois possui uma elevada rigidez dielétrica, evitando a formação e

garantido a extinção de arcos elétricos entre condutores que apresentem diferença de
potencial.
Os óleos isolantes são os minerais e os sintéticos. Os óleos minerais podem ser
parafínicos ou naftênicos e os óleos sintéticos são de silicone ou ascarel (proibido
atualmente). (BARROS; GEDRA, 2010).
4.1.1.2 Transformadores a seco
Transformadores a seco de média tensão representam uma classe de equipamentos

cuja parte ativa não é imersa em óleo isolante (NBR 10295,2011). De acordo com a NT
002/2011 COELCE, quando a subestação de transformação fizer parte integrante da
edificação comercial e/ou residencial, somente é permitida o emprego de transformadores a
seco, mesmo que haja paredes de alvenaria e portas corta-fogo.
Em indústrias, quando a subestação de transformação for parte integrante da
edificação, é obrigatório o uso de transformadores a seco quando a subestação não possuir
paredes de alvenaria e porta corta-fogo e possuir janela de ventilação voltada para dentro da
edificação.
Os transformadores a seco possuem um custo muito elevado quando comparado
com os transformadores em líquido isolante, sendo empregados em instalações onde os
perigos de incêndio são iminentes e que requeiram um nível de segurança elevado contra
explosões de inflamáveis. (Filho, 2011)
30
4.1.2 Manutenção de Transformadores
4.1.2.1 Análise físico-química e cromatográfica do óleo isolante.
Através da análise do óleo isolante do transformador de potência imerso em óleo

pode-se ter ideia das condições de funcionamento e integridade do mesmo.
(BARBOSA,2008)
O óleo isolante pode ter suas propriedades alteradas devido à temperatura,
oxidação, umidade, instabilidade elétrica e devido ao contato com materiais utilizados na
construção de transformadores como papel, verniz, madeira, ar, silício entre outros. (SILVA,
2010).
Em situações em que o transformador é submetido a distúrbios elétricos e
térmicos o material isolante sofre um processo de decomposição química, resultando em uma
maior formação de gases que se dissolvem totalmente ou parcialmente, aumentando a
degradação do óleo isolante. (NOGUEIRA, 2006).
Os principais métodos de análise do óleo isolante são os testes físico-químicos e a
análise cromatográfica, onde é possível ter diagnóstico do estado do óleo e das possíveis
falhas do equipamento. (BARBOSA, 2008)
A cromatografia gasosa é uma técnica utilizada para a análise de gases dissolvidos
em óleo (Dissolved Gas Analysis – DGA), possibilitando uma alta correlação entre a análise
dos gases dissolvidos e a natureza das falhas. .(SILVA, 2010).
Através do estresse térmico e elétrico, as moléculas presentes no óleo isolante
podem se decompor, formando fragmentos ativos de hidrogênio e hidrocarbonetos, gerando
os gases como:
 Oxigênio (O2);
 Dióxido de Carbono (CO2);
 Hidrogênio (H2);
 Metano (CH4);
 Monóxido de Carbono (CO);
 Etileno (C2H4);
 Etano (C2H6);
 Acetileno (C2H2);
31
Com modelos termodinâmicos é possível calcular a taxa de crescimento de cada

gás para qualquer temperatura do óleo isolante. (SILVA, 2010).
Figura 4.1 -Relação entre temperatura e geração de gases no óleo isolante
Fonte: (Manutenção preditiva em transformadores utilizando o critério de rogers na análise de gases dissolvidos
em óleo isolante. Silva,2010).
Um dos critérios utilizados para diagnosticar falhas em transformadores através

do teste cromatográfico é o Critério de Rogers, baseado no modelo termodinâmico de
Halstead. O critério consiste na obtenção da razão de cinco gases: hidrogênio, metano, etano,
etileno e acetileno. .(SILVA, 2010).
Tabela 4.2 - Razão entre gases
Razões de gases
R1 R2 R3 R4
CH4 / H2 C2H6 / CH4 C2H4 / C2H6 C2H2 / C2H4

Cada razão obtida com o teste cromatográfico corresponde a um código, com o

qual é possível identificar o intervalo em que a razão pertence.
32
Tabela 4.3 - Codificação para a razão entre gases

Intervalo das razões Código
0 < R1 ≤ 0,1 1
0,1 < R1 < 1 2
R1 = 0 2
1 ≤ R1 < 3 3
R1 ≥ 3 4
R2 < 1 0
R2 ≥ 1 1
R3 < 1 0
1 ≤ R3 < 3 1
R3 ≥ 3 2
R4 < 0,5 0
0,5 ≤ R4 < 3 1
R4 ≥ 3 2
Após as codificações das razões R1, R2, R3 e R4 é possível correlacionar os

códigos obtidos com falhas pré-definidas na tabela 4.4.
33
Tabela 4.4 - Interpretação da sequência de códigos

Interpretação da sequência de códigos
Código Código Código Código
Diagnóstico de falha
R1 R2 R3 R4
2 0 0 0 Deterioração normal
1 0 0 0 Descarga parcial (efeito corona)
3 0 0 0 Leve sobreaquecimento - abaixo de 150 ºC
4 0 0 0 Leve sobreaquecimento - abaixo de 150 ºC

3 1 0 0 Sobreaquecimento - 150 ºC a 200 ºC
2 0 1 0 Sobreaquecimento geral em condutores
3 0 1 0 Corrente de circulação nas bobinas
Corrente de circulação entre bobinas e tanque
3 0 2 0
com sobreaquecimento de junções
2 0 0 1 Descarga sem fluxo de energia
2 0 1 1 Arco com fluxo de energia
2 0 2 2 Centelhamento contínuo para potencial flutuante
1 0 0 1 Descarga parcial com sinal
1 0 0 2 Descarga parcial com sinal
Com a análise da codificação é possível diagnosticar uma possível falhar que está
ocorrendo no transformador. A leitura do código pelo Critério de Rogers devera ser feita da
esquerda para a direita em ordem crescente. Quando for obtido um código que não consta na
tabela 4.4, o teste é não concluso, não podendo ser determinada a falha do transformador.
Um meio eficiente para analisar o estado do óleo é a realização dos ensaios
físico-químicos. Através da análise das características físico-químicas é possível verificar se
as funções do óleo de isolamento e refrigeração, assim como, seu estado de envelhecimento
estão satisfatório. (NOGUEIRA, 2006).
Para cada ensaio físico-químico há uma norma da Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT) que determina os critérios para sua realização e seus parâmetros
para aprovação, dentre os quais os testes mais importantes são os de:
34
Tabela 4.5 - Normas aplicadas aos ensaios físico-químicos no óleo isolante
Ensaios Normas aplicadas
Cor NBR – 14483 (2008)
Fator de potência NBR – 12133 (1991)
Tensão interfacial NBR – 6234 (1965)
Índice de acidez total NBR – 14248 (2009)
Rigidez dielétrica NBR – 6869 (1989)
Teor de água NBR – 10710 (2006)

Fonte: (Cabine Primária, 2010)
 Tensão interfacial (TIF)
Denominada como a força necessária para que um anel de platina rompa a

interface óleo/água, representando indiretamente a concentração compostos polares no óleo,
devendo estar acima de 20 dina/cm. No teste com o tensiômetro o óleo sofre uma reação de
oxidação, formando compostos polares, fazendo que estes interajam com a água, diminuindo
a tensão na interface óleo/água. Seu ensaio indica deterioração da isolação acarretando na
necessidade da recuperação ou troca do óleo. (NOGUEIRA, 2006) (NBR 6234, 1965)
 Índice de acidez total
Indica o grau de acidez no óleo. É expresso em mg KOH/g de óleo, sendo a

medida da quantidade necessária de base KOH para neutralizar os constituintes ácidos
presentes em 1g de óleo. O teste de acidez total também é conhecido como teste de
neutralização. (NBR 14248, 2009)
O índice de acidez cresce proporcionalmente ao fator das perdas e à instabilidade
térmica e não deve exceder 0,25 mgKOH/g . Quanto maior a acidez no óleo, maior é a
condução elétrica e a corrosão metálica, fazendo com que, a partir de certa concentração, haja
uma reação com os materiais construtivos do equipamento, diminuindo a vida útil do
transformador. É um bom indicador para uma possível contaminação devido a manuseio,
transporte e/ou armazenamento indevido do óleo. (NOGUEIRA, 2006)
35
 Rigidez Dielétrica
Valor de tensão na qual ocorre a descarga disruptiva do fluído entre dois

eletrodos no interior de uma cuba de material isolante em condições pré-estabelecidas. Mede
a resistência à tensão elétrica do óleo. A diminuição da rigidez dielétrica do óleo é provocada
pela água livre em suspensão no óleo, sendo que há uma maior facilidade de suspensão em
óleos degradados. A redução pode indicar também a presença de partículas sólidas em
suspensão (fibras celulósicas, carvão, poeira, etc.). (BARBOSA, 2008)
 Teor de água
Equivale a concentração de água no óleo, representando a deterioração tanto da

isolação líquida como da isolação sólida. A umidade é um fator que acarreta uma diminuição
de rigidez elétrica mesmo em pequenas concentrações, diminuindo a vida útil do
transformador. Um teor alto de água no óleo, aceitável até 35p.p.m. de acordo com a NBR
10710/2006, pode representar falha na vedação do transformador.
 Cor
A cor do óleo isolante é determinada pela comparação da luz emitida com

cores padrões estabelecidos e numerados. Um óleo novo possui cor amarelo-pálido e é
transparente. A medida que o óleo vai deteriorando sua cor vai escurecendo.(NBR 14483,
2008)
 Fator de potência
O fator de potência é definido como o quociente entre as perdas consumidas

em watts e os volt-ampéres, quando testados com tensão senoidal em condições determinadas.
O aumento de seu valor indica uma progressão na deterioração do óleo. O fator de potência da
uma ideia da corrente que flui pelo óleo e que é uma medida de sua contaminação e/ou
deterioração (MILASCH, 1984).
De acordo com a tabela 4.6 referente ao manual de instalação e manutenção
para transformadores a óleo da WEG, segue uma série de recomendações conforme o
resultado dos ensaios indicados anteriormente.
36
Tabela 4.6 - Recomendações em caso de problema no óleo isolante

Tg a 90 ºC (%) ou FP a
TIF > 20
100 ºC (%) (Fator de Teor de
Rigidez Acidez mN/m a Recomendações
perdas dielétricas a 90 água
25 º
ou 100 ºC)
Atende Nenhuma
Atende
Atende Atende Não Regeneração ou troca
Não atende do óleo
atende
Atende Filtragem do óleo
Atende Não Regeneração ou troca
Atende atende do óleo
Não Regeneração ou troca de
Atende -
atende óleo
Não Secagem da parte ativa
Atende
e do óleo
atende
Atende Secagem da parte ativa
Não
Não e regeneração ou troca
atende
atende do óleo
Secagem da parte ativa
Não
- e regeneração ou troca
atende
do óleo
Regeneração ou troca de
Não atende - - - -
óleo
Fonte: (WEG, 2013)
Conforme as condições e estado do óleo é possível que seja feito um tratamento

para a recuperação deste óleo. Podem ser feitos procedimentos para o recondicionamento do
óleo ou regeneração, sendo o recondicionamento caracterizado por utilização de processos
físicos e a regeneração pela utilização de processos químicos.
 Processos de recondicionamento:
Filtragem, utilizado para a remoção de partículas em suspensão, borra e pouca

quantidade de água.
Centrifugação, consistindo na separação de partículas sólidas em emulsão,
aproveitando o efeito da força centrífuga. Processo mais rápido que a filtragem, porém, menos
eficaz.
Termovácuo, através da aplicação do vácuo, a temperatura de ebulição da água é
reduzida, sendo removida em forma de vapor pela câmara de vácuo. Processo eficaz na
remoção de umidade, gases e substâncias voláteis presentes no óleo.
37
 Processos de regeneração
Percolação em leito de bauxita ativada.

Absorção por contato com bauxita ativada.
Regeneração com ácido sulfúrico.
Regeneração com metassilicato de sódio.
4.1.2.2 Ensaios elétricos em transformadores
4.1.2.2.1- Relação de transformação e polaridade
Teste utilizado para a verificação de espiras em curto-circuito, onde a variação dos

valores indicados na placa de identificação e medidos não devera ser superior a 0,5%.
O instrumento utilizado para a medição da relação de espiras em um
transformador de relação de espiras (Transformer Turns Ratio – TTR). O ensaio é realizado
em uma fase por vez, analisando a relação de transformação do enrolamento primário com o
enrolamento secundário de mesma fase.
O TTR é composto de quatro cabos, H1 e H2, que excitam a bobina de maior
tensão (primário), e os cabos X1 e X2, que excitam a bobina de menor tensão (secundário).
Figura 4.2 - TTR Digital
Fonte: (MEGABRAS, TTR AEMC 8510, 2013)

38
Figura 4.3 - Cabos do TTR
Fonte: (GCMMEL,2010)
Descrição do teste de relação de transformação para um TTR analógico segundo a

GCMMEL:
1- Verificar se o transformador está completamente desenergizado;

2- Desconectar os terminais das buchas do transformador de barramentos, linhas,
etc.
3- Calcular relação de transformação nominal do transformador.
Como definido na Tabela 4.1 a tensão nominal de fornecimento é de 13,8kV e os
transformadores são do tipo dyn1, com fechamento no primário em delta e no secundário em
estrela, temos que a relação de transformação é calculada por:
Onde:
U1= tensão nominal primária (V)
U2= tensão nominal secundária (V)
Rn= Relação nominal do transformador
4- Conectar os condutores X1 e X2 com os enrolamentos de baixa tensão do

transformador;
39
Conectar o condutor secundário H1 ao terminal do enrolamento de alta tensão do

transformador correspondente ao terminal de baixa tensão ao qual está conectado o condutor
X1;
Conectar o condutor secundário H2 ao terminal do enrolamento de alta tensão do
transformador correspondente ao terminal de baixa tensão ao qual está conectado o condutor
X2;
5- Ligar o equipamento;
6- Colocar o mostrador de extrema esquerda na posição 1;
Aplicar tensão nos terminais de excitação através do potenciômetro, observando o
ponteiro do galvanômetro detector de zero e a corrente no amperímetro;
O ponteiro detector de zero deverá se deslocar para a esquerda. Desta forma
colocar o mostrador na posição 2 e assim sucessivamente até que o ponteiro do detector de
zero desvie para a direita. Quando acontecer, voltar o mostrador de uma posição.
Proceder da mesma forma e sucessivamente para os outros mostradores até
encontrar a condição de equilíbrio.
O voltímetro deverá estar em 8V na condição de equilíbrio e o detector de zero
marcando zero;
7- Executar o teste para as ligações:
H1 – H2 / X0 – X1.
H2 – H3 / X0 – X2.
H1 – H3 / X0 – X3 .
4.1.2.2.2- Resistência de isolação
A resistência de isolação é medida com o megôhmetro, mostrado na figura 4.4,

através da aplicação de uma tensão de corrente contínua e medição das correntes de carga
capacitiva, absorção elétrica e de fuga através da isolação. É utilizado para determinação de
percursos de baixas resistências a terra ou entre condutores, significando uma falha da
isolação. (GILL,2008)
40
Figura 1 - Megôhmetro digital
Fonte: (MEGABRAS, MEGÔHMETRO DIGITAL MD 10 kV, 2013)
O megôhmetro é constituído de três bornes onde o LINE, geralmente de cor

vermelha tem função de enviar tensão para o equipamento. O borne EARTH ou retorno, de
cor preta, possui a função de retornar para o instrumento o resultado dos valores de corrente
de fuga do equipamento sobre ensaio. O borne GUARD, geralmente de cor verde, tem a
função de eliminar correntes indesejáveis, como correntes parasitas e indutivas, evitando que
interfiram na medição (BARROS; GEDRA, 2010).
Descrição do teste de resistência de isolação segundo Gill,2008 :

etc;
3- Não desligar o aterramento do transformador e do núcleo;
4- Usar o megôhmetro com escala mínima de 20000MΩ;
5- Fazer as ligações conforme a Tabela 4.7 e figuras 4.5,4.6 e 4.7;
Tabela 4.7 - Procedimentos de ensaio
Enrolamento conectado ao cabo

Ensaio Isolação medida
LINE GUARD EARTH
1 Alta Baixa Carcaça Ra
2 Alta Carcaça Baixa Rab
3 Baixa Alta Carcaça Rb
Fonte : (Autor)
41
Figura 2 - Medição da resistência de isolação do enrolamento de alta tensão contra a carcaça
Fonte: (Adaptado GILL,2008)
Figura 4.6 - Medição da resistência de isolação do enrolamento de alta tensão contra o enrolamento de baixa
tensão
Figura 4.7 - Medição da resistência de isolação do enrolamento de alta tensão contra o enrolamento de baixa
tensão

42
6- Realizar medição da temperatura ambiente e umidade relativa;

7- Ligar o megôhmetro e aguardar cerca de 1 minuto para análise da resistência
encontrada;
8- Comparar os resultados obtidos com os da Tabela 4.8;
Tabela 4.8 - Valores de resistência de isolamento transformadores

Enrolamento conectado ao cabo
Tensão nominal do enrolamento (kV)
20 ⁰C 30 ⁰C 40 ⁰C 50 ⁰C 60 ⁰C
66 kV e acima 1200 600 300 150 75
22 kV - 45 kV 1000 500 250 125 65
6,6kV - 19 kV 800 400 200 100 50
Abaixo de 6,6kV 400 200 100 50 25
4.1.2.2.3- Índice de absorção e polarização
Através do mesmo procedimento de medição da resistência de isolamento

utilizando o megôhmetro, é feito o teste de índice de absorção e polarização. Com o passar do
tempo, o valor da resistência de isolação sofre alterações, esses valores devem ser anotados no
tempo de trinta segundos, um minuto e dez minutos. O índice de absorção é o resultado da
divisão da medida obtida em um minuto pelo valor obtido em trinta segundos. O índice de
polarização é o resultado da divisão da medida obtida em dez minutos pelo valor obtido em
um minuto. (BARROS; GEDRA, 2010).
Após os resultados, comparar com a Tabela 4.9.
Tabela 4.9 - Índices de absorção e polarização
Condições de isolamento Índice de absorção Índice de polarização

Ruim Menor que 1,1 Menor que 1,25
Duvidoso 1,1 a 1,25 1,25 a 2,0
Satisfatório 1,25 a 1,40 2,0 a 3,0
Bom 1,40 a 1,60 3,0 a 4,0
Ótimo Maior que 1,60 Maior que 4,0
43
4.1.2.2.4 Resistência ôhmica dos enrolamentos
A medição ôhmica dos enrolamentos é feita com a aplicação de uma corrente

contínua através de uma fonte. A corrente não deverá ser superior a 15% da corrente nominal
do enrolamento. Após a medição, comparar com os valores dos ensaios de fábrica, a
disparidades dos resultados das medições com os dados de fabrica podem significar curto-
circuito entre espiras e conexões e contatos em más condições (GCMMEL,2010).
Figura 4.8 - Fonte para medição de resistência ôhmica
Fonte: (CRIEM, FONTE IRO-101, 2013)
Descrição do teste de relação de transformação segundo a GCMMEL:

etc;
3- Conectar uma bateria 12 Vcc ao equipamento;
4- Conectar os cabos de ligação no transformador conforme a tabela 4.10 a seguir;
44
Tabela 4.10 - Ligações para medição de resistência ôhmica dos enrolamentos

Medição Ligação
1 H1 - H3
2 H2- H1
3 H2- H3
4 X1 - X0
5 X2 - X0
6 X3 - X0
Fonte: (Autor)
5- Conectar o milivoltímetro e o voltímetro nos bornes indicados no equipamento;

6- Ligar o equipamento;
7- Aumentar a corrente até 15% da corrente nominal do enrolamento sob ensaio;
8- Fazer a leitura de tensão e corrente;
9- Utilizar os valores na equação 4;
R = V1/V2 (4)
Onde:
R= Resistência ôhmica;
V1= Valor da tensão lida;
V2= Valor da corrente lida, onde cada mV corresponde a 1 ampére;
10- Comparar com os dados do fabricante;
4.1.2.2.5- Teste com Hipot DC
O teste com o Hipot consiste na aplicação de uma elevada tensão próxima a

nominal do transformador a fim de avaliar as condições de isolamento do enrolamento. O
teste com hipot DC é recomendado para transformadores com classe de tensão abaixo de
34,5kV, acima desta tensão é recomendado o uso do Hipot AC.(GILL, 2008)
O teste é feito na aceitação do transformador ou após o transformador sofrer
algum tipo de reparo. O ensaio deve ser realizado após o teste de medição da resistência dos
enrolamentos, e só deverá ser realizado caso os resultados do teste de resistência dos
enrolamentos sejam satisfatórios. (GILL, 2008).
45
O tempo de aplicação do teste é de um minuto e o transformador tem que suportar

sem que haja o rompimento da isolação dielétrica. Caso o aparelho perceba uma corrente de
fuga, ele desligará automaticamente, reprovando o transformador sob ensaio. Há casos em que
não ocorre o desligamento, vindo a danificar ainda mais o transformador.
Realizar as ligações conforme a figura 4.9 a seguir:
Figura 4.9- Conexão do hipot com o transformador para ensaio da isolação dos enrolamentos de alta e baixa
tensão.
Fonte: (Adaptado GILL, 2008)

46
4.2 Disjuntores de Média Tensão
O disjuntor de alta e média tensão pode ser definido como um dispositivo mecânico
de manobra capaz de estabelecer, conduzir e interromper correntes nas condições
normais do circuito, assim como estabelecer, conduzir durante um tempo
especificado e interromper correntes sob condições anormais especificadas, tais
como em um curto-circuito. (IEEE STD C37. 100-1992, 1992).
Os disjuntores são um dos principais equipamentos de segurança de uma

subestação. São destinados à interrupção ou reestabelecimento da corrente elétrica, no menor
tempo possível, em um circuito em condições normais ou quando ocorre alguma falha, como
em um curto circuito .
Segundo a NBR 14039/2005, é obrigatório o uso do disjuntor de média tensão
acionado por relés secundários quando a capacidade instalada for superior a 300kVA. O
disjuntor deve possuir tensão nominal mínima de 15kV, desligamento automático e
capacidade de ruptura de no mínimo 350MVA e seu relé de acionamento devem possuir as
funções 50, sobrecorrente instantâneo fase e neutro, e 51, sobrecorrente temporizada fase e
neutro.
4.2.1 Tipos de Disjuntores
Os disjuntores podem ser classificados de acordo com o elemento utilizado para a

extinção do arco elétrico.
 Disjuntores a óleo
Os contatos do disjuntor ficam no interior de um recipiente contendo determinada

quantidade de óleo. Disjuntores a grande volume de óleo (GVO) são caracterizados quando
todos os contatos se localizam no interior de um único recipiente com grande quantidade de
óleo. . Disjuntores a pequeno volume de óleo (PVO) são caracterizados quando os contatos
são instalados no interior de câmaras de extinção com pequeno volume de óleo, separados
individualmente por fase.
A extinção do arco ocorre quando pela liberação de gases, principalmente o
hidrogênio, devido à decomposição do óleo devido as altas temperaturas do arco. O
hidrogênio atua como um condutor térmico, resfriando e extinguido o arco. (Filho, 2011)
47
 Disjuntores a ar comprimido
Com aplicação restrita a subestações com tensão igual ou superior a 230 kV, os
disjuntores a ar comprimido utilizam o ar sob alta pressão tanto para a extinção do arco
elétrico, através do resfriamento e alongamento do mesmo, quanto para gerar o movimento
mecânico de acionamento do disjuntor. (Filho, 2011)
 Disjuntores a sopro magnético
Utilizam o princípio da força eletromagnética e ar comprimido para a condução

do arco a uma câmara de extinção, dividindo, desionizando, resfriando e extinguindo o arco.
(Filho, 2011)
 Disjuntores a vácuo
Utilizam o vácuo como elemento de extinção do arco. O surgimento do arco é

acompanhado de uma quantidade de vapor metálico, proporcional à intensidade de corrente,
resultante da decomposição dos contatos. A corrente flui até chegar a sua primeira passagem
pelo ponto zero natural da senóide, onde o arco é extinto e o vapor metálico liberado das
superfícies dos contatos fixos e móveis se condensa em microssegundos, reestabelecendo o
dielétrico. (Filho, 2011)
 Disjuntores a hexafluoreto de enxonfre (SF6)
O SF6 tem a capacidade de levar rapidamente a zero a condutibilidade elétrica do

arco e reestabelecer velozmente a sua rigidez dielétrica. Um fluxo de gás sobre pressão, que
aumenta a rigidez dielétrica do SF6, é injetado no arco, extinguindo-o sobre pressão. (Filho,
2011)
48
4.2.2 Ensaios Elétricos em Disjuntores
 Resistência de isolação
O ensaio de resistência de isolação em disjuntores é semelhante ao ensaio de

resistência em transformadores, através da utilização do megôhmetro. É avaliada a situação
dos bastões de acionamento e isoladores de entrada e saída de cada fase. (BARROS; GEDRA,
2010).
O ensaio consiste em duas etapas, uma o ensaio é feito com os contatos do
disjuntor em aberto e o outro ensaio com os contatos fechados.
De acordo com os procedimentos Barros e Gedra, 2010, são demostrados os
ensaios de:
a) Ensaio de resistência de isolação com os contados do disjuntor em aberto
consiste nas conexões, conforme a figura 4.10, do cabo LINE do megôhmetro ao terminal de
saída de uma fase do disjuntor e o cabo EARTH ao respectivo terminal de entrada e o cabo
GUARD conectado à carcaça do disjuntor. O ensaio deve ser repetido para cada fase.
Figura 4.10 - Ensaio de resistência de isolação por fase em aberto do disjuntor
b) Ensaio de resistência de isolação com os contados do disjuntor fechado.

Consiste nas conexões, conforme a figura 4.11, do cabo LINE do megôhmetro aos terminais
de saída do disjuntor e o cabo EARTH à carcaça do disjuntor.
49
Figura 4.11 - Ensaio de resistência de isolação com contatos do disjuntor fechados
 Resistência de contato:
Consistem em observar se as resistências de cada contato estão dentro dos limites

especificados pelo fabricante. O ensaio é feito com a utilização de um microhmímetro.
Com o microhmímetro é possível medir a baixa resistência de contato com alta
precisão. Através do princípio da Lei de Ohm, é injetada uma corrente conhecida, geralmente
de 1 mA e 200, e, posteriormente, medida a queda de tensão em cima do contato do disjuntor.
Assim através da equação V= R/I é possível encontrar o valor da resistência de contato.
Descrição do ensaio de resistência de contato segundo a GCMMEL:
1- Conectar os cabos de corrente nos pólos do disjuntor;

2- Conectar um cabo do microhmímetro na entrada de um polo e a outra no
respectivo terminal de saída, no polo onde se queira medir a resistência de contato;
3- Ligar o microhmímetro;
4- Selecionar o modo leitura de corrente;
5- Colocar ajuste de corrente em zero;
6- Aplicar corrente conhecida, geralmente no valor de 100A;
7- Colocar o microhmímetro no modo de leitura de resistência;
8- Fazer a leitura da resistência de contato;
50
9- Fazer o mesmo procedimento para os outros polos;

10- Conferir com os resultados com os limites especificados pelo fabricante;
Figura 4.12 - Microhmímetro digital
Fonte: (MEGABRAS, MICROHMÍMETRO DIGITAL MPK 204e, 2013)
 Verificação da simultaneidade dos polos
Para a análise da simultaneidade do fechamento dos pólos tipo GVO, são

utilizados três circuitos alimentados por uma baixa tensão, constituídos pelo contato do
disjuntor e uma lâmpada por polo.
O disjuntor é manualmente fechado de forma lenta, assim, se uma lâmpada
acender antes das outras, é constatado uma defasagem no fechamento, sendo necessária a
regulagem dos espaços entre os contatos, feito até o momento em que o ensaio acenda as três
lâmpadas simultaneamente.
Para disjuntores do tipo PVO, a ar, vácuo ou SF6, o ensaio é realizado nas
seguintes condições:
1- Alimentação dos três polos com uma fonte de tensão contínua;
2- Limitação de corrente (após o fechamento) com 3 resistores com resistências na
faixa de dezenas de ohms;
3- Conexão de um osciloscópio de três canais, com entradas ligadas nos terminais
dos resistores;
4- Estabelecimento do circuito da bobina de fechamento;
5- Envio de um sinal de corrente da bobina de fechamento para o osciloscópio;
51
6- Envia-se sinal de fechamento do disjuntor;

7- Medem-se através do osciloscópio os tempos de fechamento;
8- Realizar ajustes mecânicos caso não seja mostrada a simultaneidade nos pólos;
Figura 4.13 - Teste de oscilografia no disjuntor de média tensão
Fonte: (Manutenção elétrica industrial,SENAI, 2007)

52
4.3 Chaves Seccionadoras
De acordo com a NBR IEC 62271-102/2006, seccionador é um dispositivo

mecânico de manobra capaz de abrir e fechar um circuito elétrico quando uma corrente de
intensidade desprezível é interrompida ou restabelecida. Também é capaz de conduzir
correntes sob condições normais do circuito e, durante um tempo especificado, correntes sob
condições anormais, como curto-circuito.
São utilizados em subestações para realização de circuitos elétricos, sem carga,
isolando disjuntores, transformadores, barramentos, transformadores de medida, proteção e
força.
As seccionadoras capazes de manobra com carga são chamadas de seccionadoras
interruptoras, possuindo câmaras de extinção de arco. Quando as chaves não possuírem tais
características, estas devem ser instaladas com a indicação “Esta chave não deve ser operada
em carga”.
De acordo com a NT 002/2011, para subestações com capacidade instalada menor
ou igual a 300 kVA, quando a proteção não é feita por um disjuntor de média tensão,é
obrigatório que a proteção geral de média tensão seja feita por meio de uma chave
seccionadora tripolar com fusível para subestações abrigadas e chave fusível unipolar tipo
expulsão para subestações externas.
Para subestações com capacidade instalada maior que 300 kVA, é obrigatória a
instalação de um seccionador tripolar visível com intertravamento com o disjuntor, quando
este não for do tipo extraível.
Figura 4.14 - Chave seccionadora
Fonte: (Caparroz Energia, 2013)

53
Em sua maioria, as chaves utilizadas em subestações abrigadas são tripolares com

acionamento simultâneo. Cada fase possui um isolador para a sustentação do contato móvel e
um para o fixo, estando o contato móvel ligado em um eixo rotativo, podendo ser acionado
por um bastão de manobra ou por manopla. (BARROS; GEDRA, 2010)
A instalação do seccionador deve ser de maneira que não seja possível o seu
fechamento pela ação da gravidade e de modo visível, com possibilidade de travamento do
bastão de manobra com o objetivo de evitar um manuseio incorreto.
4.3.1 Ensaios Elétricos em chaves seccionadoras
 Ensaio de resistência de isolação
Metodologia semelhante à medição de resistência de isolação do disjuntor,

utilizando o megôhmetro. Após o fechamento da chave, o terminal LINE é conectado aos
contatos da chave, e o EARTH à carcaça conforme a figura 4.15, após a medição, repetir o
procedimento para as duas outras fases.
Figura 4.15 - Ensaio de resistência de isolação da chave seccionadora

54
 Ensaio de resistência de contato
Metodologia semelhante à medição de resistência de contato do disjuntor,

utilizando o microhmímetro. Após o fechamento da chave, os terminais do microhmímetro
são conectados na entrada e saída de cada fase, aplicando uma corrente de 100 A.
Figura 4.16 - Ensaio de resistência de contato da chave seccionadora
Fonte:(Cabine Primária, 2010)

55
4.4 Condutores de média tensão
Os cabos de média tensão possuem como características a necessidades de um

maior isolamento devido sua classe de tensão. Possuem uma blindagem com função de
escudo elétrico, confinando o campo elétrico no interior do cabo.
Figura 4.16 - Cabo de média tensão
Fonte (Prysmian, 2013)
Os cabos de média tensão devem ter sua blindagem aterrada, de modo que uma
falha na isolação não venha energizar a região em volta do cabo. Quando houver necessidade
de conexões, o procedimento não pode ser o mesmo das conexões de cabos de baixa tensão,
sendo necessária a utilização de terminações conhecidas como muflas.
A análise e manutenção dos cabos assim como suas terminações são inevitáveis
para o bom funcionamento e segurança da instalação. Os ensaios elétricos a utilizados para
averiguar a aptidão do cabo quanto sua aplicação, verificando uma possível deterioração ou
falhas de isolação. Os ensaios mais importantes são o ensaio de resistência de isolamento e o
teste com o Hipot.
4.4.1 Ensaios Elétricos em Cabos de Média Tensão
4.4.1.1 Ensaio de resistência de isolamento
O ensaio de resistência de isolamento é feito com o megôhmetro, e o método é

semelhante aos já mostrados anteriormente.
56
O cabo deve ser desconectado e aterrado antes do teste para que a capacitância
armazenada seja descarregada. O terminal LINE do megôhmetro deve ser ligado no condutor
sob teste conforme a Figura 4.17.
Após a medição, comparar com os dados do fabricante, e ao realizar futuras
inspeções, observar um decrescimento dos valores da resistência de isolamento, pois o mesmo
estando acima do indicado pelo fabricante pode indicar uma isolação em deterioramento.
Figura 4.17 - Extremidade preparada para receber os terminais do equipamento de teste.
Figura 4.18 - Extremidade preparada para receber os terminais do equipamento de teste.
Fonte: (Estudo do comportamento das tensões residuais em cabos blindados de média tensão após a realização
de ensaio de tensão aplicada, 2011)
4.4.1.2 Ensaio de tensão aplicada com hipot DC
O teste com o hipot é utilizado para a verificação do estado de isolação do cabo,

podendo ser utilizado para gerar falhas incipientes. O teste do hipot vem sendo contestado
pelo fato poder ser um teste destrutivo ou que falhas no isolamento venham a ser causadas por
57
ele. É recomendável que o teste de resistência de isolação seja feito antes e após o teste de
hipot. (GILL, 2008).
Figura 4.19 - Hipot DC
Fonte: ( INSTRONIC, HIPOT DC HT-120.05cc, 2013)
A ligação do hipot no cabo é mostrada na Tabela 4.11 e Figura 4.20:
Tabela 4.11 – Ligações do equipamento conforme tipo de cabo utilizado

Ligações do Equipamento Conforme Tipo de Cabo Utilizado
Parte
Tipo de Cabo Parte Aterrada
Energizada
Singelo com Blindagem Condutor Central Blindagem Metálica
Trifásico com Blindagem Cada Condutor Todas as Blindagens Mais os outros Dois
Individual por Fase Central Cabos
Trifásico com Blindagem Cada Condutor
Blindagem mais outros Dois Cabos
Única Central
Introduzido em água com as pontas
Singelo sem Blindagem Condutor Central
extraídas. A água deve ser aterrada.
Cada Condutor Introduzido em água com as pontas
Trifásico sem Blindagem
Central extraídas. A água deve ser aterrada.
Fonte: Adaptado de Eletroteste (2010).
58
Figura 4.20 - Esquema de ligação hipot
Fonte: (Adaptado de C&M Engenharia Eletrica, 2011)
De acordo com a NBR 7286/2001, o teste com a utilização do hipot DC em cabos

com isolação de EPR se caracteriza pela aplicação de tensões de acordo com o estado do
cabo, se é durante a montagem ou em uma manutenção. O intervalo de tempo é em torno de
15 minutos consecutivos, podendo variar de acordo com o tipo e espessura da isolação,
espessura do condutor e comprimento.
59
Tabela 4.12 - Tensões de teste, conforme a tensão nominal do cabo ensaiado

Tensão de teste de Cabos Elétricos com Tensão Contínua (kV)
Tensão Durante a Montagem Manutenção
No
Nominal do Antes do Montagem de Suspeita de
Recebimento Preventiva
Cabo Lançamento Acessórios Defeito
1 8,4 6,3 6,72 5,04 1
3 15,6 11,7 12,48 9,36 2,8
6 26,4 19,8 21,12 15,84 5,6
10 36 27 28,8 21,6 9,3
15 52,8 39,6 42,24 31,68 13,5
Fonte: Adaptado de Eletroteste, 2010.
O teste consiste na medição da corrente de fuga de acordo com o acréscimo de

tensão, até a tensão prevista na tabela 4.12 acima. Quando a corrente de fuga cresce
rapidamente, como mostrado na figura 4.21, há a possibilidade da ruptura do dielétrico.
Figura 4.21 - Curva característica do ensaio com hipot DC
Fonte: (Companhia Siderúrgica Tubarão,2005)

60
4.5 Painéis Elétricos de Baixa Tensão
Os painéis elétricos são definidos como a combinação de equipamentos de

manobra, controle, medição, sinalização, proteção, regulação em baixa tensão, completamente
montados, com todas as interconexões internas elétricas e estrutura mecânica. (NBR IEC
60439-1, 2003).
Os painéis elétricos são destinados à conexão com sistemas de energia elétrica,
para o acionamento, proteção e controle de equipamentos. São utilizados na distribuição de
circuitos de iluminação e força, em centros de controle de motores entre outros.
Figura 4.22 - Painel elétrico do tipo armário
Fonte: (Autor)
4.5.1 Manutenção
1- Ajustes e limpeza geral das estruturas metálicas;

2- Verificação dos pontos de oxidação e tratamento anti-corrosivo;
3- Limpeza geral do gabinete;
4- Ajustes e limpeza de contatos e terminais (alimentação, controle, aterramento,
entre outros.);
5- Medições das correntes, observando existência de subdimensionamento;
61
6- Verificação das lâmpadas ou leds indicadoras de energização do painel;

Outros procedimentos de manutenção podem ser adotados após uma verificação
com inspeção termográfica, que será abordada posteriormente;
4.5.2 Ensaio de resistência de isolamento
Os procedimentos para o ensaio de resistência de isolação são:
1- Isolação da área com fita zebrada e placas de identificação;

2- Abrir ou extrair qualquer equipamento de manobra, caso não haja nenhum
equipamento de manobra, desconectar os cabos dos barramentos e entrada e saída dos mesmo;
3- Desconectar toda a fiação de qualquer tipo de equipamento eletrônico, dos
barramentos de força e da barra de terra;
4- Interligar toda a fiação solta, inclusive a fiação da régua de bornes;
5- Se houver TP’s, sacar os fusíveis de proteção dos mesmos;
6- Desconectar os cabos dos secundários dos TC’s existentes e conecta-los com a
malha de terra;
7- Interligar os barramentos das fases S e T com a massa ou barra de terra do
cubículo, conectando o borne preto (EARTH) do megôhmetro na mesma;
6- Conectar o borne vermelho (LINE) no barramento da fase R;
7- Selecionar a tensão de ensaio do megôhmetro conforme a classe de tensão do
painel conforme Tabela 4.13;
Tabela 4.13 – Tensão de ensaio
Classe de tensão do equipamento (kV) Tensão aplicada pelo megôhmetro (kV)

Até 1,0 0,5
1,0 - 4,76 1
4,76 - 72,5 2,5
72,5 - 245 5
245 - 550 10
Fonte: (Manutenção Elétrica Industrial, Itajaí, 2007)
8- Ligar o megôhmetro na menor escala de corrente;

9- Após a medição, registrar e comparar o valor, não podendo ser menor que
1MΩ por kV;
10- Repetir mesmo procedimento para as outras fases;
62
Figura 4.23 - Ensaio de resistência de isolação utilizando o megôhmetro
Fonte: (Fonte: (Manutenção Elétrica Industrial, Itajaí, 2007)
4.6 Pára-Raios
Os pára-raios são essenciais para a proteção dos sistemas elétricos contra surtos de
tensão, sejam estes provocados por descargas atmosféricas ou por sobretensões de origem
internas causadas por manobras de disjuntores ou chaves seccionadoras. Os pára-raios
limitam as sobretensões a um valor máximo, usado para definir o nível de proteção oferecido
ao sistema (Filho, 2011).
Quando a diferença de potencial em relação a terra supera o valor limite do pára-
raios, este, devido suas propriedades de não-linearidades, conduz as correntes de descargas,
produzindo uma descarga para a terra, interrompendo correntes subsequentes.
63
Figura 4.24 - Características de descarga de pára-raios convencionais e ZnO
Fonte: (Fonte: (Manutenção Elétrica Industrial, Itajaí, 2007)
De acordo com a NT-002/2011, um conjunto de pára-raios deve ser

obrigatoriamente instalado na estrutura do conjunto de medição pelo lado da fonte, e um
segundo conjunto pelo lado da carga caso o ramal de entrada seja maior que quinze metros.
Pontos de mudança de impedância e conexões de redes nuas com isoladas também
devem ser providos de um conjunto pára-raios.
4.6.1 Manutenção
A manutenção de pára-raios se resume a limpeza, inspeção visual e testes de

isolamento.
Atualmente os pára-raios de porcelana estão sendo substituídos por pára-raios
poliméricos, pois possuem a vantagem de não quebrar e rachar, consequentemente, não
explode em uma situação de surto.
 Inspeção Geral
1- Verificar existência de rachaduras em pára-raios de porcelana. Pequenas

rachaduras podem ser recuperadas com a utilização de massa epóxi e verniz protetor;
64
2- Verificar e reapertar os conectores de aterramento e entrada, observando

possíveis corrosões causadas por efeitos eletrolíticos;
3- Quando houver possibilidade de falhas na vedação da membrana de
sobrepressão realizar os procedimentos 4,5,6 e 7;
4- Lavar o pára-raio com água, álcool ou outro solvente adequado;
5- Medir a resistência de isolamento;
6- Introduzir por um minuto em um tanque com água, deixando a membrana do
suporte superior imersa por ao menos 20 cm;
7- Retirar e secar o pára-raio;
8- Medir novamente a resistência de isolamento, comparando com os resultados
antes da imersão. Diferenças superiores a 25% indicam penetração de água e o pára-raios
deve ser retirado de operação;
4.6.2 Ensaio de resistência de isolamento
O teste de resistência de isolamento não mostra a real qualidade dos pára-raios,

sendo utilizado como comparativo com os indicados pelo fabricante e com testes de
resistência de isolamento realizados anteriormente.
O equipamento a ser utilizado deve ser o megôhmetro ou um hipot, contanto que a
tensão de ensaio seja, no mínimo, 2500 V.
Figura 4.25 - Ensaio de resistência de isolação utilizando um megôhmetro
Fonte: (Cabine Primária,2010)

65
4.7 Relés
Os relés são um dos equipamentos mais importantes para um sistema de proteção de

uma subestação. A atuação do relé quando uma grandeza atinge determinado valor que o
sensibilize, faz com que os terminais dos disjuntores sejam abertos.
As funções exigidas pela NBR 14039/2005 são a 50(sobrecorrente instantânea) e

51(sobrecorrente temporizada), fase e neutro. Os ajustes dos parâmetros do relé são de
extrema importância para obter uma correta seletividade.
A manutenção do relé se resume em testes que verifiquem os ajustes de

parametrização do relé, comportamento do mesmo sob determinadas condições de curto-
circuito e identificação de problemas funcionais do mesmo. (CARDOSO, 2009).
Para os ensaios e calibração dos relés de proteção são utilizadas malas para testes em
relés como mostrado na figura 4.26 a seguir.
Figura 4.26 - Mala de teste CMC 356
Fonte: (OMICRON ELETRONICS, 2013)

66
5 PROCEDIMENTOS DE SEGURANÇA, INSPEÇÃO TERMOGRÁFIA E

MEDIÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ATERRAMENTO
5.1 Procedimentos de Segurança em Ambientes de Risco
Perigo elétrico é a condição perigosa devido à falha de procedimento, contato ou

equipamento; podendo resultar em choque elétrico, queimaduras por arco elétrico,
queimaduras térmicas e explosões. A segurança elétrica é o reconhecimento dos perigos
associados ao uso da energia elétrica, estabelecendo precauções para que os riscos não
causem acidentes, ferimentos e morte. (NR-10, 2004)
As instalações elétricas devem ser projetadas e construídas de forma que forneçam
um ambiente de trabalho que minimize exposição aos riscos elétricos, devendo obedecer todas
as prescrições de legislações vigentes como NR-10 (Segurança em instalações e serviços em
eletricidade).
A manutenção dos equipamentos elétricos é extremamente útil no quesito da
segurança em instalações elétricas, pois seus métodos e procedimento visam à integridade do
equipamento, assim como condições de invólucros, isolamento, aterramento e dispositivos de
proteção do circuito.
Os procedimentos de trabalho em eletricidades são essências para que
funcionários conheçam e minimizem os riscos ao qual estão expostos. Hoje em dia a maioria
dos equipamentos são projetados e instalados de forma a oferecer uma proteção adequada a
riscos elétricos, mas uma maior exposição acontece durante manutenções, soluções de
problemas ou alguma outra atividade.
Somente a disponibilidades de documentos ou planos de segurança não são
suficientes. É necessário que os funcionários que atuarão em zonas de riscos sejam treinados e
qualificados para o serviço.
De acordo com a NBR-14039/2005, a subestação deve ser provida de pelo menos
uma unidade de extintor de incêndio para uso em eletricidade instalada nas mediações da
porta de acesso a pessoas. Deve estar disponível um diagrama unifilar geral da instalação,
contendo especificações do sistema de aterramento e demais equipamentos e dispositivos de
proteção.
É necessário estabelecer todas as regiões de riscos da subestação conforme suas
dimensões físicas e classe de tensão conforme figura 5.1 e tabela 5.1 da NR – 10 abaixo:
67
Figura 5.1 – Classificação das zonas de risco
Fonte: (NR-10, 2004)
Onde:
ZL= Zona Livre;
ZCP= Zona controlada, restritas a trabalhadores autorizados;
ZR = Zona de risco, restrita a trabalhadores autorizados e com a adoção de
técnicas, instrumentos e equipamentos apropriados ao trabalho;
PE= Ponto da instalação energizado;
Rr= Raio de delimitação entre a zona de risco e controlada em metros;
Rc= Raio de delimitação entre a zona controlada e livre em metros;
68
Tabela 5.1 – Distâncias de segurança de acordo com a tensão
Faixa de tensão nominal Rr - Raio de delimitação entre Rc - Raio de delimitação

da instalação elétrica a zona de risco e controlada entre a zona controlada e
em kV em metros livre em metros
<1 0,20 0,70

≥1e<3 0,22 1,22
≥3e<6 0,25 1,25
≥ 6 e < 10 0,35 1,35
≥ 10 e < 15 0,38 1,38
≥ 15 e < 20 0,40 1,40
≥ 20 e < 30 0,56 1,56
≥ 30 e < 36 0,58 1,58
≥ 36 e < 45 0,63 1,63
≥ 45 e < 60 0,83 1,83
≥ 60 e < 70 0,90 1,90
≥ 70 e < 110 1,00 2,00
≥ 110 e < 132 1,10 3,10
≥ 132 e < 150 1,20 3,20
≥ 150 e < 220 1,60 3,60
≥ 220 e < 275 1,80 3,80
≥ 275 e < 380 2,50 4,50
≥ 380 e < 480 3,20 5,20
≥ 480 e < 700 5,20 7,20
Fonte: (NR-10, 2004)
Nos locais de possível acesso à subestação devem ser fixadas placas com os
dizeres “perigo de morte” com seu respectivo símbolo.
As manobras para a operações de manutenção em subestações podem ser
programadas ou emergenciais. É necessário haver procedimentos para tais manobras de
responsabilidade dos responsáveis pela subestação, assinado por um profissional legalmente
habilitado. No caso de manobras de emergência, é necessária a elaboração de um relatório
para os responsáveis contendo os motivos das manobras e condições dos equipamentos.
Seguem os procedimentos realizados para a desenergização no inicio de uma
operação programada de manutenção em subestações:
69
 Desligamento Programado
1- Planejamento;
2- Conferir disponibilidade e adequação dos equipamentos de segurança e testes;
3- Desligar através da abertura do disjuntor, após verificação realizar a abertura da
chave seccionadora;
4- Isolar e confirmar, isolando fisicamente os dispositivos para manutenção,
confirmando visualmente;
5- Bloquear e etiquetar, com cadeados no bastão de manobra da chave
seccionadora e avisos nos dispositivos de manobra;
6- Testar, com de um detector de tensão as três fases são testadas, confirmando se
a alimentação do circuito foi corretamente aberta;
Antes de realizar o teste com o detector de tensão, verificar o funcionamento do
mesmo em um condutor energizado.
Figura 5.2 - Detector de tensão
Fonte: (HELITE, DMU-25, 2013)
7- Aterrar para evitar a energização indevida por:

Tensões estáticas, indutivas e capacitivas;
Erros de manobra;
Contato acidental;
Descargas atmosféricas;
Religamento acidental;
70
O aterramento temporário consiste em uma ligação elétrica intencional à terra,

destinada a garantir a equipotencialidade e mantida continuamente, a montante e a jusante do
ponto, durante a intervenção na instalação.
A primeira conexão do aterramento deve ser feito na malha de aterramento da
subestação, com conexão em um cabo de bitola elevada, e em seguida é feita as ligações às
fases.
Figura 5.3 - Aterramento temporário
Fonte: (ENGEMATEC, 2013)
8- Identificar e demarcar a área segura;

9- Documentar a área de trabalho segura estabelecida;
 Religamento Programado
Realizar os procedimentos para desligamento na ordem inversa, observando se

todas as ferramentas e equipamentos destinados a ensaios foram retirados do local, certificar
que o aterramento temporário foi retirado, analisar se os equipamentos e os sistema de
proteção estão em ordem, verificar se as telas de proteção e portas estão no lugar e
devidamente fechadas.
 Desligamento Automático
Em subestações os desligamentos automáticos podem ocorrer por atuação da

proteção ou outros fatores devido:
71
1- Falta de fase no circuito de alimentação;

2- Interrupção total do circuito de alimentação;
3- Atuação da proteção por curto-circuito, sobrecorrentes, sobre ou subtensão,
dependendo das funções do relé;
4- Problema de algum equipamento, que cause interrupção da operação normal da
subestação;
Para a desenergização é necessário proceder como para o desligamento
programado, e o Religamento só poderá ser efetuado quando forem detectados:
1- Motivo do desligamento;
2- Condições dos equipamentos;
3- Verificar se há total segurança para o religamento, certificando-se que o motivo
do desligamento foi corrido;
Quando o responsável pela manutenção da subestação for funcionário da empresa
ou de terceirizada, este se torna responsável pela viabilidade na execução e pelas medidas de
seguranças necessárias. É necessária a emissão de dois documentos que são descritos abaixo:
 PES – Pedido para a execução do serviço
Documento emitido para solicitar a área funcional responsável pelo sistema ou

instalação, impedimento de equipamento, sistema ou instalação, visando a realização de
serviços, contendo informações como descrição dos serviços, local, data, horário, responsável,
entre outros.
 AES- Autorização para execução do serviço
Autorização fornecida pela área funcional, ao responsável pelo serviço, liberando

e autorizando a execução do serviço.
Para toda atividade realizada na manutenção é necessária a utilização de
equipamentos de proteção individual (EPI) e equipamentos de proteção coletiva (EPC). Antes
de qualquer atividade deve ser feita uma análise das condições de risco e operação,
estabelecendo as características da atividade realizada, e se esta será em ambiente energizado
ou desenergizado.
A proteção deve ser capaz de proteger de acordo com a quantidade de energia
incidente por resultado de um possível arco elétrico. A energia incidente é calculada com base
nos parâmetros da instalação como: tensão de alimentação, correntes de curto circuito, tempo
de atuação da proteção, posição do trabalhador, entre outros.
72
Existem alguns métodos para a realização do cálculo de energia incidente de

acordo com a National Fire Protection Association (NFPA 70E: STANDARD For
ELECTRICAL SAFETY IN THE WORKPLACE). Dentre eles o método de Ralph Lee para
instalações com tensão superiores a 600 V é demostrado conforme equação 5 a seguir.
Onde:
E= energia incidente, em cal/cm²;
F= corrente de curto-circuito, em kA;
V= Tensão de linha;
ta = tempo de duração do arco, em segundos;
D= distância de trabalho do ponto de arco elétrico, em polegadas;
De acordo com o valor da energia incidente é possível classificar a categoria de

risco especificar as vestimentas de proteção e equipamento de proteção individual como
mostrado no ANEXO 1.
5.2 Inspeções Termográficas
A inspeção termográfica é uma das melhores formas de análise de anormalidades

térmicas, muitas vezes invisíveis a olho nu, de componentes elétricos. É uma técnica não
destrutiva que utiliza os raios infravermelhos para medir ou observar padrões diferenciais de
distribuição de temperatura, com o objetivo de dar informações relativas à condição
operacional de um componente ou equipamento elétrico.
A termografia é uma técnica bastante utilizada e imprescindível para uma
manutenção preditiva. Com a detecção de possíveis problemas térmicos em seu estado inicial,
é capaz de evitar prejuízos maiores por uma parada desnecessária dos equipamentos ou falhas,
que podem afetar outros equipamentos da subestação.
A termografia sem contato ou infravermelho é a técnica que através da captação
de radiação térmica permite a formação de imagens térmicas e medição de temperatura no
ponto em tempo real (TERMOGRAFIA, RF TECH ENGENHARIA, 2010).
73
Figura 5.4 - Termovisor
Fonte: (MEGABRAS, FLIR i5, 2013)
Os termovisores são aparelhos que medem a radiação infravermelha, convertendo-

a em sinal elétrico e produzindo imagens, efetuando assim os cálculos de temperatura. Com o
seu uso é possível detectar problemas causados pelas relações corrente/resistência,
normalmente provocados por conexões oxidadas, frouxas ou por falha dos equipamentos,
causando sobreaquecimento nos sistemas elétricos. (ATÍLIO,2010).
Figura 5.5 – Inspeção termográfica em fusíveis de um painel elétrico
Fonte: (Gchiodini's,2013)
Requisitos para a inspeção (N-2475 PETROBRAS, 1998):

1- Não efetuar a inspeção através de anteparos ou vidros;
2- Realizar inspeções externas preferencialmente sem a incidência de luz solar ou
chuva, e quando possível à noite;
74
3- Evitar erros de interpretação por possíveis reflexos de componentes mais

aquecidos;
4- Efetuar correções de cargas quando necessário;
5- Equipamentos que não estejam operando, aguardar duas horas para a
estabilização da temperatura;
Inspeção de equipamentos:
 Transformadores
Devem ser inspecionados os conectores de entrada e saída, isoladores e buchas;
 Barramentos
Devem ser inspecionados o equilíbrio de fases com relação a correntes e

temperatura;
Deve ser inspecionadas as conexões;
 Painéis Elétricos
Verificar as conexões de entrada e saída de disjuntores, fusíveis, relés, contatores,

barramentos;
 Cabos Isolados
Devem ser inspecionadas as conexões, muflas, pontos de possível dano no

isolamento dos cabos;
 Disjuntores
Devem ser inspecionadas as conexões de entrada e saída;
 Chaves Seccionadoras
Devem ser inspecionados os pontos de conexões, isoladores;

A inspeção deve ser realizada de acordo com os fabricantes ou procedimentos da
empresa, quando não existir, são recomendadas inspeções anuais.
A máxima temperatura admissível (MTA) dos componentes também pode ser
usada como parâmetro para a determinação de uma possível falha. A tabela 5.2 mostra alguns
valores utilizados baseados em normas, quando estes valores não são informados nas
especificações técnicas do componente ou junto aos fabricantes.
75
Tabela 5.2 – Máxima temperatura admissível (MTA)

Componente Industrial MTA (⁰C)
CONDUTOR ENCAPADO (PVC) 90
RÉGUA DE BORNES 70
CONEXÕES MEDIANTE PARAFUSOS 90
CONEXÕES RECOBERTAS DE PRATA OU NÍQUEL 90
FUSÍVEL 100
Fonte: (ARTIGO XI Seminário brasileiro de manutenção preditiva e inspeção de equipamentos)
Temperaturas de referência podem ser utilizadas para definições das ações de

manutenção para a correção de possíveis regularidades. Em um primeiro momento é feito um
registro onde as temperaturas são coletadas, sendo válidas somente as que representem um
regime normal de operação, sem possibilidades de representar temperatura acima do previsto.
Figura 5.6 – Inspeção termográfica em um disjuntor de baixa tensão
Fonte: (Tech-end, 2013)
Em manutenções posteriores são coletadas novas temperaturas e comparadas com

as anteriores. Após a medição é calculada a diferença de temperatura de acordo com a
equação 6:
76
Onde:
= Diferença de
temperaturas; Tm=
Temperatura medida;
Tr= Temperatura de referência;
Tabela 5.3- Critérios de prioridade

Cabos
Equipamento Equipamento Conectores Isolação
alta
Classificação alta tensão baixa tensão alta tensão padrão
tensão
(⁰∆T) (⁰∆T) (⁰∆T) (⁰∆T)
(⁰∆T)
ROTINA 10 10 68,3 79,5 43,3
INTERMEDIÁRIA 16,6 20 76,7 87,8 48,9
SÉRIA 23,3 30 85 96,1 54,4
URGENTE 30 40 98,9 110 60
Tabela 5.4 – Ações de correção

CLASSIFICAÇÃO RECOMENDAÇÕES RISCOS
Reparar de conformidade com as datas do
ROTINA Possibilidade de falha
plano de manutenção
Possibilidade de
INTERMEDIÁRIA Reparar quando possível danos físicos no
componente
Reparar o mais rápido possível, trocando o
Há possibilidades de
SÉRIA componente caso seja necessário. Inspecionar
falha no componente
componentes adjacentes
Reparar imediatamente, trocando o Grande possibilidade
URGENTE componente. Inspecionar e trocar os de falha no
componentes adjacentes se necessário componente
77
5.3 Malha de Aterramento
O aterramento tem como objetivo prover uma instalação com um potencial de

referência e estabelecer um caminho de baixa impedância para uma corrente de falta.
As conexões elétricas devem ser preferencialmente com solda exotérmica, e na
existência de conexões com conectores, estas devem ser revisadas e limpas de contaminantes
e oxidações durante as manutenções.
De acordo com a NBR 14039/2005, a malha de aterramento de ter disposição
retangular, com no mínimo seis eletrodos verticais, com distância de três metros entre eles. O
valor máximo da resistência de malha de terra não pode ultrapassar 10 ohms.
O condutor de aterramento o terminal de equipamento principal à malha de terra
deve possuir seção mínima de 50 mm² e os componentes, assim como partes metálicas não
energizadas, devem ser ligados ao sistema de aterramento por meio de condutor de cobre nu e
seção mínima de 25 mm². Todos os equipamentos devem ser inspecionados visualmente para
certificação de aterramento nos mesmos.
5.3.1 Segurança Durante os Ensaios
Utilizar EPI’s e EPC’s com nível de isolamento compatíveis com os valores

máximos de tensão que possam ocorrer no sistema sob medição.
Evitar medições sob condições atmosféricas adversas devido a possibilidade de
descargas atmosféricas.
5.3.2 Ensaios de Resistência de Aterramento Utilizando o Terrômetro
O ensaio da resistência de aterramento tem como objetivo a constatação que a

resistência da malha de aterramento não foi alterada por fatores como corrosão nas hastes e
conexões e mudança nas propriedades do solo. Se ocorrerem variações no valor da resistência,
que esta não ultrapasse o valor máximo, 10 ohms, estipulado por norma. O método
demonstrado seguiu o modelo proposto da NBR 15749/2009.
78
Figura 5.7 – Haste de aterramento
Fonte: (INTELLI,2013)
O terrômetro utiliza o método da queda de potencial para a medição da resistência

de aterramento, fazendo circular uma corrente através da malha de aterramento sob ensaio
com a utilização de um eletrodo auxiliar de corrente e tensão.
Figura 5.8 - Terrômetro digital
Fonte: (MEGABRAS, EM 4055, 2013)

Os eletrodos são posicionados com distâncias entre si para que as estacas de
referência não exerçam influência nas hastes de aterramento sob teste, evitando erros de
medições.
79
Figura 5.9 - Ensaio de resistência de aterramento utilizando um terrômetro
Fonte: (NBR 15749,2009)
Onde
I= Corrente de ensaio;
S= Borne para a sonda ou eletrodo auxiliar de potencial;
H= Borne para o eletrodo auxiliar de corrente;
E= Borne para a malha de aterramento sob medição;
O eletrodo auxiliar de corrente deve ser colocado a uma distância(D) da malha de
aterramento, onde D representa aproximadamente três vezes o maior comprimento (X) da
malha de aterramento.
Figura 5.10 – Maior distância de uma malha de aterramento

80
Fonte: (Adaptado da NBR 15749,2009)
O eletrodo auxiliar de tensão deve ser colocado entre a malha e o eletrodo auxiliar
de corrente a uma distancia aproximadamente de 0,7 D conforme figura 5.9:
Figura 5.11 - Esquema de ligação do terrômetro
Fonte: (Adaptado da NBR 15749, 2009)
1- Fazer conexões conforme figura 5.11;

2- Verificar se a tensão não é superior a 10 V;
3- Fazer a leitura e registrar o valor da resistência de aterramento;
4- Após fazer a primeira leitura, modificar a posição do eletrodo auxiliar de tensão
(S), deslocando a uma distância equivalente a 5% de D em direção ao eletrodo auxiliar de
corrente;
81
6- Modificar a posição do eletrodo auxiliar de tensão (S), deslocando a uma

distância equivalente a 5% de D, em relação a posição inicial, em direção a haste de
aterramento sob teste;
As variações da posição do eletrodo S são realizadas com objetivo de certificar
que o ensaio esteja sendo feito na zona de patamar potencial. A zona de patamar potencial é a
zona livre de influencias do aterramento sob medição e eletrodo auxiliar de corrente.
Figura 5.12 – Curva característica típicas da resistência de aterramento de um eletrodo pontual
Fonte: (O SETOR ELÉTRICO, 2006).
A equação 7 mostra se a medição foi feita na zona de patamar de potencial.
(Ω2 - Ω3)/ Ω1 < 10%
Onde:
Ω1 = 1ª resistência medida
Se o valor da equação 7 for menor que 10%, a resistência de aterramento será
calculada através da média aritmética dos três valores medidos, e o mesmo deve ser inferior a
10 ohms.
82
Um valor de resistência de aterramento acima de 10 ohms indica possíveis danos

à malha de aterramento, devendo ser feita uma inspeção para verificação da interligação da
mesma. Todas as conexões devem ser verificadas a fim de se detectar falhas por oxidação ou
apertos mal realizados. Com a não obtenção de valores abaixo de 10 ohms, pode ser
recomendado desde a inserção de novas hastes de aterramentos a tratamento químico do solo
como, com a possibilidade de retrofit total da malha de aterramento no caso da não obtenção
dos 10 ohms.
83
CONCLUSÕES
Neste trabalho foram apresentados conceitos referentes à manutenção e

subestações, assim como técnicas de ensaios elétricos em equipamentos como ferramentas de
manutenção e procedimentos de segurança para sua realização.
As informações e métodos utilizados na elaboração do presente trabalho foram
baseados em normas técnicas, livros e artigos relacionados ao tema.
Tipos e técnicas de manutenções foram abordados, mostrando características de
cada uma, e suas evoluções com os avanços tecnológicos.
A realização de manutenções mostrou-se fundamental para minimizar a
possibilidade de interrupção no fornecimento de energia, assim como para prolongar a vida
útil dos equipamentos. Falhas podem ser detectadas e sanadas através de um planejamento
baseado nos resultados da manutenção. Tal técnica é executada de forma discricionária pelo
proprietário, sendo, na maioria das vezes, executada apenas de forma corretiva, com ausência
de um planejamento de ações, na qual a correção do problema só é feita quando há
comprometimento do funcionamento da instalação.
O trabalho destacou, ainda, que as técnicas de manutenção corretiva estão
ultrapassadas e que os planos de manutenções da atualidade são mais eficazes e precisos na
detecção de uma falha, antes mesmo que esta venha a ocorrer, minimizando os custos,
possibilitando a elaboração de um planejamento, no qual serão analisadas as melhores formas
de solucionar o problema e o momento adequado para a implantação das medidas necessárias,
otimizando o tempo da manutenção.
Atualmente, um programa para manutenção deve estar inserido no planejamento
financeiro e técnico dos estabelecimentos, uma vez que havendo sua execução, seguindo os
procedimentos corretos na realização dos ensaios, a possibilidade de interrupção no
funcionamento das subestações, por falhas inesperadas, são reduzidas consideravelmente.
Os equipamentos de uma subestação foram abordados, mostrando suas
características e funções. Diversos ensaios foram descritos como procedimentos de
manutenção, nos quais a análise e interpretação dos resultados obtidos demonstraram as
condições do equipamento. Observou-se que só a coleta de medições não é o suficiente para a
realização de uma manutenção, pois se faz necessário realizar um comparativo com resultados
de medições anteriores a fim de detectar variações que podem ser resultados de operação em
regime anormal, podendo acarretar possíveis falhas.
84
É importante ressaltar que a maioria dos ensaios e suas periodicidades são

recomendadas pelos fabricantes ou normas, no entanto, inúmeras vezes, não são realizadas
pelos responsáveis da subestação, com a justificativa na contenção de custos ou, ainda, pela
prática errônea de consertar apenas quando quebrar. Sendo assim, o trabalho descreve ensaios
e procedimentos em equipamentos, na busca uma máxima confiabilidade no funcionamento
da subestação e um ininterrupto fornecimento de energia para o estabelecimento.
Os procedimentos e recomendações referentes à segurança na realização da
manutenção mostraram-se imprescindíveis para as atividades em subestações. O ambiente
deve estar em conformidade como o recomendado pelas normas de seguranças, da mesma
forma que o profissional atuante em áreas de risco deve ser qualificado e devidamente
preparado para realizar sua função.
A manutenção por meio de inspeção infravermelha se mostrou eficaz tanto pela
grande capacidade de revelar defeitos típicos de elevadas temperaturas, quanto que pela não
interrupção do fornecimento de energia, haja vista ser um dos procedimentos de manutenção
realizados com a subestação em regime normal de operação.
A metodologia para a medição de resistência da malha de aterramento, quando
realizada de forma correta, seguindo as recomendações da norma NBR 15749/2009, reflete de
forma fidedigna o estado da malha. O ensaio é de imensurável importância para um bom
funcionamento de uma subestação, pois um resultado mensurado em um valor acima do
exigido por norma pode indicar possíveis danos à malha de aterramento.
Existem outras técnicas de ensaios de manutenção que utilizam instrumentos que
não necessitam da desenergização da subestação para a realização dos testes, tornando
extremamente eficiente o processo de manutenção. Portanto, um estudo futuro de maior
aprofundamento, devido à relevância do tema para o aprimoramento das técnicas de
manutenção, deve ser realizado.
85
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ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR IEC 62271-102: Equipamentos de
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isolação extrudada de borracha etilenopropileno (EPR) para tensões de 1 kV a 35 kV –
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isolação extrudada de borracha etilenopropileno (EPR) para tensões de 1 kV a 35 kV –
isolação extrudada de polietileno reticulado (XLPE) para tensões de 1 kV a 35 kV –
87
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 15749: Medição de resistência de

aterramento e de potenciais na superfície do solo em sistemas de aterramento. Rio de
Janeiro, 2009.
ABNT. Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR IEC 60439-1: Conjuntos de

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88
ANEXO A – TABELA DE TRAJES DE PROTEÇÃO E EPI PARA TRABALHOS

COM POSSIBILIDADE DE ARCO ELÉTRICO
89
Tabela de Trajes de Proteção e EPI para Trabalhos com Arco Elétrico *
Taxa de Arco Roupa de Vestimenta FR Equipamento FR

Categoria Mínimo Fibra Natural (resistente a
(cal/cm2) (Algodão) chama) (resistente a chama)
Camisa manga
0 ------- longa ----- Óculos de Segurança
Calça
Camisa manga
Camiseta Capacete
1 4 longa
Calça Óculos de Segurança
Calça
Capacete
Óculos de Segurança
Camisa manga
Camiseta Protetor facial contra Arco
2 8 longa
Calça Proteção Auditiva
Calça
Luva de Couro
Calçado de Couro
Capacete
Óculos de Segurança
Camisa manga
Camiseta Capuz para Flash de Arco
3 25 longa
Calça Proteção Auditiva
Calça
Luva de Couro
Calçado de Couro
Jaqueta multi camadas para
Flash de Arco
Calça multi camadas para
Flash de Arco
Camisa manga
Camiseta Capacete
4 40 longa
Calça Óculos de Segurança
Calça
Capuz para Flash de Arco
Proteção Auditiva
Luva de Couro
Calçado de Couro
90
ANEXO B – MANUTENÇÃO EM SUBESTAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA

91
Este documento define padronizações em manutenção de subestações de energia

elétrica para a indústria X.
Período: Anual, preferencialmente antes do verão (outubro / novembro).
Serviços a serem realizados:
1. Serviços de Termografia: Termografia é um ensaio não destrutivo que estende a

visão humana através do expectro infravermelho.
O infravermelho é uma frequência eletromagnética naturalmente emitida por
qualquer corpo, com intensidade proporcional a sua temperatura. Assim, através do termovisor
com registro digital de imagem, é possível a localização de regiões quente ou fria
Neste momento para se considerar um equipamento anormalmente aquecido usa-se

o seguinte critério:
 Qualquer componente com aquecimento superior à 25°C em relação ao

ambiente, exceto resistência de aquecimento, alguns núcleos de bobina, lâmpadas acesas e
alguns resistores.
 Qualquer equipamento elétrico que embora não atinja o aquecimento de 25°C
em relação ao ambiente, está com temperatura superior à outro equipamento idêntico, nas
mesmas condições de carga e trabalho.
 Qualquer equipamento elétrico com aquecimento localizado inferior a 25°C e
carga inferior a 60% da máxima que ele normalmente atinge.
O termovisor deverá ter registro digital de imagem e deverá analisar desde a
entrada de energia elétrica em Média Tensão até os principais quadros de força de Baixa
Tensão:
 Pontos de conexão entre rede da concessionária e Medição de energia elétrica

 Cabos aéreos e subterrâneos entre rede da concessionária e medição
 Barramento de média tensão, transformadores de corrente e potencial da
medição de energia elétrica.
 Subestação em geral: chaves seccionadoras de média tensão, disjuntores de
média tensão, barramento de média tensão, chaves seccionadoras de média tensão,
92
transformadores (buchas de AT e BT), cabos de baixa tensão entre transformador e QGBT.

 QGBT: Deve ser vistoriados disjuntores, barramentos, chaves seccionadoras,
fusíveis, contatores, chaves de partida.
A empresa executante deverá a ser acompanhado por eletricista da XXX e deverá
ser feita a termovisão em dia preferencialmente quente e com demanda elevada.
A empresa executante deverá fornecer relatório técnico contendo, além das

condições ambientais e operacionais do sistema, a reprodução colorida de fotos digitais e
imagens térmicas (Termogramas).
Normalmente este serviço é contratado por diária.
2. Limpeza/Reaberto geral na subestação: Depois de feito a termovisão deverá ser

feito a limpeza e reaperto na subestação com foco em limpeza de vergalhões/barramento,
reaperto de fixações e conexões, inspeção de isoladores, medição de resistência de isolamento
através de Megger de barramentos, isoladores, chaves seccionadoras, disjuntor de média
tensão, transformadores, cabos de média Tensão e Muflas (existentes na medição e
subestações). Verificação de aterramento das ferragens, medição de resistência de aterramento
da subestação, teste de abertura e fechamento das chaves seccionadoras.
A executante deverá fornecer relatório das medições citadas acima (valores de
resistência dos contatos-Microohms e valores de teste de isolação – Megaohms) para os
equipamentos existentes na subestação e medição.
3. Análise de óleo em transformadores: A executante deverá fornecer relatório

das análises descritas abaixo, informando a situação de cada transformador. As amostras
deverão ser retiradas sempre nas seguintes condições:
 Umidade relativa do ar não superior a 70 %
 A operação deve ser abrigada de vento, poeira e chuva.
 Utilizar frasco de vidro de cor âmbar, capacidade para 1000 ml, possuindo
tampa de vidro com rosca ou plástico de boa vedação.
Análise físico-química: Determina a condição e o estado de envelhecimento do

óleo mineral isolante. Se os valores encontrados estiverem dentro dos limites recomendados,
93
teremos a indicação de que o óleo isolante está atendendo sua capacidade de isolação e
refrigeração. Valores fora dos limites pré- estabelecidos indicam necessidade de tratamento
termo vácuo, substituição ou regeneração do óleo mineral.
Deverá ser realizado em todos transformadores, verificando os seguintes itens:

 Cor
 Densidade a 24/4 ºC g/cm³
 Tensão interfacial (din/cm)
 Índice de neutralização (mg/ Koh/g)
 Teor de água (ppm)
 Rigidez dielétrica (kV)
 Fator de potência a 25 ºC
 Fator de potência a 100 ºC
Análise cromatográfica: Determina a concentração dos óleos dissolvidos no óleo
mineral isolante.
A relação e a concentração dos gases possibilitam a identificação de ocorrência de

defeito interno no transformador. Valores elevados indicam a necessidade de inspeção interna
para verificação e correção de defeitos.
Deverá ser realizado em todos os transformadores com potência igual ou superior

300 Kva, verificando os seguintes itens:
 Hidrogênio (H2)
 Metano (CH4)
 Etano (C2H6)
 Etileno (C2H4)
 Acetileno (C2H2)
 Dióxido de carbono (CO2)
 Monóxido de carbono (CO)
4. Relatórios: Deve ser apresentado relatório de todos os serviços realizados, com
resultados das medições realizadas, apresentando observações e recomendações.
5. O departamento de manutenção da unidade é responsável pela contratação,

acompanhamento, recebimento dos serviços, execução de melhorias em comum acordo
com a gerência de manutenção e arquivamento de documentos/relatório para históricos de
manutenção realizados.
94
6. Outras Observações e informações necessárias na apresentação do relatório:

 Limpar e revisar as buchas, radiadores e tanque;
 Revisar e reapertar os terminais de MT e BT;
 Inspecionar as vedações;
 Revisar o comutador;
 Verificar o nível de ruído;
 Verificar o nível do líquido isolante;
 Coletar amostra de óleo para análise físico-quimica e cromatográfica;
 Realizar ensaio de Resistência de Isolamento;
 Realizar ensaio de Relação de Transformação
 Realizar ensaio de Resistência Ôhmica;
Realizar ensaio de relação de transformação, resistência de isolamento e
resistência ôhmica com apresentação das seguintes informações:
Transformador x
Enrolamento Relação Teórica Relação Medida Variação
H1 – H3 – X0 – X1
H1 – H2 – X0 – X2
H2 – H3 – X0 – X3
Variação máx. permitida 0,5 %
Ensaios de Rotina Realizados Transformador x
Resistência de isolamento Resistência Ôhmica do Bobinado

Valores em M-Ohms Valores em mili-ohms/ Ohms
BT – M X0/X1: H1/H2:
MT – M X0/X2: H1/H3:
MT – BT X0/X3: H2/H3:
Valor mínimo: 450 M-Ohms Variação Alta: % Variação Baixa: %
36 M-Ohms Variação máxima permitida: 10 %
Tensão de ensaio: 2.500/ 1.000 Vcc

95
Serviços em estruturas de média Tensão:
 Revisar e reapertar as conexões de aterramento da instalação;

 Revisar e reapertar as conexões dos barramentos de MT;
 Limpar e revisar as muflas;
 Limpar e revisar os isoladores;
 Verificar as portas , grades de proteção , fechaduras , placas de
advertência, espaço livre na área da subestação, a iluminação e ventilação;
 Realizar teste de resistência de isolamento dos conjuntos cabos-muflas de MT,
com apresentação das seguintes informações:
Localização
Tipo Unidade Polimérica
Classe Isolamento 15 kV
Bitola dos cabos 50 mm2
Fabricante Heniken
RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO (M-Ohms) Hi – Pot (kV)
Fase A x Massa 13.800 13.8
Fase B x Massa 15.000 13.8
Fase C x Massa 15.000 13.8
Tensão de ensaio 2.500 Vcc 13.8 kV – 15 minutos
CHAVE SECCIONADORA
Serviços realizados:
 Limpar, revisar e lubrificar os contatos das facas e terminais;

 Limpar, revisar e lubrificar o comando mecânico;
 Verificar a abertura e fechamento;
 Limpar e revisar os isoladores;
 Reapertar as conexões do cabo de aterramento, conexões gerais e fixação da
estrutura;
 Realizar teste de Resistência de Isolamento, com apresentação das seguintes
informações:
96
Localização
Tipo CT
Classe isolamento (kV) 15
Corrente nominal (A) 400
Fabricante IRTA
RESISTÊNCIA DE ISOLAMENTO (M – Ohms)
Fase A x Massa 52.000
Fase B x Massa 53.000
Fase C x Massa 53.000
Tensão de ensaio 2.500 Vcc
DISJUNTOR DE MÉDIA TENSÃO
Serviços realizados:
 Revisar e reapertar as conexões e elementos de fixação;

 Limpar e revisar os isoladores e terminais;
 Inspecionar as câmaras de ruptura e contatos fixos e móveis;
 Inspecionar as bobinas de comando e sua fixação reapertando suas conexões;
 Limpar, revisar e lubrificar o mecanismo de comando e operação;
 Testar sua operação e verificar a sinalização;
 Limpar e revisar as bobinas, terminais e contatos dos relés primários; limpar e
revisar os TC’s;
 Testar a atuação elétrica e mecânica dos relés primários;
 Realizar medição da resistência de isolamento;
 Realizar teste de resistência de contato; com apresentação das seguintes
informações :
97
Características técnicas
Localização
Numero
Tipo
Classe de 15
isolamento (kV)
In (A) 630
Fabricante
Ensaios
RESISTENCIA DE ISOLAMENTO RESISTÊNCIA DE CONTATO

(Em M-Ohms) (Em µOhms)
DISJUNTOR FECHADO DISJUNTOR

ABERTO
Fase A x Massa 75.000 Fase A x 500.000 Fase A x A 13,5
Fase B x Massa 100.000 Fase B x 400.000 Fase B x B 13,7
Fase C x Massa 60.000 Fase C x 500.000 Fase C x C 13,1
Tensão ensaio 2.500 Vcc
Valor mínimo 72 M ohms Valor máximo Admitido 300 µohms
ANÁLISE DE ÓLEO DE TRANSFORMADORES

FÍSICO – QUÍMICO:
Característica Valor do limite do óleo Observação
Novo Recuperado Serviço
Cor 1,0 Max 2,0 Max 4,0 Max

Densidade( a 0,9 Max 0,9 Max 0,9 Max
24/4g/cm3)
Tensão Indicativo de
40 MIN 40 MIN 20 MIN contaminação/deterioração
Interfacial(din/cm)
do óleo
Ind. Neutralização (mg 0,04 0,1 MAX 0,25 MAX
Koh/g) MAX
Teor de água (ppm) 15 MAX 25 MAX 35 MAX
Revela a presença de água,
Rigidez dielétrica(kV) 38 MIN 38 MIN 30 MIN sujeira e partículas
condutoras.
Fator de potência 25ºC 0,05% 0,05% MAX 0,5% MAX
MAX
Fator de potência 100ºC 2% 5 % MAX 15 % MAX

MAX
Viscosidade 40 Gl 11 MAX
Ponto de Fulgor 130 MIN
98
CROMATOGRAFIA:
Valor do limite
Característica Observação
do óleo
Serviço
Hidrogênio com outros gases - Eletrolise (Agua
Hidrogênio - H2 - PPM 200
associado à ferrugem)
Oxigênio - O2 - PPM 20.000

Nitrogênio - N2 - PPM 80.000
Metano - CH4 - PPM 100 Etileno e Metano: Óleo superaquecido
Monóxido de Carbono - Monóxido e Dióxido de Carbono com Metano e

500
CO - PPM Etano - Descargas Parciais
Dióxido de Carbono - Dióxido e monóxido de Carbono com Metano

5000
CO2 - PPM e Etileno -Celulose Aquecida
Etileno - C2H4 - PPM 60

Etano - C2H6 - PPM 100 Descargas parciais de pequena intensidade e
aquecimento
Acetileno - C2H2 - PPM 0 Aquecimento de grande intensidade
(carbonização Localizada)

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Este trabalho apresenta os conceitos, histórico e evolução das técnicas de manutenção

Palavras-Chave: Manutenção, subestação, ensaios elétricos, procedimentos, segurança.

Keywords: Maintenance, substation, electrical tests, procedures, safety.

Figura 2.1 - Características das manutenções corretiva e preventiva ....................................... 22

Figura 5.6 – Inspeção termográfica em um disjuntor de baixa tensão ...................................... 80

Tabela 2.1 - Técnicas e expectativas da manutenção ........................................................................ 19

4.2.1 Tipos de Disjuntores ................................................................................................. 51

Com o passar dos anos e com o avanço econômico, correlacionado com o

A manutenção em subestações contempla também a malha de aterramento. Um

O valor da resistência de aterramento é um indicador referente às condições de

Neste trabalho pretende-se, ainda, apresentar com detalhamento os procedimentos

1.1 ESTRUTURA DO TRABALHO

O trabalho encontra-se dividido da seguinte maneira:

Capítulo 1 – Apresenta uma introdução geral sobre o assunto e os objetivos para a

Capítulo 2 – Apresenta os principais conceitos, características e tipos de

Capítulo 3 – Apresenta uma explanação sobre subestações dentro do sistema

Capítulo 4 – Serão abordados os equipamentos que compõe uma subestação assim

Capítulo 5 – Será uma explanação sobre as recomendações de segurança para

Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

2.2 Histórico da Manutenção

Desde 1930, as técnicas de manutenção foram modificando de acordo com o

Correspondente ao período antes da segunda guerra mundial, onde a indústria não

fundamentalmente corretiva, sendo realizada pelo próprio operador, estando limitadas a

A partir da década de 70, o crescimento ainda maior da mecanização e o

Tabela 2.1 - Técnicas e expectativas da manutenção

Período Geração Técnicas Expectativas

Primeira Manutenção extremamente Consertar somente quando

Alta disponibilidade das

1970 - Terceira Monitoramento das condições de Aumento da vida útil dos

Estudos de riscos relacionados à Incremento no controle de

2.3 Tipos de Manutenção

2.3.1 Manutenção Corretiva

De acordo com a NBR 5462,1994, manutenção corretiva é a manutenção efetuada

A manutenção corretiva pode ser dividida em duas classes:

 Manutenção corretiva não planejada

 Manutenção corretiva planejada

Caracterizada pela decisão gerencial em que a manutenção seja feita quando

2.3.2 Manutenção Preventiva

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios

As atividades exercidas na manutenção preventiva vão desde ensaios, ajustes,

2.3.3 Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva é baseada no acompanhamento, monitoramento

Figura 2.1 - Características das manutenções corretiva e preventiva

Fonte: (Manutenção industrial, Centro de Formação Profissional, Santa Luzia, 2004)

2.3.4 Manutenção Detectiva

Manutenção efetuada em sistemas de proteção com o objetivo de detectar falhas

Uma subestação pode ser definida como a interconexão de vários equipamentos

3.2 Referências Normativas

A seguir são relatadas todas as normas utilizadas para a elaboração do trabalho:

 NBR 14039,2005 : Instalações elétricas de média tensão de 1,0 kV a 36,2 kV.

 NFPA 70E,2000. National fire protection Association - Standard for electrical

3.3 Tipos de Subestações

3.2.1 Funções da Subestação

Subestação com função de rebaixar a tensão, instaladas geralmente no final de

 Subestação de Manobra, Seccionadora ou Chaveamento:

Subestação com função de interligar circuitos com o mesmo nível de tensão,

 Subestação de Compensação Reativa:

Subestação com função de adequação de fator de potência e reguladora de tensão

Subestações inversoras e retificadoras, associadas a sistemas de transmissão em

3.2.2 Níveis de Tensão da Subestação

 Subestação de Alta Tensão (AT):