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Primeiramente, agradeço a Deus, por estar sempre tão presente em todos os momentos
da minha vida, me dando forças e todas as condições possíveis para estar finalizando este
trabalho e curso.
Aos meus pais, José e Ivone, e familiares, que me deram uma ótima formação e
sempre me apoiaram e incentivaram para sempre dar o melhor de mim.
Ao meu orientador, Prof. Lucas Mendes Scarpin, pela paciência, dedicação, incentivo
e sabedoria que muito me auxiliou para a conclusão deste Trabalho.
A todos os professores do corpo docente, que me ensinaram, incentivaram e ajudaram,
contribuindo assim, para que eu pudesse crescer.
Resumo
Este trabalho apresenta uma reflexão e estudo sobre bombas centrífugas, que são um
tipo específico de turbomáquinas, utilizadas para o bombeamento de fluidos em geral,
transferindo-os de um local para outro. São utilizadas em sistemas de irrigação, saneamento
básico, distribuição de água, edifícios, indústrias em geral, dentre outros. As bombas
centrífugas são projetadas para operar de acordo com uma determinada vazão e altura
manométrica total, porém, dependendo da instalação ou condição operacional, podem ocorrer
variações nesses parâmetros. Diante disso, foi proposto desenvolver um projeto detalhado de
um sistema de bombeamento de etanol para o setor de carregamento de uma usina
sucroalcooleira, buscando a otimização de um sistema já existente. Foram levantadas as
características e dimensões da planta em análise e, em seguida, foi realizado um estudo
dirigido, a fim de se quantificar as perdas de carga do sistema, possibilitando a seleção e
especificação do mesmo. De acordo com os dados, foram apresentadas propostas para
melhorias, como a substituição de equipamentos e acessórios, possibilitando a operação de
modo satisfatório e eficiente.
This work shows a reflection and study of centrifugal pumps, which are a specific type
of turbomachinery, used for pumping fluids in general, transferring them from place to place.
They are used in irrigation systems, sanitation, water distribution, buildings, industries in
general, among others. Centrifugal pumps are designed to operate in accordance with a given
flow rate and total head, however, depending on installation or operating condition, there may
be variations in these parameters. Therefore, it was proposed to develop a detailed project of
an ethanol pump system for loading sector of a sugarcane mill, seeking to optimize an
existing system. The characteristics and dimensions of the plant under examination were
raised and then, a directed study was accomplished in order to quantify the system pressure
drops, allowing the selection and the same specification. According to the data, proposals
were made for improvements such as the replacement of equipment and accessories, making
it possible to satisfactorily and efficient operation.
1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 11
2. OBJETIVOS ............................................................................................................. 23
4.4. Altura total e manométrica de recalque .............. Erro! Indicador não definido.
6. RESULTADOS ........................................................................................................ 47
7. CONCLUSÃO .......................................................................................................... 73
1. INTRODUÇÃO
1.1. Bombas
Fonte: www.ebah.com.br/content/ABAAABuJkAH/bombas-motores-hidraulicos-ecotronic-pergamos
Fonte: www.bruma.ind.br/index.php/blog
Uma bomba dinâmica possui uma peça rotativa, dotada de pás, conhecida como rotor,
o qual exerce, sobre o líquido, forças resultantes da aceleração. Essa aceleração, comparada à
que se tem nas bombas de deslocamento positivo, não tem a mesma direção e o mesmo
sentido do movimento do líquido em contato com as pás. A descarga é caracterizada em
função do tipo da bomba, a frequência de funcionamento e características das tubulações que
estiverem interligadas.
13
Fonte: www.ufrnet.br
O rotor é concebido de tal forma que permita a admissão do líquido por dois sentidos
opostos, paralelamente ao eixo de rotação. Esse tipo de bomba é utilizada quando a vazão
pretendida é maior do que aquela que se pode obter usando uma bomba centrífuga de
admissão simples.
Fonte: www.ksb.com/ksb-br-pt
As indústrias são responsáveis por boa parte do mercado de bombas, e para cada
característica do fluido que deseja ser bombeado, como a temperatura, pressão, grau de
concentração, acidez, corrosão, pureza do fluido e outras caracteristicas, existe um tipo de
bomba específica, assim, definindo o material que será empregado na fabricação de seus
componentes.
Possui adaptabilidade à praticamente qualquer tipo de serviço. São fabricadas em
grande variedade de materiais que podem resistir à ações corrosivas, toxicidade,
inflamabilidade, explosividade, de qualquer líquido empregado. Materiais como aço carbono,
ferro fundido, aço inoxidável, aços cromo e níquel, cerâmica, vidro, grafite, bronze, plásticos,
borracha endurecida, teflon, noryl e outros, justificando assim sua larga empregabilidade
(MACINTYRE, 1997).
Muitos fabricantes norte-americanos de bombas seguem as normas do American
National Standarts Institute (ANSI) relativas às características construtivas e materiais para
bombas centrífugas destinadas à indústria química. Também são utilizadas, conforme o caso,
as normas da ASTM (American Society for Testing Materials), da AISI (American Iron and
Steel Institute), da ACI (Alloy Casting Institute), além das normas da ABNT. (MACINTYRE,
1997).
20
Fonte: https://ecivilufes.files.wordpress.com/2011/04/estac3a7c3b5es-elevatc3b3rias.pdf
Os selos mecânicos podem ser aplicados na maioria dos casos e possuem muitas
vantagens em relação às gaxetas. São indicados para casos onde as gaxetas não podem ser
aplicadas, especialmente em casos de alta pressão, temperatura, velocidade e presenças de
sólidos em suspensão.
Ao contrário das gaxetas, em sua fabricação é empregado metais ou ligas para a
formação dos anéis, e a vedação é obtida com o contato de duas superfícies de selagem,
situadas em um plano perpendicular ao eixo. Uma das superfícies pertence a uma peça ligada
ao eixo, e a outra à carcaça da bomba. Pela atuação de uma mola, é mantido o contato das
superfícies polidas.
Quando é desejado o bombeamento de líquidos inflamáveis ou tóxicos, não devendo
escapar da bomba, ou quando o líquido é corrosivo, abrasivo ou se encontra em altas ou
baixas temperaturas, usa-se o selo mecânico duplo, no qual se aplica a selagem líquida com
água limpa.
Quando o dispositivo é novo é praticamente inexistente o surgimento de vazamentos,
mas com o uso prolongado o fato pode ocorrer, necessitando de sua substituição. Os selos
mecânicos podem ser de montagem interna ou montagem externa.
22
Fonte: https://ecivilufes.files.wordpress.com/2011/04/estac3a7c3b5es-elevatc3b3rias.pdf
23
2. OBJETIVOS
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Existe diversos tipos e empregos para as bombas, além de diversas maneiras para se
calcular a perda de carga. Com isso, é apresentada uma revisão da literatura com variados
trabalhos desenvolvidos sobre o assunto, os quais contribuíram para o desenvolvimento deste
trabalho.
Rodrigues (1998) analisou as dificuldades encontradas para se realizar um estudo
hidráulico, usando como referência, tubos de aço zincado com engate rápido. Frisou a
avaliação de perda de carga como dificuldade frequentemente encontrada pelos projetistas
para o dimensionamento hidráulico, por não dispor do valor do coeficiente de perda de carga.
Em seu estudo, propôs determinar estes coeficientes de perda de carga “K”, para condições de
tubos existentes no mercado nacional. Conduziu um estudo experimental, onde considerou
tubos em aço zincado com diâmetros entre 0,050 a 0,150 m de três fabricantes diferentes.
Como resultado da pesquisa, foram determinados valores dos coeficientes variando entre
0,780 a 0,088, influenciados pelo diâmetro da tubulação e o fabricante.
Carvalho (2004) desenvolveu um programa computacional em linguagem Visual
Basic Application para o dimensionamento de uma malha hidráulica. Visou analisar o
comportamento dos parâmetros dimensionais da malha, como a vazão, velocidade do fluido e
pressão. As equações utilizadas para os cálculos da perda de carga foram a de Hazen-
Williams e Darcy-Weisbach, dando ao usuário do aplicativo escolher entre as duas fórmulas
de se realizar o equacionamento e simulações desejadas. Nos dois métodos obteve resultados
semelhantes, onde constatou vazões máximas exatamente iguais, mas pressões com baixas
variações.
Gomes et al. (2010) calcularam a perda de carga localizada em tubo usado para
irrigação, em diferentes vazões, estimada pela equação de Darcy-Weisbach. Sugeriram
aproximações matemáticas para calcular a perda de carga com base no coeficiente de carga
cinética (K) e com o valor constante de comprimento equivalente (Le). Concluirão que a
desconsideração da perda de carga localizada levou à superestimava do comprimento máximo
da linha lateral de até 25,7%, para um tipo de gotejador autocompensado, e de 9,5%, para o
não autocompensado. Obtiveram bons resultados, utilizando o modelo potencial para estimar
o valor de K em função do índice de obstrução, comparado a aqueles obtidos com o valor de
K ajustado por dados observados em laboratório, o que resultou em pequenas variações na
estimativa do comprimento máximo da linha lateral por esses dois procedimentos.
25
Rodrigues (2011) realizou uma pesquisa sobre as principais equações que fornecem a
perda de carga em condutos forçados, abrangendo qualquer tipo de canalização onde o líquido
escoa sob pressão diferente da atmosfera. Apresentou diversas equações e demonstrações
experimentais. Cita diversas maneiras existentes para se chegar ao valor do fator de atrito e,
consequentemente, as perdas de carga localizada e contínua, como as equações de Darcy-
Weisback e Colebrook-White. Resumindo em uma apresentação das principais equações e
princípios da perda de carga para condutos forçados.
Acácio Perboni (2012) buscou um desenvolvimento metodológico para o cálculo de
perda de carga em linhas para ser usado em um sistema de irrigação. Desenvolveu dois
modelos, um usando regressão linear múltipla e outro usando análise dimensional. Ambos
tiveram como base as equações de perdas de carga contínua no tubo e localizada. Na
regressão linear múltipla, utilizou a equação de Blasius, combinada com a equação universal,
a considerando mais precisa para calcular a perda de carga continua em tubos lisos. Para a
perda de carga localizada, dos tubos de seu experimento, indicou o uso do teorema de Borda-
Carnot e para a análise dimensional utilizou o método de Vaschy-Buckingham, envolvendo
variáveis físicas dimensionais, concluindo que os dois modelos desenvolvidos apresentaram
ótimos ajustes aos dados observados em laboratório, e destacando sua aplicabilidade.
Pinheiro (2014) comparou modelos numéricos e experimentais. Inicialmente, analisou
a perda de carga ocorrida em uma rede de distribuição de um laboratório de eficiência
hidráulica e energia em saneamento, com os dados obtidos no modelo experimental,
confrontando com dados calculados por um software, pelo modelo numérico de simulação de
sistemas de distribuição de água EPANET. Para sua fundamentação teórica, abrangeu desde
propriedades do fluido que influenciam na perda de carga, até metodologias para soluções de
redes complexas. Para a comparação de resultados, empregou duas análises: na rede
ramificada foram comparadas diretamente as perdas de carga, já no abastecimento em malha
foi avaliado a diferença entre vazão passante em cada trecho, pois a distribuição da vazão foi
realizada pelo software de maneira que haja equilíbrio energético na rede. Por fim, levantou a
discussão sobre a aplicabilidade do modelo numérico para avaliação da perda de carga na rede
de distribuição, na qual destaca a influência do elevado número de singularidades e as
dificuldades que elas acarretaram na sua correta determinação.
26
4. METODOLOGIA E EQUACIONAMENTO
𝑃1 𝑉1 ² 𝑃2 𝑉2 ²
(𝑍1 + + ) − (𝑍2 + + ) = 𝐻𝑚 + ∆ℎ𝑓 (1)
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
Na qual,
𝑍: carga de posição [m];
𝑃
: carga de pressão [m];
𝛾
𝑉²
: carga de velocidade [m];
2𝑔
Na equação, se tem o gasto de energia para que o fluido seja deslocado da seção 1 à
seção 2 em igualdade ao trabalho realizado por uma máquina, somada à perda de energia
mecânica. Considerando as perdas como resultado das resistências ao escoamento, como o
atrito, viscosidade do fluido, turbulência, entre outros.
Deve ser levado em conta o tipo de máquina que se tem no sistema, no caso de uma
turbina que utiliza-se energia do sistema, 𝐻𝑚 deve ser positivo, mas para uma bomba que
cede energia ao sistema, deve ser negativo (BAPTISTA, LARA, 2010).
27
A altura manométrica total (𝐻𝑚) é a altura total exigida pelo sistema, a qual a bomba
deverá ceder ao fluido pra vencê-la, ou seja, a quantidade de trabalho necessária para
movimentar o fluido, desde um determinado reservatório de sucção, até certa posição de
descarga, incluindo também o trabalho necessário para vencer os atritos existentes nas
tubulações que interligam os dois reservatórios. Levando em consideração a equação de
Bernoulli, quando aplicada entre dois pontos em que contêm uma bomba, temos a seguinte
equação:
𝑃1 𝑉1 ² 𝑃2 𝑉2 ²
𝑍1 + + + 𝐻𝑚 = 𝑍2 + + + ∆ℎ𝑓
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔 (2)
Ou:
𝑃2 𝑃1 𝑉2 ² 𝑉1 ²
𝐻𝑚 = 𝑍2 − 𝑍1 + − + − + ∆ℎ𝑓
𝛾 𝛾 2𝑔 2𝑔 (3)
𝐻𝑚 = 𝑍2 − 𝑍1 + ℎ𝑓
(4)
28
Figura 12. Altura manométrica de uma instalação com reservatórios abertos e seções de bombeamento.
Fonte: http://www.alexbrasil.com.br/diretorio/engenharia-mecanica-maquinas-termohidraulicas-de-fluxo-2-
semestre-de-2013.html
𝑃1 𝑉1 ²
𝐻𝑚1 = 𝑍1 + + + ℎ𝑓1
𝛾 2𝑔 (5)
onde,
𝑍: altura de sucção [m];
𝑃
: carga de pressão na sucção [m];
𝛾
𝑉²
: carga de velocidade na sucção [m];
2𝑔
𝑃2 𝑉2 ²
𝐻𝑚2 = 𝑍2 + + + ℎ𝑓2
𝛾 2𝑔 (6)
onde,
𝑍: altura de recalque [m];
𝑃
: carga de pressão no recalque [m];
𝛾
𝑉²
: carga de velocidade no recalque [m];
2𝑔
4.5. Cavitação
4.6. NPSH
𝑃1 𝑉1 ² 𝑃3 𝑉3 ²
𝑍1 + + = 𝑍3 + + + ∆ℎ𝑠
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔 (7)
Na qual:
𝑍3 : altura da entrada da bomba;
𝑃1 : reservatório de sucção;
𝑉1 : velocidade reservatório de sucção desprezível;
𝑃3 : ponto onde se iniciara a cavitação quando a pressão for igual a do vapor (𝑃𝑣 );
∆ℎ𝑠: perda de carga na sucção, será a soma das perdas da tubulação (ℎ𝑠) e a da entrada do
rotor (h*) , ou seja, ∆ℎ𝑠 = ℎ𝑠 + ℎ ∗.
𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑃𝑣 𝑉3 ²
=𝑍+ + + ℎ𝑠 + ℎ∗ (8)
𝛾 𝛾 2𝑔
𝑃𝑎𝑡𝑚 𝑃𝑣
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑𝑖𝑠𝑝 = − − 𝑍 − ℎ𝑠
𝛾 𝛾 (9)
31
𝑉3 ²
𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟𝑒𝑞 = + ℎ∗
2𝑔 (10)
Se trata da energia que é cedida pelo fluido para vencer resistências durante o
escoamento, causado devido ao atrito interno pelas paredes da tubulação, perturbações e
acessórios. São divididas em perda de carga contínua (ℎ𝑐) e perda de carga localizada (ℎ𝑙 ),
sendo a primeira considerada ao longo da tubulação e a outra causada pelos acessórios,
conexões, válvulas, entre outros.
Antes de se determinar uma metodologia para se alcançar as perdas de carga, serão
apresentados e definidos alguns fatores importantantes para esse fim:
vazão volumétrica;
viscosidade;
rugosidade relativa dos encanamentos;
classificação dos escoamentos e número de Reynolds;
fator de atrito.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
(11)
Onde:
𝑄: vazão volumétrica [m³/s];
𝑉: velocidade média de escoamento [m/s];
𝐴: área da seção transversal do tubo [m²].
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4 (12)
4. 𝑄
𝑉=
𝜋. 𝐷² (13)
4.8.2. Viscosidade
𝜇
𝑣=
𝜌 (14)
Onde:
𝑣: viscosidade cinemática [m²/s];
𝜇: viscosidade dinâmica [Pa.s];
𝜌: massa específica [kg/m³].
𝜌. 𝑉. 𝐷 𝑉. 𝐷
𝑅𝑒 = =
𝜇 𝑣 (15)
Onde:
𝑅𝑒: número de Reynolds;
𝜌: massa específica do fluido [kg/m³];
𝑉: velocidade média de escoamento [m/s];
𝐷: diamêtro da tubulação [m];
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Fonte: www.infoescola.com/mecanica-de-fluidos/tipos-de-fluxos-e-escoamentos
Fonte: www.infoescola.com/mecanica-de-fluidos/tipos-de-fluxos-e-escoamentos
64
𝑓=
𝑅𝑒 (16)
0,316
𝑓=
𝑅𝑒 1/4 (17)
1 𝑅𝑒. √𝑓
= 2𝑙𝑜𝑔.
√𝑓 2,51 (18)
1 𝐷
= 2 log 3,7
√𝑓 𝑒 (19)
𝑒
1 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( 𝐷 + )
√𝑓 3,7 𝑅𝑒√𝑓 (20)
Com o objetivo de se obter uma solução rápida e com razoável precisão, Moody, em
1944, criou um diagrama fundamentado nas equações já existentes e simplificou a obtenção
do valor de 𝑓, em função dos valores do número de Reynolds e rugosidade relativa, como
pode ser visto na Figura 16.
Figura 16. Diagrama de Moody.
A perda de carga contínua se deve, basicamente, pelo atrito exercido na parede interna
do tubo quando há passagem de fluido em seu interior. É mensurada através da expressão
geral de perda de carga, obtida experimentalmente por Darcy e Weisbach (NETTO, 1998):
𝐿 𝑉²
ℎ𝑐 = 𝑓
𝐷 2𝑔 (21)
Sendo:
𝑓: fator de atrito;
𝐿: comprimento da tubulação [m];
𝐷: diâmetro da tubulação [m];
𝑉: velocidade do fluido [m/s];
𝑔: aceleração da gravidade [m/s²].
𝑉²
ℎ𝑙 = 𝐾
2𝑔 (22)
𝐿𝑒𝑞 𝑉²
ℎ𝑙 = 𝑓
𝐷 2𝑔 (23)
𝐿𝑡 𝑉²
∆ℎ𝑓 = 𝑓
𝐷 2𝑔 (24)
Sendo,
𝐿𝑡 = ∑ 𝐿 + ∑ 𝐿𝑒𝑞 (25)
Onde:
𝐿𝑡 : somatório dos comprimentos da tubulação (𝐿) com os comprimentos equivalentes dos
acessórios (𝐿𝑒𝑞 ) [m];
𝑓: fator de atrito;
𝐷: diâmetro da tubulação [m];
𝑉: velocidade do fluido [m/s];
𝑔: aceleração da gravidade [m/s²].
ou,
∆ℎ𝑓 = ℎ𝑐 + ℎ𝑙 (26)
Onde:
∆ℎ𝑓: somatória das perdas [m];
ℎ𝑐: perda de carga contínua [m];
ℎ𝑙: perda de carga localizada [m].
Por outra forma, uma vez conhecida a queda de pressão em cada equipamento, pode-
se calcular sua perda de carga, sem a necessidade de utilizar coeficientes ou comprimentos
equivalentes tabelados, como visto através da seguinte equação:
42
∆𝑃 = 𝜌. 𝑔. ℎ𝑓
(27)
Onde:
∆𝑃: queda de pressão no equipamento [Pa];
𝜌: massa específica do fluido de trabalho [kg/m³];
𝑔: aceleração da gravidade [m/s²];
ℎ𝑓: perda de carga no equipamento [m].
Com o objetivo de reduzir as perdas de carga nas linhas de sucção e recalque, devem-
se adotar valores reduzidos para as velocidades de escoamento do fluido. Elevadas
velocidades de escoamento, além de maiores perdas de carga, podem causar os fenômenos
como a cavitação e o golpe de aríete, danificando as instalações. Já para velocidades muito
baixas, pode haver retenção de ar na tubulação, aumentando também sua perda de carga e
reduzindo a eficiência do escoamento.
Velocidades altas estão relacionadas diretamente pelo diâmetro pequeno das
tubulações, onde possuem custo menor, mas requer maior potência por parte do conjunto
moto-bomba, já que é necessário vencer maiores perdas de carga, ocasionando a compra de
um equipamento de maior valor e ainda maiores gastos com energia. Menores velocidades,
ideais para perdas de carga menos elevadas, necessitam de maiores custos para instalação de
tubulações de maiores dimensões, mas proporcionam custos menores na aquisição de um
conjunto moto-bomba e sua operação.
Para a escolha de velocidades, existem indicações baseadas em experimentos e em
critérios de ordem econômica, levando em conta a viscosidade do líquido, como pode ser
visto na Figura 19.
43
Figura 19. Velocidades aconselhadas conforme os diâmetros dos tubos de aspiração e recalque.
Para a realização dos cálculos, foram utilizados os valores 806,45 kg/m³, 1,2.10-3 Pa.s
e 4,57.10-5 m, respectivamente para a massa específica e viscosidade dinâmica do etanol
hidratado e a rugosidade absoluta do aço carbono (comercial).
46
6. RESULTADOS
Neste capítulo serão apresentados todos os cálculos a fim de se chegar aos resultados
do tanque 6 e proposto soluções para melhoria de eficiência em todo rede de tubulações.
O sistema de tubulação analisado para o tanque 6, onde se encontrou o pior caso
estudado, devido a alta altura manométrica, apresenta as seguintes características:
Figura 21. Rede de tubulações do tanque 6.
Número de Vazão de
Diâmetro Sucção/ Comprimento
Trecho Descrição do Trecho acessórios e carregamento com
tubulação [pol] Recalque [m]
curvas dois braços [m³/h]
1 6 Sucção Saída do TQ 6 até tubulação de 8" do TQ 1 21 163 240
2 8 Sucção Tubulação de 8" do TQ 1 até entrada da bomba 6 33 240
3 6 Recalque Saida da bomba até PCAT 14 71 240
4 4 Recalque Ramificação da tub da PCAT até trecho do filtro cesto 3 2 120
5 3 Recalque Trecho do medidor tipo turbina 1 2 120
6 4 Recalque Trecho do medidor até o braço de carregamento 8 7 120
Fonte: Próprio autor.
Trecho 1:
Tabela 4. Acessórios do Trecho 1.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,067
𝑉= = = 3,67 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,15242
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00030
𝐷 0,1524
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
50
𝐿𝑡 𝑉² 223,8 3,672
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,017 . . = 17,14 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1524 2 . 9,81
Trecho 2:
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,067
𝑉= = = 2,07 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,2032
51
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,000225
𝐷 0,203
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 51,6 2,072
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,017 . . = 0,94 𝑚
𝐷 2𝑔 0,203 2 . 9,81
Trecho 3:
52
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,067
𝑉= = = 3,67 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,15242
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00030
𝐷 0,1524
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 111,4 3,672
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,017 . . = 8,53 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1524 2 . 9,81
Trecho 4:
Além disso, neste trecho existe um filtro cesto, cujas perdas de carga serão calculadas
e apresentadas posteriormente, seguindo metodologia do item 4.11.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
54
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,033
𝑉= = = 4,07 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,10162
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00045
𝐷 0,1524
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 4,18 4,072
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,018 . . = 0,63 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1016 2 . 9,81
Trecho 5:
55
Neste trecho existe apenas um medidor turbina, cujas perdas de carga serão calculadas
e apresentadas posteriormente, seguindo metodologia do item 4.11.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,033
𝑉= = = 7,24 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,07622
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00060
𝐷 0,0762
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
56
𝐿𝑡 𝑉² 2 7,242
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,0185 . . = 1,30 𝑚
𝐷 2𝑔 0,0762 2 . 9,81
Trecho 6:
Além disso, neste trecho existe uma válvula controladora de vazão e um braço de
carregamento, cujas perdas de carga serão calculadas e apresentadas posteriormente, seguindo
metodologia do item 4.11.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
57
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,033
𝑉= = = 4,07 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,10162
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00045
𝐷 0,1016
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 23,56 4,072
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,018 . . = 3,52 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1016 2 . 9,81
58
𝑃2 𝑃1 𝑉2 ² 𝑉1 ²
𝐻𝑚 = 𝑍2 − 𝑍1 + − + − + ∆ℎ𝑓
𝛾 𝛾 2𝑔 2𝑔
Onde,
∆ℎ𝑓: perdas totais dos trechos de sucção + recalque [m].
Como visto no item 4.12, existe o estudo das velocidades econômicas, a fim de se
atender esses limites tanto para a sucção quanto para o recalque, variando em função do fluido
de trabalho. Diante disso, a velocidade média ideal para o trecho de sucção seria em torno de
1,0 m/s em quanto para o recalque de 2,0 a 3,0 m/s.
Nos trechos de tubulações estudados foram encontrados, para o trecho de sucção, uma
velocidade média de até 3,67 m/s, com diâmetro de 6”. Substituindo toda a linha de sucção
para 10”, se alcançaria uma velocidade média de 1,32 m/s, que é muito próximo do ideal.
60
Trecho 1:
61
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,067
𝑉= = = 2,07 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,2032
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,000225
𝐷 0,203
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 292,3 2,072
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,017 . . = 5,35 𝑚
𝐷 2𝑔 0,203 2 . 9,81
Trecho 2:
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
63
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,067
𝑉= = = 3,67 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,15242
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00030
𝐷 0,1524
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 111,4 3,672
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,017 . . = 8,53 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1524 2 . 9,81
Trecho 3:
64
Como visto anteriormente, neste trecho existe um filtro cesto, cujas perdas de carga
foram calculadas e apresentadas, seguindo metodologia do item 4.11.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,033
𝑉= = = 4,07 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,10162
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00045
𝐷 0,1524
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 4,18 4,072
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,018 . . = 0,63 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1016 2 . 9,81
Trecho 4:
Como visto anteriormente, neste trecho existe apenas um medidor turbina, cujas
perdas de carga foram calculadas e apresentadas, seguindo metodologia do item 4.11.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,033
𝑉= = = 7,24 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,07622
66
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00060
𝐷 0,0762
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
𝐿𝑡 𝑉² 2 7,242
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,0185 . . = 1,30 𝑚
𝐷 2𝑔 0,0762 2 . 9,81
Trecho 5:
Tabela 16. Acessórios do Trecho 5 com alteração.
Como visto anteriormente, neste trecho existe uma válvula controladora de vazão e um
braço de carregamento, cujas perdas de carga foram calculadas e apresentadas, seguindo
metodologia do item 4.11.
𝑄 = 𝑉. 𝐴
Na qual,
𝜋. 𝐷²
𝐴=
4
Consequentemente:
4. 𝑄 4 . 0,033
𝑉= = = 4,07 𝑚/𝑠
𝜋. 𝐷² 𝜋 . 0,10162
2°- Reynolds:
𝑒 4,57.10−5
= = 0,00045
𝐷 0,1016
O mesmo foi desenvolvido pelo software EES pela fórmula de Colebrook e White, e
chegou-se no resultado:
68
𝐿𝑡 𝑉² 23,56 4,072
∆ℎ𝑓 = 𝑓. . = 0,018 . . = 3,52 𝑚
𝐷 2𝑔 0,1016 2 . 9,81
Tabela 17. Resumo dos dados calculados para o trecho de sucção com alteração de tubulação.
Tabela 18. Resumo dos dados calculados para o trecho de recalque com alteração de tubulação.
𝑃2 𝑃1 𝑉2 ² 𝑉1 ²
𝐻𝑚 = 𝑍2 − 𝑍1 + − + − + ∆ℎ𝑓
𝛾 𝛾 2𝑔 2𝑔
Avaliando com maior rigor as dimensões dos dois modelos no manual técnico do
fabricante, percebe-se que os únicos parâmetros que apresentam variações são as dimensões
do rotor, como mostrado na Figura 34.
71
Com isso, uma outra solução proposta seria substituir o rotor atual para um rotor com
diâmetro externo do rotor de 401,0 mm. Essa solução seria de baixo custo e poderia resolver o
problema, pois, com isso, se alcançaria o requisito para vencer a altura manométrica total
imposta pelo tanque 6.
7. CONCLUSÃO
Com o levantamento e estudo do caso em que foi analisado uma rede de tubulações de
um sistema de carregamento de uma usina sucroalcooleira, chegou-se a conclusão que a
bomba encontrada no sistema não suportará totalmente a demanda desejada, pelas
características que se é encontrada no terreno estudado, curvas, acessórios e obstáculos.
Como a bomba que se possui requer uma altura manométrica de no máximo 51,0 m, o
sistema para os tanques 1, 2, 3 e 4 com as alturas manométricas, respectivamente, 39,86 m;
43,33 m; 45,96 m e 48,15 m trabalharam com vazão volumétrica máxima, diferente do
produzido com os tanques 5 e 6, com alturas manométrica de 51,02 m e 53,70 m,
respectivamente.
A fim de se operar com todos os tanques em vazão volumétrica e condições
satisfatórias, são propostas quatro soluções: substituição de 288,4 m de tubos de 6” e 8” para
10”; substituição de 260,6 m de tubos, de 6” para 8” no trecho de sucção, onde encontrou-se
altura manométrica no pior caso de 40,97 m; substituição do rotor da bomba de 325,0 mm
para 401,0 mm; e, por fim, a substituição da bomba por uma de maior altura manométrica
total.
A troca do rotor é a opção de maior custo benefício, já que implicaria na troca de um
único componente da bomba, onde conseguiria obter uma elevação da altura manométrica de
seu projeto, melhorando as condições do sistema de bombeamento com baixo custo, mas tal
operação resultaria em alterar condições de fábrica da bomba e acabar com vínculos como a
garantia do equipamento.
A substituição da tubulação de sucção para 10” traria ótimos resultados, mas alterando
para 8” já seria suficiente para chegar na vazão máxima requerida pelo sistema, resultando em
maiores economias, com o valor de R$ 8.683,19 obtido por orçamento.
74
Referências Bibliográficas
BRUNETTI, Franco. Mecânica dos Fluidos. 2ª ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, 2008.
420 p.
GOMES, A. W.A.; FRIZZONE, J.A.; RETTORE NETO, O.; MIRANDA, J.H. Perda de
carga localizada em emissores integrados em tubos de polietileno. Engenharia Agrícola,
Jaboticabal, v. 30, n. 3, p. 435-446, 2010.