Universidade Estadual Do Maranhão: Curso de Engenharia Mecânica

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO
Curso de Engenharia Mecânica
SÓSTENES PINHEIRO CAMPOS
ANÁLISE EXPERIMENTAL DO COEFICIENTE COMBINADO DE

TRANSFERÊNCIA DE CALOR DURANTE O AQUECIMENTO DO AÇO AISI 5160
EM UM FORNO MUFLA
SÃO LUÍS / MA
2022
SÓSTENES PINHEIRO CAMPOS

TRANSFERÊNCIA DE CALOR DURANTE O AQUECIMENTO NO AÇO AISI 5160
EM UM FORNO MUFLA
Monografia de graduação apresentada ao Curso de

Engenharia Mecânica da Universidade Estadual do
Maranhão como parte dos requisitos exigidos para
obtenção do título Bacharel em Engenharia
Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo

Coorientador: Prof. Dr. Adilto Pereira Andrade Cunha
ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À VERSÃO FINAL

DA MONOGRAFIA DEFENDIDA PELO ALUNO:
SÓSTENES PINHEIRO CAMPOS, E ORIENTADO PELO
PROF. DR. ALISSON AUGUSTO AZEVEDO
FIGUEIREDO.
.................................................................................
ASSINATURA DO ORIENTADOR
SÃO LUÍS/MA
2022
ii
FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA
BIBLIOTECA CENTRAL – UEMA
Campos, Sóstenes Pinheiro.

Análise experimental do coeficiente combinado de transferência de calor
durante o aquecimento do aço AISI 5160 em um forno mufla / Sóstenes Pinheiro
Campos. – São Luís, 2022.
74.
Monografia (Graduação) - Curso de Engenharia Mecânica, Universidade
Estadual do Maranhão, 2022.
Orientador: Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo.
Coorientador: Prof. Dr. Adilto Pereira Andrade Cunha.
1.Coeficiente de transferência de calor. 2.Convecção. 3.Radiação. 4.Forno
mufla. 5.Aço AISI 5160. I.Título.
CDU: 620.181.4-034.14
Elaborado por Giselle Frazão Tavares - CRB 13/665
iii
UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

TRANSFERÊNCIA DE CALOR DURANTE O AQUECIMENTO DO AÇO AISI 5160
EM UM FORNO MUFLA
Autor: Sóstenes Pinheiro Campos
Orientador: Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo

Coorientador: Prof. Dr. Adilto Pereira Andrade Cunha
A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Monografia:
__________________________________________________
Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo, Presidente.
Universidade Estadual do Maranhão
____________________________________________
Prof.ª Dra. Claudia Rosa do Espirito Santo Nobrega
_____________________________________
Prof. Dr. Lourival Matos de Sousa Filho
A Ata da defesa com as respectivas assinaturas dos membros encontra-se no processo de

vida acadêmica do aluno.
São Luís/MA, 07 de dezembro de 2022.
iv
Dedicatória
Dedico este trabalho aos meus pais, em especial à minha saudosa mãe, que Deus a tenha
em um bom lugar.
Ao meu Orientador Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo que foi um dos
maiores responsáveis pela realização deste trabalho, foi a pessoa que teve a ideia inicial, e eu
só abracei a ideia.
v
Agradecimentos
A Deus, nosso criador, por seu amor incondicional e pelas benções que recebo desde
criança. Aos meus pais, por terem me educado, feito tudo o que puderam por mim, por sempre
acreditarem em mim, tornando possível ser o que sou hoje. Aos meus irmãos e amigos que
sempre acreditaram no meu potencial, com palavras de apoio.
Ao meu Orientador Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo, por todo suporte e
apoio, pela disponibilidade praticamente em tempo integral, tirando as dúvidas e realizando as
correções necessárias, por me mostrar o caminho certo a seguir, pela paciência com meus erros.
Hoje, irmão que vou levar pra vida.
Ao meu Coorientador Prof. Dr. Adilto Pereira Andrade Cunha, por todo suporte dado
sempre que solicitado, apoio, pelas dicas preciosas que nos passou, por ceder o Laboratório de
Ensaios Mecânicos e Metalografia da UEMA, o qual é responsável.
Ao Prof. Dr. Lourival Matos de Sousa Filho, pelo sistema de aquisição de dados que nos
forneceu.
A todos meu muito OBRIGADO.
vi
“Só sabemos com exatidão quando sabemos
pouco; à medida que vamos adquirindo
conhecimento, instala-se a dúvida.”
Goethe
vii
Resumo
Nos processos de tratamentos térmicos é fundamental compreender as distribuições de

temperatura no interior do material, possibilitando previsibilidades do tempo de aquecimento e
temperatura requerida do forno, evitando assim possíveis falhas mecânicas em virtude de
tensões térmicas residuais. A transferência de calor estuda os fenômenos de aquecimento e
resfriamento através de três mecanismos: condução, convecção e radiação. Este trabalho tem
como objetivo realizar experimentalmente a estimativa do coeficiente combinado de
transferência de calor durante o aquecimento do aço AISI 5160 em um forno mufla. O método
da capacitância global foi utilizado para caracterizar o aquecimento da peça. Um total de 21
experimentos foram realizados em 7 temperaturas distintas para o forno, variando de 300 a 900
°C durante 600 s. As temperaturas foram medidas por um termopar K embutido na peça a ser
aquecida e conectado no sistema de aquisição de dados. Um algoritmo no software MATLAB
foi desenvolvido para a determinação dos resultados a partir das temperaturas medidas e
equações apropriadas para o fenômeno térmico. Os resultados mostraram que o coeficiente
combinado de transferência de calor aumentou com a elevação da temperatura do forno. A
contribuição da convecção no aquecimento da peça diminuiu com o aumento da temperatura.
Em relação ao coeficiente de radiação, este aumenta com a temperatura, tornando-se o único
mecanismo significativo de transferência de calor no interior do forno a partir de 600 ºC. As
taxas de calor foram maiores no início do aquecimento, principalmente a parcela da radiação,
mas decrescem com o tempo, tendendo a serem desprezíveis. No experimento do forno à 900
°C, a temperatura transformação de fase ocorreu a partir de 760 °C, e o fenômeno de
austenitização durou aproximadamente 100 s.
Palavras-chave: coeficiente de transferência de calor; convecção; radiação; forno mufla; aço

AISI 5160.
viii
Abstract
In heat treatment processes, it is essential to understand the temperature distributions inside the
material, allowing predictability of the heating time and required temperature of the furnace,
thus avoiding possible mechanical failures due to residual thermal stresses. Heat transfer studies
the phenomena of heating and cooling through three mechanisms: conduction, convection and
radiation. This work aims to experimentally estimate the combined heat transfer coefficient
during the heating of AISI 5160 steel in a muffle furnace. The global capacitance method was
used to characterize the heating of the part. A total of 21 experiments were carried out at 7
different oven temperatures, ranging from 300 to 900 °C for 600 s. The temperatures were
measured by a K-thermocouple embedded in the part to be heated and connected to the data
acquisition system. An algorithm in MATLAB software was developed to determine the results
from the measured temperatures and appropriate equations for the thermal phenomenon. The
results showed that the combined heat transfer coefficient increased with increasing oven
temperature. The contribution of convection to part heating decreased with increasing
temperature. Regarding the radiation coefficient, it increases with temperature, becoming the
only significant mechanism of heat transfer inside the kiln from 600 ºC. Heat rates were higher
at the beginning of warming, mainly the radiation share, but they decrease with time, tending
to be negligible. In the furnace experiment at 900 °C, the phase transformation temperature
occurred from 760 °C, and the austenitization phenomenon lasted approximately 100 s.
Keywords: heat transfer coefficient; convection; radiation; muffle furnace; AISI 5160 steel.
ix
Lista de Figuras
Figura 4.1 – Condução através de um sólido ou de um fluido estacionário. ............................ 22

Figura 4.2 – Convecção de uma superfície para um fluido em movimento. ............................ 24
Figura 4.3 – Troca líquida de calor por radiação entre duas superfícies .................................. 25
Figura 5.1 – Desenho esquemático da configuração do experimento. ..................................... 34
Figura 5.2 – Mecanismo de troca de calor por convecção natural. .......................................... 37
Figura 5.3 – Fluxograma das etapas do procedimento experimental. ...................................... 38
Figura 5.4 – Amostra de aço AISI 5160 utilizada nos experimentos. ...................................... 39
Figura 5.5 – Variação do calor especifico e da condutividade térmica com a temperatura. .... 40
Figura 5.6 - Peça utilizada nos experimentos: (a) pré-oxidada e (b) escovada. ....................... 41
Figura 5.7 – Forno Mufla utilizado para o aquecimento da amostra. ....................................... 42
Figura 5.8 – Forno e peça aquecidos a 900°C. ......................................................................... 43
Figura 5.9 – Peça inserida no forno .......................................................................................... 43
Figura 5.10 – Termopares tipo K: (a) acoplado na peça e (b) utilizado nos experimentos. ..... 44
Figura 5.11 – Sistema de aquisão de dados. ............................................................................. 45
Figura 6.1 – Temperatura da peça aquecida à 300 °C: (a) repetição dos experimentos e (b)
média dos experimentos. .................................................................................................. 49
Figura 6.2 – Coeficientes de transferência de calor do forno à 300 °C: (a) sem filtro e (b) com
filtro. ................................................................................................................................. 50
Figura 6.3 – Taxa de calor para o forno à 300 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro. ................... 50
Figuras 6.5 - Coeficiente de transferência de calor do forno à 400 °C: (a) sem filtro e (b) com
filtro. ................................................................................................................................. 52
Figura 6.6 – Taxa de calor para o forno à 400 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro. ................... 52
Figura 6.8 - Coeficiente de transferência de calor do forno à 500 °C: (a) sem filtro e (b) com
filtro. ................................................................................................................................. 54
Figura 6.9 – Taxa de calor para o forno 500 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro ....................... 54
média dos experimento. .................................................................................................... 55
x
filtro. ................................................................................................................................. 56
Figura 6.12 – Taxa de calor para o forno à 600 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro .................. 57
filtro. ................................................................................................................................. 58
Figura 6.15 – Taxa de calor para 700 °C: (a) curvas sem filtro e (b) curvas com filtro. .......... 59
filtro. ................................................................................................................................. 61
Figura 6.18 – Taxa de calor para 800 °C: (a) curvas sem filtro e (b) curvas com filtro. .......... 61
filtro. ................................................................................................................................. 63
Figura 6.21 – Taxa de calor para do forno à 900 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro. ............... 64
Figura 6.22 -Influência da temperatura no coeficiente combinado de transferência de calor. . 65
Figura 6.23 – Relação do número de Biot com o coeficiente combinado de transferência de
calor. ................................................................................................................................. 66
Figura 6.24 - Percentual da contribuição da radiação e da convecção no aquecimento do aço
AISI 5160 em um forno mufla. ........................................................................................ 66
xi
Lista de Tabelas
Tabela 5.1 - Composição química do aço AISI 5160 ............................................................... 40

Tabela 5.2 – Propriedades térmicas do aço AISI 5160 a 300 K. .............................................. 40
Tabela 5.3 – Aquecimento dos fornos mufla Q-318M em °C/Min. ......................................... 42
Tabela 6.1 – Resultados dos principais parâmetros estimados durantes os experimentos ...... 67
xii
Lista de Abreviaturas e Siglas
hcomb Coeficiente combinado de transferência de calor W/(m².K)

hconv Coeficiente de transferência de calor por convecção W/(m².K)
hrad Coeficiente de transferência de calor por radiação W/(m².K)
q Taxa de calor W
Bi Número de Biot -
Lc Comprimento característico m
D Diâmetro mm
Nu Número de Nusselt -
RaD Número de Rayleigh para cilindro -
GrD Número de Grashof para cilindro -
Pr Número de Prandtl -
Ti Temperatura inicial °C
T∞ Temperatura do fluido °C
𝑇𝑣𝑖𝑧 Temperatura da vizinhança °C
T Temperatura final °C
Ts Temperatura da superfície °C
t Tempo s
As Área superficial m²
V Volume m³
g Gravidade m/s²
k Condutividade térmica W/(m.K)
cp Calor especifico J/(kg.K)
c Calor específico J/(kg.K)
C Capacidade calorífica J/K
Tf Temperatura de filme °C
m Massa kg
xiii
Lista de Símbolos
α Difusividade térmica m²/s

ρ Densidade do material kg/m³
β Coeficiente de expansão volumétrica 1/K
𝑣 Viscosidade cinemática do fluido m²/s
ε Emissividade do material -
σ Constante de Stefan-Boltzmann W/(m²k4)
xiv
Sumário
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 17
2. OBJETIVOS ......................................................................................................... 19
2.1 Objetivo Geral ...................................................................................................... 19
2.2 Objetivos Específicos ........................................................................................... 19
3. JUSTIFICATIVA ................................................................................................. 20
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 21
4.1 Tratamento Térmico ............................................................................................. 21
4.2 Transferência de calor .......................................................................................... 21
4.2.1 Condução .............................................................................................................. 22
4.2.2 Convecção ............................................................................................................ 23
4.2.3 Radiação ............................................................................................................... 24
4.3 Homogeneização da temperatura em tratamentos térmicos ................................. 26
4.4 Análise da performance do aquecimento de fornos.............................................. 30
4.5 Estimativa do coeficiente de transferência de calor em fornos ............................ 32
5. MATERIAIS E MÉTODOS................................................................................. 34
5.1 Aquecimento de peça em fornos .......................................................................... 34
5.2 Método da Capacitância Global ........................................................................... 35
5.3 Convecção natural ................................................................................................ 37
5.4 Procedimento experimental .................................................................................. 38
5.4.1 Preparação da amostra .......................................................................................... 39
xv
5.4.2 Aquecimento do forno .......................................................................................... 41
5.4.3 Aquecimento da peça no forno ............................................................................. 43
5.4.4 Aquisição de dados ............................................................................................... 44
5.4.5 Análise dos dados ................................................................................................. 45
5.5 Incerteza e erro de medição .................................................................................. 45
5.6 Calibração do termopar ........................................................................................ 45
5.7 Média móvel e ruídos ........................................................................................... 46
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................ 48
6.1 Forno à 300 °C...................................................................................................... 48
6.2 Forno à 400 °C...................................................................................................... 51
6.3 Forno à 500 °C...................................................................................................... 53
6.4 Forno à 600 °C...................................................................................................... 55
6.5 Forno à 700 °C...................................................................................................... 57
6.6 Forno à 800 °C...................................................................................................... 59
6.7 Forno à 900 °C...................................................................................................... 62
6.8 Variação dos coeficientes de transferência de calor e do número de Biot ........... 64
7. CONCLUSÃO ...................................................................................................... 68
8. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 69
REFERÊNCIAS........................................................................................................................70
xvi
1. INTRODUÇÃO
Os tratamentos térmicos são principalmente utilizados em componentes metálicos, com

o objetivo de obter propriedades mecânicas específicas de acordo com sua aplicação, tais como:
tenacidade, ductibilidade, dureza e usinabilidade. De acordo com as aplicações de cada
material, estes devem ter suas propriedades modificadas por meio de aquecimento e
resfriamento em ambiente controlado (temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de
resfriamento). Dos diferentes tipos de tratamentos térmicos existentes, destacam-se como os
principais a têmpera, a normalização, o recozimento e o revenimento (PINEDO, 2021).
Nos processos de tratamentos térmicos é fundamental compreender as distribuições de
temperatura no interior do material, possibilitando previsibilidades do tempo e temperatura
requerida, e evitando futuras falhas mecânicas em virtude de tensão térmicas residuais. A
previsão do campo de temperatura e do coeficiente de transferência de calor combinado
(convecção e radiação) são essenciais no processo de transferência de calor no material
submetido a qualquer tratamento térmico. Um rigoroso controle durante o tratamento térmico
possibilita otimizar o sistema que visa a potência máxima do forno e a redução do tempo
necessário para realização do processo, além de alcançar as propriedades exigidas para o
material (JOACHIMIAK et al., 2019).
Na indústria de fabricação, busca-se a otimização das taxas máximas de aquecimento e
resfriamento, uma vez que, garantem grande produtividade no tratamento térmico. Nestes
processos, existe o problema com a medição precisa da temperatura do material, pois o fluxo
de calor acontece por convecção e grande parte por radiação.
No controle do tempo de aquecimento de uma peça em fornos, é essencial conhecer o
coeficiente combinado de transferência de calor do forno para cada temperatura. Uma vez
conhecido esse coeficiente, é possível estimar o tempo necessário que uma peça deve ser
mantida dentro do forno para alcançar a temperatura desejada. Conhecer o tempo de
aquecimento melhora a qualidade do tratamento térmico realizado, uma vez que, a temperatura
ideal para a realização do processo foi alcançada, evitando o retrabalho e economia de energia.
Na siderurgia, o controle de temperatura e do tempo de permanência dos materiais a essa
temperatura é essencial no processo de recozimento, além de, contribuir para o aumento da vida
útil dos altos-fornos (MULINA, 2011).
O fenômeno de aquecimento de peças baseia-se no entendimento dos mecanismos de
transferência de calor existentes no processo. A troca de calor em fornos é realizada por
17
condução, radiação e convecção, que por sua vez, atuam simultaneamente e de maneira não
uniforme, dificultando o cálculo analítico do tempo de homogeneização dos materiais.
Dessa forma, este trabalho propõe avaliar a dependência do coeficiente combinado de
transferência de calor durante o aquecimento do aço AISI 5160, com a variação da temperatura
em um forno mufla. A partir do conhecimento deste coeficiente e das propriedades termofísicos
do material e do ar contido no forno, pode-se estimar o tempo necessário de aquecimento de
peças, otimizando assim os processos envolvidos no tratamento térmico.
18
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
Este trabalho tem como principal objetivo realizar de forma experimental a análise do
coeficiente combinado de transferência de calor durante o aquecimento do aço AISI 5160 em
um forno mufla.
2.2 Objetivos Específicos
• Determinação do coeficiente combinado de transferência de calor em função da

temperatura do forno;
• Determinações dos coeficientes de transferência de calor por convecção e
radiação durante o aquecimento da peça;
• Determinação das taxas de transferência de calor por convecção e radiação
durante o aquecimento da peça;
• Determinação do tempo mínimo necessário de austenitização do aço AISI 5160
no aquecimento a temperatura de 900°C;
• Análise dos coeficientes e taxas de calor usando o software MATLAB.
19
3. JUSTIFICATIVA
A maioria dos métodos utilizados atualmente para quantificar o tempo necessário de uma
peça submetida a tratamentos térmicos em fornos são baseados em experiências prévias.
Segundo Sartori (2022), existem manuais fornecidos pelas empresas fabricantes de aços, sobre
o tempo de permanência da peça em determinada temperatura para alcançar a austenitização.
Mas alerta que, sempre deve-se levar em consideração o tipo de forno a ser utilizado para o
aquecimento. Portanto, é de suma importância o desenvolvimento de métodos capazes de
predizer a transferência de calor para qualquer temperatura de trabalho em um forno.
A indústria metal-mecânica demanda aços compropriedades mecânicas mais exigentes,
combinando baixos custos e melhor desempenho. Portanto, o entendimento do efeito de cada
etapa do processo de fabricação é essencial para garantir a qualidade do produto final. Em peças
que necessitam de tratamento térmico, é primordial conhecer com precisão o tempo de
aquecimento para alcançar a homogeneização da temperatura em todo o domínio, reduzindo os
custos com retrabalho, melhora a qualidade do produto e garante o sucesso do tratamento
realizado (PORTAL AQUECIMENTO INDUSTRIAL, 2020).
Além disso, este trabalho busca contribuir com a melhoria na qualidade das aulas
experimentais das áreas de ciência dos materiais e transferência de calor do curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Estadual do Maranhão, fornecendo um algoritmo capaz de estimar
experimentalmente os coeficientes de transferência de calor e a curva de aquecimento de peças
no forno mufla pertencente ao Laboratório de ensaios mecânicos e metalografia (LABEMM).
20
4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este capítulo tem por finalidade descrever as bases teóricas nas quais as análises
desenvolvidas nesse estudo estão fundamentadas. Em seu conteúdo destacam-se as principais
as teorias e equações que permitiram a obtenção dos resultados que serão mostrados
posteriormente.
4.1 Tratamento Térmico
Segundo Chiaverini (2012, p.82), o tratamento térmico é um conjunto de operações de

aquecimento e resfriamento que os aços e matais são submetidos, sob condições controladas de
temperatura, tempo, atmosfera e velocidade de resfriamento. O objetivo é alterar as
propriedades ou características dos aços e metais, tais como: remoção de tensões, aumento ou
diminuição da dureza, aumento da resistência mecânica, melhoraria da usinabilidade,
ductilidade, resistência ao desgaste.
Os fenômenos físicos envolvidos em um tratamento térmico estão diretamente
relacionados com os efeitos da transferência de calor no processo, e sendo alguns dos principais
parâmetros; temperatura, tempo e velocidade de resfriamento.
4.2 Transferência de calor
O estudo da termodinâmica nos diz que é perfeitamente possível a energia ser transferida
na forma de calor ou trabalho, de um corpo para sua vizinhança ou vice-versa. Mas a aplicação
em termodinâmica só fornece as interações globais, como balanço de massa e energia. As
análises dos mecanismos envolvidos e a taxa com que a energia se transfere são estudadas na
transferência de calor. De acordo com Incropera et al (2014) e com Çengel e Ghajar (2012, 1p),
a transferência de calor é energia térmica em trânsito devido a uma diferença de temperatura no
espaço. O trânsito de energia pode ser de três formas diferentes, que são: condução, convecção
e radiação térmica.
21
4.2.1 Condução
Segundo Coelho (2016), a condução é a forma de transferência de calor que ocorre em

uma substância estática devido única e exclusivamente a um gradiente de temperatura nela
existente. Para Incropera et al. (2014, p.2), a condução é a transferência de calor associada à
atividade atômica e molecular, através deste mecanismo que a condução de mantem, das
particular de maior energia para as de menor energia.
O fenômeno físico ainda é descrito quantificando e indicando a direção do fluxo de
energia. A quantificação é proporcional a diferença de temperatura e a distância entre as
moléculas em um corpo em estado sólido ou fluido. A Figura 4.1 apresenta o processo de
transferência de calor por condução.
Figura 4.1 – Condução através de um sólido ou de um fluido estacionário.
Fonte: Autor
A taxa de calor pode ser calculada através da Lei de Fourier, que nos permite quantificar
a energia transferida por unidade de tempo através das dimensões do domínio. A equação da
Lei de Fourier para uma transferência de calor unidimensional com apresentado na Fig.4.1,
pode ser descrita como sendo
dT
q = −k. A. dx (4.1)
onde q representa a taxa de transferência de calor por condução em (W), k é o coeficiente de

condutividade térmica do material em (W/(m. K)), A representa a área da seção transversal do
corpo em (m²) e T é a temperatura no ponto x em (°C).
22
De acordo com Callister e Rethwisch (2012, p. 673), a condutividade térmica está
associada com a dificuldade ou facilidade que um material possui para transferir calor por
condução. A capacidade calorifica dos materiais (Eq.4.2) é a propriedade que representa a
quantidade de energia necessária para produzir um aumento unitário na temperatura, muitas
vezes a capacidade calorifica é escrita por unidade de massa, sendo denominada calor
específico.
C = m. c (4.2)
onde C representa a capacidade calorifica, m a massa e c representa o calor especifico. outra
propriedade importante dos materiais (Eq.4.3) é a difusidade térmica representada por 𝛼 e 𝜌
representa a densidade, que segundo
k
α= (4.3)
ρc
Çengel e Ghajar (2012, p. 23), representa a velocidade que o calor é difundido por meio de um
material, por isso a difusidade térmica pode ser entendida como a razão entre o calor conduzido
por meio do material e o calor armazenado por unidade de volume. Quanto maior for a
difusividade térmica, mais rapidamente será a propagação de calor no meio.
Vale ressaltar todas propriedades termofísicas dependem da temperatura que o material
se encontra, e que muitas vezes são realizadas várias considerações para valores constantes a
fim de simplificar a solução de problemas. Mesmo aparentemente simplificados, os modelos
representam com boa precisão vários problemas de engenharia (INCROPERA et al. 2014).
Em muitos casos representa-se o fenômeno de condução térmica como um processo em
regime permanente, considerando a temperatura nos pontos independente do tempo. Reduzindo
o trabalho para se chegar à solução. Algumas simplificações precisam ser realizadas, tais como
a de uniformidade de temperatura no início do processo, e de que as propriedades do material
não dependam da temperatura. Quando a temperatura do domínio varia ao longo do tempo,
trata-se de um fenômeno de condução em regime transiente.
4.2.2 Convecção
De acordo com Çengel e Ghajar (2012, p. 374), a transferência de calor por convecção é
mais complexa do que a condução, devido a dependência com o fenômeno de escoamento de
fluido. O movimento do fluido amplifica a transferência de calor, pois promove a interação das
demais regiões quentes e frias em contato. Quanto maior a velocidade do fluido, maior a taxa
de transferência de calor. De acordo com Incropera et al. (2014, p. 347), a convecção é a forma
23
de transferência de calor onde um fluido escoando age como transportador de energia, que por
sua vez, é transferida para um sólido ou vice-versa como é representado na Fig.4.2.
Figura 4.2 – Convecção de uma superfície para um fluido em movimento.
Fonte: Autor.
A convecção pode ser classificada como convecção natural ou forçada. A convecção

forçada é caracterizada quando o fluido é forçado a escoar por uma superfície ou dentro de uma
tubulação por meio de uma força externa, como uma bomba ou ventilador. A convecção natural,
envolve o movimento do fluido por meios naturais como o empuxo, (Çengel e Ghajar, 2014).
A transferência de calor por convecção depende das propriedades do fluido, como
viscosidade dinâmica, condutividade térmica, densidade, calor especifico, velocidade do fluido,
geometria e da rugosidade do material, e do tipo de escoamento do fluido (laminar ou
turbulento). A convecção é o mecanismo mais complexo na transferência de calor, mesmo
assim, a taxa de transferência de calor por convecção é proporcional à diferença de temperatura
e pode ser expressa (Eq.4.4) pela lei de resfriamento de Newton como:
q = h. A. (Ts − T∞ ) (4.4)
onde q representa a taxa de transferência de calor por convecção em (W), h representa o
coeficiente convectivo em (W/(m².K)), A é a área da superfície em (m²), 𝑇𝑠 representa a
temperatura da superfície em (°C) e 𝑇∞ representa a temperatura do fluido em (°C).
4.2.3 Radiação
A radiação é a energia emitida pela matéria na forma de ondas eletromagnéticas.

Diferente da condução e convecção, a transferência de calor por radiação não necessita de meio
24
interveniente como representado na Fig.4.3. A transferência de calor por radiação é mais rápida
e não diminui no vácuo (Çengel e Ghajar, 2014, p.27).
Figura 4.3 – Troca líquida de calor por radiação entre duas superfícies
Fonte: Autor.
Para Incropera et al (2014, p.6), a radiação é a energia emitida pela matéria que se
encontra a uma temperatura diferente de zero. A radiação é um fenômeno volumétrico, e todos
os sólidos, líquidos e gases emitem, absorvem ou transmitem radiação em níveis distintos. As
propriedades que definem o nível de radiação que um corpo emite e absorve são a emissividade
e absorvidade, respectivamente. A taxa máxima de radiação que uma superfície pode emitir na
temperatura termodinâmica é dada pela lei de Stefan-Boltzmann da radiação térmica como
sendo
𝑞 𝑒𝑚𝑖𝑡,𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝐴𝑠 𝑇 4 (4.5)
onde 𝜎 = 5,67𝑋10−9 𝑊 ⁄(𝑚2 𝐾 4 ) é a constante de Stefan-Boltzmann. A partir das
propriedades e características do sistema, determina-se o calor transferido entre os corpos por
radiação. Como sendo:
4
𝑞𝑟𝑎𝑑 = 𝜀𝜎𝐴𝑆 (𝑇𝑣𝑖𝑧 − 𝑇𝑠4 ) (4.6)
onde 𝑞𝑟𝑎𝑑 representa a taxa de transferência de calor por radiação, 𝑇𝑠 é temperatura da
superfície do corpo, ε é a emissividade e 𝑇𝑣𝑖𝑧 é a temperatura da vizinhança radiante. A equação
4.6, representa a taxa de calor entre uma superfície e sua vizinhança.
25
4.3 Homogeneização da temperatura em tratamentos térmicos
Esta seção, objetiva apresentar a importância do controle da temperatura em tratamentos

térmicos
Romminger e Godofredo (2014) analisaram a influência da geometria das peças no tempo
de homogeneização da temperatura em tratamentos térmicos do aço AISI 1045 com diferentes
dimensões. Os experimentos foram realizados com aquecimentos de 650, 750 e 850 °C. os
resultados mostram que as peças oxidadas homogeneizavam mais rápido que as polidas. Quanto
maior a área de contato direto com o forno, maior é o tempo de homogeneização, mostrando
assim a importância da radiação e da convecção para o aquecimento na temperatura de 750 °C
as peças alcançaram a homogeneização mais rapidamente em comparação com as outras
temperaturas. Outra observação é que o tempo de homogeneização é diretamente proporcional
ao comprimento característico das peças.
Volce e Figueiredo (2014) desenvolveram uma equação baseada em ensaios
experimentais e no Teorema dos Pi de Buckingham, capaz de determinar o tempo de
homogeneização da temperatura de uma peça metálica em fornos de tratamento térmicos.
Foram realizados experimentos com aço AISI 1045 e aço inoxidável AISI 304. Os experimentos
foram realizados nas seguintes temperaturas; 600, 700, 800 e 900 °C. O comprimento
característico, o material e a temperatura do forno influenciam diretamente no tempo de
homogeneização das peças. Os resultados foram satisfatórios quanto à solução analítica do
problema estudado e para o Método da Capacitância Global, que se mostraram igual
estatisticamente. O aumento do comprimento característico aumenta o tempo de
homogeneização. Quanto maior a temperatura no interior do forno menor é o tempo de
homogeneização. O tempo de homogeneização do aço inoxidável AISI 304 é sempre menor do
que o aço AISI 1045, devido a influência das propriedades térmicas na velocidade de
aquecimento.
Pacheco et al (2015), estudou a influência do tratamento térmico de homogeneização e
da taxa de resfriamento pós-tratamento na microestrutura de uma liga de alumínio 6060. O
tratamento térmico de homogeneização foi realizado com uma temperatura de encharque de
590 °C por 7 h. A primeira avaliou como o tratamento térmico de homogeneização influencia
as microestruturas das ligas de alumínio e quais parâmetros de tratamento devem ser utilizados.
A segunda etapa avaliou como a taxa de resfriamento empregado nos tarugos influenciou os
resultados da produtividade líquida na extrusão. Os resultados mostram os tarugos
26
homogeneizados em diferentes regiões do forno possuem diferenças microestruturais e no
desempenho em extrusão. Os tarugos próximos da zona quente do forno apresentaram menores
quantidades de precipitados e intermetálicos, enquanto os próximos a zona fria apresentaram
maiores quantidades. A posição do tarugo no forno de homogeneização do tipo “bambury”
influencia o ciclo térmico e a microestrutura das peças. A taxa de resfriamento imposta após o
tratamento térmico de homogeneização influencia a microestrutura e as propriedades mecânicas
das ligas 6060. Um rápido arrefecimento resulta em ligas 6060 mais favoráveis a extrusão. As
melhores condições de tratamento térmico de homogeneização favorável a extrusão ocorre com
no mínimo 3,5 horas à temperatura de 590°C, e resfriamento rápido (entre 300 a 350 °C/h).
Pereira (2015) determinou a influência da variação de temperatura e do tempo de
tratamento térmico de homogeneização na microestrutura de lingotes de aços ferramentas
fundidas. Um lingote de aço do tipo A2 fundido, com 2 m de comprimento e 1 m de diâmetro,
foi utilizado como amostras da estrutura natural de solidificação, homogeneizadas e
temperadas. Foram analisadas as amostras retiradas de um quarto do diâmetro e na região
central do lingote submetidos a tratamento térmico nas temperaturas de 1150 e 1200 °C, por 8,
16 e 24 h em cada temperatura. Na análise realizada por microscopia ótica e eletrônica de
varredura, a estrutura natural apresentou alto grau de segregação, principalmente na região
central do lingote. O tempo de homogeneização de 8 h se mostrou ineficiente para ambas as
temperaturas. A completa homogeneização da estrutura foi alcançada com uma temperatura do
forno de 1200 °C por 24 h. O tratamento térmico de 16 h promoveu homogeneização parcial
para temperatura de 1150 °C, mas a região localizada em um quarto do diâmetro apresentou
heterogeneidade. A homogeneização com tratamento térmico de 24 h à 1150 °C pode ser
considerada satisfatória. No entanto, o ideal é que o tratamento térmico seja de 24 h à 1200 °C.
Oliveira (2017) caracterizou a microestrutura de ligas eutéticas a base de alumínio no
estado natural de fusão e tratadas termicamente por homogeneização. Para produzir por
fundição em areia as ligas eutéticas do sistema Al-Cu (binária), Al-Cu-Si e Al-Cu-Mg
(ternárias) e Al-Cu-Si-Mg (quaternária). A análise microestrutural foi realizada no estado
natural de fusão e no estado após tratamento térmico de homogeneização a 495 °C em 24 h. As
técnicas de Fluorescência de Raios-X (FRX), Difração de Raios-X (DRX) e Microscopia
Eletrônica de Varredura (MEV) com sistema de Energia Dispersiva de Varredura (EDS) foram
aplicadas. A microestrutura da liga AlCuMg tratadas por homogeneização apresentou uma
menor quantidade de estruturas morfológicas do tipo eutético. As ligas contendo magnésio
mostraram um aumento de dureza em relação às amostras não tratada termicamente por
27
homogeneização. Em relação a dureza das ligas estudadas, o tratamento de homogeneização
mostrou ter influência positiva quanto ao aumento dessa propriedade sobre as ligas contendo
magnésio. Em relação as propriedades, o tratamento aparentemente apresentaram o efeito
oposto, diminuindo assim a dureza das ligas, que não possuem a magnésio em sua composição.
Teixeira et al (2017) analisou o comportamento de uma Panela de Aço sujeita a uma curva
de pré-aquecimento, e as condições das juntas durante o pré-aquecimento do refratário da
panela de aço. Um carregamento transiente de temperatura foi aplicado nas faces do
revestimento refratário em contato com o aço. No cálculo do perfil térmico foi considerado
trocas de calor por radiação (emissividade de 0,85) e convecção (coeficiente convectivo
variando com a temperatura), entre a panela e o ambiente. O fechamento da junta acontece
devido à expansão térmica do tijolo refratário, fecham-se com o decorrer do aquecimento. As
juntas mais próximas à face quente fecham-se após 21600 s de aquecimento. Próximo a carcaça
as juntas fecham-se após a temperatura da face quente ultrapassar os 450 °C. Quando a
temperatura do interior da panela aço atingir os 1200 °C, a estrutura do refratária encontra-se
com as juntas fechadas. O modelo desenvolvido prever quais juntas vão fechar e quais
permanecerão abertas após a aplicação de carga térmicas empostas na simulação. O tamanho
das juntas está diretamente relacionado com o nível de tensões presente na carcaça metálica e
no revestimento refratário da panela de aço.
Xavier (2017) analisou a influência da deformação plástica antes da homogeneização
microestrutural de um lingote fabricado em aço ferramenta para trabalho a frio após o
tratamento térmico de homogeneização. Usou um lingote fundido em aço ferramenta de
composição química similar ao AISI A2. As amostras foram retiradas do núcleo do lingote no
estado natural de solidificação e deformações de 0,6 e 1,3 em seguida foram laminados a quente
e temperados. Após a laminação as amostras passaram por tratamento térmico de
homogeneização na temperatura de 1200°C por 8 h ou 16 h, em seguida temperadas em água.
As análises foram realizadas via: microscopia óptica, dureza vickers, difratometria de raios-X
e microscopia eletrônica de varredura. A penas as deformações não são suficientes para alterar
o tempo de homogeneização dos elementos constituintes do material. Tratamentos térmicos a
1200 °C a partir de 16 h melhoram as condições de homogeneização. A redução do índice de
microssegregação médio para tratamentos térmicos de 8 e 16 h, é de 4 e 10%, respectivamente,
independentemente do nível de deformação imposta as amostras. A amostra com 1,3 de
deformação e 16 h de tratamento térmico de homogeneização, o índice de microssegregação
28
médio reduziu em 15%, confirmando a influência benéfica que a deformação pode causar em
tratamentos térmicos de homogeneização.
Marinho (2018) analisou como as propriedades mecânicas e microestrutura do aço ARBL
(aços alta resistência baixa liga) microligado ao nióbio variam em função de alterações de
temperaturas entre duas regiões características da bobina laminada a frio durante o ciclo de
recozimento. O primeiro ciclo de recozimento contou com todas as amostras dentro do forno
de modo que ao longo do aquecimento, foram retiradas individualmente a cada uma hora, e
posteriormente resfriadas em água. A curva de aquecimento ocorreu em três etapas: aquecendo
o forno da temperatura ambiente até 350 °C em 1 h, 650 °C em 5,5 h e 650 °C até a temperatura
de encharque de 690 °C em 3 h. O segundo ciclo foi feito programando o controlador do forno
usando temperaturas reais registradas em termopares posicionados dentro do forno. Houve uma
redução acentuada do limite de escoamento e de resistência para o aço recozido na condição do
primeiro ciclo, em aproximadamente 12 h de recozimento, durante o encharque a 690 °C. Já o
segundo ciclo a redução é significativo apenas em 24 h de recozimento e a 681°C. para ambos
os ciclos de recozimento, o alongamento do material acontece em 25 h de recozimento, no
estágio final de encharque. O aço encruado apresentou maiores limites de resistência, limites
de escoamento e dureza e menor alongamento, quando comparado ao aço recozido. A
estabilização das propriedades mecânicas é alcançada em torno de 26 h de recozimento,
indicando homogeneização das propriedades.
Zani (2021) avaliou a distribuição de temperatura durante do processo de secagem de
insumos fármacos por meio de coleta automatizada. Dez sensores ao longo de 24 h, foram
utilizados no monitoramento da distribuição de temperatura da estufa de secagem dos fármacos.
Após a homogeneização ocorre a queda de temperatura no intervalo de tempo entre os 120 a
134 minutos, gerando regiões denominadas de: a pré e pós-homogeneização. Na primeira região
secagem inicia-se aos 31 °C em 54 minuto, a maior temperatura varia entre 82 e 84 °C até que
ocorra a homogeneizão. Na segunda região a temperatura de secagem varia de 52,5 °C após a
homogeneização em 134 minutos, e atinge à temperatura máxima de 81,5 °C em 191 minutos
de secagem. A temperatura nas extremidades das bandejas é maior que no centro, devido à má
distribuição do fluxo de ar quente.
Galvão et al (2021), analisaram a influência do recozimento pleno em aços SAE 1045.
Os experimentos com amostras de diâmetro 35 mm e comprimento 10 mm foram realizados no
interior do forno com temperatura inicial de 800 °C. Os testes foram divididos em três grupos,
variando a permanência da peça nos tempos de 30, 35 e 40 minutos no interior do forno,
29
respectivamente. Os resfriamentos de ambas as amostras foram realizados dentro do forno até
a temperatura de 25 °C. Os resultados obtidos através das análises de dureza e metalográfica
mostraram que as amostras que permaneceram por 35 e 40 minutos apresentaram os melhores
resultados. A média da dureza para os dois tempos foram 86,9 e 86,8 HRB, respectivamente.
4.4 Análise da performance do aquecimento de fornos
Gonçalves (2011) analisou o comportamento térmico de um forno a combustão com o

objetivo obter uma ferramenta de gerenciamento do processo de entrada, saída e perda de
energia no forno. As misturas químicas na câmara de combustão do forno possibilitam a coleta
do teor de oxigênio, GAF, GN, massa do tarugo, temperaturas de entrada e de saída, e tempo
de reaquecimento. Um modelo experimental foi desenvolvido em um computador e executado
em tempo real com dados de operação do forno em regime transiente. Em condições normais o
rendimento do forno se mantém em 30%, chegando a atingir picos de 40%. O controle das
misturas químicas no processo de aquecimento melhora a distribuição da temperatura nas zonas
de pré-aquecimento, aquecimento e encharque, alcançando a temperatura adequada e
homogênea de desenfornamento dos tarugos. Os modelos dos recuperadores de calor de ar e de
GAF mantiveram-se com efetividade de 20% e 35% respectivamente.
Mulina (2011) desenvolveu um conjunto de hardwares e softwares para o monitoramento
térmico de fornos destinados à produção de carvão vegetal. O sistema eletrônico foi dividido
em três partes: sensores térmicos, central e servidor. Essa divisão foi baseada no custo,
complexidade e número de componentes de cada parti. Através desta divisão, foi possível
adequar e modificar o sistema de forma simplificada a cada especificidade do forno. Nos ciclos
de carbonização, há irregularidades térmicas frequentes na produção, o que interfere
diretamente na qualidade do carvão produzido. Geralmente, estes problemas são gerados por
falhas decorrente da abertura e fechamento das bocas de fogo e chaminés, por trincas ou fissuras
nas paredes externas do forno, o que permite a entrada de ar em excesso, causando focos de
incêndio. Por meio de monitoramento térmico contínuo, tais problemas podem ser corrigidos
imediatamente, reduzindo e controlando o tempo de produção e minimizando os impactos no
produto final. O controle da temperatura faz com que a queima da madeira seja mais
homogênea, o que reduz as perdas e aumenta a produção do forno.
Malheiros (2013) analisou de forma teórica e experimental o comportamento térmico de
um forno elétrico doméstico a partir da variação das temperaturas das paredes do forno e da
30
amostra em aquecimento. O comportamento térmico foi analisado e utilizado para calcular a
transferência de calor por convecção e radiação entre o forno e a amostra de concreto. Um
problema inverso baseado em um algoritmo genérico foi proposto com objetivo de estimar o
perfil do fluxo de radiação e convecção. A aquisição das temperaturas foi realizada por 34
termopares do tipo T AWG30, onde 23 destes foram distribuídos pelas paredes do forno e o
restante na amostra. Os experimentos foram realizados em três temperaturas do forno 120, 210
e 300 °C, com cinco repetições para cada temperatura. O forno elétrico mante uma boa
homogeneidade na distribuição da temperatura na superfície da amostra, mas em grandezas
diferentes da setada pelo usuário. Os efeitos da radiação são predominantes, o fluxo de calor é
constante à medida que o forno atinge o equilíbrio térmico com a amostra.
Urbano (2013), desenvolveu uma modelagem matemática e uma simulação numérica de
um forno rotativo com aquecimento indireto a óleo considerando dois casos distintos: a
calcinação sem a homogeneização do leito e a condição de homogeneização do leito. Na
modelagem matemática o domínio foi dividido em cinco regiões: (1) composta pelo óleo
aquecido, (2) formada pelo cilindro menor com baixa rotação, (3) formada pelo leito de gipsita,
(4) formada pelo volume acima do leito de gipsita, composta pelo ar e gases do processo de
calcinação e (5) formada pelo volume acima do óleo aquecido na região dos cilindros
concêntricos, compostos pelo ar e vapor de óleo. A análise mostrou que a troca de calor por
convecção no interior de fornos rotativos é desprezível. Para a temperatura de chama de 2.000
°C, o tempo de calcinação foi aproximadamente de 70 minutos, bem próximo do real que é 60
minutos. Para temperaturas 1.800, 1.600 e 1.400°C o tempo de calcinação foram de 80, 87 e
100 minutos, respectivamente, o que é ruim comprado com o tempo real. Quanto maior a
temperatura da chama menor é o tempo de calcinação. O tempo necessário para a ocorrência da
completa homogeneização do leito é função da velocidade de rotação do forno, ou seja, quanto
maior a rotação menor, será o tempo de homogeneização completa do leito. O modelo
considerando a homogeneização foi satisfatório, no que diz respeito ao tempo de calcinação.
Lemos (2015), desenvolveu uma análise inversa para determinar a posição e forma dos
filamentos aquecedores do forno através do algoritmo GEO (Otimização Extrema
Generalizada) para atender às condições de temperatura e fluxo de calor uniformes na superfície
de projetos do forno minimizando. O forno foi definido como uma cavidade radiante e sua
superfície como cinza e difusas para utilização da metodologia inversa. Os testes foram
realizados com filamento aquecedor com 20, 30, 40 e 50 elementos. As melhores soluções são
com filamentos de, 40 e 50 elementos aquecedores. O filamento com 40 elementos aquecedores
31
apresentou um fluxo de calor com maior uniformidade na superfície de projeto. A solução para
o forno como uma cavidade radiante, utilizando a metodologia inversa e o GEO mostrou-se
eficaz, com desvio inferior a 2%, o que permite a utilização de filamentos com diferentes
espessuras no projeto de fornos.
Buneker (2018) realizou uma análise térmica experimental de um forno elétrico tipo poço,
com o objetivo de verificar se as variações de temperaturas atendem aos padrões internos da
empresa. Foram inseridas no forno três peças por bandeja, totalizando 15 peças, distribuídas
uniformemente em um plano transversal do forno. A temperatura é medida através de
termopares inseridos em cada uma das peças. A convecção é o principal fator de influência na
uniformidade da temperatura de aquecimento das bandejas, devido o escoamento do fluido ser
em um único ponto, há uma má distribuição da temperatura entre as bandejas. O pré-
aquecimento do ar até a temperatura nominal do forno, os espaçadores no fundo do cesto e a
distribuição de saída de ar uniforme, melhoram o escoamento de ar no interior do forno
corroborando para homogeneização da convecção no forno e consequentemente para o
aquecimento das bandejas.
4.5 Estimativa do coeficiente de transferência de calor em fornos
Reis (2012) analisou os coeficientes de transferência de calor em um forno de convecção

multipropósito que combinam vapor com ar. O aquecimento com ar o vapor d’agua, o ar
saturado garante um coeficiente de transferência de calor constante durante o processo. Quando
a temperatura da peça for menor que a temperatura de orvalho da mistura ar vapor d’agua,
ocorre a condensação da umidade, aumentando o coeficiente de transferência de calor. Quando
a mistura ultrapassa a temperatura de orvalho, a transferência de calor é por convecção forçada,
devido a injeção de vapor. Em função das condições de operações do forno o método da
capacitância global foi alterado e a integral do balanço de energia, assumindo que a temperatura
é uniformemente distribuída no interior do forno, avaliado numericamente. Os resultados
mostraram um coeficiente de transferência de calor combinado de 576 W/(m²K) com desvio
padrão de 57 W/(m²K), ao se trabalhar com vapor em temperaturas inferiores a 100°C o
coeficiente de transferência de calor é 59 W/(m²K) com desvio de 6 W/(m²K), e ao se trabalhar
como vapor em temperaturas maiores que 100°C o coeficiente é de 46 W/(m²K) com desvio de
32
4 W/(m²K), sem injeção força de vapor. O modelo de escoamento cruzado associado à radiação
não é adequado para estimar o coeficiente de transferência de calor no interior de fornos.
Barros (2015) determinou experimentalmente de transferência de calor por coeficiente de
convecção em juntas soldas, analisando o comportamento da convecção em chapas de aço SAE
1011, cortadas em cinco barras chatas de 400x25x3,4mm. A pesquisa investigou como a
convecção natural e forçada, variam com a velocidade do fluxo de ar, temperatura de
aquecimento e o comprimento característico. Quando a amostra aquecida em um forno atingir
a temperatura desejada, será resfriada a uma determinada velocidade de resfriamento. Foram
definidas onze velocidades de resfriamento variando de 0 a 10 m/s. A variação do coeficiente
convecção permaneceu na ordem de ± 0,5 W/(m²K), mostrando-se ser independente da
temperatura, com crescimento associado ao aumento da velocidade de resfriamento e redução
do comprimento característico. A convecção pode ser definida em duas modalidades, na forçada
varia em função da velocidade do fluxo de ar, enquanto que a natural varia em função da
temperatura de aquecimento. A convecção natural possui um coeficiente inferior a 30 W/(m²K)
com variação de ± 2 W/(m²K), e reduz com o aumento do comprimento característico caindo
para ondem de 10 W/(m²K). Já o coeficiente convectivo pela convecção forçada para chapas
planas reduz com o aumento da temperatura e do comprimento característico, e aumenta com a
velocidade de resfriamento.
Valério e Basto (2016) analisaram numérica e experimentalmente a transferência de calor
em um forno mufla. Foram realizadas medições de tensão nas paredes do forno cada 20 s até o
tempo total de 740 s, as temperaturas variaram de 0 a 300°C. A temperatura das paredes do
forno aumenta de forma quase linear em função do tempo. A maior diferença de temperatura
se deu entre a parede da base e a parede da porta, onde após 720 s a diferença de temperatura
foi de aproximadamente 82 °C, devido a parede da porta do forno não possui resistência elétrica
para aquecimento. A análise numérica reafirma que a maior diferença de temperatura é entre a
parede da base e a parede da porta. Uma falha na resistência da parede da base do forno
influenciou ne forma negativo entre os resultados numéricos e experimentais.
33
5. MATERIAIS E MÉTODOS
Neste capítulo são descritos os métodos e materiais utilizados no desenvolvimento deste

trabalho.
5.1 Aquecimento de peça em fornos
A proposta deste trabalho é estimar os coeficientes de transferência de calor durante o

aquecimento de uma amostra no interior de um forno mufla. Como apresentado na Fig. 5.1 a
peça no interior do forno troca energia por convecção e radiação entre o meio e as paredes,
respectivamente. Assim, o aquecimento da peça é resultado do balanço de energia absorvida e
liberada em sua superfície.
Figura 5.1 – Desenho esquemático da configuração do experimento.
Fonte: Autor
Com o objetivo de diminuir a complexidade do problema, pode-se considerar um

coeficiente combinado de transferência de calor, ou seja, que inclui os efeitos da radiação e
convecção. Logo a taxa total de transferência de calor para superfície por radiação e convecção
pode ser expressa como sendo
4
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝑞𝑟𝑎𝑑 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑣𝑖𝑧 ) + 𝜀𝜎𝐴𝑠 (𝑇𝑠4 − 𝑇𝑣𝑖𝑧 ) (5.1)
onde 𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 representa a taxa total de transferência de calor, 𝑞𝑐𝑜𝑛𝑣 representa a taxa de
transferência de calor por convecção, 𝑞𝑟𝑎𝑑 representa a taxa de transferência de calor por
34
radiação, ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 representa o coeficiente de transferência de calor por convecção, 𝐴𝑠 representa
a área superficial da amostra, 𝑇∞ representa a temperatura do fluido no interior do forno ,
𝑇representa a temperatura da peça no interior do forno, 𝜀 é a emissividade da peça em
aquecimento, 𝜎 = 5,67 × 10−8 [𝑊/(𝑚2 𝐾)] conhecida como constante de Stefan-Boltzmann
e 𝑇𝑣𝑖𝑧 representa a temperatura da vizinhança. Simplificando para apenas um único coeficiente
combinado de transferência de calor, a equação da taxa total de calor se torna:
𝑞𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇∞ ) (5.2)
onde ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 é o coeficiente combinado de transferência de calor, que também pode ser expresso
como:
2
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 + ℎ𝑟𝑎𝑑 = ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 + 𝜀𝜎(𝑇𝑠 + 𝑇𝑣𝑖𝑧 )(𝑇𝑠2 + 𝑇𝑣𝑖𝑧 ) (5.3)
O coeficiente combinado de transferência de calor é essencialmente um coeficiente de
transferência de calor por convecção modificado para incluir os efeitos da radiação.
5.2 Método da Capacitância Global
Segundo Incropera et al. (2014) a essência do método da capacitância global é a hipótese

de que a temperatura do sólido é uniforme no espaço, em qualquer instante durante o processo
transiente. Essa hipótese implica que o gradiente de temperatura no interior do sólido seja
desprezível. Pela Lei de Fourier, a condução térmica na ausência de um gradiente de
temperatura torna-se infinita. No entanto, a condição é aproximada se a resistência à condução
no interior do sólido for pequena em comparação à resistência à transferência de calor entre o
sólido e a sua vizinhança.
Considere um sólido de forma arbitraria de massa 𝑚, volume 𝑣, área superficial 𝐴𝑠 ,
densidade ρ e calor específico 𝑐𝑝 , inicialmente a uma temperatura 𝑇𝑖 . No instante t = 0, o sólido
é colocado em um ambiente a uma temperatura 𝑇∞ , e a transferência de calor ocorre entre o
sólido e o ambiente, com o coeficiente de transferência de calor ℎ. Assumindo que 𝑇∞ ˃ 𝑇𝑖 ,
admitido que o método da capacitância global pode ser aplicado de modo que a temperatura
seja uniforme no interior do sólido o tempo todo e mude apenas com o tempo 𝑇 = 𝑇(𝑡). Durante
o intervalo diferencial de tempo 𝑑𝑡, a temperatura do corpo aumenta na quantidade diferencial
𝑑𝑇. O balanço de energia no sólido para o intervalo de tempo 𝑑𝑡 pode ser expresso como
𝐴𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎
𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜
( ) = ( 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑜 )
𝑐𝑜𝑟𝑝𝑜 𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑜 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑡
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑡
35
ou
ℎ𝐴𝑠 (𝑇∞ − 𝑇) 𝑑𝑡 = 𝑚𝑐𝑝 𝑑𝑇 (5.4)
Observando que 𝑚 = 𝜌𝑣 𝑒 𝑑𝑇 = (𝑇 − 𝑇∞ ) , uma vez que 𝑇∞ = constante, a Eq. 5.4 pode
ser reorganizada como:
𝑑(𝑇−𝑇∞ ) ℎ𝐴𝑠
= − 𝑑𝑡 (5.5)
𝑇−𝑇∞ 𝜌𝑣𝑐𝑝
Integrando a partir de t = 0, em 𝑇 = 𝑇𝑖 , até o tempo 𝑡 qualquer, em que 𝑇 = 𝑇(𝑡), resulta

em:
𝑇(𝑡)−𝑇∞ ℎ𝐴𝑠
𝑙𝑛 = − 𝑡 (5.6)
𝑇𝑖 −𝑇∞ 𝜌𝑣𝑐𝑝
Isolando o tempo e utilizando o ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 como o coeficiente combinado de transferência de

calor, a Eq. 5.6 pode ser
𝜌𝑉𝑐𝑝 𝑇𝑖−𝑇∞
𝑡= ln ( ) (5.7)
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 𝐴𝑠 𝑇−𝑇∞
Isolando o ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 pode-se encontrar o coeficiente combinado de transferência de calor do

forno em estudo.
𝜌𝑉𝑐𝑝 𝑇𝑖−𝑇∞
ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 = ln ( ) (5.8)
𝑡𝐴𝑠 𝑇−𝑇∞
Para que, hipótese utilizada no método da capacitância global seja aceitável é preciso
calcular o número de Biot, que representa a razão entre a resistência interna do sólido à
condução de calor e sua resistência externa à convecção de calor. Assim um pequeno número
de Biot representa pequena resistência à condução de calor e pequeno gradiente de temperatura
no interior dos sólidos.
Segundo Incropera et al. (2014, p.182), o número de Biot fornece a queda de temperatura
no sólido em relação à diferença de temperatura entre a sua superfície e o fluido. Ainda enfatiza
que devido a simplicidade do método da capacitância global, ele se torna perfeito para
resoluções de problema transientes de aquecimento e resfriamento. Mas a primeira coisa a se
fazer antes de aplicar o método é calcular o número de Biot, se a seguinte condição for satisfeita
aplica-se o método
ℎ𝐿𝐶
𝐵𝑖 = < 0,1 (5.9)
𝑘
onde Bi representa o número de Biot, h é o coeficiente convectivo, k é a condutividade térmica
do material e Lc é o comprimento característico (m). Para que se possa calcular o número de
Biot é necessário que se calcule o comprimento característico do sólido que interfere
diretamente no número de Biot.
36
𝑉
𝐿𝑐 = (5.10)
𝐴𝑠
onde 𝑉 é o volume do sólido e 𝐴𝑠 é a sua área superficial. Neste trabalho, o parâmetro h da Eq.
5.9 foi considerado igual ao coeficiente combinado de transferência de calor.
5.3 Convecção natural
Segundo Incropera et al. (2014), na convecção natural o movimento do fluido é devido

às forças de empuxo no seu interior. O empuxo é devido à presença combinada de um gradiente
de densidade no fluido e de uma força de corpo, geralmente gravitacional, que é proporcional
à densidade. A Figura 5.2 apresenta o mecanismo da convecção natural sobre a superfície de
um sólido.
Figura 5.2 – Mecanismo de troca de calor por convecção natural.
Fonte: Autor.
O coeficiente combinado de transferência de calor do forno é composto pela convecção

natural e pela radiação. A contribuição da transferência de calor por convecção natural no
aquecimento de uma peça cilíndrica no interior do forno pode ser determinada a partir do
número de Rayleigh, que depende do número de Grashof, Gr, que descreve a relação entre a
flutuação e a viscosidade do fluido, e Prandtl, Pr, que relaciona a difusividade da quantidade de
movimento e a difusividade térmica. O número de Rayleigh caracteriza a razão entre as forças
de flutuação e o produto das difusividades térmicas e de quantidade de movimento como sendo
37
𝑔𝛽(𝑇𝑠 − 𝑇∞ )𝐷3 𝑔𝛽(𝑇𝑠 − 𝑇∞ )𝐷3
𝑅𝑎𝐷 = 𝐺𝑟𝐷 𝑃𝑟 = Pr = (5.11)
𝑣2 𝑣𝛼
onde g é a aceleração gravitacional (m/s²), β é o coeficiente de expansão volumétrica, 1/K (𝛽 =
1
), onde 𝑇𝑓 é a temperatura de filme do ar que é dado por, 𝑇𝑓 = (𝑇𝑠 − 𝑇∞ )/2, 𝑇𝑠 é a
𝑇𝑓
temperatura da superfície (°C), 𝑇∞ é a temperatura do fluido (°C), D é o diâmetro do cilindro

(m), 𝑣 é a viscosidade cinemática do fluido (m²/s) e α é a difusividade térmica do fluido (m²/s).
O número de Nusselt que expressa a razão entre a transferência de calor por convecção
e somente condução pode ser determinado como sendo
1/6 2
0,387𝑅𝑎𝐷
𝑁𝑢 = {0,6 + } (5.12)
[1 + (0,559⁄𝑃𝑟)9/16 ]8/27
onde 𝑅𝑎𝐷 representa o número de Rayleigh para um cilindro. Após a determinação do número
de Nusselt, pode-se encontrar o coeficiente de transferência de calor por convecção natural por
𝑘
ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝑁𝑢 (5.13)
𝐷
onde k representa o coeficiente condutividade térmica do fluido. O ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 encontrado pela Eq.
(5.13) representa a parcela de contribuição do aquecimento pela convecção natural. Dessa
forma, pode-se determinar a parcela de contribuição de aquecimento pela radiação como
ℎ𝑟𝑎𝑑 = ℎ𝑐𝑜𝑚𝑏 − ℎ𝑐𝑜𝑛𝑣 (5.14)
5.4 Procedimento experimental
A Figura 5.3 apresenta o fluxograma que destaca as etapas para a realização dos
experimentos, desde a preparação da amostra até a obtenção do coeficiente combinado de
transferência de calor do forno.
Figura 5.3 – Fluxograma das etapas do procedimento experimental.
Inserir
Preparaçao Aquecimento Aquisição Análise de
amostra no
da amostra do forno de dados dados
forno
Fonte: Autor.
38
Os experimentos foram realizados com o forno nas temperaturas de 300, 400, 500, 600,
700, 800 e 900°C. Para cada temperatura de forno, três repetições foram realizadas, totalizando
21 experimentos.
5.4.1 Preparação da amostra
Na etapa de preparação da amostra, utilizou-se uma barra do aço AISI 5160 com 19 mm
diâmetro e 50 mm de comprimento, logo após sua superfície foi escovada em uma escova de
aço rotativa, e com o auxílio de uma furadeira foi realizado um furo de 3 mm de diâmetro e 9,5
mm de profundidade com uma broca de aço rápido. O furo está localizado no seu sentido radial
e longitudinal como mostra a Fig. 5.4.
Figura 5.4 – Amostra de aço AISI 5160 utilizada nos experimentos.
Fonte – Autor
A Tabela 5.1 apresenta a composição química e a Tabela 5.2 apresenta as propriedades

térmicas do aço AISI 5160, o qual caracteriza-se por ser um aço de mola de alto carbono e
cromo. Oferece aos usuários excelente tenacidade, alto nível de ductilidade e alta resistência à
fadiga.
39
Tabela 5.1 - Composição química do aço AISI 5160.
Elemento Total (%)
Ferro, Fe 97,085 – 97,84
Manganês, Mn 0,750 - 1
Cromo, Cr 0,7 - 0,9
Carbono, C 0,560 – 0,640
Fósforo, P ≤ 0,0350
Silício, Si 0,150 – 0,3
Enxofre, S ≤ 0,04
Fonte: FUSHUN SPECIAL STEEL (2022).
Tabela 5.2 – Propriedades térmicas do aço AISI 5160 a 300 K.

Propriedades Valores Unidades
Densidade 7850 Kg/m³
Condutividade térmica 46,6 W/(mK)
Calor específico 443 J/(kg.K)
Fonte: FUSHUN SPECIAL STEEL (2022).
Levando em consideração a mudança das propriedades térmicas do material devido as

variações de temperatura do forno nos experimentos, a Fig. 5.5 apresenta a influência da
temperatura nas propriedades térmicas do aço AISI 5160, aumentando o calor especifico e
reduzindo a condutividade térmica do material com o aumento da temperatura.
Figura 5.5 – Variação do calor especifico e da condutividade térmica com a temperatura.
Fonte: Autor
40
A Figura 5.6a apresenta a peça pré-oxidada após o aquecimento, isso ocorre devido as
reações químicas entre a atmosfera e a peça, onde as moléculas de ar, água, carbono etc. Juntam-
se à superfície do material formando uma camada protetora, isso seria evitado se o forno fosse
a vácuo (SILVA e MEI, 2021). A Figura5.6b apresente a peça escovada livre da pré-oxidação
causada pelo aquecimento anterior. Vale ressaltar que o escovamento foi feito após cada novo
aquecimento da peça.
Figura 5.6 - Peça utilizada nos experimentos: (a) pré-oxidada e (b) escovada.
(a) (b)
Fonte: Autor
5.4.2 Aquecimento do forno
A Figura 5.7 apresenta o forno Mufla Q-318M24 da Quimis utilizado nos experimentos,
ideal para trabalhos em alta temperaturas, possui uma faixa de operação de 300 a 1200°C e um
sensor termopar tipo K localizado no canto superior direito na parede do fundo. Após a
configuração da temperatura desejada, espera-se o forno aquecer e estabilizar para a realização
do experimento. O controlador eletrônico do forno possui precisão de ±7°C, resolução de 1°C.
41
Figura 5.7 – Forno Mufla utilizado para o aquecimento da amostra.
Fonte: Autor
O forno possui voltagem de 220 volts, uma frequência de 50 – 60Hz e uma potência de
3720 W, com dimensões internas 150x150x300mm e externas de 520x720x560mm. A Tabela
5.3 apresenta o aquecimento em função do tempo para o forno mufla Q-318M e a Fig. 5.7
apresenta o forno e a peça aquecida à 900°C (QUIMIS, 2008).
Tabela 5.3 – Aquecimento dos fornos mufla Q-318M em °C/Min.

Min. Q-318M21 Q-318M24 Q-318M25T
0 20°C 20°C 20°C
10 270°C 248°C 287°C
20 486°C 507°C 514°C
30 620°C 644°C 666°C
40 720°C 754°C 788°C
50 800°C 849°C 891°C
60 865°C 931°C 989°C
70 916°C 1008°C 1068°C
80 968°C 1066°C 1138°C
90 1015°C 1122°C 1195°C
100 1057°C 1170°C 1200°C
Fonte: QUIMIS (2008).
42
Figura 5.8 – Forno e peça aquecidos a 900°C.
Fonte: Autor
5.4.3 Aquecimento da peça no forno
A colocação da peça no forno é uma etapa que requer atenção, pois o tempo que a porta
do forno permanece aberta influencia diretamente no resultado final do experimento. A porta
do forno é aberta e o termopar é colocado pelo orifício existente nela e em seguida o termopar
é embutido na peça. A porta do forno possui um isolamento de 140 mm de espessura, a haste
do termopar mede 230 mm de comprimento e o forno tem 300 mm de profundidade após o
isolamento da porta, isso faz com que a ponta do termopar adentre de fato no forno apenas 90
mm conforme apresentado na Fig. 5.9. A Figura 5.10 apresenta o termopar embutido na peça,
onde buscou-se o tempo mínimo para inserir o conjunto dentro do forno após o alcance da
temperatura pré-configurada.
Figura 5.9 – Peça inserida no forno
Fonte: Autor
43
Figura 5.10 – Termopares tipo K: (a) acoplado na peça e (b) utilizado nos experimentos.
(a) (b)
Fonte: Autor
5.4.4 Aquisição de dados
Na aquisição dos dados foi utilizado um sensor termopar tipo K com revestimento de
inox para proteger os materiais (alumel e o cromel) à altas temperaturas. Com o revestimento
de inox, o termopar é capaz de medir a temperatura do fluido dentro do forno e a temperatura
da peça. O termopar possui uma haste revestida de 3 mm de diâmetro, 230 mm de comprimento
e cabo de 2 m. O sensor térmico é conectado diretamente ao sistema de aquisição de dados que
permite acompanhar instantaneamente e armazenar a variação da temperatura ao longo do
tempo.
O equipamento de aquisição e registro de dados analógicos e digitais utilizado foi o
FieldLogger série 15265661, conforme apresentado na Fig. 5.11. O sistema possui 8 entradas
analógicas, 8 entradas/saídas digitais, porta USB, memória interna de 2 MB e entrada para
conecção via cabo com computadores (NOVUS, 2022). O sistema realiza a conversão do sinal
recebido na forma de diferença de potencial que é medida pelos termopares e o converte
diretamente em temperatura através do software fornecido pelo fabricante.
44
Figura 5.11 – Sistema de aquisão de dados.
Fonte: Autor
5.4.5 Análise dos dados
A análise dos dados das temperaturas obtidas a cada 1 s com o sistema de aquisição
durante um tempo total de 600 s de experimento foi realizado a partir de um algoritmo no
software MATLAB desenvolvido para as estimativas dos coeficientes de transferência de calor
e taxas de calor. Vale ressaltar que o tempo de 600 s foi escolhido com o objetivo de analisar o
aquecimento da peça durante um intervalo de tempo significativo, para assim observar com
maior qualidade o transporte de calor e a transformação de fase do material.
5.5 Incerteza e erro de medição
A incerteza de medição é definida como um parâmetro não negativa que caracteriza a

dispersão dos valores associados a um mensurando. Na prática, é impossível determinar o valor
verdadeiro de uma grandeza (ARENCIBIA, et al. 2019).
O resultado de uma medição após a correção dos efeitos sistêmicos reconhecidos é apenas
uma estimativa do valor do mensurando devido à incerteza gerada pelos efeitos aleatórios e da
correção imperfeita dos resultados. A incerteza atribuída ao resultado de uma medição mostra
a falta de exatidão do valor do mensurando (ARENCIBIA, et al. 2019).
5.6 Calibração do termopar
A calibração de sensores térmicos como termopares, termoresistências, termistores e

termômetros pode ser realizada por dois métodos: Método absoluto e Método comparativo.
Ambos os métodos devem seguir as determinações da ITS-90 (PORTAL TERMOPARES,
45
2022). No método absoluto, o sensor a ser calibrado é imerso em um meio com temperatura
conhecida. Este meio, em regra, é um ponto fixo de transformação de fase de substâncias puras
(ponto tríplice da água, ponto de gelo, ponto de solidificação do zinco, etc.). Os métodos
comparativos são formas onde o sensor a ser calibrado tem sua indicação comparada com as de
um padrão de referência, geralmente mais exato. O teste consiste em imergir ambos em um
meio térmico uniforme e estável, onde a temperatura possa ser controlada na faixa requerida.
Os fornos e banhos são meios térmicos que suprem as condições necessárias para uso em
calibrações pelo método comparativo. A ABNT NBR 13770 regulamenta a calibração por
comparação, e diz que para fornos, a faixa de temperatura a ser utilizada deve ser de -90°C a
1600 °C.
A calibração do termopar utilizado nos experimentos foi realizada pelo método
comparativo, mas devido as limitações de equipamentos exigidos pela NBR 13770, utilizou-se
o próprio forno dos experimentos como meio térmico para a calibração. O termopar foi
posicionado próximo ao sensor térmico do forno aquecido até 100°C. Em seguida, a
temperatura do forno e a medida pelo termopar a ser calibrado apresentaram divergências
máxima ± 2°C. O teste de calibração foi realizado em três repetições. Vale ressaltar que não foi
possível realizar a calibração do termopar em temperaturas maiores devido a limitação do
comprimento do revestimento de inox.
5.7 Média móvel e ruídos
Em estatística, uma média móvel é um estimador calculado a partir de amostras

sequenciais da população. Em processamento de sinais a média móvel é uma espécie de filtro.
Os tipos mais comuns são a média móvel simples (ou média móvel aritmética – MMA), média
móvel acumulativa e média móvel ponderada (MMP). Dado uma sequência de valores, o
primeiro elemento em uma média móvel é a média da primeira subsequência finita dos valores.
Estas técnicas são comumente utilizadas em séries temporais para suavizar ruídos e destacar
tendências de longo prazo (DA SILVA, et al. 2018) e (PFAU, LA ROCCA, FAY, 2020). Como
os dados adquiridos neste trabalho podem ser considerados uma série temporal, utilizou-se a
média móvel simples para suavizar as curvas dos resultados encontrados nos experimentos.
Em experimentos existem dois tipos de fatores que devem ser suavizados: fatores de
controle e fatores de ruído. Os fatores de controle são parâmetros de processo ou experimental
que pode ser controlado, tais como: configurações de equipamentos, materiais utilizados para
46
fabricar o produto ou característica de design de produto. Já os fatores de ruído são parâmetros
de processo ou de experimento que são difíceis ou caros de serem controlados durante a
fabricação, tais como: temperatura do ambiente ou a umidade (MINITAB, 2022).
Os fatores de ruído causam variação no desempenho de um sistema ou produto, e não
podem ser controlados durante a produção ou uso do produto. Os fatores de ruído podem ser
manipulados para forçar a ocorrência de variabilidade e, a partir dos resultados, identificar as
definições ideais de fatores de controle que tornem o processo ou produto robusto ou resistente
a variações causadas por fatores de ruído. Neste trabalho, um fator de ruído de 10 foi utilizado
nos resultados do coeficiente de transferência de calor e taxa de calor.
47
6. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo, apresenta-se os resultados e discussões a parti dos experimentos

realizados em laboratório. Dessa forma, pretende-se caracterizar o coeficiente de transferência
de calor em função da temperatura do forno, bem como as taxas de calor transferidas para a
peça por convecção e radiação.
Para cada uma das setes temperaturas configuradas para o forno, de 300 à 900 °C com
acréscimo de 100 °C de um experimento para ou outro, o tempo total do aquecimento da peça
analisado foi de 600 s, com intervalo de registro das temperaturas de 1 em 1segundo.
Devido a limitação do comprimento do isolante mineral inox do termopar, a medição de
temperatura ocorreu à 90 mm da porta do forno. O forno possui profundidade de 300 mm, e
como a porta não possui resistência elétrica, observou-se que a temperatura do fluido na
localização da ponta do termopar é aproximadamente 5% menor que a medida pelo sensor do
forno.
6.1 Forno à 300 °C
A Figura 6.1a apresenta as temperaturas do aço AISI 5160 para três repetições de
experimentos com o forno configurado à 300°C durante um tempo total de 600 s. A evolução
das temperaturas ao longo do tempo para os experimentos, foram semelhantes, mostrando a
qualidade dos dados obtidos pelo termopar. A temperatura do ar no interior do forno manteve-
se num valor um pouco abaixo da temperatura do forno, aproximadamente 5%, devido à
proximidade da peça com a porta do forno. Destaca-se aqui a existência da queda de
temperatura do fluido nos instantes iniciais do experimento é devido abertura da porta do forno
para inserir a peça, causando a perda de calor do sistema. A Figura 6.1b apresenta a média dos
experimentos, mostrando que a peça aqueceu a partir da temperatura ambiente até
aproximadamente 158,3 °C durante os 600 s dentro do forno a 300 °C.
48
média dos experimentos.
(a) (b)
Fonte: Autor
A Figura 6.2a apresenta as estimativas dos coeficientes de transferência de calor

combinado, radiação e convecção, destacando também a evolução da temperatura da peça
durante o aquecimento. A estimativa do coeficiente de transferência de calor ocorre para cada
intervalo de 1s, resultando em respostas com ruídos significativos.
A Figura 6.2b apresenta os resultados após a aplicação do filtro média móvel com fator
10, o que possibilitou identificar com maior qualidade os parâmetros estimados. Ainda assim,
observa-se a presença de picos de ruídos entre o intervalo de tempo de 200 a 300 s. Apesar da
presença de ruídos, é possível determinar um coeficiente combinado de transferência de calor
médio aproximado de 21,2 W/(m²K). Os coeficientes médios referentes a radiação e convecção
foram iguais a 11,5 e 9,6 W/(m²K), respectivamente. Portanto, para este caso, percebe-se uma
contribuição moderadamente maior da radiação em relação a convecção para o aquecimento da
peça. O número de Biot calculado a partir do coeficiente combinado foi igual a 0,0022, sendo
menor que 0,1 validando assim a utilização do método da capacitância global.
49
Figura 6.2 – Coeficientes de transferência de calor do forno à 300 °C: (a) sem filtro e (b) com
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor
As Figuras 6.3a e 6.3b apresentam os resultados da taxa de transferência de calor

combinada, por radiação e convecção sem e com filtro média móvel, respectivamente. Estes
resultados mostram que a taxa de calor por radiação é moderadamente mais elevada que a
parcela convectiva. Além disso, a magnitude das transferências de calor diminui ao longo do
tempo devido a diminuição da diferença de temperatura entre a peça e o forno.
Figura 6.3 – Taxa de calor para o forno à 300 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor
50
6.2 Forno à 400 °C
A Figura 6.4a apresenta as temperaturas da peça para as três repetições de experimentos

com o forno configurado à 400 °C durante um tempo de 600 s. A Figura 6.4b apresenta a média
dos experimentos, mostrando que a peça aqueceu a partir da temperatura ambiente até
(a) (b)
Fonte: Autor

durante o aquecimento à 400 °C. A Figura 6.5b apresenta os resultados após a aplicação do
filtro média móvel com fator 10. Ainda assim, observa-se a presença de picos de ruídos entre o
intervalo de tempo de 170 a 200 s, e mantendo-se estatisticamente estáveis no restante do
tempo. Apesar da presença de ruídos, é possível determinar um coeficiente combinado de
transferência de calor médio aproximado de 26,4 W/(m²K). Os coeficientes médios referentes
a radiação e convecção foram iguais a 16,47 e 9,9 W/(m²K), respectivamente. Portanto, para
este caso, percebe-se uma contribuição maior da radiação em relação a convecção para o
aquecimento da peça. O número de Biot calculado a partir do coeficiente combinado foi igual
a 0,0027, sendo menor que 0,1 validando assim a utilização do método da capacitância global.
51
Figuras 6.5 - Coeficiente de transferência de calor do forno à 400 °C: (a) sem filtro e (b) com
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor

resultados mostram que a taxa de calor por radiação é mais elevada que a parcela convectiva,
ao longo do experimento. Além disso, a magnitude das transferências de calor diminui ao longo
do tempo devido a diminuição da diferença de temperatura entre a peça e o forno.
Figura 6.6 – Taxa de calor para o forno à 400 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor
52
6.3 Forno à 500 °C
A Figura 6.7a apresenta as temperaturas para três repetições de experimentos com o forno
configurado à 500 °C durante um tempo de 600 s. A Figura 6.7b apresenta a média dos
(a) (b)
Fonte: Autor

durante o aquecimento à 500 °C. A estimativa do coeficiente de transferência de calor ocorre
para cada intervalo de 1s, resultando em respostas com ruídos significativos.
A Figura 6.8b apresenta os resultados após a aplicação do filtro média móvel com fator
10. Ainda assim, observa-se a presença de picos de ruídos entre o intervalo de tempo de 100 a
120 s. Apesar da presença de ruídos, é possível determinar um coeficiente combinado de
transferência de calor médio aproximado de 41,3 W/(m²K). Os coeficientes médios referentes
a radiação e convecção foram iguais a 31,6 e 9,7 W/(m²K), respectivamente. Portanto, para este
caso, percebe-se uma contribuição muito maior da radiação em relação a convecção para o
aquecimento da peça. Observou-se uma queda moderada da convecção e um significativo
aumento na radiação ao longo do tempo de aquecimento. O número de Biot calculado a partir
53
do coeficiente combinado foi igual a 0,0042, sendo menor que 0,1 validando assim a utilização
do método da capacitância global.
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor

resultados mostram que a taxa de calor por radiação é mais elevada que a parcela convectiva,
ao longo do experimento. Além disso, a magnitude das transferências de calor diminui ao longo
do tempo devido a diminuição da diferença de temperatura entre a peça e o forno.
Figura 6.9 – Taxa de calor para o forno 500 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro
(a) (b)
Fonte: Autor
54
6.4 Forno à 600 °C
A Figura 6.10a apresenta as temperaturas para três repetições de experimentos com o

forno configurado à 600 °C durante um tempo de 600 s. A Figura 6.10b apresenta a média dos
aproximadamente 485,9 °C durante os 600 s dentro do forno à 600 °C.
média dos experimento.
(a) (b)
Fonte: Autor

filtro média móvel com fator 10. Ainda assim, observa-se a presença de picos de ruídos entre
os instantes iniciais até aproximadamente 80 s. Apesar da presença de ruídos, é possível
determinar um coeficiente combinado de transferência de calor médio aproximado de 64,5
W/(m²K). Os coeficientes médios referentes a radiação e convecção foram iguais a 55,1 e 9,4
W/(m²K), respectivamente. Portanto, para este caso, percebeu-se uma contribuição maior da
radiação em relação a convecção para o aquecimento da peça. Observa-se uma queda moderada
da convecção e uma grande evolução na contribuição da radiação ao longo do tempo de
aquecimento, crescendo de modo mais acentuado a parti dos 300 s, quando a peça atinge
aproximadamente 250 °C. Isso ocorre devido à variação do calor específico do material que
partir de 600 °C atinge aproximadamente 700 J/ K, e aumenta com a temperatura. O número de
55
Biot calculado a partir do coeficiente combinado foi igual a 0,0066, sendo menor que 0,1
validando assim a utilização do método da capacitância global.
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor

resultados mostram que a taxa de calor por radiação é mais maior que a parcela convectiva, ao
longo do experimento. Além disso, a magnitude das transferências de calor é alta no início do
aquecimento e diminui ao longo do tempo devido a diminuição da diferença de temperatura
entre a peça e o forno.
56
Figura 6.12 – Taxa de calor para o forno à 600 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro
(a) (b)
Fonte: Autor
6.5 Forno à 700 °C

aproximadamente 613 °C durante os 600 s dentro do forno à 700 °C.
(a) (b)
Fonte: Autor
57
W/(m²K), respectivamente. Portanto, para este caso, percebe-se uma contribuição maior da
radiação em relação a convecção para o aquecimento da peça. Observa-se uma queda sutil da
convecção ao longo do tempo de aquecimento e uma grande evolução na contribuição da
radiação ao longo do tempo de aquecimento, crescendo de modo mais acentuado a parti dos
300 s, quando a peça atinge aproximadamente 200 °C. O número de Biot calculado a partir do
coeficiente combinado foi igual a 0,0091, sendo menor que 0,1 validando assim a utilização do
método da capacitância global.
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor

58
aquecimento e diminui ao longo do tempo devido a diminuição da diferença de temperatura
entre a peça e o forno.
Figura 6.15 – Taxa de calor para 700 °C: (a) curvas sem filtro e (b) curvas com filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor
6.6 Forno à 800 °C

aproximadamente 735,25 °C durante os 600 s dentro do forno à 800 °C.
59
(a) (b)
Fonte: Autor

W/(m²K), respectivamente. Portanto, para este caso, percebe-se uma contribuição maior da
radiação em relação a convecção para o aquecimento da peça. Observou-se uma queda da
convecção apresentando tendência decrescente com o passar do tempo e elevação da
temperatura de aquecimento. Além disso, uma significativa evolução na contribuição da
radiação ao longo do tempo de aquecimento foi observada, crescendo de modo mais acentuado
a partir dos 100 s, quando a peça atinge aproximadamente 200 °C. Uma queda acentuada da
radiação em aproximadamente 550 s foi verificada, isso é devido a temperatura da peça se
aproximar da sua temperatura de transformação de fase, que é um processo isotérmico. O
número de Biot calculado a partir do coeficiente combinado foi igual a 0,0129, sendo menor
que 0,1 validando assim a utilização do método da capacitância global.
60
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor

aquecimento, principalmente a taxa calor por radiação, mas diminuem ao longo do tempo
devido a diminuição da diferença de temperatura entre a peça e o forno. Observou-se que a taxa
de calor por convecção é desprezível a partir de 400 s.
Figura 6.18 – Taxa de calor para 800 °C: (a) curvas sem filtro e (b) curvas com filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor
61
6.7 Forno à 900 °C

aproximadamente 859,65 °C durante os 600 s dentro do forno à 900 °C. Observou-se entre os
instantes 350 a 420 s na temperatura de 760 °C, a curva de aquecimento permanece constante,
esse é um fenômeno conhecido como temperatura de transformação. Para Silva e Mei (55p,
2021), a transformação de fase não é algo instantâneo, é um processo que acontece por difusão,
é isotérmico, ou seja, acontece em temperatura constante, a temperatura de transformação dos
metais depende de sua composição química, da liga que o forma. Para o material em estudo, o
AISI 5160, a temperatura de transformação de fase é de 760 °C, momento onde ocorre a
austenitização da microestrutura do material.
(a)
Fonte: Autor

62
W/(m²K), respectivamente. Portanto, para este caso, percebeu-se uma contribuição muito maior
da radiação em relação a convecção para o aquecimento da peça. Observou-se uma queda da
convecção apresentando tendencia a zerar com o passar do tempo e elevação da temperatura de
aquecimento. Já a radiação apresenta uma grande evolução na contribuição na transferência de
calor ao longo do tempo de aquecimento. observou-se uma queda acentuada da radiação entre
os instantes 320 a 420 s, isso é devido a temperatura da peça atingir sua temperatura de
transformação de fase, que é um processo isotérmico, ou seja, sem troca de calor entre a peça e
o forno. Assim que o processo de austenitização da microestrutura do material se completa, a
peça retorna a trocar calor com o forno. O número de Biot calculado a partir do coeficiente
combinado foi igual a 0,0214, sendo menor que 0,1 validando assim a utilização do método da
capacitância global.
filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor

resultados mostram que a taxa de calor por radiação é maior que a parcela convectiva ao longo
do experimento. Além disso, a magnitude das transferências de calor é alta no início do
aquecimento, principalmente a taxa calor por radiação, mas diminuem ao longo do tempo
devido a diminuição da diferença de temperatura entre a peça e o forno. Observou-se que a taxa
63
de calor por convecção é desprezível a partir de aproximadamente 300 s de aquecimento. A
taxa de calor por radiação aproxima-se de zero próximo aos 370 s. Isso ocorre por que a peça
não absorve calor quando está acontecendo a transformação de fase, sendo a taxa de calor nesse
intervalo de tempo tendendo a zero.
Figura 6.21 – Taxa de calor para do forno à 900 °C: (a) sem filtro e (b) com filtro.
(a) (b)
Fonte: Autor
6.8 Variação dos coeficientes de transferência de calor e do número de Biot
A Figura 6.22 apresenta a influência da temperatura nos coeficientes de transferência de

calor por radiação, convecção e combinado. O coeficiente de transferência de calor por
convecção apresenta uma queda em sua contribuição no aquecimento com o aumento da
temperatura do forno. Já o coeficiente de transferência de calor por radiação cresce com o
aumento da temperatura do forno. Aumentando-se o tempo de permanência da peça em
aquecimento e aumentando a temperatura do forno, a tendencia é a radiação se tornar o único
mecanismo significativo de transferência de calor no interior do forno.
64
Figura 6.22 -Influência da temperatura no coeficiente combinado de transferência de calor.
Fonte: Autor
A Figura 6.23 apresenta o crescimento do número de Biot em função do coeficiente

combinado de transferência de calor, sendo estes diretamente proporcionais. Em todos os
experimentos, o número de Biot se manteve menor que 0,1, habilitando o uso do Método da
Capacitância Global para determinação do tempo de aquecimento do aço AISI 5160 no forno.
Lembrando que a estimativa do tempo de aquecimento de peças metálicas não depende
unicamente do coeficiente combinado de transferência de calor do forno, mas também, das
propriedades do material a ser aquecido, tais como: comprimento característico, densidade do
material, calor específico do material, condutividade térmica do material e condições da
superfície da peça. Todos esses fatores influenciam no tempo de aquecimento de uma peça
metálica. A Figura 6.24 apresenta a variação da contribuição da radiação e da convecção em
percentual no aquecimento do aço AISI5160 no forno mufla, para as setes temperaturas
utilizadas durante os experimentos.
65
Figura 6.23 – Relação do número de Biot com o coeficiente combinado de transferência de
calor.
Fonte: Autor
Figura 6.24 - Percentual da contribuição da radiação e da convecção no aquecimento do aço

AISI 5160 em um forno mufla.
Fonte: Autor
A Tabela 6.1 apresenta os coeficientes de transferência de calor determinados

experimentalmente, a temperatura final alcançada pela peça, o número de Biot. Além disso,
66
apresenta os percentuais da contribuição dos mecanismos de transferência de calor no
aquecimento do aço AISI 5160 no interior de um forno mufla durante os 600 s.
Tabela 6.1 – Resultados dos principais parâmetros estimados durantes os experimentos.

Temp. Temp. Contribuição no
forno final h comb h conv h rad aquecimento (%)
Biot
peça (W/(m²K)) (W/(m²K)) (W/(m²K))
(°C) (°C) Conv. Rad.
300 158,33 0,0022 21,16 9,61 11,55 45,8 54,2
400 227,54 0,0027 26,35 9,88 16,47 37,5 62,5
500 345,70 0,0042 41,32 9,68 31,64 23,5 76,5
600 485,95 0,0066 64,49 9,40 55,09 14,6 85,4
700 613,03 0,0091 89,49 9,24 80,25 10,3 89,7
800 735,25 0,0129 126,75 8,66 118,08 6,8 93,2
900 859,65 0,0214 210,28 8,35 201,93 4 96
Fonte: Autor
67
7. CONCLUSÃO
O trabalho realizado foi capaz de determinar os coeficientes de transferência de calor e a

taxa de calor durante o aquecimento do aço AISI 5160 nas diferentes temperaturas configuradas
para o forno mufla.
Os resultados obtidos nos experimentos mostraram que o coeficiente combinado de
transferência de calor é diretamente proporcional com o aumento da temperatura do forno e o
tempo de permanência da peça em aquecimento.
O coeficiente de transferência de calor por convecção diminuiu com o aumento da
temperatura do forno e tempo de permanecia da peça em aquecimento, mostrando a tendência
a se tornar desprezível com a elevação da temperatura. Em relação ao coeficiente de radiação,
o mesmo aumenta significativamente com a temperatura do forno, tendendo a se tornar o único
mecanismo significativo de transferência de calor.
As taxas de calor foram altas no início do aquecimento e diminuem com o passar do
tempo, isto ocorre devido a diferença de temperatura entre o forno e a peça diminuírem durante
o experimento. Por isso, as taxas de calor por convecção e radiação se tornaram desprezíveis
ao longo do tempo de aquecimento em altas temperaturas. A taxa de calor por convecção a
partir do experimento de 600 °C torna-se insignificante antes dos 600 s de aquecimento.
O tempo mínimo necessário para o aço AISI 5160 aquecido à 900 °C atingir a temperatura
de transformação de fase foi de 320 s, e a austenitização da estrutura do material teve duração
de 100 s.
Um algoritmo capaz de calcular os coeficientes de transferência de calor combinado,
radiação e convecção, assim como suas respectivas taxas de calor durante os experimentos foi
desenvolvido no software MATLAB.
68
8. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
• Realizar uma ampla revisão bibliográfica comtemplando trabalhos científicos

internacionais sobre o tema de pesquisa deste trabalho.
• Realizar a comparação entre os resultados experimentais e simulados
numericamente durante o aquecimento de peças metálicas em fornos.
• Analisar as alterações dos coeficientes e taxas de transferência de calor durante
tratamentos térmicos para diferentes materiais no forno.
• Analisar o aquecimento de peças metálicas em diferentes regiões no interior do
forno.
• Realizar a estimativa do tempo de aquecimento de peças em forno utilizando as
equações de radiação térmica, incluindo os efeitos da emissividade e fator de
forma.
• Realizar as medições das propriedades térmicas para diferentes temperaturas de
aquecimento.
• Analisar os coeficientes de transferência de calor durante o resfriamento da peça.
69
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(Bacharel) – Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Tecnológica Federal do Paraná,
Londrina.
74

Universidade Estadual Do Maranhão: Curso de Engenharia Mecânica

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

Curso de Engenharia Mecânica

SÓSTENES PINHEIRO CAMPOS

ANÁLISE EXPERIMENTAL DO COEFICIENTE COMBINADO DE

ANÁLISE EXPERIMENTAL DO COEFICIENTE COMBINADO DE

Monografia de graduação apresentada ao Curso de

Orientador: Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo

ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À VERSÃO FINAL

Campos, Sóstenes Pinheiro.

Elaborado por Giselle Frazão Tavares - CRB 13/665

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

ANÁLISE EXPERIMENTAL DO COEFICIENTE COMBINADO DE

Orientador: Prof. Dr. Alisson Augusto Azevedo Figueiredo

A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Monografia:

A Ata da defesa com as respectivas assinaturas dos membros encontra-se no processo de

São Luís/MA, 07 de dezembro de 2022.

A todos meu muito OBRIGADO.

Nos processos de tratamentos térmicos é fundamental compreender as distribuições de

Palavras-chave: coeficiente de transferência de calor; convecção; radiação; forno mufla; aço

Figura 4.1 – Condução através de um sólido ou de um fluido estacionário. ............................ 22

Tabela 5.1 - Composição química do aço AISI 5160 ............................................................... 40

hcomb Coeficiente combinado de transferência de calor W/(m².K)

α Difusividade térmica m²/s

2.1 Objetivo Geral ...................................................................................................... 19

2.2 Objetivos Específicos ........................................................................................... 19

4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ............................................................................. 21

4.1 Tratamento Térmico ............................................................................................. 21

4.2 Transferência de calor .......................................................................................... 21

4.2.1 Condução .............................................................................................................. 22

4.2.2 Convecção ............................................................................................................ 23

4.2.3 Radiação ............................................................................................................... 24

4.3 Homogeneização da temperatura em tratamentos térmicos ................................. 26

4.4 Análise da performance do aquecimento de fornos.............................................. 30

4.5 Estimativa do coeficiente de transferência de calor em fornos ............................ 32

5.1 Aquecimento de peça em fornos .......................................................................... 34

5.2 Método da Capacitância Global ........................................................................... 35

5.3 Convecção natural ................................................................................................ 37

5.4 Procedimento experimental .................................................................................. 38

5.4.1 Preparação da amostra .......................................................................................... 39

5.4.3 Aquecimento da peça no forno ............................................................................. 43

5.4.4 Aquisição de dados ............................................................................................... 44

5.4.5 Análise dos dados ................................................................................................. 45

5.5 Incerteza e erro de medição .................................................................................. 45

5.6 Calibração do termopar ........................................................................................ 45

5.7 Média móvel e ruídos ........................................................................................... 46

6. RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................ 48

6.1 Forno à 300 °C...................................................................................................... 48

6.2 Forno à 400 °C...................................................................................................... 51

6.3 Forno à 500 °C...................................................................................................... 53

6.4 Forno à 600 °C...................................................................................................... 55

6.5 Forno à 700 °C...................................................................................................... 57

6.6 Forno à 800 °C...................................................................................................... 59

6.7 Forno à 900 °C...................................................................................................... 62

6.8 Variação dos coeficientes de transferência de calor e do número de Biot ........... 64

8. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................ 69

Os tratamentos térmicos são principalmente utilizados em componentes metálicos, com

2.1 Objetivo Geral

2.2 Objetivos Específicos

• Determinação do coeficiente combinado de transferência de calor em função da

4.1 Tratamento Térmico

Segundo Chiaverini (2012, p.82), o tratamento térmico é um conjunto de operações de

4.2 Transferência de calor

Segundo Coelho (2016), a condução é a forma de transferência de calor que ocorre em