Siderurgia

Conceitos básicos

ThyssenKrupp CSA – RJ, Brasil

Informações gerais

tk
Ana Paula Gonçalves da Silva – Coordenadora Laboratório Carvão e Coque
Jan/2009

Uma empresa
da ThyssenKrupp
Steel
ThyssenKrupp CSA Siderúrgica do Atlântico
Agenda

 O que é Siderurgia?

 TKCSA: Informações gerais

 TKCSA: Explorando cada etapa do processo de produção das placas

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Metalurgia/ Siderurgia
O que é siderurgia?

 Metalurgia é o processo de extração mineral, beneficiamento

e transformação em produtos a serem usados.
Siderurgia é a parte da metalurgia que estuda os materiais ferrosos

Fe – C diagram Fe3C - Cementite (Carbonate)

δ - Ferrite Delta
θ °C
δ + Liq. γ+ γ- Autenite
1.595 δ α - Ferrite Alfa
1.394
1.148
Liq.+ γ
Existem muitos δ
+ Fe3C
diferentes tipos de 910 γ
γ
Liq.

γ + Ledeburite
aço e a TKCSA irá α +γ
+
Fe3C
+
+
Fe3C

Eutetoidal
Fe3C

Eutectic
Ledeburite
produzir com até 723

α Perlite
α Perlite Ledeburite
0,03% de C contido + +
+
Fe3C +
+

tk
Perlite Fe3C Ledeburite Fe3C
0,008 0,8 2,04 4,37 6,67

STEEL CASTING IRON

%C

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Metalurgia/ Siderurgia
Onde o aço é usado?

 Aço é usado em muitos itens do nosso dia-a-dia...

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Projeto TKCSA, Rio de Janeiro - Brasil

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Projeto TKCSA, Rio de Janeiro - Brasil
Informações gerais

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Projeto TKCSA, Rio de Janeiro - Brasil
Informações gerais

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Projeto TKCSA, Rio de Janeiro - Brasil
Informações gerais: planta de produção integrada

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Porto

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Porto
Recebimento de matérias-primas: carvão

PONTE

PIER

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Pátio de Matérias-primas

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Pátio de Matérias-primas
Matérias-primas para a produção de aço
MINÉRIO DE FERRO
Hematita (Fe2O3): 45 – 70% Fe contido
Magnetita (Fe3O4): 50 – 70% Fe contido

FLUXANTES
CaO/MgO: pedra de cal
SiO2/ Al2O3: Serpentinito

CARVÃO e PCI
Carvão mineral: 8% cinzas; 25% voláteis

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OXIGÊNIO e NITROGÊNIO
Oxigênio e Nitrogênio gas

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Pátio de Matérias-primas
22 milhões tons/ano: alimentação para coqueria, sinterização e
alto-forno

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Coqueria

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 Coqueria
1,9 milhões tons/ano: coque

Pouco espaço entre a porta e Pressão negativa

a torta de carvão para evitar dentro dos fornos
poluição atmosférica

Carregamento

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de carvão
Gás de escape

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Coqueria
Tecnologia heat-recovery: maior eficiência e processo „limpo“

Pressão negativa
dentro dos fornos
Pouco espaço entre a
porta e a torta de carvão
para evitar poluição
atmosférica

Descarregamento

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Gás de escape de coque

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Termelétrica

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Termelétrica (490MW/mês)
Reciclagem do gás de coqueria, alto-forno e convertedores
1. 220 kV E.ON grid system
2. Transformadores
3. Processo de utilização de gás
(do alto-forno, coque e
convertedores)
4. Caldeiras
5. Condensadores
6. Turbinas
7. Geradores
8. Vapor abastecimento
9. Saída do sistema
10. Entrada do sistema
11. Ar comprimido, gas natural,
oleos, O2/N2/Ar
12.Água resfriamento
13.Água fresca (reposição)

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14.Resíduo água (para tratamento)
15.Água do rio Sao Francisco
16.Planta de tratamento de água

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Sinterização

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Sinterização
5,7 milhões ton/ano: sinter
A função do processo
de sinterização é
transformar grãos finos
(minério de ferro,
carvão e coque,
fluxantes, etc) a 1200
até 1400oC em
grânulos de minério de
ferro para abastecer o
alto-forno.
Nessa condição a água
evapora e as partículas
se tormam sólidas,
ganhando resistência e

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porosidade. Esse
150mm
material é chamado de
SINTER.
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Sinterização
5,7 milhões ton/ano: sinter

Por sinterização se entende a pelotização de grãos finos e minério em grânulos

compactos, em condições em que a fusão e fluidização de toda a camada
ainda não ocorrem.
O carbono queima com a adição de ar através da mistura no grid, resultando
numa chama através do leito de sinterização.

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O processo de sinterização se completa quando essa chama atravessa todo o
leito de material e quando todo o combustível é queimado.
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Alto-forno

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Alto-forno
5,3 milhões tons/ano: gusa 1. Entrada de Ar + O2
2. Zona de fusão
3. FeO (óxido ferroso)
zona de redução
4. Fe2O3 (óxido férrico)
zona de redução
5. Zona de pre-
aquecimento
(garganta)
6. Zona de alimentação
de minerio ferro,
coque e cal
7. Saída gas
8. Coluna de minério
de ferro, coque e cal

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9. Remoção da escória
10. Gusa
Fe2O3 + 3CO 2Fe + 3CO2 11. Gas de chaminé
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Alto-forno
Equação de Boudouard + reações de redução indireta
Ar soprado no fundo do alto-forno reage com
C + O2 CO2
o carbono do coque

Em função da alta temperatura o CO2 reage

CO2 + C 2CO
com o carbono produzindo CO

FeO + C Fe + CO
SiO2 + C Si + CO
MnO + C Mn + CO Reação metal/escória
P2O5 + C P + CO
CaO + S + C CaS + CO

FeO + C Fe + CO
Zona de coesão
FeO + H2 Fe + H2O

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Fe2O3 + CO Fe3O4 + CO
Zona de redução direta (zona de reserva
Fe3O4 + CO FeO + CO
térmica)
FeO + CO Fe + CO2
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Alto-forno
Balanço de massa
CaO: 100kg (53% CaO)
SiO2: 45kg (98% SiO2)
Coque: 700kg
(73% C) Gás: 2200 Nm3(130oC)
Pó: 25kg
Minério de ferro:
1500kg (66% Fe)

Ar: 1500 Nm3

(720oC) Escória: 150kg

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Gusa:1000kg

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Aciaria

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Aciaria
5,2 milhões tons/ano: aço líquido

A planta LD converte o gusa líquido do alto-forno em aço cru através da

adição de sucata e fluxantes.
Os elementos-traço (C, Si, Mn, P) no minério de ferro são removidos
pelo sopro de oxigênio no convertedor.

tk
Ao final do processo teremos aço líquido cru.

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Aciaria
5,2 milhões tons/ano: aço líquido

Lança de injeção de oxigênio 1

2 Fumaça vermelha

Pontos de fusão de gás 4

3 Emulsão de escória

6 Bolhas CO

Partículas metálicas 5

Banho metálico

tk
8
7 Pontos de fusão

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Aciaria
5,2 milhões tons/ano: aço líquido

Na área de metalurgia secundária (planta VPL), o aço cru feito no

convertedor é finalizado nas especificações de aço definidas pelos
clientes.
A flexibilidade em cada passo do processo nessas instalações (adição

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de ligantes, aquecimento, e desgaseificação) permite a produção de
uma gama grande de tipos de aço.
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Lingotamento contínuo

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Lingotamento contínuo
5 milhões tons/ano: placas de aço

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Lingotamento contínuo
5 milhões tons/ano: placas de aço

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Produto final: expedição

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Produto final
Exportação de placas para Europa e USA

Europa: 3 milhões tons

NAFTA: 2 milhões tons

Brasil: 5 milhões tons

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