Fundamentos Sobre Completação Com Instrumentação E Controle de Subsuperfície - Completação Inteligente

Completação Inteligente – Valdo F.R.
– Agosto 2005 1
FUNDAMENTOS SOBRE COMPLETAÇÃO COM
INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE SUBSUPERFÍCIE -
COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
Apostila para uso em Cursos da UNIVERSIDADE PETROBRAS
Confidencial – Uso Interno na Petrobras
Autor: Valdo Ferreira Rodrigues – Engo Petróleo
PETROBRAS/E&P-SSE/UN-BC/ST/EP
JUNHO/2005
Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

Completação Inteligente – Valdo F.R. – Agosto 2005 2
FUNDAMENTOS SOBRE COMPLETAÇÃO COM INSTRUMENTAÇÃO E

CONTROLE DE SUBSUPERFÍCIE - COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
ÍNDICE
Item Página
Resumo 04
1) Introdução 05
2) A completação inteligente como sistema 08
3) Benefícios potenciais da completação inteligente 09
4) Os dispositivos de completação inteligente 12
1) Válvulas Inteligentes ou de Acionamento Remoto 12
2) Instrumentação de Subsuperfície 17
3) Packers de Completação Inteligente 20
4) Linhas Hidráulicas e Elétricas, Flatpacks e Splice sub 21
5) Ferramenta de Desconexão Hidrálica (Hydraulic Disconnect Tool) 24
6) Interfaces Suspensor de Coluna – ANM e Conectores 25
7) Acessórios de Completação Inteligente 27
8) Equipamentos de Controle de Superfície 28
5) Complexidade, riscos de falhas e custos adicionais da completação inteligente 29

6) História da completação inteligente 32
1) Visão Geral da História da Completação Inteligente 32
2) Os Principais Fornecedores de Completação Inteligente 35
1) Welldynamics 35
2) Schlumberger 38
3) Baker 40
4) BJ Services 43
6. 2.5) Weatherford 45
6.2) As operadoras que mais instalam completação inteligente 48

7) A Tecnologia de Fibra Óptica 49

7.1) Introdução 49
7.2) Sensoreamento Óptico de Temperatura Distribuída 50
7.3) Sensores extrínsecos de pressão e temperatura 52
7.4) Medidor Óptico de Vazão de Subsuperfície (Flowmeter) 52
7.5) Sensores Ópticos Sísmicos 53
7.6) Novos Sensores Ópticos em desenvolvimento 53
8) Procedimentos de instalação de completação inteligente 54
9) Gerenciamento de dados de completação inteligente 56
Referências bibliográficas 59
Anexo 1 – Exemplos de colunas de completação inteligente 60

FUNDAMENTOS SOBRE COMPLETAÇÃO COM INSTRUMENTAÇÃO E

CONTROLE DE SUBSUPERFÍCIE - COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
RESUMO
Esta apostila apresenta um resumo didático sobre completação com instrumentação

e controle de subsuperfície, chamada, incorretamente segundo alguns, de completação
inteligente (intelligent ou smart). O texto situa a completação inteligente no contexto da
completação (hardware) de um poço; apresenta e questiona algumas definições de
completação inteligente; mostra a visão desta como sistema; lista seus potenciais
benefícios; apresenta seus componentes usuais; aborda a complexidade e custos adicionais
desta tecnologia; resume a história da completação inteligente, com foco nos principais
fornecedores e operadoras mais atuantes; apresenta um resumo sucinto sobre sensores de
fibra óptica; lista algumas recomendações para a instalação de coluna com completação
inteligente; aborda o gerenciamento de dados de completação inteligente; lista referências
bibliográficas e apresenta exemplos de colunas com completação inteligent.
Como esta apostila apresenta informações de uso da Petrobras e informações de
diversos fornecedores, a mesma deve ter uso restrito à Petrobras.

1) INTRODUÇÃO
Um dos significados da palavra completação, talvez o principal, refere-se aos

equipamentos (hardware) de acabamento de um poço (cabeça do poço, revestimentos de
produção, coluna de produção, interface poço-reservatório, interfaces na superfície). A
completação pode ser dividida em completação na formação (formation completion) ou
completação inferior (lower completion), completação de isolamento (isolation completion)
e completação superior (upper completion).
A completação inferior (lower completion) varia em função da trajetória do poço ao
atravessar esta (vertical, baixa inclinação, alta inclinação, horizontal) e do tipo de interface
poço-formação (poço aberto, tubos rasgados, revestido-cimentado-canhoneado, com gravel
pack, com frac pack). A completação inferior (lower completion) é constituída pelo packer
de produção, packers de isolamento entre zonas e componentes entre estes e a interface
poço-formação.
A completação de isolamento (isolation completion), usada em poços complexos,
constitui uma interface entre a completação inferior e a superior, útil durante a construção
do poço e em futuras intervenções. A mesma visa a isolar a formação através de válvulas
que podem ser abertas ou fechadas, ou niples e tampões, de sorte que as manobras acima da
completação de isolamento não levem à injeção de fluidos na formação, nem à indução de
surgência indesejada. Este segmento da completação é particularmente útil quando a
completação superior é complexa, com linhas hidráulicas e/ou elétricas para fins de
monitoração de subsuperfície e/ou operação remota de válvulas. Nestes casos não se devem
fechar gavetas do BOP sobre a coluna de produção.
A completação superior (upper completion) é constituída pela interface entre a
completação inferior ou a de isolamento, quando existente, tubos de produção,
equipamentos de elevação artificial, sensores, válvulas especiais, válvulas de segurança de
subsuperfície, etc, pela interface coluna de produção-cabeça do poço e pela própria cabeça
com sua árvore de natal e interface com linhas de produção e de acesso ao anular do poço.
Há décadas, a completação de poços importantes conta com válvulas de segurança
de subsuperfície, acionadas da superfície através de linhas hidráulicas, e sensores de

pressão e temperatura ligados à subsuperfície através de cabos elétricos, que são

considerados precursores da completação inteligente.
O aumento da importância (há casos em que pares de poços - produtor e injetor -
são responsáveis pela drenagem de grandes volumes de hidrocarbonetos), do custo de
investimento (poços horizontais submarinos têm custo de dezenas de milhões de dólares),
do custo de manutenção (intervenções em poços complexos são caríssimas, principalmente
se estes forem submarinos), da complexidade (trajetória complexa, interface poço-formação
complexa, instrumentação de subsuperfície complexa, etc) e as incertezas de reservatório,
têm motivado a busca de completações com maiores recursos. Tais completações devem
permitir a monitoração do fluxo no meio poroso (movimentação das frentes de fluidos, etc),
do fluxo vertical multifásico e do fluxo nas linhas de produção. Deve ainda permitir a
alteração da configuração de fluxo em subsuperfície remotamente, isto é, sem necessidade
de intervenção invasiva (Sonda, Unidades de Arame, etc) no poço. Uma completação com
tais recursos permite aos engenheiros de reservatório e de produção atualizar
continuamente os modelos de drenagem do reservatório (frentes de óleo, gás e água, etc) e
do escoamento dos fluidos produzidos, identificando e compreendendo diversos
fenômenos. Com isto aumenta-se a capacidade de predição e antecipa-se a identificação de
problemas. Tal completação deve ainda permitir o fechamento, parcial ou total, temporário
ou permanente de uma ou mais zonas, remotamente. Idealmente, pode-se automatizar o
processo de identificação de alterações (via sensores) e tomada de ação corretora, em um
processo cibernético. A este tipo de completação, com recursos de sensoreamento e
mudança remota da configuração de subsuperfície, a indústria chamou Completação
Inteligente (intelligent, smart).
Apresentamos a seguir algumas definições de completação inteligente ou poço
inteligente.
Um poço inteligente é um sistema capaz de coletar, transmitir e analisar dados de
completação, produção e reservatório e tomar ações para melhor controlar os processos de
produção e completação a fim de maximizar o valor do ativo (IWE Europe, 2003,
BHPBilliton).
Completação inteligente é um sistema que combina monitoração de um ou mais
parâmetros de subsuperfície com a capacidade de efetuar remotamente – sem intervenção –

uma mudança de configuração do sistema, a fim de obter melhoria da produção ou injeção

(Encontro Completação Inteligente, Rio, Nov/02, BJ Services).
Completação inteligente é definida como uma instalação em múltiplos intervalos,
que pode capturar dadas de cada zona, analisá-los e remotamente alterar a configuração de
válvulas de subsuperfície para otimizar a produção (SPE 88505).
Alguns autores vêm chamando a atenção para a impropriedade da terminologia
completação inteligente. O que tem sido instalado sob este nome seria na verdade
completação remotamente instrumentada e controlada. Na Noruega foi criada a
terminologia mais apropriada DIACS (Downhole Instrumentation And Control System), ou
seja, instrumentação e controle remoto de subsuperfície. Entretanto, para se comunicar com
a indústria estes também usam o termo completação inteligente.
Segundo Davies, J, et al (SPE 88505, Outubro 2004), para que a completação se
torne inteligente será necessário o desenvolvimento de sensores inteligentes, que possam se
comunicar entre si. Tecnologias em uso ou em desenvolvimento nas indústrias militar,
aeroespacial e telecomunicações, em particular as sem fio (wireless), poderão viabilizar a
instalação de dispositivos inteligentes a baixo custo. Avanços recentes em wireless, como
nas áreas eletro-magnética e pseudo-wire, podem permitir o uso de coluna e revestimento
como cabo coaxial. Tecnologias acústicas, eletromagnéticas e sísmicas poderão levar à
criação de computadores simples (MOTES). Protocolos em processadores embutidos nos
próprios dispositivos inteligentes permitiriam a tomada de decisões simples
automaticamente.

2) A COMPLETAÇÃO INTELIGENTE COMO SISTEMA
A completação inteligente pode ser vista como um sistema aberto, complexo, com
tendência entrópica e potencial cibernético.
É aberto porque se relaciona com o ambiente das jazidas, com as rochas adjacentes,
com o ambiente da cabeça de poço e com as interfaces à jusante.
É complexo porque pertence ao sistema maior, sistema de produção, e porque é
constituído por subsistemas: sensores, válvulas, linhas de comunicação e controle, linhas de
força motriz e apresenta muitas interfaces, incluindo conectores linhas-válvulas, linhas-
sensores, linhas-suspensor de coluna-árvore de natal-capa da árvore-umbilicais. Na
instalação há diversas interfaces com as ferramentas de instalação.
A característica entrópica significa que partes do sistema tendem a perder sua
integridade e a comunicação entre si, perdendo energia e informação, tendendo à
degeneração. Assim, para fazer face à entropia (ruídos, distorção de comunicação, drift de
sensores, etc), a completação inteligente deve possuir componentes de alta qualidade e
redundâncias (back ups de sensores, linhas e comandos; repetições de comandos, etc).
Possui potencial cibernético porquanto pode tomar ações automáticas a partir de
comandos deflagrados por informações dos sensores. Como exemplo, pode-se calcular a
submergência de uma bomba, a partir da leitura de sensores de pressão, e determinar a
aceleração da bomba, buscando-se um nível ótimo de submergência, otimizando a
produção.

3) BENEFÍCIOS POTENCIAIS DA COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
A completação inteligente oferece aos engenheiros de reservatório e de produção

informações de subsuperfície do poço, como pressão, temperatura, viscosidade, pH, vazão
total ou de cada fase. Pode ainda oferecer informações entre poços, por exemplo, através de
sísmica passiva (houve uma instalação recente no Mar do Norte). Com estas informações os
engenheiros de reservatório e de produção e os geólogos de desenvolvimento podem traçar
mapas precisos das frentes de fluidos, estimar, com maior precisão, as propriedades do
reservatório e efetuar análises nodais. Além disto, a CI permite a reconfiguração remota da
completação (abertura/fechamento de válvulas) com o fim de restringir ou obstar a
produção/injeção de determinada zona. Pode alterar parâmetros de equipamentos de
elevação artificial (controlar vazão de gás em sistema de gás lift, promover variação de
freqüência em BCS, etc).
Dezenas de textos abordam os benefícios potenciais da completação. Tomando
como referência o paper SPE 81107, Reservoir aspectos of smart wells, listamos as 15
oportunidades de poço/reservatório levantadas pela Shell analisando 80 projetos em 3 anos
de trabalho:
1) Seqüenciamento ótimo de produção em poços atravessando múltiplos reservatórios,
através de válvulas de controle remoto, ao invés de intervenções com Sondas ou outro
tipo de unidade. Exemplo: Campo de Tern no Mar do Norte (SPE 71822).
2) Produção simultânea (commingled) controlada de múltiplas zonas. Com
completação inteligente pode-se otimizar o fluxo de óleo ou gás e atender exigências de
medição de agências reguladoras. Exemplo: poço Fourier-3 em Na Kika.
3) Trasferência controlada de fluido de uma zona para outra para fins de varrido ou
pressurização. Completação inteligente com sensores e válvulas de controle remoto
permitem dumpflood controlado de gás ou água. Exemplo: campo de Ampa em Brunei
(SPE 72108).
4) Poço horizontal longo em camada de pequena espessura. O uso de completação
inteligente com coluna concêntrica (stinger) permite o controle de breakthrough de
água e gás. Os papers SPE 77942, 37464, 68635 abordam esta aplicação.

5) Poço horizontal longo em reservatórios compartimentados. Quanto maior o

contraste entre as propriedades dos vários blocos, maior o potencial de benefícios da
completação inteligente. Exemplo: um poço no campo de Iron Duke, que atravessa 5
zonas.
6) Poços produtores e injetores em sistema com injeção de água ou gás. A
completação inteligente apresenta alto potencial de ganho nestes sistemas,
especialmente em poços submarinos em face de incertezas geológicos (baixa densidade
de poços) e alto custo de intervenção. Exemplo: campo de Oseberg (SPE 62953).
7) Monitoração de fluxo ao longo da (s) zona (s) produtoras. Esta monitoração,
fundamental para o gerenciamento de reservatório, pode ser obtida pelo uso de fibra
óptica com a técnica de DTS (Distributed Temperature Sensing). Apresenta os
exemplos do campo de Marmul em Oman e Wytch Farm.
8) Poços multilaterais com completação inteligente. A associação entre MLL e CI é
uma prática bem sucedida ilustrada por vários casos concretos. Apresenta os exemplos
do campo de Saih Rawl em Oman e de outro campo na Indonésia (um MLL nível 6).
9) Poço horizontal injetor de água em carbonatos parcialmente fraturados.
Completação inteligente com vários segmentos controlados por válvulas de controle
remoto podem evitar o “curto circuito” entre os segmentos fraturados natural ou
artificialmente.
10) Produtores alternantes (swing producers). São poços produtores de um tipo de fluido
(óleo, por exemplo) que podem temporariamente produzir outro tipo de fluido (gás, por
exemplo). Apresenta o exemplo do poço Brent Charlie BC32S1 operado pela Shell no
Mar do Norte. O poço é produtor de óleo da zona S3. No inverno abre-se a válvula de
controle remoto da zona S1 (capa de gás) aumentado a produção de gás.
11) Poços Conectores. Trata-se de um conceito ainda não aplicado para drenagem de
acumulações muito distantes da plataforma hospedeira. Constrói-se um poço submarino
ligado a um poço em produção, ao invés de ligado à plataforma. A tecnologia de
sensoriamento remoto (dados coletados com barcos de ROV) e controle remoto
viabilizará este conceito.

12) Teste de produção em subsuperfície. Trata-se da aplicação de sensores e válvulas

para controle e monitoração do fluxo de um reservatório fonte (alta pressão) para um
reservatório depletado.
13) Abandono inteligente. Sensores podem ser instalados em poços abandonados,
temporária ou definitivamente, fornecendo valiosas informações sobre o campo. Relata
que um poço submarino no Mar do Norte foi abandonado em 1998 com 132 pontos de
sensoreamento em subsuperfície, todos ainda funcionando. Os dados são recuperados
através de elo hidro-acústico em LA de 350 m. O objetivo é monitorar o movimento
vertical dos contatos no reservatório.
14) Auto gas lift. Trata-se do uso de gás de uma zona para auxiliar a elevação de óleo de
outra zona. Há muitas aplicações de válvulas de controle remoto para controlar este
método de elevação. O paper apresenta o exemplo do campo de Troll no Mar do Norte,
que faz uso de válvulas elétricas.
15) Imageamento de reservatório em subsuperfície. Esta tem sido apontada como a nova
onda em monitoração de reservatório. A monitoração em subsuperfície resulta em
repetidos levantamentos sísmicos, sem distorções de superfície. Apresenta o exmplo do
monitoramento de injeção de água em um carbonato (campo de Fahud) em Oman. A
aplicação permitiu prever que o breakthrough de água em alguns produtores ocorreria
bem antes do esperado.
Podemos acrescentar ou enfatizar:

✓ Evitar ou postergar intervenções de manutenção de produção alterando remotamente a
configuração da completação;
✓ Agilizar e otimizar o processo de limpeza inicial (clean up) de poços com múltiplos
intervalos;
✓ Compreender melhor o comportamento do reservatório;
✓ Auxiliar o projeto de novos poços entre locações existentes;
✓ Em elevação e escoamento pode otimizar o consumo de energia, maximizar a
produtividade do poço e reduzir o desgaste dos equipamentos.
✓ Em última análise aumentar o valor do ativo.

4) OS DISPOSITIVOS DE COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
A completação inteligente se concretiza através de sensores e válvulas de

subsuperfície com comando e recebimento de informações remotas. Em termos de
instrumentação de subsuperfície, os sensores permanentes de pressão e temperatura
(antigos DPTT e atuais PDGs – Permanent Downhole Gauge) são precursores da
completação de inteligente. Quanto às válvulas inteligentes a maioria se origina das sliding
sleeves mecânicas com acionamento através de arame. As válvulas de gás lift inteligentes
se originaram das VGLs convencionais.
4.1) Válvulas Inteligentes ou de Acionamento Remoto
A Welldynamics denomina suas válvulas inteligentes de válvulas controladoras de

intervalos (Interval Control Valve). A Schlumberger de válvulas de Controle de Fluxo. A
Baker de IPR (Interval Production Regulator). A BJ de HMSV, Hydraulic Multi Service
Valves. A Weatherford de Sliding Sleeve de Controle Remoto (ROSS: Remote Operated
Sliding Sleeve).
A força motriz pode ser hidráulica ou elétrica. No sistema hidráulico volumes
discretos de fluido podem permitir a abertura/fechamento da válvula em estágios (múltiplas
posições de choke) ou total (válvulas on-off). No sistema elétrico um motor elétrico aciona
um parafuso sem fim que desloca a camisa da válvula infinitesimalmente.
O comando das válvulas também pode ser hidráulico ou elétrico.
Os sistemas hidráulicos podem ser diretos ou com circuitos lógicos hidráulicos de
subsuperfície. Tomando como exemplo a Welldynamics, esta possui os sistemas direct
hydraulics, Accu-Pulse e digital hydraulics.
No sistema hidráulico direto uma linha de controle acessa o lado do fechamento
da válvula e outra o lado de abertura. Para múltiplas válvulas em uma coluna usa-se uma
linha comum para o lado de fechamento dos pistões das válvulas inteligentes e uma linha

para cada válvula no lado de abertura. Assim, para n válvulas são necessárias n + 1 linhas
de controle.
O sistema Accu-Pulse usa um dispositivo hidráulico de subsuperfície que acumula
volume fixo de fluido. A cada atuação na superfície este dispositivo envia o volume de
fluido ao pistão da válvula selecionada. Ao final de cada atuação o dispositivo é preenchido
com o volume fixo de fluido. Assim, pode-se repetir o processo. Este controle permite
movimentar a válvula em até 12 posições desde totalmente aberta até totalmente fechada.
No sistema digital um decodificador hidráulico digital se comunica com cada
válvula na coluna de produção. Para cada seqüência de pulsos de pressão pré-determinada,
o decodificador alinha (coloca em comunicação em tubo em U) o bombeio de fluido, via a
linha hidráulica de força motriz para determinada válvula. A pressão aplicada em um lado
do pistão movimentará este com conseqüente retorno de fluido na superfície (tubo em U).
O deslocamento total da camisa da válvula é verificado monitorando o volume retornado e
a pressão na linha de retorno. O movimento atinge o curso total quando novas aplicações de
pressão não geram mais retorno. A pressão de retorno na superfície deve ser controlada
para não cair além do limite de envio de sinal para o decodificador. Este sistema é
balanceado, não sendo afetado pelas pressões de coluna e anular. Um sistema digital com
três linhas hidráulicas é capaz de controlar independentemente até seis válvulas. Com
quatro linhas pode controlar 24 válvulas.
Fig 1 – Decodificador do sistema digital hidráulico.

Fonte: Welldynamics.

No sistema eletro-hidráulico o comando, emitido através de um micro

computador, segue por um cabo elétrico (i-wire) até um módulo eletrônico de atuação
(geralmente dois para redundância). Este módulo processa o sinal e atua válvulas
solenóides direcionando o fluido hidráulico (força motriz) para a respectiva válvula. Além
disto o módulo eletrônico envia informações sobre o poço e sobre a válvula (posição de
abertura) para a superfície.
A tendência atual aponta os sistemas hidráulicos como mais econômicos e mais

confiáveis, em relação aos elétricos e eletro-hidráulicos (comando elétrico e força motriz
hidráulica). Quanto aos estágios de abertura/fechamento das válvulas estas podem ser do
tipo on-off (abertura total-fechamento total), com 4 posições (primeiras instalações), 8, 10
ou 12 posições de choke ou com variação infinitesimal.
Apresentamos abaixo o desenho esquemático de duas válvulas integradas. A da
esquerda possui um shroud e um plug que obriga o desvio do fluxo em direção à camisa
deslizante. A da direita é uma camisa deslizante normal.
Figura 2a – Válvulas integradas em posição aberta nas duas válvulas.
Figura – 2b Válvulas integradas em posição fechada nas duas válvulas.

O item 6 – História da Completação Inteligente - apresenta mais informações sobre

válvulas inteligentes, abordando as válvulas de gás lift inteligentes, as lubricator valves, as
On-Off hidráulicas, as de multi posições hidráulicas, as de “infinitas” posições hidráulicas,
as de infinitas posições elétricas e as elétro-hidraúlicas.
Exemplo de especificação de válvula inteligente:

▪ Sliding sleeve 5 ½” operada hidraulicamente;
▪ Diâmetro externo compatível com revestimento de produção 10 ¾”;
▪ Diâmetro interno compatível com coluna de produção 5 ½”;
▪ Conexões 5 ½” Vam Top compatíveis com os outros componentes da coluna;
▪ Material: Cr 13% ou melhor;
▪ Pressão de trabalho de 7500 psi para o corpo da válvula e 10.000 psi para as câmaras
hidráulicas;
▪ Resistência à tração igual ou superior ao tubing 5 ½”;
▪ Pressão de atuação máxima no FPSO de 5000 psi;
▪ Fluido hidráulico para acionamento da válvula tipo XYZ;
▪ Camisa com no mínimo 8 posições de choke; em abertura plena a área de fluxo deve ser
equivalente à área de fluxo da coluna;
▪ Conexões das linhas de controle com: sistema de travamento para resistir a vibração,
selo metal-metal, possibilidade de testar o selamento e todo o material em Incoloy 825
com as linhas de controle;
▪ Válvula resistente a areia.

4.2) Instrumentação de Subsuperfície
Os sensores de pressão e temperatura têm sido usados com muita freqüência e há

muito tempo. Novos sensores como de vazão, temperatura distribuída, pH, densidade,
detectores de sólidos, sísmicos e outros vêm sendo introduzidos com o advento da
completação inteligente.
Sensores de Pressão e Temperatura
A monitoração contínua de pressão e temperatura em subsuperfície permite melhor

compreensão do reservatório, podendo-se fazer melhor uso da completação inteligente.
Estas medidas em conjunto com medidas no nível da cabeça do poço (TPT) e na chegada
na unidade de produção permite a realização de análise nodal e daí a reconfiguração remota
da completação acionando-se as válvulas inteligentes.
O sistema de registro contínuo de P e T em subsuperfície é conhecido como PDG
(Permanent Dowhole Gauges). Pode-se usar mandris de PDG contendo até três
registradores de quartzo, para monitorar a pressão e temperatura de fluxo e também de
crescimento de pressão, quando se fecha a válvula inteligente para este fim.
O transdutor de quartzo emite dois sinais de baixa freqüência e um de alta para
referência. Computa-se a pressão usando os dois sinais de baixa freqüência, os coeficientes
de calibração e um algoritmo de cálculo, contido no módulo eletrônico de registro. O sinal
de alta é usado para fazer a contagem dos sinais de baixa.
Os transdutores de quartzo são especificados em termos de tipo de sensor, protocolo
de telemetria, taxa de amostragem de registros, faixa de pressão registrável, limites de
pressão e temperatura, faixa de pressão de calibração, estabilidade (drift) de pressão em
longo prazo (ex: +/- 3 psi/ano a 15 psi e 25 C), resolução, precisão, tolerância a vibração,
tolerância a choques, sensibilidade a aceleração.
Em poços submarinos a comunicação do PDG se dá através de interfaces TH-ANM-
UEH-interface na UEP.
A interface submarina para PDG provê potência e recebe os dados dos sensores,
monitorando e controlando os sensores em subsuperfície e disponibilizando os dados no
sistema supervisório da unidade de produção.
No Golfo do México, Oeste da África e outras áreas do mundo faz-se uso de um

Módulo de Controle Submarino (SCM: Subsea Control Module), no qual se acopla um
Módulo Eletrônico Submarino (SEM: Subsea Electronics Module), o qual constitui a
interface para os sensores de subsuperfície. Cartões (cards) são introduzidos no SEM para
monitoramento e controle dos sensores de subsuperfície, disponibilizando os dados para o
sistema supervisório da UEP. O cartão recebe potência de 24 VDC do SCM.
Estas interfaces devem atender às especificações padronizadas pela IWIS
(Intelligent Well Interface Standardization).
Limites do PDG:
Diferencial de pressão: 7500 psi

Pressão absoluta: 12500 psi
Tração: 160.000 lb
Compressão: 100.000 lb
Figura 3- Sensores de P e T
Fonte: Welldynamics
A Schlumberger reporta (maio 2005) 1109 instalações de PDG. Seu novo sistema
EDMC Fully Sealed Electric System, com conexões soldadas, conta com 300 instalações.
Este desenvolvimento buscou solucionar uma das principais causas de falha, qual seja
vazamento em conexões. Para sistemas abaixo de 100 °C a Schlumberger reporta 94% dos

sistemas em funcionamento após 5 anos de uso, reduzindo para 85% em toda a

amostragem. A instalação mais antiga tem mais de 20 anos e a em maior temperatura (155
C) funciona há 4 anos.
Na suíte de sensores WellWatcher consta o FWF – Flow Watcher Densitometer, o
qual faz uso de raios gama. Ver SPE 62955 e 84326.
Para o fornecimento de PDG a Baker é associada à QUANTX.
Sensores Medidores de Vazão

Os primeiros e mais simples medidores usados foram do tipo Venturi. Estes medem
a vazão monofásica (líquido) ao passar através de um orifício do Venturi insertável. O
medidor de vazão possui dois sensores integrados de P&T à montante e no
estrangulamento.
Os sensores de fibra óptica (temperatura distribuída, pressão, temperatura, medidor
de vazão, sísmicos e outros) são apresentados no item 7.
4.3) Packers de Completação Inteligente
Os Packers de produção para completação inteligente apresentam orifícios de

passagem nos quais são instalados conectores, abaixo e acima, para as linhas de controle.
Possuem ainda outras características específicas como possibilidade de assentamento
através de linha de controle, não movimentação de componentes durante o assentamento,
etc. É um componente caro, muitas vezes com custo em torno de US$ 100 mil.
A Weatherford oferece o packer de completação inteligente Hellcat 2 com 8
orifícios de passagem de linhas. O packer de completação inteligente da Schlumberger é o
XMP 9 5/8”ou 10 ¾”. O packer padrão da Welldynamics possui 5 penetrações, sendo
possível ampliar este número.
Exemplo de especificação de um packer de completação inteligente:

▪ Packer recuperável com coluna com back-up para corte;
▪ Passagem para 3 linhas hidráulicas e uma linha elétrica, 10.000 psi;

▪ Compatível com tubing 5 ½”, 10 lb/pé, L80 CR13, Vam Opt, drift 4,653 e ID: 4,778”;
▪ Assentado sem o uso de ferramentas de arame;
▪ Desenhado com roscas Premium e ID próximo do ID do tubing;
▪ Resistência à pressão interna equivalente à do tubing;
▪ 13% Cr nas partes molhadas;
▪ Elemento de vedação compatível com todos os produtos químicos que possam estar
presentes no poço: petróleo, gás, H2S, CO2, HCl, salmouras, óleo díesel gelificado,
metanol;
▪ Faixa se temperatura de 4 °C a 112 °C;
▪ Facilmente perfurável (para retirada ou destruição do mesmo).
4.4) Linhas Hidráulicas e Elétricas, Flatpacks, Clamps e Splice Sub
Cabos e Flatpacks: o flatpack é um cabo umbilical chato com linhas encapsuladas

e proteção mecânica, que provê a comunicação entre os dispositivos de subsuperfície e as
fontes de comando e força motriz na superfície.
Exemplo de flatpack:
Tubo ¼” com
Tubo ¼” fio de cobre
Protetores de
cabo de aço
Fig. 4- Flatpack

Fig 5 Exemplos de flat packs – Welldynamics
Figura 6 Flat pack com uma linha hidráulica e um par de fios elétricos (20 AWG)
As conexões das linhas de controle deverão ser NPT com liga Incoloy 825. A liga
316 SS é susceptível a fissuras e corrosão devido às condições de alta temperatura,
presença de oxigênio e cloretos no fluido de completação.
Para prevenir entupimentos das linhas deve-se aperfeiçoar a limpeza do fluido
hidráulico: i) adotar fluido hidráulico filtrado nas especificações NAS-6 (National
Aerospace Standard); ii) Filtrar o fluido hidráulico na Sonda com as mesmas exigências
NAS-6.
As deformações sofridas pelas linhas com as variações de temperatura no poço
devem ser consideradas.

Clamps
Os clamps serão desenhados para cada transição da completação superior a fim de
evitar danos na descida e queda de clamps em caso de retirada da coluna. São constituintes
importantes de uma completação inteligente durante sua instalação, sua vida produtiva
(longevidade) e em possível retirada desta.
Figura 7 Foto de clamps sobre flat pack em um tubo
Splice sub
É um componente usado logo acima de componentes chave como packer e válvulas
de completação inteligente. O mesmo facilita a conexão das linhas de controle nestes
componentes e, caso seja necessário efetuar um corte na coluna de produção (upper
completion), este será feito no splice sub, obtendo-se um corte limpo, fora do umbilical de
linhas hidráulicas. Caso haja algum dano nas linhas de controle durante a instalação, pode-
se usar um splice sub neste ponto, evitando-se a retirada do trecho de coluna descido.
O splice sub deve ter vedação metal-metal e material Incoloy 825. Sua
especificação deve incluir o número de linhas hidráulicas passantes (a linha elétrica passa
direto, fora do splice sub), a resistência mecânica (tração, compressão, pressão interna e de
colapso), que deve ser similar aos tubos de produção, o tipo de selamento e material, o

diâmetro externo compatível com o revestimento e o diâmetro interno compatível com a

coluna de produção.
Exemplo de especificação de splice sub:

▪ “Splice” para 3 linhas hidráulica para sliding sleeves de acionamento remoto;
▪ O corpo do sub deve ter a mesma resistência à tração do tubing 5 ½”, 20 lb/pé;
▪ Deve ter as mesmas conexões do tubing usado na coluna de produção;
▪ Pressão de trabalho de 10.000 psi, burst de 12.500 psi e colapso de 14.000 psi;
▪ Material do corpo do sub 13% cromo e para os canais de split Incoloy 825;
▪ Selo metal-metal nos conectores do split;
▪ Compatível com revestimento 10 ¾”, 65 lb/pé e tubing 5 ½, 20 lb/pé. ”

4.5) Ferramenta de Desconexão Hidrálica (Hydraulic Disconnect Tool)
Permite a retirada da parte superior da coluna de produção, acima do desconector

hidráulico, e posterior reconexão molhada. Trata-se de ferramenta muito útil, em particular
em coluna com BCS, pois, permite a substituição do equipamento de fundo de BCS
mantendo as válvulas, sensores e packers de completação inteligente no poço.
Electric
Wet
Locking
Snap-In / Snap-
Out
Seals
Honed
Figura 8 Desenho de desconector hidráulico elétrico

4.6) Interfaces Suspensor de Coluna – ANM e Conectores
Os conectores elétricos e hidráulicos e as penetrações (orifícios) através de packers,

tubing hanger, ANM e interfaces à montante são aspectos críticos de uma completação
inteligente.
O suspensor de coluna de produção (TH: Tubing Hanger) deve possuir orifícios
para a passagem das linhas hidráulicas e elétricas necessárias ao sensoreamento de
subsuperfície e ao acionamento das válvulas de subsuperfície de acionamento remoto.
Para os sistemas TH-ANM-Tree Cap verticais usados na grande maioria dos poços
submarinos da Bacia de Campos estes constituem uma restrição à instalação de
completação inteligente. O TH usado nestes poços possui apenas dois orifícios para linhas
hidráulicas e um para linha elétrica.
Desenho esquemático de Conectores de Completação Inteligente toda

Elétrica para ANM e TH na Bacia de Campos
Saída da ANM para

o Umbilical E/H
submarino
Conector plug da ANM
Conector receptáculo
do Tubing Hanger
Tubo Encapsulado 1 / 4”
Coluna de Produção
Figura 9 Conectores CI Fonte: E&P-SERV/US-SUB/ EQSB

Desenho esquemático de Conectores de Completação Inteligente

toda Elétrica para as Ferramentas de Workover
Segue para o Umbilical E/H do Drill Pipe Riser
Conector molhado plug no topo da

Junta de Cisalhamento
Idem receptáculo
Junta Cisalham ento
Conector molhado plug na base da
Junta de Cisalhamento
Conector molhado receptáculo no topo

da THRT
Tubing Hanger
Running Tool
Conector molhado receptáculo na base
da THRT
Conector receptáculo no TH
Tubo encapsulado 1 / 4”
Coluna de Produção
Figura 10 Conectores CI em ferramentas Fonte: E&P-SERV/US-SUB/ EQSB
Figura 11 Foto conectores CI em TH

4.7) Acessórios de Completação Inteligente
Junta de expansão
Figura 12 Desenho de junta de expansão
4.8) Equipamentos de Controle de Superfície
Unidades de potência hidráulica (HPU: Hydraulic Power Units), manifolds

hidráulicos e linhas hidráulicas são equipamentos de superfície obrigatórios para sistemas
hidráulicos. Estes equipamentos podem ser controlados a partir da sala de controle da
unidade de produção. Os sistemas de controle de completação inteligente são compatíveis
com sistemas SCADA (Sistema de Controle e Aquisição de Dados).

5) COMPLEXIDADE, RISCOS DE FALHAS E CUSTOS ADICIONAIS DA

COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
A completação inteligente faz uso de sensores e válvulas de atuação remota que,

além de sua complexidade intrínseca, ainda exigem a instalação, ao longo da coluna de
produção de linhas de controle e de transmissão de força motriz, a inclusão de packers de
produção com orifícios de passagem para as referidas linhas e o uso de conectores em
várias interfaces. Para acomodar válvulas de grande diâmetro com linhas e clamps a
geometria do poço deve ser aumentada. Modificações têm que ser feitas na árvore de natal
e tubing hanger para permitir a passagem de muitas linhas.
Além disto, para controlar mais de uma zona em poços horizontais fazem uso da
técnica de coluna concêntrica, com fluxo por dentro desta da zona inferior e externamente a
esta para a zona superior. A coluna concêntrica introduz perdas de carga adicionais e
complica a instalação da completação em sua interface com a completação inferior,
particularmente em poços com contenção de areia. As experiências na Bacia de Campos,
em Roncador e Marlim Sul, cujas instalações foram particularmente infelizes, no que se
refere a problemas operacionais, ilustram, em cores excessivamente fortes, a complexidade
adicional da completação inteligente.
Os riscos de falhas durante a instalação devem ser mitigados através de
planejamento detalhado, controle de qualidade ao longo de todo o projeto, uso de
equipamentos de manobra específicos e atuação de técnicos especializados experientes.
Tem havido absoluto sucesso nas instalações realizadas nos últimos anos. O item 9 aborda
os procedimentos de instalação.
Os riscos de falha durante a operação estão associados à correta instalação e
operação dos sistemas hidráulico, elétrico, agressividade dos fluidos produzidos, produção
de sólidos, ocorrência de scale. A eficiência dos sistemas hidráulicos passa pelo uso de
conectores e fluido hidráulico adequados. A agressividade dos fluidos é contornada pelo
uso de materiais nobres (Cr13%, etc). A produção de sólidos e riscos de erosão é tratada em
pontos críticos, como nas sliding sleeves inteligentes, através de geometria e materiais
adequados. A ciclagem periódica das válvulas, por exemplo, pode resolver o problema de
scale.

Quanto aos custos adicionais estes decorrem de equipamentos adicionais (válvulas,

sensores, linhas, conectores, upgrades em umbilicais, unidades hidráulicas, hardware e
software de comunicação com salas de controle de plataforma de produção) e de mão-de-
obra especializada na instalação. Anormalidades operacionais e especificações incompletas
ou mal feitas podem levar a custos adicionais traumáticos. Daí a importância de cuidadoso
planejamento e de harmonioso trabalho em equipe.
Apresentamos a seguir alguns exemplos de custos.
Para completações em terra, poços com profundidade em torno de 1000 m, temos os
seguintes custos:
ORÇAMENTO DE COMPLETAÇÃO INTELIGENTE, POÇO SUBMARINO

FORNECEDOR A – Fevereiro 2004 Preço (US$)
Quantidade Descrição Unitário Total
Mandril 3 1/2" para sensores duplos de P&T

1 25,500 5,500
Mandril 4 1/2" para sensores duplos de P&T
1 25,500 5,500
Sensores elétricos permanente de quartzo
3 35,000 35,000
Conector em bloco Y
1 8,000 8,000
Cabo elétrico gauge ¼”
1 25,000 25,000
WHO 5.000 psi 1/2" Line Pipe
1 2,000 2,000
Cabo elétrico para uso na superfície - ANIXTER (500 ft)
1 1,110 1,110
Rack de superfície autônomo
1 10,000 10,000
Linhas de controle em Alloy 825 (3809 Mt)
3 18,000 4,000
Clamps para conexões 4 1/2"
250 80 20,000
Clamps para conexões 3 1/2"
100 65 6,500
Clamps especiais
20 1,200 24,000
Conexão 4 1/2" x 3 1/2"
1 2,500 2,500
1 Packer Multiport (orifícios múltiplos) 100,000 100,000
1 Válvula “Inteligente” instalada na coluna 54.000 54.000
1 Sliding Sleeve convencional (back-up) 6.000 6.000

1 Pacote materiais para instalação 50.000

50.000
1 Válvula “Inteligente” com shroud instalada na coluna 104.000 54.000
32 Suporte Técnico embarcado (4 pessoas / 8 dias) 1.200 38.400
30 Engenheiro de projeto em terra 1.200 36.000
TOTAL US$ 697.510
Um exemplo de projeto de dezenas de poços submarinos, em águas ultraprofundas,

completações com duas válvulas hidráulicas de múltiplas posições e sensores de P, T,
vazão e densidade, apresentou custo de US$ 1,200,000 por poço para as válvulas e US$
300,000 para o conjunto de sensores. Após negociações, todo o pacote estava orçado em
torno de US$ 1,0 milhão. Deve-se acrescentar o custo de instalação de 3,0 dias de Sonda e
suporte técnico do fornecedor.

6) HISTÓRIA DA COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
6.1) Visão Geral da História da Completação Inteligente
A primeira completação denominada inteligente foi instalada em agosto de 1997 na

Noruega, em um poço produtor em plataforma fixa do campo de Snorre. Tratou-se de uma
válvula de 4 posições de choke (ICV4P), sistema elétrico e hidráulico (WellDynamics, 28
January 2004). Este tipo de sistema foi instalado em 12 poços, em 4 campos, todos no Mar
do Norte. As instalações compreenderam poços produtores e injetores, completação seca
(plataformas) e molhada (poços submarinos), poços direcionais e horizontal, válvulas de 5
½” e de 3 ½”. A instalação mais recente desta válvula de 4 posições ocorreu em setembro
de 2003. As operadoras que mais instalaram ICV4P foram a Saga com 6 poços no campo
de Snorre e a Norsk Hydro com 4 poços no campo de Oseberg
.
VGL Inteligente. Logo após a instalação da primeira ICV4P ocorreu a instalação
de válvulas de gás lift inteligentes em dois poços submarinos produtores no campo de
Aquilla na Itália. Através de acionamento hidráulico estas válvulas permitem variar a
abertura do orifício da válvula, controlando a passagem de gás de uma zona superior para
dentro da coluna de produção, em um processo de auto gás lift. A Welldynamics reporta a
instalação de VGL inteligente em 02 poços, a Baker em 01, a Schlumberger em 29 poços.
Lubricator Valves (LV). Foram também desenvolvidas válvulas de obstrução da

coluna acionadas por uma linha hidráulica (lubricator valves). A Welldynamics instalou
estas válvulas em 35 poços, sendo apenas a LV em 12 poços e associadas com válvulas
inteligentes de controle de zona em 23 poços. A primeira instalação ocorreu em setembro
de 1998, no campo de SIRI na Dinamarca. A mais recente, aqui registrada, foi em
dezembro de 2003, no campo de Champion West, Brunei. Nesta fase, em termos de
operadoras, destacam-se a BSP que instalou LV em 14 poços, a BP em 7 poços e a Statoil
em 4 poços (WellDynamics, 28 January 2004).

On-Off Hidráulicas. Em janeiro de 1999 a Welldynamics instalou a primeira

válvula inteligente do tipo on-off (abertura plena-fechamento pleno) com sistema mini
hidráulico. Só a Welldynamics instalou válvulas on-off hidráulicas (vários sistemas
hidráulicos) em 54 poços. A Maersk instalou tais válvulas em 25 poços, sendo que em 15
poços do campo de Al Shaheen no Qatar, estas foram instaladas em janeiro de 1998 e
retiradas em maio de 1998, em uma aplicação específica. A BSP também se destaca com a
utilização destas válvulas em 12 poços e a Shell em 7 poços. A instalação mais recente de
on-off da Welldynamics, aqui registrada, ocorreu em junho de 2003 no campo de Foinaven,
no Reino Unido, sendo a única instalação em poço submarino (WellDynamics, 28 January
2004).
aberta
fechada
Figura 13 Desenho esquemático válvula on-off

Fonte: Apresentação Baker.
Multi posições Hidráulicas. A Welldynamics instalou, de outubro de 2002 a

dezembro de 2003, válvulas de multi posições com sistema hidráulico digital, 2 7/8”, em 5
poços (4 direcionais e 1 horizontal, sendo dois submarinos). A Schlumberger instalou, de
2000 ao início de 2004, válvulas de múltiplas posições em 19 poços, sendo 14 de
plataformas e 05 submarinos. Excluímos desta relação as válvulas WRFC-H em mandris
de gás lift.
“Infinitas” posições Hidráulicas. Estas válvulas com sistema hidráulico direto

podem apresentar infinitas posições em termos, pois são acionadas por volumes discretos
de fluidos. A Welldynamics instalou este tipo de válvula (CVICV e CVSICV), de fevereiro

de 2001 a dezembro de 2003, em 16 poços, todos submarinos, no Golfo do México, todas

as válvulas de 3 ½”, profundidade máxima de 6877 m (medida), sendo na maioria dos casos
usadas 3 válvulas por poço, uma das três com shroud.
Infinitas posições, sistema Elétrico-Hidraúlico. A Welldynamics instalou este tipo de

sistema SCRAMS, válvulas de 3 ½” de infinitas posições de choke, em 7 poços. As duas
primeiras instalações foram em terra na Nigéria, em outubro e novembro de 2000. As cinco
instalações seguintes, de março de 2002 a setembro de 2003, foram em poços submarinos,
sendo a mais recente no poço 8-RO-35D-RJS. Em 4 poços foram instaladas 4 válvulas por
poço. A instalação em Roncador constituiu um teste de campo em um processo de
introdução de nova tecnologia através de acordo de cooperação tecnológica.
Infinitas posições, sistema Elétrico
Figura 14 Foto válvula 5 ½”IPR da Baker sendo descida no poço de Varginha - RN.

6.2) Os Principais Fornecedores de Completação Inteligente
6.2.1) Welldynamics
A história da Welldynamics remonta à fundação da PES, em 1985. Neste mesmo

ano esta empresa lançou um JIP para desenvolver um sistema eletro-hidráulico denominado
SCRAMS. Em 1996 foi firmada uma aliança entre a PES e a Halliburton em completacão
inteligente (Smart wells). Em 1997 a HALL adquiriu 26% da PES, completando a
aquisição em 2000. Em 2001, ocorreu a fusão do SmartWell da Halliburton com o iWell da
Shell, criando-se a Welldynamics, com participação igualitária de Shell e Hall.
Atualmente, a Welldynamics dispõe de 5 sistemas, sendo 4 hidráulicos e um eletro-
hidraúlico. Os sistemas hidraúlicos usam força motriz hidráulica em ambos os sentidos –
abrir e fechar – com válvulas on-off ou de múltiplas posições (AccuPulse). O sistema
eletro-hidraúlico, com módulo de comando eletrônico (SAM) e foça motriz hidráulica,
possue múltiplas posições do tipo choke infinitesimal.
A Welldynamics desenvolve em parceria com a Petrobras o sistema MC de menor
custo. Possui ainda, em conjunto com a Halliburton, um sistema integrado de completação
inteligente com controle de produção de areia, para até 6 intervalos.
A Welldynamics oferece uma ferramenta de desconexão hidráulica (Hydraulic
Disconnect Tool), que permite a retirada da parte superior da completação. Este é muito útil
para aplicações com elevação artificial, com potencial de aplicação em óleos pesados.
A tabela a seguir, resume o número de poços com instalação de completação
inteligente realizados pela Welldynamics por ano.

Quadro de instalações de completação inteligente – Welldynamics

ANO TERRA PLATA SUBMARI TOTAL PRODUTOR INJETOR
FORMA NO
1997 00 01 00 00 01 00
1998 00 06 02 08 07 01
1999 01 19 02 22 21 01
2000 02 08 00 10 09 01
2001 00 15 04 19 19 00
2002 01 07 15 23 18 05
2003 01 09 06 16 11 05
2004 05 07 06 18 13 05
Total 10 72 / 89 35 117 / 134 99 / 112 18
A previsão para 2005 é de um total de 70 instalações.

A primeira instalação de completação inteligente da Welldynamics data de agosto
de 1997 (herança da PES). Tratou-se de um sistema SCRAMS, com apenas uma válvula de
4 posições, instalada em uma plataforma no campo de Snorre na Noruega, operado pela
Saga.
A 1ª instalação com múltiplas válvulas inteligentes ocorreu em agosto de 1998, com
uma válvula de 4 posições, sistema SCRAMS, em um poço horizontal no campo de
Oseberg, na Noruega, operado pela Norsk Hydro.
A 1ª instalação com sistema hidráulico ocorreu em janeiro de 1999 com duas
válvulas de 3 1/2”, sistema mini hidráulico, no campo de Magpie, em Brunei, operado pela
BSP.
O 1º sistema Digital Hidráulico foi instalado em março de 1991, com 4 válvulas
inteligentes de 3 ½”, em um poço horizontal, no campo de Statfjord, Noruega, operado pela
Statoil.
O 1º sistema com válvula de infinita posições foi instalado em abril de 2000,
sistema SCRAMS com 4 válvulas de 3 ½”, em um poço injetor horizontal, em uma
plataforma do campo de Sleipner na Noruega, operado pela Statoil.

Em termos de sistemas hidráulicos, até o final de 2003 a Welldynamics fez as

seguintes instalações;
• Hidráulico Direto: 24 poços, sendo 8 com duas válvulas, 15 com 3 válvulas e 1 com
4 válvulas;
• Mini Hidráulico: 4 poços, todos com 2 válvulas;

• Hidráulico Digital: 6 poços, sendo 1 com 3 válvulas, 4 com 4 válvulas e 1 com 5
válvulas
Focalizando os poços submarinos com sistema hidráulico de múltiplas posições a

Welldynamics realizou 15 poços, todos com válvulas 3 ½”. A última instalação foi em
março de 2003. Adota-se o sistema hidráulico direto com a tecnologia Accu-Pulse (permite
10 a 12 posições incrementais).
Em termos de SCRAMS significativos podemos contar 09, incluindo o de
Roncador.
Em termos de sensores permanentes de pressão e temperatura (permanent gauges

installations) a Welldynamics possui grande número de instalações.

6.2.2) Schlumberger
A história da Schlumberger remete à aquisição da Camco International pela

Schlumberger. A partir da tecnologia de válvulas de segurança de subsuperfície da Camco,
a Schlumberger desenvolveu sua primeira válvula inteligente (WRFC-H). Tratou-se de uma
adaptação de válvula de gás lift, ainda em um mandril de gás lift, a qual recebeu um choke
de 5 posições controlado por uma linha hidráulica. A Schlumberger instalou este sistema
em 04 poços submarinos da Norsk Hydro em 1998 e prosseguiu com este tipo de
instalação.
A Schlumberger oferece atualmente as seguintes válvulas de controle de fluxo;
▪ WRFC-H: Wire Line retrievable Flow Control-Hydraulic, apresentada acima.
▪ TRFC-H: Tubing Retrievable Flow Control-Hydraulic: faz uso de uma linha de controle
por válvula e de mola com câmara de N2, tecnologia provada pela Camco.
▪ TRFC-HB: o B refere-se a binária, isto é, on-off.
▪ TRFC-E: é uma TRFC totalmente elétrica. A primeira e única destas válvulas foi
instalada no segundo semestre de 2000, em um poço do campo de Wytch Farm da BP,
a qual encontra-se não operacional (SPE 71531).
▪ WRFC-E: trata-se de WRFC elétrica. No segundo semestre de 2001 a Schlumberger
instalou três destas válvulas, em mandris de gás lift, em um poço em terra para a Team
Energy.
Recentemente, a Schlumberger desenvolveu um sistema simples para válvulas on-
off (Multi-Drop On/Off Design Simplicity), o qual com 01 LC opera 03 válvulas on-off ou
válvulas com 3 e 4 posições. O primeiro destes sistemas deverá ser instalado em junho de
2005 na Noruega.
O packer de completação inteligente da Schlumberger é o XMP 9 5/8”ou 10 ¾”.
Conforme a tabela a seguir até maio de 2005 a Schlumberger havia instalado 118
válvulas inteligentes em 70 poços, sendo registradas falhas em 08 válvulas (4 falhas de
fabricação).

Quadro de instalações de completação inteligente – Schlumberger Maio/2005

ANO TERRA PLATA SUBMARI TOTAL PRODU INJE
FORMA NO TOR TOR
1998 00 00 04 04 04 00
1999 01 00 01 02 02 00
2000 01 02 01 04 04 00
2001 01 03 06 10 10 00
2002 00 05 09 14 14 00
2003 00 07 02 09 19 00
10 GL *1 10 * 1
2004 02 07 04 05 05 00
04 GL *2 04 04 GL
Total 05 24 41 70 70 00
Analisando as informações da tabela verifica-se que 59% das instalações (41) foram
em poços submarinos, 34% (24) em poços de plataformas e 7% (05) em terra.
As válvulas mais instaladas foram as WRFC-H, com 48 unidades, como segue:
▪ 7”: 35 na Noruega;
▪ 5 ½”: 06 na Noruega e 03 no Reino Unido;
▪ 3 ½”: 03 nos EUA.
Dos 41 poços submarinos, 33 foram de apenas uma válvula do tipo WRFC-H,
instaladas em mandris de gás lift, por poço. Apenas 08 foram de válvulas hidráulicas de
múltiplas (onze) posições. Destas últimas, 04 foram com duas válvulas de 3 ½” (duas para
a AGIP e duas para a Statoil), duas com apenas uma válvula de 3 ½” (uma para a AGIP e
uma para a Norsk Hydro) e duas ... .
installations) a Schlumberger reporta (maio 2005) 1109 instalações de PDG. Seu novo
sistema EDMC Fully Sealed Electric System, com conexões soldadas, conta com 300
instalações. Este desenvolvimento buscou solucionar uma das principais causas de falha,
qual seja vazamento em conexões.

Para sistemas abaixo de 100 °C a Schlumberger reporta 94% dos sistemas em

funcionamento após 5 anos de uso, reduzindo para 85% em toda a amostragem. A
instalação mais antiga tem mais de 20 anos e a em maior temperatura (155 C) funciona há 4
anos.
Na suíte de sensores WellWatcher consta o FWF – Flow Watcher Densitometer, o
qual faz uso de raios gama. Ver SPE 62955 e 84326.
6.2.3) Baker
A história da Baker remonta a maio de 1998 quando instalou válvula de gás lift
inteligente no campo de Wytchfarm em terra no Reino Unido, com seu sistema hidráulico
denominado InForce. Através de Acordo de Cooperação Tecnológica com a Petrobras, a
Baker desenvolveu um sistema totalmente elétrico o InCharge. Após uma instalação como
teste piloto em um poço terrestre (8-VRG-04-RN) a completação inteligente foi retirada,
recebeu manutenção e foi finalmente instalada no 8-MLS-67H-RJS, constituindo a primeira
completação inteligente totalmente elétrica em um poço submarino. Tratou-se de um
grande feito se considerarmos que além da primazia (um first) a CI foi instalada em um
poço em águas ultra profundas (1168 m), horizontal, com contenção de areia através de
gravel pack em poço aberto. Entretanto, problemas ocorridos na instalação em Varginha
comprometeram a qualidade (corrosão, incrustação) dos equipamentos instalados
posteriormente no 8-MLS-67H-RJS.
Conforme se verifica na tabela a seguir a Baker realizou 28 instalações de
completação inteligente até o início de 2004. Deste total 11 foram em terra, 12 em
plataformas (completação seca) e 05 em poços submarinos.
Focalizando as instalações submarinas, a 1ª foi em 12/07/02, no Golfo do México,
sistema hidráulico com duas válvulas on-off; a 2ª foi em 12/06/03, também no Golfo do
México, sistema similar ao anterior; a 3ª instalação foi a Totalmente Elétrica no 8-MLS-
67-RJS e a 4ª instalação foi a no 7-BI-21HA-RJS, hidráulico com apenas uma válvula on-
off.

A Baker instalou apenas duas válvulas inteligentes com Multiposições (6 posições),

em Terra, no Equador.
Além do ACT que resultou na instalação de seu primeiro sistema elétrico, a Baker
realizou mais duas completações em Upanema (terra) e em Bicudo (submarino, horizontal).
Quadro de instalações de completação inteligente – Baker, Dez/2005

ANO TERRA PLATA SUBMARI TOTAL PRODUTOR INJETOR
FORMA NO
1998 01 00 00 01 01 00
1999 02 00 00 02 02 01
2000 00 01 00 01 01 00
2001 04 01 00 05 04 01
2002 00 03 01 04 03 01
2003 03 05 02 11 07 03
01 VGL 01 VGL
2004 01 05 03 09 06
02 VGL 02 02 VGL 03
Total 11 15 06 32 24 09
03 VGL 03 VGL 03 VGL
Houve duas falhas com sistemas hidráulicos: uma na Noruega devido a inversão LC
no TH, comprometendo uma válvula e outra em Oman por uso de LC não encapsulada (a
vibração do BCS destruiu a LC).

Figura 15 Desenho válvula de infinitas posições InCharge Foto da válvula aberta.

Fonte: Apresentação Baker.

installations) a Baker é associada à QUANTX.

6.2.4) BJ Services
A BJ Services entrou no mercado de CI defendendo a idéia de sistemas hidráulicos

simples. Realizou duas instalações no Golfo do México em 2000. Realizou mais 05 em
2001. Repetiu o feito em 2002 e cresceu para 12 instalações em 2003. Em 2004 huve uma
redução para apenas 03 instalações. Assim, ao final de 2004 apresentava um total de 27
instalações.
A primeira válvula inteligente instalada em junho de 2000 foi ciclada em junho de
2003, com sucesso. Em breve este poço sofrerá workover o que permitirá a inspeção do
sistema.
A BJ Service realizou instalações em 19 poços com a Kerr-McGee (7 em East
Breaks, 6 em Garden Banks e 6 em Ewing Banks), duas com a Anadarko (East Cameron),
uma com a BP, uma com a Pure e uma com a Amerada Hess.
Muitos dos sistemas instalados só entraram em produção um a dois anos depois,
sem problemas. Atualmente, dois poços aguardam a instalação da SPAR para serem
interligados.
Todas as instalações foram realizadas no Golfo do México, em poços submarinos
(PDA de 213 a 1625 m), com apenas uma completação seca em uma SPAR, profundidade
de zonas de 645 m a 3821 m, temperatura de fundo de 115 a 175 F, pressão estática de
fundo de 1100 a 10.000 psi.
Até julho de 2004 cinco sistemas haviam sido retirados e inspecionados devido a
falhas ocorridas no poço. Nenhuma falha foi registrada nas válvulas inteligentes, mas em
juntas de expansão, na contenção de areia, em linha de controle e em obturador. Para
eliminar falhas na contenção de areia e em válvulas de controle de perda de fluido foram
desenvolvidas as Radial Flow Valve e Annular Flow Valve para substituir as PAC valves.
Foram ainda implementadas melhorias nos conectores das linhas de controle e eliminados
selos elastoméricos.
Todas as válvulas inteligentes usadas são do tipo on-off e possuem diâmetro
nominal de 2 3/8” a 4 ½”. Os packers, com múltiplos orifícios de passagem, apresentam
diâmetro nominal de 7”a 9 7/8”.

Todos os poços tiveram contenção de areia com gravel pack. A completação

inferior e interface poço-formação possuem válvulas de isolamento de fluido da coluna em
todos os poços (PAC Valves, MSV Valves, AFV Valves e apenas um caso de flaper
valver).
Assim, por um lado a BJ Services apresenta grande sucesso em poços submarinos,
por outro lado, nunca instalou válvulas de múltiplas posições. A BJ desenvolveu um
protótipo de válvula de múltiplas posições (05 posições) para revestimento 9 5/8”, com ID
de 3,00”, o qual com 02 LC consegue operar duas válvulas e com 03 LC opera 05 válvulas.
Este sistema aguarda um teste de campo. O desenvolvimento prosseguirá na busca de
válvulas de múltiplas posições para revestimentos de 7 5/8” e 7”. Busca-se também uma
válvula com maior ID (3,688”) com camisa de 4 ½”.
Em termos de válvulas on-off a BJ Services pretende desenvolver a menor válvula
de completação inteligente do mercado para revestimentos de 5 ½”.
Quadro de instalações de completação inteligente – BJ Services

ANO TERRA SPAR SUBMARI TOTAL PRODU INJETOR
NO TOR
1998
1999
2000 0 00 02 02 02 0
2001 0 00 05 05 05 0
2002 0 01 04 05 05 0
2003 0 00 12 12 12 0
2004 00 00 03 03 03 00
Total 00 01 26 27 27 00

6. 2.5) Weatherford
A Weatherford entrou no mercado de CI também defendendo a idéia de sistemas

hidráulicos simples (KISS: Keep It Simple Stupid) e de sensoreamento através de fibra
óptica. A Weatherford oferece a ROSS (Remoted Operated Sliding Sleeve) e a válvula
hidráulica de isolamento da completação (CIV-H: Hydraulic Completion Isolation Valve).
Efetuou sua 1a instalação de CI em junho de 2002 no campo de Wytch Farm da BP,
instalando uma ROSS já com o sistema HCAU (Hydraulic Control and Adressing Unit),
que permite a operação de até 4 válvulas na mesma coluna com apenas duas linhas
hidráulicas. Fez recentemente uma interessante completação inteligente, com fibra óptica,
no Golfo do México. Porém, trata-se de completação seca em uma wellhead platform, daí
fluindo para um FPSO.
Figura 16 HCAU (Hydraulic Control and Adressing Unit)

Quadro de instalações de completação inteligente – Weatherford

ANO TERRA PLATA SUBMARINO TOTAL PRODUTOR INJETOR
FORMA
2002 01 00 00 01 01 00
2003 00 02 00 02 02 00
2004 02 01 *1 00 03 03 00
Total 03 03 00 06 06 00
Todas as instalações inteligentes da Weatherford utilizaram válvulas on-off de 31/2”

denominadas ROSS (Remote Operated Sliding Sleeves), variando de duas a três válvulas
por poço.
A instalação realizada em outubro de 2004 na Nigéria, em LA de 500 pés, ligou um
poço submarino a um FPSO e fez uso de três válvulas em uma contenção de areia com telas
expansíveis. O controle hidráulico direto é feito a partir do FPSO.
A Weatherford oferece o packer de completação inteligente Hellcat 2 com 8
orifícios de passagem de linhas.
Quanto a instalações de sensores de fibra óptica a Weatherford reporta 71

instalações. Se excluirmos as 10 primeiras, de outubro de 1993 a março de 1999,
consideradas obsoletas, e os 4 testes de campo, passamos a ter 57 instalações. São
reportadas 6 falhas, sendo 3 durante a instalação e 3 durante a operação e a retirada de dois
sistemas, ainda operacionais, por razões alheias aos sistemas ópticos. Assim, teríamos,
instalados e funcionando, 49 sistemas em dezembro de 2004.
Cumpre ressaltar, não haver registro de nenhuma instalação submarina até
dezembro de 2004.
O sensor mais utilizado é o de P&T, pressão e temperatura. Até dezembro de 2004
foram instalados P&T em 50 poços, sendo 9 poços com apenas P&T e 41 poços em
associação com outros sensores. O P&T da Weatherford faz uso da tecnologia de FBG

(Fiber Bragg Gratings). O primeiro sensor de P e T foi instalado em terra em março de

1999 e retirado em junho de 2002 ainda funcional.
A seguir vem o DTS, sistema de temperatura distribuída (DTS – Distributed
Temperature System), que faz uso da tecnologia Raman scattered. Quando um pulso de luz
é enviado através de uma fibra óptica, parte desta é refletida de volta à medida que a luz
passa por heterogeneidades. Através deste efeito se pode registrar a temperatura ao longo
da fibra, que funciona como um sensor de temperatura longo e contínuo. A Weatherford
reporta 38 instalações DTS associadas a P&T, 2 de apenas DTS e 2 associadas a sensores
de fluxo e de P&T. Assim, registra-se um total de 42 instalações DTS.
Foram instalados medidores de vazão multifásicos em 4 poços, tendo sido o 1º em
outubro de 2000, em uma plataforma do Golfo do México, o qual foi retirado em março de
2002 ainda operacional. Foram feitos dois testes de campo pela Shell em Oman, em 2001.
Em março de 2003 foi instalado um medidor de vazão associado a P&T e DTS em Trinidad
e outro sistema semelhante em junho de 2003 no Mar do Norte
Um sistema de sísmica em poço encontra-se em teste no campo de Izaute na França,
desde novembro de 2002. O sistema instalado em Gullfaks no Mar do Norte em abril de
2004 falhou durante a instalação.
A BP com 30 poços e a Shell com 12 são as operadoras que mais utilizaram
sensores de fibra óptica da Weatherford. No campo de Northstar no Alaska, a BP instalou
sensores de P&T e de temperatura distribuída em 13 poços.

6.2) AS OPERADORAS QUE MAIS INSTALAM COMPLETAÇÃO

INTELIGENTE
desatualizado.
OPERADORA BAKER BJ SCHL WEATH WELLD SOMA
NORSK HYDRO 06 00 39 09 54
MAERSK 00 00 37 37
STATOIL 02 00 04 12 18
KERR-McGEE 00 16 00 16
BSP 00 00 16 16
BP 02 00 02 11 15
SHELL 00 00 13 13
PETROBRAS 03 00 01 04
CNOOC (Maxus) 04 00 02 00 06
PDO 04 00 00 04
CHEVRON 01 00 01 00 02
ANADARKO 00 02 00 02
AGIP 00 02 03 00 05

7) A TECNOLOGIA DE FIBRA ÓPTICA
1) Introdução
A tecnologia de fibra óptica pode usar sensores extrínsecos (a luz viaja até este
sensor e retorna pela fibra) ou intrínsecos (a própria fibra atua como sensor).
O sensor intrínseco mais usado é o de temperatura distribuída (DTS – Distributed
Temperature System). Este consiste do envio de um pulso de luz da superfície e o registro
da luz que retorna. Este método originou-se da tecnologia usada em telecomunicação para
medir a perda de comunicação em cabos ópticos (Weatherford, ). A analogia de um carro
com os faróis acesos trafegando em uma estrada com neblina, é usada para explicar este
método. A luz dos faróis refletida para o motorista deve-se às gotículas de água na neblina.
Na fibra óptica a luz é refletida por imperfeições materiais da fibra.
Os sensores extrínsecos (temperatura e pressão são os mais usados) são obtidos a
partir de inscrição (grating) Bragg. Esta técnica cria elementos sensores imprimindo uma
foto-inscrição no núcleo da fibra óptica. Esta inscrição é a modulação periódica de um
índice de refração em um pequeno trecho da fibra. Quando um pulso de luz de amplo
espectro passa pela fibra, a inscrição produz uma reflexão estreita, cujo comprimento de
onda é proporcional à modulação do índice de refração. A luz que continua viajando
inalterada pela fibra pode se usada para interrogar outros sensores, com diferentes
inscrições.
2) Sensoreamento Óptico de Temperatura Distribuída

A leitura da variação de temperatura ao longo de poço (em particular poços
horizontais) fazendo uso de uma fibra óptica foi uma das primeiras aplicações da tecnologia
de fibra óptica em poços de petróleo. Como dito, a técnia consiste no envio de um pulso de
luz da superfície e o registro da luz que retorna. A técnica mais usada para medir a luz
refletida (backscatter) é a Reflexão Raman, a qual mede a energia molecular da medula de
uma fibra óptica. Quando um pulso de luz é transmitido para baixo na fibra, uma reflexão
Raman é gerada. Esta é constituída por um componente Stokes e um Anti-Stokes. Enquanto
o primeiro permanece praticamente constante, o segundo (Anti-Stokes) varia com a
temperatura. A intensidade da variação da amplitude Anti-Stokes com a temperatura

permite medição da variação da temperatura ao longo do poço com alta precisão (0,1 C ao
longo de até 10 km).
Figura 16 - Forma de onda da luz refletida Raman, com o componente Anti-Stokes

(que varia com a temperatura) e Stokes (não varia com a temperatura).
Como se pode medir o ponto onde se originou cada pulso retornado pelo tempo de
ida e volta da onda, pode-se obter a perfilagem de temperatura ao longo (distribuída) do
poço.
7.3 Sensores extrínsecos de pressão e temperatura

Os sensores extrínsecos mais usados são os de temperatura e pressão, os quais são
obtidos a partir de inscrição (grating) Bragg. Esta técnica cria elementos sensores
imprimindo uma foto-inscrição no núcleo da fibra óptica. Esta inscrição é a modulação
periódica de um índice de refração em um pequeno trecho da fibra. Quando um pulso de
luz de amplo espectro passa pela fibra, a inscrição produz uma reflexão estreita, cujo
comprimento de onda é proporcional à modulação do índice de refração. A luz que
continua viajando inalterada pela fibra pode se usada para interrogar outros sensores, com
diferentes inscrições.
Quando um sensor Bragg é submetido a deformação (strain) devido a uma variação
de temperatura ou pressão, o comprimento da onda refletida varia proporcionalmente à
deformação.

Núcleo Inscrição
da fibra Foto-impressa
Sinal emitido Sinal

Sinal refletido transmitido
Deformação
Figura 17 – Desenho esquemático de um sensor com inscrição Bragg.
Através de calibração adequada o sensor pode ser usado para medir vários
parâmetros físicos. Estes sensores apresentam várias vantagens como: i) elemento sensor
intrínsico; ii) passividade elétrica; iii) adequado a altas temperaturas; iv) possibilidade de
uso em multi-pontos; v) monitoração de múltiplos parâmetros.
Os registradores permanentes de pressão e temperatura eletrônicos foram

introduzidos em meados da década de 1980. A Petrobras foi pioneira na introdução desta
tecnologia uma vez que a 1ª coluna de produção instalada na Bacia de Campos, em
28/03/1979, no poço RJS-38 no campo de Enchova, continha um DPTT.
Os primeiros sensores de pressão de fibra óptica foram instalados em meados de
1990.
A Optoplan (do grupo Weatherford) registra ter feito a 1ª instalação de registrador
óptico de pressão em um poço produtor de petróleo em outubro de 1993 no campo de Sleen
da operadora NAM. Realizou ainda a 1ª instalação com conector submarino em 1996 no
campo de Guillemot da Shell Expro.
Até agora com o uso da tecnologia de FBG (Fiber Bragg Gratings) foram
instalados sensores de P e T em 30 poços, tendo sido o primeiro em abril de 2000 no Golfo
do México.

7.4 Medidor Óptico de Vazão de Subsuperfície (Flowmeter)
Sensor de P&T Mede densidade
Sensor de
Fração de
velocidade
do som cada fase
Vazão óleo ou gás

Modelo
Velocidade bulk Vazão de água ou
de Fluxo
líquido
A turbulência produz perturbações que são rastreadas pelos sensores.
Figura 18 Desenho esquemático de flowmeter óptico.
A tecnologia FBG (Fiber Bragg Gratings) permite a detecção de sinais de ruídos

oriundos do fluxo no interior da coluna, originando um flow meter bifásico, não intrusivo,
baseado na medida da velocidade do som.
Referindo-se às realizações da Weatherford, foram instalados medidores de vazão
multifásicos em 4 poços, tendo sido o 1º em outubro de 2000, em uma plataforma do Golfo
do México, o qual foi retirado em março de 2002 ainda operacional. Foram feitos dois
testes de campo pela Shell em Oman, em 2001. Em março de 2003 foi instalado um
medidor de vazão associado a P&T e DTS em Trinidad e outro sistema semelhante em
junho de 2003 no Mar do Norte
5. Sensores Ópticos Sísmicos

Sensores sísmicos dentro do poço podem ser usados para imageamento das frentes
de fluidos, para calibração de sísmica 4D, como monitoramento passivo e como elo para
sísmica de superfície.
A Weatherford desenvolveu sensores sísmicos constituídos de acelerômetros
ópticos, inseridos em carregadores conduzidos, com clamps, por uma coluna de tubos. Um
sistema piloto encontra-se em teste no campo de Izaute na França, desde novembro de
2002. Um sistema instalado em Gullfaks no Mar do Norte em abril de 2004 falhou durante
a instalação.
6. Novos Sensores Ópticos em desenvolvimento

Estão sendo desenvolvidos sensores de imageamento de reservatório (dados de
sísmica), detectores de sólidos (areia da formação em particular), detectores de frente de
água (resistividade) e detectores químicos.

8) PROCEDIMENTOS DE INSTALAÇÃO DE COMPLETAÇÃO

INTELIGENTE
Apresentamos neste capítulo um exemplo de recomendações para instalação de

completação inteligente em poço submarino em águas ultraprofundas.
A instalação da CI deve ser controlada e instrumentada através de uma árvore de

teste interna, SCITT (Surface Controlled Internal Test Tree), fornecida pela Expro.
Como a Sonda, no caso, permite operações em paralelo (off-line operations) as
seções de tubos de produção poderão ser montadas enquanto se faz o condicionamento do
poço.
Uma medição cuidadosa dos tubos e componentes da coluna e o uso de extensão
selante e junta telescópica longas facilitarão a integração entre a completação superior e a
inferior e o assentamento do tubing hanger.
Os modulados de completação inteligente serão também montados em paralelo,
sendo as válvulas inteligentes pré-montadas nos splice subs. Deve-se usar uma rosca
especial com swivel (fast swivel) para conectar modulados com linhas pré-conectadas.
Será também pré-montado, testado e estaleirado suspenso o conjunto SCITT-
THRT-TH-Pup joint Cr22%.
Na descida da completação superior (no caso completação inteligente) devem ser
usados os seguintes equipamentos de manobra:
▪ Mesa com bucha especial com abertura para passar os umbilicais;
▪ Estrutura (frame) com polias com medição de peso pela qual passam as linhas
oriundas de 4 carretéis;
▪ Cunhas e colar integrados (power slips & safety calmps 8 5/8”- 2 7/8”);
A árvore interna de teste (SCITT) é descida com tubos 7”32 lb/pé com conexão
Premium com IPC. A SCITT permite monitoração e controle de todas as linhas hidráulicas
e elétricas. Com a SCITT, o isolamento das linhas hidráulicas e elétricas no TH permite a
passagem do controle destas para o Módulo Eletrônico Submarino (SEM).

Antes do encaixe de extensão selante e assentamento do TH, com este acima do

BOP, é feita uma circulação de fluido posicionando packer fluid (no caso díesel gelificado)
nos packers e criando underbalance. Uma solução de MeOH deve ser posicionada na ANM.
Os packers da completação superior são assentados através das linhas hidráulicas da
completação inteligente com acionamento pela SCITT. Há preocupação com o
encurtamento da coluna nos poços injetores em se assentando o packer antes de se iniciar a
injeção.
O assentamento do TH e os testes da completação superior são conduzidos antes de
se liberar a SCITT.
Os testes da completação inteligente incluem testes hidrostáticos, funcionais, de
interface e testes durante a descida.
A conexão do Módulo Eletrônico Submarino (SEM) é feita com ROV. A
comunicação e controle com o SEM são feitas com as válvulas e sensores.
Serão elaborados planos de contingência para várias possibilidades de desconexão
de emergência.

9) GERENCIAMENTO DE DADOS DE COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
Há muitas operadoras que coletam grande quantidade de dados, mas não os

utilizam. Esta é uma das maiores preocupações dos especialistas em completação
inteligente e campos inteligentes.
A Statoil apresentou ótimo exemplo de gerenciamento de dados no campo de
Snorre. O uso de hardware, software, interface gráfica, processos e protocolos adequados,
por pessoas treinadas e predispostas ao bom uso destes instrumentos, têm trazido grandes
benefícios. A coleta de dados de P, T e Q permite o cálculo freqüente (shut-downs e
planejados) de IPR, através de um modelo de análise nodal. Mudanças no comportamento
do poço ativam um PCI sintético.
No tópico transmissões de dados do campo devem ser definidas questões como: i)
segurança da informação; ii) modelo de decisão (o que, onde, quando); iii) gestão do
conhecimento; iv) evolução (up-grades) de software; v) gestão de mudança.
Deve-se definir os objetivos/visão do gerenciamento de dados, o qual pode passar
de dados relevantes para informações relevantes; fechar o circuito entre monitoração,
análise e tomada de decisão; chegando a incluir detecção automática de eventos e até
mesmo a reação automática a eventos.
Os dados geralmente requeridos quando solicitado (on demand) são: i) vazões de
óleo, gás, água e total de líquidos; ii) pressão de fluxo no fundo; iii) densidades dos fluidos;
iv) RAO, RGO; v) posição de cada válvula inteligente. Tudo isto pode ser fornecido por
coluna, por poço, por manifold, por riser, por grupos específicos e por todo o campo.
Os seguintes dados são computados: drawdown por coluna (Pr – Pwf); índice de
produtividade por coluna (bpd/psi); pressão do reservatório (última reportada); dano de
formação, skin (obtido do último build-up ou fall-off).
Pode-se selecionar diagramas de fluxo ou mapas do campo.
Dados históricos podem ser fornecidos em variados intervalos de tempo para
produção, injeção de gás e de água, relação vazão x pressão, balanço de massas por zona,
por poço, por bloco.

A figura a seguir ilustra a concepção de gerenciamento de dados em um projeto.
GERENCIAMENTO DE DADOS
Sat Link
Lekki
Houston
ICSS
Historical System
SEM SMCS Database Analytical
Interface Computer
PC
Sensores Sensores CI
CI ANM
Figura 19 Esquema de gerenciamento de dados em um FPSO
O Pod da ANM ou SEM (Subsea Electronic Module) possui duas entradas (slots)
para cartão, portanto redundância. A comunicação SEM–completação inteligente e SEM-
ANM é feita por cartões. Pode-se acessar até 16 sensores por cartão. A amostragem de
dados varia de 0,1 a 15 segundos. A princípio a comunicação com o FPSO será através de
banda compartilhada (shared bandwidth), embora tenha sido aventada a hipótese de
comunicação separada. Sobre esta comunicação houve muito questionamento pela Statoil.
Após o SEM vem o SMCS (Subsea Module Control System), o qual coleta os dados
de completação inteligente e envia para o Historical Data Base (Hdb). Todos os dados
oriundos das ANMs são processados e armazenados no Hdb. Algoritmos computam os
dados de pressão e temperatura. Observe que o SMCS tem comunicação unidirecional com
o ICSS e com o Hdb.

No computador de completação inteligente (IWC-PC) no FPSO todos os dados são

recuperados do Hdb e daí enviados (output) para o Hdb e para análise no computador
analítico sistêmico (System Analytical Computer). O IWC-PC armazena os dados dos
sensores de subsuperfície e analisa e informa a manutenção e tendência destes.
O computador analítico no FPSO permite: i) a realização de modelagem e
verificação das leituras dos instrumentos de subsuperfície; ii) gerenciamento do fluxo de
fluidos em todo o sistema; iii) modelagem de reservatório com simuladores comerciais
(Eclipse, etc); iv) análise de tendências de parâmetros; v) emissão de relatórios de testes em
cada zona de cada poço.
Modelos de poços e toda a rede subsea permitirão a comparação entre parâmetros
previstos e reais como pressão, temperatura e vazão. Poderão ser criados avisos (flags) com
indicadores de falhas de sensores, identificação de gargalos e indicadores precoces de
problemas de poços e reservatório.
As interfaces com o operador de produção permitem suporte às operações no
campo; treinamento; suporte analítico; verificações, registro de dados e emissão de
relatórios.

Referências Bibliográficas
Rodrigues, V.F., Relatório de Consultoria Técnica – Workshop sobre Completação

Inteligente no Projeto de Agbami, Stavanger, Noruega – 19 e 20 de Maio 2005.
Confidencial.
SPE 37464
SPE 62953 – Sigurd M. Erlandsen, Production Experience From Smart Wells in the
Oseberg Field, apresentado no SPE Annual Technical Conference and Exhibition, em
Dallas, Texas, 1-4 Outubro 2000
SPE 62955
SPE 68635
SPE 71531
SPE 71822 – Navid Akram, Steve Hicking, Paul Blythe, Peter Kavanagh e Paul Reijnen e
Derek Mathieson, Intelligent Well Technology in Mature Assets, apresentado na
Offshore Europe Conference, Aberdeen, Scotland, 4-7 de Setembro de 2001.
SPE 72108
SPE 77942 – J.D. Jansen, A.M. Wagenvoort, V.S. Droppert, R. Daling e C.A. Glandt,
Smart Well Solutions for Thin Oil Rims: Inflow Switching and the Smart Stinger
Completion, apresentado no SPE Asia Pacific Oil and Gas Conference and
Exhibition, Melbourne, Austrália, 8-10 de Outubro de 2002.
SPE 81107
SPE 84326
SPE 88505 – John Davies, Bill Birch e Syd Littleford, Intelligent Technology, Well
Management Miracle – Fact or Fantasia, apresentado no SPE Asia and Pacific Oil and
Gas Conference and Exhibition, Perth, Austrália, 18-20 Outubro 2004.

ANEXO 1 – EXEMPLOS DE COLUNAS COM COMPLETAÇÃO INTELIGENTE
Sistema Elétrico-Hidráulico – Duas

Válvulas – Poço Desviado com Frac-pack
Packer HF-1
ICV-IV 3 ½” 9,2# 13Cr id: 2,750”
ICV-SIV 3 ½” 9,2# 13Cr ID: 2,750”

Shroud 7”
Nipple RPT 2,650” 13Cr
Tubing 4 ½” VamTop
PAC Valves 6” x 4,821” Tubing 3 ½” NewNK3SB

w/ Wire Wrapped
Locator
Wire Wrapped Screen 5 ½”
Frac-Pack Packer
MSV-O (Sliding Sleeve) 2,562”
Pop Loc Locator

Packer Comp-Perm
Completação inteligente no 8-RO-35D-RJS

Completação inteligente no campo Sleipner, Poço A, Statoil, com 4 válvulas eletro-

hidraúlicas
Fonte: SPE 64280, Out/2000

Completação inteligente usada no campo de King’s Peak, em lámina de água ultraprofunda

do Golfo do México.
Fonte: SPE 71675

Completação inteligente no poço MC 305 no campo de Aconcagua em lámina de água

ultraprofunda do Golfo do México.
Fonte: SPE 71675




Fundamentos Sobre Completação Com Instrumentação E Controle de Subsuperfície - Completação Inteligente

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Completação Inteligente – Valdo F.R.

FUNDAMENTOS SOBRE COMPLETAÇÃO COM

INSTRUMENTAÇÃO E CONTROLE DE SUBSUPERFÍCIE -

Apostila para uso em Cursos da UNIVERSIDADE PETROBRAS

Confidencial – Uso Interno na Petrobras

Autor: Valdo Ferreira Rodrigues – Engo Petróleo

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

FUNDAMENTOS SOBRE COMPLETAÇÃO COM INSTRUMENTAÇÃO E

5) Complexidade, riscos de falhas e custos adicionais da completação inteligente 29

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

7) A Tecnologia de Fibra Óptica 49

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

FUNDAMENTOS SOBRE COMPLETAÇÃO COM INSTRUMENTAÇÃO E

Esta apostila apresenta um resumo didático sobre completação com instrumentação

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

Um dos significados da palavra completação, talvez o principal, refere-se aos

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

pressão e temperatura ligados à subsuperfície através de cabos elétricos, que são

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

uma mudança de configuração do sistema, a fim de obter melhoria da produção ou injeção

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

2) A COMPLETAÇÃO INTELIGENTE COMO SISTEMA

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

3) BENEFÍCIOS POTENCIAIS DA COMPLETAÇÃO INTELIGENTE

A completação inteligente oferece aos engenheiros de reservatório e de produção

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

5) Poço horizontal longo em reservatórios compartimentados. Quanto maior o

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

12) Teste de produção em subsuperfície. Trata-se da aplicação de sensores e válvulas

Podemos acrescentar ou enfatizar:

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

4) OS DISPOSITIVOS DE COMPLETAÇÃO INTELIGENTE

A completação inteligente se concretiza através de sensores e válvulas de

4.1) Válvulas Inteligentes ou de Acionamento Remoto

A Welldynamics denomina suas válvulas inteligentes de válvulas controladoras de

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

Fig 1 – Decodificador do sistema digital hidráulico.

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

No sistema eletro-hidráulico o comando, emitido através de um micro

A tendência atual aponta os sistemas hidráulicos como mais econômicos e mais

Figura 2a – Válvulas integradas em posição aberta nas duas válvulas.

Figura – 2b Válvulas integradas em posição fechada nas duas válvulas.

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

O item 6 – História da Completação Inteligente - apresenta mais informações sobre

Exemplo de especificação de válvula inteligente:

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

4.2) Instrumentação de Subsuperfície

Os sensores de pressão e temperatura têm sido usados com muita freqüência e há

Sensores de Pressão e Temperatura

A monitoração contínua de pressão e temperatura em subsuperfície permite melhor

No Golfo do México, Oeste da África e outras áreas do mundo faz-se uso de um

Diferencial de pressão: 7500 psi

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

sistemas em funcionamento após 5 anos de uso, reduzindo para 85% em toda a

Sensores Medidores de Vazão

4.3) Packers de Completação Inteligente

Os Packers de produção para completação inteligente apresentam orifícios de

Exemplo de especificação de um packer de completação inteligente:

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

4.4) Linhas Hidráulicas e Elétricas, Flatpacks, Clamps e Splice Sub

Cabos e Flatpacks: o flatpack é um cabo umbilical chato com linhas encapsuladas

Confidencial – Uso restrito à Petrobras.

Fig 5 Exemplos de flat packs – Welldynamics