3 Hvac-Sistemas VRF

SISTEMAS DE FLUXO DE REFRIGERANTE VARIÁVEL Barnabé S.
da Silva
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SISTEMAS DE FLUXO DE REFRIGERANTE VARIÁVEL Barnabé S. da Silva
SISTEMAS DE FLUXO DE
REFRIGERANTE VARIÁVEL (VRF -
VARIABLE REFRIGERANT FLOW)
_________________________________
Barnabé Severiano da Silva
Engenheiro Mecânico – CREA/RN 2000D
RN 210112768-7
Engenheiro de Equipamentos / PETROBRAS
Silva, Barnabé 2023
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ELABORAÇÃO DO TEXTO
A elaboração do presente texto Sistema de Fluxo de Refrigerante Variável, tomou como

base o conteúdo do Chapter 18 - Variable Refrigerant Flow - da norma ASHRAE Handbook
2016 HVAC Systems and Equipment SI.
Também foram usados os conteúdos dos seguintes textos:
- O item 50.13 da Unidade 50 de Refrigeration and Air Conditioning Technology, Eighth Edition,
dos autores John A. Tomczyk, Eugene Silberstein, William C. Whitman, William M. Johnson,
editado pela CENGAGE Learning - 2017.
- Motores elétricos e acionamentos - Frank D. Petruzella - Porto Alegre: AMGH, 2013.
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ÍNDICE RESUMIDO
Introdução
1 Padrões
2 Equipamentos
2.1 Unidades Externas de Fonte de Ar e de Fonte de Água
2.2 Tipos de Unidades Internas
2.3 Controles do Sistema
2.4 Expansão ou Reconfiguração do Sistema
3 Operação do Sistema VRF
3.1 Gerenciamento de Carga
3.2 Operação de Resfriamento
3.3 Operação de Aquecimento
3.4 Reinicialização da Temperatura de Saturação
3.5 Operação de Recuperação de Calor
3.6 Operação de Descongelamento
3.7 Gestão de Recuperação de Óleo
3.8 Controle de Umidade
3.9 Unidades VRF de Fonte de Ar de Alto Desempenho de Aquecimento
4 Considerações de Modelagem
5 Considerações de Projeto
5.1 Sistemas VRF de Fonte de Água
5.2 Sistemas VRF de Fonte de Ar
5.3 Integração com Fontes de Aquecimento Suplementar
5.4 Economizador de Ar Externo
5.5 Geração de Aquecimento/Resfriamento Radiante e Água Quente Doméstica
6 Exemplo de Projeto de Sistema VRF
6.1 Executando uma Análise de Perfil de Carga
6.2 Seleção do Tipo de Sistema, Zoneamento e Potencial para Recuperação de Calor
6.3 Dimensionamento Preciso das Unidades Externas e Internas da Fonte de Ar
6.4 Selecionando Unidades Internas
6.5 Estratégia de Ventilação de Ar
6.6 Tubulação de Refrigerante
6.7 Diretrizes de Tubulação de Refrigerante
6.8 Controles
6.9 Considerações de Segurança para Refrigerantes
6.10 Análise de Árvore de Falhas
6.11 Otimizando Sistemas VRF para Minimizar o Impacto Ambiental
7 Comissionamento
8 Inversores de Frequência
8.1 Fundamentos do Acionamento de Motores CA
8.1.1 Inversores de Frequência
8.1.2 Unidades de Acionamento Volts por Hertz
8.1.3 Unidades de Acionamento Vetorial de Fluxo
8.2 Instalação de um Inversor de Frequência e Parâmetros de Programação
8.2.1 Seleção da Unidade VFD
8.2.2 Reatores de Linha e de Carga
8.2.3 Localização
8.2.4 Painéis
8.2.5 Técnicas de Montagem
8.2.6 Interface com o Operador
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8.2.7 Interferência Eletromagnética

8.2.8 Aterramento
8.2.9 Contactor de Desvio
8.2.10 Meios de Desconexão
8.2.11 Proteção do Motor
8.2.12 Frenagem
8.2.13 Acionamento em Rampa
8.2.14 Entradas e Saídas de Acionamento
8.2.15 Placa de Identificação do Motor
8.2.16 Redução de Potência
8.2.17 Tipos de Inversores de Frequência
8.2.18 Acionamento PID
8.2.19 Programação de Parâmetros
8.2.20 Diagnósticos e Análise de Defeitos
Referências Bibliográficas
6
INTRODUÇÃO
Os sistemas HVAC (Heating Ventilation and Air Conditioning) de fluxo de refrigerante
VARIÁVEL (VRF - Variable Refrigerant Flow), são uma plataforma de tecnologia de bomba de
calor de expansão direta (DX - Direct-EXpansion), construída no ciclo de compressão de vapor
Rankine reverso padrão. Esses sistemas são termodinamicamente semelhantes aos sistemas
expansão direta unitários e outros comuns e compartilham muitos dos mesmos componentes
(ou seja, compressor, dispositivo de expansão, trocadores de calor).
Os sistemas VRF transportam calor entre uma unidade de condensação externa e uma rede
de unidades internas, localizadas próximas ou dentro do espaço condicionado, por meio da
tubulação de refrigerante instalada no edifício. Os atributos que distinguem o VRF de outros
tipos de sistema DX (Direct-EXpansion), são várias unidades internas conectadas a uma
unidade externa comum (módulos simples ou combinados), escalabilidade, capacidade
variável, controle distribuído e aquecimento e resfriamento simultâneos.
Os sistemas VRF são altamente projetados, com compressores únicos ou múltiplos, múltiplas
unidades internas (tipos com e sem dutos) e componentes de gerenciamento e controle de
óleo e refrigerante. O VRF oferece flexibilidade ao permitir muitas unidades internas diferentes
(com diferentes capacidades e configurações), controle de zona individual e a capacidade
única de oferecer aquecimento e resfriamento simultâneos, em zonas separadas em um
circuito refrigerante comum e recuperação de calor de uma zona para outra. As capacidades
típicas variam de 5,3 a 223 kW (18.000 a 760.000 Btu/h) para unidades externas e de 1,5 a
35 kW (5.000 a 119.000 Btu/h) para unidades internas.
Os sistemas VRF são equipados com, pelo menos, um compressor de velocidade variável
e/ou capacidade variável. A Figura I.1 ilustra o controle de capacidade de um único
compressor de velocidade variável; o compressor varia sua velocidade para operar apenas
nos níveis necessários para manter os ambientes internos de acordo com os requisitos
especificados.
Tipos de Sistema
Existem três tipos básicos de sistemas VRF:

apenas resfriamento (Figura I.2), bomba
de calor (Figura I.2) e recuperação de
calor (Figuras I.3 e I.4).
As bombas de calor são sistemas de ar
condicionado capazes de inverter a direção
do fluxo do refrigerante para fornecer
aquecimento ou resfriamento ao espaço
interno.
Todas as unidades internas conectadas a
um sistema de bomba de calor, podem usar
controle individual e pontos de ajuste, mas Figura I.1 Frequência do Compressor.
operam no mesmo modo de aquecimento ou
resfriamento a qualquer momento.
As unidades de recuperação de calor são sistemas de bomba de calor que podem fornecer
aquecimento e resfriamento simultâneos. Todas as unidades internas conectadas a um
sistema de recuperação de calor, não apenas podem usar controle individual e pontos de
ajuste, mas também podem operar individualmente no modo de aquecimento ou resfriamento
a qualquer momento.
7
INTRODUÇÃO
Figura I.2 Sistema VRF de Bomba de Calor e Resfriamento.
Figura I.3 Sistema VRF de recuperação de calor de dois tubos.
Figura I.4 Exemplos de sistema VRF de recuperação de calor de três tubos.
8
INTRODUÇÃO
Para corresponder aos perfis de carga do edifício, a energia é transferida de um espaço interno
para outro através da linha de refrigerante, e apenas uma fonte de energia é necessária para
fornecer aquecimento e resfriamento. Os sistemas VRF também operam com eficiência em
carga parcial devido ao controle de capacidade variável do compressor.
Nota: As Figuras I.2 a I.4 representam vários métodos de configurações de tubulação do

sistema VRF. Consulte os dados de cada fabricante para obter detalhes.
As definições a seguir são baseadas no padrão AHRI 1230 [Instituto de Ar Condicionado,

Aquecimento e Refrigeração (Air Conditioning, Heating and Refrigeration Institute - AHRI)].
Um sistema multisplit de bomba de calor é um conjunto encapsulado, fabricado em fábrica
e permanentemente instalado, que recebe calor de uma fonte de calor e o fornece ao espaço
condicionado, quando o aquecimento é desejado. Ele pode remover o calor do espaço
condicionado e descarregá-lo em um dissipador de calor se o resfriamento e a desumidificação
forem desejados no mesmo equipamento. Os componentes normais incluem várias
serpentinas de condicionamento interno, compressor(es) e serpentina(s) externa(s). O
equipamento pode ser fornecido em conjuntos múltiplos, destinados a serem usados em
conjunto. Outras funções podem incluir limpeza, circulação e umidificação do ar.
Um sistema multisplit VRF é um condicionador de ar ou bomba de calor de sistema dividido,

com um único circuito de refrigerante, uma ou mais unidades externas, pelo menos um
compressor de velocidade variável ou outra combinação de compressor, que pode variar a
capacidade do sistema em três ou mais etapas e várias unidades internas ventilador-bobina
(Fan-coil), que são medidas individualmente e controladas individualmente por um dispositivo
de controle integrado e rede de comunicação comum. Um sistema multisplit de
recuperação de calor VRF opera como um ar condicionado ou bomba de calor e também
pode fornecer operação simultânea de aquecimento e resfriamento, transferindo a energia
recuperada das unidades internas operando em um modo, para outras unidades internas
operando no outro modo. Fluxo de refrigerante variável implica três ou mais etapas de controle
em tubulação de interconexão comum.
Aplicações VRF
Os sistemas VRF podem ser usados em várias aplicações, como:
• Escritórios altos ou baixos;

• Instalações educacionais (escolas, universidades);
• Estabelecimentos de saúde, incluindo clínicas e casas de repouso para idosos;
• Edifícios residenciais com vários inquilinos;
• Edifícios históricos;
• Lojas de varejo;
• Centros de hospitalidade, restaurantes, salões de banquetes, hotéis e motéis;
• Aplicações somente de resfriamento de data center;
• Equipamentos culturais, incluindo centros religiosos.
Zona de Conforto
Os sistemas VRF atingem o controle de temperatura zona por zona, principalmente usando o
controle do lado do refrigerante. As unidades internas reagem constantemente às mudanças nas
cargas de aquecimento/resfriamento da zona e mantêm as condições, controlando o
superaquecimento alvo com uma válvula de expansão eletrônica (EEV - Electronic Expansion
Valve) ou uma válvula de expansão linear (LEV - Linear Expansion Valve).
9
INTRODUÇÃO
Os compressores inverter (ou inversores) ou a combinação de compressores inverter e de
velocidade constante, geralmente, encontrados em sistemas VRF, modulam o fluxo de
refrigerante e trabalham em uníssono com o volume de refrigerante exigido pelas unidades
internas.
Manter as condições de conforto de forma eficiente, pode ser um desafio para os sistemas
HVAC durante as estações do “ressalto/pico”, geralmente, períodos durante o outono e a
primavera, quando o aquecimento e o resfriamento podem ser necessários. A mudança ideal
de operação predominantemente de aquecimento para operação predominantemente de
resfriamento, ou vice-versa, é, geralmente, determinada por uma temperatura ambiente
externa predefinida.
Muitos sistemas HVAC unitários tradicionais, operam sistemas de aquecimento e resfriamento
simultaneamente por longos períodos, durante as baixas temporadas, fornecendo
aquecimento e resfriamento por meio de uma rede de quatro tubos. Com sistemas
descentralizados, como sistemas multisplit de recuperação de calor, os edifícios podem ser
divididos em zonas para que a transição seja perfeita e o conforto seja mantido. Os sistemas
multisplit de bomba de calor sem recuperação de calor, exigem maior atenção às
características de carga do edifício para obter o zoneamento adequado para o conforto.
Qualidade do Ar Interno
A qualidade do ar interno (IAQ - Indoor Air Quality) fornecida por um sistema HVAC, depende
da taxa de troca de ar da zona projetada, do nível de ar de ventilação fornecido e do grau de
filtragem do fluxo de ar. Os sistemas VRF, como os sistemas unitários tradicionais, devem
seguir os níveis de filtragem associados descritos no padrão ASHRAE 62.1 para ventilação,
com filtragem fornecida centralmente, se estiver usando uma serpentina de resfriamento e/ou
no nível da zona, se forem necessários níveis mais altos de filtragem além dos fornecidos pela
unidade central.
Para atender aos requisitos do padrão ASHRAE 62.1, os sistemas VRF são, frequentemente,
integrados a um sistema de ar externo dedicado (DOAS - Dedicated Outdoor Air System),
onde as taxas de fornecimento de fluxo de ar de ventilação permanecem consistentes,
independentemente das cargas de pico de aquecimento ou resfriamento da zona ou do
damper mínimo (volume de ar variável unidade terminal ou unidade central de tratamento de
ar).
Características Anuais de Eficiência Operacional
A eficiência operacional anual de um sistema HVAC é afetada pelo perfil de ocupação do

edifício, orientação, requisitos de ar de ventilação de projeto, construção, parâmetros de
projeto de ambiente externo local, fontes de ar versus estratégias de rejeição de calor de
fontes de água e outros fatores. Os sistemas VRF operam com eficiência em condições de
carga parcial, particularmente no modo de recuperação de calor, onde o sistema fornece
simultaneamente aquecimento e resfriamento.
A capacidade variável das unidades interna e externa, significa que todo o sistema
corresponde à carga em qualquer espaço. A correspondência de carga, também pode
fornecer benefícios como eficiência em operações de carga parcial e desumidificação. Os
sistemas VRF apresentam unidades internas com zonas individuais descentralizadas, que
eliminam a necessidade de grandes ventiladores centrais e dutos.
10
INTRODUÇÃO
Monitoramento Local e Remoto
Os sistemas VRF usam um protocolo de controle específico do fabricante para comunicação

entre unidades externas, unidades internas e acessórios específicos do sistema disponíveis.
Cada fabricante de VRF tem sua própria abordagem para integração com acessórios (por
exemplo, válvulas de vapor ou água, umidificação, amortecedores, motores) ou equipamentos
auxiliares, portanto, o projetista deve consultar sistemas e engenharia de componentes e
manuais de operação para integração de controle adequada.
Os controles são parte integrante do projeto total do sistema e a aplicação do edifício dita o(s)
pacote(s) de controle necessário(s). Os sistemas VRF podem funcionar como um sistema
autônomo usando os controles padrão do fabricante ou podem se integrar a outros sistemas
por meio de controles de automação predial, como BACnet®, LonWorks® ou o método do
fabricante.
Comparação de Custo do Ciclo de Vida
Os custos operacionais totais do ciclo de vida de um sistema HVAC, dependem dos custos de
capital instalado, custos anuais de energia operacional, custos de manutenção de rotina,
expectativa de vida do equipamento e custos de substituição do sistema.
Custos de Capital Instalado. Em novas construções, os custos de capital instalados de um

sistema VRF de fonte de ar ou água, são comparáveis aos de um sistema de quatro tubos de
água gelada/quente. No entanto, os custos da relação equipamento/mão-de-obra diferem,
porque os principais componentes de controle de um sistema VRF são instalados ou
embalados na fábrica. Em um sistema VRF de fonte de ar, o compressor é o principal
componente operacional; bombas adicionais e válvulas reguladoras ou de controle não são
necessárias. Em alguns climas, os sistemas VRF de fonte de ar podem satisfazer toda a carga
de aquecimento do edifício, evitando a necessidade de um sistema de aquecimento
suplementar ou de caldeira.
Custos operacionais do ciclo de vida. Os custos operacionais do ciclo de vida dos sistemas
VRF são divididos em três categorias:
• Os custos operacionais anuais - dependem de muitos fatores, incluindo perfis de carga de
construção e oportunidades de recuperação de calor.
• Os custos de manutenção de rotina - incluem ferramentas de monitoramento remoto, que,
normalmente, permitem análises contínuas de desempenho do sistema VRF e estratégias
de manutenção proativa. As unidades internas requerem inspeção visual regular e
substituição programada do filtro de ar. As unidades externas requerem inspeção de rotina
dos principais componentes (por exemplo, compressor, trocador de calor).
• Custos de substituição do sistema - A maioria dos fabricantes de sistemas VRF lista 15 a 20
anos para sistemas de fonte de ar e 20 a 25 anos para sistemas de fonte de água, como a
faixa de expectativa de vida média. A expectativa de vida útil do equipamento depende do
desempenho da manutenção de rotina recomendada pelo fabricante e, em alguns casos, é
afetada pelas horas de operação, ambiente, localização, etc.
Ferramentas de análise do ciclo de vida. As ferramentas de simulação de energia de edifícios

reconhecidas pela indústria (incluindo curvas características de desempenho do sistema
VRF), estão provando ser a estratégia mais precisa para capturar os desempenhos anuais
dos sistemas VRF. Esses programas de software de simulação também podem realizar uma
análise do ciclo de vida.
11
CAPÍTULO 1 - PADRÕES
O Instituto de Ar Condicionado, Aquecimento e Refrigeração (Air Conditioning, Heating and
Refrigeration Institute - AHRI), possui um programa de certificação específico para
equipamentos de ar condicionado multisplit e bombas de calor VRF.
O Padrão ou norma AHRI 1230, ano 2021, aplica-se a todos os equipamentos de ar
condicionado multisplit VRF e bomba de calor/recuperação de calor com capacidades até 222
kW. Ele segue as condições de classificação padrão AHRI e cobre todos os sistemas de ar
condicionado e bombas de calor VRF multisplit, combinados, independentemente da fonte de
energia elétrica, ciclo de refrigeração ou fluido secundário (por exemplo, ar-ar ou água-ar). Ao
conduzir todos os testes de VRF, a seguinte definição é usada para configurar os sistemas a
serem testados. Esta definição de “combinação testada”, item 6.2 do padrão AHRI 1230-2021,
tem sido um fator chave no estabelecimento da equivalência de testes com sistemas VRF e
outros sistemas unitários:
6.2 Combinações Testadas. Uma combinação testada para todos os sistemas de fonte de ar
VRF e sistemas de bomba de calor de fonte de água VRF, maior ou igual a 65.000 Btu/h,
consiste em uma unidade externa e um mínimo de 2 e um máximo de 12 unidades internas.
Somente unidades internas com dutos são usadas para determinar as classificações para
sistemas VRF com dutos. Somente unidades internas sem dutos são usadas para determinar
as classificações para sistemas VRF sem dutos.
6.2.1 Os requisitos para famílias modelo de Unidades Internas devem ser os seguintes:
6.2.1.1 Todas as combinações testadas sem dutos devem usar cassetes de teto
padrão de 4 vias com o menor volume de bobina normalizado, conforme definido na
seção 6.2.4. Se um fabricante não tiver cassetes de teto de 4 vias, a combinação
testada deve incluir unidades internas (com o menor volume de bobina normalizado,
conforme definido na seção 6.2.4) apenas da primeira família de modelos de
unidades internas sem dutos da lista a seguir, a partir da qual uma Combinação
Testada válida pode ser montada:
• Cassete de teto compacta de 4 vias;

• Cassete de três vias;
• Cassete Bidirecional;
• Montado na parede;
• Cassete Unidirecional; e
• Montagem no chão e suspensão no teto.
6.2.1.2 Todas as combinações testadas com dutos usarão unidades internas

estáticas médias com o volume de bobina normalizado mais baixo, conforme definido
na seção 6.2.4. Se um fabricante não tiver unidades com dutos estáticos médias, a
combinação testada deve incluir unidades internas (com o volume de bobina
normalizado mais baixo, conforme definido na seção 6.2.4) apenas da família de
modelos de unidades internas com capacidades estáticas mais altas. Consulte os
requisitos mínimos de Pressão Estática Externa (ESP - External Static Pressure) na
Tabela 6.
12
6.2.1.3 Combinações testadas de alta velocidade e dutos pequenos, devem usar

unidades internas de alta velocidade e dutos pequenos com o menor volume de
bobina normalizada/eficiência do motor, conforme definido na seção 6.2.4.
6.2.2 As Unidades Internas devem, juntas, ter uma Capacidade Nominal de Resfriamento
de 100% ± 5,0% da Capacidade de Resfriamento Nominal Padrão do sistema.
6.2.3 As unidades internas não devem, individualmente, ter uma capacidade de

resfriamento nominal superior a 50% da capacidade de resfriamento nominal padrão do
sistema, a menos que a capacidade nominal de resfriamento padrão do sistema da bomba
de calor de fonte de água VRF seja de 24.000 Btu/h ou menos.
Nota: Todas as capacidades dos sistemas de bomba de calor de fonte de água VRF
são cobertas pelo escopo desta norma.
6.2.4 Todas as Unidades Internas devem ser unidades de produção (ou unidades
representativas de unidades de produção). Se um fabricante tiver vários modelos de
Unidade Interna dentro de uma faixa de capacidade permitida (definida na Tabela 7), que
atenda aos requisitos de Combinação Testada, o fabricante deve usar os critérios abaixo
para selecionar, desses modelos, o modelo de Unidade Interna apropriado para teste. O
primeiro critério deve ser o tamanho da bobina descrito na Seção 6.2.4.1, e o segundo
deve ser a eficiência do motor do ventilador interno descrita em 6.2.4.2.
6.2.4.1 Deve ser utilizado o modelo com o menor volume de bobina normalizado
(NCV - Normalized Coil Volume), calculado pela Equação:
𝐿 .𝑊.𝐷 .
𝑁𝐶𝑉 =
𝑞
6.2.4.2 Se mais de um dos modelos tiver o mesmo volume de bobina normalizado

mais baixo, um desses modelos com o motor do ventilador interno de menor
eficiência (maior potência de entrada do motor do ventilador no fluxo de ar interno
nominal) deve ser usado para classificações padrão.
Portanto, o Padrão ou norma AHRI 1230 (ano 2021), é o padrão usado para classificação de
desempenho de equipamentos de bomba de calor e ar condicionado multi-split de Fluxo de
Refrigerante Variável (VRF - Variable Refrigerant Flow).
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Tabela 6 do Padrão AHRI 1230, ano 2021.
Tabela 7 do Padrão AHRI 1230, ano 2021.
14
CAPÍTULO 2 - EQUIPAMENTOS
2.1 Unidades Externas de Fonte de Ar e de Fonte de Água
Unidades externas de fonte de ar e unidades de fonte de água (às vezes chamadas de

unidades de condensação, unidades ar-ar ou unidades ar-água), contêm placas de circuito,
trocador(es) de calor e uma opção de compressor(es). O compressor, componente mais
importante do sistema VRF, pode ser combinado com diversos tipos de fontes de troca de
calor.
A maioria dos sistemas VRF usa compressor scroll de velocidade variável ou compressores
rotativos. Esses compressores são confiáveis, possuem poucas partes móveis, fornecem
compressão contínua com pouca pulsação ou vibração e, por meio do acionamento de
velocidade variável, fornecem controle de capacidade linear modulante. Os compressores
scroll e rotativos de velocidade variável oferecem operação silenciosa e excelentes eficiências
individuais de carga total e parcial e, devido à usinagem precisa, os flancos das palhetas são
vedados apenas com uma fina película de óleo. Se um único compressor falhar em um sistema
de múltiplas unidades externas, a capacidade de pico é perdida, mas o sistema geral ainda
pode fornecer resfriamento ou aquecimento parcial.
2.2 Tipos de Unidades Internas

As unidades internas (também chamadas de unidades ventilador-bobinas (Fan-coil), unidades
evaporadoras ou unidades de tratamento de ar), estão disponíveis em várias configurações
diferentes (ver Figura 2.1), incluindo:
• Montada na parede;
• Cassete embutida no teto;
• Suspensa no teto;
• De chão;
• Dutado.
Vários tipos de unidades internas podem ser usados em um único sistema VRF.
Figura 2.1 Tipos comuns de unidades internas VRF.
15
2.3 Controles do Sistema
Os sistemas VRF possuem controles integrados em cada componente, para garantir que
todos os componentes do sistema operem coletivamente. Dependendo da aplicação e do
projeto, um sistema VRF pode operar com vários níveis de controle (ver Figura 2.2). Cada
unidade interna pode ser gerenciada por um controlador local, ou várias unidades internas
servindo a mesma zona, podem ser operadas pelo mesmo controlador. Cada fabricante
oferece controladores centralizados, que permitem ao usuário monitorar e controlar
sistemas VRF e equipamentos auxiliares de um único local ou pela Internet. Os fabricantes
também oferecem gateways de comunicação de protocolo aberto, para monitoramento de alto
nível.
Figura 2.2 Exemplo de Sistema de Controles.

A natureza modular dos sistemas VRF facilita a expansão ou reconfiguração do sistema,
conforme as necessidades do edifício mudam. Durante o projeto, o projetista e o cliente podem
discutir qualquer futuro possível ou necessidades de mudança no envelope do edifício.
16
As unidades externas de fonte de ar VRF e as unidades de fonte de água, podem ser
dimensionadas com base em requisitos futuros de construção, de acordo com as
recomendações dos fabricantes para antecipar unidades internas suplementares, sem afetar
o desempenho das unidades internas atualmente instaladas ou o desempenho geral do
sistema. Isso permite que os sistemas VRF acomodem as necessidades de aquecimento e
resfriamento do edifício à medida que cada seção do edifício é comissionada.
Quando um edifício ou zona é reaproveitado, as unidades internas podem ser adicionadas,

realocadas ou trocadas, com o mínimo de interrupção. As unidades internas podem ser
realocadas ou substituídas por diferentes tipos ou capacidades em um determinado espaço,
conforme as necessidades de ocupação mudam, desde que as capacidades gerais do sistema
sejam mantidas.
Isso pode ser feito simplesmente reconfigurando a tubulação de refrigerante da unidade
interna, a fiação elétrica, a fiação de controle e a tubulação de drenagem. Observe, no entanto,
que em algumas aplicações, os tamanhos da tubulação podem mudar à medida que os
tamanhos de capacidade mudam. Obtenha recomendações do fabricante sobre projeto de
tubulação e parâmetros de diversidade, antes de realizar qualquer tipo de instalação ou
realocação de unidade interna.
17
CAPÍTULO 3 – OPERAÇÃO DO SISTEMA VRF
Uma compreensão completa de como as unidades de bomba de calor VRF operam e como
os diferentes componentes funcionam individualmente (e como parte do sistema), é
importante para projetar e aplicar sistemas VRF com sucesso. Os projetistas devem
considerar muitos fatores operacionais, antes de propor sistemas de bomba de calor VRF para
um projeto de construção:
• Gerenciamento de carga
• Operação de resfriamento
• Operação de aquecimento
• Reinicialização da temperatura de saturação
• Operação de recuperação de calor
• Operação de descongelamento
• Gerenciamento de recuperação de óleo
• Controle de umidade

No nível da zona condicionada, as unidades internas de um sistema de bomba de calor VRF,
executam o gerenciamento de carga (às vezes chamado de controle de capacidade), por meio
de uma válvula de expansão eletrônica (EEV - Electronic Expansion Valve) ou uma válvula de
expansão linear (LEV - Linear Expansion Valve).
No nível do sistema, a unidade externa conduz o gerenciamento de carga por meio do(s)
compressor(es) de velocidade variável, acionado(s) por inversor de frequência ou uma
combinação alternativa para capacidade variável e ventiladores da unidade externa de fonte
de ar de velocidade variável.
Para operação de resfriamento, o compressor é controlado por meio do monitoramento da

temperatura de evaporação alvo ou do superaquecimento alvo. Para operação de
aquecimento, o compressor é controlado por meio do monitoramento da temperatura de
condensação alvo ou do subresfriamento alvo (Figura 3.1).
Esses valores são usados para controlar o compressor do sistema VRF, o motor do ventilador
e a EEV/LEV, para garantir um controle de temperatura alvo estável, independentemente da
variação de cargas e condições ambientais (Tabela 1).
Figura 3.1 Gráfico típico de entalpia-pressão VRF.
18
3.2 Operação de Resfriamento

As unidades internas de um
sistema VRF são projetadas para
operar em capacidades de
resfriamento variáveis, para
corresponder à carga em
determinada zona.
No modo de resfriamento, as
EEVs (Electronic Expansion Valves) ou LEVs (LEV - Linear Expansion Valves) da unidade
interna, são controladas para manter um valor de superaquecimento alvo ou a temperatura
do evaporador. O superaquecimento é determinado calculando a diferença de temperatura
entre o termistor (*) instalado na linha de sucção, na saída da unidade interna (evaporador), e
o termistor instalado no tubo de refrigerante em evaporação no evaporador. Quando a
diferença entre o ponto de ajuste e a temperatura da zona diminui, a válvula de expansão é
estrangulada (e vice-versa), mantendo o superaquecimento desejado. A capacidade total do
sistema é influenciada pelo número de unidades internas operando no modo de resfriamento,
taxas de fluxo de ar, carga da zona e condições ambientais internas e externas.
Nota: Para chegar à leitura correta de superaquecimento, execute as seguintes etapas:

A. Observe a pressão de sucção ou a leitura da pressão de evaporação do manômetro de
sucção ou lado inferior, exemplo: 69 psig.
B. Converta a leitura dessa pressão de sucção para a temperatura de sucção ou evaporação,
usando a carta de temperatura/pressão. Para o R-22, por exemplo, é 40°F (4,4°C).
C. Use o termistor (termômetro) adequado para registrar a temperatura real da linha de sucção
na saída do evaporador. Para os dados que estamos usando (R-22), temos 50°F (10°C).
D. Subtraia a temperatura de sucção saturada, da temperatura real da linha de sucção: 50°F
- 40°F = 10°F ou 10°C – 4,4°C = 5,6°C (≈5,5°C) de superaquecimento.
As unidades externas de um sistema VRF com fonte de ar e as unidades com fonte de

água, operam como um condensador variável controlado para manter um diferencial
predefinido entre a temperatura da fonte disponível (ar ambiente ou água) e a temperatura de
condensação. A expansão (evaporação) ocorre de forma independente em cada unidade
interna. À medida que a carga de cada unidade interna individual muda, a EEV/LEV modula
para controlar o superaquecimento desejado e/ou a temperatura do evaporador. O(s)
compressor(es) se ajusta(m) para corresponder à carga total do sistema, variando o fluxo de
refrigerante conforme exigido pelas unidades internas.
O dimensionamento da unidade interna deve ser guiado pela carga calculada, mas a
capacidade variável das unidades, permite flexibilidade de projeto e a correspondência
capacidade-carga é menos crítica do que para sistemas de capacidade única.

No modo de aquecimento, a EEV ou LEV da unidade interna, é controlada para manter um
valor de subresfriamento alvo ou desejado ou a temperatura da serpentina.
(*) Termistores são componentes, cuja resistência interna varia de acordo com sua temperatura e, normalmente, são
constituídos por um semicondutor.
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O subresfriamento é determinado, calculando a diferença de temperatura entre a temperatura
de condensação do sistema (no condensador) e a temperatura no tubo de líquido, na saída
do condensador, antes de chegar no dispositivo de medição (EEV ou LEV). Assim como no
modo de resfriamento, a capacidade total do sistema é influenciada pelo número de unidades
internas operando no modo de resfriamento, taxas de fluxo de ar, carga da zona e condições
ambientais internas e externas
A bobina na unidade externa de fonte de ar ou unidade de fonte de água agora, está atuando
como evaporador, e a EEV ou LEV abre e fecha de acordo com o valor de superaquecimento
detectado no tubo de sucção, operando conforme necessário, para manter o valor de
superaquecimento desejado. Conforme a carga em cada unidade interna individual muda, o(s)
compressor(es) se ajusta(m) para variar o fluxo de refrigerante para corresponder à carga total
do sistema.
3.4 Reinicialização da Temperatura de Saturação

A operação padrão do(s) compressor(es) do sistema VRF, consiste em manter uma
temperatura de saturação de evaporação alvo ou uma temperatura de condensação alvo
(desejada); as temperaturas-alvo são normalmente fixas, conforme mostrado na Tabela 1,
para os refrigerantes R-22, R-407C e R-410A, por exemplo. Sob esse controle, manter a
capacidade do sistema é a prioridade.
Alguns sistemas VRF incorporam lógica de controle configurável, para permitir que as
temperaturas de saturação desejadas (alvo), flutuem com base nas condições operacionais
(por exemplo, temperatura ambiente e carga da unidade interna) para equilibrar a eficiência
operacional e a capacidade. Durante o resfriamento, à medida que a carga no sistema
diminui, a temperatura de evaporação desejada é redefinida para cima para reduzir a elevação
(carga) no compressor e melhorar a eficiência energética. À medida que a carga do sistema
aumenta, a temperatura de evaporação desejada é redefinida para baixo para aumentar a
capacidade do sistema e manter os níveis de conforto interno.
Durante o aquecimento, a temperatura de condensação desejada pode ser redefinida para

baixo, por meio da lógica de controle, durante condições de baixa carga, para reduzir a carga
do compressor e melhorar a eficiência. À medida que a carga do sistema aumenta, a
temperatura de condensação desejada é redefinida para aumentar a capacidade do sistema
e manter os níveis de conforto interno.
Como o tempo de resposta e a operação são afetados, consulte o fabricante para obter os
parâmetros de operação específicos, para determinar qual estratégia de controle é melhor
para a condição de projeto e aplicação.

Os sistemas de recuperação de calor podem transferir energia de uma zona para outra. A
quantidade de energia transferida depende do modo de operação das unidades internas
individuais. A unidade externa opera em resfriamento ou aquecimento, conforme determinado
pela maior demanda das unidades internas. A operação de recuperação de calor pode ser
comum nas estações intermediárias e é aplicável em todas as estações, se um edifício tiver
perfis de carga de zona diferentes, como cargas de ambientes internos versus cargas de
ambientes externos.
20
A operação de recuperação de calor também pode ser aplicada a edifícios com orientação
leste/oeste ou norte/sul e quando os perfis de ocupação são baseados na hora do dia.
Os fabricantes oferecem duas abordagens de projeto para a operação de recuperação de

calor VRF: sistemas de dois e três tubos.
Sistemas de dois tubos. Os sistemas de recuperação de calor VRF de dois tubos incluem,
uma unidade de controle de recuperação de calor (às vezes, chamada de controlador de
ramificação, caixa de ramificação ou unidade de recuperação de calor), que atua como um
trocador de calor intermediário entre as unidades internas e as unidades externas. Esta
unidade abriga uma série de válvulas de desvio e separadores de gás/líquido, para mover o
refrigerante de alta ou baixa pressão entre as unidades internas, minimizando a carga
transferida diretamente para a unidade externa (ver Figura 3.2).
Os sistemas de recuperação de calor VRF de dois tubos estão no modo de recuperação de

calor total ou balanceado, quando as cargas de aquecimento e resfriamento da zona de pico
são iguais. Durante o modo
de recuperação de calor
balanceado, o gás
refrigerante quente é
fornecido do compressor da
unidade externa, para a
unidade de controle de
recuperação de calor, onde
é então distribuído para as
unidades internas nas
zonas que requerem
aquecimento.
Qualquer refrigerante sub-

resfriado das unidades
internas no modo de
aquecimento, é devolvido à Figura 3.2 Operação do sistema de recuperação de calor VRF de dois tubos.
unidade de controle de
recuperação de calor, onde é redistribuído para as unidades internas no modo de
resfriamento.
O refrigerante que sai das unidades internas em modo de resfriamento, está em estado de
vapor de baixa pressão, completando o estado de equilíbrio no ciclo de refrigeração. Este
vapor de baixa pressão é entregue à unidade de controle de recuperação de calor, antes de
retornar ao compressor da unidade externa, onde é comprimido em gás de alta pressão
adicionando o calor da compressão ao processo. Ver Figura 3.2. O ciclo se repete da maneira
anterior. Se o sistema não estiver completamente equilibrado entre as cargas de aquecimento
e resfriamento, o trocador de calor na unidade externa não será desviado. A energia térmica
é parcialmente absorvida ou rejeitada, dependendo do equilíbrio entre as cargas de
aquecimento e resfriamento.
Sistemas de três tubos. Os sistemas VRF de três tubos incluem um tubo de vapor de alta
pressão, um tubo de vapor de baixa pressão e um tubo de líquido entre a unidade externa e
a(s) unidade(s) de controle de recuperação de calor. A unidade de controle de recuperação
de calor controla a direção do fluxo de refrigerante através das unidades internas.
21
No modo de aquecimento, o tubo de vapor de alta pressão abre e o tubo de vapor de baixa
pressão fecha, permitindo que o refrigerante flua através do tubo de vapor de alta pressão
para a unidade interna, onde condensa, transformando a unidade interna em um condensador
zonado. No modo de resfriamento, o tubo de vapor de alta pressão fecha e o tubo de vapor
de baixa pressão abre, permitindo que o refrigerante flua através do tubo de líquido para a
unidade interna, onde evapora, transformando a unidade interna em um evaporador.
As unidades de recuperação de calor de um sistema VRF de três tubos, podem ter portas
únicas ou múltiplas, e cada porta pode fornecer aquecimento ou resfriamento
independentemente de outras portas (ver Figura 3.3). Uma ou mais unidades internas podem
ser conectadas a cada porta da unidade de recuperação de calor, mas se várias unidades
internas estiverem conectadas a uma única porta, elas funcionarão no mesmo modo. O
número e a capacidade das unidades internas conectadas devem seguir a recomendação do
fabricante.
Figura 3.3 Operação do sistema de recuperação de calor

de três tubos.
Figura 3.4 Operação de Recuperação de Calor

Multicamadas.
Recuperação de calor multicamada em sistemas VRF de fonte de água. Os sistemas VRF

com fonte de água oferecem uma oportunidade para dois níveis de recuperação de calor,
porque a energia térmica pode ser trocada entre as zonas no nível do refrigerante, bem como
entre os sistemas através do circuito de água (Figura 3.4).

Como em todos os sistemas de bomba de calor de fonte de ar, as serpentinas do trocador de
calor da unidade externa VRF, podem acumular gelo durante a operação de aquecimento sob
algumas condições de temperatura e umidade externas. A operação do ciclo de degelo está
incluída para derreter o gelo acumulado, mas difere de acordo com cada fabricante.
Às vezes, o degelo é iniciado após um tempo fixo ou um tempo mínimo variável, com base na
diferença de temperatura detectada entre o ambiente e o refrigerante. Alguns sistemas
detectam o acúmulo de gelo por meio de uma redução de temperatura na linha de refrigerante
de vapor de baixa pressão e/ou uma baixa temperatura nas serpentinas do trocador de calor
da unidade externa.
22
A operação de aquecimento é interrompida e o sistema inverte o fluxo de refrigerante,
transformando a unidade externa em um condensador para derreter o gelo acumulado. As
unidades internas desligam durante a operação de degelo para evitar o resfriamento
indesejado do espaço condicionado. Como alternativa, uma unidade interna pode manter a
temperatura ambiente por meio de um sinal de saída para um aquecedor suplementar (duto
ou perímetro), conforme controlado por um termostato de ambiente.
Os fabricantes podem usar uma abordagem de degelo parcial, que usa uma configuração de
serpentina dividida na(s) unidade(s) externa(s) e descongela apenas metade da serpentina
por vez, enquanto ainda fornece aproximadamente 30 a 40% de sua capacidade de
aquecimento. Se um sistema tiver várias unidades externas conectadas para formar um único
sistema, os fabricantes podem optar por descongelar cada unidade externa separadamente
ou descongelar todas as unidades externas em um único sistema juntas, para diminuir o tempo
geral de descongelamento do sistema ou garantir a limpeza da serpentina de gelo mais
efetivamente. Um fabricante também pode usar a lógica que permite que o equipamento
execute um degelo parcial em condições, em que é mais fácil descongelar a serpentina ou
quando não afeta adversamente a eficiência, ou degelo total para garantir que a serpentina
esteja completamente livre de gelo quando estiver mais difícil descongelar a serpentina para
manter a capacidade.
As unidades externas com fonte de ar, podem ser instaladas em ambientes internos, mas cada
fabricante tem requisitos de instalação específicos para temperaturas de operação ambiente
e possíveis configurações de dutos para esta aplicação. Onde quer que o projetista opte por
instalar a unidade externa (interna ou externa), é importante considerar que a unidade gerará
condensação e, portanto, pode exigir um dreno.
3.7 Gestão de Recuperação de Óleo

Durante a operação normal, o óleo pode migrar para fora do compressor, então os fabricantes
podem incluir um separador de óleo para cada compressor na(s) unidade(s) externa(s). O
separador de óleo usa a velocidade de descarga do compressor para girar o refrigerante para
a carcaça do separador, onde o óleo se acumula nas paredes e depois é drenado por
gravidade para o fundo e de volta para o cárter de óleo do compressor.
Os separadores de óleo coletam a maior parte do óleo; no entanto, uma pequena quantidade
de óleo permanece arrastada no refrigerante que sai do separador e, geralmente, se acumula
no sistema de tubulação e nas unidades internas. Para recuperar o óleo que se deposita no
sistema e fora do cárter, os controles abrem a EEV ou LEV em todas as unidades internas
(mesmo que não estejam em operação), após um período definido de operação do
compressor. O compressor muda para uma velocidade ou configuração predeterminada para
garantir que o óleo no sistema volte para o cárter do compressor. O ciclo de recuperação de
óleo, geralmente, é ativado após o compressor ter operado por um número predeterminado
de horas e pode levar em consideração a capacidade operacional para ajustar a frequência
do ciclo ou usar um sensor de nível de óleo. A recuperação do óleo, normalmente, dura de 3
a 6 min e pode afetar o modo operacional, conforme definido pelo fabricante.

O conforto da zona e a saída da unidade interna associada, são controlados com base em um
ponto de ajuste de temperatura de bulbo seco no espaço ou em um local central.
23
A proporção de calor sensível para calor total está, tipicamente, na faixa de 70 a 80%,
dependendo do fluxo de ar na unidade e das temperaturas do ar ambiente ou da água do
condensador. As capacidades nominais das unidades internas instaladas, geralmente,
correspondem ao pico total de carga de aquecimento ou carga de resfriamento, para os
ganhos totais de calores sensíveis e latentes da zona específica. A saída da unidade interna
segue a curva do perfil de carga para aquela zona específica. A proporção de carga sensível
em relação ao calor latente, muda com as condições ambientais internas e externas na maioria
das aplicações de resfriamento.
Algumas unidades internas incluem um modo seco que pode fornecer desumidificação, assim
que as temperaturas da zona subirem acima do limite de temperatura do ponto de orvalho. No
modo seco, a unidade interna opera em baixa velocidade do ventilador, para manter a
serpentina fria e com capacidade suficiente para remover a umidade do ar sem diminuir
significativamente a temperatura ambiente. Se a temperatura da zona cair abaixo de um ponto
de ajuste designado (dependendo das especificações individuais do fabricante), a unidade
interna pode desligar.
Se um sistema de ar externo dedicado (DOAS - Dedicated Outdoor Air System) for aplicado a
um sistema VRF, as temperaturas mais baixas da bobina no DOAS, permitem que o DOAS
gerencie uma proporção significativa da carga de resfriamento latente do ar externo. Isso
permite que as unidades internas do sistema VRF, gerenciem a maioria das cargas de
resfriamento sensíveis e latentes do ar interno.
Nos ciclos de aquecimento de inverno, onde a umidificação é necessária para manter o

conforto da zona, uma unidade de umidificação suplementar pode ser usada através do
sistema de ventilação de ar. Um ventilador de recuperação de energia (ERV - Energy
Recovery Ventilator), ao contrário de um ventilador de recuperação de calor (HRV - Heat
Recovery Ventilator) ou ventilador central, como parte do sistema de ventilação de ar, pode
ajudar a reduzir as cargas latentes durante o modo de resfriamento.
No modo de aquecimento de inverno, o ar externo frio e seco é parcialmente umidificado pelo
ar de exaustão úmido. No modo de resfriamento de verão, a umidade do ar externo é
transferida para o ar seco de exaustão, reduzindo assim a carga latente nas unidades internas
VRF.

Para melhorar o desempenho de aquecimento dos sistemas VRF de fonte de ar em condições
de baixa temperatura ambiente, os fabricantes desenvolveram ciclos de refrigeração, para que
100% do desempenho de aquecimento nominal possa ser mantido tão baixo quanto -15°C
ambiente e com aproximadamente 80% de saída de aquecimento a -25°C. As estratégias para
atingir esses níveis de desempenho de aquecimento, incluem injeção flash e um ciclo de
compressão em estágios.
Injeção Flash. Alguns sistemas VRF de fonte de ar, incluem tecnologia de injeção flash
(injeção instantânea) em um circuito de refrigeração de compressor único, para oferecer maior
saída de aquecimento em temperaturas ambientes mais baixas. Esses sistemas oferecem
saída nominal de aquecimento em temperaturas ambientes tão baixas quanto -18°C. O fluxo
de gás flash é modulado para um ponto intermediário no processo de compressão, com base
na diferença entre a saída de aquecimento necessária e as condições ambientais externas. A
velocidade do compressor é otimizada com base na carga do circuito (ver Figura 3.5).
24
O ciclo de injeção flash opera apenas no modo de aquecimento e é ativado com base em
condições ambientais específicas predeterminadas.
Ciclo de compressão em estágios.

Uma abordagem alternativa para
obter saídas de temperatura mais
alta em condições ambientais
mais baixas, é usar compressão
composta com resfriadores
(economizadores) intermediários
(Figura 3.6).
Em alguns climas, ainda pode ser

necessário aquecimento
suplementar para atender às
cargas de pico de aquecimento da
zona.
Figura 3.5 Esquema de Injeção de Flash.
Figura 3.6 Esquema do ciclo de compressão em estágios.
25
CAPÍTULO 4 – CONSIDERAÇÕES DE MODELAGEM
A modelagem e simulação de desempenho energético de toda a construção, baseada em
computador, é um método eficaz para prever e avaliar os benefícios de energia e custo de
várias tecnologias de construção.
A modelagem de desempenho energético também é uma ferramenta importante para a
construção de programas de rotulagem e certificação de energia e para o desenvolvimento de
modelos de códigos de energia. Uma revisão abrangente dos métodos de estimativa e
modelagem de energia é fornecida no Capítulo 19 do ASHRAE Handbook - Fundamentals -
2017.
O equipamento VRF foi adicionado recentemente aos programas de modelagem de energia

de edifícios mais comumente usados, permitindo que engenheiros e arquitetos comparem a
eficiência energética e os custos do ciclo de vida do VRF com outros sistemas, em várias
zonas climáticas.
Considerações de modelagem específicas para equipamentos VRF incluem:
• Combinar a taxa de dimensionamento da capacidade nominal total da unidade terminal

interna e a capacidade nominal total da unidade externa (ou seja, capacidade conectada)
com as especificações do fabricante;
• Desempenho em carga parcial do compressor de velocidade variável da bomba de calor;
• Perdas associadas aos comprimentos da tubulação de refrigerante;
• Recuperação de calor (resfriamento e aquecimento simultâneos) em alguns modelos de
energia.
Se for fornecido um sistema de ventilação separado, o sistema deve ser modelado de forma
diferente dos sistemas HVAC com ventilação e condicionamento de espaço integrados. A
ASHRAE está desenvolvendo o Padrão 205P, Representação Padrão de Dados de Simulação
de Desempenho para HVAC/R e Outros Equipamentos de Instalações, que facilitará o
compartilhamento de características de equipamentos para simulação de desempenho de
qualquer HVAC/R ou outro sistema, equipamento ou componente de instalação, definindo
representações padrão de modelos de dados, formatos de dados e interfaces de automação.
26
CAPÍTULO 5 – CONSIDERAÇÕES DE PROJETO
Ao elaborar um projeto, muitos fatores devem ser considerados para sistemas VRF, incluindo:
• Novas construções ou aplicações de modernização;

• Cronograma de construção;
• Orientação e layout do edifício;
• Características de ocupação do edifício (incluindo zoneamento futuro);
• Perfis de carga de pico de aquecimento e resfriamento (incluindo ocorrência);
• Integração de fontes de energia renováveis;
• Considerações de projeto específicas da zona, como níveis de desempenho acústico;
• Alocação de espaço predial para equipamentos mecânicos;
• Oportunidades de captação de calor residual no sistema mecânico;
• Requisitos de ar de ventilação específicos da aplicação;
• Desempenho do ciclo de vida e expectativas de certificação de construção verde;
• Condições climáticas de projeto local;
• Requisitos de monitoramento/controle local/remoto;
• Oportunidades para aquecimento e resfriamento simultâneos para condicionamento de
conforto.
Após a análise de todos os fatores, o engenheiro pode escolher entre uma variedade de tipos
de sistemas VRF.

Os sistemas VRF de fonte de água, podem ser aplicados nos mesmos cenários de projeto
que os sistemas de fonte de ar. Eles também podem ser usados em uma variedade de tipos
de aplicações prediais, mas devem ser integrados com dissipadores de calor geotérmicos ou
sistemas de caldeiras/torres de resfriamento. Se aplicados a aplicações de resfriamento
durante todo o ano, os sistemas VRF de fonte de água permitem otimizar as temperaturas do
circuito de água, juntamente com a entrada de energia do compressor em correspondência
com a temperatura de bulbo úmido do ambiente. A necessidade de sistemas suplementares
de aquecimento/caldeira depende do projeto.
Dependendo dos parâmetros de projeto da aplicação, os sistemas de circuito de água

oferecem vantagens de desempenho em relação aos sistemas de fonte de ar, como:
• Altos níveis anuais de COP do sistema (dependendo do sistema);

• Desempenho consistente devido a menores flutuações na temperatura do loop
(malha/circuito);
• Aquecimento ou resfriamento ambiente baixo ou alto;
• Sem ciclos de degelo;
• Recuperação de calor multicamadas.
As capacidades nominais para sistemas de fonte de água são, normalmente, baseadas em

uma temperatura de entrada da água de 21°C para aquecimento e 29°C para resfriamento (*).
Para operação apropriada do sistema durante os modos padrão de aquecimento e
resfriamento, a temperatura da água de entrada pode variar de 10 a 45°C, mas pode operar
com temperaturas de fluido de circuito tão baixas quanto -10°C (por exemplo, em aplicações
geotérmicas). Cada fabricante tem suas próprias características específicas de desempenho.
(*) Entenda-se como sendo temperaturas de entrada nas unidades de condensação à água.
27
A capacidade de aquecimento nominal de um sistema VRF de fonte de água, não é
diretamente afetada pela temperatura ambiente externa. A fonte de calor do circuito de água
do condensador, que pode ser uma caldeira ou solo/poço, pode ser dimensionada para
minimizar ou eliminar uma redução na capacidade de aquecimento devido a baixas
temperaturas ambientes. O circuito de água do condensador deve ser mantido em um ponto
de ajuste de temperatura predeterminado, para garantir a saída de aquecimento nominal.
5.2 Sistemas VRF de Fonte de Ar

Os sistemas VRF de fonte de ar foram aplicados em muitas condições de projeto, incluindo:
• Aplicações de projeto de resfriamento, com temperatura ambiente externa entre 46 e -29°C;

• Aplicações de resfriamento de alta taxa de calor sensível;
• Aplicações dominantes de aquecimento, com temperatura ambiente externa abaixo de -25°C.
Aplicações Dominantes de Baixo Aquecimento Ambiente Externo. As capacidades de

aquecimento das unidades externas VRF com fonte de ar são reduzidas, à medida que a
temperatura ambiente diminui, até aproximadamente 60% da capacidade de aquecimento a -20°C.
Existem três estratégias para diminuir o efeito de temperaturas ambientes mais baixas em
sistemas VRF, durante a operação de aquecimento:
• Dimensionamento de unidades VRF de fonte de ar para atender a carga de aquecimento

projetada;
• Integração com fontes de aquecimento suplementares;
• Localizar a unidade de fonte de ar em um ambiente temperado ou ambiente controlado (por
exemplo, sala de equipamentos, garagem).
5.3 Integração com Fontes de Aquecimento Suplementar

Em alguns climas, ainda pode ser necessário aquecimento suplementar para atender às
cargas de pico de aquecimento da zona. Os sistemas VRF podem ser integrados com
perímetro suplementar ou sistemas de aquecimento elétricos, a gás ou à base de água quente
montados em dutos.
Os componentes de aquecimento suplementares podem ser ativados com base em uma
temperatura ambiente predefinida, medida na unidade externa e/ou zona por zona, usando a
unidade interna e uma “zona morta” predefinida entre a temperatura projetada do espaço e a
temperatura real do espaço. Se a aplicação exigir apenas a ativação de zona por zona,
dimensione o componente de aquecimento suplementar com base na diferença entre a
capacidade nominal de aquecimento mecânico nas condições de projeto e a carga térmica
máxima da zona de projeto. Em alguns casos, o aquecimento suplementar completo pode
necessitar ser considerado no projeto.

Os códigos de energia do modelo de construção [ASHRAE/IES Standard 90.1 e o International
Energy Conservation Code ® (IECC®) (ICC 2015)] têm requisitos prescritivos para o uso de
economizadores do lado do ar, que usam ar externo em vez de resfriamento mecânico para
resfriar o espaço interior. Os economizadores do lado do ar não são exigidos pelos códigos
em todas as aplicações.
28
As zonas climáticas 1a e 1b estão isentas desse requisito e, no padrão ASHRAE/IES 90.1,
para as demais zonas climáticas, unidades internas (às vezes chamadas de unidades fan-coil,
unidades evaporadoras ou unidades de tratamento de ar) com capacidade de resfriamento
inferior a 15,8 kW (≈54.000 Btu/h) estão isentos. Ambos os códigos de modelo também
fornecem exceções relacionadas ao aumento da eficiência energética para equipamentos em
determinadas zonas climáticas, e alguns códigos estaduais de energia fornecem uma isenção
ao requisito do economizador para sistemas VRF com recuperação de calor (resfriamento e
aquecimento simultâneos).
5.5 Geração de Aquecimento/Resfriamento Radiante e Água Quente Doméstica

Os sistemas VRF podem gerar água gelada ou quente para resfriamento ou aquecimento de
ambientes, ou água quente doméstica para outras aplicações. Em tais aplicações, um módulo
interno de troca de calor refrigerante/água com controles integrados, está incluído no formato
do sistema. Os fabricantes de VRF usam diferentes estratégias para atingir cada capacidade.
Em algumas zonas, as unidades internas podem ser substituídas por um piso radiante ou
painel de resfriamento/aquecimento, que recebe água de um trocador de calor de refrigerante
para água. Adotando uma estratégia similar, o sistema VRF pode gerar água quente
doméstica com temperatura de saída de água de até 71°C, utilizando um trocador de calor
com ciclo de refrigeração impulsionador (booster). O trocador de calor de refrigerante para
água, também pode ser usado para fins de pré-aquecimento em algumas aplicações. O
trocador de calor refrigerante-água é selecionado com base na capacidade máxima de
resfriamento/aquecimento do projeto, temperatura da água de saída do
resfriamento/aquecimento, diferença de temperatura projetada no lado da água e taxas de
fluxo de água.
29
CAPÍTULO 6 – EXEMPLO DE PROJETO DE SISTEMA VRF
6.1 Executando uma Análise de Perfil de Carga

A especificação completa de um sistema VRF, requer um planejamento cuidadoso na fase
de projeto, e uma análise detalhada das necessidades do projeto e dos perfis anuais de carga
de resfriamento e aquecimento do edifício, é necessária antes que o equipamento seja
selecionado e dimensionado.
Por exemplo, um engenheiro está projetando um sistema HVAC para um prédio comercial de
um andar de 465 m2 em Nashville, Tennessee, com orientação de layout leste/oeste.
Nashville tem uma condição ambiente de projeto local de 34°C (bulbo seco) para o verão e -
9°C (bulbo seco) para o inverno. Para o perfil de carga de resfriamento e aquecimento do
edifício, consultar a Tabela 2.
6.2 Seleção do Tipo de Sistema,

Zoneamento e Potencial para
Recuperação de Calor
A seleção do sistema VRF, seja
bomba de calor versus recuperação de
calor ou fonte de ar versus fonte de
água, é impulsionada por muitos
fatores, principalmente, o melhor
equilíbrio entre custos operacionais e
custos de capital por unidade de área.
É necessária uma análise energética
completa da edificação, para avaliar Nota: 1,0 kW ≈ 3.400 Btu/h
qual tipo de sistema é mais adequado para a aplicação.
Depois de estudar o perfil de pico de carga, o projetista pode dividir o edifício em três zonas
principais com perfis de ocupação semelhantes, com cada zona servida por um sistema de
bomba de calor dedicado. Para a sala elétrica, o sistema dedicado (fonte de água ou fonte de
ar ambiente baixo) operaria no modo de resfriamento durante todo o ano.
• Zona Oeste: Escritórios 1, 2, 3 e 4 (às 15h).

• Zona Leste: Recepção, Escritório 5 e Corredor (às 11h).
• Zona somente de resfriamento: sala elétrica (às 11h e 15h).
Existe potencial, no entanto, para operação de recuperação de calor neste edifício. O calor
residual da zona elétrica da sala apenas para resfriamento, pode ser recuperado e
redistribuído para outras zonas, quando essas zonas estiverem no modo de aquecimento. A
orientação leste/oeste do edifício indica que, durante as estações de abril/maio e
setembro/outubro, algumas zonas podem precisar de aquecimento, enquanto outras podem
precisar de resfriamento. A alteração dos níveis de pico de ocupação também pode oferecer
oportunidades para recuperação de calor. A energia residual da área de recepção pode ser
aplicada a outras áreas do edifício se essas áreas precisarem de calor durante as estações
de baixas temperaturas (Figura 6.1). Se necessário, o calor residual da zona sala elétrica
apenas para resfriamento, também pode ser usado para gerar ou pré-aquecer água quente
doméstica para o edifício. Esses fatores oferecem um curto período de retorno sobre qualquer
remuneração de capital, que o sistema de recuperação de calor com fonte de ar tenha sobre
o sistema de bomba de calor com fonte de ar. A análise do edifício revela que um sistema de
recuperação de calor VRF seria apropriado para esta aplicação.
30
6.3 Dimensionamento Preciso das

Unidades Externas e Internas da
Fonte de Ar
Muitos fatores devem ser considerados
antes de dimensionar as unidades
externas e internas. O tamanho da
unidade externa é baseado no pico real
da carga de resfriamento ou
aquecimento, o que for maior.
A maioria dos fabricantes de VRF possui
um software de seleção que fornece
informações detalhadas, levando em
consideração os fatores de correção
para cada operação específica, para
garantir o projeto e dimensionamento
adequados dos componentes do
sistema.
Os exemplos a seguir são fornecidos
para mostrar como o software aborda os
ajustes da capacidade do sistema com
base em fatores como comprimentos de
linha, temperaturas ambientes e
capacidades conectadas de unidades
Figura 6.1 Exemplo de Zoneamento do Sistema.
internas.
No exemplo, a carga máxima de resfriamento é de aproximadamente 27,6 kW (94.166 Btu/h),

ocorrendo às 15h de agosto; a carga máxima de aquecimento é de 21,6 kW (73.695 Btu/h),
ocorrendo às 8h de janeiro (ver Tabela 2). A unidade externa deve ser dimensionada com
base na carga máxima de resfriamento de 27,6 kW; assim, deve ser escolhida uma unidade
exterior de 28 kW com 28 kW para resfriamento e 31,7 kW para aquecimento.
O efeito das condições ambientais locais no desempenho do sistema, também deve ser
considerado. O sistema pode ter uma saída de aquecimento reduzida em condições
ambientais externas mais baixas ou pode operar em degelo com mais frequência do que o
desejado. Os projetistas devem incluir o fator de redução para verificar se o sistema escolhido
fornecerá a capacidade necessária nas temperaturas de projeto necessárias. Por exemplo, na
temperatura ambiente de inverno projetada de -9°C, a saída de aquecimento de uma unidade
externa refrigerada a ar de 28 kW é reduzida por um fator de 0,74 (Figura 6.2).
Assim, 0,74 × 31,7 = 23,5 kW, que cumpre a carga máxima de aquecimento do edifício. Além
disso, a saída de aquecimento do sistema VRF pode ser reduzida com base no comprimento
máximo da tubulação de refrigerante da unidade externa, até a unidade interna mais distante.
Este fator de correção de capacidade reflete a energia do compressor gasta ao mover

refrigerante através do sistema VRF. No exemplo, o comprimento máximo da tubulação de
refrigerante é de 37 m, portanto, o fator de correção da capacidade de aquecimento é de 0,98,
conforme mostra a Figura 6.3.
31
Temos, portanto:
Ambiente de inverno projetado =

-9°C, fator de redução = 0,74.
Fator de correção do
comprimento da tubulação de
refrigerante a 37 m = 0,98.
Capacidade de aquecimento
corrigida = 31,7 × 0,74 × 0,98 =
23 kW.
Um processo semelhante deve

ser usado ao confirmar o
Figura 6.2 Gráfico de redução de saída de aquecimento.
desempenho de resfriamento do
sistema proposto. A temperatura
de condição nominal para a
capacidade de resfriamento da
unidade externa é de 35°C.
Neste exemplo, a temperatura
ambiente projetada para o verão
é de 34,4°C; portanto, a
desclassificação não é
necessária (Figura 6.4).
O sistema deve ser reduzido

para o comprimento da tubulação
de refrigerante. No exemplo, o
comprimento máximo da
tubulação de refrigerante é de 37
m e, como nos cálculos de
aquecimento, o fator de correção
da capacidade de resfriamento é Figura 6.3 Gráfico de redução de saída de aquecimento.
de 0,98 (consulte a Figura 6.3).
Ambiente de verão projetado =

34,4°C db (bulbo seco), fator de
redução = 1,00.
Fator de correção do
comprimento da tubulação de
refrigerante a 37 m = 0,98.
Capacidade de refrigeração
corrigida = 28,2 × 0,98 = 27,6 kW
(ver Tabela 2).
Figura 6.4 Gráfico de redução de saída de resfriamento.
32
Os projetistas também devem verificar se a capacidade nominal conectada das unidades
internas, está dentro dos parâmetros operacionais do sistema selecionado. Os sistemas de
bomba de calor VRF podem operar com uma capacidade nominal conectada de até 130%
da capacidade nominal da unidade externa. Os sistemas de recuperação de calor VRF
podem operar com uma capacidade nominal conectada de até 150% ou, para algumas
aplicações especiais, até 200% da capacidade nominal da unidade externa.
As taxas de capacidade conectada, dependem da capacidade do sistema de atender às
cargas de pico de resfriamento e aquecimento; a taxa de capacidade conectada é calculada
pela capacidade nominal conectada da unidade interna, dividida pela capacidade nominal da
unidade externa.
Por exemplo, a capacidade total conectada da unidade interna é de 35,7 kW; a capacidade
nominal da unidade externa é de 28 kW: 35,7 kW/28 kW = 128%.
Os 128% estão dentro da capacidade conectada permitida para sistemas de recuperação de
calor VRF. (ver origem dos 35,7 kW, se não seria 31,7 kW)

As unidades internas são selecionadas para cada zona, com base no estilo e em
considerações adicionais de projeto (design), como as seguintes:
• Capacidades máximas de resfriamento e aquecimento;

• Relação entre carga de resfriamento sensível e latente;
• Taxa de troca de ar (seguindo os critérios ASHRAE Standard 62.1);
• Critérios de desempenho sólidos;
• Restrições de distribuição e localização do lado ar da unidade terminal;
• Estratégia de ventilação do ar;
• Integração com componentes de aquecimento suplementar, se houver.
Para o exemplo, o projetista pode incluir diferentes estilos de unidades internas para atender
aos requisitos do projeto (Figura 6.5 17). Na zona somente de resfriamento (sala elétrica na
Tabela 2, Figura 6.1 e Figura 6.5), a taxa de resfriamento sensível para latente é alta; a
classificação da unidade interna deve ser selecionada para corresponder aos requisitos do
espaço.
O Escritório 1 requer outras considerações de design:
Carga de resfriamento de pico = 4,3 kW (Tabela 2);

Carga de pico de aquecimento = 4,5 kW (Tabela 2);
Capacidade da unidade interna = 4,4 kW (Tabela 2/Figura 6.5);
Taxa de troca de ar = 4 (volume/unidade tempo) / pessoa;
Critérios de desempenho de som = NC 35 (NC - Noise Coefficient - Coeficiente de Ruído);
Fornecimento de ventilação = 40 L/s.
O projetista pode escolher uma unidade interna com dutos com:
Saída de resfriamento nominal de 4,4 kW;

Saída de aquecimento nominal de 5,0 kW;
Classificação de desempenho de som de NC 30;
Taxa de fluxo de ar nominal de 225 a 315 L/s.
33
Figura 6.5 Layout da unidade interna.

Os projetistas podem selecionar muitos tipos diferentes de equipamentos de ventilação para
complementar um sistema VRF. Existem três estratégias principais: direta, integrada e
dissociada.
A seleção depende do clima, aplicação e tipo de equipamento.
Método Direto
O ar exterior é misturado com o ar de retorno e condicionado pela unidade interior VRF. A

temperatura mínima do ar de alimentação do sistema de ventilação deve ser de 15 a 17°C, e
mistura suficiente deve ser considerada, para permitir um desempenho eficaz da serpentina.
Características do método:
• Usado para aplicações em climas moderados e/ou situações que requerem pequenas
quantidades de ar externo;
• Reduz a complexidade do sistema e os custos iniciais do equipamento;
• Os requisitos de clima ou volume de ventilação devem ser tratados com cautela, pois o ar
externo pode aumentar os níveis de umidade a um nível inaceitável no espaço. Por exemplo,
um alto volume de ar externo pode resultar em altos níveis de umidade em uma sala de
conferência durante os períodos desocupados, quando a carga de resfriamento é reduzida.
34
Observe que, para garantir os requisitos mínimos de ventilação, o ventilador da unidade
interna VRF deve funcionar sempre na velocidade de projeto do ventilador.
Método Integrado
O ar externo é pré-tratado por meios mecânicos, como uma unidade 100% de ar externo, um
sistema de ar externo dedicado (DOAS - Dedicated Outdoor Air System), um ventilador de
recuperação de calor (HRV - Heat Recovery Ventilator) ou um ventilador de recuperação de
energia (ERV - Energy Recovery Ventilator), antes de ser fornecido à unidade interna VRF,
através do ar de retorno ou dos dutos de suprimento. Características do método:
• Permite que o sistema de ventilação dedicado lide com toda ou parte da carga de ar externo.
A unidade interna VRF é dimensionada para a carga de espaço interno e, possivelmente,
parte da carga de ar externo;
• Usado para aplicações em climas moderados a extremos;
• A unidade interna VRF fornece o resfriamento final da corrente de ar misturada e deve ser
dimensionada de acordo;
• Permite redução da capacidade geral do equipamento VRF e maior flexibilidade de
aplicação;
• Mantém a quantidade de ar de ventilação pela operação do ventilador da unidade interna.
Método Dissociado
O ar de ventilação é fornecido diretamente ao espaço condicionado. Tanto um sistema de

ventilação dedicado dissociado, como um DOAS, quanto um sistema VRF, podem ser
instalados. A função do sistema VRF é manter o conforto no espaço condicionado.
Características do método:
• Permite que o sistema de ventilação dedicado lide com toda a carga de ar externo. O sistema
VRF é dimensionado apenas para a carga de espaço interno;
• Usado para aplicações em qualquer tipo de clima e situações que requeiram qualquer
quantidade de ar externo;
• Pode introduzir grandes quantidades de ar externo conforme necessário. O ventilador da
unidade interna VRF pode ser programado para ligar/desligar com base nos requisitos de
aquecimento e resfriamento, independentemente das demandas de ventilação, aumentando
assim a eficiência do sistema;
• Permite reduzir a capacidade do equipamento VRF e aumenta a flexibilidade de aplicação;
• O sistema DOAS deve ser projetado adequadamente, para que o ar externo de entrada não
cause problemas de curto-circuito com o ar de retorno das unidades internas VRF ou
influencie quaisquer sensores de temperatura. A temperatura de alimentação do sistema de
ventilação deve ser cuidadosamente controlada, para limitar as correntes de ar frio e quente.
Outras Considerações
• Verifique se o tipo de unidade interna selecionado pode lidar com a quantidade necessária
de ar externo, levando em consideração as cargas latentes e sensíveis e as temperaturas
de bulbo úmido do ar misto;
• A localização dos sensores de temperatura ambiente deve ser considerada. A maioria das
unidades internas VRF, pode ser configurada de fábrica para medir a temperatura ambiente
de seus respectivos sensores de ar de retorno.
35
A integração do ar externo com a unidade interna, pode afetar essa medição de temperatura
e influenciar a operação, possivelmente, por super-resfriamento ou superaquecimento do
ambiente. Nesta situação, um sensor de temperatura, como um sensor remoto de
temperatura ou um sensor localizado no controlador local do sistema VRF, pode ser usado
para estabelecer a temperatura real do ambiente.
6.6 Tubulação de Refrigerante

Cada fabricante de sistemas de Fluxo de Refrigerante Variável (VRF - Variable Refrigerant
Flow), recomenda diferentes tamanhos de tubulação de refrigerante e comprimentos verticais
e horizontais máximos a mínimos, com base nos volumes e velocidades de refrigerante
necessários para a operação eficiente e estável do sistema.
Consulte as diretrizes do fabricante para obter detalhes específicos e os códigos locais e da
indústria para conformidade. A carga de refrigerante do sistema é um valor calculado,
enquanto a carga adicional é determinada pelo volume da linha de líquido.
O software de projeto específico do fabricante, fornece especificações e parâmetros

detalhados da tubulação de refrigerante para cada projeto e aplicação, como:
• Tamanhos de tubulação de gás e líquido refrigerante;

• Verificação do projeto do sistema com base nas diferenças máximas de altura e
comprimento;
• Verificação do projeto do sistema com base na relação entre a unidade interna e a
capacidade nominal da unidade externa;
• Lista de materiais/quantidades do equipamento, incluindo tubulação e carga de refrigerante
do sistema;
• Numeração do projeto e especificações do produto;
• Esquemas de controle e potência.

A tubulação de refrigerante deve ser cuidadosamente considerada, levando em
consideração os códigos aplicáveis e usando estratégias de gerenciamento de risco. Muitos
códigos de construção nacionais, estaduais e locais, exigem conformidade com o padrão
ASHRAE 15 e/ou o padrão ISO 5149 no projeto, construção e instalação da tubulação de
refrigerante. É necessário seguir os códigos de construção nacionais, estaduais e locais e
trabalhar com a autoridade com jurisdição (AHJ - Authority Having Jurisdiction) local, para
garantir as melhores práticas.
As considerações incluem o seguinte:
• Inspeção: mantenha as juntas de tubulação instaladas no local expostas à vista, até que
todos os testes de pressão e vácuo sejam concluídos e aprovados.
• Espaços ventilados:
• Conheça o limite de concentração de refrigerante (RCL - Refrigerant Concentration Limit) e
como ele se aplica a cada espaço ocupado;
• Saiba quanto refrigerante há no sistema, para o caso de ocorrer um vazamento;
• Avalie os espaços conectados além da zona e os dutos conectados:
• Plenums: determina se o espaço acima do teto faz parte do sistema de abastecimento ou
retorno.
36
• Fechamentos: se uma unidade interna fornecer vários espaços e usar amortecedores
(dampers), confirme a posição mínima aberta.
• Aberturas de transferência: determine se há um duto de transferência, grade de
transferência, porta rebaixada ou outra abertura permanente para um espaço adjacente.
• Localização da tubulação e dos componentes de transporte do refrigerante: saiba de
onde o refrigerante pode vir se ocorrer um vazamento.
• Determine se a bobina da unidade interna VRF está no espaço;
• Determine se a tubulação de refrigerante está exposta ou em um espaço conectado;
• Determine se a tubulação de refrigerante está fechada com material à prova de gás e
resistente ao fogo.
• Proteja a tubulação de refrigerante:
• Tubulação exposta:
• Certifique-se de que a tubulação exposta esteja pelo menos 2,2 m acima do piso ou contra
o teto;
• Certifique-se de que a tubulação exposta não seja instalada em um local público fechado
como escada, patamar de escada ou meios de saída; considere fechar a tubulação com
material à prova de gás e resistente ao fogo para isolar essas áreas;
• Poços e penetrações:
• Certifique-se de que a tubulação não esteja localizada dentro de elevadores ou outros
poços que contenham objetos em movimento;
• Certifique-se de que o eixo da tubulação não esteja aberto para os alojamentos ou meios
de saída;
• Use poços de elevação com suporte adequado entre os andares;
• Use luvas protetoras para proteger a tubulação de abrasões ao passar por paredes,
obstruções ou outros materiais.
6.8 Controles
Os fabricantes de VRF oferecem controles de fábrica que se comunicam por meio de seu
protocolo específico do sistema; a maioria usa dois fios de controle de baixa tensão, que
devem estar em conformidade com os códigos elétricos locais e nacionais aplicáveis. Várias
unidades individuais e/ou controladores de sistema, estão disponíveis, com o aplicativo
ditando quais controladores precisam ser instalados.
Controladores simples incluem as funções mais básicas, como modo de operação, controle
de temperatura e velocidade do ventilador.
Controladores mais sofisticados têm agendamento, funções de diagnóstico e muito mais.
Cada fabricante oferece controladores centralizados, que permitem ao usuário monitorar e
controlar sistemas VRF e equipamentos auxiliares de um único local ou pela Internet. Os
fabricantes também oferecem portas de entrada (gateways) de comunicação de protocolo
aberto, para monitoramento de nível superior usando BACnet® ou LonWorks®, mas pode ser
necessária uma programação especial.
Características dos controles:
• Controles de equipamentos integrais;

• Controles do sistema local;
• Controles do sistema central;
• Controles de gateway para integração com sistemas de protocolo aberto.
37
6.8 Controles
Controles Integrais de Equipamentos. Unidades externas de fonte de ar VRF, unidades de
fonte de água, unidades de controle de recuperação de calor e unidades internas, incluem
dispositivos de controle e detecção de refrigerante e ar lateral, que permitem que o sistema
otimize sua saída (por exemplo, velocidade do compressor, temperaturas de descarga,
velocidade do ventilador), com base nas entradas de um dispositivo remoto. O equipamento
VRF pode funcionar como um sistema autônomo baseado apenas em entradas locais.
Controles do Sistema Local. As unidades internas VRF podem ser controladas individualmente
por seus próprios controladores locais, com detecção de temperatura no ar de retorno ou
controlador local, ou várias unidades internas podem ser agrupadas em um controlador local
(consulte a Figura 2.2). Cada uma das unidades internas agrupadas pode operar ligada ou
desligada de acordo com a temperatura do ar de retorno detectada, independentemente das
outras unidades internas do grupo, mas todas as unidades internas agrupadas estarão no
mesmo modo (aquecimento ou resfriamento), para fornecer ar condicionado. Os controles do
sistema local podem incluir funções como controle de ponto de ajuste local, agendamento e
capacidade de recuo, modos de resfriamento/aquecimento/automático e controle de
velocidade do ventilador da unidade interna. Dependendo do número máximo de zonas
atendidas pelo controlador local e de outros fatores, recursos adicionais de operação podem
ser incluídos.
Controle Central do Sistema. As interfaces de controle central para sistemas VRF (ou controle
do sistema central), permitem que os usuários monitorem e otimizem a operação de várias
zonas, incluindo qualquer ventilador de recuperação de energia compatível descentralizado
(consulte a Figura 2.2). Esse nível de controle oferece funcionalidade adicional sobre
controladores locais, como programação sazonal, monitoramento e diagnóstico remotos,
capacidade de integrar planos e esquemas de construção e gerenciamento de energia do
sistema, como controle de “temperatura deslizante” (com diferença ou variação de
temperatura), controle de inicialização otimizado e recursos de recuo. Consulte as diretrizes
do fabricante para obter detalhes específicos. Muitos desses controles podem permitir que os
usuários acessem remotamente para operar, monitorar e otimizar o sistema VRF, bem como
dispositivos ou equipamentos auxiliares (por exemplo, iluminação, ventilação, equipamentos
HVAC de terceiros) sem a necessidade de uma automação predial ou rede de gerenciamento.
O acesso, geralmente, pode ser protegido por meio de licenças de acesso baseadas na Web
ou outras ferramentas de software específicas do fabricante (consulte a Figura 2.2).
Controle de Gateway para Integração com Sistemas de Protocolo Aberto. Os gateways (portas
de entrada) de comunicação de protocolo aberto, permitem monitoramento de nível superior
e controle básico de pontos de ajuste, velocidade do ventilador, modo, etc., via LonWorks ou
BACnet. As informações podem ser usadas pelo sistema de gerenciamento predial, para
controlar outros auxiliares, como a iluminação.

Como acontece com qualquer equipamento HVAC, os sistemas VRF devem incluir
salvaguardas de projeto e aplicação que protejam os ocupantes. Dois padrões fornecem as
informações apropriadas para o projeto, construção, teste, instalação, operação e inspeção
de sistemas mecânicos de refrigeração: ASHRAE Standard 15 e ISO Standard 5149 (que
adota uma abordagem dinâmica para o projeto de sistemas de refrigeração).
38
É necessário seguir os códigos de construção nacionais, estaduais e locais e trabalhar com a
autoridade com jurisdição (AHJ - Authority Having Jurisdiction) local, para garantir as melhores
práticas.
Os projetistas também precisam consultar o ASHRAE Standard 34 (Designação e

Classificação de Segurança de Refrigerantes), que lista as informações mais atuais
relacionadas a designações de refrigerantes, classificações de segurança e limites de
concentração de refrigerantes (RCLs - Refrigerant Concentration Limits). A ASHRAE Standard
34 refere-se a nomes comuns de refrigerantes usados em sistemas HVAC, em vez de usar o
nome químico, fórmula ou nome comercial. A norma estabelece um sistema uniforme para
atribuir números de referência e classificações de segurança a refrigerantes (incluindo
misturas de refrigerantes).
Para aplicar com sucesso os requisitos de segurança do refrigerante a um projeto, o projetista
deve saber o seguinte:
• Classificação e RCL do refrigerante usado;

• Classificação do tipo de ocupação em que a unidade interna e/ou a tubulação serão
localizadas;
• Quantidade total de refrigerante usado no sistema;
• Geometria de zona(s) ocupada(s) individual(is) e zonas conectadas, se aplicável;
• Metodologia para calcular a quantidade máxima de refrigerante que pode ser disperso com
segurança em uma zona específica.
O menor espaço no qual qualquer uma das unidades internas ou tubulações possa ser
localizada, deve ser capaz de dispersar com segurança a carga de refrigerante de todo o
sistema VRF no caso improvável de um vazamento ou falha catastrófica. Exemplos de
espaços que podem exigir consideração adicional incluem; banheiros, pequenos escritórios
ou meios de saída. Recomenda-se que o projetista use uma “análise de árvore de falhas”
semelhante a que se segue, para avaliar os sistemas HVAC.

Uma análise da árvore de falhas dos sistemas HVAC instalados, deve ser concluída para
avaliar a colocação dos componentes do sistema para minimizar o potencial de vazamentos
de refrigerante no espaço condicionado. Quando solicitado, cópias da análise da árvore de
falhas devem ser fornecidas à AHJ.
Os itens a seguir servem como ponto de partida para a análise da árvore de falhas, para
garantir que todos os fatores sejam considerados para minimizar o potencial de vazamento de
refrigerante no espaço condicionado (Nota: o padrão ASHRAE 15 não define uma taxa de
vazamento, mas o padrão ISO 5149 define uma taxa de vazamento de 2,8 g/s na Nota 1 do
Apêndice A sob o parágrafo A.5, “Alternativa para gerenciamento de risco de sistemas de
refrigeração em espaços ocupados.”):
• Identificar os componentes do sistema que estão no espaço condicionado;

• Identificar a tubulação de refrigerante que está no espaço condicionado;
• Identificar o menor espaço ocupado em cada área do sistema HVAC e mostrar conformidade
com o RCL do refrigerante em uso.
• Identificar os espaços de ligação e listar as dimensões da abertura entre os espaços e a
circulação de ar que cumpra o RCL.
• Identificar o pior cenário de vazamento de refrigerante para cada sistema.
39
Várias opções estão disponíveis para gerenciar espaços menores; no entanto, é necessário
cuidado para não violar outros códigos locais ou nacionais, como o padrão NFPA 70 editado
pela Associação Nacional de Proteção contra Incêndios (NFPA - National Fire Protection
Association). O padrão NFPA 70 trata do Código Elétrico Nacional (NEC – National Electrical
Code).
As opções disponíveis para gerenciar espaços menores onde o RCL seria excedido, incluem
o seguinte:
• Se for necessário resfriamento no espaço ocupado, uma opção é aumentar o volume real do
espaço, fornecendo uma abertura permanente ou conectando a uma sala adjacente,
conforme descrito no ASHRAE standard 15. Uma abertura permanente pode ser incluída ao
longo da parede comum, entre uma sala elétrica e armário de zeladoria para aumentar o
tamanho do espaço; alternativamente, instale o teto alto o suficiente para fornecer o volume
necessário ou omita o teto totalmente;
• Uma unidade interna com dutos pode servir a vários escritórios menores, aumentando assim
o espaço total ocupado servido pelo sistema;
• Os sistemas VRF centrais podem ser subdivididos em uma série de sistemas menores, para
que a carga total em um determinado sistema não exceda as limitações RCL para um
determinado espaço;
• Um sistema dedicado pode atender ao(s) espaço(s) menor(es), de modo que a carga total
não exceda as limitações de RCL para um determinado espaço.
• Não instale uma unidade interna, mas permita que a ventilação exigida pelo código,
mantenha as condições no espaço.
Em resumo, a conformidade com o padrão ASHRAE 15 (Norma de Segurança para Sistemas

de Refrigeração) e/ou o padrão ISO 5149 (Sistemas de Refrigeração e Bombas de Calor -
Requisitos de Segurança e Ambientais), pode exigir apenas ajustes simples no design do
projeto: considerar cuidadosamente as zonas do edifício, determinar os espaços conectados
e posicionar de maneira ideal a tubulação e as unidades internas. Com boas práticas de
engenharia, um sistema VRF pode ser projetado para cumprir todos os requisitos de
segurança de refrigerante e outros requisitos de código aplicáveis.

Os sistemas VRF incluem recursos que os tornam altamente eficientes e que devem ser
aplicados de forma eficaz para otimizar o desempenho do sistema e dar suporte à
sustentabilidade. Os recursos de carga parcial dos sistemas VRF, juntamente com seu design
modular, abordagem por zonas, operação de recuperação de calor (em alguns sistemas) e
uso de compressores de acionamento de frequência variável (VFD - Variable-Frequency-
Drive), fornecem condicionamento de conforto enquanto são otimizados para usar menos
energia. Os sistemas VRF usam refrigerantes aceitos pela indústria, escolhidos por seu
desempenho e adesão aos protocolos globais. Dependendo das condições do ar externo
projetadas, das cargas de aquecimento do edifício e das capacidades do sistema VRF, o ciclo
da bomba de calor sozinho, pode fornecer aquecimento suficiente sem adicionar calor de
resistência elétrica.
Tem havido um desejo crescente de que os edifícios sejam sustentáveis e energeticamente

eficientes, e estão disponíveis vários sistemas de classificação e requisitos de documentação,
que podem levar a uma certificação de edifício “verde”.
40
Exemplos incluem o programa de certificação “Liderança em Energia e Projeto Ambiental”
(LEED® - Leadership in Energy and Environmental Design), desenvolvido pelo “Conselho de
Edifícios Verdes dos EUA” (USGBC - U.S. Green Building Council) e a Certificação Nacional
de Edifícios Verdes, desenvolvida pela “Associação Nacional de Construtores Residenciais”
(NAHB - National Association of Home Builders) em parceria com o “Conselho do Código
Internacional” (International Code Council). Esses sistemas de classificação se concentram
no uso eficiente de vários recursos (por exemplo, água, energia, materiais) e promovem certos
critérios, como um ambiente interno adequadamente ventilado.
O projeto do sistema VRF tem o maior efeito no uso de energia, para a certificação LEED e
pode ajudar a ganhar pontos nas seguintes categorias:
• Dimensionamento correto;
• Controle do sistema: as operações do sistema VRF podem ser controladas centralmente por
meio de um portal baseado na web;
• Manutenção adequada.
• Instalação correta;
• Maximização do potencial de recuperação de calor;
• Controle de zona e otimização do desempenho energético: as operações do sistema VRF,
como controle de direção do fluxo de ar, velocidade do ventilador e pontos de ajuste de
temperatura, podem ser controladas por meio de um controle remoto local montado na
parede ou centralmente por meio de controle baseado na web. Muitos sistemas VRF usam
um compressor acionado por inversor, apresentam operação simultânea de aquecimento
e resfriamento e incluem um sistema de controle integrado, que permite o agendamento de
equipamentos em cada sala. Um ventilador de recuperação de energia (ERV - Energy
Recovery Ventilator) pode ser instalado para reduzir ainda mais o uso de energia.
• Comissionamento: uma rede de controles VRF auxilia o comissionamento do edifício,
permitindo testes, configurações e ajustes fáceis do sistema HVAC;
• Medição e verificação: a economia de energia pode ser estimada usando o software de
modelagem de energia do edifício e comparando o projeto do edifício com uma linha de base
definida pelo ASHRAE Standard 90.1. Alguns fabricantes de sistemas VRF oferecem
software ou integração com sistemas de gerenciamento predial para responsabilidade e
otimização contínuas do consumo de energia predial e para monitorar e registrar o consumo
de energia, ciclos de recuperação de calor, pressão estática e volumes de ar de ventilação.
Os dados reais de uso de energia podem ser comparados com o modelo.
Os sistemas VRF também podem ajudar a obter pontos para a qualidade do ar interior (IAQ):
• Alguns sistemas VRF podem atender aos requisitos mínimos de ar externo, por meio de
conexões de ventilação das unidades internas.
• Em aplicações onde é necessário mais ar externo, um ERV pode ser instalado; quando usado
com distribuição de ar adequada de unidades com dutos, isso pode aumentar as taxas de
ventilação acima dos requisitos do padrão ASHRAE 62.1.
• Em um plano de gerenciamento de IAQ de construção, o ERV pode ser usado para liberar o
prédio antes da ocupação.
• Para controle de fontes químicas e poluentes em ambientes internos, muitas unidades
evaporadoras internas do sistema VRF podem ser instaladas com um filtro (consulte um
projetista para garantir que a pressão estática adequada esteja disponível para fornecer o
desempenho de fluxo de ar desejado). Um ERV também pode ser integrado a um sensor,
para monitorar os níveis de CO2 e operar de acordo.
41
CAPÍTULO 7 – COMISSIONAMENTO
O comissionamento eficaz de um sistema VRF, é fundamental para o desempenho futuro do
sistema (por exemplo, conforto de espaço, eficiência operacional, ciclo de vida esperado). O
sistema VRF instalado, deve ser completamente testado sob pressão e vácuo, antes que as
juntas sejam isoladas ou fechadas na parede, para identificar vazamentos ou outros
problemas relacionados ao sistema. Caso sejam identificados defeitos no sistema, eles devem
ser resolvidos antes que o processo de comissionamento possa ser concluído. Esta resolução
pode envolver a purga das linhas com nitrogênio, rebrasagem das conexões da tubulação
e/ou remontagem das juntas alargadas, etc.
O sistema VRF deve então ser completamente evacuado para remover todo o ar e umidade.
A evacuação também pode identificar vazamentos que não aparecem durante o teste de
pressão. A evacuação pode levar vários dias para ser efetivamente implementada,
especialmente, se o sistema for grande ou contiver uma quantidade significativa de umidade.
Estabelecer e verificar com precisão a carga de refrigerante do sistema de projeto é crítico. O

software de projeto de tubulação dos fabricantes, normalmente, fornece ao empreiteiro um
cálculo adicional de carga do sistema com base no comprimento e diâmetro do tubo de líquido.
Recomenda-se a verificação dos requisitos de carga total com base nos parâmetros do
sistema instalado e por meio de cálculos manuais, conforme indicado na instalação do
equipamento e na documentação operacional. O carregamento insuficiente ou excessiva pode
resultar em problemas de desempenho.
Como os sistemas VRF padrão são equipados com ferramentas de diagnóstico abrangentes,
o procedimento completo de comissionamento do fabricante deve ser executado, para obter
o máximo benefício e verificar se o sistema completo está operando corretamente em todos
os modos. Listas de verificação detalhadas de comissionamento devem ser preenchidas, para
demonstrar que o procedimento foi seguido e para registrar os dados para referência futura.
42
CAPÍTULO 8 – INVERSORES DE FREQUÊNCIA
As duas mais importantes tecnologias emergentes associadas ao acionamento de motores
são o inversor de frequência e o controlador lógico programável (CLP).
O inversor de frequência também conhecido como unidade de frequência variável (VFD -
Variable Frequency Drive), permite que o motor acione cargas que operam em uma ampla
faixa de velocidades. Conforme os requisitos da carga, o acionamento da velocidade do motor
pode aumentar a eficiência e o desempenho de uma instalação de motores. Um controlador
lógico programável (CLP ou PLC - Programmable Logic Controller), é uma espécie de
computador normalmente utilizado em aplicações de acionamento de motor. Os circuitos de
acionamento de motor tradicionais são montagens físicas de componentes, enquanto um
acionamento com CLP é baseado em programação.
Os inversores de frequência produzem a frequência correta para a velocidade desejada do

motor. A velocidade de um motor convencional é controlada pelo número de polos e a
frequência é 60 Hz constante. Em motores de velocidade variável, os inversores podem
controlar as velocidades do motor até cerca de 10% da velocidade nominal a 60 Hz e até cerca
de 120% da velocidade nominal, ajustando o hertz acima do padrão de 60 Hz.

A função primária de qualquer acionamento de velocidade variável eletrônica, é o acionamento
de velocidade, torque, aceleração, desaceleração e sentido de rotação de uma máquina. Ao
contrário dos sistemas de velocidade constante, uma unidade de acionamento de velocidade
variável, permite a seleção de um número infinito de velocidades dentro de sua faixa de
operação.
O uso de inversores de frequência em sistemas de bombas, compressores e ventiladores,

pode aumentar muito a eficiência. As tecnologias ultrapassadas, frequentemente, usavam
válvulas borboletas ou amortecedores (dampers) para interromper o fluxo como um meio de
controlá-lo. O fluido ou ar era retido pela borboleta ou amortecedor, mas a energia utilizada
para mover o fluido ou o ar era inutilmente dissipada. Este desperdício de energia era
contabilizado e pago. Operar um sistema desta forma é como dirigir um carro com o acelerador
totalmente pressionado, enquanto se controla a velocidade com o freio. Por outro lado, uma
unidade de acionamento de velocidade eletrônica, permite um acionamento preciso do motor.
No caso de bombas, compressores e ventiladores, há uma economia significativa da energia
necessária para acionar a carga.
A Figura 8.1 mostra um inversor de frequência para um motor CA utilizado em aplicações de

baixo consumo. As conexões de alimentação consistem nos condutores de alimentação da
unidade inversora (L/L1 e N/L2) e nos condutores de alimentação do motor (U/T1, V/T2 e
W/T3). A designação da América do Norte para os condutores de carga é T1, T2 e T3; a
designação europeia para os condutores de carga é U, V e W.
Enquanto a alimentação da unidade é por fonte monofásica (L e N), a saída para o motor é
trifásica. As conexões de acionamento consistem em entradas e saídas conectadas à barra
de terminais de acionamento. Várias configurações de conexões de acionamento são usadas,
dependendo da marca do controlador e da aplicação específica. A proteção do circuito
secundário por meio de disjuntor ou chave seccionadora e fusíveis, deve ser fornecida para
cumprir determinações do NEC (National Electric Code) e de normas locais.
43
8.1.1 Inversores de Frequência
Os motores de indução de gaiola de esquilo, são os

motores trifásicos mais comuns utilizados em
aplicações comerciais e industriais. O método
preferido de acionamento de velocidade para os
motores de indução de gaiola de esquilo, é alterar a
frequência da tensão de alimentação.
Visto que a base de operação da unidade inversora é
variar a frequência para o motor, a fim de variar a
velocidade, o nome mais adequado para o sistema é
unidade de frequência variável (VFD - Variable-
Frequency Drive).
No entanto, outros nomes utilizados para referência a
esse tipo de unidade incluem unidade de velocidade
ajustável (ASD - Adjustable-Speed Drive), unidade de
Figura 8.1 Inversor de frequência para um
frequência ajustável (AFD - Adjustable-Frequency motor CA usado em aplicações de menor
Drive), unidade de velocidade variável (VSD - potência.
Variable-Speed Drive) e conversor de frequência (FC
- Frequency Converter) (*).
Um inversor de frequência controla a velocidade, o torque e o sentido de rotação de um

motor de indução CA. Ele recebe uma entrada CA de tensão e frequência fixas e a converte
em uma saída CA de tensão e frequência variáveis. A Figura 8.2 mostra o diagrama em bloco
do controlador de um inversor de frequência trifásico. A função de cada bloco é descrita a
seguir:
Conversor: Um retificador de onda

completa que converte a tensão CA
aplicada em CC.
Barramento CC: Conecta a saída do
retificador na entrada do inversor. O
barramento CC funciona como um filtro,
para suavizar a saída irregular e com
ondulação, a fim de garantir que a saída
retificada se assemelhe a uma tensão CC
o mais pura possível.
Inversor: O inversor recebe uma tensão
CC filtrada a partir do barramento CC e a
converte em uma forma de onda CC
pulsante. Com o acionamento da saída do
Figura 8.2 Diagrama em bloco de um inversor de frequência
inversor, a forma de onda CC pulsante, trifásico.
pode simular uma forma de onda CA de
frequências diferentes.
Lógica de acionamento: O sistema de acionamento gera os pulsos necessários para controlar

o disparo dos dispositivos semicondutores de potência, como retificadores controlados por
silício (SCRs - Silicon-Controlled Rectifier) e transistores.
(*) No Brasil é muito usado o termo inversor de frequência
44
Um circuito de acionamento bastante complexo coordena a comutação dos dispositivos de
potência, geralmente, por meio de uma placa de acionamento, que determina o disparo dos
componentes de potência na sequência correta. Um microprocessador incorporado é usado
para toda lógica interna e necessidades de decisão.
Às vezes, denominado primeiro estágio do inversor de frequência, o conversor é,

normalmente, um retificador de onda completa em ponte trifásico. No entanto, uma das
vantagens do inversor de frequência é sua capacidade de acionar um motor trifásico a partir
de uma fonte CA monofásica. Fundamental neste processo é a retificação de uma entrada CA
em uma saída CC. Neste ponto da retificação, a tensão CC não tem características de fase;
o inversor de frequência simplesmente produz uma forma de onda de tensão CC pulsante.
A unidade de frequência variável (VFD - Variable-Frequency Drive), inverte a forma de onda
CC, em três diferentes desenhos de forma de onda moduladas por largura de pulso, que
reproduzem a forma de onda CA trifásica. A Figura 8.3 mostra conexões trifásica e monofásica
na entrada do conversor. Os níveis de tensão CA de entrada, diferentes dos necessários para
acionar o motor, requerem que a seção do conversor aumente ou diminua a tensão para o
nível de operação adequado do motor. Como exemplo, uma unidade inversora de motor
elétrico alimentada com 115 V CA, que precisa fornecer 230 V CA para o motor, necessita de
um transformador capaz de elevar a tensão de entrada.
O inversor de frequência oferece

uma alternativa a outras formas de
conversão de potência, em áreas
onde a alimentação trifásica não
está disponível.
Como converte a alimentação CA
em CC, o inversor de frequência
não se importa se sua fonte é
monofásica ou trifásica. Figura 8.3 Conexões de entrada de conversores trifásicos e monofásicos.
Independentemente da
alimentação de entrada, sua saída sempre será trifásica. No entanto, o dimensionamento da
unidade é um fator, visto que ela deve ser capaz de retificar uma fonte monofásica de corrente
maior. Como regra, a maioria dos fabricantes recomenda a duplicação da capacidade trifásica
normal de uma unidade inversora, que vai operar em uma entrada monofásica. A operação
monofásica é limitada aos motores de menor potência. Alguns fabricantes oferecem modelos
apenas para entrada monofásica e outros, que são especificados para entrada monofásica e
trifásica.
Após a retificação de onda completa da alimentação CA

no conversor, a saída CC passa por um barramento
CC. A Figura 8.4 mostra as conexões de um indutor (L)
e de um capacitor (C) no barramento CC. Eles trabalham
juntos para filtrar qualquer componente CA da forma de
onda CC.
O principal elemento de armazenamento de energia são

os capacitores do barramento. Qualquer ondulação que Figura 8.4 Conexões de um indutor e de um
não for suavizada na saída, aparecerá como distorção na capacitor no barramento CC.
forma de onda de saída do motor.
45
A maioria dos fabricantes de inversores de frequência (VFD - Variable-Frequency Drive),
fornece um terminal especial para medição de tensão no barramento CC. Com uma entrada
de 460 V CA podemos medir uma tensão CC média de aproximadamente 650 a 680 V CC. O
valor CC é calculado com base na raiz quadrada média (RMS – root mean square) da tensão
da linha e multiplicando por 1,414 (√2). Uma tensão de mais de 4 V CA no barramento, pode
indicar um problema no capacitor de filtragem ou na ponte de diodos na seção do conversor.
O inversor é a parte final de uma unidade de frequência variável (VFD). Este é o ponto onde
a tensão do barramento CC é ligada (ON) e desligada (OFF), em intervalos específicos. Ao
fazer isso, a alimentação CC é transformada em três canais de alimentação CA que um motor
CA usa para funcionar. Os inversores atuais usam transistores bipolares de porta isolada
(IGBTs - Insulated-Gate Bipolar Transistors), para ligar e desligar o barramento CC. A Figura
8.5 mostra um diagrama simplificado das três seções de um inversor de frequência.
A lógica de acionamento e a seção do

inversor, controlam a tensão e frequência
de saída para o motor. Seis transistores
de comutação são utilizados na seção do
inversor. A lógica de acionamento usa um
microcontrolador para ligar e desligar os
transistores no instante adequado. O
principal objetivo do inversor de
frequência é variar a velocidade do motor,
enquanto fornece uma onda de corrente
mais próxima de uma onda senoidal.
Figura 8.5 Conexões de um indutor e de um capacitor no
Na implementação mais simples do barramento CC.
sistema, dois transistores bipolares de
porta isolada (IGBTs), são colocados em série na
fonte CC e são ligados e desligados para gerar uma
das três fases para a motor. Dois outros circuitos
idênticos geram as outras duas fases. A Figura 8.6
mostra um sistema simplificado de um inversor com
modulação por largura de pulso (PWM - Pulse-Width
Modulation). Foram usadas chaves para ilustrar
como os transistores são comutados para produzir
uma fase (A ou B) da saída trifásica. A tensão de
saída é comutada de positivo para negativo, abrindo
e fechando as chaves em uma sequência específica
de etapas.
O funcionamento deste sistema é resumido a seguir
(ver Figura 8.6):
• Durante as etapas 1 e 2, as chaves transistorizadas

Q1 e Q4 são fechadas.
• A tensão da fase A para a B é positiva. Figura 8.6 Circuito simplificado de um inversor
• Durante a etapa 3, as chaves transistorizadas Q1 e PWM.
Q3 são fechadas.
• A diferença de tensão entre as fases A e B é igual a zero, o que resulta em uma tensão de
saída zero.
46
• Durante as etapas 4 e 5, as chaves transistorizadas Q2 e Q3 são fechadas.
• Isso resulta em uma tensão negativa entre as fases A e B.
• As outras etapas continuam de forma semelhante.
• A tensão de saída é dependente do estado das chaves (abertas ou fechadas), e a frequência
é dependente da velocidade de comutação.
A Figura 8.7 mostra a onda senoidal (CA) da

tensão de linha (fundamental), sobreposta à
saída do inversor pulsada, ou CA simulada
(ver Figura 8.2).
Observe que os pulsos são de mesma
altura, porque a tensão do barramento CC
que a unidade inversora de frequência
utiliza, para criar estes pulsos, é constante.
A tensão de saída é variada ao alterar a
largura e a polaridade dos pulsos
comutados. A frequência de saída é
variada (ajustada), ao variar o tempo do
ciclo de comutação. A corrente resultante
em um motor indutivo, simula uma onda Figura 8.7 Tensão de linha senoidal sobreposta à saída do
inversor PWM.
senoidal da frequência de saída desejada.
A maioria dos multímetros que medem RMS
(Root Mean Square - raiz quadrada média) verdadeiros, são rápidos o suficiente para medir o
valor RMS da tensão e corrente PWM (Pulse-Width Modulation).
Existem duas frequências associadas com um inversor de frequência PWM:
- A frequência fundamental e;
- A frequência da portadora.
A frequência fundamental é a frequência variável que um motor utiliza para variar a

velocidade. Em um inversor de frequência típico, a frequência fundamental varia de poucos
hertz até algumas centenas de hertz. A reatância indutiva de um circuito magnético CA é
diretamente proporcional à frequência (𝑋 = 2. 𝜋. 𝑓. 𝑙). Portanto, quando a frequência aplicada
a um motor de indução é reduzida, a tensão aplicada deve ser reduzida para limitar a corrente
absorvida pelo motor nas frequências reduzidas. O acionamento microprocessado ajusta a
forma de onda da tensão de saída, de modo a alterar simultaneamente a tensão e frequência,
para manter constante a relação volts/hertz (tensão/frequência).
A frequência da portadora (também conhecida como frequência de comutação) é a

frequência de comutação do PWM, sendo uma frequência fixa, substancialmente maior que a
frequência fundamental. Essa comutação de alta velocidade produz a clássica reclamação
associada aos inversores de frequência. Quanto maior a frequência da portadora, melhor a
aproximação senoidal da forma de onda da corrente de saída. Entretanto, quanto maior a
frequência de comutação, menor a eficiência do inversor de frequência devido ao aumento no
aquecimento dos transistores de potência. Esta frequência para inversores de frequência, está
na faixa de 2 a 16 kHz. Ajustar a frequência da portadora automaticamente de acordo com a
variação da carga e da temperatura, resultará em um funcionamento mais silencioso.
47
O motor para uso com inversores, mostrado na Figura 8.8, é projetado para otimizar o
desempenho na operação em conjunto com inversores de frequência. Um motor para uso com
inversores, suporta os picos de tensão maiores produzidos pelos inversores de frequência e
trabalha em velocidades muito lentas sem superaquecimento.
As unidades de acionamento com retificador

controlado por silício (SCR - Silicon-Controlled
Rectifier) são, geralmente, usadas para
controlar motores CC, mas o sistema também
é empregado em inversores de frequência CA
mais antigos.
Os primeiros tipos de inversores de frequência,
usavam SCRs para realizar a comutação.
Conforme foram disponibilizados para tensões
e correntes maiores, os transistores de
comutação mais rápidos, se tornaram os
componentes de comutação preferidos para
utilização em circuitos inversores. Figura 8.8 Motor para uso com inversores e sistemas de
acionamento.
O acionamento de velocidade pode ser em malha aberta, onde nenhuma realimentação

(feedback) da velocidade atual do motor é usada, ou em malha fechada, onde é usada a
realimentação de velocidade para uma regulação de velocidade mais precisa. A forma como
um motor reage depende muito das condições de carga. Um inversor de frequência de
malha aberta nada sabe sobre as condições de carga; ele apenas informa ao motor o que
fazer. Se, por exemplo, ele fornece 43 Hz para o motor, e o motor gira a uma velocidade
equivalente a 40 Hz, a malha aberta não sabe. Em um inversor de frequência de malha
fechada, o controlador informa ao motor o que fazer, em seguida verifica se ele fez isso, e
então altera o comando para corrigir qualquer erro. Muitas vezes, um tacômetro é usado para
fornecer a realimentação necessária em um sistema em malha fechada. O tacômetro é
acoplado ao motor, conforme ilustrado na Figura 8.9, e produz um sinal de realimentação de
velocidade que é usado pelo controlador.
No acionamento em malha fechada, uma

alteração na carga demandada, é compensada
por um ajuste na alimentação fornecida ao
motor, que atua para manter uma velocidade
constante.
Em geral, as unidades (VFD) de acionamento

CA, controlam a velocidade do motor variando
a frequência da corrente de alimentação do
motor. Ainda que a frequência possa ser
variada de modos diferentes, os dois métodos
de acionamento de velocidade mais comuns
em uso atualmente são, volts por hertz (V/Hz)
e vetorial de fluxo. Figura 8.9 Sistema de acionamento em malha fechada.
48
8.1.2 Unidades de Acionamento Volts por Hertz
Dos métodos de acionamento de velocidade, a tecnologia volts por hertz é a mais econômica
e a mais fácil de aplicar. A unidade de acionamento V/Hz controla a velocidade do eixo, pela
variação da tensão e da frequência do sinal de alimentação do motor. O acionamento volts
por hertz em sua forma mais simples, toma o comando de velocidade de referência a partir de
uma fonte externa e varia a tensão e a frequência aplicadas ao motor. Ao manter a relação
V/Hz constante, a unidade de acionamento controla a velocidade do motor conectado. As
unidades de acionamento volts por hertz funcionam bem, em aplicações em que a carga é
previsível e não muda rapidamente, como em ventiladores e bombas.
A fim de evitar o superaquecimento, a tensão aplicada ao motor deve ser diminuída na mesma
intensidade que a frequência. O acionamento V/Hz (volts por hertz) funciona em malha aberta
sem um dispositivo de realimentação. A relação entre tensão e frequência é denominada volts
por hertz (V/Hz). Para determinar esta relação, basta dividir a tensão, pela frequência dada
na placa de identificação do motor. Por exemplo, a relação volt por hertz para um motor de
460 volts e 60 Hz é calculada da seguinte forma:
𝑉 𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜 460 𝑉
= = = 7,67 𝑉/𝐻𝑧
𝐻𝑧 𝐹𝑟𝑒𝑞𝑢ê𝑛𝑐𝑖𝑎 60 𝐻𝑧
O acionamento volts por hertz fornece uma relação de tensão linear (uma linha reta) para a
frequência de um motor, desde 0 RPM até a velocidade base. Isso é ilustrado na Figura 8.10
usando como exemplo um motor de 460V CA e 60 Hz. A relação volts por hertz de 7,67 é
fornecida ao motor em qualquer frequência entre 0 e 60 Hz. Se a frequência aplicada for
reduzida para 30 Hz, a velocidade do eixo diminuirá para metade da original. Nesta situação,
a unidade de acionamento V/Hz também reduz a tensão pela metade (neste caso, 230V CA)
para manter a relação de 7,67 V/Hz, o que permite que o motor continue a produzir o torque
especificado. A potência aumenta e o torque permanece constante até a velocidade base; no
entanto, acima da velocidade base (ou seja, acima da frequência de 60 Hz), o torque diminui,
enquanto a potência permanece constante. Isso é facilmente entendido pela relação entre
potência, torque e velocidade:
Relembrando: 𝑃𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 =
Como torque é energia, pois é calculado pelo produto de

uma força x distância, e a velocidade angular do eixo é
rotações por minutos, então:
𝑅𝑜𝑡𝑎çõ𝑒𝑠
𝑃𝑜𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑤) = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒(𝑁. 𝑚) 𝑥 𝜔( )
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑟𝑜𝑡 Figura 8.10 Acionamento V/Hz de um motor

𝜔 − é 𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎çã𝑜 𝑜𝑢 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 ( ) de 460V CA e 60 Hz.
𝑠
O acionamento volts por hertz de um motor de indução CA, é baseado no princípio de que,
para manter constante o fluxo magnético no motor, a magnitude da tensão terminal deve
aumentar quase proporcionalmente à frequência aplicada.
49
Essa é apenas uma relação aproximada e as unidades de acionamento volts por hertz
projetadas, podem incluir os seguintes refinamentos:
• Reforçador de tensão de baixa frequência (também chamado compensação IR) - Abaixo de

15 Hz a tensão aplicada ao motor é reforçada para compensar a perda de potência que um
motor CA tem em baixas velocidades e aumentar a capacidade de torque de partida.
• Compensação de escorregamento em estado estacionário - Aumenta a frequência com base
na medida de corrente, para dar uma melhor regulação de velocidade em estado
estacionário.
• Compensação de estabilidade - Supera instabilidades em médias frequências evidentes em
motores de alta eficiência.
8.1.3 Unidade de Acionamento Vetorial de Fluxo
Uma unidade de acionamento vetorial de fluxo, usa a realimentação do que está

acontecendo no motor, para alterar a saída da unidade de acionamento. No entanto, ela ainda
se baseia no princípio volts por hertz para controlar o motor. Estas técnicas combinadas,
controlam não apenas a magnitude do fluxo do motor, mas também sua orientação, por isso
o nome acionamento vetorial de fluxo. O método de acionamento vetorial de fluxo proporciona
velocidade e acionamento de torque mais precisos do motor.
O acionamento vetorial de fluxo melhora a técnica de acionamento V/Hz, ao proporcionar o

acionamento da magnitude e do ângulo entre tensão e corrente. As unidades de acionamento
volts por hertz controlam apenas a magnitude. As unidades de acionamento vetorial estão
disponíveis em dois tipos: malha aberta e malha fechada, em função da forma como elas
obtêm as informações de realimentação. A denominação malha aberta é um equívoco, porque
o sistema é, na verdade, em malha fechada, mas a realimentação é interna ao inversor de
frequência (VFD), em vez de externa por meio de um encoder (codificador). Por esta razão,
há uma tendência a se referir a unidades de acionamento em malha aberta, como unidades
de acionamento com acionamento vetorial sem sensor. Este tipo de acionamento remove uma
importante fonte de complexidade e simplifica a instalação da unidade de acionamento.
O diagrama em bloco de uma unidade de acionamento, com acionamento vetorial de fluxo

sem sensor, é mostrado na Figura 8.11. Seu funcionamento é resumido a seguir:
Figura 8.11 Diagrama em bloco de uma unidade de acionamento com acionamento vetorial sem
sensor.
50
• O escorregamento é a diferença entre a velocidade do rotor e a velocidade síncrona do
campo magnético e é necessário para produzir o torque do motor. O bloco estimador de
escorregamento mantém a velocidade do rotor do motor, próxima da velocidade desejada.
• O bloco estimador de corrente de torque determina o percentual de corrente que está em
fase com a tensão, fornecendo uma corrente de torque aproximada. Isso é usado para
estimar a quantidade de escorregamento, proporcionando melhor acionamento de
velocidade sob carga.
• O ângulo V controla a intensidade da corrente total do motor, que vai para o fluxo do motor
habilitado pelo estimador de corrente de torque. Por meio do acionamento deste ângulo, a
operação em baixa velocidade e o acionamento de torque, são melhorados em comparação
com unidades V/Hz padrão.
• O acionamento vetorial de fluxo mantém o princípio V/Hz e acrescenta blocos para melhorar
o desempenho da unidade de acionamento (inversor).
• O separador de corrente busca identificar as correntes que produzem o fluxo e o torque no
motor, e disponibiliza esses valores para outros blocos na unidade de acionamento
(inversor).
• O bloco de limitação de corrente monitora a corrente do motor e altera o comando de
frequência, quando a corrente do motor exceder um valor predeterminado.
Uma verdadeira unidade de acionamento vetorial em malha fechada, usa um codificador

montado no motor ou um sensor similar, para fornecer ao microprocessador uma indicação
da posição do eixo. A posição e a velocidade do rotor do motor, são monitoradas em tempo
real por um codificador digital, para determinar e controlar a velocidade, o torque e a potência
reais produzidos pelo motor.
A Figura 8.12 mostra uma unidade de acionamento vetorial de fluxo e um encoder (codificador)
montado no motor, usados em aplicações com unidades de acionamento CA com
acionamento vetorial. O codificador opera enviando pulsos digitais de volta ao inversor
(unidade de acionamento), indicando a
velocidade e o sentido de rotação. O
processador conta os pulsos e usa esses dados
junto com as informações sobre o próprio motor,
a fim de controlar o torque do motor e a
velocidade de operação associada. Os
codificadores (encoders) mais comuns,
fornecem 1.024 pulsos por revolução. Para se
proteger contra interferência eletromagnética
(EMI - ElectroMagnetic Interference), o conjunto
de cabos entre o encoder e o inversor (a
unidade de acionamento), deve ser blindado e
contínuo.
Figura 8.12 Unidade de acionamento com acionamento
vetorial de fluxo e encoder.
Uma verdadeira unidade inversora (unidade de acionamento) com acionamento vetorial em

malha fechada, também desenvolve em um motor CA, torque máximo contínuo em velocidade
zero, algo que antes apenas as unidades de acionamento CC eram capazes de fazer. Isso
torna as unidades CA adequadas para aplicações em içamento e guindaste, onde o motor
deve produzir torque máximo antes que o freio seja liberado ou a carga comece a cair e não
possa ser parada.
51

Um planejamento cuidadoso para a instalação de um inversor de frequência ou unidade de
frequência variável (VFD - Variable Frequency Drive), ajudará a evitar muitos problemas. Siga
as instruções do fabricante do inversor de frequência quanto aos requisitos necessários e
opcionais para a instalação. Considerações importantes incluem os requisitos de temperatura
e de qualidade da linha de alimentação, conexões elétricas, aterramento, proteção de falhas,
proteção do motor e parâmetros ambientais.
8.2.1 Seleção da Unidade VFD
Na seleção de uma unidade de acionamento, deve-se considerar as características da carga

da máquina acionada. As três categorias básicas de carga são resumidas a seguir:
• Cargas de torque constante exigem um motor de torque constante e são, essencialmente,

cargas de atrito, como unidades de tração e transportadores.
• Cargas de torque variável, requerem muito menos torque em baixas velocidades do que
em altas. As cargas que exibem características de torque variável incluem ventiladores
centrífugos, bombas e sopradores.
• Cargas de choque (impacto) exigem um motor para operar em condições de carga normal
seguidas da aplicação súbita de uma grande carga. Um exemplo seria uma carga de
impacto súbito que resulta de uma embreagem de engate, que aplica uma grande carga ao
motor (como ocorre durante uma partida com carga). Esse pico de corrente poderia
desarmar o inversor de frequência como resultado de uma falha de corrente excessiva do
motor.
8.2.2 Reatores de Linha e de Carga
Um reator (*) de um inversor de frequência, como mostra a Figura 8.13, é basicamente um

indutor instalado na entrada ou na saída da unidade de acionamento (VFD). Os reatores de
linha estabilizam a forma de onda da corrente no lado de entrada do inversor de frequência,
reduzindo a distorção harmônica e a sobrecarga em equipamentos elétricos a montante.
Harmônicos são tensões de alta frequência e distorções de corrente dentro do sistema de
alimentação, normalmente, causadas por cargas não lineares que não têm consumo
constante de corrente, mas consomem corrente em pulsos. Os inversores de frequência criam
harmônicos quando convertem CA em CC e CC de volta para CA.
Ao absorver os picos de tensão de linha

e preencher algumas depressões, os
reatores de linha e de carga evitam
problemas de sobretensão e subtensão.
Os reatores de carga, conectados entre
o inversor de frequência e o motor, Figura 8.13 Reator de inversor de frequência.
amortecem os picos de sobretensão e
reduzem o aquecimento do motor e o ruído audível. Um reator de carga ajuda a prolongar a
vida útil do motor e a aumentar a distância que o motor pode ficar da unidade de acionamento
(VFD).
(*) De modo geral, um reator é uma bobina com núcleo de ferro ligada em série e dupla função: produzir a sobretensão e
limitar a corrente. Existem reatores eletromagnéticos (bobina com núcleo de ferro) e eletrônicos. Atualmente, são muito
utilizados os reatores eletrônicos.
52
8.2.3 Localização
A localização é uma consideração importante na instalação de VFDs, pois pode ter um efeito
significativo no desempenho e na confiabilidade do inversor. As considerações de localização
são resumidas da seguinte forma:
• Monte a unidade de acionamento perto do motor. Um comprimento excessivo de cabo entre

o inversor de frequência e o motor, pode resultar em picos de tensão muito elevados nos
terminais do motor. É importante verificar o tamanho máximo do cabo indicado nas
especificações da unidade de acionamento (VFD) quando se instala unidades de
acionamento em motores de indução CA. Tensões excessivas reduzem a expectativa de
vida do sistema de isolação, especialmente em motores que não trabalham com inversores.
• O invólucro da unidade de acionamento deve ser bem ventilado ou ficar em um ambiente
com clima controlado, pois o excesso de calor danifica os componentes do inversor de
frequência ao longo do tempo. Grandes flutuações na temperatura ambiente resultam na
formação de condensação dentro dos invólucros das unidades de acionamento e,
possivelmente, em danos aos componentes.
• Locais úmidos, corrosivos e com poeira, vibração constante e luz solar direta, devem ser
evitados.
• O local deve ter uma iluminação adequada e um espaço de trabalho suficiente para realizar
a manutenção na unidade de acionamento. O Artigo 110 do NEC (National Electrical Code)
- Requisitos aplicáveis às instalações elétricas - lista os requisitos do espaço de trabalho e
de iluminação.
8.2.4 Painéis
Uma vez escolhido um local adequado, é

importante selecionar o tipo de painel apropriado,
de acordo com a Associação Nacional de
Fabricantes Elétricos (NEMA - National Electrical
Manufacturer’s Association), com base no uso e
na manutenção.
Os painéis de fábrica para inversores de

frequência, como o mostrado na Figura 8.14,
devem ter uma especificação NEMA adequada
ao nível de proteção para o ambiente.
Figura 8.14 VFD (Inversor de frequência) montado

dentro de um painel.
8.2.5 Técnicas de Montagem
Comumente os VFDs pequenos são montados em ranhuras em racks ou em trilhos,

conforme a norma DIN (Deutsches Institut für Normung - Instituto Alemão para Normatização),
como ilustrado na Figura 8.15. Os grampos para montagem nos trilhos DIN, geralmente,
são embutidos nas aletas do dissipador de calor no qual o VFD é montado, o que os torna de
fácil instalação em painel de comando. Os inversores de frequência maiores, geralmente, têm
um orifício de montagem para acomodar prendedores individuais. O método de fixação deve
ser adequado para suportar o peso da unidade e permitir o fluxo livre de ar através do
dissipador de calor; o fluxo de ar em algumas aplicações é auxiliado por um ventilador.
53
8.2.6 Interface com o Operador
A interface com o operador de um inversor de frequência,

mostrada na Figura 8.16, fornece um meio para o operador iniciar e
parar o motor e ajustar a velocidade de operação. Funções de
acionamento adicionais incluem a inversão e a comutação entre
velocidade manual e automática, a partir de um sinal de
acionamento de processo externo. A interface com o operador,
muitas vezes, inclui um display alfanumérico e/ou luzes de indicação Figura 8.15 Trilho DIN e
grampo de fixação.
e medidores para fornecer informações sobre o funcionamento da
unidade de acionamento. Quando montado dentro de outro painel,
um teclado com display de operação remota
pode ser conectado via cabo e montado a uma
distância curta do controlador.
Uma porta de comunicação está, normalmente,

disponível para permitir que o inversor de
frequência seja configurado, ajustado,
monitorado e controlado, usando um
computador pessoal (PC).
Um software baseado em PC oferece uma
maior flexibilidade, pois informações mais
detalhadas sobre os parâmetros da unidade de
acionamento, podem ser visualizadas
simultaneamente no monitor. Os modos de Figura 8.16 Interface com o operador de um inversor de
operação incluem programar (PRG), monitorar frequência.
(MON) e executar/operar (RUN).
Os dados acessíveis em tempo real são:
• Frequência de saída.
• Tensão de saída.
• Corrente de saída.
• Rotação (RPM) do motor.
• Quilowatts (kW) do motor.
• Volts do barramento CC.
• Configurações de parâmetros.
• Falhas.
8.2.7 Interferência Eletromagnética
Interferência eletromagnética (EMI - ElectroMagnetic Interference), também chamada ruído

elétrico, são os sinais indesejados gerados por equipamentos elétricos e eletrônicos. Os
problemas oriundos de EMI em unidades de acionamento, variam desde a transmissão de
dados corrompidos, até danos elétricos na unidade de acionamento do motor. Os conversores
modernos que utilizam transistores bipolares de porta isolada (IGBTs - Insulated-Gate Bipolar
Transistors), para o acionamento de frequência do motor, são muito eficientes por causa de
suas elevadas velocidades de comutação. Infelizmente, alta velocidade de comutação
também resulta em uma geração de EMI muito maior.
54
Todos os fabricantes de inversores detalham os procedimentos de instalação que devem ser
seguidos, a fim de evitar ruído excessivo em ambos os lados do inversor (da unidade de
acionamento).
Alguns desses procedimentos de supressão de ruído incluem:
• Usar um cabo de alimentação blindado, como o mostrado na Figura 8.17, para conectar o
inversor de frequência ao motor.
• Usar um filtro de EMI embutido ou externo.
• Usar a fiação de acionamento torcida para fornecer um acoplamento capacitivo equilibrado.
• Usar um cabo blindado para retornar a corrente que flui na blindagem de volta para a fonte,
em vez de ser através dos fios que transportam o sinal.
• Manter uma separação de pelo menos 8 polegadas (20 cm) entre as fiações de acionamento
e de potência ao ar livre, em conduítes ou em bandejas de cabos.
• Usar uma indutância de modo comum com múltiplas espiras para o sinal e a blindagem.
• Usar módulos de isolamento óptico para comunicações de sinal de acionamento.
Figura 8.17 Cabo de alimentação blindado para inversor de frequência.
55
A capacitância linha-linha e linha-terra é inerente em todos os cabos do motor. Quanto mais
longo for o cabo, maior será esta capacitância. Picos de tensão ocorrem nas saídas de
unidades de acionamento moduladores de largura de pulso (PWM - Pulse-Width Modulator),
devido a correntes que carregam as capacitâncias do cabo. As tensões mais elevadas, como
460 V CA, junto com capacitâncias maiores, resultam em picos de tensões maiores e que
podem encurtar a vida de inversores e motores. Por esta razão, o comprimento do cabo deve
ser limitado ao recomendado pelo fabricante.
8.2.8 Aterramento
A Figura 8.18 ilustra os requisitos gerais de aterramento para um inversor de frequência. O

aterramento adequado desempenha um papel fundamental na segurança e na operação
confiável do sistema inversor de frequência. As unidades de acionamento de motores, os
motores e os equipamentos relacionados, devem ser aterrados e conectados segundo os
requisitos do Artigo 250 do NEC (National Electrical Code) - Aterramento e ligação. O terra de
segurança da unidade de acionamento deve ser conectado ao terra do sistema. A impedância
do terra deve estar de acordo com as exigências do NEC, a fim de fornecer um potencial igual
entre todas as superfícies metálicas e um caminho de baixa impedância para ativar
dispositivos de sobrecorrente e reduzir a interferência eletromagnética.
Figura 8.18 Requisitos gerais de aterramento para um inversor de frequência.
8.2.9 Contactor de Desvio
Um contactor de desvio (bypass), é utilizado no caso de uma falha da unidade de

acionamento, para uma rápida manutenção de emergência. A Figura 8.19 mostra um
diagrama da ligação do circuito de alimentação de um contactor de desvio de um inversor de
frequência. O contactor de isolamento elétrico isola a unidade durante a operação de desvio
e é mecânica e eletricamente intertravado com o contactor de desvio, para garantir que ambos
não possam ser fechados ao mesmo tempo. Em uma avaria detectada do inversor de
frequência, o circuito de acionamento automaticamente abre o contator de isolamento da
unidade e fecha o contator de desvio, para manter o motor ligado à fonte.
56
Quando a transferência automática para a
operação de desvio ocorre, o motor
continua a funcionar na velocidade
máxima. O contactor de isolamento do
inversor deve ser aberto durante o
fechamento do contator de desvio, de
modo que a alimentação CA não alimente
a saída do inversor de frequência,
causando danos. A mudança automática
para o desvio, garante que não haverá
tempo de inatividade e interrupção do
serviço para cargas críticas. Por exemplo, Figura 8.19 Conexão do circuito de potência do contactor de
desvio de um inversor de frequência.
em aplicações de HVAC, isso permite
manter o aquecimento ou arrefecimento
todo o tempo.
8.2.10 Meios de Desconexão
A segurança na operação e manutenção exige que todos os equipamentos acionados por

motores, tenham um meio de desconexão total da fonte de alimentação. Este é um requisito
do NEC (National Electrical Code) e da Administração de Segurança e Saúde Ocupacional
(OSHA - Occupational Safety and Health Administration). Tal como acontece com dispositivos
de partida, para reduzir o custo e o tamanho, a maioria dos fabricantes de inversores de
frequência não fornece uma chave seccionadora (de desconexão) como parte do pacote de
sua unidade padrão. Se a desconexão opcional da entrada não for especificada, deve-se
instalar uma chave ou disjuntor separado. O Artigo 430.102 do NEC inclui requisitos para
meios de desconexão para o próprio motor e para o controlador do motor; ambos os conjuntos
de requisitos devem ser satisfeitos. As regras são as seguintes:
• Abaixo de 600 V, os meios de desconexão do controlador devem estar à vista (e a uma

distância inferior a 15 m, de acordo com definições) do fiscal ou operador do motor, como
especificado no Artigo 430.102 (A).
• Não é necessário que o motor esteja à vista do operador.
• Os meios de desconexão do controlador, também devem ser admitidos como meios de
desconexão do motor de acordo com o Artigo 430.102(B).
• Os meios de desconexão do motor devem estar à vista. Veja as exceções no Artigo 430.102
(B) que permitem que os meios de desconexão do motor estejam mais distantes.
8.2.11 Proteção do Motor
Além de controlar a velocidade, os inversores de frequência (VFDs) também podem

funcionar como dispositivos de proteção do motor. Alguns inversores de frequência têm
proteção contra curto-circuito (geralmente sob a forma de fusíveis) já instalada pelo fabricante,
como mostrado no inversor de frequência na Figura 8.20.
A seleção e o dimensionamento destes fusíveis, é crítica para a proteção de semicondutores
no caso de uma falha. As recomendações do fabricante devem ser seguidas na instalação ou
substituição dos fusíveis, para assegurar uma atuação rápida dos fusíveis no caso de uma
falha.
57
Figura 8.20 Inversor de frequência típico.
Na maioria das aplicações de inversores, o próprio inversor fornece proteção contra

sobrecarga para o motor. No entanto, o cabo do alimentador não pode ser protegido pela
proteção interna do inversor de frequência. A unidade de acionamento do motor fornece
proteção com base nas informações da placa de identificação do motor, que são programadas
na unidade. Os controladores incorporam muitas funções complexas de proteção, como:
• Prevenção de falha.
• Limitação de corrente e proteção contra sobrecorrente.
• Proteção contra curto-circuito.
• Proteção contra subtensão e sobretensão.
• Proteção contra falha à terra.
• Proteção contra falta de fase na fonte de alimentação.
• Proteção térmica do motor pelo sensoriamento da temperatura do enrolamento do motor.
Quando um inversor de frequência (VFD) não é aprovado para proteção contra sobrecarga,
ou se vários motores são alimentados a partir do mesmo inversor, um ou mais relés de
sobrecarga externos devem ser fornecidos. A prática mais comum é usar um relé de
sobrecorrente do motor que proteja as três fases e proteja contra a falta de uma delas.
8.2.12 Frenagem
Com motores de corrente alternada, há uma energia excessiva gerada, quando a carga aciona
o motor durante a desaceleração, em vez de o motor acionar a carga. Esta energia volta para
o inversor (unidade de acionamento) e resulta em um aumento da tensão no barramento CC.
Se a tensão no barramento for muito elevada, o inversor será danificado. Dependendo do
projeto, um inversor de frequência pode redirecionar esse excesso de energia através de
resistências ou de volta para a fonte de alimentação CA.
Quando a frenagem dinâmica é usada, o inversor (unidade de acionamento) conecta a

resistência de frenagem no barramento CC, como mostra a Figura 8.21, para absorver o
excesso de energia. Para motores de potências menores, a resistência é embutida na unidade
de acionamento. Bancos de resistências externos, como mostra a Figura 8.21, são usados
para motores de potências maiores para dissipar o calor elevado.
58
Figura 8.21 Frenagem dinâmica aplicada a um inversor de frequência.
A frenagem regenerativa é semelhante à frenagem dinâmica, exceto que naquela, o excesso

de energia é redirecionado de volta para a fonte CA. Os inversores de frequência (VFDs)
projetados para usar a frenagem regenerativa, devem ter um estágio de entrada capaz de
controlar a corrente regenerativa. Com esta opção, os diodos na ponte conversora do inversor,
são substituídos por módulos de transistores bipolares de porta isolada (IGBTs - Insulated-
Gate Bipolar Transistors). Os módulos IGBT são comutados pela lógica de acionamento e
operam nos modos de motorização e regenerativo.
A frenagem por injeção CC é um recurso padrão em diversos inversores de frequência.

Como o termo indica, a frenagem por injeção CC gera forças eletromagnéticas no motor,
quando o controlador, no modo STOP, injeta corrente contínua nos enrolamentos do estator -
depois de ter cortado a alimentação de corrente alternada em duas fases do estator -
desligando assim a rotação normal do campo magnético. A maioria dos sistemas de frenagem
por injeção CC tem a capacidade de ajustar o tempo de operação e o torque máximo a ser
aplicado. Eles, geralmente, começam a frenagem quando detectam que o motor não está mais
recebendo um comando de operação e vêm equipados com hardware, para impedir que o
motor receba outro comando de operação até que a frenagem seja concluída.
8.2.13 Acionamento em Rampa
Os inversores de frequência (VFDs) oferecem muitas das mesmas vantagens dos sistemas
de partida com tensão reduzida e partida suave (soft starter). O recurso de aceleração com
velocidade programada encontrado nos VFDs, é similar à função de partida suave dos soft
starters. No entanto, a aceleração com velocidade programada nos inversores de frequência,
tem uma aceleração muito mais suave que nos soft starters, que, geralmente, é feita em
etapas.
59
Na partida suave em um inversor de frequência, a frequência da alimentação do motor é
inicialmente reduzida e elevada durante um tempo pré-programado. Os inversores de
frequência (VFDs) com capacidade de partida suave, substituíram muitos dos tipos mais
antigos de partida com tensão reduzida. Enquanto os inversores de frequência oferecem a
capacidade de partida suave, os soft starters não podem ser considerados inversores de
frequência.
O acionamento em rampa é a capacidade de um inversor de frequência aumentar ou
diminuir, gradualmente, a tensão e a frequência em um motor CA. Isso acelera e desacelera
o motor suavemente, como mostra a Figura 8.22, com menos esforço sobre o motor e a carga.
O acionamento em rampa é, geralmente, uma aceleração mais suave do que os aumentos
em etapas utilizados nos soft starters. O tempo predefinido para a aceleração em rampa pode
ser de alguns segundos a 120 segundos ou mais, dependendo das capacidades da unidade.
A desaceleração temporizada é uma função dos

VFDs que fornecem uma desaceleração suave,
levando o motor a parar completamente em um
tempo predefinido. A aceleração e a
desaceleração são programáveis
separadamente. Dependendo dos parâmetros
da unidade, os tempos de desaceleração podem
variar desde frações de segundo (quando
utilizado com frenagem dinâmica), para mais de
120 segundos.
A função de desaceleração é aplicada em Figura 8.22 Aceleração e desaceleração em rampa de
processos que requerem paradas suaves, mas um inversor de frequência.
que aconteçam dentro de um determinado
período de tempo.
8.2.14 Entradas e Saídas de Acionamento
A Figura 8.23 ilustra as entradas de

acionamento e alimentação e as saídas,
encontradas em um inversor de frequência.
A fonte de alimentação trifásica é

conectada aos terminais de entrada L1, L2
e L3, e os condutores de alimentação do
motor são conectados nos terminais de
saída para o motor T1, T2 e T3.
Os terminais de linha (L1, L2 e L3) e do
motor (T1, T2 e T3), passam por circuitos
eletrônicos, de modo que não há uma
conexão direta entre eles, como ocorre
com um sistema de partida direta (com a
tensão da linha).
A maioria dos inversores de frequência,

contém réguas de bornes (ou de
conectores) para conexões externas de Figura 8.23 Entradas e saídas de acionamento de um
entradas e saídas analógicas e digitais. inversor de frequência.
60
A quantidade e os tipos de entradas e saídas variam com a complexidade do inversor de
frequência (unidade de acionamento) e servem como um meio de comparação entre os
fabricantes de VFDs. As entradas e saídas de inversores de frequência são sinais digitais
ou analógicos. As entradas e saídas digitais têm dois estados (ligado ou desligado), enquanto
as entradas e saídas analógicas têm muitos estados que variam em um intervalo de valores.
Entradas Digitais
As entradas digitais são utilizadas para a interface da unidade de acionamento, com

dispositivos como botoeiras, chaves seletoras, contatos de relé, e módulos de saídas digitais
de CLPs. Cada entrada digital pode ter uma função pré-atribuída a ela, como partida/parada,
direto/inverso, falha externa e seleções de velocidade predefinidas. Por exemplo, se um motor
deve funcionar em três diferentes velocidades, um relé ou
chave de contato, poderia fechar e enviar sinais para pontos
de entradas digitais separados, que alterariam a velocidade
do motor para o valor pré-ajustado.
A Figura 8.24 mostra as conexões de entrada digitais para o

acionamento a dois ou três fios, com as funções de parada,
sentido direto, sentido inverso e pulsar. Como os inversores
de frequência são dispositivos eletrônicos, eles só podem ter
uma rotação de fase de saída de cada vez. Portanto, o
intertravamento, como exigido em dispositivos
eletromecânicos, não é necessário para as operações
direto/inverso de inversores de frequência. Entradas também
podem ser programadas para o acionamento a dois ou três
fios a fim de acomodar os métodos de partida permanentes ou
momentâneas. Note que a lógica de acionamento é
determinada e executada pelo programa no interior da
unidade de acionamento e não por dispositivos de Figura 8.24 Conexões digitais de
acionamento físicos interligados. entrada para dois ou três fios com as
funções de acionamento de parada,
direto, inverso e pulsar.
Saídas Digital/Relé
As saídas digital/relé são sinais de duas posições (on/off), enviados pelo inversor de
frequência a dispositivos como lâmpadas piloto, alarmes, relés auxiliares, solenoides e
módulos de entrada digital de CLPs. As saídas digitais têm uma tensão (por exemplo, 24 V
CC) que vem a partir delas. As saídas de relés, conhecidas como contatos “secos”, comutam
alguma coisa externa, fechando ou abrindo outro potencial. As saídas de relés são
normalmente especificadas para tensões CA ou CC.
Entradas Analógicas
As entradas analógicas são usadas para fazer a interface do inversor de frequência com um
sinal externo de 0 a 10 V CC ou 4 a 20 mA, por exemplo, um ponto de ajuste de velocidade
de um potenciômetro de controle de velocidade externo.
61
Saídas Analógicas
As saídas analógicas são sinais de modulação enviados pelo inversor de frequência, para um
dispositivo, como um medidor, que poderia exibir a velocidade ou corrente.
8.2.15 Placa de Identificação do Motor
As especificações do motor são programadas no inversor de frequência (VFD), para garantir

o desempenho ideal do inversor, bem como a proteção adequada contra falhas e sobrecarga.
Isso pode incluir os seguintes itens encontrados na placa de identificação, conforme ilustrado
na Figura 8.25, ou derivados por meio de medidas:
• Frequência (hertz) - Frequência

necessária indicada na placa de
identificação para que o motor
atinja a velocidade base. O
valor padrão é, normalmente,
de 60 Hz.
• Velocidade (RPM) - Velocidade
máxima indicada na placa de
identificação na qual o motor
deve girar.
• Corrente a plena carga
(ampères) - Corrente máxima,
indicada na placa de
identificação, que o motor pode
utilizar; corrente a plena carga
(CFL - Current at Full Load) e
Figura 8.25 Inserção de dados de identificação do motor.
ampères a plena carga (AFL -
Amps at Full Load), são o
mesmo que a corrente nominal do motor.
• Tensão de alimentação (volts) - Tensão, indicada na placa de identificação, que o motor
precisa para alcançar o máximo torque.
• Especificação de potência (hp ou kW) - A especificação na placa de identificação de motores
fabricados nos Estados Unidos expressa em hp, e nos equipamentos fabricados na Europa
em quilowatts (kW). A potência pode ser convertida da seguinte forma: 1 hp = 0,746 kW.
• Corrente de magnetização do motor (ampères) - Corrente que o motor absorve quando opera
sem carga na tensão e frequência especificadas na placa de identificação. Se não for
especificada, ela pode ser medida usando um alicate-amperímetro true-RMS (*).
• Resistência do estator do motor (ohms) - Resistência CC do estator entre quaisquer duas
fases. Se não for especificada, ela pode ser medida com um ohmímetro.
8.2.16 Redução de Potência
A redução de potência de um inversor de frequência (VFD), quer dizer o uso de um VFD de

capacidade maior que um normalmente empregada na aplicação. A redução de potência é
necessária quando o VFD opera fora da faixa de operação normal especificada pelo
fabricante.
(*) Observação: Alguns multímetros também medem RMS (Root Mean Square - raiz quadrada média) da corrente PWM
(Pulse-Width Modulation) e da tensão.
62
A maioria dos fabricantes oferece fatores de redução de potência, quando a unidade opera
fora da temperatura, tensão e altitude especificadas. Como exemplo, a redução de potência
deve ser considerada quando a unidade está instalada em uma altitude elevada, superior a
1000 metros. O efeito de arrefecimento da unidade é deteriorado devido à densidade reduzida
do ar em grandes altitudes.
8.2.17 Tipos de Inversores de Frequência
A evolução da tecnologia das unidades de acionamento CA permitiu muitas mudanças em um

espaço de tempo relativamente pequeno. Como resultado, unidades mais recentes com maior
funcionalidade já estão disponíveis. A maioria dos inversores de frequência fabricados
atualmente, são unidades com modulação por largura de pulso (PWM - Pulse-Width
Modulation), que convertem a linha de alimentação de 60 Hz, CA, em corrente contínua, e
então pulsam a tensão de saída durante períodos de tempo diferentes, para imitar uma
corrente alternada na frequência desejada. Muitos inversores de frequência (VFDs) mais
antigos, eram diferenciados pelo tipo de circuito inversor utilizado na unidade. Dois tipos
anteriores de unidades foram o inversor do tipo fonte de tensão e o inversor do tipo fonte de
corrente.
A Figura 8.26 mostra um circuito simplificado de um inversor do tipo fonte de tensão (VSI -
Voltage Source Inverter), também chamado inversor de tensão variável (VVI - Variable-
Voltage Inverter). Este inversor utiliza uma ponte conversora com retificador controlado de
silício (SCR - Silicon-Controlled Rectifier) para converter a tensão CA de entrada em CC.
Os SCRs proporcionam um meio de controlar o

valor da tensão CC retificada. O armazenamento
de energia entre o conversor CC e o inversor é
realizado por capacitores. A seção do inversor
utiliza seis SCRs. A lógica de acionamento (não
mostrada) utiliza um microprocessador para ligar
e desligar os SCRs, fornecendo tensão e
frequência variáveis ao motor.
Este tipo de comutação é muitas vezes
denominado seis etapas, porque são
necessários seis estágios de 60º para completar
um ciclo de 360º. Embora o motor “prefira” uma
onda senoidal suave, uma saída de seis etapas
pode ser satisfatoriamente usada. A principal
desvantagem é a pulsação no torque, que ocorre
cada vez que um SCR é comutado. As pulsações Figura 8.26 Circuito simplificado de um inversor do tipo
podem ser perceptíveis em baixas velocidades, fonte de tensão (VSI).
como variações de velocidade do motor.
Estas variações de velocidade são, algumas vezes, denominadas variações dentadas. A
forma de onda não senoidal de corrente, causa o aquecimento adicional do motor, o que
requer um motor com redução de potência. Os inversores do tipo fonte de tensão, podem
operar qualquer número de motores até a potência nominal total do inversor.
Com um inversor do tipo fonte de corrente, a fonte de alimentação CC é configurada como

uma fonte de corrente, em vez de uma fonte de tensão.
63
Esses inversores de frequência, empregam um sistema em malha fechada que monitora a
velocidade real do motor e a compara com a velocidade de referência predefinida, criando um
sinal de erro que é usado para aumentar ou diminuir a corrente do motor.
A Figura 18.27 mostra o circuito simplificado de um inversor do tipo fonte de corrente (CSI -
Current-Source Inverter). O conversor é conectado ao inversor por um indutor de alta
indutância em série. Este indutor se opõe a qualquer mudança na corrente, e tem um valor de
indutância suficientemente elevado, que a corrente contínua é forçada a ser quase constante.
Como resultado, a saída produzida é quase
uma onda quadrada de corrente. Os
inversores do tipo fonte de corrente, são
utilizados para acionamentos de grandes
capacidades (cerca de 200 hp), por causa de
sua simplicidade, capacidade de frenagem
regenerativa, confiabilidade e baixo custo.
Visto que os inversores do tipo fonte de
corrente monitoram a velocidade real do
motor, eles servem para controlar apenas um
único motor correspondente com as Figura 8.27 Circuito simplificado de um inversor tipo fonte
de corrente (CSI).
características que combinam com aquele
inversor (unidade de acionamento).
8.2.18 Acionamento PID
A maioria das aplicações de inversores de frequência, exige que o motor CA gire em uma
velocidade específica, conforme ajustada pelo teclado, pelo potenciômetro de velocidade ou
pela entrada analógica. Alguns inversores oferecem uma opção alternativa que permite um
acionamento de processo preciso, por meio de um controlador de setpoint (valor de
referência), ou modo PID (Proportional-Integral-Derivative) de operação.
Muitos inversores de frequência vêm equipados com esses controladores, proporcional-
integral-derivativo (PID). A malha PID é usada para manter uma variável de processo, como,
por exemplo, a velocidade, conforme ilustra a Figura 8.28.
A velocidade desejada, ou setpoint (o termo mais

comum), e os valores de velocidade reais, são
entradas para um ponto de soma. Estes dois
sinais são opostos em polaridade e produzem
um erro, ou desvio, zero, sempre que a
velocidade desejada for igual à velocidade real.
Se os dois sinais são de valores diferentes, o
sinal de erro tem um valor positivo ou negativo,
dependendo se a velocidade real for maior ou
menor que a velocidade desejada. Figura 8.28 Malha PID.
Este sinal de erro é a entrada para o controlador PID. Os termos proporcional, integral e
derivativo, descrevem três funções matemáticas básicas que são então aplicadas ao sinal de
erro. A saída PID reage ao erro e emite uma frequência para tentar reduzir o valor de erro a
zero. A função do controlador é ajustar a velocidade de forma rápida, com um mínimo de
sobressinal (overshoot) ou oscilações.
64
A sintonia do controlador PID envolve ajustes de tempo e ganho, dimensionados para
melhorar o desempenho e resulta em uma resposta rápida, com um mínimo de sobressinal,
permitindo que o motor se estabeleça rapidamente na nova velocidade. Algumas unidades de
acionamento têm uma função PID com sintonia automática (auto tune) projetada para facilitar
o processo de sintonia.
Nota:
Efeitos das ações PID em uma malha fechada - Para podermos entender melhor como
funciona cada etapa do controle PID, será mostrado a seguir o efeito que cada etapa propicia
no processo (*):
Ação proporcional (P)

O efeito da ação proporcional é acelerar a resposta da medida, e tem como consequência a
geração do erro. A saída do controlador proporcional puro se traduz pela relação:
𝑆 = 𝐺 . (𝑃𝑉 − 𝑆𝑃) + 𝑆
Onde:
𝑆 − 𝑆𝑎í𝑑𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐺 − 𝐺𝑎𝑛ℎ𝑜 𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
𝑃𝑉 − 𝑉𝑎𝑟𝑖á𝑣𝑒𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜
𝑆𝑃 − 𝑆𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑜𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟ê𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆 − 𝑂𝑓𝑓𝑠𝑒𝑡 𝑑𝑎 𝑠𝑎í𝑑𝑎, 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑜 𝑒𝑟𝑟𝑜 é 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝑧𝑒𝑟𝑜
𝐴 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛ç𝑎 (𝑃𝑉 − 𝑆𝑃) 𝑡𝑎𝑚𝑏é𝑚 é 𝑐𝑜𝑛ℎ𝑒𝑐𝑖𝑑𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝒆𝒓𝒓𝒐.
Nota-se que, quando existe o erro (𝑃𝑉 ≠ 𝑆𝑃), existe atuação do controlador sobre a saída.
Caso não exista o erro na saída (𝑃𝑉 = 𝑆𝑃), teremos a saída do controlador apenas como
sendo o sinal de offset (𝑆 ).
Ação integral (I)

O objetivo da ação integral é anular o erro de offset gerado pela ação proporcional e acelerar
a correção. Podemos dizer que a integral é o somatório do erro durante um intervalo de tempo.
A ação integral é geralmente associada à ação proporcional, desta forma, o controlador recebe
o nome de Controlador PI (Proporcional-Integral).
Ação Derivativa (D)

A função da ação derivativa é de compensar o efeito do tempo morto do processo. Ela tem
um efeito de estabilizar a malha, mas um valor excessivo pode levar a mesma à oscilação
(instabilidade). A saída do controlador derivativo é proporcional à velocidade do erro. Notemos
que a ação derivativa não pode ser usada sozinha. Ela depende das ações proporcional e
integral, para que possa ser implementada.
8.2.19 Programação de Parâmetros
O programa principal da unidade de acionamento está contido no firmware do processador e,

normalmente, não é acessível ao usuário do inversor de frequência (VFD). Um parâmetro é
uma variável associada ao modo de operar da unidade de acionamento, que pode ser
programada ou ajustada.
(*) Consultar itens 4-3, 4-4 e 4-5 do livro INDUSTRIAL AUTOMATED SYSTEMS INSTRUMENTATION AND MOTION CONTROL - 2011
Delmar, Cengage Learning, 2011, para uma melhor compreensão.
65
Os parâmetros fornecem um grau de configuração, de forma que o usuário pode personalizar
a unidade de acionamento para adequar os requisitos do motor específico e do equipamento
acionado. O número de parâmetros pode variar de 50 para as unidades de acionamento de
pequenas capacidades, até mais de 200 para as mais complexas e de maior capacidade.
Alguns inversores de frequência fornecem capacidades de upload/download e de cópia de
parâmetros. Entre os parâmetros de configuração mais comuns estão:
• Velocidades pré-programadas.
• Velocidades mínima e máxima.
• Taxas de aceleração e desaceleração.
• Modos de acionamento remoto a dois e três fios.
• Modos de parada: rampa, inércia e injeção CC.
• Aumento automático de torque.
• Limite de corrente.
• Entrada pulsar configurável.
• Configurações V/Hz.
• Frequência portadora.
• Senha de programa.
Os inversores de frequência vêm com configurações padrão de fábrica para a maioria dos
parâmetros, que são mais moderados por natureza. As configurações de valor padrão
simplificam o procedimento de partida. No entanto, os parâmetros para os dados de
identificação do motor, não são ajustados pela fábrica (a menos que a unidade de
acionamento tenha sido adquirida junto com o motor) e devem ser inseridos no campo. Em
geral existem três tipos de parâmetros para os dados de identificação do motor:
• Sintonizável em tempo real - Os parâmetros podem ser ajustados ou alterados enquanto a

unidade de acionamento está em funcionamento ou parada.
• Configurável - Parâmetros podem ser ajustados ou alterados somente enquanto a unidade
de acionamento está parada.
• Apenas de leitura - Parâmetros que não podem ser ajustados.
A Figura 8.29 mostra um teclado integral com um display de LED

usado para programar e operar localmente uma unidade de
pequena capacidade. O display mostra o número de um
parâmetro ou o seu valor. O menu de parâmetros da unidade de
acionamento descreve o que o número do parâmetro representa
e que seleções numéricas ou opções para o parâmetro estão
disponíveis.
O formato do menu de parâmetros varia entre marcas e modelos.
Esta unidade tem dois tipos de parâmetros: parâmetros de
programa (P-00 a P-64), que configuram a operação da unidade
de acionamento, e parâmetros de exibição (d-00 a d-64), os quais
exibem informações.
Exemplos de parâmetros de programa são:
P-00 velocidade mínima - Use este parâmetro para definir a Figura 8.29 Teclado integral com
um display de LED utilizado para
menor frequência que o inversor produzirá. A configuração
programar e operar localmente
padrão é 0. uma unidade de acionamento
(drive) de pequena capacidade.
66
P-01 velocidade máxima - Use este parâmetro para definir a maior frequência que o inversor
produzirá. A configuração padrão é 60 Hz.
P-02 corrente de sobrecarga do motor - Ajuste este parâmetro conforme a especificação de
corrente a plena carga na placa de identificação do motor. A configuração padrão é 100% da
corrente nominal do inversor.
P-30 tempo de aceleração - Utilize este parâmetro para definir o tempo que o inversor levará
para ir de 0 Hz à velocidade máxima. A configuração padrão é 5,0 segundos.
Exemplos de parâmetros de exibição são:
d-00 frequência de comando - Este parâmetro representa a frequência que o inversor é

comandado a fornecer na saída.
d-01 frequência de saída - Este parâmetro representa a frequência de saída nos terminais do
motor.
d-02-corrente de saída - Este parâmetro representa a corrente do motor.
d-03 tensão de barramento - Este parâmetro representa o nível de tensão no barramento CC.
8.2.20 Diagnósticos e Análise de Defeitos
A maioria dos inversores de frequência vêm equipados com acionamentos de autodiagnóstico,

para ajudar a rastrear a fonte dos problemas. Sempre observe as seguintes precauções, ao
fazer a análise de defeitos na unidade de acionamento:
• Pare o inversor.
• Desconecte, sinalize e bloqueie a alimentação CA antes de trabalhar no inversor.
• Certifique-se de que não há tensão presente nos terminais de entrada da alimentação CA
(Figura 8.30). É importante lembrar que os capacitores do barramento CC retêm perigosas
tensões depois de a alimentação de entrada ser desconectada. Portanto, aguarde 5 minutos
para os capacitores do barramento CC se descarregarem, uma vez desligada a alimentação.
Verifique a tensão com um voltímetro, para garantir que os capacitores estão descarregados
antes de tocar qualquer dos componentes internos.
Alguns indicadores de problemas são:
LEDs fornecem uma indicação rápida de problemas.

Normalmente, uma luz brilhante constante, significa
que tudo está funcionando corretamente. Luzes
amarelas ou vermelhas piscando, indicam um
problema com o inversor que deve ser verificado.
Consulte o manual do operador para a unidade
específica, a fim de determinar o que significa uma
determinada luz piscando.
Figura 8.30 Profissional realizando medições
em um inversor de frequência (VFD).
Alarmes indicam as condições que podem afetar o
funcionamento do inversor ou o desempenho da aplicação. Eles são desativados
automaticamente, quando a condição que causou o alarme não está mais presente. Os
alarmes configuráveis alertam o operador para condições que, se não tratadas, podem levar
a uma falha do inversor. O inversor continua a operar durante a condição de alarme, e os
alarmes, podem ser habilitados ou desabilitados pelo programador ou operador.
67
Os alarmes não configuráveis alertam o operador sobre condições causadas por
programação incorreta e evitam a partida do inversor, até que o problema seja resolvido. Estes
alarmes não podem ser desativados.
As definições de parâmetros de falha indicam as condições dentro do inversor, que exigem

atenção imediata. O inversor responde a uma falha por inércia, até parar e desligar a
alimentação de saída para o motor. As falhas de autorrearme, rearmam automaticamente se,
depois de um tempo, a condição que causou a falha não está mais presente. O inversor é
então reiniciado. As falhas não reinicializáveis podem exigir reparos no inversor ou no motor;
a falha deve ser corrigida antes que possa ser desmarcada. As falhas configuráveis pelo
usuário podem ser habilitadas e desabilitadas para anunciar ou ignorar uma condição de falha.
As filas de falhas, normalmente, mantêm um histórico de falhas. As filas mantêm apenas um

número limitado de entradas e, portanto, quando a fila está cheia, falhas mais antigas são
descartadas quando novas falhas ocorrem. O sistema, em geral, atribui uma indicação de data
e hora para a falha, de forma que os programadores ou operadores possam determinar
quando ocorreu uma falha em relação à última vez que o inversor foi energizado.
Uma lista completa com todos os tipos de falhas e as ações corretivas apropriadas, em geral,
é encontrada no manual do operador de um determinado inversor de frequência. No quadro a
seguir, são apresentados exemplos de códigos de falha típicos e ações corretivas:
68
Referências Bibliográficas
[1] ASHRAE Handbook 2016 HVAC Systems and Equipment SI.
[2] Refrigeration and Air Conditioning Technology, Eighth Edition, dos autores John A.
Tomczyk, Eugene Silberstein, William C. Whitman, William M. Johnson, editado pela
CENGAGE Learning - 2017.
(50.13 Sistemas de Fluxo de Refrigerante Variável (VRF) (Pg. 1615/1589))
[3] Motores Elétricos e Acionamentos - Frank D. Petruzella - Porto Alegre: AMGH, 2013.
69

3 Hvac-Sistemas VRF

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SISTEMAS DE FLUXO DE REFRIGERANTE VARIÁVEL Barnabé S.

Página deixada em branco

Silva, Barnabé 2023

A elaboração do presente texto Sistema de Fluxo de Refrigerante Variável, tomou como

8.2.7 Interferência Eletromagnética

Existem três tipos básicos de sistemas VRF:

Figura I.2 Sistema VRF de Bomba de Calor e Resfriamento.

Figura I.3 Sistema VRF de recuperação de calor de dois tubos.

Figura I.4 Exemplos de sistema VRF de recuperação de calor de três tubos.

Nota: As Figuras I.2 a I.4 representam vários métodos de configurações de tubulação do

As definições a seguir são baseadas no padrão AHRI 1230 [Instituto de Ar Condicionado,

Um sistema multisplit VRF é um condicionador de ar ou bomba de calor de sistema dividido,

Os sistemas VRF podem ser usados em várias aplicações, como:

• Escritórios altos ou baixos;

Características Anuais de Eficiência Operacional

A eficiência operacional anual de um sistema HVAC é afetada pelo perfil de ocupação do

Os sistemas VRF usam um protocolo de controle específico do fabricante para comunicação

Comparação de Custo do Ciclo de Vida

Custos de Capital Instalado. Em novas construções, os custos de capital instalados de um

Ferramentas de análise do ciclo de vida. As ferramentas de simulação de energia de edifícios

• Cassete de teto compacta de 4 vias;

6.2.1.2 Todas as combinações testadas com dutos usarão unidades internas

6.2.1.3 Combinações testadas de alta velocidade e dutos pequenos, devem usar

6.2.3 As unidades internas não devem, individualmente, ter uma capacidade de

6.2.4.2 Se mais de um dos modelos tiver o mesmo volume de bobina normalizado

Tabela 6 do Padrão AHRI 1230, ano 2021.

Tabela 7 do Padrão AHRI 1230, ano 2021.

2.1 Unidades Externas de Fonte de Ar e de Fonte de Água

Unidades externas de fonte de ar e unidades de fonte de água (às vezes chamadas de

2.2 Tipos de Unidades Internas

Figura 2.1 Tipos comuns de unidades internas VRF.

Figura 2.2 Exemplo de Sistema de Controles.

2.4 Expansão ou Reconfiguração do Sistema

Quando um edifício ou zona é reaproveitado, as unidades internas podem ser adicionadas,

3.1 Gerenciamento de Carga

Para operação de resfriamento, o compressor é controlado por meio do monitoramento da

Figura 3.1 Gráfico típico de entalpia-pressão VRF.

3.2 Operação de Resfriamento

Nota: Para chegar à leitura correta de superaquecimento, execute as seguintes etapas:

As unidades externas de um sistema VRF com fonte de ar e as unidades com fonte de

3.3 Operação de Aquecimento

3.4 Reinicialização da Temperatura de Saturação

Durante o aquecimento, a temperatura de condensação desejada pode ser redefinida para

3.5 Operação de Recuperação de Calor

Os fabricantes oferecem duas abordagens de projeto para a operação de recuperação de

Os sistemas de recuperação de calor VRF de dois tubos estão no modo de recuperação de

Qualquer refrigerante sub-

Figura 3.3 Operação do sistema de recuperação de calor

Figura 3.4 Operação de Recuperação de Calor

Recuperação de calor multicamada em sistemas VRF de fonte de água. Os sistemas VRF

3.6 Operação de Descongelamento

3.7 Gestão de Recuperação de Óleo

3.8 Controle de Umidade

Nos ciclos de aquecimento de inverno, onde a umidificação é necessária para manter o

3.9 Unidades VRF de Fonte de Ar de Alto Desempenho de Aquecimento

Ciclo de compressão em estágios.

Em alguns climas, ainda pode ser

Figura 3.6 Esquema do ciclo de compressão em estágios.

O equipamento VRF foi adicionado recentemente aos programas de modelagem de energia

• Combinar a taxa de dimensionamento da capacidade nominal total da unidade terminal

• Novas construções ou aplicações de modernização;

5.1 Sistemas VRF de Fonte de Água