Apostila de PCM-1

Apostila
Planejamento
e
Controle
de
Manutenção
Criada por: trombacco@gmail.com | Criada em: 2016 FOLHA 1 de 62

ÍNDICE GERAL
1. INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO _________________________ 7
1.1. Definição de manutenção ________________________________________ 7
1.2. Objetivo da manutenção _________________________________________ 7
1.3. Histórico da manutenção ________________________________________ 7

1.3.1. Primeira geração __________________________________________________ 7
1.3.2. Segunda geração __________________________________________________ 8
1.3.3. Terceira geração ___________________________________________________ 8
1.3.4. Quarta geração ____________________________________________________ 8
2. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO _______________________ 9
2.1. Manutenção centralizada ________________________________________ 9
2.2. Manutenção descentralizada______________________________________ 9
2.3. Manutenção mista _____________________________________________ 10
3. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO ________________________ 10
3.1. Corretiva (manutenção baseada em falha) __________________________ 10
3.2. Preventiva (manutenção baseada em tempo) _______________________ 10
3.3. Preditiva (manutenção baseada em condição) _______________________ 10
4. ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO _______________________ 10
4.1. Definição das atividades de manutenção ___________________________ 10
4.2. Manutenção planejada _________________________________________ 11

4.2.1. Preventiva ______________________________________________________ 11
4.2.1.1. Inspeção _____________________________________________________ 11
4.2.1.2. Lubrificação ___________________________________________________ 11
4.2.1.3. Sistemática ___________________________________________________ 11
4.2.2. Preditiva ________________________________________________________ 11
4.2.3. Detectiva _______________________________________________________ 12
4.2.4. Melhoria ________________________________________________________ 12
4.2.5. Calibração _______________________________________________________ 12
4.2.6. Corretiva planejada _______________________________________________ 12
4.3. Manutenção não planejada ______________________________________ 12

4.3.1. Corretiva emergencial (breakdown) ___________________________________ 12
5. CLASSIFICAÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ______ 12
5.1. Em relação à anomalia ou quebra/falha ____________________________ 12

5.1.1. Manutenção proativa ______________________________________________ 12
5.1.2. Manutenção reativa. _______________________________________________ 13
5.2. Em relação a sua periodicidade __________________________________ 13

5.2.1. Manutenção sistemática ____________________________________________ 13
5.2.2. Manutenção condicional ____________________________________________ 13
5.2.3. Manutenção por oportunidade _______________________________________ 13

6. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO _________________________ 14
6.1. Por tipo de serviço ____________________________________________ 14
6.2. Por atitude __________________________________________________ 14
6.3. Por fase _____________________________________________________ 14
6.4. Quadrante da evolução _________________________________________ 14
6.6. Pirâmide de produtos __________________________________________ 15

6.6.1. Produtos x Tempo ________________________________________________ 15
7.1. Por atividade _________________________________________________ 16
7.2. Equilíbrio dos custos ___________________________________________ 16
7.3. Equilíbrio x gestão ____________________________________________ 16
8. ORGANIZAÇÃO HIERÁRQUICA DA MANUTENÇÃO __________ 17
8.1. Evolução da estrutura hierárquica ________________________________ 17

8.1.1. Década de 20 ____________________________________________________ 17
8.1.2. Décadas de 30 e 40 _______________________________________________ 17
8.1.3. Década de 50 ____________________________________________________ 17
8.1.4. Década de 60 ____________________________________________________ 18
8.2. Estrutura Empresa ____________________________________________ 18

8.2.1. Estrutura corporativa ______________________________________________ 18
8.2.2. Estrutura fabril ___________________________________________________ 18
9. EMPRESA_________________________________________ 19
9.1. Principais definições ___________________________________________ 19

9.1.1. O que é empresa _________________________________________________ 19
9.1.2. Objetivo de uma empresa __________________________________________ 19
9.1.3. Partes de uma empresa ____________________________________________ 19
9.1.4. Área ou setor ____________________________________________________ 19
9.2. Local de Instalação ____________________________________________ 19
9.3. Ativos e equipamentos _________________________________________ 19

9.3.1. O que é um ativo...? (NBR ISO 55.000) ________________________________ 19
9.3.2. O que é equipamento...? ___________________________________________ 20
9.4. Ciclo de vida do ativo __________________________________________ 20

9.4.1. Projeto _________________________________________________________ 20
9.4.2. Fabricação ______________________________________________________ 20
9.4.3. Instalação _______________________________________________________ 20
9.4.4. Operação _______________________________________________________ 20
9.4.5. Manutenção _____________________________________________________ 21
9.5. Evolução dos custos ___________________________________________ 21
9.6. Evolução das falhas do ativo _____________________________________ 21
10. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO _________ 22
10.1. Definições básicas das áreas ___________________________________ 23

10.1.1. Planejamento e controle da manutenção _______________________________ 23
10.1.2. Engenharia de manutenção _________________________________________ 24
10.1.3. Execução da manutenção___________________________________________ 24

10.2. Razão de ser do PCM _________________________________________ 25
10.3. Condições fundamentais do PCM ________________________________ 25
11. RESUMO DAS ATIVIDADES DO PCM ___________________ 25
11.1. Macro fluxo do PCM __________________________________________ 25
11.2. Entradas __________________________________________________ 26

11.2.1. Ativos __________________________________________________________ 26
11.2.2. Mão de obra _____________________________________________________ 26
11.2.3. Materiais _______________________________________________________ 26
11.2.4. Necessidades ____________________________________________________ 27
11.3. Processos _________________________________________________ 27

11.3.1. Planejar ________________________________________________________ 27
11.3.2. Programar ______________________________________________________ 27
11.3.3. Coordenar ______________________________________________________ 28
11.3.4. Controlar _______________________________________________________ 28
11.4. Saídas ____________________________________________________ 28

11.4.1. Eficácia do PCM __________________________________________________ 29
11.5. Itens de verificação e controle _________________________________ 29
11.6. Sequenciamento das etapas ___________________________________ 29

11.6.1. Macro sequência _________________________________________________ 29
11.7. Fluxograma de processos _____________________________________ 30

11.7.1. Entradas ________________________________________________________ 30
11.7.2. Planejamento ____________________________________________________ 30
11.7.3. Programação ____________________________________________________ 31
11.7.4. Coordenação ____________________________________________________ 31
11.7.5. Execução _______________________________________________________ 32
11.7.6. Controle ________________________________________________________ 32
12. DETALHAMENTO DAS ATIVIDADES DO PCM_____________ 33
12.1. Cadastramento do ativo ______________________________________ 33
12.2. Hierarquia _________________________________________________ 33

12.2.1. Estrutura de local de instalação Empresa ______________________________ 33
12.2.2. Estrutura de equipamentos Empresa __________________________________ 34
12.2.3. Estrutura de classe de falha _________________________________________ 34
12.3. Tag_______________________________________________________ 34
12.3.1. Tag de unidade __________________________________________________ 34
12.3.2. Tag de posição ___________________________________________________ 34
12.3.3. Ligação entre tags ________________________________________________ 35
12.3.3.1. Identificação hierárquica ________________________________________ 35
12.3.3.2. Identificação cruzada ___________________________________________ 35
12.4. Criticidade _________________________________________________ 35

12.4.1. O que é criticidade...? _____________________________________________ 35
12.4.2. O que é matriz de criticidade...? _____________________________________ 36
12.4.3. Intervalo de criticidade ____________________________________________ 36
12.4.4. Construção das criticidades _________________________________________ 37
12.4.5. Finalidade da aplicação da matriz ____________________________________ 37
12.4.6. Atividades de manutenção por criticidade ______________________________ 37
12.4.6.1. Ativo crítico C ________________________________________________ 37
12.4.6.2. Ativo crítico B ________________________________________________ 38
12.4.6.3. Ativo crítico A ________________________________________________ 38
12.4.7. Matriz de criticidade Empresa _______________________________________ 38

12.5. Ativos ____________________________________________________ 39
12.5.1. Inventário de ativos _______________________________________________ 39
12.5.1.1. Informações do ativo ___________________________________________ 39
12.5.1.2. Informações da estrutura _______________________________________ 39
12.5.2. Fatores para cadastro do ativo_______________________________________ 39
12.6. Sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) ___ 40

12.6.1. O que é CMMS...? ________________________________________________ 40
12.6.2. Histórico do CMMS ________________________________________________ 40
12.6.3. Implantação do CMMS _____________________________________________ 40
12.6.4. Recursos do CMMS ________________________________________________ 40
12.6.4.1. Recursos fundamentais _________________________________________ 40
12.6.4.2. Recursos adicionais ____________________________________________ 41
12.6.5. Ferramentas do CMMS _____________________________________________ 41

12.6.5.1. Plano de manutenção __________________________________________ 41
12.6.5.1.1. O que é plano de manutenção...? ______________________________ 41
12.6.5.1.2. Utilização do plano de manutenção _____________________________ 41
12.6.5.1.3. Construção do plano de manutenção ___________________________ 42
12.6.5.2. Ordem de serviço _____________________________________________ 42
12.6.5.2.1. O que é ordem de serviço...? _________________________________ 42
12.6.5.2.2. Utilização da ordem de serviço ________________________________ 42
12.6.5.2.3. Construção da ordem de serviço _______________________________ 43
12.7. Planejamento ______________________________________________ 44

12.7.1. Manutenção x planejamento ________________________________________ 44
12.7.1.1. Suprimentos _________________________________________________ 45
12.7.1.1.1. Cadastro de Materiais _______________________________________ 45
12.7.1.1.2. Compra direta de materiais ___________________________________ 45
12.7.1.1.3. Processo de compra ________________________________________ 46
12.7.1.1.4. Serviços _________________________________________________ 46
12.7.1.1.5. Processo de contratação _____________________________________ 47
12.7.1.2. Almoxarifado _________________________________________________ 47
12.7.1.2.1. Definição do estoque ________________________________________ 47
12.7.1.2.2. Gráfico de consumo x tempo _________________________________ 48
12.7.1.3. Planejamento e Controle da Produção ______________________________ 48
12.7.1.3.1. Gráfico de produção x tempo (original) _________________________ 48
12.7.1.3.2. Gráfico de produção x tempo (otimizado) ________________________ 49
12.7.1.3.3. Horizonte de planejamento ___________________________________ 49
12.7.1.3.4. Mapa de 52 semanas _______________________________________ 50
12.7.2. Manutenção x gestão e produtividade _________________________________ 50
12.7.2.1. Procedimentos ________________________________________________ 50
12.7.2.2. Padrões operacionais ___________________________________________ 50
12.7.3. Manutenção x qualidade ___________________________________________ 51
12.7.3.1. Procedimentos ________________________________________________ 51
12.7.3.2. Padrões operacionais ___________________________________________ 51
12.7.4. Manutenção x pessoas (RH) _________________________________________ 51
12.7.4.1. Capacitação __________________________________________________ 51
12.7.5. Manutenção x ADM/Financeiro _______________________________________ 52
12.7.5.1. Procedimentos ________________________________________________ 52
12.7.7. Manutenção x manutenção _________________________________________ 52
12.8. Programação _______________________________________________ 53

12.8.1. Atividades da programação _________________________________________ 53
12.8.1.1. Análise do back log ____________________________________________ 53
12.8.1.1.1. O que é back log...? ________________________________________ 53
12.8.1.2. Análise da interligação das atividades ______________________________ 54
12.8.1.3. Construção do cronograma ______________________________________ 55
12.9. Coordenação _______________________________________________ 55
12.10. Controle ___________________________________________________ 56

12.10.1. Criação dos controles _____________________________________________ 56
12.10.1.1. O que são indicadores...? ______________________________________ 56
12.10.1.2. Indicadores de meio __________________________________________ 56
12.10.1.3. Indicadores de fim ____________________________________________ 56

12.10.2. Objetivo dos indicadores __________________________________________ 57
12.10.3. Elementos essenciais dos indicadores ________________________________ 57
12.10.4. Métricas de cálculos e bases de consulta ______________________________ 57
12.10.5. Gerenciamento dos controles _______________________________________ 57
13. FERRAMENTAS DE APOIO __________________________ 58
13.1. FMEA _____________________________________________________ 58

13.1.1. O que é FMEA...? _________________________________________________ 58
13.1.2. Tipos de FMEA ___________________________________________________ 58
13.1.2.1. FMEA de design _______________________________________________ 58
13.1.2.2. FMEA de processos ____________________________________________ 58
13.1.2.3. FMEA de sistemas _____________________________________________ 58
13.1.2.4. FMEA de serviços ______________________________________________ 58
13.2. FTA ______________________________________________________ 59

13.2.1. O que é FTA...? __________________________________________________ 59
13.2.2. Simbologia do FTA ________________________________________________ 59
13.2.3. Aplicação do FTA _________________________________________________ 60
13.2.3.1. Análise do evento _____________________________________________ 60
13.3. Diagrama de decisão _________________________________________ 61

13.3.1. Parte 1 _________________________________________________________ 61
13.3.2. Parte 2 _________________________________________________________ 62
13.3.3. Parte 3 _________________________________________________________ 62
13.3.4. Parte 4 _________________________________________________________ 62

1. INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO
1.1. Definição de manutenção
O que é MANUTENÇÃO...?
Ação ou efeito de manter (Dicionário Aurélio).
É a ação de manter, sustentar, conservar ou consertar alguma coisa ou algo (Diretriz Empresa).
Nota 1: Para a Diretriz de Manutenção da Empresa, manutenção é o conjunto de atividades aplicadas e realizadas de
forma organizada e registrada em ativos (equipamentos ou instalações).
Atividade coordenada de uma organização para obter valor a partir dos seus ativos (Definição de “Gestão
de Ativos” da NBR 55.000 tópico 3.3.1).
1.2. Objetivo da manutenção
A manutenção (ou gestão de ativos conforme a NBR 55.000) tem por objetivo principal, conservar as
condições básicas de funcionamento, capabilidade e disponibilidade dos ativos (equipamentos e instalações),
estando estes sempre aptos para desempenhar as suas funções básicas (Diretriz Empresa).
Resumo
 Garantir os processos seguros de operação dos ativos

 Manter os ativos em condições de pleno funcionamento
 Garantir a produção normal (capabilidade) e eficiência planejada
 Gerir os recursos (MDO, peças, serviços) buscando a melhor relação custo x benefício
 Prevenir e antecipar prováveis quebras/falhas nos ativos
 Aperfeiçoar os processos internos de manutenção
 Assegurar que os ativos garantam a qualidade dos nossos produtos
 Reduzir as intervenções o menor número possível garantido a confiabilidade
 Reduzir os custos de manutenção e a geração de resíduos
 Cuidar do ativo da empresa
1.3. Histórico da manutenção
1.3.1. Primeira geração
Pré 2ª guerra mundial
 Pouco mecanizada
 Equipamentos simples e super dimensionados
 Produtividade era prioritária
 Manutenção não era sistematizada
 Registros manuais de serviços e controles apontados
 Serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados após a quebra
Serviços eram fundamentados e focados apenas na manutenção CORRETIVA.

1.3.2. Segunda geração
Pós 2ª guerra mundial até anos 60
 Mão de obra industrial diminui sensivelmente

 Forte apelo ao aumento de mecanização
 Aumento da complexidade das instalações industriais
 Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade
 Aumento da busca por maior produtividade
 Maior dependência do bom funcionamento das máquinas
 Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos
 Intervenções nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos
 Custo da manutenção elevado se comparado com outros custos operacionais
 Aumenta-se o planejamento e controle da manutenção
 Registros de manutenção realizados em computadores de grande porte
Serviços já focados na redução dos custos e aumento da produtividade, surge a manutenção PREVENTIVA.
1.3.3. Terceira geração
A partir da década de 70
 Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;

 A paralisação da produção - aumenta os custos;
 Afeta a qualidade dos produtos;
 Necessidade de visualização instantânea dos fatos.
 Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e disponibilidade
Tendência de se utilizar
 Sistemas “Just in Time”

 Pausas na produção – Paralisação da fábrica
As intervenções devem ser reduzidas ao máximo, evitando gastos, tempo, pessoal e desvio da
produtividade. Reforça-se o conceito de manutenção PREDITIVA.
1.3.4. Quarta geração
A partir da década de 90
 Melhorias são atribuídas às rotinas de manutenção

 Gerenciar os planos de inspeção, manutenção preventiva e preditiva
 Incorporar novas tecnologias de inspeção e manutenção preditiva
 Representar a manutenção na interface com a engenharia de novos projetos
 Gerenciar o programa sistemático de capacitação do pessoal da manutenção
 Controlar a documentação técnica da manutenção
 Coordenar o programa de análise de falhas
 Controlar os padrões e procedimentos de trabalho da manutenção
 Responsabilizar-se pelos projetos de mantenabilidade da manutenção
 Controlar a contratação de serviços de terceiros
Inicia-se o processo de gerenciamento e melhoria das rotinas da manutenção, surge a ENGENHARIA DE

MANUTENÇÃO.

2. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
2.1. Manutenção centralizada
Estrutura onde o time de executantes da manutenção não fica ligado diretamente a uma ou mais áreas
específicas da planta, ou seja, atuam somente sob demanda específica conforme planejamento ou necessidade,
e ao fim do planejamento ou necessidade, estão livres para o próximo planejamento ou necessidade.
 Vantagens
o Menor efetivo necessário
o Melhor aproveitamento da equipe, oficina e ferramentas
o Estrutura de supervisão mais enxuta
 Desvantagens
o Maior deslocamento da equipe
o Menor cooperação entre operação e manutenção
o Menor conhecimento técnico específico dos equipamentos
2.2. Manutenção descentralizada
 Vantagens
o Menor deslocamento da equipe
o Maior cooperação entre operação e manutenção
o Maior conhecimento técnico específico dos equipamentos
 Desvantagens
o Maior efetivo necessário
o Menor aproveitamento da equipe, oficina e ferramentas (quantidade)
o Estrutura de supervisão mais ampla

2.3. Manutenção mista
A manutenção mista une o melhor das duas estruturas de manutenção reduzindo as desvantagens em
ambas as estruturas, pois ela mantém um time fixo dentro de cada fábrica ou área para um pronto atendimento
mais rápido e eficaz, e na necessidade de grandes intervenções, o time da estrutura centralizada atua para apoiar
as atividades esporádicas.
3. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO
3.1. Corretiva (manutenção baseada em falha)
Atividade de manutenção que ocorre quando um ativo ou componente perde total ou parcialmente a sua
função requerida.
3.2. Preventiva (manutenção baseada em tempo)
Atividade de manutenção que ocorre em intervalo de tempo predeterminado, independente da condição

do ativo ou componente.
3.3. Preditiva (manutenção baseada em condição)
Atividade de manutenção que ocorre quando uma condição predefinida é atingida
4. ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO
4.1. Definição das atividades de manutenção

4.2. Manutenção planejada
Manutenção planejada é uma atividade que consiste em detectar e tratar as anomalias dos ativos ANTES
que elas possam produzir defeito, perdas ou qualquer tipo de impacto indesejado ao sistema.
4.2.1. Preventiva
Manutenção preventiva é uma atividade que consiste na execução de um serviço baseado ou troca de
componentes em intervalos fixos de tempo medidos por um calendário fixo ou através de um calendário baseado
em consumo.
4.2.1.1. Inspeção
Inspeção é uma atividade que consiste na execução de uma análise da condição de degradação de um
ativo ou componente, sendo esta realizada por meios sensitivos (Ser humano) ou por meios tecnológicos
(Instrumentos).
4.2.1.2. Lubrificação
Lubrificação é o processo ou técnica utilizada na aplicação de uma camada chamada lubrificante com a
finalidade de reduzir o atrito e o desgaste entre duas superfícies sólidas em movimento relativo separando-as
parcialmente ou completamente.
4.2.1.3. Sistemática
Sistemática é uma atividade que consiste na troca de componentes desgastados ou em final de vida útil
de maneira sistêmica, independente do estado ou condição do componente.
4.2.2. Preditiva
Manutenção preditiva é uma atividade realizada com base nas condições do ativo ou componente, ou
seja, através de uma inspeção* nas variações apresentadas pelo ativo ou componente durante o seu ciclo de
vida.
Nota 1: Para algumas literaturas, a manutenção preditiva também é classificada como um tipo de inspeção, sendo
esta separada através da metodologia de execução conforme abaixo...:
Quando a inspeção é realizada Inspeção é qualquer Quando a inspeção é realizada

utilizando os sentidos básicos monitoramento da utilizando técnicas sofisticadas
dos serem humanos, ou seja, condição do ativo ou (tecnologias) para o
tato, olfato, visão e audição. componente, seja pelo acompanhamento da condição
Ela é chamada de “inspeção uso de instrumentos do ativo ou componente.
sensitiva” ou “manutenção ou não. Ela é chamada de “inspeção
sensitiva”. preditiva”.

4.2.3. Detectiva
Manutenção detectiva é por conceito a aplicação de condições específicas a sistemas (geralmente de

proteção) a procura de falhas ocultas (retorno da condição esperada não alcançada) ou não perceptíveis através
de outras atividades de manutenção.
4.2.4. Melhoria
Manutenção por melhoria é uma atividade realizada na qual se tem por objetivo principal a melhora em
condições específicas do ativo, seja essa focada em qualquer uma das faces de atuação do ativo ou componente,
ou seja, ganhos em segurança, qualidade, produtividade, redução de custos, etc.
4.2.5. Calibração
Calibração é o nome dado ao conjunto de operações que estabelecem, sob condições especificadas, a
relação entre os valores indicados por um instrumento (calibrador) ou sistema de medição e os valores
representados por uma medida materializada ou um material de referência, ou os correspondentes das grandezas
estabelecidas por padrões.
4.2.6. Corretiva planejada
Manutenção corretiva é uma atividade realizada na qual se tem por objetivo a recuperação das condições
funcionais básicas de operação do ativo ou componente, através da eliminação da anomalia apresentada
anteriormente.
4.3. Manutenção não planejada
Manutenção não planejada é uma atividade realizada onde não há tempo hábil para preparativos e/ou
planejamento.
4.3.1. Corretiva emergencial (breakdown)
Manutenção corretiva emergencial é uma atividade realizada após a ocorrência de uma quebra/falha e a
mesma reduz a zero a capacidade do ativo ou componente de realizar a sua função básica.
5. CLASSIFICAÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO
5.1. Em relação à anomalia ou quebra/falha
5.1.1. Manutenção proativa
Manutenção com objetivo de evitar a anomalia ou quebra/falha.

5.1.2. Manutenção reativa.
Manutenção realizada após a ocorrência da anomalia ou quebra/falha.
5.2. Em relação a sua periodicidade
5.2.1. Manutenção sistemática
Manutenção realizada obedecendo a critérios predeterminados de tempo, consumo, fabricação, desgaste,

etc.
5.2.2. Manutenção condicional
Manutenção realizada quando é atingida uma condição específica e não regular (sem gatilho em relação
a frequência).
5.2.3. Manutenção por oportunidade
Manutenção realizada utilizando oportunidades de paradas dos ativos para outras finalidades, e nessas
paradas as atividades de manutenção são realizadas.

6. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
6.1. Por tipo de serviço
6.2. Por atitude
6.3. Por fase
6.4. Quadrante da evolução

6.5. Fluxograma de atitudes
6.6. Pirâmide de produtos
6.6.1. Produtos x Tempo

7. EVOLUÇÃO DOS CUSTOS
7.1. Por atividade
7.2. Equilíbrio dos custos
7.3. Equilíbrio x gestão

8. ORGANIZAÇÃO HIERÁRQUICA DA MANUTENÇÃO
8.1. Evolução da estrutura hierárquica
8.1.1. Década de 20
Entre a revolução industrial e a primeira guerra mundial, a manutenção era executada pelos próprios
operadores, sem qualificação ou conhecimento específico. Após a primeira guerra mundial e com a popularização
da produção em série, as indústrias começaram os primeiros programas de manutenção.
8.1.2. Décadas de 30 e 40
Nas décadas de 30 e 40, com a escalada para a segunda guerra mundial, com o aumento da demanda
de produção e com o conseqüente aumento do número de máquinas, a manutenção passou a ocupar uma posição
mais importante nas organizações.
Nas décadas de 50, com a evolução da aviação comercial e da eletrônica embarcada nos equipamentos,
identificou-se que o tempo em identificar uma falha era maior do que o tempo em solucioná-la. Dessa forma, foi
criada a equipe de assessoramento chamada de engenharia de manutenção.

A partir de meados da década de 60, com a evolução dos computadores e a sofisticação dos instrumentos
de medição, começou a serem criadas as equipes de planejamento e controle de manutenção (PCM).
8.2. Estrutura Empresa
8.2.1. Estrutura corporativa
8.2.2. Estrutura fabril

9. EMPRESA
9.1. Principais definições
9.1.1. O que é empresa
a. Uma empresa é uma unidade econômica social, integrada por elementos humanos, materiais e
técnicos.
b. Uma empresa pode ser definida com um conjunto de pessoas e meios materiais, constituída
legalmente, capaz de gerar bens e serviços.
9.1.2. Objetivo de uma empresa
 Gerar empregos (função social)

 Gerar impostos e salários (função econômica)
 Atender as necessidades do cliente (Satisfação sobre o produto/serviço)
 Atender as necessidades do acionista e/ou proprietário (LUCRO)
9.1.3. Partes de uma empresa
Para que uma empresa exista, ela depende de três principais fatores...:
 Matéria prima...: Representada por tudo o que a natureza lhe oferece ou o que é adquirido em forma de
materiais e que são indispensáveis para o oferecimento dos produtos e serviço.
 Capital...: Representado por tudo que tem valor monetário.
 Trabalho...: Representado pela força de trabalho humano que produz os bens.
9.1.4. Área ou setor
Subdivisão da empresa que tem uma função específica dentro da estrutura organizacional.
9.2. Local de Instalação
Local de instalação é a identificação de um ponto final de área ou processo (SAP.PM).
9.3. Ativos e equipamentos
9.3.1. O que é um ativo...? (NBR ISO 55.000)
Ativo é um item, algo ou entidade que tem valor ou potencial para uma organização.
Nota 1: O valor pode ser tangível ou intangível, financeiro ou não financeiro, e inclui a consideração de riscos e
passivos. Ele pode ser positivo ou negativo, em diferentes estágios da vida do ativo.
Nota 2: Ativos físicos geralmente referem-se a equipamentos, estoques e propriedades de possa da organização. Ativos
físicos são o oposto de ativos intangíveis, que são ativos não físicos, como contratos de arrendamento, marcas, ativos digitais,
direitos de uso, licenças, direitos de propriedade intelectual, reputação ou acordos.
Nota 3: Um agrupamento de ativos referidos como um sistema de ativo também pode ser considerado um ativo.

9.3.2. O que é equipamento...?
Conjunto de materiais necessários para o desempenho de determinada função (Dicionário Aurélio)
Equipamento é a somatória de conjuntos interligados que se destina a realização de um trabalho

específico (Diretriz Empresa).
9.4. Ciclo de vida do ativo
É todo o período que compreende qualquer tipo de atividade empregada sobre o ativo, desde o seu
projeto até o seu descarte, e este pode ser dividido em 5 fases distintas...:
9.4.1. Projeto
Aspectos de mantenabilidade, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos devem ser avaliados,

além dos aspectos convencionais de custos, produtividade, meio ambiente e segurança. Históricos de situações
similares devem ser avaliados.
9.4.2. Fabricação
Acompanhamento da fabricação garantirá que o que foi projetado será executado com a qualidade
necessária. Nesta fase desenvolve-se e aplica-se o plano de inspeções e testes, e entrega-se data book, contendo
todos os dados de fabricação, manuais de operação e manutenção e listas de peças sobressalentes.
9.4.3. Instalação
Esta etapa também garante a execução do que foi projetado. Nesta fase realiza-se o comissionamento
dos equipamentos ou sistemas, com a participação de fabricantes e montadores. Os erros durante a instalação
podem causar falhas crônicas ao longo de toda a vida útil do ativo.
9.4.4. Operação
Esta etapa visa à maior utilização possível do ativo, respeitando-se os limites impostos pelo seu projeto.
Os responsáveis por esta fase são os efetivos “donos” do ativo e devem garantir que a especificação feita na
etapa de projeto tenha sido feita de acordo com o uso previsto.

9.4.5. Manutenção
Esta etapa visa garantir a melhor vida útil possível do ativo, executando a sua função em sua plenitude.
Deve maximizar a disponibilidade e a confiabilidade do ativo enquanto executa sua função dentro dos parâmetros
pré-estabelecidos. Para isso deve executar o menor número de intervenções possíveis e garantindo o menor
número de falhas.
9.5. Evolução dos custos
9.6. Evolução das falhas do ativo

9.7. Evolução das falhas do componente
10. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Até a 2ª Guerra Mundial as atividades de manutenção industrial eram fundamentalmente atividades de

manutenção corretiva, com foco no pós quebra. A partir dessa ocasião começaram a ser criadas e praticadas as
primeiras atividades de planejamento e de inspeção de equipamentos.
Relativamente ao Brasil podemos também constatar que as grades curriculares das escolas técnicas e de
engenharia eram predominantemente de projeto, fabricação e montagem de máquinas e equipamentos, porém,
pouca ou nenhuma formação das grades tratava especificamente de assuntos ligados a manutenção ou a
planejamento.
Passados mais de sessenta anos do final da 2ª guerra mundial, algumas perguntas ainda são necessárias
e rondam o ambiente das grandes empresas...:
- Será que os profissionais praticam realmente as atividades de planejamento de manutenção?
- Será que as empresas têm um programa sistematizado de treinamento para planejadores de manutenção
adequados aos ativos de suas fábricas...?
- Será que os profissionais de planejamento de manutenção conhecem todos os processos de suas atividades e
suas interfaces com as outras atividades e áreas da fábrica...?

10.1. Definições básicas das áreas
Com base na estrutura hierárquica da manutenção da Empresa, podemos dividir a área da manutenção
da Empresa em 3 principais grupos...:
10.1.1. Planejamento e controle da manutenção
Área com a finalidade de gerenciar as atividades planejadas da manutenção, sendo esta responsável
por...:
 Gerir e garantir a utilização do sistema informatizado de manutenção (SAP.PM), sendo este o ÚNICO e
OFICIAL software de gestão da manutenção dentro da Empresa
 Cadastrar e atualizar planos de manutenção no sistema de manutenção;
 Planejar, programar, controlar e acompanhar as manutenções preventivas e preditivas, conciliando com
o plano de produção da unidade fabril;
 Atualizar cronograma anual de manutenções preventivas e preditivas;
 Especificar materiais através de manuais, catálogos e contatos com fornecedores;
 Planejar e solicitar a compra de materiais e serviços, realizando follow up dos mesmos;
 Organizar e manter as informações atualizadas de catálogos, desenhos e manuais;
 Gerar e atualizar os indicadores de manutenção;
 Analisar os indicadores de manutenção junto à gerência;
 Desenvolver o PO de manutenção preventiva junto à gerência;
 Garantir o cumprimento do PO de manutenção preventiva;
 Analisar os custos de manutenção da fábrica junto à gerência;
 Discutir e assegurar o cumprimento dos contratos de manutenção;
 Analisar junto à execução da manutenção e a gerência a quantidade de peças em estoque;
 Garantir o atendimento às todas as normas e requisitos legais aplicáveis;
 Apoiar a implementação do pilar de gestão de ativos;
 Apoiar os técnicos na elaboração das análises de falhas das ocorrências.
 Desenvolver novos fornecedores em parceria com suprimentos;
 Desenvolver novos projetos e/ou processos em parceria com outras áreas.
Nota 1: É possível e liberado a utilização de outros softwares para “apoio” ao SAP.PM (Excel para gráficos, MS-Project
para programação de paradas), porém, SOMENTE o SAP.PM deverá ser usado para a gestão ordens de serviço, planos de
manutenção, datas de execuções, planejamento de atividades, apontamentos, custos (via SAP.CO/FI) e todas as informações
pertinentes a gestão da manutenção de máquinas, equipamentos e instalações, incluindo atividades focadas em eficiência
energética.
Nota 2: O time de planejamento e controle de manutenção NÃO DEVE SER RESPONSÁVEL por dar atendimento nas
ocorrências de manutenções corretivas não planejadas ou corretivas emergenciais.

10.1.2. Engenharia de manutenção
Área com finalidade de realizar de maneira constante a análise do todos os processos, fluxos e atividades
da manutenção, sempre na busca por melhorias. Estas melhorias podem ser focadas em...:
 Implementar projetos, estudos e programas como o SIM (Sistema Integrado de Manufatura), excelência
de manutenção, projetos de eficiência energética, redução de custos;
 Participar e melhorar os procedimentos de operação das áreas de utilidades e execução das tarefas de
manutenção;
 Apoiar os pilares de gestão e produtividade, qualidade, planejamento, pessoas, Adm/Financeiro e SSMA
nas interfaces com a área de manutenção (pilar gestão de ativos);
 Avaliar e construir planos de ação referente às melhorias propostas, participando das reuniões nas
unidades quando necessário;
 Avaliar estoque de peças e partes de manutenção, participando da definição e avaliação contínua dos
itens de estoque, quantidades, pontos de reposição e fornecedores, bem como avaliação de sua
nacionalização;
 Criticar e aprimorar os planos de manutenção preventivas e preditivas das unidades fabris com base nos
dados de catálogo, no histórico do sistema informatizado de manutenção, melhores práticas e melhorias
ou adequações implementadas;
 Desenvolver as metodologias de análise de falhas dentro da área de manutenção, buscando a melhoria
constante de equipamentos e processos, solução de problemas e quebras/falhas de gravidade alta;
 Buscar e homologar novas tecnologias e fornecedores, qualificando, padronizando os fornecimentos
através de conhecimentos técnicos e procedimentos;
 Participar da elaboração e na realização de treinamentos das áreas de manutenção e produtivas.
Nota 1: A engenharia de manutenção pode ser uma ÁREA dentro da manutenção e sujeita a gerência de manutenção,
com funcionários e equipe específica para as suas atividades atuando com foco específico. Outra possibilidade é a de que os
funcionários das áreas de planejamento e execução realizem estas atividades dentro das suas próprias rotinas, sendo estas
consideradas atividades de engenharia de manutenção.
10.1.3. Execução da manutenção
Área com finalidade de executar as programações de manutenção conforme orientação da área de

planejamento e controle, além de dar suporte no pronto atendimento ao time da operação, mantendo os
equipamentos e as instalações em condições operacionais sempre que necessário.
 Realizar as atividades de manutenção conforme os planos e a programação das manutenções preventivas,

preditivas e inspeções;
 Participar da elaboração de procedimento e padrões operacionais e de execução da manutenção;
 Garantir o cumprimento dos procedimentos e padrões operacionais;
 Garantir a precisão das informações no preenchimento de formulários e relatórios;
 Participar no processo de análise de falhas;
 Atuar constantemente na melhoria de procedimentos, padrões e planos de manutenção;
 Analisar os indicadores de manutenção junto à gerência;
 Discutir com o PCM o cronograma anual de manutenções;
 Analisar os custos de manutenção da área de sua responsabilidade;
 Discutir e assegurar o cumprimento dos contratos de manutenção;
 Discutir melhores práticas nos procedimentos das execuções de manutenção;
 Analisar junto ao PCM e a gerencia a quantidade de peças em estoque;
 Garantir o atendimento às todas as normas e requisitos legais aplicáveis;
 Desenvolver novos fornecedores em parceria com suprimentos;
 Assegurar o apontamento das execuções no SAP.PM;
 Apoiar e garantir a implementação do Pilar de Gestão de Ativos;
 Elaborar as análises de falhas das ocorrências nos equipamentos e instalações.
Nota 1: A área de execução NÃO É SUBORDINADA a área de planejamento, contudo, esta deve trabalhar em conjunto
com a mesma, sempre na busca do mesmo objetivo determinado pela fábrica.

10.2. Razão de ser do PCM
A área do PCM pode ser considerada como o cérebro da manutenção, tendo este uma função vital para o
perfeito funcionamento da manutenção como um todo, entendendo, analisando e tratando as demandas
originadas de diversas fontes e as traduzindo de maneira consistente em ações planejadas e alinhadas com os
objetivos e as diretrizes da Empresa.
Em resumo...:
O PCM deve participar da criação da GARANTIA da DISPONIBILIDADE e da CONFIABILIDADE dos ativos,

otimizando os recursos da manutenção.
Embora possa parecer óbvia, é importante fixar de início a razão de ser do núcleo de planejamento e
controle da manutenção. Esse núcleo engloba o conjunto de atividades da manutenção relacionadas ao
planejamento, aprovisionamento de materiais e sobressalentes, programação, coordenação e controle dos
serviços.
Este por sua vez deve estar integrado ao modelo de gestão de manutenção de classe mundial e participar
de modo orientado dos projetos em que as diretrizes são desdobradas para o atendimento das metas.
10.3. Condições fundamentais do PCM
Olhando para um cenário onde uma área de PCM esteja devidamente implementada, estas condições
abaixo podem ser consideradas como básicas para o seu funcionamento...:
 A razão de ser e suas atribuições;

 Sistema informatizado de gerenciamento da manutenção (CMMS);
 Funcionários devidamente capacitados nos processos, fluxos e sistemas;
 Domínio de ferramentas de planejamento (Gantt, PERT-CPM, nivelamento, etc)
 O fluxograma de seus principais processos e suas interfaces;
 A existência de padrões e procedimentos para o planejamento e para a execução;
 A definição de objetivos, metas e dos indicadores de desempenho de suas atividades;
 O detalhamento dos planos de ação para atingimento das metas;
 Um processo de avaliação interna ou externa consistente e planejada, ou seja, auditoria.
11. RESUMO DAS ATIVIDADES DO PCM
11.1. Macro fluxo do PCM

11.2. Entradas
Entradas podem ser classificadas como os 3 principais grupos de informações que o PCM deve ter
conhecimento para poder processá-los a fim de buscar as saídas desejadas.
11.2.1. Ativos
Relação de todos os ativos (equipamentos e instalações) do qual a área do PCM deve manter em condições
normais de operação e utilização.
Estes por sua vez devem estar devidamente registrados no CMMS (SAP.PM), de forma hierárquica,
tagueado (tag de posição, individual ou ambos) e com a criticidade ABC devidamente realizada (a fim de auxiliar
a tomada de decisão).
11.2.2. Mão de obra
Equipe responsável pela execução das atividades de manutenção, podendo esta ser própria, terceirizada
ou mista, variando conforme o grau de tecnologia da fábrica ou conforme estratégia de manutenção da Empresa.
Esta equipe deve estar devidamente dividida entre as competências técnicas para a execução das
atividades de manutenção, sendo geralmente dividias em...:
 Mecânica
 Elétrica
 Instrumentação (contemplando calibração)
 Civil (contemplando hidráulica)
Existe também a possibilidade de se mesclar as competências técnicas a fim de se obter maior agilidade
na execução das atividades, eliminando dessa forma a necessidade de 2 técnicos distintos para a execução de
uma única atividade.
 Eletromecânico (elétrica + mecânica)
11.2.3. Materiais
Todo e qualquer material físico que seja necessário para se realizar a atividade de manutenção no ativo
(equipamento ou instalações).
Estes por sua vez podem vir de 2 origens distintas...:
 Almoxarifado técnico
Área dentro da fábrica destinada ao estoque de peças reservas (com reposição automática ou manual)
com o objetivo de agilizar a execução das atividades de manutenção.
 Compra direta
Solicitação pontual da aquisição do material através da necessidade existente de substituição.
Em ambos os casos, a atuação do PCM é de extrema importância, seja na identificação das peças que
são necessárias uma quantidade definida em estoque, seja no planejamento da compra do material mediante a
necessidade pontual.

11.2.4. Necessidades
Todo e qualquer evento ou atividade de manutenção que se destine a restabelecer uma condição básica
de funcionamento ou estado do ativo ou a manter a sua condição atual.
Em resumo, as necessidades são propriamente as atividades de manutenção que devem ser realizadas,
ou seja...:
 Inspeção de condições básicas (sensitiva ou preditiva)

 Trocas e substituições de componentes (preventivos ou corretivos)
 Calibrações e aferições (atendimento de Normas)
 Melhorias e ganho de performance (engª de manutenção ou análise de falhas)
11.3. Processos
Processos podem ser classificados como as atividades de responsabilidade direta da área do PCM sobre
as entradas, atividades estas onde ele desempenhará as suas funções com foco exclusivo nas metas e objetivos
de saída.
É através desses processos que o PCM irá contribuir com a sua parcela para a construção da elevação da
DISPONIBILIDADE e da CONFIABILIDADE dos ativos da empresa.
11.3.1. Planejar
 1 – Fazer o plano de;

 2 – Definir antecipadamente um conjunto de ações ou intenções;
 3 – Ter algo como intenção.
O ato de planejar com foco na área do PCM consiste na análise das necessidades futuras para a realização
das atividades de manutenção (planos de manutenção) ou nas atividades originadas de outros meios (melhorias
e correções programadas), e na obtenção de forma planejadas dessas necessidades.
Planejar pode também ser considerado como a fase onde se procura conseguir todos os meios necessários
para a realização das atividades de manutenção, ou seja...:
o Aquisição de materiais
o Disponibilidade de mão de obra para a execução
o Disponibilidade do ativo para a realização*
* Análise prévia do plano produtivo do equipamento
11.3.2. Programar
 Estabelecer um plano para fazer algo

 Submeter-se a uma rotina ou aprendizagem para reagir em determinada situação
O ato de programar com foco no PCM consiste no devido agendamento da execução da atividade de
manutenção a ser realizada, ou seja, programar é definir...:
o O que será feito – descrição detalhada da atividade

o Quando será feito – data e hora de execução da atividade
o Quem será o executante – responsável pela execução da atividade
o Onde será feito – ativo (equipamento ou instalação) que receberá a atividade
o Quanto tempo para ser feito – duração da atividade
o Interface da execução – atividade antecedente e dependente

11.3.3. Coordenar
 Reunir ou dispor com coordenação

 Arranjar, organizar
 É o ato de organizar, arranjar ou tornar disponíveis os recursos para a execução de uma tarefa
O ato de coordenar com foco no PCM consiste no devido acompanhamento das atividades de manutenção
que estão programadas e no suporte ao time de execução em eventuais barreiras que impeçam a devida
execução, ou seja...:
o Disponibilizar os materiais a serem utilizados nas atividades

o Disponibilizar o cronograma com a sequência das atividades
o Auxiliar o time de execução na tomada de decisões em caso de dúvidas
o Assegurar o devido cumprimento dos horários estabelecidos no planejamento
o Informar aos gestores responsáveis possíveis desvios na programação
11.3.4. Controlar
 Examinar, fiscalizar, inspecionar

 Exercer o controle de
 Ter sob o seu domínio
O ato de controlar com foco no PCM consiste no gerenciamento das informações referentes às execuções
das atividades de manutenção e todas as suas interfaces, ou seja...:
o Disponibilidade de materiais, mão de obra e ativos

o Atividades planejadas e realizadas
o Atividades não realizadas e suas justificativas
o Desempenho dos ativos
o Desempenho do PCM
o Desempenho da execução
O controle está ligado diretamente aos indicadores de meio, ou seja...:

o MTBF – Mean Time Between Failure ou TMEF – Tempo Médio Entre Falhas
o MTTR – Mean Time To Repair ou TMPR – Tempo Médio Para Reparo
o % de Atendimento as ordens de serviço
o % de Atendimento aos planos de manutenção
o % de Retrabalho das atividades de manutenção
o % de Indisponibilidade para manutenção planejada, dentre outros
O indicador de meio como o próprio nome sugere, são indicadores que refletem as condições de processos
intermediários, condições estas que influenciam diretamente os números que compõem os resultados finais
esperados para a eficácia do PCM, ou seja, são através deles que é possível realizar uma análise mais apurada
dos motivos que influenciam os indicadores de fim.
11.4. Saídas
Saídas podem ser classificadas como todos os resultados originados dos processos ocorridos dentro do
PCM sobre as entradas.
Estas saídas ou resultados devem estar devidamente descritos e alinhados com as diretrizes da Empresa,
pois dessa forma será possível comparar o planejado x realizado dos objetivos e metas do PCM, e dessa forma,
obter a eficácia do PCM.

11.4.1. Eficácia do PCM
A eficácia do PCM pode ser classificada como a relação entre os objetivos e metas planejados para o PCM
e os seus respectivos resultados obtidos. Os objetivos e as metas aplicadas ao PCM devem estar em linha com
os objetivos e metas das diretrizes da Empresa.
Uma das principais formas de analisar a eficácia do PCM é através da analise dos indicadores de fim da
manutenção, ou seja...:
o Volume de produção
o % de Disponibilidade dos ativos
o % de Confiabilidade dos ativos
o % de Eficiência mecânica dos ativos ou % de Ineficiência de manutenção
o Custos líquidos de manutenção
o Custos de manutenção por produção
11.5. Itens de verificação e controle
Os itens de verificação são estabelecidos sobre as medidas (causas), que por sua vez tem influência direta nos
itens de controle, ou seja, a meta (efeito).
11.6. Sequenciamento das etapas
11.6.1. Macro sequência

11.7. Fluxograma de processos
11.7.1. Entradas
11.7.2. Planejamento

11.7.3. Programação
11.7.4. Coordenação

11.7.5. Execução
11.7.6. Controle

12. DETALHAMENTO DAS ATIVIDADES DO PCM
12.1. Cadastramento do ativo
Todo ativo deve estar registrado dentro de um sistema informatizado de gerenciamento da manutenção
(CMMS), porém, esse registro deve seguir algumas premissas a fim de aprimorar o cadastro em si, além também
de facilitar a tomada de decisão no caso de conflito de interesses no momento das execuções das atividades de
manutenção.
12.2. Hierarquia
A hierarquia consiste na ordenação de elementos por ordem de importância, sendo esta importância
definida conforme a necessidade ou o modelo de gestão da manutenção.
Dentro da Empresa do modelo de gestão da manutenção para a hierarquia ficou definida da seguinte
forma...:
12.2.1. Estrutura de local de instalação Empresa

12.2.2. Estrutura de equipamentos Empresa
12.2.3. Estrutura de classe de falha
12.3. Tag
Tag é uma palavra-chave, termo associado a uma informação ou um código identificador de um objeto
dentro de um sistema de gerenciamento (CMMS). Esse tag pode apresentar 2 classificações distintas...:
Nota 1: Tag é uma palavra da língua inglesa que pode ser traduzida como etiqueta.
12.3.1. Tag de unidade
Tag de unidade é uma identificação ÚNICA atribuído a um objeto ÚNICO, nunca havendo duplicidade de
identificação para qualquer tag de objeto.
Exemplos...:
1º - Motor 3 ~, 5 cv, 6 pontas, 4 pólos, 1.760 rpm, azul – Tag 000.000.002

2º - Motor 3 ~, 5 cv, 6 pontas, 4 pólos, 1.760 rpm, vermelho – Tag 000.000.003
3º - Motor 3 ~, 5 cv, 6 pontas, 4 pólos, 1.760 rpm, azul – Tag AAAAAAAAB
4º - Motor 3 ~, 5 cv, 6 pontas, 4 pólos, 1.760 rpm, vermelho – Tag AAAAAAAAC
Obs...: A identificação não é referenciada aos detalhes técnicos e construtivos dos objetos, mas sim ao objeto físico
existente, a peça, a unidade, ao item.
12.3.2. Tag de posição
Tag de posição é uma identificação ÚNICA atribuída a uma POSIÇÃO dentro da estrutura do processo
produtivo. O tag de posição é único, porém, vários tags de unidade podem ser atribuídos para o mesmo tag
posição.
Exemplo...:
1º - FXX-221-BAL-002 – 2º Balança do sistema de dosagem da fábrica XX

2º - FXX-441-CP-001 – 1º Compressor de ar da utilidades da fábrica XX
3º - FXX-511-EMP-003 – 3º Empilhadeira elétrica da fábrica XX

12.3.3. Ligação entre tags
Existem diversas formas de realizar a ligação entre os tipos de identificações dentro do sistema de
gerenciamento de informações, porém as 2 mais utilizadas são...:
12.3.3.1. Identificação hierárquica
Nesse formato o tag de unidade é um sub nível ligado hierarquicamente logo abaixo do tag de posição.
A utilização desse formato consiste criação dessa estrutura adicional na hierarquia de identificação dos
objetos. O modo de gerenciamento consiste na modificação do tag de unidade abaixo do tag de posição a cada
troca de equipamento.
12.3.3.2. Identificação cruzada
Nesse formato o tag de posição e o tag de unidade estão informados dentro do MESMO OBJETO no sistema
de gerenciamento.
A utilização desse formato consiste na criação de um campo adicional dentro dos dados mestres do
cadastro do objeto dentro do sistema de gerenciamento, dessa forma, as duas identificações estarão disponíveis
para o mesmo objeto em todas as utilizações. O modo de gerenciamento consiste na modificação do tag de
posição dentro do cadastro do tag de unidade a cada troca de equipamento.
12.4. Criticidade
12.4.1. O que é criticidade...?
Criticidade: Define ou sugere o nível crítico de algo (Dicionário Aurélio)
Criticidade também pode ser definida para os conceitos de manutenção no grau de impacto que poderá
ocorrer caso o ativo em questão venha a sofrer algum tipo de anomalia ou quebra/falha, seja esse impacto em
qualquer uma das áreas (faces) que compõem a matriz de criticidade conforme abaixo...:
 Mantenabilidade (Impactos nas atividades de manutenção)

 SSMA (Impacto em segurança e meio ambiente)
 Utilização (Impacto em volume)
 Qualidade | Produtividade (Impacto em qualidade do produto)

Conforme definido no fórum de manutenção da Empresa, as criticidades dos ativos foram divididos em 3
níveis distintos a seguir...:
 A – Criticidade Alta
Ativos com ALTO IMPACTO para a fábrica caso o mesmo venha a deixar de funcionar, seja na segurança
dos colaboradores, agressões ao meio ambiente, impacto em produtividade, tempo de reparo ou custos de
reparos emergenciais.
 B – Criticidade Média
Equipamentos com MÉDIO IMPACTO para a fábrica caso o mesmo venha a deixar de funcionar, seja na
segurança dos colaboradores, agressões ao meio ambiente, impacto em produtividade, tempo de reparo ou custos
de reparos emergenciais.
 C – Criticidade Baixa
Equipamentos com BAIXO IMPACTO para a fábrica caso o mesmo venha a deixar de funcionar, seja na
segurança dos colaboradores, agressões ao meio ambiente, impacto em produtividade, tempo de reparo ou custos
de reparos emergenciais.
12.4.2. O que é matriz de criticidade...?
Lista de ativos (equipamentos, conjuntos e subconjuntos) da unidade fabril onde é descriminado o grau
de criticidade e o impacto de cada ativo dentro do processo, baseando-se na ocorrência de uma possível
quebra/falha.
A matriz de criticidade da Empresa analisa os impactos em: Segurança, meio ambiente, mantenabilidade,
qualidade, produtividade e custos.
Este por sua vez é formada por uma estrutura de perguntas e respostas, no qual cada resposta está
classificada segundo um nível de impacto, e a cada resposta é atribuído um valor que varia entre 1, 3 ou 5, sendo
1 menos crítico e 5 mais crítico.
A análise de criticidade do ativo é originada através da somatória de todos os pontos atribuídos e as suas
respostas, construindo um número final, número esse que corresponde a criticidade final do ativo dentro da
matriz.
12.4.3. Intervalo de criticidade
O intervalo de criticidade da matriz da Empresa que especifica a criticidade final do ativo nos 3 níveis
definidos não é fixa, ou seja, não tem um valor previamente definido. Os valores das faixas de criticidade cariam
em função da porcentagem (%) de ativos da fábrica respeitando os níveis abaixo...:
 Crítico A...: ~ 10% (de 08% a 12%)

 Crítico B...: ~ 25% (de 20% a 30%)
 Crítico C...: ~ 65% (de 60% a 70%)

12.4.4. Construção das criticidades
Da mesma forma que a matriz de criticidade é composta por áreas (faces) distintas, a sua aplicação no
momento das perguntas e respostas também deve ser feita através de um fórum constituído por pessoas
responsáveis por cada área (face), dessa forma, a construção das respostas será avaliada por todos e o resultado
final será o real para cada ativo criticado.
As áreas que deverão participar da construção dos valores são...:
 Segurança
 Meio ambiente
 Qualidade
 Produção
 Manutenção
12.4.5. Finalidade da aplicação da matriz
A matriz de criticidade é um dos recursos de gestão mais importantes de qualquer sistema de

gerenciamento de informações de manutenção, pois é a partir da matriz que as atividades de manutenção
poderão ser definidas, e dessa forma, os recursos serão mais bem distribuídos.
Com essa informação bem definida com base nos resultados da matriz, a manutenção poderá escolher
quais as atividades de manutenção deverão ser aplicadas a cada ativo, a fim de utilizar de forma estruturada e
organizada os recursos da manutenção (R$ e mão de obra)
Outra grande contribuição da matriz de criticidade e uniformizar o comprometimento de todas as pessoas

envolvidas nos processos de manutenção, sejam os executantes de campos, seja a alta gerencia, dessa forma,
todos falam a mesma língua e têm a mesma intenção no que se refere a tratativa das ações baseado nas
criticidades.
12.4.6. Atividades de manutenção por criticidade
As atividades de manutenção que deverão ser aplicadas a cada ativo conforme a sua criticidade foi
definida no fórum da Empresa e constam na política de criticidade ABC da Empresa que seguem...:
12.4.6.1. Ativo crítico C
 Inspeção de Rotas
Planos de manutenção de inspeção de rotas, onde pontos chaves do equipamento serão analisados a fim
de detectar qualquer variação na condição normal ou pré-estabelecida e padronizada.
 Lubrificação
Planos de manutenção de lubrificação, onde as partes móveis dos equipamentos, fluidos de lubrificação
e pontos de contato deverão ser lubrificados com periodicidades definidas, caso o equipamento em questão seja
passivo de aplicação dessa lubrificação.
 Manutenção Autônoma
Check List de inspeção autônoma realizada pelos operadores do equipamento com periodicidades
definidas.
Nota 1: Esta atividade de manutenção está ligada ao cronograma de implementação do produto MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA dentro do Pilar Gestão de Ativos, etapa de Auto Suficiência. O cronograma de implementação ainda está em fase
de construção.

12.4.6.2. Ativo crítico B
 Manutenção Preditiva
Planos de manutenção aplicando técnicas preditivas como análises diversas da qualidade do óleo, análise
de vibração e termografia, com padrões definidos de máximos e mínimos conforme a técnica utilizada e com
periodicidades definidas.
 Revisão Preventiva
Planos de manutenção onde serão revisados os equipamentos em nível de subconjunto a fim de detectar
possíveis desgastes e/ou problemas, sendo estes corrigidos dentro da atividade ou programados as suas
respectivas correções conforme fluxos do PCM. Os componentes que apresentarem estados de conservação
dentro da normalidade serão remontados e analisados novamente no próximo intervalo de manutenção.
 + Atividades aplicadas ao crítico C
12.4.6.3. Ativo crítico A
 Manutenção Preventiva
Planos de manutenção onde haverá a troca de peças baseado em tempo corrido, seja este contado a
partir de intervalo de dias, semanas, meses ou anos ou através de tempo de utilização, baseado em horímetros
ou repetição de ciclos de utilização ou ciclos de trabalho. A condição ou estado de desgaste ou degradação dos
conjuntos, peças ou componentes não terá impacto na decisão de troca, somente o tempo de trabalho do
conjunto, peça ou componente.
 + Atividades aplicadas ao crítico B
12.4.7. Matriz de criticidade Empresa

12.5. Ativos
12.5.1. Inventário de ativos
O inventário de ativos consiste no levantamento completo e detalhado (em campo, em manuais, em

registros existentes) das informações que são pertinentes ao ativo que se deseja cadastrar no sistema de
gerenciamento de informações. Estas informações podem ser...:
12.5.1.1. Informações do ativo
 Fabricante ou marca
 Ano de fabricação ou construção
 Modelo e nº de série
 Capacidade nominal de produção ou trabalho
 Potência, utilização, aplicação, peso, dimensões, endereçamento, etc...
12.5.1.2. Informações da estrutura
 Empresa, fábrica, centro, localização física e área de operação

 Estrutura hierárquica superior e inferior
 Centro de custo e centro de lucro
 Criticidade ABC
12.5.2. Fatores para cadastro do ativo
Ao se analisar a gama de opções possíveis de registros dos ativos com foco nos seus níveis (conjuntos,
subconjuntos e componentes) ou com foco na quantidade mínima ou máxima de posições da sua hierarquia, é
necessário ter uma estratégia definida para essa opção de cadastramento no CMMS ou não, porém, não existe
uma regra clara e objetiva sobre isso, e um dos principais fatores que determinarão se o ativo deverá ter um
registro ou não é a decisão com base na experiência do time do PCM e da engª de manutenção com base em
alguns fatores.
 Necessidade de controlar a vida histórica e vida útil do ativo

 Necessidade de controlar as posições de instalação (tag de unidade ou tag de posição)
 Necessidade de controlar a movimentação do ativo entre fábricas e centros
 Necessidade de controlar individualmente o custo de manutenção
o Custo de aquisição, custo de manutenção, custo de produção não realizada
 Possuir criticidade dentro do processo produtivo
 Garantir a segurança operacional (funcionário, patrimônio, marca)
 Necessidade do controle acumulativo de utilização ou operação (horímetro)
 Necessidade de gerar indicadores (MTBF, MTTR, disponibilidade, confiabilidade, etc)
 Obrigatoriedade de rodízio conforme utilização
 Necessidade de registrar calibrações e aferições a atendimento a normas regulamentadoras
 Ativos segurados (garantir 100% do histórico de atividades do ativo)

12.6. Sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS)
12.6.1. O que é CMMS...?
A sigla CMMS é um termo comum utilizado em literaturas de manutenção e é a abreviação do seu

significado criado na língua inglesa.
 Computer Maintenace Manager System – CMMS
O CMMS é um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado, ou seja, um software de

manutenção, e é através dele que todos os registros de todas as atividades de manutenção devem ser
gerenciados.
12.6.2. Histórico do CMMS
A utilização de um software para a gestão da manutenção de forma mais direcionada começou por volta
dos anos 70, antes dessa iniciativa, outros softwares de gestão de informações eram utilizados de formas
adaptadas às necessidades de manutenção, não atendendo plenamente as rotinas e necessidades de informações
para uma boa gestão de informações da manutenção.
12.6.3. Implantação do CMMS
Existem atualmente no mercado mais de 300 softwares dedicados ao gerenciamento de manutenção,

alguns deles partes integrantes de um ERP maior, outros somente o software específico de manutenção. Dentre
estes mais de 300 podemos citar alguns mais comuns...:
 SAP módulo PM (SAP)

 Datassul ERP (Datasul)
 Engeman (Engecompany)
 Mantec (Semapi Sistemas)
 Protheus (Microsiga)
 SIM (Astrein Informática)
 Maximo (MRO e atualmente IBM)
Devido a grande complexidade das informações da manutenção, a grande gama de indústrias e modelos
de gestão diferenciados da manutenção, não há no mercado um software direcionado a 100% das necessidades
de qualquer empresa, e em função disso, sempre será necessário 2 adaptações...:
 Adaptação da cultura da empresa ao software

 Customização do software as necessidades da empresa
12.6.4. Recursos do CMMS
12.6.4.1. Recursos fundamentais
Um software de manutenção deve contemplar uma gama de funções fundamentais voltadas para o
modelo de gerenciamento da manutenção, e algumas dessas informações são...:
 Cadastramento das instalações e ativos

o Fábricas e centros
o Local de instalação
o Equipamento, conjunto, subconjunto e componente

 Planejamento e agendamento
o Gerar e gerenciar planos de manutenção
o Ordens baseadas em tempo
o Gerenciar mão de obra disponível
 Programação
o Atribuir executante e data de execução as ordens
o Atribuir componentes e procedimentos as ordens
o Nivelamento das ordens de serviço
o Divisão de atividade por especialidade
 Controle
o Gerar relatórios gerenciais
o Históricos de atividades realizadas
o Custos das atividades de manutenção
o Custos dos componentes e serviços utilizados nas ordens
12.6.4.2. Recursos adicionais
 Biblioteca técnica de informações (arquivos digitais anexos)

 Utilização através de hand held, palm top, celular, aplicativos
 Leituras e entradas de dados via código de barra
 Interface e comunicação com outros sistemas de gestão
12.6.5. Ferramentas do CMMS
Dentre as atividades da área do planejamento com base no CMMS, 2 merecem um destaque por serem
as mais utilizadas...:
 Plano de Manutenção
 Ordem de serviço
12.6.5.1. Plano de manutenção
12.6.5.1.1. O que é plano de manutenção...?
É o objeto responsável por realizar o acompanhamento dos prazos ou das frequências de execução das
atividades de manutenção, e dessa forma gerar as ordens de serviço de forma planejada conforme as
especificações e detalhamentos técnicos descritos.
12.6.5.1.2. Utilização do plano de manutenção
A utilização do plano de manutenção é baseada na necessidade de repetição da execução de uma

atividade de manutenção de forma periódica e constante, onde o controle dessa execução deva ocorrer em prazos
fixos (data ou consumo).

12.6.5.1.3. Construção do plano de manutenção
Um plano de manutenção bem elaborado necessita obrigatoriamente de uma gama mínima de

informações para que este possa criar uma ordem de serviço eficaz e consistente, e dessa forma, a área do PCM
possa ter clareza nas suas ações para a realização planejada da execução da ordem de serviço originada pelo
plano de manutenção.
Dentre as inúmeras possibilidades de informações que são atribuídas a um plano de manutenção, seguem
as principais para a construção de um plano funcional...:
 Tipo de plano
o Inspeção, lubrificação, preditiva, preventiva, predial, moldes
 Texto principal do plano
 Objeto de aplicação das atividades de manutenção
o Local de instalação, equipamento, conjunto ou subconjunto
 Tipo de ordem de serviço a ser criada
o Inspeção, lubrificação, preditiva, preventiva, revisão
 Atividades a serem realizadas
o O que deve ser feito
o Como deve ser feito
o Tempo de execução
o Quantidade de executantes
o Sequência de execução
o Ferramentas, materiais e dispositivos necessários
 Especialidade responsável pela execução das atividades
o Elétrica, calibração, mecânica, civil, predial, hidráulica
 Frequência de execução
o Diária, semanal, mensal, bimestral, semestral, anual, bianual
 Horizonte de abertura da ordem de serviço
o 10%, 30%, 50%, 90%
O plano de manutenção é o objeto com ligação direta com a ordem de serviço, pois todas as informações
ligadas ao planejamento da ordem de serviço nascem das informações do plano, ficando a cargo da ordem de
serviço as informações referentes a programação da mesma, além das informações de retroalimentação das
execuções das atividades.
12.6.5.2. Ordem de serviço
12.6.5.2.1. O que é ordem de serviço...?
É o objeto principal responsável por organizar, detalhar, quantificar e registrar as atividades focadas em
manutenção (conservação, correção ou melhoria) de áreas, linhas ou ativos. Devido a sua natureza, ordem de
serviço também pode ser classificada como o objeto ligação do custo a atividade de manutenção.
12.6.5.2.2. Utilização da ordem de serviço
A utilização da ordem de serviço se faz necessária para que 100% de todas as atividades de manutenção
sejam devidamente registradas, com os devidos agrupamentos de informações de forma separada e organizada.
É através das ordens de serviço que o detalhamento das execuções são informados, os meios e recursos
como materiais, mão de obra e disponibilidades são programados, as informações de custos são atreladas e todo
o histórico de execução é registrado.

As ordens de serviço junto com os planos de manutenção e o ponta pé inicial para as atividades de
planejamento, sendo estes a fonte de informações para o planejamento e posteriormente a programação, e por
fim, o controle das informações.
12.6.5.2.3. Construção da ordem de serviço
Assim como o plano de manutenção necessita obrigatoriamente de uma estrutura mínima de informações,
a ordem também divida boa parte dessa plataforma de informações básicas com o plano, porém, a ordem de
serviço além das informações básicas de planejamento, necessita também das informações de programação e
posteriormente de execução.
Dentre as informações presentes numa ordem de serviço, podemos agrupar em...:
Planejamento
 Objeto de aplicação das atividades de manutenção
o Local de instalação, equipamento, conjunto ou subconjunto
 Tipo de ordem de serviço a ser criada
o Inspeção, lubrificação, preditiva, preventiva, revisão
 Características da ordem
o Criticidade e prioridade
o Centro de custo
 Atividades a serem realizadas
o O que deve ser feito e como deve ser feito
o Tempo de execução
o Quantidade de executantes
o Sequência de execução
o Ferramentas, materiais e dispositivos necessários
 Especialidade responsável pela execução das atividades
o Elétrica, calibração, mecânica, civil, predial, hidráulica
Programação
 Agendamento
o Data e hora de execução
 Executantes e especialidades
o Mecânica (mecânico A); elétrica (eletricista 3)
 Atividades anteriores e posteriores
o Ordem 1234 (Desmontagem geral); ordem 1236 (Montagem geral)
 Seqüenciamento das atividades
o Desmontar, limpar, revisar, lubrificar, montar, testar, liberar
Controle
 Retroalimentação das execuções
o O que foi feito, como foi feito, quem realizou as atividades
 Datas de execução
o Data início, hora início, data fim, hora fim
 Status geral da ordem
o Concluída totalmente, concluída parcialmente, não concluída
 Custo geral da ordem
o Peças, serviço, mão de obra

12.7. Planejamento
A atividade de planejamento pode ser considerada umas das mais importantes etapas dentro do ciclo
completo de planejamento, controle, coordenação e controle da manutenção, pois ela é a etapa inicial que
alimenta ou disponibiliza todos os recursos para as demais etapas do ciclo.
Um planejamento bem realizado, organizado e estruturado será fundamental pra o perfeito andamento
da gestão da manutenção como um todo, onde todo o sistema será beneficiado.
Para que um planejamento possa ocorrer de maneira satisfatória, algumas premissas devem estar bem
claras e definidas com as principais áreas de apoio da manutenção.
Com base nas necessidades originadas pelo planejamento, podemos citar as interfaces mais importantes
e as suas respectivas áreas...:
12.7.1. Manutenção x planejamento

12.7.1.1. Suprimentos
A interface de manutenção x suprimentos é a com maior troca de informações, pois a manutenção tem
alta dependência das atividades realizadas pela área de suprimentos, seja na contratação de serviços, seja na
compra de peças emergenciais.
Como qualquer área dentro da Empresa, a área de suprimentos possui suas próprias regras e normas, e
cabe a manutenção procurar atender essas regras dentro da melhor relação custo x benefício para ambas as
áreas.
A base para início do processo de aquisição de materiais ou serviços dentro da Empresa começa com a
criação da requisição de compra por parte da manutenção, porém, uma base de informações mínimas deve estar
devidamente alinhada com suprimentos, para que dessa forma, o fluxo de troca de informações desnecessárias
ocorra durante o processo.
12.7.1.1.1. Cadastro de Materiais
A aquisição de materiais planejados deve começar um passo antes de a atividade chegar ao processo de
suprimentos, e essa etapa é o cadastramento do material com todas as informações mínimas necessárias para
que a área de suprimentos possa realizar as cotações e buscas no mercado da melhor maneira possível, e assim
alinhar a melhor relação custo benefício para a Empresa e para a manutenção.
Informações mínimas para um bom cadastro de materiais...:
 Descrição resumida
 Descrição completa
 Categoria
 Unidade de compra
 Classe de avaliação e conta contábil de débito
 Fabricantes homologados
 Código do fabricante em caso de componente específico
Partindo do princípio que o cadastro do material possui essas informações claras e definidas, as atividades
da área de suprimentos serão facilitadas, e por conseqüência, a possibilidade de compra de material irregular
será reduzida a zero.
12.7.1.1.2. Compra direta de materiais
Materiais de compra direta são todos os demais materiais que devido à análise de consumo, não foram
classificados como itens necessários para inclusão no estoque, portanto, estes materiais deverão ser requisitados
somente sob demanda do PCM.
Olhando para um planejamento de médio e longo prazo, todos esses demais componentes e materiais
deverão estar sob a visão do PCM sendo atribuídos aos planos de manutenção, que por sua vez, deverão ser
gerados com um horizonte de criação de ordem de serviço com um prazo maior que o tempo total do processo
de compra, para que dessa forma ele possa estar dentro da fábrica antes do prazo de realização das atividades
de manutenção.

12.7.1.1.3. Processo de compra
Com base no gráfico abaixo, a iniciativa de criação da necessidade de compra do material ou componente
por parte do PCM deve compreender as 3 principais etapas desse processo...:
 Criação da necessidade
 Tratativa da necessidade
 Tempo de entrega
Após o recebimento do devido material, cabe agora ao planejamento decidir sobre um procedimento
adequado para a separação desse material, podendo ele ficar aos cuidados do almoxarifado ou, será requisitado
e guardado num lugar próprio, com a devida identificação da ordem de serviço no qual será utilizado, e se
possível, data de utilização com base no planejamento de realização da atividade.
Utilizando o gráfico acima, a área de planejamento deverá aplicar o tempo total do processo de compra
na criação dos planos de manutenção, pois será com base no tempo total do processo que a data de criação da
ordem de serviço deverá ser estipulada.
12.7.1.1.4. Serviços
Para a contratação de serviço a lógica de informações deve continuar no mesmo sentido, e em alguns
casos, dependendo da complexidade da atividade a ser realizada, muitos outros fatores deverão ser levados em
consideração para que uma contratação de serviços possa transcorrer de maneira tranqüila e bem organizada.
Informações mínimas para a contratação de um serviço...:
 Objetivo final do serviço (produto final a ser entregue)

 O que deve ser feito (descrição detalhada da atividade e seus impactos)
 Desenhos, fotos e esquemas quando aplicável
 Qual o tempo disponível para a realização
 Jornada de trabalho definida para a execução da atividade
 Localização da realização da atividade (parcial ou completa; interna ou externa)
 A data de execução é agendada ou conforme disponibilidade do fornecedor
 Fonte pagadora das despesas (conta contábil, centro de custo e ordem de serviço)
Informações complementares para a contratação do serviço...:
 Os terceirizados devem ser homologados por algum órgão

 Os executantes devem ter treinamentos específicos para a atividade
 Os processos de integração com o SSMA e o RH são necessários
 Lista de documentos necessários para a integração ou entrada na Empresa
 Lista de normas e procedimentos a serem seguidos pelos executantes
 Qual área será responsável pela validação das atividades realizadas
 Funcionário responsável para acompanhamento em caso de visitas in loco
 Ferramentas manuais para a atividade são responsabilidades de quem
 Dispositivos e máquinas de apoio são responsabilidades de quem
 Materiais consumíveis utilizados nas atividades são responsabilidades de quem
 Contrato de confidencialidade quando aplicável

12.7.1.1.5. Processo de contratação
12.7.1.2. Almoxarifado
A interface manutenção x almoxarifado diferentemente da interface com suprimentos, ela possui uma
carga de atividades mais elevada nos primeiros contatos, onde será necessário criar as bases de todos os
materiais que deverão estar presentes no estoque.
12.7.1.2.1. Definição do estoque
Após o correto cadastramento dos materiais que serão utilizados nas atividades de manutenção, será
necessário partir para a segunda etapa, que por sua vez é tão importante quanto à primeira.
Essa etapa é a análise de consumo que é feita em parceria com a área de suprimentos e almoxarifado,
atividade que definirá quais materiais devem estar em estoque e quais materiais serão comprados sob demanda
da área de PCM.
Uma vez feita à análise, cabe agora a área de manutenção avaliar junto à área de suprimentos qual é o
tempo médio de entrega do material por conta do fornecedor, ou seja, o lead time, termo que se referencia a
esse tempo de entrega.
Com estas informações em mãos cabe ao planejamento de manutenção, suprimentos e ao almoxarifado

ajustar a quantidade de estoque para...:
 Ponto máximo
 Ponto mínimo ou ponto de reposição
 Ponto de segurança
 Lote máximo
 Lote mínimo
 Tipo de MRP

12.7.1.2.2. Gráfico de consumo x tempo
Uma vez definidos todos estes parâmetros dentro do sistema de gerenciamento de materiais, o trabalho
decorrente será somente a rotina de entrega e reposição mediante consumo.
De tempos em tempos conforme a média dos consumos de cada material, estes valores deverão ser
revistos e reajustados para que as quantidades das peças de reposição dentro da fábrica estejam dentro uma
boa relação custo x benefício para a empresa.
A via de regra é comum que a gestão do estoque no que diz respeito ao gerenciamento das entregas,
solicitações, requisições, armazenamentos e inventários devem ficar a cargo da área do almoxarifado,
subordinado a área do PCP, que por sua vez responde ao gerente fabril.
No que diz respeito às quantidades em estoque e ao valor do estoque, estes devem ser de
responsabilidade da manutenção, pois esta é a área cliente do almoxarifado e o principal consumidor destes
materiais estocados.
12.7.1.3. Planejamento e Controle da Produção
A interface manutenção x PCP (eng. industrial) possui um fluxo que segue os mesmos moldes das
definições do almoxarifado, onde as capacidades produtivas, tempos de carga, tempos de início e fim de ciclos,
duração e intervalos para de limpeza e conservação (operação), duração de set up (operação) e das atividades
de manutenção são estabelecidos no início dos fluxos de operação e produção, e com base nessas informações a
capacidade final de produção em função do tempo dos ativos será definida e utilizada como base zero.
Com o passar do tempo e os devidos ajustes dos processos de produção, qualidade e melhorias nos
equipamentos por parte da manutenção, esses valores tendem a sofrer alterações, e assim a capacidade
produtiva também será modificada a novos patamares de entrega.
12.7.1.3.1. Gráfico de produção x tempo (original)

12.7.1.3.2. Gráfico de produção x tempo (otimizado)
As áreas de planejamento e controle de manutenção e produção (PCM e PCP) devem estar em constante
contato, com trocas de informações ativas, procedimentos claros e definidos e demandas cruzadas visíveis para
as 2 áreas, dessa forma, todos os ajustes necessários das datas de execução das atividades de manutenção que
são flexíveis, serão ajustadas conforme as necessidades de produção, e o PCP por sua vez realizará os seus
ajustes de volume com base das atividades de manutenção que não são flexíveis.
Uma das formas mais comuns para a realização formal desses ajustes em ambas as áreas é a realização
de reuniões periódicas entre PCM e PCP, e nessa reunião são levadas ambas as necessidade de produção e
manutenção, com horizontes predefinidos para análise das demandas, e assim a construção do cronograma de
paradas de manutenção conforme disponibilidade dos ativos com base nos volumes de produção.
12.7.1.3.3. Horizonte de planejamento

12.7.1.3.4. Mapa de 52 semanas
12.7.2. Manutenção x gestão e produtividade
12.7.2.1. Procedimentos
A interface entre manutenção e gestão e produtividade é um fator que tem impacto direto nos tempos
de indisponibilidade dos ativos através dos procedimentos alinhados entre ambas as áreas, em função disso,
esses procedimentos utilizados no momento das transições entre o final da operação e o início da manutenção,
e ao final da manutenção e o início da operação devem ser criados em parceria e respeitados por ambas as áreas,
diminuindo assim as ocorrências de desvios nos tempos planejados de manutenção ou operação.
12.7.2.2. Padrões operacionais
A existência de padrões operacionais para os ativos é um fator determinante na criação dos ciclos e
intervalos de manutenção. A carga nominal dos ativos deve ser respeitada da mesma forma que os intervalos de
manutenção, e são esses intervalos que serão utilizados na construção dos cronogramas e horizontes de
planejamento.
A alteração da carga nominal de trabalho dos ativos sem a prévia alteração estrutural do ativo, ou
redimensionamento acarretará em intervalos mais curtos de paradas, ou seja, ocasionará uma maior
indisponibilidade do ativo ao longo prazo.

12.7.3. Manutenção x qualidade
A interface entre manutenção e qualidade é um fator que tem impacto direto na produtividade dos ativos,
pois a inexistência de procedimentos de entrega do ativos por parte da manutenção segundo normas, requisitos
ou procedimentos da qualidade, impactará diretamente na qualidade intermediária ou final dos produtos
acabados.
12.7.3.2. Padrões operacionais
Os padrões operacionais voltados para a qualidade estão ligados diretamente a parte instrumental dos
ativos, onde estes por sua vez devem estar devidamente projetados para atender as demandas de variação dos
processos produtivos nos quais os ativos estão sujeitos.
Esses padrões operacionais terão impacto direto na aquisição de peças de reposição para os ativos, e
dessa forma, o desempenho produtivo dos ativos esteja perfeitamente alinhado com os padrões de qualidade
exigidos pela Empresa.
12.7.4. Manutenção x pessoas (RH)
12.7.4.1. Capacitação
A interface manutenção x pessoas (RH) é mais voltada para a capacitação e treinamento da mão de obra
responsável pela execução das atividades de manutenção. Através de funcionários devidamente capacitados para
a execução de suas devidas responsabilidades, o planejamento destas atividades tende a ocorrer de maneira
correta e objetiva, sem a ocorrência de desvios diversos por falta de conhecimento técnico por parte dos
executantes.

12.7.5. Manutenção x ADM/Financeiro
A interface manutenção x ADM/Financeiro é um fator com maior impacto no quesito entrada de materiais
e componentes ou na entrada e saída dos ativos ou de suas partes. A área de manutenção precisa se adaptar
aos procedimentos informados pela área no que dizem respeito ao cumprimento de leis e normas fiscais ou
tributárias, nos demais pontos que são procedimentos internos da Empresa, estes devem ser revistos e alinhados
de uma maneira a beneficiar ambas as áreas, buscando sempre o melhor resultado para a Empresa.
12.7.6. Manutenção x SSMA
12.7.6.1. Instrução de trabalho
A interface manutenção x SSMA por sua vez tem uma ligação direta com os tempos de execução das
atividades de manutenção em função das regras, normas, NR´s e procedimentos necessários para que as
atividades de manutenção sejam efetuadas dentro dos padrões de segurança exigidos pela área de SSMA da
Empresa.
Com base nessas necessidades de atendimento é necessária a utilização das instruções de trabalho para
as atividades de manutenção.
O que é uma instrução de trabalho...?
Instrução de trabalho é um documento gerado pela manutenção onde são descritos de forma detalhada
todos os passos para a execução das atividades de manutenção, passos esses que devem ser seguidos
obrigatoriamente, e dessa forma, serão analisados todos os perigos e riscos das atividades, e com base nelas, as
contra medidas serão informadas pela área de SSMA para que estas atividades possam ser executadas de maneira
segura para os funcionários e todos os participantes envolvidos nas atividades.
12.7.7. Manutenção x manutenção
Em resumo, as atividades de planejamento são responsáveis por grande parte de todas as rotinas da
manutenção, sendo assim, podemos resumir em...:
 Calcular a duração de cada atividade de manutenção

 Calcular o tempo total de indisponibilidade para execução das atividades
 Alinhar as interfaces com as áreas de apoio que compreendem a execução
 Determinar o número de executantes necessários
 Determinar as ferramentas necessárias para as atividades
 Determinar os equipamentos de apoio para suporte às atividades
 Disponibilizar os materiais necessários para a atividade
 Prever possíveis materiais adicionais sujeitos a troca
 Solicitar os serviços necessários
 Prever os valores finais dos materiais e serviços dentro do orçamento

12.8. Programação
A atividade de programação é a etapa onde se concentra a maior parte das negociações para a realização
das atividades de manutenção, ou seja, onde realmente é decidido o que será feito e quando será feito.
Parte da negociação é feita na atividade de planejamento, porém, na etapa anterior as paradas para as
execuções das atividades são negociadas com um horizonte muito amplo, e isso geralmente sofre modificações
devido a vários fatores externos (demanda de mercado) ou internos (mudança de planejamento de produção).
Conforme a data de execução se aproxima, as variações dessas datas de programação devem ser
diminuídas até o ponto da confirmação final da data real de parada de produção para a realização das atividades
de manutenção.
Uma vez estabelecidas às datas reais de paradas, cabe ao programador a construção do seqüenciamento
das atividades de manutenção a serem realizadas, utilizando para isso as informações contidas dentro das ordens
de serviço e o conhecimento das atividades a serem realizadas para que o seqüenciamento obtenha a melhor
utilização das horas disponíveis.
12.8.1. Atividades da programação
A realização da atividade de programação consiste em 3 etapas distintas sendo elas...:
 Análise do back log

 Análise da interligação das atividades
 Construção do cronograma
12.8.1.1. Análise do back log
12.8.1.1.1. O que é back log...?
Conceitua-se como back log como sendo o volume de atividades de manutenção atrasadas dentro da
carteira total de atividades. Defini-se também atividades atrasadas como sendo aquelas com a data de execução
anteriores a data atual de análise.
Essas atividades em sua maioria deixaram de ser executadas por vários motivos que são intrínsecos as
atividades de planejamento de manutenção ou de produção, que podem ser...:
 Falta de materiais e contratação de serviços

 Falta de mão de obra interna
 Disponibilidade dos ativos
Em muitas empresas, o back log é tido como um indicador vital da manutenção e com a utilização dos
sistemas informatizados de manutenção (CMMS), passou-se a considerar back log toda a carga de serviço futura
já planejada, detalhada e colocada na memória do sistema.
É lógico que os serviços atrasados e não realizados (back log) vão ser transformados em serviços futuros
(e em alguns casos, até devem ter sua prioridade aumentada), portanto, que fique bem claro, o back log é uma
parcela da carga de trabalho futura, porém nem tudo que está planejado e detalhado no banco de ordens de
Serviço do CMMS é back log.

Outro método comum de medição para o back log é a diferença entre a carga de trabalho que entra na
carteira total menos a capacidade de execução que a manutenção pode atender com base na sua disponibilidade
de hora homem.
12.8.1.2. Análise da interligação das atividades
A análise da interligação das atividades se faz necessário para entender qual deverá ser a sequência
lógica ou sequência possível de execução das atividades, ou seja, analisar qual atividade deve ser executada
antes e qual deve ser executada depois, construindo assim, as interdependências das atividades de manutenção.
Exemplo de interligação seqüenciamento de atividades...:
Atividades agrupadas
Atividades posicionadas e quantificadas
Esse procedimento deve ser repetido para todas as atividades a serem realizadas dentro do intervalo de
disponibilidade do ativo para a manutenção.

12.8.1.3. Construção do cronograma
A construção do cronograma é a continuação da atividade de análise das interligações das atividades,

porém, esta etapa consiste no alinhamento das informações com base na duração das atividades de manutenção
para cada ativo, assim é possível construir a melhor disposição das atividades de manutenção, utilizando o menor
tempo possível e garantindo 100% da execução das atividades.
Exemplo de cronograma para uma atividade de troca de 3 motores + 1 disjuntor.
12.9. Coordenação
A etapa de coordenação é a parte na qual os responsáveis pelas etapas anteriores (planejamento e

programação) atuam em parceria com o time de execução, com o objetivo principal de facilitar e principalmente
garantir a execução das atividades através de...:
 Garantir o início dos serviços conforme programação atuando junto a produção

 Agilizar a liberação de permissões de trabalho e liberações adicionais
 Acompanhar a execução e garantir as suas conclusões de formas integrais
 Colher informações relativas às atividades a fim de melhorar os planejamentos futuros
O responsável pela coordenação das atividades deverá ter o conhecimento prévio de todas as atividades
descritas na programação para poder realizar alteração no cronograma caso necessário, além de ter interface
com as áreas de apoio ou áreas produtivas para que essas modificações possam ser conduzidas de maneira
correta.
Principais problemas decorrentes das paradas...:
 Desmontagens de conjuntos e materiais não programados necessitam de trocas

 Tempo de desmontagem supera o programado devido a problemas no ativo
 Deslocamento de mão de obra para outras atividades atrasadas
 Deslocamento de mão de obra para atividades corretivas
 Atraso no retorno de peças e materiais enviados para reparos externos
 Atraso para início das atividades por falta de liberação de permissão de trabalho
 Atraso na liberação devido a falta de mão de obra da operação para testes

12.10. Controle
A etapa de controle da manutenção está ligada diretamente a gestão dos indicadores de desempenho,
onde através deles a área de manutenção pode ser medida de forma direta e indireta, com indicadores de meio
ou de fim, com base em produtividade, custos, segurança, atendimento, entrega, etc.
Uma das funções mais importantes da etapa de controle é servir como base para a tomada de decisões
em função desse desempenho mensurado nos indicadores, onde poderá ocorrer o redirecionamento das
atividades ou dos esforços, da aplicação dos recursos financeiros, do balanceamento produtivo, da priorização
das melhorias, etc.
A etapa de controle de manutenção pode ser dividida em 3 partes distintas...:
 Criação ou escolha dos controles

 Métricas de cálculo e especificação das bases de consulta
 Gerenciamento dos controles
12.10.1. Criação dos controles
A etapa de criação nada mais é do que a especificação de quais indicadores de desempenho a área de
manutenção definirá como sendo os seus principais, e uma vez definido esses indicadores, estes deverão estar
devidamente alinhados as diretrizes da Empresa, para que dessa forma a manutenção possa ser avaliada de
maneira clara e objetiva.
12.10.1.1. O que são indicadores...?
Indicadores são instrumentos de gestão essenciais nas atividades de monitoramento e avaliação das
organizações, assim como seus projetos, programas e políticas, pois estes lhe permitem acompanhar o alcance
das metas, identificar avanços, melhorias em processos, correção de desvios, necessidade de mudança, etc.
12.10.1.2. Indicadores de meio
Os indicadores de meio são assim chamados por medirem etapas intermediárias de um processo, gerando
também valores intermediários da área de manutenção.
Exemplos de indicadores de meio...:

 Tempo Médio Entre Falhas ou Mean Time Between Failure (MTBF)
 Tempo Médio de Reparo ou Mean Time To Repair (MTTR)
 % de Execução das ordens de serviço (planejada x realizada)
 % de Execução das ordens dos planos de manutenção (planejada x realizada)
 Custo de estoque por produção (R$/KPar)
12.10.1.3. Indicadores de fim
Os indicadores de fim são assim chamados por medirem desempenhos ou resultados finais dos processos,
gerando também valores finais da área de manutenção.
Exemplos de indicadores de fim...:

 Custo de manutenção por produção (R$/KPar)
 Indisponibilidade de produção por quebra ou falha de manutenção (%)
 Consumo de energias por produção (MJ/KPar; KWh/KPar; Litros/KPar)
 Custo total de manutenção (planejado x realizado)
 Gross Book Value (GBV)

12.10.2. Objetivo dos indicadores
Os objetivos finais dos indicadores são...:
 Mensurar os resultados e gerir o desempenho

 Embasar a análise crítica dos resultados obtidos
 Auxiliar a tomada de decisão
 Contribuir para a melhoria contínua dos processos
 Facilitar o planejamento e do controle do desempenho
 Viabilizar a análise comparativa do desempenho da organização
12.10.3. Elementos essenciais dos indicadores
Os indicadores devem contribuir de forma explícita para o cumprimento dos objetivos estratégicos da
manutenção, respeitando também algumas premissas...:
 Devem medir performance e não atividade

 Devem custar o mínimo possível e ter o máximo de justificativa possível
 Devem ser simples e de preferência exigir pouca ou nenhuma explicação
 Devem permitir fixação de metas e autonomia da obtenção das mesmas
12.10.4. Métricas de cálculos e bases de consulta
As métricas de cálculos são as definições da parte matemática dos indicadores, onde são definidos os
valores iniciais do que será utilizado e como será utilizado dentro da construção dos cálculos dos indicadores.
As bases de consulta também devem ser contempladas na construção desses valores, pois somente dessa
forma os indicadores poderão ser utilizados como base comparativa.
Exemplo de construção de um indicador
 Custo de peças de manutenção por Produção

 Unidade: Reais por Par
 Símbolo: R$/Par
 Frequência de consulta: 1 vez por semana, as segundas-feiras (referente ao mês atual)
 Extração do indicador final: 1 vez ao mês no 5º dia útil (referente ao mês anterior)
 Métrica: Dividir o custo das peças compradas no mês pelo volume de produção do mês
 Origem dos custos: Transação SAP KOB1 + KSB1
 Dados da transação: Centro de custo AXXX4032 – Conta contábil 421010280
 Volume de produção: Acompanhamento diário oficial de produção recebido via email
12.10.5. Gerenciamento dos controles
A etapa de gerenciamento dos controles consiste na criação da governança da área de manutenção de

analisar constantemente os seus indicadores e com tratativas imediatas em caso de desvios. Esses indicadores
devem ser divulgados amplamente nas fábricas e áreas, a fim de alinhar todas as informações de manutenção
com os integrantes da manutenção, como também com as demais áreas das fábricas.

13. FERRAMENTAS DE APOIO
13.1. FMEA
13.1.1. O que é FMEA...?
FMEA (Failure Mode and Effect Analysis – Modo de Falha e Análise de Efeito) é uma ferramenta usada
para aumentar a confiabilidade de um ativo durante a fase de projeto ou operação. A ferramenta consiste
basicamente em sistematizar um grupo de atividades para detectar possíveis falhas e avaliar os efeitos das
mesmas para o projeto ou operação.
A partir dessas possíveis falhas, identificam-se ações a serem tomadas para eliminar ou reduzir a
probabilidade de que as mesmas ocorram. Essas ações também podem objetivar aumentar a probabilidade de
detecção dessas falhas.
Deste modo é obtida uma lista de possíveis falhas, organizada por ordem do risco que elas representam
e com respectivas ações a serem tomadas para mitigá-las. Essa lista auxilia na escolha de projetos alternativos
com alta confiabilidade durante as etapas iniciais da fase de projeto ou fases operacionais, assim garante-se que
todas as possíveis falhas de um sejam consideradas e suas probabilidades de ocorrência minimizadas (quando
se fizer necessário).
13.1.2. Tipos de FMEA
Geralmente é aceito que existem quatro tipos de FMEAs, porém, etapas e a maneira de realização da
análise são as mesmas, diferenciando-se principalmente quanto ao objetivo final desejado na aplicação, desta
maneira, temos...:
13.1.2.1. FMEA de design
São consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O
objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. É comumente denominada
também de FMEA de projeto ou produto.
13.1.2.2. FMEA de processos
São consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é
evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.
13.1.2.3. FMEA de sistemas
São considerados sistemas e subsistemas nas fases conceituais e de projeto. O objetivo desta análise é
focalizar nos modos de falhas entre funções do sistema. São inclusas as interações entre sistemas e elementos
dos sistemas.
13.1.2.4. FMEA de serviços
São analisados os serviços antes de eles atingirem o consumidor. É usado para identificar tarefas críticas
ou significantes para auxiliar a elaboração de planos de controle. Ajudam a eliminar gargalos nos processos e
tarefas.

13.1.3. FMEA na manutenção
A utilização do FMEA no gerenciamento da manutenção se faz geralmente no processo de criação de

planos de manutenção, onde os componentes pertencentes aos ativos são analisados a fim de buscar o
entendimento do modo de falha que pode ocorrer sobre um determinado componente, quais os motivos para a
incidência desse evento e quais as contra medidas que devem ser tomadas de forma preventiva para que isso
não ocorra.
Quando esse FMEA é realizado de forma consistente, a assertividade na criação dos planos de manutenção
são maiores, e por consequência os resultados das atividades de manutenção.
13.2. FTA
13.2.1. O que é FTA...?
FTA (Fault Tree Analysis ou Análise da Árvore de Falhas) é um método de análise que consiste em partir
de uma falha conhecida e a partir dela, listar todas as causas potências para a ocorrência dessa falha.
Uma característica da FTA é a utilização da lógica booleana para a criação da estrutura de análise, a fim
de correlacionar a consequência dos resultados de diversos eventos independentes.
13.2.2. Simbologia do FTA

13.2.3. Aplicação do FTA
13.2.3.1. Análise do evento
Durante a operação normal um Transportador de Correia parou sem alarme após atuação da sonda de
informação de silo cheio, não sinalizando anormalidade para a sala de controle. Neste momento, o operador da
sala de controle tentou religá-lo não obtendo sucesso.
Em seguida foi ouvido um estrondo próximo ao transportador devido à desintegração do acoplamento do

seu acionamento. As partes do acoplamento foram projetadas a um raio de 100 metros, danificando além do
próprio equipamento, parte da estrutura do prédio (teto e fechamento lateral direito e esquerdo).

13.2.3.2. Construção da análise FTA
13.2.3.3. Conclusão da análise
Após a realização do FTA chegamos aos pontos onde serão necessárias as tomadas de decisão para a
criação das contra medidas para bloquear de maneira efetiva a causa raiz do problema.
 Utilização do acoplamento hidráulico

 Parada do transportador com carga
 Uso do modelo de freio inadequado
 Falha de manutenção
 Falha na fabricação do freio
13.3. Diagrama de decisão
O diagrama de decisão é uma ferramenta utilizada para auxiliar a escolha da melhor atividade de
manutenção a ser aplicada a um ativo através de regras definidas.
13.3.1. Parte 1

13.3.2. Parte 2
13.3.3. Parte 3
13.3.4. Parte 4

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Criada por: trombacco@gmail.com | Criada em: 2016 FOLHA 1 de 62

1. INTRODUÇÃO A MANUTENÇÃO _________________________ 7

1.1. Definição de manutenção ________________________________________ 7

1.2. Objetivo da manutenção _________________________________________ 7

1.3. Histórico da manutenção ________________________________________ 7

2. ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO _______________________ 9

2.1. Manutenção centralizada ________________________________________ 9

2.2. Manutenção descentralizada______________________________________ 9

2.3. Manutenção mista _____________________________________________ 10

3. CONCEITOS DE MANUTENÇÃO ________________________ 10

3.1. Corretiva (manutenção baseada em falha) __________________________ 10

3.2. Preventiva (manutenção baseada em tempo) _______________________ 10

3.3. Preditiva (manutenção baseada em condição) _______________________ 10

4. ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO _______________________ 10

4.1. Definição das atividades de manutenção ___________________________ 10

4.2. Manutenção planejada _________________________________________ 11

4.3. Manutenção não planejada ______________________________________ 12

5. CLASSIFICAÇÃO DAS ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ______ 12

5.1. Em relação à anomalia ou quebra/falha ____________________________ 12

5.2. Em relação a sua periodicidade __________________________________ 13

Criada por: trombacco@gmail.com | Criada em: 2016 FOLHA 2 de 62

6.1. Por tipo de serviço ____________________________________________ 14

6.2. Por atitude __________________________________________________ 14

6.3. Por fase _____________________________________________________ 14

6.4. Quadrante da evolução _________________________________________ 14

6.6. Pirâmide de produtos __________________________________________ 15

7.1. Por atividade _________________________________________________ 16

7.2. Equilíbrio dos custos ___________________________________________ 16

7.3. Equilíbrio x gestão ____________________________________________ 16

8. ORGANIZAÇÃO HIERÁRQUICA DA MANUTENÇÃO __________ 17

8.1. Evolução da estrutura hierárquica ________________________________ 17

8.2. Estrutura Empresa ____________________________________________ 18

9.1. Principais definições ___________________________________________ 19

9.2. Local de Instalação ____________________________________________ 19

9.3. Ativos e equipamentos _________________________________________ 19

9.4. Ciclo de vida do ativo __________________________________________ 20

9.5. Evolução dos custos ___________________________________________ 21

9.6. Evolução das falhas do ativo _____________________________________ 21

10. PLANEJAMENTO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO _________ 22

10.1. Definições básicas das áreas ___________________________________ 23

Criada por: trombacco@gmail.com | Criada em: 2016 FOLHA 3 de 62

10.3. Condições fundamentais do PCM ________________________________ 25

11. RESUMO DAS ATIVIDADES DO PCM ___________________ 25

11.1. Macro fluxo do PCM __________________________________________ 25

11.2. Entradas __________________________________________________ 26

11.3. Processos _________________________________________________ 27

11.4. Saídas ____________________________________________________ 28

11.5. Itens de verificação e controle _________________________________ 29

11.6. Sequenciamento das etapas ___________________________________ 29

11.7. Fluxograma de processos _____________________________________ 30

12. DETALHAMENTO DAS ATIVIDADES DO PCM_____________ 33

12.1. Cadastramento do ativo ______________________________________ 33

12.2. Hierarquia _________________________________________________ 33

12.4. Criticidade _________________________________________________ 35

Criada por: trombacco@gmail.com | Criada em: 2016 FOLHA 4 de 62

12.6. Sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) ___ 40

12.6.5. Ferramentas do CMMS _____________________________________________ 41

12.7. Planejamento ______________________________________________ 44

12.8. Programação _______________________________________________ 53

12.9. Coordenação _______________________________________________ 55

12.10. Controle ___________________________________________________ 56

Criada por: trombacco@gmail.com | Criada em: 2016 FOLHA 5 de 62

13. FERRAMENTAS DE APOIO __________________________ 58