Motor SEW

Motores CA DZ/DX
Servomotores Assíncronos CT/CV 12/2001
Instruções de Operação
0918 8088 / BR
SEW-EURODRIVE
1 Indicações Importantes .................................................................................... 4
2 Indicações de Segurança ................................................................................. 5
3 Estrutura dos Motores, DZ/DX e CT/CV .......................................................... 6

3.1 Designação do tipo, plaqueta ................................................................... 6
4 Instalação Mecânica ......................................................................................... 8

4.1 Antes de começar ..................................................................................... 8
4.2 Trabalhos preliminares após longos períodos de armazenagem ............. 8
4.3 Instalação do motor .................................................................................. 9
4.4 Tolerâncias para trabalhos de montagem .............................................. 10
5 Instalação Elétrica........................................................................................... 11
5.1 Observações sobre a fiação ................................................................... 11
5.2 Particularidades na operação com conversor de freqüência.................. 11
5.3 Particularidades na operação com motores monofásicos ...................... 11
5.4 Particularidades com giromagnetos e motores de baixa rotação ........... 12
5.5 Mudança das roscas de prensa cabos em motores DR/DT/DV ............. 12
5.6 Particularidades na operação por chaveamento .................................... 13
5.7 Conectar o motor .................................................................................... 13
5.8 Preparação para conectar motor tam. 63 – abrir entrada para cabos .... 14
5.9 Conectar o motor via conector de encaixe IS ......................................... 14
5.10 Conectar o motor via conectores ASA1/ASD1 e AMA1/AMD1............... 18
5.11 Conectar o freio ...................................................................................... 18
5.12 Equipamentos adicionais ........................................................................ 19
6 Colocação em Operação ................................................................................ 22

I 6.1 Alteração do sentido de bloqueio nos motores com contra recuo .......... 23
0
7 Inspeção e Manutenção.................................................................................. 24
7.1 Intervalos de inspeção e manutenção .................................................... 24
7.2 Trabalhos preliminares para manutenção de motor e freio .................... 25
7.3 Trabalhos de inspeção e manutenção no motor .................................... 27
7.4 Inspeção e manutenção do freio............................................................. 29
8 Operação e Serviço......................................................................................... 37
8.1 Problemas com o motor.......................................................................... 37
8.2 Problemas com o freio ............................................................................ 38
8.3 Problemas na operação com conversor de freqüência .......................... 38
9 Dados Técnicos............................................................................................... 39
kVA n 9.1 Trabalho feito até a manutenção, entreferro,
f torques de frenagem do freio BR03, BMG 05-8 ..................................... 39
i 9.2 Trabalho feito até a manutenção, entreferro,
P Hz
torques de frenagem do freio BM 15 - 62 ............................................... 40
9.3 Correntes de operação ........................................................................... 41
9.4 Tipos de rolamentos de esferas admissíveis.......................................... 44
9.5 Tabela de lubrificante para rolamentos de motores SEW ...................... 44
9.6 Componentes do motor ......................................................................... 45
Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 3

1 Indicações Importantes
1 Indicações Importantes
Indicações de Observe sempre as indicações de segurança e avisos contidos neste manual!
segurança e
avisos
Risco de choque elétrico
Possíveis conseqüências: Ferimento grave ou fatal.
Risco
Possíveis conseqüências: Ferimento grave ou fatal.
Situação de risco
Possíveis conseqüências: Ferimento leve ou de pequena importância.
Situação perigosa
Possíveis conseqüências: Prejudicial à unidade e ao meio ambiente.
A leitura deste manual é pré-requisito básico para uma operação sem problemas e para
o atendimento a eventuais reivindicações dentro do prazo de garantia!
Este manual, contém instruções de serviço importantes, devendo ser mantido próximo
ao equipamento.
Remoção de Este produto contém

rejeitos indust. • Ferro
• Alumínio
• Cobre
• Plástico
• Componentes eletrônicos
Remova as peças de acordo com os regulamentos em vigor.
4 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

Indicações de Segurança 2
2 Indicações de Segurança
As seguintes indicações de segurança se referem a aplicação de motores.
Na utilização de motoredutores, favor observar adicionalmente as indicações de
segurança para redutores, constantes das respectivas instruções de operação.
Favor observar também as indicações de segurança suplementares constantes
dos diversos capítulos das presentes instruções de operação.
Trabalhos de montagem, conexão, colocação em operação, manutenção e
conserto, poderão ser executados somente por profissionais qualificados, sob
observação
• das presentes instruções,
• das etiquetas de aviso e indicação no motor/motoredutor,
• de todos os demais elementos informativos para a elaboração de projetos,
instruções de operação e esquemas de ligação, relativos ao acionamento,
• dos regulamentos e requisitos específicos para o sistema e
• dos regulamentos nacionais/regionais atuais em vigor.
Utilização Esses motores elétricos são destinados a aplicação em sistemas industriais. Eles
conforme as correspondem às normas e aos regulamentos em vigor e atendem aos requisitos da
especificações Diretiva para Baixa Tensão 73/23/EEC.
Dados Técnicos e informações sobre as condições admissíveis no local de aplicação,
constam da plaqueta e das presentes instruções de operação (→ Cap. 9 "Dados
Técnicos").
A observação desses dados e informações são imprescindíveis!

3 Designação do tipo, plaqueta
3 Estrutura dos Motores, DZ/DX e CT/CV

3.1 Designação do tipo, plaqueta
Designação do tipo
Exemplos:
Motores
DZ 90S4 / BMG / TF / IS
Trifásicos (freio)
DZ/DX Opcional conector IS integrado
Opcional termistor TF
Opcional freio a disco
Tamanho 90S e 4 polos
Execução com pés
DFX 132M2 / BM / TF / EV1T
Opcional encoder incremental 5 V TTL

Tamanho 132M e 2 polos
Execução com flange
DX 112 M4 F / RS / Z / C
Opcional calota do ventilador com chapéu de proteção

Opcional massa de inércia adicional Z
Opcional contra recuo
DX..F = Execução com pés e flange
03130BPT
Plaqueta
Exemplo:
Motor com freio
DFZ 90S4 /BMG
03214AXX

Designação do tipo, plaqueta 3
Designação do tipo
Exemplos:
Servomotores
(freio) CT/CV
CT 90L4 / BMG / TF / AV1Y
Opcional encoder absoluto
Tamanho 90L e 4 polos
Execução com pés
CFV 132M4 / BM / TF / EV1S

Opcional encoder incremental
Execução com flange
CV 112M4 F / C / ES2T
Opcional encoder incremental 5 V TTL

Opcional calota do ventilador com chapéu de proteção
CV..F = Execução com pés e flange
03353CPT
Plaqueta
Exemplo:
Servomotor com
freio CT90L4 /
BMG / TF
03342AXX

4 Antes de começar
4 Instalação Mecânica
Na instalação, favor observar sempre as indicações de segurança constantes na

página 5!
4.1 Antes de começar

O acionamento • Os dados constantes da plaqueta do acionamento e/ou da tensão de saída do
poderá ser conversor de freqüência, estiverem em conformidade com a rede de tensão,
montado • o acionamento estiver intacto (sem danos por transporte ou armazenagem) e
somente se • estiver garantido o atendimento aos seguintes requisitos:
– temperatura ambiente entre -25 °C e +40 °C1
– ausência de óleos, ácidos, gases, vapores, radiações, etc.
– altitude de instalação máx. 1000 m acima do nível do mar
– observar as restrições para encoders (Manual "Sistemas de Encoder SEW")
– execuções especiais: acionamento atendendo as condições ambientais
4.2 Trabalhos preliminares após longos períodos de armazenagem

Favor observar a redução do prazo de [M ]
validade para utilização da graxa dos 100
rolamentos após períodos de armazenagem
superiores a um ano.
Verificar se o motor absorveu umidade 10
devido ao longo período de armazenagem.

Para tal, deve ser medida a resistência
1
dielétrica (tensão para a medição 500 V).
0,1
0 20 40 60 80
[°C]
01731AXX
Fig. 1: Resistência dielétrica mínima admissível
Observação A resistência dielétrica tem grande variação em função da temperatura! Se a

resistência dielétrica não atingir os valores acima, o motor deverá ser secado
(→ "Secar o motor" na página 9).
1. Temperatura mínima para motores com contra recuo: -15 °C,

observar que a faixa de temperatura do redutor também poderá estar limitada
→ Instruções de operação do redutor

Instalação do motor 4
Secar o motor 1. Aquecer o motor (máx. 80 °C)

• com ar quente ou
• via transformador de separação
– Ligar os enrolamentos em série (→ Fig. 2)
– Tensão de corrente alternada auxiliar máx. 10 % da tensão nominal com
no máx. 20 % da corrente nominal
Transformador
01730APT
Fig. 2: Exemplo: Motor de rotação constante
2. Terminar o processo de secagem quando estiver alcançada a resistência dielétrica

mínima (→ Fig. 1)
3. Verificar a caixa de ligação, se
– o lado interno está limpo e seco,
– as peças de conexão e fixação estão livres de corrosão,
– a vedação da junta está OK,
– os prensa cabos estão estanques, em caso de necessidade limpar ou trocar os
mesmos.
4.3 Instalação do motor

• O motor ou motoredutor poderá ser montado ou instalado exclusivamente na forma
construtiva indicada, sobre uma base plana, livre de trepidações e rígida.
• Remover cuidadosamente o produto anticorrosivo dos eixos de saída (utilizar
solvente comercial). O solvente não deve atingir nem os rolamentos nem os
retentores – perigo de danificação do material!
• Alinhar cuidadosamente o motor e a máquina acionada, para evitar cargas
inadmissíveis nos eixos de saída (observar as forças radiais e axiais admissíveis!).
• Evitar choques ou batidas no eixo de saída.
• Proteger as formas construtivas verticais, por meio de uma cobertura, contra
a penetração de corpos estranhos ou de líquidos! (Chapéu de proteção C)
• Manter desobstruída a passagem do ar de refrigeração e não deixar reaspirar ar
quente expelido por outras unidades.
• Balancear com meia chaveta as peças a serem montadas posteriormente no eixo
(os eixos de motores estão balanceados com meia chaveta).
• Eventuais furos para drenagem da água de condensação estão obturados
com tampões plásticos, podendo ser abertos somente em caso de
necessidade; furos para drenagem abertos não são admissíveis uma vez que,
podem invalidar maiores graus de proteção.
• Para motores com freio e com alívio manual:
Aparafusar a alavanca manual (alívio manual com retorno automático) ou o
parafuso de alívio (com alívio manual travado).
• Observação (para instalação de encoder):
Motores em execução com pés CT/DZ71, CT/DZ90, CV/DX132M, CV/DX160L
devem ser montados em suportes porque o raio da tampa é maior do que a altura
do eixo.

4 Tolerâncias para trabalhos de montagem
Instalação em • Se possível, dispor a caixa de ligação com as entradas para cabos direcionadas
locais úmidos ou para baixo.
ao ar livre • Aplicar massa para vedações na rosca de prensa cabos e nos tampões cegos e
apertar bem – em seguida repintar.
• Vedar bem a entrada para cabos.
• Antes da remontagem, limpar bem as superfícies de vedação das caixas de ligação
e das tampas da caixa de ligação; as juntas deverão estar coladas em um lado.
Trocar as juntas fragilizadas!
• Se necessário, retocar a pintura anticorrosiva.
• Verificar o grau de proteção.
4.4 Tolerâncias para trabalhos de montagem

Eixos de saída Flanges
Tolerância para diâmetros, conforme DIN 748 Tolerância para encaixes de centração, conforme
• ISO k6 para Ø ≤ 50 mm DIN 42948
• ISO m6 para Ø > 50 mm • ISO j6 para Ø ≤ 230 mm
(Furo de centração conforme DIN 332, forma DR) • ISO h6 para Ø > 230 mm

Observações sobre a fiação 5
5 Instalação Elétrica
• Na instalação, favor observar sempre as indicações de segurança constantes
na página 5!
• Para ligar/desligar o motor e o freio, devem ser utilizados contatos de
comando da categoria de utilização AC-3 conforme EN 60947-4-1.
5.1 Observações sobre a fiação

Proteção contra • Para a proteção contra interferências das unidades de controle de freios, os cabos
interferência das de freios e os cabos de potência chaveada não devem ser instalados no mesmo
unidades de condutor para cabos.
controle de freios Cabos de potência chaveada são particularmente:
– Cabos de saída de conversores de freqüência e servoconversores, conversores
CA/CC, unidades de partida suave e unidades com freio
– Cabos de alimentação de resistores de frenagem e semelhantes, etc.
Proteção contra • Para a proteção contra interferência de dispositivos de proteção de motores SEW
interferência de (sensores de temperatura TF, termostatos TH em enrolamentos):
dispositivos de – Cabos de alimentação blindados separadamente podem ser instalados junto
proteção de com os cabos de potência chaveada, no mesmo condutor para cabos
motores – Cabos de alimentação não blindados não devem ser instalados junto com cabos
de potência chaveada, no mesmo condutor para cabos
5.2 Particularidades na operação com conversor de freqüência

Para motores alimentados por conversor, devem ser observadas as respectivas
instruções para a fiação, do fabricante do conversor. A observação das instruções de
operação do conversor de freqüência é imprescindível.
5.3 Particularidades na operação com motores monofásicos

Os motores monofásicos SEW são fornecidos sem equipamentos adicionais, como por
exemplo capacitores, relés de partida ou interruptores centrífugos. As peças
necessárias deverão ser adquiridas de um fornecedor especializado e conectadas
seguindo as respectivas instruções e esquemas de ligação.

5 Particularidades com giromagnetos e motores de baixa rotação
5.4 Particularidades com giromagnetos e motores de baixa rotação

Devido ao design de giromagnetos e motores de baixa rotação, no desligamento dos
mesmos, poderão apresentar-se tensões induzidas bem altas. Por essa razão,
recomendamos a conexão de um varistor para fins de proteção (→ Fig. 3). A
capacidade dos varistores depende, entre outros fatores, do número de partidas –
observar o projeto!
U U U
U1 V1 W1
01732CXX
Fig. 3: Conexão de varistores para a proteção contra tensões induzidas
5.5 Mudança das roscas de prensa cabos em motores DR/DT/DV

No dia 1/1/2000, a norma DIN 46320 para uniões roscadas Pg válida na Alemanha, foi
substituída pela norma Européia EN 50262 para prensa cabos métricos. As caixas de
ligação dos motores trifásicos SEW sem ou com freio, são executados de série com furos
roscados métricos, conforme a norma EN 50262.
M..x1.5
Pg..
03132AXX
Fig. 4: Prensa cabos métrico em substituição de união roscada Pg
Prensa cabos
Tamanho do motor
Pg Métrico
DFR63 - 2 × M20×1.5, 2 × M16×1.5
DT71 – DT90 1 × Pg16, 1 × Pg11 1 × M25×1.5, 1 × M16×1.5
DV100 – DV132S 1 × Pg21, 1 × Pg11 1 × M32×1.5, 1 × M16×1.5
DT71/BMG – DT90/BMG 2 × Pg16, 1 × Pg11 2 × M25×1.5, 1 × M16×1.5
DV100/BMG – DV132S/BMG 2 × Pg21, 1 × Pg11 2 × M32×1.5, 1 × M16×1.5
DV132M – DV132ML + /BM 2 × Pg21, 2 × Pg11 2 × M32×1.5, 2 × M16×1.5
DV160M – DV180L + /BM 2 × Pg29, 2 × Pg11 2 × M40×1.5, 2 × M16×1.5
DV200 – DV225 + /BM 2 × Pg36, 2 × Pg11 2 × M50×1.5, 2 × M16×1.5

Particularidades na operação por chaveamento 5
5.6 Particularidades na operação por chaveamento

Na operação dos motores por chaveamento, possíveis interferências do dispositivo de
comando, devem ser impedidas por um circuito apropriado. Conforme a norma EN
60204 (equipamento elétrico de máquinas), exige a supressão de interferências do
enrolamento do motor, para a proteção de controladores numéricos ou lógicos
programáveis. Recomendamos que os dispositivos de proteção sejam instalados nos
elementos de comando, uma vez que as interferências são causadas principalmente
por operações de comando.
5.7 Conectar o motor

Para a operação com equipamentos eletrônicos de controle, é essencial a
observação das instruções de operação/esquemas de ligação!
Conexão do • Conforme o esquema de ligação (incluso)

motor via caixa • Verificar a seção transversal dos cabos
de ligação • Dispor corretamente as pontes de bornes
• Aparafusar firmemente as conexões e o condutor terra
• Nas caixas de ligação: Verificar as conexões dos enrolamentos e apertá-las se
necessário
Peças miúdas Favor observar: Para motores de tamanhos 71 - 132S, as peças miúdas para
para conexão conexões (porcas para a conexão dos cabos de alimentação, pontes de bornes, anel
de pressão e arruelas lisas) acompanham o fornecimento dentro de um saco plástico.
Montar as peças corretamente (→ Fig. 5).
1 5
6
2
3
7
4 8
01960BXX
1 Pino de conexão
2 Anel de pressão
03131AXX
3 Presilha
4 Condutor de saída do motor
5 Porca superior
6 Arruela lisa
7 Conexão externa
8 Porca inferior
Fig. 5: Peças miúdas para conexões

5 Preparação para conectar motor tam. 63 – abrir entrada para cabos
5.8 Preparação para conectar motor tam. 63 – abrir entrada para cabos
Importante: Utilizar óculos de segurança – perigo de fragmentos de material!
01733AXX
Fig. 6: Abrir passagem para cabos
• Colocar a tampa na caixa de ligação, aparafusar.

• Determinar as entradas para cabos a serem abertas.
• Abrir as entradas para cabos
– com formão ou similar (segurando em ângulo → Fig. 6)
– com leves golpes de martelo
Cuidado: Não romper para o interior da caixa de ligação!
• Abrir a caixa de ligação, remover o fragmento desprendido, se necessário.
• Travar os prensa cabos por meio das contraporcas ajuntadas.
5.9 Conectar o motor via conector de encaixe IS
03075APT
Fig. 7: Motoredutor trifásico com conector de encaixe integrado IS
A parte inferior do conector de encaixe IS já vem com a fiação feita na fábrica, incluindo
equipamentos adicionais como por exemplo, retificador de freio. A parte superior do
conector de encaixe IS está inclusa no fornecimento, devendo ser conectada conforme
o esquema de ligação.
O conector de encaixe IS tem a aprovação CSA para até 600 V. (Observação para a
aplicação, conforme especificações CSA: Apertar os parafusos de borne M3 com
torque de 0,5 Nm! Observar as seções transversais dos condutores, conforme
American Wire Gauge (AWG) → Tabela 1).

Conectar o motor via conector de encaixe IS 5
Seção transver- Certifique-se que o tipo de cabo corresponde aos regulamentos em vigor. As correntes
sal dos cabos nominais estão especificadas na plaqueta do motor. Seção transversal dos cabos,
utilizáveis:
Cabo de Dupla conexão
Sem jumper variável Com jumper variável
jumper (motor e freio/SR)
0,25 - 4,0 mm2 0,25 - 2,5 mm2 máx. 1,5 mm 2 máx. 1 x 2,5 e 1 x 1,5mm2
23 - 12 # AWG 23 - 14 # AWG máx. 16 # AWG máx. 1 x 14 # e 1 x 16 # AWG
Tabela 1: Seções transversais dos cabos, utilizáveis
Fazer a fiação da • Remover os parafusos da tampa da carcaça

parte superior do – remover a tampa
conector
• Desaparafusar os parafusos da parte superior do conector
– remover a parte superior do conector, da tampa
• Desencapar o cabo de ligação
– descascar cerca de 9 mm dos condutores de ligação
• Passar o cabo pelo prensa cabo
Fazer a fiação • Conectar os condutores conforme o esquema de ligação

conforme esque- – apertar cuidadosamente os parafusos de borne!
ma de ligação
• Instalar o conector (→ "Instalar o conector" na página 17)
DT82, DT83
Fazer a fiação Para colocação em operação /∆:

conforme esque- • Conectar com 6 condutores
ma de ligação
– apertar cuidadosamente os parafusos de borne!
DT81
– contatores do motor no armário de distribuição
Para operação ou ∆:
• Conectar conforme o esquema de ligação
• Instalar jumper variável conforme a operação do motor desejada ( ou ∆, Fig. 8 e
Fig. 9)
01734AXX 01735AXX
Fig. 8 Fig. 9

5 Conectar o motor via conector de encaixe IS
Unidade de Para operação :

controle do freio No lado do jumper variável:
BSR – preparar o separar horizontalmente só o pino metálico
jumper variável polido do dente marcado – proteção contra
contato involuntário!
(Fig. 10).
01736AXX
Fig. 10
Para operação ∆:
No lado ∆ do jumper variável:
separar horizontalmente por completo, os dois
(2) dentes marcados (Fig. 11).
01737AXX
Fig. 11
Fazer a fiação • No terminal para dupla conexão:

conforme esque- Conectar o cabo de jumper.
ma de ligação • Com a operação desejada:
DT 81 para Inserir o cabo de jumper no jumper
operação - ou ∆ variável.
com dupla • Instalar o jumper variável.
conexão no
• No terminal para dupla conexão:
terminal (Fig. 12 e
Conectar o cabo do motor acima do
Fig. 13)
jumper variável.
• Conectar os demais cabos conforme
esquema de ligação.
• Instalar o conector (→ "Instalar o 01738AXX
Fig. 12
conector" na página 17).

Conectar o motor via conector de encaixe IS 5
Instalar o A tampa da caixa do conector de encaixe IS

conector pode ser aparafusada com a parte inferior da
caixa, conforme a posição desejada para a
entrada dos cabos. Antes disso, a parte
superior do conector deverá ser instalada na
tampa da caixa, de acordo com a posição da
parte inferior do conector:
• Definir a posição de montagem exigida.
• Instalar a parte superior do conector na
tampa da caixa, de acordo com a posição
de montagem (Fig. 14). 01739AXX
Fig. 13: Instalar o conector
• Fechar o conector.
• Aparafusar a tampa da caixa com a parte inferior desta.
• Apertar o prensa cabos.
01740AXX
Fig. 14: Posição de montagem da parte superior do conector na tampa da caixa

5 Conectar o motor via conectores de encaixe ASA1/ASD1 e AMA1/AMD1
5.10 Conectar o motor via conectores de encaixe ASA1/ASD1 e AMA1/AMD1
Parte superior AMA1

(não incluso)
Parte inferior AMA1
03395APT
Fig. 15: Motor trifásico com conector de encaixe AMA1
A execução ASD1 com fecho com um só estribo, corresponde ao regulamento DESINA

da Associação dos Fabricantes Alemães de Máquinas-Ferramentas (VDW).
®
A parte inferior do ASA1 / ASD1 ou AMA1 / AMD1 já sai da fábrica com a fiação
completa, incluindo equipamentos adicionais como por exemplo, retificador de freio.
A parte superior do conector deverá ser adquirida pelo cliente, de um fornecedor
especializado e conectada conforme esquemas de ligação (fornecidos com o
motor).
5.11 Conectar o freio

O freio é aliviado eletricamente. A operação de frenagem é mecânica e se inicia ao
desligar a tensão.
Importante:
Devem ser observados os regulamentos em vigor das entidades de classe locais,
relativos a proteção contra interrupção de fase e ao respectivo circuito/
modificação de circuito!
• Conectar o freio conforme o esquema de ligação fornecido com o freio

• Observação: Devido a tensão contínua a ser ligada e a carga elétrica elevada,
devem ser utilizados contatores de freio especiais ou contatores CA com contatos
de utilização AC-3 conforme a EN 60947-4-1.
• Na execução com alívio manual, conforme o caso, aparafusar
– alavanca manual (para alívio manual com retorno automático)
– ou parafuso de alívio manual (para alívio manual travado)
Conectar a O freio a disco CC é alimentado por uma unidade de controle do freio com circuito de
unidade de proteção. Essa unidade está alojada na caixa de ligação / parte inferior IC ou deve ser
controle do freio instalada no armário de distribuição. (Veja as instruções sobre a fiação → Cap. 5.1.)
• Verificar as seções transversais dos condutores – correntes de frenagem

(→ Cap. 9.3 )
• Conectar a unidade de controle do freio conforme esquema de ligação fornecido
com o freio
• Par motores com classe de isolação H: Instalar o retificador de freio no armário de
distribuição!

Equipamentos Adicionais 5
5.12 Equipamentos Adicionais

Conectar os equipamentos adicionais inclusos no fornecimento, conforme os
respectivos esquemas de ligação inclusos.
Sensor de temperatura TF
Não aplicar tensão!

Os termistores correspondem à DIN 44082.
Medição da resistência (medidor com V ≤ 2,5 V ou I < 1 mA).
• Valores medidos normais: 20 – 500 Ω, resistência térmica > 4000 Ω.
• Valores medidos em motores com polos comutáveis e bobinagem independente:
40 – 1000 Ω,
resistência térmica > 4000 Ω.
Termostatos TH
Por padronização, os termostatos estão ligados em série e abrem ao exceder-se a
temperatura admissível na bobina. Eles podem ser conectados no circuito de
monitoração do acionamento.
VCA VCC
Tensão U [V] 250 400 60 24
Corrente (cos ϕ = 1,0) [A] 2,5 0,75 1,0 1,6
Corrente (cos ϕ = 0,6) [A] 1,6 0,5
Resistência de contato máx. 1 ohm a 5 V = / 1 mA
Tabela 2
Ventilação
forçada
Motores tamanhos
71-132S
Sistema VR Sistema VS
• 24 VCC +/- 20 % • 1 x 220 VCA 60 Hz
• Conexão via conector de encaixe • Conexão na própria caixa de ligação
• Seção transversal máxima para • Seção transversal máxima para
conexão 3 x 1 mm² conexão 3 x 1,5 mm²
• Prensa cabo Pg7 • Prensa cabo M16 x 1,5
com diâmetro interno 7 mm

5 Equipamentos Adicionais
Motores tamanhos Sistema V

132M-225 • 3 x 380 VCA 60 Hz
• Conexão na própria caixa de ligação
• Seção transversal máxima para conexão 4 x 1,5 mm²
• Prensa cabo M16 x 1,5
No sistema VS poderá ter um transformador para a adaptação a uma tensão divergente

do padrão.
Indicações para a conexão dos sistemas VS e V constam do esquema de ligação VS

ou V (código: 0975 8385).

Equipamentos Adicionais 5
Resumo dos
sistemas de Para motor Tipo de Especifi-
Nome Eixo Alimentação Sinal
encoder SEW SEW encoder cação
5 VCC
ES1T* 5 VCC TTL/RS-422
controlado
ES1S** CT/DT/CV/ 1 VSS sen/cos
DV71 – 100
ES1R 24 VCC 5 VCC TTL/RS-422
ES1C Eixo 24 V CC HTL
expansivo 5 VCC
ES2T* 5 VCC TTL/RS-422
controlado
ES2S** CV/DV 1 VSS sen/cos
Encoder -
112 – 132S
ES2R 24 VCC 5 V TTL/RS-422
ES2C 24 V CC HTL
5 VCC
EV1T* 5 VCC TTL/RS-422
controlado
EV1S** CT/CV71 – 200 Eixo 1 VSS sen/cos
DT/DV71 – 225 maciço
EV1R 24 VCC 5 VCC TTL/RS-422
EV1C 24 V CC HTL
NV11 Canal A 1 pulso/rotação,
contato normal-
NV21 Canal A+B mente aberto
NV12 Canal A 2 pulsos/rotação,
DT/DV Sensores de Eixo
24 VCC contato normal-
NV22 71 – 132S proximidade maciço Canal A+B mente aberto
NV16 Canal A 6 pulsos/rotação,
contato normal-
NV26 Canal A+B mente aberto
CT/CV71 – 200 Encoder Eixo Interface MSSI
AV1Y - 15/24 VCC
DT/DV71 – 225 absoluto maciço e 1 VSS sen/cos
* encoder recomendado para operação com MOVITRAC® 31C
** encoder recomendado para operação com MOVIDRIVE®
• Outras indicações para a instalação e dados técnicos detalhados, podem ser

encontrados no manual "Sistemas de Encoder SEW" (código: 0919 6404).
• Indicações para a conexão dos encoders ES1./ES2./EV1. e do encoder absoluto
AV1Y constam dos seguintes esquemas de ligação:
– Esquema de ligação encoder ES1./ES2. ou EV1.: Código 0918 6832
– Esquema de ligação encoder absoluto AV1Y: Código 0918 6808
Conexão de Para a conexão de encoders aos conversores, observar sempre as indicações

encoder constantes das instruções de operação dos respectivos conversores!
• Comprimento máximo do cabo (conversor – encoder):
100 m com uma capacitância do cabo ≤ 120 nF/km
• Seção transversal do condutor: 0,20 – 0,5 mm2
• Utilizar um cabo blindado com condutores torcidos aos pares (exceção: cabo para
sensor HTL) e conectar a blindagem em ambos os lados, com grande área de
contato:
– para encoder, no prensa cabo ou no conector do encoder
– para conversor, no grampo para a fixação da blindagem do cabo da eletrônica
ou na caixa do conector sub D
• Instalar os cabos de encoder separadamente dos cabos de potência, mantendo uma
distância entre os mesmos de no mínimo 200 mm.

I
6 Colocação em Operação
0
6 Colocação em Operação
Na instalação, favor observar sempre as indicações de segurança constantes na

→ página 5.
Antes da • o acionamento esteja intacto e não bloqueado,

colocação em • após longo período de armazenagem, tenham sido executadas as medidas,
operação, conforme o Cap. 4.2 "Trabalhos preliminares após longos períodos de
certifique-se que: armazenagem",
• todas as conexões estejam corretas,
• o sentido de rotação do motor/motoredutor esteja correto,
(rotação do motor em sentido horário: U, V, W para L1, L2, L3)
• todas as coberturas de proteção estejam instaladas corretamente,
• todos os equipamentos de proteção do motor estejam ativos e ajustados para a
corrente nominal do motor,
• para acionamentos de sistemas de elevação, seja utilizado o alívio manual com
retorno automático,
• não existam outras fontes de perigo,
Durante a • o motor esteja em operação perfeita (sem sobrecarga, sem oscilação da rotação,
colocação em sem fortes ruídos, etc.),
operação, • o torque de frenagem esteja ajustado corretamente para o respectivo caso de
certifique-se que: aplicação (→ Cap. 9 "Dados Técnicos"),
• em caso de problemas (→ Cap. 8 "Operação e Serviço")
Nos motores com freio com alívio manual de retorno automático, a alavanca
manual deve ser removida após a colocação em operação. Para guardá-la, existe
um dispositivo de fixação no lado externo do motor.

I
Colocação em Operação 6
0
6.1 Alteração do sentido de bloqueio nos motores com contra recuo

9 8 5 3 4 2 1
Anel V (4)
Medida após
a instalação
7 10 6
01019CPT
Fig. 16: Contra recuo
Explicação da
Fig. 16 Medidas após a instalação
DT71/80 6,7 mm
DT90/DV100 9,0 mm
DV112/132S 9,0 mm
DV132M-160M 11,0 mm
DV160L-225 11,0 mm
Não deve efetuar-se uma partida do motor em sentido de bloqueio (na conexão,
observar o ângulo de fase). Na montagem do motor ao redutor, observar o sentido de
rotação do eixo de saída e o número de estágios. Para fins de teste, o contra recuo
poderá ser operado uma só vez, com meia tensão de motor em sentido de bloqueio.
Alterar o sentido 1. Desligar a tensão do motor e protegê-lo contra ligação involuntária
de bloqueio 2. Remover a calota do ventilador (1) e o ventilador (2); remover os parafusos da
(→ Fig. 16) máquina (3)
3. Remover o anel V (4) e o flange de vedação com anel de feltro (5) (Recolher graxa
para reaproveitá-la)
4. Remover o anel de retenção (6) (não com DT71/80); adicionalmente para DV132M-
160M: remover as arruelas onduladas (10)
5. Retirar a bucha entalhada (8) e o elemento de trava (9) completamente, pelos furos
roscados (7), girá-los 180° e prensá-los novamente
6. Reabastecer com graxa
Importante: Não pressionar o elemento de trava, nem golpeá-lo – perigo de
danificar o material!
Durante a prensagem – pouco antes do elemento de trava penetrar no anel externo –
girar o eixo do rotor lentamente, a mão, no sentido de rotação. O elemento de trava
deslizará com maior facilidade para dentro do anel externo.
7. Montar o restante das peças do contra recuo, de 4. a 2. em seqüência inversa.
Observar a dimensão para montagem do anel V (4).

7 Intervalos de inspeção e manutenção
7 Inspeção e Manutenção
Importante • Utilizar somente peças de reposição originais, de acordo com a respectiva
lista de peças em vigor!
• Sempre trocar a unidade de controle do freio, na troca da bobina de freio!
• Os motores poderão ficar bem aquecidos durante a operação – perigo de
queimaduras!
• Travar os acionamentos de sistemas de elevação ou baixá-los (perigo de
queda).
• Antes de começar os trabalhos, desligar a tensão do motor e do freio, e
proteger contra religação involuntária!
7.1 Intervalos de inspeção e manutenção

Equipamento/componente Freqüência O que fazer? Veja página
Inspecionar o freio:
• Na aplicação com freio de serviço: • Medir e ajustar o entreferro
No mínimo a cada 3000 horas de • Disco de freio, lona
funcionamento1) • Disco estacionário
Freios BR03, BMG 05-8, • Bucha entalhada / dentado
BM 15- 62 • Anéis de pressão
29
• Na aplicação como freio de
retenção: • Aspirar raspaduras
Em função das condições de carga: • Inspecionar contatos de comando e
A cada 2 a 4 anos 1) trocá-los se necessário (por ex. por
desgaste)
Inspecionar o motor:
• Verificar os rolamentos e trocá-los
se necessário
Motor
• Trocar os retentores
27
• A cada 10 000 horas de
funcionamento • Limpar a passagem do ar de
refrigeração
• Trocar a graxa de baixa
Motor com contra recuo
consistência do contra recuo
28
• Inspeção / manutenção conforme
Tacogerador
as instruções de operação inclusas
-
• Variável • Retocar ou renovar a pintura de
Acionamento
(em função de influências externas) cobertura/anticorrosiva
-
1) Os períodos de desgaste são influenciados por muitos fatores e podem ser reduzidos.
Os intervalos de inspeção e manutenção exigidos, devem ser calculados individualmente pelo fabricante das
máquinas, com base na documentação para a elaboração do projeto (por ex. Prática da Tecnologia de
Acionamentos, Vol. 4).

Trabalhos preliminares para manutenção de motor e freio 7
7.2 Trabalhos preliminares para manutenção de motor e freio

Importante:
Antes de começar os trabalhos, desligar a tensão do motor e do freio e proteger
contra religação involuntária!
Remover o 1. Remover a tampa de proteção

encoder (361). Se estiver montada uma 234 369 220 361
incremental EV1. ventilação forçada, remova-a
primeiro.
2. Desaparafusar o parafuso (366)
no flange intermediário e remover
a capa de proteção (369).
3. Soltar a conexão de aperto do
cubo do acoplamento.
4. Afrouxar os parafusos de fixação
(232) e girar as arruelas de pres-
são cônicas (251) para fora.
5. Remover o encoder (220) junto
com o acoplamento (233).
6. Após a remoção dos parafusos
(234), alavancar o flange interme-
diário (236) para fora.
Observação:
Durante a remontagem, 236 233 366 251 232
certifique-se que a excentricidade
da ponta de eixo seja ≤ 0,05 mm.
03329AXX
Fig. 17: Encoder incremental EV1.
Remover o 1. Remover a tampa de proteção 367 220 361

encoder (361) e abrir a tampa roscada na
incremental parede posterior do encoder (220).
ES1. / ES2. 2. Desaparafusar o parafuso de fixa-
ção central (367) aproximadamen-
te 2 – 3 voltas e soltar o cone,
aplicando um leve golpe na cabeça
do parafuso. Em seguida, remover
o parafuso de fixação e o encoder.
Observação:
Durante a remontagem:
– Aplicar Noco-Fluid® ao munhão
do encoder.
– Apertar o parafuso de fixação
central (367) com 2,9 Nm.
03902AXX
Fig. 18: Encoder incremental ES1./ES2.

7 Trabalhos preliminares para manutenção de motor e freio
Remover o sensor de proximidade NV1. / NV2.
Importante! É imprescindível que o ventilador esteja parado!

1. Desconectar o conector.
2. Remover a calota do ventilador, inclusive NV1. / NV2. Não inclinar, para não
danificar o interruptor de aproximação.
Se o bloco de montagem tiver sido removido da calota do ventilador ou tenha
afrouxado, é necessário observar sempre na remontagem:
O interruptor de aproximação deverá estar ajustado para uma distância de 3,5 mm da
aresta do bloco prismático (→ Fig. 19).
3.5
01114CXX
Fig. 19: Sensor de proximidade NV1./2.

Trabalhos de inspeção e manutenção no motor 7
7.3 Trabalhos de inspeção e manutenção no motor
10 11 12
9
8
7
6
4
5
3
2
1 15
20
19
18
17
16
14
13
01945AXX
Fig. 20: Exemplo: motor DFZ 90
Legenda
1 Anel de retenção 8 Anel de retenção 15 Parafuso sextavado
2 Disco defletor 9 Rotor 16 Anel V
3 Retentor 10 Anel Nilos 17 Ventilador
4 Bujão 11 Rolamento de esferas 18 Anel de retenção
5 Tampa lado A 12 Arruela ondulada 19 Calota do ventilador
6 Anel de retenção 13 Estator 20 Parafuso sextavado
7 Rolamento de esferas 14 Tampa lado B

7 Trabalhos de inspeção e manutenção no motor
Procedimento 1. Desligar a tensão do motor e do freio e proteger contra ligação involuntária.

2. Se tiver, desmontar a ventilação forçada e o encoder (→ Cap. 7.2 "Trabalhos
preliminares para manutenção de motor e freio").
3. Remover a calota do flange ou do ventilador (19) e o ventilador (17).
4. Remover os parafusos sextavados (15) da tampa lado A (5) e tampa lado B (14),
soltar o estator (13) da tampa lado A.
5. a) Motores com freio BM/BMG:
– Abrir a tampa da caixa de ligação, soltar o cabo de freio do retificador
– Pressionar a tampa lado B com freio para fora do estator e, removê-la
cuidadosamente (se necessário, prender um pedaço de fio no cabo de freio)
– Puxar o estator de volta aproximadamente 3 – 4 cm
b) Motores com freio BR03:
– Remover o freio complete com haste de alívio (na execução com alívio manual)
6. Controle visual:
Existem indícios de umidade ou óleo do redutor dentro do estator?
– Se não tiver, continuar com 9
– Se tiver umidade, continuar com 7
– Se tiver óleo do redutor, enviar o motor para conserto por um especialista
7. a) Motoredutores: Remover o motor do redutor.
b) Motores sem redutor: Remover o flange lado A.
c) Remover o rotor (9).
8. Limpar o enrolamento, secar e testar eletricamente (→ Cap. 4.2 "Trabalhos
preliminares após longos períodos").
9. Trocar os rolamentos (7, 11) (utilizar somente rolamentos de esferas admissíveis
(→ Cap. 9.4 "Tipos de rolamentos de esferas admissíveis").
10. Trocar o retentor (3) na tampa lado A.
11. a) Vedar novamente o assento do estator
b) Engraxar o anel V ou guarnição de labirinto (DR63)
c) Montar o motor, freio etc.
12. Em seguida, verificar o redutor (se for o caso) (→ instruções de operação do
redutor).
Lubrificação do O contra recuo é fornecido lufrificado com graxa de baixa viscosidade e proteção
contra recuo anticorrosiva Mobil LBZ. Caso queira utilizar outro tipo de graxa, essa deverá
corresponder a classe NLGI class 00/000, com uma viscosidade intrínseca do óleo de
42 mm2/s a 40 °C, a base de sabão de lítio e óleo mineral. A faixa de temperatura para
utilização é de -50 °C a +90 °C. Verificar a tabela a seguir para a quantidade de graxa
necessária.
Tipo do
71/80 90/100 112/132 132M/160M 160L/225
motor
Graxa [g] 9 15 15 20 45

Inspeção e manutenção do freio 7
7.4 Inspeção e manutenção do freio

Freio BR03
13
12 14
11
10
16 15
9
17
18
8
7
12
6
4
5
3
2
1
5
50067AXX
Fig. 21: Freio BR03
Legenda
1 Bucha entalhada 7 Disco de freio 13 Alavanca manual
2 Presilha 8 Disco estacionário 14 Haste de alívio
3 Anel de retenção com prisioneiro 15 Anel de vedação
4 Chapa de atrito 9 Chapa de amortecimento 16 Contra porca
5 Parafuso 10 Molas de freio 17 Mola cônica
6 Anel guia 11 Corpo de bobina 18 Elemento de vedação
12 Parafuso

7 Inspeção e manutenção do freio
Inspecionar o O entreferro não é ajustável e pode ser medido somente através do curso do disco
freio BR03, medir estacionário, que se apresenta ao aliviar-se o freio.
o entreferro
1. Desligar a tensão do motor e do freio e proteger contra ligação involuntária.

2. Desaparafusar a alavanca manual (13, na execução com alívio manual). Remover
a calota do ventilador e o ventilador.
3. Remover as contra porcas (16) e, se tiver alívio manual, remover as molas cônicas
(17) e a haste de alívio (14).
4. Medir a distância x (Fig. 22) com o freio em repouso:
– Do fim do prisioneiro montado no disco estacionário (8)
até o corpo de bobina (11)
5. Aliviar o freio eletricamente.
X
6. Medir a distância x (Fig. 22) com o freio aliviado:
– Do fim do prisioneiro montado no disco estacionário (8)
até o corpo de bobina (11)
50066AXX
Fig. 22: Controlar o entreferro
7. O valor da diferença corresponde ao entreferro, isto é, ao curso do disco
estacionário (18):
– Se o entreferro ≤ 0,8 mm, remontar as molas cônicas (17), haste de alívio (14) e
as contra porcas (16)
– Se o entreferro ≥ 0,8 mm, trocar o freio por completo (→ Fig. 24)
– Através das porcas de ajuste, ajustar a folga axial
"s" entre as molas cônicas (achatadas) e as
porcas de ajuste (→ Fig. 23).
Freio Folga axial "s" [mm]
BR03 2
Importante: A folga axial "s" é necessária para

que o disco estacionário possa avançar, s
conforme o desgaste da lona. Caso contrário,
a frenagem segura não estará garantida.
01111BXX
Fig. 23: Ajustar a folga axial

8. Remontar as peças removidas. Instalar o freio completo (se o entreferro ≥ 0,8 mm)
no motor (→ Fig. 24):
– Certifique-se que o dentado do disco de freio esteja engrenando no dentado da
bucha entalhada, e que o conector macho no lado do motor encaixe no conector
fêmea no lado do freio
50175AXX
Fig. 24: Trocar o freio BR03 completo
Alterar o torque O torque de frenagem pode ser trocado em passos (→ Cap. 9.1 "Trabalho de frenagem
de frenagem até a manutenção, entreferro, torques de frenagem dos freios BR03, BMG 05-8")
BR03 • por montagem de molas de freio diferentes,
• por mudança do número de molas de freio.

2. Desaparafusar a alavanca manual (13, na execução com alívio manual). Remover
a calota do ventilador e o ventilador.
3. Soltar os parafusos (12) e remover o freio completo com haste de alívio (na
execução com alívio manual).
4. Soltar os parafusos (5) e remover o anel guia (6) com chapa de fricção (4), disco de
freio (7), disco estacionário (8) e chapa de amortecimento (9).
5. Remover as molas de freio (10) do corpo de bobina (11) e substituí-las por novas.
6. Dispor as novas molas de freio simetricamente.
7. Empurrar a chapa de amortecimento (9) por cima dos dois prisioneiros montados
no disco estacionário (8), de modo que a parte estampada com o lado em relevo,
esteja direcionada para o disco estacionário.
8. Disco estacionário (8):
– Colocar sobre as molas de freio (10) junto com a chapa de amortecimento (9)
– Passar os prisioneiros montados no disco estacionário (8) pelos furos no corpo
de bobina (6) e certificar-se que o disco estacionário esteja na posição correta
9. Colocar o disco de freio com o lado plano (7) sobre o disco estacionário (8).
Observação: Não colocar a lona em contato com graxa ou óleo!
10. Colocar o anel guia (6) e o disco de fricção (4) sobre o disco de freio (7), pressionar
para baixo e montar os parafusos (5).

11. Para execução com alívio manual:

– Colocar as molas cônicas (17) e a haste de alívio (14), montar as contra porcas
(16)
– Com alívio manual: Por meio das porcas de
ajuste, ajustar a folga axial "s" entre as molas
cônicas (achatadas) e as porcas de ajuste
(→ Fig. 25)
BR03 2
Importante: A folga axial "s" é necessária para s

que o disco estacionário possa avançar
01111BXX
12. Remontar o freio completo no motor (→ Fig. 26):

– Certifique-se que o dentado do disco de freio esteja engrenando no dentado da
bucha entalhada e que o conector macho no lado do motor encaixe no conector
fêmea no lado do freio
50175AXX
Fig. 26: Trocar o freio BR03 completo
13. Remontar o ventilador e a calota do ventilador, reaparafusar a alavanca manual (10)
(na execução com alívio manual).

Freio BMG 05-8, BM 15 - 62

9
8
7
6
5
4
3
2
22
21
e
10 20
c 19
b
a 18
17
16
15
14
11 12 13
01955AXX
Fig. 27: Freio tipo BM(G) 05– 15
10 e
d
20
a 19
18
17
16
15
14
13
12
11
8
7b
7
6
2 3 5
01956AXX
Fig. 28: Freio tipo BM 30– 62
Legenda
1 Motor com tampa lado 8 Disco estacionário 14 Pino espiral
do freio 9 Disco de amortecimento 15 Alavanca de alívio com
2 Bucha entalhada (só BMG) alavanca manual
3 Anel de retenção 10 a Prisioneiro (3x) 16 Prisioneiro (2 pçs.)
4 Arruela inox (só BMG) b Contra mola 17 Mola cônica
5 Cinta de proteção c Anel de pressão 18 Porca de ajuste
6 Mola anular e Porca sextavada 19 Ventilador
7 Disco de freio 11 Mola de freio 20 Anel de retenção
7b Só BM 32, 62: 12 Corpo de bobina 21 Calota do ventilador
Disco estacionário, mola 13 No BMG: Anel de vedação 22 Parafuso
anular, disco de freio No BM: Anel V

Inspecionar o freio BMG 05–8, BM 15–62, ajustar o entreferro

2. Remover:
– Se tiver, ventilação forçada, tacômetro/encoder (→ Cap. 7.2 "Trabalhos
preliminares para manutenção de motor e freio")
– Calota do flange ou ventilador (21)
3. Empurrar a cinta de proteção (5).
– Para tal, se for o caso, soltar a braçadeira.
– Extrair os restos do material
4. Medir o disco de freio (7, 7b):
Se o disco de freio estiver:
– ≤ 9 mm nos motores com freio até o tamanho 100
– ≤ 10 mm nos motores com freio até o tamanho 112
Trocar o disco de freio (→Cap. "Trocar o disco de freio BMG 05–8, BM 15–62").
Caso contrário:
5. No BM 30–62:
Soltar a luva de regulagem (10d) girando-a em sentido da tampa.
6. Medir o entreferro A
(usando um calibre apalpador em três pontos deslocados em aprox. 120° → Fig. 29:
– No BM, entre o disco estacionário (8) e o corpo de bobina (12)
– No BMG, entre o disco estacionário e o disco de amortecimento (9)
7. Apertar as porcas sextavadas (10e).
– Até o entreferro estar ajustado corretamente (→ Cap. 9.1, 9.2)
– No BM 30–62, até o entreferro estar inicialmente 0,25 mm
8. No BM 30–62:
Apertar as luvas de regulagem
– contra o corpo de bobina
– até o entreferro estar ajustado corretamente (→ Cap. 9.1, 9.2)
9. Colocar a cinta de proteção e remontar as peças desmontadas.
01957AXX
Fig. 29: Medir o entreferro A

Trocar o disco de Na troca do disco de freio1), verificar as demais peças desmontadas e trocá-las se
freio BMG 05–8, necessário.
BM 15–62
2. Remover:
– Calota do flange ou ventilador (21), anel de retenção (20) e ventilador (19)
3. Remover a cinta de proteção (5) e o alívio manual:
– porcas de ajuste (18), molas cônicas (17), prisioneiros (16), alavanca de alívio
(15), pino espiral (14)
4. Soltar as porcas sextavadas (10e), retirar cuidadosamente o corpo de bobina (12)
(cuidado com o cabo do freio!) e retirar as molas de freio (11).
5. Remover o disco de amortecimento (9), disco estacionário (8) e disco de freio (7,
7b) e limpar os componentes do freio.
6. Montar um novo disco de freio.
7. Remontar os componentes do freio.
– Exceto a cinta de proteção, ventilador e calota do ventilador, ajustar o entreferro
(→ ”Inspecionar o freio BMG 05–8, BM 15–62, ajustar o entreferro” , pontos 5 a 8)
8. Com alívio manual: Utilizar porcas de ajuste para
ajustar a folga axial "s" entre as molas cônicas
(achatadas) e as porcas de ajuste (→ Fig. 30)
BMG 05-1 1.5
BMG 2-8 2
BM 15-62 2
s
Importante: Esta folga axial "s" é necessária
para que o disco estacionário possa avançar
01111BXX
Nota: • O alívio manual travado (tipo HF) já estará aliviado quando se faz sentir uma
resistência ao acionar-se o prisioneiro.
• O alívio manual com retorno automático (tipo HR) pode ser aliviado com força
normal da mão.
Importante: Nos motores com freio com alívio manual de retorno automático, a
alavanca manual deve ser removida após a colocação em operação/manutenção.
Para guardá-la, existe um dispositivo de fixação no lado externo do motor.
1) Com disco de freio BMG 05-4 ≤ 9 mm

BMG 8-BM 62 ≤ 10 mm

Alterar o torque O torque de frenagem pode ser alterado gradualmente (→ Cap. 9.1, 9.2)
de frenagem do • por montagem de molas de freio diferentes,
BMG 05–8, BM 15
• pelo número de molas de freio.
–62 (→ Fig. 27 a
Fig. 29) • pela troca do corpo de bobina:
– BMG 05: Se o torque de frenagem máximo não for suficiente para o caso de
aplicação específico, instalar o corpo de bobina (12) do freio BMG 1 do mesmo
design, para se obter uma frenagem segura
– BMG 2: Se o torque de frenagem máximo não for suficiente para o caso de
aplicação específico, instalar o corpo de bobina (12) do freio BMG 4 do mesmo
design, para se obter uma frenagem segura

2. Remover:
– Calota do flange ou do ventilador (21), anel de retenção (20) e ventilador (19)
3. Remover a cinta de proteção (5) e liberar o alívio manual:
– porcas de ajuste (18), molas cônicas (17), prisioneiros (16), alavanca de alívio
(15), pino espiral (14)
4. Soltar as porcas (10e), puxar para fora o corpo de bobina (12).
– Cerca de 50 mm (cuidado com o cabo do freio!)
5. Trocar ou adicionar molas de freio (11).
– Dispor as molas de freio simetricamente
6. Remontar as peças do freio.
– Exceto para cinta de proteção, ventilador e calota do ventilador,
ajustar o entreferro (→ ”Inspecionar o freio BMG 05–8, BM 15–62, ajustar o
entreferro” , pontos 5 a 8)
7. Com alívio manual: Utilizar porcas de ajuste para
ajustar a folga axial "s" entre as molas cônicas
(achatadas) e as porcas de ajuste (→ Fig. 31)
BMG 05-1 1.5
BMG 2-8 2
BM 15-62 2
s
Importante: Esta folga axial "s" é necessária
para que o disco estacionário possa avançar,
01111BXX
Observação Em caso de montagem repetida, trocar as porcas de ajuste (18) e as porcas sextavadas
(10e)!

Problemas com o motor 8
8 Operação e Serviço
8.1 Problemas com o motor
Problema Possível causa Solução
Motor não dá partida Linha de alimentação, interrompida Verificar as conexões, corrigir
O freio não alivia → Cap. 8.2
Fusível queimado Trocar o fusível
Reação da proteção do motor Verificar se a proteção do motor está ajustada
corretamente, corrigir se necessário
O contator do motor não opera, falha no Verificar o controle de proteção do motor,
controle corrigir qualquer irregularidade
Motor não parte ou só parte Motor executado para conexão em delta Corrigir o circuito
com dificuldade mas usado em conexão em estrela
Tensão e freqüência divergindo fortemente Fornecer melhores condições de alimentação da rede;
do valor nominal, pelo menos na partida verificar a seção transversal do cabo de alimentação
Motor não dá partida na Torque insuficiente na conexão em estrela Se a corrente de partida em delta não for muito alta,
conexão em estrela, mas ligar diretamente; caso contrário, utilizar um motor
somente em delta maior ou uma execução especial (consultar a SEW)
Falha de contato interruptor delta-estrela Eliminar o defeito
Sentido de rotação incorreto Motor conectado incorretamente Inverter duas fases
Motor com ruído e com alto O freio não alivia → Cap. 8.2
consumo de corrente Defeito de bobina Mandar o motor para conserto por especialista
Rotor raspando
Fusíveis queimando ou Curto circuito na linha Eliminar o curto circuito
proteção do motor reage Curto circuito no motor Mandar o motor para conserto por especialista
imediatamente
Linhas conectadas incorretamente Corrigir o circuito
Motor com irregularidade à terra Mandar o motor para conserto por especialista
Forte perda de rotação sob Sobrecarga Medir a potência, se necessário, utilizar motor maior
carga ou reduzir a carga
Quedas de tensão Aumentar a seção transversal do cabo de alimentação
Motor sobreaquecido Sobrecarga Medir a potência, se necessário, utilizar motor maior
(medir a temperatura) ou reduzir a carga
Refrigeração inadequada Corrigir a admissão do ar ou limpar a passagem do ar
de refrigeração, se necessário instalar ventil. forçada
Temperatura ambiente muito alta Observar a faixa de temperatura admissível
Utilizar conexão do motor em delta, ao Corrigir o circuito
invés da conexão prevista em estrela
Linha de alimentação com contato frouxo Eliminar o contato frouxo
(falta uma fase)
Fusível queimado Procurar a causa e eliminá-la (veja acima),
trocar o fusível
Tensão da rede divergindo acima de ± 5 % Adaptar o motor a tensão da rede
da tensão nominal do motor. Tensão mais
alta tem um efeito particularmente
desfavorável em motores com bobinagem
para baixa rotação, uma vez que nesses
motores a corrente em vazio está perto da
corrente nominal, já com tensão normal.
Modo de operação nominal (S1 to S10, DIN Adaptar o modo de operação nominal do motor às
57530) excedido, por ex. devido ao condições operacionais exigidas; se necessário
excesso número de partidas consultar um especialista para determinar o
acionamento correto
Ruídos excessivos Rolamentos deformados, contaminados ou Realinhar o motor, verificar os rolamentos (→ Cap.
danificados 9.4), engraxar ou repor se necessário (→ Cap. 9.5)
Vibração de peças rotativas Eliminar a causa, possível desequilíbrio
Corpos estranhos na passagem do ar de Limpar a passagem do ar de refrigeração
refrigeração

8 Problemas com o freio
8.2 Problemas com o freio

Problema Possível causa Solução
O freio não alivia Tensão incorreta na unidade de controle Aplicar tensão correta (→ Cap. 3.1)
do freio
Falha da unidade de controle do freio Trocar a unidade de controle do freio, verificar a
resistência interna e a isolação da bobina de
freio, verificar os dispositivos de comando
Entreferro máx. admissível excedido, Medir e ajustar o entreferro
devido ao desgaste da lona de freio
Queda de tensão ao longo da linha de Fornecer tensão de conexão correta
alimentação > 10 % Verificar a seção transversal do cabo
Refrigeração inadequada, freio Substituir o retificador de freio BG por BGE
sobreaquecido
Bobina de freio com curto circuito entre Trocar o freio completo e o sistema de controle
espiras ou à massa do freio (técnico especializado), verificar os
dispositivos de comando
O motor não freia Entreferro incorreto Medir e ajustar o entreferro
Lona gasta Trocar o disco de freio completo
Torque de frenagem incorreto Alterar o torque de frenagem (→ Cap. 9.1):
• por tipo e número de molas de freio
• Freio BMG 05: por instalação do corpo de
bobina do mesmo design do freio BMG 1
• Freio BMG 2: por instalação do corpo de
bobina do mesmo design do freio BMG 4
Somente BM(G): Entreferro excessivo a Verificar o entreferro
ponto das porcas de ajuste ficarem
desencostadas do corpo de bobina
Somente BR03, BM(G): Alívio manual não Ajustar corretamente as porcas de ajuste
ajustado corretamente
Freio com atuação Freio é ligado no lado de tensão CA Ligar nos lados de tensão CC e CA (por ex.
retardada BSR); favor observar o esquema de ligação
Ruídos na área do freio Desgaste do dentado por partida aos Verificar o planejamento de projeto
solavancos
Torques oscilantes deviso ao ajuste Verificar/corrigir o ajuste do conversor de
incorreto do conversor de freqüência freqüência conforme instruções de operação
8.3 Problemas na operação com conversor de freqüência

Na operação do motor com conversor de freqüência também poderão apresentar-se os
sintomas descritos no Cap. 8.1. O significado dos problemas apresentados, bem como,
indicações para a solução dos mesmos, constam das instruções de operação do
conversor de freqüência.
Ao pedir assistência ao Service, favor informar:

• Dados da plaqueta
• Tipo e extenção da irregularidade
• Quando e sob quais condições periféricas a irregularidade se apresentou
• A suposta causa da irregularidade

kVA n
Trabalho feito até a manutenção, entreferro, torques de frenagem do f 9
i
P Hz
9 Dados Técnicos
9.1 Trabalho feito até a manutenção, entreferro,
torques de frenagem do freio BR03, BMG 05-8
Trabalho feito Entreferro [mm] Ajustes do torque de frenagem

Para
Tipo do até a Torque de Tipo e número
motor Código das molas
freio
tamanho
manutenção mín.1) máx. frenagem de molas
[106 J] [Nm] Normal Vermel. Normal Vermelho
3.2 6 -
2.4 4 2
BR 03 63 200 - 0,8 - 185 815 7 185 873 4
1.6 3
0.8 - 6
5.0 3 -
4.0 2 2
BMG 052) 71 60 2.5 - 6
1.6 - 4
1.2 - 3 135 017 X 135 018 X
10 6 -
BMG 1 80 60 7.5 4 2
6.0 3 3
0,25 0,6
20 3 -
16 2 2
90
BMG 22) 130 10 - 6
100
6.6 - 4
5.0 - 3 135 150 8 135 151 6
10 6 -
BMG 4 100 130 30 4 2
24 3 3
75 6 -
55 4 2
45 3 3
112M 37 3 -
BMG 8 300 0,3 1,2 184 845 3 135 570 8
132S 30 2 2
19 - 6
12.6 - 4
9.5 - 3
1)
1) Favor observar quando verificar o entreferro:
Após um teste de funcionamento poderão apresentar-se desvios de ± 0,1 mm devido a tolerâncias para o paralelismo do
disco de freio.
2) BMG 05:
Se o torque de frenagem máximo (5 Nm) não for suficiente, é possível instalar o corpo da bobina de freio BMG 1.
BMG 2:
Se o torque de frenagem máximo (20 Nm) não for suficiente, é possível instalar o corpo da bobina de freio BMG 4.

kVA n
9 f Trabalho feito até a manutenção, entreferro, torques de frenagem do
i
P Hz
9.2 Trabalho feito até a manutenção, entreferro,

torques de frenagem do freio BM 15 - 62
Trabalho Entreferro [mm] Ajustes do torque de frenagem
Para feito até a Tipo e número de
Tipo do Torque de Código das molas
motor manutenção molas
freio
tamanho [106 J] mín.1) máx. frenagem
[Nm] Normal Vermel. Normal Vermel.
150 6 -
125 4 2
100 3 3
132M, ML
BM 15 500 75 3 - 184 486 5 184 487 3
160M
50 - 6
35 - 4
25 - 3
160L 0,3 1,2 300 8 -
BM 30 750
180 250 6 2
200 4 4
150 4 -
200 125 2 4
BM 31 750 100 - 8
225
75 - 6 136 998 9 136 999 7
50 - 4
300 4 -
250 2 4
BM322) 180 750 200 - 8
150 - 6
100 - 4
600 8 -
0,4 1,2 500 6 2
400 4 4
200 300 4 -
BM622) 750 136 998 9 136 999 7
225 250 2 4
200 - 8
150 - 6
100 - 4
1) Favor observar quando verificar o entreferro:

Após um teste de funcionamento poderão apresentar-se desvios de ± 0,1 mm devido a tolerâncias para o paralelismo do
disco de freio.
2) Freio a disco duplo

kVA n
Correntes de operação f 9
i
P Hz
9.3 Correntes de operação

Os valores de corrente IH (corrente de retenção) indicados nas tabelas são valores efetivos. Para a medição
deles, utilizar somente instrumentos para medição de valores efetivos.
A corrente de ligação (corrente de aceleração) IB circula só temporariamente (máx. 120 ms) ao ativar-se o freio
ou com quedas de tensão de 70 % da tensão nominal. Na utilização do retificador de freio BG, ou na conexão
direta de tensão contínua – ambos são possíveis somente com freios para motores de tamanho até 100, não
se apresenta corrente de ligação aumentada.
Freio BR03
BR03
Tamanho do motor 63
Torque de frenagem
3,2
máximo (Nm)
Potência da bobina (W) 24
Fator de controle IB/IH 4
Tensão VN BR03
IH IG
VCA VCC
ACA ACC
24 - 0,72
24 (23-26) 10 1,5 1,80
42 (40-45) 18 0,81 1,01
48 (46-50) 20 0,72 0,90
53 (51-56) 22 0,64 0,80
60 (57-63) 24 0,57 0,72
67 (64-70) 27 0,50 0,64
73 (71-78) 30 0,45 0,57
85 (79-87) 36 0,40 0,51
92 (88-98) 40 0,35 0,45
110 (99-110) 44 0,31 0,40
115 (111-123) 48 0,28 0,36
133 (124-138) 54 0,25 0,32
147 (139-154) 60 0,22 0,29
160 (155-173) 68 0,20 0,25
184 (174-193) 75 0,17 0,23
208 (194-217) 85 0,16 0,20
230 (218-243) 96 0,14 0,18
254 (244-273) 110 0,12 0,16
290 (274-306) 125 0,11 0,14
318 (307-343) 140 0,10 0,13
360 (344-379) 150 0,09 0,11
400 (380-431) 170 0,08 0,10
460 (432-500) 190 0,07 0,09
Legenda IH Corrente de retenção, valor efetivo na linha de alimentação do retificador de freio SEW
IB Corrente de aceleração - corrente de ligação temporária
IG Corrente contínua com alimentação direta de tensão contínua
VN Tensão nominal (faixa de tensão nominal)

kVA n
9 f Correntes de operação
i
P Hz
Freio BMG 05 -
BMG 4 BMG 05 BMG 1 BMG 2 BMG 4
Tamanho do motor 71/80 80 90/100 100
Torque de frenagem
5 10 20 40
máximo (Nm)
Potência da bobina (W) 32 36 40 50
Fator de controle IB/IH 4 4 4 4
Tensão VN BMG 05 BMG 1 BMG 2 BMG 4

IH IG IH IG IH IG IH IG
VCA VCC
ACA ACC ACA ACC ACA ACC ACA ACC
24 1.38 1.54 1.77 2.20
24 (23-25) 10 2.0 3.3 2.4 3.7 - - - -
42 (40-46) 18 1.14 1.74 1.37 1.94 1.46 2.25 1.80 2.80
48 (47-52) 20 1.02 1.55 1.22 1.73 1.30 2.00 1.60 2.50
56 (53-58) 24 0.90 1.38 1.09 1.54 1.16 1.77 1.43 2.20
60 (59-66) 27 0.81 1.23 0.97 1.37 1.03 1.58 1.27 2.00
73 (67-73) 30 0.72 1.10 0.86 1.23 0.92 1.41 1.14 1.76
77 (74-82) 33 0.64 0.98 0.77 1.09 0.82 1.25 1.00 1.57
88 (83-92) 36 0.57 0.87 0.69 0.97 0.73 1.12 0.90 1.40
97 (93-104) 40 0.51 0.78 0.61 0.87 0.65 1.00 0.80 1.25
110 (105-116) 48 0.45 0.69 0.54 0.77 0.58 0.90 0.72 1.11
125 (117-131) 52 0.40 0.62 0.48 0.69 0.52 0.80 0.64 1.00
139 (132-147) 60 0.36 0.55 0.43 0.61 0.46 0.70 0.57 0.88
153 (148-164) 66 0.32 0.49 0.39 0.55 0.41 0.63 0.51 0.79
175 (165-185) 72 0.29 0.44 0.34 0.49 0.37 0.56 0.45 0.70
200 (186-207) 80 0.26 0.39 0.31 0.43 0.33 0.50 0.40 0.62
230 (208-233) 96 0.23 0.35 0.27 0.39 0.29 0.44 0.36 0.56
240 (234-261) 110 0.20 0.31 0.24 0.35 0.26 0.40 0.32 0.50
290 (262-293) 117 0.18 0.28 0.22 0.31 0.23 0.35 0.29 0.44
318 (294-329) 125 0.16 0.25 0.19 0.27 0.21 0.31 0.25 0.39
346 (330-369) 147 0.14 0.22 0.17 0.24 0.18 0.28 0.23 0.35
400 (370-414) 167 0.13 0.20 0.15 0.22 0.16 0.25 0.20 0.31
440 (415-464) 185 0.11 0.17 0.14 0.19 0.15 0.22 0.18 0.28
500 (465-522) 208 0.10 0.15 0.12 0.17 0.13 0.20 0.16 0.25

kVA n
Correntes de operação f 9
i
P Hz
Freio BMG 8 - BM
32/62 BMG 8 BM 15 BM 30/31 32/62
Tamanho do motor 112/132S 132M-160M 160L-225
Torque de frenagem
75 150 600
máximo (Nm)
Potência da bobina (W) 65 95 95
Fator de controle IB/IH 6.3 7.5 8.5
Tensão VN BMG 8 BM 15 BM 30/31 32/62

IH IH IH
VCA VCC
ACA ACA ACA
24 2.771) 4.151) 4.001)
42 (40-46) - 2.31 3.35 3.15
48 (47-52) - 2.10 2.95 2.80
56 (53-58) - 1.84 2.65 2.50
60 (59-66) - 1.64 2.35 2.25
73 (67-73) - 1.46 2.10 2.00
77 (74-82) - 1.30 1.87 1.77
88 (83-92) - 1.16 1.67 1.58
97 (93-104) - 1.04 1.49 1.40
110 (105-116) - 0.93 1.32 1.25
125 (117-131) - 0.82 1.18 1.12
139 (132-147) - 0.73 1.05 1.00
153 (148-164) - 0.66 0.94 0.90
175 (165-185) - 0.59 0.84 0.80
200 (186-207) - 0.52 0.74 0.70
230 (208-233) - 0.46 0.66 0.63
240 (234-261) - 0.41 0.59 0.56
290 (262-293) - 0.36 0.53 0.50
318 (294-329) - 0.33 0.47 0.44
346 (330-369) - 0.29 0.42 0.40
400 (370-414) - 0.26 0.37 0.35
440 (415-464) - 0.24 0.33 0.31
500 (465-522) - 0.20 0.30 0.28
1) Corrente direta na operação com BSG

kVA n
9 f Tipos de rolamentos de esferas admissíveis
i
P Hz
9.4 Tipos de rolamentos de esferas admissíveis

Rolamentos lado B
Rolamentos lado A
(motor com pés, com flange,
(Motor CA, motor com freio)
Tipo do motor motoredutores)
Motor com Motore- Motor
Motor CA Motor com freio
flange dutor com pés
DFR 63 6203-Z-J 6203-Z-J - 6202-J 6202-2RS-J-C3
DT 71 - 80 6204-Z-J 6303-Z-J 6204-Z-J 6203-J 6203-RS-J-C3
DT 90 - DV100 6306-Z-J 6205-J 6205-RS-J-C3
DV 112 - 132 S 6208-Z-J 6307-Z-J 6208-Z-J 6207-J 6207-RS-J-C3
DV 132 M - 160 M 6309-Z-J-C3 6209-2Z-J-C3
DV 160 L - 180 L 6312-Z-J-C3 6213-2Z-J-C3
DV 200 - 225 6314-Z-J-C3 6314-Z-J-C3
9.5 Tabela de lubrificante para rolamentos de motores SEW
Tipo de
Temperatura
lubrificante Classe NLGI
ambiente
DIN
+80 °C...+100 °C 2 BARRIERTA L55/2
-25 °C...+80 °C Graxa 3 Unirex N3
-25 °C...+60 °C DIN 51818 3 Graxa Shell Alvania R 3
-45 °C...–25 °C 2 Graxa Aero Shell 16

kVA n
Componentes do motor f 9
i
P Hz
9.6 Componentes do motor

31 20 44 41
1
3
12
11
10
9 7
106
107 13
2
100
101 22
103 35
32
36
37
42
116
118
117
119
111
16 112
123
135
134
130 115
113
129 131
132
02969AXX
Legenda
(para facilitar a atribuição, a numeração das peças corresponde a das respectivas listas de componentes)
1 Rotor, completo 32 Anel de retenção 113 Parafuso cilíndrico
2 Anel de retenção 35 Calota do ventilador 115 Placa de bornes
3 Chaveta 36 Ventilador 116 Terminal terra
7 Flange do motor 37 Anel V 117 Parafuso sextavado
9 Bujão 41 Arruela ondulada 118 Anel de pressão
10 Anel de retenção 42 Tampa lado B 119 Parafuso cilíndrico
11 Rolamento de esferas 44 Rolamento de esferas 123 Parafuso sextavado
12 Anel de retenção 100 Porca sextavada 129 Bujão
13 Parafuso sextavado 101 Anel de pressão 130 Anel de vedação
(tirante) 103 Prisioneiro 131 Junta
16 Stator, completo 106 Retentor 132 Tampa da caixa de ligação
20 Anel Nilos 107 Disco defletor 134 Bujão
22 Parafuso sextavado 111 Junta 135 Anel de vedação
31 Chaveta 112 Parte inferior da caixa de ligação

Address List
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Germany
Headquarters Bruchsal SEW-EURODRIVE GmbH & Co Tel. +49 (0) 72 51 / 75-0
Production Ernst-Blickle-Straße 42 Fax +49 (0) 72 51 / 75-19 70
Sales D-76646 Bruchsal http://www.sew-eurodrive.de
Service P.O. Box sew@sew-eurodrive.de
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Assembly Garbsen SEW-EURODRIVE GmbH & Co Tel. +49 (0) 51 37 / 87 98-30
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Kirchheim SEW-EURODRIVE GmbH & Co Tel. +49 (0) 89 / 90 95 52-10
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Meerane SEW-EURODRIVE GmbH & Co Tel. +49 (0) 37 64 / 76 06-0
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Parc d’Affaires Roosevelt Fax + 33 (0) 4 72 15 37 15
Rue Jacques Tati
F-69120 Vaulx en Velin
Paris SEW-USOCOME Tel. +33 (0) 1 64 42 40 80
Zone industrielle Fax +33 (0) 1 64 42 40 88
2, rue Denis Papin
F-77390 Verneuil I’Etang
Additional addresses for service in France provided on request!
Argentina
Assembly Buenos Aires SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A. Tel. +54 (0) 33 27 45 72 84
Sales Centro Industrial Garin, Lote 35 Fax +54 (0) 33 27 45 72 21
Service Ruta Panamericana Km 37,5 sewar@sew-eurodrive.com.ar
1619 Garin
Australia
Assembly Melbourne SEW-EURODRIVE PTY. LTD. Tel. +61 (0) 3 99 33 10 00
Sales 27 Beverage Drive Fax +61 (0) 3 99 33 10 03
Service Tullamarine, Victoria 3043 http://www.sew-eurodrive.com.au
enquires@sew-eurodrive.com.au
Sydney SEW-EURODRIVE PTY. LTD. Tel. +61 (0) 2 97 25 99 00
9, Sleigh Place, Wetherill Park Fax +61 (0) 2 97 25 99 05
New South Wales, 2164 enquires@sew-eurodirve.com.au
Austria
Assembly Wien SEW-EURODRIVE Ges.m.b.H. Tel. +43 (0) 16 17 55 00-0
Sales Richard-Strauss-Strasse 24 Fax +43 (0) 16 17 55 00-30
Service A-1230 Wien http://sew-eurodrive.at
sew@sew-eurodrive.at
08/2002
Address List
Belgium
Assembly Brüssel CARON-VECTOR S.A. Tel. +32 (0) 10 23 13 11
Sales Avenue Eiffel 5 Fax +32 (0) 10 2313 36
Service B-1300 Wavre http://www.caron-vector.be
info@caron-vector.be
Brazil
Production Sao Paulo SEW-EURODRIVE Brasil Ltda. Tel. +55 (0) 11 64 89 90 00
Sales Avenida Amâncio Gaiolli, 50 Fax +55 (0) 11 64 89 90 09
Service Caixa Postal: 201-07111-970 http://www.sew.com.br
Guarulhos - Cep.: 07251-250 filial.sp@sew.com.br
Additional addresses for service in Brazil provided on request!
Bulgaria
Sales Sofia BEVER-DRIVE GMBH Tel. +359 (0) 9 29 53 25 65
Bogdanovetz Str.1 Fax +359 (0) 9 29 54 93 45
BG-1606 Sofia bever@mbox.infotel.bg
Canada
Assembly Toronto SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD. Tel. +1 (0) 905 7 91-15 53
Sales 210 Walker Drive Fax +1 (0) 905 7 91-29 99
Service Bramalea, Ontario L6T3W1 http://www.sew-eurodrive.ca
l.reynolds@sew-eurodrive.ca
Vancouver SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD. Tel. +1 (0) 604 9 46-55 35
7188 Honeyman Street Fax +1 (0) 604 946-2513
Delta. B.C. V4G 1 E2 b.wake@sew-eurodrive.ca
Montreal SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD. Tel. +1 (0) 514 3 67-11 24
2555 Rue Leger Street Fax +1 (0) 514 3 67-36 77
LaSalle, Quebec H8N 2V9 a.peluso@sew-eurodrive.ca
Additional addresses for service in Canada provided on request!
Chile
Assembly Santiago de SEW-EURODRIVE CHILE LTDA. Tel. +56 (0) 26 23 82 03 + 6 23 81 63
Sales Chile Las Encinas 1295 Fax +56 (0) 26 23 81 79
Service Parque Industrial Valle Grande sewsales@entelchile.net
LAMPA
RCH-Santiago de Chile
P.O. Box
Casilla 23 Correro Quilicura - Santiago - Chile
China
Production Tianjin SEW-EURODRIVE (Tianjin) Co., Ltd. Tel. +86 (0) 22 25 32 26 12
Assembly No. 46, 7th Avenue, TEDA Fax +86 (0) 22 25 32 26 11
Sales Tianjin 300457 http://www.sew.com.cn
Service
Colombia
Assembly Bogotá SEW-EURODRIVE COLOMBIA LTDA. Tel. +57 (0) 5715 47 50 50
Sales Calle 22 No. 132-60 Fax +57 (0) 5715 47 50 44
Service Bodega 6, Manzana B sewcol@andinet.com
Santafé de Bogotá
Croatia
Sales Zagreb KOMPEKS d. o. o. Tel. +385 (0) 14 61 31 58
Service PIT Erdödy 4 II Fax +385 (0) 14 61 31 58
HR 10 000 Zagreb kompeks@net.hr
Czech Republic
Sales Praha SEW-EURODRIVE CZ S.R.O. Tel. +420 (0) 2 20 12 12 34 +
Business Centrum Praha 2 20 12 12 36
Luná 591 Fax +420 (0) 2 20 12 12 37
CZ-16000 Praha 6 - Vokovice http://www.sew-eurodrive.cz
sew@sew-eurodrive.cz
08/2002
Address List
Denmark
Assembly Kopenhagen SEW-EURODRIVEA/S Tel. +45 (0) 43 95 8500
Sales Geminivej 28-30, P.O. Box 100 Fax +45 (0) 43 95 8509
Service DK-2670 Greve http://www.sew-eurodrive.dk
sew@sew-eurodrive.dk
Estonia
Sales Tallin ALAS-KUUL AS Tel. +372 (0) 6 59 32 30
Paldiski mnt.125 Fax +372 (0) 6 59 32 31
EE 0006 Tallin
Finland
Assembly Lahti SEW-EURODRIVE OY Tel. +358 (0) 3 589 300
Sales Vesimäentie 4 Fax +358 (0) 3 780 6211
Service FIN-15860 Hollola 2 http://www.sew-eurodrive.fi
sew@sew-eurodrive.fi
Great Britain
Assembly Normanton SEW-EURODRIVE Ltd. Tel. +44 (0) 19 24 89 38 55
Sales Beckbridge Industrial Estate Fax +44 (0) 19 24 89 37 02
Service P.O. Box No.1 http://www.sew-eurodrive.co.uk
GB-Normanton, West- Yorkshire WF6 1QR info@sew-eurodrive.co.uk
Greece
Sales Athen Christ. Boznos & Son S.A. Tel. +30 (0) 1 04 22 51 34
Service 12, Mavromichali Street Fax +30 (0) 1 04 22 51 59
P.O. Box 80136, GR-18545 Piraeus http://www.boznos.gr
Boznos@otenet.gr
Hong Kong
Assembly Hong Kong SEW-EURODRIVE LTD. Tel. +852 (0) 2-7 96 04 77 + 79 60 46 54
Sales Unit No. 801-806, 8th Floor Fax +852 (0) 2-7 95-91 29
Service Hong Leong Industrial Complex sew@sewhk.com
No. 4, Wang Kwong Road
Kowloon, Hong Kong
Hungary
Sales Budapest SEW-EURODRIVE Kft. Tel. +36 (0) 1 437 06 58
Service H-1037 Budapest Fax +36 (0) 1 437 06 50
Kunigunda u. 18 sew-eurodrive.voros@matarnet.hu
India
Assembly Baroda SEW-EURODRIVE India Pvt. Ltd. Tel. +91 (0) 265-83 10 86
Sales Plot No. 4, Gidc Fax +91 (0) 265-83 10 87
Service Por Ramangamdi · Baroda - 391 243 sew.baroda@gecsl.com
Gujarat
Ireland
Sales Dublin Alperton Engineering Ltd. Tel. +353 (0) 18 30 62 77
Service 48 Moyle Road Fax +353 (0) 18 30 64 58
Dublin Industrial Estate
Glasnevin, Dublin 11
Italy
Assembly Milano SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s. Tel. +39 (0) 2 96 98 01
Sales Via Bernini,14 Fax +39 (0) 2 96 79 97 81
Service I-20020 Solaro (Milano) sewit@sew-eurodrive.it
Japan
Assembly Toyoda-cho SEW-EURODRIVE JAPAN CO., LTD Tel. +81 (0) 53 83 7 3811-13
Sales 250-1, Shimoman-no, Fax +81 (0) 53 83 7 3814
Service Toyoda-cho, Iwata gun sewjapan@lilac.ocn.ne.jp
Shizuoka prefecture, 438-0818
08/2002
Address List
Korea
Assembly Ansan-City SEW-EURODRIVE KOREA CO., LTD. Tel. +82 (0) 3 14 92-80 51
Sales B 601-4, Banweol Industrial Estate Fax +82 (0) 3 14 92-80 56
Service Unit 1048-4, Shingil-Dong master@sew-korea.co.kr
Ansan 425-120
Luxembourg
Assembly Brüssel CARON-VECTOR S.A. Tel. +352 (0) 10 23 13 11
Sales Avenue Eiffel 5 Fax +352 (0) 10 2313 36
Service B-1300 Wavre http://www.caron-vector.be
info@caron-vector.be
Macedonia
Sales Skopje SGS-Skopje / Macedonia Tel. +389 (0) 9 91 38 43 90
"Teodosij Sinactaski” 66 Fax +389 (0) 9 91 38 43 90
91000 Skopje / Macedonia sgs@mol.com.mk
Malaysia
Assembly Johore SEW-EURODRIVE SDN BHD Tel. +60 (0) 73 54 57 07 + 73 54 94 09
Sales No. 95, Jalan Seroja 39, Taman Johor Jaya Fax +60 (0) 73 5414 04
Service 81000 Johor Bahru, Johor kchtan@pd.jaring.my
West Malaysia
Netherlands
Assembly Rotterdam VECTOR Aandrijftechniek B.V. Tel. +31 (0) 10 44 63 700
Sales Industrieweg 175 Fax +31 (0) 10 41 55 552
Service NL-3044 AS Rotterdam http://www.vector-aandrijftechniek.nl
Postbus 10085 info@vector.nu
NL-3004 AB Rotterdam
New Zealand
Assembly Auckland SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. Tel. +64 (0) 9-2 74 56 27
Sales P.O. Box 58-428 Fax +64 (0) 9-2 74 01 65
Service 82 Greenmount drive sales@sew-eurodrive.co.nz
East Tamaki Auckland
Christchurch SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. Tel. +64 (0) 3-3 84 62 51
10 Settlers Crescent, Ferrymead Fax +64 (0) 3-3 85 64 55
Christchurch sales@sew-eurodrive.co.nz
Norway
Assembly Moss SEW-EURODRIVE A/S Tel. +47 (0) 69 2410 20
Sales Solgaard skog 71 Fax +47 (0) 69 2410 40
Service N-1599 Moss sew@sew-eurodrive.no
Peru
Assembly Lima SEW DEL PERU MOTORES REDUCTORES Tel. +51 (0) 511 349-52 80
Sales S.A.C. Fax +51 (0) 511 349-30 02
Service Los Calderos # 120-124 sewperu@terra.com.pe
Urbanizacion Industrial Vulcano, ATE, Lima
Poland
Sales Lodz SEW-EURODRIVE Polska Sp.z.o.o. Tel. +48 (0) 4 26 77 10 90
ul. Techniczna 3/5 Fax +48 (0) 4 26 77 10 99
PL-92-519 Lodz http://www.sew-eurodrive.pl
sew@sew-eurodrive.pl
Portugal
Assembly Coimbra SEW-EURODRIVE, LDA. Tel. +351 (0) 2 31 20 96 70
Sales Apartado 15 Fax +351 (0) 2 31 20 36 85
Service P-3050-901 Mealhada http://www.sew-eurodrive.pt
infosew@sew-eurodrive.pt
Romania
Sales Bucuresti Sialco Trading SRL Tel. +40 (0) 2 12 30 13 28
Service str. Madrid nr.4 Fax +40 (0) 2 12 30 71 70
71222 Bucuresti sialco@sialco.ro
08/2002
Address List
Russia
Sales St. Petersburg ZAO SEW-EURODRIVE Tel. +7 (0) 812 5 35 71 42 +
P.O. Box 263 812 5 35 04 30
RUS-195220 St. Petersburg Fax +7 (0) 812 5 35 22 87
sew@sew-eurodrive.ru
Singapore
Assembly SEW-EURODRIVE PTE. LTD. Tel. +65 (0) 68 62 17 01 ... 17 05
Sales No 9, Tuas Drive 2 Fax +65 (0) 68 61 28 27
Service Jurong Industrial Estate Telex 38 659
Singapore 638644 sales@sew-eurodrive.com.sg
Slovenia
Sales Celje Pakman - Pogonska Tehnika d.o.o. Tel. +386 (0) 3 490 83 20
Service UI. XIV. divizije 14 Fax +386 (0) 3 490 83 21
SLO – 3000 Celje pakman@siol.net
South Africa
Assembly Johannesburg SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED Tel. + 27 (0) 11 248 70 00
Sales Eurodrive House Fax +27 (0) 11 494 23 11
Service Cnr. Adcock Ingram and Aerodrome Roads ljansen@sew.co.za
Aeroton Ext. 2
Johannesburg 2013
P.O.Box 90004
Bertsham 2013
Capetown SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED Tel. +27 (0) 21 552 98 20
Rainbow Park Fax +27 (0) 21 552 98 30
Cnr. Racecourse & Omuramba Road Telex 576 062
Montague Gardens dswanepoel@sew.co.za
Cape Town
P.O.Box 36556
Chempet 7442
Cape Town
Durban SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED Tel. +27 (0) 31 700 34 51
2 Monaceo Place Fax +27 (0) 31 700 38 47
Pinetown dtait@sew.co.za
Durban
P.O. Box 10433, Ashwood 3605
Spain
Assembly Bilbao SEW-EURODRIVE ESPAÑA, S.L. Tel. +34 (0) 9 44 31 84 70
Sales Parque Tecnológico, Edificio, 302 Fax +34 (0) 9 44 31 84 71
Service E-48170 Zamudio (Vizcaya) sew.spain@sew-eurodrive.es
Sweden
Assembly Jönköping SEW-EURODRIVE AB Tel. +46 (0) 36 34 42 00
Sales Gnejsvägen 6-8 Fax +46 (0) 36 34 42 80
Service S-55303 Jönköping http://www.sew-eurodrive.se
Box 3100 S-55003 Jönköping info@sew-eurodrive.se
Switzerland
Assembly Basel Alfred lmhof A.G. Tel. +41 (0) 6 14 17 17 17
Sales Jurastrasse 10 Fax +41 (0) 6 14 17 17 00
Service CH-4142 Münchenstein bei Basel http://www.imhof-sew.ch
info@imhof-sew.ch
Thailand
Assembly Chon Buri SEW-EURODRIVE (Thailand) Ltd. Tel. +66 (0) 38 21 40 22
Sales Bangpakong Industrial Park 2 Fax +66 (0) 38 21 45 31
Service 700/456, Moo.7, Tambol Donhuaroh sewthailand@sew-eurodrive.co.th
Muang District
Chon Buri 20000
08/2002
Address List
Turkey
Assembly Istanbul SEW-EURODRIVE Tel. +90 (0) 216 4 41 91 63 + 216 4 41
Sales Hareket Sistemleri Sirketi 91 64 + 216 3 83 80 14
Service Bagdat Cad. Koruma Cikmazi No. 3 Fax +90 (0) 216 3 05 58 67
TR-81540 Maltepe ISTANBUL seweurodrive@superonline.com.tr
USA
Production Greenville SEW-EURODRIVE INC. Tel. +1 (0) 864 4 39 75 37
Assembly 1295 Old Spartanburg Highway Fax Sales +1 (0) 864 439-78 30
Sales P.O. Box 518 Fax Manuf. +1 (0) 864 4 39-99 48
Service Lyman, S.C. 29365 Fax Ass. +1 (0) 864 4 39-05 66
Telex 805 550
http://www.seweurodrive.com
cslyman@seweurodrive.com
Assembly San Francisco SEW-EURODRIVE INC. Tel. +1 (0) 510 4 87-35 60
Sales 30599 San Antonio St. Fax +1 (0) 510 4 87-63 81
Service Hayward, California 94544-7101 cshayward@seweurodrive.com
Philadelphia/PA SEW-EURODRIVE INC. Tel. +1 (0) 856 4 67-22 77
Pureland Ind. Complex Fax +1 (0) 856 8 45-31 79
200 High Hill Road, P.O. Box 481 csbridgeport@seweurodrive.com
Bridgeport, New Jersey 08014
Dayton SEW-EURODRIVE INC. Tel. +1 (0) 9 37 3 35-00 36
2001 West Main Street Fax +1 (0) 9 37 4 40-37 99
Troy, Ohio 45373 cstroy@seweurodrive.com
Dallas SEW-EURODRIVE INC. Tel. +1 (0) 214 3 30-48 24
3950 Platinum Way Fax +1 (0) 214 3 30-47 24
Dallas, Texas 75237 csdallas@seweurodrive.com
Additional addresses for service in the USA provided on request!
Venezuela
Assembly Valencia SEW-EURODRIVE Venezuela S.A. Tel. +58 (0) 241 8 32 98 04
Sales Av. Norte Sur No. 3, Galpon 84-319 Fax +58 (0) 241 8 38 62 75
Service Zona Industrial Municipal Norte sewventas@cantv.net
Valencia, Estado Carabobo sewfinanzas@cantv.net
08/2002
SEW-EURODRIVE GmbH & Co · P.O. Box 3023 · D-76642 Bruchsal/Germany · Phone +49-7251-75-0
Fax +49-7251-75-1970 · http://www.sew-eurodrive.com · sew@sew-eurodrive.com

Motor SEW

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Motores CA DZ/DX

Servomotores Assíncronos CT/CV 12/2001

2 Indicações de Segurança ................................................................................. 5

3 Estrutura dos Motores, DZ/DX e CT/CV .......................................................... 6

4 Instalação Mecânica ......................................................................................... 8

6 Colocação em Operação ................................................................................ 22

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 3

Remoção de Este produto contém

4 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 5

3 Estrutura dos Motores, DZ/DX e CT/CV

DFX 132M2 / BM / TF / EV1T

Opcional encoder incremental 5 V TTL

Opcional calota do ventilador com chapéu de proteção

6 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

CFV 132M4 / BM / TF / EV1S

Opcional encoder incremental 5 V TTL

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 7

Na instalação, favor observar sempre as indicações de segurança constantes na

4.1 Antes de começar

4.2 Trabalhos preliminares após longos períodos de armazenagem

devido ao longo período de armazenagem.

Observação A resistência dielétrica tem grande variação em função da temperatura! Se a

1. Temperatura mínima para motores com contra recuo: -15 °C,

8 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

Secar o motor 1. Aquecer o motor (máx. 80 °C)

2. Terminar o processo de secagem quando estiver alcançada a resistência dielétrica

4.3 Instalação do motor

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 9

4.4 Tolerâncias para trabalhos de montagem

10 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

5.1 Observações sobre a fiação

5.2 Particularidades na operação com conversor de freqüência

5.3 Particularidades na operação com motores monofásicos

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 11

5.4 Particularidades com giromagnetos e motores de baixa rotação

5.5 Mudança das roscas de prensa cabos em motores DR/DT/DV

12 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

5.6 Particularidades na operação por chaveamento

5.7 Conectar o motor

Conexão do • Conforme o esquema de ligação (incluso)

Fig. 5: Peças miúdas para conexões

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 13

• Colocar a tampa na caixa de ligação, aparafusar.

5.9 Conectar o motor via conector de encaixe IS

14 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

Tabela 1: Seções transversais dos cabos, utilizáveis

Fazer a fiação da • Remover os parafusos da tampa da carcaça

Fazer a fiação • Conectar os condutores conforme o esquema de ligação

Fazer a fiação Para colocação em operação /∆:

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 15

Unidade de Para operação :

Fazer a fiação • No terminal para dupla conexão:

16 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação

Instalar o A tampa da caixa do conector de encaixe IS

Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação 17

5.10 Conectar o motor via conectores de encaixe ASA1/ASD1 e AMA1/AMD1

Parte superior AMA1

Parte inferior AMA1

A execução ASD1 com fecho com um só estribo, corresponde ao regulamento DESINA

5.11 Conectar o freio

• Conectar o freio conforme o esquema de ligação fornecido com o freio

• Verificar as seções transversais dos condutores – correntes de frenagem

18 Motores CA DZ/DX, Servomotores Assíncronos CT/CV – Instruções de Operação