SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA

ESCOLA TÉCNICA TUPY

ATOMISTICA

Elaborada:
Dácio do Nascimento

Joinville
08/2013
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SUMÁRIO

1- Ligações Químicas ................................................................................................. 4

1.1- Ligações Iônicas .................................................................................................. 7
1.2- Ligações Covalentes ........................................................................................ 10
1.3- Ligações Metálicas ............................................................................................ 12
1.4- Forças de Van Der Waals ................................................................................ 15
2- Materiais .................................................................................................................. 16
2.1- Competição entre materiais ............................................................................ 16
2.2- Metais .................................................................................................................... 20
2.3- Cerâmicos ............................................................................................................ 21
2.4- Polímeros ............................................................................................................. 22
2.5- Compósitos ......................................................................................................... 24
2.6- Biomateriais ........................................................................................................ 26
2.7- Semicondutores ................................................................................................. 26
2.8- Pontos Críticos. ................................................................................................. 27
2.9- Relação entre aplicação, estrutura, processamento e propriedade. .. 28
2.9.1- Processamento e desempenho ..................................................................... 28
2.9.2- Propriedades de um material ......................................................................... 30
2.9.3- Estrutura............................................................................................................. 31
2.10- Materiais e suas fontes .................................................................................. 32
3- Estrutura cristalina ............................................................................................... 34
3.1- Cúbica de Face Centrada (CFC) .................................................................... 37
3.2- Cúbica de Corpo Centrado (CCC) ................................................................. 38
3.3- Hexagonal compacta (HC)............................................................................... 39
3.4- Polimorfismo ou Alotropia .............................................................................. 40
3.5- Cristalografia (posições, direções, planos) ............................................... 40
3.6- Sistema de deslizamento................................................................................. 44
3.7- Soluções sólidas ............................................................................................... 51
3.7.1- Solução sólida intersticial ................................................................................ 52
3.7.2- Solução sólida substitucional ......................................................................... 53
3.8- Imperfeição Estrutural ...................................................................................... 54
3.8.1- Defeitos pontuais .............................................................................................. 57
3.8.2- Discordância linear ........................................................................................... 59
3.8.3- Defeitos de superfície ...................................................................................... 64
3.8.4- Defeitos em Volume ......................................................................................... 72
3.9- Difusão ................................................................................................................. 79
4- Solidificação ........................................................................................................... 84
4.1- Nucleação ............................................................................................................ 87
4.1.1- Nucleação Homogenia .................................................................................... 87
4.1.2- Nucleação heterogênea .................................................................................. 91
4.2- Grãos..................................................................................................................... 93
4.2.1- Interfaces de solidificação ............................................................................... 94
4.2.2- Superesfriamento constitucional. ................................................................... 98
4.2.3- Interface lisa ou facetada. ............................................................................. 100
4.2.4- Interface difusa ou rugosa. ........................................................................... 101
4.2.5- Tipos de grãos ................................................................................................ 107
4.3- Segregação ....................................................................................................... 112
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5- Contração .............................................................................................................. 115

6- Diagramas de fase. ............................................................................................. 118
6.1- Análise térmica e sistema com ISOMORFO ............................................. 123
7- Sistema com eutético ........................................................................................ 138
7.1- Eutético sem solubilidade parcial ............................................................... 139
7.2- Sistema com eutético, solubilidade total no estado líquido e parcial
no estado sólido. ..................................................................................................... 145
7.3- Resfriamento fora do equilíbrio. .................................................................. 151
7.4- Zona acoplada .................................................................................................. 156
8- Outros Sistemas de equilíbrio. ........................................................................ 159
8.1- Sistema com peritético. ................................................................................. 160
8.2- Sistema com monotético ............................................................................... 161
8.3- Sistema com eutetóide................................................................................... 162
8.4- Diagramas de Fases com Fases e Compostos Intermediários........... 162
8.5- Compostos Intermediários ........................................................................... 163
8.6- Diagramas complexos .................................................................................... 164
9- Diagrama de equilíbrio ferro carbono ........................................................... 166
9.1- Diagrama ferro carbono estável. ................................................................. 166
9.2- Diagrama ferro carbono metaestável. ........................................................ 167
9.2.1- Fases e compostos do diagrama ferro carbono metaestável. ................ 170
9.2.2- Ferro fundido Branco ..................................................................................... 173
9.2.3- Aços .................................................................................................................. 178
9.2.4- Resfriamento fora do equilibrio. ................................................................... 188
10- BIBLIOGRAFIA .................................................................................................. 199
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1-Ligações Químicas

As ligações químicas são estudadas porque todos os materiais são

constituídos de átomos, as propriedades dos materiais dependem
essencialmente do tipo de ligação entre os átomos.
Modelo atual, que é baseado na mecânica quântica, onde o átomo é composto
de diversas subpartículas atômicas, sendo as mais conhecidas os elétrons, os
prótons e os nêutrons e outras que as constituem: mésons, quarks, etc.
Os elétrons são aproximadamente 1000x menores que os prótons e os
nêutrons. A ligação depende fundamentalmente dos elétrons, estes são
influenciados pelos prótons e nêutrons que formam o núcleo atômico. Os
prótons e nêutrons caracterizam o elemento e seus isótopos.

Fig. 1.1 – Estrutura atômica.

Os elétrons são atraídos pelos prótons e se distribuem em orbitais com níveis

de energia bem definidos. Os elétrons não podem assumir níveis
intermediários, para trocar de nível devem receber a energia exata que
diferencia os dois níveis.
A energia é função da distancia dos elétrons ao núcleo, ou seja, quanto mais
próximo do núcleo estiver o elétron mais ligado ele se torna. Assim os elétrons
mais distantes do núcleo, estão fracamente ligados a ele pode ser arrancado,
se tornando um elétron livre e o átomo é ionizado.
Quando dois átomos entram em contato os fazem através de suas últimas
camadas. As interações atômicas ocorrem porque, uma das leis que regem a
matéria, é de que os materiais tendem a estabilidade, ou seja, a um mínimo
nível energético. No caso de estarem ligados quimicamente, há um decréscimo
em seu nível energético, favorecendo a uma condição energética mais estável.
Como os materiais que fazem parte das bases tecnológicas, se encontram no
estado sólido, é importante conhecer ou relembrar as interações ou ligações
que unem os átomos nesse estado.
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Fig. 1.2 - Niveis crescentes de energia conforme as camadas eletrônicas (1, 2,

3....7)

As ligações químicas para os materiais no estado sólido podem ser divididas

em:
a) Ligações primárias ou fortes, necessitam aproximadamente 100kcal/mol:
o Iônica: doação/recepção de elétrons
o Covalente: compartilhamento de elétrons
o Metálica: nuvens de elétrons

b) Ligações secundárias ou fracas necessitam menos de 10 kcal/mol, que

para este estado podem ser agrupadas com o nome genérico de Forças
de Van der Walls.

Embora seja tratado isoladamente cada um dos tipos de ligação, muitos

materiais podem apresentar mais de uma ligação simultaneamente. A valência
de um átomo passou a ser vista como a quantidade de elétrons que um átomo
deveria receber, perder ou compartilhar para tornar sua última camada
(camada de valência) igual a do gás nobre de número atômico mais próximo.
Simplificadamente, os elétrons da camada mais externa ficam em uma situação
mais estabilizada quando estes ocorrem em um número de 8 (ou 2 para o caso
dos elementos químicos mais leves, como o Hélio). Assim a camada externa
da eletrosfera precisa ser completada (preenchida) convenientemente ou pela
eletrosfera de outro átomo ou pelos elétrons destes.
Desta forma, os elementos químicos interagem entre si até que a suas
camadas mais externas fiquem com oito (ou dois) elétrons.
Entre os átomos temos a força de atração como sendo a força entre o núcleo
do átomo e os elétrons do outro átomo, possui origem eletrostática, interação
coulombiana, interações dipolares, interações entre elétrons na ultima camada.
A força de repulsão representa a força entre dois elétrons de camadas
adjacentes, possui origem quântica e o principio de exclusão de Pauli: duas
partículas não podem ocupar o mesmo espaço.
As forças de atração e repulsão são somadas geram uma força resultante, que
ao atingir o valor zero de energia é obtido o valor da distancia de equilíbrio (a o).
Na distancia de equilíbrio a força de atração entre os íons é compensada pelas
forças de repulsão entre as nuvens eletrônicas.
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A energia de ligação é a energia associada com a formação da ligação

partindo da condição inicial que os átomos (íons) estão inicialmente separados
de uma distancia infinita.
O ponto em que a força de ligação é zero corresponde ao ponto de energia
mínima, configuração mais estável
Os valores típicos para a0 são da ordem de 0,3nm (0,3x10-9m).
Os valores típicos para a energia de ligação fica entre 600 e 1500Kj/mol.
A energia de ligação está diretamente relacionada com o ponto de fusão do
material.
Sempre que uma ligação é formada, o sistema apresenta uma redução de
energia. A energia é mínima na condição interatômica equilíbrio (poço de
potencial). Quanto mais fundo o poço, mais estável é a ligação, maior é o ponto
de fusão/ebulição do material.

Alumínio

Fig. 1.3 – Mostra as camadas eletrônicas completas nos gases nobres

enquanto que o alumínio necessita ser completada seu ultimo orbital.

Fig. 1.4 – Os elementos A e B reagem e formam novos compostos, o elemento

“C” está com seu ultimo orbital completo, portanto não vai reagir com os
átomos “A e B”.
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Fig. 1.5 – espaçamento interatômico

Fig. 1.6- Força e energia de ligação em relação a a0.

Fig. 1.7 – Poço de energia.

1.1-Ligações Iônicas

Estas ligações são caracterizadas por apresentarem forças interatômicas

fortes, oriundas da transferência de elétrons entre átomos, gerando íons
positivos e negativos que se atraem pelas forças de Coulomb (Lei de atração
eletrostática – cargas de sinais diferentes tendem a se atrair).
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A atração entre os átomos que formam o composto é de origem eletrostática.

Sempre um dos átomos perde elétrons, enquanto o outro recebe. O átomo
mais eletronegativo arranca os elétrons do de menor eletronegatividade.
Esta ligação obedece ainda uma premissa peculiar, o material que apresenta
este tipo de ligação é eletricamente neutro, ou seja, a quantidade de íons
negativos é igual aos íons positivos. Nota-se que este tipo de ligação acontece
entre elementos químicos metálicos e não metálicos e entre metais e
hidrogênio. O elemento metal que tem tendência eletropositiva, doa elétrons
para os não metais de tendência eletronegativa, como exemplo temos o NaCl
(cloreto de sódio), mostrada na figura 1.8.
Com isso o sódio se torna um íon de carga 1+ e o cloro 1-. A força que mantém
os dois átomos unidos é de atração elétrica, ou seja, uma ligação muito forte.
Como foram utilizados um átomo de cada tipo, a fórmula do composto será
NaCl.

 Sódio tem apenas 1 elétron na

ultima camada. Cloro possui 7.
 Na 2 - 8 - 1 Cl 2 - 8 – 7

Sódio ao perder elétron se ioniza,

se tornando um cátion (carga +).
O cloro ao ganhar elétron se ioniza
se tornando um ânion (carga -).
 Os íons se ligam devido a atração
coulombianas.
Notem a diferença entre os raios
atômico e iônico.

+ -

Fig. 1.8 – Ionização. A transferência de elétrons na formação do NaCl produz

camadas externas estáveis. Os íons negativos e positivos que se formam se
atraem mutuamente através de forças coulombianas, formando a ligação
iônica.

Há diferentes raios para um mesmo átomo, podendo ser:

 Raio atômico. É o raio de um átomo da condição neutra, medido em um
metal puro.
 Raio iônico. É o raio do átomo após sua ionização, depende do tipo de
ionização.
 Raio covalente. É o raio que um átomo teria na condição de ligação
covalente.

Tabela 1.1 – Diferentes raios para os átomos de Na e Cl conforme o tipo de

ligação.

Raio (nm) Na Cl
atômico 0,190 0,026
Iônico 0,060 (+1) 0,181 (0,181)
Covalente 0,154 0,099
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Fig. 1.9 – A força de ligação é igual em todas as direções. Para formar um

material é necessário que cada íon de um tipo de material esteja cercado de
íons do outro tipo.

O alumínio passa a ser um íon de carga 3+ e o flúor 1-. A fórmula do composto

será AlF3.

Tabela 1.2 – Características de alguns elementos formadores de ligação iônica.

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1.2-Ligações Covalentes

Ocorre quando os dois átomos precisam adicionar elétrons em suas últimas

camadas. Apresentam também forças interatômicas fortes, nestas ligações há
o compartilhamento de elétrons entre dois átomos, ou seja uma superposição
de orbitais. O compartilhamento de átomos para atingir a quantidade de
elétrons necessária em suas últimas camadas.
Alguns elétrons passam a pertencer aos dois átomos provocando uma atração
eletrostática forte entre eles.
As ligações covalentes normalmente ocorrem entre elementos químicos não
metálicos, não metais e hidrogênio e entre hidrogênio e hidrogênio, porém,
alguns semi-metais e metais de transição podem apresentar certo grau de
caráter covalente em suas ligações.

Tabela 1.3 – Tabela periódica

Os elétrons compartilhados passam a ser contados para as eletrosferas dos

dois átomos participantes da ligação, como por exemplo a formação do N 2. O
número atômico é 7 distribuídos os elétrons nos orbitais K= 2 e L= 5

A ligação covalente entre dois átomos iguais é dita apolar, pois nela os elétrons
são compartilhados de maneira igual, nenhum dos átomos tem mais força que
o outro para atrair o elétron para si. A fórmula estrutural ficaria: H - H.
Para a formação do CO2 temos:
• 8O 2 – 6 6C 2 - 4
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O átomo de carbono compartilha 4 elétrons e cada átomo de oxigênio 2,

garantindo assim que ambos atinjam os oito elétrons nas últimas camadas.
Como a ligação é entre átomos diferentes a ligação é dita polar, pois o átomo
de oxigênio atrai para si mais fortemente os elétrons compartilhados.
A fórmula estrutural ficaria: O = C = O

Um material muito conhecido, no qual se encontram somente ligação covalente

é o diamante, ele é o mais duro material encontrado na natureza, sendo
constituído inteiramente por carbono. Cada átomo de carbono tem quatro
elétrons na camada de valência, que são compartilhados com quatro átomos
adjacentes, para formar um reticulado tridimensional inteiramente ligado por
pares covalentes. A intensidade da força de ligação covalente no diamante é
notada não só pela sua elevada dureza como também pela temperatura
extremamente elevada (> 3300ºC) a que pode ser aquecido antes da
destruição da estrutura pela energia térmica. A ilustração da ligação covalente,
do carbono formando o diamante, pode ser visto na figura 1.10.

Fig. 1.10 – Estrutura do diamante. A força de ligação covalente explica a

grande dureza do diamante. (a) Representação bidimensional. (b)
Representação tridimensional.

a b

Fig. 1.11 – Os elementos “A” e “B” (a) unidos por ligação covalente (b).
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Tabela 1.3 – Energia necessária para ocorrer as ligações covalentes e seu

comprimento.

Energia Comprimento
Tipo
(nm)
kJ/mol kcal/mol
890 212 CΞC 0,12
680 162 C=C 0,13
535 127 C=O 0,12
500 119 O-H 0,10
450 107 C-F 0,14
435 104 C-H 0,11
435 104 H-H 0,074
430 102 N-H 0,10
375 89 O - Si 0,16
370 88 C-C 0,154
360 86 C-O 0,14
340 81 C - Cl 0,18
305 73 C-N 0,15
250 60 N-O 0,12
220 52 O-O 0,15
160 38 F-F 0,14

1.3-Ligações Metálicas

As ligações metálicas, como o próprio nome diz, são típicas dos materiais
metálicos. São ligações fortes. Os átomos dos metais têm, em geral, de um a
três elétrons no seu último subnível. Estes elétrons não estão fortemente
ligados ao núcleo e podem libertar-se facilmente, ou seja, Os átomos dos
elementos metálicos apresentam forte tendência a doarem seus elétrons de
última camada. A tendência de receber ou dar elétrons é medida pela sua
eletronegatividade varie.
Eletronegatividade é a capacidade que um átomo tem, de atrair elétrons de
outro átomo quando os dois formam uma ligação química.
Podemos dizer que a eletronegatividade depende de dois fatores: tamanho do
átomo e número de elétrons na última camada.
a) Quanto menor é o átomo, maior é sua capacidade de atrair elétrons, já
que a distância destes ao núcleo é menor.
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b) O segundo fator se deve à tendência que os átomos possuem de se

tornarem mais estáveis quando completam oito elétrons na última
camada. Átomos com maior número de elétrons na última camada
exercem maior atração sobre os elétrons de outros átomos.
É o balanço entre esses fatores que determina qual, dentre dois átomos, é o
mais eletronegativo.
Por exemplo, o cloro tem sete elétrons na última camada e o oxigênio, seis. Se
fosse considerado apenas esse fator, o cloro seria mais eletronegativo que o
oxigênio por precisar de apenas um elétron para completar o octeto.
Entretanto, o átomo de oxigênio é tão menor que o de cloro que essa
característica acaba por superar o outro fator. Como resultado, o oxigênio se
revela mais eletronegativo que o cloro. Isso nos permite dizer que, de modo
geral:
Quanto menor o átomo e maior o número de elétrons na última camada, maior
é sua eletronegatividade.
Essa propriedade tende a crescer na tabela periódica: nos períodos da
esquerda para a direita, Nos grupos: de baixo para cima. Em exceção, os
gases nobres. Concluindo-se que o elemento mais eletronegativo da tabela é o
flúor. Linus Pauling em 1932 criou uma escala para medir essa tendência de
um átomo em atrair elétrons. Arbitrou para o flúor, o elemento mais
eletronegativo, o valor 4,0. Os valores dos demais elementos foram
determinados a partir deste, concluindo que o menos eletronegativo é o frâncio
(0,7). A eletronegatividade não possui unidade porque é um valor relativo.

Quando se colocam átomos metálicos em contato, os elétrons da ultima

camada se libertam do núcleo formam uma nuvem de elétrons em torno dos
íons positivos formados, mantendo a estrutura coesa, assim, se forma então
uma rede ordenada de íons positivos mergulhada num mar de elétrons em
movimento aleatório. No caso dos metais, os átomos se arranjam formando
uma estrutura cristalina. A ligação metálica é responsável por uma série de
propriedades que caracterizam os metais. Os metais são bons condutores
térmicos e elétricos, devido a mobilidade da nuvem de elétrons, ilustrado na
figura 1.12.
Na ligação metálica há o compartilhamento de elétrons, semelhantes a ligação
covalente, mas o compartilhamento envolve todos os átomos.

Tabela 1.4 – Eletronegatividade dos elementos químicos.

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Um fato importante que deve ser levado em conta quando se estuda o metal é
que, à medida que aumentam os elétrons de valência (elétrons da última
camada) e a atração dos mesmos pelo núcleo, aumenta a tendência dos
átomos de formarem ligações covalentes. Desta forma alguns metais de
transição (que apresentam subnível d incompleto) como o ferro, o níquel e o
tungstênio, por exemplo, podem apresentar frações significativas de ligações
covalentes, o que é, em parte, responsável pelos altos pontos de fusão destes
materiais.

Fig. 1.12 – Ilustração da nuvem eletrônica, que caracteriza a ligação metálica.

Não há diferenças de cargas elétricas presentes entre os átomos, viabilizando

a autodifusão e a deformação plástica (rearranjo de posições atômicas sem
destruição da rede cristalina);

Tempo

Fig. 1.13 – Ilustração da difusão em materiais metálicos.

A proximidade dos átomos e a possibilidade de arranjos compactos geram

sólidos com condutividades térmicas e densidades elevadas, em relação aos
sólidos iônicos e, principalmente, covalentes.
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Platina Ouro
Fig. 1.14 - A distribuições dos elétrons dos subníveis mais elevados (elétrons
mais externos) oferece características particulares ao sólido cristalino como
seu brilho e condutividade elétrica.

1.4-Forças de Van Der Waals

Os três tipos de ligação considerados anteriormente correspondem, todos, a

ligações fortes. Ligações secundárias, mais fracas, que também contribuem
para a coesão da matéria, são agrupadas sob o nome genérico de forças de
Van Der Waals. Como o próprio nome já informa, são ligações de menor
importância, especialmente no estudo da metalurgia física e mecânica.
As ligações surgem de maneira semelhante à ligação iônica: através da
atração entre cargas elétricas contrárias.
Como exemplo dessas ligações tem a Polarização molecular, a ponte de
hidrogênio e outras. Embora sendo ligações fracas, são as únicas forças que
atuam em alguns casos, como nos polímeros que apresentam dentro das
macromoléculas ligações iônicas e covalentes gerando as forças conhecidas
como intermoleculares, porém entre as macromoléculas as forças que
normalmente estão presentes são as de Van Der Waals denominadas de
intermoleculares.
As ligações covalentes e iônicas não são puras, mas sim uma mistura com
proporções que dependem essencialmente da diferença de eletronegatividade
dos átomos envolvidos.

Figura 1.15 – Relação entre os materiais e os tipos de ligação.

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2- Materiais

O homem sempre se utilizou de materiais para satisfazer suas necessidades.

Nos tempos mais remotos os materiais serviam para obtenção de utensílios de
caça, de uso doméstico e para o vestuário. Depois de extraídos da natureza os
materiais eram utilizados quase que diretamente em suas aplicações, com
pouco ou quase nenhum processamento, materiais naturais como pedra,
madeira, argila, peles. Com o passar dos tempos o homem foi dominando o
conhecimento a respeito dos materiais e seu processamento. O descobrimento
dos processos permitiu ao homem modificar as propriedades dos materiais:
mistura de diferentes materiais, tratamento térmico e termomecânico. Pode-se
visualizar na tabela 2.1, a cronologia da utilização dos materiais no decorrer do
tempo.
Os materiais são utilizados no nosso cotidiano, como:
– transportes (carro, avião, ônibus espacial, trens, navios, bicicletas, carros de
F-1)
– construção (casas, prédios, viadutos, túneis)
– vestuário (tecidos impermeáveis, tecidos de alto desempenho para práticas
esportivas, calçados)
– comunicação (TV, telefone, telefone celular, microcomputador, fibras óticas,
fios de cobre),CD, (walkman)
– alimentação (embalagens, tanques armazenamento de alimentos, sistemas
de processamento de alimentos)

Tabela 2.1 - Evolução do uso de materiais pelo homem.

Evolução histórica Ano Material Ano Material

25.000 AC Madeira
Pré-história Idade da Pedra até Pedra lascada
6.500 AC Pedra polida
6.500 AC Cobre, Estanho
Idade dos Metais
Proto-história até Bronze, Ferro
1.500 AC Cerâmica.
4.000 AC
Idade Antiga ou Vidro
até
Antiguidade
500 AC
500
Idade Média ou
até Ligas metálicas
Medieval
1.500
História
1.500
Idade Moderna até Concreto
1.800

1.800
Idade Polímeros
até os dias atuais
Contemporânea

2.1- Competição entre materiais

Com o objetivo de tornar produtos e serviços competitivos no mercado, as

indústrias projetam os bens de consumo com materiais mais adequados a
satisfação do cliente e ao mesmo tempo, preocupam-se com análise de custos
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de produção e disponibilidade do material no mercado. Desta maneira, há

alguns anos, muitas montadoras de automóveis utilizavam madeiras nobres
como elemento estético e de resistência, pela facilidade com que era
encontrada. Para os dias atuais em que a preservação do meio ambiente é
preocupante, este material caiu em desuso, dando oportunidade para o
crescimento do segmento dos polímeros, utilizados principalmente em
superfícies de acabamento dos veículos.
Neste momento, em que a engenharia dos materiais trabalha para encontrar
soluções alternativas (econômicas e funcionais), as pesquisas de novos
materiais se tornam imprescindíveis.
Até o momento, o segmento dos metais tem se mostrado importante como
elemento estrutural para a construção mecânica, substituindo em muitas
situações também a madeira (fabricação de móveis). Logicamente, nenhum
material possui propriedades completas de uso para aplicação em todos os
projetos, devendo a seleção ser baseada em critérios técnicos bem definidos.
Assim é incompatível a ideia de combinar todas as boas propriedades de uso
em um único material.
Hoje é acentuado o uso de materiais com baixa densidade, como é o caso do
alumínio e dos polímeros.

Fig. 2.1 – Competição entre os materiais conforme a evolução humana.

Atualmente existe uma grande variedade de materiais. Sendo que os

profissionais da área tecnológica devem conhecer as propriedades,
características e comportamento dos materiais que lhe são disponíveis para
aplicação em peças. Há aproximadamente 60 anos se iniciou o estudo
sistemático da relação estrutura-propriedade.
Na fabricação de um carro, os materiais dos quais se obtém os componentes,
tem que apresentar desempenho suficiente para sua aplicação. Alguns dos
materiais que compõe o automóvel são: aços, vidros, plásticos, alumínio,
materiais compósitos, borracha e outros. Porém só os aços apresentam mais
de 1200 tipos, então como escolhê-los?
Os parâmetros utilizados, para escolha de um material adequado para um
determinado componente, centram-se nas propriedades como: resistência
mecânica, a condutibilidade térmica/elétrica, a densidade e outras. Também se
deve observar o comportamento do material durante o processamento e o uso,
onde a plasticidade, usinabilidade, durabilidade química são essenciais, assim
como custo e disponibilidade.
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Por exemplo, o aço utilizado para as rodas dentadas (engrenagens) da caixa

de câmbio, deve ser facilmente usinado durante o processamento, mas quando
em uso devem ser suficientemente resistentes as solicitações externas. Os
para-lamas devem ser feitos com um aço que tenha boa plasticidade, mas que
deverá resistir a solicitações devido ao uso.
É impossível, conhecer detalhadamente os milhares de materiais disponíveis,
mas os princípios gerais que norteiam as propriedades de todos os materiais
devem fazer parte das bases tecnológicas de um metalúrgico.
O uso de matérias de baixa densidade vem de encontro a necessidade de
produção de veículos automotores com peso final cada vez menor.
Desta maneira, a significativa redução de peso deve-se a utilização de uma
quantidade maior de materiais de mais baixa densidade que as ligas ferrosas,
até então de fundamental utilização nos veículos.

Tabela 2.2 - Evolução do uso de materiais em automóveis.

material 1978 1993
Ligas ferrosas (%) 60 50 a 60
Plástico e borracha (%) 10 a 20 10 a 20
Alumínio (%) 3a5 5 a 10
Peso automóvel (Kg) 1800 1430

Hoje há necessidades Atuais e Desafios Futuros como

– Reatores nucleares: materiais para contenção de radiação e
armazenamento de resíduos radioativos, novos materiais para combustíveis.
– Transporte: materiais leves e resistentes em altas temperaturas para
aperfeiçoar o rendimento energético.
– Energia: novos materiais para combustível, materiais específicos para a
fabricação de novos dispositivos para geração de energia usando fontes
alternativas não agressivas ao meio ambiente.
– Busca de novos recursos para substituição de fontes não renováveis, como
o petróleo, usadas na produção de polímeros.
– Reciclagem.
A Ciência dos materiais estuda a relação entre estrutura e propriedades dos
materiais comuns a diferentes materiais, enquanto a engenharia de materiais
desenvolve ou aperfeiçoa as técnicas de fabricação e processamento de
materiais com base nas relações estruturas-propriedade. Os materiais são
classificados como:
 Materiais inorgânicos
 Materiais orgânicos
 Materiais cerâmicos
 Materiais polímeros
 Materiais metálicos
 19

Fig. 2.2 – Evidencia um mesmo produto com embalagens confeccionadas em diferentes tipos
de materiais.
Dentre estes, um dos mais importantes são os materiais metálicos, onde será
estudado a metalurgia física, ou seja, os tipos de metais, suas propriedades e
fenômenos ( mecanismos ) que venha a ocorrer com este material. A
metalurgia física busca as explicações para os fatos observados na prática. Os
fatores que impulsionam o desenvolvimento dos materiais são os seguintes:
 Técnico  Buscando sempre o maior desempenho de um componente.
 Ambiental  Devido a elevada taxa de poluição no mundo, os produtos
tendem a ser produzidos em materiais recicláveis e, portanto não poluentes. No
primeiro mundo isto já é realidade, nos outros países isto tende a ocorrer,
porém o tempo será maior.
 Cultural  Vários produtos são campeões de venda devido ao seu design (
forma ), por estar na moda ou porque outras pessoas comentam que este
produto é melhor do que o outro.
 Econômico Um produto será bem aceito se apresentar qualidade
associado a um baixo custo.
 Estratégico Depende das reservas que se possua de um determinado
material. Portanto um aço para uma determinada aplicação pode variar a sua
composição conforme o país, onde poderá ser substituído um elemento
escasso por outro abundante sem alterar a qualidade do aço.

Fig.2.3- O esquema mostra a classificação dos tipos de materiais.

 20

2.2-Metais
Os materiais metálicos são substâncias inorgânicas formadas a partir da
composição de um ou mais elementos da família dos metais, podendo
apresentar também elementos não metálicos. Assim, metais como o ferro,
cobre, alumínio, níquel e titânio constituem exemplos de materiais metálicos e
tem posição definida na tabela periódica. Como exemplo de materiais não
metálicos e que podem fazer parte da composição dos metais temos o
carbono, o nitrogênio e o oxigênio.

Fig. 2.4 – Os metais na tabela periódica

 Na classificação do tipo de arranjo atômico presente nos mesmos
recebe designação de materiais de estrutura cristalina por apresentarem
organização espacial ordenada e suas ligações químicas são
consideradas de longo alcance.
 Apresentam a ligação metálica tendo grande número de elétrons livres.
 Muitas propriedades estão relacionadas à mobilidade desses elétrons,
são bons condutores elétricos e térmicos. Desta maneira pode-se
associar seu emprego na manufatura de diversos componentes de uso
doméstico como, por exemplo, panelas, chapas de fogão a lenha,
resistências elétricas e condutores elétricos (fios e cabos de energia).
 Opacos e quando polido apresentam brilho metálico (reflexão da luz
devido aos elétrons livres);
 Alta tenacidade, alta resistência mecânica, moderada plasticidade, pois
os seus átomos têm a propriedade de rolarem uns sobre os outros.
 São fortes e podem ser moldados, dúcteis (deformam antes de quebrar).
 Elevada densidade (devido à estrutura cristalina mais compacta) e alto
ponto de fusão (devido à ligação forte), devido à compactação da
estrutura e à força da ligação metálica, favorece o seu uso em altas
temperaturas.
Quando se trata de utilização de metais com baixo ponto de fusão para
aplicações específicas (brasagem), pode-se contar também com ligas de
estanho. Ligas metálicas consistem em uma combinação de dois ou mais
metais ou de um metal (ou metais) com um não metal (ou não metais). O
 21

resultado da elaboração de ligas com composição adequada possibilita o

surgimento de ponto de fusão mais baixo do que o dos metais que a compõem.
2.3-Cerâmicos

Os cerâmicos são caracterizados como materiais inorgânicos constituídos por

elementos metálicos e não metálicos (carbonetos, óxidos e nitretos), ligados
quimicamente entre si. Podem apresentar arranjo atômico cristalino, não
cristalino, ou mistura dos dois.

Fig. 2.5 - As cerâmicas na tabela periódica. As cerâmicas são formadas por

combinação de metais com os elementos C, N, O, P e S. Si e Ge são
semicondutores, mas são usados em cerâmicas de forma equivalente de
metais.

 Os metais liberam elétrons, já os não metais os retêm, portanto são

bons isoladores, tendo baixa condutibilidade térmica e elétrica (falta de
elétrons livres).
 Apresentam ligação preferencialmente iônica tendo também covalente
seu arranjo cristalino e amorfo. Devido ao seu arranjo estrutural, as
células unitárias são grandes e de pequena mobilidade em relação aos
metais.
 A sua ligação é muito forte, sendo necessária elevada energia para
separá-los, proporcionando ao material cerâmico refratariedade, são
resistentes a meios quimicamente agressivos (inertes), elevada dureza,
alta resistência ao desgaste, torna o material frágil e ponto de fusão
elevado.
 Densidade menor devido ao material apresentar uma estrutura
atomicamente mais aberta e por apresentar poros microscópicos.
 Apresentam uma diversidade de cores muito grande, podem ser
totalmente opacos a transparentes.
 Exemplos de materiais cerâmicos, argilas, cimento, pedra, vidro, velas
de automóveis.
 22

Uma das aplicações mais recentes dos materiais cerâmicos está na indústria
automobilística como componente do motor. Suas propriedades de resistência
ao desgaste, resistência ao calor, baixo coeficiente de atrito e baixo peso são
vantajosos do ponto de vista de eficiência mecânica.
Também muito importante é a propriedade relacionada com isolamento térmico
que estes materiais apresentam, não só utilizando-os em motores como em
fornos para a fusão e tratamentos térmicos dos metais e suas ligas.

Fig.2. 6 - Possibilidades de utilização das cerâmicas em componentes do motor

de combustão.

2.4-Polímeros

A origem da composição dos materiais poliméricos é orgânica, são sintéticos

(fabricado pelo homem), São formados por um numero bem limitado de
elementos. C e H, O (acrílicos), N (nylons), F (flúor-plásticos) e Si (silicones).
São formados pela combinação de unidades “meros”, constituídos de longas
cadeias carbônicas, compondo moléculas muito grandes (macromoléculas).
Apresentam ligações covalentes e secundárias, sendo mal condutor de energia
elétrica e térmica. Pode formar ligações iônicas; tendo o arranjo amorfo e/ou
semicristalino, sendo constituído pôr monômeros de curto e longo alcance.
Em alguns casos de polímeros pode-se observar a presença de pequenos
cristais (cristalitos), mas a predominância de arranjo atômico é a estrutura
molecular.
 23

Fig. 2.7 – Esquema de uma estrutura cristalina (a) e amorfa (b).

Fig. 2.8- Tabela periódica onde é destacado os elementos que compõe os polímeros

 Densidade baixa devido a não cristalinidade das ligações presentes,

 Materiais bastante flexíveis facilmente conformáveis (altamente
moldável), sujeitos a deformação
 Pouco resistentes em altas temperaturas, frutos da ligação secundária,
costumam não apresentar um ponto de fusão definido.
 Isolante térmico e elétrico, é um refletor pobre de luz, tende a ser
transparente ou translúcido quando em pequena espessura. Os
materiais podem ser opacos ou transparentes e possuir diversas cores,
são macios, alguns untuosos e antiaderentes.
 Há também sensibilidade a radiações eletromagnéticas, especialmente a
ultravioleta.
 Em geral são menos resistentes do que metais e cerâmicas
 Os elementos não metálicos na tabela periódicos situada ao lado direito
(alto) têm a afinidade de atrair e compartilhar elétrons adicionais. Assim
os plásticos possuem condutibilidade térmica e elétrica bem reduzida,
pois a energia térmica deve ser transferida das regiões de alta
 24

temperatura para as regiões de menor temperatura através da vibração

atômica, este processo é mais lento do que o transporte eletrônico.
Os materiais amorfos têm uma estrutura mais ramificada como os polímeros de
baixa densidade (PEBD), poliestireno e policarbonato. Os materiais plásticos
com alta densidade (PEAD) apresentam estrutura linear com tendência
semicristalina como o poliéster, polipropileno (PP-50 a 65% de cristalinidade),
polietileno (PE – 45 a 95% de cristalinidade) e poliamida (PA).
Sua aplicação como material de engenharia está bastante diversificada, em
função das várias composições possíveis desenvolvidas ao longo dos anos.
Assim, os polímeros estão substituindo componentes importantes até então
manufaturados a partir de metais ou outros materiais. As aplicações principais
estão relacionadas principalmente em situações onde se requer baixo custo,
boa resistência mecânica, razoável estabilidade estrutural, isolamento elétrico e
baixa densidade. Desta maneira vemos nosso cotidiano sendo invadido por
materiais desta natureza, porém encontrando limitações na maioria dos casos
na baixa resistência mecânica para aplicações de maior responsabilidade na
engenharia.

2.5-Compósitos

Constituídos por uma mistura de dois ou mais materiais (combinação de

metais, cerâmicas e polímeros), projetados para apresentar as melhores
características de cada um dos materiais envolvidos. Preservam as
propriedades “boas” dos componentes e possuem propriedades superiores as
de cada componente separado.
A maioria dos materiais compósitos é produzida a partir de uma mistura de um
material de reforço, com características apropriadas ao produto e um material
compatível que serve de matriz, de maneira que ao final obtêm-se
determinadas propriedades inerentes ao uso do objeto.
De um modo geral, os componentes não se dissolvem uns nos outros e podem
ser identificados pelas interfaces que os separam. Existem vários tipos de
materiais compósitos que servem as mais diversas aplicações na engenharia.
São materiais de baixa solubilidade, não ocorrendo precipitação de fases.
Geralmente possui alta dureza, resistência ao desgaste, alto ponto de fusão e
frágil.
Assim, a análise detalhada da fibra de vidro, por exemplo, revela uma
composição de poliéster (matriz) e fibra de vidro (reforço).
Na indústria de alimentos pode-se encontrar embalagens para leite, sucos e
outros produtos, utilizando a mistura de papelão e alumínio. São as conhecidas
embalagens TETRA PAK.

Fig. 2.9 – Fotomicrográficas de uma secção de material compósito de poliéster

com fibras de vidro unidirecionais, madeira e concreto.
 25

Tabela 2.3 – Comparativo entre a estrutura e propriedades variando-se o

material.

Estrutura Propriedades
Material
Conduti-
Ligação Cristalinidade Estabilidade Mecânica
bilidade
Iônica,
Cerâmico Amorfa, cristalina Alta Média Média
covalente

Metálico Metálica Cristalina Média Alta Alta

Covalente, Amorfa,
Polimérico Baixa Baixa Baixa
vander Waals semicristalina

Tabela 2.4 – Comparativo das propriedades dos materiais cerâmicos,

polímeros e metais.

Material Característica Resistividade Condutividade Resistência Deformação

elétrica térmica sob tensão (%)
(ohm-m) (W/m-K) (MPa)
Resistente a
corrosão,
-6 18
oxidação, 10 a 10 1 a 500 100 a 1000 --------
Cerâmico
altas
temperaturas

Degrada com
8 17
solventes, 10 a 10 0,01 a 0,5 1 a 70 1 a 1400
Polimérico
altas
temperaturas
Suscetível a
-8 -7
Metálico corrosão, 10 a 10 10 a 400 100 a 1700 1 a 60
oxidação

Fig. 2.10 – Relação dos materiais com a resistência mecânica.

 26

2.6- Biomateriais
São utilizados para recompor partes do corpo humano que foram
danificadas por doença ou acidente. Devem ser compatíveis com os tecidos
humanos, isto é, não podem liberar substâncias tóxicas quando em contato
com fluidos ou tecidos do corpo humano.

Fig. 2.11 - Fotografia de duas próteses para implantes cirúrgicos.

CERÂMICAS

POLIMÉRICOS

METAIS

Fig. 2.12 - Relação densidade e resistência entre os diferentes materiais.

2.7-Semicondutores
Compõe todos os componentes eletrônicos em um computador. Possuem
propriedades elétricas intermediárias de um material condutor e um isolante. As
suas propriedades elétricas são extremamente sensíveis à presença de
impurezas-dopantes, estas controlam a condutividade. Podem ser combinados
 27

entre si para gerar propriedades eletrônicas e óticas sob medida. São utilizados
na indústria eletrônica para fabricar circuitos integrados, lasers, detectores e
célula solares.

a b
Fig. 2.13 – circuito integrado (a) “Wafer” polido de Si (b).

Fig. 2.14 – Semicondutores na tabela periódica. Quando combinados entre si

(coluna III-V e II-VI) os metais (quadrados claros) assumem propriedades
semicondutoras.

2.8-Pontos Críticos.

Os cerâmicos apresentam excessiva fragilidade devido à elevada dureza,

resultando em microtrincas.

Os polímeros têm como calcanhar de Aquiles as ligações secundárias (ponte

de hidrogênio, ligação dipólo-dipólo) que conferem pequena força de atração
entre as moléculas resultando em baixo ponto de fusão.

Os metais apresentam como ponto fraco os defeitos no arranjo cristalino,

conhecido como discordância, é responsável pela não obtenção da máxima
resistência nos metais. Estas discordâncias têm como origem alta velocidade
de solidificação e/ou mudança de fase.
 28

Tabela 2.5 – Aplicações e propriedades dos materiais.

MATERIAIS APLICAÇÕES PROPRIEDADES

Metais e ligas Fundibilidade, usinabilidade, amortecimento

Blocos de motor
Ferro cinzento de vibrações.

Cerâmicas
Vidro para janelas Transparência óptica, isolamento térmico.
SiO2-Na2O

Polímeros Embalagem de Facilidade de obtenção de espessuras finas,

Polietileno alimentos filme resistente ao ar.

Semicondutores Transistores e
Comportamento elétrico único
Silício circuitos integrados

Compósitos Ferramentas de corte Elevada dureza e boa resistência ao

WC-Co para usinagem choque.

2.9-Relação entre aplicação, estrutura, processamento e propriedade.

Uma empresa produz um componente que tenha forma, propriedade e
desempenho satisfatório para a sua vida útil projetada. Isto é possível através
de uma relação bastante complexa entre a estrutura, o processamento e as
propriedades finais do material. Quando um dos aspectos é modificado, um ou
ambos os outros aspectos também se alteram.

Fig. 2.15- Mostra a relação entre aplicação, processamento, estrutura e

propriedade.

2.9.1-Processamento e desempenho
O processamento é conjunto de técnicas para obtenção de materiais com
formas e propriedades específicas, já o desempenho é a resposta do material
a um estímulo externo. O processamento do material produz a forma
 29

desejada de um componente a partir de um material considerado bruto, sem a

forma desejada. Os metais podem ser fundidos, soldados, deformados
mecanicamente, compactados (metalurgia do pó), O tipo de processamento
depende das propriedades e estrutura do material que se está se utilizando. A
forma, tamanho e a orientação dos grãos de uma peça fundida além de
rechupes, bolhas e inclusões podem ser diferentes de um material laminado.
Este possui os grãos mais finos, equiaxiais, alongados (encruados) e suas
inclusões acompanham a direção de laminação.

Fig. 2.16 - Alumina porosa e não porosa

Fig. 2.17- Três amostras de alumina (Al2O3) processadas por diferentes rotas.
Da esquerda para a direita: (i) monocristal (transparente), (ii) policristal denso
(translúcido) e ( iii) policristal poroso (opaco).
 30

Fig. 2.18- Mostra a classificação funcional dos materiais.

2.9.2- Propriedades de um material

Todo material exposto a um estímulo exerce uma resposta. As principais

propriedades dos sólidos podem ser agrupadas mecânicas e físicas.
As propriedades mecânicas descrevem como o material comporta-se sob
uma carga aplicada. Sendo as mais importantes a tensão máxima de
resistência, a dureza, a ductilidade e a capacidade de deformação do material.
Frequentemente nos interessa o comportamento do material quando exposto a
um choque intenso (impacto), a ciclos repetitivos (fadiga), a alta temperatura
(fluência) ou a condições da abrasão. As propriedades mecânicas determinam
o desempenho em serviço como também a facilidade com que os materiais
podem ser trabalhados até chegar a forma final.
As propriedades físicas incluem as propriedades elétricas, magnéticas,
óticas, térmicas, elásticas e comportamento químico. Estas propriedades
dependem da estrutura e processamento do material. Pequenas alterações
 31

químicas podem causar profundas alterações na condutividade elétrica dos

materiais metálicos e cerâmicos, os quais são chamados de semicondutores.
As propriedades dos materiais dependem da ligação atômica e do arranjo
cristalino. Ligações atômicas:
Iônica  classificada como muito forte.
Covalente  classificada como muito forte.
Metálica  classificada como forte.
Secundária  classificada como fraca.

2.9.3-Estrutura

A matéria se se solidifica através de duas formas distintas, amorfa ou

cristalina. A diferença fundamental entre um e outro, é que nos sólidos
amorfos os átomos se encontram dispostos de forma caótica, sem ordenação
na estrutura sólida, enquanto que nos sólidos cristalinos, existe a formação de
uma estrutura interna tridimensional ordenada, que se repetem indefinidamente
no espaço. Todos os metais, boa parte dos cerâmicos e certos polímeros. O
arranjo misto onde parte da estrutura é amorfa é o resto cristalino.
A metalografia permite relacionar as propriedades mecânicas e a
microestrutura com os processos de obtenção e fabricação dos metais, para
que se possa produzir um produto com as características exigidas ou
desejadas.
A metalografia é utilizada na indústria para acompanhar, tanto no
desenvolvimento como no controle de qualidade rotineiro. Além de detectar
defeitos ou mesmo reconstituir as causas de falhas em serviço de
componentes pode-se prever o comportamento futuro como projetar novos
materiais e processos de fabricação. A análise metalográfica alia o
conhecimento de porque e como ocorrem as transformações de fase nos
metais, com a capacidade de entender as estruturas observadas diretamente.
A estrutura de um material pode ser considerada em vários níveis dos quais
todos influenciam no comportamento final do produto.

O nível atômico (elétrons em torno do átomo) pode afetar significativamente o

comportamento elétrico, magnético, térmico, ótico além da resistência a
corrosão. Determina se um material será metálico (ligação metálica); cerâmica
(ligações iônicas) e polimérica (ligações covalentes e secundárias).
A estrutura cristalina é o arranjo ordenado de átomos no espaço, influência
nas propriedades mecânicas (ductilidade, resistência ao choque), os materiais
cerâmicos e poliméricos não possuem arranjo atômico ordenado e estes
materiais são chamados de amorfos ou não cristalinos.

Estrutura

Elétrons ao redor
Estrutura Grãos Partícula de
do núcleo
Cristalina 2ª fase
 32

Fig. 2.19 – Subdivisão das estruturas em um material metálico.

A estrutura de grãos (microestrutura) é encontrada na maioria doas metais,
algumas cerâmicas e ocasionalmente em alguns materiais poliméricos. A
orientação cristalográfica diferente influência as propriedades físicas e
mecânicas. O tamanho e a forma do grão são fundamentais no comportamento
e processamento de materiais.
A maioria dos materiais apresenta mais de uma fase (partícula de segunda
fase), cada fase possui um arranjo atômico e propriedades específicas, são
muito comuns devido às variações de solubilidades tem diferentes estruturas e
propriedades. O controle do tamanho, distribuição e quantidade dessas fases
dentro do material são uma das maneiras de controlar o processamento e
propriedades.

2.10- Materiais e suas fontes

Um mineral é um componente da crosta terrestre, homogêneo e que se

originou de modo natural. A maioria dos minerais possui um aspecto cristalino.
A palavra mineral vem do latim (mina = poço, galeria).
Uma rocha é um mistura de minerais, que se originaram de modo natural.
Geralmente, este termo tem um significado mais amplo. Também a areia e a
argila se encontram entre as rochas, no grupo das rochas soltas.

a b
Fig. 2.20 – Esquema de uma rocha (a) e uma rocha real.

Gema são minerais belos e raros que possuem um elevado valor comercial.
Os minerais metalíferos são minerais ou mistura de minerais com um
conteúdo metálico rentável. Visto que sua utilidade, isto é, a sua
explorabilidade comercial, depende de fatores variáveis com o tempo o
conceito de mineral metalífero não está ligado a determinados minerais ou
rochas em particular.
O minério é uma massa mono (mineral) ou polimineral (rocha) de onde se
pode extrair economicamente um ou mais materiais. A ganga é a parte
descartável no processamento industrial dos minérios que sobre após a
separação do mineral de interesse.
A jazida é a região geográfica da crosta terrestre onde ocorre uma quantidade
considerável de um determinado minério de um elemento ou composto
(material).
 33

a b
Fig. 2.21 – Exemplo de minerais (a)Hematita – Fe O em (b) Bauxita, uma
2 3
rocha – Al O (parte visada)
2 3

Extração dos Materiais desde suas matérias-primas:

1. Localização da matéria-prima;
2. Extração da matéria-prima;
3. Beneficiamento (separação e concentração) da matéria-prima;
4. Extração do elemento químico ou substância química de interesse;
5. Conformação final do material extraído em um objeto de uso prático.

Fig. 2.22 - Energia para a produção de alguns metais:

Tabela 2.6 – Comparativo da energia gasta na produção de al

Energia livre G

Eficiência direta

Refino e Fusão

Eficiência total
Combustível

(GJ/t)
(GJ/t)

(GJ/t)
Metal

Ferro 6,60 15,1 44% 25 26%

Zinco 3,04 25,3 12% 55 5,5%
Cobre 0,68 7,6 9% 47 1,4%
Alumínio 29,2 54 54% 228 13%
Magnésio 24,2 50 48% 393 6,1%
Titânio 118 177 10% 430 4,1%
 34

3- Estrutura cristalina

Um modelo simplificado para a descrição da estrutura dos materiais considera

os átomos como esferas simples, rígidas e indivisíveis. O tipo de estrutura
presente nos materiais dependerá da forma com a qual os átomos se ligam.

Diâmetro igual à
 raio iônico da valência considerada
para materiais cerâmicos;
 raio covalente para materiais
poliméricos
 raio no estado isolado, para os
metais

Fig. 3.1 Localização dos raios dos átomos conforme o tipo de ligação

Os arranjos espaciais de átomos formam estruturas cristalinas são altamente

organizadas e podem ser representadas por unidades básicas, conhecidas
como células unitárias. O Plano cristalino é uma repetição indefinida de
cristais em um plano, já o reticulado cristalino (estrutura cristalina) é uma
repetição indefinida de planos cristalinos. Este arranjo tridimensional de pontos
em que cada ponto tem a mesma vizinhança.

a b c
Fig. 3.2 – Representação esquemática de um reticulado cristalino (a), (b) dois
planos cristalinos de estrutura cúbica e (c) uma célula unitária hexagonal.
 35

Fig. 3.3 – Imagem obtida com microscópio eletrônico de transmissão (MET),

note a organização geométrica dos átomos (a) e a desorganização na posição
dos átomos de carbono

Durante a solidificação os átomos se posicionam periodicamente de certa

maneira, que depende do material, da temperatura e da pressão. Nos cristais
os átomos se apresentam ordenados nas três dimensões, a geometria dos
sistemas se divide em sete sistemas principais. Estes formam 14 grupos
espaciais, os reticulados de Bravais.
A estrutura cristalina entre outros fatores deve determinar as propriedades
físicas do material de trabalho. Podem-se citar as diferentes estruturas
cristalinas do elemento carbono, o qual pode formar o grafite e também forma o
diamante que é o mineral de maior dureza.
Parâmetros de rede. Geometricamente uma célula unitária pode ser
representada por um paralelepípedo. A geometria da célula unitária é
univocamente descrita em termos de seis parâmetros:
O comprimento das três arestas do paralelepípedo (a, b e c) e os três ângulos
entre as arestas (a, b e c). Esses parâmetros são chamados parâmetros de
rede.

Tabela 3.1 – Parâmetros de rede das estruturas cristalinas

 36

a b c

Fig. 3.4 – Mostra as estruturas cúbicas simples (a), corpo centrado (b) e face centrada (c).

Fig. 3.5 – Mostra a estrutura hexagonal (H).

Fig. 3.6 – Mostra a estrutura tetragonal (TS, TCC).

Fig. 3.7 – Mostra a estrutura Romboédrica (R) e triclínica (T).

Fig. 3.8 – Mostra a estrutura ortorrômbica (OS, OBC, OCC, OFC).

 37

Fig. 3.9 – Mostra a estrutura monoclínica (MS, MBC).

3.1-Cúbica de Face Centrada (CFC)

Compõe-se de oito átomos dispostos em cada vértice e mais 6 átomos nas
faces do cubo, mas cada cubo CFC, não possui 14 átomos, pois cada vértice
pertence a 8 cubos diferentes e os da face a dois cubos adjacentes, temos : (8
x 1/8)+(6 x ½)= a 4 átomos por célula unitária e o número de coordenação é
igual a 12. A célula elementar possui 1 átomo. Os átomos se tocam ao longo
das diagonais das faces do cubo.
Os maiores vazios (octaédricos) podem alojar átomos de até 0,146A, já os
menores vazios (tetraédricos) podem alojar átomos de até 0,08A. Os metais
como cobre, alumínio, ouro, chumbo, prata, cálcio, estrôncio, níquel, platina e
ferro .

Fig.3.10 – Mostra a estrutura CFC.

• A relação entre o raio atômico, R, e a aresta do cubo, a, é dada por:

(4R)2 = a2 + a2
(4R)2 = 2a2 a = 2R 2

4R = a 2
a= 4 R
2

Fator de empacotamento atômico ( FEA )

 38

FEA = Volume dos átomos da célula unitária

Volume da célula unitária

FEA = ( Número de átomos no cristal ) X ( Volume de uma esfera )

Volume da célula unitária

FEA = 4 . 4/3 R3 FEA = 4 . 4/3 R3 FEA = 4/3  FEA = 0,74

( 2R 2 )3 16R3 2 4 2 FEA = 74 % sólido

Densidade atômica ( g/cm3 )

A  Número de átomos no cristal
A(B/C) B  Massa atômica do elemento
D3 C  Átomo grama ( cm )
D  Aresta do cristal

Cálculo da densidade para Cu – CFC

4 ( 63,5 / 0,602 x 1024 )  8,98 g/cm3
( 3,61 )3 x 10 -24

3.2-Cúbica de Corpo Centrado (CCC)

A malha cristalina corresponde a um cubo com oito átomos nos vértices e um

átomo no centro (1+ (8 x 1/8) = 2 átomos por célula unitária). Nos metais
alcalinos como vanádio, nióbio, Fe-, cromo, tungstênio, molibdênio, cobalto,
berílio. O número de coordenação é igual a 8. Há metais que alteram a sua
estrutura cristalina em função da temperatura e da pressão. Esse fenômeno é
conhecido como alotropia. Como por exemplo, o Fe- quando aquecido gera o
Fe- (denominado de austenita) e quando resfriado rapidamente gera a
estrutura tetragonal de corpo centrado (denominado de martensita). Os
maiores vazios (tetraédricos) podem alojar átomos de até 0,126A, já os
menores vazios (octaédricos) podem alojar átomos de até 0,067A.

A relação entre o raio atômico, R, e a aresta do cubo, a, é dada por:

2 2 2
( 4R ) = ( 2a ) + a
2 2 2
( 4R ) = 2a + a
2 2
( 4R ) = 3a a = 4R 3
4R = a 3 3
a= 4 R
3
 39

Fig. 3.11 – Mostra a estrutura CCC.

 Cálculo de FEA para estrutura cristalina CCC

FEA = 4/3 
3 3
FEA = 2 . 4/3 R FEA = 2 . 4/3 R FEA = 0,68
3 3
( 4R 3 ) 64R .3 3 32 3 FEA = 68 % sólido
3 27 9
Uma estrutura cúbica simples possui uma relação entre raio atômico e o
parâmetro de rede como sendo (a=2r), com um átomo dentro da célula
eutética. O número de coordenação é 6 com FEA de 0,52, os metais polônio e
-Mn.

3.3- Hexagonal compacta (HC)

As faces superior e inferior da célula unitária são compostas por seis átomos
que formam hexágonos regulares e que se encontra com um único átomo no
centro da face. Outro plano que fornece três átomos adicionais para célula
unitária está localizado entre os planos superior e inferior.
Metais de estrutura hexagonal compacta são Berílio (T<1250ºC), Cobalto
(T<427ºC), cério Ce (-150ºC<T<-10ºC), Titânio, Magnésio, zinco, cádmio,
zirconio, háfnio(T>1950ºC).

 Número de átomos na célula eutética:

Apenas 1/6 de cada um dos átomos localizado nos vértices da face cai dentro
da célula unitária. Apenas 1/2 de cada um dos átomos localizado nos centros
das faces e mais três átomos no interior da célula unitária.
Na = 12 x 1/6 + 2 x (1/2) + 3
Na = 6 átomos

 Relação entre a e r, a=2R.

 FEA = 0,74
 Número de coordenação = 12, a rede HC é tão compacta quanto a
CFC.
 40

Fig. 3.12 – Mostra a estrutura HC.

3.4- Polimorfismo ou Alotropia

Alguns metais e não metais podem ter mais de uma estrutura cristalina
dependendo da temperatura e pressão. Esse fenômeno é conhecido como
polimorfismo.
Geralmente as transformações polimórficas são acompanhadas de mudanças
na densidade e mudanças de outras propriedades físicas.
Exemplos de materiais que exibem polimorfismo são:
Ferro, titânio, carbono (grafite e diamante), SiC (chega ter 20 modificações
cristalinas), etc...
Na temperatura ambiente, o ferro têm estrutura CCC: número de coordenação
8, fator de empacotamento de 0,68 e um raio atômico de 1,241 Å.
A 911°C, o ferro passa para estrutura CFC: número de coordenação 12, fator
de empacotamento de 0,74 e um raio atômico de 1,292 Å.
A 1392°C, o ferro passa novamente para CCC.

3.5- Cristalografia (posições, direções, planos)

Para facilitar a representação e cálculos associados com as estruturas

cristalinas é adotada uma notação conhecida como índices de Miller.
 41

Estes índices são um conjunto de três números (h, k e l), linearmente

independentes, que representam a posição relativa:
de um ponto (posição) ou;
de uma direção ou;
de um plano;
O sistema cristalino representado por uma célula unitária

As posições são definidas dentro de um cubo com lado unitário. As

coordenadas de pontos selecionados na célula unitária. Os índices se referem
a distancia da origem em termos de parâmetro de rede (a).

Fig. 3.13 – Posições x,y,z na estrutura cristalina

A direção cristalina é definida como uma linha entre dois pontos, ou um vetor.
São definidas a partir da origem, suas coordenadas são dadas pelos pontos
que cruzam o cubo unitário.

Fig. 3.14 – Direções cristalográficas na estrutura cristalina

Procedimento:
1. Determine as coordenadas de 2 pontos (a,b,c) que caem nesta direção,
devem ser medidas em termos dos parâmetros de rede.
2. Subtrair o ponto inicial do ponto final.
3. Se estes pontos forem fracionados se deve multiplicar ou dividir esses três
números por um fator comum, tal que os três números resultantes sejam os
menores inteiros possíveis.
4. Representar os números entre colchetes [uvw].
Uma família de direções é representada desta forma <uvw>.
 42

A simetria desta estrutura permite que as direções equivalentes sejam

agrupadas para formar uma família de direções.
.

Fig. 3.15 - Equivalência das direções cristalográficas em sistemas cúbicos

Fig. 3.16 - Família de direções: <110>

 43

A notação para os planos cristalinos são representados de maneira similar às

direções, sendo representados pelos índices de Miller (hkl). Os planos
paralelos são equivalentes terão os mesmos índices, que são obtidos da
seguinte maneira:

1. Escolher um plano que não passe pelo origem (0,0,0).

2. Determinar as interseções do plano com os eixos x, y, z do cubo unitário em
termos dos parâmetros de rede a,b e c. Se o plano for paralelo a um dos eixos,
considera-se o intercepto infinito e o seu recíproco é zero.
3. Estas interseções podem ser números fracionários. Obter os inversos destas
interseções.
4. Reduzir as frações ao mesmo denominador e determinar o menor conjunto
de números inteiros e representar os números entre parênteses curvos sem
vírgulas entre eles.
 Representar na forma ( h k l )
 Uma família de planos é { h,k,l }

Fig. 3.17 – Determinação do plano (010)

 44

Fig. 3.18 - Diferentes planos cristalográficos

Fig. 3.19 – Família de planos {1,1,1} e direções <1,1,1>.

3.6- Sistema de deslizamento

A deformação plástica em metais envolve deslizamento de Planos atômicos. O

deslizamento ocorrerá mais facilmente em certos planos e direções do que em
outros. O deslizamento é mais fácil nos planos mais compactos (isto é, planos
de maior densidade atômica planar) e em direções mais compactas (isto é,
 45

direções de maior Densidade atômica linear), já que quando os átomos se

encontram mais próximos uns dos outros é menor a energia necessária para
mover os átomos de uma posição para outra.
Em geral, o deslizamento ocorrerá paralelo a planos compactos, que
preservam sua integridade. Dentro de um plano de deslizamento existirão
direções preferenciais de deslizamento.
Os planos mais compactos são chamados de Planos de Deslizamento e as
direções mais compactas designam-se por Direções de deslizamento.
O conjunto de um plano de deslizamento com uma direção de deslizamento
designa-se por Sistema de Deslizamento (slip systems).
Estes planos e direções serão fundamentais na deformação mecânica de
materiais. A deformação mecânica normalmente se dá através do deslizamento
de planos.

Fig. 3.20 – Sistema de deslizamento.

Sistemas de Deslizamento em CCC. As direções de deslizamento no sistema

CCC são do tipo <111>. A família de planos {110} no sistema CCC é de maior
densidade atômica.
Como existem seis planos de deslizamento do tipo {110} e cada um deles
contém duas direções de deslizamento <111>, há 6 x2 = 12 sistemas de
deslizamento {110} <111>.

Sistemas de Deslizamento em CFC. As direções de deslizamento no sistema

CFC são do tipo <110>. A família de planos {111} no sistema CFC é de maior
densidade atômica.
 46

Como existem quatro planos {111} diferentes e dentro de cada plano três
direções <110> independentes. Isto é: 4 x 3 = 12 sistemas de deslizamento
{111} <110>.

Metais com estruturas cristalinas CFC e CCC possuem um número

relativamente grande de sistemas de deslizamento (pelo menos 12). Esses
metais são bastante dúcteis, pois uma extensa deformação plástica é
normalmente possível ao longo dos vários sistemas. De maneira contrária,
metais com estrutura HC, com poucos sistemas de deslizamento ativos
normalmente são bastante frágeis.

Fig. 3.21 – sistema de deslizamento para as estruturas CCC e CFC

respecticamente.

Tabela 3.2 – Principais sistemas de escorregamento nas estruturas de metais

comuns.

Densidade Linear (L). As direções, definidas pelos índices de Miller de cada

família de direções <hkl>, dentro de uma estrutura cristalina são diferentes
entre si. Cada direção apresenta uma diferente densidade linear de átomos:
algumas direções são mais densas do que outras...
Átomos são equivalentes ao nº de diâmetros atômicos intersectados por linha
com a direção considerada e com um determinado comprimento. Unidades
são: átomos/mm ou átomos/cm.

densidade linear (L) = número de átomos .

comprimento da linha selecionada
 47

Fig. 3.22 – Densidade linear para os cristais CFC e CCC.

Fig, 3.23 - Densidade linear segundo a direção <100> na estrutura CFC

Densidade Planar (p). É importante determinar as densidades atômicas de

alguns planos cristalográficos quando consideramos adiante sobre
deformações plásticas. Átomos: nº efetivo de átomos cujos centros são
intersectados pela área selecionada. Unidades: são átomos/mm2 ou
átomos/cm2.

densidade planar (p) = área dos átomos

área do plano
 48

Tabela 3.3 – densidade planar para alguns planos na estrutura CFC e CCC

Estrutura CFC (FE=74%) Estrutura CCC (FE=68%)

(110) [111] [110] (110) [111] [110]

Densidades 56% 41% 100% 83% 100% 61%

Fig. 3.24 - Densidade planar {100} cristal CFC

Cristalografia e difração de raios-X

A estrutura cristalina de um material pode ser determinada estudando os
efeitos causados pelo material sobre um feixe de radiação. A radiação com um
comprimento de onda seja semelhante ao espaçamento interplanar (da ordem
de 0,1nm) é mais sensível a estrutura.
É utilizado a técnica de difração de raio-X, os comprimentos de onda de raios-X
são entre 0,05 e 0,25 nm (0,5 - 2,5 A°).
Quando um feixe de raios -X é dirigido à um material cristalino, esses raios são
difratados pelos planos dos átomos ou íons dentro do cristal.
O ângulo de difração depende do comprimento de onda dos raios-X e das
distâncias entre planos adjacentes.

Fig. 3.25 – Espectro eletromagnético. Os raios-X tem comprimento de onda da

ordem da distancia entre os planos atômicos, eles sofrem difração quando são
transmitidos ou refletidos por um cristal.
 49

Técnicas de difração aplicadas à análise da estrutura cristalina.

1- Difração – A interferência construtiva, ou reforço, de um feixe de raios X ou

de elétrons interagindo com o material. O feixe difratado fornece informação útil
a respeito da estrutura do material analisado

2- Lei de Bragg – A relação que descreve o ângulo () no qual um feixe de

raios X, de um determinado comprimento de onda (), difrata a partir de planos
cristalográficos com um certo espaçamento interplanar (d). A lei de Bragg
relaciona quatro variáveis:

n 2 d hkl sen

n : ordem de difração
 : comprimento de onda de raios-X
 Pode assumir apenas um valor (monocromático)
 Pode assumir muitos valores raios-x (policromático)
dhkl : distância interplanar.
 Pode assumir diferentes valores, em função do conjunto de planos que
difrata o feixe de raio-X
sen: ângulo de incidência dos raios-X.
 Pode variar continuamente dentro de uma faixa
 Pode variar aleatoriamente em função da posição relativa dos diversos
monocristais que formam uma policristalina.

Fig. 3.26 – Lei de Bragg – difração de raio – X.

3- Em um difratômetro um detector de raios X móvel grava os ângulos 2 nos

quais o feixe é difratado, com determinada intensidade, fornecendo um padrão
de difração característico.
 50

Fig. 3.27 – Mostra no alto um difratômetro de raio-X e o esquema do

experimento e a leitura da difração. Uma amostra desconhecida é analisada e
seus picos comparados com os de materiais conhecidos e tabelados,
permitindo assim a identificação do material.

Tabela 3.4 – Índices de Miller dos planos difratores nas redes CCC e CFC

No caso da estrutura CFC, os planos difratores são aqueles cujos índices de

Miller são todos pares ou todos ímpares (zero é considerado par). Por isso, os
planos difratores são {111}, {200}, {220}, etc.
 Para a estrutura CCC, as duas primeiras famílias de planos difratores
são {110} e {200}.
 51

 Para a estrutura CFC, as duas primeiras famílias de planos difratores

são {111} e {200}.

Para determinar a estrutura cristalina cúbica (CCC ou CFC) usando os dados

experimentais, o método é como:

A partir dos resultados de difração de raios-X podemos obter os valores

experimentais de 2 para conjunto de planos difratores {hkl}.
: Comprimento de onda; constante
a: parâmetro de rede; constante

A e B são dois ângulos de difração associados aos planos difratores {hAkAlA }

e {hBkBlB} respectivamente.

Para CCC, as duas primeiras famílias de planos difratores são {110} e {200}
então:

Se o quociente entre os valores de sen2  correspondentes às duas primeiras

famílias de planos difratores for 0,5. Isto é, a estrutura é CCC.
Para CFC, as duas primeiras famílias de planos difratores são {111} e {200},
então:

Se o quociente entre os valores de sen2 correspondentes às duas primeiras

famílias de planos difratores for 0,75. Isto é, a estrutura é CFC.

3.7- Soluções sólidas

Um metal puro que consiste em um tipo de átomo é simplesmente impossível;

impurezas ou átomos estranhos estarão presentes. Os materiais mais
familiares não são altamente puros; ao contrário, eles são ligas.
Uma liga metálica ou simplesmente liga, é uma mistura de dois ou mais metais
ou de um metal e um não metal.
Adição de elementos de liga geralmente é adicionada para melhorar as suas
propriedades.
 52

O tipo mais simples de liga é a solução sólida. Uma solução sólida é um sólido
formado por dois ou mais elementos dispersos numa única fase. A estrutura do
cristal é mantida.
Em uma liga, o elemento presente em menor concentração denomina-se soluto
e aquele em maior quantidade, solvente. Geralmente, existem dois tipos de
soluções sólidas:
1. Substitucionais
2. Intersticiais.
Impurezas. É impossível existir um metal consistindo de um só tipo de átomo
(metal puro). As técnicas de refino atualmente disponíveis permitem obter
metais com um grau de pureza no máximo de 99,9999%.
A solução sólida ocorre quando a adição de átomos do soluto não modifica a
estrutura cristalina nem provoca a formação de novas estruturas, esta união é
chamada solução sólida, sendo de dois tipos:

3.7.1-Solução sólida intersticial

Nas soluções sólidas intersticiais, os átomos de soluto ocupam os espaços

entre os átomos de solvente na rede cristalina deste.
Ocorrem quando a impureza apresenta raio atômico bem menor que o do
solvente, o soluto deve ser no mínimo 30% menor que o diâmetro atômico do
solvente.
Exemplos de átomos que, devido ao seu pequeno tamanho, podem formar
soluções sólidas intersticiais são o hidrogênio, o carbono, o nitrogênio e
oxigênio, etc.
Como os materiais metálicos tem geralmente fator de empacotamento alto, as
posições intersticiais são relativamente pequenas.
Geralmente, no máximo 10% de impurezas são incorporadas nos interstícios.
A rede cristalina não apresenta distorção quando a relação dos raios atômicos
for igual a 0,41.
Ra = raio do soluto ou metal de adição
Rm = raio do solvente ou metal base
Ra/Rm  0,59 ou Rm/Ra  1,7
Raio iônico (nm): H (0,030), O(0,066), N(0,071),C(0,077) e B(0,087).

Fig. 3.28 - Representação de átomos intersticiais e substitucionais.

 53

3.7.2-Solução sólida substitucional

Nas soluções sólidas substitucionais formadas por dois elementos, os átomos

de soluto podem substituir os átomos de solvente na rede cristalina deste. A
estrutura cristalina do elemento-base (solvente) mantém-se, mas a rede pode
ficar distorcida pela presença dos átomos de soluto, podendo ser ao acaso ou
ordenada.
Existem algumas condições necessárias para que ocorra a substituição,
embora não completamente conhecidas:

1. Raio atômico: os raios atômicos dos elementos não devem diferir mais do
que cerca de 15%.
Ra = raio do soluto ou metal de adição
Rm = raio do solvente ou metal base 0,85  Ra/Rm  1,15

2. Estrutura cristalina: os dois elementos devem apresentar a mesma

estrutura cristalina.

3. Eletronegatividade: os dois elementos devem apresentar

eletronegatividades próximas.

4. Valência: os dois elementos devem ter a mesma valência.

A B
Fig. 3.29 – Evidencia a solução sólida substitucional com distribuição ao acaso
(A) e ordena (B)

Os átomos de liga (Cr, Ni, W, C, etc), são dissolvidos prontamente no aço em

fusão na aciaria, isto é, eles estão distribuídos uniformemente entre os átomos
de ferro tal como sal na água.
Se os átomos de liga possuir aproximadamente o mesmo diâmetro que os
átomos de ferro, eles simplesmente ocupam os lugares dos últimos na rede
cristalina. Eles substituem átomos de ferro. O resultado é o cristal misto por
substituição. Ex: Níquel e Cromo – diâmetro atômico ~ 2,5 Å.
Se os átomos de liga forem pequenos, eles podem formar cristais mistos por
inserção, ou seja, eles irão ocupar espaços interatômicos na rede.
Ex: O carbono ø atômico ~ 1,5 Å, forma um cristal misto por inserção com o
ferro. Em um cristal podem ocorrer substituição e inserção simultaneamente.
Assim, no aço cromo-níquel inoxidável os átomos dos elementos de liga cromo
 54

e níquel substituem alguns átomos de ferro na rede cristalina cúbica de face

centrada, enquanto que o carbono é inserido em espaços interatômicos.

Fig. 3.30 - Cristal misto gama (Aço Austenítico 18-8)

3.8- Imperfeição Estrutural

Os átomos não estão permanentemente confinados a uma determinada

posição no reticulado, mas sim vibrando continuamente com amplitudes
crescentes com a temperatura, ficam estáticos somente no zero absoluto
(-273ºC ou 0ºK). Cristal ideal é aquele perfeitamente regular, mas uma
pequena fração (menos de 1%) dos cristais apresentam defeitos, influindo
diretamente nas propriedades dos materiais, sendo a razão da não obtenção
da resistência máxima que um metal pode oferecer. A origem das
discordâncias está relacionada s transformação de fase ou alta velocidade de
resfriamento.
Na realidade, os cristais nunca são perfeitos e contêm vários tipos de
imperfeições, que afetam muitas das propriedades físicas e mecânicas, o que
por sua vez, afeta muitas propriedades de engenharia importantes, tais como a
deformabilidade a frio das ligas, a condutividade eletrônica dos
semicondutores, a corrosão dos metais, etc.
Cerâmico  t = E/, onde: E = módulo de Young
Metal  t = G/2, onde: G = módulo cisalhamento.

O Módulo de Young é uma constante para cada metal ou liga, sendo que
quanto maior o seu valor menor a deformação plástica e maior a rigidez. O
módulo de elasticidade é determinado pelas forças de ligação entre os átomos,
sendo afetado pela temperatura, quanto maior a temperatura menor o módulo
de Young. O módulo de cisalhamento corresponde a 35% do módulo de
Young.
200ºC  90%E
425ºC  75%E
540ºC  65%E
650ºC  60%E
E = s  Tensão de escoamento módulo de
  Deformação Young
 55

Monocristal (um cristal ) é anisotrópico, pois a sua resistência se altera com o

planos cristalinos. Os materiais não são isotrópicos, pois cada grão varia a
orientação cristalográfica, portanto são anisotrópicos. Por exemplo, o cristal
CCC do ferro possui o plano [111] Diagonal do cristal possui 29000 Kgf/mm2 E,
já o plano [100] Face do cristal possui 13000Kgf/mm 2, logo possui anisotropia.
Mas uma liga possui vários grãos, ou seja, é um policristal anisotrópico que se
comporta isotropicamente tendo um valor médio entre os planos [111] e [100]
de 21000 Kgf/mm2(figura 3.31)

Plano [111] plano [100]

Fig. 3.31 – Mostra o comportamento isotrópico do ferro CCC.

Tabela 3.5 - Módulo de elasticidade para alguns metais e ligas a temperatura

ambiente.

Metal E ( Kg/mm2 ) Liga E ( Kg/mm2 )

Fe, Ni, Co 21000 Aços em geral 21000
Mo, W 35000 Aço inox austenitico 19600
Cu 11900 FºFº Nodular 14000
Al 7000 Bronze e latão 7700-11900
Mg 4550 Bronzes ao Mn e Si 10500
Zn 9800 Bronzes ao Al 8400-13300
Zr 10150 Ligas de Al 7000-7450
Sn 4200 Monel ( liga Ni ) 13000-18200
Be 25700 Hastelloy ( liga Ni ) 18900-21500
Os 56000 Invar ( liga Ni + Fe ) 14000
Ti 10000 Inconel ( liga Ni ) 16000
Pb 1750 illium ( liga Ni ) 18700
Rh 29750 Ligas Ti 11200-12100
Nb 10500 Ligas de Mg 4550
Au, Ag 7850 Ligas de Sn 5100- 5400
Pt 15800 Ligas de Pb 1400-2950
 56

O defeito é um erro no arranjo periódico regular dos átomos em um cristal.

Pode envolver uma falha (irregularidade)
● na posição dos átomos
● no tipo de átomos
O tipo e o número de defeitos dependem:
● do material
● do meio ambiente
● das condições sob as quais o cristal é processado.
Os defeitos podem ser classificados conforme a geometria e forma em que se
encontram.

1- Defeitos adimensionais ou pontuais, como lacunas e impurezas intersticiais

e substitucionais
2- Defeitos unidimensionais ou lineares (uma dimensão), como discordâncias.
3- Defeitos bidimensionais, planares ou superficiais (duas dimensões), que
incluem as superfícies exteriores e os contornos de grão.
4- Defeitos tridimensionais ou em volumétricos (três dimensões), tais como
poros, fendas, inclusões e outras fases.

Defeitos
Volumétricos

Defeitos
Pontuais

Defeitos
Superficiais

Defeitos
Lineares

Fig. 3.32 – Defeitos na microestrutura.

 57

3.8.1- Defeitos pontuais

Não é possível criar um material livre desse tipo de defeito. Podem ser
introduzidos pelas vibrações térmicas dos átomos em temperaturas elevadas,
durante o processamento do material, e pela introdução de impurezas (átomos
estranhos) ou pela formação de liga. Abrangem os casos onde ocorre
individualmente o deslocamento de átomos, átomos extras ou falta de átomos
em posições isoladas.
Os defeitos pontuais em metais são:
● Lacunas ou vazios.
● Auto intersticial.
● Átomos intersticiais.
● Átomos substitucionais.

Vazios  Ausência de um ou mais átomos na rede cristalina, pode resultar de

um empacotamento imperfeito durante a solidificação ou da vibração térmica
dos átomos em temperatura elevada, havendo o deslocamento de suas
posições de menor energia, provoca uma deformação do reticulado cristalino.
Podem ser introduzidas lacunas adicionais nos metais por deformação plástica.
São essenciais em processos de difusão.
O número de lacunas aumenta exponencialmente com a temperatura.

Auto
Intersticial

Vazio

Fig. 3.33 – Defeitos pontuais do tipo vazio e intersticial.

Auto-intersticial  É um átomo do cristal posicionado em um sítio intersticial,

que em circunstâncias normais estaria vago. Basicamente, trata-se de um
átomo alojado em um local “não apropriado” dentro da estrutura cristalina.

Átomos Intersticiais  Átomos extras ocupando posições entre os sítios

atômicos em uma estrutura cristalina, particularmente se o fator de
empacotamento for baixo, tal imperfeição produz uma distorção no reticulado.
O carbono é adicionado ao ferro para produzir um aço. Produzem uma
distorção na rede cristalina, já que o átomo geralmente é maior que o espaço
do interstício.
A presença de um soluto intersticial na rede cristalina do solvente produz uma
distorção assimétrica, que resulta em um efeito endurecedor muito mais
intenso.
A presença de um soluto substitucional na rede cristalina do solvente produz
uma distorção simétrica, que resulta em um efeito endurecedor moderado.
 58

A B C
Fig. 3.34 – Átomos intersticial e substitucional (A). Distorção provocada no
reticulado cristalino quando há um vazio (B) ou um elemento intersticial (C).

Fig. 3.35 – O carbono é uma impureza intersticial no ferro alfa ()

Fig. 3.35 - Defeitos pontuais: (a) lacuna, (b) átomo intersticial, (c) átomo
substitucional pequeno, (d) átomo substitucional grande, (e) defeito de Frenkel,
(f) defeito de Schottky. Todos estes defeitos perturbam o “perfeito” arranjo
atômico dos átomos vizinhos.

Schottky  Está intimamente relacionado com vazios, mas são encontrados

em compostos que devem manter um balanço de carga. Envolvem vazios de
par de íons de cargas opostas. Tanto os vazios como os defeitos Schottky
facilitam a difusão atômica.
 59

Frenkel  Quando um íon se desloca de sua posição no reticulado para uma

posição intersticial. As estruturas possuem um menor número de defeitos
intersticiais e de Frenkel do que de vazios e defeitos Schottky, isto porque é
necessária uma energia adicional a fim de forçar os átomos para novas
posições.

Fig. 3.36 – Efeito da quantidade de elemento de liga sobre a tensão de

escoamento do cobre. A varação do tamanho do soluto cria um campo de
tensão que segura as discordâncias elevando a resistência mecânica.

3.8.2- Discordância linear

Defeitos em uma dimensão ao redor do qual alguns átomos se encontram

desalinhados. As discordâncias são originadas durante a solidificação ou por
deformação plástica. Existe uma linha separando a seção perfeita da seção
deformada do material.
A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo
grau de deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.
São responsáveis pelo comportamento mecânico dos materiais quando
submetidos ao cisalhamento e pelos mecanismos de endurecimento em
metais.
São responsáveis pelo fato de que os metais são cerca de 10 vezes mais
moles do que deveriam

Classificação:
 Discordância em linha, cunha ou aresta (edge dislocation).
 Discordância em espiral, hélice ou parafuso (screw dislocation)
 Discordância combinada ou mista (mixed dislocation)
 Escorregamento (“slip”)

Cunha  É equivalente a inserir um semiplano atômico extra. Na discordância

em cunha existe uma região em compressão, do lado em que o semiplano
extra se encontra, e uma região em tração abaixo do semiplano atômico extra.
 60

Ocorre um aumento de energia ao longo da discordância, sendo as

discordâncias responsáveis pela propriedade de deformação dos metais.
O deslocamento dos átomos em torno da discordância é designado por vetor
de escorregamento ou vetor de Burgers (b), que é perpendicular à direção da
linha de discordância.
A discordância é representada pela letra tê (T ou ). O tê invertido () indica
uma discordância cunha positiva, enquanto tê normal “T” indica uma
discordância cunha negativa. Uma discordância positiva se move para a direita
e uma negativa se move para a esquerda

Fig. 3.37 - (a) O cristal perfeito, (b) Um semiplano extra de átomo sé inserido
no cristal, (c) o vetor de Burgers b necessário para fechar a volta em torno da
discordância.
.

Plano de
deslisamento
A B C

Fig. 3.38 – (A) Discordância aresta DC, Positiva. (B) Circuito de Burgers na
discordância aresta. (C) O tê invertido () indica uma discordância cunha
positiva, enquanto tê normal “T” indica uma discordância cunha negativa.

Helicoidal  Uma discordância produzida pela distorção (torção) de um cristal,

de modo que um plano atômico produza uma rampa ao redor da discordância
(caminho para a discordância).
Uma discordância em hélice pode ser formada em um cristal perfeito aplicando
tensões (cisalhamento) de corte para cima e para baixo, em regiões do cristal
perfeito que foram separadas por um plano de corte.
Estas tensões de corte introduzem uma região com a rede cristalina distorcida,
com a forma de uma rampa, em espiral, de átomos distorcidos em torno da
linha da discordância em hélice, também neste caso ocorre um aumento de
energia. A discordância se move (direção de escorregamento) na direção
perpendicular ao do seu vetor de Burges.
Uma discordância em hélice comporta o dobro de átomos em relação a
discordância tipo cunha. O vetor de Burgers da discordância em hélice é
paralelo à linha da discordância.
 61

Tensão de
cisalhamento

Tensão de
cisalhamento

Fig. 3.39 – Discordância helicoidal

Fig. 3.40 – Deslocamento da discordância helicoidal

Fig. 3.41 - O cristal perfeito (a) é cortado e cisalhado em um espaçamento

interatômico, (b) e (c). A linha ao longo da qual ocorre o cisalhamento é uma
discordância em hélice. Um vetor de Burgers b é requerido para fechar o
circuito de igual espaçamento interatômico ao redor da discordância.

Discordância Mista  Uma discordância que contem componentes de

discordâncias em cunha e em hélice. Nos cristais, a maior parte das
discordâncias é do tipo mista.
Os vetores de Burgers da discordância mista não são nem perpendiculares
nem Paralelos.
As discordâncias podem ser observadas por meio de um microscópio
eletrônico de transmissão (TEM), usando uma folha fina de material a ser
estudado.
 62

O vetor de Burgers mantem uma

direção fixa no espaço.
Na extremidade inferior esquerda,
onde a discordância é pura hélice, b é
paralelo a discordância.
Na extremidade superior direita, onde a
discordância é pura cunha, b é
perpendicular a discordância.

Fig. 3.41 – Representação de uma discordância mista.

Fig. 3.42 - Uma micrografia eletrônica de transmissão (TEM) de uma liga de

titânio na qual as linhas escuras são discordâncias. Ampliação de 51.450x.

Discordâncias e deformação plástica  Uma das maneiras de representar o

que acontece quando um material se deforma é imaginar o deslizamento de um
plano atômico em relação a outro adjacente

Rompimento de diversas ligações

atômicas simultaneamente

Baseado desta representação, é

possível fazer uma estimativa
teórica da tensão cisalhante crítica

Fig. 3.43 Mostra o plano de eslizamento em que irá ocorrer o cisalhamento.

A tensão cisalhante crítica é o valor máximo, acima do qual o cristal começa a

cisalhar. No entanto, os valores teóricos são muito maiores do que os valores
obtidos experimentalmente. Esta discrepância só foi entendida quando se
descobriu a presença das discordâncias.
 63

Fig. 3.44 – Cisalhamento e um material sem discordância, necessitará de uma

grande força para cisalhar a estrutura

As discordâncias reduzem a tensão necessária para cisalhamento, ao

introduzir um processo sequencial, e não simultâneo, para o rompimento das
ligações atômicas no plano de deslizamento.

Fig. 3.45 – evidencia o deslocamento de uma discordância tipo cunha

Fig. 3.46 - Evidências de deformação por cisalhamento decorrente de uma

força de tração na direção axial de um corpo de prova.

A movimentação das discordâncias depende de diversas situações energéticas

que podem atuar (temperatura, taxa de deformação, presença de outros
defeitos, etc)...
 64

Fig. 3.47 – Efeito da temperatura na tensão critica de cisalhamento em função

da temperatura.

As discordâncias podem ser consideradas como pequenos “imãs” mecânicos

que interagem entre si dentro da estrutura cristalina dos materiais. Às vezes
esta interação pode ser: atrativa, repulsiva, somatória ou diminuidora.

3.8.3- Defeitos de superfície

São as fronteiras que separam regiões de mesma estrutura cristalina, mas de

diferentes orientações dentro dos materiais. O termo fronteira representa a
região de transição e de desordem entre esses cristais adjacentes ou nas
superfícies externas.
 Monocristal: Material com apenas uma orientação cristalina, ou seja, que
contém apenas um grão (Um cristal = Um grão).
 Policristal: Material com mais de uma orientação cristalina, ou seja, que
contém vários grãos.

Os defeitos planos são:

 Superfície externa: superfície entre o cristal e o meio que o circunda.
 Contornos de grão: contornos entre dois ou mais cristais sólidos da
mesma fase.
 Interface: Fronteiras entre duas fases diferentes
 Contorno de macla (contorno gêmeo): tipo especial de contorno de grão
que separa duas regiões com uma simetria tipo ”espelho”.

1- Defeitos de Superfície externa

Representa a dimensão exterior do material onde a rede cristalina termina. As
ligações são interrompidas. Os átomos da superfície não estão ligados ao
número máximo de vizinhos mais próximos (isto é, não estão completamente
ligados), e estão, portanto, em um estado de maior energia do que os átomos
no interior do cristal.
As ligações desses átomos da superfície que não estão completadas dão
origem a uma energia de superfície, que é expressa em unidades de energia
por unidade de área (J/m2 ou erg/m2).
 65

2- Contorno de Grão
Corresponde à região que separa dois ou mais cristais de orientação diferente.
No interior de cada grão, todos os átomos estão arranjados segundo um único
modelo e única orientação, caracterizada pela célula unitária.
Nos materiais metálicos, os contornos de grão formam-se durante a
solidificação, quando os cristais gerados a partir de diferentes núcleos,
crescem simultaneamente e se encontram.
Todos os grãos possui uma orientação diferente. A forma de um grão de um
sólido é usualmente controlada pela presença de grãos vizinhos durante a
solidificação. No interior de cada grão, todos estão arranjados segundo um
único modelo e uma única orientação, caracterizada pela célula unitária.
Entretanto no contorno de grão, entre dois grãos adjacentes, uma zona de
transição que não está alinhada com nenhum dos grãos, na qual prevalece a
desordem.
Há um empacotamento atômico menos eficiente nos contornos de grão. Devido
à sua energia mais elevada e estrutura mais aberta, os contornos de grão são
regiões mais favoráveis à nucleação e ao crescimento de precipitados.

.
Fig. 3.48 – Evidencia os defeitos de contorno de grão.

A B C
Fig. 3.49 - Mostra esquemáticamente o desalinhamento dos planos cristalinos
entre dois grãos( A ), evidendia o desajuste dos átomos ( B ) e a microestrutura
granular após ataque quimico ( C ).

O menor empacotamento atômico dos contornos de grão também permite a

difusão mais rápida dos átomos nos contornos de grão.
As temperaturas normais, os contornos de grão limitam a deformação plástica,
dado que dificultam o movimento das discordâncias.
 66

Impurezas são segregadas no contorno de grão por causa do seu maior estado
de energia.
Nos materiais metálicos ou cerâmicos, os contornos de grão podem ser
identificados numa amostra preparada (lixada, polida e atacada quimicamente)
do material com linhas escuras. Os contornos de grão são corroídos mais
rapidamente do que os grãos, originando-se, assim, pequenos sulcos ao longo
dos contornos de grão.
O contorno de grão acomoda mais facilmente os átomos de soluto (maior ou
menor que o átomo do solvente) do que as lacunas e as discordâncias no
interior dos grãos. Os interstícios no contorno de grão são os maiores vazios
em uma célula unitária, tendo elevada energia quando em contato com agente
corrosivo é o local preferencial para a corrosão. Os átomos desta região são do
tipo superfície, tendo grande quantidade de energia. Qualquer alteração de
fase no estado sólido (CFCCC) inicia-se no local de maior energia contorno
de grã ).

Fig. 3.50 – Mostra o efeito do ataque quimico e superficie polida de uma

amostra metálica observada em microscópio ótico a sua microestrutura.

Considerações gerais sobre contorno de grão

 Há um empacotamento atômico menos eficiente.
 Há uma energia mais elevada.
 Impurezas são segregadas no contorno de grão.
 Favorece a nucleação e o crescimento de precipitados.
 Favorece a difusão.
 O contorno de grão dificulta o movimento das discordâncias.

3- Interface:
Fronteiras entre duas fases diferentes. Uma superfície não é apenas a externa,
mas toda a interface que possa existir dentro do material como uma inclusão
não metálica que possui estrutura cristalina diferente do metal base.
 67

Fig. 3.51 – Mostra que quando o material é polifásico ocorre a observação de

seus contornos, pois possuem estruturas cristalinas diferentes, gerando uma
interface ( discordância ) idêntica a um contorno de grão.

4- Contornos de macla (contorno gêmeo).

Tipo especial de contorno de grão que separa duas regiões cristalinas que são,
estruturalmente, imagens espelhadas uma da outra.
Maclas ocorrem durante a solidificação, deformação plástica, ou tratamento
térmico de certos metais tipo recristalização ou crescimento de grão.
Tipos de macla:
 Maclas de recozimento (nucleadas a partir de falhas de empilhamento)
 Maclas de deformação (forçadas pelo carregamento mecânico).

Fig.
3.52 – Evidência a microestrutura de um aço inoxidável ABNT 304 recozido,
destaca-se os contornos de grão maclados.
 68

(c) (d)
Fig. 3.53 – Aplicação de tensão em um cristal perfeito (a) pode causar um
deslocamento dos átomos, (b) resultando na formação de uma macla. (c)
Maclas de deformação (forçadas pelo carregamento mecânico). (d) Maclas no
cobre.

A maclação ocorre em um plano cristalográfico determinado segundo uma

direção cristalográfica específica. Tal conjunto plano/direção depende do tipo
de estrutura cristalina.
Trata-se de um mecanismo considerado secundário para deformação plástica,
por necessitar de mais energia que as discordâncias...

5- Tamanho de grão
O tamanho de grão dos materiais policristalinos é importante, já que a área de
contornos de grão tem um efeito importante nas propriedades, especialmente
na resistência mecânica.
O tamanho de grão de um material metálico pode ser alterado pela temperatura
ou deformação mecânica (laminação, trefilação, extrusão e forjamento). Quanto
maior for à temperatura ou o tempo de tratamento térmico maior será o
tamanho de grão.
A diminuição do tamanho de grão aumenta o número dos contornos de grão.
Contornos de grão impedem o movimento de discordâncias com o
consequente aumento da resistência do material.
A observação estrutural pode ser:
• Observação da macroestrutura: a olho nu ou com baixos aumentos (até
~10X).
• Observação da microestrutura: microscopia óptica e microscopia eletrônica.
 69

Fig. 3.54 - Macroestrutura de um lingote de chumbo apresentando os diferentes

grãos. Aumento: 0,7X
Contorno de subgrão (pequeno ângulo). Fronteira em que ocorre apenas
uma rotação em relação a um eixo contido no plano de interface. Um arranjo de
discordâncias causando uma pequena diferença de orientação (<15º em geral,
menor que 5o) no cristal, ao longo da superfície do defeito. Pode ser
representada por uma sequencia de discordância em linha.

Contornos de grão (alto ângulo). Quando o desalinhamento entre os grãos

vizinhos é grande (>15º), o contorno formado é chamado contorno de grão de
alto ângulo, uma grande diferença de orientação no cristal, ao longo da
superfície do defeito.

>15º

<15º

Fig. 3.55 - Contornos de grão (alto ângulo)e de subgrão (baixo ângulo)..

Equação de Hall-Petch:


Sendo:
 y: limite de escoamento
 o e k: constantes do material
 d: diâmetro médio dos grãos
 70

Fig. 3.56 - Efeito do tamanho de grão no limite de escoamento de um aço

carbono em temperatura ambiente.

Fig. 3.57 – Tamanho de grão ASTM.

As temperaturas mais baixas (inferiores a cerca de metade da temperatura

absoluta de fusão), os contornos de grão provocam um aumento da resistência
mecânica dos metais, porque dificultam o movimento das discordâncias.
A temperatura elevada pode ocorrer o deslizamento ao longo dos contornos de
grão e estes se tornam regiões de fraqueza nos metais policristalinos.

Um átomo que se encontra exatamente no contorno de grão tem uma

quantidade menor de átomos vizinhos que outros átomos dentro do grão. A
força que une estes átomos é a mesma, sendo ela dividida com os átomos
vizinhos, portanto os átomos que se encontram no contorno de grão tendo uma
quantidade menor de vizinhos terá como resultado uma energia maior do que
os átomos situados dentro do grão (figura 3.58). Um material possui vários
grãos e estes com diferentes tamanhos em função da nucleação ocorrer a todo
instante. A força que orienta o crescimento de grão é a energia liberada quando
 71

um átomo atravessa o contorno de grão para uma posição mais estável (menor
energia). Os átomos se movem para a superfície côncava, onde são mais
estáveis, pois possuem ali mais vizinhos, logo menor será a sua energia;
considera-se que o universo se encontre em equilíbrio, portanto tende a
estabilidade ou seja a menor energia possível.. Como consequência, o
contorno de grão se movimenta em direção ao centro da curvatura (figura
3.59). Os grãos pequenos tendem a ter convexidade mais pronunciada que os
grãos maiores, logo eles alimentam o crescimento dos grãos maiores,
tendendo a desaparecer.

Fig. 3.58 - Mostra que os átomos “A, B e C” possuem números de vizinhos

diferentes, portanto o átomo “C” tem mais energia que os demais, tendendo a
deslocar-se na estrutura.

Fig. 3.59 – Mostra o deslocamento dos átomos para a parte côncava (A) e que
os contornos de grão se movem na direção do centro de curvatura (setas). Daí
resulta o desaparecimento eventual dos grãos pequenos.
 72

Fig. 6.60 - Influência da temperatura de recozimento na resistência à tração e

na ductilidade de uma liga de Cu-Zn.

3.8.4- Defeitos em Volume

Vazios e inclusões são os principais defeitos volumétricos nos metais. Estão

diretamente correlacionados com o processo de produção do material e/ou na
fabricação do componente.

Fig. 3.61 – Fabricação de uma peça por fusão.

Exemplos:
1. Inclusões: Impurezas estranhas, podem estar presentes devido a reações
de formação entre os elementos que compõem a liga metálica ou podem ser
incorporados acidentalmente.
2. Porosidade: origina-se devido a presença ou formação de gases.
3. Fases: devido à presença de impurezas (ocorre quando o limite de
solubilidade é ultrapassado).
 73

4. Precipitados: são aglomerados de partículas cuja composição difere da

matriz.

Fig. 3.62 – Mostra os diferentes defeitos de volume.

(a) (b)
Fig. 3.63 – (a) Liga com pequeno intervalo de solidificação, tendo uma
solidificação em casca. (b) Liga com grande intervalo de solidificação, tendo
uma solidificação pastosa

A B
Fig. 3.64 - (A) Ferro Fundido Cinzento Perlítico, a microestrutura é composta
por veios de grafita numa matriz perlítica. Cada grão de perlita, por sua vez, é
constituído por lamelas alternadas de duas fases: ferrita (ferro-) e cementita
(ou Fe3C).
(B) Microestrutura da liga Al-Si-Cu-Mg, mostrando diversas fases precipitadas.
 74

A B

C
Fig. 3.65- (A) Inclusões alumina em aço laminado.(B) Superfície de ferro puro
durante o seu processamento por metalurgia do pó obtida em MEV e MO(6).

Fig. 3.66 - Exemplos de interfaces: (a) um precipitado incoerente não possui

relação com a estrutura cristalina da matriz metálica; (b) um precipitado
coerente se forma de modo a preservar a integridade da rede cristalina. Existe
relação entre a estrutura do precipitado e da matriz metálica.
 75

Figura 3.67 - Estrutura com interface coerente. (a) dois cristais com composição
química diferente, mas com o mesmo cristal. (b) duas fases diferentes com o
mesmo parâmetro de rede. (c) interface coerente com leves tensões coerentes
adjacentes. (d) interface semicoerente, há desajuste na interface de acomodação
por uma série de discordância em cunha.(e) interface incoerente

Mecanismos de endurecimento em metais

A deformação plástica depende diretamente do movimento das discordâncias.
Quanto maio a facilidade de movimento, menos resistente é o material.
Para aumentar a resistência, se procura restringir ou dificultar a movimentação das
discordâncias torna os metais mais resistentes e mais duros. Isso pode ser obtido
por quatro maneiras diferentes:

1. Endurecimento por deformação plástica (encruamento)

O aumento de resistência por deformação mecânica (strain hardening) ocorre
porque o número de discordâncias aumenta com a deformação, isto causa maior
interação entre as discordâncias proporcionando seu ancoramento, ou seja
dificultando o seu movimento e elevando a resistência.
Como este tipo de deformação se dá a temperaturas muito abaixo da temperatura
de fusão, costuma-se denominar este método por deformação a frio (cold work)
 76

Fig. 3.68- Efeito da porcentagem de deformação (encruamento) no limite de

escoamento e ductilidade de alguns materiais.

A deformação plástica em baixa temperatura causa alterações na estrutura e

propriedade. Este efeito pode ser revertido e as propriedades restauradas
através de tratamento térmico, onde ocorrem dois fenômenos denominados de
recuperação e recristalização.
A recuperação onde uma parte das deformações acumuladas é eliminada
através do movimento das discordâncias (alinhamento, neutralização e
eliminação das discordâncias nos contornos de grão) facilitado pela maior
difusão a alta temperatura.
A recristalização é a formação de novos grãos, não deformados, que crescem
até substituir completamente o material original.

Fig. 3.69 - Efeito da temperatura de recozimento na microestrutura de metais

deformados a frio: (a) deformado a frio, (b) após recuperação, (c) após
recristalização, e (d) após crescimento de grão.
 77

Fig. 3.70 – Efeito da temperatura sobre uma estrutura de um latão encruado em

relação a resistência a tração e ductilidade.

Fig. 3.71 – Efeito da temperatura sobre uma estrutura de um latão encruado.

2. Endurecimento por diminuição do tamanho de grão

As fronteiras de grão funcionam como barreiras para o movimento de
discordâncias. Isto porque ao passar de um grão com certa orientação para
outro com orientação muito diferente (fronteira de alto ângulo) a discordância
 78

tem que mudar de direção, o que envolve muitas distorções locais na rede
cristalina. A fronteira é uma região desordenada, o que faz com que os planos
de deslizamento sofram descontinuidades. Como um material com grãos
menores tem mais fronteiras de grão, ele será mais resistente.
Para muitos materiais, é possível encontrar uma relação entre o limite de
escoamento (y) e o tamanho médio de grão (d)
Equação de Hall-Petch:


Sendo:
 y: limite de escoamento
 o e k: constantes do material
 d: diâmetro médio dos grãos

Fig. 3.72- Equação de Hall-Petch e influencia do refino de grão no aumento do

limite de escoamento.

3. Endurecimento por solução sólida

Nesta técnica, a presença de impurezas substitucionais ou intersticiais forma
um campo de tensão o qual segura a discordância leva a um aumento de
resistência do material. Metais ultra puros são sempre mais macios e fracos do
que suas ligas;

Fig. 3.73 – Efeito da quantidade de zinco sobre a resistência a tração do latão.

Influencia berílio, Sn e Zn no limite de escoamento do cobre e esquema da
influencia do tamanho do soluto no campo de tensão que segura a
discordância elevando a resistência mecânica.
 79

4. Endurecimento por precipitação ou dispersão

O aumento de dureza por precipitação é a obstrução direta dos precipitados
(campo de tensão) a movimentação das discordâncias, a discordância pode
cortar o precipitado, depende da resistência ao cisalhamento do precipitado.
Quanto maior a quantidade de precipitado maior a dureza, sendo que as
discordâncias podem contornar o precipitado quando fica afastados, o aumento
gradual dos espaçamentos entre precipitados promove uma redução da
dureza. O tratamento T-6 solubilização e envelhecimento aplicados a ligas de
alumínio utiliza este principio.

(a) (b) (c)

Fig. 3.74 – Mostra o esquema de uma estrutura com precipitados (a) e sua
influencia sobre a movimentação das discordâncias (b e c).

3.9- Difusão

Difusão é um fenômeno de transporte de material através do movimento dos

átomos. O movimento atômico em líquidos é, em geral, mais lento que em
gases. O movimento atômico em sólidos é bastante restrito, pois as forças de
ligações atômicas são elevadas.
As vibrações térmicas que ocorrem nos sólidos permitem o movimento de
alguns átomos. Nem todos os átomos tem a mesma energia, poucos têm
energia suficiente para difundirem.
Nos metais e ligas metálicas, a difusão dos átomos é particularmente
importante, já que a maior parte das reações no estado sólido envolve
movimentos atômicos.
Uma visão idealizada do fenômeno da difusão pode ser obtida com o auxílio do
par de difusão, sendo formado quando as superfícies de duas barras de
materiais metálicos distintos são colocadas em contato íntimo.
 80

Figura 3.75 – Esquema da difusão química envolvendo dois metais diferentes. O

elemento puro B (círculos cheios) e o elemento puro A (círculos abertos). Como
progresso do tempo, misturam-se os dois lados. Em momento infinito, a mistura
completa é alcançada, com a composição química idêntica em ambos os lados.

Energia de ativação: Energia exigida para iniciar uma reação, tal com difusão.

Figura 3.76 – Mostra o aumento de energia quando um átomo irá se difundir

(deslocar) de modo intersticial ou substitucional.

Mecanismo de Difusão. De uma perspectiva atômica, a difusão é a migração

passo a passo dos átomos de determinadas posições da rede cristalina para
outras. Para ocorrer a movimentação de átomos são necessárias duas
condições:
 81

(1) Deve existir um espaço livre adjacente ao átomo;

(2) O átomo deve possuir energia suficiente para quebrar as ligações

químicas que o une a seus átomos vizinhos e então causar uma
distorção na rede cristalina durante seu deslocamento.

Foram propostos vários mecanismos diferentes para explicar o movimento

atômico durante a difusão; deles, dois são dominantes para a difusão em
metais, a Difusão por Lacunas (ou Difusão Substitucional) e a Difusão
Intersticial.

Na difusão por lacunas, um átomo de uma posição normal da rede cristalina

se desloca para um sítio vago da rede (ou lacuna) adjacente. A extensão
segundo a qual a difusão por lacunas pode ocorrer é função da concentração
de lacunas presente no metal. A concentração de lacunas aumenta com a
temperatura. Quando átomos hospedeiros se difundem, ocorre o processo de
AUTODIFUSÃO e quando átomos de impurezas substitucionais se difundem,
ocorre o processo de INTERDIFUSÃO.

Figura 3.77 – Processo de difusão por lacunas.

Difusão Intersticial. Na difusão intersticial, átomos intersticiais migram para

posições intersticiais adjacentes não ocupadas do reticulado. Em metais e
ligas, a difusão intersticial é um mecanismo importante para a difusão de
impurezas de raio atômico pequeno em relação ao do hospedeiro (matriz).
Exemplos: hidrogênio, carbono, nitrogênio e oxigênio no aço.
Geralmente, a difusão intersticial é muito mais rápida que a difusão por
lacunas. Exemplo: No caso do Fe- a 500°C, a difusão dos átomos carbono é
quase 109 vezes mais rápida do que a autodifusão dos átomos de ferro.

Figura 3.78 – Processo de difusão intersticial.

O perfil de concentração (C) de átomos ou moléculas de interesse em função

da posição (x) na amostra é mostrado na figura 3.72. Gradiente de
Concentração pode ser encontrada a partir da inclinação da reta em um
determinado ponto da curva de perfil de concentração. O gradiente de
concentração mostra como a concentração varia com a distância.
 82

O potencial termodinâmico ou Força Motriz para que ocorra o fenômeno de

difusão, é o gradiente de concentração.
O fluxo de difusão e o gradiente de concentração em um ponto específico no
interior de um sólido variam ao longo do tempo t.
Por exemplo, se o carbono estiver a ser difundido na superfície de um aço, de
modo a endurecer a superfície deste, a concentração de carbono em qualquer
ponto abaixo da superfície varia com o tempo.

Fig. 3.79 - Perfil de concentração (C) de átomos em função da posição (x).

Fig. 3.80 - Perfis de concentração em três instantes de tempo diferentes do

processo de difusão.

Os fatores que influenciam o coeficiente de difusão são:

 Espécie que se difunde,
 Meio onde ocorre a difusão,
 Temperatura.
O coeficiente de difusão aumenta exponencialmente com a temperatura.
A movimentação de átomos pode ocorrer:
1) no volume do material;
2) ao longo de defeitos lineares: discordâncias;
3) ao longo de defeitos bidimensionais: contornos de grão, superfícies
externas.
 83

Fig. 3.81- Gráfico do logaritmo do coeficiente de difusão em função do inverso

da temperatura absoluta para diversos metais.

Algumas Aplicações Industriais de Processos de Difusão

1. Cementação de aços, Para algumas aplicações é necessário endurecer a
superfície dos aços para conferir maior resistência ao desgaste. Um maneira
de fazer isso é através do processo de cementação gasosa, na qual há um
aumento da concentração de carbono na superfície através da introdução de
átomos de carbono (proveniente de um gás, como o metano) por difusão à
elevadas temperaturas.

Fig. 3.82 – Mostra uma engrenagem cementada e a distribuição de carbono ao

longo da camada.

2. Sinterização. Embora os processos de fusão e fundição sejam bastante

utilizados em vários materiais manufaturados, os pontos de fusão de inúmeros
materiais cerâmicos e mesmo de alguns materiais metálicos são muito
elevados para o processamento por fusão e fundição. Dessa forma,
componentes em esses materiais refratários são fabricados mediante um
processo que requer a consolidação de pequenas partículas de pó em uma
massa sólida.
A sinterização é o tratamento em altas temperaturas que permite a união de
partículas sólidas, reduzindo gradualmente o volume de poros entre elas.
 84

Fig. 3.83 – Mostra o esquema do mecanismo de sinterização.

4-Solidificação

Solidificação é uma transformação que ocorre na passagem do estado liquido

para o sólido, envolvendo uma mudança na estrutura. Geralmente
acompanhada por uma contração não maior que 6% no caso de metais e ligas
comercialmente mais comuns.
No estado líquido os átomos além de vibrarem continuamente, não possuem
posição definida, estando em movimento dentro do líquido.
Por se movimentarem, os átomos no estado líquido entram em colisão,
envolvendo milhares de átomos simultaneamente. Pode-se imaginar que nesta
colisão, surge um agrupamento momentâneo de átomos formando um núcleo,
com um dado arranjo atômico (CCC, CFC, HC, etc...), o núcleo pode crescer
ou se dissolver, dependendo da temperatura do metal. O crescimento do sólido
se dá por migração dos átomos do líquido para o sólido, acoplando os átomos
nas posições de equilíbrio do reticulado que é específico do metal em questão.

Fig. 4.1 – Demonstra o choque de átomos que origina o núcleo de solidificação

A temperatura na qual ocorre equilíbrio termodinâmico entre um sólido e seu

respectivo líquido é a temperatura de fusão (que é igual à de solidificação
apenas em substâncias puras e sistemas eutéticos) onde ocorre a nucleação.
Contrariamente ao senso comum, tal definição não significa que a solidificação
se inicia nesta temperatura.
A nucleação muitas vezes ocorre sobre substâncias estranhas, que tem por
função aumentar o número de núcleos e, portanto elevar o número de grãos
 85

reduzindo o seu tamanho proporcionando melhores propriedades mecânicas

ao fundido. Algumas das substancias nucleantes utilizadas são:
 Inoculante  FeSi75 (Residuais de Al + Ca) em ferros fundidos.
 Refinador de grão  em ligas não ferrosos
o Titânio e boro em ligas de AlSi hipoeutéticas,
o Fósforo em liga AlSi hipereutética

Esses pequenos cristais também conhecidos como núcleos, embriões ou

centros de crescimento, se desenvolvem, crescendo segundo certas direções
preferenciais denominadas eixos de cristalização. Estes eixos são em número
de três, a medida que se desenvolvem, lançam novos eixos em sua superfície
até que a massa líquida se torne sólido. A este conjunto formado por cada eixo
principal e seus eixos secundários ( ou terciários) denomina-se dendritas.

Fig.4.2 – Mostra de forma esquemática uma dendrita

.
O termo dendrita é de origem grega onde dedron significa árvore, devido a
semelhança com a ramificação das árvores. O crescimento das dendritas
cessa pelo encontro de seus eixos com os das dendritas vizinhas, também em
desenvolvimento, dando origem aos grãos (estrutura típica dos metais), logo a
dendrita é um grão em formação. Essa superfície limitante entre as faces das
dendritas é chamada de contorno de grão e pode ser visualizado em
microscópio ou a olho nu após ataque químico. As peças que apresentarem
diferenças de seção terão granulação diferente, devido:
 Dissolução dos núcleos nas regiões de maior espessura
 Diferença de extração de calor
 86

Fig.4.3- Comportamento do número de núcleos sobre a granulação de uma liga

metálica

Fig. 4.4 - Comportamento da seção sobre a granulação de uma liga metálica

A solidificação é composta dos processos de nucleação e crescimento de

cristais a partir de um líquido. Ocorre no resfriamento, conforme curva de
temperatura abaixo:

Fig. 4.5 - Curva típica de temperaturas de resfriamento, iniciando com a

redução da temperatura na fase líquida.
 Aquecimento do sistema pela liberação do calor latente de fusão
 Equilíbrio do calor gerado pela solidificação e pela transmissão
de calor pela parede do molde ocorre aumento da fração volumétrica de cristais
sólidos e naturalmente queda da fração volumétrica de líquido.
 O sistema está solidificado e reduz sua temperatura
O inicio da solidificação ocorre em temperatura abaixo do ponto de fusão, uma
vez que para surgir um cristal sólido é necessária à criação de uma interface
sólida líquida, tal energia advém do superesfriamento do líquido, isto é do
excesso de energia existente no líquido, devido ao fato do mesmo atingir uma
temperatura abaixo do ponto de fusão.
 87

Fig. 4.6 – Esquema de uma solidificação de um material metálico.

4.1- Nucleação

A solidificação de metais ocorre através de um processo de nucleação e

crescimento. O núcleo que forma-se primeiro pode ou não crescer, isto
depende do seu tamanho. A nucleação pode ser homogenia ou heterogenea

4.1.1-Nucleação Homogenia

Quando a fase sólida se formar no interior do líquido, sem a interferência ou

contribuição energética de elementos ou agentes (externos) estranhos ao
sistema metal líquido/metal sólido. Esta é uma condição pouco realista.
Próprio metal fornece átomos para formar núcleos quando resfriado abaixo de
Tm (ΔT), numerosos núcleos homogêneos cristalinos são criados pelo
movimento lento de átomos.
O líquido deve ser superesfriado lentamente na ordem de 0,8Tm. Não existindo
nenhum local de nucleação heterogênea disponível, assim os núcleos sólidos
são formados homogeneamente do líquido.

Fig. 4.7 – Núcleo é formado homogeneamente do líquido e não há nenhum

local de nucleação heterogênea.

Estrutura dos metais líquidos: átomos desordenados que esporadicamente

pequenas regiões (aleatória) ordenadas atomicamente segundo estrutura
cristalina do metal correspondente (Embriões). Os embriões são regiões com
ordenação de curto alcance; determinados por difração de raios X.
Eventualmente os embriões podem se tornar estáveis (núcleo), dependendo
 88

de seu tamanho crítico e condições térmicas existentes na fase líquida.

Podendo crescendo posteriormente.
A formação de uma partícula sólida num líquido gera uma variação de energia
(G) no sistema, onde é a soma de duas parcelas:

G = 4r3Gsl + 4r2sl
3
onde:
 G = variação de energia total no sistema
Gsl = variação de energia de volume liberado pela transformação
sólido líquido, devendo ser um valor negativo (indicando que o sistema libera
energia para solidificar) e é uma função cúbica (por ser volumétrica) do raio da
partícula que se cristalizou.
 sl = energia necessária para formar a nova superfície sólida, sendo
positiva (indicando que o sistema deve aumentar sua energia para criar a
interface) e é uma função ao quadrado (por ser superficial) do raio da partícula
que se cristalizou.
Este processo de nucleação se baseia no fato de que uma formação de uma
partícula sólida em qualquer lugar em um metal líquido homogêneo provoca
uma variação de energia livre do sistema em consideração (Gsl = Gs – Gl ),
representando as energias livres do sólido e do líquido na transformação de
fase líquido para sólido.
A variação de energia total no sistema (G) determina se um fenômeno irá ou
não ocorrer, quanto mais negativo for o seu valor maior será a estabilidade do
composto.
 G menor que zero  mudança de fase espontânea
 G igual a zero  está em equilíbrio
 G maior que zero  mudança de fase impossível

Conforme se pode observar na figura abaixo a energia livre por unidade de

volume (Gsl) em função da temperatura para um metal puro nos estados
líquido e sólido.

Fig. 4.8 - A variação de energia de solidificação (Gsl) é igual a diferença de energia

do sistema no estado sólido (Gs) e líquido (Gl) : Gsl = Gs - G l
Caso o metal se encontre em acima da temperatura de fusão (Ts) o valor da
energia do líquido será menor que a do sólido e, portanto Gsl será positivo e
por sua vês a energia total do sistema ( G ) será maior que zero, portanto não
 89

irá ocorrer a nucleação. Caso a temperatura seja igual a Ts estará em

equilíbrio, logo necessito de um superesfriamento para que ocorra a nucleação,
isto é a solidificação deve iniciar em uma abaixo da temperatura de
solidificação.
Conforme a figura acima quanto menor for o raio do sólido formado, menor
será a temperatura de inicio de solidificação, portanto a solidificação não ocorre
em Ts, o líquido tem que ser super-resfriado para que tenha o inicio da
solidificação.
A variação desta energia (G) é um valor que indica o sentido espontâneo de
uma reação (quando o sistema se encontra sob temperatura e pressão
constantes. Além do aspecto de que o valor de G indica a tendência de
reação, tal valor é uma medida da energia disponível para que ocorra a reação,
podendo ser interpretado como a força motriz da transformação. Quanto mais
negativo for G, maior a força motriz e maior a tendência de ocorrer a reação.
Determina também a estabilidade de compostos, quanto menor o valor
mais estável é o composto. Tudo na natureza tende a diminuir a energia livre
(G) buscando a estabilidade. Para ocorre mudança de estado físico ou
transformação de fase, deve ocorrer redução na energia livre (“Driving Force”).

Fig. 4.9 - Efeito da elevação do tamanho do embrião sobre as energias sl e

Gsl.

r < r* r > r*
 Para reduzir a energia livre Para reduzir a energia livre
deve ocorrer a dissolução do deve ocorrer o crescimento do
núcleo núcleo.
 Estes núcleos são instáveis, Partículas com r>r* são
denominados como clusters estáveis denominados núcleos.
(agrupamento de átomos) ou
embriões.

Fig. 4.10 – Mostra a curva resultante de energia do sistema.

 90

Fig. 4.11 - Relação entre a energia livre de formação (G) de um núcleo e o seu
raio R. Sendo:
 Rc  Raio crítico mínimo para crescimento espontâneo do núcleo.
 A Energia de ativação a ser vencida para crescimento espontâneo do
núcleo.

Os núcleos são formados por choques de átomos, onde o cristal (núcleo) deve
ter um determinado tamanho (Rc). Os núcleos menores que Rc são instáveis,
para crescer têm que aumentar a energia livre (contrário a natureza), portanto
tendem a se dissolver. Isto atua como barreira a solidificação denominada
energia de livre de ativação (A).
Os núcleos iguais e/ou maiores que Rc são estáveis, para crescer tem que
diminuir a energia livre (favorável a natureza), portanto tendem a crescer
espontaneamente reduzindo a energia de livre de ativação (A). O tamanho do
raio critico pode ser obtido pela seguinte equação:

R* = - 2 sl / Gv

Como Gv é proporcional ao superesfriamento; então a equação pode ser

modificada para:

R* = - 2 slTf / Lsl T

Onde: Tf = temperatura de solidificação em K

Lf = calor latente de solidificação
T= superesfriamento (Tf + 273ºC) x 0,2.

G* = 16 3 sl * Tf 2
3 L2sl * T2

Esta relação mostra que quanto maior for o superesfriamento, menor será o
raio do núcleo para que a solidificação seja iniciada. Para ocorrer a nucleação
homogênea, o líquido deve ser super-resfriado lentamente até chegar a um
superesfriamento da ordem de 0,8Ts; na prática o superesfriamento varia entre
Ts e 0,98Ts. Esta diferença é explicada pelo fato de o inicio da solidificação
ocorrer de forma heterogenia, uma vez que a barreira para a nucleação é
energia da interface sólido / líquido.
Quanto maior a extração de calor maior será o G, é acompanhado com a
redução A (energia livre de ativação), portanto menor será o raio crítico para a
formação do núcleo.
Todo o processo de solidificação ocorre por nucleação e crescimento de
cristais a partir de um líquido superesfriado.
O superesfriamento depende:
 91

 Da espessura da peça
 Da temperatura de início de solidificação
 Do número de núcleos
 Do raio crítico/energia de ativação
 Da extração de calor

Figura 4.12 - Relaciona a influência da extração de calor com o raio crítico e a

energia livre de ativação, onde pode se concluir que:

 Raio crítico 1 ( Rc1 ) é menor que o raio crítico 2 ( Rc2 )

 Elevando-se o superesfriamento temos:
 Menor será a energia de ativação (A)
 Menor o raio crítico
 Maior número de núcleos
 Maior número de grãos
 Menor o tamanho dos grãos
 Menor o tamanho das grafitas (ferros fundidos)
Maior o refino da estrutura
Maior as propriedades mecânicas

4.1.2- Nucleação heterogênea

A nucleação homogênea supõe que a criação dos cristais sólidos ocorre no

metal líquido homogêneo espontaneamente em qualquer região deste, com
superesfriamento na ordem de 0,8Tm não é obtido na pratica.
A nucleação heterogênea ocorre preferencialmente sobre superfícies sólidas
pré-existentes (inoculantes) no líquido ou em contato com ele, como partículas
de óxidos, nitretos, sulfetos ou paredes do molde com um menor
superesfriamento (0,98Tm ~1 K), na prática industrial um superesfriamento de
0,1 a 10°C

Fig. 4.13 – Comparação entre a nucleação heterogênea e homogenia.

 92

Com existência de uma interface, será necessário um menor número de

átomos para formar uma curvatura com raio critico.
Há uma economia na parcela de energia livre (SL) de superfície (área da
interface sólido-líquido), portanto as partículas pré-existentes agem no sentido
de diminuir a barreira energética G* de nucleação. Nesse caso, o
superesfriamento tende a zero.
A barreira energética contra a nucleação heterogênea (ΔG*het) é menor que
ΔG*hom pelo fator de forma S (θ). além disso o rádio de núcleo crítico (r *) não
é afetado pela parede do molde e só depende do superesfriamento. Isto é
verdadeiro desde que o equilíbrio da interface curvada não seja afetada pela
presença da parede do molde.

Fig. 4.14 – Esquema mostrando a redução da energia livre de ativação G*

comparando uma nucleação homogênea com heterogênea.

Caso o embrião apresente a forma de uma calota esférica, tendo um ângulo de

'molhamento' θ dado pela condição das tensões interfaciais que se equilibram
com a parede do molde.
O componente vertical SL está desequilibrado, para ocorrer o equilíbrio a
tendência é que este componente puxe para cima a superfície do molde
equilibrando as tensões de superfície, crescendo assim o embrião.

Fig. 4.15 – Esquema mostrando a localização do ângulo .

Quanto menor o ângulo  de molhamento (maior afinidade físico química)

existente entre o embrião e o substrato, maior a contribuição do substrato na
nucleação, menor é o valor de G em relação a G*, e, portanto maior
probabilidade de efetivação da nucleação.
Exceto o fator S (θ),o resto é igual ao obtido para a nucleação homogênea,
S(θ) sendo usado um valor numérico 1, dependente da forma do núcleo. S(θ)
é chamado de fator de forma.
Para uma nucleação homogenia:
R* = - 2 sl / Gsl;
G* = 16 3 sl
3 G2sl
 93

 Para uma nucleação heterogenia

R* = - 2 sl / Gsl;
G* = 16 3 sl . S(), onde S()=(2+cos)(1-cos)/4
2G2sl
As trincas ou fendas devem poder nuclear com um pequeno superesfriamento
quando o ângulo de molhamento θ for relativamente grande. Porém que para
uma trinca ser efetiva, a abertura da fenda deve ser grande o bastante para
permitir que o sólido cresça para fora, se a fenda for menor que de r * a
interface sólido / líquida não evolui.

Fig. 4.16 - Nucleação heterogênea em fendas (θ = 90°) na parede do molde.

(a) Os núcleos críticos. (b) O núcleo superior não pode crescer para fora da
trinca, enquanto o de baixo pode.

Na prática comercial a nucleação heterogênea é aumentada frequentemente

pela adição de inoculantes na fundição para refinar o tamanho de grão final da
peça. O agente inoculante forma com um dos componentes do líquido uma
fase sólida que então age como um local para nucleação. De acordo com a
teoria da nucleação heterogênea a efetividade de um inoculante depende do
ângulo de molhamento e a rugosidade da superfície. Baixos valores de θ
(tensão superficial) é favorável a uma baixa energia interfacial de entre o
inoculante e núcleo sólido, que deve em troca favorecer a uma boa
combinação dos reticulados cristalinos entre as partículas e sólidas.
Porém apenas a combinação dos reticulados cristalinos é incapaz de explicar a
efetividade dos núcleos. Outros fatores contribuem, inclui efeitos químicos,
como também segregação de superfície e aspereza. Assim é difícil de predizer
a efetividade de um determinado nucleante. O inoculante não reduz o
superesfriamento, mas obtém um tamanho de grão fino e então outras
variáveis como a concentração de partículas de nucleante se torna também
importante.

4.2- Grãos

Ocorre uma variação do tamanho de grão nos materiais devido a formação de

núcleos em momentos diferentes durante a solidificação (desde que o núcleo
formado tenha um tamanho maior que o raio crítico).
A nucleação ocorre a todo o momento durante o processo de solidificação.
Assim, aqueles núcleos que se formaram logo no início do processo, darão
origem aos grãos maiores, enquanto que os núcleos surgidos no final do
processo originarão os grãos menores. Portanto se observa que uma liga
 94

metálica de mesma seção apresenta variação no tamanho dos grãos em

função da nucleação em momentos diferentes.
Essa estrutura denominada bruta de fusão resulta de solidificação que se
processou fora dos parâmetros de equilíbrio. Essa estrutura não apresenta
suficiente condição de trabalhabilidade, porém esse efeito pode ser corrigido
por meio de tratamentos térmicos específicos que provocam uma
homogeneização nos tamanhos de grãos, pode-se também efetuar a
conformação mecânica em lingotes que irá recristaliza-se, dando origem a
chapas e perfis que possuem forma transitória.
Existem procedimentos padronizados que visam classificar e determinar os
tamanhos médios dos grãos de matérias metálicos, visto que estes tendem a
influenciar decisivamente nas propriedades mecânicas desses materiais.

Fig. 4.17 - Apresenta a solidificação de uma liga metálica de mesma seção.

4.2.1-Interfaces de solidificação

A maneira pela qual o núcleo cresce durante solidificação vai depender da

estrutura da interface. A interface de solidificação ou frente de solidificação é o
local ou a fronteira entre o metal que está no estado sólido e o metal que está
no estado líquido. As interfaces de solidificação são classificadas em dois
grupos, lisas e difusas.

Fig. 4.18 – Tipos de interface solido / líquido

 95

Fig. 4.19 – Variação da morfologia da interface quando é elevada a velocidade

de solidificação para uma faixa de 0 a 3,4m/s e um gradiente de temperatura
de 6,7K/mm. (a)50s, (b)55s, (c)65c, (d)80s, (e)135s e (f)740s.

Basicamente a composição química da liga metálica é que define o tipo de

interface de solidificação, mas pode ser modificada pela velocidade de extração
de calor do molde. O tipo de interface de solidificação afeta a morfologia do
rechupe.

Fig. 4.20 - Formação de estrutura dendríticas é favorecida pela maior extração

de calor.
 96

Foi mencionado anteriormente que, nos metais puros é necessário certo grau
de superesfriamento para que a nucleação ocorra. O mesmo ocorre para que o
cristal continue a crescer na interface sólido/líquido. Se o metal estiver à
temperatura de fusão não ocorre crescimento efetivo do cristal.
Quanto maior o grau de superesfriamento mais rápido é o crescimento. A taxa
de crescimento depende da temperatura na interface sólido/líquido, que por
sua vez é função da taxa à qual o calor latente liberado durante a cristalização,
é removido. Isto resulta em um gradiente de temperatura no metal líquido, que
consequentemente afeta a forma do cristal. Os tipos de gradiente de
temperatura possíveis de encontrar estão esquematizados na figura abaixo.

Fig. 4.21 - Gradientes de temperatura possíveis de encontrar em um metal

fundido a) normal e b) invertido

No caso normal (a) a temperatura é mais baixa na interface no que no seio do

líquido. O crescimento ocorre uniformemente e é planar. A explicação é
simples: se uma região na interface cresce mais rapidamente que o resto,
avançando para uma região mais quente do líquido, o superesfriamento reduz
o crescimento até que toda a interface avance. Este tipo de gradiente térmico é
comum, pois na maior parte dos casos o principal mecanismo de resfriamento
é através do molde que contem o metal fundido, de forma que o crescimento se
inicia na parede do molde, que nestes casos está a uma temperatura muito
inferior à temperatura de fusão.

No caso de gradiente térmico invertido (b), o calor é extraído através do líquido

na frente de solidificação. Agora, quando uma região da interface se
desenvolve mais e avança, encontra uma zona de líquido com uma
temperatura menor (segregação de soluto) que a sua temperatura de fusão e
terá o seu crescimento favorecido. A interface em desenvolvimento tenderá a
formar uma série de protuberâncias longas. Além disso, qualquer saliência na
superfície lateral dessas protuberâncias tenderá a crescer de forma idêntica
dando origem a braços secundários e terciários, estrutura dendrítica.
 97

Fig. 4.22 – crescimento dendritico - gradiente térmico invertido

A dendrita é um cristal que possui três eixos de crescimento ortogonais entre

si. O crescimento da dendrita é limitado pelo encontro de seus eixos e
dendritas vizinhas. Após a solidificação é um pequeno cristal de contornos
irregulares em grande quantidade e fortemente unidos, cada qual com
orientação cristalográfica independente.

Fig. 4.23- Desenvolvimento de uma dendrita: (a) núcleo esférico. (b) interface
instável. (c) formação dos braços primários na direção <100>. (d) formação dos
braços secundários e ternários

.
 98

Fig. 4.24- Macroestrutura de dendritas em um latão (a) e liga de alumínio (b).

4.2.2-Superesfriamento constitucional.

O termo superesfriamento constitucional tem sido frequentemente usado para

explicar muitos aspectos da solidificação.
No caso de ligas e metais impuros é importante identificar a influência dos
elementos dissolvidos e das impurezas no grau de superesfriamento produzido
durante o processo de solidificação. A causa deste superesfriamento reside na
rejeição do soluto pela fase sólida, enriquecendo consequentemente a fase
líquida junto à interface.

Fig. 4.25 – Evidência o superesfriamento constitucional.

Considerando uma liga binária de composição Co, figura 4.26. De acordo com
o diagrama de fases o primeiro sólido que se forma tem a composição C1,
rejeitando para a fase líquida átomos de soluto, até que esta fase atinja a
concentração C2 junto à interface sólido/líquido, momento em que a fase sólida
tem então a composição Co.
A temperatura da fase líquida varia com a distância à interface de acordo com
a curva 1 da figura 4.26c, mas se o gradiente de temperatura real nas
 99

proximidades da interface seguir a curva 2 o líquido ficará, na frente de

solidificação, a uma temperatura inferior à do liquido, isto é, haverá
superesfriamento em certa espessura do líquido próximo da interface, mesmo
que o gradiente seja normal (positivo).
Esta redução de temperatura de solidificação denomina-se superesfriamento
constitucional, causado pela de mudança de composição na fase líquida
decorrente da segregação de solutos, à medida que a solidificação tem
prosseguimento. O superesfriamento é produzido na interface e não somente à
frente da interface. Mais razoável explicar que o superesfriamento térmico da
definição clássica é reduzido pela mudança da composição química no líquido
adjacente à interface e que posições locais da interface onde a redução do
superesfriamento é menor crescem preferencialmente.

Fig. 4.26 - a) Solidificação de uma liga de composição Co nas condições de

equilíbrio. Superesfriamento constitucional:
b) curva de concentração do soluto em função da distância à interface
sólido/líquido;
c) temperatura liquidus (1) e gradiente de temperatura correspondente (2) em
função da distância à interface.

Tal como no caso de gradiente invertido (negativo), a formação de uma frente

plana é então instável, mesmo com um gradiente de temperatura positivo.
Assim formam-se pequenas protuberâncias que tendem a se desenvolver no
líquido superesfriado, havendo regiões do mesmo grão que se desenvolve
mais que outras. Em consequência deste crescimento, há uma nova
distribuição do soluto que desativa o crescimento de posições adjacentes no
grão. Devido à simetria do processo de difusão que controla essa nova
distribuição, as protuberâncias tem um espaçamento uniforme e se a zona
líquida com superesfriamento for muito estreita as protuberâncias se
aglomeram unicamente na superfície do cristal em crescimento e revelam-se
como uma estrutura colunar. Mas se a espessura do líquido superesfriado for
significativa, então as protuberâncias da estrutura colunar podem crescer
rapidamente segundo determinadas direções cristalográficas, obtendo-se uma
estrutura dendrítica colunar.
 100

Fig. 4.27 –Influencia do superesfriamento constitucional a frente da interface

sólido/líquido sobre o tipo de estrutura

4.2.3- Interface lisa ou facetada.

É uma interface plana que apresentam pequenas quantidades de sítios

favoráveis a adição de átomos, o que produz faces facetadas e o processo
controlador de crescimento é a adição de átomos à interface sólido/líquido. O
sólido (ordenado atomicamente) e o líquido (desordenado atomicamente) são
separados por meio de uma faixa abrupta e nítida com não mais que 5 átomos
de espessura.
Os metais puros e as ligas com composição eutética apresentam interface de
solidificação lisa, só é observada em condições de solidificação direcional com
ligas de intervalo de solidificação muito pequenos. O tipo de rechupe que é
gerado no final da solidificação.
Os aços fundidos possuem pequeno intervalo de solidificação, cerca de 50ºC
entre o inicio e o final da solidificação, isto favorece a formação de uma casca
sólida paralela a parede do molde quando solidificam. Este tipo de solidificação
favorece a formação de rechupe na região central da peça, sendo que este
defeito é considerado típico em peças fundidas de aços, entretanto o uso de
um sistema de alimentação adequado poderá produzir peças com boa
qualidade. Se o líquido a frente da interface está superaquecido em relação a
interface, a morfologia da interface é plana, pois possíveis perturbações nesta
tenderiam a desaparecer.
A morfologia da interface em metais puros tende a ser plana, dado que cristais
nucleiam nas paredes do molde e desta forma o metal está sempre
superaquecido em relação às paredes do molde. No crescimento celular ocorre
 101

o crescimento na direção do fluxo de calor, o que não ocorre com o

crescimento dendrítico que ocorre nas direções preferenciais cristalográficas
<100>.

Fig. 4.28 - Representação esquemática de estruturas de solidificação em (a)

ligas monofásicas. Frente de solidificação plana; e (b) ligas bifásicas, frente
plana.
4.2.4- Interface difusa ou rugosa.

O processo de crescimento para superfícies difusas ou rugosas necessitam de

menor superesfriamento, pois a presença de maiores quantidades de sítios
aumenta o número de interações entre átomos de adição na interface
sólido/liquido. O sólido (ordenado atomicamente) e o líquido (desordenado
atomicamente) são separados por meio de uma faixa mista de regiões
ordenadas com espessura aproximada de 50 átomos.
Se o líquido a frente da interface está superesfriado em relação a interface, a
morfologia desta tende a ser difusa, pois o número de perturbações nesta
aumentam em relação às regiões planas da interface, e a morfologia dendrítica
é então desenvolvida.

Fig. 4.29- Estrutura atômica dos dois tipos de interface de crescimento

Ligas com composição não eutética geralmente apresentam interface de

solidificação difusa, a qual pode ser bastante dendrítica e também possuir
nucleação independente. Isto ocorre porque o intervalo de solidificação destas
ligas é maior. O tipo de rechupe gerado se forma entre os braços das
dendritas, na forma de pequenas cavidades, isto ocorre devido à contração das
pequenas poças de líquido que ficam presas entre os braços das dendritas.
Este tipo de rechupe geralmente tende a ficar espalhado na peça.
 102

Fig. 4.30- Morfologia do crescimento de cristais a partir do núcleo, em função

do tipo de interface sólido/líquido. Materiais c/ interface difusa desenvolvem
curvaturas(a); materiais c/ interface facetada, ângulos vivos (b).

Nas ligas metálicas o crescimento dendrítico é muito mais comum, e é

provocado não por um gradiente térmico invertido, mas por gradientes de
concentração que se desenvolvem no metal líquido quando a solidificação
ocorre demasiado rápido, impedindo que se estabeleça um equilíbrio entre o
sólido e o líquido. Estes gradientes de concentração fora de equilíbrio originam
superesfriamento constitucional, o qual favorece o crescimento de dendritas a
partir da superfície de um cristal.
Num cristal em crescimento, à medida que átomos de soluto são rejeitados,
ocorre um enriquecimento de soluto na interface sólido/líquido. Se esta camada
rica em soluto sofrer um superesfriamento constitucional, as pontas de
qualquer protuberância que avancem através desta camada se tornam estáveis
e crescem. Este serão os braços principais das dendritas, ao se desenvolverem
deixam infiltrações de um liquido rico em soluto. Estes braços principais podem
ser suficientes em número para formar um arranjo continuo e paralelo, levando
à formação de uma frente de crescimento colunar (celular).

Fig. 4.31 – Segregação do soluto no desenvolvimento de uma estrutura celular

Mais frequentemente, a rejeição de soluto lateralmente provoca a formação de

braços secundários e ramificações, originando uma morfologia dendrítica.
A morfologia de crescimento depende tanto da taxa de solidificação local como
do gradiente de temperatura. Para baixas taxas de solidificação, o soluto tem
 103

tempo para se difundir desde a interface até ao seio do líquido, originando um

crescimento planar. Para elevadas taxas de solidificação, o soluto concentra-se
na interface, criando um potencial para o superesfriamento constitucional.
Somando a isto se o gradiente de temperatura local no líquido for
suficientemente baixo, ocorrerá superesfriamento constitucional e crescimento,
ou seja instabilidade da interface.
A figura 4.32 esquematiza três situações diferentes onde a temperatura do
líquido varia com a distância à interface, em consequência do acumulo de
soluto. Quando o gradiente de temperatura é elevado, figura. 4.32(a), não
ocorrem superesfriamento constitucional e o crescimento é planar. Na segunda
situação, figura. 4.32 (b), o gradiente de temperatura é suficientemente baixo
para provocar um pequeno grau de superesfriamento constitucional, levando a
um crescimento colunar. Já no último caso, figura 4.32(c), o gradiente de
temperatura é baixo, mas o superesfriamento constitucional é elevado, obtendo
crescimento dendrítico.

Fig. 4.32 – Relação do superesfriamento constitucional com as estruturas

Uma vez nucleadas as dendritas avançam lateralmente, e os seus braços

secundários desenvolvem-se até que uma rede se forma (Figura abaixo).
Quando a solidificação termina, todas as dendritas que se formaram a partir de
um mesmo núcleo formam um grão/cristal. A desorientação cristalográfica
entre os braços das dendritas é de apenas alguns graus e é acomodado por
contornos de grão de baixo angulo que consistem de arranjos de
discordâncias. Já os cristais são separados por contornos de grão de alto
angulo, apresentando uma desorientação de pelo menos 10º. Assim o tamanho
de grão de um metal fundido é determinado pelo número de locais de
nucleação, enquanto que a granulometria da estrutura dendrítica é definida
pela taxa de solidificação, já que esta controla o grau de superesfriamento
constitucional.
 104

Na maioria dos produtos fundidos com estruturas dendríticas, as dendritas

quebram à medida que crescem. Quanto mais finas as dendritas, mais
facilmente quebram. Assim, uma alta taxa de solidificação, que origina
estruturas dendríticas finas, forma grãos pequenos e consequentemente
materiais duros e resistentes. Apesar dos benefícios que um tamanho de grão
fino traz para produtos trabalhados, em produtos fundidos uma estrutura
refinada pode influenciar negativamente as propriedades mecânicas devido à
nucleação de poros. Isto ocorre porque, apesar de todos os produtos
trabalhados terem sido fundidos inicialmente, o trabalho a quente homogeneíza
segregações e fecham poros, decorrentes do processamento inicial do
material.
Nestas condições contornos de grão de altos angulo são frequentemente as
barreira mais significativas à movimentação de discordâncias presentes na
microestrutura.

Fig. 4.33 – Formação da estrutura dendrítica; destaque para o espaçamento

entre braços secundários que vai determinar as propriedades mecânicas.

Na prática em uma microestrutura fundida a redistribuição de soluto durante o

crescimento das dendritas, resulta normalmente na formação de uma segunda
fase. Estas são barreiras interdendriticas ao movimento de discordâncias,
sendo pelo menos tão importantes quanto os contornos de grão.
Esta é a razão pela qual as propriedades mecânicas dos produtos fundidos são
controladas pela estrutura dendrítica e não pelo tamanho de grão. O
refinamento de uma estrutura dendrítica é descrito pelo espaçamento entre os
braços das dendritas. O espaçamento entre os braços secundários das
dendritas é considerado o melhor parâmetro para caracterizar a microestrutura.
Desde que a macroporosidade não seja um problema, as propriedades
mecânicas dos produtos fundidos são fortemente dependentes do
espaçamento entre braços secundários das dendrítas.
O espaçamento entre braços secundários das dendritas diminui com o
aumento da taxa de solidificação, de fato verificou-se que ele é proporcional a
(DL tf)n, onde DL é o coeficiente de difusão do soluto no líquido, tf é o tempo de
solidificação local e n toma valores entre 0,3 e 0,4. Relacionando o tamanho de
 105

grão com o espaçamento entre dendrítas percebe-se que é impossível obter-se

um tamanho de grão menor do que o espaçamento entre dendrítas, e que na
verdade o tamanho de grão de um fundido raramente é controlado pela taxa de
solidificação. O tamanho de grão é controlado pelo processo de nucleação e
por processos mecânicos, como a agitação, que leva a fragmentação das
dendritas, enquanto que o espaçamento entre braços secundários de dendritas
é controlado pela taxa de solidificação. Assim se for possível aumentar a taxa
de solidificação de um material fundido sem aumentar a porosidade, é possível
melhorar as propriedades mecânicas do componente produzido.
Nas ligas fundidas, onde se tem superesfriamento constitucional e crescimento
dendrítico, o último líquido que solidifica nos espaços interdendriticos é mais
rico no elemento de menor ponto de fusão. A composição das dendritas varia
do seu centro até à periferia, ocorrendo o fenômeno de coroamento
(microssegregação), que pode ser bastante severo. A presença de uma fase
interdendritica com menor ponto de fusão pode limitar a temperatura de
qualquer tratamento térmico posterior.
Muitas das ligas fundidas são de sistemas eutéticos, o que significa que
mesmo que a liga não seja de composição eutética, o enriquecimento em
soluto que ocorre nos espaços interdendriticos significa que o último líquido a
solidificar é de composição eutética, figura 4.34.

Fig. 4.34 – Desenvolvimento de dendritas em um sistema eutético

Ocorre ainda uma série de efeitos secundários em consequência desta

segregação Por exemplo, se o componente de baixo ponto de fusão, ou soluto,
apresentar uma densidade significativamente diferente da do resto do material,
ele pode se depositar no fundo do molde ou flutuar por cima do resto do
 106

material fundido. Este fenômeno denomina-se de macrossegregação e pode

ser observado em lingotes de aço ou em peças fundidas muito grandes.
Outro efeito secundário que ocorre é o aparecimento de inclusões não
metálicas, decorrentes de impurezas presentes no metal fundido que se alojam
nos espaços interdendriticos. Estas inclusões podem ser de duas origens:
inclusões primárias formadas no seio do metal fundido, que no caso de não
servirem como nucleadores de sólido, são “empurradas” para os espaços
interdendriticos pela frente de solidificação.
As inclusões secundárias nucleiam e crescem nos espaços interdendriticos
devido à elevada concentração de soluto. A microporosidade também tende a
se localizar nos espaços interdendriticos, pois estas são as últimas áreas a
solidificar e qualquer inclusão primária que se aloque aí, pode nuclear poros.
Uma elevada taxa de solidificação reduz o espaçamento entre os braços
secundários das dendritas, e a escala da microestrutura. Quaisquer inclusões
ou poros também terão a sua dimensão reduzida, e o material será mais
homogêneo. Recozimento posterior da peça fundida contribuirá para uma
homogeneização da estrutura.
A microestrutura de solidificação é principalmente caracterizada por um arranjo
policristalino de grãos. No interior de cada grão existe uma rede de
ramificações dendríticas caracterizada por baixas concentrações de soluto nas
ramificações propriamente ditas, e ricas em soluto nos interstícios das
ramificações.
Se existir a presença de gases dissolvidos no metal líquido, as regiões
interdendríticas são particularmente adequadas ao aprisionamento de bolhas,
principalmente por causa da contração que ocorre por conta da solidificação de
líquido contido entre os braços dendríticos. É evidente que a interface externa
dessa rede dendrítica, formada pelo contorno de grão, também constitui
regiões preferenciais para ocorrência de porosidade e precipitação de
segundas fases ou eutéticos. Inclusões
não-metálicas também estarão igualmente associadas aos contornos de grão e
regiões interdendríticas.

Fig. 4.35 – Estrutura granular de um material fundido.

 107

Em estruturas brutas de solidificação, estabelecer correlações entre estrutura e

as propriedades decorrentes é uma tarefa complexa e que se inicia pela
análise dos diferentes aspectos estruturais. As características mecânicas dos
produtos solidificados dependem do arranjo macroestrutural, conforme já
mencionado, mas principalmente do tamanho de grão, de espaçamentos
dendríticos, lamelares ou fibrosos, das heterogeneidades de composição
química, do tamanho, da forma e distribuição das inclusões, de porosidade, etc.
Adicionalmente aos obstáculos intergranulares ao escorregamento, existirão os
obstáculos presentes entre os braços dendríticos.
Todos esses aspectos da microestrutura dependem fortemente das condições
de solidificação, desde o início do processo com o metal no estado líquido.

Fig. 4.36 - Todos esses aspectos da microestrutura dependem fortemente das

condições de solidificação, desde o início do processo com o metal no estado
líquido.

4.2.5-Tipos de grãos

Existem vários tipos de grãos onde podemos destacar a zona coquilhada,

grãos colunares e equiaxiais.
 108

Fig. 4.37 – Distribuição dos grãos no lingote.

Fig. 4.38 – Possiveis estruturas de um metal em lingoteira. (a) dendrita. (b)

efeito de canto aredondado e (c) canto vivo

Região coquilhada. A rápida extração de calor junto a superfície interna do

molde (parede da lingoteira) vai promover uma intensa cristalização, formando
uma camada de grãos extremamente finos e abundantes, conhecida como
zona coquilhada ou pele do lingote. Estes grãos apresentam direções
cristalográficas ao acaso aleatórias.
Os cristais metálicos em geral apresentam velocidades de crescimento a partir
do líquido diferente em direções diferentes. Assim os metais cúbicos tem
velocidade máxima de crescimento nas direções <100>.
Este fato faz com que se estabeleça uma competição entre os inúmeros cristais
nucleados junto a superfície do molde. Como normalmente existe um gradiente
de temperatura normal a parede da lingoteira, os cristais que por acaso tenham
suas direções de crescimento rápido alinhadas ou paralelas a direção de
máxima extração de calor irão crescer mais rapidamente.
 109

Fig. 4.39 - Desenvolvimento da textura preferencial na parede do molde

crescem somente os grãos orientados a partir da superfície do molde.

Fig. 4.40 - Tipos de grãos no alumínio fundido. (a) Grãos colunares, exceto na
zona coquilhada. (b) Colunar e equiaxial. (c) Completamente equiaxial.

Grãos equiaxiais. É uma dendrita que se desenvolve no seio líquido, longe

das paredes do molde e crescem sem obstáculo, dando origem aos grãos
equiaxiais. Crescimento de cristais aproximadamente igual em todas as
direções, sendo uma solidificação rápida, usualmente adjacente a parede fria
do molde
 110

Fig. 4.41 - Crescimento de grão equiaxial e uma fratura de uma liga de

alumínio.

Fig. 4.42 – mostra a solidificação de um lingote, onde se observa nucleação

dendrítico no seio do metal líquido
 111

Figura 4.43 - Liga AlSi7, (a) microestrutura sem adição de refinador.

(b)microestrutura com adição de refinador.

Grãos colunares. É uma dendrita que se desenvolve perpendicularmente a

paredes frias do molde. Um dos eixos tenderá a crescer mais neste sentido,
formando uma coluna longa, grosseiro. Os eixos laterais não crescerão tanto,
pois colidem com os ramos laterais das dendritas vizinhas. Quando uma peça
possuir ângulos vivos, o encontro das faces das dendritas formará uma aresta
sobre a bissetriz do ângulo, onde possivelmente poderão surgir fissuras que
inutilizem o material. Tal inconveniente é evitado se arredondarmos os cantos
vivos, impedindo a formação de uma resistência menor segundo a bissetriz do
angulo vivo.

Fig. 4.44 - Representação esquemática dos tipos básicos de estruturas de

solidificação (a) dendrítica colunar; (b) dendrítica equiaxial.

Formada por grãos alongados onde se verificou na sua formação maior

velocidade de crescimento por possuírem orientação preferencial de
crescimento. Sua extensão depende da capacidade térmica da lingoteira, do
gradiente térmico gerado na solidificação e da temperatura de vazamento.
Quanto maiores, maior a zona colunar formada.
 112

(a) (b)
Figura 4.45 – Influencia da velocidade de solidificação sobre a variação de
temperatura durante a solidificação em liga resfriada em areia (a) e coquilha
(b).

Fig. 4.46 - Formação de grãos colunares junto a ângulos retos e arredondados.

4.3-Segregação

Em geral o metal fundido é homogêneo, devido a facilidade de difusão, a

existência de correntes de convecção no interior do líquido e a elevada
solubilidade do líquido comparada a do sólido.
Na solidificação em geral, verifica-se que ocorre o fenômeno da segregação,
em que o sólido formado apresenta diferenças de composição tanto
macroscópica (da superfície para o centro e/ou superfície do lingote) quanto
microscópica (distância entre os próprios braços dendríticos).
A segregação é devida ao fato de que as impurezas e elementos de liga
alteram a temperatura de equilíbrio sólido-líquido da liga. Assim, impurezas e
solutos que abaixam o ponto de fusão (maioria) são segregados para a ultima
região a solidificar (na porção central devido a rejeição de soluto na interface
sólido/líquido), enquanto solutos que elevam o ponto de fusão da liga (mais
raros) são segregados para o primeiro sólido a se formar.
O fenômeno da segregação está diretamente relacionado com o intervalo de
solidificação (diferença de temperatura entre as linhas líquidus e sólidus) do
diagrama de fases e com a baixa difusividade dos solutos no cristal sólido.
Em geral, as impurezas abaixam o ponto de fusão dos metais, e a região mais
segregada é a ultima a se solidificar, em torno dos vazios ou rechupes.
Geralmente, a macrossegregaçao não pode ser eliminada por tratamento
térmico e nem por subsequente conformação mecânica, permanecendo nos
produtos acabados, enquanto a microssegregação pode ser reduzida por
tratamentos térmicos.
Frequentemente é necessário reduzir a microssegregação para minimizar seus
efeitos nas propriedades mecânicas dos produtos fundidos. O espaçamento
interdendrítico tem uma grande influência no tratamento de homogeneização,
 113

sendo a cinética de homogeneização favorecida para baixos espaçamentos

interdendrítico.
Na solidificação de lingotes de aço, a composição pode apresentar variações,
sendo mais puros na periferia e na base e mais impuro no centro, isto é, nas
proximidades do vazio. Essa diferença não é muito notável nos teores de silício
e manganês; em relação ao carbono, entretanto, já é mais sensível e muito
mais ainda quanto ao fósforo e ao enxofre.
Isto não teria importância se a variação de composição química não
acarretasse também variação de propriedades mecânicas. Com efeito, as
regiões que contém teores de enxofre, ou de fósforo, ou ambos, acima de
certos limites, apresentam qualidades mecânicas inferiores. O aço se torna
mais duro, quebradiço, menos maleável e oferece um campo favorável à
propagação de fissuras.
Por esse motivo, na especificação do aço, ou peças de aço, é comum ser
fixado com certo rigor os limites máximos tolerados para os teores desses
elementos. A sua verificação é feita pela análise química de uma amostra
tirada de modo que os valores determinados representam a composição média
do lateral.
Como as impurezas, principalmente o fósforo e o enxofre, difundem-se com
grande dificuldade, a segregação continua a existir no produto acabado, e nele
pode ser posta em evidencia. Em virtude de sua maior dureza e de sua posição
central, a zona segregada deforma-se menos, sob ação do forjamento e da
laminação, que a zona periférica. Por isso se observando a seção transversal
de certos perfilados, se encontram as vezes vestígios nítidos, que lembram a
forma da seção transversal do lingote que lhe deu origem.

Fig. 4.47 - Segregação em lingotes de aço tipo positiva e negativa.

A macrossegregação é um fenômeno complexo, pois o metal líquido se

movimenta livremente acarretando ainda movimento relativo entre os cristais
soltos no interior do líquido, o que leva a uma modificação do esquema geral
de segregação descrita acima.
Assim é possível ocorrer diversos fenômenos de segregação, como por
exemplo:

Segregação inversa: Ocorre quando há infiltração do ultimo líquido a se

solidificar nos vazios interdendriticos deixados pela microchupagem. Pode
 114

ocorrer então uma maior concentração de impurezas na superfície do lingote

em relação ao centro.

Segregação gravimétrica: as dendritas soltas no interior do liquido tendem a

decantar na base do lingote, carregando consigo inclusões não metálicas. É
particularmente grave quando soluto e solvente apresentam peso atômico
muito diferente.

Além de fenômenos generalizados de segregação ocorrem também fenômenos

localizados em regiões distintas dos lingotes ocasionados pela movimentação
de líquido durante a solidificação. Assim na periferia dos lingotes aparecem os
contornos de solidificação; no meio raio aparecem “fantasmas” também
chamados de segregação em “A”, ou “V” invertido e no centro do lingote
aparece a segregação em “V”.
A microssegregação vai dar origem a dendritas zonadas, estas
heterogeneidades em geral não desaparecem ao laminar ou forjar um lingote.
Assim a microssegregação revela à estrutura dendrítica em peças fundidas e
laminadas, dando origem a textura fibrosa.
Em geral, é desejável que o espaçamento entre ramos dendríticos seja o mais
estreito possível, uma vez que a microssegregação existente entre ramos
dendríticos que estejam multo separados dificulta a homogeneização
(distâncias de difusão maiores) e piora as propriedades mecânicas do fundido.
Para remover a microssegregação os lingotes são tratados termicamente.

A segregação observada em microscópio (corte longitudinal) é retilínea

composta por várias fases
 Inclusões metálicas mais carbonetos
 Zonas intercaladas com alto e baixo teor de carbono com elementos de
liga
 Matrizes intercaladas com outras:
o Ferrita + perlita
o Martensita com carbonetos mais austenita retida
o Regiões com e sem inclusões.

A B
Fig. 4.48 – exemplos de estruturas segregadas. (A) variação de teores de
carbono
 115

Fig.4.49 – Segregação em um fero fundido nodular.

5-Contração

Durante a solidificação no molde, o metal sofre sucessivamente três reduções

de volume.
 Contração líquida.
 Contração de solidificação.
 Contração de sólida.

Contração líquida. Corresponde ao abaixamento da temperatura até o início

da solidificação, onde o metal líquido ocupará menor volume afastando-se da
parede superior do molde. É resolvida por massalotagem.

Contração de solidificação. Variação de volume durante a mudança do

estado líquido para o sólido. Ocorre desde o aparecimento do primeiro cristal
sólido até a solidificação da ultima gota de metal líquido. É resolvida por
massalotagem.

Contração sólida. Corresponde a variação de volume que ocorre no estado

sólido, desde o fim da solidificação até a temperatura ambiente. Pode ser
expressa em % de volume ou linearmente (no caso da contração sólida).
Provoca uma redução das dimensões da peça que é compensada com
acréscimo nas dimensões dos modelos (contração linear).
Exemplos de contração linear:

 Aços fundidos: de 2,18% a 2,47% (menor para teores mais altos de C)

 Ferros fundidos: de 1 a 1,5% (cinzento = 1% ; nodular =1,3 a 1,5%)
 Níquel e ligas cobre-níquel: de 8 a 9%

As três contrações ocorrem simultaneamente. As duas primeiras darão origem

a heterogeneidades conhecidas como rechupe, sendo compensada por uma
reserva de metal conhecida como massalote.
 116

A B C D
Fig. 5.1 - Mostra as contrações ( líquida-B, solidificação-C e sólida-D ) de uma
peça com massalote.

Os vazios podem ficar localizados na parte interna das peças, próximos à

superfície, porém invisíveis externamente.
Contração pode provocar:
 Defeitos internos (vazios)
 Trincas a quente
 Tensões residuais

Projeto do molde:
 Lingoteira: utilização de uma peça postiça (de material refratário) no topo
da lingoteira, chamada de “cabeça quente” ou “massalote”. O Material
refratário retém o calor por um tempo mais longo e corresponderá à
região que solidificará por último, concentrando o vazio nesta região,
que será posteriormente eliminada do lingote.

Molde de peças:
 Utilização de um “alimentador”, a entrada do metal líquido através de
canais é feita numa seção mais ampla, que alimenta as menos
espessas, o alimentador ficará com excesso de metal líquido,
concentrando o vazio nesta região, que será eliminada posteriormente.

Fig. 5.2 – Utilização de massalote em lingote e peça fundida.

 117

 Um rechupe pode ser eliminado via utilização de um massalote ou

resfriador.

a b
Fig. 5.3 - Mostra um rechupe na peça (a) eliminado por massalote (b).

Fig. 5.4 mostra o mecanismo de formação dos rechupes e sua eliminação por
meio de resfriador.
 A - Após o vazamento, forma-se progressivamente uma casca de metal
sólido cuja espessura varia por efeito dos ângulos.
 B - Formação de uma nova camada de metal sólido sobre a anterior.
 C - A seção fina termina a solidificação obstruindo a alimentação.
 D - O volume de metal líquido prossegue a sua contração, formando um
vazio, pois não pode receber metal líquido para compensar essa contração.
 E - Peça totalmente sólida, evidenciando o rechupe
 F - O uso de resfriador acelera a solidificação da parte maciça, direcionando
a solidificação.
 118

6- Diagramas de fase.

São mapas que permitem prever a microestrutura de um material em função da

temperatura e composição de cada componente. Conceitos Gerais:

 Fase: é uma porção homogenia do material que tem propriedades

físicas e químicas uniformes. Geralmente são representadas nos
diagramas por letras gregas (, , , , ...).

 Componente: em um latão os componentes são Cu e Zn.

 Sistema: Conjunto de possíveis ligas formadas pelos mesmos

componentes, por exemplo, sistema ferro-carbono.

 Solução Sólida: É formada por pelo menos 2 átomos diferentes, ambos

componentes se unem formando um novo. Em uma solução pode
ocorrer qualquer um dos seguintes pontos: 1) um átomo pode ser
substituído por outro, em sítios da rede pertencentes à estrutura da fase;
2) os átomos podem colocar-se em interstícios da estrutura; 3) o soluto
não modifica a estrutura do solvente.

 Solubilidade: Quando se combinam materiais distintos, como ao se

adicionar elementos de liga a um metal, se produzem soluções. Estas
podem ser tanto líquidas como sólidas. O principal interesse é
determinar a quantidade de cada material que se pode combinar sem
produzir uma fase adicional. Em outras palavras, determinar a
solubilidade de um material em outro.

o Solubilidade ilimitada ou total. Quando não existe restrição na

quantidade de material (elemento soluto) que se dissolve em
outro (elemento solvente). Não ocorre formação de uma segunda
fase, exemplo: água + álcool, cobre + níquel geram apenas uma
única fase.

o Solubilidade incompleta ou limitada ou parcial. Quando apenas

uma determinada quantidade de soluto pode ser dissolvida no
elemento solvente. Ultrapassado o limite de solubilidade haverá a
formação de uma segunda fase.

o Insolubilidade.
 119

Fig. 6.1 - Ilustração de fases e solubilidade: (a) As três formas da água: sólida,
líquida e gasosa; (b) água e álcool têm solubilidade ilimitada; (c) Sal e água
possuem solubilidade limitada; (d) Água e óleo não possuem solubilidade.

 Limite de Solubilidade: é a concentração máxima de soluto que pode se

dissolver no solvente para formar uma solução sólida. O limite da
solubilidade depende da temperatura do sistema, em geral cresce com a
temperatura. Quando o limite da solubilidade é ultrapassado forma-se
outra fase ou outro composto com composição diferente.

Fig. 6.2 - Exemplos de solubilidade: (a) Cu líquido e Zn líquido são

completamente solúveis;(b) Ligas de Cu-Ni sólidas apresentam
solubilidade sólida completa, com átomos de Cu e Ni ocupando posições
aleatórias no reticulado; (c) Em ligas Cu-Zn contendo mais de 30%Zn,
uma segunda fase se forma, em função da limitada solubilidade do zinco
no cobre.
 120

Fig. 6.3 – Evidencia a solubilidade do zinco no latão, sendo que até 30%Zn a
0ºC um material homogeneo (latão ), acima deste teor ocorre a precipitação
de um composto de Cu+Zn.

Fig. 6.4 - Diagrama de fases da solução água e sal. Mostra como diminui a
temperatura de solidificação da água, ao se aumentar a quantidade de sal
até 23,3%. Esta propriedade é usada para evitar a formação de gelo nas
estradas européias durante o inverno.

 Mistura. Sistema com mais de uma fase (mistura polifásica). Os

componentes se misturam, mas um não se dissolve no outro e seus
componentes conservam suas propriedades individuais.
1) contém mais de uma estrutura (padrão estrutural) Ex: areia e
água.
2) Em cada um dos agregados existem duas fases diferentes, cada
uma com seu próprio arranjo atômico.
3) As propriedades resultantes não correspondem as das fases
componentes individuais. Ex. concreto armado

 Fronteiras de Fases: interface entre diferentes fases. Representa

uma descontinuidade na estrutura e/ou composição de um material,
estão representadas por linhas que dividem cada região do diagrama
de fase.
 121

Fig. 6.5 - Ilustração de fases e fronteiras de fase. S: fase sólida e L: fase

líquida.

 Sistema Homogêneo: contém uma única fase uniforme em todo o seu

volume e as suas propriedades são as mesmas em todos os pontos.

 Sistema Heterogêneo: contém mais de uma fase. Cada fase terá suas
propriedades individuais. Existirá uma fronteira entre as fases com
mudança bruscas nas características de propriedades físicas e/ou
químicas.

 Microestrutura: determina as propriedades e o comportamento de um

material. Em ligas metálicas, a microestrutura é caracterizada pelo
número de fases e pela distribuição delas. É função da composição e do
histórico térmico da liga.

(a) uma fase de Fe- (b) duas fases: Fe- + cementita (perlita)

Fig. 6.6 – Microestrutura de um sistema homogêneo (a) e

heterogêneo(b).

 Equilíbrio: um sistema está em equilíbrio quando a energia livre alcance

o menor valor possível sob condições combinadas de temperatura,
pressão e composição.

 Fases Metaestáveis: suas propriedades ou características mudam

lentamente com o tempo, ou seja, o estado de equilíbrio não é nunca
alcançado. No entanto, não há mudanças muito perceptíveis com o
tempo na microestrutura das fases metaestáveis. Às vezes o sistema
 122

não tem tempo suficiente para atingir o estado de equilíbrio. Neste caso,
as fases presentes são metaestáveis.

Fig. 6.7 – Mostra em relação aos níveis energéticos de uma fase instável (a),
metaestável (b) e estável ou equilíbrio (c).

Os diagramas de fases ou de equilíbrio foram construídos segundo condições

de equilíbrio (condições de resfriamento lento) são representações gráficas
sintetizada dos fenômenos e reações que ocorrem durante o resfriamento a
partir do estado líquido, indicam para diferentes temperaturas e composições,
quais as fases presentes num sistema material. É utilizado para entender e
predizer muitos aspectos do comportamento dos materiais. Os diagramas de
fases mais comuns são os de temperatura versus composição.
A partir dos diagramas de fases, podem obter-se informações importantes, tais
como:
1. Conhecer quais as fases presentes para diferentes composições e
temperaturas, em condições de resfriamento lento (equilíbrio);
2. Indicar a solubilidade no estado sólido de um elemento (ou composto) no
outro.
3. Determinar a temperatura na qual uma liga resfriada sob condições de
equilíbrio começa a solidificar (intervalo de solidificação) e a temperatura na
qual ocorre a solidificação;
4. Conhecer a temperatura de fusão de diferentes fases.
5. Composição das fases.
6. Proporção das fases.

Diagrama de fases de substâncias puras. Uma substância pura como a água

pode existir nas fases sólida, líquida e gasosa, dependendo das condições de
temperatura e pressão. Um exemplo familiar de duas fases de uma substância
pura em equilíbrio é um recipiente de água com cubos de gelo. Neste caso a
água, sólida e líquida, apresenta-se com duas fases distintas separadas por
uma fase limite, a superfície dos cubos de gelo. Durante a ebulição da água, a
água líquida e o vapor d'água são duas fases em equilíbrio. A Figura 6.10 é
uma representação das fases aquosas que existem sob diferentes condições
de pressão e temperatura.

Na figura 6.8 (a) temos:

A curva 1, que delimita as regiões das fases sólida e líquida, representa a
curva de fusão, onde os estados sólido e líquido da substância estão em
equilíbrio.
A curva 2, que delimita as regiões das fases líquido e vapor, representa a curva
de vaporização, onde os estados líquido e vapor estão em equilíbrio.
A curva 3, que delimita as regiões das fases sólida e vapor, representa a curva
 123

de sublimação, onde os estados sólido e vapor estão em equilíbrio.

O ponto P é um ponto comum às três curvas e é denominado ponto triplo ou
ponto tríplice, neste ponto as três fases – sólido, líquido e gasoso, estão em
equilíbrio. O ponto triplo da água ocorre quando a mesma está à temperatura
0,01°C sob pressão de 611,73 pascal

a b
Fig. 6.8 - Diagrama de fases de substâncias puras – água

Na figura 6.8 (b) temos:

Ponto A: Fase líquida.
Ponto B: Está na fase sólida e líquida ao mesmo tempo, ou seja, pode estar
ocorrendo uma fusão ou uma solidificação.
Ponto C: Fase sólida. Ponto
D: este é o ponto triplo, ou seja, o ponto de equilíbrio entre as três fases

Fig. 6.9 – Mostra a influencia do aumento de pressão sobre as fases do

diagrama FeC. Ocorre uma redução da temperatura de transição α/ e aumento
da temperatura de fusão. Sob alta pressão a fase estável na temperatura
ambiente será o Fe  (hpc).

6.1- Análise térmica e sistema com ISOMORFO

Se tomarmos uma amostra de determinada liga metálica, e com auxílio de

pirômetro e cronômetros for estudado o seu resfriamento a partir do estado
líquido estaremos fazendo a análise térmica desta liga.
Ao aquecer um material é fornecido calor, este pode ser de dois tipos:
 124

 Calor sensível é uma grandeza capaz de alterar a temperatura de um

corpo

 Calor latente, quando introduzido no sistema promove a transformação

de fase ou estado físico.

 até   Calor sensível

 até   Calor latente
 até   Calor sensível

Fig. 6.10 - Tipos de calor necessário que existem na elevação da temperatura

do alumínio de 20 até chegar a 800ºC e esquema de temperatura versus tempo
de solidificação.

Solidificação de um metal puro ou liga eutética (figura 6.11).

Estes materiais ao iniciar o resfriamento a partir do estado líquido apresentam
uma diminuição do volume, ao chegar na temperatura de solidificação (TS)
permanece constante a temperatura durante todo o processo de solidificação.
Devido a liberação do calor latente. A solidificação ocorre em finas camadas
sobrepostas de cristais sólidos compactos, paralela à superfície da parede
(figura 6.12), estes materiais tem uma solidificação denominada em casca. A
tendência é formar um rechupe único no ultimo líquido a solidificar.

Fig. 6.11 – Relação entre a contração de um metal puro e eutético puro e o

decréscimo da temperatura de solidificação.
 125

Fig. 6.12 – Comportamento durante a solidificação de um metal puro e eutético

puro

Solidificação de ligas que não apresentam eutéticos (figura6.13).

Após o vazamento os primeiros cristais sólidos aparecem na temperatura (Tc)
que representa o inicio de solidificação. Continuando o resfriamento aumenta
fração sólida diminuindo a líquida, neste estágio possui característica pastosa
(figura 6.14). O ultimo filme liquido solidifica na temperatura (Tf), sendo a
diferença entre a temperatura de inicio e final de solidificação (Tc – Tf) é
denominado de Intervalo de solidificação; Quando varia a composição da liga
também variam:
Tc  Temperatura de começo de solidificação
Tf  Temperatura de fim de solidificação;
Tc – Tf  Intervalo de solidificação;

Fig. 6.13 - Relação entre a contração de um metal que não apresenta eutético
Com o decréscimo da temperatura de solidificação.

Entre a parede do molde que possui uma casa sólida e o centro ainda liquido
neste intervalo de solidificação coexistem a fase sólida e líquida caracterizando
a zona pastosa (figura 6.14). Neste caso, o metal se solidifica por camadas
espessas o que gera microporosidade espalhadas de difícil eliminação.
 126

Fig. 6.14 – Comportamento durante a solidificação de um metal que não

apresenta eutético

A solidificação de um metal puro e uma liga metálica apresentam diferenças. O

metal puro solidifica em temperatura constante, corresponde ao trecho
horizontal na figura 6.15(a), indicando que durante a transformação de fase a
liberação do calor latente de solidificação mantem a temperatura. Em uma liga
(6.15 (b)) a solidificação ocorre entre duas temperaturas, ou seja, há um
intervalo de solidificação. Deste modo o calor latente é liberado mais
lentamente. O inicio de solidificação é denominado de temperatura “Líquidus”,
limite inferior do campo em que só existe a fase líquida. O final de solidificação
é denominado de temperatura “Sólidus”, limite superior do campo em que só
existe a fase sólida. No metal puro, durante a solidificação, a composição
química das fases é invariável (não muda) enquanto que a liga metálica possui
variação de composição durante a solidificação.

a b

Fig. 6.15 - Curva de resfriamento de um metal puro (a) e para uma liga binária

Para a construção de um diagrama de equilíbrio binário, deve ser construída

uma série de curvas de resfriamento de ligas entre esses metais. Determina-se
a temperatura de início (L) e final de solidificação (S), os valores são plotados
com as respectivas composições das ligas (atômicas ou peso).
 127

Fig. 6.16 Construção de diagrama de equilíbrio

Fig. 6.17 - Diagrama de equilíbrio AB.

Diagrama de equilíbrio com isomorfo

É um sistema monofásico (uma única fase) de dois metais, em que ambos
apresentam solubilidade total tanto no estado líquido como no estado sólido
(fig.6.18). Independente das proporções dos metais formando uma solução
sólida substitucional (fig. 6.18). Nestes sistemas, existe apenas uma única
estrutura cristalina qualquer que seja a composição.
A condição de equilíbrio quer dizer que qualquer variação de temperatura
ocorre lentamente o suficiente para permitir um rearranjo entre as fases através
de processos difusionais, e suas fases são instáveis.
Os metais que compõem o sistema são de mesma estrutura cristalina e
parâmetros atômicos similares, como:
 Cu + Ni  K + Cs  Cu + Au
 As + Sb  Pd + Au
Podem ser classificados como:
 Isomorfo com máximo ( fig.6.14 )
 Isomorfo com mínimo ( fig.6.14 )
 Isomorfo normal.
 128

Fig. 6.18 - Sistemas com isomorfo, com mínimo (esquerda) e com máximo
(direita)

Fig. 6.19 - Microestrutura de uma solução sólida de ferro mais carbono,

ampliado a 100X.

ESTUDO DE SOLIDIFICAÇÃO. Na execução do estudo de solidificação, deve

possuir as seguintes etapas:
1- Identificar as fases do diagrama.
2- Localizar a liga no diagrama e traçar uma linha.
3- Localizar os pontos indicados (coordenadas da temperatura X composição
química da liga) sobre a liga em estudo.
4 - Análise de cada ponto deve possuir:
 Fases  Campo a que pertence o ponto
 Composição química 
 Campo monofásico possui a composição química da liga.
 Campo polifásico deve-se traçar uma isoterma sobre a
temperatura desejada até cruzar as linhas líquidus e sólidus,
resultando respectivamente a composição da fase líquida e
sólida.
 Representação  Conforme convenção
 Cálculo de massa  Efetuado quando necessário nos campos
polifásicos. Os campos monofásicos a composição será 100% líquido ou 100%
sólido conforme o campo a ser analisado.
 129

A figura 6.19 apresenta um diagrama isomorfo normal dos metais “A” e “B”, no
qual será feito o estudo de solidificação com 30% do metal ”B” mais 70%
do metal “A”.

a) Temperatura inicial To, a liga se encontra em campo monofásico (

líquido ), portanto a fase é igual ao campo com a composição da liga, ou
seja Liquido com 30%B + 70%A.

b) Temperatura T1, a liga se encontra sobre a linha líquidus, indicando

que estamos entrando em campo polifásico, nesta situação as fases são
compostas pôr líquido mais núcleo (com tamanho igual ou maior que o
raio crítico). A composição química das fases é obtida pôr isoterma. A
isoterma é uma linha paralela ao eixo da composição química passando
pôr T1, ao cruzar a linha sólidus e líquidus geram respectivamente os
pontos S1 e L1. Deve-se passar uma linha perpendicular ao eixo da
temperatura passando pelos pontos S1 e L1 até cruzar o eixo da
composição química, o cruzamento indicará respectivamente a
composição química do sólido ( 5%B + 95%A ) e líquido (30% B + 70%
A).

c) Temperatura T2, a liga se encontra dentro de campo polifásico

constituído de líquido mais sólido. O núcleo da temperatura T1 cresceu
dando origem a uma fase sólida (maior que o núcleo), devendo ser
denominado de dendrita de . A fase  é uma solução sólida
constituída pôr parte do metal A e outra parte pelo metal B, nesta
situação a dendrita é rica no elemento “A” (90%) mas contém um pouco
do elemento “B” (10%). A composição química das fases são dendrita
de  com 10%B + 90%A ( ponto S2 ) e líquido com 45%B + 55%A
(ponto L2), ambos os valores foram obtidos pôr isoterma em T2.

d) Temperatura T3, a fase sólida aumentou seu volume em relação a fase

líquida devido a redução da temperatura, a composição química obtida
pôr isoterma em T3 é Dendrita de  com 20% B + 80% A ( ponto S3 )
e líquido com 58%B + 42%A ( ponto L3 ).

e) Temperatura T4, o material se encontra sobre a linha sólidus nas

condições de equilíbrio será constituído por 100% de grãos de  com
30%B + 70%A.
Mas nas condições fora do equilíbrio está quase que totalmente sólido,
resta ainda em contorno de grão fase líquida. Neste momento é
constituído pôr grãos de  com 30% B + 70%A ( ponto S4 ) e fase
líquida constituída pôr 65%B + 35%A ( ponto L4 ). A composição
química foi obtida pôr isoterma em T4.
 130

f) Temperatura T5, a liga se encontra em campo monofásico ( sólido ),

portanto a fase é igual ao campo com a composição da liga, ou seja
grãos de  com 30%B + 70%A.

Fig. 6.19 - Estudo de solidificação em liga com 30% B em diagrama com

isomorfo normal dos elementos A + B.

Fig. 6.20 – Desenvolvimento microestrutural na liga cobre-níquel.

Cálculo de massa das fases em equilíbrio (regra da alavanca). Permite

calcular para certa temperatura a proporção das fases em equilíbrio presentes
no diagrama (região polifásica). As regiões monofásicas a massa será igual a
100% (líquido ou sólido).
 131

C0: Composição original da liga

CL: Composição da fase líquida
C: Composição da fase sólida
WL: Fração da massa líquida
W: Fração massa sólida

Fig. 6.21 - Evidencia o diagrama seção do diagrama NiCu e as equações para

determinação da quantidade das fases presentes

Por exemplo, uma liga 35%Ni-65%Cu a 1250°C conforme mostrada na figura

6.21 no ponto (B) temos:
C0 = 35,0% Ni CL = 31,5% Ni
C = 42,5% Ni

 WL e W podem ser obtidos:

WL = C - Co W = Co- CL
C - CL C - CL

WL = 42,5 - 35 W = 35,0 - 31,5

42,5 - 31,5 42,5 - 31,5

WL = 0,68 x100 = 68% W =0,32 x 100 = 32%

Cálculo da distribuição dos elementos nas fases cobre e níquel na fase liquida
(W L) e sólida (W ) :

%Ni no liquido = W L x Co %Ni na dendrita  = W  x Co

100 100
%Ni no liquido = 68 x 35 %Ni na dendrita  = 32 x 35
100 100
%Ni no liquido = 23,8%Ni %Ni na dendrita  = 112%Ni
 132

A soma da quantidade de níquel em ambas as fases deve ser igual a

composição química inicial:
C0 = %Ni W L + %Ni W  :
C0 = 23,8 + 11,2
C0 = 35%Ni. Calculo correto.

Propriedades de Ligas Isomorfas A presença de átomos de impureza

(formação de ligas) causa deformações na rede cristalina do solvente
restringindo o movimento de discordâncias e, desta forma:
1. Aumenta a resistência mecânica e a dureza.
2. Diminui a ductilidade e a condutividade elétrica.
3. Melhora o desempenho em elevadas temperaturas.
O grau de modificação das propriedades de uma liga depende da diferença
entre os raios atômicos e da proporção dos elementos.

Fig. 6.22 - Resistência à deformação do cobre em ligas com diferentes

elementos e em diferentes proporções.

Fig. 6.23 - Diagrama isomorfo para os elementos Sb + Bi,

 133

Fig. 6.24 - Diagrama de equilíbrio colômbio ( Cb ) + Titânio ( Ti )

Fig. 6.25 - Diagrama de equilíbrio potássio ( K ) + Césio ( Cs ).

Fig. 6.26 - Diagrama de equilíbrio níquel (Ni) + cobre (Cu).

 134

Fig. 6.27 - Diagrama de equilíbrio dos metais A + B

Fig. 6.28 - Diagrama de equilíbrio dos metais B + C

Fig. 6.29 - Diagrama de equilíbrio dos metais C + D

 135

Fig. 6.30 - Diagrama de equilíbrio dos metais D + E

Resfriamento de ligas isomorfas fora das condições de equilíbrio

O diagrama de equilíbrio é válido para condições de resfriamento muito lento, o

que na prática industrial raramente ocorre. Nas condições de equilíbrio uma
liga de composição “X” conforme a figura 6.31, o metal se encontra no estado
líquido na temperatura To gerando o ponto “Xo” a composição será igual a “X”.
A solidificação se inicia na temperatura T1 onde o líquido terá composição L1 e
o sólido com composição 1. A solidificação prossegue para as temperaturas
T2 e T3 gerando respectivamente os líquidos (L2 e L3) e os sólidos (2 e 3).
Na temperatura T4 é concluída a solidificação.

Fig. 6.31 - Diagrama de equilíbrio dos metais A + B na condição de equilíbrio

Como a difusão no estado sólido é muito mais lenta que no estado líquido é de
se esperar que o ajuste das composições se de mais rapidamente no estado
líquido não havendo tempo suficiente para homogeneização de composições
no estado sólido.
Em situação industrial as taxas de resfriamento são elevadas (condição fora do
equilíbrio) os elementos não dispõem de tempo para difundir e atingir e manter
o estado de equilíbrio.
Na figura 6.32, considerando a mesma liga anterior, mas agora na condição
fora do equilíbrio. A liga “X” na temperatura To se encontra no estado líquido,
resfriando para as temperaturas T1, T2 e T3 respectivamente teremos um
 136

sólido de composições respectivas de ’1, ’2 e ’3 já que não houve tempo
suficiente para se atingir as composições 1, 2 e 3 da condição de
equilíbrio.
Na temperatura T4 deveria ser o término da solidificação, mas ainda existe um
líquido remanescente e a composição da fase sólida é ’4.
Quando a temperatura cai para T5 temos o final de solidificação pois o ultimo
cristal solidificado tem composição ’5 igual a liga X.

Fig. 6.32 - Diagrama de equilíbrio dos metais A + B fora do equilíbrio.

A solidificação de uma liga começa com o aparecimento de pequenas

partículas sólidas (núcleos). Sobre se depositam camadas sucessivas de fase
sólida com o decréscimo da temperatura, sendo cada camada um pouco mais
rica no componente de baixo ponto de fusão.
surgindo uma variação na composição química (segregação) entre o núcleo e a
periferia de um mesmo grão. Este gradiente na composição química é
denominada zonamento (figura 6.33). O centro do grão é rico no elemento
com maior ponto de fusão e a proporção do elemento de menor ponto de fusão
aumenta em direção à fronteira dos grãos. A estrutura zonada causa perda da
integridade mecânica, quando o material é aquecido.
Um aumento do superesfriamento eleva a nucleação e a ramificação dendrítica
elevando a microsegregação. A solidificação em condições de não equilíbrio é
caraterizado por um aumento do intervalo de solidificação da liga e pela
presença de variação de composição química na liga solidificada.
Devido a segregação, a periferia do grão e regiões interdendríticas (ultima
região a solidificar) apresenta baixo ponto de fusão. Ao sofrer um aquecimento
próximo a temperatura da linha sólidus, na liga com estrutura zonada
(segregada), ocorrerá a fusão parcial dos contornos de grão, este filme líquido
separa os cristais, sendo denominado pôr líquação.
A resistência da liga é destruída imediatamente; peças fundidas perdem a
forma e quando tocadas podem trincar. As ligas com grande intervalo de
solidificação são caracterizadas como “frágeis a quente”, pois a líquação pode
ocorrer a uma temperatura bastante baixa daquela em que se esperaria no
inicio de fusão. A liga zonada apresenta além da líquação uma menor
resistência mecânica, devido a má distribuição dos solutos.
As estruturas zonadas não são apropriadas ao uso em algumas aplicações e
devem ser eliminadas por tratamento térmico adequado. A homogeneização da
composição da liga fundida, ou seja, a eliminação do zonamento ocorre
espontaneamente através da ação da difusão sob condições favoráveis. A
difusão no estado sólido é mais rápida em uma temperatura de 50ºC abaixo da
temperatura sólidus do ultimo líquido a solidificar por longo tempo seguido de
 137

resfriamento lento no forno. O tratamento térmico é denominado de

recozimento de homogeneização

 85% Sb a 525ºC
 80% Sb a 500ºC
 60% Sb a 400ºC
 50% Sb a 375ºC
 14% Sb a 290ºC

Fig. 6.33 - Estrutura zonada de uma liga com 50%Sb+50% Bi conforme

diagrama de fase, com determinação do ultimo líquido a solidificar.

Fig. 6.34 - Estrutura zonada de uma liga com 35%Ni+65%Cu.

 138

7- Sistema com eutético

Sistemas binários onde ocorre o crescimento simultâneo de duas fases sólidas

(+) a partir do líquido, onde o ponto de fusão é menor do que os
apresentados pelos constituintes que compõem o sistema. Tal transformação é
denominada eutética e ocorre em um ponto do diagrama de equilíbrio em
determinada temperatura e com uma concentração específica.
Esta solidificação ocorre em temperatura constante, devido a liberação do calor
latente de solidificação em pequeno intervalo de tempo enquanto houver fase
líquida.
Quando um soluto estiver dissolvido na fase líquida, sendo insolúvel na fase
sólida, provocará uma redução na temperatura de fusão do solvente.

Nesses sistemas, a solubilidade total não é possível, ou por existir um limite de

solubilidade de um constituinte no outro, ou pela geração de fases
intermediárias estáveis. É importante notar que a reação eutética não é
exclusiva de sistemas binários, ocorrendo em sistemas ternários ou mesmo
quaternários.

Fig. 7.1 – representação esquemática da frente de solidificação para um

eutético regular em que o liquido se decompõe em duas fases  e .
 139

Fig. 7.2 – Mostra colônias de perlita em liga eutética com e sem solidificação
direcional em liga Al-Cu. A estrutura é eutética constituída de um fundo claro de
alumínio () a fase escura éCuAl2 ().
7.1- Eutético sem solubilidade parcial

Os principais aspectos que caracterizam um diagrama eutético binário simples

são: a completa solubilidade no estado líquido e solubilidade parcial no estado
solidam, e dois pares de linhas líquidus e sólidus. As duas linhas líquidus
encontram-se no ponto eutético.

Fig. 7.3 - Diagrama de equilíbrio com insolubilidade total no estado sólido

 Linha CE corresponde a redução da temperatura de fusão do metal A,
quando é adicionado o metal B.
 Linha DE corresponde a redução da temperatura de fusão do metal B,
quando é adicionado o metal A.
 Linha CED, corresponde a “linha líquidus”.
 Linha CFEGD, corresponde a “linha Sólidus”.
 Ponto E corresponde ao ponto eutético.
 Linha FEG corresponde a reação eutética.
 Linha FE corresponde ao campo hipoeutético
 Linha EG corresponde ao campo hipereutético.
 Ponto C corresponde ao ponto de fusão do metal A.
 Ponto D corresponde ao ponto de fusão do metal B.
 140

A figura 7.4 mostra as curvas de solidificação e as estruturas de várias ligas

segundo o diagrama com eutético. As figuras 7.5 a 7.7 evidenciam a
solidificação das ligas eutéticas, hipoeutética e hipereutéticas.
Uma liga terá 100% de fase eutética quando passar pelo ponto eutético, ao sair
do ponto eutético é reduzido o deu teor e elevando a quantidade de fase
primária ou proeutética (figura 7.9).

Fig. 7.4 - Construção do diagrama de equilíbrio com insolubilidade total no

estado sólido dos metais A + B.

Fig. 7.5 - Diagrama de equilíbrio hipotético dos metais A+ B com 3 ligas em

evidência.

Liga 1 Liga eutética constituída por 60% do metal B mais 40% do metal A.
O metal na temperatura T1 apresenta a composição 60%B, ao resfria para a
temperatura T2 todo o líquido se solidifica em eutético, como os dois elementos
são insolúveis a estrutura será constituída alternadamente por laminas
alternadas dos elementos A e B podendo ser paralelas, ao acaso ou globular.
 141

Fig. 7.6 – Solidificação da liga 1 e uma estrutura eutética (Mg-Sn).

Solidificação de ligas que apresentam eutéticos

Neste caso, a curva de solidificação é conforme a figura 7.7, após vazamento o
metal resfria e inicia a solidificação na temperatura (TC). A medida que a
temperatura decresce, o número de cristais sólidos aumenta e a liga tem um
aspecto cada vez mais pastoso, liberando parte do calor latente. A solidificação
da fase eutética se inicia na temperatura Te (ponto B’) apresenta solidificação
pastosa, quanto maior o intervalo (Tc – Te) de solidificação maior a tendência
ao rechupe (figura 7.8).
Quando varia a composição da liga também varia a temperatura de inicio de
solidificação, mas o final sempre será na reação eutética.

Fig.7.7 - Relação entre a contração de um metal que apresenta eutético, com o

decréscimo da temperatura de solidificação

 Quando a liga tem uma composição afastada do ponto eutético, com grande
intervalo de solidificação, a solidificação tende a se realizar pôr camadas
espessas (gerando microporosidade). É o caso da liga 1.

 Quando a liga tem uma composição próxima do ponto eutético, com

pequeno intervalo de solidificação, a solidificação tende a se realizar pôr
camadas finas (gerando microporos). É o caso da liga 2. Como por
exemplo, as ligas Pb+Sn, Al+Si, Al+Mg, etc...
 142

Fig. 7.8 – Relação entre a liga em análise com o ponto eutético e o intervalo de
solidificação

Liga 2 Liga hipoeutética constituída por 20% do metal B mais 80% do metal
A. Uma liga para solidificar deve ter a composição eutética (60%B na figura
7.9), em liga hipoeutética temos excesso do elemento “A” e um teor insuficiente
do elemento B para gerar a fase eutética. O excesso do elemento “A” deve ser
retirado de solução do líquido, este gera a fase primária ou proeutética. Na
temperatura T2 é gerada uma fase sólida denominada de núcleo primário, este
é constituído 100% do elemento “A” (excesso na liga). Na temperatura T3 a
fase sólida passa a ser denominado de dendrita primária de “A”, nota-se gora
que a composição do líquido passou de 20%B para 40%B, devido a dendrita
retirar parte do elemento “A” de solução do líquido. Na temperatura T4 o liquido
atinge composição eutética gerando a fase eutética, a estrutura se mantém até
chegar na temperatura ambiente sendo constituída por dendrita primária de A
(DpA) com a fase eutética em volta E(A+B).

Fig. 7.9 – Solidificação da liga 2 e uma estrutura hipoeutética (Sb-Pb).

Liga 3 Liga eutética constituída por 90% do metal B mais 10% do metal A.
A mesma situação da liga 2 irá ocorrer nesta liga, a unida diferença é que
teremos agora excesso do elemento “B” em vez do elemento “A”. A fase
primária irá retirar de solução agora o elemento “B”, gerando respectivamente o
a fase primária denominada de núcleo e posteriormente dendrita de “B”,
retirando de solução este elemento até que seja obtida a composição eutética.
Após a reação eutética a estrutura será constituída por dendrita primária de “B”
(DpB) com a fase eutética em volta E(A+B).
 143

Fig. 7.10 – Solidificação da liga 3 e uma estrutura hipoeutética (Al-Si).

Fig. 7.11 – Relação linear entre a microestrutura e a composição química

Fig. 7.12 – Diagrama com eutético dos metais chumbo ( Pb ) mais arsênio (As).
 144

Fig. 7.13 – Diagrama com eutético dos metais sódio ( Na ) mais rubídio ( Rb ).

Fig. 7.14 – Diagrama com eutético dos metais tório ( Th ) mais titânio ( Ti ).

Fig. 7.15 – Diagrama com eutético dos metais alumínio (Al) mais estanho (Sn).
 145

Fig. 7.16 – Diagrama com eutético dos metais prata ( Ag ) mais silício ( Si ).

7.2- Sistema com eutético, solubilidade total no estado líquido e parcial

no estado sólido.

Os principais aspectos que caracterizam um diagrama eutético binário é a

completa solubilidade no estado líquido e solubilidade parcial no estado solido,
e dois pares de linhas líquidus e sólidus. As duas linhas líquidus se encontram
no ponto eutético, enquanto que uma linha horizontal a temperatura eutética
faz a conexão entre as duas soluções sólidas terminais (figura 7.17). Nesses
diagramas, são encontradas três regiões monofásicas distintas  e  e líquida.
Existem também três regiões bifásicas que podem ser encontradas no sistema:
+L, +L e +, que coexistem nas respectivas regiões das fases.

Um elemento pode ser solubilizado pôr outro, no estado sólido, até um limite
máximo de saturação. Como nas soluções líquidas o limite de saturação
depende da temperatura e no caso dos eutéticos, a máxima saturação se dá,
de uma forma geral, à temperatura de reação eutética.
Considerando dois elementos “A” e “B”( figura 7.17 ), podemos admitir que:
 Figura 7.17(A), Solubilidade parcial no ramo eutético esquerdo. A fase 
consiste em uma solução sólida rica em A; ela possui B como soluto
(substitucional ou intersticial). A solução sólida  forma um campo AFC,
o elemento “A” por sua vez é insolúvel no elemento “B” gerando uma
reta BGE.
 Figura 7.17(B), Solubilidade parcial no ramo eutético direito. A fase 
consiste em uma solução sólida rica em B; ela possui A como soluto.
(substitucional ou intersticial). A solução sólida  forma um campo BGE,
o elemento “B” por sua vez é insolúvel no elemento “A” gerando uma
reta AFC.
 Figura 7.17(C), Solubilidade parcial nos dois ramos do eutético. Agora o
elemento “A” é dissolve parcialmente o elemento “B” e “B” solubiliza
parcialmente o elemento “A”. Sendo formados respectivamente dois
campos  (ACF) e  (BGE) sempre a partir da esquerda para a direita,
há diagramas com mais fases (, , , , etc...).
 146

Fig. 7.17 – Tipos de sistemas com eutético com solubilidade parcial no estado
sólido. A – No ramo da esquerda. B – No ramo da direita. C

Em relação ao diagrama com eutético sem solubilidade parcial, temos dois

campos  e  que são soluções sólidas (substitucional ou intersticial) dos
elementos “A” e “B”. A solubilidade destes campos é limitada pelas linhas AFC
e BGD respectivamente. As linhas AF e BG são denominadas de “Linha
Solvus”. A reação eutética é representada pela linha FEG, os pontos F e G
definem respectivamente a máxima solubilidade de B em  e A em . A linha
sólidus é indicada pela linha CFEGD.

Fig. 7.18 – Sistemas com eutético com solubilidade parcial no estado sólido.

A Figura 7.19 apresenta um diagrama com eutético, onde são indicadas 4 ligas,
onde terão estruturas diferente na temperatura ambiente. As figuras 7.20, 7.21,
7.22 e 7.23 mostram a solidificação destas ligas, já as figuras 7.24 a 7.29
apresentam diagramas com eutéticos para vários metais.

Fig. 7.19 – Ligas de um sistema com eutético com solubilidade parcial no

estado sólido.
.
 147

Fig. 7.20 – Estudo de solidificação, liga 1 da figura 7.15.

Fig. 7.21 – Estudo de solidificação, liga 2 da figura 7.19. Na reação eutética a

dendrita primária de  possui uma composição de 20% B, com a redução da
temperatura ocorre uma diminuição da solubilidade para 10%B a 0ºC,
originando deste modo uma fase s (secundário) com 95%B dentro da dendrita
.
 148

Fig. 7.22 – Estudo de solidificação, liga 3 da figura 7.19. Esta liga não cruza a
reação eutética, portanto não há reação eutética, apenas teremos grãos  ao
cruzar a linha sólidus. Esta estrutura prossegue até chegar na linha solvus
onde a solubilidade é ultrapassada, gerando novamente a fase s (secundário)
com 95%B a 0ºC preferencialmente no contorno de grão (discordância) ou
dentro ou grão se haver pontos para nuclear (inclusões).

Fig. 7.23 – Estudo de solidificação, liga 4 da figura 7.19. Esta liga não cruza a
reação eutética, portanto não há reação eutética, apenas teremos grãos  até a
temperatura ambiente, pois a linha solvus não é ultrapassada.
 149

Fig. 7.24 – Diagrama de equilíbrio alumínio – silício.

A B
Fig. 7.25 – Estruturas na temperatura ambiente de uma liga alumínio – silício
hipoeutética (A) e hipereutética (B).
 150

A B C
Fig. 7.26 – Estruturas na temperatura ambiente de uma liga alumínio-silício
com alta (superior) e baixa velocidade de resfriamento (inferior) em ligas
hipoeutética (A), eutética (B) e hipereutética (C).

Fig. 7.27 – Diagrama com eutético dos metais prata (Ag) mais germânio (Ge).

Fig. 7.28 – Diagrama com eutético dos metais cádmio (Cd) mais chumbo (Pb).
 151

Fig. 7.29 – Diagrama com eutético dos metais chumbo (Pb) mais estanho (Sn).

Fig. 7.30 – Diagrama com eutético dos metais cobre (Cu) mais prata (Ag).

7.3- Resfriamento fora do equilíbrio.

A figura 7.31 mostra um diagrama eutético com resfriamento dentro das

condições de equilíbrio. Uma liga de composição X, ao chegar na linha líquidus
(T1) gera núcleos primários de  com composição 1, reduzindo a temperatura
passa ao estágio de dendrita primária de  onde nas temperaturas T2 e T3
apresentará as composições 2 e 3 respectivamente. Ao chegar na
temperatura T4 a dendrita primária de  para de crescer e o liquido
remanescente é solidificado em eutético (+).
 152

Fig. 7.31 – Diagrama com eutético dos metais A+B na condição de equilíbrio.

Quando as condições de equilíbrio não são atingidas ocorre o zonamento da

fase primária conforme figura 7.32, onde o núcleo e as dendritas primárias de 
terão composições químicas diferentes ’1, ’2, ’3 e ’4 respectivamente
menores em relação a condição de equilíbrio.

Fig. 7.32 – Diagrama com eutético dos metais A+B fora do equilíbrio.

Com o zonamento há uma maior quantidade de líquido eutético em relação a

solidificação no equilíbrio, deste modo haverá um excedente de fase eutética e
menor volume de fase proeutética na microestrutura.
Conforme a figura 7.33 nas condições de equilíbrio a liga “X” seria composta
por grãos  com precipitados secundários da fase. Entretanto esta liga na
condição forra do equilíbrio o zonamento proporciona a formação do
constituinte eutético (+) interdendrítico, devido ao zonamento. Pois na
temperatura eutética a dendrita de  terá composição ’4 e o liquido
composição L4. Isso ocorre em ligas onde a composição “X” não estiver muito
próxima de “A” puro.
 153

Fig. 7.33 – Diagrama com eutético dos metais A+B fora do equilíbrio.

Recozimento de homogeneização e solubilização.

A liga x na figura 7.33 é levada ao equilíbrio submetendo-se a um tratamento
prolongado em uma temperatura entre T4 e T5 deve sofrer homogeneização
obtendo uma estrutura 100% de grãos de . Com um resfriamento rápido até a
temperatura ambiente é possível reter esta estrutura homogeneizada até a
temperatura ambiente ao menos por um tempo. O diagrama de equilíbrio indica
que a fase  deve ser estável, mas com exceção das ligas de baixa
temperatura de fusão a velocidade a temperatura ambiente é muito baixa não
ocorrendo o reaparecimento desta fase por muito tempo.

Precipitação no estado sólido

Se a temperatura for suficiente alta para que ocorra difusão, então a solução
sólida  torna-se instável e tende a rejeitar átomos de B para formar a fase . A
precipitação da fase  pode ser conseguida por resfriamento lento ou por
retratamento a temperaturas pouco abaixo de T5. O precipitado geralmente se
situa nos contornos de grão de , ou dentro dos grãos dependendo da
temperatura de precipitação. À medida que a temperatura de retratamento
aumenta eleva a velocidade de precipitação.
Esta precipitação de uma fase a partir de uma solução sólida é acompanhada
as vezes por uma mudança grande de propriedades mecânicas. Em geral a
dureza e a resistência caem durante a precipitação. Entretanto nas ligas
endurecíeis por precipitação ocorre um aumento grande na dureza e
propriedades correlatas. Este aumento está associado com a formação inicial
de um estado de transição. Posteriormente este estado de transição pode
passar para o precipitado estável com uma reversão na direção de mudança de
propriedades mecânicas. O estado de transição sendo instável em todas as
temperaturas e composições não é identificado no diagrama de equilíbrio e não
existe critério termodinâmico para previsão de sua presença. Do ponto de vista
da constituição da liga (diagrama de equilíbrio) pode-se dizer somente que
endurecimento por precipitação é possível quando a solubilidade sólida cai com
a temperatura. Entre as muitas ligas que apresentam esta característica
somente um numero limitado apresenta endurecimento.
 154

Líquação
Pode ocorrer por descuido no tratamento térmico, fusão parcial (líquação ou
queima) ao longo dos contornos de grão ou no espaço interdendrítico da fase
. Quando ocorre superaquecimento em ligas com constituinte eutético o inicio
da fusão ocorre na temperatura do eutético. Por essa razão a temperatura dos
tratamentos térmicos de homogeneização é selecionada abaixo da temperatura
eutética (50ºC). No caso de ligas terciárias observar se este novos elemento
forma eutéticos e sua temperatura, pois há a possibilidade de formar eutéticos
secundários em temperaturas inferiores ao eutético principal, promovendo a
líquação.

A morfologia da fase eutética é decorrente da nucleação e do crescimento

dessas duas fases,  e , que se interferem mutuamente. Influi na morfologia
do eutético o gradiente térmico na fase líquida; velocidade de crescimento das
fases sólidas e presença de impurezas na liga.
As ligas eutéticas podem exibir uma variedade de arranjos geométricos
distintos em sua microestrutura, arranjos esses que são também influenciados
pelas condições em que o material se solidifica, dificultando assim o
estabelecimento de critérios de classificação abrangentes.
Estruturas regulares de eutético:

 A morfologia da fase eutética tende a ser lamelar (placas) quando a

quantidade das fases eutéticas são similares (+) crescendo lado a
lado (sistema Pb-Sn). Esta estrutura é constituída por placas paralelas e
alternada das duas fases sólidas que compõem o eutético.

 Quando há um desequilíbrio grande entre estas fases (+), geralmente

quando uma das fases tem menos de 1/3 do volume total há uma
tendência de formação da microestrutura fibrosa, onde a fase de menor
fração volumétrica cresce sob a forma de barras finas (fibras) envolvidas
pela fase matriz, de maior fração volumétrica. Por exemplo: Sn-Pb, Al-
Zn, Al-Cu, Al-Ag);

Fig. 7.34 – Microestrutura eutética lamelar e fibrosa

 155

Fig. 7.35 – Microestrutura eutética lamelar (a e b) e fibrosa (c e d), sendo (a e

c) sentido longitudinal e (b e d) sentido transversal da direção de solidificação.

Foi criada uma relação entre o tipo de microestrutura do eutético e a morfologia

da interface sólido/líquido de cada fase que compõe o eutético, classificando os
sistemas eutéticos em:

a) Estruturas regulares: quando a morfologia é do tipo Difusa/Difusa o

eutético será lamelar ou fibroso.
b) Estruturas regulares complexas: a morfologia é do tipo Difusa/Facetada
e apresenta duas regiões de aspecto distinto: uma delas com um padrão
regular repetitivo e outra com orientação ao acaso (exemplos: Al-Si, Sn-Bi,
Pb-Bi, Al-Ge);
c) Estruturas irregulares: ocorre quando ao menos uma das fases não é
metálica. Basta uma das fases ser facetada que teremos o eutético irregular.
O crescimento da fase facetada segue fatores cristalográficos, mas as
plaquetas não são necessariamente perpendiculares a direção de crescimento
geral (figura 7.36). O crescimento é dominado pela nucleação de ramos laterais
que tende a corrigir o espaçamento local, seu crescimento envolve um grande
superesfriamento a frente de solidificação. A morfologia é do tipo
Difusa/Facetada ou Facetada/ Facetada e apresenta essencialmente
orientações ao acaso das duas fases que constituem o eutético, temos os
ferros fundidos cinzentos , ferros brancos e ligas Al-Si.

Fig. 7.36 – representação esquemática da frente de solidificação para um

eutético irregular. A frente de solidificação não é isotérmica e as plaquetas da
fase facetada (cinza) não são paralelas, levando a formação de plaquetas
lateris por meio de ramificação quando o espaçamento se torna muito grande
.
 156

7.4- Zona acoplada

A estrutura eutética só pode ser obtida quando a composição for exatamente a

do ponto eutético, mas podem ser obtidas ao longo de um intervalo de
composição denominado de zona acoplada (coupled zones).
Nas regiões fora da zona acopladas a solidificação se inicia pelo crescimento
da dendrita primária que move a composição química do liquido para fora da
zona de crescimento acoplado, então formará um halo da outra fase primária
para depois formar a fase eutética. A simetria e a dimensão desta região
dependem do gradiente térmica do líquido e da velocidade de crescimento.
A fase eutética cresce muito mais rápido do que a dendrita mesmo fora da
composição eutética, proporcionando uma microestrutura puramente eutética.
Por outro lado, sob elevadas velocidades de crescimento, as dendrites podem
ser encontrados em composições de ligas eutéticas. A zona acoplada pode ser:
 Assimétrica: não inclui a composição eutética e é típica de eutético não
facetado / não facetado.
 Simétrica: inclui a composição eutética é típica de eutético facetado /
não facetado.

Fig. 7.37- ferro fundido branco eutético tendo na estrutura uma fase primária de
austenita e fase eutética.

Fig. 7.38 – Representação esquemática de um diagrama eutético com zona

acoplado.
 157

Durante a solidificação de uma liga hipoeutética (figura 7.38) de composição

C1, quando a temperatura for menor que TL1, a fase  primária nucleia. A
medida que a temperatura diminui fase  cresce e o liquido segue a linha
líquidus até atingir a temperatura T e a composição C4 e então  é nucleada
por . Como a composição está dentro da fase acoplada começa a formação
do eutético.

Fig. 7.39 - Mostra a solidificação de um ferro fundido branco de uma liga

hipoeutética com estrutura constituída simultaneamente por dendrita de
austenita primária (hipoeutética), carboneto proeutético (hipereutética) e fase
eutética..

Durante a solidificação de uma liga hipereutética (figura 7.40) de composição

C2, quando a temperatura for menor que TL2, a fase  primária nucleia a
composição do liquido de move para T e composição C3. Este ponta cai fora
da zona acoplada, e a fase  tem uma velocidade de crescimento maior que a
fase  e move a composição do liquido de volta para a zona de crescimento
acoplado. Em geral a face facetada é um bom nucleante e a face não facetado
é um pobre nucleante.
Desta forma o tamanho do halo estaria ligado a fase primária: se a face
primária for facetada haverá um halo pequeno ou nenhum e de a fase primária
não é facetada haverá a formação de um halo grande.
Para sistema tipo facetado / não facetado, haverá a formação de um halo da
fase não facetada sobre a fase facetado.
 158

Fig. 7.40 - Mostra a solidificação e estrutura de um ferro fundido branco de uma

liga hipereutética com estrutura constituída simultaneamente por carboneto
primário (hipereutética), austenita proeutética (hipoeutético) e fase eutética.

Análise da possível microestrutura pode ser feitos com base nas velocidades
de crescimento das fases concorrentes. Na figura 7.41(a), as três regiões
sombreadas representam a zona acoplada simétrica. A composição desta
região dependente da velocidade de solidificação da liga, onde a fase eutética
cresce mais rapidamente com sob um baixo superesfriamento do que as
dendritas da fase α ou β. Note-se que o alargamento da zona acoplada perto
da temperatura eutética é observado apenas em solidificação direcional.

Fig. 7.41 - Zona eutética acoplada.

(a) simétrica (eutético regular). (b) Assimétrica para eutético irregular.

Para pequenos superesfriamento a interface S / L é planar. Ao lado direito da

figura 7.41(a), mostra a solidificação de uma liga de hipereutética sob um baixo
superesfriamento, a fase eutética tem a maior velocidade de crescimento
sendo planar e o eutético acoplado é produzido. Elevando o superesfriamento,
a fase β terá velocidade de crescimento superior, resultando em uma estrutura
com dendrita e eutético. Aumentando mais ainda o superesfriamento, a
 159

velocidade da fase eutético voltar a ser superior, mas a estrutura plana não é
possível, ocorrendo o crescimento equiaxial acoplado. Se uma das fases
eutéticas é facetada, o crescimento desta fase e consequentemente a do
eutético é amenizado. A Dendrita da outra fase pode crescer mais rapidamente
do que o eutético, mesmo para a composição eutética.
Consequentemente, microestruturas puramente eutéticas pode ser obtido
apenas com composições hipereutéticas. Isto é exemplificado na figura 7.41(b),
para o caso da fase β facetado em uma zona acoplada assimétrica.

Com base do superesfriamento constitucional, elevados gradientes de

temperatura na zona do eutético acoplada o crescimento eutético puro é
interrompido quando há superesfriamento em uma das fases, resultando no
crescimento eutético mais dendrítico.
Quando a velocidade de crescimento dendrítico é superior a velocidade de
crescimento eutético há a formação de dendritas. Para tal se faz necessário um
elevado superesfriamento constitucional.

Fig. 7.42 - Tipos de instabilidade na interface.

8-Outros Sistemas de equilíbrio.

Há vários sistemas de equilíbrio que possuem reações Invariantes como:

1. Reação eutética
2. Reação peritética
3. Reação monotética
4. Reação eutetóide
5. Reação peritetóide

É interessante notar que os diagramas das reações peritética e peritetóide são

inversos dos das reações eutética e eutetóide respectivamente.
As temperaturas e as composições das fases são fixas em qualquer tipos de
reações invariantes. Isto é, existem zero grau de liberdade nos pontos de
reação. Para as reações eutetóide e peritetóide, todos as fases existentes são
fases sólidas.
 160

Fig. 8.1 - Tipos de reações invariantes em diagramas de fases binários

  ,  e  são fases sólidas distintas.
 L, L1, L2 são fases líquidas distintas.

8.1-Sistema com peritético.

Esta reação peritética está presente em diagramas de fase mais complexos,

especialmente quando as temperaturas de fusão dos dois componentes são
bastante diferentes.
Ele contém três regiões de duas fases, da mesma forma que o diagrama
eutético, e a regra da alavanca são ainda aplicáveis em cada uma destas
regiões.
Numa reação peritética, uma fase líquida reage com uma fase sólida,
originando uma nova fase sólida diferente da fase sólida reagente como
seguinte:

NO diagrama ferro carbono ocorre uma reação peritética (figura 8.2), na

temperatura de 1493ºC, haverá no aço uma fase sólida denominada ferro delta
(Fe-) e uma fase líquida com uma composição química de 0,08%C e 0,53%C
respectivamente. Quando uma liga passar pelo ponto peritético 0,16%C a
1493ºC toda fase sólida (Fe--CCC) e todo o liquido se combinam gerando
uma fase sólida denominada ferro gama (-CFC) também conhecida como
austenita, sendo constituída por 0,16%C.
 161

Fig. 8.2 – Destaca a reação peritética (linha-HIB) em seção do diagrama ferro

carbono metaestável, destacando as fases, temperaturas e composições
quimicas.

Saindo fora do ponto peritética haverá excesso de uma das fases que existirão
após a reação peritética. Uma liga hiperperitética no diagrama ferro carbono
apresenta excesso de líquido, logo após a reação peritética teremos ferro gama
mais líquido. Em liga hipoperitética há excesso de dendritas de ferro delta,
após a reação peritética teremos ferro gama e ferro delta remanescente.

8.2-Sistema com monotético

É um sistema onde um líquido gera uma fase sólida e um segundo líquido com
composição diferente é gerado.

Diagrama de equilibrio dos elementos cobre-chumbo, a característica mais

importante deste diagrama é a reação invariante monotética a 36% Pb e
955°C. No ponto monotético podem coexistir as fases  (100%Cu), L1 (36%Pb)
e L2 (87%Pb). Note-se que o cobre (Cu) e o chumbo (Pb) praticamente
insolúveis um no outro. Neste diagrama, S é a fase .
 162

Fig. 8.3 – Diagrama de equilibrio dos elementos cobre-chumbo com uma

reação monotética a 955ºC com 36% de chumbo.

8.3- Sistema com eutetóide

Quando um sólido (S1) se decompõe em dois sólidos diferente (S2+S3)

No diagrama cobre – berílio a fase  é o sólido S1, que ao chegar a 575ºC e

6%Be gera outras duas fases sólidas, ou seja a fase  com 1,4%Be (S2) e a
fase  (S3).

Fig. 8.4 – Diagrama de equilibrio dos elementos cobre-berílio com uma reação
eutetóide a 575ºC com 6% de berilio.

8.4-Diagramas de Fases com Fases e Compostos Intermediários

Muitos diagramas de equilíbrio são complexos e frequentemente apresentam

fases e compostos intermediários.
É conveniente distinguir entre dois tipos de soluções sólidas: fases terminais e
fases intermediárias. As soluções sólidas terminais ocorrem nos extremos dos
diagramas de fases, junto aos componentes puros. As soluções sólidas  e 
do diagrama Pb-Sb são exemplos de fases terminais.
As soluções sólidas intermediárias aparecem num intervalo de composições no
interior do diagrama de fases e, num diagrama binário, estão separadas das
outras fases por regiões bifásicas.
No diagrama de fases Cu-Zn, as fases  e  são terminais e as fases , ,  e 
são intermediárias.
A fase ´ e conhecida por solução sólida ordenada, uma na qual os átomos de
cobre e zinco estão situados em um arranjo específico e ordenados dentro de
cada célula unitária.
 163

O diagrama Cu-Zn possui cinco pontos invariantes peritéticos e um ponto

invariante eutetóide no ponto mais baixo da fase intermediária .

Fig. 8.5 – Diagrama de equilibrio dos elementos cobre-zinco.

8.5-Compostos Intermediários

Em alguns diagramas de fases, formam-se compostos entre dois metais ou

entre um metal e não-metal. Para sistema metal-metal, eles são chamados de
compostos intermetálicos.

Fig. 8.6 – Diagrama de equilibrio dos elementos magnésio - níquel.

No diagrama de fases Mg-Ni, surgem os compostos intermediários Mg2Ni e

MgNi2, cuja ligação é metálica, os quais têm composições fixas e definidas.
O composto intermediário MgNi2 é designado por composto de fusão
congruente (origem diretamente do líquido), dado que mantém a mesma
composição até ao ponto de fusão.
 164

O composto Mg2Ni designa-se por composto de fusão incongruente, já que,

durante o aquecimento, se decompõe periteticamente, a 761°C, numa fase
líquida e na fase sólida MgNi2.

As transformações de fases podem ser classificadas de acordo com o fato de

haver ou não qualquer alteração em composição para as fases envolvidas.
Aquelas para as quais não existem alterações na composição são
reconhecidas como sendo Transformações Congruentes. De maneira contrária,
no caso das transformações Incongruentes, pelo menos uma das fases irá
experimentar uma alteração em sua composição. Exemplos de transformações
congruentes incluem as transformações alotrópicas e a fusão de materiais
puros. As reações eutéticas e eutetóides, bem como a fusão de uma liga que
pertence a uma sistema isomorfo, representam transformações incongruentes.
As fases intermediárias são algumas vezes classificadas com base no fato de
elas fundirem de maneira congruente ou incongruente.

8.6-Diagramas complexos

Nos diagramas abaixo identifique as reações invariantes e compostos

intermediários, indique o nome da reação, coordenadas de composição e
temperatura.

Fig. 8.7 – Diagrama de equilibrio dos elementos prata- samário.

 165

Fig. 8.8 – Diagrama de equilibrio dos elementos alumínio- zinco

Fig. 8.9 – Diagrama de equilibrio dos elementos Cobre – alumínio.

 166

9-Diagrama de equilíbrio ferro carbono

Material metálico mais usado pelo homem (90% aços e suas ligas) possuem
excelentes propriedades mecânicas e baixo custo
Nenhum outro sistema foi estudado com tanto detalhe e suas transformações
no estado sólido são variadas e interessantes.
As ligas à base de ferro são denominadas ligas ferrosas e as ligas à base de
outros metais são designadas por ligas não-ferrosas.
As fases presentes, após resfriamento muito lento de ligas ferro-carbono,
podem ser identificadas nos diagramas de fases Fe-C metaestável e estável.

9.1- Diagrama ferro carbono estável.

Os aços possuem até 2,06%C e os ferros fundidos brancos ficam além de

2,06%C, o excesso de carbono está na forma de cementita (Fe 3C) não há
grafita. Estes dois materiais pertencem ao diagrama binário Fe-C denominado
metaestável. Para existir grafita no ferro fundido deve ser adicionado silício (2 a
2,5%), ou seja evita a formação de cementita (fase dura e frágil). A forma da
grafita depende da adição ou falta de magnésio no metal líquido.
O diagrama ferro carbono estável é uma liga ternária Ferro, carbono e silício
pertencem a este diagrama os ferros fundidos com grafita:
 Ferro Fundido Cinzento (sem Mg)
 Ferro Fundido Nodular (com Mg)
 Ferro Fundido Vermicular (pouca quantidade de Mg)

A (sem Mg) B (0,017%Mg) C (0,030%Mg

Fig. 9.1 – Mostra as estruturas do diagrama ferro carbono estável (+grafita),
sendo (A)Ferro Fundido Cinzento, (B) Ferro Fundido Vermicular e (C) Ferro
Fundido Nodular.

Reação eutética
1153 oC
Líquido (4,26% CE ) E(  + GRAFITA) 4,26%CE
Eutetóide
739 oC
 (0,68%CE) E( + GRAFITA )0,68%CE
 167

Fig. 9.2 - Diagrama Fe-C estável destacando a reação eutética e eutetóide.

9.2-Diagrama ferro carbono metaestável.

O diagrama ferro carbono metaestável é um diagrama que corresponde a uma

faixa de carbono entre 0 a 6,687%, onde podemos encontrar dois tipos de
materiais: os aços (0 a 2,06% C) e o ferro Fundido Branco (2,06 até 6,687%
C). Este diagrama possui 3 reações invariantes: peritética, eutética e eutetóide.

Fig. 9.3 - Diagrama ferro carbono metaestável

 168

Reação peritética ocorre quando um sólido-1 e um líquido geram um sólido-2.

Reação eutética ocorre quando um líquido se solidifica em dois sólidos
diferentes.
Peritética: Ocorre na temperatura de 1493ºC, quando o teor de carbono no aço
estiver dentro da faixa 0,08 a 0,53%C. Dentro desta condição haverá uma fase
sólida denominada de ferro delta (-CCC) com 0,08%C e uma fase líquida com
0,53%C que se combinam gerando uma fase sólida denominada ferro gama (-
CFC) também conhecida como austenita, sendo constituída por 0,16%C.

Fig. 9.4 – Destaca a reação peritética (linha-HIB) em seção do diagrama ferro

carbono metaestável, destacando as fases, temperaturas e composições
quimicas.

A reação eutética é encontrada apenas nos ferros fundidos, a reação

peritética nos aços de baixo e médio teor de carbono e a eutetóide em quase
todos os aços exceto quando apresentam um teor de carbono inferior a
0,025%. Ocorre na temperatura de 1147ºC, quando o teor de carbono no
material for maior que 2,06%. Deste modo a fase líquida quando apresentar
4,3%C se solidificará em duas fases sólidas, uma apresenta formas esferoidal
denominada de austenita (-CFC) tendo um teor de carbono de 2,06% a outra
fase é denominada de cementita (Fe3C), tendo um teor de carbono de 6,687%.
Este composto é conhecido como ledeburita, que na temperatura ambiente é
constituída por ilhas de perlita cercadas por cementita.

Fig. 9.5 – Destaca a reação eutética (linha- ECF) em seção do diagrama ferro
carbono metaestável, destacando as fases temperaturas e composições
quimicas. Ledebutita na temperatura ambiente constituida por ilhas de perlita
(escura) envolvidas por cementita (clara).
 169

Reação eutetóide ocorre quando um sólido sofre uma transformação

alotrópica e geram outros dois sólidos. As reações no diagrama ferro carbono
são constituídas da seguinte maneira:
Ocorre na temperatura de 723ºC, quando o teor de carbono no material for
maior que 0,025%. Deste modo a fase sólida austenítica (-CFC) quando
possuir 0,8%C sofrerá uma mudança alotrópica se transformando em ferrita (-
CCC) com 0,025%C. O excesso de carbono gera outra fase denominada de
cementita (Fe3C) com 6,687%C na forma de laminas, ambas as fases são
geradas simultaneamente, a este composto é denominado de perlita.

Fig. 9.6 – Destaca a reação eutetóide (linha- PS) em seção do diagrama ferro
carbono metaestável, destacando as fases temperaturas e composições
quimicas.

Fig. 9.6 – Estrutura completamente perlítica, possui um teor de 0,8%C. è o

produto da reação eutetóide.
 170

9.2.1-Fases e compostos do diagrama ferro carbono metaestável.

Podemos destacar quatro fases e um compostos importantes nos aços, as

fases são o ferro delta, austenita, ferrita, cementita e o composto é a perlita.

FERRO DELTA ( )
Fase que apenas existe em alta temperatura, acima de 1392ºC. Possui
estrutura cristalina cúbica de corpo entrado-CCC e solubilidade máxima de
0,08%C a 1493oC, também conhecida como ferrita delta.

FERRO GAMA (  )
Fase que existe entre 1493ºC e 723ºC, sendo denominada como austenita.
Apresenta uma estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CFC) é uma
solução sólida de ferro contendo intersticialmente átomos de C, B e N, o
restante dos elementos Formam solução sólida substitucional. A máxima
solubilidade de carbono na austenita é de 2,06% C a 1147oC.
Na temperatura de 723º sofre transformação alotrópica em perlita. A austenita
não é magnética, sendo uma fase ideal para processos de conformação
mecânicos como forjamento, laminação, extrusão e de extrema importância no
tratamento térmico, pois solubiliza todas as outras fases do aço. As suas
propriedades são baixas, tendo dureza equivalente ao chumbo na temperatura
ambiente, é dúctil, não magnética e possui grãos poligonais.

Fig. 9.7 – Estrutura austenítica.

FERRO ALFA (  )
Fase existente abaixo de 911ºC apresenta estrutura cristalina cúbica de corpo
centrado (CCC). É uma solução sólida semelhante a austenita, porem com
menor solubilidade em carbono, a máxima solubilidade ocorre a 723ºC com
0,025% C e na temperatura ambiente é de apenas 0,008% C.
A ferrita é proveniente da transformação alotrópica da austenita ao cruzar a
linha A3 (linha GOS-figura 33). A temperatura de 769oC é denominada de linha
A2 (Ponto Curie), acima desta temperatura a ferrita perde seu magnetismo, a
variação do carbono oscila entre 0%C a 0,512%C.
As propriedades mecânicas da ferrita são baixas, sendo a dureza de 90HB, o
alongamento chega a 50%, a resistência a tração oscila entre 280-300 N/mm2,
é uma fase maleável e alta resistência ao impacto.
 171

O aumento de suas propriedades pode ocorrem através de deformação

plástica denominada encruamento, pois o baixo teor de carbono deste material
não é o suficiente para um tratamento térmico.

Fig. 9.8 – Evidencia uma estrutura ferritica equiaxial (esquerda) e outra

encruada após deformação plástica (direita).

CEMENTITA ( Fe3C )
Na presença de elementos de liga denomina-se carboneto, sua estrutura é
ortorrômbica de face centrada (OFC), possui 12 átomos de ferro mais 4 de
carbono com um teor de carbono de 6,687% C.
As propriedades características da cementita é a elevada dureza (700 HB) que
proporciona alta resistência ao desgaste, mas o seu Alongamento é nulo. A
resistência a tração é de apenas 150 N/mm2e baixa resistência ao impacto.
Os aços podem apresentar a cementita em três formas:
 Cementita secundária (Fe3CS)  Esta cementita é formada durante o
resfriamento da austenita ao cruzar a linha ACM (linha ES-figura33). Fase
característica de aço hipereutetóide, onde ocorre a redução de
solubilidade de carbono na austenita produzirá esta fase fragilizante no
contorno de grão.

Fig. 9.9 - Estrutura cristalina da cementita ( Fe3C )

 172

 Cementita terciária (Fe3CT)  Ocorre em aços hipoeutetóides com um

teor de carbono entre 0,008 a 0,025%C. Tem como origem a diminuição
de solubilidade de carbono na ferrita, ao cruzar a linha solvus, ocorre
sua precipitação no contorno de grão da ferrita.
 Perlita  forma-se com a decomposição da austenita através da linha
A1, ou seja, a reação eutetóide a 723ºC, todos os aços com teor de
carbono superior a 0,025% a possuem.

Fig. 9.10 - Mostra uma estrutura ferrítica com cementita terciária em contorno
de grão (esquerda) e cementita secundária (linha clara e contínua) em contorno
de grão da perlita (direita).

PERLITA
É um composto constituído por 88%  (ferrita) e 12% Fe3C, dispostos
alternadamente em laminas de  e Fe3C com espessura raramente superior a
1 micro. O intervalo entre as lamelas depende da velocidade de resfriamento.

Fig. 9.11 – Microestrutura da perlita em grande aumento

 173

A perlita tem origem na mudança alotrópica da austenita; a estrutura cristalina

cúbica de face centrada ( CFC ) passa para cúbica de corpo centrado ( CCC );
desta forma há uma diminuição de solubilidade de ferro e carbono na estrutura,
ocorrendo uma difusão de átomos, ocorrendo isotermicamente, quer no
resfriamento ou no aquecimento. Esta decomposição se dá por nucleação e
crescimento.

Fig. 9.12 – Formação da perlita. O carbono deve difundir da austenita eutetóide

(0,8%C) para formar a cementita (6,687%C). A ferrita que se forma
simultaneamente tem um teor de carbono desprezível de carbono.

9.2.2- Ferro fundido Branco

Sua fratura é de coloração clara de onde vem sua denominação. Possui como
elementos básicos o ferro, carbono (acima de 2,06%), silício (em baixa
quantidade). Mesmo sendo um ferro fundido não apresenta grafita, quase todo
o carbono fica na forma combinada denominada cementita (Fe 3C). Todo o ferro
fundido branco apresenta reação eutética o que não ocorre com os aços. O
líquido com 4,3% de carbono a 1147º se solidifica em um eutético constituído
pôr austenita (2,06%C) mais cementita (6,687%C), também denominado
ledeburita, pode ser encontrada na forma de glóbulos ou bastonetes (autenita).
Ao chegar na reação eutetóide a austenita se transformara em perlita, portanto
a ledeburita será constituída pôr perlita mais cementita. A ledeburita apresenta
baixas propriedades mecânicas devido ao volume de cementita (60%), suas
características principais são:
 Baixa resistência mecânica.
 174

 Elevada dureza ( mínimo 400HB )

 Elevada resistência ao desgaste
 Alongamento nulo
 Frágil
 Difícil usinabilidade
 Elevada resistência a corrosão.

Fig. 9.13 - Diagrama ferro carbono metaestável, evidenciando as fases e

solidificação dos ferros fundidos brancos hipoeutéticos ( a esquerda ), eutéticos
( centro ) e hipereutéticos ( a direita ).

Fig. 9.13 - Ferro fundido branco eutético, evidenciando a ledeburita na

temperatura ambiente. Os glóbulos e bastonetes são perlitas com um fundo
claro é cementita (Fe3C).
 175

Ferro fundido branco hipoeutético. São ferros fundidos com o teor de

carbono entre 2,06 a 4,3%. Todo ferro fundido deste grupo ao cruzar a linha
líquidus dará origem aos núcleos primários de austenita, estes núcleos
crescerão até chegar a linha sólidus ( reação eutética ) passando a receber a
denominação de dendrita de austenita primária, lógico com a redução da
quantidade de fase líquida.
A 1147ºC o liquido residual solidifica-se em ledeburita pôr meio de
reação eutética. Entre 1147ºC e 723ºC a dendrita de austenita diminui a sua
solubilidade de 2,06% a 1147ºC para 0,8%C a 723ºC, gerando a cementita
secundária. Esta pode aparecer no contorno e/ou dentro da dendrita primária
de austenita.
Ao chegar a 723ºC a austenita residual sofre reação eutetóide gerando
perlita, a estrutura final será constituída pôr ledeburita ( perlita mais cementita )
e dendritas primárias de perlita com cementita secundária ( em torno ou
dentro).

Fig. 9.14 - Ferro fundido branco hipoeutético na temperatura ambiente.

Evidenciando a estrutura constituída por ledeburita (pele de onça) e as
dendritas proeutética de perlita. Em volta da fase primária se localiza a
cementita secundária (anel claro) resultante da diminuição de solubilidade de
carbono na austenita.

Ferro fundido branco hipereutético. São ferros fundidos com o teor de

carbono entre 4,3 a 6,687%. Todo ferro fundido deste grupo ao cruzar a linha
líquidus dará origem aos núcleos primários de cementita, estes núcleos
crescerão até chegar a linha sólidus ( reação eutética ) passando a receber a
denominação de dendrita primária de cementita ( apresenta a forma de
agulhão ), lógico com a redução da quantidade de fase líquida.
A 1147ºC o liquido residual solidifica-se em ledeburita pôr meio de
reação eutética. Entre 1147ºC e 723ºC a austenita eutética diminui a sua
solubilidade de 2,06% a 1147ºC para 0,8%C a 723ºC, não gerando a cementita
secundária pois todo o carbono rejeitado é absorvido pela cementita.
Ao chegar a 723ºC a austenita residual sofre reação eutetóide gerando
perlita, a estrutura final será constituída pôr ledeburita ( perlita mais cementita )
e dendritas primárias de cementita.
 176

Fig. 9.15 - Ferro fundido branco hipereutético na temperatura ambiente.

Evidenciando a estrutura constituída por ledeburita (pele de onça) e as
dendritas proeutética de cementita (agulhas aciculares claras), resultante da
diminuição de solubilidade de carbono no líquido.

Fig. 9.16 – Diagrama ferro carbono metaestável para estudo de solidificação

 177

O principal elemento de liga utilizado no ferro fundido branco é o cromo, deste

modo não se solidifica conforme o diagrama de equilíbrio Fe-C binário, mas sim
ao diagrama ternário Fe-C-Cr. Este é uma união entre os diagramas Fe-C, Fe-
Cr e Cr-C. pode ou não conter adições de Ni e Mo.
A ledeburita será constituída por glóbulos de perlita e o fundo será de
carboneto M3C (rico em cromo). Quando o teor de cromo for superior a 9% o
carboneto passa a ser do tipo M7C3 ao invés de M3C, ocorrendo uma inversão
na estrutura, sendo as partículas isoladas de carboneto o fundo continuo da
matriz.
O carboneto é a fase dura responsável pela máxima resistência ao desgaste, é
proporcional ao tipo e volume de carboneto ( este varia com a %C
A matriz é responsável pela tenacidade, quanto menor o carbono maior a
tenacidade.

Fig. 9.17 - Ferro Branco de baixa liga a estrutura constituídas por dendritas pró-
eutetóides são envolvidas pelo eutético de austenita (perlita) + M3C (fase
continua)

Fig. 9.18 - Ferro Branco eutético de alta liga, a fase eutética é constituída por
carbonetos isolados de M7C3 + austenita (fase continua), tendo maior
tenacidade e maior dureza dos carbonetos.
 178

Fig. 9.19 - Ferro Branco hipoeutético de alta liga, as dendritas próeutetóides

são envolvidas pelo eutético de M7C3 + austenita (fase continua), tendo maior
tenacidade e maior dureza dos carbonetos

Fig. 9.19 - Ferro Branco hipereutético de alta liga, a estrutura é constituída por
dendritas próeutetóides de carboneto M7C3, são grosseiros e poligonais. A fase
eutética é refinada, o que eleva a tenacidade.

9.2.3- Aços

A reação eutetóide ocorre completamente no estado sólido e é importante em

alguns dos tratamentos térmicos dos aços-carbono.
 Um aço-carbono com 0,8%C designa-se por aço eutetóide.
 Um aço-carbono com teor de carbono inferior a 0,8% designa-se por aço
hipoeutetóide.

Um aço-carbono com teor de carbono superior a 0,8%C designa-se por aço

hipereutetóide.
 179

Fig. 9.20 – Localização dos aços hipoeutetóide e hipereutetóide no diagrama

Fe-C.

Aço eutetóide. Se uma amostra de um aço-carbono com 0,8%C for aquecida

a 790°C e mantida a essa temperatura durante tempo suficiente, a sua
estrutura será convertida em austenita homogênea (ponto a). Este processo se
chama austenitização. Se depois a amostra for resfriada lentamente, a uma
temperatura eutetóide (723°C) ou ligeiramente inferior (ponto b), a austenita vai
transformar-se completamente numa estrutura lamelar de placas alternadas de
ferrita- e cementita (Fe3C). Esta estrutura chama-se perlita. Como a
solubilidade de carbono na ferrita- varia muito pouco de 723°C até à
temperatura ambiente, a estrutura da perlita mantém-se praticamente
inalterável neste intervalo de temperatura.

Fig. 9.21 – transformação de um ao eutetóide.

 180

Aços hipoeutetóides. São aços localizados à esquerda do ponto eutetóide, ou

seja, menor que 0,8%C. Todo aço hipoeutetóide entra no campo austenitico,
cruzando posteriormente a linha A3 onde nucleia a Ferrita nos contornos de
grão (fig.9.22A). Entre as linhas A3 e A1 ocorre o crescimento da Ferrita em
contorno de grão reduzindo assim o volume de austenita (fig.9.22B), a
austenita restante ao cruzar a linha A1 sofre uma transformação alotrópica
gerando a perlita. A estrutura de todo aço hipoeutetóide entre a linha A1 até a
temperatura ambiente será constituída pôr Ferrita mais perlita (fig.9.22C),
alterando apenas a proporção entre eles.

Fig. 9.22 – Três estágios na formação da estrutura de um aço hipoeutetóide.

(A) ao cruzar a linha A3, nucleação da Ferrita. (B) entre as linhas A3 e A1,
crescimento da Ferrita. (C) Linha A1 ocorre a formação da perlita. Estrutura até
a temperatura ambiente é constituída pôr perlita mais Ferrita (d).

Transformação de um aço-carbono hipoeutetóide com 0,38%C (figura 9.23):

 Aquecimento a 880°C e mantida por um tempo suficiente, a sua
estrutura será convertida em austenita homogénea (ponto c).
 Com um resfriamento lento até 775°C (ponto d), ocorre a nucleação e
crescimento de ferrita proeutetóide, nos contornos de grão da austenita.
 Reduzindo mais a temperatura até o ponto e, a quantidade de ferrita
proeutetóide toma conta do contorno de grão.
 A austenita restante transforma-se em perlita à temperatura de 723°C
(linha A-1) ou ligeiramente inferior (ponto f), através da reação
eutetóide.
 181

Fig. 9.23 – Localização dos aços hipoeutetóide no diagrama ferro carbono e o

detalhamento de seu crescimento.

Fig. 9.24 – Estrutura de um aço com 0,4%C. A ferrita- da perlita chama-se

ferrita eutetóide para distingui-la da ferrita proeutetóide que se forma
inicialmente, acima de 723°C.

Aços hipereutetóides. São aços localizados à direita do ponto eutetóide

(acima de 0,8%C). Todo aço hipereutetóide entra no campo Austenítico,
cruzando posteriormente a linha Acm onde nucleia a cementita nos contornos
de grão (fig. 9.25A). Entre as linhas Acm e A1 ocorre o crescimento da
cementita em contorno de grão reduzindo assim o volume de austenita (fig.
9.25B), a austenita restante ao cruzar a linha A1 sofre uma transformação
alotrópica gerando a perlita. A estrutura de todo aço hipereutetóide entre a
 182

linha A1 até a temperatura ambiente será constituída pôr cementita mais perlita
(fig.9.25C) alterando apenas a proporção entre eles.

A B C
Fig.9.25 – Três estágios na formação da estrutura de um aço hipereutetóide.
(A) ao cruzar a linha Acm, nucleação da cementita. (B) entre as linhas Acm e
A1, crescimento da cementita. (C) linha A1 ocorre a formação da perlita.
Estrutura até a temperatura ambiente constituída pôr perlita mais cementita.

Transformação de um aço-carbono hipoeutetóide com 1,2%C (figura 9.26):

 Aquecer o aço a 920°C e manter durante tempo suficiente, para que sua
estrutura será convertida em austenita homogénea (ponto g).
 Com um resfriamento lento até cerca de 775°C (ponto h), ocorre
nucleação e crescimento de cementita proeutetóide, nos contornos de
grão da austenita.
 Com a redução da temperatura (acima de 723°C) a quantidade de
cementita proeutetóide continua a aumentar.
 Ao chegar a 723°C ou a uma temperatura ligeiramente abaixo (ponto i),
a austenita restante se transforma em perlita (reação eutetóide).

Fig. 9.26 – Localização dos aços hipereutetóide no diagrama ferro carbono e o

detalhamento de sua estrutura na temperatura ambiente.
 183

Fig. 9.27 – Estrutura de um aço hipereutetóide. A cementita da perlita formada

na reação eutetóide chama-se cementita eutetóide para a distinguir da
cementita proeutetóide que se forma inicialmente, acima de 723°C.

Calculo de fase. A figura 9.28 mostra de forma esquemática a influencia do

teor de carbono sobre as estruturas nos diversos campos de interesse no
diagrama ferro carbono nas áreas dos aços. Todo aço hipoeutetóide é
constituído por perlita e ferrita, mas existe diferença quanto a proporção das
fases a medida que se altera o teor de carbono. Utilizando o calculo de massa
podemos predizer em função do teor de carbono a possível estrutura do aço
como as suas respectivas propriedades.

Fig. 9.28 – Relação das microestruturas dos aços em função do teor de

carbono e temperatura.
 184

O calculo é iniciado com a determinação das fases na temperatura desejada,

vamos aqui considerar que os aços estão na temperatura de reação eutetóide,
ou seja 723ºC. Lembrar que sempre os aços hipoeutetóides serão constituídos
por ferrita e perlita e os aços hipereutetóides são constituídos por perlita e
cementita terciária. Na temperatura ambiente a ferrita apresentará 0,008%C, a
perlita 0,8%C e a cementita 6,687%C, mas na temperatura de reação eutetóide
a ferrita possui 0,023%C. A seguir é mostrado a sequência de cálculo para a
determinação da matriz de um aço hipoeutetóide (esquerda) e
simultaneamente de um aço hipereutetóide, independentemente do teor de
carbono do aço. Onde se lê liga, basta substitui pelo teor de carbono desejado.
Os valores obtidos podem ser observados na tabela abaixo.

aços hipoeutetóides a 723ºC aços hipereutetóides a 723ºC

 Liga Perlita Perlita Liga Fe3Cs

0,025%C 0,8%C 0,8% C 6,687%C

0.8  liga 6.687  liga

 x100 P x100
0.8  0.025 6.687  0.8

liga  0.025 liga  0.8

P x100 Fe3C  x100
0.8  0.025 6.687  0.8

Obs.: Apenas deve-se substituir a liga pelo teor de carbono em estudo, no

caso de outras temperaturas tem-se que substituir o valor 0,025%C da ferrita
pelo teor de carbono obtido na temperatura indicada, pôr exemplo 0,008%C na
temperatura ambiente, demais fases possuem a mesma composição.

Tabela 9.1- Relação entre o teor de carbono do aço ao carbono e sua matriz
para temperatura de 723ºC.

fase 1020 1040 1060 1080 1,5%C

Ferrita(%) 77,4 51,6 25,8 0 0
Perlita(%) 22,6 49,4 74,2 100 88,1
Fe3Cs(%) 0 0 0 0 11,9

Em um aço polifásico, a sua propriedade será a soma das propriedades

isoladas de cada microconstituinte. Podemos então predizer as propriedades
dos aços e a distribuição do teor de carbono em cada microestrutura. Demos
conhecer então as propriedades de cada microconstituinte (tabela 9.2) e o teor
de carbono do aço pretendido.

Tabela 9.2- Propriedades mecânicas da ferrita, perlita e cementita

Propriedades Ferrita Perlita Cementita
Res. Tração (MPa) 300 800 150
Alongamento (%) 50 15 0
Dureza ( HB ) 90 200 700
 185

Calculo do teor de carbono em cada fase. Considerando as matrizes obtidas

na tabela 2 e os teores máximos de carbono solúvel em cada fase, sendo
ferrita 0,025%C, perlita 0.8%C e cementita 6,687%C na temperatura de 723ºC,
na temperatura ambiente considerar 0,008%C na ferrita. Devemos multiplicar a
matriz pelo seu teor máximo de carbono na temperatura desejada e dividir o
resultado por 100. Efetuar para ambas as fases, sendo que a soma dos dois
cálculos devem dar o teor de carbono da liga em estudo.

Vamos exemplificar para um aço com teor de carbono 0,2%C, ou seja um aço
1020. O resultado se encontram na tabela 9.3.

Matriz (tabela 9.1) x %C (na fase) / 100

77,4% Ferrita X 0,025%C (teor de carbono da fase) / 100 = 0,15%C

22,6% Perlita (tabela2) X 0,80% C (teor de carbono da fase) / 100 = 0,05%C

Tabela 9.3 – Distribuição do carbono pelas fases na temperatura de 723ºC.

fase 1020 1040 1060 1080 1,5%C

Ferrita(%) 0,15 0,206 0,15 0 0
Perlita(%) 0,05 0,194 0,45 0,8 0,18
Fe3Cs(%) 0 0 0 0 1,32
total 0,20 0,40 0,60 0 80 1 50

No cálculo das propriedades mecânicas do aço devemos considerar a matriz

na condição de estudo (tabela 2 a 723ºC ). Basta multiplicar o percentual da
matriz com a propriedade desejada e dividir o resultado por 100. Efetuar o
calculo para ambas as fases e devemos somar o resultado para obter a
propriedade que o aço possui. Considerando um aço com 0,2%C temos:
Matriz do aço Propriedade desejada Resultado

Fase 1 X tabela 9.2 / 100

Somar
Fase 2 X tabela 9.2 / 100

Matriz do aço 1020 Propriedade de Tração Resultado

77,4% Ferrita X 300 / 100 232,2

22,6% Perlita X 800 / 100 180,8
Somar 413,0 Mpa

Tabela 9.4– Propriedades mecânicas obtidas por calculo considerando a matriz

dos aços ao carbono na temperatura de 723ºC.

Prop. Mecânica 0%C 1020 1040 1060 1080 1,5%C

Dureza (HB ) 90 114 145 171 200 259
Res. Tração (MPa) 300 413 550 670 800 722
Alongamento (%) 50 42 33 24 15 13
 186

Influência do teor de carbono. Figura abaixo sintetiza o efeito do teor de

carbono na matriz e sua influencia nas propriedades dos aços ao carbono.
Quanto maior o teor de carbono maior serão as propriedades mecânicas, maio
a tração e dureza com redução do alongamento devido ao maior teor de perlita
(fase mais resistente) e menor de ferrita (fase mais maleável). Após 0,8%C a
dureza continua a se elevar, mas ocorre decréscimo na resistência a tração e
alongamento do aço devido a precipitação de cementita secundária.
Metalurgicamente um aço ao carbono vai até 2,06%C, mas no mercado é
comum ser encontrado aços com valores igual ou menor a 1%, são raros os
aços que possuem mais de 1,0%C (aços ligados da família D) reduzem seus
valores, isto ocorre até próximo a 1% de carbono, além disto, haverá uma
quantidade significativa de cementita secundaria o que fragiliza o aço.

Fig. 9.29 – Influência do teor de carbono sobre as propriedades mecânicas dos

aços ao carbono.

A perlita lamelar não apresenta uma grande deformação a frio, as laminas de

cementita ao ser quebrara rasga a ferrita nucleando trinca.

Fig.9.30 – nucleação de trinca na estrutura perlita em função da fissura das

laminas de cementita.
 187

a b
Fig.9.31 – Aço completamente ferrítico (a). Aço ferrítico com presença de
cementita terciária em contorno de grão (b).

a b
Fig.9.32 – Estrutura de um aço 1010(a) e 1020 (b).

a b
Fig.9.33 – Estrutura de um aço 1040(a) e 1060 (b).
 188

a b
Fig.9.34 – Estrutura de um aço 1080(a) e um hipereutetóide (b).

9.2.4- Resfriamento fora do equilibrio.

A nucleação pode ocorrer apenas no contorno de grão quando a austenita for

homogenia, mas na presença de uma segunda fase (heterogeneidade) poderá
ocorrer na interface austenita/inclusão. Considerando um aço hipoeutetóide
heterogêneo (fig. abaixo), é possível notar que a fase que forma o contorno de
grão é constituído por ferrita e o resto do grão é perlítico. É possível observar
que existem pontos brancos dentro dos grãos, que significam áreas de ferrita
que nuclearam no contorno de inclusões (sites) não metálicas (sulfetos de
manganês).
O resfriamento fora do equilíbrio proporciona uma alteração na proporção de
fase, refinando a estrutura e elevando a resistência mecânica, podendo
suprimir fases que normalmente seriam formadas, como também podem gerar
novas fases não previstas no diagrama ferro carbono como a martensita e a
bainíta.
Decomposição sólida por difusão é muito lenta quanto comparada às
transformações similares envolvendo fases líquidas, sendo mais importante o
resfriamento rápido do que o resfriamento lento.

Fig. 9.35 – Evidencia a estrutura de aço fundido hipoeutetóide, a matriz é

heterogênea (inclusões não metálicas) que no resfriamento proporcionou uma
transformação intragranular.
 189

A perlita está disposta alternadamente em laminas de  e Fe3C, sendo que a

Fe3C é um compósito (ligação covalente) que atua como um reforço para
ferrita, esta na forma pura é muito mole e com baixa resistência. O crescimento
da perlita ocorre de forma cooperativa entre a ferrita e cementita na frente em
contato com a austenita.

Fig. 9.36 – Mostra a nucleação e crescimento da perlita na interface com a

austenita. A perlita se assemelha a um repolho cortado

Os nódulos de perlita nucleiam no contorno de grão e crescem com velocidade

radial constante no contorno de grão da austenita. Com um baixo
superesfriamento logo abaixo da linha A1, o número de nódulos de perlita é
relativamente pequeno.
Com a elevação do superesfriamento a velocidade de nucleação é maior,
ocorrendo a saturação dos sites em todos os contornos de grão, formando uma
camada de perlita no contorno de grão.
Um grão possui um numero elevado de sites para nucleação, considerando um
aço eutetóide, este grão será formado por diferentes colônias de perlita, uma
de cada. Cada colônia teve origem a sua nucleação em sites diferentes,
gerando perlítas com diferentes orientações cristalográficas.

Fig. 9.37 – Mostra a nucleação de nódulos de perlita no contorno de grão

 190

Fig. 9.38 – Mostra diferentes colônias de perlita em aço eutetóide.

Nucleação da perlita. Pode nuclear primeiro a ferrita ou Fe3C, qual será a

fase dependerá da estrutura do contorno de grão e da composição química.
Vamos supor que a Fe3C seja a primeira fase a precipitar.
A cementita tem menor energia de ativação de nucleação (barreira), formando
com os grãos da  uma orientação. A Fe3C tem estrutura OFC com as
seguintes orientações:
 (100)c // (111) 
 (010)c // (110) 
 (001)c // (112) 
Os núcleos de cementita e ferrita são semicoerentes com a 1, o que resulta
em baixa mobilidade da interface 1 / perlita. A perlita é incoerente com a 2, o
que resulta em maior mobilidade desta interface (2 / perlita). Quanto maior o
teor de carbono maior será a drive force para precipitar a ferrita, este
precipitado é adjacente a cementita.
A interface incoerente da colônia de perlita tem alta mobilidade e avançam
sobre a 2, não apresentando uma orientação com a mesma. O carbono
rejeitado na frente da α difunde através da  até a Fe3C.
A nucleação da perlita requer um crescimento cooperativo das 2 fases. O
tempo desta cooperação depende da velocidade de nucleação da colônia.
Quando não há esta cooperação entre α e Fe3C, o crescimento não é lamelar.

Fig. 9.39 – Mostra de forma esquemática a nucleação e o crescimento da

perlita (colônia).
 191

Composição não perfeitamente Eutetóide. Pode precipitar fases pró-

eutetóides α ou Fe3C no contorno de grão. No caso da Fe3C nuclear no
contorno de grão, a primeira fase que se precipitará para formar a perlita será a
ferrita, tendo uma orientação cristalográfica com a Fe3C, na face incoerente
(móvel) da Fe3C.

Fig. 9.40 – Mostra de forma esquemática a nucleação da perlita sobre fase

proeutetóide (cementita).

Para ocorrer o crescimento da perlita, o carbono deve difundir intersticialmente

através da  até a Fe3C. O intervalo entre as laminas depende da velocidade de
resfriamento, quanto maior a extração de calor mais próxima se encontrarão as
laminas de cementita, o que eleva as propriedades mecânicas.
O espaçamento interlamelar mínimo S* é inversamente ao superesfriamento
abaixo da linha A1 e assumindo o espaçamento So.

So  S*  1 .
Δt

O espaçamento varia de 1m para alta temperatura e de 0,1m em

temperatura menores. Usualmente é achado que So é maior que 2S*, o
espaçamento observado não é determinado pelo critério de maior taxa de
crescimento, mas sim pela necessidade para criar novas lamelas de cementita
no perímetro dos nódulos de perlita.

46,4So-1

So
Fig. 9.41 – Evidencia o efeito da velocidade no espaçamento interlamelar e na
resistência de um aço.

Influencia do T. A distância de difusão é igual ao espaço interlamelar.

Quanto maior o Δt (superesfriamento) menor será a temperatura para difusão,
portando as laminas de cementita (da perlita) precipitarão em distancias
menores. A perlita assim obtida será mais refinada (menos espaçamento S). A
velocidade de crescimento da perlita é:

V = KDc (Δt)2
 192

Sendo: K= constante termodinâmica

c teor de carbono da austenita

Fig. 9.42 – Relação do espaçamento interlamelar com a distancia de difusão do

carbono de um aço.

A distribuição do carbono (soluto) fica facilitada com a diminuição da

temperatura, pois haverá uma maior nucleação e menor espaçamento
interlamelar. A difusão ocorrerá em distancias menores tendo uma elevada
velocidade de crescimento.
O intervalo entre as lamelas depende da velocidade de resfriamento, que pode
ocorrer por ramificação ou nucleação de nova Fe3C.
O baixo coeficiente de difusão é compensado pela diminuição do espaçamento
interlamelar, assim as lamelas se ramificam.

Fig. 9.43 – Esquema do refino da perlita por ramificação da cementita.

Quanto maior o T menor será a difusão e maior a nucleação, A máxima

velocidade de transformação ocorre com valores intermediários de difusão e
nucleação ( nariz da curva TTT ).

Fig. 9.44 – Esquema mostra que a velocidade máxima de transformação não

ocorre quando há a maior difusão nem a maior nucleação, mas sim em uma
região intermediária.

Formação de perlita fora do ponto eutetóide. É precedida pela formação de

fase proeutetóide (α ou Fe3C), a precipitação de  aumenta a composição
química da  transformando-a em perlita. Com aumento constante do
 193

superesfriamento abaixo de A1, a ferrita pode ser suprimida, e a transformação

inicia por Perlita. Ligas próximas do ponto eutetóide podem ter suas fases
proeutetóides suprimidas.

Fig. 9.45 – Formação de perlita fora do ponto eutetóide.

Área hachurada representa a saturação da  pela α e Fe3C. uma liga com

0,6%C será constituída por 100% de perlita com ΔT adequado. Um ΔT
intermediário produz uma pequena quantidade de ferrita, similar consideração
é utilizada no resfriamento contínuo, granulação grosseira e alta velocidade de
resfriamento.
Com a elevação do superesfriamento o volume de ferrita é menor, antes de
completar a transformação de ferrita já inicia a transformação da perlita
interrompendo o crescimento da ferrita.

Fig. 9.46 – Efeito do superesfriamento na supressão da ferrita e cementita

proeutetóide.

Quanto maior o superesfriamento maior a supersaturação de C na , sendo

que a composição química da  e da  pode ser obtida por um prolongamento
dos campos  e +. Quanto maior o superesfriamento, mais rico em carbono
se tornará a  devido a segregação da . Abaixo de 500ºC forma-se uma
estrutura constituída por ferrita + Fe3C, denominada bainíta.

Fig. 9.47 – Efeito do superesfriamento na composição química da  e da .

 194

A ferrita muda de forma com o aumento da velocidade de resfriamento, a

precipitação de ferrita ocorre a partir da austenita sem formar precipitados de
transição. Os sites de nucleação são os locais com alta energia, como contorno
de grão e contorno de inclusões. A ferrita pode apresentar o aspecto
alotriomorfo, ocorrendo de forma continua nos contornos de grão, comum em
aços fundidos.

Fig. 9.48 – Presença de ferrita alotriomorfa em aços com estrutura martensítica

e perlítica.

Elevando a velocidade de resfriamento a ferrita começa a ter um crescimento

lateral, e para alta velocidade de resfriamento apresenta uma forma acicular
denominada ferrita de widmanstatten. A forma massiva ocorre em ligas com
teores mais baixos em carbono, onde fá formação de grãos totalmente
ferríticos.

Fig. 9.49 – diferentes tipos de ferrita.

 195

Em grão grosseiro e baixo superesfriamento, ocorre a precipitação de ferrita

dentro do grão de austenita por falta de sites para nucleação, sendo
denominadas de ferrita idiomorfas. A difusão é lenta devido a pequena
quantidade de sítios, a nucleação ocorre nas discordâncias dentro dos grãos
(sítios mais desfavoráveis)

Fig. 9.50 – Influencia do superesfriamento na formação da ferrita proeutetóide.

Fig. 9.51 – Presença de ferrita alotriomorfa em aços com estrutura martensítica

e perlítica.
 196

Ferrita
idiomorfa
Ferrita
alotriomorfa
Ferrita
crescimento
lateral

Fig. 9.52 – Presença de diferentes tipos de ferrita.

Fig. 9.53 - Ferrita massiva e alotriomorfa

Em grãos finos de austenita, ocorre a nucleação rápida da ferrita no contorno

de grão. O carbono é expulso para o interior do grão, elevando o seu teor. O
carbono difundido localiza-se nas discordâncias, reduz a força motriz, tornando
a precipitação intragranular mais difícil. As interfaces curvas / α são e
incoerentes são as que crescem, possuem alta energia da interface, logo é
mais móvel e fácil de difundir e manter a curva suave

Fig. 9.54 - Crescimento da ferrita alotriomorfa

Simulação do crescimento da ferrita alotriomorfa, sendo que as laterais da

ferrita crescem mais lentamente enquanto que nas extremidades o crescimento
é mais rápido.
Com a redução da temperatura, diminui a mobilidade das interfaces /α planas
(facetadas), estas são coerentes / semicoerentes. O aumento do
superesfriamento a ferrita tende a crescer no contorno de grão como placa ou
dentes de serra denominadas de α de widmanstatten, ou dentro do grão (
placas de ferrita de widmanstatten intergranular).
Este aumento no superesfriamento eleva o potencial termodinâmico para
nuclear e crescer, logo a ferrita de widmanstatten será mais longa e refinada.
 197

Esta α tem grande deformação. A ferrita de widmanstatten possui orientação

entre 4 a 20º com a orientação {111} da austenita e seus planos consistem em
uma estrutura semicoerente complexas

Fig. 9.55 - Crescimento da ferrita de widmanstatten.

Fig. 9.56 – Influencia do superesfriamento na quantidade de ferrita de

widmanstatten.

Quanto maior o superesfriamento menor será o raio critico, logo portanto maior
será a nucleação e o refino das ferritas de widmanstatten

Somente os planos widmanstatten

incoerentes crescem
(maior drive force)

Planos incoerentes e
semicoerentes Equiaxial e alotriomorfo
possuem velocidades
de crescimento
similar

Fig. 9.57 – Influencia do superesfriamento sobre a o tipo de ferrita.

 198

Fig. 9.58 – Influencia do teor de carbono e temperatura nas estruturas dos

aços. GBA – equiaxial, alotriomorfa. W – widmanstatten. M - massiva
 199

10-BIBLIOGRAFIA

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metais 1984, 5º edição.
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3. CHIAVERINI, Vicente. Tratamento térmico das ligas ferrosas. Associação
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5. HILL, Robert E. R. Princípios de metalúrgica física. Editora guanabara dois
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