ÍNDICE

Introdução

CAP. 1 – Conceitos Básicos

I) Confiabilidade ...................................................................... 03
II) Mantenabilidade .......................................................... 04
III) Disponibilidade ...................................................................... 05
IV) Qualidade de Serviço .......................................................... 07
V) Eficácia .................................................................................. 07
VI) Eficiência ...................................................................... 07
VII) Efetividade ...................................................................... 07
VIII) Custo .................................................................................. 07
IX) Desempenho ...................................................................... 08
X) Defeito .................................................................................. 08
XI) Falha ....................................................................... 08
XII) Não Conformidade .......................................................... 08
XIII) Manutenção ...................................................................... 08
XIV) Ação Corretiva e preventiva.................................................... 09

CAP. 2 - A FTA e FMEA – Introdução .................................... 10

2.1 – Algumas situações aplicáveis da FMEA e FTA ........... 11
2.2 – Técnicas de Análise (Objetivos) ........................ 11
2.3 – Técnicas de Análise (Conseqüências) ........................ 12
2.4 – Diferença entre FTA e FMEA ........................ 12

CAP. 3 – FTA

3.1 – Definição ........................................................... 14

3.2 – Objetivos específicos da FTA .................................... 15
3.3 – Estrutura da árvore de falhas .................................... 16
3.4 – Exemplos de árvore de falhas .................................... 16
3.5 – Etapas da análise – Implementação ........................ 19

CAP. 4 – FMEA

4.1 – Definição ........................................................... 19

4.2 – Tipos de FMEA ........................................................... 19
4.3 – Objetivos específicos da FMEA ................................... 20
4.4 – Como um componente pode falhar ........................ 21
4.5 - Etapas da análise – Implementação ........................ 22
4.6 – Preenchimento do Formulário ................................... 22

CAP. Conclusão

5 – Melhorias ....................................................................... 27
5.1 – Continuidade ........................................................... 28
5.2 - FMEA e FTA ........................................................... 28

CAP.6 – Bibliografia ....................................................................... 29

1
INTRODUÇÃO

Até bem pouco tempo a Manutenção era definida como “O Departamento

responsável pela lubrificação e conserto das máquinas, bem como pela conservação dos
equipamentos e edifícios” (Machline,1987). Esta visão operacional, comum nos livros
de Administração da Produção, considerava a Manutenção apenas como um agregado
do setor produtivo. Até o começo dos anos 80 esta era a visão da Manutenção em nível
mundial, e, em particular, no Brasil perdurou até esta década de 90.
Nos últimos anos, no EUA, Europa e Japão a Função Manutenção passou a ter um
destaque de fundamental importância, tornando-se uma atividade de caráter estratégico.
Comprovadamente verificou-se que os custos anuais de Manutenção, na maioria das
empresas e instituições, estimadas por um período plurianual de 5 anos, superavam os
investimentos médios anuais destas empresas e instituições no período. Apesar disso a
atenção dedicada a Manutenção pelos ocupantes de cargos gerenciais, bem como
técnicos, de níveis superiores das empresas, era incrivelmente desproporcional. Isto
acontecia por que a Manutenção era considerada como uma atividade operacional
somente, onde o enfoque desta atividade se baseava no aspecto curativo, de curto prazo
e os métodos empregados se direcionavam as atividades corretivas, também chamada de
Manutenção catastrófica ou tradicional.
Neste novo ambiente empresarial os Japoneses vieram mostrar para o Mundo
que a Função Manutenção tem uma importância Vital e Estratégica para garantir a
Produtividade da empresa e portanto torná-la competitiva no mercado globalizado.
Através da garantia da Disponibilidade (Receita), Qualidade do Serviço e/ou Produto, e
da redução dos custos de produção, a Função Manutenção deixa de ser uma atividade
meramente operacional e passa a ser estratégica. "A necessidade de atender a
disponibilidade dos equipamentos, a qualidade dos produtos, a segurança requerida
pelas plantas industriais e controle de custos, fazem do gerenciamento da função
manutenção uma das disciplinas que mais evoluíram nos últimos 15 anos" - Moubray,
1991.

Diante dessas considerações e desejando também contribuir para catalisar

este processo no País, em particular para o Nordeste, foi que a Escola Politécnica da
Universidade de Pernambuco buscou mais uma vez, através de pesquisa elaboradas no
Departamento de Engenharia Elétrica, implementar o Grupo de Engenharia de Produção
e Qualidade, que vem elaborando diversos trabalhos na área de Gestão de Manutenção.
Fruto deste grupo já foi desenvolvido diversos cursos de extensão universitária nesta
área, com material didático de apoio. Esta apostila é mais um fruto de trabalho e resumo
de diversas bibliografias especificas do tema Análise de Falhas, que se constitui numa
ferramenta essencial para melhoria da Confiabilidade e o gerenciamento otimizado do
Ciclo de Vida de quaisquer Sistema, equipamento e/ou processo.

Recife, 18 de Fevereiro de 2000

Luis Cordeiro de Barros Filho, M.Sc.

Coordenador do Grupo de Engenharia de Produção e Qualidade

Aluno participante deste trabalho:

Evandro Monteiro Simões

2
1 - CONCEITOS BÁSICOS

Todo processo sempre tem algum caráter probabilístico associado, traduzido

por um teor de incerteza quanto à previsão de resultados. O universo da manutenção não
poderia escapar a esta regra. Assim sendo, diversos conceitos, corriqueiros e essenciais
da manutenção revelam sua essência probabilística a partir da própria definição. A
descrição desses conceitos operacionais, relacionados com as atividades de
manutenção, é apresentada, a partir de estados descritos pela cadeia de Markov
simplificada, na figura 1.1, a seguir:

PBB PFF

PBF = 1- PBB

BOM FALHA
( PB ) PFB = 1- PFF (PF = 1- PB )

EM OPERAÇÃO (B) EM CORRETIVA (F)

Figura 1.1 - Cadeia de Markov para dois estados.

Nesta cadeia de Markov estão representados dois estados, um em operação

(Estado Bom - B) e outro em manutenção corretiva (Estado em Falha - F), com
indicação das seguintes probabilidades associadas aos eventos :
PB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM OPERAÇÃO” - BOM
PF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM CORRETIVA” - FALHA
PBB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM OPERAÇÃO” - BOM, e
permanecer, no mesmo, durante um determinado intervalo de tempo.
PBF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM OPERAÇÃO” - BOM, e
mudar para o estado “EM CORRETIVA” - FALHA durante um determinado intervalo
de tempo.
PFF = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM CORRETIVA” - FALHA
e permanecer, no mesmo, durante um determinado intervalo de tempo.
PFB = Probabilidade do sistema se encontrar no estado “EM CORRETIVA” -
FALHA e mudar para o estado “EM OPERAÇÃO” - BOM durante um determinado
intervalo de tempo

I) CONFIABILIDADE, R(t): Em alguns casos é chamada de probabilidade de

sobrevivência: É definida como a probabilidade de um equipamento ou sistema, em
perfeito funcionamento no instante inicial de observação to, não falhar dentro de um
intervalo de tempo ∆t. Entende-se por falha uma degradação que ocasiona uma
paralisação no funcionamento do equipamento/sistema. A confiabilidade corresponde à
probabilidade PBB identificada no gráfico de Markov anterior. Observa-se então que a
confiabilidade corresponde à qualidade intrínseca do fornecimento do fabricante, sendo
para o cliente/consumidor o investimento realizado, correspondendo ao Capital

3
empregado. A freqüência com que as falhas ocorrem é usada como parâmetro para a
formulação matemática da confiabilidade R(t) e é chamada de taxa de falhas (λ). Esta é
a probabilidade (instantânea) de falhas de um dado equipamento e corresponde às
solicitações (ações) do sistema/equipamento à manutenção. Outro parâmetro
empregado, para o caso de equipamentos reparáveis é o MTBF (Do inglês - Mean
Time Between Failures), que, no modelo exponencial, corresponde ao inverso da taxa
de falhas para um dado equipamento (MTBF = 1/ λ). Para o caso de equipamentos
irreparáveis utiliza-se o parâmetro MTTF (Do inglês - Mean Time To Failure). A
seguir apresenta-se gráficos das funções de densidade de probabilidade (f(t)) e
Probabilidade acumulada (F(t) = ∫ f(t) dt) associada à variável TBF (Do inglês-Time
Between Failure). As figuras 1.2 e 1.3 mostram o valor da confiabilidade utilizando-se
as funções de densidade de probabilidade, sendo dado pela área, e função de
probabilidade acumulada, tendo como valor o intervalo considerado (1-A = R(∆t)).

f(t)

A 1-A = R(∆t)

∆t tempo (TBF/TTF)

Figura 1.2 - Função de densidade de falhas (TBF)

F(t)
1 -------------------------------------------------------
R(∆t)
A -------------------

∆t tempo (TBF/TTF)

Figura 1.3 - Função de distribuição acumuladas de falhas (TBF)

II) MANTENABILIDADE, M(t): É definida como a probabilidade de que um

equipamento ou sistema, que se encontra em falha no instante inicial de observação to,
ser reposto em perfeito estado de funcionamento dentro de um intervalo de tempo ∆t.
Corresponde à probabilidade PFB identificada no gráfico de Markov anterior. Observa-
se então que a mantenabilidade corresponde ao atendimento das manutenções
4
corretivas ou aleatórias, estando associada à duração das falhas, sendo para o
cliente/consumidor os gastos com apoio logístico, tecnológico, entre outros, e
principalmente recursos humanos responsáveis pela execução desta atividade.
Corresponde, portanto, ao Trabalho envolvido para garantir a disponibilidade
especificada do sistema, ou seja, a capacidade de atender à demanda de falhas . A
freqüência com que as falhas são eliminadas é usada como parâmetro para a
formulação matemática da mantenabilidade M(t), sendo chamada de taxa de reparo (µ).
Esta é a probabilidade (instantânea) de reposição de um dado equipamento/sistema e
compreende às respostas (reações) da manutenção às solicitações do
sistema/equipamento. Outro parâmetro empregado é o MTTR (Do inglês - Mean Time
To Repair), que, no modelo exponencial, corresponde ao inverso da taxa de reparo para
um dado equipamento/sistema (MTBF = 1/µ ). A seguir gráficos indicando o valor da
mantenabilidade (M(∆t)) através das funções de densidade de probabilidade (f(t)) e
Probabilidade acumulada (F(t) = ∫ f(t) dt) associada a variável TTR .

f(t)

A= M(∆t)

∆t tempo (TTR)

Figura 1.4 - Função de densidade de reparo (TTR)

F(t)
1 -------------------------------------------------------

M(∆t ) -------------------

∆t tempo (TTR)

Figura 1.5 - Função de distribuição acumuladas de reparo (TTR)

III) DISPONIBILIDADE, A(t): É definida como a probalidade de um equipamento ou

sistema estar em condições de operar, dentro dos limites para o qual foi especificado,
no instante em que for solicitado. Corresponde a probabilidade PB identificada no
gráfico de Markov anterior. Observa-se então que a disponibilidade corresponde ao
5
estado em operação (B), sendo para o sistema produtivo o equivalente ao estado em que
o equipamento/máquina estaria servindo/produzindo (Bom), correspondendo, portanto,
à Receita do sistema. Como exemplo veja o caso dos sistemas telefônicos, no Brasil,
onde a indisponibilidade de linha/serviços não permite a elevação da receita da empresa
concessionária e mais ainda, deixa de agregar valor, pois em conseqüência as
empresas que usariam esses serviços podem perder grandes negócios por que o cliente
não conseguiu se comunicar com as mesmas. Se tiver uma variável aleatória X(t), que
represente o estado do sistema e se, X(t) = 1 representar o sistema em operação (B) no
instante t, e se X(t) = 0, o sistema não disponível (F),implica, pela definição que A(t) =
P (X(t)=1). Conclui-se, naturalmente, que a disponibilidade é função da confiabilidade
(PBB) e mantenabilidade (PFB), sendo, para o caso particular da cadeia de Markov
simplificada anterior, dada por A = MTBF/ (MTBF + MTTR). Portanto no seu conceito
define-se claramente a disponibilidade e evidencia-se esta como o elo de ligação entre a
manutenção e a operação mostrando uma relação íntima e o objetivo comum entre estas
duas funções. De uma maneira geral as avaliações de disponibilidade são de duas
espécies:

a)Avaliação de Segurança: Relativa aos sistemas de produção, onde as falhas

permanecem ocultas e só se revelam quando o sistema for testado (prevenção) ou
acionado (solicitações).

b)Avaliação de Produção: Onde as falhas são reveladas em tempo real e resultam

numa alteração da condição operacional.

GOLDMAN/SLATTERY(1977) mostra que, para uma dada disponibilidade

especificada, existe um compromisso entre a mantenabilidade (MTTR) e a
confiabilidade (MTBF=1/λ), conforme pode-se ver no gráfico a seguir. Veja que pode-
se gastar mais no investimento (Confiabilidade, Ponto A), ou, por outro lado, escolher-
se gastar mais em trabalho (Mantenabilidade, Ponto B), obtendo-se a mesma
disponibilidade especificada. Neste caso 95% (noventa e cinco por cento).

Mantenab.
(MTTR)
80% Disp.
90% Disp.
95% Disp
A

Confiabilidade-1 ( λ = 1/MTBF)

Figura 1.6 - Compromisso entre Confiabilidade e Mantenabilidade.

6
 Convém salientar que com a competitividade mundial e conseqüente busca pela
qualidade total, hoje existentes, já se pode observar uma elevação da confiabilidade
(melhoria da qualidade intrínseca) e equipamentos mais fáceis de manter, sem sensível
elevação dos gastos, seja no investimento, seja na infra-estrutura de manutenção,
principalmente no que concerne a industria eletrônica.

IV) QUALIDADE DE SERVIÇO: É definida como a conformidade entre o grau de

funcionamento e a capacidade do equipamento e/ou sistema, associada a degradação,
quando o equipamento encontra-se em operação e não é produzido uma mudança nas
características de funcionamento além do limite desejável para o qual o
equipamento/sistema foi especificado e projetado. Para exemplificar cita-se 2(dois)
exemplos em telecomunicações:

Qualidade de serviço funcional: Está associada à qualidade intrínseca para o qual o

equipamento/sistema foi projetado. Em telecomunicações, chamada de qualidade de
transmissão, está associada à inteligibilidade, onde através de uma conversação
telefônica se identifica perfeitamente com quem e o que se está falando, além da
garantia de uma comunicação sem ruídos, interferências ou distorções. No caso de
comunicações digitais consiste em garantir uma taxa de erro mínima especificada para
o canal. É definida então como o critério de aceitabilidade (Conformidade) da
qualidade intrínseca.

Qualidade de serviço de capacidade: Está associada à capacidade máxima para o qual

o equipamento/sistema foi projetado. Em telecomunicações, chamada de qualidade de
tráfego, está associada com o estabelecimento de uma conexão entre dois pontos de
comunicação. Está diretamente correlacionada com a receita.

OBS.: Poderia-se estabelecer um novo estado, na cadeia de Markov anterior, que

representaria o sistema em operação (disponível), porém com degradação da qualidade
de serviço.

V) EFICÁCIA: É definida como a obtenção dos resultados, é fazer aquilo que deve
ser feito (o que), é fazer as coisas certas, alcançando-se assim os objetivos desejados. È
medida pela relação resultados obtidos/resultados desejados.

VI) EFICIÊNCIA: É fazer da melhor maneira possível, é fazer certas as coisas,

significa fazer bem feito (como). È fazer com a maior relação resultados/insumos.

VII) EFETIVIDADE: É fazer com a participação de todos os envolvidos, com o

objetivo de incluir experiências de todas as partes. Estabelece desta forma uma relação
adequada de interfaces organizacionais para melhoria do projeto e/ou processo.

VIII) CUSTO: É função de pessoal, energia, reserva técnica, equipamentos de suporte

e ferramental, apoio logístico e estrutura de gerenciamento e planejamento, bem como
do investimento inicial do sistema, correspondendo assim ao LCC (do inglês, Life Cycle
Cost), ou seja o custo do ciclo de vida útil do equipamento/sistema.

7
IX) DESEMPENHO: Significa obter um alto nível de disponibilidade e de qualidade
de serviço, com eficácia e eficiência, a um custo otimizado.

X) DEFEITO: É um desvio inaceitável da especificação de um atributo ou medida

da qualidade, é uma característica indesejável de um produto ou serviço.
Defeito não significa perda da capacidade funcional.
Ex: Um automóvel “0” Km com teto amassado.
Um veículo tem um algo que não satisfaz o consumidor (um defeito), porém a sua
capacidade funcional e as suas características de confiabilidade permanecem
inalteradas. O carro anda, para, os comandos estão funcionando satisfatoriamente, etc.

XI) FALHA: É um defeito relacionado com a confiabilidade da performance, é a

falta de capacidade funcional de uma unidade em realizar sua função quando requerida,
é um estado inoperável no qual um item não desempenha ou não desempenharia suas
funções como especificado.
Ex: O freio não funciona, a luz não acende, etc.

XII) NÃO CONFORMIDADE: Deficiência de ação, característica ou

documento exigido por projeto ou norma técnica que torna a qualidade de um serviço ou
material inaceitável ou indeterminada, exigindo disposição e ação corretiva.
Ex: Falta de um certificado de matéria prima, teste ou ensaio;
Uso de um instrumento de medição fora do prazo de calibração;
Retrabalhos executados que não devolvem aos materiais suas características
originais.

XIII) MANUTENÇÃO:
Inicialmente apresenta-se as definições clássicas normalizadas, para depois se
fazer um breve comentário e colocando-se uma definição mais completa.

AFNOR - Association Française de Normalisation (NF X 60-010)

“Conjunto de ações que permitam manter ou restabelecer, a um sistema, o estado de

funcionamento”.

ABNT - Associação Brasileira de Normalização Técnica (NBR - 5462)

“Conjunto de ações destinadas a manter ou recolocar um item no estado no qual pode

executar sua função requerida”.

Observa-se que estas definições “esquecem” o aspecto econômico, preocupando-se

somente com atividades executivas. Existe uma lacuna “preenchida” pelo documento de
introdução na AFNOR (X 60-000),que comenta “boa manutenção é assegurar essas
operações a um custo global otimizado”. Verifica-se, em geral, como já foi comentado,
a cultura de que a manutenção é simplesmente uma atividade executiva. Estas

8
definições mostram uma visão preocupada somente com a função manutenção, não
dando-se ênfase a primazia pelo sistema e/ou processo. Uma definição de Manutenção
mais completa deveria ser:

“Um conjunto de atividades, gerenciais e executivas, que buscam garantir e melhorar a

disponibilidade [f(confiabilidade, mantenabilidade)], a qualidade de serviço e eficiência
dos trabalhos no setor produtivo e de escritório, com a finalidade de otimizar custos,
contribuindo com a obtenção de eficácia e elevação da produtividade da empresa”.
Barros, Luis Cordeiro - 1995

XIV)AÇÃO CORRETIVA E AÇÃO PREVENTIVA

O fornecedor deve estabelecer e manter procedimentos documentados para

implementação de ações corretivas e ações preventivas.
Quaisquer ações corretivas ou ações preventivas tomadas para eliminar as
causas de não-conformidades reais ou potenciais devem ser em grau apropriado à
magnitude dos problemas e proporcionais aos riscos encontrados.
O fornecedor deve implementar e registrar quaisquer alterações nos
procedimentos documentados resultantes de ações corretivas e ações preventivas.

Os procedimentos para ação corretiva devem incluir:

a) o efetivo tratamento de reclamações de clientes e de relatórios de não-conformidades

de produto;
b) investigação da causa das não-conformidades relacionadas ao produto, processo e
sistema da qualidade, e registro dos resultados da investigação (ver 4.16);
c) determinação da ação corretiva necessária para eliminar a causa de não-
conformidades;
d) aplicação de controles para assegurar que a ação corretiva está sendo tomada e é
efetiva.

Os procedimentos para ação preventiva devem incluir:

a) o uso de fontes apropriadas de informação, tais como processos e operações de

trabalho que afetem a qualidade do produto, concessões, resultados de auditoria,
registros da qualidade, relatórios de serviço e reclamações de clientes, para detectar,
analisar e eliminar causas potenciais de não-conformidades;
b) determinação dos passos necessários para lidar com quaisquer problemas que
requeiram ação preventiva;
c) iniciação de ação preventiva e aplicação de controle para assegurar que a ação é
efetiva;

d) assegurar que informação relevante sobre as ações tomadas é submetida à análise

crítica pela Administração.

9
CONTROLE DE REGISTROS DA QUALIDADE

O fornecedor deve estabelecer e manter procedimentos documentados para identificar,

coletar, indexar, acessar, arquivar, armazenar, manter e dispor os registros da qualidade.
Os registros da qualidade devem ser mantidos para demonstrar conformidade com os
requisitos especificados e a efetiva operação do sistema da qualidade. Registros da
qualidade pertinentes oriundos de subcontratados devem ser considerados como parte
destes dados.

Todos os registros da qualidade devem ser legíveis e armazenados e mantidos de tal

forma que sejam prontamente recuperáveis, em instalações que forneçam condições
ambientais adequadas para prevenir danos, deterioração e perda. Os tempos de retenção
dos registros da qualidade devem ser estabelecidos e registrados. Quando acordado em
contrato, os registros da qualidade devem estar disponíveis para avaliação pelo cliente
ou seu representante durante um período acordado.

2 - FTA E A FMEA - INTRODUÇÃO

A FTA (Fault Tree Analisys – Análise da Árvore de Falhas) e a FMEA (Failure

Mode and effects Analisys – Análise do Modo e Efeito das Falhas) são métodos de
análise de produtos e processos que permitem uma avaliação sistemática e padronizada
de possíveis falhas, estabelecendo suas conseqüências e orientando a adoção de medidas
corretivas e preventivas.

Estes métodos não são usados apenas como meios de prever falhas em
produtos e processos, mas também como técnicas de solução de problemas e
ferramentas auxiliares no processo de desdobramento da função qualidade.
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante
para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada
pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa,
no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por
determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que
determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais
como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode
significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

O campo de aplicação destes métodos é bastante amplo, pois eles nos fornecem
pistas para a execução de melhorias nos sistemas, mediante a descobertas de pontos
problemáticos, com uma análise minuciosa dos elementos do sub-sistema e relaciona as
possíveis falhas e suas conseqüências no sistema como um todo.

10
2.1 - ALGUMAS SITUAÇÕES APLICÁVEIS DA FMEA E FTA.

• Para aperfeiçoamento de um produto que já existe ou processo já em

operação, a partir da identificação das causas das falhas ocorridas e seu
posterior bloqueio.

• Na detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que

aconteçam) em produtos ou processos já em operação.

• Na detecção e bloqueio das causas de falhas potenciais (antes que

aconteçam) em produtos ou processos, ainda na fase de projeto.

• Alterações nos projetos e/ou processos existentes.

OBS: Deve-se destacar que a confiabilidade do produto ou processo aumenta

quando as causas de falhas são bloqueadas à montante, ou seja, começando pelo
bloqueio na etapa de projeto (condição ideal) e prosseguindo até a situação em que se
tem a Rotina implantada.
Na aplicação destes métodos é possível hierarquizar as causas das falhas,
quanto a sua importância, risco e facilidade de detecção, e pode-se estabelecer
parâmetros para se adotar medidas preventivas (se os problemas potenciais) ou
corretivas (bloqueando as causas de falhas que já ocorreram).
FMEA e FTA não são empregadas somente em processos industriais,
freqüentemente são utilizadas na previsão ou constatação e bloqueio de erros em
processos administrativos, como por exemplo a abertura de uma conta-corrente bancária
ou a emissão de uma nota fiscal. Nesses casos, costuma-se falar de EMEA ( Error
Modes and Effects Analisys).
Na análise das falhas (problemas), deve-se chegar às causas fundamentais, que
normalmente estão nos componentes de um dado sistema (produto ou processo), ou nas
peças e componentes. Estas causas podem ser externas ao sistema (por exemplo:
variações de voltagem, condições ambientais, vibrações, etc.).
Tratando-se de materiais, peças, unidades, instalações, hardwares, softwares,
elementos humanos – sub-sistemas e sistemas considerado na forma mais ampla
possível – a questão fundamental é qual a parte objeto de análise que deve ser visada
para detectar a causa fundamental de um problema (falha).

2.2 - TÉCNICAS DE ANÁLISE – (OBJETIVOS)

• Garantia e melhoria da confiabilidade do produto, serviço, processo ou sistema

• Criar mentalidade preventiva
• Análise, identificação e bloqueio de falhas potenciais
• Identificação de pontos fracos
• Crescimento da capacitação
• Elevação da produtividade

11
2.3 - TÉCNICAS DE ANÁLISE – (CONSEQUÊNCIAS)

• Relações interdepartamentais
• Melhoria da capacitação e motivação
• Organização da Documentação
• “Conhecimento” do sistema
• Visão sistêmica
• Melhoria da Eficiência

2.4 - DIFERENÇAS ENTRE FTA E FMEA

A principal diferença entre FTA e FMEA é a forma de raciocinar para se

chegar a solução das falhas, na FTA parte-se do efeito e chega-se a causa por outro lado,
12
pode-se examinar a possibilidade de falhas nas peças e componentes de nível mais
elementar, e quais as suas conseqüências nos níveis hierárquicos superiores do sistema.
Isso é o que faz a FMEA.

Na FMEA o ponto problemático é enfocado a partir da causa, raciocinando na

direção do efeito (falha-problema).
Ambos os métodos estão orientados para adoção de medidas corretivas
(contramedidas).

As análises feitas via FMEA e FTA devem conduzir à elaboração de um

plano de ação, para execução das ações corretivas ou preventivas recomendadas. Cabe
ressaltar que a equipe responsável pela execução de FMEA ou FTA não
necessariamente precisará conduzir a elaboração desse plano de ação, ou a sua
implementação.

Apesar da semelhança entre as duas técnicas, no que se refere a finalidade,

existem várias diferenças entre elas quanto a aplicação e ao procedimento de análise. A
tabela abaixo compara as duas técnicas apresentando suas principais diferenças.

FTA FMEA
Identificação das falhas críticas
Identificação das causas
em cada componente, suas
primárias das falhas
causas e conseqüências
Objetivo
Elaboração de uma relação
lógica entre falhas primárias e Hierarquizar as falhas
falha final do produto
Análise dos falhas em potencial
Identificação da falha que é
de todos os elementos do
detectada pelo usuário do
sistema, e previsão das
produto
conseqüências
Procedimento
Relacionar essa falha com
Relação de ações corretivas
falhas intermediárias e eventos
(ou preventivas) a serem
mais básicos por meio de
tomadas
símbolos lógicos
Melhor método para análise Pode ser utilizado na análise de
individual de uma falha falhas simultâneas ou
específica correlacionadas
Aplicação
Todos os componentes do
O enfoque é dado à falha final
sistema são passíveis de
do sistema
análise

13
 FT A F MEA

EFEITO ➾ CAUSA CAUSA ➾ EFEITO

TOP DOWN BOTTON UP

Análise Individual de Análise Simultâneas das

falhas
Falhas Específicas

Enfoque a falha final do sistema Todos componentes do sistema

sob análise

Enfoque corretivo e descritivo Enfoque preventivo e prescritivo

3. - FTA

3.1 -DEFINIÇÃO
A FTA é um método sistemático e padronizado, capaz de fornecer bases
objetivas para funções diversas, tais como: a análise de modos comuns de falhas em
sistemas, justificação de alterações em sistemas e demonstrações de atendimento a
requisitos regulamentares e/ou contratuais, dentre outras.
Sua utilização abrange aspectos diversos que vão desde projetos de máquinas e
equipamentos até a análise de processos industriais ou administrativos.

Seu emprego resulta particularmente útil para:

• Auxiliar o analista a identificar dedutivamente as falhas do sistema.
• Assinalar os aspectos do sistema mais relevantes em relação à uma falha
em particular.
• Fornecer ao analista uma meio compreensão do comportamento do sistema.

A análise das falhas pode ser feita do nível hierárquico superior do sistema
para o nível inferior do sistema completo até seu componente mais simples. Esse é o
método empregado pela FTA. Na FTA raciocina-se de cima para baixo(“ top down”). A
falha do sistema é denominada de evento de topo (top event), e é decomposta a partir do
nível superior para os inferiores, fazendo-se seqüências ou combinações de fatos
capazes de conduzir ao tal evento. O evento de topo é um estado do sistema considerado
anormal e pode ser obtido como conseqüência de fatos normais e/ou anormais do
mesmo.
14
 A árvore de falha é um modelo gráfico que permite mostrar de uma maneira
simples, o encadeamento dos diferentes eventos que podem dar por resultado o evento
de topo.
Uma vez que o conjunto de eventos que constituem o limite da árvore e
identificadas as denominadas causas básicas, deverá ser elaborado um plano de ação
visando ao bloqueio das mesmas.
Eventualmente as estruturas completas das árvores de falha podem combinar-
se com informações probabilísticas a fim de estabelecer o grau de criticidade das
diferentes falhas do sistema. Caso estas informações não se encontrem disponíveis, a
lógica inerente ao método permanece válida para uma análise qualitativa, visando ao
estabelecimento das causas fundamentais do evento de topo.

3.2 – OBJETIVOS ESPECÍFICOS DA FTA

A FTA tem por finalidade :

1. Estabelecer um método padronizado de análise de falhas ou problemas, verificando

como ocorrem em um equipamento ou processo.
2. Análise da confiabilidade de um produto ou processo
3. Compreensão dos modos de falha de um sistema usando uma maneira dedutiva.
4. Priorização das ações corretivas que serão tomadas.
5. Análise e projeto de sistemas de segurança ou sistemas alternativos em
equipamentos.
6. Compilação de informações para manutenção de sistemas e elaboração de
procedimentos de manutenção.
7. Indicação clara e precisa de componentes mais críticos ou condições críticas de
operação.
8. Compilação de informações para treinamento na operação de equipamentos.
9. Compilação de informações para planejamento de testes e inspeção.
10. Simplificação e otimização de equipamentos.
11. Os eventos são representados por símbolos e unidos mediante pontos de união
denominados “portas lógicas”.

15
3.3 - ESTRUTURA DA ÁRVORE DE FALHAS:
A estrutura da árvore de falhas é apresentada na figura abaixo, nela pode-se
observar que o evento indesejado aparece no topo, ligado a eventos mais básicos por
meio de símbolos de eventos e portas lógicas. A árvore finaliza nos seus eventos
considerados como causas fundamentais ou causas básicas.

FALHA DO SISTEMA
(EVENTO DE TOPO)

A ÁRVORE DE FALHAS CONSTA DE UMA

SEQUÊNCIA DE EVENTOS QUE PODEM
CONDUZIR AO EVENTO DE TOPO

EVENTOS QUE TEM UMA CAUSA MAIS

BÁSICA SÃO COLOCADOS EM RETÂNGULOS
CONTENDO A DESCRIÇÃO DOS MESMOS

OS EVENTOS QUE COMPÕEM A SEQUÊNCIA

ESTÃO LIGADOS POR MEIO DE PORTAS
LÓGICAS E, OU OU OUTRAS

A SEQUÊNCIA FINALIZA NAS CAUSAS

BÁSICAS INDICADAS EM CÍRCULOS

A ELIMINAÇÃO DAS CAUSAS BÁSICAS

TEM COMO CONSEQUÊNCIA A
ELIMINAÇÃO DO EVENTO DE TOPO

3.4 - EXEMPLOS DE ÁRVORE DE FALHAS.

Exemplo 1:

Neste exemplo analisamos a árvore de falhas de um carro simplesmente até um

ponto ainda superficial, por isso temos que nos aprofundar e fazer uma árvore de falhas
para cada componente em particular, chegando aos seus componentes mais elementares
que podem ser as causas potenciais de falha.

16
 1º Nível

OOcarro
carropifou
pifou

Sistema
Sistemaelétrico
elétrico Motor
Motor Suspensão
Suspensão Freios
Freios

Fusíveis
Fusíveis Rádio
Rádio Alternador
Alternador Carburador
Carburador Radiador
Radiador Molas
Molas Amortecedor
Amortecedor Pastilhas
Pastilhas Disco
Disco

2º Nível

MOT OR NÃO DÁ
PART I DA POR EVENT O DE T OPO
PROBLEMA ELÉT RI CO

VELAS COM FALT A

FAÍ SCA FRACA ELET RI CI DADE

DEFEI T O NA
ALT A T ENSÃO VELAS BAT ERI A EM CHAVE MAU CONT AT O
QUEI MADAS CURT O OU DEFEI T UOSA NOS CABOS DA
BAT ERI A
DESCARREGADA

CABOS E
FALHA CONT AT OS FALHA NA I GNI ÇÃO
BAT ERI A DI ST RI BUI DOR DEFEI T UOSOS BOBI NA COM
FRACA DEFEI T O

Exemplo 2:

Analisemos no exemplo abaixo uma árvore de falha de um Motor, o evento

de topo é evidenciado acima, pois é justamente a falha do sistema, abaixo temos em

17
retângulos as causas principais e fazendo combinações de eventos chegamos as causas
básicas representadas em círculos.

É possível adicionar ao diagrama elementos lógicos, tais como ‘e’ e ‘ou’,

para melhor caracterizar os relacionamentos entre as falhas. Dessa forma é possível
utilizar o diagrama para estimar a probabilidade de um falha acontecer a partir de
eventos mais específicos. O exemplo abaixo mostra uma árvore aplicada ao problema
de superaquecimento em um motor elétrico utilizando elementos lógicos.

18
3.5 - ETAPAS DA ANÁLISE – IMPLEMENTAÇÃO
Seqüência de procedimentos para elaboração da FMEA:

• Nomear a equipe responsável

• Selecionar o evento de topo para análise
• Coleta de Dados
• Definir as fronteiras do Sistema
• Análise do Sistema detalhada
• Montagem preliminar da árvore de falhas
• Revisão da árvore de falhas
• Análise de Recomendações
• Reflexão sobre o processo

4. -FMEA
FMEA = FMA + FEA
FMA: Failure Mode Analisys
Estudo de um sistema e as interações funcionais de seus componentes sob
várias condições preestabelecidas de operação (normais e anomais) de modo a
determinar a localização de uma provável falha, tipo e mecanismo de ocorrência.
A técnica FMA é utilizada normalmente na revisão de Projetos e/ou
Processos de forma a evitar a reocorrência dos tipos de mecanismo de falhas.

FEA: Failure Effects Analisys

Estuda das falhas potenciais que podem ocorrer em alguma parte do sistema,
objetivando determinar a severidade de cada falha em termos de riscos relacionados a
segurança ou perdas inaceitáveis de performance, operação ou disponibilidade do
sistema

4.1 – DEFINIÇÃO

A FMEA – Análise dos Modos e Efeitos das Falhas - é um método de

análise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos) usado
para identificar todos os possíveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de
cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um
raciocínio basicamente dedutivo. A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha,
FMEA, é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas
potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto
19
ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que
se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está
diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando
aumentar sua confiabilidade.

Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos

produtos e processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser
aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas
de produtos e processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em
processos administrativos. Tem sido empregada também em aplicações específicas tais
como análises de fontes de risco em engenharia de segurança e na indústria de
alimentos.
É portanto um método analítico padronizado para detectar e eliminar
problemas potenciais de forma sistemática e completa.
Como seu desenvolvimento é formalmente documentado, permite:
• Padronizar procedimentos.
• Fazer um registro histórico de análise de falhas, que poderá
posteriormente ser usado em outras revisões de produtos ou processos, e no
encaminhamento de ações corretivas em produtos similares.
• Selecionar e priorizar projetos de melhoria que deverão ser conduzidos.

4.2 - TIPOS DE FMEA

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do
produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as
mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises
FMEA´s são classificadas em dois tipos:

• FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer

com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é
evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente
denominada também de FMEA de projeto.

• FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução

do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo
como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos

administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o
mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.

4.3 – OBJETIVOS ESPECÍFICOS DA FMEA

A aplicação da FMEA padronizada traz diversos benefícios para a empresa, tais como:

20
 • A integração de diversos órgãos da empresa pela identificação e análise conjunta
dos tipos de falhas em potencial e proposição de alternativas que minimizem os
riscos envolvidos;

• Perfeita compreensão e registro dos critérios utilizados na revisão de um Projeto

ou Processo;

• Prevenção ao invés de detecção e consequentemente redução dos custos da

qualidade;

• para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos

produtos ou processos;

• para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não
tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação;

• para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por

meio da análise das falhas que já ocorreram;

• para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos

administrativos.

• Comprovação da execução das atividades preventivas para a qualidade de um

produto ou serviço relacionados com: Responsabilidade Civil do Fabricante
(Liabity), o Código de Defesa do Consumidor e as Normas ISO Série 9000

Uma vez completada, a FMEA acaba sendo uma referência para análise de
outros produtos ou processos similares. Isso permite diminuir os custos do trabalho,
uma vez que serão amortizados na análise de vários produtos.

Na FMEA raciocina-se de “baixo para cima”: procura-se determinar modos de

falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os
níveis superiores do sistema.

4.4 – COMO UM COMPONENTE PODE FALHAR?

Para se fazer uma análise via FMEA é necessário que se faça algumas
perguntas básicas, tais como:

1. Que tipo de falhas são observadas?

2. Que parte do sistema são afetadas?
3. Quais são os efeitos da falha sobre o sistema?
4. Qual e a importância da falha?
5. Como preveni-la?

Esta análise é basicamente dedutiva, e não necessita de cálculos mais

sofisticados. Os resultados da FMEA são registrados em um formulário padronizado.

21
4.5 – ETAPAS DA ANÁLISE - IMPLEMENTAÇÃO
Seqüência de procedimentos para elaboração da FMEA:

1. Definir a equipe responsável pela execução.

2. Definir os itens do sistema que serão considerados.
3. Preparação previa: Coleta de Dados.
4. Analise preliminar.
5. Identificação dos tipos de falhas e seus efeitos .
6. Identificação das causas das falhas.
7. Identificação dos controles atuais.
8. Analise das falhas para determinação de índices.
9. Analise das recomendações.
10. Revisão dos procedimentos.
11. Preenchimentos dos formulários da FMEA.
12. Reflexão sobre o processo.

4.6- PREENCHIMENTO DO FORMULÁRIO (ver a seguir)

CAMPO 1:Identificação da FMEA: Produto ou Processo

Este campo é usado para definir o tipo da FMEA (Produto ou Processo),
pois esta distinção é muito importante para nortear a análise que será conduzida.
Por exemplo se considerarmos uma FMEA de projeto, as causas de falhas
serão aquelas pertinentes a problemas no projeto.
Registre se trata-se da primeira análise que está sendo feita, e se o produto
ou processo ainda estão em fase de elaboração (projetos), ou se trata-se de uma revisão
de produtos em produção e/ou processo em operação.

CAMPO 2: Dados de Registro

Deve-se colocar as informações básicas que podem facilitar a posterior
identificação do produto/processo e da FMEA realizada. Tem de ser incluído por
exemplo:
• Nome do produto e número de série
• Identificação da etapa do processo, se for o caso
• Data da liberação do projeto
• Data da revisão
• Data da confecção da FMEA
22
 • Número da versão da FMEA
• Data da versão anterior, se existir
• Setores responsáveis pela execução
• Coordenador e responsáveis

⇒ Estabeleça um procedimento operacional para registrar esses dados.

CAMPO 3: ITEM – Numere os itens considerados. Dependendo da

extensão, coloque um item por formulário.

CAMPO 4: Nome do componente ou etapa do processo

♦ Identificar o elemento ou etapa do processo de forma clara e concisa.
♦ Utilize a nomenclatura usada internamente na empresa, mesmo que não
seja tecnicamente mais correta.

CAMPO 5: Função do componente ou processo

♦ Descreva de maneira sucinta a função que o item (componente, sub-
sistema ou etapa do processo) deve desempenhar.
♦ Pergunte-se qual o propósito desta peça (operação)? A resposta definirá
a função principal da peça (ou operação).
Por exemplo:
Item: “Carcaça do eixo traseiro”.
Função: “suportar o conjunto do eixo”.
♦ É muito importante que a função do item examinado, saiba que as falhas
serão sempre uma inadequação a essa função, ou seja, uma redução do
nível de desempenho esperado.

CAMPO 6: Modo (tipo) da Falha

♦ Entende-se por “modo de falha” os eventos que levam associados a eles
uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas metas de
desempenho.
♦ Pergunte-se de que maneira este processo pode fracassar na sua função
estabelecida? Que poderia impedir que esta peça atenda as
especificações? Quais fatos poderiam ser considerados inconvenientes
pelo cliente?
♦ Descreva a maneira pela qual o componente falha, em termos físicos e
objetivos. Por exemplo: eixo fraturado, cabo cortado, nota fiscal emitida
em atraso.
♦ O esforço deve concentrar-se na forma como o processo pode falhar e
não se falhará ou não falhará.
♦ As falhas devem ser encaradas sob a óptica dos elementos básicos que
compõem a Qualidade Total de um sistema, particularmente qualidade
intrínseca, custo, segurança etc.

23
 ♦ Evitar descrições genéricas, que não acrescentam nenhuma informação
aos técnicos envolvidos na análise ou não possibilitem identificar o tipo
de falha.

CAMPO 7: Efeito da falha

♦ Entende-se por efeitos das falhas as formas como os modos de falha
afetam o desempenho do sistema, do ponto de vista do cliente. É o que o
cliente observa.
♦ Pergunte-se o que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais
conseqüências poderá sofrer o cliente?
♦ Descreva qual é a conseqüência da ocorrência da falha, percebida ou não
pelo cliente.
♦ Tomar cuidado para não confundir o efeito com o modo da falha.
♦ Um modo de falha poderá ter mais de um efeito, por isso temos que
relacionar todas eles.

CAMPO 8: Causa da falha

♦ Causa de falhas são os eventos que geram (provocam, induzem) o
aparecimento do modo da falha.
♦ Pergunte-se quais variáveis do processo pode provocar este modo de
falha?
♦ Descreva de maneira simples e concisa o fator, embora potencial, que é
origem da falha.
♦ As causas das falhas devem ser escritas de maneira que possam ser
propostas ações preventivas (contra-medidas) ou corretivas.

CAMPO 9: Controles atuais

♦ Registre as medidas de controle implementadas entre a elaboração do
projeto ou no acompanhamento do processo que objetivem:
- Prevenir a ocorrência de falhas.
- Detectar falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente.

Os índices relacionados nos campos 10 a 13 fornecem elementos para a

priorização das falhas, mediante o estabelecimento de notas(pesos) de acordo com
critérios específicos.

CAMPO 10: Índice de ocorrência

♦ É uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrência de uma
causa de falha, e dela resultar o tipo de falha no produto/processo.
♦ Sempre que possível, estabeleça um índice de ocorrência (nota) para cada
causa de falha.
♦ A atribuição desse índice dependerá do momento em que se está
conduzindo a FMEA. Por ocasião do projeto do produto ou processo, não se dispõe de
dados estatísticos, uma vez que o produto ou processo ainda não existe. Baseie sua
análise em:

24
 - Dados estatísticos ou relatórios de falhas de componentes similares ou
etapas similares de um processo.
- Dados obtidos de fornecedores.
- Dados da literatura técnica.

E caso a FMEA esteja sendo feita por ocasião de uma revisão do projeto ou produto ou
processo, então poderão ser utilizados:
- Relatórios de falhas (internos ou de assistências técnicas autorizada)
- Históricos de manutenção, quando for o caso.
- Gráficos de controle.
- Outros dados obtidos do controle estatísticos do processo.
- Dados obtidos de fornecedores.
- Dados obtidos de literatura técnica.

CAMPO 11: Índice de Gravidade

♦ É o índice que deve refletir a gravidade do efeito da falha sobre o cliente,
assumindo que o tipo de falha ocorra.
♦ A atribuição do índice de gravidade deve ser feita olhando para o efeito
da falha, e avaliando o “quanto” ele pode incomodar o cliente.
♦ Uma falha poderá ser tantos índices de gravidade quanto forem os seus
efeitos.

CAMPO 12: Índice de Detecção

♦ É o índice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o
produto chegue ao cliente.
♦ O índice de detecção deve ser atribuído olhando-se para o conjunto
“modo de falha – efeito” e para os controles atuais exercidos.

CAMPO 13: Índice de Risco

♦ Registra o produto dos três índices anteriores, ou seja:
Índice de risco = gravidade x ocorrência x detecção.

As falhas com maior índices de risco deverão ser tratadas prioritariamente, e

sobre elas deve ser feito um plano de ação para o estabelecimento de novas medidas.
O índice de risco é a maneira mais precisa de hierarquizar as falhas. Uma
falha pode ocorrer freqüentemente, mas ter pequena importância e ser facilmente
detectável: nesse caso não apresentará grande problemas (baixos riscos). E também
pode existir uma falha com baixa probabilidade de ocorrência, mas que seja
extremamente grave

CAMPO 14: Ações Preventivas Recomendadas

♦ Registre as ações que devem ser conduzidas para bloqueio da causas da
falha ou diminuição da sua gravidade ou ocorrência.
♦ Registre estas ações de forma simples e concisa.
♦ As ações recomendadas devem fazer parte de um plano de ação para o
estabelecimento das contramedidas adotadas.

25
 CAMPO 15: Ações Preventivas Adotadas
♦ Anote neste campo as medidas efetivamente adotadas e aplicadas.
Os campos seguintes (16 a 19) deverão ser preenchidos após ter siso
concluída a análise via FMEA e implementadas as ações preventivas recomendadas.
Eles serão uma maneira de reavaliar as falhas, a partir dessas medidas. Espera-se que os
índices de criticidade das falhas – ocorrência, gravidade e detecção – tenham seus
valores reduzidos.

AVALIAÇÃO DOS RISCOS / ÍNDICES

Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de gravidade (G), ocorrência
(O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente
definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas
abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua
realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R),
por meio da multiplicação dos outros três índices.

GRAVIDADE

Índice Gravidade Critério

1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre
2 Ligeira deterioração no desempenho com leve
Pequena
3 descontentamento do cliente
4
Deterioração significativa no desempenho de um sistema com
5 Moderada
descontentamento do cliente
6
7 Sistema deixa de funcionar e grande descontentamento do
Alta
8 cliente
9
Muito Alta Idem ao anterior porém afeta a segurança
10

OCORRÊNCIA

Índice Ocorrência Proporção

1 Remota 1:1.000.000
2 1:20.000
Pequena
3 1:4.000
4 1:1000
5 Moderada 1:400
6 1:80
7 1:40
Alta
8 1:20
9 1:8
Muito Alta
10 1:2

26
 DETECÇÃO

Índice Detecção Critério

1
Muito grande Certamente será detectado
2
3
Grande Grande probabilidade de ser detectado
4
5
Moderada Provavelmente será detectado
6
7
Pequena Provavelmente não será detectado
8
9
Muito pequena Certamente não será detectado
10

Observações Importantes:
• quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados
em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se
estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito
é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este índice
somente porque a probabilidade de detecção seja alta.

5 - MELHORIA
Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo
outras técnicas, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos.
Estas medidas podem ser:

• medidas de prevenção total ao tipo de falha;

• medidas de prevenção total de uma causa de falha;
• medidas que dificultam a ocorrência de falhas;
• medidas que limitem o efeito do tipo de falha;
• medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de
falha;

Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que
serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo
próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas
recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente
tomadas e a nova avaliação dos riscos.

27
5.1 – CONTINUIDADE
O formulário FMEA é um documento “vivo”, ou seja, uma vez realizada
uma análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que
ocorrerem alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não
haja alterações deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais
imaginadas pelo grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e
uso do produto, de forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a
reavaliação, com base em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo.

5.2 - O USO CONJUNTO DA FTA E A FMEA.

Como os dois métodos são para previsão de falhas(problemas) em processos e
produtos, e podem ser empregadas também na solução dos problemas que já
apareceram.
A experiência tem demonstrado que existe diversas formas de aliar estas
poderosas ferramentas.
A FTA, ao estabelecer de maneira lógica o encadeamento das falhas de um
sistema, facilita a elaboração da FMEA.
Cada um dos eventos básicos da FTA(que em princípio não podem ser mais
expandidos) pode ser representado como um item da FMEA. Aí então as falhas serão
hierarquizadas por meio dos índices de risco.
Além disso, a FTA pode ser encarada como uma maneira alternativa de
elaboração de diagramas de confiabilidade, que são usados na confecção da FMEA.
Por outro lado é possível inverter os papeis: a FMEA pode servir como uma
consolidação das listas de verificação dos modos de falhas, suas causas e seus efeitos, e
servirá como uma análise preliminar para elaboração da FTA. A própria confecção do
formulário FMEA poderá conduzir a obtenção de falhas mais básicas que as
relacionadas na árvore.

28
6. BIBLIOGRAFIA

• ABNT/ISO,(1994).NBR/ISO 8402, Terminologia, Associação Brasileira de Normas Técnicas, RJ ,

BR.

• ABNT/ISO,(1994).NBR/ISO 9001, Projeto, desenvolvimento, produção, Instalação e serviços

associados, Associação Brasileira de Normas Técnicas, RJ , BR.

• ABNT/ISO,(1994).NBR/ISO10011-1/2/3, Auditoria, Associação Brasileira de Normas Técnicas, RJ ,

BR.

• BARROS, Luis C. F°, (1995). Modelos de Decisão Aplicados a Avaliação da

Mantenabilidade,Tese de Mestrado, Departamento de Engenharia Eletrônica e Sistemas
(DEES), UFPE..

• BARROS, Luis C. F°, . WANDERLEI, Domingos Filho, (1997). Aspectos na Avaliação de

Qualidade de Equipamentos e Serviços pela Engenharia de Manutenção: A Experiência
CHESF no Setor de Telecomunicações. XIV Seminário Nacional de Produção e
Transmissão de Energia Elétrica - SNPTEE, BELÈM, PA.

• BARROS, Luis C. Fº e SOUSA, Fernando C. (1997). Modelo de Decisão aplicados à

Avaliação da Mantenabilidade: O caso Telecomunicações da CHESF. XII Congresso
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• HELMAN, Horácio e ANDERY, Paulo R.P. (1995). Análise de Falhas (Aplicação dos
Métodos de FMEA e FTA, , UFMG, MG.
• www.innousm.com
• www.fmeca.com
• www.tdanet/content/failure_mode.com
• www.qualidade.com
• www.fdg.org.br
• www.numa.org.br

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