ALTERÇÕES NO SABOR DO REFRIGERANTE OCASIONADAS POR

VARIAÇÕES NO PROCESSO PRODUTIVO

CHANGES IN SODA FLAVOR CAUSED BY VARIATIONS IN THE PRODUCTION

PROCESS

Thiago Maschietto Laborda Fernandes1

Manuela Lisboa de Oliveira2

Resumo: O refrigerante é uma bebida gaseificada com grande consumo no mundo,

com mais de 835 fabricantes e 3.500 marcas registradas no Brasil. Este estudo
relaciona as alterações no sabor do refrigerante com as etapas do processo de
produção da bebida, identificando quais os controles e medidas necessárias para
evitar as modificações degustativas, o estudo foi realizado utilizando conceitos obtidos
através da literatura da engenharia de alimentos, versando sobre os tipos de análises
sensoriais e a sua finalidade na indústria, e da engenharia química sobre a produção
de bebidas carbonatadas. Também foi realizado o estudo em campo com visitação a
uma empresa produtora de refrigerante para consolidar a pesquisa literária e
aprofundar na realidade industrial. Como resultado, foi possível descrever os
principais defeitos encontrados pelas equipes de degustadores: gosto de melaço,
baixa intensidade no sabor e baixo índice de gás carbônico, assim como as etapas no
processo produtivo que geram cada defeito. Por fim, evidenciou-se que as indústrias
alimentícias principalmente a de bebidas devem ter controles rígidos em etapas
chaves para garantir o melhor produto para o consumidor e a redução de custos com
produtos inadequados ao mercado.

1
Graduando em engenharia química. 2022. thiagomaschietto@hotmail.com.
2
Manuela Lisboa de Oliveira. Doutoranda em Engenharia Química. manuliso@hotmail.com.
Palavras-chave: Refrigerante. Análise Sensorial. Produção.

Abstract: Soda is a carbonated beverage with great consumption in the world with
more than 835 manufacturers and 3,500 registered trademarks in Brazil. This study
relates the changes in the flavor of the soft drink with the stages of the beverage
production process, identifying which controls and measures are necessary to avoid
the taste changes, the study was carried out using concepts obtained through the food
engineering literature dealing with the types of sensorial analysis and its purpose in
the industry and, of chemical engineering on the production of carbonated beverages,
a field study was also carried out with visits to a company producing soda to
consolidate the literary research and delve into the industrial reality. As a result, it was
possible to describe the main defects found by the teams of tasters: molasses taste,
low flavor intensity and low carbon dioxide content, as well as the steps in the
production process that generate each defect. Finally, it is concluded that the food
industry, especially the beverage industry, must have strict controls in key stages to
ensure the best product for the consumer and the reduction of costs with products
unsuitable for the market.

Keywords: Soft Drinks. Sensory analysis. Production.

1. INTRODUÇÃO

O refrigerante é uma bebida muito apreciada e consumida no mundo todo. No

Brasil é o quinto maior alimento ingerido com média de consumo diário, per capita, de
61,7g, segundo pesquisa realizada pelo IBGE (Instituto brasileiro de geografia e
estatística) em 2018, publicada em 2020.

Para atender este alto consumo, a indústria brasileira possui registrados 835
fabricantes com mais de 3.500 marcas produzindo, aproximadamente, 12.338.122 mil
litros de refrigerante no ano de 2022, de acordo com dados da ABIR (Associação
Brasileira das indústrias de refrigerantes e de bebidas não alcoólicas).

Apesar da grande demanda demonstrada pela pesquisa do IBGE, o número de

fabricantes e marcas registradas tem um valor expressivo e, como em todo o setor,
existe a competição entre as diversas marcas para conquistar os clientes.
 Uma pesquisa feita em 2020 pela Opinion Box indicou que o primeiro fator
considerado pelo consumidor ao comprar o refrigerante é o sabor, com 69%, e o
segundo a marca, com 50%. À vista disso, entende-se que as fábricas produtoras de
refrigerante devem analisar os seus processos produtivos.

O estudo visa identificar quais são os pontos chaves do processo que podem gerar
defeitos no sabor ou prejudicar a qualidade do produto, evitando manchar a imagem
da mesma no mercado e, consequentemente, perda de cliente.

1.1 Objetivo Geral

Identificação das etapas no processo de produção do refrigerante que podem

ocasionar alteração no sabor padrão da bebida.

1.2 Objetivo Específicos

• Descrever o processo de produção de refrigerante, informando os

pontos de controle relativos à qualidade do produto;
• Elencar os principais defeitos sensoriais;
• Correlacionar os pontos de controle do processo de refrigerante com
possíveis alterações no sabor.

2. Revisão bibliográfica

Este tópico irá elucidar os principais conceitos utilizados na preparação do

presente trabalho.

2.1 Processo Refrigerante

 De acordo com o Artigo 1.1 do anexo IV da portaria MAPA nº 123, de 13 de
maio de 2021, “O refrigerante é a bebida gaseificada, obtida pela dissolução, em água
potável, de ingrediente vegetal, adicionada de açúcar, devendo ser obrigatoriamente
saturado de dióxido de carbono industrialmente puro.” (BRASIL, 2021).

Com a leitura deste artigo pode-se identificar as matérias primas básicas

utilizadas na produção dos refrigerantes, água potável, extrato vegetal, açúcar e
dióxido de carbono (𝐶𝑂2 ).

A produção pode ser descrita, de acordo com o apresentado no dossiê técnico

do SBRT (Serviço brasileiro de respostas técnicas) escrito por Cruz e revisado em
2022, em 12 etapas, mas para conveniência do estudo pode-se dividir em 4 macro
etapas: captação de água, preparação do xarope simples, preparação do xarope
composto e envase.

2.1.1 Captação de água

A água é o material mais utilizado na indústria de bebidas e não é diferente na

produção de bebidas gaseificadas. Segundo dados da SBRT de 2022, em indústrias
que somente são produzidos refrigerantes, há incorporação de 78% de água no
produto.

As indústrias normalmente retiram a sua água de poços, pois são consideradas

de boa qualidade, entretanto, ainda é necessário um tratamento passando a água por
um filtro com medida de 5 micras (CRUZ; AMBROZINI, 2022).

Como informado pelo ministério da agricultura, pecuária e abastecimento

(MAPA), a água precisa ser potável, já que será utilizada para consumo humano,
portanto é necessário o tratamento.

A portaria nº 1.469 do Ministério da Saúde publicada em 29 de dezembro de

2001, recomenda que o Ph da água seja mantido de 6 a 9,5 e que o cloro livre residual
seja de, no máximo, 2 mg/L, além de informar os padrões de aceitação da água para
consumo humano, de acordo com o Quadro 1 a seguir.
 Quadro 1 – Padrão de Aceitação para consumo Humano

Fonte: Adaptado da portaria nº 1.469 do Ministério da Saúde, 2001

Na tabela é demostrado cada parâmetro, unidade e o valor máximo permitido

(VMP). Por isto, nas unidades fabris, é necessário laboratórios robustos com
capacidade de análise para garantir os padrões de qualidades, principalmente na
matéria prima empregada em todo o processo produtivo.

2.1.2 Preparação do xarope Simples

Esta etapa é onde inicia, verdadeiramente, o processo produtivo do

refrigerante. Primeiro prepara-se o xarope simples, depois o composto e, por fim, é
enviado a área de envase, para ser diluído, adicionar o gás carbônico e colocar na
embalagem (CRUZ; AMBROZINI, 2022). A etapa que corresponde à preparação do
xarope simples pode ser descrita conforme a Figura 1 abaixo.
 Figura 1 – Fluxograma do preparo de xarope simples

Fonte: Criado pelo autor (2022)

Conforme descrito na Figura 1, o processo se inicia com a diluição do açúcar

com água tratada - no processo anterior -, e a solução é aquecida até 82 ºC. Após
esta etapa é adicionado carvão e a solução passa por uma filtração, para clarificar e
retirar compostos orgânicos que possam alterar o sabor. Por fim, o xarope é resfriado
em um trocador de calor, chegando à temperatura de 15º a 20 ºC, e armazenado em
um tanque de aço inox (CELESTINO, 2010).
2.1.3 Preparação do xarope composto

É nesta etapa que se adiciona o sabor, diferenciando os tipos de refrigerantes.

São adicionados elementos como concentrados, conservantes, acidulantes,
antioxidantes, aromatizantes, corantes entre outros aditivos. (CRUZ; AMBROZINI,
2022).

Após a armazenagem do xarope simples no tanque de aço inox, o xarope

composto é preparado em um tanque com agitador ligado, adicionando lentamente o
extrato da fruta e os demais ingredientes. Após esta etapa, é adicionada água de
processo até completar o nível do tanque e, em geral, mantém-se a agitação por mais
15 minutos. Assim, o xarope composto está pronto para ser enviado a área de envase
(CELESTINO, 2010).

2.1.4 Área de Envase

A área de envase ou linha de envase é a última etapa da produção do

refrigerante e segue uma sequência lógica de equipamentos de acordo com a Figura
2 a seguir.

Figura 2 – Fluxograma área de envase

Fonte: Criado pelo autor (2022)

 A sopradora é a primeira máquina da linha e tem como finalidade coletar as
pré-formas, aquecê-las e moldá-las com injeção de ar comprimido (CRUZ;
AMBROZINI, 2022). A garrafa pronta segue para a enchedora, equipamento muito
importante nos requisitos de qualidade e segurança alimentar, responsável por encher
a garrafa com líquido e tampar, garantido que esteja no nível correto e sem formar
espuma (SILVESTRE, 2019).

O xarope composto antes de ser envasado na garrafa precisa ser transformado

em refrigerante, para isso ocorre a diluição e carbonatação, conforme a Figura 3 a
seguir.

Figura 3 – Processo de formação do refrigerante

Fonte: Freitas Filho, 2009

Após a garrafa estar cheia e lacrada, ela recebe o rótulo na rotuladora,

normalmente utilizando cola a base de cera de abelha para preservar o sabor da
bebida. Por fim, as garrafas são codificadas na codificadora (ink jet), embaladas,
geralmente, em pacote de 6 ou 12 unidades e paletizadas para facilitar o transporte
(CRUZ; AMBROZINI, 2022).
 O processo produtivo de refrigerantes possui muitas etapas e critérios rígidos
e a maioria das empresas utiliza ferramentas sensoriais para averiguar a qualidade
do seu produto.

2.2 Análise sensorial na indústria de alimentos

A demanda pelos alimentos industrializados cresce e a necessidade dos

consumidores muda exponencial e constantemente. Por consequência, a indústria de
alimentos precisa se adequar ao gosto do cliente, inovar com produtos e realizar teste
de aceitabilidade. Para realizar todas essas manobras é preciso avaliar as qualidades
sensoriais (NORA, 2021).

A análise sensorial é um trabalho essencialmente experimental, pois é

realizada por equipes de profissionais treinados que se baseiam em suas próprias
impressões, porém possui métodos estatístico sensoriais para avaliar se as alterações
são agradáveis ou não (PALERMO, 2015).

De acordo com o livro, Análise sensorial – fundamentos e métodos, publicado

por Palermo em 2015, uma equipe de provadores pode fornecer respostas sobre as
diferenças e preferências entre amostras, selecionar o melhor processo para a
qualidade e custos, indicar a recepção do produto pelo mercado e elucidar outros
questionamentos a respeito da qualidade, armazenamento e métodos qualitativos.

Os testes sensoriais podem ser classificados em analíticos e afetivos. Os

analíticos têm como objetivo avaliar as diferenças ou similaridades entre amostras ou
identificação e quantificação das características sensoriais, ainda podendo ser divido
em dois tipos, discriminatórios e descritivos (PALERMO, 2015).

Os testes analíticos descritivos são os mais utilizados na indústria alimentícia.

Nesse processo, a primeira etapa é fazer o levantamento de todos os atributos da
amostra padrão e, após isso, cada degustador experimenta uma outra amostra e
avalia as suas impressões utilizando escalas (NORA, 2021).

Por ser avaliado de acordo com as impressões individuais, é um método

qualitativo, mas, por utilizar escalas para avaliar a intensidade dos atributos
percebidos, é, também, um método quantitativo (NORA,2021).
 Os testes afetivos, diferente dos analíticos, não possuem equipes treinadas,
mas servem para avaliar a preferência ou aceitação do produto em uma faixa definida
da população. Este teste é mais comum em pesquisa de mercado (PALERMO, 2015).

Com o estudo literário foi possível identificar o processo de produção do

refrigerante informando as suas etapas e de forma geral os insumos utilizados,
também foi possível elucidar conceitos da análise sensorial e a sua importância na
indústria de alimentos.

3. Metodologia

Para identificar os principais pontos que podem gerar variações no sabor, no

processo produtivo do refrigerante, foi realizada, primeiramente, uma pesquisa
bibliográfica descritiva sobre o funcionamento de uma indústria de bebidas, com
objetivo de entender todas as etapas do processo, assim como suas varáveis. Da
mesma forma, foi pesquisado como são feitas as análises sensoriais na indústria de
alimentos e qual é a mais utilizada.

Por fim, para correlacionar esses dois campos de pesquisa, uma voltada para
a engenharia de processo e outra para a engenharia de alimentos, foi realizada uma
pesquisa exploratória, com visita em campo a uma indústria de refrigerante no estado
da Bahia que, por motivos de sigilo, não será identificada e será tratada com empresa
X.

Nesta visita foi comparado o estudo teórico com a aplicação prática e avaliado
os principais defeitos que são ocasionados no processo, assim como as suas medidas
preventivas.

5. Resultados e Discussão

Com a pesquisa em campo foi possível identificar os principais defeitos em

amostras de refrigerantes, assim como as suas causas, conforme a Tabela 1 a seguir.
 Tabela 1 – Defeitos sensoriais e as suas causas

Baixa intensidade no
Defeitos Gosto de Melaço Baixo índice de 𝑪𝑶𝟐
sabor

Temperatura de Elevada agitação no

Carbonatação
dissolução do açúcar preparo do xarope
ineficiente
acima de 82ºC composto

Tempo de tratamento
Mal armazenamento
Causas do carvão acima da Garrafa mal formada
dos extratos
ideal

Defeito no lacre

Fonte: Criado pelo autor (2022)

Como apresentado na Tabela 1, os três principais defeitos sentidos pela equipe

de degustadores são: gosto de melaço, baixa intensidade no sabor e baixo índice
de 𝐶𝑂2 . Dentro da empresa X, das 71 amostras com problemas 54 apresentaram
alguns desses defeitos, representando 76% das anomalias encontradas na
degustação.

O gosto de melaço torna-se presente na análise sensorial quando a sacarose

ferve com a água, um processo parecido ao que ocorre na culinária. Na produção de
refrigerante a única etapa onde elevamos a temperatura é na dissolução do açúcar
com água mais o carvão, como citado na revisão bibliográfica, segundo apresentado
por Celestino na pesquisa da EMBRAPA em 2010, a temperatura ideal para a
dissolução é de 82º C.

Observa-se em campo que quando é registrado uma temperatura de dissolução

muito acima dos 82º C é identificado o sabor de melaço no produto, entretanto não se
pode simplesmente reduzir drasticamente a temperatura para dissolver a sacarose,
pois quando a temperatura fica muito abaixo do apresentado por Celestino em 2010
a dissolução do açúcar será ineficiente, assim como o tratamento com carvão,
responsável por eliminar odor e clarear o xarope simples.

Outro motivo para o gosto de melaço, também relacionada a etapa quente da

produção, é o tempo em que a mistura (açúcar, água e carvão) permanece a
temperatura ideal, de acordo com a prática operacional na empresa X, que realiza o
tratamento em bateladas, para 6 toneladas de açúcar a etapa quente deve durar
aproximadamente 120 minutos.

Deste modo, entende-se com as observações e experimentações que, para

garantir a qualidade do produto e eliminar o gosto de melaço no refrigerante, é
necessário controlar a temperatura e o tempo na etapa de tratamento do xarope
simples definindo setpoints, assim sendo, a ação do carvão e a dissolução completa
do açúcar na água será eficaz.

A baixa intensidade no sabor do refrigerante, como apresentado na Tabela 1

acima, pode estar relacionada tanto a agitação excessiva no preparo do xarope
composto quanto ao mau armazenamento dos concentrados.

Os refrigerantes em sua composição possuem extratos de frutas, chamados

também de concentrados, possuem a essência do sabor e aroma, sendo os
responsáveis por caracterizar o tipo da bebida (guaraná, cola, laranja, uva e demais
presentes no mercado).

Na etapa de produção do xarope composto, os extratos são adicionados e

então os agitadores dos tanques são ligados por cerca de 15 a 20 minutos para
homogeneização. Se não houver o controle e os agitadores permanecerem mais
tempo realizando a movimentação, os compostos responsáveis pelo aroma presentes
no extrato são retirados da mistura.

Por serem voláteis, os compostos que dão sabor também são retirados da
mistura quando a temperatura sobe, deste modo, ao armazenar os extratos em locais
expostos ao sol ou com temperatura acima de 25ºC o refrigerante é prejudicado.

Como medida preventiva é importante automatizar o motor do agitador nos

tanques de inox com xarope composto, desse jeito quando a agitação mecânica
ultrapassar os 20 minutos o motor é desligado, garantindo a execução correta do
preparo. Outro controle utilizado é o termostato na sala de armazenamento das
matérias-primas assim como a carta de controle termográfica nos caminhões que
transportam o produto.

O último defeito estudado na empresa X é o baixo índice de 𝐶𝑂2 . Normalmente

este defeito é mais perceptível ao consumidor que não está familiarizado com os
treinamentos sensoriais, do que os últimos apresentados. As falhas na quantidade de
gás carbônico dentro da bebida estão relacionadas a carbonatação ineficiente, a
formação inadequada da garrafa pet e mal arrolhamento da embalagem, todas essas
falhas acontecem na etapa de envase do refrigerante.

O carbonatador é o equipamento responsável por injetar o 𝐶𝑂2 dentro da

bebida. Na empresa X esta máquina faz a leitura da quantidade de xarope e calcula a
quantidade necessária de água e de gás carbônico a ser adicionado. Por ser um
equipamento chave, frequentemente são realizados ajuste e medições de controle.
Além dessa medida protetiva, constantemente são retiradas amostras do produto para
ser analisada no laboratório da indústria e avaliado se as medidas de dióxido de
carbono estão dentro do esperado.

Devido a estas medidas protetivas a quantidade de falhas neste equipamento

é muito pequena, porém tem sua importância na análise das etapas produtivas
responsáveis pelo defeito no sabor, já que qualquer falha pode representar
significativas variações na bebida e afetar uma maior quantidade de garrafas,
aumentando o prejuízo.

A máquina onde ocorre a formação da garrafa é a sopradora, ela recebe a pré-

forma e a aquece através das lâmpadas existentes no forno, após isso expande até
atingir o formato de garrafa pet. Se o aquecimento for ineficiente a garrafa não irá se
expandir da forma correta e poderá ocasionar micro furos por onde o 𝐶𝑂2 escapará.

No arrolhamento o maior número de erros se relaciona com o posicionamento

entre a garrafa e a rolha, ou tampa, e assim o gás carbônico escapa pelo espaço mal
lacrado. Para evitar essas situações apresentadas na área de envase são realizados
ajustes nas máquinas e frequentemente são testados o funcionamento dos
equipamentos, assim como manutenções programadas. Além dessas medidas, no
transporte entre uma máquina e outra existem inspetores que analisam cada garrafa
que passa e se possuir alguma anomalia ela é descartada.
 Todos esses defeitos são identificados por equipes de degustadores presentes
na empresa que são responsáveis por verificar cada lote de produção e verificar o
sabor e aroma do refrigerante, além das análises químicas realizadas. O estudo tinha
como finalidade obter os processos que precisam de controle para não permitir que
um produto com qualidade inferior chegue ao consumidor, porém, foi perceptível que
dificilmente um lote com defeito irá para o mercado, entretanto o estudo tem bastante
relevância pois os gastos com os produtos inadequados para o mercado são enormes,
custando cerca de milhões ao ano com produtos que simplesmente são descartados.

6. Conclusão

Este estudo relacionou o processo produtivo com os principais defeitos

sensoriais do refrigerante, possibilitando a identificação das etapas que necessitam
de maior controle, garantindo assim um produto de qualidade para os consumidores.
Outro aspecto importante é a redução do custo com produtos inadequados. Os
defeitos estudados foram: gosto de melaço, baixa intensidade no sabor e baixo índice
de dióxido de carbônico. Eles estão respectivamente relacionados com a temperatura
de dissolução do açúcar ou tempo de tratamento excedido; mau armazenamento ou
elevado tempo de agitação dos tanques; e defeito na carbonatação ou garrafa mal
formada ou arrolhamento inadequado da garrafa.

Como medidas preventivas foram encontrados o controle da temperatura e do

tempo do tratamento da sacarose, automatização da agitação dos tanques de aço
inox, controle da temperatura de armazenamento e de transporte das matérias-primas
e ajustes, testes e manutenções nos equipamentos da área de envase.

Como próximos passos para esta pesquisa está a eficácia das medidas
preventivas nas alterações de sabor ou o custo da redução dos defeitos em
comparação ao custo com descarte de produtos inadequados.
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