Campus Universitário de Viana

Universidade Jean Piaget de Angola

Criada pelo Decreto Executivo nº 44-A/01 de Julho de 2001

Faculdade de Ciências e Tecnologias

SISTEMAS DE INFORMAÇÃO FABRIL

SISTEMA DE INFORMAÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO
E REENGENHARIA DE PROCESSOS

Francisco Pedro Chilumbo Camati e Lenda Samo

Licenciatura em: Engenharia Electromecânica
Orientador: Engº. Aguinaldo Guilherme Ferraz

Viana, Dezembro de 2021

 Campus Universitário de Viana

Universidade Jean Piaget de Angola

Criada pelo Decreto Executivo nº 44-A/01 de Julho de 2001

Faculdade de Ciências e Tecnologias

SISTEMA DE INFORMAÇÃO
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO
E REENGENHARIA DE PROCESSOS

Nomes dos Estudantes: Francisco Pedro Chilumbo Camati e Lenda Samo

Licenciatura em: Engenharia Electromecânica
Orientador: Aguinaldo Guilherme Ferraz
EPÍGRAFE

“ Saber e não fazer é como acender uma vela para clarear o escuro e ficar de olhos fechados para
não ver a luz ” (Geraldo Eustáquio de Souza, 1999, Os Segredos de Crescimento Pessoal Mais Bem
Guardados do Mundo).

II
DECLARAÇÃO DOS AUTORES

Declaramos que este trabalho escrito foi levado a cabo de acordo com os regulamentos da
Universidade Jean Piaget de Angola (UniPiaget) e em particular do Regulamento de Elaboração do
Trabalho de Fim de Curso. O trabalho é original excepto onde indicado por referência especial no
texto. Quaisquer visões expressas são as do autor e não representam de modo algum quaisquer visões
da Unipiaget. Este trabalho, no todo ou em parte, não foi apresentado para avaliação noutras
instituições de ensino superior nacionais ou estrangeiras.

Mas informamos que a norma seguida para a elaboração do trabalho é a Norma ISO.

Assinatura: _________________________________________________________________

Data: _____/_____/__________

ABREVIATURA, SIGLAS E SÍMBOLOS

SI - Sistemas de Informação
SCADA - Supervisory Control And Data Acquisition
IED - Intelligent Electronic Device
TPM - Total Productive Maintenance

III
 ÍNDICE GERAL

ABREVIATURA, SIGLAS E SÍMBOLOS ...................................................................................... III

ÍNDICE GERAL ................................................................................................................................IV
INTRODUÇÃO ................................................................................................................................... 5
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA ................................................................................................. 6
OBJECTIVOS ...................................................................................................................................... 6
OBJECTIVO GERAL ...................................................................................................................... 6
OBJECTIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................ 6
1. SISTEMAS DE INFORMAÇÃO ................................................................................................ 7
1.1. COMPONENTES DE SISTEMAS DE INFORMAÇÃO..................................................... 7
1.2. SISTEMAS (SCADA e SDCD) ............................................................................................ 8
1.2.1. SCADA .......................................................................................................................... 8
1.2.2. SDCD ............................................................................................................................. 9
2. MANUTENÇÃO ....................................................................................................................... 10
2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO .............................................................................................. 11
2.1.1. MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA ....................................................................... 11
2.1.2. MANUTENÇÃO PLANEJADA ................................................................................. 11
2.2. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL .......................................................................... 12
2.3. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO ............................................................................... 14
2.4. REENGENHARIA DE PROCESSOS ................................................................................ 14
3. CONCLUSÃO ........................................................................................................................... 15
4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................... 16
5. ......................................................................................................................................................... 16

IV
V
 INTRODUÇÃO

Os métodos de gestão de informações, têm clara importância e aplicação em qualquer

organização, seja ela do poder público ou privado, pelo simples facto de que, para as empresas terem
um controle sólido quanto a gestão dos recuros, elas precisam de ferramentas que as possam favorecer
neste sentido, por isso, máquinas tecnológicas, equipamentos de informática, softwares e pessoas
especialistas, todos esses itens pertencem à estrutura de SI, contudo, a produtividade em manutenção
e nos processos de engenharia, depende directamente da estrutura usada como base de gestão das
informações técnicas e administrativas.

5
IDENTIFICAÇÃO DO PROBLEMA

Com vista as dificuldades apresentadas na operacionalização e contrele dos processos

industriais e de manutenção, vemos a necessidade de descrever como funciona os métodos de
informação e manutenção de acordo aos diversos tipos de aplicação.

OBJECTIVOS

 Comparar os métodos de Manutenção com base ao Sistema de Informação a ser usado.

OBJECTIVO GERAL
 Apresentação os sistemas de informação SCADA e SDCD e os tipos de Manutenção
usadas na Industrias.

OBJECTIVOS ESPECÍFICOS
 Entender o que é um Sistema de Informação e Seus Componentes
 Entender O que é Manutenção Planejada e Não Planejada

6
 1. SISTEMAS DE INFORMAÇÃO

Podem-se definir os sistemas de informação como uma ferramenta que possui a finalidade de
gerenciar, controlar e disseminar todos os dados e informações que circulam em uma organização.
Compreendem os sistemas de informação – SI, sistemas, softwares, aplicativos, hardware,
periféricos, e não podemos deixar de apresentar um dos fatores mais importantes que fazem parte
dos sistemas de informação, as pessoas. As pessoas na realidade tornam todos os processos funcionais
e executáveis, depende-se do conhecimento e experiências delas para que todos os processos que
compõem o SI funcionem e atinjam o objetivo esperado e assim dar prosseguimento nas atividades
da organização (Prof.ª Lampert & Prof.ª Badalotti, 2015).

Um sistema de informação é um conjunto de elementos ou componentes inter-relacionados

que coleta (entrada), manipula (processo), armazena e dissemina dados (saída) e informações, e
fornece uma reação corretiva (mecanismo de realimentação) para alcançar um objetivo, como
aumentar o lucro ou melhorar os serviços ao cliente (STAIR; REYNOLDS, 2001, p. 8., apud Prof.ª
Lampert & Prof.ª Badalotti, 2015).

Organizações necessitam de Sistemas de Informação, seja para o gerenciamento das

informações, para manter em segurança os dados do negócio, para dar suporte as áreas e
departamentos, utilizando sistemas e subsistemas. Todos os processos de SI envolvem fatores de
gestão de processos e de todas as atividades existentes, os sistemas possuem como finalidade
disponibilizar serviços dinâmicos, rápidos, seguros e que diminuam constantemente os gastos da
empresa.

Portanto, os SI não estão atrelados apenas a computadores e sistemas, mas sim como uma
ferramenta que suporta toda a estrutura tecnológica da organização, contendo todos os dados e
informações, e estes servem para a tomada de decisão.

1.1. COMPONENTES DE SISTEMAS DE INFORMAÇÃO

Os sistemas de informações são compostos por vários componentes. Todas as informações
significativas que circulam pela organização são componentes importantíssimos e esses precisam ser
gerenciados, listamos a seguir os quatro componentes de SI: dados, informação, conhecimento e
competência.

 Dados - “Dados são sequências de fatos brutos que representam eventos que ocorrem nas
organizações ou no ambiente físico, antes de terem sido organizados e arranjados de uma
forma que as pessoas possam entendê-los e usá-los”.(LAUDON; LAUDON, 2007, p. 9, apud
Prof.ª Lampert & Prof.ª Badalotti, 2015).
 Informação - conjunto ou coleção de dados organizados e que dão um significado para o
usuário, geralmente executados por funções e solicitações através do sistema, onde este
interpreta os dados e transmite a informação para o usuário final de forma compreensível.
 Conhecimento – segundo o Dicionário dicio., é a acção de entender por meio da inteligência,
da razão ou da experiência.
 Competência - Setzer (2001), define competência como uma capacidade de executar uma
tarefa no “mundo real”.

De forma geral, um sistema de informação realiza cinco atividades conhecidas como:

entrada, processamento, armazenamento, controle e saída. Elas são responsáveis por gerar

7
relatórios e produzir informações para a tomada de decisão da organização. São mecanismos de
alimentação e componentes de atividades que auxiliam a formar os dados e as informações para os
SI de uma organização.

1.2. SISTEMAS (SCADA e SDCD)

A principal funcionalidade de SI é fazer a interconexão entre todos os sistemas da
organização, fazendo com que todas as áreas possam se comunicar e realizar o recebimento e a
transmissão de informações. Conforme a definição de SI, podemos perceber que o SI é formado por
um conjunto de elementos, componentes e entidades funcionais, que realizam a integralização entre
todos esses componentes para disponibilizar para o usuário, cliente, diretores e gestores informações
precisas e necessárias para o direcionamento da organização, por isso, como exemplo adotamos os
sistemas SCADA e SCDC, que são sistemas usados para o gerenciamento das informações.

1.2.1. SCADA
O termo SCADA vem do inglês “Supervisory Control And Data Acquisition”, ou Controle
Supervisório e Aquisição de Dados e se define como um sistema que permite supervisionar e
controlar um processo produtivo que possui uma célula de manufatura integrada.

Os softwares SCADA são ferramentas que auxiliam principalmente a operação de processos.

Com isso, é necessário que a engenharia dimensione o sistema desejado de acordo com as
necessidades de sua aplicação. Como (quase) tudo na engenharia, há normas técnicas criadas como
guias para serem seguidas e respeitadas. Em automação de subestações isso se faz presente na norma
IEEE Std C37.1™ - 2007 [3]. A norma abrange muitos detalhes do tema. O conhecimento da norma
e o entendimento dos conceitos abaixo listados se faz fundamental para que sistemas SCADA sejam
bem dimensionados, com a confiabilidade desejada e a capacidade de suportar a dinâmica tecnológica
deste setor da indústria de infraestrutura.

Os sistemas SCADA possuem elementos de hardare e software que propiciam a aquisição de

dados e a execução de algoritmos de controle e de proteção. Estes Dispositivos Eletrônicos
Inteligentes são chamados de IEDs (Intelligent Electronic Device), largamente utilizados nas
subestações automatizadas. Os IEDs possuem funções diversas, e podem ser nomeados de IEDs de
proteção, de controle, de aquisição e controle, e de medição. Esta nomenclatura pode variar de projeto
a projeto, porém, o conceito permanece o mesmo.

O armazenamento e tratamento dos dados coletados pelos IEDs, e finalmente, a

disponibilização visual (supervisão) destas informações, são efetuadas pelo software SCADA, que
viabiliza a operação do processo. Integrando todos os elementos destes sistemas, há os elementos de
rede, que podem ser Switches Ethernet, conversoresSeriais/TCP, dentre outros dispositivos.

8
 Figura 1- Topologia de um sistema

1.2.2. SDCD

Sistemas de controle de processo e outros sistemas usados em condições industriais típicas

envolvem aquisição de dados de sensores e subsequente controle em malha fechada via atuadores
acoplados a controladores individualmente. As tarefas a serem executadas por esses controladores
podem ser claramente definidas e uma configuração ótima pode ser especificada. Uma forma
simplificada de processamento distribuído horizontalmente permite que a carga seja compartilhada
entre diferentes processadores sem envolver transferência de programas aplicativos e grande
quantidade de dados. Este tipo de processamento distribuído é adequado para aquisição de dados e
controle de processos industriais.

O processamento de dados gerais e as funções de controle são analisadas, fracionadas e

alocadas em diferentes processadores. Assim, cada processador tem que executar somente um
conjunto específico e bem determinado de funções. O programa de aplicação requerido para tais
funções estará na memória daquele processador ou sobre um dispositivo de armazenagem de massa
acoplado ao mesmo. Similarmente, os dados a serem usados por esses programas de aplicação
poderão ser tanto armazenados sobre um dispositivo de memória principal ou secundária acoplado
ao mesmo ou adquirido diretamente do processo por meio de sensores adequados.

Temos, então, uma base geral de dados da planta distribuída localmente nos subsistemas
formados por cada controlador e seus dispositivos associados. Em condições de operação, cada
controlador é responsável pela aquisição de dados, calibração e pela execução de qualquer pré-
processamento necessário. Esses dados são, então, usados em um ou mais algoritmos de controle que
determinam a ação de controle requerida, a qual é executada via atuadores interfaceados ao
controlador. Cada um dos processadores será responsável pela execução de qualquer cálculo de
otimização necessários para aquela seção do processo. Uma interface para o operador, separada e
com facilidades de aquisição e controle, pode ser prevista.

9
 A coordenação do processo é obtida pela transferência, via linha de comunicação, de pequenas
quantidades de dados necessárias aos outros controladores. É difícil executar uma otimização de
processo geral se nenhum dos computadores tem informação completa sobre o estado geral de todo
o processo.

Desta forma, caso se deseje realizar uma otimização geral da planta é recomendável a
existência de um computador central com acesso rápido à base de dados de toda a planta e com uma
capacidade computacional maior do que a dos processadores distribuídos. Este computador é
conhecido como hospedeiro e fica em um nível hierárquico superior aos processadores distribuídos
horizontalmente. Temos, então, um sistema com arquitetura mista, isto é, processadores distribuídos
horizontal e verticalmente. A maioria dos SDCD associados a outras atividades tais como supervisão,
coordenação e controle de produção possuem arquitetura mista.

De uma forma geral, as funções exercidas por um SDCD podem ser estruturadas de maneira
hierárquica, sendo definidos diversos níveis de atividades. Para melhor caracterizar um SDCD,
vamos agrupar os elementos que o compõem em quatro subsistemas, de acordo com suas
características funcionais, e mostrar como o atendimento aos níveis hierárquicos acima se coaduna
com a caracterização proposta.

Estrutura e configuração

 Subsistema de aquisição de dados e controle - Está diretamente ligado ao processo. Sua

principal finalidade é a realização das funções de controle, que são exercidas pelas Estações
de Controle Local.
 Subsistema de monitoração e operação - Nele se concentra a maior parte das funções de
Interface Homem-Máquina.
 Subsistema de supervisão e otimização - É onde são realizadas as funções de otimização e
gerenciamento de informações.
 Subsistema de comunicação - Para que seja possível a realização de um controle integrado
é necessário que exista uma infra-estrutura de comunicação entre os diversos subsistemas.
Então este subsistema será responsável pela integração dos diversos módulos autônomos do
sistema.

2. MANUTENÇÃO

Segundo o Prof. Eng. Mec. Moro e o Téc. Mec. Auras (Livro- Introdução a gestão da
manutenção, 2007), manutenção é atuar no sistema (de uma forma geral) com o objetivo de evitar
quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.

De uma maneira geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

 Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a

produção normal e a qualidade dos produtos;
 Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas.

10
Recursos necessários para Manutenção

Para que possa ocorrer manutenção, há necessidade que existam à disposição desta os
seguintes recursos:

 Recursos materiais - equipamentos de teste e de medição, ferramentas adequadas, espaço

físico satisfatório, ente outros.
 Recursos de mão-de-obra - dependendo do tamanho da empresa e da complexidade da
manutenção aplicada, há a necessidade de uma equipe formada por profissionais
qualificados em todos os níveis;
 Recursos financeiros - necessários para uma maior autonomia dos trabalhos;
 Recursos de informação - responsável pela capacidade de obter e armazenar dados que
serão a base dos planos de manutenção.

2.1. TIPOS DE MANUTENÇÃO

Existem dois tipos básicos de manutenção: a planejada e a não planejada.

2.1.1. MANUTENÇÃO NÃO PLANEJADA

Ocorre quando não há uma programação de data e hora; pode ocorrer a qualquer momento. Por
isso é conhecida como corretiva, já que visa corrigir problemas.

Divide-se em:
 Inesperada: Tem o objetivo de localizar e reparar defeitos repentinos em equipamentos que
operam em regime de trabalho contínuo.
 Ocasional: Consiste em fazer consertos de falhas que não páram a máquina. Ocorrem quando
há parada de máquina, por outro motivo que não defeito, como por exemplo, no caso de atraso
na entrega de matéria-prima.

2.1.2. MANUTENÇÃO PLANEJADA

Ocorre com um planejamento e programação prévios. Classifica-se em três categorias:

 Preventiva: Consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a

máquina em funcionamento.
 Preditiva: É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um
dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um
acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos.
Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou
reparos de peças. Exemplos: análise de vibrações e monitoramento de mancais.
 Detectiva: É a manutenção preditiva dos sistemas de proteção dos equipamentos, como
painéis de controle por exemplo. Busca falhas ocultas destes sistemas, evitando que os
mesmos não operem quando necessário, como um sistema de desligamento automático em
caso de super-aquecimento.

OBS:
É importante citar aqui a Manutenção Produtiva Total (TPM), que não é um tipo de
manutenção, mas um sistema de gerenciamento completo, envolvendo todos os tipos de manutenção.
Foi desenvolvido no Japão e tem uma visão holística, isto é, o operador de uma máquina é responsável
mais do que por sua simples operação.
11
 2.2. MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva. Com
isso, ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos
financeiros. Com o surgimento das manutenções preventiva e preditiva, surgiram também sistemas
de gerenciamento de manutenção que buscam a máxima eficiência.

Um destes sistemas de gerenciamento, que se tornou conhecida pela sua eficiência é a

manutenção produtiva total, conhecida pela sigla TPM (total productive maintenance), que envolve
manutenção preventiva e preditiva além de muitos outros aspectos.

Na busca de maior eficiência da manutenção, por meio de um sistema compreensivo, baseado

no respeito individual e na total participação dos
empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão. Os fatores que contribuiram foram os seguintes:

 Avanço na automação industrial;

 Busca em termos da melhoria da qualidade;
 Aumento da concorrência empresarial;
 Emprego do sistema “just-in-time” (sistema que produz a partir das
 encomendas ao invés de produzir e empurrar as vendas);
 Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
 Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos
 considerados sujos, pesados ou perigosos;
 Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento da TPM. A empresa usuária da

máquina se preocupava em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do
ciclo de vida da máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os
mesmos objetivos, mas a TPM mostrou ser extremamente eficaz. Começou a ser implantado por
empresas brasileiras a partir da década de 1990.

Os cinco pilares da TPM são as bases sobre as quais construímos um programa de TPM, envolvendo
toda a empresa e habilitando-a para encontrar metas, tais como defeito zero, falhas zero, aumento da
disponibilidade de equipamento e lucratividade. Não só envolvem termos materiais, mas humanos
também. Os cinco pilares são:

 Eficiência (atividades que melhoram a produtividade do equipamento);

 Auto-reparo (sistema de manutenção autônomo, executado pelos operadores do
equipamento);
 Planejamento (sistema organizado);
 Treinamento (capacitação de pessoal e aumento de suas habilidades técnicas para rendimento
máximo);
 Ciclo de vida (gerenciamento completo do equipamento).

12
A implementação da TPM segue quatro grandes passos:

1- Capacitação:

Operadores: realizar manutenção autônoma, ou seja, ser o

 mantenedor do equipamento (através da monitoração
 subjetiva e outras ações);
 Executores: não serem especializados demais, mas
 polivalentes, ou seja, podem resolver mais que um tipo de
 problema;
 Engenheiros: projetarem equipamentos que exijam o mínimo de
 manutenção.

2- Aplicar o programa dos oito S:

 Seiri: organização, eliminando o supérfluo;

 Seiton: arrumação, identificando e colocando tudo em ordem;
 Seiso: limpeza, implica em limpar sempre e não sujar;
 Seiketsu: padronização, implica manter a arrumação, limpeza e
 ordem;
 Shitsuke: disciplina, fazer tudo espontaneamente;
 Shido: treinar, constante capacitação pessoal;
 Seison: eliminar as perdas;
 Shikari yaro: realizar com determinação e união.

3- Eliminar as seis grandes perdas:

 Perdas por quebra;

 Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem;
 Perdas por operação em vazio (espera);
 Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão
 normal;
 Perdas por defeitos de produção;
 Perdas por queda de rendimento.

4- Aplicar as cinco medidas para obtenção da quebra zero:

 Estruturação das condições básicas;

 Obediência às condições de uso;
 Regeneração do envelhecimento dos equipamentos;
 Sanar falhas de projeto;
 Incrementar a capacitação técnica do pessoal.

A idéia de “quebra zero” baseia-se no conceito de que a quebra é a falha invisível. A falha
visível é causada por uma série de falhas invisíveis, assim como um iceberg tem apenas sua ponta
visível. Logo, se operadores estiverem conscientes de que devem evitar falhas invisíveis, a quebra
deixará de ocorrer.
13
 Efeitos da TPM nos recursos humanos: na forma como é proposta, oferece grandes benefícios
não só à empresa, mas também aos funcionários:

 Aumento de autoconfiança;
 Aumento da atenção no trabalho;
 Aumento da satisfação;
 Melhoria do espírito de equipe;
 Desenvolvimento e aquisição de habilidades;
 Maior senso de responsabilidade pelos equipamentos;
 Maior satisfação pelo reconhecimento.

“A manutenção não deve ser apenas aquela que conserta, mas, sim, aquela que elimina a necessidade
de consertar” (anônimo).

2.3. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO

É o nível mais elevado de investimento em manutenção. Consiste em buscar as causas da
manutenção já no projeto do equipamento, modificando situações permanentes de mau desempenho,
problemas crônicos, e desenvolvendo a manutenibilidade.

2.4. REENGENHARIA DE PROCESSOS

A reengenharia para alguns é um conceito novo, para outros, nem tanto. Seja ela uma
ferramenta nova ou velha, o fato é que não deixa de ser um conceito inovador, que veio para mudar
e melhorar o desempenho das empresas que optaram por apostar nessa ferramenta. A reengenharia
surgiu para fazer frente às mudanças que ocorrem no meio empresarial. Essas mudanças acabam por
causar um grande impacto no modo de ser de uma empresa.

A partir desses estudos foi desenvolvido um método para gerentes e líderes de outras empresas
usarem em suas próprias organizações. Essas idéias tiveram bastante repercussão nos anos 90. Foram
aplicadas em muitas empresas, algumas, com resultados positivos, outras nem tanto. A reengenharia
escreveu sua parte na história da administração de empresas, principalmente em dois pontos:
Administração da qualidade e Administração de processos.

“A reengenharia propõe uma mudança na forma como uma empresa reage às mudanças
externas, não adianta apenas melhorar os processos, ou investir em uma tecnologia de ponta,
pois essas medidas resolvem os problemas por um certo tempo, e não acaba definitivamente
com eles” (MAGALI BEZERRA DE ARAÚJO, 2006, apud. Hammer e Champy (1994,
p.22))

A reengenharia, propriamente, é o repensar fundamental e areestruturação radical dos

processos empresariais que visam alcançar drásticas melhorias em indicadores críticos e
contemporâneos de desempenho, tais como custos, qualidade, atendimento e velocidade.

14
 3. CONCLUSÃO

A gestão das informações nos processos de produção e engenharia, tem um vínculo na

qualidade de produção das empresas, portanto, quanto maior a informação e o seu controle, melhor
será a produtividade da empresa, independentemente da área que actua.

15
 4. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

5.

ARAÚJO, M. B. (2006). Reengenharia. Brasília/DF.

Auras, P. E. (2007). Introdução à Gestão da Manutenção. FLORIANÓPOLIS.

Caldeira, C. P. (2011). INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DE GESTÃO DE INFORMAÇÃO . Évora.

SENAI. (2006). Redes de Automação Treinamento Petrobás 2ª Parte. São Paulo.

VIANNA, P. C. (2015). SISTEMAS DE INFORMAÇÃO NOCONTEXTO DA INOVAÇÃO, DOS

PROCESSOS GERENCIAIS. Florianópolis – SC.

Zanghi, E. (s.d.). Proteção e Comunicação de Sistemas Elétricos de Potência . Porto - PortugaL.

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