Paulo Samuel de Almeida

Lubrificação Industrial
Tipos e métodos de lubrificação
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Impressão e acabamento
DADOS INTERNACIONAIS DE CATALOGAÇÃO NA PUBLICAÇÃO (CIP)
ANGÉLICA ILACQUA CRB-8/7057
Almeida, Paulo Samuel de
Lubrificação industrial : tipos e métodos de lubrificação /
Paulo Samuel de Almeida. -– São Paulo : Érica, 2017.
184 p.
Bibliografia
ISBN 978-85-365-25020
1. Lubrificação e lubrificantes 2. Engenharia mecânica -
Materiais I. Título
CDD 621.89
17-0290 CDU 621.89
Índices para catálogo sistemático:
1. Lubrificação e lubrificantes

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1ª edição
2017
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A
Agradeço à equipe da Editora Érica.

Agradeço a Deus por esta obra, pois representa

a superação de limites que a vida
profissional e pessoal nos impõe
e a dedico a meus amados sobrinhos
Bruno, Pietra, Arthur,
Othavio, Giovanna e Lorena.
S A
Paulo Samuel de Almeida é formado em Manutenção Mecânica
Industrial pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial (Senai)
e em Tecnologia de Gestão da Qualidade pela Universidade Nove
de Julho (Uninove). É professor de Tecnologia Mecânica, Prática
Profissional, Processos de Soldagem e AutoCAD; também é
palestrante NR 12 e motivacional. Já foi membro da comissão de
Ética do Senai-SP. Há dez anos é especialista no Núcleo
Tecnológico do Senai Escola Roberto Simonsen. Participou da
elaboração e construção da segunda versão do troféu Quebrando
Barreiras, do Prêmio Nacional da Qualidade (PNQ). Foi instrutor na
São Paulo Skills, na modalidade Manutenção Mecânica, além de
participar da elaboração de material didático para treinamentos de
formação inicial e continuada. Também trabalha na unidade
Jabaquara do Serviço Nacional de Aprendizagem Comercial
(Senac).
Atua na indústria há cerca de 20 anos, nas áreas de
ferramentaria, usinagem convencional (torno, fresadora e retífica) e
máquinas com CNC (Comando Numérico Computadorizado),
programação com softwares de CAD (Desenho Assistido por
Computador) e CAM (Manufatura Assistida por Computador),
manutenção mecânica, caldeiraria, processos de fabricação
mecânica (fundição, extrusão e forjaria de metais não ferrosos). Foi
representante da direção (RD) no sistema de gestão da qualidade
ISO 9001/2008 e fez parte da elaboração da documentação para a
qualidade assegurada de peças para a indústria automotiva.
É autor dos livros Manutenção Mecânica Industrial – Conceitos
Básicos e Tecnologia Aplicada; Processos de Caldeiraria –
Máquinas, Ferramentas, Materiais, Técnicas de Traçado e Normas
de Segurança; Processos de Usinagem – Utilização e Aplicações
das Principais Máquinas Operatrizes e Manutenção Mecânica
Industrial (Série Eixos), todos publicados pela Editora Érica.
S
A
C 1–F
1.1 Atrito
1.1.1 Atrito estático e dinâmico
1.1.2 Tribômetro
1.1.3 Desgaste
1.2 Lubrificação
1.2.1 Lubrificação limite ou restrita
1.2.2 Lubrificação hidrodinâmica ou plena
1.2.3 Importância dos programas de lubrificação
1.2.3.1 Plano de lubrificação
1.2.3.2 Fichas de lubrificação
1.2.4 Sistemas de lubrificação
1.2.4.1 Sistema de lubrificação hidrostática
1.2.4.2 Sistema de lubrificação hidrodinâmica
1.2.4.3 Sistema de lubrificação elasto-hidrodinâmica
1.2.5 Tipos de lubrificação em função do tempo e da
quantidade aplicados
1.2.5.1 Lubrificação intermitente ou restrita
1.2.5.2 Lubrificação contínua
1.2.6 Dispositivos para lubrificação manual
1.2.7 Filme fluido
1.2.8 Lubrificação de superfícies planas
1.2.9 Lubrificação nos mancais
1.3 Lubrificantes
1.3.1 Lubrificantes gasosos
1.3.2 Lubrificantes líquidos
1.3.3 Lubrificantes semissólidos
1.3.4 Lubrificantes sólidos
C 2–O

2.1 Obtenção dos lubrificantes industriais

2.1.1 Matéria-prima dos lubrificantes
2.1.2 Processos de separação
2.1.2.1 Quebra da emulsão
2.1.2.2 Destilação atmosférica
2.1.2.3 Craqueamento
2.1.2.4 Polimerização
2.1.2.5 Reformação catalítica
2.1.2.6 Alcoilação ou alquilação catalítica
2.1.3 Processos de tratamento
2.2 Bases lubrificantes
2.2.1 Classificação normalizada dos óleos básicos
2.2.1.1 Óleos básicos minerais
2.2.1.2 Óleos básicos naftênicos
2.2.1.3 Óleos básicos parafínicos
2.3 Bases sintéticas
2.3.1 Oligômeros de olefina (Polialfaolefinas – PAO)
2.3.2 Ésteres de ácidos dibásicos
2.3.3 Ésteres de organofosfatos
 2.3.4 Ésteres silicatos
2.4 Silicones
2.5 Compostos de ésteres de poliol (POE ou poliol-éster)
2.5.1 Polibutenos ou poli-isobutilenos
2.5.2 Óleos de alto ou altíssimo índice de viscosidade
2.6 Tecnologia GTL (Gas to Liquid)
2.7 Propriedades comuns dos lubrificantes
2.7.1 Viscosidade
2.7.2 Viscosímetros
2.7.3 Melhoradores do índice de viscosidade
2.7.4 Ponto de fluidez
2.7.5 Elementos abaixadores ou inibidores do ponto de
fluidez
2.7.6 Teste de ponto de névoa
2.7.7 Propriedades de extrema pressão
2.8 Aditivos utilizados em óleos lubrificantes
2.8.1 Aditivos detergentes
2.8.1.1 Detergentes à base de sulfonatos
2.8.1.2 Fosfonatos ou tiofosfatos
2.8.1.3 Fenatos
2.8.1.4 Detergentes alcalinos
2.8.2 Dispersantes
2.8.3 Antioxidantes
2.8.4 Agentes antidesgaste
C 3–M
3.1 Lubrificação centralizada
3.1.1 Linha simples
3.1.2 Linha dupla
3.1.3 Sistema progressivo
3.1.4 Lubrificador hidrostático
3.1.5 Lubrificador por névoa
3.2 Sistema selado
3.3 Lubrificação por banho
3.4 Banho com anel
3.5 Lubrificação por salpico
3.6 Sistema circulatório
3.7 Lubrificação de conjuntos mecânicos
3.7.1 Métodos de lubrificação por sistema forçado
3.7.1.1 Distribuidores de lubrificantes
3.7.2 Métodos de lubrificação à graxa
3.7.3 Método banho de óleo
3.7.3.1 Princípio de funcionamento
3.7.4 Método por salpico
3.7.4.1 Lubrificação de equipamentos e dispositivos
3.8 Métodos de lubrificação manuais
3.8.1 Lubrificação por gravidade
3.8.1.1 Almotolias
3.8.1.2 Copo com agulha ou vareta
3.8.1.3 Copo conta-gotas
3.8.2 Lubrificação por capilaridade
3.8.3 Métodos de lubrificação por imersão
C 4–L
4.1 Lubrificantes sólidos
4.2 Conceitos básicos das graxas
4.2.1 Aplicações das graxas
4.2.2 Propriedades e características das graxas
4.2.2.1 Medição da consistência
4.2.3 Viscosidade
4.2.4 Ponto de gota – referência normativa ASTM D-566
e D-2265
4.2.5 Índice de resistência ao cisalhamento – referência
normativa ASTM D-1831
4.2.6 Perda de óleo da graxa armazenada – referência
normativa ASTM D-1742
4.2.7 Estabilidade à oxidação – referência normativa
ASTM D-942
4.2.8 Pressão admissível sob carga de trabalho –
referência normativa ASTM D-2509 e D-2596
4.2.9 Resistências à ação da lavagem pela água –
referência normativa ASTM D-1264
4.2.10 Capacidade de bombeabilidade
4.3 Tipos de graxas
4.3.1 Graxas com resistência à água
4.3.1.1 Graxas de cálcio
4.3.1.2 Graxas de lítio
4.3.2 Graxas com boa resistência a altas temperaturas
4.3.2.1 Graxas de sódio
4.3.2.2 Graxas de alumínio
 4.3.2.3 Graxas para aplicações especiais
4.3.2.4 Graxas grafitadas
4.3.2.5 Graxas sem sabão
4.3.3 Graxas para altas temperaturas
4.3.4 Graxas para baixas temperaturas
4.3.5 Graxas para equipamentos de alta rotação
4.4 Substâncias utilizadas como melhoradores das graxas –
aditivos
4.5 Graxas – aplicações
4.6 Parâmetros a serem analisados para a seleção da graxa
C 5–O
5.1 Definições
5.1.1 Classificação dos riscos
5.1.2 Acidente de trabalho – definição
5.1.2.1 Normas Regulamentadoras
5.1.3 Conceito e segurança nos procedimentos
5.2 Operação de lubrificação para máquinas industriais
5.2.1 Lubrificação do torno mecânico universal –
horizontal
5.2.1.1 Partes principais a serem lubrificadas
5.2.2 Lubrificação fresadora mecânica universal
5.2.2.1 Partes principais da fresadora mecânica
5.2.2.2 Tipos de fresadoras mecânicas
5.2.3 Lubrificação da retífica plana
5.2.4 Furadeiras
5.2.5 Lubrificação de mancais de deslizamento
 5.2.6 Mancais de rolamento
5.2.6.1 Lubrificação dos mancais de rolamento
5.2.7 Lubrificação de mancais a óleo
5.2.8 Lubrificação de redutores de velocidade
5.3 Lubrificação à graxa
5.4 Lubrificação de engrenagens
5.4.1 Transmissão por engrenagens
5.4.2 Métodos para lubrificação de engrenagens
5.5 Lubrificação de correntes
5.5.1 Sistemas de lubrificação utilizados em sistemas de
correntes
5.5.1.1 Princípio de funcionamento
5.5.1.2 Correntes de rolo ou roletes
5.5.1.3 Corrente de buchas
5.6 Armazenagem e descarte de resíduos lubrificantes
5.6.1 Descarte correto
5.7 Reutilização de lubrificantes
5.7.1 Processos utilizados para o beneficiamento
5.7.2 Etapas do processo de re-refino
5.7.2.1 Desidratação
5.7.2.2 Destilação flash
5.7.2.3 Desasfaltamento
5.7.2.4 Tratamento químico – borra ácida
5.7.2.5 Clarificação e neutralização
5.7.2.6 Filtragem
5.8 A profissão de lubrificador
C 6–F

6.1 Fluidos de corte

6.1.1 Recomendações para que a mistura seja eficiente
6.2 Os contaminantes e a contaminação causada pelos
efluentes industriais
A 1–E
A1.1 Juntas de vedação
A1.1.1 Juntas de papelão
A1.1.1.1 Dimensões
A1.1.2 Juntas metálicas
A1.1.3 Juntas de fibra cerâmica
A1.1.4 Juntas de fibra de vidro
A1.1.5 Juntas espirotálicas
A1.1.5.1 Aplicações
A1.1.6 Juntas de Teflon® (Politetrafluoretileno – PTFE)
A1.2 Retentores
A1.2.1 Tipos de retentor
A1.2.2 Material do lábio do retentor
A1.2.3 Recomendações para a aplicação dos retentores
A1.3 Gaxetas
A1.3.1 Seleção da gaxeta
A1.3.2 Substituição da gaxeta e de retentores
A1.3.3 Análise de prováveis causas de vazamentos
A1.4 Acoplamentos
A1.4.1 Tipos de acoplamentos
A1.4.1.1 Acoplamentos fixos
A1.4.1.2 Acoplamentos móveis
 A1.4.1.3 Acoplamentos elásticos
A1.5 Acoplamentos especiais – juntas mecânicas
A1.5.1 Junta de Oldham
A1.5.2 Juntas de articulação
A1.5.3 Junta universal de Hooke
A1.5.4 Junta universal de velocidade constante (homocinética)
A1.6 Lubrificação de variadores de velocidade
A1.6.1 Tipos de variadores de velocidade
A1.6.1.1 Variador com transmissão por correia
A1.6.1.2 Variador por roda de fricção
A1.6.1.3 Redutores com transmissão por engrenagens
A1.6.1.4 Transmissão por coroas e correntes
A1.6.1.5 Variador com engrenamento sem fim
A1.6.1.6 Variador com distância fixa entre eixos
A1.6.1.7 Variador PIV
A1.6.1.8 Variador de bolas
A1.6.1.9 Variador PK
A1.6.2 Procedimentos para manutenção
A1.7 Elementos de tubulação industrial
A1.7.1 Tipos de conexões para tubulações industriais
A1.7.2 Conexões especiais

A 2–F

A2.1 Estudo de caso 1

A2.2 Chaves para montagem e desmontagem de conjuntos
mecânicos
A2.2.1 Tipos de chaves fixas
A2.2.1.1 Chave fixa de boca
 A2.2.1.2 Chave fixa estrela
A2.2.1.3 Chave fixa combinada
A2.2.1.4 Chaves de bater
A2.2.2 Chaves intercambiáveis
A2.2.2.1 Chave soquete
A2.2.2.2 Chave hexagonal tipo Allen
A2.2.3 Chaves para parafusos e porcas utilizadas em pequenas
montagens
A2.2.3.1 Chave de fenda
A2.2.4 Chave para canos e tubos
A2.2.5 Chave de boca ajustável (chave inglesa)
A2.3 Alicates
A2.3.1 Alicate universal
A2.3.2 Alicate de pressão
A2.3.3 Alicates para anéis de segmento interno e externo
A2.4 Martelos
A2.4.1 Martelo de bola
A2.4.2 Martelo de pena
A2.5 Dispositivo para extrair polias e engrenagens (saca-polias)
A2.5.1 Princípio de funcionamento do dispositivo saca-polias
A2.6 Dispositivo para montagem e desmontagem de rolamentos
A2.6.1 Princípio de funcionamento do dispositivo para
montagem e desmontagem de rolamentos

B
A
Desde o início da industrialização no Brasil, desenvolvida entre
1808 a 1930, o foco das indústrias era a produção e, acima de tudo,
a obtenção de lucros. Alguns processos, como a manutenção e a
lubrificação, eram assuntos tratados de maneira secundária e sem
nenhum critério, objetivando apenas sanar situações de emergência
– máquinas quebradas ou com lubrificação deficiente que dificultava
sua operação. Com as inovações e evoluções tecnológicas, as
máquinas ganharam recursos que aumentaram consideravelmente
a precisão e a produtividade das peças fabricadas. Estes exigiam,
além de tipos de lubrificantes mais eficientes, métodos que fossem
capazes de fornecer o máximo de rendimento mesmo em condições
de funcionamento com altas rotações, temperaturas e grandes
contaminações do ambiente de trabalho.
Acompanhando a evolução das máquinas, os sistemas de gestão
da qualidade e meio ambiente da empresa, juntamente com o
departamento de engenharia, passaram a ter grande preocupação
com a qualidade das peças produzidas em série. Com isso,
começou-se também uma grande mudança no foco das empresas
com base na consciência de que os recursos naturais começaram a
ficar escassos e em reuniões internacionais com chefes de Estado
que alertam largamente sobre a necessidade de mudar os hábitos
para prevenção do meio ambiente.
Além do parâmetro ambiental, a eficiência das máquinas,
equipamentos e veículos dependia diretamente de um programa de
lubrificação eficiente garantindo, assim, qualidade no funcionamento
e melhor aproveitamento da vida útil dos motores e componentes de
veículos, máquinas e equipamentos. Na área de manutenção, deve-
se ter especial atenção ao controle das operações de manutenção
preventiva, o que aumenta a importância da lubrificação, no
passado tida como operação secundária e hoje é extremamente
importante a correta utilização e o reaproveitamento de fluidos
lubrificantes e refrigerantes na área industrial.
 O livro Lubrificação Industrial apresenta os fundamentos técnicos
necessários para a correta aplicação de lubrificantes, suas
características físicas, métodos de aplicação em máquinas e
equipamentos, as normas aplicáveis e os cuidados com o meio
ambiente.
Nesta obra, desenvolvida especialmente para profissionais da
área metalmecânica e estudantes de cursos superiores, técnicos e
profissionalizantes, são estudados os fundamentos básicos da
lubrificação industrial, sua importância e as principais metodologias
utilizadas para o início dos estudos nessa área, as propriedades dos
lubrificantes e suas aplicações em máquinas, equipamentos e
veículos, a seleção adequada dos lubrificantes, os processos de
obtenção e fabricação, as substâncias que formam a composição
química de lubrificantes. Nessa etapa, o estudo ministrado permite o
entendimento das propriedades que os lubrificantes oferecem e, ao
final da obra, é apresentado o estudo dos fluidos de corte utilizados
na área industrial, suas características e aplicações e os cuidados
com manuseio, sua armazenagem e seu descarte, para possibilitar
a correta utilização nos processos de fabricação aplicáveis, sem
prejuízos à saúde dos trabalhadores nem ao meio ambiente.
O Autor
 1
Fundamentos da lubrificação industrial

Objetivo
Neste capítulo, serão definidos os fundamentos básicos
de lubrificação industrial, sua importância no bom
funcionamento e na conservação de máquinas e
equipamentos, os conceitos de atrito e os tipos existentes
de desgaste, bem como suas características. Serão
estudados também os fundamentos da hidrodinâmica, a
elasto-hidrodinâmica e a influência da velocidade e da
temperatura no comportamento dos fluidos lubrificantes.
 Muitas obras da literatura da área de mecânica citam exemplos
de lubrificação que datam dos primórdios da humanidade, surgidas
logo com as primeiras invenções. A roda, por exemplo, é um dos
primeiros inventos que necessitava de lubrificação no mancal de
carroças, e muitas substâncias que apresentavam características
mínimas de viscosidade eram empregadas de maneira rudimentar,
como o sebo animal. Essa preocupação com a lubrificação é de
extrema importância na fase de projeto e também na implantação de
sistemas de manutenção preventiva de máquinas e equipamentos, o
que faz com que profissionais da área de engenharia e manutenção
se especializem cada vez mais nesse assunto. Máquinas,
equipamentos e veículos com lubrificação inadequada ou
funcionando de maneira incorreta podem causar sérios danos
materiais e prejuízos dos mais diversos níveis de importância.
Nesse contexto, desde a fase de projeto e fabricação de
máquinas e equipamentos, é imprescindível o estudo dos métodos
de lubrificação, bem como das propriedades dos principais
lubrificantes utilizados na área industrial. As orientações sobre
esses parâmetros são de suma importância para o desenvolvimento
das atividades de manutenção, pois servem para a elaboração de
cronogramas, fichas de controle e especificação de lubrificantes
para as diversas partes das máquinas e equipamentos. Isso garante
a utilização adequada e por maior número de horas de trabalho
realmente possível. O estudo dos lubrificantes e sua correta
aplicação é necessário, uma vez que a utilização de lubrificantes em
quantidade insuficiente pode causar danos aos conjuntos mecânicos
de máquinas ou veículos e, se for em excesso, gera vazamentos
que, independentemente da intensidade, podem causar grandes
danos ao meio ambiente, estragos nos componentes mecânicos das
máquinas e representam um grave risco de acidentes de trabalho.
Os elementos de transmissão de movimentos presentes nos
diversos tipos de máquinas executam movimentos rotativos, lineares
e, na maioria dos casos, um conjunto de diversos tipos de
movimentos que geram força de trabalho da máquina. Esta,
geralmente, possui um motor que transmite seu movimento rotativo
para eixos e árvores mecânicas que transmitem e transformam o
movimento que recebem com maior força e variedade de
movimentos. Entre os elementos de máquinas mais comuns em
equipamentos industriais, podem ser citados os seguintes: eixos,
mancais de deslizamento e rolamento, transmissão por
engrenagens, eixos etc. Eles trabalham em constante contato em
função da transmissão de movimento que executam, resultando,
assim, em atrito que gera desgaste excessivo e prematuro,
aquecimento e diversos outros problemas que dificultam e até
impedem o bom funcionamento das peças que compõem os
conjuntos mecânicos das máquinas.
Dentre as diversas vantagens de implantar um programa de
lubrificação planejado e executado conforme o previsto, podem ser
citadas as seguintes:
• melhoria na eficiência nas máquinas (melhor precisão e
produtividade);
• melhor aproveitamento da vida útil do equipamento;
• economia de energia elétrica;
• diminuição da força de trabalho (para acionamentos manuais);
• eliminação de perdas por paradas imprevistas para operações
de manutenção corretiva;
• o controle do nível de lubrificantes pode ser feito pelo próprio
operador que recebeu treinamento (Princípio da Manutenção
Produtiva Total – TPM).
 Ensuper/Shutterstock.com
Figura 1.1 ¦ Óleo lubrificante sendo aplicado no motor de um automóvel.

Para saber mais

Os lubrificantes representam um grupo de insumos de extrema importância para
a indústria, compreendendo desde a família dos lubrificantes aos óleos refrigerantes
utilizados para vários fins industriais. Apesar de os lubrificantes e refrigerantes
industriais serem muito utilizados, existem muitos riscos de contaminação do meio
ambiente e riscos de acidentes. A Organização Internacional de Sistemas para
Padronização (ISO, do inglês Organization System International for
Standardization), em sua norma ISO 14001, reúne vários requisitos mínimos para
assegurar proteção ao meio ambiente e, consequentemente, prevenir acidentes.
Para saber mais sobre esta norma tão abrangente e importante para a indústria,
acesse: <http://www.infoescola.com/empresas/certificado-iso-14001/>. Acesso em:
23 jan. 2017.

1.1 A
Na montagem de um conjunto mecânico, é possível observar o
contato direto existente entre as peças que o compõem. Algumas
estão em contato direto, mas não possuem movimento relativo entre
suas superfícies; outras peças possuem contato e movimento
relativo entre si, e pode ser observada a influência da rugosidade e
a resistência dos materiais utilizados na fabricação das peças que
compõem o conjunto mecânico da máquina.
O cientista francês Charles Augustin de Coulomb (1736-1806) foi
o primeiro a estudar o fenômeno do atrito estático, analisando que
um corpo se desloca somente quando a força aplicada é suficiente
para vencer a inércia. Na continuidade do experimento, Coulomb
determinou, por meio de ensaios e análises, a força necessária para
vencer a inércia de um corpo e denominou essa força de atrito
estático ou força de destaque (arranque).
Analisando as conclusões dos experimentos realizados, Coulomb
determinou algumas leis da força de atrito estático enunciadas a
seguir:
1º. É independente da área de contato existente entre as duas
 superfícies.
2º. É influenciada pela natureza (rugosidade, resistência do
material etc.) das superfícies de contato.
3º. É diretamente proporcional à força normal aplicada
(perpendicular às superfícies).
O atrito é, em alguns casos, necessário e útil, como nos sistemas
de freios; em outros casos, indesejável, porque dificulta o
movimento e consome energia motriz sem produzir o
correspondente trabalho. O mecanismo desse atrito tem
características influenciadas pela rugosidade das superfícies e pela
distância entre elas. Portanto, há a necessidade de se definir as
dimensões das distâncias envolvidas e os parâmetros de
rugosidade das superfícies das peças, adequados ao tipo de
trabalho ao qual se destina o equipamento.

Alex Ionas/Shutterstock.com
Figura 1.2 ¦ Sistema de freio a disco de um automóvel.

Quando a força de atrito estático permite o início do movimento

de trabalho, entre uma ou duas peças, a força de atrito diminui e
será necessário uma força menor para manter o movimento
uniforme; nesse caso, a força de atrito é denominada força de atrito
dinâmico.

1.1.1 Atrito estático e dinâmico

Para identificar e definir corretamente o atrito estático, imagine o
funcionamento de uma máquina muito comum utilizada na área de
usinagem: o torno mecânico. Essa máquina – descrita mais
detalhadamente no Capítulo 5 – é utilizada na fabricação de peças
cilíndricas em produção seriada ou individual. Possui um motor
elétrico que transmite a força de trabalho para o restante da
máquina com o auxílio de uma polia com correias e engrenagens
acopladas ao eixo-árvore, isto é, o eixo que transmite a força de
trabalho para a realização da usinagem. Ao ligar a máquina com o
manípulo destinado para essa finalidade, o motor faz uma força
inicial para vencer a inércia das peças que compõem a máquina.
Após entrar em funcionamento, a força que o motor precisa fazer
para manter o movimento rotativo é menor do que o movimento
inicial ao se ligar a máquina. Isso ocorre porque o atrito gerado
pelas peças da máquina em repouso é maior do que o atrito que
existe entre as peças após o funcionamento.
Esse atrito inicial que é gerado pela força de inércia das peças
da máquina em repouso é denominado de atrito estático. O atrito
existente durante o movimento de trabalho, em que o motor da
máquina, via de regra, necessita fornecer menos força para vencer,
é denominado de atrito dinâmico.
a) Atrito de deslizamento ou escorregamento: esse tipo de atrito
ocorre quando há deslizamento direto entre uma superfície
que se desloca diretamente em contato com a outra. Para
haver o escorregamento, não é necessário que as superfícies
em contato sejam planas. Exemplo: movimento linear do anel
de um pistão dentro do cilindro ou quando as peças do
conjunto mecânico deslizam sem movimento rotativo entre as
peças em contato, por exemplo, as guias dos carros de um
torno mecânico horizontal.
b) Atrito de rolamento: acontece quando o deslocamento se dá
por meio de rotação de corpos cilíndricos ou esféricos,
colocados entre as superfícies em movimento. Como a área
de contato é menor, o atrito também é bem menor. O atrito de
rolamento sempre é menor que o atrito de deslizamento para
superfícies de mesmo material e mesmas condições de
 trabalho. O atrito de rolamento é proveniente da deformação
da superfície das áreas de contato. Esse tipo de atrito é
caracterizado pelo movimento rotativo de uma ou ambas as
peças que estão em contato, por exemplo, um eixo girando
em uma bucha do mancal de deslizamento de uma máquina.
A força de atrito pode variar de zero, ou seja, quando não há
movimento entre as superfícies, até um valor máximo capaz de
vencer a inércia do corpo e iniciar o deslizamento, denominado força
de destaque.
Note que a força de atrito estático é igual à força mínima
necessária para iniciar o movimento.
Fat = µe · N (Equação 1.1)

A constante de proporcionalidade µe depende, basicamente, das

características das superfícies em contato denominado coeficiente
de atrito estático.
Tabela 1.1 ¦ Coeficiente de atrito estático

Materiais Coeficiente médio de atrito estático

Metal sobre metal 0,15 a 0,30

Metal sobre madeira 0,28 a 0,60
Madeira sobre madeira 0,25 a 0,50
Metal sobre couro 0,30 a 0,60
Pedra sobre pedra 0,40 a 0,65
Terra sobre terra 0,25 a 1,00

No atrito de deslizamento, foi visto que, para iniciar o movimento,

é preciso que haja uma força mínima maior que a força de atrito de
destaque e para manter esse mesmo corpo em movimento é preciso
uma força menor que a força de atrito de destaque.
Essa força menor é chamada de força de atrito dinâmico e tem
as seguintes características:
• é menor que a força de atrito estático para as mesmas
 superfícies;
• independe das áreas de contato;
• independe da velocidade;
• é proporcional à reação normal de apoio.
A força de atrito é calculada com a seguinte equação:
Fat = µd · N (Equação 1.2)
em que:
Fat = força de atrito (em Newton, N);
µd = coeficiente de atrito dinâmico;
N = força normal (em Newton, N).
Tabela 1.2 ¦ Coeficiente de atrito dinâmico do aço

Velocidade (cm/s) 0,00025 0,0025 0,025 0,25 2,5 25 250

Coeficiente de atrito dinâmico 0,53 0,48 0,39 0,31 0,23 0,19 0,18

O coeficiente de atrito entre duas superfícies em contato pode

ser definido como a relação entre a força de atrito estático máxima e
a força normal que tende a juntar as duas superfícies. A força
gerada pela inclinação do plano de apoio, independente do ângulo,
tende a vencer o atrito e provocar o deslizamento do bloco, ou seja,
vencer a força de reação gerada pela superfície em resposta à força
do peso do corpo (terceira lei de Newton). A força necessária para
vencer o atrito pode, em suma, ser obtida por meio de três fórmulas
aplicáveis para o coeficiente de atrito:

Figura 1.3 ¦ Desenho esquemático para análise das forças atuantes no

deslizamento.
 (Equação 1.3)

em que:
µe = coeficiente de atrito;
F = força de atrito atuante no corpo;
P = peso do corpo em kg;
• α = ângulo de inclinação do plano.
A medida do ângulo de inclinação que inicia o deslizamento do
corpo resulta em um método experimental simples para a
determinação do coeficiente de atrito estático das duas superfícies.
Verifica-se que o coeficiente de atrito diminui depois do início do
movimento, pois a força de inércia foi vencida. Se for considerada a
força de atrito dinâmico na relação anterior, obtém-se o valor
correspondente ao coeficiente
de atrito dinâmico.
Considerando as leis descritivas de atrito, é correto afirmar que,
quando um corpo sólido desliza sobre outro, a força de atrito é:
• proporcional à força normal (de carga);
• independente da área de contato entre as superfícies.

Considerando a relação , denominada coeficiente de atrito,

pode-se afirmar que:
• O valor de µ é independente da carga ou força exercida pelo
corpo sobre a superfície, o que corresponde à afirmação de
que a força de atrito é diretamente proporcional à carga:
F = µ · N (Equação 1.4)
• O coeficiente de atrito é independente da área aparente de
contato entre as superfícies em movimento.
• O coeficiente de atrito dinâmico (µd) é menor que o coeficiente
 de atrito estático (µe).

O estudo do atrito e seus efeitos teve origem com o trabalho do

engenheiro mecânico britânico H. Peter Jost (1921-2016), no qual
surgiu o termo tribologia, palavra originária do idioma grego (tribo =
esfregar, logos = estudo). Em 1966, Jost elaborou um relatório para
o Departamento Inglês de Educação e Ciência, no qual o termo
tribologia é definido como “ciência e tecnologia de superfícies
interativas em movimento relativo e dos assuntos e práticas
relacionados” (JOST, 1990). No estudo do atrito e suas
consequências para sistemas mecânicos, a tribologia é essencial
para minimizar os efeitos nocivos do atrito e nortear o planejamento
da lubrificação e seus métodos, uma vez que aplica conceitos
físicos, químicos, bem como as características físicas e químicas
dos materiais utilizados na fabricação de peças que compõem os
sistemas mecânicos.
• Desgaste adesivo: caracteriza-se pela aderência total ou parcial
das superfícies das peças em contato em um sistema
mecânico que causa uma pequena deformação plástica na
região de contato, a qual, em alguns casos, impede o
deslizamento normal das peças do sistema mecânico e pode
ocasionar trincas na região.
• Desgaste abrasivo: ocorre a remoção de material da superfície.
Esse desgaste ocorre em função do formato e da dureza dos
dois materiais em contato.
• Desgaste por fadiga: ocasionado pelo alto número de repetições
do movimento.
• Desgaste corrosivo: ocorre em meios corrosivos, líquidos ou
gasosos. Nesse tipo de desgaste, são formados produtos de
reação em virtude das interações químicas e eletroquímicas.
Essas reações são conhecidas como triboquímicas e produzem
uma intercamada na superfície que, depois, é removida.

1.1.2 Tribômetro
 O tribômetro é um equipamento desenvolvido para medição de
propriedades de atrito e desgaste de combinações de materiais e
lubrificantes sob condições específicas de carga, velocidade,
temperatura e atmosfera de acordo com o tipo de aplicação das
peças que estão sendo ensaiadas. O estudo tribológico envolve as
reais condições de uso do material, assim como os estudos sobre
coeficiente de atrito, taxa de desgaste e durabilidade do filme fluido
de lubrificante que são aplicados em diversas áreas como:
automotiva, aeroespacial, eletrônica, biomédica e óptica.
Diversos ensaios podem ser realizados com esse equipamento,
tais como o de riscamento (útil na avaliação da adesão e na
medição de dureza de filmes finos), de indentação (que permite a
determinação do módulo de Young e da dureza) e o de fadiga (para
a análise da durabilidade e resistência do material).

1.1.3 Desgaste
A superfície das peças que entram em contato durante o
funcionamento dos diversos tipos de máquinas e equipamentos
pode sofrer deformações em função do atrito que existe entre elas.
Essas deformações podem causar danos de diversos níveis, e são
fenômenos que caracterizam o desgaste.
A inserção de um fluido entre as superfícies de peças com
movimento relativo entre si tem como finalidade reduzir o atrito entre
as peças e, com isso, diminuir as forças de trabalho necessárias
para a realização do movimento. Embora este seja um dos
conceitos mais importantes da lubrificação, outra função de extrema
importância é a redução do desgaste entre as peças de um
conjunto. Todos os corpos sofrem a ação inevitável do desgaste
com o decorrer do trabalho ao qual foram destinados e do seu
tempo de vida útil. A finalidade da lubrificação adequada é minimizar
o desgaste, que se apresenta sob várias formas, algumas
provenientes de deficiências de lubrificação e outras de causas
diversas originadas do ambiente ou condições de trabalho.
Em toda situação em que houver atrito sólido, também haverá o
desgaste, que pode ser caracterizado por uma perda de material
causada pelo cisalhamento mútuo das superfícies de contato com
variação em função da rugosidade resultante do acabamento de
superfície das peças. Quanto menor a rugosidade das superfícies
em contato, menor será o desgaste das peças.
Com a utilização de uma película de lubrificante entre as
superfícies das peças, as forças de adesão e escorregamento são
substituídas pelo cisalhamento da película de lubrificante, o que
ajuda na diminuição do coeficiente de atrito e do desgaste. O
emprego de um lubrificante adequado diminui, mas não elimina o
desgaste.
A seguir, os coeficientes de atrito de cobre sobre cobre (com
carga de 2 kgf).
Tabela 1.3 ¦ Coeficientes de atrito do cobre

Condição de trabalho Coeficiente de atrito

Não lubrificado 1,2

Lubrificado com óleo parafínico 0,2 a 0,3
Com parafina refinada 0,2 a 0,3
Com ácido graxo 0,1
Com sabão de cobre 0,05

Voyagerix/Shutterstock.com
 Figura 1.4 ¦ Detalhe de duas engrenagens com lubrificante contaminado.

O conhecimento dos diversos tipos de desgaste é importante

para investigar suas origens e procurar a melhor forma de evitá-los
ou minimizar seus efeitos nas peças dos conjuntos mecânicos,
evitando desgaste prematuro ou danos às peças montadas.
O desgaste por abrasão ocorre quando o lubrificante, seja líquido
ou pastoso, está contaminado com partículas sólidas de diversas
origens e passa a se interpor entre as peças, o que desgasta
prematuramente o conjunto.

1.2 L
O conceito de lubrificação baseia-se no princípio da inserção de
um elemento lubrificante intermediário entre as superfícies em
contato das peças de um conjunto mecânico em que se deseja
minimizar o atrito – estático ou dinâmico. O lubrificante forma uma
película entre as peças e minimiza o desgaste prematuro delas. A
escolha do método de lubrificação e o tipo de lubrificante
determinam a vida útil e a eficiência da máquina ou equipamento.
Em tese, todos os elementos fluidos possuem propriedades
lubrificantes, mas, na área industrial, as substâncias derivadas do
petróleo demonstram excelentes propriedades lubrificantes para a
maioria das aplicações. Entre outras características, a capacidade
de adesão e as propriedades que contribuem para a formação de
uma boa película lubrificante fazem dos lubrificantes derivados do
petróleo produtos
de vasta aplicação e importância na área industrial.
A importância e a influência dos lubrificantes na área industrial
são evidenciadas pelos profissionais da área de mecânica de
manutenção no exercício de suas funções. Quando constatadas
falhas no sistema de lubrificação de um conjunto mecânico, entre as
peças mal lubrificadas, são encontradas algumas com sérios danos
causados por superaquecimento decorrente do atrito seco. A
lubrificação é aplicável a diversas máquinas e equipamentos entre
superfícies de contato de peças com curso de trabalho linear e de
pouco comprimento, o que provoca a mudança de direção da força
de deslocamento do fluido lubrificante. No caso dos mancais,
elementos de máquina que servem de apoio a um eixo ou a uma
árvore mecânica, o movimento rotativo torna a utilização de
lubrificante mais rígida, pois o movimento não se altera.
O estudo da lubrificação de mancais de deslizamento e de
rolamento demonstra os principais métodos para lubrificação, e tais
estudos serão abordados para facilitar o entendimento dos
conceitos.
A lubrificação, de uma maneira geral, possui alguns casos
específicos, nos quais se utilizam equipamentos ou dispositivos
especiais. Com exceção desses casos, a lubrificação pode ser
dividida dois grandes grupos:
• lubrificação limite ou restrita;
• lubrificação hidrodinâmica ou plena.

1.2.1 Lubrificação limite ou restrita

A lubrificação é denominada limite quando, entre as superfícies
em contato, há a formação de uma película de espessura mínima da
ordem de 10 mícrons
(0,010 mm), podendo chegar a monomolecular, o que representa,
então, o limite entre o atrito seco e a lubrificação hidrodinâmica. Se
essa camada for eliminada, ocorrerá o desgaste metálico em função
do atrito seco. Nesse tipo de lubrificação, o controle deve ser feito
de maneira manual pelo mecânico, e a documentação de controle
(fichas e cronograma de lubrificação) deve ser rigorosamente
atualizada para evitar a falta de lubrificante. Exemplo de aplicação:
guias dos carros de um torno mecânico, coluna da furadeira de
bancada etc.

1.2.2 Lubrificação hidrodinâmica ou plena

Esse sistema de lubrificação é mais comumente utilizado em
situações de conjuntos e peças com deslizamento, pois as
superfícies das peças são separadas por uma película de
lubrificante mais espessa (0,025 a 0,25 mm). A utilização da
lubrificação hidrodinâmica confere valores de coeficiente de atrito da
ordem de 0,001 a 0,03, dependendo da viscosidade do lubrificante,
da rugosidade das superfícies das peças em contato, da velocidade
relativa, da área das superfícies, da espessura do filme fluido, da
forma geométrica das superfícies e da carga exercida sobre o filme
fluido.
A lubrificação hidrodinâmica permite o suprimento de óleo
lubrificante para as superfícies deslizantes de modo que o próprio
movimento das superfícies seja capaz de bombear o óleo
lubrificante para o interior do sistema. criando um filme fluido entre o
espaço existente entre as superfícies em contato.
Nesse tipo de lubrificação, a viscosidade é um fator muito
importante, pois influenciará na espessura da película de lubrificante
formada entre as superfícies das peças em contato. Não há,
teoricamente, desgaste, uma vez que as superfícies lubrificadas
nunca entram em contato.
Os lubrificantes fluidos (líquidos ou gasosos) são transportados
por todas as peças do conjunto mecânico a que foram destinados.
Dessa forma, temos o movimento de fluidos que dependerá da
temperatura e da seção do condutor. Para o estudo dos lubrificantes
industriais, serão vistos conceitos básicos de hidrodinâmica.
Com a utilização de um lubrificante entre as superfícies em
movimento de um conjunto mecânico, de modo a evitar ou reduzir o
contato entre elas, duas vantagens são observadas:
• As forças de atrito são reduzidas, pois a resistência dos fluidos
ao deslocamento é muito menor que as forças de adesão e
cisalhamento.
• O desgaste das peças é reduzido, pois o contato sólido entre
as superfícies é reduzido.
 Para saber mais
Em 1880, na Inglaterra, Beauchamp Tower (1845-1904), inventor e engenheiro
ferroviário inglês, estava realizando estudos sobre mancais com sistema de
lubrificação hidrodinâmica para a indústria de ferrovias – embora na época o termo
“hidrodinâmica” ainda não fosse utilizado. Os estudos demonstravam coeficientes
de atrito muito menores que os esperados. Ele fez um furo radial passante pela
parede do mancal a fim de inserir óleo para a lubrificação do equipamento e se
surpreendeu ao ver que o óleo saía pelo furo quando o eixo entrava em movimento
rotativo. Tentou, então, fechar o furo com uma tampa de cortiça que foi repelida com
o movimento do eixo; em seguida, inseriu uma tampa de madeira que também foi
repelida.
Ao colocar um instrumento de medição de pressão no furo com o eixo em
movimento, Tower constatou medidas de pressão bem maiores que as esperadas
nos resultados dos cálculos que ele havia realizado. Ele passou a mapear a
distribuição de pressão em intervalos de 180º e descobriu a distribuição de pressão
cuja fórmula é carga/área. Em 1886, Osborne Reynolds (1842-1912), físico norte-
irlandês, buscou desenvolver a teoria matemática para explicar a distribuição de
pressão e publicou os resultados obtidos (NORTON, 2004).

1.2.3 Importância dos programas de lubrificação

Um programa de lubrificação eficiente envolve a participação dos
operadores de máquina e da equipe de manutenção da empresa, a
prática de métodos de manutenção preventiva e preditiva integrada
aos operadores das máquinas, os equipamentos e as ferramentas –
que são o princípio da manutenção produtiva total conhecida pela
sigla TPM (abreviação do inglês de Total Produtive Maintenance).
Trata-se de um método de administração da manutenção muito
utilizado por diversas empresas e que envolve os operadores de
máquinas em pequenas operações de manutenção, por exemplo a
verificação dos níveis de lubrificantes das máquinas, troca de filtros
de ar, limpeza da máquina, observação de ruídos excessivos etc.
Esse método de observação contribui para o adequado
funcionamento e para a conservação e melhor aproveitamento da
vida útil de máquinas e equipamentos utilizados tanto em produção
seriada, como também em máquinas que produzem peças em
pequenos lotes.
 A lubrificação utilizada de maneira preventiva constitui um
importante sistema que administra a lubrificação de máquinas,
equipamentos e ferramentas. As empresas que não têm o sistema
de manutenção produtiva total implantado devem administrar seus
lubrificantes e fluidos de corte. As vantagens desse importante
programa de manutenção e administração da lubrificação são:
• diminuição do desgaste prematuro das peças;
• aproveitamento da vida útil dos equipamentos;
• economia de lubrificantes e fluidos de corte;
• eliminação de risco de acidentes de trabalho por causa de
vazamentos;
• diminuição de ruídos e vibrações causados por deficiência de
lubrificação.
O sistema de lubrificação de uma máquina é um dos mais
importantes requisitos que influenciam seu desempenho e sua
conservação, o que exige um estudo minucioso no projeto da
máquina de meios eficientes de manutenção que atendam também
às necessidades de acesso na realização de intervenções de
manutenção.

1.2.3.1 Plano de lubrificação

O plano de lubrificação tem como finalidade registrar todas as
máquinas que devem ser lubrificadas para controle na
administração da manutenção preventiva com as devidas
identificações. Esse documento, além de obrigatório, é
extremamente útil na prática da manutenção preventiva, pois
permite o controle e o planejamento de quais máquinas e
equipamentos devem ser lubrificados, bem como a periodicidade
dos procedimentos de lubrificação.
 (Nome da Empresa)

Plano de Lubrificação
Máquina: Marca: Modelo: Ano de Setor: Aprovação:
fabricação:
Torno Romi Centur 30 Usinagem Gerente de
mecânico 2009 manutenção

Partes a serem Frequência Especificação do Observações

lubrificadas lubrificante
Cabeçote fixo A cada 12 Óleo Lubrificante (Shell Verificar o nível no
(engrenagens de meses Omala S2G® ou Shell visor
mudança do RPM)
Omala S4GX®)
Guias lineares do Diariamente Óleo lubrificante (Shell Aplicar uma
barramento Tonna S2M®) película com trincha
após a limpeza da
máquina
Avental do Carro A cada 18 Óleo Lubrificante (Shell Verificar o nível no
principal meses Omala S2G ou Shell visor
Omala S4GX)
Caixa Norton A cada 18 Óleo Lubrificante (Shell Verificar o nível no
meses Omala S2G ou Shell visor
Omala S4GX)
Guias lineares do Diariamente Óleo lubrificante (Shell Aplicar uma
carro transversal Tonna S2M) película com trincha
após a limpeza da
máquina
Guias lineares do Diariamente Óleo lubrificante (Shell Aplicar uma
carro superior Tonna S2M) película com trincha
após a limpeza da
máquina

Figura 1.5 ¦ Exemplo de plano de lubrificação.

Outros fatores importantes para um programa de lubrificação

eficiente são a seleção adequada e a limpeza do óleo lubrificante.
Se tomarmos como exemplo um mancal de deslizamento
fabricado para um eixo de 25 mm, a lubrificação é executada com
um filme de fluido lubrificante que ocupa o espaço da folga existente
entre o eixo e a bucha do mancal que são usinados em
conformidade com a norma ABNT/ISO6405 – Tolerâncias e ajustes
no Sistema ISO, ou seja, 25h7 (h7 é o campo de tolerância –0,017, +
0) para o eixo e 25J6 (–0, +0,022) para o furo da bucha do mancal.

1.2.3.2 Fichas de lubrificação

As fichas de lubrificação têm como finalidade registrar a data, o
código do lubrificante, os pontos de lubrificação e o responsável
pela lubrificação executada em máquinas e equipamentos, conforme
o plano de lubrificação. Esse documento, além de obrigatório, é
extremamente útil quanto à prática da manutenção preventiva.

1.2.4 Sistemas de lubrificação

Para atender aos diversos tipos de máquinas, equipamentos e
veículos, os sistemas de lubrificação foram sendo aperfeiçoados e
adaptados aos ambientes de trabalho e aos tipos de mecanismos
dos sistemas de lubrificação. Entre modificações nas propriedades
químicas e físicas dos lubrificantes, foram sendo desenvolvidos
também sistemas de lubrificação com diversas aplicações:
• sistema de lubrificação hidrostática;
• sistema de lubrificação hidrodinâmica;
• sistema de lubrificação elasto-hidrodinâmica;
• lubrificação intermitente ou restrita;
• lubrificação contínua.

1.2.4.1 Sistema de lubrificação hidrostática

Nesse tipo de sistema de lubrificação, ocorre o suprimento
contínuo da carga de lubrificante com uma pressão hidrostática
elevada (102 a 103 psi – pound per square inch). Para esse
suprimento de pressão, é necessário um reservatório para
armazenamento do óleo lubrificante, uma bomba para o suprimento
de pressão e tubulações para a distribuição do lubrificante.
 A eficiência do sistema hidrostático depende de folgas e
rugosidade adequadas para que haja uma camada de lubrificante
entre as superfícies das peças, evitando, assim, o contato metal
com metal.

1.2.4.2 Sistema de lubrificação hidrodinâmica

O sistema de lubrificação hidrodinâmico utiliza as forças geradas
pelo movimento rotativo do eixo durante o trabalho da máquina para
distribuir por toda a superfície de ambas as peças (eixo e furo da
bucha do mancal) o fluido lubrificante. É fundamental a correta
usinagem das peças, obedecendo a critérios de folga e rugosidade
superficial adequadas, de modo que permitam a formação do filme
lubrificante durante o trabalho do eixo. Em repouso, o eixo entra em
contato com a parede da bucha do mancal, minimizando a
espessura do filme lubrificante, porém, com uma rugosidade
adequada, sempre haverá uma quantidade de lubrificante entre as
superfícies do eixo e da bucha que minimiza o desgaste no início do
movimento do eixo.

1.2.4.3 Sistema de lubrificação elasto-hidrodinâmica

Os sistemas de lubrificação citados anteriormente trabalham com
superfícies de geometria semelhante, ou seja, circular. Essa
geometria permite uma trajetória uniforme do fluido lubrificante, seja
ele líquido ou gasoso.
Em sistemas mecânicos com características construtivas
diferenciadas entre si, deve ser utilizado o sistema de lubrificação
elasto-hidrodinâmica. Esse sistema permite a manutenção de um
filme fluido entre as superfícies em contato com elevadas pressões
internas. Essa pressão impede que o lubrificante se desprenda das
superfícies em momentos em que ocorrem mudanças de direção do
perímetro da peça. Por exemplo, considerando o engrenamento de
duas rodas dentadas cilíndricas de dentes paralelos, quando há a
troca de um dente para outro, a lubrificação tem tendência a escoar,
fato este que causaria atrito direto e o consequente desgaste das
peças. Com pressão constante e número de rotações por minuto
(RPM) adequados no sistema, o óleo não tem condições de escoar,
o que caracteriza a lubrificação elasto-hidrodinâmica.

1.2.5 Tipos de lubrificação em função do tempo e

da quantidade aplicados
Em função da variedade de máquinas e equipamentos que
necessitam de sistemas de lubrificação específicos e da
necessidade de se evitar a utilização em excesso de lubrificantes –
o que causa desperdícios e contaminação ao meio ambiente –,
sistemas de lubrificação planejados e controlados foram
desenvolvidos e sistemas eletroeletrônicos de controle foram sendo
adaptados aos sistemas de distribuição de lubrificantes. Esses
dispositivos possibilitam a inserção de lubrificantes em tempos e
quantidades controlados. Em função dos dispositivos manuais ou
automatizados, a lubrificação pode ocorrer de duas maneiras:
• intermitente ou restrita;
• contínua;
• com dispositivos para lubrificação manual.
Para automatizar a lubrificação, existem os sistemas de
lubrificação, alguns são equipados com bombas que impulsionam o
lubrificante em intervalos programados por componentes
eletrônicos, como controladores lógicos programáveis,
temporizadores etc. E há também os métodos de lubrificação
constantes que são: salpico, anel, colar corrente etc., acessórios
que utilizam a rotação do sistema para lubrificarem as partes do
conjunto.

1.2.5.1 Lubrificação intermitente ou restrita

Esse tipo de lubrificação geralmente ocorre em máquinas com
dispositivos para acionamento de uma bomba de óleo em tempo
controlado. De acordo com a programação, o lubrificante é injetado
a uma pressão controlada em canais usinados nas guias da
máquina sujeitas ao atrito, mantendo, assim, uma película
necessária para se evitar o atrito cinético. Deve-se controlar o nível
de lubrificante no reservatório do sistema para garantir a
funcionalidade correta.
• Exemplo de aplicação: máquinas de usinagem CNC (Comando
Numérico Computadorizado).

1.2.5.2 Lubrificação contínua

É a aplicação constante do lubrificante nas peças sujeitas ao
desgaste e ocorre geralmente no interior do conjunto, sendo mais
comum em máquinas e equipamentos rotativos. O nível do óleo
deve ser controlado, pois, normalmente, sua circulação depende do
funcionamento do equipamento como no caso de caixas de
engrenagens em máquinas de usinagem ou redutores de
velocidade.
• Exemplo de aplicação: mancais de deslizamento, caixas de
câmbio de automóveis etc.

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Figura 1.6 ¦ Sistema de transmissão por engrenagens.

1.2.6 Dispositivos para lubrificação manual

A lubrificação com dispositivos manuais, conhecida como
lubrificação manual ou por gravidade, é executada com o auxílio de
dispositivos como copo conta-gotas, almotolias etc. Depende
exclusivamente da habilidade e do conhecimento técnico do
profissional que está executando a lubrificação.

Predrag Popovski/Shutterstock.com
Figura 1.7 ¦ Aplicação manual de óleo lubrificante.

Esse tipo de lubrificação deve ocorrer de maneira planejada e

controlada, pois, se houver falha na aplicação do lubrificante, pode
haver quantidade insuficiente dessa substância no sistema,
causando o atrito entre as superfícies das peças em contato, o
consequente desgaste prematuro e, em alguns casos, o
superaquecimento das peças, causando danos irreversíveis às
peças do conjunto. Além do risco de danos e superaquecimento, a
aplicação de lubrificantes de maneira inadequada e sem
planejamento gera consequências ao meio ambiente e compromete
também a segurança no local de trabalho, uma vez que pode haver
vazamento do excesso de lubrificante causando contaminação do
meio ambiente e gerando risco de acidentes de trabalho em função
da iminência de escorregamentos.
Na aplicação de lubrificantes de maneira manual, é importante
utilizar equipamentos ou dispositivos que, além de facilitar a
aplicação do lubrificante, evitam também seu derramamento. Para a
lubrificação manual, temos os seguintes dispositivos: almotolias,
copos conta-gotas, copos-mecha, copos de vareta e engraxadeiras
diversas.
1.2.7 Filme fluido
No caso de guias de máquinas ou superfícies de peças
fabricadas em metais ferrosos, como o aço e o ferro fundido, que
não possuem proteção superficial, é importante manter uma película
do óleo lubrificante na superfície da peça com a finalidade de
facilitar o deslizamento das peças e também protegê-las da ação do
oxigênio e sua consequente oxidação. Essa película é conhecida
como filme fluido.
A formação do chamado filme fluido só é possível quando as
superfícies das peças que entram em contato são paralelas e
possuem sulcos que permitem pequenos acúmulos de lubrificante
que mantêm uma película. Isso propicia a separação dessas
superfícies em função da viscosidade do óleo lubrificante. Quanto
maior for o índice de viscosidade do óleo lubrificante utilizado, maior
a espessura da camada formada entre as superfícies, ou seja, do
filme fluido. Os filmes fluidos são utilizados em mancais de
deslizamento, nos quais o filme de lubrificação é essencial para
evitar o desgaste excessivo do eixo e da bucha do mancal.

1.2.8 Lubrificação de superfícies planas

Máquinas que possuem barramentos que não podem receber
pintura ou tratamentos de superfície com outros materiais (cromo,
níquel etc.), como o torno mecânico horizontal e a fresadora
mecânica, devem ter uma lubrificação da superfície do barramento
para evitar a oxidação e minimizar o atrito entre as peças.
Para possibilitar a formação de um filme fluido de óleo
lubrificante na superfície de um barramento, por exemplo, este deve
possuir características construtivas de rugosidade para evitar o
escoamento do óleo lubrificante por ação da gravidade. A seguir,
algumas características construtivas para possibilitar a eficiência da
lubrificação em superfícies planas:
• As peças não devem possuir arestas sem acabamento que
elimine rebarbas (arredondamento ou chanfro).
• A superfície plana da peça deve conter sulcos produzidos por
 usinagem ou rasqueteamento.
• Deve haver a aplicação recomendada pelo fabricante da
máquina para manter as condições de lubrificação das
superfícies, pois longos períodos sem reposição do filme de
óleo na superfície ocasionam o escoamento da camada de óleo
e a exposição da superfície à ação do oxigênio e da umidade
do ar.
Antes de o bloco iniciar o movimento, existe contato metal-metal.
Uma vez iniciado o movimento, o atrito é considerável até que sua
borda arredondada ou chanfrada encontre o suprimento de fluido
lubrificante e uma camada permaneça na superfície inferior do
bloco, permitindo seu deslocamento até que a quantidade de
lubrificante que entra seja igual à que sai e atingindo a espessura de
equilíbrio. Nessas condições, o atrito é mínimo; o bloco assume uma
posição ligeiramente inclinada e é sustentado pela pressão
hidrodinâmica do lubrificante.

1.2.9 Lubrificação nos mancais

Os mancais de deslizamento possuem uma bucha e, durante o
projeto e a fabricação, é prevista uma folga de trabalho normalizada
(ISO 6408 – Tolerâncias e ajustes do Sistema ISO). O espaço
existente entre a bucha e o eixo é ocupado pelo óleo, formando uma
película que se opõe entre o eixo e a bucha (filme lubrificante).
Ao se iniciar o movimento de rotação do eixo, este sobe pela
parede do mancal e, com esse movimento, comprime o lubrificante
entre as duas superfícies. Nessa fase inicial, a rotação do eixo ainda
não é suficiente para desenvolver totalmente o filme de óleo, porém
já se forma uma fina película de lubrificante. Nessa fase, a
lubrificação não é perfeita; há um atrito elevado entre as peças com
consequente desgaste. Portanto, esse período, chamado de fase de
lubrificação limítrofe ou lubrificação de fronteira, deve ser o menor
possível, ou seja, o sistema deve atingir rotação suficiente para
formação do filme normal no menor tempo possível. Se a rotação do
eixo for elevada, a pressão do óleo na cunha também se eleva a
ponto de suportar o peso do eixo e sua eventual carga, formando
um filme completo de óleo em torno do eixo e impedindo o seu
contato com o mancal. O atrito e, consequentemente, o desgaste
são reduzidos a valores mínimos.
O único atrito existente se dá pela ação da fricção interna do
óleo, ou seja, sua viscosidade. Para cada velocidade de rotação do
eixo, haverá uma posição de equilíbrio do eixo no mancal, pois o
ponto de aplicação da pressão da cunha de óleo se deslocará. É
preciso notar que haverá uma permanente circulação de óleo dentro
do mancal. A rotação do eixo tende a deslocá-lo, fazendo com que o
óleo nessa área sofra uma pressão crescente no sentido da parte
inferior do mancal, sendo máxima no ponto diametralmente oposto
de carga (no caso, o peso do eixo), suportando o eixo. Desse ponto
em diante, há uma queda brusca da pressão, fazendo com que o
óleo escoe nessa direção e forçando o restante do óleo a circular
para preencher o espaço vazio.

1.3 L
Os lubrificantes são substâncias simples ou compostas que
servem de elemento intermediário entre as superfícies de peças de
um conjunto mecânico, que trabalham em contato, sujeitas ou não
ao deslizamento. A principal finalidade da utilização dos lubrificantes
de qualquer tipo é minimizar ao máximo o desgaste excessivo e
prematuro das peças e também as proteger dos efeitos da oxidação.
Na utilização dos lubrificantes entre duas superfícies, podemos
evidenciar um tipo de atrito específico. É nesse tipo de situação que
se baseia o princípio da inserção de um elemento lubrificante entre
as superfícies das peças em contato. O movimento de trabalho das
peças gera o deslizamento de uma ou ambas as superfícies com a
película lubrificante, provocando o deslizamento das moléculas da
substância. Esse movimento é denominado atrito fluido.
Quando duas superfícies deslizantes são separadas por uma
película de fluido lubrificante, o movimento executado é denominado
de movimento laminar, ou seja, sem turbulência. O movimento do
lubrificante junto com as superfícies das peças ocorre em camadas
alternadas com velocidades diferentes. Em função dessa condição
de funcionamento, a camada em contato com o corpo sólido
permanece também sem movimento, a camada de lubrificante em
contato com a parte móvel mantém a velocidade do deslocamento
desta e as demais camadas intermediárias mantêm velocidades
variando de acordo com a distância a que estão das superfícies.
Dessa forma, a camada localizada no meio da distância entre as
duas superfícies move-se com metade da velocidade do corpo em
movimento.
A resistência necessária para vencer a diferença de velocidade
que ocorre entre as camadas do lubrificante é denominada
resistência ao cisalhamento do fluido, e a soma dessas resistências é
o atrito fluido.
De acordo com suas características físicas, os lubrificantes
podem ser divididos em:
• gasosos;
• líquidos;
• semissólidos (pastosos);
• sólidos.
Quanto à origem da matéria-prima utilizada em sua fabricação,
os lubrificantes formam dois grandes grupos: os naturais e os
sintéticos.

Conectado!
A seleção, a utilização e o descarte de lubrificantes industriais exigem
responsabilidade e consciência com o meio ambiente, pois podem contaminar solo,
lençóis freáticos etc. Em caso de derramamento acidental, devem ser tomadas
medidas de contenção imediata a fim de evitar acidentes graves e até incêndios.

1.3.1 Lubrificantes gasosos

Os fluidos lubrificantes gasosos são utilizados em casos
especiais em que a utilização de lubrificação com fluidos líquidos ou
pastosos nas partes da máquina a serem lubrificadas não é possível
em função de favorecer o acúmulo de detritos ou quando a máquina
ou o equipamento não pode ter nenhum tipo de contaminação, o
que pode ocorrer com a utilização de fluidos lubrificantes líquidos ou
pastosos (semissólidos). Baseia-se no princípio da inserção de um
gás entre as superfícies das peças que estão em contato durante o
trabalho da máquina ou do equipamento.
Exemplos de lubrificantes gasosos são ar seco, nitrogênio seco,
argônio e alguns gases da série dos halogênios.

1.3.2 Lubrificantes líquidos

Os fluidos líquidos possuem propriedades físicas específicas dos
líquidos, como a incompressibilidade. Em função das propriedades
dos fluidos líquidos, os lubrificantes pertencentes a esse grupo
possuem vasta aplicação em virtude da capacidade de penetrar
facilmente nas partes deslizantes do equipamento, formando a
película protetora e contribuindo com a refrigeração do sistema.
Nesse grupo de lubrificantes, podem-se citar os óleos de aplicação
lubrificante industrial ou automotivos, os óleos solúveis utilizados
como fluido de corte em máquinas de usinagem de peças e os
fluidos desengripantes.
Os lubrificantes líquidos podem ser dos seguintes tipos:
• Compostos: óleos ou gorduras de origem animal ou vegetal que
conferem maior oleosidade, ou seja, maior propriedade de
lubrificação.
• Aditivos: são substâncias detergentes que conferem
propriedades adicionais como resistência à oxidação e
corrosão e a altas temperaturas, além de melhoria da
viscosidade, adesividade etc.
Tabela 1.4 ¦ Principais aditivos utilizados em lubrificantes

Tipo de Origem química Propriedade

aditivo
 Detergente Sulfonatos, fenatos ou salicilatos de Neutralizar ácidos e
básico cálcio, bário ou magnésio prevenir formação de
gomas e lacas
Antiespumante Compostos de silicones ou Prevenir formação de
metacrilatos espuma em condições de
agitação severa
Dispersante de Éster poli-isobutenil succínico ou Previne depósitos de
cinzas succinimidas fuligem e oxidação
Antioxidante Ditio-ofosfato de zinco, compostos Prevenir a oxidação e o
fenólicos, olefinas e salicilatos espessamento do
metálicos lubrificante
Antidesgaste e Compostos orgânicos de enxofre e Prevenir o desgaste dos
extrema fósforo, compostos clorados e cames, ressaltos e
pressão ditiofosfato de zinco excêntricos
Anticorrosivo Sulfonatos de cálcio, sódio ou bário, Prevenir a corrosão
aminas orgânicas etc
Melhorador da Polímeros como o poliestireno e Reduzir a perda de
viscosidade copolímeros derivados de etileno e viscosidade em alta
propileno temperatura
Melhorador do Metalicratos Aumento das propriedades
ponto de de fluidez a baixas
mínima fluidez temperaturas

1.3.3 Lubrificantes semissólidos

Os lubrificantes semissólidos constituem um grupo de
lubrificantes formado pelos diversos tipos de graxas vastamente
aplicadas nos casos em que a aderência às superfícies das peças
em contato de máquinas, equipamentos e veículos é necessária.
São utilizados também em conjuntos mecânicos com elementos
rolantes, como mancais de rolamentos. Nesse caso, a graxa se
liquefaz no interior do conjunto por causa do aumento da
temperatura causado pelo movimento de rotação e volta a se tornar
pastosa com o equipamento em repouso. Essa característica de
trabalho exige que, na montagem de um rolamento sem lubrificação,
este seja preenchido no máximo em ¾ da área da região entre os
anéis interno e externo do rolamento.
 Tossapol/Shutterstock.com
Figura 1.8 ¦ Sistema de engrenagens lubrificado com graxa.

Com aplicações diversas em máquinas, equipamentos e

veículos, atendendo desde a indústria de manufatura até as fábricas
de produtos alimentícios, as graxas são fabricadas com substâncias
destinadas para essa finalidade denominadas comumente de
sabões.

Lembre-se!
As graxas são consideradas como lubrificantes semissólidos. Elas serão
estudadas no Capítulo 4 em virtude de sua grande variedade de aditivos, testes e
aplicações.

1.3.4 Lubrificantes sólidos

Os lubrificantes sólidos são compostos por substâncias
denominadas autolubrificantes que se interpõem entre as
superfícies das peças em movimento, diminuindo a ação do atrito
entre estas. São muito utilizados na lubrificação de conjuntos que
não podem ter acúmulo de lubrificante para evitar que impurezas se
misturem com o lubrificante, por exemplo, fechaduras de portas de
residências, veículos, ou nos casos em que exista o atrito misto.
Dentre os mais conhecidos lubrificantes sólidos, podem-se citar:
 • grafite;
• dissulfureto de molibdênio (MoS2);
• alguns tipos de materiais plásticos, como o
politetrafluoroetileno;
• sulfuretos de metais pesados.
Os lubrificantes sólidos podem ser fabricados e utilizados na
forma de pó, suspensões, pastas, películas metálicas, revestimentos
ou plásticos.

Recapitulando...
Neste capítulo, foram estudados os conceitos básicos, a aplicação e a
importância da lubrificação industrial nos processos industriais e a sua importância
para a correta manutenção e conservação de máquinas e equipamentos industriais.
Foram abordados também os conceitos de atrito e desgaste, seus efeitos e suas
características.
Por fim, foram vistos os métodos de lubrificação, os conceitos básicos de
hidrodinâmica e o efeito do óleo em uma situação de trabalho.

Atividades
1. Explique a importância da lubrificação na manutenção de
máquinas, equipamentos e instrumentos.
2. Explique o que é atrito e cite dois exemplos práticos de sua
ocorrência.
3. Qual é a definição de lubrificação e quais são os tipos
existentes em função da frequência em que é feita?
4. Em função das diversas aplicações, os lubrificantes são
fabricados de maneiras variadas. De acordo com suas
características físicas, como os lubrificantes podem ser
classificados?
5. Um mecânico de manutenção desmontou a caixa Norton de
um torno mecânico universal e notou que as engrenagens
haviam se desgastado prematuramente. Qual foi a possível
falha que ocasionou o desgaste prematuro das engrenagens,
sabendo-se que as medidas e ajustes estavam adequados?
6. Os fluidos líquidos apresentam propriedades físicas
específicas dos líquidos, como a incompressibilidade. Os
lubrificantes pertencentes a esse grupo possuem vasta
aplicação e, portanto, existem vários tipos. Escreva quais são
os tipos de lubrificantes líquidos.
7. Quais são os métodos utilizados para a execução da
lubrificação em máquinas e equipamentos industriais?
8. Como é possível efetuar a lubrificação de máquinas e
equipamentos de maneira automática?
9. A lubrificação com dispositivos manuais deve ocorrer de
maneira planejada e controlada, pois, se houver falha na
aplicação do lubrificante, pode haver quantidade insuficiente
dessa substância causando superaquecimento e danos às
peças do conjunto e pode haver excesso de lubrificante que
causa contaminação do meio ambiente e gera risco de
acidentes de trabalho. Quais são os métodos e dispositivos
utilizados na lubrificação manual?
10. Quais são os tipos mais utilizados de lubrificantes sólidos?
 2
Obtenção e propriedades dos lubrificantes

Objetivo
Neste capítulo, são oferecidas informações sobre as
propriedades dos lubrificantes para aplicação correta em
situações do cotidiano fabril, os testes feitos para
verificação dessas propriedades, bem como as unidades
de medida e suas conversões.
Os conceitos abordados serão a base para a correta
aplicação dos lubrificantes em máquinas e equipamentos.
2.1 O

Os lubrificantes são desenvolvidos de modo a diminuir ao

máximo o atrito entre duas superfícies de peças que trabalham em
contato entre si, formando uma película em função das propriedades
do lubrificante. Isso proporcionará um tempo de atuação mais
durável, evitando o desgaste provocado pelo atrito entre as duas
superfícies. Além da função lubrificante propriamente dita, os
lubrificantes devem ter propriedades garantidas mesmo em
condições de temperatura ou severidade do trabalho variáveis,
como poeira, partículas resultantes de usinagem (cavacos) e
rotações excessivas.

2.1.1 Matéria-prima dos lubrificantes

Na fabricação dos lubrificantes de uma maneira geral, são
utilizadas substâncias químicas encontradas no petróleo. Por meio
de complexos métodos de refino ou craqueamento, são obtidas
diversas substâncias utilizadas na fabricação de lubrificantes e
também de combustíveis, plásticos, solventes etc. O petróleo,
principal fonte de matéria-prima para a maioria dos lubrificantes
líquidos (óleos) ou pastosos (graxas), é constituído basicamente de
carbono e hidrogênio sob a forma de hidrocarbonetos. Além destes,
há, em quantidades menores, outros elementos químicos que
constituem o petróleo nas seguintes proporções:
• Carbono: 81 a 88%.
• Hidrogênio: 10 a 14%.
• Oxigênio: 0,01 a 1,2%.
• Nitrogênio: 0,01 a 1,2%.
• Enxofre: de 0,01% a 5%.
O óleo cru extraído do poço contém uma grande quantidade de
impurezas como água, lama, sal e compostos de enxofre, oxigênio e
nitrogênio. Essas substâncias, quando presentes em níveis que
excedem o tolerável pelas refinarias (aproximadamente 0,25%),
podem ser diminuídas com processos de decantação ou
aquecimento, os quais minimizam a quantidade do sulfeto de
hidrogênio a níveis menos perigosos.
De acordo com sua origem, o petróleo pode apresentar
hidrocarbonetos dos seguintes tipos:
• Parafínicos: hidrocarbonetos saturados de cadeia aberta ou
alcanos.
• Cicloparafínicos: hidrocarbonetos de cadeia fechada ou
naftênicos.
• Aromáticos: de origem benzênica.
Os hidrocarbonetos constituem de 90% a 99% do petróleo cru e
cobrem toda a faixa de produtos obtidos como gasolina, óleos
combustíveis e lubrificantes, ceras sólidas e asfalto. De acordo com
a quantidade de carbono da molécula, as características se alteram.
Entre os 159 hidrocarbonetos presentes no petróleo cru, há os
seguintes:
Tabela 2.1 ¦ Fórmulas químicas dos principais hidrocarbonetos
 Hidrocarboneto Fórmula química

Metano CH4

Etano C2H6

Etileno C2H4

Acetileno C2H2

Propano C3H8

Propileno C3H6

Ciclopropano C3H6

Isobuteno C4H8

Ciclobutano C4H8

Compostos com cinco ou mais átomos de carbono, o número possível de

combinações com o hidrogênio e arranjos estruturais é muito alto.
Para 13 átomos de carbono, o número de disposições com 28 átomos de
hidrogênio é 802 (na série parafínica).

O processo de refino do petróleo para separar as diversas

substâncias que compõem seus derivados ocorre com certa
variação entre as refinarias, mas basicamente ocorrem as fases
descritas a seguir.

2.1.2 Processos de separação

Os processos de separação são utilizados para separar as
frações pesadas do petróleo, formando frações básicas para a
fabricação dos diversos produtos obtidos a partir do petróleo. Para o
estudo dos lubrificantes, serão apresentados os processos de
separação utilizados nas refinarias.

2.1.2.1 Quebra da emulsão

Emulsão é a denominação dada à substância composta de óleo
e água encontrada geralmente na obtenção do petróleo cru, que
deve ser separada para possibilitar os processos de fabricação, os
quais serão realizados para a obtenção dos diversos produtos
derivados do petróleo. Para entender como essa quebra seja feita
com eficiência, serão estudados os dois tipos de emulsão.
• Emulsão encontrada no campo de petróleo: do tipo “água em
óleo”; esse tipo de emulsão é separada pelo tratamento
químico.
• Emulsão de refinarias: do tipo “óleo em água”; para a quebra
desse tipo de emulsão, é utilizado um tratamento elétrico.
• Tratamento químico: nesse tratamento, é adicionado um aditivo
à emulsão que remove o agente emulsificante, promovendo a
união por coalescência das gotículas de água.
• Tratamento elétrico: a emulsão é aquecida para diminuir sua
viscosidade e, então, submetida a um campo elétrico para que
as películas de óleo que envolvem as gotículas de água sejam
rompidas. É utilizado também o processo com um campo
estacionário para obrigar as gotículas de água negativamente
carregadas a se unirem no eletrodo positivo, promovendo,
assim, a separação.

2.1.2.2 Destilação atmosférica

O primeiro procedimento para o refino do petróleo nas refinarias
é a destilação. Nessa operação, são retiradas as frações de petróleo
com os diversos pontos de temperatura de ebulição e a volatilidade
da substância no estado gasoso. No estado gasoso, a substância é
conduzida por tubulações apropriadas para os gases em função de
sua volatilidade até chegar a um vaso de pressão específico em que
se sublima, possibilitando sua separação.
A destilação do óleo cru para produção de óleo lubrificante
ocorre em dois estágios. No primeiro, são extraídos os combustíveis
destilados e gasóleo em uma torre de fracionamento à pressão
atmosférica. No segundo estágio, o resíduo é enviado para um
aquecedor situado em uma segunda torre, que trabalha a uma
pressão abaixo da atmosfera (torre de vácuo), a qual produz
gasóleo e diversas frações de óleos lubrificantes.
2.1.2.3 Craqueamento
O craqueamento do petróleo tem como finalidade separar todas
as substâncias úteis na fabricação dos diversos derivados do
petróleo, por exemplo, lubrificantes, combustíveis e plásticos. O
processo de craqueamento caracteriza-se pela quebra das cadeias
de muitos átomos de carbono presentes no petróleo, transformando-
as em cadeias menores. O craqueamento se divide em dois tipos:
• Craqueamento térmico: pode ser originado das fases gasosa,
líquida ou mista com temperaturas variando conforme a Tabela
2.2.
Tabela 2.2 ¦ Fases de temperatura no craqueamento térmico

Estado da fase Temperatura Pressão Tempo de reação

Gasosa 565 ºC a 648 ºC 50 a 300 psi Até 1 minuto

Líquida 545 ºC a 510 ºC 1.200 a 1.500 psi Mais de 1 minuto
psi = pound per square inch (libra-força por polegada ao quadrado).
ºC = graus Celsius.

• Hidrocraqueamento catalítico (HCC): consiste na quebra das

moléculas existentes no gasóleo por ação de um catalisador e
elevadas pressões e temperaturas.
A função do craqueamento é agregar valor a produtos,
transformando substâncias de baixo valor agregado em outras
de maior valor, como a gasolina.

2.1.2.4 Polimerização
Esse processo de beneficiamento tem como objetivo aglutinar
moléculas de maior cadeia, visando obter produtos de maior valor
agregado. O processo é feito com a utilização de calor e de
catalisadores. Os catalisadores utilizados são os ácidos sulfúrico e
fosfórico sólido, pirofosfato e argila ativada, reagindo a uma
temperatura de 21 ºC a 537 ºC e à pressão de 200 a 1.200 psi. A
polimerização térmica ocorre entre 482 ºC e 537 ºC a pressões que
variam entre 1.500 e 2.000 psi.

2.1.2.5 Reformação catalítica

É o craqueamento destinado às naftas e consiste integralmente
de frações da faixa da gasolina. É conhecido como reforming e tem
por finalidade aumentar o número de octanas da gasolina.
• Reforma catalítica: refino por meio de catalisadores que resulta
em obtenção de gasolina com elevado índice de octana ou um
produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres, como o
benzeno. As reações da reforma catalítica ocorrem nas
seguintes etapas:
Seção de pré-tratamento: remoção das impurezas como oxigênio
e metais.
Seção de reforma: processos que resultam na formação de
coque.
Seção de estabilização: separação entre o gás combustível e o
reformado catalítico líquido.

2.1.2.6 Alcoilação ou alquilação catalítica

A alcoilação ou alquilação catalítica consiste na junção de duas
moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso
molecular. Essa reação utiliza como catalisador o ácido fluorídrico
(HF) ou o ácido sulfúrico (H2SO4). É utilizada na indústria petrolífera
para a produção de gasolina de alta octanagem a partir de
componentes de gás liquefeito de petróleo.
Além da gasolina de alquilação, seu principal produto, a unidade
gera em menor quantidade nafta pesada, propano e n-butano de
alta pureza.
Em petroquímica, a alquilação é largamente utilizada para a
geração de intermediários de grande importância, tais como o etil-
benzeno (produção de estireno), o isopropil-benzeno (produção de
fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente).
Da mesma maneira que a polimerização, a alcoilação ou
alquilação combina hidrocarbonetos gasosos leves em moléculas
maiores, porém parte de uma mistura de olefinas e isoparafinas. A
alquilação de buteno e isobutano resulta em iso-octana
relativamente pura; essa alquilação pode ser feita com a adição de
ácido sulfúrico a uma temperatura de –1 ºC a –15 ºC, por meio dos
seguintes processos:
• destilação a vácuo;
• desaromatização a furfural;
• desoleificação a mec-tolueno;
• extração de arométicos;
• adsorção de n-parafinas.

2.1.3 Processos de tratamento

Os processos de tratamento são desenvolvidos para eliminar
impurezas que possam interferir na qualidade dos produtos obtidos
pelas frações, garantindo sua qualidade e evitando problemas,
como alterações de cor e odor, excesso de substâncias poluentes,
acidez excessiva etc. Os principais tratamentos utilizados nas
frações são:
• tratamento cáustico;
• mérox;
• bênder;
• DEA/MEA;
• hidrotratamento HDT.
Tabela 2.3 ¦ Processos de tratamento das frações de petróleo
 Tratamento Descrição

Isomerização As parafinas de cadeias retas são transformadas em parafinas de

cadeia ramificada
Viscorredução Consiste na redução da viscosidade por meio da quebra de
moléculas pesadas por meio de ação térmica
Coqueamento O resíduo de vácuo é submetido a um craqueamento para quebra
retardado de moléculas de cadeia aberta e coqueia moléculas aromáticas
polinucleadas
Tratamento Consiste em efetuar uma lavagem de fração de petróleo por meio
cáustico de uma solução de soda cáustica ou potassa cáustica para
eliminação de compostos de enxofre
Tratamento Consiste em uma lavagem cáustica com a regeneração da soda
mérox cáustica do processo
Tratamento Consiste na redução da corrosividade para melhoria da quantidade
bênder de querosene de aviação
Tratamento É um tratamento destinado a reações que eliminam o H2S das
DEA (Di-Etil- frações gasosas do petróleo
Amina)

2.2 B
As bases lubrificantes são as principais substâncias para a
obtenção dos lubrificantes. São constituídas de aditivos que
melhoram sua composição de modo a adquirirem propriedades
específicas para utilização em máquinas, veículos etc. As bases
lubrificantes são obtidas pelo refino do petróleo cru a partir do qual
se processa os óleos básicos minerais e, então, é obtida a matéria-
prima inicial para o processamento industrial dos lubrificantes.

2.2.1 Classificação normalizada dos óleos básicos

Para a normalização dos óleos básicos, são utilizadas como
referência as entidades American Petroleum Institute – Instituto
Americano do Petróleo (API, nos Estados Unidos) e Association
Technique de L’Industrie Européenne des Lubrifiants – Associação
Técnica da Indústria Europeia de Lubrificantes (Atiel, na Europa).
Essas entidades desenvolveram um sistema de classificação
mundial adotado em todas as refinarias e utilizam os seguintes
parâmetros para a padronização:
• teor de enxofre;
• teor de saturados;
• índice de viscosidade.
A classificação é formada pelos seguintes grupos:
• Grupo I: possui teor de enxofre acima de 0,03%, teor de
saturados menor que 90% e índice de viscosidade entre 80% e
120 %.
• Grupo II: compreende óleos que foram tratados com hidrogênio
para diminuição do teor de enxofre, ficando menor que 0,03%,
teor de saturados maior que 90% e índice de viscosidade entre
80% e 120%.
• Grupo III: tratado com hidrogênio e um processo de
isomerização, possui teor de enxofre menor que 0,03%, teor de
saturados acima de 90% e a viscosidade acima de 120%.
• Grupo IV: nesse grupo estão as polialfaolefinas (PAO).
• Grupo V: compreende os óleos que não se enquadram nos
grupos anteriores, por exemplo, ésteres, poliglicóis etc.
• Grupo VI: grupo criado para a polinternalolefina (PIOs) para fins
de simplificação do processo de aprovação.
Algumas refinarias implementaram melhorias no processo de
refino para aumento da viscosidade sem alteração dos teores de
enxofre e de saturados. Em função desses produtos diferenciados,
foram criados grupos não oficiais, mas utilizados como referência no
mercado. Esses grupos são:
Grupo I (plus): óleos que possuem alto teor de enxofre, baixos
teores de saturados com viscosidade entre 100 e 105.
Grupo II (plus): óleos com as características do grupo II (enxofre
menor que 0,03%, teor de saturados maior que 90%) com índice de
viscosidade entre 110 e 120.
 Grupo III (plus): ainda em fase de desenvolvimento; tem o gás
natural como fonte; é chamado também de tecnologia Gas to Liquid
ou GTL.
 Para saber mais
Entidades normalizadoras
Society of Automotive Engineers (SAE)
É a classificação mais antiga para lubrificantes automotivos, definindo faixas de
viscosidade e não levando em conta os requisitos de desempenho. Apresenta uma
classificação para óleos de motor e outra específica para óleos de transmissão.
American Petroleum Institute (API)
Grupo que elaborou, em conjunto com a American Society for Testing and
Materials (ASTM), especificações que definem níveis de desempenho aos quais os
óleos lubrificantes devem atender. Essas especificações funcionam como um guia
para a escolha por parte do consumidor. Para carros de passeio, por exemplo,
temos os níveis API SL, SJ, SH, SG etc. O “S” dessa sigla significa service station,
e a outra letra define o desempenho.

O primeiro nível foi o API AS, obsoleto há muito tempo, consistindo em um óleo
mineral puro, sem qualquer aditivação. Com a evolução dos motores, os óleos
sofreram modificações pela adição de aditivos para atender às exigências dos
fabricantes dos motores no que se refere à proteção contra desgaste e corrosão,
redução de emissões e da formação de depósito etc. Atualmente, o nível API SL é
o mais avançado. No caso de motores diesel, a classificação é API CI-C4, CH-4,
CG-4, CF etc. O “C” significa commercial. A API classifica ainda óleos para motores
dois tempos e óleos para transmissão e engrenagens.
Association des Constructeurs Européens de l’Automobile (Acea, antiga
CCMC)
Classificação europeia que associa alguns testes da classificação API, ensaios
de motores europeus (Volkswagen, Peugeot, Mercedes-Benz etc.) e ensaios de
laboratório.
Japanese Automobile Standards Organization (Jaso)
Define especificação para a classificação de lubrificantes para motores a dois
tempos (FA, FB e FC, em ordem crescente de desempenho).
National Marine Manufactures Association (NMMA)
Substitui o antigo Boating Industry Association (BIA), classificando os óleos
lubrificantes que satisfazem suas exigências com a sigla TC-W (Two Cycle Water),
aplicável somente a motores de popa a dois tempos. Atualmente encontramos
óleos nível TC-W3, pois os níveis anteriores estão em desuso.
Conheça o site da SAE: <http://br.sae.org> e pesquise para saber mais sobre
essas entidades. Acesso em: 23 jan. 2017.

2.2.1.1 Óleos básicos minerais

 Os óleos básicos minerais têm as características do tipo de
petróleo da qual é obtido e também do tipo de processo de refinação
utilizado em sua obtenção; é a mais comum substância utilizada na
fabricação de lubrificantes. As propriedades dos óleos básicos
minerais têm suas propriedades definidas em função da composição
do petróleo, dando origem aos dois tipos de óleo descritos a seguir.

2.2.1.2 Óleos básicos naftênicos

Constituem um grupo de óleos básicos minerais obtidos a partir
do petróleo asfáltico e praticamente não contêm parafina em sua
composição. Possuem características que favorecem a aplicação na
fabricação de óleos isolantes para transformadores, graxas
lubrificantes, fluidos de corte, óleos para compressores e óleos para
amortecedores.

2.2.1.3 Óleos básicos parafínicos

Esse grupo de óleos básicos são obtidos a partir de petróleo com
resíduo ceroso. Apresentam características, como melhores
condições de viscosidade e variação de temperatura. Em função
disso, são utilizados principalmente na composição dos lubrificantes
utilizados em máquinas, equipamentos e veículos que estão sujeitos
a variações bruscas de temperatura. São utilizados também como
base na fabricação de lubrificantes para atender a indústrias naval,
ferroviária, óleos lubrificantes industriais, graxas lubrificantes e
produtos farmacêuticos, por exemplo, o óleo mineral.
Para utilização em lubrificantes, esses dois tipos de óleo têm
suas propriedades melhoradas com aditivos especiais que
determinam suas aplicações e também o custo final de fabricação.
Após o processo de obtenção, os óleos naftênicos e parafínicos
apresentam características que definem suas aplicações. A Tabela
2.4 apresenta as principais características a serem analisadas nos
óleos lubrificantes naftênicos e parafínicos.
Tabela 2.4 ¦ Características dos óleos lubrificantes naftênicos e parafínicos
 Características Óleos naftênicos Óleos parafínicos

Ponto de fluidez Baixo Alto

Índice de viscosidade Baixo Alto
Resistência à oxidação Pequena Grande
Oleosidade Grande Pequena
Resíduo de carbono Pequeno Grande
Emulsibilidade Grande Pequena

2.3 B
Com o objetivo principal de desenvolver novos conceitos de
tecnologia de lubrificantes, foram criados os óleos sintéticos. Além
da necessidade tecnológica para atender aos equipamentos
compactos que necessitavam de propriedades, como variações
extremas de temperatura, havia também a necessidade de um
lubrificante mais durável que resultasse em menor frequência de
trocas. Esses fatores, além de impactar nos custos com operações
de trocas e aquisição de lubrificantes, também vão ajudar muito na
questão do impacto ambiental, que deve ser reduzido ao máximo.

2.3.1 Oligômeros de olefina (Polialfaolefinas –

PAO)
São as bases sintéticas mais utilizadas na formulação de
lubrificantes, constituídas a partir de deceno em oligômeros ou
polímeros de cadeia curta tratados com hidrogênio à alta pressão.
Possuem baixo ponto de fluidez, alto índice de viscosidade e boa
estabilidade térmica, porém com restrições a alguns aditivos.
Em 1951, a companhia Gulf Oil desenvolveu uma Polialfaolefinas
(PAO) comercialmente viável que utilizava um catalisador de
tricloreto de alumínio (AlCl3). Em 1960, a companhia Mobil Oil
melhorou e patenteou o processo de fabricação utilizando como
catalisador o triofloreto de boro e cloreto de alumínio (BF3 e AlCl1).
Apesar desse avanço, a utilização desses compostos ganhou
mercado na década de 1990 em função da grande evolução
tecnológica de máquinas, equipamentos e veículos, que exigiam
propriedades melhores dos lubrificantes. Essas necessidades da
indústria eram possíveis apenas com óleos sintéticos.

2.3.2 Ésteres de ácidos dibásicos

São obtidos e formulados a partir dos ácidos adípico
(dicarboxílico – C6H10O4), dodecanodioico (ácido láurico
CH3(CH2)10COOH), azelaico, sebáceo, flático e dimérico com os
álcoois, 2-etilexílio, trimetilexílico, n-octílico, isononílico, isodecílico e
tridecílico.
Possuem excelentes propriedades em baixas temperaturas,
estabilidade em altas temperaturas, boa estabilidade a altas
temperaturas, boa estabilidade térmica e oxidação e boas
características de separação de materiais que formam depósitos.

2.3.3 Ésteres de organofosfatos

São principalmente utilizados como aditivos de média, extrema
pressão e como agentes antiespumantes. Possuem boas
propriedades de volatilidade, lubrificação, volatilidade e resistência à
oxidação, porém é estável até 150 ºC.

2.3.4 Ésteres silicatos

São utilizados em graxas especiais de baixa volatilidade, fluidos
hidráulicos para altas temperaturas, como fluidos refrigerantes (para
transferência de calor). Suas propriedades são baixa volatilidade e
há relação entre a viscosidade e a temperatura. São os melhores da
família dos sintéticos, mas acima de 200 ºC formam depósitos
abrasivos.
2.4 S
Os silicones são polímeros de metil-siloxano, fenil-siloxano ou de
metil-fenil-siloxano. Apesar de seu alto custo de fabricação,
possuem propriedades lubrificantes similares aos óleos de petróleo
em trabalhos com cargas moderadas e médias. São indicados em
serviços que não admitem variações de viscosidade em função da
temperatura. Essa variação no silicone é a melhor em relação aos
demais óleos sintéticos e também em relação aos minerais. Baixa
volatilidade, alta resistência à oxidação e possui boa estabilidade
térmica e hidrolítica.

2.5 C
(POE - )
Os poliol-ésteres têm sido utilizados como óleos lubrificantes em
diversas aplicações na indústria e também como fluidos hidráulicos
especiais. São obtidos pela reação de ácidos graxos monobásicos,
como o valérico, isopentanoico, hexanoico, heptanoico etc. São
mais estáveis em altas temperaturas que os ésteres dibásicos e são
aplicados para lubrificantes de turbinas e compressores de
parafuso, de pistão e rotativos. Esses compostos são
biodegradáveis e mantêm o estado líquido em temperaturas de até
–50 ºC; também são utilizados para auxiliar a solubilização de
aditivos em formulações com polialfaolefinas (PAO).

2.5.1 Polibutenos ou poli-isobutilenos

São compostos químicos do grupo butenos ou isobutilenos, que
passam pelo processo de polimerização. São utilizados como
espessantes e matéria-prima para aditivos, além de base de óleos
utilizados no processo de laminação de metais e fabricação de
cabos de aço.

2.5.2 Óleos de alto ou altíssimo índice de

 viscosidade
O óleo com alto índice de viscosidade é muito utilizado em
equipamentos com elevada quantidade de peças em contato, por
exemplo, caixas de câmbio de caminhões e veículos de aplicação
pesada como em terraplanagem. São conhecidos também pela sua
sigla HVI (do inglês, high viscosity index – elevado índice de
viscosidade) ou VHVI (very high viscosity index). Esses óleos são
básicos refinados de petróleo que passam por tratamento com
hidrogênio, o que resulta em um aumento considerável da
viscosidade. O processo de obtenção é dividido em três fases
principais:
• Hidrocraqueamento: consiste no craqueamento, saturamento e
na conversão sob alta pressão, em compostos isoparafínicos
não reativos.
• Hidroisomerização: as parafinas de cadeia longa são
cataliticamente isomerizadas em isoparafinas ramificadas
menores, que possuem maior fluidez a baixas temperaturas.
• Hidroacabamento (estabilização): a saturação é realizada à alta
temperatura e alta pressão de H2, atingindo alto nível de
eficiência.
Ao final do processo, obtém-se uma excelente estabilidade à
oxidação e o produto final é livre de compostos aromáticos, com
maior índice de viscosidade.

2.6 T GTL (G L )
Esse processo de fabricação de lubrificantes tem sua origem em
1923 pelos cientistas alemães Hans Tropsch (1889-1935) e Franz
Fischer (1908-1999), que desenvolveram a tecnologia Fischer-
Tropsh, a qual consiste em converter o gás de síntese em
combustível e lubrificante sintético. Essa tecnologia, muito utilizada
pelos alemães na época, deixou de ser utilizada até a década de
1990 quando alguns fatores no mercado industrial e econômico
mundial estimulou a volta de sua utilização. Os aspectos que
desencadearam esses fatores foram:
• a alta no preço do petróleo;
• descoberta de novas reservas de gás natural;
• restrições ambientais;
• avanços tecnológicos na área de catalisadores.
A tecnologia GTL no processo de fabricação de combustíveis e
lubrificantes consiste nos passos apresentados na Figura 2.1.

Figura 2.1 ¦ Processo de fabricação que utiliza a tecnologia GTL (Gas to

Liquid).

2.7 P
 Para o estudo dos lubrificantes, é necessária a análise das
propriedades comuns que eles possuem de acordo com seu estado
físico, temperatura de trabalho e, principalmente, os aditivos
presentes em sua composição química.
De acordo com a aplicação, os lubrificantes devem possuir
características que possibilitem seu máximo aproveitamento no
sistema mecânico. Em alguns casos, como em guias de máquinas
de usinagem com Comando Numérico Computadorizado (CNC), o
fluido lubrificante tem especial importância, pois deve resistir a
elevadas velocidades de trabalho dos carros, que se locomovem em
movimentos lineares, e dos fusos de esferas recirculares, os quais
efetuam movimentos rotativos em variadas velocidades para permitir
o movimento dos eixos de trabalho.
Esse tipo de aplicação requer do óleo lubrificante utilizado a
propriedade de ser conduzido por tubulações de pequeno diâmetro
e em alta velocidade e pressão, ou seja, deve possuir baixa
viscosidade para permitir o acesso do óleo lubrificante a todos os
bicos e canais de lubrificação existentes na máquina. Em
contrapartida, o óleo lubrificante não deve ser retirado pela pressão
do fluido de corte ou pelos movimentos de trabalho da máquina, o
que exige a inserção de um aditivo “antigotejante”, ou seja, que
impeça que o óleo lubrificante se escoa excessivamente com a
consequente perda durante o trabalho da máquina.
Uma das mais importantes propriedades dos lubrificantes, a
viscosidade, é evidenciada pela maior ou menor dificuldade que um
lubrificante tem de escoar. Num estudo mais minucioso, é possível
definir a viscosidade como a resistência de um fluido lubrificante ao
cisalhamento, uma vez que o filme lubrificante possui contato com a
superfície fixa da peça e com a superfície da peça móvel. Isso
acarreta em dois movimentos simultâneos e em sentidos opostos,
sendo a força que vence a inércia do conjunto para um sentido e a
própria força de reação da peça fixa em sentido oposto.
Essa importante propriedade dos lubrificantes teve sua primeira
classificação em 1911, pela SAE, que utilizava como única
referência a viscosidade de óleos para motores. Essa classificação
foi revista em 1923 quando houve a inserção de dez tipos de óleos
de variados índices de velocidade. Essa classificação continha
números que variavam de 20 a 115 e consideravam os dois
primeiros dígitos da viscosidade média medida em Saybolt por
segundos (SUS), utilizando uma temperatura de 100 ºF para óleos
menos viscosos e 210 ºF para óleos de maior índice de viscosidade.
Em 1933, houve a inserção de dois graus W (de winter, inverno)
com índices de viscosidade obtidas a 0 ºF e, em 1950, foram
inseridos os graus 5 W, 10 W e 20 W, e, em 1962, a oficialização da
classificação dos óleos multiviscosos. Em 1967, o método de
extrapolação é substituído por um método que determina a
viscosidade a baixas temperaturas denominado Cold Cranking.
Entre diversas revisões ocorridas no período entre 1967 a 1975, a
de maior relevância foi a inclusão do grau 15 W, iniciando-se, então,
uma série de outras revisões. Em 1997, foi criada uma revisão
denominada J300 de 1997 que foi revista em 1999, considerando
alterações significativas nos limites do teste de viscosidade a baixas
temperaturas (Cold Cranking Simulator – CCS) para óleos
multiviscosos.
Visando atender principalmente a necessidade da indústria
automotiva de se ter um óleo com uma película estável em
condições de alta temperatura e movimento de trabalho intenso, foi
desenvolvido o teste de viscosidade denominado HTHS (High
Temperature High Shear), medido a uma temperatura de referência
da ordem de 150 ºC, normalizado pela ASTM D-4683. Utiliza como
unidade o centiPoise (cP), equivalente a 1 milissegundo Pascal
(1mPas).
Na área industrial, os lubrificantes têm valores de viscosidade
desenvolvidos tomando como referência os valores obtidos
originalmente para atender à indústria automotiva, haja vista a
semelhança entre o funcionamento de máquinas industriais e
automóveis. As tabelas a seguir orientam os graus de viscosidade
da SAE para óleos lubrificantes.
Para o estudo dos fluidos lubrificantes, é necessário o estudo de
conceitos básicos de mecânica dos fluidos, uma vez que a maioria
dos lubrificantes industriais estão no estado líquido, pastoso
(semissólido) ou gasoso e, em alguns casos, no estado sólido, mas
em partículas de pequenas dimensões (pó). Em função disso, serão
apresentados a seguir fundamentos básicos de mecânica dos
fluidos. Esta é a ciência
que estuda o comportamento dos fluidos líquidos e gasosos em
movimento e as leis que regem esse comportamento.
Considerando duas placas de comprimento infinito, pode-se
afirmar que um fluido é uma substância que se deforma
continuamente, quando submetida a uma força tangencial, dada
pelo movimento entre as placas. Esse movimento ocorre
paralelamente entre as placas sendo em sentidos opostos; uma das
placas pode estar parada e a outra, em movimento retilíneo, ou as
duas mantendo o movimento retilíneo.

2.7.1 Viscosidade
A viscosidade é uma propriedade fundamental para determinar a
aplicação de um fluido lubrificante em uma máquina ou
equipamento. Dela depende uma das características mais
importantes de um óleo lubrificante, sua capacidade de se
movimentar durante o funcionamento da máquina e,
independentemente do ciclo de trabalho da máquina, sempre deve
permanecer uma película (filme) lubrificante entre as superfícies das
peças que estão em contato e em movimento entre si. Em geral, a
definição de viscosidade apresentada em diversas literaturas é a
que melhor define essa tão importante característica para os fluidos
lubrificantes. Segundo Newton, trata-se de uma característica
fundamental para os fluidos lubrificantes:
“Viscosidade é a resistência oposta ao escoamento do óleo”.
Quanto maior a viscosidade de um fluido lubrificante, maior é a
sua resistência ao escoamento. Nesse contexto, a viscosidade de
um fluido lubrificante influenciará diretamente em sua capacidade de
aderir a uma superfície. Deve-se atentar para superfícies de peças
em máquinas que estão posicionadas na posição vertical, por
exemplo, as guias do carro vertical de uma fresadora universal
mecânica ou as guias de elevadores.
Citando o estudo de Newton para analisar o comportamento dos
líquidos em movimento, que consistia em duas placas planas e
paralelas com a inserção de uma película de um líquido entre elas
de uma espessura dada por “h”, tem-se:

(Equação 2.1)

em que:
F = Força medida em Dinas – dyn (10–25 Newton)
η (eta) = viscosidade absoluta em poises
A = área em cm2
V = velocidade em cm/s
h = distância de separação dos planos em cm
Vamos considerar que não haja fluxo de óleo na direção normal
ao plano e que a película de óleo não esteja submetida à pressão
externa. Considere a placa inferior fixa e a placa superior de área S
com movimento a uma velocidade constante V, por meio de uma
força F. A experiência mostra que o óleo ligado às placas adere a
elas de tal forma que a película em contato com a placa fixa fica
imóvel, e a película em contato com a placa móvel se desloca com
uma velocidade V.
A uma velocidade V moderada, o óleo se move entre as duas
placas como se fosse formado de diversas camadas deslizando em
velocidades diferentes umas das outras com velocidade V,
proporcional à distância da placa fixa.
Esse tipo de deslocamento ordenado em camadas paralelas é
conhecido como escoamento laminar ou viscoso.
Na realização desse experimento, foi possível verificar que a
força F necessária para produzir o movimento das camadas de óleo
umas sobre as outras, a uma velocidade constante V da placa
superior, é proporcional:
• à área S;
• ao gradiente de velocidade ou grau de cisalhamento que é
definido como a proporção da sua velocidade em relação à sua
distância perpendicular da superfície fixa, sendo constante a
cada camada:

(Equação 2.2)

A conclusão de Newton é expressa em forma de equação:

F = η · S · (V/h) (Equação 2.3)
Em que η é a constante de proporcionalidade ou o coeficiente de
viscosidade, ou, simplesmente viscosidade do tipo absoluto ou
dinâmico. Dessa equação, obtém-se a relação de viscosidade
definida por:

(Equação 2.4)

em que:
F = Força em dinas (g · cm/s2);
S = área em cm2;
V = velocidade em cm/s;
h = distância entre as placas, em cm.
Para a utilização prática, o poise é uma unidade grande,
portanto, é utilizado o centipoise que equivale a um centésimo de
poise. Por exemplo, a água a 20,2 ºC tem uma viscosidade absoluta
de 1,0 centipoise.
A viscosidade absoluta é definida como a força tangencial
atuando sobre a unidade de superfície de dois planos paralelos
separados por um espaço preenchido por um fluido, e um dos
planos se movimenta a uma velocidade unitária. A viscosidade
absoluta ou dinâmica é expressa pela força aplicada a uma
superfície unitária que pode provocar o cisalhamento em uma
película do fluido de espessura unitária a uma velocidade relativa
também unitária.
No sistema CGS, a unidade é dada em dina · s/cm2 e é
denominada “poise”, e a unidade normalmente utilizada é o
“centipoise” (cp). No sistema MKS, a unidade de viscosidade
absoluta é dada em kg · s/m2.
Para a medida de viscosidade de óleos lubrificantes, utilizam-se
geralmente as seguintes escalas de viscosidade:
• cinemática;
• Saybolt;
• Engler;
• Redwood.

2.7.2 Viscosímetros
A viscosidade pode ser medida por meio dos seguintes
aparelhos denominados viscosímetros. O viscosímetro cinemático
funciona pelo escoamento do óleo através de um tubo capilar, sob o
peso de uma coluna do mesmo óleo. Nos demais tipos de
viscosímetros utilizados, a velocidade é medida pelo tempo de
escoamento em segundos, por meio de orifícios de dimensões
padronizadas.
Os viscosímetros Saybolt, Engler e Redwood são compostos
basicamente por um tubo de secção cilíndrica com orifício-padrão
na parte inferior. Uma determinada quantidade de óleo é colocada
no tubo que fica mergulhado no óleo em temperatura constante e
controlada. Quando a temperatura desejada for atingida, deixa-se
escoar o óleo através do orifício inferior e, simultaneamente, conta-
se o tempo em segundos.
O viscosímetro cinemático é constituído de um tubo capilar de
vidro que é utilizado para o escoamento do óleo submetido ao peso
da própria coluna. O diâmetro do tubo e a temperatura devem ser
selecionados em função da viscosidade, e para cada tubo existe um
fator constante k para determinar a viscosidade cinemática do óleo
em centistoke (cs). O tempo de escoamento (T) em segundos é
registrado quando o fluido atinge as marcações de referência do
aparelho e é aplicado o seguinte cálculo:
Viscosidade cinemática (centistoke) = k · T (Equação 2.5)

2.7.3 Melhoradores do índice de viscosidade

Visando à melhoria de uma das mais importantes propriedades
de um óleo lubrificante, os melhoradores de viscosidade dos óleos
são substâncias químicas que modificam as propriedades, as quais
influenciam as reações químicas dos óleos sob condições de
temperatura. Os compostos químicos normalmente utilizados para
essa finalidade são:
• poli-isobutenos;
• polimetacrilatos;
• copolímeros de vinil-acetato;
• copolímeros de olefinas (OCP) – etileno, estireno-butadieno
etc.;
• poliacrilatos;
• poliestirenos alcoilados.
Todos esses produtos são polímeros de estrutura linear, e o
efeito produzido por esse tipo de aditivo depende dos seguintes
fatores:
• natureza do óleo básico;
• massa molecular do aditivo;
• constituição do polímero;
• cisalhamento no motor;
• concentração do aditivo.
O óleo básico atua pela sua capacidade solvente sobre o aditivo,
e a solubilidade aumenta em função do aumento da temperatura,
respeitando os limites de temperatura para o lubrificante.
 O polímero dissolvido apresenta-se de duas maneiras:
• Contraído: ocorre em óleos de baixo poder solvente; as
moléculas do polímero se atraem mutuamente, e a viscosidade
aumenta.
• Descontraído: ocorre nos óleos com alto teor solvente; as
moléculas do polímero envolvem-se em um novelo solubilizado
e podem desenrolar-se aumentando seu volume, o que
aumenta o índice de viscosidade do óleo.

2.7.4 Ponto de fluidez

Dentre os diversos ensaios realizados para garantir a máxima
eficiência e a assertividade na escolha dos lubrificantes ideais para
cada aplicação, o ponto de fluidez representa um dos tipos mais
importantes para os lubrificantes destinados a máquinas,
equipamentos ou veículos que trabalham à baixa temperatura. Esse
ensaio tem por objetivo analisar a menor temperatura em que um
lubrificante ainda apresenta a capacidade de fluir.
A Agência Nacional do Petróleo (ANP) é um órgão
regulamentador das atividades relacionadas à fabricação de
derivados de petróleo no Brasil. Além da fiscalização, a ANP
estipula diversas normas que orientam e norteiam o processo de
fabricação de combustíveis e lubrificantes de origem petrolífera em
todos os segmentos industriais que os utilizam.
O referido método para testar o ponto de fluidez é executado
resfriando-se a amostra em um tempo programado que permite a
medição da fluidez do lubrificante a intervalos de ٣ ºC. Quando a
superfície da amostra de lubrificante ficar imóvel por
aproximadamente 5 segundos, a temperatura desse momento é
registrada. O ponto de fluidez permite identificar a menor
temperatura que um óleo lubrificante pode alcançar sem perder a
capacidade de fluir pelo sistema em que está.

2.7.5 Elementos abaixadores ou inibidores do

ponto de fluidez
 Esses elementos químicos, quando adicionados aos óleos
lubrificantes, evitam seu congelamento quando submetido a
condições de trabalho em temperaturas muito baixas. Esse
fenômeno está associado com a cristalização das parafinas
presentes nas frações de lubrificante mineral. A formação de uma
película protetora na superfície desses cristais alteram de tamanho
mantendo o óleo em estado líquido. Podem ser empregados nos
óleos de máquinas e motores que operem com o óleo em baixas
temperaturas.
Os abaixadores do ponto de fluidez enquadram-se nos seguintes
tipos:
• polimetacrilatos;
• poliacrilamidas;
• produtos de condensação Friedel-Crafts de parafina clorada
com naftaleno;
• produtos de condensação Friedel-Crafts de parafina clorada
com fenol;
• copolímeros de vinil carboxilato-dialcoil-fumaratos.

2.7.6 Teste de ponto de névoa

Esse ensaio tem a finalidade de identificar componentes
parafínicos na composição química do lubrificante. Utiliza o
fenômeno de coloração turva causada pelo escurecimento e
resfriamento da substância lubrificante em processo. Quando a
substância lubrificante atinge o ponto de fluidez antes do ponto de
névoa, significa que possui baixo índice de componentes
parafínicos.
O nível de atrito fluido depende da viscosidade, ou seja, da
resistência da camada lubrificante. A viscosidade é, portanto, uma
forma de resistência ao atrito em um deslizamento fluido. O
lubrificante não deve ser excessivamente viscoso para evitar perdas
por atrito; nem muito pouco viscoso, porque a resistência mecânica
seria muito pouca. No caso de grandes cargas, por exemplo, em vez
de atrito fluido, ocorre atrito misto. De qualquer forma, a viscosidade
de um lubrificante não é constante; depende estritamente da
temperatura. A uma temperatura elevada, deve corresponder um
lubrificante com menos viscosidade.
Assim, é muito importante conhecer a temperatura de trabalho
para a seleção adequada do lubrificante.

2.7.7 Propriedades de extrema pressão

Os lubrificantes da família EP (extrema pressão) possuem
excelentes propriedades para atender a severas condições de
trabalho com elevadas cargas e altas velocidades de deslizamento e
altas temperaturas.
Para o desenvolvimento de lubrificantes que atendessem a essas
exigências, foram desenvolvidos métodos de testes severos cujo
princípio consiste em fazer atuar uma carga crescente sobre duas
superfícies em movimento lubrificadas pelo produto que se deseja
testar. Os principais métodos são descritos na Tabela 2.5.
Tabela 2.5 ¦ Métodos utilizados para testes de lubrificantes
Método Descrição
de
teste

Método Um bloco de aço é pressionado contra um anel cilíndrico de aço rotativo

Timken durante dez minutos. A carga a qual não ocorre o travamento é
registrada. O ensaio Coordinating Research Council (CRC) nº L-18-545
emprega a máquina Timken, métodos similares:
Para óleos: ASTM D-2782, DIN 51434, Parte 2 e IP 240.
Para graxas: ASTM D-2509, DIN 51434, Parte 3 e IP 326.
Método Um eixo cilíndrico gira em um mancal de buchas dotado de fendas, que é
Almen pressionado contra o eixo. São adicionados, a intervalos de dez
segundos, pesos de duas libras.
Método Um eixo cilíndrico gira entre dois mancais de alta dureza com rasgos em
Falex “V” que são pressionados de maneira progressiva contra o eixo no qual
ocorre o teste.
Método Esse método utiliza uma esfera de aço com diâmetro de ½” (12,7 mm), a
Fourball qual gira em contato com outras três esferas similares fixas, a carga do
teste pode ser aumentada gradativamente até que se fixem no corpo de
provas (ponto de solda) ou em um outro método, pode-se medir o
desgate das esferas como parâmetro de teste.
Testes que utilizam esse método:
• Carga de soldagem em óleos: ASTM D-2783 / DIN 51350, Parte 2.
• Desgaste de óleos: ASTM D-4172 / DIN 51350, Parte 3.
• Carga de soldagem em óleos: ASTM D-2596 / DIN 51350, Parte 4.
• Desgaste em graxas: ASTM D-2266 / DIN51350, Parte 5.
Método Dois cilindros giram em velocidades diferentes e são pressionados um
SAE contra o outro. O ensaio CRC nº L-17-545 emprega também essa
máquina.
Método Nesse método de teste, uma engrenagem gira a uma velocidade
FZG constante e a uma temperatura inicial do lubrificante preestabelecida. A
carga sobre os dentes da engrenagem pode ser aumentada em 13
estágios (método gravimétrico).
Os padrões utilizados nesse teste são: ASTM D-5182, DIN51354E IP334.

Conectado!
Os métodos ASTM e DIN não são idênticos; diferem em velocidade, tempo de
duração e temperatura, portanto, os dados obtidos por métodos diferentes não são
comparáveis.
2.8 A

Os lubrificantes são produtos desenvolvidos com a finalidade de

reduzir ao máximo o atrito entre as superfícies das peças de um
conjunto mecânico e o desgaste entre partes móveis de um objeto.
Dependendo da aplicação, também influenciam na refrigeração e
limpeza das partes móveis, na transmissão de força mecânica e na
vedação e proteção do conjunto ou de componentes específicos.
Apesar da grande variedade, os óleos lubrificantes têm uma
importante característica em comum: são todos formados por um
óleo lubrificante básico que pode receber aditivos. No Brasil, todos
os óleos lubrificantes devem atender às especificações técnicas que
garantem a sua qualidade e segurança, estabelecidas pela ANP e
devem possuir registro nesse órgão.
Os aditivos são substâncias químicas que são adicionadas aos
lubrificantes com a finalidade de conferir propriedades específicas
em função da aplicação. Como visto no Capítulo 1, os lubrificantes
têm a finalidade de manter uma película entre duas superfícies de
contato das peças, evitando o desgaste prematuro decorrente desse
contado (atrito).
Durante o trabalho de máquinas, motores e equipamentos
sujeitos ao atrito que recebem lubrificantes, são gerados resíduos
que se depositam nessa substância. De acordo com o tipo de
resíduo ou as condições de temperatura, os aditivos empregados
devem fornecer condições para que os resíduos não estraguem o
lubrificante e, consequentemente, as peças do conjunto mecânico.
Existem dois grupos de aditivos:
• Os que modificam algumas características físicas do
lubrificante, por exemplo, o ponto de fluidez, a espuma, o índice
de viscosidade etc.
• Aditivos que modificam quimicamente os lubrificantes, por
exemplo, os inibidores de oxidação, os detergentes, agentes
 EP etc.
Serão estudados os aditivos mais utilizados e suas
características que influenciam nas propriedades dos óleos
lubrificantes.

2.8.1 Aditivos detergentes

Esse tipo de aditivo é muito importante para evitar a formação de
aglomerados na estrutura do óleo os quais podem causar
entupimento de canais de lubrificação interna na máquina e,
principalmente, nos motores à combustão interna de veículos
diversos. Os aditivos detergentes possuem moléculas com uma
longa cadeia de hidrocarbonetos que é um grupo oleofílico com a
finalidade de solubilizar o composto na base fluida e um grupamento
polar que é atraído para as partículas contaminantes do lubrificante.
Devido às características químicas de fabricação, os aditivos
detergentes estão divididos nos seguintes grupos:

2.8.1.1 Detergentes à base de sulfonatos

Os sulfonatos são produtos da reação de um ácido sulfônico com
uma base metálica. Os sulfonatos comercialmente disponíveis são
os naturais (de petróleo) e os sintéticos. Compreendem o grupo dos
sais normais e básicos (overbased, superbasic e hyperbasic) dos
ácidos mahogany (ácidos sulfônicos de petróleo da cor mogno,
obtidos como produto secundário na fabricação dos óleos brancos)
e os hidrocarbonetos benzênicos alcoílicos substituídos,
particularmente os resíduos ou bottoms de polidodecil-benzeno,
obtidos como subprodutos na fabricação de detergentes
domésticos.

2.8.1.2 Fosfonatos ou tiofosfatos

Compreendem os sais metálicos dos ácidos fosfônicos ou
tiofosfônicos obtidos a partir de poliolefinas com reagentes
fosforados inorgânicos. A estrutura desses compostos indica que os
sais orgânicos presentes são principalmente o tiopirofosfonato mais
10% a 20% em mols de tiofosfonatos e fosfonatos.

2.8.1.3 Fenatos
Esse grupo de aditivos detergentes é formado pelos sais
metálicos de alcoil-fenóis, sulfetos de alcoil-fenol e produtos da
combinação alcoil-fenol-aldeído. Esses aditivos melhoram a
solubilidade do óleo pela alquilação do fenol com olefinas contendo
sete ou mais átomos de carbono.
O enxofre é incluído aos fenatos pela reação do alquilfenol com
cloreto de enxofre ou enxofre elementar. Os fenatos de cálcio são
normalmente os tipos mais utilizados.
Além da função detergente, os fenatos funcionam de maneira
eficiente como inibidores de corrosão e oxidação.

2.8.1.4 Detergentes alcalinos

Esse grupo de aditivos detergentes possui estrutura química
obtida a partir de sais metálicos do ácido salicílico alcoil substituído
de radicais alcoílicos de cadeia longa obtidos pela reação de Kolbe.
São produzidos pela utilização do excesso da base metálica sobre
as quantidades estequiométricas requeridas para a formação de
produtos. São denominados também como detergentes alcalinos ou
overbased.
Entre os fenatos básicos, têm grande importância os compostos
de bário ou cálcio que possuem grande potencial de neutralização
de ácidos formados durante o processo de utilização do lubrificante.

2.8.2 Dispersantes
Aditivos dispersantes, conhecidos também como detergente sem
cinzas (ashless) não metálicos, são caracterizados pela existência
de um grupamento polar associado a uma cadeia de
hidrocarbonetos de peso molecular relativamente alto. Esse grupo
polar possui, geralmente, átomos de nitrogênio, oxigênio e fósforo, e
as cadeias solúveis possuem peso molecular maior que as usadas
em detergentes, porém são bem similares.
Os aditivos dispersantes são classificados como segue:
• copolímeros;
• polímeros de hidrocarbonetos;
• alquenil succinimidas de cadeia longa n-substituídas;
• amidas e poliamidas de elevado peso molecular;
• ésteres e poliésteres de elevado peso molecular;
• ácidos orgânicos.
Os aditivos detergentes dispersantes possuem as seguintes
funções no lubrificante:
• Função dispersante: evitar o depósito na superfície do óleo de
resíduos de oxidação e outros compostos insolúveis.
• Função detergente: remover depósitos que se formam no
lubrificante e podem diminuir o espaço do reservatório e
“mascarar” o nível do óleo lubrificante.
• Função neutralizante dos resíduos da oxidação ácida: atuar nas
reações químicas para evitar a formação de materiais
insolúveis no óleo.

2.8.3 Antioxidantes
Os aditivos antioxidantes são compostos orgânicos que atuam na
inibição do processo de oxidação de duas formas:
• Antioxidantes primários: são produtos que formam os radicais
livres para interromper a reação de propagação e direcionar o
processo para a fase de terminação. São geralmente os fenóis
estericamente bloqueados e as aminas aromáticas
secundárias.
• Antioxidantes secundários: reagem com os hidroperóxidos por
mecanismo iônico que proporciona a formação de produtos
estáveis (não radicais). Os produtos químicos mais
representativos desses aditivos são os ditiocarbamatos,
fosfitos, sulfetos, tioéteres, ditiofosfato de zinco.
 A reação de oxidação pode ser acelerada pela presença de íons
metálicos, como cobre, ferro, cromo, titânio, manganês, cobalto etc.
Para se combater o efeito da atividade dos íons metálicos, utilizam-
se passivadores de metais que atuam em sinergia com outros
antioxidantes similares formando uma película inativa protetora
sobre as superfícies metálicas. Os principais produtos químicos
utilizados como passivadores de metais são tolitriazol, benzotriazol,
dimercaptotiodiazol e mercaptobenzotiazol.

2.8.4 Agentes antidesgaste

Os agentes antidesgaste são desenvolvidos para evitar os danos
causados pelo atrito entre as partes mecânicas em contato durante
o trabalho da máquina ou equipamento. Esse contato pode ser
evitado com um lubrificante que forma um filme protetor entre as
superfícies que fica aderido no material por adsorção física ou
reação química.
Os aditivos antidesgaste (AW) atuam na adsorção física
(fisissorção) preferencial de compostos do tipo polar sobre as
superfícies metálicas, formando um filme monomolecular fortemente
aderido no material, o que promove a proteção contra o atrito.
O composto químico mais utilizado para essa finalidade é a
família do ditiofosfato de zinco (alquil e aril), particularmente eficaz
para reduzir o desgaste em sistemas mecânicos. São excelentes na
decomposição de peróxidos e altamente estáveis.
 Conectado!
A adsorção molecular ocorre em substâncias quimicamente reagentes, e a
substância que promove a aderência das moléculas é chamada adsorvente e a
que se mantém, adsorvida. A adsorção física que ocorre nos fluidos lubrificantes
líquidos ocorre em função das forças de van der waals. A intensidade dessa
aderência não é forte o suficiente para mudar a composição química das moléculas.
Por esse motivo, essa aderência é chamada de adsorção física ou fisissorção, ou
seja, as moléculas do lubrificante possuem maior possibilidade de criar um filme
fluido na superfície das peças que estão em movimento e de diminuir
consideravelmente o desgaste em função do atrito.

Recapitulando...
Neste capítulo, foram estudados os métodos de refino do petróleo que originam
as substâncias, as quais formam os lubrificantes, suas propriedades e os dois tipos
de óleo-base para fabricação dos principais óleos utilizados atualmente, os óleos
naturais e os sintéticos, sua estrutura, composição química, suas propriedades em
função da origem e a normalização segundo as entidades como API nos Estados
Unidos e a Atiel na Europa.
Ainda foram vistos os principais fluidos lubrificantes, suas propriedades e os
testes utilizados para conferir as propriedades que determinam sua aplicação.
Foram abordados os aditivos utilizados para melhorar o desempenho do lubrificante
em serviço e garantir a aplicação dos lubrificantes em diversas áreas mesmo em
condições críticas, como baixas e altas temperaturas de trabalho, ambientes com
poeiras e máquinas de diversas áreas.

Atividades
1. Entre os diversos tipos de lubrificantes pode-se dizer que os
que são oriundos do petróleo são muito utilizados na
indústria. Escreva a composição química aproximada do
petróleo.
2. A polimerização é um processo de beneficiamento que tem
como objetivo aglutinar moléculas de maior cadeia, visando
obter produtos de maior valor agregado. O processo é feito
com a utilização de calor e catalisadores. Quais são os
catalisadores utilizados na polimerização e como ocorrem as
reações?
3. O objetivo dos processos de tratamento é eliminar impurezas
que possam interferir na qualidade dos produtos obtidos
através das frações. Quais são os principais processos de
tratamento nas frações?
4. As bases lubrificantes são obtidas por meio do refino do
petróleo cru a partir do qual se processa os óleos básicos
minerais e, a partir daí, é obtido a matéria-prima inicial para o
processamento industrial dos lubrificantes. Quais são as
propriedades iniciais das bases lubrificantes?
5. Os silicones são polímeros de metil-siloxano, fenil-siloxano ou
de metil-fenil-siloxano. Apesar de seu alto custo de
fabricação, possuem propriedades lubrificantes similares aos
óleos de petróleo em trabalhos com cargas moderadas e
médias. Quais são as propriedades dos silicones em relação
aos demais óleos?
6. Os aditivos são substâncias químicas adicionadas aos
lubrificantes com a finalidade de conferir propriedades
específicas em função da aplicação do lubrificante. Quais são
os principais tipos de aditivos utilizados nos lubrificantes?
7. Os lubrificantes são utilizados em máquinas industriais e
veículos. Qual é a importância e a função dos aditivos
detergentes em motores à explosão?
8. Aditivos dispersantes, conhecidos também como detergentes
sem cinzas (ashless) não metálicos, são caracterizados pela
existência de um grupamento polar associado a uma cadeia
de hidrocarbonetos de peso molecular relativamente alto.
Quais são os tipos de dispersantes utilizados como aditivos?
9. Como é possível evitar os danos causados pelo atrito entre as
partes mecânicas em contato durante o trabalho da máquina
ou equipamento?
10. Os lubrificantes da família EP (extrema pressão) possuem
excelentes propriedades para atender a severas condições de
trabalho com elevadas cargas, altas velocidades de
deslizamento e altas temperaturas. Quais são os testes
utilizados para os lubrificantes EP?
 3
Métodos de aplicação e controle de
lubrificantes

Objetivo
Neste capítulo, serão estudados os fundamentos da
execução de operações de lubrificação em equipamentos
específicos e elementos mecânicos que estão presentes
na maioria das máquinas existentes na área industrial, o
que permite a aplicação dos conhecimentos adquiridos em
várias situações profissionais e de aprendizado técnico.
3.1 L
É um sistema de lubrificação para graxa ou óleo com a finalidade
de lubrificar um elevado número de pontos, a partir de um
distribuidor central. Esse sistema permite racionalizar o consumo de
lubrificante, economizar mão de obra e lubrificar a máquina em
movimento. Os principais componentes do sistema centralizado são:
• reservatório de lubrificante;
• válvula direcional;
• rede de distribuição;
• dosadores;
• manômetros;
• sinalizadores de defeito.
O acionamento do sistema centralizado pode ser manual
(pequenos circuitos) ou automatizado. Nesse último caso, o
comando é feito pela própria máquina em que se usa o sistema.
O sistema centralizado divide-se em três tipos: linha simples;
linha dupla; progressivo.

3.1.1 Linha simples

Esse sistema é usado em máquinas de pequeno e médio porte.
Dispõe de bombas manuais, pneumáticas ou elétricas.
Quando a bomba atua, desloca o lubrificante e pressuriza a linha
de alimentação. Isso faz com que os dosadores, acionados pelo
próprio lubrificante, injetem óleo nos pontos de lubrificação.
Terminada a pressurização, a linha principal é aliviada. Assim, os
pistões dos dosadores retornam à posição original. O retorno é feito
por mola e permite a recarga para o próximo ciclo. A ligação entre
os dosadores e a linha principal é do tipo paralelo, isto é, os
dosadores encontram-se fora da linha principal.

3.1.2 Linha dupla

 Esse sistema dispõe de duas linhas principais: uma para
acionamento e outra para retorno dos dosadores. Assim, a válvula
direcional ora pressuriza uma linha, ora pressuriza a outra.
O sistema centralizado por linha dupla não tem molas, gaxetas
ou outras peças facilmente desgastáveis. Por isso, opera por muitos
anos, sem problemas de manutenção. O sistema pode ser operado
manual ou automaticamente.
Nos sistemas automáticos, controladores elétricos e eletrônicos
programam a frequência dos períodos de lubrificação e monitoram o
funcionamento. As bombas usadas no sistema de linha dupla
podem ser elétricas, pneumáticas ou manuais. A ligação entre os
dosadores e a linha principal é do tipo paralelo.

3.1.3 Sistema progressivo

Consiste em uma bomba unida a um número variável de
dosadores interligados. Os dosadores são modulares, formados por
seções superpostas. Cada dosador contém um pistão, orifícios e
canais para o fluxo interno do lubrificante. Embora fisicamente
idênticas, as seções possuem pistões com diâmetros variáveis, de
acordo com a necessidade de cada ponto.
No sistema progressivo, os pistões encontram-se sempre na
linha principal. Cada pistão deve atuar antes que o fluxo da bomba
acione o próximo pistão, ou seja, a ligação é feita em série.

3.1.4 Lubrificador hidrostático

É usado para a lubrificação dos cilindros e órgãos de distribuição
das máquinas a vapor. O lubrificador hidrostático introduz o óleo na
canalização de abastecimento do vapor, a pouca distância da
máquina. O vapor, ao passar pela canalização, espalha ou pulveriza
o óleo sobre as superfícies do cilindro. Além de lubrificar, esse
dispositivo serve de elemento de vedação, junto com os anéis de
segmento e a gaxeta da haste do êmbolo. O reservatório de óleo do
lubrificador fica também ligado ao encanamento do vapor. Dessa
maneira, são utilizadas a pressão e a condensação desse vapor
para introduzir o óleo no sistema.

3.1.5 Lubrificador por névoa

Esse lubrificador pulveriza o óleo em uma fina camada,
distribuída através de uma tubulação. Esse sistema foi
desenvolvido, principalmente, para lubrificação de mancais de
rolamentos que giram a altíssimas velocidades. Esses mancais
necessitam de óleo em quantidade cuidadosamente controlada. Se
houver excesso de óleo, ocorrerá aumento anormal da temperatura.
Por outro lado, se houver falta de óleo, haverá rápido desgaste dos
mancais.
O mecanismo funciona com um pulverizador (venturi) que produz
a névoa. Quando a névoa chega ao ponto de aplicação, com o
auxílio de conexões adequadas, o lubrificante pode ser expelido nas
seguintes formas:
• Névoa: usada em mancais de rolamento.
• Atomização (esguichos): usada em correntes e engrenagens.
• Condensação (gotas): usada em mancais de deslizamento e
barramentos.
Esse lubrificador pode ser ligado a linhas de ar comprimido. Seu
consumo é de ٣٠٠ a ٦٠٠ litros de ar por hora e de ٠,٢٥ a ١ cm³ de
óleo por hora. O lubrificador por névoa é muito eficiente, pois este,
sendo semelhante a um gás, atinge todas as superfícies. Também é
econômico; mas, por outro lado, poluente. Isso se deve à parcela de
névoa que escapa do lubrificador e atinge o ambiente à sua volta.

3.2 S
Os sistemas de lubrificação selados são utilizados para evitar
contaminação do lubrificante por detritos externos ou vazamentos e,
principalmente, manter uma lubrificação eficiente no sistema. Esse
tipo de sistema de lubrificação geralmente é utilizado em redutores
de velocidade, compressores, máquinas operatrizes etc.
A lubrificação depende das propriedades do óleo: viscosidade e
untuosidade. Assim, o óleo lubrifica as superfícies das peças por
meio de rodas dentadas, de anéis ou correntes. No primeiro caso,
por exemplo, uma ou mais rodas puxam o óleo para a parte inferior
do depósito. O óleo é projetado em volta da peça e lubrifica também
os mancais por causa da força da projeção.
Além da função de lubrificante, o óleo tem ação refrigerante. O
nível de óleo no cárter não deve ser muito baixo, caso contrário ele
não atinge o nível das partes a serem lubrificadas. Se isso
acontecer, as partes não se resfriam e ocorre aquecimento
excessivo do óleo, além de desgaste e ruídos. Por outro lado, se o
nível do óleo for muito elevado, haverá aumento inútil de resistência
ao movimento. A turbulência excessiva provocará aumento de
temperatura e maior possibilidade de perda de lubrificante nos
mancais.
Para a carga e descarga do óleo, usam-se tampas apropriadas.
O controle do nível de óleo é feito por meio de indicadores que
podem ser fabricados em náilon preto, com cristal incorporado, ou
em resina sintética transparente. O timer que incorpora a bomba
deverá ser energizado em conjunto com o acionamento dos pontos
a serem lubrificados. Com isso, é acionado o conjunto de
engrenagens que permite a vazão de 108 cm³/minuto.
Esse volume segue, por meio da tubulação, aos dosadores
montados nos distribuidores, que, por sua vez, recarregam as
câmaras e, simultaneamente, injetam os volumes acumulados no
ciclo anterior em direção aos pontos.
A pressão gerada, ao atingir 10 bar, aciona o pressostato
montado na bomba. Sua função é supervisionar a linha principal
quanto a possíveis vazamentos e/ou rompimento na tubulação.
O timer recebe a informação e mantém a bomba ligada até
completar o tempo predeterminado. Durante esse período, a
pressão sobe para 25 bar. Esse procedimento é necessário para
garantir o funcionamento de todos os dosadores. Ao ser desligado,
o motor aguarda o novo ciclo, determinado pelo tempo de repouso
do sistema. As regulagens dos tempos de funcionamento e repouso
seguirão no desenho fornecido com o sistema.
 Por não haver perdas, após certo tempo, é necessário trocar o
óleo, uma vez que os aditivos perdem sua eficiência.

3.3 L
Nesse sistema, o lubrificante fica num recipiente que, em geral, é
a própria carcaça da máquina. As partes a serem lubrificadas
mergulham total ou parcialmente no óleo. A seguir, o excesso de
óleo colhido no banho é distribuído para outras partes. Para isso,
existem ranhuras e coletores que formam uma rede de distribuição.
A lubrificação por banho é muito usada em caixas de
engrenagens. É importante manter constante o nível de óleo, pois
um nível baixo reduz a lubrificação. Por outro lado, um nível muito
alto de óleo causa excesso de agitação, provocando a formação de
espuma e o aumento da temperatura.

3.4 B
Nesse sistema, o óleo lubrificante fica armazenado em um
reservatório na parte inferior do mancal. Ao redor do eixo, próximo à
face do mancal, está posicionado um anel que é fixado ao eixo; seu
diâmetro externo passa pelo reservatório e absorve o fluido
lubrificante. Com o movimento de rotação do eixo, o anel gira no
reservatório, captando, assim, o fluido lubrificante, o que faz com
que o eixo e o mancal sejam constantemente lubrificados através de
canais de distribuição presentes no mancal.
Esse método de lubrificação é muito usado em motores elétricos,
bombas e compressores.

3.5 L
O método por salpico é possível com uma peça flexível que pode
ser feita de um pedaço de cabo de aço ou material plástico flexível
denominado de dispensador de óleo, com pequeno diâmetro. A fita
entra em movimento rotativo junto com as peças internas do motor,
que pode ser a própria biela de motor, por exemplo, e com esse
movimento espalha o óleo por todas as peças internas do conjunto.
A lubrificação por salpico é um método de aplicação de
lubrificante muito utilizado em motores. Com base nesse sistema, os
componentes a receberem lubrificação são pulverizados com o
fluido lubrificante.
Além de diminuir a quantidade de atrito em um motor ou caixa de
engrenagens, esse tipo de lubrificação também ajuda a dissipar o
calor e regular a temperatura do sistema.
É um sistema muito usado em motores de combustão interna e
em compressores de ar.

3.6 S
É um sistema que usa uma bomba para distribuir de maneira
eficiente o lubrificante, pode atuar com alimentação por gravidade
ou com alimentação por pressão. No sistema de alimentação por
gravidade, o fluido é bombeado do cárter para um reservatório
superior, por meio do qual o fluido lubrificante é distribuído por
gravidade aos pontos de lubrificação.
No sistema de lubrificação com circulação de óleo sob pressão,
todos os elementos de uma máquina em movimento são lubrificados
por uma corrente contínua de óleo, que, além da função lubrificante,
permite resfriar eficazmente superfícies em atrito. Após a
lubrificação, o óleo retorna a um reservatório, sendo submetido a
posterior filtragem.
Esse sistema é muito usado para lubrificar máquinas-ferramenta,
redutores de engrenagens, motores endotérmicos e compressores.

3.7 L

Em conjuntos mecânicos rotativos, geralmente o próprio

movimento de rotação das peças que os compõem são
responsáveis pelo movimento do óleo lubrificante. Em função dos
caminhos, ou seja, da maneira como o lubrificante é conduzido para
as partes que necessitam de lubrificação, existem alguns métodos
utilizados os quais serão estudados neste capítulo.

3.7.1 Métodos de lubrificação por sistema forçado

Muito comum na lubrificação de mancais e cilindros de
compressores, a lubrificação por sistema forçado, ou lubrificação por
perda, consiste em um método que faz uso de uma bomba para a
retirada do óleo lubrificante de um reservatório, de modo a
“empurrá-lo” por entre as superfícies metálicas que deverão receber
o produto. Já a lubrificação por circulação, outra forma de
lubrificação por sistema forçado, o lubrificante é bombeado de um
recipiente para as peças que necessitam de óleo. Depois de passar
por todas as peças, o produto retorna ao recipiente.

3.7.1.1 Distribuidores de lubrificantes

Quando o distribuidor entra em funcionamento, a princípio, os
dosadores presentes em cada saída estão em repouso. A pressão
da linha principal desloca o retentor de dupla ação montado
internamente, o que movimenta o pistão e enche a câmara de óleo.
Ao atingir o final do curso, a pressão aumenta, acionando o
pressostato montado na bomba. Dessa forma, a bomba é desligada
e a linha despressurizada. O conjunto de mola interno no dosador
recua o pistão. Nesse momento, o retentor se desloca tendo a
segunda ação, e é liberado o volume dosado em direção às saídas.
Após essa atividade, o sistema entra em repouso, aguardando novo
ciclo.

3.7.2 Métodos de lubrificação à graxa

Existem vários métodos diferentes para a aplicação da graxa. A
graxa pode ser aplicada por meio de sistemas de aplicação
centralizada, sistemas de aplicação automática de um único ponto,
manualmente, com uso de pincéis especiais ou com uso de uma
pistola de lubrificação manual. A pistola de graxa manual é o
método de aplicação mais comum; já a aplicação manual de graxa,
quando realizada corretamente, é um método eficaz e oferece
certas vantagens sobre os sistemas automáticos.

3.7.3 Método banho de óleo

Este método consiste na lubrificação feita no interior de
equipamentos rotativos que possuem peças com contato entre si
para a realização do trabalho, por exemplo, redutores de velocidade,
câmbios etc. Para a eficiência da lubrificação, o nível do óleo no
reservatório localizado na parte inferior do próprio equipamento, que
contém as partes girantes, deve estar na quantidade estipulada,
geralmente há um visor na parede do reservatório que indica o valor
máximo sendo aproximadamente a metade do visor.
Para entender o método, tomemos como exemplo um redutor de
velocidade que trabalha com uma engrenagem côncava (coroa) e
um parafuso sem fim.

3.7.3.1 Princípio de funcionamento

Quando o óleo estiver no nível correto, o parafuso sem fim está
quase submerso no lubrificante. Ao entrar em funcionamento, o
parafuso gira e transmite o movimento de rotação para a
engrenagem.
Com o movimento do sem fim, o óleo do reservatório, em virtude
de sua viscosidade, é impulsionado pela força centrífuga gerada
pelo movimento de rotação do parafuso e entra em contato com a
engrenagem aderindo nesta. Esse contato gera a formação de uma
película lubrificante que está sempre entre as superfícies dos dentes
da coroa e do sem fim. Esse processo é eficiente apenas na parte
interna em que estão localizadas as peças do conjunto mecânico e
seu reservatório.
 Baloncici/Shutterstock.com
Figura 3.1 ¦ Redutor de velocidade com parafuso sem fim e coroa.

3.7.4 Método por salpico

O método por salpico consiste em uma peça específica para
esse fim que é fixada a um dos componentes no conjunto mecânico
que possui movimento rotativo. Ao entrar em funcionamento, a peça
rotativa – que pode ser um eixo, engrenagem etc. – impulsiona o
“pescador” que mergulha e impulsiona o óleo, que é espalhado por
todas as peças localizadas na parte interna do conjunto.
Esse processo é eficiente apenas na parte interna em que estão
localizadas as peças do conjunto mecânico e seu reservatório.

3.7.4.1 Lubrificação de equipamentos e dispositivos

A lubrificação de máquinas e equipamentos industriais é de
extrema importância e deve obedecer às recomendações dos
fabricantes constantes do manual da máquina e também à
sinalização existente no equipamento. Deve-se ter documentos que
sirvam para controlar, orientar e registrar as lubrificações que devem
ser feitas e as que já foram executadas. No caso de máquina
operatrizes ou máquinas de produção, a lubrificação deve ser
executada e controlada não só pelos mecânicos de manutenção e
lubrificadores, mas também pelos operadores. Estes estão em
contato direto com a máquina e têm condições de acompanhar
possíveis baixas de óleo nos visores de nível espalhados
estrategicamente em cada ponto de lubrificação, além da
lubrificação diária de partes móveis da máquina como barramentos,
guias e encaixes dos carros das máquinas operatrizes.
O controle de periodicidade e a quantidade de lubrificante
utilizado nas operações de lubrificação é importante não só para a
conservação e melhor aproveitamento da vida útil do equipamento,
mas também para a prevenção de contaminações ao meio ambiente
e de acidentes de trabalho, ocasionados por derramamento de
pequenas quantidades de lubrificante no piso da empresa.
Para o estudo do controle de lubrificação, serão abordados
estudos de caso de máquinas operatrizes muito utilizadas na área
industrial e destacadas as partes principais que devem ser
lubrificadas.

3.8 M
Ao longo do tempo, máquinas e equipamentos foram passando
por melhorias que facilitavam tanto as suas próprias operações
quanto as de preparação, o que tornou as operações executadas
pelo operador mais seguras. Acompanhando essa evolução, os
métodos de manutenção e de lubrificação também foram evoluindo
para sistemas automatizados que restringiam ao máximo a ação
humana no processo de lubrificação.
Entretanto, algumas operações de lubrificação manuais ainda
são indispensáveis para o bom funcionamento de sistemas
mecânicos, o que fez com que fossem desenvolvidos ferramentas,
dispositivos e métodos manuais de lubrificação que garantem a
eficiência e a segurança desse tipo de operação.

3.8.1 Lubrificação por gravidade

 Muito comum no cotidiano de mecânicos e também de
operadores de máquinas, a lubrificação por gravidade também é
conhecida como lubrificação manual e pode ser realizada por meio
de: almotolias; copo com vareta ou agulha; copo tipo conta-gotas.
Embora possibilite uma execução rápida, não é tão eficiente
quanto a lubrificação automática, pois não proporciona uma camada
de lubrificante homogênea. Deve-se ter critério para que não haja
derramamento de óleo que pode causar acidentes de trabalho e
contaminação do meio ambiente.

3.8.1.1 Almotolias
São reservatórios de pequeno porte (portáteis) dotados de uma
bomba de acionamento manual situada na tampa do reservatório.
Tem a opção de possuir um bico que se aloja nos orifícios de
lubrificação espalhados em regiões diversas da máquina que
possuem peças móveis as quais precisam de lubrificação.

Africa Studio/Shutterstock.com
Figura 3.2 ¦ Almotolia com bico para lubrificação.

3.8.1.2 Copo com agulha ou vareta

 É um dispositivo que possui uma agulha que atravessa um
orifício e cuja ponta mantém-se sobre o eixo. Quando este gira, a
agulha é movimentada, permitindo o fluxo do fluido lubrificante.

nbiebach/Shutterstock.com
Figura 3.3 ¦ Aplicação de graxa com a utilização de engraxadeira.

3.8.1.3 Copo conta-gotas

O copo conta-gotas é constituído de um reservatório aberto em
que o óleo lubrificante é depositado, escoando gradativamente por
gravidade, na superfície na qual será aplicada a lubrificação.
Oferece a vantagem da regulagem da quantidade de lubrificante
aplicado sobre o conjunto mecânico.

3.8.2 Lubrificação por capilaridade

Esse tipo de lubrificação utiliza um dispositivo chamado copo-
mecha, no qual o fluido lubrificante passa por um cordão que fica
encharcado de óleo. O fluxo do lubrificante estará sujeito a alguns
fatores, como a viscosidade do óleo, a temperatura do lubrificante,
além do tamanho e do traçado do pavio.
Outra modalidade de lubrificação com esse sistema utiliza uma
almofada encharcada de óleo em contato com a área inferior do
eixo. De modo capilar, o óleo flui pela almofada ou estopa em
direção à peça.
3.8.3 Métodos de lubrificação por imersão
O processo de lubrificação por imersão, ou por banho de óleo,
envolve a imersão total dos componentes a serem lubrificados em
um compartimento repleto de óleo lubrificante. O excesso de fluido
lubrificante é espargido entre as peças por intermédio de ranhuras.
É importante salientar que o nível do lubrificante sintético ou mineral
deve ser monitorado porque o óleo, nesse caso, também deve
resfriar a peça. Essa técnica de lubrificação em mecânica é aplicada
em caixas de engrenagens e em mancais de rolamentos de eixos
horizontais.

Recapitulando...
Neste capítulo foram estudados os fundamentos da execução de operações de
lubrificação em equipamentos específicos e elementos mecânicos que estão
presentes na maioria das máquinas existentes na área industrial, o que permite a
aplicação dos conhecimentos adquiridos em várias situações profissionais e de
aprendizado técnico.

Atividades
1. Qual é a definição do sistema de lubrificação centralizado e
quais são os principais componentes desse sistema?
2. Um técnico de manutenção industrial precisa desenvolver um
método de lubrificação eficiente para um torno CNC de
utilização exclusiva para fabricação de peças para uma
montadora. Sendo o torno CNC uma máquina de alta
produção e de alta velocidade, qual é o sistema de
lubrificação indicado para essa aplicação? Justifique sua
resposta.
3. Onde é normalmente utilizado o sistema de lubrificação com
lubrificador hidrostático?
4. Descreva o sistema de lubrificação que possui o lubrificador
por névoa.
5. Onde os sistemas selados de lubrificação são utilizados?
6. Como a lubrificação por gravidade, também conhecida como
 lubrificação manual, pode ser realizada?
7. Descreva o copo conta-gotas, muito utilizado em sistemas de
lubrificação manuais.
8. Como funciona o método de lubrificação por capilaridade?
9. Quais fatores podem influenciar no fluxo do lubrificante no
processo de lubrificação por capilaridade?
10. Descreva como ocorrem os métodos de lubrificação por
imersão.
 4
Lubrificantes sólidos e pastosos

Objetivo
Neste capítulo, os estudantes vão aprender sobre o
processo de obtenção, matéria-prima utilizada,
propriedades, aplicações e testes aplicados em
lubrificantes sólidos, como as graxas lubrificantes. Serão
estudadas também sua definição e normas aplicáveis para
a correta seleção e utilização em máquinas e
equipamentos em diversos seguimentos industriais que
utilizam esse importante lubrificante.
4.1 L
Os lubrificantes sólidos são obtidos a partir de substâncias que
possuem propriedades autolubrificantes e resistência ao
cisalhamento, impostas durante o movimento das superfícies das
peças que estão em contato na máquina. Sua aplicação é indicada
em conjuntos mecânicos que podem apresentar vazamentos
excessivos ou nos quais a presença de lubrificantes líquidos ou
pastosos podem gerar acúmulo de impurezas, como os miolos de
fechaduras de portas residenciais e de automóveis. Têm emprego
também em condições de atrito misto intenso de peças de máquinas
e equipamentos.
Os lubrificantes sólidos utilizam em sua composição o
dissulfureto de molibdênio (MoS2) que pode ser utilizado em pó ou
em pastas lubrificantes utilizadas em operações de montagem e
desmontagem de conjuntos mecânicos, desmoldante ou em
aplicações de elementos-máquinas que realizam trabalhos à baixa
rotação e alta temperatura (300 ºC), como rolamentos de rolo, por
exemplo.
Os revestimentos são verdadeiros especialistas e são utilizados
principalmente em aplicações em que as suas vantagens, como
trabalho limpo, consumo econômico de lubrificante, resistência ao
vácuo e à radiação e amplo alcance de temperatura (–200 ºC a 650
ºC > no espaço), são particularmente exigidas. Os revestimentos
sempre consistem de um solvente, um ligante e um lubrificante
sólido.
A Setral usa como lubrificante sólido sua tecnologia ®MIPO.
Para facilitar a aplicação, a Setral oferece os seus produtos mais
importantes também em aerossol (sprays técnicos). São muito
populares especialmente em oficinas e na manutenção pelo seu uso
fácil. Claro que alguns desses produtos também contêm MIPO®.
Além disso, produtos com listagem NSF H1 especialmente para a
indústria alimentícia ou aplicações para produtos fisiologicamente
seguros são exigidos.
 Os requisitos de desempenho para óleos lubrificantes modernos
especialmente para altas temperaturas são cada vez maiores. Os
óleos de alta temperatura da Setral foram especialmente
desenvolvidos para essas aplicações. Como exemplo, citamos óleos
para a lubrificação de correntes que têm que lidar com temperaturas
de até 300 ºC. Além disso, esperam-se excelente resistência ao
envelhecimento e mínima perda por evaporação, portanto, espera-
se consumo reduzido.
Na utilização de lubrificantes em caixas de engrenagens de
máquinas diversas, como redutores de velocidade ou câmbios, os
óleos-base devem conter aditivos específicos para possibilitar a
formação de um filme lubrificante entre os dentes das engrenagens
para minimizar ao máximo o desgaste resultante do atrito de
trabalho entre os dentes da engrenagem. Óleos lubrificantes com
elevada viscosidade não são propriamente ideais para essas
aplicações e, sim, óleos lubrificantes com propriedades
antigotejantes. Desse modo, os óleos destinados à utilização em
cabeçotes de compressores de ar podem alcançar mais de 10 mil
horas de operação. Isso só é possível usando óleos de base e
aditivos apropriados. Em transmissões com óleos de alto
desempenho de engrenagens, pode-se alcançar uma economia de
energia de até 5%.
Os fluidos de corte miscíveis em água constituem um vasto
grupo que atende às necessidades, como melhoria do corte,
refrigeração da peça e da ferramenta de corte, melhoria do
acabamento superficial da peça e proteção contra a oxidação das
peças da máquina que não possuem proteção superficial, por
exemplo, barramentos, guias lineares etc. Mas a grande
preocupação dos fabricantes de fluidos de corte é com a segurança
ocupacional dos operadores e o impacto ambiental dos fluidos que
serão descartados. Em função desses fatos, a composição química
dos fluidos de corte foi sendo desenvolvida de modo a permitir o
aproveitamento das substâncias do fluido e também da água que é
utilizada.
Para garantir a eficiência dos óleos lubrificantes nos conjuntos
mecânicos, a limpeza das peças antes da montagem é fundamental
para evitar a contaminação do óleo lubrificante principalmente por
resíduos sólidos que podem ser originados pelos processos de
usinagem das peças.
Tabela 4.1 ¦ Exemplos de lubrificantes em pó
Lubrificante Descrição Aplicações Propriedades Temperatura
de trabalho

MIPO LM 14 Pó escuro Fabricação de pastilhas • Capacidade – 185 ºC a

Pó de de freio e embreagens máxima de ± 500 ºC
lubrificante lubrificante livre de amianto carga de 20 kg (saco)
sólido sólido com • Lubrificação seca pressão.
MoS2 (método tumbling) no • Ampla
encruamento frio escala de
(extrusão) de metais temperatura.
ferrosos e elementos • Desgaste
mecânicos. Como um reduzido sob
lubrificante sólido em influência de
graxas lubrificantes, alta pressão
pastas, dispersões e
(aquoso, não temperatura.
aquoso), metais
• Estabiliza o
sinterizados.
coeficiente
de fricção.
• Substituto
para MoS2 e
outras
matérias
sólidas.
• Controle do
ruído.

MIPO LM Pó escuro • Para a fabricação de pastilhas de • Capacidade – 185

14 de freio e embreagens livre de máxima de ºC a
Pó lubrificante amianto carga de ± 500
lubrificante sólido com pressão. ºC
sólido MoS2 • Ampla 20 kg
escala de (saco)
temperatura.
• Lubrificação seca (método • Desgaste
tumbling) no encruamento frio reduzido
(extrusão) de metais ferrosos e sob
elementos mecânicos. Como um influência de
lubrificante sólido em graxas alta pressão
lubrificantes, pastas, dispersões e
(aquoso, não aquoso), metais temperatura.
sinterizados. • Estabiliza o
coeficiente
d fi ã
 de fricção.
• Substituto
para MoS2 e
outras
matérias
sólidas.
• Controle do
ruído.
MIPO M15 Pó de Como um lubrificante sólido • Reduz atrito – 185 ºC
Pó de dissulfeto em graxas lubrificantes e e desgaste. a
dissulfeto de pastas, dispersões (aquoso, • Aderente. ± 400 ºC
de molibdênio não aquoso), de metal 20 kg
• Eficaz na
molibdênio sinterizado, plásticos (PA 6, PA (saco)
separação e
6,6 etc.) e para a lubrificação
altamente 25 kg
seca de elementos mecânicos.
lubrificante. (balde)
• Capacidade
máxima de
carga de
pressão.
• Ampla
escala de
temperatura.
• Uso
econômico.
MIPO M5 Pó Lubrificar e reduzir o desgaste. • Reduz atrito – 185 ºC
Pó de superfino e desgaste. a
dissulfeto de • Aderente. ± 400 ºC
de dissulfeto 5 kg
• Eficaz na
molibdênio de (balde)
separação e
molibdênio Outros
altamente
lubrificante. tamanhos,
• Capacidade sob
máxima de consulta.
carga de
pressão.
• Ampla
escala de
temperatura.
• Uso
econômico.
 PAC-setral- Combinação Aumento da vida útil • Redução –30 ºC
FMO 8 de complexo do óleo do motor, de significativa de a
Combinação metal-orgânico transmissão, temperatura. ±150 ºC
de com ácidos hidráulico e outros • Não misturar com 20 kg
complexo sintéticos óleos industriais poliglicóis. (lata)
metal- • Excelente 200 L
orgânico capacidade de (tambor)
carga.
• Redução do
consumo de
energia devido aos
coeficientes de
atrito
extremamente
baixos.
• Redução
significativa do
tempo de entrada.
• Expansão
significativa dos
intervalos de
relubrificação.
• Aumenta a vida útil
dos triboelementos.
• Suavização da
superfície.

4.2 C
As graxas são fluidos lubrificantes no estado semissólido,
utilizadas para diminuir o atrito em sistemas em que a força
centrífuga, provocada pela rotação de um ou dois componentes do
sistema mecânico, tende a retirar os lubrificantes. Sua textura
confere melhor aderência na peça que deve ser lubrificada e facilita
sua aplicação, pois não existe o risco de vazamento no momento da
montagem e permite a montagem de peças selantes.
Dentre as várias aplicações das graxas, podemos citar as
seguintes:
• interior de rolamentos com ou sem blindagem;
 • mancais de deslizamento de máquinas rotativas de baixo RPM
(rotações por minuto);
• rolamentos de agulha (gaiola);
• equipamentos para indústria alimentícia etc.
O conceito de graxas baseia-se tecnicamente na definição da
ASTM (American Society for Testing and Materials – Sociedade
Americana de Testes e Materiais), instituição destinada à criação de
normas para testes e materiais. A definição padrão D-288-61 traz o
seguinte conceito: “Graxa lubrificante é um produto de sólido a
semifluido, proveniente da dispersão de um agente engrossador e
um líquido lubrificante”.
As graxas são aplicáveis nas partes de máquinas ou
equipamentos nas quais, em função de condições e temperatura do
ambiente de trabalho, os óleos lubrificantes escorreriam de maneira
excessiva, havendo consequentemente a perda precoce do
lubrificante, o que causa danos às peças e componentes das
máquinas, além de vazamentos. As graxas são utilizadas também
quando há a necessidade de se formar um selo protetor evitando a
entrada de impurezas. Aumentam sua fluidez (amolecem) durante o
trabalho das peças das máquinas em que estão aplicadas e
recuperam sua consistência quando o equipamento está em
repouso, pois o movimento cessa e a temperatura volta à medida do
ambiente.
As substâncias responsáveis pela consistência da graxa – isto é,
os espessantes –, mais utilizadas na fabricação de graxas, são os
sabões metálicos obtidos a partir da reação química entre um ácido
graxo proveniente de sebo animal e uma substância alcalina, como:
• cal virgem = sabão de cálcio;
• soda cáustica = sabão de sódio;
• hidróxido de lítio = sabão de lítio.
A estrutura microscópica das graxas é composta por fibras
entrelaçadas formadas no processo de fabricação, que favorecem a
retenção do óleo lubrificante em sua composição, conferindo a
consistência prevista na fase de desenvolvimento do produto.
 Outros compostos químicos formados com a adição do estearato
metálico ou o oleato também são utilizados como engrossadores ou
espessantes e exercem influência nas características da graxa, por
exemplo, no ponto de gota.
Outros tipos de espessantes usados são as argilas modificadas
(bentonita) e os seguintes produtos: aerogel de sílica, tintas,
pigmentos, negro de fumo, fibras gomas, resinas e sais orgânicos
que proporcionam à fabricação de pasta características de graxas
lubrificantes.
Os fluidos lubrificantes adicionados são óleos com viscosidade
superior a 22 cSt a 40 ºC, podendo ser maior que 460 cSt a 40 ºC.
Para aplicações especiais, as graxas são formuladas com óleos
básicos de alto desempenho como PTFE, silicones, fluorsilicone,
poliol-ésteres, polialquilenoglicóis, diésteres e as polialfaolefinas.
Graxas utilizadas na indústria alimentícia são fabricadas com
óleo branco, ésteres ou polialfaolefina de grau alimentício. As
graxas para aplicações industriais são obtidas pela fabricação do
sabão misturado com óleo lubrificante ou em sabões fabricados com
a mistura de óleo lubrificante feita previamente. O processo utiliza
um misturador semelhante a um vaso (tacho) dotado de um
revestimento lateral por meio do qual flui vapor-d’água para propiciar
a temperatura de liquefação das substâncias e sua consequente
mistura. Após a mistura, ocorre o processo conhecido como
saponização, no qual o produto adquire as características de
consistência adequadas para as aplicações previstas nos processos
de fabricação.
Uma das últimas fases do processo de fabricação das graxas é a
filtragem, executada com a graxa ainda em temperatura de
processo, ou seja, ainda fluida, para eliminar possíveis acúmulos de
sabão que não se dissolveram. Por último, as graxas são
embaladas.

4.2.1 Aplicações das graxas

Na aplicação industrial e também na montagem de elementos de
máquinas, as graxas apresentam as seguintes vantagens com
relação à utilização de óleos lubrificantes:
• aplicação em mancais de rolamentos e de deslizamento e na
utilização para lubrificação de sistemas de transmissão por
engrenagens;
• boa retenção do agente lubrificante, possibilitando a constante
formação de película lubrificante, mesmo com a alta
temperatura de trabalho;
• lubrificação eficiente, mesmo no início do trabalho da máquina;
• diminui a possibilidade de vazamento de lubrificante;
• permite a utilização em mancais de rolamento selados;
• aderência nas superfícies das peças, admite a utilização em
qualquer posição de trabalho;
• diminui a frequência de paradas para reposição;
• menor consumo;
• resistência aos choques periódicos ocasionados pela rotação
de trabalho;
• permanece no local de aplicação mesmo em partidas
intermitentes;
• não se desprende com facilidade em função da força centrífuga
durante a operação;
• resiste à pressão de carga gerada pelo contato entre os dentes
das engrenagens durante a transmissão de movimento.

4.2.2 Propriedades e características das graxas

As graxas representam um grupo de lubrificantes cujas
características físicas são muito importantes para algumas
aplicações e para elementos de máquinas, como engrenagens e
mancais. Para algumas aplicações, devem ser utilizadas graxas
com características especiais que serão estudadas a seguir.

4.2.2.1 Medição da consistência

 A consistência da graxa é uma propriedade que vai impactar
diretamente em sua aplicação. Para mensurar essa importante
característica, utiliza-se o método ASTM D-217, que consiste em
fazer um cone-padrão penetrar durante um tempo determinado em
uma amostra de graxa a uma temperatura de 77 ºF ou 25 ºC. A
penetração do cone na amostra de graxa é medida em milímetros. A
amostra de graxa deve ser preparada, ou seja, trabalhada em uma
máquina padronizada que submete a amostra a 60 golpes para
atender à classificação NLGI (National Lubricating Grease Institute,
Instituto Nacional de Graxa Lubrificante), conforme a Tabela 4.2.
Tabela 4.2 ¦ Classificação NLGI
 Número de consistência NLGI Penetração ASTM em milímetros
(National Lubricating Grease (amostra trabalhada a 25 ºC)
Institute)

0 355-385
1 310-340
2 265-295
3 220-250
4 175-205
5 130-160
6 85-115

Novos números de consistência Penetração ASTM em milímetros

NLGI (amostra trabalhada a 25 ºC)

000 445-475
00 400-430

Conectado!
Existem graxas mais duras que a de nº 6 da tabela, denominadas graxas em
bloco (block greases). Portanto, não se enquadram na classificação NLGI. Esse tipo
de graxa possui utilização específica na lubrificação de mancais de grande porte,
como os mancais para fornos de fabricação de cimento. O bloco de graxa é fixado
na parte superior do mancal e, pela ação da alta temperatura de trabalho, a graxa
goteja lubrificando o mancal.

4.2.3 Viscosidade
As características de fluxo das graxas, a relação entre a tensão
de cisalhamento e o grau de cisalhamento (gradiente de velocidade)
são denominadas viscosidade aparente. Quanto maior for o grau de
cisalhamento, menor a viscosidade aparente da graxa que varia em
função da temperatura, no entanto, de uma maneira própria. Em
função da natureza da graxa e do sistema que está sendo
lubrificado, existe uma temperatura máxima na qual a graxa pode
ser aplicada sem vazamentos. Assim, pode ser afetada pelos
seguintes fatores:
• viscosidade do fluido;
• processo de fabricação;
• estrutura e concentração do engrossador.

4.2.4 Ponto de gota – referência normativa ASTM

D-566 e D-2265
O ponto de gota indica a temperatura em que a graxa se torna
fluido líquido, capaz de gotejar por um orifício padronizado dentro de
condições padronizadas pela ASTM.
Para a realização desse tipo de teste nas graxas, o equipamento
é composto por um copo para colocar uma porção determinada de
graxa, com um furo pequeno no fundo, um tubo de teste, dois
termômetros, um recipiente, um dispositivo para agitar e um
aquecedor elétrico. As superfícies interiores do copo são revestidas
com a graxa a ser testada. Um termômetro é introduzido no copo e
fixado de modo que não entre em contato com a graxa que será
testada. Em seguida, o conjunto é colocado dentro de um tubo de
teste e o óleo é introduzido em um recipiente em que o outro
termômetro é colocado.
Para iniciar o teste, o óleo do recipiente é agitado e aquecido a
uma temperatura de aproximadamente 8 °F a 12 °F (12 graus
Fahrenheit, o que corresponde a aproximadamente de 7 °C a 11 °C)
por minuto, até alcançar a temperatura de aproximadamente 30 °F
(aproximadamente, 27 °C) abaixo do ponto de gota previsto. Em
seguida, o calor é reduzido até que o tubo fique na temperatura de 4
°F (aproximadamente, 3,5 °C) ou menor que a temperatura do óleo.
O valor considerado do ponto de gota da graxa é a temperatura
apontada no termômetro do tubo de teste quando uma gota da
graxa cai pelo furo no copo.
O valor do ponto de gota de uma graxa é influenciado pela
natureza do engrossador utilizado em sua fabricação. Na Tabela 4.3,
seguem as especificações do ponto de gota das graxas mais
utilizadas.
Tabela 4.3 ¦ Faixas de temperatura do ponto de gota dos principais sabões
utilizados na fabricação das graxas

Tipo de sabão Ponto de gota

(°C)

Graxas de cálcio 70-120

Graxas de sódio 120-200
Graxas de alumínio 70-110
Graxas de bário 180-260
Graxas de lítio 180-250
Graxas complexas Superior a 260
Graxas de poliureia 220-260
Graxas especiais de argila, sílica, grafita, bissulfeto de Superior a 260
molibdênio.

4.2.5 Índice de resistência ao cisalhamento –

referência normativa ASTM D-1831
As graxas, durante o trabalho do sistema mecânico que está
sendo lubrificado, são constantemente cisalhadas pela própria ação
do trabalho. O cisalhamento de uma graxa é indicado pela variação
de penetração trabalhada após o rolamento.

4.2.6 Perda de óleo da graxa armazenada –

referência normativa ASTM D-1742
A separação do óleo da graxa durante a armazenagem deve ser
controlada, pois as graxas possuem a tendência da separação do
óleo após um longo período de tempo armazenadas. Para medir
essa perda, efetua-se um teste que consiste em colocar uma
amostra-padrão da graxa em uma tela cônica perfurada de níquel a
100 ºC. O nível aceitável de perda de óleo da amostra não pode ser
superior a 5% de seu peso no início do teste.

4.2.7 Estabilidade à oxidação – referência

normativa ASTM D-942
As graxas estão sujeitas à ação da oxidação e, portanto, alguns
tipos possuem aditivos antioxidantes. A oxidação depende da
temperatura do ambiente de trabalho do sistema lubrificado, por isso
se faz necessário um plano de lubrificação periódica que leve em
consideração as condições de temperatura de trabalho para uma
troca eficiente.
Um dos métodos utilizados e aceitos para medir a estabilidade à
oxidação de uma graxa é a norma da Hoffman Bearing Co. Essa
norma consiste em oxidar a graxa artificialmente com a injeção de
oxigênio a uma pressão de 110 psi e mergulhar a amostra em um
banho de óleo a uma temperatura de 100 ºC durante 100 horas. O
grau de estabilidade é medido em função da diminuição da pressão
da amostra. Uma queda de 5 psi indica uma excelente estabilidade
à oxidação.

4.2.8 Pressão admissível sob carga de trabalho –

referência normativa ASTM D-2509 e D-2596
O teste para verificar a capacidade de carga de uma graxa
durante as solicitações do trabalho é muito importante para avaliar a
caracterização de extrema pressão. Para esse tipo de medição, são
empregados equipamentos Almen, Four-ball, Falex, SAE e Timken,
sendo este último o mais utilizado.
O valor de uma graxa indica a maior pressão que as peças em
movimento podem suportar.

4.2.9 Resistências à ação da lavagem pela água –

referência normativa ASTM D-1264
A resistência de uma graxa à ação de lavagem pela água tem
uma grande importância quando esta é indicada em trabalhos
sujeitos à contaminação pela água. O teste é feito coletando
informações a temperaturas de 40 ºC e 80 ºC.

4.2.10 Capacidade de bombeabilidade

A propriedade de bombeabilidade consiste na capacidade que
um determinado tipo de graxa tem de fluir pela ação do
bombeamento, tanto para o envase como também para sua
aplicação nos conjuntos mecânicos. Essa propriedade é
influenciada pela viscosidade do óleo mineral, consistência NLGI e o
tipo de engrossador que compõe a graxa. Quanto maior o índice de
viscosidade do óleo mineral, menor sua bombeabilidade
(inversamente proporcionais).
A bombeabilidade influencia diretamente no método de aplicação
da graxa e também no desempenho do funcionamento das peças
móveis que a utilizam, uma vez que a viscosidade da graxa também
é influenciada por essa propriedade.
O elemento utilizado na composição química da graxa como
engrossador vai influenciar na propriedade de bombeabilidade. Para
orientação, segue um esquema da influência dos elementos
utilizados como engrossadores da graxa na propriedade de
bombeabilidade.

Figura 4.1 ¦ Esquema da propriedade de bombeabilidade.

4.3 T
Para aplicação em diversos campos da indústria, foram
desenvolvidos diversos tipos de graxas com propriedades
específicas para trabalharem em situações que exigem a garantia
da lubrificação mesmo em condições de trabalho severas ou nos
casos em que a graxa não pode contaminar o produto fabricado
pela máquina – caso da indústria de alimentos e farmacêutica, por
exemplo. Para a correta seleção e aplicação das graxas, serão
estudados os tipos mais utilizados na área industrial.

marekusz/Shutterstock.com
Figura 4.2 ¦ Conjunto coroa-pinhão, lubrificado com graxa branca.

4.3.1 Graxas com resistência à água

Alguns tipos de graxas são desenvolvidos com sabões e
elementos estabilizantes específicos para conferir resistência no
trabalho de conjuntos mecânicos que têm contato com a água. A
seguir serão estudados alguns tipos de graxas que possuem
resistência à água, mais comuns na área industrial.

4.3.1.1 Graxas de cálcio

As graxas de cálcio possuem melhor resistência à água, e sua
utilização não pode ultrapassar a temperatura de 80 ºC, pois pode
haver separação do óleo e do sabão. A água é utilizada como
estabilizante.
O sabão de cálcio para produção da graxa é obtido a partir de
sebo bovino (ácido graxo) com hidróxido de cálcio. Suas fibras são
muito curtas, o que confere à graxa uma textura amanteigada.
Atualmente, alguns fabricantes utilizam nas graxas de cálcio o ácido
12 hidroxiesteárico, que não necessita de água como estabilizante,
o que aumenta a temperatura de operação para 120 ºC.
As graxas de cálcio são muito utilizadas em copos (cup grease) e
pistolas para lubrificação de mancais de deslizamento, operando a
temperaturas normais e cargas médias, não sendo recomendadas
para elevadas pressões e temperaturas superiores a 80 ºC ou 120
ºC, no caso de graxas que utilizam o ácido 12-hidroxiesteárico.

4.3.1.2 Graxas de lítio

As graxas de lítio podem ser consideradas de aplicações
múltiplas (multi purpose grease), pois possuem boa resistência à
água, temperatura de trabalho entre 70 ºC e 150 ºC, boas
características de bombeamento e seu ponto de gota é em torno de
180 ºC.
Não possuem resistência à ferrugem, exceto com aditivos.
Possuem também a tendência à separação do óleo quando
submetidas à pressão. As graxas mais atuais são a base de 12-
hidróxiestearato de lítio e apresentam muito boa qualidade de
extrema pressão, ótima estabilidade mecânica e uma separação de
óleo aceitável.
As graxas de lítio são as mais utilizadas no mercado industrial.

4.3.2 Graxas com boa resistência a altas

temperaturas
São as graxas destinadas ao trabalho em máquinas,
equipamentos e veículos que estão sujeitos a altas temperaturas
(acima de 70 ºC). Possuem elementos químicos que melhoram suas
propriedades químicas e mecânicas, conferindo resistência aos
efeitos da alta temperatura, como liquefação excessiva e perda da
graxa durante o funcionamento do conjunto mecânico. Serão
estudadas neste tópico, as principais graxas utilizadas em
máquinas, equipamentos e veículos que estão sujeitas a altas
temperaturas.
4.3.2.1 Graxas de sódio
A principal propriedade desse tipo de graxa é a boa resistência
ao calor, podendo ser utilizado em sistemas com temperatura
variando entre 90 ºC e 120 ºC. O ponto de gota das graxas à base
de sódio é em torno de 175 ºC. Elas não possuem resistência à
água, e suas condições de bombeamento são inferiores às das
graxas à base de cálcio.
As graxas de sódio de fibra longa são utilizadas para lubrificação
de mancais de deslizamento e outras superfícies deslizantes e altas
temperatura. Para mancais de rolamentos são utilizadas as graxas
de fibra curta.

4.3.2.2 Graxas de alumínio

As graxas de alumínio possuem limite de temperatura de
trabalho equivalente aos das graxas de cálcio e, quando
ultrapassada a temperatura limite, tornam-se gomosas, uma
condição imprópria para o uso.
Possuem boa resistência à água, muito boa adesividade natural
e um ótimo aspecto visual, o que torna essa graxa muito utilizada
em chassis de veículos. Possuem bombeamento regular.

4.3.2.3 Graxas para aplicações especiais

As graxas para aplicações especiais são fabricadas a partir de
sabões complexos e apresentam grande versatilidade, possuindo
elevado ponto de gota e boa resistência ao calor, propriedades de
extrema pressão e resistência à água. Sua temperatura de trabalho
é de até 180 ºC, o que é superior a outros tipos de graxas. Assim,
as graxas fabricadas com sabões complexos possuem propriedades
importantes de cada sabão utilizado com boa resistência a altas
temperaturas.
O sabão complexo de alumínio possui boa estabilidade
mecânica, boa resistência a ataques de produtos químicos e
constitui a base mais utilizada na fabricação de graxas para a
indústria alimentícia, denominadas graxas de grau alimentício (food
grade).

4.3.2.4 Graxas grafitadas

A grafita é um lubrificante sólido adicionado à graxa sob a forma
micropulverizada ou em emulsão para aplicação em condições de
elevada temperatura, por exemplo, na fabricação de vidros em que
outro tipo de graxa sofreria combustão.
Outro lubrificante sólido utilizado em graxas é o bissulfeto de
molibdênio que confere à graxa ótimas qualidades lubrificantes em
condições de altas temperaturas e altas pressões.

4.3.2.5 Graxas sem sabão

Existem algumas graxas nas quais o elemento espessante não é
um sabão metálico, mas argilas modificadas (betonita tratada) ou
sílica-gel, os engrossadores normalmente empregados. O processo
de fabricação difere do processo utilizado nas graxas convencionais,
pois utilizam moinhos para moagem da bentonita e a sílica-gel para
obtenção de partículas micrométricas. Além da moagem especial, é
necessária também a incorporação de um agente de ligação com a
finalidade de evitar a quebra estrutural na presença de água.
As graxas bentoníticas apresentam excelente resistência à água,
ótima proteção contra desgaste, muito boa resistência ao calor
(ponto de gota ao redor dos 400 ºC) e grande estabilidade
mecânica. Não possuem, porém, proteção adequada contra
corrosão exceto se adicionados aditivos adequados.
O bombeamento das graxas betoníticas não é bom, e elas
possuem uma certa tendência à irreversibilidade quando submetidas
a ciclos alternados de aquecimento e resfriamento. Seu custo de
fabricação e preço final é bem maior que o das graxas
convencionais.

4.3.3 Graxas para altas temperaturas

 As graxas para altas temperaturas foram desenvolvidas para
suportarem trabalhos acima de 140 ºC. Em sua composição são
utilizados sabões complexos, bentonita, poliureias, etc. Podem ser
utilizadas para lubrificar mancais trabalhando continuamente a
temperaturas de 150 ºC a 160 ºC. Quando utilizam óleos sintéticos
(ésteres e polialfaolefinas, poliglicóis e óleos de silicone), podem
suportar até 250 ºC de temperatura e uma vida útil aproximada de
400 a 700 horas de trabalho.

4.3.4 Graxas para baixas temperaturas

São aplicadas no caso de baixo torque de partida e também sob
temperaturas de trabalho muito baixas. Para atender a essa
necessidade, sua base deve ser de óleos sintéticos, como ésteres,
polialfaolefinas e silicones. Com a utilização desses óleos, pode-se
trabalhar sob temperaturas de até –70 ºC.

4.3.5 Graxas para equipamentos de alta rotação

Para utilização em equipamentos de alta rotação, as graxas
devem ser fabricadas com baixa consistência dinâmica, boa
umectação das superfícies, propriedades que permitam operação
longa e sem a necessidade de paradas no equipamento para
manutenção.
As graxas para utilização em alta rotação têm a finalidade de
melhorar as condições de lubrificação caso a velocidade-limite seja
ultrapassada. Graxas sem muita consistência são perdidas ao longo
do trabalho em virtude do seu escorrimento. As graxas para altas
velocidades atuais possuem o aspecto semelhante às graxas
convencionais, mas com propriedades diferenciadas para não se
desprender com facilidade por ação da força centrífuga gerada pelo
movimento de rotação do equipamento.
Tabela 4.4 ¦ Exemplos de graxas lubrificantes

Lubrificante Descrição Aplicações Propriedades Temperatura

de trabalho
Aplicação Graxa clara, • Especialmente • NSF H1 – – 20 °C a
alimentícia semissintética, desenvolvida compatível. ± 130 °C
MI-setral- de complexo para a • Compatível com 10 x 400 g
AL/C2 FD alumínio, para lubrificação de plásticos (cartucho)
Graxa de a indústria máquinas e convencionais e 10 x 1 kg
complexo alimentícia e equipamentos materiais de (embalagens
alumínio farmacêutica. na indústria vedação. na caixa)
alimentícia e • Reduz atrito e 5 kg (balde)
farmacêutica, desgaste.
em que pode • Excelente
haver contato proteção contra
ocasional com corrosão.
alimentos.
• Sem formação
• Aplicações de resina.
típicas:
• Resistência
rolamentos
muito boa ao
lisos e de
envelhecimento.
rolos,
dobradiças,
alavancas,
parafusos,
trilhas, cilindros
pneumáticos,
cames etc.
MI-setral- Graxa • Aplicações • Resistente a – 20 °C a
AL/FD-2 semissintética típicas incluem envelhecimento, ± 140 °C
Graxa de de complexo torneiras, sem resinagem. 10 x 400 g
complexo alumínio para válvulas • NSF H1 – (cartucho)
alumínio a indústria macho, juntas, compatível. 10 x 1 kg
alimentícia e guias • Reduz atrito e (embalagens
farmacêutica. telescópicas, desgaste. na caixa)
lavadoras de • Boa proteção 25 kg (balde)
garrafas, contra corrosão.
unidades de Outros
• Compatível com tamanhos,
envase e
materiais de sob consulta.
embalagem e
vedação
rotulagem e
convencionais e
selagem em
tintas.
áreas
• Resistentes à
molhadas etc.
água fria e
• Para a
quente.
lubrificação de
máquinas e
equipamentos
nas indústrias
alimentícia e
farmacêutica.
 a acêut ca

MI- Graxa clara e • Lubrificação a longo prazo • NSF H1 – – 15

setral- multiuso para de válvulas, torneiras, registrado. °C a
FKR 0 a indústria de articulações, deslizantes, • Resistente a ±
Graxa bebidas, estações de envasamento, água fria e 120°C
multiuso alimentos e máquinas de embalagem e quente e a 25 kg
farmacêutica. selagem na indústria de soluções (balde)
alimentação, farmacêutica e detergentes etc.
de bebidas.
• Compatível com
plásticos
convencionais e
materiais de
vedação.
• Reduz atrito e
desgaste.
• Excelente
proteção contra
corrosão.
• Sem formação
de resina.
• Não interfere na
formação de
espuma da
cerveja.
• Resistência
muito boa ao
envelhecimento.
 Aplicações diversas

MI-setral-43 Graxa de alta • Especialmente • Universalmente – 20 °C a

N performance desenvolvida aplicável. ± 130 °C
Graxa de com MoS2 e para uso no • Reduz atrito e 10 x 400 g
alto envelhecimento disco do eixo do desgaste. (cartucho)
desempenho estável acionamento da 10 x 1 kg
• Maiores
embreagem e no (embalagens
intervalos de
setor na caixa)
lubrificação.
automotivo.
• Excelentes 25 kg
• Para todos os (balde)
propriedades
tipos de
de emergência. 180 kg
rolamentos com
• Adequada para (tambor)
movimentos
lentos ou praticamente
oscilações sob todos os tipos
condições de rolamentos.
pesadas. • Extremamente
• Para a resistente a
lubrificação de pressão e a
perfis de choques.
chaveta e fusos
sem fim.
MI- Graxa • Outras aplicações incluem • Excelente – 25 °C a
setral- especial correntes e cabos, mesmo em resistência a ± 150 °C
CA/C2- velocidades elevadas e em áreas meios 400 mL
400 molhadas, unidades de agressivos. (aerossol)
engrenagens abertas, nas quais • Não goteja, 10 x 400
os produtos betuminosos e pretos nem escapa g
são indesejáveis. em altas (cartucho)
• Para a lubrificação de rolamentos, velocidades. 25 kg
rodas dentadas, alavancas, • Excelente (balde)
dobradiças e parafusos sob aderência.
condições ambientais adversas,
• Excelente
tais como água e álcalis.
proteção
• Aplicações típicas: moinho de contra
tubo, trituradores de pedra, corrosão.
moinhos de cal, escavadeiras,
• Excelente
guindastes (lança), instalações
proteção
portuárias etc. Outras aplicações
contra
incluem correntes e cabos,
desgaste.
mesmo em velocidades elevadas
e em áreas molhadas, unidades • Expansão
de engrenagens. significativa
dos intervalos
de
relubrificação.
 MI- Graxa • Para a lubrificação • Reduz a – 35 °C
setral- fluida, de permanente ou de longa tribocorrosão. a
LI/PD 0 alta duração de engrenagens com • Excelente ± 140°C
Graxa pressão, lubrificação de graxa fluida, proteção 5 kg
para sem rolamentos com reservatório contra (balde)
alta sólidos, de graxa, engrenagens e corrosão. 25 kg
pressão com todos os emparelhamentos (balde)
• Excelente
tecnologia deslizantes suscetíveis a
proteção 180 kg
de aditivos desgaste e sob condições
contra (tambor)
EPL extremas.
desgaste.
• Devido à especial tecnologia
• Diminui o nível
de aditivos-EPL, evita
de ruído e
manchas cinzas e pitting e
melhora a
permite um realisamento dos
suavidade de
danos na superfície.
funcionamento.
• Áreas típicas de aplicação:
• Bombeável em
lubrificação de engrenagens,
sistemas de
acoplamentos de engrenagem
lubrificação
e de transmissões altamente
central.
carregadas com lubrificação
de graxa fluida. • Suavização da
superfície.
• Livre de
silicone.

4.4 S
–
Muitas aplicações exigem propriedades específicas das graxas
que vão além da redução do atrito. Em muitas situações, as
condições de funcionamento dos equipamentos em que as graxas
são aplicadas podem ter temperatura excessiva e vedação
insuficiente. Para essas aplicações específicas, além das cargas ou
dos aditivos sólidos, as graxas recebem a adição de elementos
químicos que melhoram suas propriedades e características,
permitindo sua utilização em diversas aplicações.
Os inibidores de oxidação, as aminas complexas (fenil-beta-
naftilamina), são empregados especialmente nas graxas para
lubrificação permanente de mancais de rolamento (ball or roller
bearing life-time greases).
Como agentes de extrema pressão empregados em graxas,
podemos citar os compostos orgânicos clorados ou fosforizados,
óleos, ésteres ou gorduras sulfurizados, sabões de chumbo, bismuto
e dialquilditiofosfato de zinco.
A capacidade da graxa de aderir a uma superfície, ou seja, sua
adesividade, é melhorada pela adição de látex líquido ou polímeros
lineares de alto peso molecular, por exemplo, o poli-isobutileno.

AWesleyFloyd/Shutterstock.com
Figura 4.3 ¦ Tipos de engraxadeiras.

4.5 G –
Para a fabricação de graxas que possam ser aplicadas em
equipamentos com temperaturas que variam das mais baixas até as
mais elevadas e também suportar os diversos tipos de solicitações
dos conjuntos em que são aplicadas, as graxas devem ser
constituídas de sabões com composição química que possibilite o
atendimento a essas solicitações. Os fabricantes de lubrificantes
utilizam os seguintes sabões na fabricação das graxas:
• sabões metálicos;
• sabão de lítio;
• sabão de cálcio;
 • graxas de complexo de cálcio;
• graxas de bases mistas;
• sabão de alumínio;
• bário.
A argila é utilizada como espessante em algumas graxas
especiais que devem resistir à água e a elevadas temperaturas
(acima de 200 ºC). Embora as graxas que utilizam a argila sejam
aplicáveis às mais diversas situações, o custo elevado restringe sua
utilização em conjuntos que trabalham com temperaturas acima de
200 ºC.
As graxas com composição betuminosa também podem ser
classificadas como óleos e são constituídas à base de asfalto.
Permitem uma grande aderência, e suas maiores aplicações são os
cabos de aço, as engrenagens abertas e as correntes. Não
aplicáveis a mancais de rolamentos, mas podem ser aplicadas em
mancais planos que possuem folga excessiva ou suportam grandes
cargas.
As graxas de sabão de cálcio possuem textura macia e
consistente, pois, em sua fabricação, a filtragem ocorre ainda em
sua fase fluida e, geralmente, contêm de 1% a 2% de água em sua
composição. Por esse motivo, as graxas à base de cálcio não são
indicadas para trabalhos sob temperatura acima de 60 ºC.

4.6 P

Visando à escolha da graxa que melhor atende às necessidades

previstas na fase do projeto para a aplicação correta das graxas,
recomendam-se os seguintes parâmetros:
• consistência;
• temperatura de trabalho;
• finalidade (alimentícia, mecânica etc.);
• condições do ambiente de trabalho (poeiras, cavacos etc.).
 Com a seleção adequada da graxa, deve-se também determinar
a periodicidade da sua aplicação nas partes de máquinas e
equipamentos por meio da ficha de controle de lubrificação.

Recapitulando...
Neste capítulo foram estudadas as características, propriedades e aplicações
das graxas, lubrificantes muito utilizados na área industrial. Elas evitam que o
lubrificante se perca durante o funcionamento da máquina e a entrada de impurezas
ou contaminantes no interior das partes rotativas.
Ainda foram vistas também as graxas para aplicações especiais, como graxas
para altas e baixas temperaturas, altas rotações, e para a área alimentícia. Foram
abordadas as classificações das graxas em função da consistência e viscosidade.

Atividades
1. O conceito de graxas baseia-se tecnicamente na definição da
ASTM na definição padrão D-288-61. Qual é a definição de
graxa segundo a ASTM?
2. O emprego das graxas ocorre nos pontos de máquinas ou
equipamentos que, em função de condições de trabalho ou
de temperatura, os óleos lubrificantes escorreriam. São
utilizadas também quando há a necessidade de se formar um
selo protetor. Essa condição de trabalho das graxas é
possível com a adição de uma substância responsável pela
sua consistência. Qual é essa substância e quais são os tipos
utilizados?
3. Um mecânico de manutenção precisa realizar uma montagem
com elementos que necessitam de uma graxa com boa
consistência. Como o valor da consistência é obtido?
4. Além das cargas ou aditivos sólidos, as graxas recebem a
adição de elementos químicos que melhoram suas
propriedades e características. Quais são os aditivos
normalmente empregados para essa finalidade?
5. Nas graxas grafitadas, quais são os componentes que
melhoram as propriedades desse tipo de graxa?
6. Quais são os tipos de sabões utilizados na fabricação das
 graxas?
7. Um técnico em mecânica deve desenvolver um projeto para
um equipamento que opera à temperatura média de 110 ºC.
Para a lubrificação de alguns componentes do equipamento,
é necessário a utilização de graxa. Qual é a composição da
graxa para suportar altas temperaturas?
8. Qual é a sequência resumida do processo de fabricação das
graxas?
9. Quais fatores devem ser observados para definir a graxa
adequada para determinada aplicação?
10. Para a montagem de rolamentos de esferas, qual seria a
graxa ideal e qual seria a proporção a ser aplicada no caso de
rolamentos sem blindagem?
 5
Operações de lubrificação

Objetivo
Neste capítulo serão apresentados, de maneira prática,
os procedimentos de segurança e operacionais para
realizar a lubrificação de algumas das principais máquinas
utilizadas na indústria e seus elementos, tais como
mancais e redutores de velocidade. Os conceitos
apresentados são a base para a identificação de riscos de
acidentes de trabalho nas operações de lubrificação,
objetivando a tomada das devidas precauções. Também
serão abordados o re-refino de óleos lubrificadores e suas
etapas, além da regulamentação do MTE para a profissão
de lubrificador industrial.
 Para iniciar as operações de lubrificação, o profissional deve
seguir as normas de segurança aplicáveis à sua área de atuação e
também as normas de segurança pertinentes ao tipo de lubrificante
que será utilizado. Em função das características físicas e químicas,
deve-se utilizar equipamentos de proteção individual (EPI)
adequado e medidas de contenção de fluido em caso de
derramamento acidental do lubrificante. Além de cuidados com a
segurança individual, o profissional que realiza operações de
lubrificação deve tomar medidas para evitar que outras pessoas,
que estejam trabalhando ou transitando nos arredores onde está
sendo realizada a operação de lubrificação, corram riscos. Uma das
precauções é a sinalização do local de trabalho que alerta as
pessoas que transitam ou trabalham próximo da máquina, do
equipamento ou do veículo que está sendo lubrificado, para que não
adentrem no local de trabalho em virtude do risco de acidente de
trabalho ou risco ao meio ambiente.
Para garantir a segurança e a integridade física e mental dos
profissionais, foram criadas diversas normas de segurança. No
Brasil, a elaboração e a divulgação das Normas Brasileiras de
Regulamentação (NRs) ficam a cargo do Ministério do Trabalho e do
Emprego (MTE), o qual disponibiliza os arquivos eletrônicos das
normas para que os profissionais, estudantes e empresários
possam realizar o download, imprimi-los ou consultá-los
gratuitamente.

5.1 D
• Higiene ocupacional: antecipação, reconhecimento, avaliação e
controle dos riscos à saúde no ambiente de trabalho, com o
objetivo de proteger a saúde e o bem-estar do trabalhador, bem
como resguardar a comunidade em geral.
• Risco ocupacional: é um agente, fator ou situação com potencial
para causar danos à saúde (ferimento ou doença), à
propriedade e ao ambiente de trabalho, ou uma combinação
deles.
 • Eliminação do risco: substituição de matérias-primas, máquinas
e tecnologias perigosas; alteração de métodos de trabalho.
• Sinalização do risco: alerta sobre o risco de acidentes,
delimitação de áreas, identificação dos equipamentos de
segurança, advertência para materiais perigosos,
recomendação de medidas cautelares e preventivas.

5.1.1 Classificação dos riscos

Para a representação dos tipos de riscos existentes nos
ambientes de trabalho, utiliza-se o mapa de riscos ambientais. Este
consiste na planta baixa da empresa com os símbolos de cores
padronizadas indicando os tipos de riscos existentes. As cores e o
tamanho dos símbolos são normalizados pela NR-09. Segundo essa
norma, os riscos são classificados da seguinte maneira:
• Azul: riscos de acidentes.
• Marrom: riscos biológicos.
• Vermelho: riscos químicos.
• Amarelo: riscos ergonômicos.
• Verde: riscos físicos.

5.1.2 Acidente de trabalho – definição

O conceito prevencionista de acidente do trabalho é: “Acidente
de trabalho é toda ocorrência não programada, estranha ao
andamento normal do trabalho, da qual possam resultar danos
físicos e/ou funcionais, morte do trabalhador e/ou danos materiais
ou econômicos a empresa”1.
Em todas as áreas e setores industriais é necessário que a
equipe de colaboradores esteja comprometida com a segurança.
Além disso, as instalações, as máquinas e os equipamentos que
fazem parte do escopo da empresa devem estar em conformidade
com as normas reguladoras, ou seja, normas de segurança para
setores específicos. A seguir, estão descritas as Normas
Regulamentadoras (NRs) destinadas de acordo com a área de
atuação da empresa ou colaborador.

5.1.2.1 Normas Regulamentadoras

São apresentados os números e o título de cada norma
regulamentadora para a correta aplicação em função da atividade:
• NR 01 – Disposições gerais.
• NR 02 – Inspeção prévia.
• NR 03 – Embargo ou interdição.
• NR 04 – SESMT – Serviços Especializados em Engenharia de
Segurança e em Medicina do Trabalho.
• NR 05 – CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes.
• NR 06 – EPI – Equipamento de Proteção Individual.
• NR 07 – PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde
Ocupacional.
• NR 08 – Edificações.
• NR 09 – PPRA – Programa de Prevenção de Riscos
Ambientais.
• NR 10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade.
• NR 11 – Transporte, movimentação e manuseio de materiais.
• NR 12 – Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos.
• NR 13 – Caldeiras e vasos sob pressão.
• NR 14 – Fornos.
• NR 15 – Atividades e operações insalubres.
• NR 16 – Atividades e operações perigosas.
• NR 17 – Ergonomia.
• NR 18 – Condições do meio ambiente de trabalho da indústria
da construção civil.
• NR 19 – Explosivos.
• NR 20 – Líquidos combustíveis e inflamáveis.
• NR 21 – Trabalho a céu aberto.
• NR 22 – Segurança e saúde ocupacional na mineração.
 • NR 23 – Prevenção contra incêndios.
• NR 24 – Condições sanitárias e de conforto nos locais de
trabalho.
• NR 25 – Resíduos industriais.
• NR 26 – Sinalização de segurança.
• NR 27 – Registro profissional do técnico de segurança do
trabalho no Ministério do Trabalho (Revogada pela Portaria n.º
262, de 29 de maio de 2005, publicada no DOU de
30/05/2008).
• NR 28 – Fiscalização e penalidades.
• NR 29 – Segurança e saúde no trabalho portuário.
• NR 30 – Segurança e saúde no trabalho aquaviário.
• NR 31 – Segurança e saúde no trabalho na agricultura,
pecuária, silvicultura, exploração florestal e aquicultura.
• NR 32 – Segurança e saúde no trabalho em serviços de saúde.
• NR 33 – Segurança e saúde nos trabalhos em espaços
confinados.
• NR 34 – Condições e meio ambiente de trabalho na indústria
da construção e reparação naval.
• NR 35 – Trabalho em altura.
• NR 36 – Segurança e saúde no trabalho em empresas de
abate e processamento de carnes e derivados.

5.1.3 Conceito e segurança nos procedimentos

O curvamento de chapas finas pode ser feito com o auxílio de
uma prensa ou calandra. Quando a prensa possuir um fuso com
rosca múltipla e volante, conhecida como balancim, ou seja, ela for
acionada de forma automatizada, hidráulica ou pneumaticamente,
deve estar em conformidade com as normas seguintes.
O Programa de Prevenção de Riscos em Prensas e
Equipamentos Similares e um planejamento estratégico e
sequencial das medidas de segurança devem ser implementados
em prensas e equipamentos similares, com o objetivo de garantir
proteção adequada à integridade física e à saúde de todos os
trabalhadores envolvidos com as diversas formas e etapas de uso
das prensas e/ou dos equipamentos similares.
A NR-12/2010, sobre segurança no trabalho em máquinas e
equipamentos, institui a obrigatoriedade de dispositivos de
segurança em máquinas e equipamentos industriais em seu anexo
II.
Para o exercício de suas atividades, o lubrificador ou profissional
responsável pelas operações de lubrificação da empresa deve
utilizar os equipamentos de proteção individual (EPIs) e trabalhar
em ambientes seguros, com os equipamentos de proteção coletiva
(EPCs) adequados ao ambiente de trabalho. O EPI é todo
dispositivo de uso individual destinado a proteger a saúde e a
integridade física do trabalhador. A seguir, alguns exemplos de EPI
para o lubrificador.
• Capacete: utilizado para proteção da cabeça contra agentes
meteorológicos (trabalho a céu aberto), impactos provenientes
de queda ou projeção de objetos, queimaduras, choque elétrico
e irradiação solar. Quanto ao modelo, existem três tipos:
tipo I: com aba total;
tipo II: com aba frontal;
tipo III: sem aba.
• Classes quanto à aplicação no trabalho:
classe A: capacete para uso geral, exceto para energia elétrica;
classe B: capacete para uso geral, inclusive para energia
elétrica.
• Óculos de proteção: podem ser contra partículas multidirecionais
e luminosidade intensa (lente cinza ou verde). No caso da
proteção contra os raios infravermelhos ou ultravioletas, deve-
se consultar o certificado de autenticidade (CA) e o número da
lente, conforme a tabela em função da intensidade da chama,
no caso de soldagem ou corte com maçarico.
• Máscara, perneiras e aventais para soldagem: devem ser
escolhidos de acordo com a intensidade da corrente elétrica e
 do processo de soldagem.
• Calçados de segurança: podem ser sapatos ou botas e conferem
proteção para os pés contra entorse, choque elétrico,
escoriações, derrapagens, produtos químicos, umidade e
esmagamento por peças ou ferramentas.

5.2 O

Para a execução de operações de lubrificação, o profissional

deve conhecer detalhes sobre as características construtivas de
cada máquina ou elementos que as compõem. A seguir, serão
apresentadas as características de algumas das máquinas mais
utilizadas na área industrial.

5.2.1 Lubrificação do torno mecânico universal –

horizontal
O torno mecânico universal horizontal é uma das máquinas mais
comuns da indústria metal-mecânica. É também uma das mais
antigas e a que possui um dos maiores números de variação de
tipos para atendimento a diversos processos de fabricação seriada
ou áreas, como ferramentaria e manutenção para usinagem de
peças de reposição. Os primeiros tornos possuíam acionamento por
meio de pedais e destinavam-se à modelagem de cerâmica pelas
mãos do operador ou com o auxílio de espátulas. Evoluíram com a
necessidade de fabricação de peças cilíndricas de madeira e depois
para a usinagem de metais ferrosos e não ferrosos.
Atualmente, além dos tornos mecânicos universais operados
com manípulos pelo operador, há os tornos automatizados por meio
de um software de Comando Numérico Computadorizado (CNC),
como os tornos semiautomáticos com movimentos executados a
partir de cames, os tornos tipo “revólver” para produção de peças de
pequeno porte em grande quantidade e os tornos para fabricação de
peças em madeira. Em indústrias que fabricam peças de grande
porte, o torno mecânico ou CNC é vertical, o que facilita a colocação
e fixação da peça a ser usinada.

Andrey Eremin/Shutterstock.com
Figura 5.1 ¦ Torno mecânico universal.

Essa infinidade de tipos utiliza basicamente o mesmo princípio

de funcionamento: a peça gira fixada por meio de um dispositivo no
eixo-árvore do torno, e uma ferramenta dotada de ângulos de corte
adequados percorre uma velocidade previamente calculada ao redor
da peça, retirando sobremetal até chegar na medida prevista no
desenho. A velocidade com a qual a peça deve girar (RPM –
rotações por minuto) e a velocidade com a qual a ferramenta se
desloca ao longo da peça (avanço) devem ser calculadas pelos
parâmetros de usinagem que serão estudados.

5.2.1.1 Partes principais a serem lubrificadas

O torno mecânico horizontal é construído com uma estrutura de
ferro fundido cinzento. Esse tipo de material possui a propriedade de
absorver as vibrações geradas durante o funcionamento da
máquina. Além dessa propriedade, o ferro fundido tem facilidade de
ser moldado, o que facilita o processo de fabricação da máquina e a
fabricação das cavidades em que será armazenado o óleo
lubrificante. Serão estudadas, agora, as partes principais do torno
mecânico.

Cabeçote fixo
Nele, estão as alavancas para a regulagem das rotações por
minuto (RPM), o inversor do sentido do carro principal e a caixa
Norton, na qual é possível selecionar o avanço para usinagem ou o
passo da rosca que será usinada. O cabeçote fixo compõe a
estrutura da máquina e serve de apoio aos mancais de rolamento do
eixo-árvore, de parte do barramento e das engrenagens, que
transmitem a rotação e a força gerada pelo motor da máquina.
A engrenagens utilizadas na caixa de mudanças das RPM e as
engrenagens presentes na caixa Norton, responsáveis pela
velocidade do avanço automático e o passo das roscas que são
fabricadas, são lubrificadas pelo processo de banho de óleo.
Portanto, o nível de óleo do reservatório dever ser constantemente
vistoriado, completado ou trocado, se for o caso, para eliminação do
lubrificante fadigado ou com resíduos de material proveniente do
desgaste das engrenagens.
Nessas duas partes do torno mecânico, o operador deve verificar
periodicamente, isto é, conforme a ficha de lubrificação da máquina,
o visor do nível de óleo lubrificante das engrenagens. O óleo é
distribuído em pontos estratégicos por condutores, e a força de
impulsão é gerada pelo movimento rotativo dos eixos e
engrenagens.

Barramento
É a parte do torno que serve de sustentação e guia do carro
principal e cabeçote móvel. Portanto, influencia diretamente na
precisão geométrica e dimensional da máquina. Suas guias são
fabricadas em aço-liga especial que, antes de ter seu acabamento
final, é deixado a céu aberto por um período calculado pelo
fabricante para evitar dilatações ou contrações do barramento por
variações climáticas. Após esse tratamento, as guias do barramento
são retificadas e rasqueteadas para serem montadas na máquina
em uma estrutura de ferro fundido cinzento, material com
propriedade de absorver vibrações.
O barramento exige lubrificação diária, mas com controle da
quantidade para evitar o derramamento do excesso.

Conectado!
Na usinagem do ferro fundido cinzento e branco, a quantidade de óleo deve ser
a mínima possível para evitar o “emplastamento” dos cavacos de ferro fundido com
o óleo lubrificante.

Carro principal
O carro principal executa o movimento longitudinal da máquina
que pode ser feito manualmente ou de modo automático, conforme
a regulagem dada na caixa Norton. O carro principal é composto
das seguintes partes:

Dja65/Shutterstock.com
Figura 5.2 ¦ Detalhe do carro principal do torno mecânico.

• Avental: é a parte frontal do carro principal que possui os

manípulos para movimento manual e as alavancas de
acionamento do modo automático, por meio da vara ou do
modo para roscamento através do fuso da máquina. No
 avental, existe um visor de lubrificação para as engrenagens
responsáveis pelo acionamento do avanço automático para
usinagem e a entrada do óleo lubrificante fica na parte superior
com um bujão roscado.
• Carro transversal: é responsável pela execução dos movimentos
transversais da máquina, ou seja, por operações de
faceamento, regulagem do diâmetro ou profundidade de
roscamento. Deve ter as guias do encaixe “rabo de andorinha”
lubrificadas periodicamente com o auxílio de trincha e os
orifícios de lubrificação com graxa, conforme especificação do
fabricante, por meio de engraxadeiras.
• Carro superior: é utilizado para usinagem manual de cones ou
partes cilíndricas de pequenos comprimentos (em tornos
mecânicos de barramento de 1.500 mm, varia de 50 a 70 mm).
Auxilia também no alargamento de canais em operações de
sangramento do torno ou o seu corte. Os pontos de lubrificação
são semelhantes aos do carro transversal. Portanto, também
deve ter as guias do encaixe “rabo de andorinha” lubrificados
periodicamente com o auxílio de trincha ou almotolias e os
orifícios de lubrificação com graxa conforme especificação do
fabricante, por meio de engraxadeiras.

Cabeçote móvel
É a parte do torno oposta ao cabeçote fixo que desliza sobre o
barramento. Com o cabeçote móvel, é possível prender acessórios
como a contra-ponta para apoiar peças mais compridas, o mandril
para fixação de brocas ou machos etc.
Na parte superior, existe um orifício de lubrificação por almotolia
para lubrificar o mangote, e as guias inferiores têm a lubrificação do
barramento.

5.2.2 Lubrificação fresadora mecânica universal

A fresadora mecânica universal é uma máquina operatriz de
usinagem destinada à fabricação de peças prismáticas, furação,
mandrilamento, estrias, canais etc. por meio de uma ferramenta de
corte denominada fresa. Possui alguns tipos específicos como a
fresadora copiadora, ferramenteira, pantográfica e a versão dotada
com CNC , que recebe o nome de Centro de Usinagem CNC
quando possui troca automática de ferramentas e uma carenagem
de proteção ao redor da área de usinagem.
A ferramenta de corte utilizada para executar a fresagem recebe
o nome de fresa. Esta pode ser de aço rápido ou metal duro
(carboneto metálico). Existe uma grande variedade de fresas entre
as quais estão: fresa de topo, de forma ou perfilada e com pastilhas
intercambiáveis. Para uma fresagem adequada e precisa, é
necessário o cálculo correto dos parâmetros de corte que, assim
como estudado no torno mecânico, levam em consideração o tipo
de material, operação e material de construção da ferramenta de
corte.
O movimento de avanço da mesa é responsável pela usinagem,
pois é a velocidade com a qual a mesa se move com a peça em
direção à fresa que está fixada no eixo-árvore da fresadora, girando
nas RPM calculadas previamente.
De acordo com o sentido do movimento de avanço da mesa e o
sentido de giro da fresa, os movimentos de corte na fresadora
podem ser concordante ou discordante.
A fresadora mecânica possui para o acionamento de seus carros
um fuso com rosca trapezoidal que gira roscado em uma bucha de
bronze fixada na mesa do carro. Esse princípio de funcionamento é
comum à maioria das máquinas operatrizes (tornos, fresadoras,
retíficas etc.); possui, porém, a folga de trabalho comum às roscas;
com a utilização, se desgasta aumentando a folga.
No movimento concordante, o sentido de giro da fresa coincide
com o sentido de avanço da mesa da fresadora e, embora tenham
velocidades diferentes, a folga de trabalho das roscas do fuso e da
bucha roscada é empurrada pelo dente da fresa no mesmo sentido
de deslocamento da mesa. Isso faz com que a mesa execute
movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e
podem causar a quebra da fresa e acidentes de trabalho.
No movimento discordante, o sentido de avanço da mesa é
contrário ao sentido de giro da fresa. Isso faz com que a folga de
trabalho do fuso e da bucha roscada da mesa seja sempre jogada
para fora da área da fresa, o que não influi no deslocamento da
mesa. Por isso, esta tem um movimento de avanço mais uniforme,
conferindo maior segurança na fresagem mesmo em operações de
desbaste pesado.

Lembre-se!
Em fresadoras acionadas por CNC, o acionamento dos eixos é feito com fusos
de esferas recirculares, ou seja, um fuso possui um canal de perfil redondo em que
são inseridas esferas de aço especial no lugar onde seriam os filetes da rosca
trapezoidal. As esferas possuem um sistema hidráulico (óleo pressurizado) que
exerce uma pressão constante sobre as esferas, o que elimina totalmente a folga
de trabalho. Portanto, em máquinas CNC, o movimento de usinagem é seguro no
sentido concordante ou discordante.

De acordo com o movimento de corte em relação ao sentido do

giro da fresa durante a operação de usinagem, a fresagem pode ser
classificada como:
• de topo;
• tangencial.
A fresagem de topo é possível utilizando-se o cabeçote universal
da fresadora. No eixo-árvore, podem ser fixados cabeçotes
fresadores de diâmetros e perfis variados para tender o tipo de
fresagem ou cabeçotes porta-pinças que servem para fixação de
fresas de topo de diâmetros limitados pela capacidade do porta-
pinças (até 63 mm – DIN ISO 15488).

5.2.2.1 Partes principais da fresadora mecânica

A fresadora mecânica universal possui partes principais comuns
a todos os tipos de fresadora. Em alguns casos de aplicação, a
fresadora pode possuir alguns recursos, o que determina o seu tipo.
De uma maneira geral, a fresadora mecânica é dividida nas
seguintes partes:
 Frobles/Wikimedia Commons
Figura 5.3 ¦ Fresadora universal mecânica.

Dentre as partes descritas na nomenclatura das fresadoras,

algumas são comuns a todos os tipos de fresadoras mecânicas. A
seguir, serão descritas as principais partes das fresadoras.
Corpo
O corpo da fresadora é fabricado em ferro fundido cinzento, o
que confere maior capacidade de absorver vibrações. No corpo da
fresadora, são usinadas as guias do carro vertical e, no caso da
fresadora universal, as guias do eixo porta-fresas, conhecido pelo
nome de torpedo.
As características construtivas do corpo influenciarão no
comportamento da fresadora no momento da usinagem, ou seja, na
absorção de vibrações, meios de fixação e, principalmente, na
precisão geométrica e dimensional das peças usinadas.

Carro vertical
O carro vertical da fresadora sustenta e movimenta no sentido
vertical os carros transversal e longitudinal. É responsável para a
determinação da profundidade de corte da usinagem (quantidade de
material a ser removida por passada), comprimento de furos,
rebaixos, chanfros etc. Seu acionamento pode ser manual por meio
de um manípulo ou automático.
Carro transversal
O carro transversal é fixado ao carro vertical e realiza
movimentos de usinagem perpendiculares em relação ao carro
longitudinal. Nas operações de fresagem externa ou interna, o carro
transversal é muito utilizado para o controle das medidas de
espessura, largura e fresagem de superfícies.
Carro longitudinal
O carro longitudinal trabalha fixado no carro transversal, por meio
de guias fresadas e retificadas no próprio corpo do transversal. No
carro longitudinal, encontra-se a mesa de trabalho, que possui
rasgos em “T” (Woodruff) para fixação de sapatas, as quais
trabalham em conjunto com os parafusos na fixação de dispositivos,
como as morsas e os cabeçotes divisores.
Eixo porta-fresas
Tem a finalidade de fixar a fresa ou o conjunto de fresas para
permitir a fresagem de diversos tipos de perfis ou superfícies. É
acoplado à fresadora por meio de um cone ISO dotado de duas
chavetas laterais que impedem o deslizamento do eixo durante o
esforço de usinagem. O eixo porta-fresas deve sempre trabalhar
apoiado no mancal fixado ao suporte (torpedo).
Cabeçote universal
O cabeçote universal é um conjunto mecânico destinado à
fresagem na posição vertical. Permite a fixação de cabeçotes
fresadores, fresas de topo, serras circulares de perfil constante e
demais ferramentas de corte que devem trabalhar na posição
vertical. É montado e desmontado de acordo com a necessidade da
usinagem.

Lembre-se!
O cabeçote universal é um componente exclusivo da fresadora mecânica
universal.
5.2.2.2 Tipos de fresadoras mecânicas
As fresadoras mecânicas são classificadas geralmente de acordo
com a posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho.
Mesa de trabalho é o lugar da máquina onde se fixa a peça a ser
usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina onde se fixa a
ferramenta e fornece a força para a usinagem da peça.
Estudaremos a seguir os tipos de fresadoras.
Fresadora mecânica horizontal
A fresadora horizontal possui seu eixo-árvore paralelo à mesa da
máquina. Trabalha com um eixo porta-pinças, acoplado ao eixo-
árvore da fresadora por meio de um cone ISO apoiado com
chavetas e fixado com um parafuso. A montagem dessa fresa é feita
com calços retificados com folga para ajuste deslizante, e a fixação
é feita por meio de uma porca especial com o objetivo de evitar
acidentes e danos à peça e a máquina. As fresadoras horizontais
possuem um suporte que é encaixado em uma peça móvel situada
na parte superior da máquina denominada torpedo.
Fresadora mecânica vertical
Na fresadora mecânica universal, o eixo-árvore está fixado na
posição perpendicular em relação à mesa de trabalho (carro
longitudinal). A fresagem é frontal, e a ferramenta de corte pode ser
fixada direto no cone ISO do eixo-árvore que possui um parafuso
longo para fixação e duas chavetas que se encaixam nos canais do
suporte. No mesmo princípio de fixação, pode ser utilizado um
cabeçote porta-pinças que normalmente permite a fixação de
ferramentas de corte com até 60 mm.
A fresadora mecânica universal possui movimento manual ou
automático nos carros vertical, longitudinal e transversal. É muito
utilizada em usinagem de variados tipos de peças e também para
fabricação seriada.

Fresadora mecânica universal

A fresadora mecânica universal possui um cabeçote que permite
a fixação de porta-pinças ou cabeçotes e ferramentas de corte,
direto no eixo árvore, seguindo o mesmo princípio de fixação da
fresadora horizontal. Esse cabeçote é denominado cabeçote
universal. Com esse tipo de fresadora é possível inclinar o cabeçote
e usinar superfícies inclinadas, controladas pela graduação
existente nele.
O cabeçote universal pode ser removido para a usinagem de
peças com o eixo-árvore na posição horizontal. Nesse
procedimento, é removido o cabeçote universal e acoplado o eixo
porta-fresas que fica apoiado no torpedo da fresadora mecânica
universal.
Esse tipo de fresadora é muito utilizado, pois permite a execução
de trabalhos utilizando a fresagem horizontal, vertical e inclinada.
Fresadora ferramenteira
A fresadora ferramenteira foi desenvolvida para atender a uma
das profissões que mais exige da área de usinagem: a
ferramentaria. Muitas operações de ferramentaria de corte, dobra e
repuxo ou de moldes para plásticos possuem geometrias complexas
com raios e ângulos, o que demanda posicionamentos de usinagem
que não são possíveis em outros tipos de fresadoras.
O principal diferencial da fresadora ferramenteira é o seu
cabeçote diretamente acoplado ao torpedo da máquina e o
movimento vertical do eixo-árvore que permite efetuar furações com
brocas de centro, helicoidais, alargar furos de precisão e
mandrilamento com cabeçote para esse fim. As ferramentas de
corte podem ser fixadas diretamente no eixo-árvore ou no cabeçote
porta-pinças.
Fresadora pantográfica
A fresadora pantográfica é utilizada para reproduzir geometrias,
perfis em dimensões maiores ou menores, a partir de um modelo
fixado no pantógrafo. O operador pressiona o apalpador no modelo,
e esse movimento é transmitido ao cabeçote da fresadora que usina
o material com os mesmos detalhes do modelo. Isso permite
trabalhar detalhes como canais e pequenos raios, mais difíceis de
serem obtidos em outro tipo de fresadora. Os modelos são
confeccionados em material metálico, como o aço e o alumínio, ou
ainda em resina. A escolha do material depende do número de
peças a ser copiado.

5.2.3 Lubrificação da retífica plana

As retificadoras são compostas por uma estrutura de ferro
fundido cinzento, material que, além de absorver vibrações, possui
facilidade de ser moldado em moldes de fundição. As partes móveis
se movimentam sobre guias retificadas, o que confere precisão
dimensional e geométrica aos trabalhos executados por essa
máquina. O movimento longitudinal das mesas das retíficas planas
ou cilíndricas é feito por um cilindro hidráulico de haste dupla.
As retíficas são máquinas dotadas de mesa magnética que
executa movimentos longitudinais ou transversais para retificar uma
superfície e movimentos verticais controlados pelo operador
manualmente para posicionar o rebolo, controlando a quantidade de
material a ser retirada por passada (ou passe) na peça. A retífica
plana, além de peças com faces planas, também ajusta perfis com
rebolo afiado com o perfil desejado.
As retíficas planas possuem uma unidade hidráulica dotada de
um reservatório para o óleo hidráulico, utilizado para o atuador
hidráulico (cilindro de dupla ação e haste dupla) da mesa
longitudinal. No caso da retífica plana e no carro transversal da
retífica cilíndrica, há um orifício com tampa para permitir a entrada
ou troca do óleo e um visor para controle do nível. Além do óleo
hidráulico, as guias lineares dos carros transversal e longitudinal
devem ser lubrificadas para permitirem o bom funcionamento e a
precisão da máquina.
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Figura 5.4 ¦ Retificadora plana.

As guias prismáticas dos carros vertical, transversal e

longitudinal devem ser lubrificadas periodicamente através dos
orifícios de lubrificação com engraxadeira ou almotolias,
dependendo das orientações do fabricante.

5.2.4 Furadeiras
A furadeira é uma máquina destinada à usinagem de furos,
rebaixos, chanfros com escareador e alargamento de precisão.
Alguns modelos equipados com reversão da rotação permitem o
roscamento com machos. O instrumento também permite a
usinagem em materiais metálicos ou não metálicos, além de possuir
vasta aplicação em diversos segmentos industriais, como em
marcenaria, montagem, construção civil, usinagem e caldeiraria, que
será nosso objeto de estudo. A rotação do eixo-árvore das
furadeiras é obtida pela transmissão do movimento do motor a um
sistema de polias e correias ou engrenagens. As furadeiras são
construídas para atender aos diversos tipos de aplicação: desde os
mais simples, como a utilização doméstica, até o uso em
caldeirarias de grande porte. De acordo com suas características
construtivas, as furadeiras podem ser classificadas. Seus tipos
serão descritos a seguir.
Furadeira com coluna de bancada
Esse tipo de furadeira possui uma coluna que possibilita a
perpendicularidade da broca em relação à face da peça a ser
furada. Deve ser instalada em uma bancada específica para esse
fim, pois sua altura é baixa para trabalhar sem o auxílio da bancada.
Nesse tipo de furadeira, é obrigatório utilizar morsa ou dispositivos
de fixação da peça a ser usinada para evitar acidentes de trabalho e
garantir a precisão da operação.

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Figura 5.5 ¦ Furadeira bancada.

Furadeira de coluna para instalação no piso

Esse tipo de furadeira é fabricado com uma coluna a qual
permite que a ferramenta seja instalada diretamente no piso onde
será utilizada. Na maioria dos modelos, a transmissão de
movimento do motor para o eixo-árvore é feita por meio de
engrenagens, o que confere maior força de trabalho à máquina. Por
isso, é o tipo mais comum nas indústrias e oficinas de manutenção.
Permite a utilização de brocas, machos ou alargadores, que podem
ser fixados por meio de mandril ou diretamente na árvore da
máquina dotada de cone morse, com buchas cônicas, se
necessário.

Lubrificação da furadeira
A furadeira de bancada ou de coluna deve ter as peças com
movimento rotativo ou linear lubrificadas de modo a sempre manter
um filme lubrificante fluido entre as peças. Esse filme tem a
finalidade de evitar o desgaste e facilitar o manuseio das partes
móveis, uma vez que o atrito é reduzido pela utilização do
lubrificante.

Sistema de engrenagens
O movimento rotativo do motor é transmitido para o eixo-árvore
por meio de um conjunto de engrenagens. O sistema de lubrificação
das partes que contêm engrenagens exige que o nível de óleo não
trabalhe abaixo da marca do visor recomendada pelo fabricante e
sua coluna deve ser lubrificada periodicamente pelo operador com
trincha ou almotolia.
Sistema deslizante
Para a regulagem do posicionamento da peça para furação, a
mesa da furadeira possui movimento linear regulável pelo operador
e um manípulo para fixação da mesa. Essa peça é fixada à coluna
da furadeira e desliza sobre ela. Em função disso, deve ser aplicado
à coluna uma fina camada de óleo lubrificante que tem por
finalidade evitar a oxidação das peças e facilitar o deslocamento
destas.
Pontos a serem lubrificados nas furadeiras
 Para a correta lubrificação das furadeiras, é muito importante
seguir a orientação do fabricante descrita nos manuais. Entretanto,
de uma maneira geral, as principais partes que devem ter a
lubrificação controlada para garantir eficiência e durabilidade da
máquina são:
• Caixa de engrenagens: a caixa de engrenagem das furadeiras
com esse tipo de acionamento deve ser lubrificada com óleo
lubrificante com características químicas e viscosidade
adequadas, conforme o manual do fabricante, para essa
finalidade.
• Coluna da mesa: a coluna da mesa de trabalho da furadeira
deve ser inspecionada diariamente e, se necessário, ser
lubrificada. Esse procedimento garantirá o deslizamento suave
da mesa e impedir a oxidação das superfícies das peças. Pode
ser utilizado método manual ou automático.

5.2.5 Lubrificação de mancais de deslizamento

Mancais são conjuntos mecânicos destinados a servir de apoio
para eixos e árvores mecânicas em máquinas e equipamentos que
possuem movimentos de peças rotativas ou de movimento linear
(escorregamento alternativo). Os mancais podem ser construídos
em peças separadas da máquina ou equipamento em que serão
instalados ou podem ser usinados no próprio corpo da máquina, o
que confere maior economia de espaço e melhor estabilidade
quanto a vibrações. Além de servirem de apoio ao eixo ou árvore, os
mancais devem manter a estabilidade durante as solicitações de
trabalho da máquina ou equipamento em que está atuando.
A lubrificação nos mancais de deslizamento é obtida pela criação
de uma fina camada de óleo lubrificante entre a superfície do foro da
bucha e o eixo que trabalha no mancal. Essa fina camada de óleo
lubrificante é denominada de filme fluido e deve ser periodicamente
controlada para evitar atrito excessivo entre as superfícies do eixo e
da bucha do mancal.
Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com o
auxílio de almotolias dotadas de bicos especiais para encaixe nos
orifícios de lubrificação presentes no mancal ou com auxílio de
sistemas automatizados de lubrificação. Os mancais de
deslizamento devem ter um sistema de lubrificação eficiente que
permita a formação de uma película protetora entre o eixo e a
bucha. O óleo lubrificante deve percorrer o caminho determinado
pelos canais feitos na bucha, nos chanfros e no furo que têm a
função de permitir o acesso do óleo lubrificante aos canais de
lubrificação.
Quando o mancal for bipartido, a face dos cortes das buchas
deve ser chanfrada para que não raspe o óleo do eixo durante seu
funcionamento. Quando o comprimento do mancal for em torno de
200 mm ou mais, é necessário que se tenha mais de um ponto de
lubrificação, vazando o óleo dentro dos canais internos de
lubrificação.
Para a seleção do óleo com viscosidade e consistência ideal
para lubrificação dos mancais, devem ser observados os seguintes
fatores:
• geometria do mancal (dimensões, diâmetro e folga do furo);
• rotação do eixo;
• cargas de trabalho;
• temperatura de trabalho;
• condições de trabalho e local da máquina (temperatura,
umidade, poeira e produtos contaminantes).
Se as condições mecânicas do mancal não forem capazes de
impedir a passagem de impurezas, estar sujeito ao contato com
água e temperaturas elevadas, é necessário a utilização de graxas.
As graxas podem ser aplicadas por meio de copos graxeiros
(engraxadeiras), sistema centralizado ou manualmente.
Tabela 5.1 ¦ Indicação de viscosidade em função das condições de trabalho
dos mancais de deslizamento
 Mancais de Condições operacionais Temperaturas Faixas de
deslizamento máximas em viscosidade cSt
ºC a 40 ºC

Lubrificados a Rotações até 50 RPM e 60 ºC a 100 ºC 198 a 240

óleo por: pressões até 15 kgf/cm² 900 a 1.000
• circulação;
Rotações até 50 a 200 RPM 60 ºC a 100 ºC 135 a 160
• salpico;
e pressões até 15 kgf/cm² 415 a 500
• banho;
• anel ou Rotações até 200 a 2.000 60 ºC a 100 ºC 61 a 74
colar. RPM e pressões até 15 345 a 400
kgf/cm²
Rotações até 2.000 a 5.000 60 ºC a 100 ºC 29 a 40
RPM e pressões até 15 198 a 240
kgf/cm²
Rotações acima de 5.000 60 ºC a 100 ºC 9 a 11
RPM e pressões até 15 61 a 74
kgf/cm²
Rotações até 50 RPM e 60 ºC a 100 ºC 345 a 400
pressões de 15 a 80 kgf/cm² 900 a 1.000
Rotações de 50 a 200 RPM 60 ºC a 100 ºC 198 a 240
e pressões de 15 a 80 780 a 900
kgf/cm²
Rotações até 200 a 800 60 ºC a 100 ºC 135 a 160
RPM e pressões de 15 a 80 415 a 500
kgf/cm²

Lubrificação à Cargas normais e temperaturas de –20 ºC Argila modificada,

graxa a 260 ºC 1
Rotações baixas e temperaturas até 60 ºC Cálcio, 1
Temperaturas de –30 ºC a 180 ºC Múltipla aplicação
1e2

Os mancais lubrificados por anel são encontrados em muitos

motores e sistemas de transmissões nos quais o eixo trabalha em
condições moderadas. Têm um diâmetro um pouco maior que o eixo
que gira solto de maneira que é mergulhado no tanque de óleo na
própria carcaça do mancal.
5.2.6 Mancais de rolamento
Os mancais de rolamento possuem como elemento intermediário
entre o eixo e a parte estrutural fixa do mancal (carcaça) um
rolamento, um elemento de máquina dotado de partes rolantes
esféricas ou rolantes cilíndricas padronizadas, obedecendo a
medidas predeterminadas por normas disponíveis nos catálogos dos
fabricantes conforme uma codificação. Os mancais de rolamentos
são padronizados pelas normas American Bearing Manufactures
Association (ABMA), American National Standards Institute (ANSI) e
International Standards Organization (ISO).
A estrutura básica de um rolamento consiste em uma pista
interna, com o elemento rolante fixado em um separador conhecido
como gaiola, e em uma pista externa. Podem ter uma blindagem,
isto é, uma espécie de capa metálica ou plástica constituída de
poliamida reforçada, que retém a lubrificação interna. Os modelos
que não possuem a blindagem necessitam de lubrificação durante a
montagem e, dependendo da aplicação, uma lubrificação periódica
que pode utilizar lubrificantes pastosos (graxas especiais para
rolamentos).
Em função da variedade de aplicações em máquinas e
equipamentos, os rolamentos são fabricados em diversos tipos,
como:
• de esferas;
• cônico de rolos;
• autocompensador de esferas;
• autocompensador de rolos;
• de agulhas;
• axiais;
• especiais.
Comparando-se os mancais de deslizamento com os mancais de
rolamento, podem ser citadas as seguintes vantagens dos mancais
de rolamento:
• elevada confiabilidade em função da padronização;
 • facilidade de diagnóstico de falhas (manutenção preditiva);
• intercambiabilidade de modelos, mesmo de diferentes
fabricantes, pois os rolamentos são padronizados.

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Figura 5.6 ¦ Mancal de rolamento com carcaça para ser instalado.

Quanto às solicitações de esforços a que estão sujeitos os

rolamentos, existem três tipos:
• Radiais: os esforços são aplicados na direção do raio do
rolamento.
• Axial: os esforços são aplicados na direção longitudinal dos
rolamentos.
• Combinado: as cargas radiais e axiais atuam simultaneamente
no rolamento.

5.2.6.1 Lubrificação dos mancais de rolamento

Para a lubrificação de mancais de rolamento, deve-se observar o
critério que será utilizado, uma vez que os rolamentos com
blindagem possuem lubrificação interna original de sua fabricação,
enquanto os rolamentos sem blindagem são fornecidos com uma
camada mínima de lubrificação essencialmente para se proteger da
oxidação. Com relação ao tipo de lubrificante utilizado para os
mancais de rolamentos, o rolamento autocompesandor de rolos é o
único que pode ser lubrificado exclusivamente com óleo. Os demais
rolamentos podem utilizar óleo ou graxas de acordo com as
condições de trabalho da máquina.
5.2.7 Lubrificação de mancais a óleo
Para garantia da eficiência da lubrificação de mancais, o nível de
óleo deve se manter no centro do corpo rolante na parte inferior da
caixa do sistema. O sistema de lubrificação pode ser um sistema
circulatório de óleo ou a lubrificação por neblina.
A viscosidade do óleo se altera em função da rotação do eixo.
Portanto, deve-se utilizar o valor considerando temperatura e
viscosidade.
Tabela 5.2 ¦ Variação da viscosidade do óleo em função da temperatura de
operação e da rotação

Temperatura Temperatura de RPM Faixas de viscosidade

ambiente (ºC) operação (ºC) (N) cSt a 40 ºC

Mínima de –10 ºC Até 60 ºC 500 61 a 74

501 a 29 a 40
3.599
3.600 10 a 20
61 ºC a 120 ºC 500 198 a 240
501 a 61 a 70
3.599
3.600 29 a 40
Acima de 120 ºC 500 415 a 500
501 a 345 a 400
3.599
3.600 135 a 160

5.2.8 Lubrificação de redutores de velocidade

Os redutores de velocidade são máquinas de uso industrial que
servem para alterar ou variar a velocidade padrão dos motores
elétricos, o que torna esses componentes muito importantes para a
indústria automotiva. Mas, para que funcionem com máximo
desempenho, o ideal é elaborar um plano de lubrificação específico
em redutores de motores, pois o óleo lubrificante é capaz de evitar o
atrito entre esses componentes e os próprios motores, engrenagens
e demais peças.
A lubrificação é uma parte essencial nos planejamentos de
manutenção e também é muito importante para as partes
mecânicas, tais como os redutores de velocidade de motores
elétricos. Os lubrificantes sintéticos são vitais na garantia de um
bom desempenho dos redutores. Se o nível do óleo em um redutor
de velocidades industrial fica muito baixo ou perde a sua capacidade
de lubrificar, o dispositivo não executará sua função como deveria,
ou seja, não será capaz de reduzir a velocidade dos motores
elétricos quando houver necessidade.
Os mais variados tipos de redutores industriais precisam de
lubrificação para funcionar com 100% de capacidade. A ausência de
lubrificação adequada com o tipo de lubrificante mais apropriado
pode gerar falhas e inatividade dessas máquinas, as quais custarão
muito para as indústrias. Por exemplo, em uma instalação
automotiva, a ausência dos redutores em motores elétricos de
automóveis em linha de montagem pode parar toda a linha, o que
levará a custos elevados, incluindo custos de produção perdida, de
reparação da peça e de substituição dela, se for o caso. Isso
também acontece com outras máquinas que fazem uso desse
modelo de componente.
Ou seja, o óleo de lubrificação é realmente importante para as
caixas de engrenagens. Tradicionalmente, a manutenção preventiva
em redutores e engrenagens consistiu em verificar regularmente
seus níveis de óleo e realizar a reposição de lubrificante perdido. A
análise do óleo, geralmente realizada por um laboratório externo,
revela se o lubrificante da caixa de câmbio perdeu sua capacidade
de lubrificar. Além disso, os testes podem detectar partículas
metálicas no óleo, a fim de verificar se os redutores estão em bom
estado.
Além disso, também há muitos outros elementos que devem ser
considerados. Por exemplo, é preciso estar ciente de que, se houver
excesso de calor gerado nos componentes de acionamento
mecânico, não é apenas por causa do atrito. Ou seja, exceto para
casos em que ocorre lubrificação inadequada, ainda existem muitas
outras fontes, tais como os rolamentos defeituosos, desalinhamento,
desequilíbrio e mau uso.

5.3 L
Os rolamentos que não possuem a blindagem de lubrificação
devem ser lubrificados com graxa de modo que seja aplicada no
máximo ¾ da área em que estão montadas as esferas. Se for
colocada muita graxa, o rolamento vai aquecer e a graxa
desprenderá muito óleo, o que aumenta consideravelmente o
volume da graxa e, não tendo para onde expandir, acaba
danificando o rolamento.
Seguem algumas observações para a utilização de graxas em
mancais:
• As graxas de cálcio podem ser utilizadas para rolamentos que
trabalhem com temperatura moderada (60 ºC) e baixas
rotações.
• As graxas de sódio são indicadas para rolamentos que
trabalhem em condições isentas de umidade.
• A graxa apresenta sobre o óleo a vantagem de contribuir para a
boa vedação do sistema.

5.4 L
Engrenagens são rodas dentadas destinadas à transmissão de
movimento rotativo. Esse movimento pode sofrer alterações de
rotação em função do número de dentes da engrenagem que
recebe o movimento (movida ou conduzida), do número de dentes
da engrenagem que transmite o movimento e força para a
engrenagem movida ou conduzida.
São construídas de acordo com padrões normalizados para
permitir intercâmbio de peças, sendo comuns os seguintes
materiais:
 • Aço-liga ABNT/SAE 4140 – aço-cromo, níquel, molibdênio com
0,40% de carbono.
• Ferro fundido cinzento.
• Plástico injetado – aplicação em computadores, brinquedos etc.
• Alumínio.
• Materiais para aplicações específicas.

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Figura 5.7 ¦ Engrenagens cilíndricas de dentes retos.

Para atender às necessidades da indústria, como mudança de

direção da transmissão, redução da ação das forças no momento da
transmissão e demais necessidades de projeto, foram
desenvolvidos diferentes tipos de engrenagens. Porém, obedecendo
ao mesmo princípio de funcionamento, serão estudados a seguir os
tipos de engrenagens.

5.4.1 Transmissão por engrenagens

As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são
elementos básicos na transmissão de potência entre árvores. Elas
permitem a redução ou aumento do momento torsor, com mínimas
perdas de energia, e aumento ou redução de velocidades, sem
perda nenhuma de energia por não deslizarem.
A mudança de velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros
primitivos. Aumentando a rotação, o momento torsor diminui, e vice-
versa. Assim, num par de engrenagens, a maior delas terá sempre
rotação menor e transmitirá momento torsor maior. A engrenagem
menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor.
 Nas demais partes do flanco, existe ação de deslizamento e
rolamento. Conclui-se daí que as velocidades periféricas
(tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são iguais
(lei fundamental do dentado).

5.4.2 Métodos para lubrificação de engrenagens

Para garantir o bom funcionamento dos sistemas de transmissão
de engrenagens, é necessário criar uma condição de lubrificação
que permita a presença de uma película de óleo entre os dentes da
engrenagem no momento da transmissão. Para essa condição de
funcionamento, são utilizados os seguintes métodos de lubrificação:
• Lubrificação por salpico: a engrenagem maior mergulha no óleo
e seu movimento rotativo leva o óleo para as demais peças do
sistema. O nível do óleo é muito importante para a eficiência
desse sistema, pois, uma vez abaixo do nível, lubrificará com
deficiência o sistema. Por outro lado, se o nível do óleo estiver
acima do especificado, influenciará na viscosidade causando
agitação excessiva e aumento da temperatura.
• Lubrificação por circulação: nesse tipo de lubrificação são
utilizados dois sistemas: o centralizado e o individual. Os dois
sistemas utilizam uma bomba que impulsiona o óleo no ponto
de engrenamento das rodas dentadas. A mesma bomba
também leva óleo até os mancais.

5.5 L
Correntes são elementos destinados à transmissão de
movimento rotativo entre eixos e árvores mecânicas que possuem
coroas acopladas em sua estrutura. Admitem variação no
posicionamento radial, mas exigem, para garantia de um bom
funcionamento, alinhamento perfeito no sentido axial. Uma das
grandes vantagens da transmissão por correntes é que não há
deslizamento e, consequentemente, não há perda significativa de
potência mesmo quando o equipamento está em funcionamento por
muito tempo e apresentando sinais de fadiga, como ruído excessivo.
Evidentemente todo sistema que utiliza correntes para sua
transmissão necessita possuir um programa de manutenção
preventiva que possui previsão de troca dos elementos de
transmissão do sistema (corrente e as coroas) e também um
cronograma e uma ficha de lubrificação, fatores fundamentais para
possibilitar uma vida útil longa.
Um sistema de transmissão por correntes é formado
basicamente pelos seguintes elementos de máquinas:
• Corrente: elemento de transmissão constituído por gomos que
possibilitam sua articulação, podendo ter variações de formato
em função de sua aplicação.
• Coroas: engrenagens específicas para permitirem o encaixe
dos elos da corrente; possuem características construtivas de
acordo com o tipo de corrente.
• Eixos: peças cilíndricas vazadas ou maciças destinadas à
transmissão de movimento rotativo às coroas fixadas aos eixos.
• Chavetas: peças destinadas ao travamento das coroas aos
eixos para evitar o deslizamento radial das coroas nos eixos
em função das solicitações de trabalho.

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Figura 5.8 ¦ Desenho de um sistema com transmissão de movimento rotativo
com corrente e coroas.

5.5.1 Sistemas de lubrificação utilizados em

sistemas de correntes
Para possibilitar uma vida útil dentro do esperado na fase de
projeto é imprescindível seguir um cronograma de manutenção e
lubrificação. Dentre os diversos tipos de lubrificação desenvolvidos
para atender a diversos tipos de sistemas para máquinas e
equipamentos, os mais utilizados para sistemas de transmissão com
correntes são:
• lubrificação manual ou por gotejamento;
• banho de óleo ou disco borrifador;
• lubrificação forçada ou borrifo sob pressão.

5.5.1.1 Princípio de funcionamento

As forças de tração do lado tensionado são transferidas pelos
roletes aos dentes das rodas dentadas. Durante o funcionamento do
sistema (rotação), essas forças de tração vão se alternando do lado
tensionado para o lado que possui folga (frouxo). Esse princípio de
funcionamento exige cuidados no posicionamento das coroas, uma
vez que a folga gerada pelo funcionamento não deve ficar para
dentro do sistema para evitar choques da corrente nos dentes das
coroas, que podem resultar em danos ou quebra.

5.5.1.2 Correntes de rolo ou roletes

As correntes de rolo são constituídas de pinos maciços, talas
externa e interna, e bucha remanchada na tala interna. Os rolos
trabalham dentro das buchas, o que confere resistência ao conjunto.
Na instalação desse tipo de corrente, o fechamento é feito por um
elo específico utilizado como trava.

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 Figura 5.9 ¦ Corrente de rolos.

De acordo com a aplicação e os esforços que devem suportar, as

correntes de rolos podem ser fabricadas com duas ou mais carreiras
de elos, o que confere maior resistência e estabilidade. Um exemplo
de aplicação desse tipo de corrente é em esteiras transportadoras
de peças em processo de fabricação automatizado.

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Figura 5.10 ¦ Corrente com dupla carreira de rolos.

Para a fabricação de correntes, é necessária a aplicação das

orientações de normas desenvolvidas pelas seguintes instituições:
• Norma americana: esse tipo de corrente é o mais utilizado em
todo mundo. É fabricada segundo a norma ANSI, antigamente
conhecida por ASA, e incluída na normalização da ISO e na
normalização da ABNT. Apresenta como principal vantagem
sobre a tradicional corrente de norma europeia maior
resistência à fadiga, proporcionando assim maior vida útil à
transmissão. Essas correntes são construídas normalmente
nos tipos simples, dupla e tripla, podendo, sob encomenda, ser
fornecidas até com 14 carreiras.
• Norma europeia: são correntes fabricadas segundo a norma ISO
R/606-1967, originada de uma unificação das normas italiana,
inglesa, francesa e alemã existentes. São construídas desde
simples até quádrupla.
O fechamento das correntes de rolo pode ser feito por cupilhas
ou travas elásticas, conforme o caso.
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Figura 5.11 ¦ Gomo da corrente de rolos com a trava de fechamento.

5.5.1.3 Corrente de buchas

A corrente de buchas não possui rolos. Por isso, os pinos e as
buchas são feitos com diâmetros maiores, o que confere maior
resistência a esse tipo de corrente se comparado à corrente de
rolos. No entanto, a corrente de buchas se desgasta mais
rapidamente e provoca mais ruído.

5.6 A

As precauções adotadas nas refinarias e nos depósitos das

companhias distribuidoras visam a assegurar ao consumidor
produtos da maior qualidade. Essas precauções vão desde o
rigoroso controle de qualidade existente durante todo o processo de
fabricação do lubrificante, até cuidados com o envasamento e a
embalagem, a fim de se evitar contaminações e outros danos que
comprometeriam a qualidade do produto.
As embalagens são projetadas e dimensionadas para
oferecerem boa resistência durante seu transporte e manuseio. Para
se evitar furos e amassamentos das embalagens ou alterações das
marcas, certas precauções devem ser tomadas, como:
• evitar quedas bruscas;
• proteger as rampas de escorregamento;
• não colocar baldes e tambores em contato direto com o chão;
• não rolar os tambores em superfícies irregulares;
 • empilhar as embalagens de forma correta.
No transporte de tambores com o uso de carrinhos ou
empilhadeiras manuais ou motorizadas, certifique-se de que não
ocorrerão quedas, transportando os tambores em posição
longitudinal em relação aos garfos da empilhadeira e mantendo os
garfos em posição o mais próximo possível do chão, conforme
código de segurança para veículos industriais automotores PNB
153. No caso de baldes ou latas, evite a colocação de objetos
pesados em sua superfície, pois poderão se deformar. É
desnecessário repetir a importância de evitar quedas. Os tambores
ou baldes de graxas devem ser transportados e estocados sempre
em posição vertical, evitando-se assim que o conteúdo do recipiente
pressione sua tampa com consequente vazamento do produto. Para
uma estocagem racional e de fácil manipulação, o uso de pallets é o
ideal, pois, além de se prestarem ao empilhamento de tambores,
também se prestam ao armazenamento de baldes e de caixas com
latas de lubrificantes.

5.6.1 Descarte correto

Em 31 de agosto de 1993, o Conselho Nacional do Meio
Ambiente (Conama) publicou a Resolução n.º 9 que, em conjunto
com as Portarias n.º 125 e n.º 127 da ANP, estabelece a
regulamentação para a atividade de recolhimento, coleta e
destinação final do óleo lubrificante usado ou contaminado.
Seguem-se as determinações que, além de fiscalizar, têm o
caráter principal de orientar o correto descarte de resíduos
lubrificantes:
1. É proibido o descarte de óleo lubrificante, usado ou
contaminado, no solo, águas superficiais, subterrâneas, no mar
territorial e em sistemas de esgoto. É proibida também a
evacuação de água residual ou qualquer outra forma de
eliminação que provoque contaminação atmosférica.
2. O óleo usado ou contaminado, regenerável, deverá ser
coletado e encaminhado para re-refino ou outro meio de
 reciclagem autorizado pela autoridade ambiental competente.
3. Deverão ser adotadas medidas que evitem a contaminação do
óleo usado, por produtos químicos, solventes e outras
substâncias.
4. O óleo lubrificante usado deverá ser armazenado de forma
segura, em recipientes adequados e resistentes a vazamentos,
e em local de fácil acesso para a coleta.
5. Todo óleo lubrificante usado ou contaminado deverá ser
recolhido por receptadores ou diretamente pelos coletores,
devidamente credenciados pelo Departamento Nacional de
Combustíveis.
6. No caso do recolhimento por receptadores, é necessário
verificar se eles estão efetivamente realizando a entrega aos
coletores credenciados na forma da lei.
7. Empresas que consomem mais de 700 litros de lubrificante por
ano devem manter registros de compra, uso e alienação do
óleo usado para fins de fiscalização pelo período de dois anos.

Para saber mais

Para conhecer mais sobre o assunto, leia na íntegra a Resolução n.º 9 do
Conama, disponível em:
<http://www.mma.gov.br/port/conama/res/res93/res0993.html>. Acesso em: 23 jan.
2017.

5.7 R
Para minimizar o máximo possível os impactos ambientais e
também economizar recursos financeiros para a empresa, a
reutilização de lubrificantes e fluidos de corte solúveis em água é de
extrema importância, e muitas empresas desenvolveram vários
métodos para essa finalidade. Um dos métodos eficazes para
reaproveitar, de maneira economicamente viável e sem causar
impactos ambientais, é o re-refino de lubrificantes. Esse é um
processo químico que separa resíduos que estão contaminando o
lubrificante e insere aditivos e outras substâncias químicas para
melhorar a comoposição química do lubrificante conferindo as
características desejáveis para as aplicações às quais o lubrificante
foi desenvolvido.
Esses procedimentos industriais para recuperação dos
lubrificantes representam uma importante ação para minimizar ao
máximo o impacto ambiental gerado pelo descarte inadequado de
lubrificantes e aumentar a economia de recursos naturais e a
economia financeira gerada para a empresa. Além disso, constituem
fonte de receita que pode ser utilizada para investimento em novos
lubrificantes. O custo do lubrificante re-refinado é menor e,
consequentemente, seu preço final também diminui com relação aos
lubrificantes de primeira fabricação (provenientes de refinadoras).
Outro fator economicamente relevante do re-refino é a geração de
empregos diretos e indiretos que o setor representa no mercado.
Com relação à utilização dos lubrificantes rerefinados, suas
propriedades são iguais aos óleos de primeira fabricação e,
portanto, não influenciam no funcionamento e na conservação de
máquinas e equipamentos.
As empresas que realizam esse tipo de serviço devem possuir
documentação específica junto aos órgãos ficalizadores do meio
ambiente e de produtos químicos da região onde exerce suas
atividades. Além disso, devem emitir, a cada lote de lubrificantes
recolhidos, o recibo que comprove o recolhimento e garanta a
destinação correta dos lubrificantes pela empresa que está
vendendo o lubrificante usado. Esse recibo deve ser arquivado para
fins de auditoria dos sistemas de gestão da qualidade (ISO
9001/2008) ou gestão ambiental (ISO 14001/2006) e também para
fins de ficalização e emissão de autorizações de funcionamento.
Esses recibos comprovam a preocupação da empresa com o meio
ambiente, segurança e saúde ocupacional de seus colaboradores.

5.7.1 Processos utilizados para o beneficiamento

O processo clássico de re-refino consiste na retirada total de
resíduos de água (desidratação) e na remoção de impurezas leves
por destilação atmosférica, tratamento do óleo desidratado com
ácido sulfúrico e neutralização com absorventes.
Um processo de re-refino deve possuir condições de viabilidade
econômica, flexibilidade para se adaptar às variações de
características das cargas de fluidos originados de diversos ramos
de aplicação e não causar nenhum tipo de impacto ambiental. Os
processos de re-refino atuais se assemelham aos processos de
desasfaltamento por intermédio de evaporadores de película ou do
tipo TDA (torre ciclônica de destilação). O subproduto dos detritos
obtidos com a destilação geralmente são empregados como
componente para asfalto. Na etapa de acabamento do processo, as
unidades de hidroacabamento são utilizadas no caso de maiores
escalas de produção. Para unidades menores, é utilizado o
acabamento por absorção por ser mais econômico. Em grande parte
da Europa, os principais processos envolvem o desasfaltamento
térmico ou com utilização de gás propano, e o acabamento por
absorção. Nos Estados Unidos, por outro lado, em função da maior
escala das plantas existentes, são usados processos de
desasfaltamento seguidos de hidroacabamento. Os óleos usados
são aqueles lubrificantes líquidos que foram usados em algum
processo, como automotivos, motores e máquinas, e que se
oxidaram ou tiveram suas características químicas e propriedades
alteradas em função da fadiga do próprio óleo ou provenientes de
contaminações.

5.7.2 Etapas do processo de re-refino

Para que o lubrificante usado possa ser reaproveitado é
fundamental que suas características químicas sejam restauradas e
qualquer impureza que possa existir deve ser eliminada, o que
demanda processos que envolvam reações químicas e de
eliminação das impurezas. A seguir serão descritas as etapas do
processo de re-refino de óleos lubrificantes.

5.7.2.1 Desidratação
 O lubrificante é coletado por caminhões especialmente
equipados com tanque e equipamentos de segurança para
substâncias contaminantes. A carga de lubrificante é descarregada
em um tanque receptor. O lubrificante usado, então, passa por um
peneiramento e um processo de filtragem para a eliminação de
resíduos sólidos. A desidratação é iniciada com um preaquecimento
do óleo até 80 ºC antes de ser enviado aos desidratadores. O óleo é
desidratado a 180 ºC em desidratadores com trocador externo em
circulação forçada. A água e os solventes evaporados são
condensados e selecionados em um separador de fases. Os
solventes são aproveitados como combustível para os fornos, e a
água é enviada para tratamento (ETE).

5.7.2.2 Destilação flash

A destilação flash é um processo de separação de substâncias
muito utilizado na destilação de petróleo e também no processo de
re-refino de lubrificantes usados. Tem início com a chegada do óleo
que passou pelo processo de desidratação e é bombeado para um
forno no qual é aquecido até uma temperatura de ٢٨٠ ºC. A partir
daí, o óleo entra no sistema de vasos de flasheamento sob alto
vácuo (٢٨ mBAR). Aqui são separadas as frações leves do óleo
usado: óleo neutro leve, óleo spindle e óleo diesel. O óleo neutro
leve entra na formulação de óleo com média viscosidade. O óleo
spindle é usado em formulações diversas. O óleo diesel é
empregado como combustível. Essas frações precisam de um
acabamento antes do seu uso.

5.7.2.3 Desasfaltamento
O óleo destilado é bombeado para outro forno, em que é
aquecido a uma temperatura de ٣٨٠ ºC, e enviado para os
evaporadores de película. Nessa etapa, é separada a fração
asfáltica do óleo sob alto vácuo (1 mBAR). A fração asfáltica é
composta pela maior parte degradada do óleo lubrificante usado. Na
sua composição, encontramos principalmente polímeros, metais,
resinas, aditivos e compostos de carbono. Essa fração é empregada
na fabricação de mantas e produtos asfálticos em geral.

5.7.2.4 Tratamento químico – borra ácida

O óleo proveniente do desasfaltamento ainda possui alguma
quantidade de componentes oxidados. Para extraí-los, aplica-se
uma pequena quantidade de ácido sulfúrico, que promove a
aglomeração dos contaminantes que decantam, gerando a borra
ácida, um resíduo poluente se lançado ao ambiente.
A borra ácida é lavada com água, neutralizada e desidratada,
transformando-se em combustível pesado de alto poder calorífico. A
água ácida gerada na lavagem dessa borra é neutralizada com
lama-cal e cal virgem, transformando-se em gesso para corretivo de
solo. Já a água neutralizada é enviada para tratamento (ETE).
Em relação aos resíduos produzidos no processo de re-refino, o
ácido sulfúrico da borra ácida é recuperado, formando sulfato de
magnésio, e a borra lavada entra na composição com asfalto para
oxidação e produção de asfalto oxidado para impermeabilização e
outros subprodutos. A torta do filtro é incorporada de 5% a 10% na
composição do barro para a fabricação de tijolos.

5.7.2.5 Clarificação e neutralização

Após o processo de sulfonação, o óleo lubrificante, em fase final
de fabricação, é bombeado para os reatores de clarificação, nos
quais é adicionada argila descorante (absorvente natural). A mistura
óleo + argila é aquecida para permitir a absorção de compostos
indesejáveis. Finalizando o processo, é feita a adição com a cal para
corrigir a acidez do óleo.
 Conectado!
A cal em seu estado virgem é uma substância composta basicamente por
calcário com teores de cálcio, magnésio, CO2 e um considerável teor de umidade.
É muito abundante e uma das principais características de uma cal hidratada é a
reatividade. Ela é capaz de reagir com as impurezas suspensas na água pelo
condicionamento químico. Essa reatividade depende, além das características
físicas como a granulometria e superfície específica, da pureza da cal virgem
representada pelos teores de cálcio e magnésio, umidade, CO2 e tipo de calcinação
sofrida.

5.7.2.6 Filtragem
A filtragem que ocorre pela aplicação de pressão da mistura óleo,
argila e cal tem a finalidade de separar as frações sólidas. A argila
com cal impregnada com óleo é empregada em indústrias
cerâmicas e cimenteiras. O óleo ainda passa por filtros de malha
mais fina para eliminar os particulados remanescentes. No final, é
obtido o óleo básico mineral re-refinado com as mesmas
características de óleo básico virgem.
Após essas etapas, o óleo é armazenado em tanques. Para
atender às especificações de viscosidade, cor, ponto de fulgor etc.;
cada lote é analisado e corrigido pelo laboratório. Além disso, o óleo
lubrificante usado ou contaminado contém diversos elementos
tóxicos (por exemplo cromo, cádmio, chumbo e arsênio), oriundos
da fórmula original e absorvidos do próprio motor ou equipamento.

5.8 A
Em função da importância da lubrificação industrial e também na
área automotiva, surgiu a profissão regulamentada do lubrificador
industrial (de acordo com o nº 8-49.87 da CBO, sob o título de
lubrificador industrial). Este é um profissional que conhece os
procedimentos de lubrificação, os pontos de lubrificação das
máquinas e equipamentos, cuida dos procedimentos para
armazenagem, manuseio, descarte correto e as práticas de
segurança no trabalho para evitar doenças que podem ser
adquiridas no exercício da função. Segue a descrição de cargos
regulamentada pelo MTE.
• Descrição resumida: lubrifica as partes móveis de motores fixos,
máquinas operatrizes e equipamentos auxiliares de produção,
seguindo programa estabelecido e processos manuais e
mecânicos, para evitar desgastes excessivos e garantir o
melhor rendimento dos equipamentos.
• Descrição detalhada: verifica o nível do óleo ou graxa,
examinando depósitos e consultando manuais de lubrificação e
outras instruções, para providenciar o atendimento as
necessidades operacionais; prepara almotolias e bombas de
lubrificação, enchendo-as com produto apropriado, para efetuar
a operação programada; desmonta peças essenciais do
equipamento, seguindo diagramas e manuais técnicos e
utilizando ferramentas manuais e outros dispositivos, para
verificar suas condições e efetuar a manutenção preventiva;
aplica o lubrificante nos pontos indicados, seguindo as
especificações ou seus conhecimentos técnicos, para
conservar a máquina e melhorar seu desempenho; verifica o
funcionamento das partes da máquina lubrificada, pondo-a a
trabalhar experimentalmente, para certificar-se da eficácia da
lubrificação efetuada; mantém em bom estado os filtros,
tubulações e outras partes, reparando-as ou substituindo-as se
necessário, para assegurar seu funcionamento normal. Pode
comunicar defeitos mecânicos encontrados, anormalidades
observadas durante a lubrificação, fornecendo registros ou por
outros meios, para facilitar a manutenção corretiva da máquina.
Pode efetuar regulagens e pequenos reparos no equipamento
de lubrificação.
 Para saber mais
Para saber mais, acesse o site do Ministério do Trabalho e Emprego. Disponível
em: <http://consulta.mte.gov.br/empregador/cbo/procuracbo/conteudo/tabela3.asp?
gg=8&sg=4&gb=9>. Acesso em: 23 jan. 2017.

Recapitulando
Neste capítulo foram estudadas as normas regulamentadoras para a segurança do
trabalho de lubrificação, além dos métodos de lubrificação utilizados em conjuntos
mecânicos que são base para a construção de máquinas. Os conceitos abordados são
utilizados para a área de projeto e construção de máquinas. Foram estudados também
os requisitos para uma empresa que presta serviços de re-refino de lubrificantes
necessita e as fases desse processo. Foi abordada também a descrição da profissão
de lubrificador de acordo com o MTE.

Atividades
1. Quais são as principais partes a serem lubrificadas de um
torno mecânico horizontal?
2. Para manter o bom funcionamento e conservação da
máquina, os mancais devem ter sistemas de lubrificação
eficientes. Para atender essa condição, quais são os métodos
de lubrificação mais utilizados em mancais?
3. Quais sistemas são utilizados na lubrificação dos mancais de
rolamento para garantir seu bom funcionamento e sua maior
conservação?
4. Quais métodos podem ser utilizados e controlados para
lubrificação de engrenagens?
5. Um dos métodos eficazes para reaproveitar de maneira
economicamente viável e sem causar impactos ambientais é
o re-refino de lubrificantes. Descreva esse importante
processo.
6. Para a correta lubrificação das furadeiras, é muito importante
a orientação do fabricante constante dos manuais. No
entanto, de maneira geral, quais são as principais partes que
 devem ter a lubrificação controlada nas furadeiras?
7. Escreva os elementos básicos de um sistema de transmissão
por correntes.
8. Quais as partes que devem ter lubrificação controlada na
fresadora mecânica universal e que também são comuns em
outros tipos de fresadora?
9. A fim de se evitar furos e amassamentos das embalagens ou
alterações das marcas, quais as precauções que devem ser
tomadas?
10. Quais são as tarefas básicas executadas pelo lubrificador
industrial, segundo a CBO 8-49.87 do MTE?

1 Disponível em:
<http://saudesegurancadotrabalhosenai.blogspot.com.br/2012/10/acidente-
de-trabalho.html>. Acesso em: 23 jan. 2017.
 6
Fluidos de corte industriais e cuidados com a
contaminação

Objetivo
O objetivo deste capítulo é fornecer informações técnicas
sobre os fluidos de corte utilizados na área industrial, suas
características e aplicações, como também informações
quanto aos cuidados com manuseio, armazenagem e
descarte. Serão abordados, inclusive, os contaminantes e
a contaminação que pode ser acarretada pelos
lubrificantes e demais fluidos industriais. Esse assunto é
de extrema importância, pois os profissionais da área
técnica devem aliar a tecnologia a práticas sustentáveis,
de maneira a dedicar seus conhecimentos à preservação
do meio ambiente.
6.1 F
Os fluidos de corte representam um grupo de substâncias também
originadas do petróleo, desenvolvidas com a finalidade de resfriar as
operações de corte. Desde os primórdios da revolução industrial,
diversos estudiosos procuravam desenvolver métodos que facilitassem
ao máximo os processos industriais. Uma das principais dificuldades da
refrigeração no resfriamento das ferramentas de corte e da peça no
momento da usinagem é evitar a oxidação das partes sem proteção com
tinta da máquina, como barramentos das guias lineares de máquinas e
equipamentos. Nesse contexto, havia a necessidade de desenvolver um
fluido capaz de refrigerar a ferramenta de corte, facilitar a usinagem e,
por fim, evitar a oxidação das peças da máquina.
Os primeiros estudos evidenciados foram introduzidos em meados de
1890 por Frederick Winslow Taylor (1856-1915), que utilizou uma solução
de água para resfriar a ferramenta de corte em uma operação de
furação. Em estudos e ensaios realizados posteriormente, utilizou uma
solução de água e soda, ou água e sabão, para evitar a oxidação da
peça que estava sendo usinada e da ferramenta de corte. Os estudos de
Taylor visavam a desenvolver novos tipos de fluidos além da água, pois,
apesar da eficiência na refrigeração da ferramenta e da peça, provocava
a oxidação da peça, da ferramenta de corte e da máquina, além do baixo
poder lubrificante essencial para facilitar o corte da usinagem.
Atualmente, existe uma grande preocupação na área de produção
industrial no sentido de se reduzir ao máximo a utilização de fluidos de
corte no processo produtivo. Esse objetivo pode ser alcançado com a
utilização racional dos fluidos de corte e lubrificantes industriais e o
descarte racional dos fluidos.
Os fatores importantes que justificam tal procedimento incluem os
custos operacionais da produção, as questões ecológicas, as exigências
legais quanto à preservação do meio ambiente, a preservação da saúde
do ser humano etc. Internamente no meio industrial as questões
ambientais envolvem a saúde do homem com a pele em contato com o
fluido refrigerante e sua respiração e/ou ingestão de poluentes derivados
dessa substância. As doenças mais comuns são dermatites, alergias,
perda da capacidade pulmonar, câncer gastrintestinal e possibilidade de
contrair outros tipos de câncer. Externamente, esse impacto ecológico
afeta o solo, a água, em decorrência do descarte do fluido ao fim de sua
vida útil, e o ar, durante a utilização desse óleo. Então, para que a
utilização do fluido de corte seja minimizada, duas técnicas têm sido
intensamente experimentadas: o corte completamente sem fluido (corte a
seco) e o corte com mínima quantidade de fluido (MQF), em que uma
quantidade mínima de óleo é pulverizada em um fluxo de ar comprimido.
A concentração máxima de poluentes no ar sob a forma de névoa é
limitada em 5 mg/m3 e, para o caso de vapor de óleo, esse limite é de 20
mg/m3. No ano de 1992, na Alemanha, o volume de descartes de óleo
utilizados em processos de transformação metal-mecânica representou
aproximadamente 60% do consumo total de lubrificantes, o equivalente a
1.151.312 t/ano. Isso envolve um custo significativo que varia de 7,5% a
17% dos custos de fabricação por peça, superior até mesmo aos custos
relativos ao ferramental.

Para saber mais

Frederick Winslow Taylor, nascido em 20 de março de 1856, na Filadélfia (Estados
Unidos), foi um engenheiro mecânico que desenvolveu uma série de dispositivos para o
corte de metais. Trabalhou como gerente-geral e engenheiro consultor na Manufacturing
Investment Company, onde pôde testar suas teorias, e foi presidente da Associação
Americana dos Engenheiros Mecânicos. Publicou diversas obras, entre elas Shop
Management (Direção de Oficinas) The Art of Cutting Metals (A Arte de Cortar Metais) e a
principal delas Principles do Scientific Management (Princípios da Administração
Científica). Para saber mais sobre ele, acesse:
<http://www.infoescola.com/biografias/frederick-taylor/>. Acesso em: 23 jan. 2017.

Autor desconhecido / Wikimedia Commons

Figura 6.1 ¦ Frederick Winslow Taylor.

Os fluidos de corte são substâncias desenvolvidas com a função de

refrigerar a peça e a ferramenta de corte durante a usinagem. A
eficiência nos trabalhos de usinagem está diretamente ligada aos fluidos
de corte, uma vez que eles influenciam no desempenho das operações
de corte com as seguintes funções primárias:
• Refrigerar a ferramenta de corte e a peça.
• Criar uma película entre a aresta de corte e a superfície da peça
(função lubrificante).
• Redução do esforço de corte.
• Melhoria do acabamento superficial da peça.
• Evitar que as partes da máquina sem proteção se oxidem.
• Auxiliar na remoção de cavacos (ação de lavagem).
Os fluidos de corte podem ser classificados em função de sua
fabricação e aplicação conforme a seguir:
• Soluções químicas: são soluções concentradas que devem ser
diluídas em água para sua utilização; normalmente aplicadas em
retíficas.
• Solúveis: quando diluídos em água, apresentam aspecto de emulsão
opaca de cor branca; contêm aditivos anticorrosivos e de extrema
pressão. São diluídos em água numa proporção de 1% a 30%. Os
óleos solúveis aliam propriedades refrigerantes com lubrificantes.
• Óleos minerais: são inferiores, mas conferem boas propriedades
protetivas contra oxidação.
• Óleos graxos: têm origem animal ou vegetal; possuem excelente
oleosidade e médias características refrigerantes. Seu longo tempo
em exposição ou armazenagem na máquina favorece o
desenvolvimento de bactérias e fungos que podem causar infecções
cutâneas.
• Óleos compostos: são misturas de óleos graxos (5% a 25%) e
minerais. São muito utilizados para usinagem do cobre e suas ligas.
• Óleos EP: são óleos minerais nos quais se incorporam aditivo de
extrema pressão que são normalmente o enxofre, cloro ou fósforo.
Os óleos EP podem ser:
Ativos: contêm enxofre livre e podem manchar as peças de cobre e
suas ligas.
Inativos: possuem pouco ou nenhuma quantidade de enxofre.
• Óleo de múltipla aplicação: são óleos que executam outras funções
 além de auxiliar na usinagem. Podem ser aplicados como fluido
hidráulico ou lubrificante da máquina operatriz.
Na Tabela 6.1, são descritos os principais tipos e propriedades dos
fluidos utilizados para refrigeração e lubrificação (facilidade para
usinagem).
Tabela 6.1 ¦ Tipos e propriedades dos fluidos
 Propriedades

Tipos Composição Proteção

Resistência
Resfriamento Lubrificação contra a EP
à corrosão
corrosão

Óleos Derivados de – Ótima Excelente – Boa

minerais petróleo.
Óleos Origem – Excelente Boa Boa
graxos vegetal ou
animal.
Óleos Mistura de – Excelente Excelente Boa Boa
compostos óleos minerais
e graxos.
Óleos Óleos Ótimo Boa Ótima – Boa
solúveis minerais +
óleos graxos,
soda cáustica,
emulsificantes,
água.
Óleos EP Óleos Ótimo Boa Ótima Excelente Boa
minerais com
aditivos EP
(enxofre, cloro
ou fósforo).
Óleos Óleos – Excelente Excelente Excelente Ótima
sulfurados minerais ou
e clorados graxos
sulfurados ou
com
substâncias
cloradas.
Fluidos Água + Excelente Boa Excelente Excelente Excelente
sintéticos agentes
químicos
(aminas,
nitritos,
nitratos,
fosfatos),
sabões,
germicidas.

Tabela 6.2 ¦ Indicação de classes de fluidos de corte em função da operação e

material a ser usinado
 Grau de Aços de Aços- Aços- Aços- Alumínio Cobre,
severidade baixo liga de liga de ferramenta magnésio, níquel,
carbono médio alto e aços latão bronze
aditivados carbono carbono inoxidáveis vermelho de
alumínio

1 Brochamento A A A ou J A ou K D C

2 Roscamento A ou B A ou B A ou B A ou B ou D ou G / D ou G /
C HaK HaK

3 Roscamento B ou C B ou C B ou C B ou C D ou H D ou H
com
cossinete.

4 Corte e B B B A G ou H J ou K
acabamento
de dentes de
engrenagem.

4 Oper. com D C B A F G
alargador.

5 Furação E ou D E ou C E ou B E ou A E ou D E ou D
profunda.

6 Fresamento. E, C ou D E, C ou E, C ou C ou B E, H a K E, H a K
D D

7 Mandrilamento. C C C C E E

7 Furação múltipla. C ou D C ou D C ou D C ou D F G

8 Torneamento em máquinas automáticas. C ou D C ou D C ou D C ou D F G

9 Aplainamento e torneamento. E E E E E E

10 Serramento, retificação. E E E E E E

Legenda:
A – óleo composto com alto teor de enxofre (sulfurado)
B – óleos compostos com médios teores de enxofre (sulfurado) ou substâncias cloradas
(clorado) C – óleos compostos com baixos teores de enxofre ou substâncias cloradas
D – óleo mineral clorado
E – óleos solúveis em água
F, G, H, J, K – óleo composto com conteúdo decrescente de óleo graxo de F a K
Fonte: Adaptado de FERRARESI, D. Fundamentos da Usinagem dos Metais. São Paulo: Edgard
Blücher, 1977.
6.1.1 Recomendações para que a mistura seja
eficiente
A melhor fonte de informações pertinentes à mistura de óleo solúvel
com água é o fabricante. Entretanto, de maneira geral, pode-se melhorar
a eficiência e conservação do fluido com os seguintes procedimentos:
Com base em informações do relatório de análise química do fluido
ou da Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos
(FISPQ), selecionar a proporção adequada entre a quantidade de fluido e
água.
Certificar-se de que o reservatório esteja totalmente limpo e livre de
fragmentos de metal.
Adicionar a água no reservatório e, em seguida, o óleo solúvel.

Para saber mais

Para conhecer um modelo de Ficha de Informações de Segurança de Produtos
Químicos (FISPQ), acesse:
<http://sistemasinter.cetesb.sp.gov.br/produtos/ficha_completa1.asp?
consulta=%D3LEO%20LUBRIFICANTE>. Acesso em: 23 jan. 2017.

Nikola Bilic/Shutterstock.com
Figura 6.2 ¦ Fluido de corte aplicado em uma fresadora mecânica.

6.2 O

No estudo dos lubrificantes e fluidos de corte de utilização industrial,

deve-se ter especial atenção com os resíduos produzidos com a
degradação ou a substituição de lubrificantes e fluidos de corte. Os
efluentes industriais, como são denominados os resíduos industriais,
podem causar sérios danos ao meio ambiente principalmente em lençóis
de água que podem ser contaminados gerando prejuízos incalculáveis
ao ecossistema em que vivemos.
Evitar esses danos ao meio ambiente representa uma atitude de
profissionalismo e ética do técnico, além do cuidado com a própria
subsistência.
Para fins normativos, tem-se por referência a norma brasileira NBR
9800/1987, que apresenta a seguinte definição de efluente líquido
industrial: “é o despejo líquido proveniente do estabelecimento industrial,
compreendendo emanações de processo industrial, águas de
refrigeração poluídas, águas pluviais poluídas e esgoto doméstico”.
Pode-se entender por meio da definição apresentada nessa norma que a
grande preocupação que os profissionais da área técnica devem ter é
com a água e os fluidos líquidos provenientes dos processos de
fabricação e manutenção. No âmbito da lubrificação industrial, é de
extrema importância que o profissional que planeja e executa trocas
periódicas ou reposição de óleos e graxas lubrificantes tome os cuidados
necessários para evitar derramamentos e possibilite uma destinação
correta aos lubrificantes que não serão mais utilizados.
Uma das mais eficientes medidas para minimizar o impacto ambiental
da utilização de lubrificantes é o re-refino do óleo lubrificante usado e dos
fluidos de corte. Esse processo permite a reutilização do lubrificante ao
eliminar as impurezas e utilizar aditivos que conferem as propriedades
que o lubrificante continha em sua formulação original. No fluido de corte
utilizados em operações de usinagem, por exemplo, a água contida em
sua composição pode ser tratada para reúso ou para ser enviada a
unidades de tratamento de esgoto públicas sem danos ao meio
ambiente. O fluido de corte que foi adicionado à água, por outro lado, é
reaproveitado.
Esses cuidados atualmente são largamente empregados por diversas
indústrias de manufatura, ferramentaria ou manutenção. No entanto,
implicam gastos adicionais que são amortizados no custo industrial do
produto ou no custo de mão de obra de serviços. Esse fato fez com que,
por muito tempo, as empresas dessem pouco enfoque na destinação
correta dos fluidos industriais, o que durante muitos anos implicou
poluição da água e do solo e gerou muitas condições de risco para os
trabalhadores do setor industrial.
Com a chegada de novas tecnologias na área de manufatura,
diversas normas visando à qualidade e à preservação do meio ambiente
também foram sendo implementadas. A Norma ISO 14001/2004, por
exemplo, foi implementada pelas empresas para a princípio atenderem a
requisitos comerciais impostos por grupos de empresas de outros países
que se instalaram no Brasil e exigiam, por questão de costume, que seus
fornecedores tivessem preocupação e ações para preservação
ambiental.
Perante os diversos problemas ambientais ocasionados pela
utilização incorreta ou em excesso de fluidos de corte e lubrificantes,
além do descarte inadequado, o tratamento virou não um diferencial mas
uma necessidade indispensável para as empresas.
Apesar da sua importância econômica, é imprescindível não esquecer
que os óleos lubrificantes usados ou contaminados são resíduos
perigosos e têm que ser corretamente manuseados, armazenados e
destinados para que a saúde dos trabalhadores diretamente ligados à
sua manipulação, a saúde da população e o meio ambiente não sofram
danos. Um óleo lubrificante novo é em si um produto com certo grau de
perigo que necessita de uma manipulação cuidadosa. Além de ser feito
basicamente a partir do petróleo, geralmente contém diversos tipos de
aditivos que, em altas concentrações, são tóxicos.
O óleo lubrificante usado ou contaminado, além de carregar essa
carga original de perigo, recebe um reforço extra em sua toxidade porque
os seus componentes, ao sofrerem degradação, geram compostos mais
perigosos para a saúde e o ambiente, tais como dioxinas, ácidos
orgânicos, cetonas e hidrocarbonetos policíclicos aromáticos. Além
dessa carga tóxica, os óleos lubrificantes contêm em sua composição
elementos como cromo, cádmio, chumbo e arsênio, oriundos da fórmula
original e absorvidos do próprio motor ou equipamento. Esses elementos
podem se acumular no organismo humano e trazer graves
consequências. Os óleos lubrificantes são de extrema importância na
área industrial e também nos diversos setores que utilizam veículos,
equipamentos hospitalares, geradores de energia etc. Os óleos
lubrificantes são, na sua grande maioria, derivados de petróleo e
possuem diversos aditivos para melhorar suas propriedades. No entanto,
essas substâncias são agressivas à saúde e ao meio ambiente. Levando
em consideração esses perigos, é necessário muito cuidado no
manuseio, na utilização e no descarte correto dos óleos lubrificantes para
evitar problemas de saúde e contaminação do meio ambiente.
Além de entidades como sindicatos de fabricantes de autopeças, os
órgãos de certificação, como a ISO, se preocupam e muito, com os
lubrificantes seja na certificação de qualidade (ISO 9001), seja
certificação de qualidade ambiental (como a ISO 14001). Durante a
auditoria de certificação, a empresa que está requerendo um certificado
de qualidade deve evidenciar a correta utilização, a armazenagem
adequada e, principalmente, o descarte correto dos fluidos de corte ou
lubrificantes que já foram utilizados.
Os órgãos governamentais da região onde a empresa está localizada
também fiscalizam as condições em que os fluidos de corte e
lubrificantes são utilizados para expedir alvarás ou autorizações de
funcionamento em geral.

Recapitulando...
Neste capítulo, foram estudados os fluidos de corte que constituem um grupo de
utilização das substâncias lubrificantes para uma finalidade específica: facilitar os
processos de fabricação com metais diversos que podem ser a usinagem por corte, por
abrasão e a conformação metálica. Os fluidos de corte miscíveis ou não em água são
muito utilizados na indústria, pois facilitam o corte dos materiais por sua ação lubrificante,
melhoram o acabamento de superfície das peças e ainda protegem as partes sem
proteção das máquinas dos efeitos da oxidação.

Atividades
1. A partir da iniciativa de F. W. Taylor em 1890, que utilizou uma
solução de água para resfriar a ferramenta, qual é a importância
da utilização do fluido de corte nas operações de usinagem?
2. Quais são as funções dos fluidos de corte nas operações de
usinagem?
3. Os fluidos de corte são de extrema importância nas operações de
usinagem, porém sua utilização indevida pode causar muitos
males à saúde. Cite três doenças profissionais que podem ser
contraídas no manuseio.
4. Os fluidos de corte mais utilizados nas operações de usinagem
 são classificados em função de sua fabricação e aplicação em
quais tipos?
5. A melhor fonte de informações pertinentes à mistura de óleo
solúvel com água é o fabricante. Entretanto, geralmente, como a
eficiência e conservação do fluido de corte pode ser melhorada?
6. Os fluidos de corte têm funções muito importantes no
desempenho das ferramentas de corte durante a usinagem.
Descreva a função lubrificante dos fluidos de corte.
7. Um fresador mecânico precisa usinar peças de aço com baixo teor
de carbono (baixa dureza). Qual é o fluido de corte ideal para essa
tarefa?
8. Quais são os três grandes grupos em que são divididos os fluidos
de corte líquidos?
9. Os fluidos de corte e lubrificantes exigem algumas providências e
cuidados de manuseio que garantem seu melhor desempenho nas
operações de usinagem. Cite como deve ser o armazenamento
correto dos fluidos de corte.
10. Que tipo de riscos à saúde e ao meio ambiente apresentam os
óleos lubrificantes que já foram utilizados em máquinas industriais,
operações de corte, laminação ou em motores de veículos?
 Anexo 1
Elementos de vedação
A1.1 J
As juntas são elementos de vedação montadas interpostas entre
duas peças que necessitam da eliminação de qualquer vão entre
elas. São usadas para evitar vazamento de algum fluido líquido ou
gasoso do interior do conjunto mecânico ao qual pertencem. Mesmo
uma rugosidade mínima entre as peças de uma máquina que
contenha óleo lubrificante, por exemplo, não será suficiente para
evitar o vazamento do óleo, inclusive se essa máquina trabalha em
condições de baixa pressão. Portanto, torna-se indispensável a
utilização de uma junta entre as peças que compõem o reservatório.
As juntas de vedação são aplicáveis a superfícies ásperas ou com
rugosidade média. São utilizadas em portas de fornos e estufas,
tampas de caldeiras, nas indústrias automotivas, de aviação e naval,
em máquinas agrícolas e de terraplenagem, em bombas e válvulas
hidráulicas, em empilhadeiras, visores para caldeiras, trocadores de
calor e compressores.
De acordo com a aplicação, as juntas são fabricadas em diversos
materiais:
• papelão hidráulico;
• grafite;
• borracha;
• Teflon® Politetrafluoretileno (PTFE);
• metálicas metais (alumínio, cobre, aço-liga etc.);
• feltro;
• cortiças;
• celeron;
• juntas especiais.
Os itens a seguir detalham as características dos principais tipos
de juntas utilizadas em manutenção mecânica industrial.

A1.1.1 Juntas de papelão

 Na fabricação do papelão hidráulico, fibras sintéticas, como a
aramida, são misturadas com elastômeros e outros materiais,
formando uma massa viscosa. Essa massa é calandrada a quente
até a formação de uma folha com as características físicas e
dimensões desejadas. A fibra, o elastômero ou a combinação de
elastômeros, aditivos, temperatura e tempo de processamento são
combinados de forma a resultar em um papelão hidráulico com
características específicas para cada aplicação.

A1.1.1.1 Dimensões
Os papelões hidráulicos são comercializados em folhas de 1.500
mm × 1.500 mm e espessuras de: 0,4 mm, 0,8 mm, 1,6 mm, 2,4
mm, 3,2 mm e 4,8 mm. Em polegadas: 1/64”, 1/32”, 1/16”, 5/64”,
3/32”, 1/8”, 5/32” e 3/16”.
São empregadas em partes estáticas de máquinas ou
equipamentos, como nas tampas de caixas de engrenagens. Esse
tipo de junta pode ser comprado pronto ou confeccionado, conforme
o formato da peça que vai utilizá-lo.

A1.1.2 Juntas metálicas

São destinadas à vedação de equipamentos que operam com
altas pressões e altas temperaturas. São geralmente fabricadas em
aço de baixo teor de carbono, alumínio, cobre ou chumbo. São
normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto
limitado. Existem juntas metálicas fabricadas com aço inoxidável
316 com enchimento de grafite flexível e são adequadas para uso
em condições de funcionamento pesado. Possuem um anel interno
que previne a corrosão nos pontos de solda da junta.
As juntas metálicas podem ser utilizadas para vedação de juntas
de flange, tubos de cobre, caldeiras, trocadores de calor, vasos de
pressão, bombas, compressores e válvulas e equipamentos que
exijam confiabilidade e compatibilidade química e térmica (ASME
B16.20 e API 6A).
A1.1.3 Juntas de fibra cerâmica
A junta de fibra cerâmica possui a característica de suportar
temperaturas altas, em torno de 1.000 °C, o que faz toda a diferença
na escolha da aplicação. Também é uma junta de vedação com
excelente flexibilidade e maciez, adaptando-se facilmente às
superfícies irregulares. É resistente à corrosão causada pela maioria
dos produtos químicos, tem boa resistência mecânica e é um
material leve e de fácil instalação. A junta patente de fibra cerâmica
substitui a junta de amianto e é aplicada nos processos com
temperaturas muito elevadas, sem deixar resíduos.

A1.1.4 Juntas de fibra de vidro

Essa junta é fabricada com fios de fibras de vidro tratados e não
contém amianto. É uma das melhores juntas em termos de
flexibilidade, com uma excelente resistência ao calor, é de fácil
instalação e apresenta uma grande durabilidade.
A junta de fibra de vidro é uma ótima alternativa para substituir as
antigas juntas de amianto em aplicações que requerem juntas de
tecido. Isso ocorre em virtude do seu desempenho superior, como
isolamento térmico e da boa condutibilidade térmica e resistência à
tração.

A1.1.5 Juntas espirotálicas

As juntas espirotálicas atendem a uma ampla gama de
aplicações, sendo muito utilizadas na indústria. Variações de
pressão e temperatura exigem uma junta com flexibilidade e
recuperação adequadas para manter a vedação mesmo em
condições variadas. Essas características fazem da junta
espirotálica um produto muito confiável, que apresenta excelentes
resultados em diferentes aplicações.
Podem ser fabricadas de acordo com as normas ASME, DIN e
ter formato circular, oval ou ser customizadas. A estrutura básica
das juntas espirotálicas é:
• Anel interno em aço anoxidável: garante segurança na vedação e
 previne corrosão da flange por ser um anel de reforço,
melhorando a resistência mecânica da junta de vedação.
• Espiral com parte externa em aço inoxidável e material de
enchimento geralmente em grafite flexível ou PTFE: aumenta a
estabilidade e possibilita melhor compressão e vedação.
• Anel externo em aço-carbono ou aço inoxidável: fornece suporte
adicional e facilita a montagem na centralização da junta.

A1.1.5.1 Aplicações
Esse tipo de junta é fabricada com uma combinação especial de
materiais que permite que elas sejam utilizadas na indústria
química, petroquímica, de açúcar e álcool, de papel e celulose,
alimentícia, de cosméticos, farmacêuticas, entre outras.

A1.1.6 Juntas de Teflon® (Politetrafluoretileno –

PTFE)
As juntas de Teflon (PTFE) são empregadas em diversas áreas.
Sua temperatura de trabalho é de, no máximo, 260 ºC. O material
de fabricação desse tipo de junta possui boa elasticidade, o que
confere maior preenchimento da região que deve ser vedada.

Conectado!
O politetrafluoretileno (PTFE) é um polímero conhecido mundialmente pelo seu
nome comercial Teflon®, marca registrada de propriedade da empresa americana
DuPont. Descoberto acidentalmente pelo químico estadunidense Roy J. Plunkett
(1910-1994), em 1938, e apresentado para fins comerciais em 1946, o PTFE é um
polímero similar ao polietileno, no qual os átomos de hidrogênio são substituídos
por flúor, sendo um fluoropolímero e um fluorocarbono. A fórmula química do
monômero, o tetrafluoretileno, é CF2=CF2, e do polímero -(CF2-CF2)n-.

A1.2 R
Os retentores são elementos de vedação utilizados em eixos ou
árvores mecânicas montados em conjuntos mecânicos (redutores
de velocidade, bombas centrífugas etc.). Sua função é vedar os
fluidos lubrificantes e outros tipos de fluidos contidos no interior da
máquina e evitar a entrada de impurezas entre o furo em que está
encaixado o rolamento ou bucha e o eixo, mesmo com o movimento
rotativo dele.
A vedação ocorre entre um eixo rotativo e uma base
estacionária, por meio de uma carga prévia da borracha do lábio de
vedação e auxiliada ou não pela pressão da mola. O retentor é
formado por uma blindagem metálica moldada com anel de
borracha, que possui uma seção que aloja uma mola helicoidal.
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é
composto essencialmente por uma membrana elastomérica em
forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma
mola, que permite sua fixação na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros
produtos que devem ser mantidos no interior de uma máquina ou
equipamento. O retentor é sempre aplicado entre duas peças que
executam movimentos relativos entre si, suportando variações de
temperatura.

A1.2.1 Tipos de retentor

Em função do tipo de equipamento, da temperatura e da pressão
de trabalho e do tipo de fluido, os retentores são fabricados com
características geométricas e materiais diferenciados, conforme
mostra a Tabela A1.1.
Tabela A1.1 ¦ Códigos dos retentores
 Tipo de Características
retentor

B Vedação principal de borracha com mola, diâmetro externo de metal e

tampa.
BA Vedação principal de borracha com mola e diâmetro externo de metal.
BAG Vedação principal de borracha com mola, rotação contra poeira e
diâmetro externo de metal.
BG Vedação principal de borracha com mola, diâmetro externo de metal,
proteção contra poeira e tampa.
BR Vedação principal de borracha com mola, recoberto externamente com
borracha.
BRG Vedação principal de borracha com mola, proteção contra poeira e
recoberto externamente com borracha.
GA Vedação principal de borracha sem mola e diâmetro externo de metal.
GR Vedação principal de borracha sem mola e diâmetro externo recoberto
com borracha.

A1.2.2 Material do lábio do retentor

O lábio do retentor é responsável pelo seu contato com o eixo do
equipamento que trabalha com movimento rotativo. Os materiais
normalmente utilizados na fabricação dessa parte importante dos
retentores são:
• NBR = nitrílica.
• ACM = poliacrílica.
• MVQ = silicone.
• FPM = fluorelastômero.
• PU = uretano.
• CR = neoprene.
• FE = feltro.
• PTFE = Teflon®.
• PH = velumoide.
A1.2.3 Recomendações para a aplicação dos
retentores
Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma
boa durabilidade, a superfície do eixo e o lábio do retentor deverão
atender aos parâmetros apresentados a seguir.
• O acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por
retificação, seguindo os padrões de qualidade exigidos pelo
projeto.
• A superfície de trabalho do lábio do retentor deve ser isenta de
sinais de batidas, sulcos, trincas, falhas de material,
deformação e oxidação.
• Recomenda-se lubrificar os retentores na hora da montagem,
pois isso favorece uma instalação perfeita do retentor no
alojamento e mantém uma lubrificação inicial no lábio durante
os primeiros giros do eixo. O fluido a ser utilizado na pré-
lubrificação deverá ser o mesmo fluido a ser utilizado no
sistema; é preciso que ele esteja isento de contaminações.
• Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique
desmontagem do retentor ou do seu eixo de trabalho,
recomenda-se substituir o retentor por um novo.
• Quando um retentor for trocado, mantendo-se o eixo, o lábio do
novo retentor não deve trabalhar no sulco deixado pelo retentor
velho.
• Riscos, sulcos, rebarbas, oxidação e elementos estranhos
devem ser evitados para não danificar o retentor ou acarretar
vazamento.

A1.3 G
Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a
passagem de fluido da parte interna de um conjunto mecânico para
outra parte ou evitar também vazamentos para a parte externa. Os
materiais usados na fabricação de gaxetas são algodão, juta,
asbesto (amianto), náilon, Teflon, borracha, alumínio, latão e cobre.
Dependendo da aplicação, podem ser adicionados outros elementos
por exemplo, graxa, silicone, grafite, mica etc.
Em algumas situações, o fluxo de fluido não deve ser totalmente
vedado, pois é necessária uma passagem mínima de fluido com a
finalidade de auxiliar a lubrificação entre o eixo rotativo e a própria
gaxeta. A esse tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento. O
restringimento é aplicado, por exemplo, quando se trabalha com
bomba centrífuga de alta velocidade. Nesse tipo de bomba, o calor
gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo é muito elevado e,
sendo elevado, exige uma saída controlada de fluido para minimizar
o provável desgaste.
A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco em
que ficam alojados vários anéis de gaxeta, pressionados por uma
peça chamada sobreposta. A função dessa peça é manter a gaxeta
alojada entre a caixa e o eixo, sob pressão conveniente para o
trabalho.

A1.3.1 Seleção da gaxeta

A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve
ser feita com base em dados fornecidos pelos catálogos dos
fabricantes, pois a escolha da gaxeta vai determinar o bom
funcionamento da máquina ou equipamentos. Uma gaxeta
inadequada causará vazamento do óleo lubrificante, o que pode
causar contaminação do meio ambiente, acidentes do trabalho e
danos às peças rotativas ou deslizantes. Os seguintes dados devem
ser levados em consideração:
• material utilizado na confecção da gaxeta;
• dimensões da caixa de gaxeta;
• fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina;
• temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta;
• tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo);
• material utilizado na construção do eixo ou da haste;
• ciclos de trabalho da máquina;
 • condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura;
• local de trabalho (submerso ou não);
• meio (ácido, básico, salino) a que se encontra exposta.

A1.3.2 Substituição da gaxeta e de retentores

Para execução da substituição da gaxeta, é importante levar em
conta a garantia da segurança do mecânico que executará a
operação e das pessoas que circulam na região próxima ao
equipamento, uma vez que alguns equipamentos podem apresentar
particularidades construtivas que exigem outros procedimentos
adicionais.
Para esse procedimento, vamos considerar a troca de gaxetas
de uma bomba hidráulica de pistões, com base nos passos
indicados a seguir (ABNT 15154/2005).
1. Desligar a chave geral da máquina e bloquear o acesso a ela
por meio de cadeados ou dispositivos de travamento.
2. Sinalizar com placas de advertência e atenção e com faixas
de isolamento a área de manutenção.
3. Separar as ferramentas, instrumentos e dispositivos
necessários para a desmontagem.
4. Elaborar a sequência de procedimentos em folha de
execução.
5. Providenciar o desenho explodido da bomba hidráulica de
pistões, contendo a parte.
6. Limpar a estrutura da bomba deixando livre de resíduos de
lubrificantes ou de partículas sólidas.
7. Soltar o parafuso de fixação da base da bomba para afrouxar
a(s) correia(s) e retirá-la(s).
8. Drenar o óleo hidráulico e armazenar em recipiente adequado
para reutilizar caso esteja livre de contaminações e na ficha
de lubrificação constar que está em condições de validade.
9. Remover a tampa da bomba de cilindros e a junta.
10. Retirar as gaxetas; se necessário, utilize o saca-gaxetas.
 11. Limpar a região do encaixe das gaxetas e aplicar uma
película de óleo hidráulico para facilitar a instalação das
gaxetas novas.
12. Encaixar as gaxetas novas.
13. Limpar a superfície de encaixe da tampa da bomba e aplicar
a junta de vedação.
14. Encaixar a tampa da bomba e apertar os parafusos
respeitando a sequência de aperto adequada dividindo o
torque em duas etapas: um pré-aperto e aperto final.
15. Inserir o óleo hidráulico.
16. Movimentar a polia manualmente para espalhar o óleo em
todas as partes internas da bomba.
17. Instalar e esticar a(s) correia(s).
18. Deixar a bomba em funcionamento por aproximadamente 1 a
2 minutos.
19. Desligar a máquina e checar se não há vazamentos.
20. Liberar a máquina para o trabalho.

A1.3.3 Análise de prováveis causas de vazamentos

Algumas falhas nos retentores produzem efeitos característicos e
suas possíveis causas para orientação e início de uma investigação
de defeitos. A Tabela A1.2 apresenta alguns defeitos comuns e suas
respectivas causas prováveis.
Tabela A1.2 ¦ Análise de vazamentos

Falhas Prováveis causas de vazamentos

Lábio do retentor apresenta-se Armazenagem inadequada; preparação inconforme

cortado ou com falhas no da superfície do eixo; falha na limpeza; falta de
material proteção do lábio na montagem.
Lábio apresenta-se com Superfície do eixo mal-acabada; falta de pré-
desgaste excessivo e uniforme lubrificação antes da montagem; uso de lubrificante
não recomendado; diâmetro do eixo acima do
especificado; rugosidade elevada.
Lábio com desgaste Montagem desalinhada ou excêntrica
 excessivo, concentrado em (alojamento/eixo); deformação nas costas do
alguma parte do perímetro retentor por uso de ferramenta inadequada na
montagem; retentor inclinado no alojamento.
Eixo apresenta desgaste Presença de partículas abrasivas; dureza do eixo
excessivo na pista de trabalho abaixo do recomendado.
do lábio
Eixo apresenta-se com marcas Falta de boa proteção contra oxidação durante a
de oxidação na área de armazenagem e manipulação do eixo.
trabalho do retentor
Lábio endurecido e com Superaquecimento por trabalhos em temperaturas
rachaduras na área de contato acima dos limites preestabelecidos; lubrificação
com o eixo inadequada (lubrificação não recomendada); nível
abaixo do recomendado.
Retentor apresenta-se com Diâmetro do alojamento com medidas abaixo do
deformações ou distorções no especificado; chanfro de entrada irregular com
diâmetro ou apresenta-se rebarbas ou defeitos; instalação com ferramenta
inclinado no alojamento inadequada.

A1.4 A
Acoplamentos são elementos mecânicos destinados a transmitir
movimento rotativo de uma árvore para um eixo ou entre dois eixos
posicionados no sentido axial (face com face). Sua forma construtiva
determina suas aplicações e os tipos de acoplamentos, que podem
ser:
• fixos;
• móveis;
• elásticos.

A1.4.1 Tipos de acoplamentos

Em virtude da grande variedade de aplicações dos
acoplamentos, estes são construídos atendendo a características
específicas para cada tipo de aplicação em máquinas equipamentos
e veículos. Nesse contexto, é necessário o conhecimento das
características construtivas para a correta aplicação dos mesmos,
estudaremos os tipos de acoplamentos mais utilizados.
A1.4.1.1 Acoplamentos fixos
Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira
que elas funcionem como se fossem uma única peça. Para isso, é
necessário que os eixos estejam alinhados de forma precisa nos
sentidos axial e radial.
Os acoplamentos fixos são usinados de modo a não
apresentarem nenhum ressalto que possa provocar acidentes e
oferecerem proteção ao equipamento atendendo à NR-12
(Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos).
Para atender às necessidades de aplicação, os acoplamentos
fixos dividem-se em:
• Acoplamentos rígidos por flanges parafusados: mantêm os eixos
rigidamente conectados por meio de uma luva rasgada
longitudinalmente e uma chaveta comum a ambos os eixos. Os
parafusos que apertam a luva em torno do eixo dão a estes
maior rigidez e firmeza.
• Acoplamentos de discos ou pratos: possuem os extremos da
árvore recalcados ou soldados e transmitem movimentos de
alta rotação. Sua fabricação é cara, e eles são empregados
somente em casos especiais, por exemplo, nas árvores de
turbinas. Esses acoplamentos podem ser ainda dentados ou
lisos (mais frequente).

A1.4.1.2 Acoplamentos móveis

Os acoplamentos móveis são empregados para permitir o jogo
longitudinal dos eixos, o que confere a possibilidade de permitir
acionar ou desacionar mecanicamente um órgão de máquina. Um
exemplo de aplicação é no acionamento de sistemas de avanço
automático de fresadoras mecânicas.

A1.4.1.3 Acoplamentos elásticos

Os acoplamentos elásticos são empregados para tornar mais
suave a transmissão de movimentos em eixos que tenham
movimentos bruscos ou quando não se pode garantir um
alinhamento perfeito entre os dois eixos. Para atender a diferentes
tipos e necessidades de transmissão de movimentos rotativos, os
acoplamentos elásticos são fabricados em dois tipos:
• O acoplamento periflex tem os discos unidos por meio de uma
liga de borracha dura.
• Nos acoplamentos elásticos de garras, as garras encaixam-se
em aberturas do contradisco.
Deve-se notar que, apesar de esses tipos de acoplamentos
compensarem os desalinhamentos, os componentes das máquinas
devem ser muito bem alinhados na ocasião de sua instalação para
não provocar vibrações excessivas quando em serviço. Em caso de
grande desalinhamento, a lubrificação deve ser perfeita. Em caso de
pequeno desalinhamento, a troca da graxa não precisa ser feita
mais que uma vez por ano.

A1.5 A –

Existem acoplamentos destinados à transmissão de movimentos,

desenvolvidos para atender a aplicações específicas. Esses
acoplamentos são denominados juntas, pois possuem
características construtivas que se destinam a unir o elemento
gerador de força, por exemplo, um motor, a outra parte da máquina,
equipamento ou veículos. Por possuírem essas características
especiais, as juntas são fabricadas conforme o modelo a qual se
destinam e não podem ser adaptadas em outro tipo de aplicação
além da especificada pelo fabricante. A seguir, serão estudados
alguns dos mais comuns tipos de juntas utilizados na área industrial
e automotiva.

A1.5.1 Junta de Oldham

A junta de Oldham consiste em um conjunto formado por três
peças cilíndricas, com uma em cada ponta dos eixos e uma
intermediária com um canal usinado em cada face que se encaixa
no ressalto da face das peças que estão acopladas aos eixos. Os
encaixes do mancal das peças à peça intermediária permitem o
desalinhamento no sentido radial e axial.

A1.5.2 Juntas de articulação

As juntas de articulação são empregadas para árvores que
formarão um pequeno ângulo, fixo ou variável, durante a
transmissão do movimento. Esse desalinhamento angular permite
aplicações em ocasiões em que não é possível manter a fonte
geradora
de força do equipamento ou órgão da máquina que recebe o
movimento. Um exemplo de
aplicação é na transmissão do torque do motor de um caminhão
para seu eixo traseiro, em que a junta de articulação é ligada ao
eixo cardã do caminhão.

A1.5.3 Junta universal de Hooke

Essa junta proporciona um acoplamento que pode aceitar um
ângulo de até 20°. Consiste em duas forquilhas, uma em cada eixo,
unidas por uma cruzeta com rolamentos de roletes-agulha. Essas
duas juntas, uma em cada ponta do eixo, acomodam grande
desalinhamento paralelo.

Yuangeng Zhang /Shutterstock.com

Figura A1.1 ¦ Transmissões com junta de Hooke.
A1.5.4 Junta universal de velocidade constante
(homocinética)
A junta de Hooke tem a desvantagem de apresentar flutuações
de velocidade que aumentam com o desalinhamento angular. Para
corrigir essa desvantagem foram desenvolvidas juntas que superam
esse problema. Nesse tipo de junta, as corrediças interna e externa
têm sulcos em arco, alinhados com o eixo geométrico dos eixos.
Uma esfera em cada sulco transmite a potência e resolve o
problema do desalinhamento angular dos eixos.

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Figura A1.2 ¦ Junta universal de velocidade constante (homocinética).

A1.6 L

Nos diversos tipos de máquinas, equipamentos e veículos,

existem conjuntos mecânicos comuns que desempenham funções
de transmissão de movimento rotativo, na obtenção de força, na
variação de velocidade e na transformação de movimentos rotativos
em lineares, e vice-versa. Em função desse fato, alguns conjuntos
mecânicos ou componentes de máquina são comuns a diversos
tipos
O variador de velocidade é um conjunto mecânico constituído por
diversos elementos de máquinas que permitem a variação da
velocidade de trabalho de outros
elementos, sem perda de tempo excessiva na troca de rotações,
desacelerações, paradas, troca de alavancas e novas acelerações.
Funcionando suavemente, sem impactos, o variador de velocidade
pode ser preparado para adaptar-se automaticamente às condições
de trabalho exigidas. Normalmente, a variação de velocidade é
executada com a máquina em movimento com baixa carga.

Conectado!
Redutores de velocidade são equipamentos destinados à redução de velocidade
e ao consequente aumento da força (torque). Variadores de velocidade possuem
funcionamento e aplicação semelhante aos dos redutores. Porém, além de poder
reduzir a velocidade aumentando, assim, a força, podem variar a velocidade dentro
do limite de suas características construtivas.

A1.6.1 Tipos de variadores de velocidade

Os variadores e redutores de velocidade são classificados em
função do tipo de elemento de máquina que utilizam para produzir
seus acionamentos. Basicamente os redutores e variadores de
velocidade são dos tipos descritos a seguir.

A1.6.1.1 Variador com transmissão por correia

A mudança gradual da rotação na transmissão por correia
obtém-se variando o diâmetro de contato da correia com as polias.

A1.6.1.2 Variador por roda de fricção

Transmite o momento de giro por fricção entre duas árvores
paralelas ou que se cruzam a distâncias relativamente curtas.

A1.6.1.3 Redutores com transmissão por engrenagens

A relação de transmissão ocorre de acordo com a variação do
número de dentes da engrenagem (Z). São indicados para
máquinas que necessitem de maior força.

A1.6.1.4 Transmissão por coroas e correntes

Esse tipo de redutor possui a vantagem de não ter deslizamento
em relação aos variadores e redutores acionados por correias; não
são indicados para altas rotações.

A1.6.1.5 Variador com engrenamento sem fim

Possui características construtivas relativamente simples, pois é
composto basicamente pelo parafuso com rosca sem fim (pinhão), a
engrenagem cônica (coroa), os rolamentos para o pinhão e a
carcaça, geralmente constituída de ferro fundido cinzento ou
alumínio. Muito utilizado em equipamentos que trabalham com
pouco espaço.

A1.6.1.6 Variador com distância fixa entre eixos

É constituído por dois pares de polia cônicas que deslizam sobre
dois eixos paralelos, de forma que, quando as polias de um par se
aproximam, as do outro se separam. Obtém-se, assim, uma
variação contínua da relação de transmissão enquanto varia o
diâmetro de contato da correia sobre os dois pares de polia.

A1.6.1.7 Variador PIV

O variador PIV (do inglês, parallel ideal verstellbar) é muito usado
e funciona pelo mesmo sistema que o variador com distância fixa
entre eixos. No variador PIV, a distância entre eixos também é fixa,
e as polias se aproximam e se afastam gradualmente.
As polias são ranhuradas e a transmissão é feita por corrente
composta por paletas que se tocam ligeiramente no sentido
transversal. Com isso, se amoldam aos diferentes passos das
ranhuras das polias. Isso permite que a transmissão seja pela forma
e não por atrito, não havendo, portanto, deslizamento.

A1.6.1.8 Variador de bolas

O variador de bolas (Wülfel-kopp) possui árvores de acionamento
e de saída alinhadas ao centro e possuem nas extremidades um
disco cônico. Esses discos se unem por atrito por meio das esferas,
em número de três até oito, distribuídas de forma equidistantes. Um
anel de retenção, que gira com as esferas, pressiona-se contra os
discos cônicos. As esferas estão presas, de forma rotativa, a eixos
que podem bascular, mas não giram ao redor das árvores. Esses
eixos basculantes se guiam por sua extremidade quadrada, que se
encaixa em ranhuras radiais nas tampas da carcaça. Os eixos têm,
no extremo oposto ao quadrado, ressaltos esféricos que engrenam
em ranhuras inclinadas do anel de ajuste. O anel de ajuste está
alojado na carcaça para poder girar em torno do eixo horizontal do
variador. Quando acionada a alavanca de ajuste, as ranhuras
inclinadas deslocam os eixos basculantes radialmente, mudando o
ponto de contato entre a bola e os cones. Os pontos de contato têm
uma distância periférica diferente para cada cone, o que permite
uma relação de transmissão de 1:3 até 3:1.

A1.6.1.9 Variador PK
O variador PK possui um eixo-árvore proveniente do induzido de
um motor elétrico com um cone que pode mover-se axialmente para
efetuar o ajuste do número de rotações por minuto. O cone entra em
contato com um anel de rodagem que está unido a uma
engrenagem planetária a qual engrena em uma roda dentada
central ajustada à árvore de saída.

A1.6.2 Procedimentos para manutenção

Para diminuir ao máximo a incidência de falhas nos redutores ou
variadores de velocidade, é recomendável seguir procedimentos
que envolvem ferramentas e instrumentos corretos. São
apresentados procedimentos para a correta montagem e
desmontagem de variadores e redutores de velocidade.
1. Desligar a chave geral da máquina e bloquear o acesso a ela
por meio de cadeados ou dispositivos de travamento.
2. Sinalizar com placas de advertência e atenção e com faixas
de isolamento a área de manutenção.
3. Separar ferramentas, instrumentos e dispositivos necessários
para a desmontagem.
4. Elaborar a sequência de procedimentos em folha de
 execução.
5. Providenciar o desenho explodido da bomba hidráulica de
pistões, contendo a parte.
6. Limpar a estrutura da bomba deixando livre de resíduos de
lubrificantes ou de partículas sólidas.
7. Soltar o parafuso de fixação da base da bomba para afrouxar
a(s) correia(s) e retirá-la(s).
8. Drenar o óleo hidráulico e armazenar em recipiente adequado
para reutilizar caso esteja livre de contaminações e a ficha de
lubrificação constar que o mesmo está em condições de
validade.
9. Desapertar os parafusos de fixação da tampa do redutor,
removê-la com sua junta.

Lembre-se!
Na abertura da tampa do redutor, deve-se tomar cuidado com a junta e os
retentores do eixo.

10. Desapertar o parafuso de fixação da engrenagem e retirá-la.

11. Retirar o parafuso de rosca sem fim (pinhão).
12. Efetuar a limpeza e inspeção das peças e etiquetar com as
ações necessárias para a execução da manutenção.

A1.7 E

Para montagens industriais em que é necessário conduzir gases

ou líquidos, é indispensável a utilização de conexões específicas
para cada tipo de fluido e pressão de trabalho. Esses componentes
evitam adaptações perigosas e desnecessárias, auxiliam na
padronização das instalações e permitem a substituição segura e
sem problemas de aquisição de componentes, pois eles são
padronizados.
A seguir vamos abordar os tipos padronizados de conexões
comuns no cotidiano do mecânico e profissionais da área de
projetos mecânicos ou instalações industriais, hospitalares,
residenciais e comerciais. Os componentes industriais citados estão
disponíveis para baixa e alta pressão, de acordo com as
especificações constantes no catálogo do fabricante, que deve ser
consultado para a correta aplicação e utilização.

Lembre-se!
As conexões para alta pressão são fabricadas em conformidade com as
especificações das normas ABNT NBR-6925 e ASME-B-16.3, exceto as uniões que
estão em conformidade com as especificações ASME B-16.39. Dependendo da
figura, alguns diâmetros podem constar de uma norma e não de outra. As roscas de
vedação das conexões de alta pressão são produzidas conforme as especificações
das normas ABNT NBR-12912 e ANSI-B-1.20.1 (rosca interna e externa cônica).

A1.7.1 Tipos de conexões para tubulações

industriais
Para permitir a condução dos fluidos lubrificantes pelas
instalações industriais ou por meio de componentes de máquinas e
equipamentos, são utilizados componentes fabricados
especialmente para essa finalidade. Para a conexão dos tubos,
válvulas etc., são utilizadas conexões que permitem acoplar e
direcionar as tubulações.
Tabela A1.3 ¦ Elementos de tubulação industrial
 Cotovelo 90º

Cotovelo 45º

Cotovelo macho/fêmea

Curva

Luva

Luva de redução

Conexão “Tê”

Conexão “Tê” de redução

 União de assento de bronze

União com cotovelo assento de bronze

Ilustrações: Talita Figueiredo

A1.7.2 Conexões especiais

Algumas conexões possuem formatos semelhantes aos modelos
mais comuns; devem atender, porém, às aplicações mais severas
de pressão, temperatura e exposição a agentes químicos. Portanto,
têm fabricação que atendem às normas específicas, conforme
apresentado na tabela a seguir.
Tabela A1.4 ¦ Normas aplicáveis aos elementos de tubulação industrial

Norma
Composição do produto
ISO ABNT

Corpo e porca ISO 5922 NBR-6590

de vedação ISO 7-1 NBR-NM ISO-7-1
Rosca
de acoplamento ISO 228-1 NBR-8133
galvanização a fogo ISO 1461 NBR-6323
Dupla galvanização
eletrogalvanização ISO 2081 NBR-10476
anel-trava para tubo de aço ISO 8458-1 NBR-NM-194-1
Componentes anel de compressão ISO 683-18 NBR-NM-87
anel de vedação ISO 16010 NBR-EB-362

Os elementos de tubulação industrial são indispensáveis para

permitir a mudança de direção e conexão, e evitar tempo de
processo para a fabricação de componentes.
Devem ser selecionados e utilizados em função da aplicação
(alta ou baixa pressão), pois possuem processos de fabricação e
matéria-prima adequados às normas plicáveis a cada situação.
 Anexo 2
Ferramentas utilizadas em operações de
lubrificação
A2.1 E 1
Para iniciar o estudo das ferramentas utilizadas nas operações
de manutenção mecânica industrial, será analisada a seguinte
situação-problema:
Um mecânico de manutenção industrial, seguindo o cronograma de
manutenção preventiva, vai efetuar uma operação de troca de correias
de acionamento de um torno mecânico universal horizontal, marca
Romi, modelo Centur 30.
O motor do referido torno mecânico fica localizado na parte inferior
do cabeçote fixo da máquina em uma base articulada de ferro fundido
fixado por:
• 4 parafusos com cabeça sextavada com rosca total M14 e
medida entre as faces paralelas do sextavado XX;
• 8 arruelas lisas;
• 4 arruelas de pressão;
• 4 porcas sextavadas.
A polia do motor é de canais trapezoidais com 3 correias que
transmitem o movimento do motor até o eixo da primeira engrenagem
do trem de engrenagens por meio da polia movida, na lateral do
cabeçote fixo do torno.

Para a execução da operação de manutenção preventiva, o

mecânico de manutenção elaborou os seguintes procedimentos
(referência ABNT 15154/2005):
1º. Desligar a chave geral da máquina e bloquear o acesso à
mesma por meio de cadeados ou dispositivos de travamento.
2º. Sinalizar com placas de advertência e atenção e com faixas
de isolamento a área de manutenção.
3º. Separar ferramentas, instrumentos e dispositivos necessários
para a desmontagem.
4º. Elaborar a sequência de procedimentos em folha de
execução (Capítulo 1 – Manutenção).
5º. Providenciar o desenho explodido da máquina contendo a
parte que receberá a operação de manutenção. Caso não
 possua, elaborar esse desenho.
6º. Limpar a máquina e drenar lubrificantes ou fluidos de corte,
armazenando-os corretamente para evitar acidentes de
trabalho e ambientais.
7º. Remover a estrutura de proteção das engrenagens.
Ferramentas utilizadas: chaves Allen, fixa de boca e de fenda.
Desapertar o parafuso de fixação do esticador de correias.
Ferramentas utilizadas: chaves fixa de boca e estrela.
8º. Remover as correias:
• Desapertar e retirar os parafusos de fixação das polias para
removê-las.
Ferramentas utilizadas: chave Allen e saca-polias.
• Verificar o estado das chavetas e dos rasgos de chaveta dos
eixos.
• Encaixar as polias novas nos eixos com suas respectivas
chavetas.
Ferramentas utilizadas: chaves Allen e fixa de boca.
• Rosquear os parafusos de fixação das polias e apertá-los.
Ferramentas utilizadas: chaves fixa de boca e estrela.
• Instalar as correias e tensioná-las corretamente.
Ferramenta utilizada: chave fixa de boca.

A2.2 C

No estudo de caso, foi visto que, nas operações de manutenção,

são utilizados diversos tipos de ferramentas. Portanto, é muito
importante que o mecânico de manutenção escolha e posicione as
ferramentas adequadas ao tipo de operação que será executada.
Para o alcance desse objetivo, é necessário que o mecânico
conheça as características construtivas e aplicações das
ferramentas que serão estudadas a seguir.
As chaves para montagem e desmontagem dividem-se em dois
grandes grupos:
• Chaves fixas: possuem o corpo e o encaixe fabricados em um
só corpo forjado, o que não admite a troca de bocal ou
dispositivos de fixação (braços, manivelas etc.).
• Chaves intercambiáveis: o corpo desse tipo de chave é
independente do bocal, o que possibilita a troca de bocais em
função da medida da porca ou do parafuso e do dispositivo de
fixação dos bocais (manivela ou catraca).

A2.2.1 Tipos de chaves fixas

As chaves fixas constituem um dos primeiros grupos de
ferramentas criadas e, apesar de muito comuns até hoje, foram
sendo substituídas por ferramentas automatizadas. No entanto, em
alguns casos, não há a possibilidade de se utilizar ferramentas
intercambiáveis, com catraca ou automatizadas em razão de
espaços limitados ou até mesmo por não haver condições de
acionamento delas (ar comprimido, eletricidade etc.). Vamos estudar
as principais ferramentas utilizadas em mecânica de manutenção.

A2.2.1.1 Chave fixa de boca

Também conhecida pelo nome de chave de boca, é utilizada para
apertar ou desapertar porcas e parafusos de perfil quadrado ou
sextavado. Pode apresentar uma ou duas bocas com medidas
expressas em milímetros ou polegadas.
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Figura A2.1 ¦ Chaves fixas de boca.

A2.2.1.2 Chave fixa estrela

Essa ferramenta tem o mesmo campo de aplicação da chave de
boca. No entanto, possui a característica de possibilitar maior
quantidade de posições para trabalho, pois os vértices de contato
com o parafuso ou porca que será trabalhado têm uma distância
angular de 30º de um para o outro. Além disso, por ser totalmente
fechada, fixa-se à porca ou ao parafuso em todos os vértices, o que
distribui melhor a força de trabalho e evita deformações desses
vértices.

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Figura A2.2 ¦ Chave fixa estrela.

A2.2.1.3 Chave fixa combinada

A chave fixa combinada é também conhecida como chave
combinada. Sua aplicação envolve trabalhos com porcas e
parafusos com cabeça sextavada ou quadrada. A chave combinada
é extremamente prática, pois uma das extremidades é uma chave
fixa de boca fixa e a outra, chave fixa estrela. A vantagem desse tipo
de chave é facilitar o trabalho, porque, se uma das bocas não puder
ser utilizada em parafusos ou porcas de difícil acesso, a outra boca
poderá resolver o problema. A desvantagem é que se deve ter uma
chave de cada medida, o que aumenta a quantidade de
ferramentas.

maxim ibragimov/Shutterstock.com
Figura A2.3 ¦ Chaves combinadas.

A2.2.1.4 Chaves de bater

Em determinados serviços, há a necessidade de acoplarmos
tubos especiais nas chaves para aumentar a alavanca e,
consequentemente, a força de trabalho. As chaves fixas estrela e
combinadas não devem ser utilizadas para esse fim. Nesse caso, é
necessária a utilização de chaves desenvolvidas para utilização com
tubos ou para receber impactos de trabalho. Essas chaves são
denominadas chaves de bater, pois são apropriadas para receber
impactos.
Há dois tipos de chaves de bater: a fixa e a estrela, que são
indicadas para trabalhos pesados. Possuem em uma de suas
extremidades reforço para receber impactos de martelos ou
marretas, conforme seu tamanho.

A2.2.2 Chaves intercambiáveis

Para possibilitar a automatização de aperto e desaperto e a
diminuição da quantidade de ferramentas, além de facilitar o
posicionamento das chaves durante as operações de manutenção,
foram desenvolvidas chaves intercambiáveis, que permitem a troca
do bocal de encaixe de acordo com o tipo e tamanho do encaixe dos
parafusos ou porcas. Possuem a opção de serem fixas, com catraca
ou montadas em parafusadeiras pneumáticas.

A2.2.2.1 Chave soquete

Entre as chaves intercambiáveis, a chave soquete é o tipo mais
amplo e versátil, em virtude da gama de acessórios oferecidos, o
que a torna uma ferramenta prática. Os soquetes podem apresentar
o perfil sextavado ou estriado e adaptam-se facilmente em catracas,
manivelas e juntas universais, pertencentes à categoria de
acessórios. Os soquetes destinados a serviços sujeitos a impacto
apresentam concentricidade perfeita, o que reduz ao mínimo as
vibrações provocadas pela alta rotação das máquinas em que são
acoplados.
Os soquetes comuns não devem ser utilizados em máquinas
elétricas ou pneumáticas, pois não resistem às altas velocidades e
aos esforços tangenciais provocados pelas máquinas em rotação.
A chave soquete possibilita o acesso a parafusos e porcas em
locais onde outros tipos de chave não alcançam, além de permitir
acoplar cabos equipados com catraca, que admitem o aperto ou
desaperto sem retirar a chave.

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Figura A2.4 ¦ Exemplo de utilização da chave tipo soquete com cabo equipado
 com catraca.

A2.2.2.2 Chave hexagonal tipo Allen

A chave Allen, também conhecida pelo nome de chave
hexagonal ou sextavada, é utilizada para fixar ou soltar parafusos
com sextavados internos com ou sem cabeça.
O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo
em L, o que possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou
desaperto de parafusos.
O trabalho com a chave Allen é executado com seu encaixe na
cavidade sextavada do parafuso. Portanto, deve estar isenta de
sujeira e detritos que podem impedir o encaixe perfeito. Suas
dimensões são em milímetros e polegada fracionária.

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Figura A2.5 ¦ Chave hexagonal (Allen).

A2.2.3 Chaves para parafusos e porcas utilizadas

em pequenas montagens
Nas diversas operações de manutenção e situações de avaliação
para processo de certificação ou admissão em empresas, o
mecânico de manutenção industrial deve selecionar e utilizar as
ferramentas adequadas a cada trabalho. A utilização de ferramentas
que não foram projetadas para determinadas operações ou
ferramentas adaptadas de improviso pode, além de causar danos às
peças do equipamento, ocasionar acidentes ao mecânico ou a quem
estiver próximo de sua área de serviço.

A2.2.3.1 Chave de fenda

É uma ferramenta utilizada em mecânica para apertar e soltar
parafusos para pequenas montagens com cabeça escareada,
abaulada e demais tipos de cabeça que possuam fenda. Existe
também a ponta de fenda para parafusadeiras pneumáticas ou
elétricas. Esse modelo também é encontrado com a fenda cruzada
(modelo Phillips).
Tanto as chaves de fenda Phillips quanto as chaves de fenda
com sextavado não devem ser utilizadas como talhadeiras ou
alavancas.

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Figura A2.6 ¦ Chave de fenda.
 Dan Kosmayer/Shutterstock.com
Figura A2.7 ¦ Chave tipo Phillips.

A2.2.4 Chave para canos e tubos

A chave para tubos é também conhecida pelos nomes de chave
grifo ou chave Stillson. É uma ferramenta específica para instalação
e manutenção de tubulações e seus elementos, com vasta
aplicação na área hidráulica.
A chave para canos possui estrias em seus mordentes para
aderir à parede externa dos tubos; portanto, não deve ser utilizada
para apertar ou soltar porcas e elementos de tubulações.

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Figura A2.8 ¦ Chave para tubos (grifo).

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Figura A2.9 ¦ Chave para canos.
A2.2.5 Chave de boca ajustável (chave inglesa)
Embora seja muito utilizada na mecânica, possui vasta aplicação
em trabalhos domésticos e em serviços como montagem de
tubulações e eletrodutos para fios ou cabos elétricos e elementos de
fixação roscados. A chave de boca ajustável não deve receber
marteladas, nem prolongadores no cabo para aumentar o torque.
No universo mecânico, há muitas outras chaves de aperto e
desaperto. Mais detalhes podem ser encontrados nos catálogos dos
fabricantes.

ayazad/Sutterstock.com
Figura A2.10 ¦ Chave de boca ajustável (chave inglesa).

A2.3 A
Os alicates são ferramentas de apreensão ou corte que possuem
várias aplicações. Em função desse fato, apresentam características
de fabricação diferenciadas para atender às diversas aplicações. Na
área metal-mecânica, o alicate pode ser universal de corte ou de
aplicações específicas, como os destinados à montagem e
desmontagem de anéis de pressão. Na área elétrica, existem
alicates de corte e clipadores para aplicação específica de
instalações elétricas. A seguir serão apresentados os tipos de
alicates mais comuns na área de lubrificação industrial.

A2.3.1 Alicate universal

O alicate pode ser definido como uma ferramenta de aço forjado
composta de dois braços e um pino de articulação. Em uma das
extremidades de cada braço, existem garras, cortes e pontas que
servem para cortar, dobrar, colocar e retirar peças em determinadas
montagens. Existem vários modelos de alicate, cada um adequado
a um tipo de trabalho. O alicate universal possui ampla aplicação na
área de manutenção. Em função de sua utilização, seus braços
podem ser plastificados ou não. São fabricados com comprimento
entre 150 mm e 255 mm.

siloto/Shutterstock.com
Figura A2.11 ¦ Alicate universal com cabo isolado.

A2.3.2 Alicate de pressão

É uma ferramenta manual destinada a segurar, puxar, dobrar e
girar objetos de formatos variados. Em trabalhos leves, tem a função
de uma morsa. Possui regulagem de abertura das garras e variação
no tipo de mordente, segundo o fabricante.

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Figura A2.12 ¦ Alicate de pressão.

A2.3.3 Alicates para anéis de segmento interno e

externo
É uma ferramenta utilizada para remover anéis de segmento,
também chamados de anéis de segurança ou anéis elásticos. O uso
desses alicates exige bastante atenção, pois suas pontas, ao serem
introduzidas nos furos dos anéis, podem fazer com que eles
escapem. Os alicates para anéis de segmento interno e externo
podem apresentar as pontas retas ou curvas.

A2.4 M
Martelos são ferramentas utilizadas para conformação de
chapas, peças, pregos etc., nas diversas áreas de mecânica,
caldeiraria, funilaria, marcenaria, construção civil e para uso
doméstico. Apesar de sua simplicidade construtiva, o martelo deve
ser selecionado corretamente para evitar danos às peças que serão
montadas e até acidentes de trabalho. Seguem-se os tipos de
martelo mais usuais e suas aplicações.

garmoncheg/Shutterstock.com
Figura A2.13 ¦ Martelo de borracha.

_LeS_/Shutterstock.com
Figura A2.14 ¦ Martelo para pregos.

A2.4.1 Martelo de bola

Os martelos de bola são utilizados para conformação,
travamento, rebitagem em operações de ajustagem mecânica,
aplicações em oficinas de usinagem, caldeiraria e funilaria. As
extremidades são lixadas e tratadas termicamente.

Vydrin / Shuttersock.comc
Figura A2.15 ¦ Martelo de bola.

A2.4.2 Martelo de pena

O martelo de pena é utilizado em operações de ferramentaria e
caldeiraria, pois possui face com superfície uniforme, que confere
precisão na conformação de metais sem fatigá-los.

5ociq/Shutterstock.com
Figura A2.16 ¦ Martelo de pena.

A2.5 D
( - )
O extrator de polias, ou saca-polias, como é conhecido, é um
item muito importante para a correta desmontagem de conjuntos
mecânicos que possuem polias ou engrenagens. Esse extrator
permite que a peça seja retirada de maneira alinhada e com
equilíbrio das forças aplicadas no momento da retirada, evitando
danos ao eixo ou às peças (engrenagens ou polias).

A2.5.1 Princípio de funcionamento do dispositivo

saca-polias
 As garras são fixadas ao redor do diâmetro externo da polia,
tomando-se o cuidado de manter o alinhamento do saca-polias em
relação ao eixo. A ponta do fuso do dispositivo deve ser encaixada
em um furo de centro no eixo (o eixo deve ter o furo de centro –
NBR-12288). Ao girar o fuso no sentido horário, a polia ou
engrenagem é retirada no sentido axial pelas garras que estão
acopladas ao diâmetro externo.

A2.6 D

O extrator de rolamentos possui um jogo de garras

intercambiáveis para permitir a extração de rolamentos pela fixação
das garras pelo anel interno (no caso de o rolamento estar fixado a
um eixo) ou pelo anel externo (quando o rolamento está fixado em
alguma cavidade ou mancal). Além da possibilidade de trocar o
posicionamento das garras, é possível também trocar o tamanho
das garras para atender aos diversos tamanhos de rolamentos.

A2.6.1 Princípio de funcionamento do dispositivo

para montagem e desmontagem de
rolamentos
O princípio de funcionamento do dispositivo com garras para fixar
no anel interno é semelhante ao do saca-polias, as garras são
fixadas no anel interno e o fuso do dispositivo possui uma ponta que
é encaixada em um furo de centro no eixo (o eixo deve ter o furo de
centro – NBR 12288). Ao girar o fuso no sentido horário, o
rolamento é retirado no sentido axial pelas garras que estão
acopladas ao anel interno deste.
Para a retirada de rolamentos pelo anel externo, em que não há
a presença do eixo, as garras são presas na extremidade oposta por
um corpo que possui uma rosca e fixa uma bucha com uma porca
para retirar o rolamento aplicando-se golpes leves e firmes.
B
ALMEIDA, P. S. Mecânica de manutenção industrial: conceitos básicos e
tecnologia aplicada. São Paulo: Érica, 2015.
BRUNETTI, F. Mecânica dos fluidos. 2. ed. rev. São Paulo: Pearson Prentice
Hall, 2008.
CARRETEIRO, P.; BELMIRO, R. Lubrificante e lubrificação industrial. Rio
de Janeiro: Interciência, 2010.
FERRARESI, D. Fundamentos da usinagem dos metais. São Paulo:
Edgard Blücher, 1977.
MELCONIAN, S. Elementos de máquinas. 9. ed. São Paulo: Érica, 2008.
______. Sistemas fluidomecânicos hidráulica e pneumática. São Paulo:
Érica, 2014.
NORTON, R. L. Projeto de máquinas: uma abordagem integrada. 2. ed.
Porto Alegre: Bookman, 2004.
SIQUEIRA, I. P. Manutenção centrada na confiabilidade: manual de
implementação. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2012.

Outras fontes
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 15154:
certificação de mecânico de manutenção. Rio de Janeiro: ABNT, 2005.
BRASIL. Ministério do Trabalho e Emprego (MTE). CBO. Disponível em:
<http://consulta.mte.gov.br/empregador/cbo/procuracbo/conteudo/tabela3.asp
?gg=8&sg=4&gb=9 >. Acesso em: 3 dez. 2016.
SENAI. CPM - Programa de certificação de pessoal de manutenção
mecânica: lubrificação. Espírito Santo: Senai, 1996.

Marcas registradas
Todos os nomes registrados, marcas registradas ou direitos de uso citados
neste livro pertencem aos seus respectivos proprietários.
 Caderno de respostas
Lubrificação Industrial

Paulo Samuel de Almeida

São Paulo
2017
C 1F

A lubrificação é importante porque a falta desta pode causar

danos a equipamentos, maquinários e veículos. Já seu
excesso é capaz de provocar vazamentos que,
independentemente da intensidade, representam grande
potencial de estragos às peças mecânicas em geral, além de
más consequências a diversos ecossistemas, tornando-se
também um grave risco de ocorrência de acidentes de
trabalho.
O atrito é definido como a força necessária para vencer a inércia
do corpo. Como exemplos da ocorrência de atrito podem ser
citadas as pastilhas de freios do automóvel quando são
acionadas e as guias do carro longitudinal de um torno
mecânico deslizando sobre seu barramento.
O conceito de lubrificação baseia-se no princípio da inserção de
um elemento lubrificante intermediário entre as superfícies em
contato das peças de um conjunto mecânico no qual se deseja
minimizar o atrito, seja ele estático ou dinâmico. Esse elemento
forma uma película entre as peças e minimiza seu desgaste
prematuro. Os tipos de lubrificação em função da frequência
são: intermitente ou restrita e contínua.
Os lubrificantes podem ser: gasosos, líquidos, semissólidos
(pastosos) ou sólidos.
A falta de lubrificante, pois o atrito gerado pelo movimento dos
dentes das engrenagens em contato pode causar desgaste
excessivo e prematuro das engrenagens.
Os lubrificantes líquidos podem ser:
• Compostos: são óleos ou gorduras de origem animal ou
vegetal que conferem maior oleosidade, ou seja, maior
propriedade de lubrificação.
• Aditivos: são substâncias que conferem propriedades
 adicionais como resistência à oxidação; detergentes,
resistência à corrosão e a altas temperaturas, melhoria da
viscosidade, adesivisidade etc.
Nos sistemas de lubrificação utilizados nas máquinas e nos
equipamentos industriais, a lubrificação pode ocorrer de duas
maneiras:
• intermitente ou restrita;
• contínua.
Os métodos automatizados possuem uma bomba para fornecer a
pressão necessária para alimentar os sistemas de lubrificação,
que podem ser os seguintes:
• Sistema de lubrificação hidrostática.
• Sistema de lubrificação hidrodinâmica.
• Sistema de lubrificação elasto-hidrodinâmica.
Para a lubrificação manual, temos os seguintes dispositivos:
almotolias, copos conta-gotas, copos-mecha, copos de vareta
e engraxadeiras diversas.
Entre os mais conhecidos lubrificantes sólidos, podem ser
citados: o dissulfureto de molibdênio (MoS2), alguns tipos de
materiais plásticos, como o politetrafluoroetileno, sulfuretos de
metais pesados etc.

C 2O

O petróleo é constituído pelos seguintes elementos químicos:

• Carbono: 81 a 88%.
• Hidrogênio: 10 a 14%.
• Oxigênio: de 0,01 a 1,2%.
• Nitrogênio: 0,01 a 1,2%.
• Enxofre: 0,01 a 5%.
Os catalisadores utilizados na polimerização são o ácido
sulfúrico, ácido fosfórico sólido, pirofosfato e argila ativada. As
 reações ocorrem nas seguintes etapas:
• Seção de pré-tratamento: remoção das impurezas como
oxigênio e metais.
• Seção de reforma: processos que resultam na formação de
coque.
• Seção de estabilização: separação entre o gás combustível
e o reformado catalítico líquido.
Os principais processos de tratamento utilizados nas frações são:
• tratamento cáustico;
• merox;
• bender;
• DEA/MEA;
• hidrotratamento HDT.
Os óleos básicos minerais têm as características do tipo de
petróleo do qual é obtido e também do tipo de processo de
refinação utilizado em sua obtenção, é a mais comum
substância utilizada na fabricação de lubrificantes.
Os silicones são indicados em serviços que não admitem
variações de viscosidade em função da temperatura. Essa
variação no silicone é a melhor em relação aos demais óleos
sintéticos e também em relação aos minerais. Baixa
volatilidade, alta resistência à oxidação e possui boa
estabilidade térmica e hidrolítica.
Os principais tipos de aditivos utilizados nos lubrificantes são:
• aditivos detergentes (detergentes à base de sulfonatos,
fosfonatos ou tiofosfatos, fenatos);
• detergentes alcalinos;
• dispersantes;
• antioxidantes;
• agentes antidesgaste.
Os aditivos detergentes são muito importantes para evitar a
formação de aglomerados na estrutura do óleo, que podem
causar entupimento de canais de lubrificação interna na
 máquina e, principalmente, nos motores à combustão interna
de veículos diversos.
Os tipos de dispersantes utilizados como aditivos são:
• copolímeros;
• polímeros de hidrocarbonetos;
• alquenil succinimidas de cadeia longa n-substituídas;
• amidas e poliamidas de elevado peso molecular;
• ésteres e poliésteres de elevado peso molecular;
• ácidos orgânicos.
Os agentes antidesgaste são desenvolvidos para evitar os danos
causados pelo atrito entre as partes mecânicas em contato
durante o trabalho da máquina ou equipamento.
Os testes utilizados para os lubrificantes EP são:
• método de teste;
• método Timken;
• método Almen;
• método Falex;
• método Fourball;
• método SAE;
• método FZG.

C 3M

É um sistema de lubrificação para graxa ou óleo, com a

finalidade de lubrificar um elevado número de pontos, a partir
de um distribuidor central. Esse sistema permite racionalizar o
consumo de lubrificante, economizar mão de obra e lubrificar a
máquina em movimento. Os principais componentes do
sistema centralizado são:
• reservatório de lubrificante;
• válvula direcional;
 • rede de distribuição;
• dosadores;
• manômetros;
• sinalizadores de defeito.
O sistema de lubrificação mais indicado é o selado, pois são
utilizados para evitar contaminação do lubrificante por detritos
externos, vazamentos e, principalmente, manter uma
lubrificação eficiente no sistema.
É usado para a lubrificação dos cilindros e órgãos de distribuição
das máquinas a vapor.
Esse lubrificador pulveriza o óleo em uma fina camada,
distribuída através de uma tubulação.
Os sistemas selados de lubrificação são utilizados para evitar
contaminação do lubrificante por detritos externos, vazamentos
e, principalmente, manter uma lubrificação eficiente no sistema.
A lubrificação por gravidade pode ser realizada pelos seguintes
dispositivos:
• almotolias;
• copo com vareta ou agulha;
• copo conta-gotas.
O copo conta-gotas é constituído de um reservatório aberto em
que o óleo lubrificante é colocado e escoa gradativamente por
gravidade, na superfície na qual será aplicada a lubrificação.
Esse tipo de lubrificação utiliza um dispositivo chamado copo-
mecha, no qual o fluido lubrificante passa por um cordão que
fica encharcado de óleo.
O fluxo do lubrificante estará sujeito a alguns fatores, como a
viscosidade do óleo, a temperatura do lubrificante, além do
tamanho e do traçado do pavio.
O processo de lubrificação por imersão, ou por banho de óleo,
envolve a imersão total dos componentes a serem lubrificados
em um compartimento repleto de óleo lubrificante. O excesso
de fluido lubrificante é espargido entre as peças por intermédio
 de ranhuras.

C 4L

A ASTM, em sua definição padrão D-288-61, explica graxa com o

seguinte conceito: “Graxa lubrificante é um produto de sólido a
semifluido, proveniente da dispersão de um agente
engrossador e um líquido lubrificante”.
As substâncias responsáveis pela consistência da graxa, isto é,
os espessantes mais utilizados na fabricação de graxas são os
sabões metálicos obtidos a partir da reação química entre um
ácido graxo geralmente de sebo animal e uma substância
alcalina que pode ser, por exemplo, cal virgem (sabão de
cálcio), soda cáustica (sabão de sódio), hidróxido de lítio
(sabão de lítio).
Para mensurar essa importante característica, utiliza-se o
método ASTM D-217. Este consiste em fazer um cone padrão
penetrar durante um tempo determinado em uma amostra de
graxa a uma temperatura de 77 ºF ou 25 ºC. A penetração do
cone na amostra de graxa é medida em milímetros.
Os aditivos normalmente empregados para essa finalidade são
lítio, sódio, alumínio e graxas grafitadas.
A grafita e o bissulfeto de molibdênio.
Os fabricantes de lubrificantes utilizam os seguintes sabões na
produção das graxas: sabões metálicos, sabão de lítio, de
cálcio, graxas de complexo de cálcio, graxas de bases mistas,
de alumínio e de bário.
Sua composição deve ser de óleos sintéticos, como ésteres,
polialfaolefinas e silicones. Com a utilização desses óleos,
pode-se trabalhar sob temperaturas de até 170 ºC.
O processo utiliza um misturador semelhante a um vaso (tacho)
dotado de um revestimento lateral por onde flui vapor-d’água
para propiciar a temperatura de liquefação das substâncias e
 sua consequente mistura. Após o processo de mistura, ocorre
o processo conhecido como saponização, em que o produto
adquire as características de consistência adequadas para as
aplicações previstas nos processos de fabricação. Em seguida,
executa-se a filtragem com a graxa ainda em temperatura de
processo; por fim, a graxa é embalada.
Visando à escolha da graxa que melhor atende as necessidades
previstas na fase do projeto para sua aplicação correta,
recomendam-se os seguintes parâmetros:
• consistência;
• temperatura de trabalho;
• finalidade (alimentícia, mecânica etc.);
• condições do ambiente de trabalho (poeiras, cavacos etc.).
A graxa ideal para essa aplicação são as graxas em bloco (block
greases). Esse tipo de graxa possui utilização específica na
lubrificação de mancais de grande porte, por exemplo, os
mancais para fornos de fabricação de cimento. O bloco de
graxa é fixado na parte superior do mancal e, pela ação da alta
temperatura de trabalho, a graxa goteja lubrificando o mancal.

C 5O
As principais partes a serem lubrificadas de um torno mecânico
horizontal são o cabeçote fixo, o barramento, o carro principal,
o avental, o carro transversal, o carro superior e o cabeçote
móvel.
A lubrificação nos mancais de deslizamento é feita pela aplicação
de uma fina camada de óleo lubrificante entre a superfície do
foro da bucha e o eixo que trabalha no mancal denominado
filme fluido. A lubrificação deve ser periodicamente controlada
para evitar atrito excessivo entre as superfícies do eixo e da
bucha do mancal.
Os sistemas de lubrificação podem ser um sistema circulatório de
óleo ou a lubrificação por neblina.
 Banho de óleo, salpico, graxa, automatizado com bomba de óleo
e com a utilização de almotolias.
Consiste em um processo químico que separa resíduos que
estão contaminando o lubrificante e insere aditivos e outras
substâncias químicas para melhorar a composição química do
lubrificante, conferindo as características desejáveis para as
aplicações a qual o lubrificante foi desenvolvido.
Caixa de engrenagens e coluna da mesa.
Corrente, coroas, eixos e chavetas.
Carro longitudinal, carro transversal, carro vertical, cabeçote
universal e caixa de engrenagens.
Evitar quedas bruscas, proteger as rampas de escorregamento,
não colocar baldes e tambores em contato direto com o chão,
não rolar os tambores em superfícies irregulares, empilhar as
embalagens de forma correta.
Descrição resumida: lubrifica as partes móveis de motores fixos,
máquinas operatrizes e equipamentos auxiliares de produção,
seguindo programa estabelecido e processos manuais e
mecânicos, para evitar desgastes excessivos e garantir o
melhor rendimento dos equipamentos.

C 6F

Os fluidos de corte representam um grupo de substâncias

também originadas do petróleo, desenvolvidas com a finalidade
de resfriar as operações de corte para evitar superaquecimento
e desgaste prematuro das ferramentas de corte.
As funções dos fluidos de corte nas operações de usinagem são:
• Refrigerar a ferramenta de corte e a peça.
• Criar uma película entre a aresta de corte e a superfície da
peça (função lubrificante).
• Redução do esforço de corte.
 • Melhoria do acabamento superficial da peça.
• Evitar que as partes da máquina sem proteção se oxidem.
• Auxiliar na remoção de cavacos (ação de lavagem).
As doenças mais comuns são dermatites, alergias, perda da
capacidade pulmonar, câncer gastrintestinal e possibilidade de
contrair outros tipos de câncer.
Os fluidos de corte podem ser classificados em função de sua
fabricação e aplicação em soluções químicas, solúveis, óleos
minerais, óleos graxos, óleos compostos, óleos EP (ativos e
inativos), óleo de múltipla aplicação.
De maneira geral, pode-se melhorar a eficiência e conservação
do fluido com os seguintes procedimentos:
• Com base em informações do relatório de análise química do
fluido ou da Ficha de Informações de Segurança de Produtos
Químicos (FISPQ), selecionar a proporção adequada entre a
quantidade do fluido e água.
• Certificar-se de que o reservatório esteja totalmente limpo e
livre de fragmentos de metal.
• Adicionar a água no reservatório e, em seguida, o óleo
solúvel.
O fluido de corte cria uma película entre a aresta de corte e a
superfície da ferramenta de corte que diminui o atrito gerado
pela passagem do cavaco no momento da usinagem.
Os fluidos de corte ideais para a fresagem do aço com baixo teor
de carbono são E, C ou D.
São três:
• O grupo dos óleos de corte integrais, ou seja, que não são
misturados com água, formado por: óleos minerais
(derivados de petróleo), óleos graxos (de origem animal ou
vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos
sulfurados (com enxofre) e clorados (com cloro na forma de
parafina clorada).
• O grupo dos óleos emulsionáveis ou “solúveis”, formado por:
 óleos minerais solúveis, óleos solúveis de extrema pressão
(EP).
• Fluidos de corte químicos, ou fluidos sintéticos, compostos
por misturas de água com agentes químicos, como aminas e
nitritos, fosfatos e boratos, sabões e agentes umectantes,
glicóis e germicidas.
Cuidados a serem tomados durante o trabalho com fluidos de
corte e lubrificantes:
• Armazenamento: as embalagens dos fluidos de corte e
lubrificantes devem ser armazenados em local exclusivo para
essa finalidade, dotado de barreira de contenção que evite o
vazamento do fluido em caso de derramamento.
• Efetuar limpezas periódicas no reservatório do fluido da
máquina-ferramenta.
• As máquinas devem ser equipadas com proteções que
evitem respingos de fluído no operador e pessoas próximas
(NR-12/2010).
• Utilizar avental impermeável espacial para o manuseio de
fluidos de corte e lubrificantes para iniciar o manuseio.
• Lavar as áreas da pele que entram em contato com os
salpicos de fluido, a sujeira e as partículas metálicas ao
menos duas vezes durante o dia de trabalho.
• Aplicar creme protetor com certificado de
autenticidade/autorização do MTE nas mãos e os braços
antes de iniciar as atividades e lavá-los após o trabalho.
• Em caso de corte ou arranhões acidentais, suspender o
contato com o fluido, lavar o ferimento e procurar
atendimento de um profissional de saúde capacitado.
Além das substâncias químicas originais, os lubrificantes
adquirem com o processo de degradação compostos mais
perigosos para a saúde e o meio ambiente, tais como dioxinas,
ácidos orgânicos, cetonas e hidrocarbonetos policíclicos
aromáticos. Além dessa carga tóxica, os óleos lubrificantes
contêm em sua composição elementos como cromo, cádmio,
chumbo e arsênio, oriundos da fórmula original e absorvidos do
próprio motor ou equipamento. Esses elementos se acumulam
no organismo humano e podem trazer graves consequências.