Manual de Instruções Pack PC e DD 2023

Metalplan Equipamentos
COMPRESSORES DE PARAFUSO
TOTALPACK PC | POWERPACK PC
TOTALPACK FLEX PC | POWERPACK FLEX PC
10, 15, 25, 30, 40, 50, 60, 75, 100
TOTALPACK FLEX DD | POWERPACK FLEX DD
50, 60, 75, 100, 125, 150, 200 E 250
MANUAL DE INSTRUÇÕES,
OPERAÇÃO, MANUTENÇÃO E
SEGURANÇA.
É expressamente proibida a
cópia ou divulgação não
autorizada de seu conteúdo,
total ou parcial. Essa
determinação se aplica às
marcas, modelos, componentes
e imagens.
metalplan.com.br
2023
Manual de Instruções TOTALPACK | POWERPACK
Índice 10.1.2.4. Substituição das correias de

transmissão .....................................................25
1. Informações gerais e de segurança ....................3 10.1.2.5. Substituição do óleo lubrificante ......26
2. Inspeção e recebimento ....................................3 10.1.2.6. Substituição de kits de reparo de
3. Movimentação e transporte ..............................3 válvulas (admissão, termostática e pressão
4. Instalação .........................................................4 mínima) ............................................................28
4.1. Sala de compressores ...................................... 4 10.1.3. Verificações/intervenções de rotina ......28
4.1.1. Sala de compressores recomendada..........5 10.1.3.1. Cuidados com o óleo lubrificante .....28
4.2. Fundação e fixação do compressor ................. 6 10.1.3.2. Verificações nas correias de

transmissão ......................................................28
4.3. Instalação elétrica ............................................ 6
10.1.3.3. Limpeza do resfriador de ar/óleo .....29
5. Sistemas típicos de instalação ISO-8573 .............6
10.1.3.4. Reaperto de conexões elétricas ........29
6. Princípio de funcionamento ...............................8
6.1. Fluxo de ar no sistema ..................................... 8 10.2. Manutenção corretiva..................................29
6.2. Fluxo de óleo no sistema ................................ 9 10.2.1. Diagnóstico de falhas..............................29
6.3. Fluxo de ar no módulo secador ....................... 9 10.2.2. Intervenções complexas .........................32

7. Componentes principais .................................. 11 11. Termo de garantia ........................................ 32
8. Módulo de controle – MASTERCONTROL.......... 16
9. Instruções de operação ................................... 20
9.1. Partida ............................................................ 20

9.1.1. Antes de iniciar ........................................ 20
9.1.2. Procedimento de partida ......................... 21
9.1.3. Verificações após a partida ..................... 22
9.2. Parada ............................................................ 22
10. Manutenção.................................................. 22
10.1. Manutenção preventiva............................... 22

10.1.1. Tabela de revisões periódicas ................ 23
10.1.2. Substituição dos componentes de
manutenção preventiva ..................................... 24
10.1.2.1. Substituição do elemento filtro de

admissão .......................................................... 24
10.1.2.2. Substituição do filtro de óleo ........... 25
10.1.2.3. Substituição do filtro separador ...... 25
REV.00 - 11/04/23 2
1. Informações gerais e de existir partículas sólidas, componentes químicos

segurança e outros gases prejudiciais à saúde.
Os equipamentos abrangidos por este Manual
Antes de instalar o seu compressor Metalplan, é são o PowerPack (PP), TotalPack (TP) e suas
necessário ler cuidadosamente este Manual de variações: Polia e Correia (PC), Acoplamento
Instruções, para observar os cuidados quanto à Direto (DD) e Flex (F).
segurança física e material no manuseio do
equipamento. Este equipamento possui partes 2. Inspeção e recebimento
quentes, peças em movimento e componentes
Ao receber o equipamento, inspecione-o
elétricos energizados. Atenção ao risco de
cuidadosamente. Verifique a integridade da
ferimento pessoal grave, morte ou danos
embalagem, pintura, estrutura ou se há partes
materiais.
soltas. Qualquer indicação de dano por parte do
Risco de queimadura no contato
transportador, não receba o equipamento e
com as superfícies identificadas.
comunique imediatamente a Metalplan. Em
Antes de efetuar qualquer
caso de avarias causadas pelo transportador,
intervenção, aguarde o resfriamento do
não ligar o equipamento sem antes ter
equipamento.
substituído as peças defeituosas ou solucionado
Equipamento pressurizado, risco
todos os problemas mecânicos e elétricos.
de explosão. Antes de efetuar
qualquer intervenção, é
necessário desligar o compressor, fechar o 3. Movimentação e transporte
registro de saída para a rede e aguardar a
Todos os modelos são fornecidos em
despressurização total do sistema.
embalagem plástica, montados em estrutura de
Equipamento energizado. Risco
madeira. Seu manuseio deve seguir
de choque elétrico. Antes de
rigorosamente as orientações da NR 11
efetuar qualquer intervenção,
(Transporte, Movimentação, Armazenagem e
interrompa a alimentação elétrica e bloqueie o
Manuseio de Materiais), para evitar danos ao
quadro geral.
equipamento.
Risco de toxicidade a órgãos. Ar
comprimido impróprio para a
respiração humana, pois, podem
REV.00 - 11/04/23 3
• Ser acessada apenas por pessoal

autorizado;
• Prover porta de acesso de tamanho
suficiente para entrada e saída do
Para o transporte com cintas e cabos, é equipamento;
necessária a utilização de espaçadores no chassi • Possuir pé direto 2,5 vezes maior do que
a altura do compressor;
e na parte superior do equipamento. De maneira
• Deve permitir a circulação e renovação
nenhuma deve ocorrer o empilhamento.
do ar ambiente através de janelas,
portas, fendas, tijolos vazados, entre
outros;
• Prover proteção contra chuvas e raios
solares;
• Não estar localizada em áreas de difícil
acesso, como mezaninos, porões,
escadarias, entre outros;
4. Instalação
4.1. Sala de compressores AVISO!’’

O equipamento possui sistema de ventiladores
integrados, que captam o ar ambiente e forçam
ADVERTÊNCIA!
sua circulação através do resfriador de ar/óleo
A sala de compressores deve obedecer às (de dentro para fora). Para o correto
seguintes recomendações: arrefecimento do equipamento, é necessário
• Estar afastada de fontes de que haja ar ambiente fresco para captação.
contaminação, como serras, soldas, Caso a sala não possua as condições necessárias
cortes, produtos ou processos químicos, para a correta circulação e renovação do ar
caldeiras, entre outros; ambiente, deve-se projetar um sistema de

ventilação forçada, através de exaustores
• Estar afastada de atividades humanas,
afixados nas paredes ou teto da sala. Um
como escritórios, laboratórios, salas de
sistema de dutos também pode ser utilizado,
aula, entre outros;
direcionando o ar quente para fora da sala. Caso
• Estar localizada próxima do ponto de
necessário, consulte as medidas dos dutos.
maior consumo de ar comprimido;
REV.00 - 11/04/23 4
AVISO!
Para o correto arrefecimento dos
equipamentos, a temperatura da sala
dos compressores deve ser a mais
próxima possível da temperatura
ambiente externa, com limite máximo
de 45°C.
A cada 3°C de elevação da temperatura na admissão

do compressor, o consumo de energia elétrica se
eleva em 1%.
VAZÃO (m³/h)
Modelo A B C D E F G H EXAUSTOR
PP 10 / 15 1000 800 1200 550 610 1200 2200 2196 4000

PP 25 / 30 / 40 / 50 1000 800 1200 700 780 1200 2200 2546 11000
PP 60 / 75 / 100 1300 1000 1500 800 1200 1500 2200 3351 19000
PP 125 / 150 1300 1000 2500 1200 1500 2000 2500 4194 31000
TP 10 / 15 1000 800 1400 600 1200 1500 2200 2803 5000
TP 25 / 30 / 40 / 50 1000 800 1500 750 1300 1500 2200 3083 13000
TP 60 / 75 / 100 1300 1000 1950 1100 1700 2000 2200 3951 23000
TP 125 / 150 1300 1000 2700 1400 2100 2750 2500 4861 36000
PPF 25 / 30 / 40 / 50 1000 800 1500 690 1300 1700 2200 3063 12000
PPF 60 / 75 / 100 1300 1000 1900 800 1600 2000 2200 3751 20000
PPF 125 / 150 1300 1000 3200 1200 2300 3300 2500 4994 32800
TPF 25 / 30 / 40 / 50 1000 800 2000 750 1800 2000 2200 3583 14000
TPF 60 / 75 / 100 1300 1000 2400 1100 2200 2400 2200 4451 24000
TPF 125 / 150 1300 1000 3200 1400 3000 3300 2500 5761 37800
PP/TP 50 e 60 DD 1000 800 2300 800 800 2300 2200 3000 20000
PP/TP 75 DD 1000 800 2300 800 1100 2300 2200 3000 25000
PP/TP 100 DD 1000 800 2500 800 1400 2500 2200 3500 25000
PP/TP 125 DD 1300 1000 2500 1150 1405 2500 2200 4000 40000
PP/TP 150 DD 1300 1000 2500 1150 1405 2000 2200 4000 40000
PP/TP 200 DD 1300 1000 4000 1450 2013 4000 2500 4000 55000
PP/TP 250 DD 1300 1000 4000 1450 2013 4000 2500 4000 60000
REV.00 - 11/04/23 5
desbalanceamento entre as fases superior a
4.2. Fundação e fixação do ±5%;

• A seção nominal dos cabos deve respeitar a
Compressor
corrente máxima e distância entre o quadro
O equipamento deve ser instalado sobre de alimentação e o equipamento;
superfície plana e com capacidade suficiente • Deve ser utilizado disjuntor curva C ou chave
para suportar o seu peso. seccionadora com fusíveis ultrarrápidos tipo
Todos os compressores da Metalplan são NH, sempre respeitando a corrente máxima
fornecidos sobre pallets de madeira, que de cada modelo. Nas versões FLEX a utilização
deverão ser retirados no momento da de fusíveis ultrarrápidos é obrigatória.
instalação.
Não é necessário fixar a base do equipamento 5. Sistemas típicos de instalação
no piso através de parafusos ou qualquer outro
ISO-8573
elemento de fixação.
Não é necessária a instalação de amortecedores Cada aplicação do ar comprimido exige um nível
de vibração. determinado de pureza. Para tal, se faz
necessário a alocação de determinados
4.3. Instalação elétrica equipamentos ou configurações de instalação
que possibilitem o alcance da qualidade do ar
ADVERTÊNCIA! esperada pelo consumidor.

A ISO-8573 é a referência internacional para
A instalação elétrica é de extrema importância
sistemas de ar comprimido de alta eficiência e
para o bom funcionamento do equipamento. A
apresenta os sistemas típicos de instalação para
Metalplan disponibiliza o Manual para Instalação
as aplicações mais comuns. Sua consulta é
Elétrica (metalplan.com.br/pos-venda/manual),
necessária para garantir a correta montagem
onde constam todas as especificações elétricas
dos equipamentos em um sistema de geração e
de cada modelo e orientações quanto a
tratamento de ar comprimido.
dispositivos de proteção, dimensionamento de
A instalação padrão ISO-8573 consiste em um
cabos, norma NBR 5410, aterramento, etc.
compressor, um resfriador posterior, um filtro
Os pontos que devem receber atenção especial,
pré-secador, um secador por refrigeração e um
com pena de perda da garantia, são:
filtro pós-secador. Essa instalação atende a
• A rede não deve possuir variação de tensão e
REV.00 - 11/04/23 6
classe de qualidade 1:4:1 e é o sistema de A tabela a seguir indica as classes de qualidade

tratamento mais largamente utilizado na da ISO-8573 e os limites máximos de partículas
indústria. Seu abrangente nível de proteção dos contaminantes sólidos, água e óleo.
abrange a diversos setores, como o
automobilístico, plástico e têxtil.
Para o correto dimensionamento do sistema de

geração e tratamento de ar comprimido, é
obrigatório conhecer as características da Cada aplicação deve ser rigorosamente
aplicação, como: vazão, pressão de consumo e observada e analisada, até que sejam
nível máximo tolerável de contaminantes. O conhecidos os níveis máximos toleráveis de
usuário deve fornecer os dados dos contaminação. A partir da consulta à norma,
equipamentos que irão receber e utilizar o ar com base nestes valores, será possível identificar
comprimido para que a correta especificação quais equipamentos de geração e tratamento
dos equipamentos seja realizada. devem ser instalados. É importante lembrar que,
REV.00 - 11/04/23 7
para um único usuário, pode existir a onde é retido, até que exista a pressão mínima
necessidade de mais de um grau de pureza, em necessária para a circulação de óleo, abertura e
uma mesma rede de ar comprimido. O sistema fechamento de todas as válvulas. Uma vez
de geração e tratamento pode estar centralizado atingida a pressão mínima, o ar é liberado e
em um único local ou instalado próximo ao segue para o resfriador ar/ar (HX-002), perde
ponto de uso que exige maior pureza. temperatura e é enviado para a rede (PP) onde
será distribuído, ou para o módulo secador (TP).
Esta condição de produção de ar comprimido é
6. Princípio de funcionamento
denominada CARGA.
Após a rede estar completamente pressurizada e
6.1. Fluxo de ar no sistema
a pressão ter atingido o valor ajustado, o
Ao acionar o botão START, o motor elétrico transdutor de pressão (PT) reconhece este valor
entra em funcionamento e aciona a unidade e envia um sinal ao controlador, que, por sua
compressora por meio do sistema de vez, desenergiza a solenoide, fechando a válvula
transmissão. de admissão (FV). A aspiração do ar atmosférico
O transdutor de pressão (PT) faz a leitura da é bloqueada e tem início um processo de
pressão da rede, e um sinal é enviado ao recirculação interno, onde o ar comprimido
controlador eletrônico (CC), que, por sua vez, residual sai da unidade compressora (C-001), é
energiza a solenoide, abrindo a válvula de descarregado no tanque de óleo (TK-001), passa
admissão (FV). O ar em pressão atmosférica é pelo separador de ar/óleo (FLT-002) e retorna
aspirado pela unidade compressora (C-001), tem para a válvula de admissão (FV). Esta condição
contato com o óleo e é comprimido. Esta em que o equipamento está operando, mas não
mistura (ar comprimido e óleo) é descarregada está produzindo ar efetivamente, é denominada
no tanque de óleo (TK-001), onde é feita a ALÍVIO. O ciclo se repete até que a pressão da
separação dos fluídos em função de suas rede diminua e o equipamento volte para a
densidades. O ar comprimido segue para a parte condição de CARGA.
superior do tanque de óleo, carregando consigo, Caso não exista consumo e a pressão da rede se
ainda, algumas partículas de óleo, e passa pelo mantenha dentro do valor ajustado, o
separador de ar/óleo (FLT-002), onde elas são equipamento, após 10 minutos na condição de
removidas. Depois do separador de ar/óleo, o ar ALÍVIO, entra em STANDBY, onde o controlador
passa pela válvula de pressão mínima (PCV), desliga completamente o motor. Esta condição
REV.00 - 11/04/23 8
será mantida até que a pressão da rede diminua (TK-001), onde a maior parte do óleo se deposita
e atinja o valor ajustado, quando o equipamento na parte inferior e reinicia o ciclo. Partículas de
volta à operação e entra em carga. óleo são carregadas pelo ar comprimido até
serem retidas no separador de ar/óleo (FLT-
6.2. Fluxo de óleo no sistema 002). O óleo retido neste processo passa por um
orifício calibrado de sentido único, denominado
Com o equipamento desligado, o óleo está em válvula de retenção (RO002), e retorna para a
repouso no tanque de óleo (TK-001), no unidade compressora (C-001).
resfriador, nas mangueiras e na unidade
compressora (C-001).
6.3. Fluxo de ar no módulo
Ao acionar o botão START, o motor elétrico
entra em funcionamento e aciona a unidade secador (apenas no TotalPack)
compressora. A pressão dentro do sistema sobe
Na saída do resfriador (HX-002) o ar comprimido
até atingir o valor ideal. O óleo dentro do tanque
é direcionado para o módulo secador, onde
de óleo (TK-001) é direcionado por uma
acessa o trocador de calor (HX-007) e encontra o
tubulação e chega até uma válvula de controle
pré-filtro coalescente, que possui a função de
de fluxo de óleo, que bloqueia ou libera a
reter parte dos contaminantes, através de suas
passagem do óleo pelo resfriador ar/óleo (HX-
camadas de nanofibras de borossilicato. Esses
001) em função da temperatura. Essa válvula é
contaminantes serão retirados pela válvula de
denominada válvula termostática (TV). Se o óleo
dreno (purga).
estiver com temperatura igual ou superior a
Após passar pelo pré-filtro, o ar comprimido
68°C, a válvula termostática abre, permitindo a
segue para a primeira etapa de troca térmica, no
circulação do óleo pelo resfriador ar/óleo (HX-
trocador de calor (HX-007), onde sua
001) e chegando até o filtro de óleo (FLT-003).
temperatura será reduzida por meio do ar
Caso a temperatura seja inferior a 68°C, o óleo é
comprimido que está saindo em baixa
direcionado diretamente para o filtro de óleo
temperatura do trocador de calor. Não há
(FLT-003).
mistura entre os dois fluídos, a troca de calor é
Depois de filtrado, o óleo é injetado na unidade
feita em galerias dentro do trocador de calor.
compressora (C-001), lubrificando todos os seus
O ar comprimido segue para a segunda etapa de
componentes e se misturando com o ar no
troca térmica, onde terá sua temperatura
processo de compressão. A mistura, óleo e ar
(continua após o fluxograma, na página 11).
comprimido, é descarregada no tanque de óleo
REV.00 - 11/04/23 9
Fluxograma:
C-001: UNIDADE COMPRESSORA
CC: CONTROLADOR ELETRÔNICO
M-001: MOTOR ELÉTRICO
HX-002: RESFRIADOR DE AR/ÓLEO
HX-001: RESFRIADOR DE AR/AR
FLT-003: FILTRO DE ÓLEO
TV: VÁLVULA TERMOSTÁTICA
PT – TRANSDUTOR DE PRESSÃO
PCV: VÁLV. DE PRES. MÍNIMA
TK-001: TANQUE DE ÓLEO MÓDULO SECADOR

APENAS NO MODELO
FLT-001: FILTRO DE ADMISSÃO TOTALPACK
LI001: VISOR NÍVEL ÓLEO
RO001: ORIFÍCIO CALIBRADO
FLT-002: FILTRO SEP. AR/ÓLEO

TT001: SENSOR TEMP. ÓLEO
TT002: SENSOR TEMP. PO
PSV001: VÁLVULA DE SEGURANÇA
RO002: VÁLVULA DE RETENÇÃO
FV: VÁLVULA DE ADMISSÃO

Para mais informações sobre os componentes
SV001: SOLENOIDE ADMISSÃO
do módulo secador, consulte o fluxograma dos
M-002: MOTOR VENTILADOR equipamentos no site da Metalplan, no link
SV002: SOLENOIDE PURGA PRÉ F. metalplan.com.br/pos-venda/manual.
SV003: SOLENOIDE PURGA PÓS F.
REV.00 - 11/04/23 10
reduzida até 3°C através da condução de calor 7. Componentes principais

em galerias onde circula o fluido refrigerante
(gás) do módulo secador.
1. Filtro de admissão – Responsável pela
O circuito frigorífico (refrigeração) é formado
filtração do ar atmosférico aspirado pela
basicamente por compressor frigorífico,
unidade compressora. Retém partículas
condensador, evaporador (trocador de calor),
sólidas suspensas no ar ambiente,
dispositivo de expansão e válvula by-pass.
impedindo que a unidade seja agredida e o
Após a segunda troca térmica no trocador de
óleo lubrificante seja contaminado.
calor, o ar comprimido circula pelo pós-filtro
2. Válvula de admissão – Permite o fluxo de ar
coalescente, que é responsável pela segunda
na entrada da unidade. Se a rede estiver
etapa de retenção de contaminantes. Este filtro
com baixa pressão, ela recebe o sinal do
é posicionado no ponto mais frio do trocador de
controlador e abre, liberando a entrada de
calor, garantindo eficiência máxima na retenção
ar para ser comprimido. Nesta condição, o
das impurezas. Esses contaminantes serão
equipamento está em carga. Quando a rede
retirados pela válvula de dreno (purga).
atinge a pressão ajustada, o controlador
A última etapa de circulação do ar comprimido
retira o sinal e a válvula de admissão fecha,
dentro do módulo secador é a sua passagem
interrompendo o fluxo de ar. Nesta
pela troca térmica final, no trocador de calor. O
condição, o equipamento está em alívio.
ar terá sua temperatura
elevada através da troca, por
galerias, com o ar comprimido
9
que está entrando no módulo
secador. Esta etapa final 6 1 12
garante que o ar já tratado 5 2
possa ser enviado para a
7
aplicação sem gerar
3
condensação na parte externa
10 8 4
da rede e nos equipamentos
dos pontos de utilização. 13 PP e TP 10, 15
e 25 hp (PC)
REV.00 - 11/04/23 11
3. Unidade compressora – Responsável por após a primeira etapa da separação, dentro

aspirar e comprimir o ar atmosférico. Possui do tanque de óleo. O óleo que fica retido no
um rotor macho e um rotor fêmea, que separador de ar/óleo retorna para a
conduzem uma mistura de ar e óleo por unidade compressora.
uma câmara com folgas reduzidas. Na 7. Bloco(s) de válvula(s) – Responsável por
admissão, o ar está em pressão atmosférica integrar o filtro de óleo, o filtro separador
e chega até a descarga, pressurizado. A de ar/óleo, a válvula termostática e a
unidade compressora é o principal válvula de pressão mínima. Possui um
componente do equipamento. sistema de galerias que direciona o ar e o
4. Motor elétrico – Responsável por óleo para a correta circulação no circuito.
transformar energia elétrica em energia Sua forma compacta e o agrupamento
mecânica. Transmite força e movimento desses componentes facilita as
para a unidade compressora por meio do manutenções preventivas e corretivas. Nos
conjunto de transmissão, que é formado por equipamentos de potência igual ou superior
polias e correias nos equipamentos (PC) ou a 50 HP existem dois blocos de válvulas: um
por um sistema de
acoplamento direto
9
nos equipamentos
(DD).
5. Filtro de óleo – Tem a
função de reter as 1 10
6 2
impurezas contidas no
5
óleo, garantindo que a 7 3
unidade compressora
receba o lubrificante
8
sem contaminantes.
4
6. Filtro separador de
13
ar/óleo – Responsável
12
por reter as partículas
de óleo que restaram
no ar comprimido,
PP e TP 30, 40 e 50 hp (PC)
REV.00 - 11/04/23 12
faz parte do circuito de óleo e recebe o filtro para 14,5 bar (e), para proteção do sistema.
de óleo e a válvula termostática, o outro 9. Resfriador de ar/óleo – Tem a função de
integra o circuito de ar e recebe os filtros resfriar o óleo e o ar comprimido aquecidos
separadores e a válvula de pressão mínima. no sistema. O óleo ganha calor na unidade
8. Tanque de óleo – Responsável pela compressora, é descarregado no tanque de
separação primária entre o ar e o óleo. A óleo e, se estiver com temperatura superior
unidade compressora descarrega uma a 68°C, circula dentro do resfriador de
mistura de ar e óleo, sob pressão, dentro do ar/óleo. Já o ar comprimido, depois de
tanque de óleo. A diferença de densidade separado do óleo, sai pela válvula de
dos fluídos faz com que o óleo se acumule pressão mínima, circula pelo resfriador ar/ar
e segue para a rede. A troca térmica ocorre
no fundo do tanque, enquanto o ar segue
através de ventilação forçada pelo exaustor
para o filtro separador de ar/óleo, na parte
na parte superior do equipamento.
superior. O tanque possui bocal de
10. Painel elétrico – Todos os compressores das
enchimento, ponto de dreno e visor de
linhas TotalPack e PowerPack, são
nível. O tanque de óleo é classificado como
equipados com painel elétrico completo que
vaso de pressão e sua fabricação segue
pode conter partida estrela-triângulo, série-
rigorosamente as diretrizes da norma NR
paralelo ou inversor de frequência para
13. Possui válvula de segurança calibrada
acionamento do motor
elétrico. Possuem relê
9
térmico para proteção
12
em caso de sobrecarga e
5 6 um controlador lógico
1 programável (CLP) que
7 controla suas funções
8 principais (partida,
2 parada, carga, alívio,
8
3 13 falhas e manutenções).
4 10
PP e TP 60, 75 e
100 hp (PC)
REV.00 - 11/04/23 13
11. Inversor de Frequência (apenas nos refrigeração (frigorífico) e seus exclusivos

modelos Flex): Tem a função de variar a pré e pós-filtros integrados, que submetem
frequência enviada ao o ar comprimido a temperaturas na faixa de
motor elétrico, 3°C e às camadas de nanofibras de
aumentando ou borossilicato coalescentes.
diminuindo a sua rotação, 13. Polias e correias (PC) – Possui a função de
e, consequentemente, transmitir energia mecânica (movimento)
permitindo que o do motor elétrico para a unidade
compressor aumente ou compressora.
diminua a vazão de ar 14. Acoplamento direto (apenas nos modelos
comprimido produzido. DD) – Possui a função de transmitir energia
12. Secador de Ar Comprimido (apenas nos mecânica (movimento) do motor elétrico
modelos TotalPack): Responsável pelo para a unidade compressora. Proporciona
tratamento do ar comprimido. Retém alta eficiência energética, maior vazão por
contaminantes diversos (partículas sólidas, hp, menores velocidades na unidade e
umidade e óleo), através de um circuito de menor temperatura de óleo.
PP e TP 50, 60, 75, 100, 125,

150, 200 e 250 hp (DD)
6 12
10 5 7
5 8 10
REV.00 - 11/04/23 14
PP e TP 50, 60, 75, 100, 125,

150, 200 e 250 hp (DD)
12 1
3 14 4
MÓDULO SECADOR - PP e TP
30 até 250 hp
Para mais informações

sobre os componentes do
módulo secador, consulte
o fluxograma dos
equipamentos no site da
Metalplan, no link
metalplan.com.br/pos-
venda/manual.
REV.00 - 11/04/23 15
Manual de Instruções ROTOR | ROTOR PLUS
8. Módulo de controle (ENGRENAGEM) e teste de PURGA (ativo

apenas nos modelos TP).
MASTERCONTROL
1. START – Liga o equipamento.
2. STOP – Desliga o equipamento
O módulo de controle Mastercontrol é
3. CONFIGURAÇÕES – Acesso à leitura de
composto por uma tela (IHM – Interface
dados, menu de manutenção, menu do
Homem Máquina) sensível ao toque
usuário, histórico de alarmes, menu de
(touchscreen), que possibilita um controle
fábrica, manual, comunicação serial e
intuitivo do funcionamento e das condições do
visualização dos gráficos.
sistema de geração de ar comprimido. Permite
4. PURGA – Realiza o acionamento manual
também a visualização e as alterações das
dos drenos do módulo secador, para purga
funções de operação, alertas, alarmes e
dos contaminantes. Esta função está ativa
manutenções.
apenas nos modelos TotalPack.
Ao energizar o equipamento, após alguns
segundos, o Mastercontrol exibe as informações No centro da IHM, é exibida pressão do ar
e os botões conforme abaixo: comprimido na saída do equipamento em barg
(pressão da rede) e o status, que indica a
condição momentânea da operação. São eles:
• DESLIGADO – O equipamento está

energizado, pronto para entrar em
operação;
• PARTINDO – O botão START foi acionado e
No canto inferior esquerdo, estão os botões de o equipamento está se preparando para
partida (START), parada (STOP), configurações iniciar a produção de ar comprimido. Esta

condição pode demorar até 1 minuto nos
modelos TotalPack;
• CARGA – Indica que o compressor está
produzindo ar comprimido;
• ALÍVIO – Indica que o compressor está em
funcionamento, mas não está produzindo
1 2 3 4 ar comprimido (rede cheia);
Rev.07 - 01/11/19 16
• STANDBY – Indica que o compressor está próximas, ou iguais, às HT, o equipamento

parado, mas pronto para operar está no limite de sua capacitdade
automaticamente, quando a pressão da produtiva.
rede atingir o valor ajustado;
• DESLIGANDO - Indica que o compressor 1 2
está em alívio, se preparando para desligar.
3 4
Ao ligar o equipamento pelo do botão START, o

Mastercontrol exibe o status PARTINDO e, em
Na lateral direita da tela, nos cantos superior e
seguida, dependendo da pressão da rede,
inferior, são exibidas as seguintes informações:
CARGA ou ALÍVIO.
1. HORAS REAIS – Indica as horas conforme
horário local, inseridas no menu do usuário.
2. SÍMBOLO – Botão FALHAS/ALERTAS
ATIVOS para vizualiação das falhas/alarmes
ativos no equipamento. Indica a
quantidade de registros através de um
círculo vermelho e o número
correspondente à quantidade de Ao acessar o botão CONFIGURAÇÕES, são
falhas/alarmes. Atua juntamente com o exibidos os menus disponíveis: leitura de dados,
alarme sonoro emitido pela sirene. menu de manutenção, menu do usuário,
3. HORAS TOTAIS (HT) – Indica a quantidade histórico de alarmes, menu de fábrica, manual,
de horas trabalhadas pelo equipamento. comunicação serial e visualização dos gráficos.
4. HORAS EM CARGA (HC) – Indica a Ao lado do botão STOP, passa a ser exibido o
quantidade de horas que o equipamento botão “Home” que retorna à tela inicial a
operou em carga. Esta informação é partir de qualquer menu.
utilizada como parâmetro para indicar a
taxa de utilização do compressor. Em
situações onde as HC estão muito
REV.00 - 11/04/23 17
parâmetro a ser alterado, será exibido um

teclado digital ou uma caixa de mensagem com
as opções disponíveis.
O menu LEITURA DE DADOS apresenta

informações referentes à condição de operação
do equipamento: status, pressão de ar, vazão
(apenas nos modelos Flex), temperatura do óleo Segunda tela do MENU DO USUÁRIO:
e ponto de orvalho (apenas TP). Neste menu, os

parâmetros não aceitam edição.
Alteração de data:
O MENU DO USUÁRIO permite acesso às

configurações que podem ser alteradas
conforme as preferências do cliente e o modelo
do equipamento. Entre elas estão a pressão de
carga, pressão de alívio, pressão do inversor
(Flex) e data e hora. Nos menus onde for exibida No MENU DE MANUTENÇÃO, é possível
uma seta para a direita ou para esquerda, ao visualizar a quantidade de horas restantes até
lado do botão “Home”, existe mais de uma que seja necessária a troca dos itens das
página que pode ser acessada. manutenções periódicas. A contagem é
Para alterar qualquer parâmetro, é necessário decrescente e, quando atinge zero, ativa os
tocar sobre o valor a ser ajustado, sobre a alertas de manutenção. O reset das
palavra, levemente à esquerda. Dependendo do
REV.00 - 11/04/23 18
manutenções, após a troca dos componentes, é de óleo, vazão e temperatura de ponto de

realizado pelo botão RESET. orvalho (apenas no modelo TP).
O menu HISTÓRICO DE ALARMES exibe todas as No MENU DE FÁBRICA, podem ser encontrados
falhas/alarmes que já ocorreram. O registro os parâmetros essenciais para o perfeito
permite consultar eventos selecionando o funcionamento do equipamento, como
período, por meio no botão localizado no canto calibração dos sensores, valores limites de
inferior esquerdo da tela. temperaturas e pressões, horas de manutenção

e parâmetros de rotação. Todos os parâmetros
do MENU DE FÁBRICA já saem programados da
Metalplan e não devem ser modificados pelo
usuário. Solicita senha e deve ser acessado
somente por pessoal autorizado.
AVISO!
No menu COMUNICAÇÃO SERIAL, são fornecidos
O não atendimento às orientações quanto à
os dados para inclusão do compressor em uma
modificação dos parâmetros do MENU DE
rede de comunicação remota.
FÁBRICA pode resultar na perda de eficiência do
equipamento, comprometer sua eficácia e até
gerar danos em seus componentes.
Danos causados ao equipamento em
decorrência de intervenções não autorizadas
não são cobertos pela garantia.
O menu GRÁFICOS exibe graficamente dados

como a pressão do ar comprimido, temperatura
REV.00 - 11/04/23 19
No MENU MANUAIS, é possível escanear o QR

AVISO!
Code e acessar os documentos referentes ao
A utilização do botão de emergência deve ser
modelo do equipamento, como: Esquema
restrita a momentos EMERGENCIAIS. Não deve
Elétrico, Fluxograma, Manuais de Operação,
ser utilizado para desligar o compressor em
Manutenção, Instalações Elétricas e Desenho
condições normais. O descumprimento dessa
Dimensional.
orientação poder gerar danos à máquina e perda da
garantia.
9. Instruções de operação
9.1. Partida
9.1.1. Antes de iniciar

Quando uma falha for detectada ou uma
manutenção preventiva requerida, a sirene é Verifique se todos os pontos da seção 4.
ativada e o botão FALHAS/ALARMES ATIVOS é Instalação estão de acordo com o solicitado.
acionado, o Mastercontrol exibe os ALARMES Verifique detalhadamente os itens da seção 4.3.
ATIVOS, informando data, hora e ocorrência, Instalação elétrica e confira se as orientações
que auxiliará na detecção e solução de do Manual de Instalação Elétrica foram
problemas. Após a correção dos problemas e de respeitadas.
efetuada a manutenção preventiva, pode ser

feito RESET através do botão localizado ao lado AVISO!
do botão configurações. O não atendimento às orientações de instalação
pode danificar o equipamento, gerar danos
REV.00 - 11/04/23 20
físicos, materiais e provocar acidentes graves, Verifique as conexões de todos os componentes

com risco de ferimentos e morte. do quadro elétrico. Se necessário, realize o
Danos causados ao equipamento em reaperto. Verifique seção 10.1.3.4.
decorrência de instalação incorreta ou relativos Nos equipamentos com transmissão por polias e
à má qualidade da rede elétrica não são correias (PC), verifique o tensionamento das
cobertos pela garantia. correias.
Nos equipamentos com acoplamento direto
Certifique-se de que a rede de ar está pronta (DD), é necessário soltar as travas de transportes
para receber o ar comprimido e se foi instalada montadas na transmissão.
válvula de serviço (Ex: registro esfera) na saída
do compressor para a rede.
9.1.2. Procedimento de partida
Remova/abra as tampas do equipamento, para
1. Energize o quadro elétrico do equipamento
facilitar a visualização interna.
com o acionamento do dispositivo de
ADVERTÊNCIA! proteção (disjuntor/chave seccionadora) do
Peças rotativas. Ao manusear o quadro geral;
equipamento sem as tampas, fique 2. Abra lentamente a válvula de serviço
longe das partes rotativas e localizada na saída do equipamento;
garanta que outras pessoas não tenham acesso 3. Ligue o compressor pelo botão START e
às mesmas. Se necessário, isole e sinalize a área. observe o sentido de rotação na

transmissão. O sentido correto é indicado
Equipamento energizado. Ao
pela seta localizada próxima à transmissão
manusear o equipamento sem as
ou na unidade compressora;
tampas, utilize os equipamentos de
4. Desligue o compressor pelo botão de
proteção individual e tome os cuidados
emergência em menos de 2 segundos.
necessários quanto à parte elétrica. Se
Os equipamentos possuem relé de sequência de
necessário, isole e sinalize a área.
fases que impede a rotação no sentido
incorreto. No entanto, é importante sempre
Verifique o nível de óleo do equipamento
verificar o sentido de rotação para garantir o
através do visor do tanque de óleo. Nas
bom funcionamento do equipamento e evitar
condições ideais, o óleo deve estar aparente.
danos.
Caso não esteja, entre em contato com a
Metalplan.
REV.00 - 11/04/23 21
pressão da rede no Mastercontrol. O valor

AVISO!
encontrado não deve ser inferior a 6 bar (e);
O não atendimento a esta orientação pode
6. Verifique o nível de óleo através do visor do
gerar danos ao equipamento, não cobertos pela
tanque de óleo, com o equipamento em
garantia.
carga e próximo da pressão máxima de
5. Se a rotação não estiver no sentido correto,
trabalho. O nível deve estar entre ¼ e ¾ do
inverta um dos cabos de alimentação
visor;
elétrica do equipamento;
7. Monte/feche as tampas e deixe o
6. Se a rotação estiver no sentido correto,
equipamento operar normalmente.
solte o botão de emergência, ligue o
compressor através do botão START e
9.2. Parada
aguarde o equipamento realizar a partida
completa. 1. Desligue o compressor no botão STOP.
2. Feche lentamente a válvula de serviço na
saída do equipamento e aguarde.
9.1.3. Verificações após a partida
3. O equipamento continuará em
Depois de realizado o procedimento de partida,
funcionamento por até 60 segundos. Esse
é necessária a verificação de alguns pontos,
tempo é necessário para a despressurização
conforme abaixo:
gradual do sistema e fechamento das
1. Feche lentamente a válvula de serviço na
válvulas.
saída do equipamento e observe se o
compressor altera seu status para Alívio e, AVISO!
após 10 minutos, para Standby;
O equipamento não deve ser desligado através
2. Abra lentamente a válvula de serviço e
do botão de emergência. O não atendimento a
verifique se o equipamento volta a ligar
essa orientação pode gerar danos, não cobertos
(caso esteja em Standby) ou retorna ao
pela garantia.
status de Carga (caso esteja em Alívio);
3. Verifique se existe algum vazamento de 10. Manutenção
óleo internamente;
4. Verifique se existe algum vazamento de ar 10.1. Manutenção preventiva
na válvula de serviço; Os equipamentos Metalplan são projetados para
5. Com o equipamento em Carga, verifique a trabalhar continuamente e possuem uma vida
REV.00 - 11/04/23 22
útil extensa. Contudo, para que esse objetivo Módulo de controle – Mastercontrol), as horas
seja alcançado, é necessário realizar as totais trabalhadas do equipamento. Os itens a
manutenções preventivas rigorosamente. serem trocados são relacionados na Tabela de
Inspeções diárias também são necessárias, nos Revisões Periódicas, em função das horas totais
quais deverá ser analisada a condição geral do trabalhadas. O momento correto da troca de
equipamento, nível de óleo, vazamentos, determinado item é indicado por meio de um
vibrações e ruídos anormais. O ideal é que seja círculo que deve ser preenchido ao término de
estipulado um ou dois profissionais que possam cada manutenção preventiva. Este documento é
estar habituados com a máquina e o seu padrão de extrema importância para o controle das
de funcionamento. manutenções preventivas, pois permite a fácil
visualização dos itens substituídos, das
manutenções já realizadas e daquelas que estão
10.1.1 Tabela de revisões periódicas
pendentes.
As manutenções preventivas devem ocorrer
A Tabela de Revisões Periódicas pode ser
periodicamente, sendo que as trocas de peças
encontrada em forma de adesivo em uma das
ocorrem a cada duas mil horas. É necessário
laterais do compressor.
acompanhar através do horímetro (ver seção 8.
REV.00 - 11/04/23 23
O Modulo de controle – Mastercontrol (ver aguarde a despressurização, interrompa a

seção 8.), possui função que auxilia no controle alimentação elétrica e bloqueie o quadro geral.
das manutenções preventivas. Quando o
10.1.2.1. Substituição do elemento filtro
equipamento atinge as horas (HT) necessárias
para a troca de peças, a sirene é ativada e o de admissão
botão FALHAS/ALARMES ATIVOS indica um TP e PP 10, 15 e 25 HP
evento. Após este botão ser acionado, os 1. Solte a abraçadeira que prende a base do
alarmes ativos são exibidos (ver seção 8. filtro na válvula de admissão;
Módulo de controle – Mastercontrol) e a sirene 2. Remova o conjunto filtro de admissão e
é silenciada por algumas horas. O alarme ficará garanta que a válvula está protegida contra
ativo e a sirene sendo acionada entrada de qualquer componente;
esporadicamente até que a manutenção seja

efetuada e o reset seja realizado.
AVISO!
A não realização das manutenções preventivas, 3. Solte a porca borboleta superior e remova a
nos períodos determinados na Tabela de tampa do filtro;
Revisões Periódicas, assim como a utilização de 4. Limpe as peças e realize a troca do
peças não originais Metalplan, acarreta a perda elemento de admissão;
da garantia e pode comprometer a eficiência 5. Monte o conjunto e aperte a abraçadeira
do equipamento. que prende a base do filtro na válvula de
admissão.
10.1.2. Substituição dos
TP e PP 30 até 250 HP
componentes de manutenção 1. Solte as travas da tampa frontal do filtro e
preventiva acesse os elementos de admissão;
ADVERTÊNCIA!
Qualquer intervenção deve ser realizada por
profissional habilitado. Antes de realizar
qualquer intervenção, desligue o equipamento,
REV.00 - 11/04/23 24
2. Remova o elemento primário e secundário; filtro(s) separador(es) está(rão) bem

3. Realize a limpeza da parte interna do filtro; encaixado(s) e lubrifique-o(s) com o próprio
4. Realize a montagem dos elementos de óleo do sistema;
admissão novos, observando a posição 4. Instale o(s) filtro(s) separador(es) no(s)
correta do elemento secundário: a sua bloco(s) de válvulas com as mãos e aplique
parte aberta deve ficar voltada para dentro leve aperto com chave tipo “cinta”. Não
da câmara de admissão; deve ser aplicado aperto demasiado, pois
5. Monte a tampa frontal do filtro de admissão pode dificultar a retirada e danificá-lo.
e acione as travas. O ponto acumulador de

pó deve ficar direcionado para a base da 10.1.2.4. Substituição das correias de
máquina. transmissão
TP e PP 10 HP
10.1.2.2. Substituição do filtro de óleo 1. Afrouxe os parafusos A que fixam a chapa B
1. Com auxílio de uma chave tipo “cinta” retire onde a unidade compressora está instalada;
o filtro de óleo do bloco de válvulas; 2. Com o auxílio de uma chave fixa (boca),
2. Limpe o assento do anel de vedação (no afrouxe as contraporcas e as porcas C,
bloco); movimentando a chapa B, verticalmente e
3. Verifique se o anel de vedação do novo para baixo, até que seja possível remover as
filtro de óleo está bem encaixado e correias;

3. Realize a limpeza de todos os componentes
lubrifique-o com o próprio óleo do sistema;
da transmissão com um pano seco. Não
4. Instale o filtro de óleo no bloco de válvulas
utilize produtos que possam favorecer o
e aplique aperto com as mãos.
escorregamento das correias;
4. Certifique-se que os canais das polias
10.1.2.3. Substituição do filtro separador estejam preservados. Caso possuam alguma
de ar/óleo. deformação, oxidação ou acúmulo de
1. Com auxílio de uma chave tipo “cinta”, resíduo de borracha, contate a Metalplan;
retire o(s) filtro(s) separador(es) de ar/óleo 5. Instale as novas correias e aperte as porcas
do(s) bloco(s) de válvulas; C até que as correias estejam com tensão

suficiente;
2. Limpe o assento do anel de vedação (no
6. Trave as contraporcas C para garantir a
bloco);
fixação do conjunto.
3. Verifique se o anel de vedação do novo(s)
REV.00 - 11/04/23 25
7. Aperte os parafusos A que fixam a chapa B deformação, oxidação ou acúmulo de

onde a unidade compressora está instalada; resíduo de borracha, contate a Metalplan;
8. Com o compressor em operação, observe se 5. Instale as novas correias e aperte o
há vibração excessiva nas correias. Caso parafuso D até elas estejam com tensão
exista, repita a operação até que o nível de suficiente;
vibração seja baixo. 6. Aperte os parafusos laterais A e a
contraporca C;
7. Com o compressor em operação, observe se
há vibração excessiva nas correias. Caso
exista, repita a operação até que o nível de
vibração seja baixo.
TP e PP 15 até 50 HP
1. Afrouxe os parafusos laterais A que fixam a
chapa B, onde a unidade compressora está
instalada;
ATENÇÃO: Após a troca das correias, de
2. Com o auxílio de uma chave fixa (boca),
qualquer modelo, deixar o equipamento em
solte a contraporca C e afrouxe o parafuso
operação por uma hora e realizar um novo
D, movimentando a chapa B verticalmente
e para baixo, até que seja possível remover tensionamento.
as correias;
3. Realize a limpeza de todos os componentes 10.1.2.5. Substituição do óleo lubrificante
da transmissão com um pano seco. Não 1. Retire o tampão do bocal de enchimento;
utilize produtos que possam favorecer o 2. Remova o bujão, abra a válvula localizada
escorregamento das correias;
no fundo do tanque e aguarde a saída total
4. Certifique-se que os canais das polias
do óleo;
estejam preservados. Caso possuam alguma
REV.00 - 11/04/23 26
¾ do visor;
9. Caso necessário, adicione, ou retire, óleo
até que o nível esteja correto.
Carga de óleo:
PP e TP – POLIA E CORREIA (PC)
MODELO QUANTIDADE (L)
PP/TP 10 4,0
PP/TP 15 5,5
PP/TP 25 12,4
PP/TP 30 13,6
3. Verifique e realize a drenagem de pontos PP/TP 40 18,6
PP/TP 50 18,6
onde o lubrificante usado pode ficar
PP/TP 60 31
acumulado, como mangueiras, resfriador, PP/TP 75 31
descarga da unidade compressora, etc.; PP/TP 100 31
4. Realize a montagem do bujão de dreno do
PP e TP – ACOP. DIRETO (DD)
tanque de óleo;
MODELO QUANTIDADE (L)
5. Aplique a carga de óleo de acordo com a
PP/TP 50 31
quantidade informada na plaqueta de PP/TP 60 31
identificação da máquina: PP/TP 75 31
PP/TP 100 53
PP/TP 125 73
PP/TP 150 73
PP/TP 200 135
PP/TP 250 135
6. Monte o tampão no bocal de enchimento; AVISO!

7. Ligue o compressor e aguarde até o Utilize apenas óleo lubrificante original
equipamento estar no status CARGA; Metalplan ROTOR OIL EXTRA ECOBLUE®. A
8. Observe o nível de óleo através do visor utilização de qualquer outro óleo pode resultar
localizado no corpo do tanque de óleo em danos severos ao equipamento e na perda
quando a pressão da rede estiver próxima total da garantia.
da pressão máxima de operação do
equipamento. O nível deve estar entre ¼ e
REV.00 - 11/04/23 27
10.1.2.6. Substituição de kits de reparo temperatura do óleo pelo do Mastercontrol.
de válvulas (admissão, termostática e Caso o equipamento opere continuamente

em temperaturas superiores a 96°C,
pressão mínima)
recomenda-se antecipar a troca de óleo
As substituições dos kits de reparo de válvula de
conforme tabela abaixo:
admissão, válvula termostática e válvula de
pressão mínima, o recondicionamento/troca da Temperatura (°C) Intervalo de troca
<96 8000 horas
unidade compressora, assim como troca do 96 até 99 6000 horas
99 até 105 4000 horas
elemento elástico do acoplamento, devem ser
realizadas apenas por um técnico credenciado
3. Em regiões com baixa temperatura
na rede de Serviço Autorizado Metalplan
ambiente, pode ocorrer a condensação da
(SAM). Faça contato com a Metalplan, com o
água presente no ar comprimido, durante o
número de série do equipamento em mãos, e
processo de compressão. O condensado irá
solicite a indicação do SAM.
se acumular, principalmente, dentro do
tanque de óleo e deverá ser removido:
3.1 Desligue o compressor e aguarde
aproximadamente uma hora até que o
condensado se deposite no fundo do
tanque de óleo;
10.1.3. Verificações/intervenções de 3.2 Remova o bujão localizado no
rotina fundo do tanque e faça a coleta do

condensado em um recipiente;
10.1.3.1 Cuidados com o óleo lubrificante
3.3 Assim que começar a sair
1. Verifique diariamente o nível de óleo e, se
somente óleo, monte o bujão;
necessário, complete. Siga as orientações
3.4 Se necessário, complete o nível
contidas nos itens da seção 10.1.2.5
de óleo.
Substituição do óleo lubrificante;
2. Em ambientes agressivos ou inadequados
10.1.3.2 Verificações nas correias de
(veja seção 4. Instalação), o equipamento
transmissão.
pode operar em regime de alta
A cada 500 horas, é necessária a verificação da
temperatura. Nessas condições, é
tensão das correias de transmissão
necessária a verificação diária da
REV.00 - 11/04/23 28
(tensionamento), assim como análise da sua remoção da coifa e do ventilador, que estão
condição geral (trincas, desgastes, ausência de posicionados abaixo do resfriador, para que a
dentes). É necessário, também, verificar o limpeza seja realizada.
alinhamento e condição das polias.
10.1.3.4. Reaperto de conexões elétricas
AVISO!
Se houver danos/quebra em uma ou mais ADVERTÊNCIA!
correias, todo o jogo de correias deve ser Equipamento energizado. Risco de
substituído. Correias de fabricantes ou lotes choque elétrico. Antes de efetuar
diferentes não devem ser combinadas. Antes de qualquer intervenção, interrompa
instalar as novas correias, verifique o estado das a alimentação elétrica e bloqueie o quadro geral.
polias e seu alinhamento.
Após um período de operação, é necessário o
reaperto de todas as conexões elétricas do
10.1.3.3. Limpeza do resfriador de
equipamento. Realize o reaperto dos cabos de
ar/óleo todos os componentes (contatores, relés, CLP,
Em ambientes com alto nível de contaminação, inversores, bornes, etc.) a cada 500 horas. Esta
é necessária a limpeza frequente do resfriador operação deve ser realizada por profissional
de ar/óleo. É necessário analisar o grau de habilitado, conforme NR 10.
contaminação ambiente para que sejam
definidos os períodos para limpeza. Pode ser
10.2. Manutenção corretiva
utilizado ar comprimido em limpezas semanais e
jato de água em limpezas pesadas a cada seis 10.2.1. Diagnóstico de falhas
meses. O sentido da aplicação deve ser da parte
O Modulo de controle – Mastercontrol (ver
superior para a parte inferior do resfriador de
seção 8.) possui função que auxilia na
ar/óleo (de cima para baixo).
identificação de falhas em eventuais paradas.
Antes de utilizar o jato de água, proteja o
Quando um evento é identificado, a sirene é
quadro e demais componentes elétricos para
ativada e o botão FALHAS/ALARMES ATIVOS
que não sofram danos. Nos modelos TP e PP 10,
indica a quantidade de falhas e alarmes. Quando
15 e 25 hp o ventilador superior pode ser
acionado, o Mastercontrol exibe os ALARMES
retirado para melhor alcance do jato. Nos
ATIVOS, informando data, hora e ocorrência,
modelos TP e PP 30 até 250 hp, é necessária a
auxiliando na detecção e solução de problemas.
REV.00 - 11/04/23 29
Após efetuada a correção, pode ser feito RESET Instalação elétrica e do manual de
pelo botão localizado ao lado do botão instalações elétricas (variação máxima de
configurações. tensão de alimentação, desbalanceamento
Verifique abaixo as causas e as entre as fases, etc.);
verificações/intervenções necessárias para as • Verifique se existe mau contato na ligação
principais falhas: do motor ou em algum outro ponto do
quadro elétrico. Caso necessário, realize o
ALTA TEMPERATURA DE ÓLEO
reaperto das conexões elétricas;
A temperatura do óleo atingiu o maior valor
• Verifique se ocorreram quedas de energia e,
permitido para a operação do equipamento
caso necessário, realize o reset do relé
(105°C). Para que não ocorram danos nos
térmico.
componentes, o compressor foi desligado.
Verificações e intervenções: DESARME DO INVERSOR (TP e PP FLEX)
• Verifique o local de instalação e certifique- O Mastercontrol identificou um evento de falha
se que atende os requisitos da seção 4. no inversor e o compressor foi desligado.
Instalação (temperatura ambiente, Verificações e intervenções:
renovação de ar da sala, pé direito, duto, • Abra o quadro elétrico e verifique a
etc.); mensagem exibida na IHM (interface
• Verifique nível e condição do óleo homem máquina) do inversor. Será exibido
lubrificante; um código de falha, que deve ser
• Verifique a limpeza do resfriador; consultado no Manual de Operações do
• Verifique o sentido e funcionamento do fabricante do inversor.
ventilador.
ADVERTÊNCIA!
SOBRECORRENTE DO MOTOR PRINCIPAL
Equipamento energizado. Risco de choque
O relé térmico de proteção do motor elétrico
elétrico. Esta operação deve ser realizada por
principal foi ativado em função da corrente
profissional habilitado conforme NR 10.
elétrica ter atingido o valor máximo permitido e
o equipamento foi desligado.
BAIXA TEMPERATURA DE ÓLEO
Verificações e intervenções:
A temperatura do óleo atingiu o menor valor
• Verifique a instalação elétrica e certifique-
permitido para operação do equipamento (≤
se que atende os requisitos da seção 4.3.
65°C). Este evento é exibido em duas etapas:
REV.00 - 11/04/23 30
• Quando o Mastercontrol contabiliza 20 • Verifique possível rompimento das correias.

minutos dentro de 24 horas com o óleo em
FALTA OU SEQUÊNCIA DE FASES
temperatura baixa, um aviso é ativado
O relé de sequência de fases foi ativado em
(alarme), porém o equipamento continua
função da ligação incorreta das fases R, S e T.
em operação;
Esta falha também pode ser exibida quando
• Caso a condição se mantenha por mais 20
umas das fases estiver ausente.
minutos dentro do mesmo período (24
Verificações ou intervenções
horas), uma falha é ativada e o compressor
• Inverta uma das três fases na entrada da
é desligado.
alimentação elétrica do compressor
Verificações e intervenções
• Verifique a instalação elétrica e certifique-
• Verifique a temperatura ambiente e a
se que atende os requisitos da seção 4.3.
umidade relativa do ar atmosférico. Em
Instalação elétrica e do Manual de
regiões muito frias e, dependendo do perfil
Instalações Elétricas.
de utilização, a temperatura do lubrificante
pode não atingir o valor ideal. Aumente a
utilização do equipamento;
ADVERTÊNCIA!
• Verifique o regime de operação do
Equipamento energizado. Risco de choque
equipamento. Em condições de aplicação
elétrico. Esta operação deve ser realizada por
onde o compressor se mantém por muito
profissional habilitado conforme NR 10.
tempo em baixas rotações ou desligado, a
temperatura do lubrificante pode não
ALTA PRESSÃO NO CIRCUITO FRIGORÍFICO
atingir o valor ideal.
(apenas nos TP)
A pressão do fluido refrigerante (gás) do módulo
BAIXA PRESSÃO DE SAÍDA
secador atingiu o maior valor permitido para a
A pressão de saída (rede) do equipamento se
operação do equipamento. Para não ocorrer
manteve ≤ 5 bar (e) por 30 minutos.
danos nos componentes, o compressor foi
desligado.
• Verifique vazamento/ruptura na rede de ar
comprimido;
• Verifique o condensador do módulo
• Verifique aumento de consumo na
secador. Caso esteja contaminado por
aplicação;
sujeira, realize a limpeza;
REV.00 - 11/04/23 31
• Verifique se existe algum tipo de obstrução de um profissional especializado, troca de peças

no condensador do módulo secador; e verificações mais complexas. Desta forma, é
• Verifique se os ventiladores do módulo aconselhada a contratação de um técnico
secador estão em operação (contínua ou credenciado na rede de Serviço Autorizado
intermitente); Metalplan (SAM). Faça contato com a
• Verifique o local de instalação e certifique- Metalplan, com o número de série do

se que atende os requisitos da seção 4. equipamento em mãos, e solicite a indicação do
Instalação (temperatura ambiente, SAM. Esta orientação também se aplica às
renovação de ar da sala, distância da manutenções de troca do elemento elástico do
parede, duto, etc.). acoplamento, e a partes específicas dos
equipamentos, como o circuito frigorífico no
ALTA TEMPERATURA DE PONTO DE ORVALHO módulo secador e inversor de frequência.
(apenas nos TP)
A temperatura do ponto de orvalho (PO) atingiu
o maior valor permitido para a operação do
módulo secador. É necessária a verificação do
circuito frigorífico.
AVISO!
• Contate a Metalplan, ou uma oficina
Intervenções realizadas por mão de obra não
credenciada na rede de Serviços
credenciada na rede de Serviço Autorizado
Autorizados Metalplan (SAM), com o
Metalplan (SAM), pode gerar danos ao
número de série do equipamento em mãos.
equipamento e a perda da garantia.
10.2.2. Intervenções complexas

11. Termo de garantia
Eventuais paradas podem ocorrer devido a
componentes danificados, travamento de
válvulas, perdas de regulagens e contatos
elétricos intermitentes, entre outros. As causas,
em sua maioria, estão relacionadas à falta de
manutenções preventivas e verificações de
rotina. A correção dessas falhas exige a análise
REV.00 - 11/04/23 32
Termo de Garantia TOTALPACK │ POWERPACK
TERMO DE GARANTIA – TOTALPACK e POWERPACK

Os equipamentos Metalplan são projetados, fabricados e testados para suportar as mais rígidas
condições de operação, conforme previsto no seu Manual de Instruções.
A Metalplan garante conserto e reparação, incluindo peças e mão de obra, a seus equipamentos
das linhas TOTALPACK e POWERPACK para defeitos de fabricação, conforme condições a seguir:
1. O prazo de garantia é de 24 meses, válido a 10. A plaqueta de identificação do

partir da data da nota fiscal, emitida pela equipamento deve estar preservada e sem
Metalplan, ao primeiro usuário do rasuras;
equipamento; 11. Qualquer intervenção, modificação ou
2. Componentes elétricos (motor, ventilador, substituição realizada não prorroga o prazo
solenoides, contatores, relés, CLP, IHM, de garantia do equipamento e/ou do
botões, sensores, inversores, compressores componente substituído;
frigoríficos, pressostatos, etc.) têm garantia 12. O equipamento não deve ser submetido a
limitada de 6 meses; demandas maiores do que foi projetado
3. Itens de desgaste normal (filtro de ar, filtro para atender;
de óleo, filtro separador, válvulas, óleo, 13. A garantia não contempla danos causados
correias, coalescentes, rolamentos, por inundações, depredações, incêndios e
vedações, etc.) não são cobertos pela desastres naturais;
garantia; 14. A garantia não contempla componentes
4. Qualquer defeito ou mau funcionamento sujeitos a desgaste normal;
deve ser notificado por escrito à Metalplan 15. A garantia não cobre despesas ou prejuízos
imediatamente após sua constatação; eventualmente reclamados como
5. A instalação e operação do compressor decorrência do defeito do equipamento.
devem seguir rigorosamente as orientações Nesses casos, o usuário deve prever um
contidas no Manual de Instruções; equipamento reserva ou um seguro contra
6. As manutenções preventivas devem estar lucros cessantes.
em acordo com a Tabela de Revisões
Periódicas, com a utilização de peças e A inobservância ou descumprimento de
consumíveis genuínos Metalplan. A qualquer um dos pontos acima invalida
comprovação desses pontos deve ser imediatamente a garantia.
realizada por meio da apresentação das
Adquira o formulário de Solicitação de
notas fiscais de aquisição dos produtos e
Garantia para preenchimento e envio para a
serviços;
Metalplan, observando os termos adicionais de
7. Nenhuma intervenção, modificação ou
garantia.
ajuste deve ser realizado no equipamento
sem expressa autorização da Metalplan;
8. É expressamente proibida a instalação de
qualquer acessório que possa danificar o
equipamento e suas partes;
9. O proprietário não deve possuir pendências
financeiras com a Metalplan ou com as
oficinas credenciadas na rede de Serviço
Autorizado Metalplan;
REV.00 – 11/04/2023 33

Manual de Instruções Pack PC e DD 2023

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Metalplan Equipamentos

TOTALPACK FLEX PC | POWERPACK FLEX PC

10, 15, 25, 30, 40, 50, 60, 75, 100

TOTALPACK FLEX DD | POWERPACK FLEX DD

50, 60, 75, 100, 125, 150, 200 E 250

Índice 10.1.2.4. Substituição das correias de

4.1. Sala de compressores ...................................... 4 10.1.3. Verificações/intervenções de rotina ......28

4.2. Fundação e fixação do compressor ................. 6 10.1.3.2. Verificações nas correias de

6.2. Fluxo de óleo no sistema ................................ 9 10.2.1. Diagnóstico de falhas..............................29

6.3. Fluxo de ar no módulo secador ....................... 9 10.2.2. Intervenções complexas .........................32

9.1. Partida ............................................................ 20

9.2. Parada ............................................................ 22

10.1. Manutenção preventiva............................... 22

10.1.2.1. Substituição do elemento filtro de

1. Informações gerais e de existir partículas sólidas, componentes químicos

• Ser acessada apenas por pessoal

4.1. Sala de compressores AVISO!’’

• Estar afastada de fontes de que haja ar ambiente fresco para captação.

cortes, produtos ou processos químicos, para a correta circulação e renovação do ar

caldeiras, entre outros; ambiente, deve-se projetar um sistema de

A cada 3°C de elevação da temperatura na admissão

PP 10 / 15 1000 800 1200 550 610 1200 2200 2196 4000

desbalanceamento entre as fases superior a

4.2. Fundação e fixação do ±5%;

ADVERTÊNCIA! esperada pelo consumidor.

classe de qualidade 1:4:1 e é o sistema de A tabela a seguir indica as classes de qualidade

Para o correto dimensionamento do sistema de

C-001: UNIDADE COMPRESSORA

CC: CONTROLADOR ELETRÔNICO

M-001: MOTOR ELÉTRICO

HX-002: RESFRIADOR DE AR/ÓLEO

HX-001: RESFRIADOR DE AR/AR

FLT-003: FILTRO DE ÓLEO

TV: VÁLVULA TERMOSTÁTICA

TK-001: TANQUE DE ÓLEO MÓDULO SECADOR

LI001: VISOR NÍVEL ÓLEO

RO001: ORIFÍCIO CALIBRADO

FLT-002: FILTRO SEP. AR/ÓLEO

TT002: SENSOR TEMP. PO

PSV001: VÁLVULA DE SEGURANÇA

RO002: VÁLVULA DE RETENÇÃO

FV: VÁLVULA DE ADMISSÃO

reduzida até 3°C através da condução de calor 7. Componentes principais

3. Unidade compressora – Responsável por após a primeira etapa da separação, dentro

separação primária entre o ar e o óleo. A óleo e, se estiver com temperatura superior

unidade compressora descarrega uma a 68°C, circula dentro do resfriador de

mistura de ar e óleo, sob pressão, dentro do ar/óleo. Já o ar comprimido, depois de

tanque de óleo. A diferença de densidade separado do óleo, sai pela válvula de

11. Inversor de Frequência (apenas nos refrigeração (frigorífico) e seus exclusivos

PP e TP 50, 60, 75, 100, 125,

PP e TP 50, 60, 75, 100, 125,

Para mais informações

8. Módulo de controle (ENGRENAGEM) e teste de PURGA (ativo

• DESLIGADO – O equipamento está

No canto inferior esquerdo, estão os botões de o equipamento está se preparando para

partida (START), parada (STOP), configurações iniciar a produção de ar comprimido. Esta

1 2 3 4 ar comprimido (rede cheia);

• STANDBY – Indica que o compressor está próximas, ou iguais, às HT, o equipamento

Ao ligar o equipamento pelo do botão START, o

parâmetro a ser alterado, será exibido um

O menu LEITURA DE DADOS apresenta

e ponto de orvalho (apenas TP). Neste menu, os

O MENU DO USUÁRIO permite acesso às