025.0877-0 Modulo Basico - Treinamento Parafuso Modulo Basico Rev.1 05-11

1
2
ÍNDICE
CARACTERÍSTICAS TÉCNICA .................................................................................................................................................................. 4
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO ............................................................................................................................................................ 5
PRINCIPAIS COMPONENTES.................................................................................................................................................................... 6
MANUTENÇÃO PREVENTIVA .................................................................................................................................................................. 7
REVISÕES PERIÓDICAS ......................................................................................................................................................................... 19
INTERFACE ELETRÔNICA AIRCON L1.................................................................................................................................................... 23
INTERFACE ELETRÔNICA CONTROL 1 .................................................................................................................................................... 31
INTERFACE ELETRÔNICA CONTROL 2 .................................................................................................................................................... 33
INTERFACE ELETRÔNICA AIRMASTER M3 e M3-2 ............................................................................................................................... 50
INSTALAÇÃO ........................................................................................................................................................................................ 52
PARÂMETROS DO PRESSOSTATO ......................................................................................................................................................... 56
PARÂMETROS DA INTERFACE ELETRÔNICA ......................................................................................................................................... 57
DIMENSIONAMENTO DE SECADORES DE AR COMPRIMIDO ............................................................................................................... 58
LINHA SD PORTÁTEIS Á DIESEL ............................................................................................................................................................ 59
PRINCIPAIS COMPONENTES.................................................................................................................................................................. 60
ESQUEMA PNEUMÁTICO LINHA Á DIESEL ............................................................................................................................................ 62
ESQUEMA ELÉTRICO LINHA Á DIESEL ................................................................................................................................................... 63
MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................................................................................................................ 64
DIAGNOSTICO DE FALHAS .................................................................................................................................................................... 66
ESPECIFICAÇÕES DO MOTOR MWM .................................................................................................................................................... 68
FICHA DE ENTREGA TÉCNICA COMPRESSOR PORTÁTIL DIESEL ........................................................................................................ 71
FICHA DE ENTREGA TÉCNICA COMPRESSOR ESTACIONÁRIO ............................................................................................................ 72
TABELA DE EQUIVALÊNCIA ................................................................................................................................................................... 74
O D I R E I TO A U
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Copyright 2005 da Schulz S.A

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de fotocópia, de gravação, ou outros, sem prévia autorização, por escrito, da Schulz S.A.
E
TI
ES
AD
MU D
LE A CRIATIVI
CARACTERÍSTICAS TÉCNICA
VAZÃO EFETIVA
MODELO RUIDO Ø POLIA ÓLEO
MOTOR ELÉTRICO
SISTEMA LUBRIFICANTE
Linha 8 bar 10 bar 12 bar dB (A) (mm)
DE PARTIDA
SRP 2000 pés³ /min l/min pés³ /min l/min pés³ /min l/min hp kW Pólos Tensão (V) Hz Volume ( ) Referência
SRP 2005 TA 05c 18,4 520 16,6 470 14 396 60 5 3,7

220 / 380
4 Direta 6
440
SRP 2008 TA 08c 28,3 800 25,5 722 21 595 62 7,5 5,5
100
SRP 2010 TA 10c 39,2 1110 35 991 28,1 796 70 10 7,5
7
SRP 2015 TA 15c 58 1640 52 1472 48 1358 71 15 11
220 / 380
SRP 2020 TA 20c 86 2435 72 2039 65 1841 73 141 20 15 380 / 660
440 / 760
LUB
SRP 2025 TA 25c 102 2888 89 2520 81 2294 74 111 25 18,8 60 50 12 SCHULZ
Estrela
SRP 2030 TA 30c 118 3341 105 2973 95 2690 76 94 30 22,5 2
Triângulo
SRP 2040 TA 40c 185 5240 165 4670 154 4360 141 40 30
220 / 380
80 21
152 / 167 440
SRP 2050 TA 50c 220 6230 200 5660 185 5240 50 37
180
SRP 2060 TA 60c 270 7641 241 6820 229 6481 79 152 60 45 220 / 380
380 / 660 26
SRP 2075 TA 75c 340 9622 305 8632 285 8066 81 167 / 180 75 56 440 / 760
VAZÃO EFETIVA
MOTOR ELÉTRICO
Linha 7,5 bar 9 bar 11 bar dB (A) (mm)
DE PARTIDA
SRP 3005 18,4 521 16,6 470 14 396 60 - 5,0 3,7

220 / 348
Direta 2,7
440
SRP 3008 28,3 801 25,5 722 21 595 62 - 7,5 5,6
SRP 3010 40,2 1138 25,6 1007 30,3 857 70 - 10 7,5

4
SRP 3015 59 1670 51 1443 45 1273 71 85 15 11
50 Estrela
Triângulo
SRP 3020 TA 3020 84 2378 70 1983 63 1784 73 94 / 111 20 15 12
SRP 3030 124 3511 108 3058 97 2747 73 111 30 22,5

10
Inversor
SRP 3030 FLEX 124 3511 108 3058 97 2747 73 111 30 22,5
Freqüência
SRP 3040 165 4672 147 4162 130 3682 78 141 40 30 15
126/ 167 Estrela

SRP 3040 II 189 5350 170 4815 153 435 78 40 50
167 Triângulo
152 / 152
SRP 3050 224 6354 207 5850 185 5245 50 37 - 21
167
78
Inversor
SRP 3050 FLEX 224 6354 207 5850 185 5245 152 50 37
Freqüência
LUB
2 60 Estrela
SRP 3075 340 9622 305 8632 285 8066 78 152 / 180 75 56 50 SCHULZ
Triângulo
220 / 380
380 / 660 Inversor
SRP 3075 FLEX 340 9622 310 8632 290 8066 81 180 100 56 440 / 760 20
Freqüência
128 / 142 Estrela

SRP 3100 445 12460 385 10902 356 10081 78 100 75
152 Triângulo
Inversor
SRP 3100 FLEX 445 12460 385 10902 356 10081 78 152 100 75
Freqüência
30
128 / 142
SRP 3100 SS 445 12460 385 10902 356 10081 78 100 75 Soft Starter
152
Estrela
SRP 3125 550 15574 540 15291 - - 78 - 125 93,2 45
Triângulo
Estrela
SRP 3150 710 20104 670 18972 614 17387 78 - 150 110
Triângulo
Inversor
SRP 3150 FLEX 710 20104 670 18972 614 17387 81 - 150 110
Freqüência
Estrela
SRP 3200 945 26700 855 24215 751 21270 81 - 200 150 80
Triângulo
SRP 3200 SS 945 26700 855 24215 751 21270 81 - 200 150 Soft Starter
Inversor
SRP 3200 FLEX 945 26700 855 24215 751 21270 81 - 200 150
Freqüência
4
VAZÃO EFETIVA
MOTOR ELÉTRICO
Linha 7,5 bar 9 bar 11 bar dB (A) (mm)
DE PARTIDA
SRP 4010 39,2 1110 35 991 28,1 796 70 10 7,5

100 7
SRP 4015 58 1640 52 1472 48 1358 71 15 11
220 / 380
Estrela LUB
SRP 4020 86 2435 72 2039 65 1841 73 141 20 15 2 380 / 660 60 50
Triângulo SCHULZ
440 / 760
SRP 4025 102 2888 89 2520 81 2294 74 111 25 18,8 12
SRP 4030 118 3341 105 2973 95 2690 76 94 30 22,5
Tabela 3
PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
1 COMPRESSÃO
O ar é admitido por sucção nas câmaras de compressão e ao

girarem os rotores, a introdução dos dentes do rotor macho nos
sulcos do rotor fêmea, provoca uma diminuição progressiva do
volume da câmara ocasionando a compressão.
O giro contínuo em alta rotação provoca um fluxo de ar compri-
mido livre de pulsação.
1,2 RESFRIAMENTO Figura 1 - Unidade de Parafuso em movimento
O ar ao ser comprimido gera calor.

Este calor é retirado do ar por meio de injeção de óleo e posterior passagem deste óleo por um radiador.
Para aquecimento rápido do óleo, o circuito de refrigeração possui uma válvula termostática.
Para refrigeração adicional do ar, a linha SRP é equipada com pós-resfriadores por onde o ar aquecido passa, antes de fluir para a rede.
12
8
2
1
6
7
3
14
10
5
13
11
Figura 2 - Fluxo ar / óleo
5
1.3 FILTROS
O filtro de ar é um filtro de papel com malha de 10 mícron, destinado a reter poeiras e partículas maiores. Quando saturado, a vazão do
compressor diminui.
O filtro de óleo é um filtro de papel ou microfibra com malha de 10 mícron para todos os modelos, sua função é reter as impurezas contidas
no óleo protegendo os rotores e os rolamentos de desgaste, embora não elimine o desgaste.
Estes filtros são dotados de válvula by-pass e quando saturados, o óleo flui direto pela válvula sem ser filtrado, sendo portanto necessária
a sua troca juntamente com o óleo ou antes se o indicador mostrar restrição superior a 20 psig.
Filtro separador ‘demister’ tem malha muito fina e tem por finalidade reter as gotas de óleo lubrificante contidas no ar.
Deve ser trocado a cada 3000 horas ou antes, se o manômetro de restrição indicar perda de carga igual ou superior a 14 psig. Observar que
em ambientes muito limpos, o filtro separador pode durar anos sem saturar. Neste caso, será trocado só se houver perda excessiva de óleo.
PRINCIPAIS COMPONENTES
Os elementos maiores tipo papel ou microfibra, não são intercambiáveis, devendo ser observado o modelo correto do elemento.
1 - FILTRO DE ÓLEO
Filtro de óleo Filtro de óleo

Elemento tipo cartucho papel Elemento tipo papel ou microfibra
2 - FILTRO DE AR
Standard Opcional veicular para ambientes agressivos
Os compressores podem sair de fábrica com dois modelos de filtro de ar: STANDARD - para ambientes limpos com poucas partículas em
suspensão no ar; ou OPCIONAL VEICULAR - para ambientes agressivos com muitas partículas em suspensão no ar. Este é composto por
dois elementos um primário e outro secundário de segurança.
É opcional, podendo ser colocado posteriormente a instalação do compressor ou na ocasião da venda se for observado que o ambiente é
agressivo, o compressor poderá sair de fábrica com este filtro.
6
3 - ELEMENTO SEPARADOR AR / ÓLEO
Aterramento
O elem
elemento separador poderá ser do tipo enrolado ou plissado, alternando desta
forma o tamanho do elemento em função da sua forma construtiva.
form
Plissado o tamanho é menor que o enrolado para a mesma aplicação e vazão.
4 - VISOR DE FLUXO DE ÓLEO
O visor de fluxo de óleo, possui dois modelos: sem mola e com mola.
5 - SEPARADOR TIPO CARTUCHO
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
1 - PRESSOSTATO DE COMANDO (Trabalho)
4 2 1
2
NA NF Comum
Pressão da rede 3
7
Nenhuma manutenção é prevista no pressostato de comando. Esta é uma peça de precisão, construída para efetuar milhares de ciclos
carga/alívio sem desgaste.Em caso de defeito recomendamos substituí-lo.
O pressostato é dotado de dois parafusos de ajuste e uma trava:
1 - Parafuso de ajuste de pressão (máxima);
2 - Parafuso de ajuste da pressão diferencial;
3 - Parafuso e chapa trava (retire para fazer as regulagens).
Ajuste na pressão de trabalho

Antes de ajustar a pressão de trabalho, verifique a pressão máxima de operação do seu compressor.
A pressão ajustada não deve ser superior à impressa na placa de identificação do compressor. Para o ajuste, proceda como segue:
1 - Remova o parafuso e a chapa ;
2 - Dê a partida no compressor;
3 - Feche a válvula (registro) de descarga isolando o compressor da rede de ar.
Observe o manômetro pressão na rede. Quando a pressão atingir o valor desejado, o pressostato deveria atuar e a máquina passar de
carga para alívio. O manômetro pressão no tanque acusa queda brusca de pressão.
Se o pressostato não atuar antes de atingir a pressão desejada, um ajuste de pressão será necessário.
Para ajustar, faça o seguinte:
1 - Abra a caixa que contém a chave elétrica;
Mantenha as mãos afastadas de partes sob tensão. Isole as partes sob tensão com placa isolante, ao efetuar ajustes nos pressostatos.
2 - Localize o pressostato de controle. Gire o parafuso de ajuste de pressão no sentido horário para aumentar a pressão. Gire-o no sentido
anti-horário para diminuir a pressão (utilize chave Phillips).
Ajuste do diferencial
- A diferença entre a pressão máxima (o compressor entra em alívio) e a pressão mínima (quando o compressor volta ao modo “carga”) é
chamada pressão diferencial.
- Gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário para aumentar o diferencial.
- Gire no sentido horário para diminuir. O valor ideal para a pressão diferencial é de 1 bar (mínimo).
Obs.: A conexão (mangueira) conectada ao pressostato de comando sempre deve ser ligada á rede, na válvula de pressão mínima, nunca
no tanque de ar/óleo. Existe três contatos no pressostato: comum (1), NF (2) e NA (4), observar esquema de ligação para conectar os
bornes de maneira correta.
2 - VÁLVULA TERMOSTÁTICA
2/3
1. Corpo
2. Pistão
3. Bulbo
4. Mola
4 5. Tampa
7 6 6. Anel O’ring
7. Anel De Retenção
Para substituir o termo-elemento, proceda como segue:

1 - Retire o anel de trava;
2 - Por ação da mola, a tampa, o pistão e o termo-elemento são projetados para fora;
3 - Para montar, introduzir as peças na ordem correta e colocar o anel de trava;
4 - Cuidar para que o pino do termo-elemento seja apoiado na tampa da válvula.
Obs.: O reparo corresponde às peças 2, 3 e 6.

Atualmente existem dois modelos de reparos, um para máquinas até 20 cv e outro para máquinas até 100 cv.
Todos os dois reparos acompanham parafuso de regulagem na tampa da válvula.
Com esta regulagem pode-se obter a temperatura mais adequada de trabalho, em função da ambiente.
8
3 - VÁLVULA DE PRESSÃO MÍNIMA
4
1 1. Tampa
5
2. Corpo
3. Mola de Retenção
4. Anel “V” ou O’ring
2 6 5. Pistão
7 6. Êmbolo
8 7. Sede
9 8. Vedante
9. Parafuso da Retenção (Veja Obs.)
Obs.: - O parafuso da retenção deve ser montado com trava química, de modo que não solte em operação;
- O reparo corresponde às peças 3 a 9
A manutenção desta válvula será necessária se ocorrer vazamento de ar pelo topo ou se o pistão vier a travar, por acumulo de sujeira.
Pistão travado na posição fechada: produz excesso de pressão no tanque. O ar do tanque não sai para a rede.
Pistão travado na posição aberta: ao ligar o compressor, a pressão no tanque permanece inferior a 1 bar, enquanto carrega a rede.
Há grande perda de óleo para a rede e a lubrificação e refrigeração do compressor são deficientes; ao desligar o compressor, o ar da rede
retorna ao tanque e é descarregado pela válvula de alívio.
Para substituir o reparo, proceda como explicado a seguir:

1 - Desligue o compressor, isole-o da rede e elimine toda pressão interna (solte um tubo de uma lateral da válvula);
ATENÇÃO Risco de acidente - a pressão existente no radiador e no tanque deve ser toda eliminada.
2 - Não é necessário remover a válvula do compressor;

3 - Remova a tampa;
4 - Retire os componentes internos;
5 - Limpe a parte interna do corpo da válvula;
6 - Posicione o pistão de retenção e sua mola na sede, procurando alinhá-lo no centro da válvula. Monte o pistão sem o anel e
certifique-se de que o mesmo desliza livremente e encaixa no êmbolo de retenção (alinhamento correto);
7 - Retire o pistão, coloque o anel novo com o sulco virado para dentro da válvula;
8 - Lubrifique o pistão e as paredes da válvula com óleo do compressor. Recoloque o pistão. Gire-o para que a rosca não corte o anel.
Bata no topo do pistão até que o mesmo se aloje no fundo do cilindro. Recoloque a mola, rosqueie a tampa. Nos modelos maiores pode
ser utilizado duas válvulas (VPM) em paralelo.
9
4 - PRESSOSTATO DE ALTA PRESSÃO (P3)
Parafuso
ajuste de
pressão
Este pressostato tem por finalidade desligar o compressor se a pressão no interior do tanque atingir valores superiores ao recomendado
para o compressor.
Como referência, este pressostato deve ser regulado para interromper a tensão do comando com 1 barg de pressão acima da pressão
máxima de trabalho (alivio), regulada no pressostato de comando, em qualquer hipótese, o compressor deve desligar antes de abrir a
válvula de segurança.
- Para aumentar a pressão, gire o parafuso de ajuste no sentido horário, apertando a mola. Para diminuir a pressão, gire no sentido
anti-horário.
- Mantenha a pressão diferencial alta, de 2 a 3 barg.
- Se o compressor desligar ao atingir certa pressão, e a luz verde do painel apagar e acender após a pressão cair 2 a 3 barg, provavelmen-
te o problema é neste pressostato.
- Levante a pressão como recomendado ou baixe a pressão máxima de trabalho, se acima do permitido.
- Este pressostato é utilizado nas máquinas analógicas.
- Existe outro pressostato (P4) para proteção nas máquinas analógicas, onde possui alívio lento, com a finalidade de proteger uma nova
partida, com o tanque pressurizado.
- Enquanto a pressão do tanque não cair abaixo de 1 barg, após ter sido desligado o pressostato P4 não deixará que o compressor ligue.
- Nestas máquinas existe no total quatro pressostatos, sendo dois de comando e dois de proteção, como descrito anteriormente.
5 - VÁLVULA PILOTO - REGULADORA PRESSÃO
Esta válvula permite a regulagem da pressão de trabalho, em máquinas que possuem carga proporcional, fazendo com que a admissão
abra e feche lentamente em função da pressão da rede.
Deverá ser regulada de modo que atue entre a pressão mínima P1(carga) e a máxima P4 (alívio).
Para realizar a regulagem, proceda como descrito abaixo:
- Retire o filtro de ar, para que tenha visualização da válvula de admissão;
- Abra um ponto na rede próximo ao compressor, onde possa jogar ar para atmosfera;
- Feche o registro do compressor lentamente até obter a pressão desejada na rede, onde deverá começar a atuar a válvula piloto;
- Verifique se a válvula de admissão está toda aberta, caso positivo, solte a contra-porca da piloto e afrouxe o parafuso até que a admis-
são comece a fechar, sempre observando a pressão da rede se continua no valor correto, caso contrário regule o registro de saída até
obter a pressão desejada;
- Após a regulagem da piloto na pressão correta, aperte a contra-porca;
- Coloque o filtro de ar;
- Simule a atuação da piloto abrindo e fechando o registro de saída, verificando a pressão de atuação da mesma, devendo estar entre a
pressão de P1 e P4.
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6 - VÁLVULA DE ALIVIO (NA)
3
1
2
1. Tampa (Fixar com Trava Química)

2. Anel O’ring
3. Pistão com Anel
4. Corpo
Com o compressor em operação a carga plena, esta válvula está fechada e sem a ação da pressão do comando, ela abre descarregando a
pressão do tanque diretamente no filtro de ar.
Em caso de funcionamento irregular, substituir o reparo.
Obs.: O reparo corresponde às peças 2 e 3.

A mangueira e ou espigão de saída de ar da válvula, deve ser apertado com cuidado, para que não venha a travar o pistão interno da
mesma, deixando-a inoperante, mantendo sempre aberta ou fechada. Caso necessário utilize trava química para fixar a rosca da
mangueira de saída.
7 - VÁLVULA DE ADMISSÃO E RETENÇÃO DE ÓLEO
SRP 2040 ao 2075
SRP 2005 ao 2030 e 3020

SRP 2005 ao 2030 e 3020 SRP 2040 ao 2075
Observar que os compressores que operam com carga parcial, possuem mais orifícios e/ou rasgos de by-pass, enquanto que as demais
que trabalham somente em carga/alívio, possuem menos orifícios e/ou rasgos para a mesma válvula de admissão.
Obs.: A válvula de admissão de 3” possui reparos diferentes, pois atualmente existem duas guias de teflon, além da gaxeta de vedação
do cilindro, não sendo compatível um com o outro.
Para diferenciar os reparos foi inserido no lugar dos orifícios, rasgos, tendo a mesma função.
11
8 - VÁLVULA DE ADMISSÃO COM CARGA PROPORCIONAL
SRP 3100 e 3100 SS
SRP 3200 e 3200 SS
9 - VÁLVULA DE ADMISSÃO SRP 3125 E 3150
Esta válvula de admissão está conjugada as válvulas piloto, alívio e solenóide, formando um só bloco, inclusive as regulagens de pressão
mínima do tanque e de alívio é feita diretamente na válvula através de dois parafusos de regulagem.
Em caso de funcionamento irregular (falta ou excesso de pressão no tanque), é necessário substituir o reparo, como segue:
- Pare o compressor, elimine toda a pressão interna e interrompa a alimentação de eletricidade antes de abrir a válvula de admissão:
1 - Solte a tubulação do comando;
2 - Solte e retire o suporte do filtro de ar;
3 - Retire os parafusos e solte a válvula da unidade compressora;
4 - Desmonte a válvula;
5 - Limpe o cilindro. Substitua o reparo e certifique-se de que o disco de retenção e o pistão deslizam livremente;
6 - Monte com cuidado o conjunto, observando a ordem e o alinhamento das peças;
7 - Coloque a válvula na unidade e aperte os parafusos, cuidando das posições das conexões;
8 - Reinstale as conexões e tubulações de comando.
Obs.: Cuidado para não deixar cair peças dentro do conjunto compressor.
12
10 - UNIDADE COMPRESSORA
GHH-RAND E25 (TAMROTOR)

Eixo lado esquerdo sentido anti-horário Eixo lado direito sentido horário
A manutenção da unidade compressora, deverá ser realizada quando houver muita vibração, ruído e aumento da corrente do motor.
Pode-se monitorar a vibração em vários pontos da unidade, desde sua instalação (nova) até o momento em que os níveis de vibração
estão além do permitido.
Uma análise do óleo pode ser realizada para verificar se existem partículas metálicas, provenientes dos rolamentos.
Sempre que possível, monitorar a corrente do motor, quando notar elevação de corrente em função de problemas na unidade, é um sinal
que a troca dos rolamentos deverá ser realizada.
Quando da troca da unidade, verificar o modelo e marca da mesma, pois possuímos compressores montado com unidade diferente para o
mesmo modelo de compressor .
É comercializado somente o reparo de selo de vedação do eixo ou o reparo de rolamentos e selo.
11 - FABRICANTES E MODELOS DE UNIDADES COMPRESSORAS E SUAS APLICAÇÃO
GHH-RAND
SRP 2005 ao 2015, 3015 e 4010, 4015 -CE55RW OU CE55R2 (antigas)
SRP 2020 ao 2030 -CE 64R1
SRP 2040 -CF 75D6
SRP 2050 ao 2060 -CF 90D2
SRP 3050 CF 90G5
SRP 3020-CE55RW
SRP 3125 – CF 128R
TAMROTOR- GARDNER DENVER

SRP 2005 ao 2015 e SRP 3005 e 3010 - E3
SRP 2020 ao 2030 - E6 e SRP 3020 ao 3030 - E6
SRP 3040 ao 3050 e SRP 2040 ao 2050 - E12
SRP 2075 - E 25 e SRP 3060 ao 3075 - E25
SRP 3100 - E 25 e E25G - E25DG (Portáteis) SD 250/SD 400
SRP 3200 - E75 para 7,5 Bar e FLEX , E75 G= ( para pressões acima de 7,5 Bar)
ROTORCOMP
SRP 3020 ao 3030 – B101
SRP 4050 - EVO 9
Eu- COMP
SRP 3010 e 3015 – EU 11
SRP 3150 – SA61D
VMC
SRP 3005 ao 3008 – Pack Smart V60
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12 - SUBSTITUIÇÃO DO RETENTOR DO EIXO DA UNIDADE
Para trocar o retentor do eixo, proceda como explicado abaixo:

1 - Retire a unidade compressora da máquina;
2 - Retire a polia da unidade;
3 - Retire a tampa que aloja os retentores, cuidando e observando que existe uma esfera de viton entre a tampa e a carcaça (somente
modelo GHH-RAND);
4 - Retire os retentores, um duplo e um simples, da tampa;
5 - Lave o alojamento do retentor e seque;
6 - Cole os retentores novos no alojamento. Cuidado para não danificar os lábios;
7 - Retire a luva de desgaste;
8 - Troque o anel “O” do eixo, quando existir;
9 - Limpe a tampa e a carcaça da unidade e cole a mesma utilizando adesivo Loctite 515 - elimina junta;
10 - Coloque a esfera de viton no seu alojamento na tampa com um pouco de graxa para evitar que se perca na montagem;
11 - Coloque a tampa no seu alojamento, apertando os parafusos da mesma;
12 - Coloque a luva de desgaste, prensando-a. Muito cuidado para não danificar os retentores;
13 - Monte a polia na unidade;
14 - Monte a unidade na máquina;
15 - Tensione as correias conforme recomendações da fábrica, com o auxílio de um verificador de tensão (vide tabela abaixo: tensão das
correias).
Tensionamento com o auxilio de um verificador tipo caneta:

Obs.: este tensiômetro tipo caneta pode ser adquirido em um de nossos POSTOS SAC SCHULZ.
Existe especificamente para as unidades TamRotor (Gardner Denver) três kits para troca de retentor nestas unidades, que devem ser
utilizados na ocasião da substituição do selo.
Caso não seja adquirido e utilizado um dos kits na ocasião da manutenção do selo da unidade, acarretará na perda da GARANTIA concedi-
da na peça ou na mão de obra em questão utilizada para execução deste serviço.
A nossa Rede de Assistência está dotada com tensiômetro do tipo digital, que oferece maior confiabilidade na medição da tensão das
correias.
13 - TABELA PARA AFERIÇÃO DA TENSÃO DA CORREIA COM TENSIÔMETRO TIPO CANETA DE UMA E DUAS HASTES
SRP 2005 ao 2030 e SRP 3020E
Força
X
(Kgf) N (Newton)
(cm)
Min. Máx. Min. Máx.
Z 3,5 5,0 34,3 49,0 0,6
Obs.: Com unidade RotorComp, utilizada no SRP 3030 a

tensão máxima admissível na correia é de 3,5 kgf.
IMPORTANTE
- Quando a tensão da(s) correia(s) não estiver correta, há aquecimento demasiado e ruído típico de que a(s) mesma(s)
está(ão) patinando.
- Outra forma de verificar o tensionamento, é monitorar a rotação (rpm) da unidade compressora e a temperatura da correia, observando
sua variação.
- As correias deverão ser substituídas quando apresentarem desgaste ou quando ocorrer divergência entre as correias após aplicada a
força com o tensiômetro.
- Recomenda-se que a cada três trocas de correia, deve-se trocar também as polias.
14
14 PROCEDIMENTO PARA ALINHAMENTO DAS POLIAS Régua para
Detalhe
“X”
alinhamento
SRP 2040 ao 2060
Procedimento para ajustar a tensão da correia:

3
- Afrouxe os parafusos 3 (2 peças);
- Afrouxe os parafusos 1 (4 peças); 4
Deflexão
- Aperte o parafuso 2 para esticar a correia; 5

Força de deflexão
Vide tabela
- Aperte parcialmente os parafusos 1 até encostá-los na placa, e confira a Placa
tensão da correia conforme a tabela abaixo;
- Se a tensão estiver correta, aperte os parafusos 1. Se não estiver, repita os
procedimentos anteriores;
- Afrouxe as contra-porcas 5 e o parafuso parcialmente; 1
- Aperte os parafusos 3, e utilizando uma régua adequada para o

2
alinhamento, aperte o parafuso 4 até conseguir o ponto ideal. Trave o
sistema apertando as contra-porcas 5. Força de deflexão
Deflexão
N (Newton) lbf (Kgf)
(cm)
Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx.
190 245 43 58 19,4 25 1,0
15 PROCEDIMENTO PARA AJUSTAR A TENSÃO DA CORREIA
Afrouxe os parafusos 1 (4 peças);

- Afrouxe as contra porcas 3 dos parafusos (2 peças);
- Aperte os parafusos 2 alternadamente de forma que a unidade compressora se mantenha nivelada, até o momento em que a correia
apresente tensão de esticamento adequado, conforme a tabela abaixo;
- Se a tensão da correia estiver correta, aperte os parafusos 1 e as contra porcas 3, caso contrário repita os procedimentos anteriores.
16 PROCEDIMENTO PARA ALINHAMENTO DAS POLIAS
Utilizar uma régua adequada e nivelada.
SRP 2075 ao 3100SS
Régua para
alinhamento
Unidade Placa
compressora unidade
3
Suporte Força de deflexão
2
Deflexão
N (Newton) lbf (Kgf)
Deflexão (cm)
Força de Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx.

deflexão
190 245 43 58 19,4 25 1,0
IMPORTANTE
- Quando da troca das correias, existe um tempo de acomodação das mesmas em cima das polias.
- Recomendamos acompanhar esta acomodação por pelo menos três horas de trabalho, principalmente nas correias de
modelo Poly V multi canais, com intervalos de uma hora, verificando á cada hora o tensionamento da mesma, até que se ajuste a polia.
- Monitorar também a temperatura das polias, não devendo haver aumento significativo de temperatura.
- O não acompanhamento e monitoramento da correia podem trazer sérios danos ao compressor, a unidade, as polias e até mesmo a
perda definitiva da correia.
15
17 TABELA PARA AFERIÇÃO DA TENSÃO DA CORREIA COM TENSIÔMETRO TIPO DIGITAL
Especificação
Modelo do Compressor
Tensão mínima (N) Tensão máxima (N)
SRP 2005, SPR 2008, SRP 2010 e SRP 2015
250,0 350,0
SRP 3005, SRP 3008, SRP 3010 e SRP 3015
SRP 2020, SPR 2025, SRP 2030
300,0 350,0
SRP 3020, SRP 3030
SRP 3040 (unidade compressora ENDURO 12) 1100,0 2000,0
SRP 2040, SRP 2050,SRP 2060, SRP 2075
SRP 3040 (unidade compressora GHH), SRP 3040II, 2100,0 3500,0
SRP 3050, SRP 3060, SRP 3075 e SRP 3100
Tabela de densidade linear

Perfil da correia Densidade linear
A, AX 0,104
B, BX 0,193
3V, 3VX 0,074
Power Band 3V, 3VX* 0,074
L (12 canais) 0,43 (GATES) / 0,45 (OPTIBELT)
L (14 canais) 0,408
L (18 canais) 0,55 (GATES) / 0,60 (OPTIBELT)
L (20 canais) 0,700
NOTA:
Para medir a tensão com o tensiômetro digital, deverá ser inserido no menu do instrumento de medição:
- A distância entre centros das polias em metros (m);
- A densidade linear de acordo com o modelo/marca da correia utilizada, conforme tabela acima (kg/m);
- Após inserido estes valores poderá ser feita a medição, comparando os valores encontrados com o da tabela de tensão máxima e
mínima.
16
18 - Procedimento para Montagem de Unidades Acopladas
A seguir informamos, passo a passo, os procedimentos para montagem da unidade compressora acoplada ao motor elétrico. Os mesmos
procedimentos também se aplicam aos serviços de troca do reparo do selo, reparo do rolamento e do motor.
1- Montar a parte do acoplamento no eixo da unidade na posição definitiva, ou seja, faceando com o eixo e apertando o parafuso de
fixação (foto 1);
2- Montar com a borracha no local a outra parte do acoplamento no eixo do motor de forma deslizante, colocando-o todo sobre o eixo de
modo que não venha a atrapalhar na hora da montagem (foto 2);
3- Unir as partes (motor e unidade) no flange de união apertando os parafusos (foto 3);
4- Observar que os eixos, motor e unidade, não podem encostar um ao outro em hipótese nenhuma;
5- Observar que as chavetas dos eixos do motor e da unidade devem estar montadas uma ao inverso da outra, ajudando assim no
balanceamento do conjunto;
6- Encostar o acoplamento do lado do motor sem forçar a borracha (foto 5), deixado uma folga de no mínimo 2 mm e no máximo 3 mm
(foto 4 e 6);
7- Apertar o parafuso de fixação do acoplamento do motor;
8- Observar se o conjunto gira livre com as mãos;
9- Montar a tela de proteção do acoplamento se houver.
Foto 1 Foto 2 Foto 3
Deslizar o acoplamento Folga entre borracha e

do motor acoplamento de 2 a 3mm
Foto 4 Foto 5 Foto 6
17
19 - VERNIZ
É comum em compressores que trabalham em altas temperaturas, a formação de verniz.

Apesar de que não é somente a alta temperatura que irá formar verniz. A mistura de diferentes tipos/marcas de óleo também contribui
para este problema.
A primeira conseqüência do envernizamento é a saturação do elemento separador (demister) e o aumento da pressão no tanque.
Camada de
d verniz
i
Normalmente o mecânico é chamado para trocar o separador de óleo, mas se for constatada a existência de verniz, os seguintes procedi-
mentos são aconselháveis:
1 - Desmonte as principais partes do compressor;
2 - Lave internamente o compressor, o tanque, o radiador e as válvulas com thiner. Se necessário, deixe 24 horas de molho;
3 - Lave todas as peças com água quente ou vapor. Certifique-se de que todo o thiner foi removido;
4 - Monte o compressor, instale filtros novos e abasteça com óleo novo;
5- Faça o compressor funcionar e verifique se a temperatura está entre 85 e 95°C. Caso esteja acima, verifique as condições de ventilação
do ambiente onde o compressor está instalado e o funcionamento do termômetro e da válvula termostática regulando-a se necessário;
6 - Efetue a primeira troca de óleo de 200 em 200 horas de trabalho, até eliminar resíduos e impurezas;
7 - Troque o filtro de óleo e abasteça com óleo novo, voltando a trocar no período de 1000 horas;
8 - Utilize somente óleo recomendado LUB SCHULZ;
9 - Quando a contaminação não é significamente grande pode-se utilizar produto especifico (solvente) sem a necessidade da desmonta-
gem do sistema.
Obs.: Caso seja utilizado um solvente especifico para a limpeza do sistema, pode ser colocado junto com o óleo contaminado por verniz,
na proporção de 10% do volume do óleo, deixando que o compressor opere por 40 à 60 horas, drenando todo o sistema logo após a para-
da da máquina enquanto estiver quente.
Posteriormente a realização desta limpeza deve-se substituir toda a carga de óleo, filtro de óleo e separador.
Pode-se colher amostra do óleo para acompanhamento através de análise.
Quando a contaminação é significativa deverá ser realizada a descontaminação com thiner como foi descrito anteriormente com a des-
montagem de todo o sistema.
Ao menor sinal de coloração (avermelhada) do óleo diferente ao original, pode ser indícios de envernizamento e deve-se tomar alguma
ação corretiva o mais breve possível.
Modelo Volume de óleo (litros)

SRP 2005 - 2008 6
SRP 2010 - 2015 7
SRP 2020 - 2025 - 2030 - 3020 12
SRP 2040 - 2050 21
SRP 2060 - 2075 26
SRP 3010 - 3015 4
SRP 3020 - 3030 10
SRP 3040 15
SRP 3075 20
SRP 3100 - 3100SS 30
SRP 3200 - 3200SS 80
Nota: O nível de óleo deve ser verificado somente com o compressor desligado.
O volume descrito na tabela anterior são para máquinas montadas novas, durante a troca de óleo pode ser que o volume á ser colocado
seja menor que o descrito na tabela.
18
REVISÕES PERIÓDICAS
Procedimento Diário Semanal A cada 1000h A cada 3000h Anual Quando Exigido
Verifique luzes Indicadoras de falhas *
Verifique nível de óleo *1
Troque o óleo * 7 - 10
Nível restrição filtro de óleo *4
Substitua o elemento do filtro de óleo *2-8
Verifique restrição elemento separador *3-9
Substitua o filtro de ar *
Nível restrição filtro de ar *6
Limpe o radiador externamente *5
Limpeza do feltro Cx. elétrica SRP 3100 Ss *
Verifique vazamentos de óleo * *
Inspecione a válvula de segurança *
Verifique a condição das mangueiras * *5
Aperte conexões e parafusos *5
Verifique e aperte as conexões da chave elétrica *
Limpeza do compressor *
Verifique a tensão e o estado da correia *
Lubrifique os rolamentos do motor
*5
(de acordo com a plaqueta do motor)
IMPORTANTE
1) Verifique o nível do óleo quando o compressor estiver parado (espere até que o ar e o óleo estejam separados e que as bolhas
(espuma) sejam eliminadas, pois isto poderá mascarar o nível de óleo).
2) A primeira vez com 300 horas. (se for filtro de papel)
3) Diferença de pressão sobre o elemento separador.
4) Diferença de pressão sobre o filtro de óleo.
5) Trimestralmente.
6) Trocar o filtro se o indicador 4 (Figura 31, pág. 48) estiver acusando restrição.
7) Trocar a cada 8000 horas quando usar óleo sintético.
8) Trocar a cada 2000 horas quando usar óleo sintético.
9) A vida útil do elemento separador é de no mínimo 3000 horas de serviço desde que todos os requisitos abaixo sejam atendidos:
- condições de instalação conforme capítulo Instalação;
- manutenção preventiva realizada corretamente (conforme o seu capítulo);
- regime de operação da máquina (ciclo carga/alívio) não frequentes
Prazo para substituição do elemento separador deverá ser sempre avaliado pela Assistência Técnica que atende o seu compressor de
parafuso (recomendações válidas tanto para o abastecimento de fábrica com óleo mineral quanto para óleo sintético).
10) Condições operacionais tais como: temperatura ambiente, obstrução do radiador ar/óleo por contaminação, renovação de ar da casa
de máquinas, limpeza dos filtros de ar, óleo e elemento separador, podem promover temperatura de descarga da unidade em níveis que
alteram a vida útil do óleo, quando a temperatura de descarga da unidade compressora acima de 90°C, o período de troca de óleo deve
atender o que segue:
- se óleo mineral - a cada 500 horas;
- se óleo sintético - a cada 4000 horas.
19
1 - TROCA DE ÓLEO
- A troca de óleo deve ser realizada com o compressor parado e quente.

- O registro de dreno de óleo pode ser utilizado também para drenar a água. Para isto deverá estar parado por pelo menos 1 hora, para que
a água decante no fundo.
- Utilizar sempre o mesmo tipo de óleo, não misturar tipos e/ou marcas diferentes de óleo.
- Caso for utilizar outro tipo de óleo, diferente ao que está sendo utilizado hoje, proceder da seguinte forma:
1 - Colocar um pouco do óleo á ser agora utilizado no sistema, o suficiente para que o compressor possa trabalhar;
2 - Deixar trabalhar por alguns minutos, suficiente para que o mesmo aqueça e abra a válvula termostática e o óleo circule pelo radiador;
3 - Parar o compressor e drenar a maior quantidade possível de óleo do sistema;
4 - Colocar uma nova carga de óleo até o nível, trocando também os filtros;
5 - Após alguns minutos de funcionamento, parar o compressor e verificar o nível de óleo, completar se necessário.
Obs.: As máquinas Flex, saem de fábrica com óleo sintético.
2 - ELEMENTO SEPARADOR AR / ÓLEO

Aterramento
Quando da substituição do elemento separador deve-se observar o aterramento nas juntas, cerca de três grampos em cada junta.
Caso não tenha, deve-se providenciar o aterramento, evitando danos internos no elemento e no tanque.
O aterramento serve para eliminar a energia estática no separador, causada pela passagem do ar em alta velocidade pelo elemento.
Sempre que substituir o elemento separador, deverá ser trocado também o filtro e o óleo do compressor, providenciando limpeza interna
no tanque.
Na tampa do tanque não pode conter tinta na área do aterramento, caso possua remova a mesma.
O tempo estimado para a substituição do elemento separador é em média 3.000 horas, caso chegue ás 3.000 horas e a saturação do
elemento esteja normal e não há arraste excessivo de óleo para rede, este período poderá ser prorrogado a critério do Assistente/Cliente.
Na ocasião da troca do separador observar o visor de fluxo e o filtro Y. (quando existir)
20
visor de fluxo
filtro Y
Na ocasião da manutenção deverá ser verificado o estado da mola, limpeza do filtro Y e o sentido de montagem em função do fluxo, que é
do separador para a unidade. Existe uma seta no visor e no filtro Y, indicando o sentido de fluxo.
Separador tipo
cartucho
Separador tipo cartucho.

Observar na ocasião da manutenção deste item:
- Se a vazão do elemento corresponde a vazão do compressor;
- O estado dos anéis O’ring do cabeçote aonde é alojado o elemento e no tubo pescador, caso esteja rompido irá proporcionar aumento
significativo do consumo de óleo para rede.
3 - TROCA DO FILTRO DE ÓLEO
Procedimento de troca para os modelos tipo cartucho de papel.

1 - Desligue o compressor;
2 - Use uma chave de cinta para remover o elemento velho e a junta;
3 - Limpe a superfície de apoio da junta;
4 - Aplique uma película de óleo na junta nova;
5 - Aperte o elemento manualmente até assentar a junta corretamente sobre o sulco;
6 - Aperte finalmente mais 1/2 a 3/4 de volta para fixação do elemento;
7 - Ligue o compressor e inspecione se não há vazamentos.
Obs.: todos os elementos de filtro de óleo de papel são providos de válvula by-pass.
Procedimento de troca para os modelos com elemento de filtro interno de papel ou microfibra.
1 - Desligue o compressor;
2 - Solte o parafuso inferior ;
3 - Lave a carcaça e os componentes internos;
4 - Troque as guarnições de borracha, que acompanha o reparo;
5 - Instale o elemento novo tomando cuidado com o alinhamento das partes, para ter um perfeito encaixe;
6 - Aperte firmemente o parafuso de fixação.
Obs.: todos os elementos de filtro de óleo interno, possuem válvula by-pass no interior do cabeçote (abre com 20 PSID).
IMPORTANTE
A primeira troca de elemento do filtro de óleo de papel, deverá ser realizada com 300 (trezentas) horas de serviço e as demais com 1000
(mil) horas, juntamente com o óleo do compressor ou antes, se o manômetro indicar restrição superior a 20 psig.
21
4 - TROCA DO ELEMENTO DO FILTRO DE AR
O elemento do filtro de ar, caso se queira, pode ser limpo com jato de ar comprimido conforme segue:
1 - Limpe o filtro longe do compressor;
2 - Use ar com pressão não superior a 2 barg (30 lbf/pol²) e dirija o jato de ar sempre de dentro para fora;
3 - Inspecione as borrachas de vedação, veja se estão em boas condições;
4 - Com a ajuda de um bico de luz, colocado no interior do filtro, inspecione o papel procurando furos. Qualquer ponto de luz visível, indica-
rá que o filtro está danificado (furado);
5 - Se o elemento estiver sujo de óleo, graxa, barro ou com o papel furado, deverá ser substituído por um novo.
IMPORTANTE - A fim de assegurar uma longa vida útil e mínimo desgaste às partes internas do compressor, o uso de um filtro de ar
de boa qualidade é imprescindível.
- Filtros de ar furados ou danificados podem provocar desgaste rápido no compressor e perda do elemento separador de óleo e filtro de
óleo, por obstrução.
- Por causa do envelhecimento do papel, o filtro de ar deverá ser trocado, pelo menos a cada 3000 mil horas.
5 - TROCA DO ELEMENTO
O seu compressor é fornecido com filtro de papel NÃO LAVÁVEL, com grande área de filtragem de malha de 10 mícrons.
A manutenção do filtro de ar deverá ser efetuada quando o vacuômetro indicar 20 polegadas de coluna d’água.
Para a troca do filtro, proceda como segue:

1 - Limpe a tampa exterior;
2 - Remova a porca borboleta e a tampa;
3 - Remova o filtro;
4 - Reinstale o filtro limpo ou filtro novo;
5 - Monte a tampa e aperte a porca borboleta.
Obs.: O filtro Standard deve ser utilizado em ambientes limpos, já o filtro veicular opcional obrigatoriamente deverá ser utilizado em am-
bientes agressivos.
CUIDADO Não deixe cair peças, objetos ou sujeira no interior da válvula de admissão / ou do compressor.
22
INTERFACE ELETRÔNICA AIRCON L1
1 - Interface Aircon L1
Esta interface é produzida pela CMC, na Bélgica, utilizada mais comumente nos compressores maiores. Possui display de cristal liquido,
alfanumérico, oito entradas digitais de 20 vdc, três saídas de 20vdc, cinco saídas via relé, quatro entradas analógicas, uma porta serial RS
485, agenda eletrônica, partida automática por falta de energia.
Leds
0
bar C
A psi B 0
F
Displays
Teclas
Teclas Funções
Retornar (Seleciona os parâmetros anteriores nos menus e sub-menus).
Avançar (Seleciona os parâmetros posteriores nos menus e sub-menus).
Diminuir valores / Retornar aos menus anteriores. / verificar versão software
Aumentar valores / Avançar aos próximos menus.
Confirma parâmetros / Mudança de valores.
Ligar o compressor.
Desligar o compressor.
Reset (Retornar ao menu inicial / Resetar avisos de manutenção e de proteção).
Leds e suas funções:
Led Significados
barg Quando a unidade de pressão está em bar.
psi Quando a unidade de pressão está em psi.
ºC Quando a unidade de temperatura está em graus Celsius.
ºF Quando a unidade de temperatura está em Fahrenheit.
23
Menus e suas funções:
Menu inicial Data & Hora Temperatura 1 - T1

Pronto p/ partir Temperatura 2 - T2
Standby
Partindo
Carga parcial e plena
Alívio
Parando
Aguardar
Modo Remoto
Desarme p/ falha Sobre pressão
Sobre temperatura
Alarme de sobre temperatura
Fase invertida
Falta de fase
Sobrecarga motor compressor
Sobrecarga motor ventilador
Emergência
Sensor de temperatura
Sensor de pressão
Menu ocorrências Ocorrência nr. 1:Tipo + data&hora

Ocorrência nr. 2:Tipo + data&hora
Menu horas Compressor Ligado

Compressor em carga plena
Compressor em carga parcial
Trocar filtro de ar
Trocar filtro de óleo
Verificar a troca do separador
Trocar o óleo
Menu controles Controle Cnt/Aut/Rcn/Rau

Pressão de alívio P4
Nível de pressão P3
Nível de pressão P2
Pressão de carga plena - P1
Tempo de alívio
Habilitar programação na agenda
Agendar Pressão Programação data&hora
Pressão 1 + data&hora 1
Até Pressão 32
24
Menu geral Configuração CÓD. 011
Religar automático
Partida / Parada ou Carga / Alívio Remoto
Nr Compressor
Unidade de pressão
Unidade de temperatura
Idioma
Regulação CÓD. 011
Valor mínimo
Cte P
Cte I
Monitoração CÓD. 013
Compressor
Pressão máxima de operação
Pressão máxima em alívio
Temperatura máxima p/ desligamento
Temperatura p/ alarme
Temperatura ventilador
Histerese ventilador
Número de Partidas/hora
Tempo de Partida
Tempo de Comutação
Tempo p/ acionar as válvulas solenóides
Tempo mínimo em alívio
Tempo de parada
Tempo de espera
Ajuste Padrão
Habilitar Data&Hora
Ajuste de Horas CÓD. 020
Horas de compressor ligado
Horas em carga plena
Horas em carga parcial
Manutenção CÓD. 012
Horas p/ trocar o filtro de ar
Horas p/ trocar o filtro de óleo
Horas p/ verificar a troca do separador
Horas p/ trocar o óleo
25
Diagnósticos CÓD. 013
Teste das entradas digitais Entrada digital 1
Entrada digital 2
Até Entrada digital 8
Teste das saídas digitais Saída digital 1

Saída digital 2
Até Saída digital 8
Teste das entradas analógicas Entrada Analógica 1

Entrada Analógica 2
Teste dos displays

Teste das teclas
Configuração das entradas CÓD. 013

Calibração analógica Offset sinal de pressão
Faixa sinal de pressão
Temperatura principal
Temperatura 1 - T1
Temperatura 2 - T2
Configuração analógica Entrada Analógica 1

Configuração digital Saída digital 1

Saída digital 2
MODIFICAÇÃO DE PARÂMETROS: Até Saída digital 8
Passos para efetuar a modificação de parâmetros nos menus onde não é necessário o uso de senha:
A. Selecione o parâmetro a ser modificado através das teclas ou ;
B. Pressione a tecla e o valor do parâmetro começará a piscar;
C. Modifique o valor através das teclas ou ;
D. Confirme a mudança apertando a tecla .
Passos para efetuar a modificação de parâmetros nos menus onde é necessário o uso de senha:
A. Selecione o parâmetro a ser modificado através das teclas ou ;
B. Pressione a tecla e a palavra CODE juntamente com os números 001 aparecerão na tela;
C. Entre com a senha correta através das teclas ou ;
D. Confirme o valor da senha pressionando a tecla e o valor do parâmetro começará a piscar;
E. Modifique o valor através das teclas ou ;
F. Confirme a mudança do parâmetro pressionando a tecla .
Os menus: inicial, ocorrências, horas, são somente de visualização, á partir do Menu Controles pode ser modificado os parâmetros, sem a
necessidade de código de acesso.
A partir do Menu Geral e seus Subs Menus, será necessário a introdução de um código de acesso para modificar algum parâmetro.
Menu Controles:
Podemos ter quatro tipos de controle à ser escolhido:
Cnt = continuo, neste caso o compressor trabalha sem desligar por ação do alivio; somente por ação manual do botão de desliga;
Aut = automático, o compressor trabalha e desliga por ação do alivio, após tempo pré-determinado;
Rcn = regulação continua, utilizada nos compressores FLEX com inversor, onde haverá o controle de rotação em função da pressão até o
alivio sem o desligamento do compressor; somente por ação do botão desliga;
Rau = regulação automática, utilizada nos compressores FLEX com inversor, onde haverá o controle de rotação em função da pressão até
o alivio com o desligamento do compressor, após tempo pré- determinado.
Obs.: Caso tenha sido parametrizado em Cnt ou Aut um compressor dotado de inversor, não haverá controle de rotação, em função da
parametrização estar errada.
Compressores com inversor somente podem trabalhar parametrizados em Rcn ou Rau.
26
Níveis de pressão: P1, P2, P3 E P4:
Como estas máquinas não possuem pressostato para fazer as diversas regulagens de pressão, possuímos estes quatros parâmetros
como segue:
P1 = valor em que o compressor entrará em carga plena;
P2 = valor em que o compressor entrara em carga parcial, após ter chegado em alivio (P4);
P3 = valor em que o compressor entrará em carga parcial 30%, estando em carga plena;
P4 = valor em que o compressor entrará em alivio.
Para modificarmos a pressão de uma determinada máquina devemos alterar estas pressões na seqüência de P4 para P1 se formos
aumentar a pressão ou inverso de P1 para P4 se for diminuir , mais antes teremos que modificar dois valores que estão em outro menu
(Monitoração) Pmax e Plim, protegidos por código.
Tempo de alivio: determina quanto tempo (min) o compressor ficará em alivio até desligar se estiver no Aut ou Rau.
Habilitar programação na agenda: dentro da interface temos uma agenda eletrônica para desligar ou ligar o compressor em horários e
pressão pré- determinados, neste caso pode-se habilitar (LIG) esta agenda ou desabilitar (DSL), conforme seja necessário.
Obs.: Caso a agenda tenha sido habilitada acidentalmente, sem que tenha algum tipo de agendamento, o compressor se manterá somente
em Standby, sem que possa ser religado, até que se desabilite novamente a agenda eletrônica.
Agendar pressão e programação de data e hora: Neste parâmetro podemos primeiramente programar ou acertar a data, dia, mês,
hora, minuto e o ano atuais. Posteriormente podemos iniciar a programação da agenda de pressão para ligar e desligar o compressor em
horários pré-determinados, contando com 32 posições diferentes de agendamento.
Ex.: para ligar o compressor às 8:10 horas: fazer como segue:
Posição 01 = segunda (SEG) 8 horas, 10 minutos com pressão igual á 7,0 Bar.
Obs.: o valor de pressão para ligar, deve ser o mesmo valor de P1 do menu controles;
Posição 02 = segunda (SEG) 18 horas, 00 minutos, com pressão igual a OFF.
IMPORTANTE
No caso em que deseja desligar, no horário pré-determinado o compressor entrará em alivio e somente desligará após
decorrer o tempo de alivio.
Por exemplo 18:00 horas OFF = 18:00 horas entra em alivio e às 18:06 desliga.
E assim pode-se fazer mais agendamentos até 32 posições, terça, quarta, quinta, sexta, sábado e domingo.
Se o agendamento é o mesmo para todos os dias, inclusive sábado e domingo pode-se utilizar somente algumas posições, utilizando a
palavra DIA.
Memu Geral - Configuração: CÓD.: 011
Religar automático: serve para religar automaticamente o compressor, em caso de falta de energia , podemos configurar de dois modos:
AUT = automático, religando sozinho quando voltar a energia;
DSL = estará desabilitada (desligada) esta função.
Partida / Parada ou Carga / Alívio Remoto: Quando se está operando no modo Remoto (á distancia), pode-se escolher para controlar
ligar e desligar ou entrar em carga e alívio, por um controle de pressão externo, por exemplo um Gerenciador de Compressores, CLP, etc.
Obs.: quando esta trabalhando no modo remoto Liga/Desliga, pode-se desligar o compressor tanto à distancia como no local, somente a
partida não será possível no local, somente no ponto distante.
Nr Compressor: este é o número que deve ser fornecido para o(s) compressor(es), quando está trabalhando com compressor em rede,
através de porta serial.
Unidade de Pressão: possuímos duas unidades: Bar ou PSI, quando é configurado em Bar ou PSI, na interface fica acesso o led corres-
pondente a unidade de pressão selecionada .
Unidade de Temperatura: Possuímos duas unidades: graus Centígrados (°C) ou graus Fahrenheit (°F).
Conforme for selecionado a unidade de temperatura irá acender o led correspondente no painel da interface.
Idioma: Pode-se selecionar o idioma à ser mostrado no display: Português, Espanhol, Italiano, Holandês, Francês, Alemão e Inglês.
Regulação: CÓD.: 011
Estes parâmetros são utilizados quando o controle é feito por um inversor de freqüência.
Valor mínimo: 0 à 100%, refere-se ao valor mínimo de saída do algoritmo de controle;
Constante Proporcional (Cte P): valor que determina quanto o controle reagirá para diferenças entre a pressão atual e a desejada;
Constante Integral (Cte I): valor que determina a intensidade da integral na ação do controle.
27
Monitoração: CÓD.: 013.
Compressor: 0/ 100% ou 0 . . 100%; Este parâmetro determina como será comandado o compressor:
0/ 100%= Carga / alivio- On / Off, neste caso a interface irá visualizar somente os valores de P1 (carga) e P4 (alivio), utilizado em com-
pressores que não trabalham com carga parcial;
0 . . 100%= Carga/ carga parcial / alivio;
A interface irá visualizar todos os valores do menu controles, P1, P2, P3 e P4, utilizado em compressores que operam com carga parcial.
Pressão Máxima de Operação: Pmax: Pressão em que o compressor desligará por alta pressão.
Pressão Máxima em Alivio: Plim: Pressão que limita a pressão de alivio P4, no menu Controles, evitando que se altere as pressões do
compressor sem as devidas mudanças necessárias, por exemplo: correias, polias e válvula de segurança ou ajustes na parametrização do
inversor;
Temperatura Máxima para Desligamento: Temperatura de proteção, que desliga o compressor por alta temperatura.
Temperatura para Alarme: Temperatura que avisa, em forma de alarme visual que o compressor está operando muito quente, quase a
ponto de desligar. Geralmente está setado 5 graus abaixo da temperatura máxima.
Temperatura Ventilador: Este parâmetro é utilizado em compressores FLEX para ligar o motor do ventilador numa determinada tempera-
tura, evitando que o compressor trabalhe muito frio, quando está em baixas rotações.
Histerese do ventilador: Este parâmetro é utilizado também nos compressores FLEX para desligar o motor do ventilador, quando a tem-
peratura diminui na descarga de ar/ óleo, sendo este parâmetro o diferencial da temperatura de acionamento do ventilador.
Estes controles de temperatura é feito através de um saída digital de 20vdc da interface digital, para isso é utilizado um relé de bobina de
20vdc, que através de seu contato NA, aciona ou desaciona o contator do ventilador.
Obs.: Caso a temperatura não diminua durante a operação, o ventilador se manterá funcionando como acontece nos compressores de
velocidade constante.
Número de Partidas/hora: Determina quantas partidas num intervalo de uma hora poderia ser realizada no comando automático, não
limitando as partidas manuais. Caso o número de partidas seja expirado o compressor não desligará mais até que seja alcançado um
novo intervalo de hora.
Tempo de Partida: Tempo que determina a partida do motor em estrela, para tira-lo da inércia inicial. Este tempo depende do conjugado
da carga, tensão da rede, etc, devendo ser ajustado na Entrega Técnica, conforme for necessário.
Tempo de Comutação: Tempo que determina o intervalo de transição de estrela para triangulo, quando é desligado a ligação do motor da
configuração estrela para triângulo. É relativamente muito pequeno em ms (mili segundo), praticamente não necessitaria ser alterado.
Tempo para Acionar as Válvulas Solenóides: Tempo que determina a entrada do compressor em carga, após a transição de estrela para
triângulo.
Tempo Mínimo em Alívio: Tempo mínimo que o compressor permanecerá em alivio para entrar em carga. É utilizado para evitar que o
compressor opere em ciclos muitos rápidos de carga/ alivio.
Obs.: cuidar que este tempo não seja relativamente grande, caso contrario, a pressão da rede irá cair para níveis indesejáveis.
Tempo de Parada: Tempo em que o compressor irá permanecer em alivio, após ter sido acionado o botão de parada.
Tempo de Espera: Tempo em que o compressor deve permanecer parado (desligado) para ser novamente acionado (ligado).
Obs.: Este tempo é necessário para que a pressão interna no tanque de ar/ óleo diminua, permitindo que o compressor ligue sem carga.
Caso seja acionado o botão de partida o compressor permanecerá em Stand-by até que seja percorrido todo o tempo de espera (aguar-
dar).
Ajuste Padrão: É um ajuste de todos os parâmetros para os valores padrão de fábrica. Caso seja utilizado irá resertar todos os valores
de horas, manutenção e pressão, caso a maquina seja de pressão diferente à 8 Bar, perdendo assim os dados anteriores contidos na
interface.
Habilitar Data & Hora: Quando ativo aparecerá a Data e Hora atual no menu inicial, caso contrario ficará oculto.
28
Ajuste de Horas: CÓD.: 020:
- Horas de compressor ligado;

- Horas em carga plena;
- Horas em carga parcial;
- Este menu permite inserir as horas de compressor ligado, em plena ou em parcial, caso seja necessário, muito utilizado quando irá subs-
tituir uma interface defeituosa por uma nova e deseja-se inserir os dados que já possuía anteriormente ao defeito.
Manutenção: CÓD.: 012:
- Horas para trocar o filtro de ar;

- Horas para trocar o filtro de óleo;
- Horas para verificar a troca do separador;
- Horas para trocar o óleo;
- Este menu permite programar as manutenções nos filtros e troca de óleo, quando expirado o prazo pré- estabelecido, aparecerá no menu
inicial uma mensagem de manutenção;
- Esta mensagem não será possível somente restá-la, tendo que entrar no menu de Manutenção, colocando novamente as horas necessá-
rias para a próxima manutenção para depois poder resertar;
- Caso passe do prazo estabelecido a interface irá contar às horas negativas de manutenção.
Diagnósticos: CÓD.: 013:
Teste das Entradas Digitais: São um total de oito entradas, e durante o teste pode-se visualizar o estado (NA ou NF) em que se encontra
cada uma delas no momento do teste, independente da configuração feita no menu de “configuração das entradas.”
Teste das Saídas Digitais: São um total de oito saídas digitais, sendo cinco via relé, pois servem para acionar os contatores e as válvulas
solenóides, que operam com tensão igual a 220 vca e três de 20 vdc.
Durante o teste pode-se acionar cada relé, individualmente, ligando e desligando o contator, através da saída, observando o funcionamen-
to de todo o circuito correspondente a esta saída.
Obs.: Caso o contator não seja acionado durante o teste quando se ativa(LIG) esta saída via relé, pode-se seguir o circuito, diagnostican-
do aonde está o problema.
Teste das Entradas Analógicas: São um total de quatro entradas analógicas, que correspondem aos sensores de pressão e temperatura.
A primeira entrada é para o sensor de pressão e as demais para sensores de temperatura.
Durante o teste é mostrado o valor da tensão disponível em cada sensor, dependendo da pressão e da temperatura em que está lendo no
momento do teste cada um dos sensores.
Teste dos Displays: Durante o teste todos os leds e todos os caracteres iram acender ao mesmo tempo, indicando que estão todos
perfeitos.
Teste das Teclas: Durante este teste ao ser pressionado uma tecla e a mesma estiver em perfeito estado de funcionamento, irá aparecer
o nome da respectiva tecla no display, caso contrario deverá proceder a troca da película do teclado.
CONFIGURAÇÃO DAS ENTRADAS:
Calibração analógica: Offset sinal de pressão: este parâmetro serve para calibrar o sensor em zero, caso esteja descalibrado. Para reali-
zar este ajuste, deve-se desconectar o sensor da rede, não podendo existir pressão por menor que seja no sensor.
Faixa sinal de pressão: A faixa deve coincidir com a do sensor, como por exemplo 16 Bar ou 32 Bar, etc.
Temperatura Principal: Neste parâmetro pode ser calibrado a temperatura principal de proteção do ar/ óleo, tendo que ser retirado o
sensor do seu alojamento e comparado com um termômetro previamente aferido, na temperatura ambiente, deixando os dois juntos
estabilizar a temperatura por pelo menos 1 hora, num ambiente estável sem muitas oscilações.
O mesmo poderá ser feito, para calibrar as temperaturas T1 e T2, caso tenha sensores instalados uma vez que são opcionais e não são
fornecidos de fábrica.
Configuração Analógica: Neste parâmetro configura-se os sensores de pressão e temperatura, em função do que está sendo utilizado no
equipamento.
A entrada analógica 1 é o sensor de pressão e sai configurado de fábrica como 4 à 20mA.
As entradas 2,3 e 4 são os sensores de temperatura e saem de fábrica como KTY10.
Mesmo as entradas 3 e 4 que não estão sendo utilizadas, já estão configurada para o sensor KTY10.
29
Configuração Digital: Neste parâmetro configura-se as entradas digitais em NA ou NF, num total de oito entradas em função do estado
do contato de proteção em que esteja utilizando.
Por exemplo, o botão de emergência geralmente está instalado na entrada digital 1= IN 1 e é um contato normal fechado (NF), portanto
esta entrada deverá estar configurada como normal fechada.
As demais podem ser configurada como NA ou NF dependendo do caso.
Esquema Elétrico de Ligação - Interface Aircon L1:
INTERFACE ELETRÔNICA
Bornes:
X01.1 ao X01.9, são entradas digitais, sendo o borne X01.1 é comum a todas as entradas, sinal de + 20vdc;
X02. 1 ao X02.6, são as entradas analógicas (sensores);
Entre o borne 1 e 2 é conectado o sensor de pressão, observar a polaridade de ligação no sensor devendo coincidir com o da interface;
Entre os bornes 3 e 6 é conectado o sensor de temperatura principal;
Entre os bornes 4 e 6 pode ser conectado o sensor de temperatura T1 opcional;
Entre os bornes 5 e 6 pode ser conectado o sensor de temperatura T2 opcional;
X03.1 X03.2, é a alimentação da interface de 24vca.
X08.1 ao X08.10, são as saídas digitais via relé de 220vca, que acionam os contatores e as válvulas solenóides.
Neste caso entra uma fase de alimentação nos bornes comuns: 1,3,5,7,9, passando pelo relé interno da interface saindo nos bornes
2,4,6,8,10, no momento correto de acionamento.
X06.1 e X06.2, Porta serial RS 485, serve para a ligação do compressor em rede com outros ou a um Gerenciador, porta de comunicação
L1 e L2;
X09, Saídas digitais de 20vdc;
Borne 1= comum a todas saídas + 20vdc;
Entre os bornes 1 e 2 é ligado o relé de controle do ventilador nas máquinas FLEX;
Entre os bornes 1 e 4 é o sinal PWM enviado para o inversor para o controle de velocidade do motor em função da pressão da rede nos
compressores com velocidade variável.
Este sinal passa antes em uma placa conversora de sinal PWM em um sinal de 0 à 20 mA.
Obs.: Notar que no botão de emergência existe dois contatos NF, onde um dos contatos 21/22 passa 220vca e no 31/32 outro 20vdc, em
hipótese nenhuma pode-se inverter estes contatos entre si, caso contrário haverá danos irreversíveis a interface, pois entrará 220vca na
entrada digital 1, onde o correto seria entrar 20vdc.
30
INTERFACE ELETRÔNICA CONTROL 1
Esta interface está sendo utilizada nos compressores de potência menores, podendo ser utilizado nos maiores, até mesmo
em substituição a Aircon L1.
Seu funcionamento é simples, possuindo apenas dois menus: com o compressor funcionando pode-se acessar e visualizar,
as horas de funcionamento, manutenção, bastando pressionar a tecla de incremento/decremento, não necessitando acessar
nenhum menu.
Menus:
Menu Operacional - código de acesso 0009
Neste menu estão às horas de manutenção e outros parâmetros operacionais. Para acessar, pressione as teclas + e – ao mesmo tempo
por alguns segundos e aparecerá COD OOOO, pressione a tecla enter e insira o código 0009, confirmando com enter. Ao acessar o menu
teremos:
1.H1 - Horas para troca de filtro de ar

1.H2 - Horas para troca de filtro de óleo
1.H3 - Horas para troca do elemento separador ar/óleo
1.H4 - Horas para troca do óleo
1.Pu - Valor de pressão para entrar em alivio
1.PL - Valor de pressão para entrar em carga
1.rt - Tempo desligamento em alivio quando a pressão está alta
1.bt - Tempo de espera após a parada
1.St - Tempo em alivio até o desligamento total do compressor
1.P - Unidade de pressão - bar ou psi
1.t - Unidade de temperatura - Centígrados ou Fahrenheit
1.At - Tempo para religamento automático em caso de falta energia, 0 = inativo, de 10 á 120 segundos está ativo
Menu de Configuração - código de acesso 0121
Para acessá-lo proceda da mesma maneira do que foi feito anteriormente no menu Operacional, com exceção que para mudar algum
parâmetro neste menu o compressor deverá estar desligado, porém energizado. Ao acessar este menu teremos:
2.Sd - Tempo de estrela/triângulo

2.Ad - Endereço de rede para o compressor, RS 485
2.LS - Comando para carga local ou remoto via RS 485
2.SS - Comando para ligar/ desligar, local ou remoto via RS 485
2.PA - Nível de pressão para alarme
2.PF - Nível de pressão para desligamento
2.tA - Nível de temperatura para alarme
2.tF - Nível de temperatura para desligamento
2.d2 - Configura entrada digital 2, NA ou NF
2.d5 - Configura entrada digital 5: 0 = NA para alarme
1 = NF para alarme
2 = NA para desligamento
3 = NF para desligamento
6 = para controle liga/desliga remoto via ent. dig.
2.d6 - Configura entrada digital 6: 0 = NA para alarme
1= NF para alarme
2 = NA para desligamento
3 = NF para desligamento
4 = para controle carga/ alivio remoto via ent. dig.
5 = Para controle carga alivio via pressostato comum
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2.Po - Calibração do sensor de pressão em zero (bar ou psi)
2.Pr - Calibração da faixa de pressão do sensor
2.tL - Inibe funcionamento em carga, abaixo do valor setado
Obs.: 0 = Desabilita esta função.
2.tr - Inibe funcionamento do compressor, abaixo do valor setado, neste parâmetro

2.Hr - Ajusta total de horas de funcionamento
2.HL - Ajusta total de horas de funcionamento em carga
Obs.: Hr – HL = Horas de funcionamento em alivio
Códigos de alarmes e falhas:
Alarmes:
A:2050 - Alarme através da entrada digital 5, não desliga o compressor
A:2060 - Alarme através da entrada digital 6, não desliga o compressor
A: 2118 - Limite de alarme de pressão excedido
A: 2128 - Limite de alarme de temperatura excedido
A: 2816 - Alarme de baixa tensão de alimentação
A: 3123 - Limite de alarme por baixa temperatura
A: 3423 - Limite de alarme por baixa temperatura em funcionamento
A: 4804 - Alarme referente as horas de manutenção do filtro de ar

A: 4814 - Alarme referente as horas de manutenção do filtro de óleo
A: 4824 - Alarme referente as horas de manutenção do elemento separador ar/ óleo
A: 4834 - Alarme referente as horas de manutenção do óleo
Falhas:
E: 0010 - Falha referente a parada por ação do botão de emergência
E: 0020 - Falha referente a entrada digital 2, motor compressor
E: 0030 - Falha referente a entrada digital 3, falta de fase
E: 0040 - Falha referente a entrada digital 4, não utilizada
E: 0050 - Falha referente a entrada digital 5, falha no secador
E: 0060 - Falha referente a entrada digital 6, não utilizada
E: 0115 - Falha referente a perda do sinal do sensor pressão
E: 0119 - Falha referente ao limite de sobre pressão
E: 0125 - Falha referente a perda do sinal do sensor de temperatura
E: 0129 - Falha referente ao limite por sobre temperatura
Esquema elétrico de ligação interface Control 1:

1X1
C UR2A #0,75PT
2/D8
A
F1
D #0,75PT P TMP1
2/D8 B B
1X15 1X11 B
1X13
95 21
15 13
11
CH ICOTE1
A1 FT1 KSFF K2
1/C7 K4
B1 Y1 1/D3 3/D5
96 18 16 22 4/E5
12 A2 14
A A
1X12 1X14
CE1
X01 1 2 X04 1 2 X03 1 2 3 4 5 X02 1 2 3 4
CONTROLI
X04 3 4 5 6
PE
# 1,5 VD/AM
31 21
K2 K3
3/D5
32
3/D4
22
A1 A1 A1
K1 K3 K2
A2 A2 A2
B #0,75PT F
2/C8 4/E1
CWM25.10 CWM18.11 CWM25.22
1 2 1/C2 1 2 1/C5 1 2 1/C4
3 4 1/C3 3 4 1/C5 3 4 1/C4
CHICOTE1 5 6 1/C3 5 6 1/C6 5 6 1/C4
13 14 4/E 3 13 14 13 14 2/C6
21 22 3/D5 21 22 3/B 6
31 32 3/D4
A 21 22 #0,75PT 1X2 43 44
E
2/C8 4/F1
5 A
B1
32
INTERFACE ELETRÔNICA CONTROL 2
1 - Teclas
Cada tecla possui uma função específica como é mostrado na tabela abaixo:
Teclas Funções
INICIAR: Entra na condição INICIADO
PARAR: Sai da condição INICIADO
RESET: Resetar e limpar condições de falta
ENTER: Confirmar a seleção ou ajustes de valores
MENOS/PARA BAIXO: Rolar o menu para baixo, e diminuir valor
MAIS /PARA CIMA: Rolar o menu para cima, e aumentar
ESC (C): Voltar um nível no menu de navegação
BOTÃO MENU: acesso as páginas de configuração.
2 - Leds Indicadores
Estados de indicação:
ON: Iluminado continuamente.
FF: Liga/desliga 4 vezes por segundo.
SF: Liga/desliga 1 vez por segundo.
IF: Liga/desliga várias muitas vezes por segundo.
OFF: Sem iluminação.
Estado do Compressor Padrão Falta

Parada de emergência OFF OFF
inicializando SF OFF**
Condição de impedimento de partida OFF SF
Pronto para iniciar OFF OFF**
Standby IF OFF**
Partida Y/delta IF OFF**
Em carga ON OFF**
Desligando SF OFF**
Em alivio IF OFF**
** SF Caso seja acionado algum alarme.

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2 - Display
Interpretação do display:
Simbolo de falta
Led Descrição Led Descrição
Motor em operação Falha geral
Compressor em carga Botão de emergência
Controladores Pressão elevada
Filtro, pressão diferencial Queda de energia
indicação de configuração de pressão Temperatura elevada
Ligação Automática após queda de energia Lubrificação, óleo e nível de óleo
Carga remota habilitada Sobrecarga no motor principal
Partida e parada remota Manutenção
Manutenção do filtro de óleo
3 - Menus e suas funções
Todos os valores, parâmetros ou opções de seleção são agrupados em listas, dentro de menus.
Os itens são colocados em uma lista de acordo com o tipo e classificação. Por exemplo, itens que o operador pode visualizar durante
operações de rotina, como valores de pressão e temperatura são agrupados no menu do modo de operação normal.
Os menus são identificados por números, o menu do modo de operação normal é o menu 00. Todos os parâmetros e opções são
agrupados do menu 01 em diante. Os itens do menu 00 podem somente ser visualizados, não podendo ser regulados.
Navegando nos menus

Para acessar os menus acima do menu 00 é necessário uma senha de acesso. Para digitar a senha pressione as teclas
CIMA e BAIXO ao mesmo tempo. Um campo para digitar a senha de acesso irá aparecer e o primeiro caracter irá piscar.
Use os botões CIMA e BAIXOpara ajustar o valor do primeiro digito da senha e então pressione ENTER .
O próximo dígito da senha irá piscar. Utilize os botões CIMA e BAIXOpara regular e pressione ENTER.
Repita o procedimento para os quatro dígitos.
Acesso aos níveis P00, P01, P02 e P11, utilizar código 0009;
Acesso aos níveis P00, P01, P02, P03, P04, P05, P06, P07, P08, P09 e P11, utilizar código 0100;
Acesso aos níveis P00, P01, P02, P03, P04, P05, P06, P07, P08, P09, P10 e P11, utilizar código 0121;
Depois de digitada a senha correta, o campo do display que mostra o menu irá piscar. Para selecionar o menu desejado pressione os
botões CIMA e BAIXO. Durante a navegação os primeiros itens de cada menu e seus respectivos valores devem ser mostrados.
Para visualizar os itens de um determinado menu pressione ENTER, o número do menu irá parar de piscar e o primeiro item do menu irá
piscar. Pressione os botões CIMA e BAIXO para selecionar os itens. Para modificar o valor de um determinado item pressione ENTER, o
item mostrado irá parar de piscar e o valor apresentado começará a piscar. O valor ou opção pode agora ser modificada pressionando
CIMA e BAIXO. Para salvar o valor ou opção na memória basta pressionar ENTER.
34
Esta seqüência pode ser observada e melhor entendida no diagrama abaixo:
Menu 00 Menu 01
Item 1 Valor Menu 02

Item 2 Valor
Menu 03
Item 3 Valor Item 1 Valor
Item 4 Valor Menu 04 Item 2 Valor
Item 5 Valor Item 3 Valor
Item 6 Valor Menu 05 Item 4 Valor
Item 5 Valor
Item 6 Valor
Você pode voltar a qualquer momento para o ponto de operação normal, pressionando a tecla RESET por pelo menos dois segundos
4 - Estrutura dos Menus
Indicação dos parâmetros do compressor (somente leitura)
Menu 00 (P00) C> estado atual do compressor

Usuário Td tem peratura no ponto mais quente
Pd pressão entregue a rede
PI pressão interna
AP Diferencial de pressão
H1 horas de funcionamento
H2 horas em carga parcial
H3 horas em carga plena
H4 horas para a troca do filtro de óleo
H5 horas para a troca do filtro de ar
H6 horas para a troca de óleo
H7 horas para a verificação do elemento separador
Sr rotação do motor (++)
Sp porcentagem de velocidade (++)
(++) mostrado somente se o modo de regulação de velocidade
estiver habilitado.
PI Pressão interna do tanque;

∆P Diferencial de pressão;
Mostrado somente quando o sensor de pressão do tanque estiver habilitado.
Configuração de parâmetros (Acesso somente por senha)
Menu 01 (P01) P4 Nível de pressão para operação em alívio

Operação P3 Nível de pressão para entrar em carga parcial a partir do
modo de operação em carga plena
P2 Nível de pressão para entrada em carga parcial a partir do
modo de operação em alívio
P1 Nível mínimo de pressão para operação em carga plena
do Tempo de abertura purgador
dt Intervalo de abertura purgador
Rt Tempo máximo em alívio
St Tempo de parada do compressor
Bt Tempo mínimo para religamento do compressor
P> Unidades de pressão
T> Unidades de temperatura
L> Idioma
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Menu 02 (P02) 01 código do erro 01 à
Ocorrências 15 código do erro 15
Menu 03 (P03) Td temperatura máxima admissível

Desligamento Pd pressão máxima admissível
∆P diferencial de pressão
PR pressão mínima interna admissivel
Menu 04 (P04) H4 horas para a troca do filtro de óleo

Alarmes H5 horas para a troca do filtro de ar
H6 horas para a troca do óleo
H7 horas para a verificação do elemento separador
Td temperatura de acionamento do alarme
Pd pressão de acionamento de alarme
PI pressão de acionamento de alarme interna do tanque
∆P diferencial de acionamento de alarme
Menu 05 (P05) Td valor mínimo de temperatura

Inibe partida PI valor mínimo de pressão durante a partida
Menu 06 (P06) D1 entrada digital 01

Diagnóstico D2 entrada digital 02
D3 entrada digital 03
R1 saída a relé 01
A1 entrada analógica 01
Ao saída analógica 01
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Menu 07 (P07) Y tempo de estrela/triângulo
Configuração Lt atraso para entrada em carga
Rt atraso para entrada em recarga
LS solicitação de carga (configuração da fonte)
SS solicitação de partida (configuração da fonte)
Ad endereço de rede
R5 relé 05 (configuração da função)
R6 relé 06 (configuração da função)
∆P tempo sem atuação da pressão diferencial
IS indicação das funções configuradas
At atraso para partida automática (após queda de energia)
Ud tempo de dreno sem carga
Sh partidas por hora
Ao seleção da saída analógica
FH temperatura de acionamento do ventilador
FL temperatura de desligamento do ventilador
Ft tempo mínimo de funcionamento do ventilador
Mo modo de controle carga/alivio ou carga/carga parcial/alivio
Menu 08 (P08) SC Modo de controle de regulagem de velocidade

Regulagem de SH Velocidade máxima
velocidade SL Velocidade mínima
So Velocidade ótima
Su Velocidade de alívio
S> Rotação atual
A> Saída atual em mA
Pf Fator P
If Fator I
C> Valor percentual de velocidade %
rr Máxima taxa de variação de velocidade %
Menu 09 (P09) do offset de pressão

Calibração IO offset de pressão interna
IR intervalo de pressão interna
dr intervalo de pressão
Menu 10 (P10) Rt reset valores de fábrica

Sistema RE sensor padrão
dr faixa pressão do sensor da rede
Ir faixa pressão do sensor interno
Er resete de falhas
H1 horas trabalhadas
H2 horas em carga parcial
H3 horas em carga plena
PI sensor interno do tanque
SI Inverter display
BL Luz de fundo (contraste)
Menu 11 (P11) PS habilita agendamento de pressão

Agendamento Ct. regulagem do relógio
01.1 configura agendamento #1 até
28.1 configura agendamento #28
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Menu 00 (P00) Usuário
O menu do usuário apresenta os valores de operação e informações do compressor. É o menu padrão da interface, o que aparece quando
o compressor está operando normalmente. Não é necessário senha para visualizar este menu.
Item descrição unidades passo min máx padrão exemplo

1 Informações de tela -- não regulável -- -- -- C>
2 Temperatura no ponto mais quente °C/°F não regulável -- -- -- Td 55°C
3 Pressão entregue a rede bar/psi não regulável -- -- -- Pd 4,5 bar
4 PI pressão interna do tanque bar/psi não regulável -- -- -- PI 5,5 bar
5 ∆P pressão diferencial bar/psi não regulável -- -- -- ∆P 1,0 bar
6 Horas de funcionamento h não regulável 0 99999 0 H1 1232
7 Horas em carga parcial h não regulável 0 99999 0 H2 0232
8 Horas em carga plena h não regulável 0 99999 0 H3 1000
9 Horas para a troca do filtro de óleo h não regulável -999 99999 1000 H4 0596
10 Horas para a troca do filtro de ar h não regulável -999 99999 1000 H5 0495
11 Horas para a troca do óleo h não regulável -999 99999 1000 H6 0392
12 Horas para a verificação do elemento separador h não regulável -999 99999 2000 H7 1578
13** Velocidade do motor rpm não regulável 0 7200 -- Sr 3000
14** Porcentagem de velocidade % não regulável 0,0 100 -- SP 100%
** Aparece somente se o modo de variação de variação de velocidade estiver habilitado.
O item do estado atual do compressor mostra em forma de símbolos o comportamento do compressor no momento:
motor principal em funcionamento;

compressor em carga;
estado atual da pressão em relação ás pressões configuradas;
pressão igual ou menor a pressão de carga plena regulada;
pressão igual ou maior a pressão de carga plena regulada;
pressão entre a pressão de carga plena e a pressão de alívio regulada;
purgador acionado (função não utilizada);
contagem regressiva acionada (durante esta função uma contagem regressiva emsegundos é mostrada);
38
Menu 01 (P01) Operações
Contém os parâmetros de operação geral do compressor que podem ser modificadas pelo usuário de acordo com sua necessidade.

1 Nível de pressão para operação em alívio. bar/psi 0,1 P1 +0,6 14,0 9,0 P4 9,0 bar
Nível de pressão para entrar em carga parcial a
2 bar/psi 0,1 P2 + 0,2 P4 - 0,2 8,0 P3 8,0 bar
partir do modo de operação em carga plena
Nível de pressão para entrada em carga parcial
3 bar/psi 0,1 P1 + 0,2 P3 -0,2 7,8 P2 7,8 bar
a partir do modo de operação em alívio
Nível mínimo de pressão para operação em
4 bar/psi 0,1 5,0 P4 - 0,6 7,0 P1 7,0 bar
carga plena
5 Tempo de abertura purgador s 1 1 30 5 do 5 s
6 Intervalo de abertura do purgador s 1 30 3600 300 dt 60 s
7 Tempo máximo em alívio s 1 1 3600 300 Rt 300 s
8 Tempo de parada do compressor s 1 1 30 30 St 30 s
9 Tempo mínimo para religamento do compressor s 1 1 600 10 Bt 10 s
P> 0
0=bar /
10 Unidades de pressão -- 1 0 2 0
1=psi /
2=kPA
T> 0
0= ºC
11 Unidades de temperatura -- 1 0 1 0
1 = ºF
12 Idioma -- -- 1 4 1 4 = Português
Menu 02 (P02) Ocorrências

Contém as 15 últimas faltas ocorridas em ordem cronológica. A falta mais recente (alarme, partida inabilitada ou desligamento) é
armazenada no item 01. Cada item é constituído de dois valores, o código da falta e o número de horas de funcionamento do compressor
quando a falta ocorreu. O display irá alternar automaticamente entre estes dois valores. Todos os itens são somente de leitura.

1 Falta número 01 -- -- -- -- -- 1 ... Er:0010E <> 12345 *
2 à 15 Falta de 2 à 15 -- -- -- -- -- 2 à 15
* Exemplo: última falta detectada: desligamento por parada de emergência (código da falta: 0010E) ocorrida em 12345 horas de
funcionamento do compressor. Configurações que determinam um nível ou condição que geram o desligamento imediato do compressor.
Menu 03 (P03) Desligamento

Configurações que determinam um nível ou condição que geram o desligamento imediato do compressor.

1 Temperatura máxima admissível ºC / ºF 1 80 130 115 Td 115ºC
2 Pressão máxima admissível bar / psi 0,1 7,0 16,0 9,5 Pd 9,5 bar
3 Pressão máxima interna admissível bar / psi 0,1 7,1 16,0 10,0 PI 10 bar
4 Diferencial máximo admissível bar / psi 0,1 Alarm+0,2 5,0 1,0 ∆P 1,0 bar
5 Pressão mínima admissível bar / psi 0,1 0,0 1,0 Pr 0,0 bar
Obs.: O diferencial de pressão será ativo somente após ter sido percorrido o tempo pré estabelecido e a temperatura de 50 graus ter
sido atingida.
39
Menu 04 (P04) Alarmes
Configurações que determinam um nível ou condição que geram o acionamento dos alarmes do compressor

1 horas para a troca do filtro de óleo h 1 0 10000 1000 H4 1000
2 horas para a troca do filtro de ar h 1 0 10000 1000 H5 1000
3 horas para a troca do óleo h 1 0 20000 1000 H6 1000
horas para a verifição do elemento
4 h 1 0 20000 2000 H7 1000
separador
temperatura de acionamento do
5 ºC / ºF 1 70 120 110 Td 110 ºC
alarme
6 pressão de acionamento de alarme bar / psi 0,1 7,0 15,9 7,6 Pd 8,0 bar
pressão de acionamento de alarme
7 bar / psi 0,1 7,1 16,0 8,6 PI 9,5 bar
interna
8 diferencial de alarme bar / psi 0,1 0,2 -0,2 0,8 ∆P 0,8 bar
Os contadores (H4, H5, H6 e H7) fazem uma contagem regressiva a partir de um valor configurado, de
acordo com o número de horas de funcionamento do compressor. No momento em que a contagem atinge
zero, um alarme será disparado. Este alarme só ira ser eliminado quando o contador for regulado com um
valor maior que zero, no momentoemque for feita a manutenção preventiva no item solicitado. É importante
salientar que os contadores marcam valores negativos, indicando o número de horas em que o compressor
funcionou com um item de manutenção fora do prazo. O acionamento destes alarmes não ocasionará o
desligamento do compressor.
Menu 05 (P05) Inibe Partida

Configurações que determinam um nível ou condição que não permitem a partida do compressor até que esta condição seja eliminada.

1 Temperatura mínima de partida ºC / ºF 1 -20 10 1 Td 1ºC
2 Pressão mínima de partida interna bar 0,1 0,1 2 0,5 PI 0,5 bar
Temperatura mínima de partida: mínimo valor de temperatura para que seja habilitada a partida do compressor. Se no momento da par-
tida o valor de temperatura estiver abaixo do valor regulado um alarme será acionado e o compressor não irá partir. Quando a temperatura
ultrapassar este valor, o compressor partirá automaticamente.
O mesmo ocorrerá com a pressão mínima interna do tanque
Menu 06 (P06) Diagnósticos

Este menu mostra uma forma de verificar toadas as entradas e testar todas as saídas individualmente, sem o compressor estar ligado.

1 Entrada digital 01 -- -- -- -- -- D1 0 _ _ _
3 Entrada digital 03 -- -- -- -- -- D3 0 _ / _
9 Saída digital 01 -- 1 0 1 0 R1 0 _ / _
10 Saída digital 02 -- 1 0 1 0 R2 0 _ / _
11 Saída digital 03 -- 1 0 1 0 R3 0 _ / _
12 Saída digital 04 -- 1 0 1 0 R4 0 _ / _
13 Saída digital 05 -- 1 0 1 0 R5 0 _ / _
14 Saída digital 06 -- 1 0 1 0 R6 0 _ / _
15 Entrada analógica 01 -- -- -- -- -- A1 4,00 mA
16 Entrada analógica 02 -- -- -- -- -- A2 0,467 V
17 Entrada analógica 03 -- -- -- -- -- A3 0 _ / _
18 Saída analógica mA 0,10 4,0 20,0 -- Ao 4,00 mA
40
Entradas digitais:
será mostrado no display o atual estado da entrada “_/_” (circuito aberto) ou “_ _ _” (circuito fechado) e também o estado atual da fun-
ção, de acordo com sua função; (1) ativada ou (0) desativada. É importante mencionar que o valor mostrado não indica o estado da saída
e sim da função (exemplo: parada de emergência = 0 “_ _ _” a entrada está fechada mas a função não está ativada).
Saidas digitais:
Os relés são energizados quando a saída indicar (1) e não energizados quando a saída indicar (0).
Entradas analógicas:
os valores das entradas analógicas irão variar entre o valor do sinal da entrada (em mV ou mA) e o valor correspondente da grandeza que
está senso medida (°C ou bar).
Saída analógica:
pode ser ajustada de 4.0mAa 20.0mAcom passos de 0.1 mA forçando a saída a um valor diferente para verificar algum problema ou para
calibrar algum processo. A saída irá voltar para o seu valor definido sempre que o usuário sair do menu.
Menu 07 (P07) Configurações

1 Tempo de estrela/triângulo s 0,2 1 30 10 Y∆ 10,0 seg
2 Atraso para entrada em carga s 0,2 1 30 1 Lt 1,0 seg
3 Atraso para entrada em recarga s 0,2 1 10 1 Rt 1,0 seg
0= sensor de pressão
4 Solicitação de carga (configuração) 1 0 1 0 Ls 0
1= solicitação comun
0= teclado
5 Solicitação de partida (configuração) 1= requisição comum 1 0 2 0 SS 0
2= estradas digitais
6 Endereço da rede -- 1 1 99 1 Ad 0
1 à 13 veja opções
7 Relé 5 configuração do relé 1 1 13 7 R5 7
de saída
1 à 13 veja opções
8 Relé 6 configuração do relé 1 1 13 7 R6 13
de saída
Tempo de atuação diferencial de
9 s 1 1 600 10 ∆P 10,0 seg
pressão
0= sem indicação
1= endereço de rede
2= estado da maquina
10 Indicações das funções configuradas 1 0 5 1 IS 1
3= media de ciclos
4= máximo ciclos
5= partidas registradas
Atraso para partida automática (após
11 s 1 0 120 10 At 10,0 seg
queda energia)
12 Tempo de dreno sem carga s 1 0 30 0 ud 0
13 Partida por hora -- 1 0 20 0 Sh 0
14 Seleção da saída analógica -- 1 0 17 2 Ao 0
Temperatura de acionamento do
15 ºC 1 57 95 75 Fht 85 °C
ventilador
Temperatura de desligamento do
16 °C 1 55 93 70 Flt 75°C
ventilador
Tempo mínimo de funcionamento do
17 s 1 0 300 0 Frt 5s
ventilador
18 Modo -- 1 0 1 0 Mo 1
** Possíveis funções para as saídas digitais 06:

1-Alarme: retira a energia do relé caso seja acionado algum tipo de alarme (não incluindo a função inibe partida);
2- Desligamento: retira a energia do relé caso ocorra alguma falta que cause o desligamento do compressor (não incluindo a função inibe
partida);
3- Grupo de faltas: retira a energia do relé caso ocorra qualquer tipo de falta (alarmes desligamento e função inibe partida);
4- Alarme de serviço: retira a energia do relé caso ocorra algum alarme de manutenção preventiva (ex., troca de óleo) ou alarmes comuns
(ex., Emergência);
5- Alarme de manutenção preventiva: energiza o relé caso ocorra somente um alarme de manutenção preventiva;
41
6- Aquecimento: energiza o relé caso a temperatura esteja abaixo da temperatura mínima. retira a energia do relé caso a temperatura
fique acima da temperatura mínima de operação. Esta função pode ser utilizada para habilitar o funcionamento de secadores de ar ou para
alertar os operadores a respeito da queda de temperatura;
7- Purgador: não utilizado;
8- Ventilador: energiza o relé em todos os estágios de operação do compressor, exceto na partida do motor e no tempo de atraso para
entrada em carga. Pode ser utilizado para acionar um ventilador;
9- Espera e despresurização: energiza o relé após terminado o tempo máximo em alívio, quando o compressor está no modo de espera, e
também após o desligamento durante o tempo de despresurização;
10-Funcionamento: energiza o relé sempre que o compressor estiver ligado;
11-Em carga: energiza em todos os momentos em que o compressor estiverem carga;
12-Partida: energiza o relé durante a partida do compressor;
13 -Ventilador: habilita a operação em todos os momentos em que o compressor estiver funcionando, exceto na partida do motor e
durante o tempo de atraso para a entrada em carga. Se habilitado para operar o relé estará energizado somente se a temperatura exceder
a temperatura de acionamento do ventilador configurada.
No momento em que a temperatura estiver abaixo da temperatura de desligamento do
ventilador, será retirada a energia do relé. Uma vez energizado, o relé continuará nesta
condição durante o tempo mínimo de funcionamento do ventilador. O tempo mínimo de
funcionamento do ventilador é uma forma de evitar um número excessivo de partidas por
hora do motor do ventilador.
Observações:
· Indicação das funções configuradas: É o número mostrado no campo de unidades do display
quando o item “Estado atual do compressor” for selecionadoemoperação normal menu 00 (P00).
· Endereço de rede: utilizada na configuração da rede RS485 de compressores.
· Média dos ciclos: ciclo de controle do softwareemmseg.
· Máximo ciclo: máximo ciclo de controle do softwareemmseg.
· Partidas registradas: número de partidas do motor principal que ocorreram na última hora.
Seleção de saída analogica:
Em compressores com motores sem variação de velocidade a saída analógica pode ser configurada para
modificar seu valor de acordo com a pressão entregue (opção 14), temperatura (opção 15) ou pressão
diferencial (opção 16). Para desabilitar a saída deve ser selecionada a opção 00. A saída analógica também
pode ser utilizada para energizar um relé auxiliar que pode acionar dispositivos remotos (nesta aplicação
deve-se utilizarumrelé com corrente máxima de 20mA).
Configuração: 1 a 13: mesmas funções do relé 06. Padrão: 03 (grupo de faltas)
Menu 08 (P08)Regulagem de velocidade (aplicável em máquinas com inversor de freqüência )

Existem dois modos de controle de velocidade. O ajuste por velocidade fixa e o ajuste por velocidade variável. No ajuste por velocidade
fixa, a regulação de velocidade é utilizada para manter a pressão entregue a rede no mesmo nível da pressão de carga plena configurada.
Caso a pressão ultrapasse a pressão de carga parcial configurada, o controlador irá diminuir a velocidade de rotação do motor para um
valor regulável, chamado: velocidade de alívio. Caso a pressão se mantenha em um valor elevado durante muito tempo o motor irá parar e
o compressor entrará no modo de espera, onde pode partir automaticamente.
No momento em que a pressão retornar para a pressão de carga plena o motor parte novamente. No ajuste por velocidade variável, a
interface utiliza um controle realimentado PI (proporcional integral) para manter a pressão entregue à rede no valor de carga plena configu-
rada, atuando na variação da velocidade de rotação do motor. Neste modo de controle a velocidade do motor pode atingir qualquer valor
dentro do range configurado.

SC 0 = desabilitado
1 = ajuste por velocidade
Modo de controle de regulagem de
1 -- 1 0 2 0 fixa
velocidade
2= ajuste opr velocidade
variável
2 Velocidade máxima rpm 100 100 10000 3000 SH 3000
3 Velocidade mínima rpm 100 0 9900 1500 SL 1500
4 Velocidade Ótima rpm 100 100 10000 2700 So 2700
5 Velocidade de alivio rpm 100 0 9900 1800 Su 1800
6 Rotação atual rpm -- -- -- -- S> somente leitura
7 Saída atual mA -- -- -- -- A> somente leitura
8 Fator O 1 0 100 40 Pf 40
9 Fator I -- 1 0 100 10 lf 10
10 Valor percentual de velocidade % -- -- -- -- C> somente leitura
Máxima taxa de variação de
11 % 1 5 100 10 rr 5%
velocidade
42
Modos de controle de velocidade:
Para desabilitar o ajuste por velocidade fixa selecione o modo 00 (SC = 0).
Para operar no modo de ajuste por velocidade fixa selecione o modo 01 (SC = 1). O motor irá operar na velocidade ótima regulada,
quando estiver em carga plena, e na velocidade de alívio quando o compressor estiver trabalhando em alívio. As transições de velocidade
são determinadas pela máxima taxa de variação de velocidade.
Para operar no modo de velocidade variável selecione o modo 02 (SC = 2). Neste modo de operação a velocidade do motor varia entre os
valores de velocidade máxima e mínima.
Modos de controle de velocidade:
Para desabilitar o ajuste por velocidade fixa selecione o modo 00 (SC = 0).
Para operar no modo de ajuste por velocidade fixa selecione o modo 01 (SC = 1). O motor irá operar na velocidade ótima regulada,
quando estiver em carga plena, e na velocidade de alívio quando o compressor estiver trabalhando em alívio. As transições de velocidade
são determinadas pela máxima taxa de variação de velocidade.
Para operar no modo de velocidade variável selecione o modo 02 (SC = 2). Neste modo de operação a velocidade do motor varia entre os
valores de velocidade máxima e mínima.
Definições:
Velocidade máxima: máxima velocidade que o motor pode atingir (saída analógica configurada para 20 mA);
Velocidade mínima: menor velocidade de rotação do motor (saída analógica configurada para 4 mA);
Velocidade ótima: velocidade que proporciona a melhor eficiência quando o compressor estiver em carga plena;
Velocidade de alívio: velocidade do motor quando a máquina está em alívio;
Fator P: variável de ajuste do controle proporcional;
Fator I: variável de ajuste do controle integral;
Máxima taxa de variação de velocidade: máxima variação de velocidade permitida em segundos (exemplo: vel. máx. = 3000rpm,
vel. min. = 1500rpm, tx. de var.=10% 150rpm/seg);
Valor percentual de velocidade: mostra a porcentagem da velociade. Quando o motor estiver na velocidade mínima estará sendo mostrado
o valor 0%. Quando estiver na velocidade máxima, estará mostrando 100%.
Menu 09 (P09) Calibração

Calibração do sensor de pressão.
Quando um item é selecionado será mostrado no display a pressão atual para o item selecionado usando o valor de calibração existente.
Assim que o valor de calibração for ajustado a pressão mostrará um novo valor, refletindo a mudança de calibração
Offset: para calibrar o offset, exponha o sensor a atmosfera e ajuste o valor de offset até que o valor de pressão mostrado no display
seja 0.0 bar.
Intervalo: para calibrar o intervalo, aplique um pressão conhecida sobre o sensor e ajuste o valor do intervalo até a pressão mostrada no
display ser a mesma pressão aplicada.

1 Offset de pressão bar / psi 0,1 -1,6 bar 1.6 bar 0,0 1 ... Er:0010E <> 12345 *
2 Intervalo de pressão bar / psi 0,1 -10% +10% -- 2 à 15
3 Offset de pressão interna bar / psi 0,1 -0,5 bar 0,5 bar 0,0 Io 0,0 bar
4 Faixa de pressão interna bar / psi 0,1 -10% +10% 16 bar Ir 16 bar
Menu 10 (P10) Sistema

1 Reset valores de fabrica -- -- -- -- -- Rt dFLt 7,0 bar
2 Sensor padrão -- 1 0 1 0 RE 0
3 Faixa sensor bar / psi 0,1 5,0 100,0 16,0 dr 16,0 bar
4 Faixa sensor interno bar / psi 0,1 5,0 100,0 16,0 Ir 16,0 bar
5 Reset das falhas -- -- rst=0 reset -- Er 0
6 Ajuste do total das horas horas 100 0 99999 0 H1 0
7 Ajuste da hora em carga parcial horas 100 0 99999 0 H2 0
8 Ajuste da hora em carga plena horas 100 0 99999 0 H3 0
0= não usado
9 Sensor interno utilização 1 0 1 0 PI 0
1= usado
0= normal
10 Inverter fundo display 1 0 1 0 SI 0
1= invertido
11 Luz de fundo contraste -- 1 0 7 5 BL 5
43
Menu 11 (P11) Agendamento

PS 0 = não habilitado
1 Habilita agendamento de pressão -- -- -- -- --
1 = habilitado
2 Relógio -- -- -- -- -- Ct. 1 |07:00
3 Configuração #1 -- -- -- -- -- 01.1 1 | 06:30
até -- -- -- -- -- --
30 Configuração #28 -- -- -- -- -- 28.1 5 | 18:30
O agendamento de pressão pode ser utilizado para modificar a pressão da rede, ou para forçar o compressor a entrar no modo de espera
(standby), em horas e dias especificados no intervalo de uma semana. O agendamento de pressão se repete semanalmente, iniciando às
0:00 h do dia “1” (segundafeira) e terminando às 23:59 h do dia “7” (domingo). Se o dia da semana for configurado como “8” pode ser
utilizado para especificar uma instrução que deve ser executada na mesma hora em cada dia da semana (dias “1” (= segunda-feira)
até “5” (= sexta-feira), inclusive; não incluindo os dias do fim de semana, dias “6” e “7”). Dia da semana configurado como “9”pode ser
usado para especificar uma instrução que deveria ser executada todos os dias (dias “1” até “7” inclusive).
O dia da semana e a hora do dia podem ser especificadas em cada configuração, juntamente com as pressões de carga e alívio. A
Interface utilizará as pressões configuradas na hora e no dia da semana até que a próxima configuração, ordenada de forma cronológica,
modifique as pressões para outros valores pré-regulados.
Caso a pressão de alívio for regulada em 0 (zero), o compressor entrará em alívio durante o tempo máximo em alívio (Rt) e ficará no modo
de espera. O compressor permanecerá no modo de espera até a próxima configuração especificar uma pressão acima de zero. Existem 28
configurações possíveis. Não existem limites para o número de configurações que podem ser feitas em um único dia.
A interface irá controlar o compressor de acordo com o agendamento sempre que o mesmo estiver habilitado e o compressor iniciado
(botão liga pressionado).
Nota1: O agendamento de pressão iniciará ou desligará o compressor; O compressor deve ser iniciado para o agendamento de pressão
funcionar.
Nota 2: Quando o agendamento de pressão estiver habilitado o símbolo “controle de pressão por agendamento” irá aparecer no
display.
Nota3: O agendamento de pressão tem uma prioridade menor, quando comparado com o controle de pressão por rede (em caso de uma
sala de máquinas onde os compressores são gerenciados por um dispositivo externo), ou o controle remoto de pressão, feito através das
entradas digitais. Ambos vão anular as configurações do agendamento de pressão. O símbolo “controle de pressão por agendamento” irá
piscar , e o símbolo “controle de pressão a distância” , irá aparecer caso esta função estiver em funcionamento.
Nota 4: O agendamento de pressão pode ser desabilitado a distância, e a configuração normal de pressão retomada, se a entrada digital
7 “Carga remota” for habilitada com a entrada digital 6 “Habilita carga remota” desabilitada. Esta opção pode ser utilizada para anular
temporariamente o agendamento de pressão, durante tempos não programados. O símbolo do “controle de pressão por agendamento”
irá piscar quando esta opção estiver sendo utilizada
Exemplo de configuração de agendamento:

Configurar a pressão durante uma semana conforme descrito abaixo:
P = 7,5 Bar das 8:00 às 18:00 (durante o dia);
P = 6,5 Bar das 18:00 às 8:00 (durante a noite);
P = 0 Bar das 18:00 de sexta as 8:00 de segunda (compressor no modo de espera).
Entre na estrutura de menus, pressionando as teclas CIMA e BAIXO ao mesmo tempo e digitando a senha: 0100.
Vá para o menu 11 (P11).
1) Primeiro parâmetro PS: esta opção tem a função de habilitar e desabilitar o agendamento de pressão. Se o parâmetro for configurado
em 1 a interface irá seguir o agendamento de pressão programado no lugar das pressões nominais do compressor.
2) Segundo parâmetro Ct.1 : regulagem do relógio: você somente deve configurá-lo se estiver indicando hora e data erradas.
Para mudar a data e a hora pressione a tecla ENTER . Em seguida pressione as teclas CIMA e BAIXO para modificar a hora.
Pressione ENTER novamente para modificar os
minutos. Pressione ENTER para modificar o ano, mês e dia. Pressione ENTER para voltar ao início da configuração.
3) A primeira linha do agendamento de pressão: com o parâmetro Ct.1 piscando pressione o botão BAIXO para ir para o parâmetro 01.1:
esta é a primeira linha do agendamento de pressão.
O próximo passo é programar a pressão de 7,5 bar para segunda-feira pela manhã. Pressione ENTER para regular o dia da semana em
“1” (= segunda-feira). Pressione ENTER novamente, para programar a hora em que o compressor deve ligar com a pressão de 7,5 bar,
configure-a em 08. Pressione ENTER novamente, neste momento deve-se programar os minutos para que o compressor ligue.
No nosso exemplo configure em 00. Pressione ENTER novamente para regular a pressão de alívio do compressor, no exemplo 7,5 bar
(similar a P4).
Pressione ENTER novamente e programe agora a pressão de carga plena (similar a P1). Pressione ENTER novamente para retornar à
primeira linha do agendamento de pressão (01.1).
44
4) A segunda linha do agendamento de pressão: com o parâmetro 01.1 piscando pressione BAIXO para ir para a próxima linha do agenda-
mento (02.1). Agora vamos programar para que segunda-feira as 18:00 h a pressão caia para 6,5 bar. Pressione ENTER e configure o dia
“1” (= segunda-feira), pressione ENTER novamente e configure o horário para que a pressão esteja em 6,5 bar (no exemplo 18:00 h).
Pressione ENTER novamente e configura a pressão de alívio para 6,5 bar. Pressione ENTER novamente para configurar a pressão de carga
plena em 6,0 bar.
5) A terceira linha do agendamento de pressão: pressione ENTER para retornar ao início da linha 2 do agendamento. Com o parâmetro
02.1 piscando pressione o botão BAIXO para ir para a terceira linha do agendamento (linha 03.1). Para programar a pressão de 7,5 bar na
terça-feira pela manhã, proceda da mesma forma apresentada no passo 3, somente utilizando o dia “2” (= terça-feira) ao invés do
dia “1” (= segunda-feira).
6) A quarta linha do agendamento de pressão: proceda da mesma forma apresentada no passo 4, modificando o dia da semana de “1”
para “2”.
7) Repita os passos acima para cada dia da semana. Uma outra solução para este caso é mostrada a seguir: se você escolher o dia da
semana como “8”, então esta linha será executada em cada dia útil da semana.
Então, no nosso exemplo, em vez de programar cada dia da semana separadamente, você pode selecionar nas linhas 1 e 2 o dia da
semana como sendo “8”, e a pressão estará definida nestas linhas para cada dia da semana, de segunda a sexta. Se você escolher o dia
da semana como sendo “9” o agendamento servirá para todos os dias, inclusive sábado e domingo.
8) Na sexta à noite (após as 18:00 h) a pressão deve ser 0 bar: configure a pressão de alívio igual a 0 (zero). Você não precisará progra-
mar a pressão de carga plena. O compressor entrará em alívio durante
Rt* segundos e logo em seguida no modo de espera (standby).
Rt tempo máximo em alivio
a incorreta calibração do sensor de pressão pode afetar o desempenho do compressore prejudicar as funções de
ATENÇÃO segurança.
5 - LIGAÇÕES DA INTERFACE ELETRÔNICA

Entradas Digitais
As entradas digitais da interface se localizam no conector X04,
Pino Nome função Localização estado ativo

1 C+ Pino comum -- --
2 C1 Parada de emergência Entrada digital 1 Falta se aberto
3 C2 Pressão diferencial elevada Entrada digital 2 Falta se fechado
4 C3 Sobrecarga no motor do ventilador Entrada digital 3 Falta se aberto
5 C4 Falta de fase Entrada digital 4 Falta se fechado
6 C5 Partida e parada remota Entrada digital 5 Parado se aberto / em funcionamento se fechado
7 C6 Habilita carga remota Entrada digital 6 Remoto se fechado
8 C7 Carga remota Entrada digital 7 Em carga se fechado / sem carga se aberto
9 C8 Sobrecarga no motor principal (PTC) Entrada digital 8 Falta se aberto
Parada remota: quando a função partida/parada remota estiver habilitada (P07), o compressor irá parar como se o botão de parada
tivesse sido pressionado, quando a entrada digital partida/parada remota forumcircuito aberto.
Partida remota: quando a função partida/parada remota estiver habilitada (P07), o compressor irá executar uma seqüência de partida
normal, quando a entrada digital partida/parada remota mudar de estado para um circuito fechado. Se a entrada estiver fechada, ela deve
ser aberta e fechada novamente, para iniciar umanova partida. A partida local estará desabilitada.
Habilita carga remota: quando a entrada digital para habilitar a carga remota (C6) estiver ativada, as pressões que determinam a entrada
em carga plena, carga parcial e alívio são ignoradas e a interface irá responder somente a entrada digital de carga remota (C7).
A interface irá responder automaticamente ao método de regulagem de pressão configurado, quando a entrada digital C6 estiver
desativada.
Carga remota: quando a entrada digital para habilitar a carga remota (C6) estiver ativada, a interface colocará o compressor em carga
quando a entrada digital de carga remota (C7) estiver ativada e deixará o compressor sem carga quando a entrada C7 estiver desativada.
Todas as pressões de segurança continuam ativadas quando estão sendo utilizadas as funções de carga remota.
Saídas Digitais
As saídas digitais são saídas a relé localizadas nos conectores X02 e X03. Elas estão dispostas de acordo com as tabelas abaixo:
Conector X03:
45
Comum para o contato estrela,
1 C-R 123 -- --
triângulo e principal
2 NO-R1 Contato principal (para K1) Saída digital 1 Energizado
3 NO-R2 Contato estrela (para K3) Saída digital 2 Energizado
4 NO-R3 Contato triângulo (para K2) Saída digital 3 Energizado
Comum do contato da válvula
5 C-R4
solenóide de carga (nível 1)
Contato da válvula solenóide de
6 NO-R4 Saída digital 4 Aciona quando energizado
carga (nível 1)
Conector X02:

Comum para o contato estrela,
1 C-R 5 -- --
triângulo e principal
2 NO-R5 Contato principal (para K1) Saída digital 5 Aciona quando energizado
3 C--R6 Contato estrela (para K3) -- --
4 NO-R6 Contato triângulo (para K2) Saída digital 6 --
Entradas e saídas analógicas

As entradas digitais estão localizadas no conector X05 e estão dispostas de acordo com a tabela abaixo:
Pino Nome função Localização tipo Intervalo

1 C-ANA 1 Sensor de pressão (comum) -- -- --
2 ANA 1 Sensor de pressão (entrada) Entrada analógica 1 4-20 mA ajustável
3 C-ANA 2 Temperatura (0V comum) -- -- --
4 ANA 2 Temperatura (entrada) Entrada analógica 2 KTY 10 -10 a 132ºC
5 C-ANA 3 sensor pressão interna + V comum
6 ANA 3 sensor pressão interna Entrada analógica 3 4-20 mA ajustável
A saída digital está localizada no conector X06, conforme a tabela mostrada abaixo:
Pino Nome função Localização tipo Intervalo

1 AGND OV terra analógico -- -- --
2 ANA -OUT1 Saida analogica (4-20 mA) Entrada analógica 1 4-20 mA ajustável
46
6 - MENSAGENS DE FALTA
As faltas são condições de operação anormais. Alarmes são faltas que indicam que as condições normais de operação excederam, mas
que no presente momento não causam riscos imediatos ou potenciais condições de dano para o compressor.
Alarmes podem ser entendidos como avisos que não causam a parada do compressor, mas que devem ser corrigidos. Inibe a partida
são faltas que não permitem a partida do compressor. São faltas que previnem os defeitos no compressor se o mesmo partir. Esta falta é
automaticamente eliminada no momento em que a condição que está sendo monitorada retornar a sua condição normal de operação.
Esta falta é verificada apenas no momento da partida e não fará o compressor parar após terminado o procedimento de partida.
A falta inibe partida não é verificada quando o motor parte automaticamente, quando está em espera. Inibe o funcionamento são faltas
que previnem defeitos do motor principal do compressor. Se ocorrer este tipo de falta o compressor irá entrar em modo de espera.
No momento em que o parâmetro que está sendo monitorado retornar ao seu valor normal de operação o motor irá partir automaticamen-
te. Erros e parada são faltas que param imediatamente o compressor, prevenindo condições que podem danificar o compressor.
As faltas por erros de parada devem ser resolvidas, e a falta resetada, antes do compressor se religado. As diferentes faltas são indicadas
no display da interface com códigos específicos.Oúltimo caractere indica o tipo de falta:
E=erros de parada;
A=alarmes;
R=Inibe funcionamento;
S= inibe partida.
Os erros de parada são divididos em duas categorias: erros de parada imediato e erros de parada controlada. Erros de parada imediatos
param o compressor instantaneamente (por exemplo, o botão de emergência). Erros de parada controlados param o compressor de forma
controlada, como se o botão de parada fosse pressionado. Erros de parada imediato tem um código que começa com “0” (zero).
Nos erros de parada controlados o código inicia com “1” (um).
Os alarmes também são divididos em duas categorias: alarmes e mensagens de alarme de serviço. Códigos de falta de alarme começam
com “2” (dois), os códigos de falta das mensagens de alarme de serviço iniciam com o algarismo “4” (quatro).
Os códigos das faltas “inibe funcionamento” iniciam com “3” (três).
Abaixo é apresentado o significado de cada algarismo do código de erro:
Er: 0 0 0 0 E
Tipo de Falta
Número de descrição da falta
Número da entrada
Número de localização da entrada
Tipo de Falta
47
Numero de descrição de falta descrição de falta
9 Alto nível de erro de parada
8 Alto nível de alarme
7 Alto nível de inibe partida
6 Função especial
5 Erro de sensor
4 Intervalo de parada
3 Baixo nível de inibe partida
2 Baixo nível de alarme
1 Baixo nível de erro de parada
0 Entrada digital
Numero de entrada entrada

# Localização física da entrada digital
Numero de localização de entrada Descrição da localização da entrada

0 Entrada digital
1 Entrada analógica
2a7 Não usado
8 Funções especiais
9 Funções especiais da unidade escrava
Número da categoria de falta Descrição da categoria de falta

0 Erros de parada imediata
1 Erros de parada controlada
2 Alarmes
3 Inibe partida ou funcionamento
4 Alarme de serviço
Tipo de falta descrição do tipo de falta

E Erros de parada
A Alarmes
R Inibe funcionamento
S Inibe partida
Erros de Parada Imediata
Erros na entrada digital
Er:0010 E Parada de emergência

Er:0020 E Pressão diferencial no filtro de óleo elevada
Er:0030 E Sobrecarga no motor do ventilador
Er:0040 E Detecção de fase
Er:0080 E Falta no motor principal (falta de contato do relé, sobrecarga, atuação do PTC)
Er:0090 E Falha no elemento separador (conectado a entrada analógica 3) (não se aplica)
Erros na entrada analógica
Er:0115 E Falta no sensor de pressão

Er:0119 E Pressão elevada
Er:0125 E Falta no sensor de temperatura
Er:0129 E Temperatura elevada
Er 0131 E Limite de pressão mínima interna “PR”
Er 0135 E Falha no sensor interno
Er 0139 E Alta pressão interna
48
Funções especiais de erros
Er:0809 E Pressão diferencial elevada

Er 0814 E Pressão de alivio abaixo do especificado após o tempo de 120 segundos.
Er:0821 E Baixa resistência, curto circuito ou curto circuito para a terra em uma entrada
analógica ou digital (conexão incorreta, falha no cabo ou no sensor)
Er:0846 E Faixa de pressão configurada muito abaixo das pressões aplicadas
Er 0856 E Faixa de pressão interna configurada abaixo das pressões aplicadas
Er 0866 E Tensão abaixo do nível mínimo especificado.
Erros de Parada Controlada

Não se aplica a este equipamento.
Alarmes
Alarmes das entradas digitais
A: 2030 alarme de diferencial de pressão do filtro de ar
A: 2020 alarme de diferencial de pressão do filtro de óleo
Alarmes das entradas analógicas

A:2118 A Pressão elevada
A:2128 A Temperatura elevada
A:2138 A Pressão interna elevada
5.3.3 Funções especiais de alarmes
A: 2808 Diferencial de pressão elevado
A: 2816 A Falta de energia enquanto o compressor estava partindo.
Inibe Partida
Não se aplica a este equipamento.
Inibe Funcionamento
R:3123 R Temperatura abaixo do valor mínimo configurado
R:3137 R Pressão interna acima do valor configurado
Alarmes de Serviço
A:4804 A Realizar troca do filtro de óleo
A:4814 A Realizar a troca do filtro de ar
A:4824 A Realizar a troca do óleo
A:4834 A Verificar o estado do elemento separador
7 - ESQUEMA DE LIGAÇÃO DA INTERFACE AIRMASTER T1 OU CONTROL 2

Controle Ventilador VS2 VS1 K2 K3 K1 comum
Supply
ES Botão de emergência
OF Diferencial do filtro de óleo
AF Sobrecarga motor ventilador
SF Falta de fase
RSS Controle remoto partida/ parada
RLE Controle remoto de carga
RL Carga remota
MOL Sobrecarga no motor principal por PTC
M Contator principal de linha K1
S Contator de partida estrela K3
D Contator triangulo K2
LS Solenoide de carga
DS Relé 5
Pd Sensor de pressão principal (4-20mA)
Td Sensor de temperatura
RS485 RS485 Analog
PI Sensor de pressão interno do tanque (4-20mA)
PTC
#1 #2 Output
PI Td Pd
MOL
RL
RLE
RSS
SF
AF
OF
ES
Digital Inputs Analoque Inputs

49
INTERFACE ELETRÔNICA AIRMASTER M3 e M3-2
Teclas:
Teclas Funções normais Funções adicionais

Mostra a pressão de saída Selecionar menus e parâmetros
Mostra a temperatura de operação Aumentar valores
Mostra a quantidade de horas que:
- o compressor permaneceu ligado;
- o compressor permaneceu em plena carga;
Selecionar menus e parâmetros
- faltam para trocar o filtro de ar;
Diminui valores
- faltam para trocar o filtro de óleo;
- faltam para trocar o óleo, e
- faltam para trocar o elemento separador.
Ligar o compressor.
Desligar o compressor. Alternar entre os menus e parâmetros.
Resetar avisos de manutenção e de proteção. Resetar avisos de manutenção e de proteção.
Leds:
Led Estado Significado

• A pressão é mostrada no display
• Desligado
• A temperatura é mostrada no display
LED • Ligado
• Atenção: A temperatura alcançou o nível de alarme
Temperature • Piscando lentamente
• Desligamento: A temperatura alcançou a temperatura de desligamento ou há
• Piscando rapidamente
falha no sensor de temperatura (aparecerá no display a sigla P08)
• Horas de manutenção são mostradas no display
LED • Ligado • Atenção manutenção necessária
Service • Piscando lentamente • nota: o display irá alterar entre as horas restantes e o item que necessita de
manutenção
LED • Piscando lentamente • Alarme
Alarm • Piscando rapidamente • Desligamento
LED Rotation • Piscando rapidamente • Falta de fase ou rotação do motor invertida
LED Power • Ligado • Interface energizada
• Ligado • Compressor está desligado
LED Start • Piscando lentamente • Compressor está na “Espera”
• Piscando rapidamente • Compressor irá parar após o “tempo mínimo em alívio”
• Ligado • Compressor está desligado
LED Stop • Piscando lentamente • Compressor está na “Espera”
• Piscando rapidamente • Compressor irá parar após o “tempo mínimo em alívio”
• Modo de parametrização
LED Reset • Ligado • nota: o LED reset irá acender também quando o botão reset for pressionado
durante o funcionamento normal
50
Esquema elétrico de ligação interface Airmaster M3AP
INTERFACE AIRMASTER M3AP
51
INSTALAÇÃO
1 INSTALAÇÃO BÁSICA DE UM COMPRESSOR
No local de instalação deverá ser verificado e/ou

providenciado:
1 - Piso deve ser plano, nivelado;
2 - Não é necessário fixar o compressor ao piso;
3 - Deve haver espaço para circulação de ar e do pessoal de
manutenção (1m é suficiente);
4 - Deve haver ventilação adequada e a temperatura
ambiente deve ser inferior a 40°C;
5 - O local deve estar protegido de poeira e vapores. Se
isto não for possível, troque o óleo com maior freqüência. Em caso de ambientes agressivos, utilize filtro de ar duplo veicular (opcional).
6 - Caso necessite de duto de ventilação, este deverá ser
confeccionado na mesma área da saída de ar quente, sem que restrinja a passagem do ar;
7 - Caso o duto não possa ser reto, utilizar curvas longas, evitando perdas de carga;
8 - Não é necessário fixar o duto na cabine do compressor.
Tubulação de ar:
Verificar ou providenciar:
1 - A tubulação não esteja apoiada no compressor;
2 - Eventuais vibrações da rede não atinjam o compressor;
3 - Existe um registro para isolar o compressor da rede e outro para jogar o ar para atmosfera;
4 - Existe um dreno d’água para a água do purgador;
5 - Se a rede é curta e de diâmetro pequeno deve existir reservatório na rede após o compressor;
6 - A tubulação de saída não permite que a água retorne para o compressor;
7 - A tubulação de saída para rede de ar, deve ser no mínimo de mesmo ou maior diâmetro que a tubulação do compressor.
52
Quando houver tratamento de ar, deve-se seguir a seqüencia de montagem conforme desenho abaixo:
Ar industrial seco e
Ar industrial comum Ar industrial seco e limpo
pré filtrado
Classe 1.4.1
REDE
1. COMPRESSOR ROTATIVO DE PARAFUSO

2. SEPARADOR DE CONDENSADO (RESERVATÓRIO)
Classe 1.4.1 3. DRENO MAGNÉTICO
4. FILTRO SEPARADOR DE CONDENSADO
8 5. PRÉ-FILTRO COALESCENTE
6. SECADOR DE AR POR REFRIGERAÇÃO
7. PÓS-FILTRO COALESCENTE
8. FILTRO DE CARVÃO ATIVADO
9. SEPARADOR DE ÁGUA E ÓLEO
Obs.: Os acessórios não necessitam estar todos juntos na mesma sala de máquina, aonde se encontra o compressor e o reservatório,
pois quanto mais longe for instalado o secador, mais frio o ar irá chegar no mesmo, não podendo exceder à 38°C na entrada do secador.
2 - SISTEMA ELÉTRICO
A instalação elétrica deve ser realizada por pessoal qualificado, devendo atender o compressor a ser utilizado.
A empresa deverá possuir potência suficiente para atender a partida e o funcionamento do compressor, juntamente com outros equipa-
mentos que já possui.
Os fusíveis devem ser instalados próximo ao compressor, para eventuais manutenções, podendo ser do tipo retardado ou ultrarápidos,
conforme a chave que está sendo utilizada.
O compressor deverá estar devidamente aterrado, conforme normas.
Toda a parte de alimentação e proteção para instalação do compressor é atribuição e responsabilidade do Cliente.
53
Distâncias Máximas Para Queda de Tensão 5% (metros)
A
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 120 140 160 180 200 220 240
mm²
1,0 76 38
1,5 110 55 37
2,5 183 92 61 46
4,0 293 147 98 73 59
6,0 431 216 144 108 86 72 62
10 733 367 244 183 147 122 105 92 81 73
16 1122 561 374 281 224 187 160 140 125 112 102 94 86
25 1719 859 573 430 344 286 246 215 191 172 156 143 132 123 115 107 101 95
35 2292 1146 764 573 458 382 327 286 255 229 208 191 176 164 153 143 135 127 121 115
50 3014 1507 1005 753 603 502 431 377 335 301 274 251 232 215 201 188 177 167 159 151 126
70 4074 2037 1358 1019 815 679 582 509 453 407 370 340 313 291 272 255 240 226 214 204 170 146 127
95 5238 2619 1528 1310 1048 873 748 655 582 524 476 437 403 374 349 327 308 291 276 218 187 164 146 131
120 6286 3143 2095 1571 1257 1048 898 786 698 629 571 524 484 449 419 392 370 349 331 314 262 224 196 175 157 143 131
Maneiras de instalar
EMBUTIDOS ENTERRADOS CALHA EMBUTIDOS CALHA

Distâncias em metros, para 220V, Cabo Noflan BWF,
750V, Sistema trifásico, cosj - 0,8. Para 380V multiplicar por 1,727
Para 440V multiplicar por 2
Distâncias Máximas Para Queda de Tensão 5% (metros)

A
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 150 200 250 300 350 400 450
mm²
6 411 206 137 103 82 69 59 51
10 661 330 220 165 132 110 94 83 73 66 60
16 991 495 330 248 198 165 142 124 110 99 90 83 76 71 66
25 1447 724 482 362 289 241 207 181 161 145 132 121 111 103 96 90 85 80 76 72
35 1864 932 621 466 373 311 266 233 207 186 169 155 143 133 124 117 110 104 98 93
50 2316 1158 772 579 463 386 331 289 257 232 211 193 178 165 154 145 136 129 122 116 77
70 2973 1486 991 743 595 495 425 372 330 297 270 248 229 212 198 186 175 165 156 149 99 74
95 3548 1774 1183 887 710 591 507 444 394 355 323 296 273 253 237 222 209 197 187 177 118 89
120 4074 2037 1358 1019 815 679 582 509 453 407 370 340 313 291 272 255 240 226 214 204 136 102 81
150 4683 2292 1528 1146 917 764 655 573 509 458 417 382 353 327 306 286 270 255 241 229 153 115 92 76
185 5000 2500 1667 1250 1000 833 714 625 556 500 455 417 385 357 333 313 294 278 263 250 167 125 100 83 71
240 5641 2821 1880 1410 1128 940 806 705 627 564 513 470 434 403 376 353 332 313 297 282 188 141 113 94 81 71
300 6286 3143 2095 1571 1257 1048 898 786 698 629 571 524 484 449 419 393 370 349 331 314 210 157 126 105 90 79 70
Ex.: Motor com corrente 35A (220V) - seção dos cabos 35 mm² e distância máxima encontrada 266 metros
Maneiras de instalar
PAREDES POSTES
TABELA 4 - TABELA ORIENTATIVA PARA CABOS DE COBRE
54
FUSÍVEIS RETARDADOS- TABELA ORIENTATIVA
Para casos específicos consultar manual do compressor.
POTÊNCIA TENSÃO
60 Hz 220V 380V 440V
hp I (A) Fusiveis (A) I (A) Fusiveis (A) I (A) Fusiveis (A)
7,5 23 50 16 25 12 20
10 32 50 17 25 16 25
12,5 38 63 20 35 18 35
15 42 80 25 50 23 50
20 55 100 32 63 30 50
25 62 100 36 80 32 63
30 80 125 45 80 45 63
40 100 160 60 100 50 100
50 125 200 70 125 65 125
60 160 250 90 125 75 125
75 180 250 105 160 100 160
100 250 315 150 224 130 200
125 310 355 180 250 160 224
150 370 425 210 315 190 250
175 430 500 250 315 220 315
200 - - 290 355 250 315
250 - - 360 425 305 400
300 - - 430 500 370 425
350 - - - - 450 500
FUSÍVEIS ULTRA-RÁPIDOS - TABELA ORIENTATIVA
Para casos específicos consultar manual do compressor.
Chave de partida WEG Chave de partida SIEMENS

Compressor
220V 380V 440V 220V 380V 440V
3NE4 327-0B 3NE1 820-0 3NE1 818-0 3NE1 225-0 3NE1 021-0 3NE1 021-0
SRP 3030 Flex
(Siemens 250A) (Siemens 80A) (Siemens 63A) (Siemens 200A) (Siemens 100A) (Siemens 100A)
3NE1 227-0 3NE4 222 3NE4 222 3NE1 227-0 3NE1 224-0 3NE1 224-0
SRP 3050 Flex
3NE1 227-0 3NE4 222 3NE4 222 3NE1 227-0 3NE1 224-0 3NE1 224-0
SRP 3060 Flex
3NE1 230-0 3NE4 327-0B 3NE4 327-0B 3NE1 227-0 3NE1 227-0
SRP 3075 Flex ND
(Siemens 315A) (Siemens 250A) (Siemens 250A) (Siemens 250A) (Siemens 250A)
3NE1 227-0 3NE1 227-0 3NE1 227-0 3NE1 227-0
SRP 3100 Flex ND ND
(Siemens 250A) (Siemens 250A) (Siemens 250A) (Siemens 250A)
3NE1 230-0 3NE1 230-0 3NE1 332-0 3NE1 332-0
SRP 3150 Flex ND ND
(Siemens 315A) (Siemens 315A) (Simens 400A) (Siemens 400A)
3NE3 340-8 3NE1 334-0 3NE1 334-0 3NE1 435-0 3NE1 333-0
SRP 3200 Flex ND
(Siemens 900A) (Siemens 500A) (Siemens 500A) (Siemens 560A) (Siemens 450A)
ND - Não Aplicável
Obs: Todos os fusíveis são da linha de fusíveis ultra-rápido SITOR da Siemens
ATERRAMENTO
ABNT NBR 5410:2004
Em alternativa ao método de cálculo, a seção do condutor de proteção pode ser determinada conforme mostra a Tabela.
Quando a aplicação da tabela conduzir a seções não padronizadas, devemos escolher condutores com seções padronizadas mais próxi-
mas. A tabela é válida apenas se o condutor de proteção for constituído do mesmo material que os condutores de fase. Se este não for
caso ver IEC 60364-5-54.
55
Seção dos condutores Seção mínima do condutor de
de fase S [mm2] proteção correspondente [mm2]
S até 16 S
S > 16 até 35 16
S > 35 S/2
Se a seção dos condutores de fase forem de bitola igual ou inferior à 16mm2 o condutor de proteção (terra) deverá de mesma seção do
condutor fase:
Ex.: seção dos condutores de Fase= 10mm2, terra= 10mm2;
Se a seção dos condutores de fase forem de bitola igual ou maior que 16mm2 até 35mm2 o condutor de proteção (terra) deverá ser de
seção igual a 16mm2:
Ex.: seção dos condutores de Fase=25mm2, terra= 16mm2;
Se a seção dos condutores de fase forem maior que 35mm2 o condutor de proteção (terra), deverá ser a metade da seção dos conduto-
res de fase:
Ex.: seção dos condutores de fase= 70mm2, terra= 35mm2.
Nota: Todo o compressor de parafuso deverá ser realizado a Entrega Técnica por um Distribuidor/Assistente, sob pena de perder a garan-
tia caso não seja realizada a entrega do equipamento.
Para a Entrega Técnica existe formulário próprio, que deverá ser devidamente preenchido e posteriormente enviado à Schulz.
Caso o inversor produza interferências, harmônicas na rede elétrica, interferindo em outros equipamentos, deve-se providenciar filtro de
linha na entrada do inversor, sendo também tais filtros, atribuição e responsabilidade do cliente.
PARÂMETROS DO PRESSOSTATO
Compressores com ciclo carga plena / alívio
Parâmetros dos P1
pressostatos Mínima Máxima
Pressão nominal de traba- pressão para entrar em Pressão para entar em
lho (bar) carga plena (bar) alivio (bar)
7,5 6,8 7,5
8 7,0 8,0
9 8,0 9,0
10 9,0 10,0
11 10,0 11,0
12 11,0 12,0
13 12,0 13,0
13,5 12,5 13,5
14 13,0 14,0
Compressores com ciclo carga plena / carga parcial / alívio
Parâmetros dos P1 P2 P3 P4
pressostatos Mínima Máxima Mínima Máxima Mínima Mínima Máxima
pressão para pressão no
pressão de pressão de pressão para
entrar ou pressão para pressão de reservatório
Pressão nominal de carga plena para alivio para rearmar
retornar em entrar em alivio sobrecarga para religar a
trabalho (bar) parcial carga parcial P4
carga plena (bar) (bar) maquina
(bar) (bar) (bar)
(bar) (bar)
7,5 7,0 7,5 7,5 8,5 10,0 1,0 2,0
8 7,0 8,0 7,8 9,0 10,5 1,0 2,0
8,6 7,6 8,6 8,4 9,6 11,1 1,0 2,0
9 8,0 9,0 8,8 10,0 11,5 1,0 2,0
10 9,0 10,0 9,8 11,0 12,5 1,0 2,0
11 10,0 11,0 10,8 12,0 13,5 1,0 2,0
12 11,0 12,0 11,8 13,0 14,5 1,0 2,0
13 12,0 13,0 12,8 14,0 15,5 1,0 2,0
13,5 12,5 13,5 13,3 14,5 16,0 1,0 2,0
14 13,0 14,0 13,8 15,0 16,3 1,0 2,0
Obs: É admissivel um adesivo de 0,3 bar, que é correspondente ao critério de aceitação do manômetro padrão.
56
PARÂMETROS DA INTERFACE ELETRÔNICA
Compressores com ciclo carga plena / alívio
Parâmetros da P1 P4 P Lim P máx

interface Mínima Máxima Mínima Máxima
pressão para
desligamento
entrar ou pressão para alarme de
Pressão nominal de por
retornar em entrar em alivio sobrepressão
trabalho (bar) sobrepressão
carga plena (bar) (bar)
(bar)
(bar)
7,5 6,8 7,5 8,8 9,0
8 7,0 8,0 8,8 9,0
9 8,0 9,0 9,8 10,0
10 9,0 10,0 10,8 11,0
11 10,0 11,0 11,8 12,0
12 11,0 12,0 12,8 13,0
13 12,0 13,0 13,8 14,0
Compressores com ciclo carga plena / carga parcial / alívio
Parâmetros da P1 P2 P3 P4 P Lim P máx

interface Mínima Máxima Mínima Máxima Mínima Mínima
pressão para
pressão de pressão de desligamento
Pressão nominal de alivio para carga carga plena por
trabalho (bar) parcial para parcial sobrepressão
(bar) (bar) (bar)
(bar)
7,5 7,0 7,3 7,5 8,5 8,8 9,0
8 7,0 7,8 8,0 9,0 9,3 9,5
8,6 7,6 8,4 8,6 9,6 9,9 10,1
9 8,0 8,8 9,0 10,0 10,3 10,5
10 9,0 9,8 10,0 11,0 11,3 11,5
11 10,0 10,8 11,0 12,0 12,3 12,5
12 11,0 11,8 12,0 13,0 13,3 13,5
13,5 12,5 13,0 13,5 14,0 14,3 14,5
14 13,0 13,8 14,0 15,0 15,3 15,5
Compressores com ciclo Proporcional (100 e 200 hp)
Parâmetros da P1 P4 P Lim P máx

interface Mínima Máxima Mínima Máxima
pressão para
desligamento
Pressão nominal de por
trabalho (bar) sobrepressão
(bar)
(bar)
7,5 7,5 8,5 9,3 9,5
8,6 8,1 9,1 10,9 11,1
9 8,5 9,5 11,3 11,5
10,5 10,0 11,0 12,8 13,0
11 10,5 11,5 13,3 13,5
13,5 13 14,0 15,8 16,0
Obs: É admissivel um adesivo de 0,3 bar, que é correspondente ao critério de aceitação do manômetro padrão.
57
DIMENSIONAMENTO DE SECADORES DE AR COMPRIMIDO
Os secadores de ar comprimido Schulz operam em conjunto com o compressor de ar, e para o seu bom funcionamento, é aconselhável
instalar o sistema em um ambiente arejado, respeitando os limites de temperatura ambiente e de entrada do ar comprimido no
equipamento.
Todos os secadores são projetados para atender a norma ISO – 7183-B.

Quanto aos parâmetros e desempenho dos secadores, constam as seguintes condições:
Parâmetros Unidade Valores A Valores B Tolerância

Temperatura de ar comprimido. ºC 35 38 +- 1
Pressão do ar comprimido. Bar 7 7 +- 7%
Temperatura do ar para arrefecimento. °C 25 38 +- 2
Temperatura da água para arrefecimento. ºC 25 30 +- 3
Temperatura ambiente. ºC 25 38 +- 3
Se não for considerada essa tabela de correção de vazão, pode ser indicado um secador sub-dimensionado para o volume de ar a ser
tratado.
Com isso, poderão ocorrer alguns problemas como:
- Sobreaquecimento com pouco tempo de uso;
- Compressor hermético desarmando o protetor térmico;
- Não atingir o ponto de orvalho.
Obs.: A presença destes fatores implica na presença de condensado na rede, ou seja, ineficiência do sistema.
Dimensionamento Secadores para compressor Rotativo
Os secadores de ar - SRS foram projetados de acordo com a norma ISO-7183, classe B, para condições ideais de trabalho.
O dimensionamento do secador deve ser readequado quando ocorrerem alterações com relação à:
- Temperatura ambiente de 38ºC;
- Temperatura de entrada do ar comprimido de 38ºC;
- Pressão de ar comprimido de 7 bar.
Sendo que esta readequação deverá ser considerada na presença dos três fatores ou de um deles isoladamente.
Temperatura ambiente (°C) 10 30 38 40 42 44 46

Fator de correção (FTA) 0,95 1 1 1,06 1,12 1,17 1,22
Temperatura de ar comprimido (°C) 25 35 38 40 44 48 52

Fator de correção (FTAC) 0,9 0,95 1 1,07 1,22 1,36 1,52
Pressão (bar) 4 6 7 9 10 11 12
Fator de correção (FP) 1,07 1,03 1 0,95 0,93 0,91 0,89
Para aplicar corretamente a tabela acima, deve-se verificar o volume de ar a ser tratado e aplicar a fórmula abaixo:
(VMS) = (VACG) x (FTA) x (FTAC) x (FP)

Vazão mínima do secador Vazão de Ar Comprimido Gerado
Exemplo: Compressor SRP 3015 – 9 bar, Temperatura de entrada do ar comprimido a 44ºC, Temperatura ambiente 30ºC.
Dimensione a vazão mínima do secador.
VACG = 51 pcm efetivo

FTA = 30ºC – Fator = 1
Vazão mínima do Secador= 59,1 pcm
FTAC = 44ºC – Fator = 1,22
FP = 8 bar – Fator = 0,95
VMS = 51 X 1 X 1,22 X 0,95 Secador indicado SRS 60
58
LINHA SD PORTÁTEIS Á DIESEL
1- CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
LINHA SD PORTATEIS Á DIESEL
MODELOS SD 250 SD 250-14 SD 400

Condições de Referência
Pressão de admissão absoluta bar 1,0
Umidade relativa do ar % 0
Temperatura de admissão do ar °C 20
Pressão de trabalho efetiva barg 7,0 14,0 7,0
Limitações (1)
Máx. temperatura ambiente °C 45
Máx. altitude de operação m 1000
Máx. pressão efetiva de trabalho barg 7,0 14,0 7,0
Dados de Performance (1)
Rotação do eixo, normal e máx. rpm 1900 2150 2200
Rotação do eixo em alívio rpm 1400 1600 1700
Descarga livre efetiva pcm 250 250 400
Consumo de combustível l/h 21 24 24
Máx. conteúdo de óleo no ar comprimido ppm 7
Temperatura do ar comprimido na válvula
°C 75
de saída em relação a cond. Referência.
Motor
Capacidade de bateria Ah 150
Unidade
Capacidade do sistema de óleo do compressor L 21
Capacidade do tanque de combustível l 120
Dimensões gerais (aprox.):
Comprimento mm 4050
Largura mm 1700
Altura mm 1700
Peso (aprox.) (3) Kg 2000
Temperatura de corte da unidade °C 115
(1) Nas condições de referência e rotação normal do eixo, salvo outra indicação.
(2) Ar requerido para resfriamento do motor e compressor, combustão e compressão.
(3) Sem óleo, sem combustível, sem água.
59
PRINCIPAIS COMPONENTES
1- Reboque 11- Caixa de ventilação

2- Cabine 12- Trocador de calor
3- Painel de Instrumentos 13- Tanque de combustível
4- Unidade Compressora 14- Filtro de Diesel
5- Reservatório 15- Filtro de ar do motor
6- Bateria 16- Filtro de ar do compressor
7- Filtro de óleo 17- Válvula de admissão
8- Olhal de içamento 18- Apoio nivelador
9- Vetoinha 19- Silencioso do motor
10- Escotilha para limpeza do trocador de calor 20- Válvula de segurança.
34
3;
33
32
3:
35
36
38 39 37
42
8
7
9 5 6
60
1 - PAINEL DE INSTRUMENTOS
SD 250 / SD 400
1
1. Botão de emergência
2. Sinaleira de falhas
3. Manômetro indicador de pressão de trabalho
4. Horímetro
5. Interruptor liga/desliga 2
6. Etiqueta c/ instruções para partida do compressor
7. Botão de partida 6
3
8. Válvula de carga
4
Alta temperatura
7
do compressor
5 8
Baixa carga Baixa pressão
da bateria de óleo do
motor
Alta temperatura Baixo nível

da água do motor de combustível
Procedimento de partida:
1. Verificar o nível de óleo lubrificante do motor e do compressor.;
2. Verificar o nível do combustível;
3. Verificar o nível da água do radiador;
4. Fechar todos os registros de saída de ar;
5. Verificar se o botão “PARTIDA/CARGA” está na posição “PARTIDA”, caso contrário, colocá-lo nesta posição;
6. Posicionar chave de partida na posição “LIGA”;
7. Pressionar botão de ARRANQUE até o motor ligar e as luzes do painel se apagarem;
8. Deixar o motor aquecer por 1 minuto;
9. Posicionar botão “PARTIDA/CARGA” na posição “CARGA”;
10. Abrir os registros de saída de ar.
Procedimento de parada:
1. Fechar todos os registros de saída de ar;
2. Posicionar botão “PARTIDA/CARGA” na posição “PARTIDA” e deixar o compressor funcionando em alívio (marcha lenta) por pelo
menos 1 minuto;
3. Posicionar chave de partida na posição “DESLIGA”;
4. Abrir saídas de ar para despressurizar o sistema.
61
ESQUEMA PNEUMÁTICO LINHA Á DIESEL
62
EMERGÊNCIA
CHAVE DE PARTIDA
ESQUEMA ELÉTRICO LINHA Á DIESEL
BATERIA
12V
SENSOR RADIADOR
SENSOR NÍVEL COMBUSTÍVEL
SENSOR UNIDADE COMPRESSORA

INDICADOR
ALTERNADOR PRESSÃO BOMBA CARCAÇA DE
ÓLEO MOTOR INJETORA ARRANQUE
CARCAÇA DO
MOTOR
63
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
1 - COMPRESSOR
5 6
1. Elemento filtro separador ar/óleo

4
Oâz0
2. Bujão de abastecimento de óleo Parafuso Torque (N.m)
5 3. Visor de nível de óleo
M12 x 1,75 73 (0+15)
Oîp0
4. Registro de drenagem do óleo
5. Parafuso para fixar tampa do reservatório 1/2” - 13 UNC 70 (0+10)
6. Válvula de segurança
6
2 - PROCEDIMENTO SUBSTITUIÇÃO DO FILTRO DE AR
Deixe o compressor esfriar antes de começar o trabalho. O elemento do filtro de ar não pode ser reutilizado ou limpo.
O filtro de ar é o componente responsável pela pureza do ar que será comprimido pela unidade compressora. O período para a troca do fil-
tro de ar está determinado na Tabela de periodo de manutenção. Para a realização da troca do filtro de ar de seu compressor de parafuso,
siga o procedimento abaixo.
A. Remova as presilhas 1 e remova a tampa 2.

B. Remova o elemento filtro de ar primário 3 e o secundário 4.
C. Limpe o alojamento do filtro.
D. Instale os elementos novos, recoloque a tampa e fixe as presilhas.
3 - PROCEDIMENTO PARA DRENAGEM DO CONDENSADO (ÁGUA) DO RESERVATÓRIO AR/ÓLEO
A drenagem do condensado do reservatório ar/óleo deve ser realizado diariamente. Para realizar a drenagem do condensado do reservató-
rio ar/óleo proceda conforme indicado abaixo.
A. Desligue o compressor e aguarde 1 (uma) hora para que o condensado se deposite no fundo do reservatório.
B. Abra o registro de drenagem 4 e colete o condensado em um recipiente. Feche o registro assim que começar a sair óleo do reservató-
rio.
4 - PROCEDIMENTO PARA TROCA DO FILTRO DE ÓLEO
Deixe o compressor esfriar antes de começar o trabalho. O filtro de óleo não pode ser reutilizado e deve ser descartado de acordo com a
legislação vigente.
A. Desligue o compressor e aguarde 5 minutos para que o reservatório seja despressurizado.

B. Desconecte o filtro de óleo tipo cartucho 1.
C. Limpe o alojamento do filtro 2.
D. Instale o novo filtro.
64
5 - PROCEDIMENTO PARA TROCA DO ÓLEO LUBRIFICANTE
Utilize somente o óleo LUB SCHULZ ou LUB SCHULZ SINTÉTICO para compressor de ar rotativo de parafuso. Não misture diferentes tipos
de óleo. O óleo ainda está quente quando o compressor é recém desligado. Não abra o bujão de enchimento se o reservatório estiver
pressurizado. Descarte o óleo de acordo com as normas locais.
A. Desligue o compressor e aguarde 5 (cinco) minutos para que o reservatório seja despressurizado.
B. Abra o registro 4 e colete o óleo em um recipiente. Feche o registro ao final da drenagem.
C. Abra o bujão de enchimento 2 e abasteça com óleo LUB SCHULZ ou LUB SCHULZ SINTÉTICO até que o nível de óleo atinja a parte
inferior do bujão de enchimento.
D. Feche o bujão logo após o abastecimento. Não é necessário aperto rigoroso, pois o bujão é auto vedante.
Nota:
- No reservatório ar/óleo está fixado um adesivo que indica o óleo LUB SCHULZ para compressor rotativo de parafuso abastecido na
fábrica em seu compressor. O mesmo é encontrado nos POSTOS SAC SCHULZ. Este compressor pode operar com óleo mineral, sintético
e óleo sintético atóxico.
- Sugerimos não mudar de óleo. A mudança indiscriminada pode proporcionar contaminação por incompatibilidade química, diminuindo a
vida útil do óleo e causando problemas de lubrificação.
6 - SUBSTITUIÇÃO DO ELEMENTO SEPARADOR AR/ÓLEO
Descarte o elemento separador usado de acordo com as normas locais vigentes. Deixe o compressor esfriar antes de iniciar o trabalho de
manutenção.
A. Desligue o compressor e aguarde 5 (cinco) minutos para que o reservatório seja despressurizado.
B. Remova os parafusos que fixam a tampa do reservatório ar/óleo.
C. Retire a tampa do reservatório.
D. Limpe as superfícies de vedação do reservatório e da tampa e substitua as juntas.
E. Limpe o reservatório se necessário.
F. Instale o novo elemento separador 1 e certifique-se de que esteja bem acoplado. Tome cuidado para não contaminar o elemento,
segure-o através das extremidades metálicas.
G. Monte a tampa superior do reservatório ar/óleo tomando o cuidado de que a junta superior esteja devidamente acoplada.
H. Aperte os parafusos 5 alternadamente, utilizando um torquímetro [pré-carga 15 a 25Nm / torque final de 70 a 80Nm].
Notas:
- É importante verificar na junta de vedação do elemento separador se a mesma possui grampo ou clipe de aterramento.
- Quando instalado este elemento, a continuidade elétrica deve ser estabilizada e mantida entre o próprio elemento e o tanque separa-
dor ar/óleo. Falhas ao manter esta continuidade podem resultar na formação de energia estática no compressor. A faísca resultante da
descarga desta eletricidade estática pode causar ignição na mistura ar/óleo dentro do compressor, resultando em severos danos para o
equipamento e acidentes ou perda da vida humana!
7 - LIMPEZA DO RADIADOR
O radiador obstruído eleva a temperatura do compressor a ponto de desligá-lo por sobretemperatura.

Nota: Não use escova de metal para limpeza do radiador.
8 - CALIBRAÇÕES
Realize a calibração da(s) válvula(s) de segurança e manômetros em um órgão credenciador pelo INMETRO. Esta operação deve ser
realizada em dispositivo não acoplado ao reservatório.
Tabela Período Manutenção
Procedimento Diário Semanal A cada 1000h A cada 3000h Anual Quando Exigido
Verifique nível de óleo *1
Troque o óleo *3-5
Nível restrição filtro de óleo *4
Substitua o elemento separador ar / óleo *
Substitua o filtro de ar *
Limpe o radiador externamente *
Verifique vazamentos de óleo * *
Inspecione a válvula de segurança *
Verifique a condição das mangueiras *
Aperte conexões e parafusos *2
Limpeza do compressor *
65
IMPORTANTE
1) Verifique o nível do óleo quando o compressor estiver parado (espere até que o ar e o óleo estejam separados e que as bolhas
(espuma) sejam eliminadas, pois isto poderá mascarar o nível de óleo).
2) Trimestralmente.
3) Quando usar óleo sintético, trocar com 8000h.
4) A cada 4000h quando usar óleo sintético.
5) Condições operacionais tais como, temperatura ambiente, obstrução do radiador ar/óleo por contaminação, renovação de ar da casa
de máquinas, limpeza dos filtros de ar, óleo e elemento separador, podem promover temperatura de descarga da unidade em níveis que
alteram a vida útil do óleo.
Quando as condições operacionais promoverem regularmente a temperatura de descarga da unidade compressora abaixo de 90°C, o
período de troca de óleo deve atender o que segue:
- Se óleo mineral – a cada 1000 horas;
- Se óleo sintético – a cada 8000 horas.
Quando as condições operacionais promoverem regularmente a temperatura de descarga da unidade compressora acima de 90°C, o
período de troca de óleo deve atender o que segue:
- Se óleo mineral – a cada 500 horas;
- Se óleo sintético – a cada 4000 horas.
DIAGNOSTICO DE FALHAS
A relação que apresentamos serve para simular a grande maioria dos problemas e possíveis causas que podem redundar em parada ou
funcionamento incorreto do compressor.
A simplicidade de alguns procedimentos para solucionar os problemas, oferece condições ao usuário, de saná-los sem a necessidade de
Assistência Técnica especializada.
Entretanto, persistindo o problema após tentadas as ações corretivas abaixo, entre em contato com o POSTO SAC SCHULZ mais próximo.
DEFEITOS EVENTUAIS CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÃO
Conexões da bateria com defeito.. Verificar o aperto dos terminais e presença de corrosão.
a. Verifique a tensão e a carga da bateria.
Baixa W
b. Realizar uma ligação direta.
Máquina não gira.
Botões de partida com defeito Substituir os botões.
As conexões da solenóide da bomba injetora estão
Reparar ou substituir os componentes defeituosos.
soltas ou corroídas
a. verifique o nível de combustível e adicione se necessário.
Sem combustível. b. se ocasionalmente o compressor funcionar sem combustível,
Motor gira mas pode ser necessário para injetar no sistema de combustível.
não liga. a. Verifique as conexões do sistema de combustível e faça o
Ar no sistema de combustível reaperto ou substituição.
b. Injetar no sistema de combustível
a. Verificar sinaleira no painel de instrumentos.
Sem combustível. b. Verificar o nível de combustível e adicionar se necessário.
c. Substituir o sensor de nível de óleo.
Defeito no botão de desligamento. Verifique e substitua o botão de desligamento.
Restrição no filtro de combustível. Substitua o filtro de combustível.
a. Verificar a sinaleira no painel de instrumentos.
b. Nível de óleo do motor baixo: adicionar óleo.
c. Nível baixo do fluído do radiador: adicionar fluído.
d. Correia que aciona a ventoinha rompida: substituir a correia.
e. Restrição no filtro de óleo: substituir o filtro de óleo.
Alta temperatura do motor. f. Restrição no radiador: realizar a limpeza do radiador.
g. Bomba de água defeituosa: Consulte o Manual de Operações
Máquina desliga durante do Motor.
o h. Termostática com defeito: Consulte o Manual de Operações
funcionamento. do Motor.
i. Substituir o sensor de temperatura do motor.
Baixa pressão do óleo do motor. b. Solicitar a presença da Assistência Técnica.
c. Substituir o sensor de pressão do motor.
b. Nível de óleo do compressor baixo: adicionar óleo.
c. Correia que aciona a ventoinha rompida: substituir a correia.
d. Restrição no filtro de óleo: substituir o filtro de óleo.
Alta temperatura do compressor.
e. Restrição no radiador: realizar a limpeza do radiador.
f. Restrição no circuito de óleo do compressor: limpar ou
substituir componentes.
g. Substituir o sensor de temperatura do compressor.
66
DEFEITOS EVENTUAIS CAUSAS PROVÁVEIS SOLUÇÃO
Manômetro com defeito. Substituir o manômetro.

a. Verificar o funcionamento da válvula de pressão mínima, da
válvula de admissão
Pressão não aumenta. Alta demanda de ar.
e do registro na descarga do ar.
b. Verificar vazamento na mangueiras e conexões.
Falha no acoplamento. Substituir o acoplamento.
Manômetro com defeito. Substituir o manômetro.
Alta pressão quando não
há demanda de ar. Verificar restrições ou vazamentos no circuito
Válvula de admissão ou cilindro de aceleração não atuam.
pneumático de comando.
a. verifique o nível de combustível e adicione se necessário.
Sem combustível. b. se ocasionalmente o compressor funcionar sem combustível,
Motor gira mas pode ser necessário para injetar no sistema de combustível.
não liga. a. Verifique as conexões do sistema de combustível e faça o
Ar no sistema de combustível reaperto ou substituição.
b. Injetar no sistema de combustível
Compressor subdimensionado para a aplicação. Solicitar a presença da Assistência Técnica.
Vazão de ar comprimido Baixa rotação do motor. Solicitar a presença da Assistência Técnica.

insuficiente.
Falha no acoplamento. Substituir o acoplamento.
Filtro de ar obstruído. Solicitar a presença da Assistência Técnica.
Nível excessivo de óleo. Remova o excesso de óleo.
Vazamentos no circuito de óleo do compressor. Verifique as mangueiras e conexões: reparar se necessário.
a. Verificar se a linha de retorno do não está obstruída.
Excessivo consumo de Linha de retorno do elemento separador não remove o óleo do
b. Verificar se a linha de retorno encosta o fundo do elemento
óleo elemento separador
separador.
do compressor.
Elemento separador danificado. Substituir o elemento
Pressão de operação do compressor abaixo de 3,4barg (50psig)
Verificar a causa da demanda excessiva.
por muito tempo.
Vazamento no sistema de combustível. Reparar ou substituir componentes.
Motor não está operando na velocidade correta. Solicite a presença da assistência técnica.
Alto consumo de com-
Regulador de pressão está com ajuste incorreto. Solicite a presença da assistência técnica.
bustível.
Restrição na entrada de ar do motor. Limpar ou substituir componentes.
Tempo de injeção incorreto. Solicite a presença da assistência técnica.
67
ESPECIFICAÇÕES DO MOTOR MWM
1 - ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Descrição 410 410T 410TCA 610 610T 610TCA

Tipo de construção Diesel - 4 tempos - em linha
Tipo de injeção Direta
Diâmetro x curso 103 x 129 mm
Cilindrada unitária 1,075 litros
Número de cilindros 4 6
Cilindrada total 4,300 litros 6,450 litros
Aspiração Natural Turboalimentado Pós-Arrefecido Natural Turboalimentado Pós-Arrefecido
Primeiro cilindro Lado do Volante
Ordem de ignição 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4
Sentido de rotação Anti-Horário (Lado do Volante)
Peso seco 400 kg 520 kg
Taxa de compressão 17,0 : 1 15,8 : 1 15,8 : 1 17,0 : 1 15,8 : 1 15,8 : 1
Pressão de compressão mínima Valor Mínimo (medido na rotação mínima de 200 rpm e temperatura de funcionamento)
Motor novo 23 bar
Motor usado 20 bar
2 - SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO

Pressão de óleo
Rotação nominal 4,5 bar (com o motor quente)
Marcha lenta 1,0 bar (com o motor quente)
Temperatura de óleo
Nominal 90 - 110 °C
Máxima 120 °C
Volume de óleo
Máxima 8 litros (sem filtro) 17 litros (sem filtro)
Mínimo 5 litros (sem filtro) 13 litros (sem filtro)
Volume do filtro 1,0 litro 1,7 litro 1,7 litro 1,0 litro 1,7 litro 1,7 litro
Consumo Máximo de Óleo Lubrificante:

Lubrificante Consumido = 0,5% do Combustível Consumido
1/2 de óleo lubrificante a cada 100 de combustível consumido
3 - SISTEMA DE ARREFECIMENTO

Volume de água 7,0 litros (sem radiador) 9,0 litros (sem radiador)
Temperatura de água
Nominal 80 - 90 °C
Máxima 100 °C
VÁLVULA TERMOSTÁTICA
MWM no. Início de abertura Abertura total Curso mínimo

9.0525.01.0.0038 80 ± 2°C 94°C 7,0 mm
68
4 - IDENTIFICAÇÃO E LOCALIZAÇÃO DO NUMERO DE SÉRIE DO MOTOR
A identificação e o número de série do motor podem ser encontrados nos seguintes locais:
1. Placa de identificação no tubo d’água
2. Próximo ao cabeçote do cilindro 3, à direita do bloco
6.10 T C A
Aftercooler
Turboalimentador
Série
Numero de cilindro
66
69
5 - MANUTENÇÃO PREVENTIVA DO MOTOR
Plano de manutenção Diáriamente 250 h 500 h 1000 h

Drenar filtro de combustível *
Verificar nível de óleo lubrificante *
Verificar nível de água de arrefecimento *
Verificar possíveis vazamento no motor *
Verificar conexões *
Trocar óleo lubrificante *
Trocar filtro de óleo lubrificante (15W 40 API CH4) *
Trocar filtro de combustível *
Trocar filtro de ar *
Regular folga de válvulas *
Verificar estado do amortecedor de vibração (Damper) *
Testar e limpar bicos injetores *
Trocar correia *
Trocar o liquido de arrefecimento *
Testar bomba injetora *
Drenar e limpar tanque de combustível *
Obs.:
1) Esta tabela é apenas orientativa. A tabela de manutenção do equipamento prevalece sobre esta tabela.
2) Para os serviços pesados efetuar manutenção na metade dos períodos indicados na tabela acima.
3) Se o motor permanecer fora de uso por muito tempo, deve se executar uma marcha-lenta de ensaio quinzenalmente, até que sejam
atingidas as respectivas temperaturas de uso.
4) Independentes dos intervalos indicados entre as trocas de óleo lubrificante do motor, este deve ser trocado o mais tardar a cada
6 meses.
70
FICHA DE ENTREGA TÉCNICA COMPRESSOR PORTÁTIL DIESEL
Produto
Modelo do Compressor Nº Série Modelo da Unidade Bar
Nº Série
Data Posto SAC/SQ
Distribuidor
Nome
Endereço
Cidade Estado
Usuário
Nome
Endereço
Cidade Estado
Pessoa responsável pelo equipamento Telefone
Checar
Nível de óleo do reservatório Nível de água do radiador Vazamentos
Nível de óleo no carter Nível de combustível Conexão da bateria

Documentos que acompanham o produto
Manual rede de assistência técnica Manual do motor
Manual de instruções Prontuário vaso de pressão

Cliente orientado
Conteúdo do manual SIM NÃO Conteúdo do manual SIM NÃO

Partida técnica do compressor
numero de horas horimetro hrs
Fixa de identificação do produto

Comentários adicionais
Nota: esta ficha deve retornar para a fábrica.
Proprietário / Responsável Técnico Posto SAC/SQ
71
FICHA DE ENTREGA TÉCNICA COMPRESSOR ESTACIONÁRIO
Produto
Modelo do Compressor Nº Série Modelo da Unidade Bar Volt
SRP Nº Série
Data Posto SAC/SQ
Distribuidor
Nome
Endereço
Cidade Estado
Usuário
Nome
Endereço
Cidade Estado
Pessoa responsável pelo equipamento Telefone
Instalação
Com unidade de tratamento de ar Marca Modelo
Sim Não
Com reservatório Adicional Volume ( ) Alojado com cobertura
Sim Não Nº Série

Possui:
Pré filtro Pós filtro Fitro adsorvente Dreno magnético Outros:

Tipo de aplicação Localização
Acessório de transporte Distância da parede Acesso ao Compressor
Removido Metros Adequado Inadequado

Ventilação Acesso de ventilação
Adequado Inadequado Possui duto de ventilação Janela x Janela x

Rede ar fixada ao compressor / reservatório
Com tubo flexível Com flange Com junta expansível Outros:

Tipo de rede
Aberta Fechada em anel Tipo tronco ø rede de ar
Tubulação de saida para rede permite retorno de água para o compressor Sim Não
Ambiente de instalação Filtro de ar
Agressivo Regular Bom Standard Veicular Outro:

Tipo de acionamento
Partida direta Y Partida suave Outro:
Tipo de comando
Analógico Eletrônico Outro:
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Partida inicial
Rede elétrica
Adequada Inadequada Distancia cabo-alimentação m

Possui aterramento Sim Secção dos cabos mm²
Não, somente neutro
Checar
Sentido de rotação Nível óleo lubrificante Tensão da correia

Tensão da rede em operação Corrente motor elétrico principal Corrente motor ventilador
V Horário hrs
Em carga A Em alivio A
Verificar relé sobrecarga Motor ventilador Verificar conexões elétricas
Motor elétrico principal A A Painel Motor Motor

elétrico principal ventilador
Proteção (não utilizar sistema de rearme automático) tempo máximo de alívio
Fusível NH____A Diazed____A Disjuntor Motor Ajuste____A Ajuste minutos

Temperatura ambiente Temperatura de operação Pressão de operação Pressão de alivio
ºC ºC barg barg
Documentos que acompanham o produto
Manual de instruções Prontuário / laudo vaso de pressão Manual do motor principal

Manual Soft Starter
Cliente orientado
Conteúdo do manual Sim Não Manutenção preventiva Sim Não
Compressor atende a necessidade do usuário
Sim Não Necessita pós venda Sim Não

Operação
Compressor operação em minutos
Em carga Em alivio Não Alivia

Partida técnica do compressor
numero de horas horimetro hrs
Fixa de identificação do produto

Comentários adicionais
Nota: esta ficha deve retornar para a fábrica.
Proprietário / Responsável Técnico Posto SAC/SQ
73
TABELA DE EQUIVALÊNCIA
Pressão Comprimento
Unidade Equivalência Unidade Equivalência
1 bar 14,5 psi 1 pé 0,3048m
1 psi 0,0703 bar 1m 3,28 pé
1 bar 1,019 kg/cm² 1 pé 12 in
1 Kg/cm² 0,98 bar 1 in 0,083 pé
1 Mpa 1 bar
Torque
Vazão Unidade Equivalência
Unidade Equivalência 1 kgf.m 7,233 lbf.pé
1 m³/min 35,315 pcm 1 lbf.pé 0,138 kgf.m
1 pcm 0,0283 m³ / min 1kgf.m 9,807 N.m
1 m³/h 0,588 pcm 1 N.m 0,1019 kgf.m
1 pcm 1,699 m³ / h 1 lbf.pé 1.3558 N.m
1 l/S 2,119 pcm 1 N.m 0.7376 lbf.pé
1 pcm 0,472 l/s
1 l/min 0,0353 pcm Volume
1 pcm 28,32 l / min Unidade Equivalência
1 pcm 7,48 gal / min (US) 1 pé³ 0,02831 m³
1 gal / min (US) 0,1336 pcm 1 m³ 35,32 pé³
1 pcm 6,2288 gal / mim (IK) 1 pé³ 28,31 litros
1 gal / min (UK) 0,1605 pcm 1 litro 0,0353 pé³
1 m³ 264,17 gal³ (US)
Potência 1 gal³ (US) 0.00378 m³
Unidade Equivalência 1 m³ 219.97 gal³ (UK)
1 CV 0,736 KW 1 gal³ (UK) 0.00455 m³
1 KW 1,358 CV 1 litro 0.03531 pé³
1 CV 0,98 HP
1 HP 1,014 CV Temperatura
1HP 0,746 KW tºC= t ºF - 32
1 KW 1,34 HP 1,8
1 KW 1000 watts t ºF = T ºC. 1,8 + 32
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ANOTAÇÕES
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ANOTAÇÕES
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ANOTAÇÕES
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025.0877-0 rev.1 05/11

025.0877-0 Modulo Basico - Treinamento Parafuso Modulo Basico Rev.1 05-11

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1

Copyright 2005 da Schulz S.A

SRP 2005 TA 05c 18,4 520 16,6 470 14 396 60 5 3,7

SRP 3005 18,4 521 16,6 470 14 396 60 - 5,0 3,7

SRP 3010 40,2 1138 25,6 1007 30,3 857 70 - 10 7,5

SRP 3030 124 3511 108 3058 97 2747 73 111 30 22,5

SRP 3040 165 4672 147 4162 130 3682 78 141 40 30 15

126/ 167 Estrela

128 / 142 Estrela

SRP 4010 39,2 1110 35 991 28,1 796 70 10 7,5

SRP 4030 118 3341 105 2973 95 2690 76 94 30 22,5

O ar é admitido por sucção nas câmaras de compressão e ao

1,2 RESFRIAMENTO Figura 1 - Unidade de Parafuso em movimento

O ar ao ser comprimido gera calor.

Figura 2 - Fluxo ar / óleo

Filtro de óleo Filtro de óleo

Standard Opcional veicular para ambientes agressivos

4 - VISOR DE FLUXO DE ÓLEO

5 - SEPARADOR TIPO CARTUCHO

1 - PRESSOSTATO DE COMANDO (Trabalho)

Ajuste na pressão de trabalho

Para substituir o termo-elemento, proceda como segue:

Obs.: O reparo corresponde às peças 2, 3 e 6.

Para substituir o reparo, proceda como explicado a seguir:

2 - Não é necessário remover a válvula do compressor;

5 - VÁLVULA PILOTO - REGULADORA PRESSÃO

1. Tampa (Fixar com Trava Química)

Obs.: O reparo corresponde às peças 2 e 3.

7 - VÁLVULA DE ADMISSÃO E RETENÇÃO DE ÓLEO

SRP 2040 ao 2075

SRP 2005 ao 2030 e 3020

SRP 3100 e 3100 SS

SRP 3200 e 3200 SS

9 - VÁLVULA DE ADMISSÃO SRP 3125 E 3150

GHH-RAND E25 (TAMROTOR)

11 - FABRICANTES E MODELOS DE UNIDADES COMPRESSORAS E SUAS APLICAÇÃO

TAMROTOR- GARDNER DENVER

Para trocar o retentor do eixo, proceda como explicado abaixo:

Tensionamento com o auxilio de um verificador tipo caneta:

SRP 2005 ao 2030 e SRP 3020E

Obs.: Com unidade RotorComp, utilizada no SRP 3030 a

SRP 2040 ao 2060

Procedimento para ajustar a tensão da correia:

- Aperte o parafuso 2 para esticar a correia; 5

- Aperte os parafusos 3, e utilizando uma régua adequada para o

190 245 43 58 19,4 25 1,0

15 PROCEDIMENTO PARA AJUSTAR A TENSÃO DA CORREIA

Afrouxe os parafusos 1 (4 peças);

16 PROCEDIMENTO PARA ALINHAMENTO DAS POLIAS

Utilizar uma régua adequada e nivelada.

SRP 2075 ao 3100SS

Força de Min. Máx. Min. Máx. Min. Máx.

Tabela de densidade linear

Foto 1 Foto 2 Foto 3

Deslizar o acoplamento Folga entre borracha e

Foto 4 Foto 5 Foto 6

É comum em compressores que trabalham em altas temperaturas, a formação de verniz.

Modelo Volume de óleo (litros)

- A troca de óleo deve ser realizada com o compressor parado e quente.

Obs.: As máquinas Flex, saem de fábrica com óleo sintético.

2 - ELEMENTO SEPARADOR AR / ÓLEO

Separador tipo cartucho.

3 - TROCA DO FILTRO DE ÓLEO