AUTOMATISMOS INDUSTRIAIS

HIDRÁULICA

Educação e Formação de
MODALIDADE:
Adultos

PERCURSO: Metalurgia e Metalomecânica

SAÍDA Técnico Maquinação e

PROFISSIONAL: Programação CNC

UFCD: 1024

DURAÇÃO UFCD: 25 horas

FORMADOR: José Manuel Pinto

 Índice
Vantagem da energia fluida ................................................................................................................................3

Princípio de Pascal ...................................................................................................................................................4

Multiplicação de forças ...........................................................................................................................................5

Transmissão da energia hidráulica ..........................................................................................................................6

Noção de caudal ......................................................................................................................................................7

Movimento laminar e turbulento ............................................................................................................................7

Cavitação e Aeração ................................................................................................................................................8

Depósitos ...............................................................................................................................................................10

Filtros .....................................................................................................................................................................12

Filtros de Aspiração ...............................................................................................................................................13

Filtros de pressão ..................................................................................................................................................14

Filtros de retorno ...................................................................................................................................................15

Bombas Hidráulicas: Tipos e características ..........................................................................................................16

Bombas de engrenagem ....................................................................................................................................17

Bomba de Rotor Gerador ..................................................................................................................................18
Bombas de palhetas (pás) não balanceada .......................................................................................................18
Bomba de Embolo radial ...................................................................................................................................19
Bomba de Embolo Axial.....................................................................................................................................20
Motores hidráulicos...............................................................................................................................................21

Motor de palhetas .............................................................................................................................................22

Motores de engrenagem ...................................................................................................................................23
Motores de Êmbolo ...........................................................................................................................................25
Cilindros hidráulicos ..............................................................................................................................................28

Cilindro de dupla ação .......................................................................................................................................28

Cilindro de simples ação ....................................................................................................................................29
Cilindro telescópico ...........................................................................................................................................30
Cilindro de haste dupla ......................................................................................................................................30
Válvulas Direcionais ...............................................................................................................................................31

Válvulas de Bloqueio .............................................................................................................................................40

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Válvula de Controlo de Pressão .............................................................................................................................42

Válvulas de Fluxo (Caudal) .....................................................................................................................................46

Comando de cilindro de duplo efeito ....................................................................................................................48

Circuito com acumulador ......................................................................................................................................49

Circuito regenerativo .............................................................................................................................................50

Comando do motor ...............................................................................................................................................51

Referências ............................................................................................................................................................52

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 Vantagem da energia fluida
A Hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia, pressionando um líquido

confinado. Ao componente de entrada de um sistema hidráulico dá-se o nome de bomba e ao de saída,

denomina-se atuador. As bombas, conforme estudaremos adiante, são formadas de diversos tipos de

componentes mecânicos que, em movimento conjunto, transformam a energia mecânica em hidráulica,

transferindo o fluido hidráulico de um lugar a outro. Os atuadores, por sua vez, convertem a energia

hidráulica novamente em energia mecânica, produzindo movimento linear, no caso dos cilindros, ou

rotativo, no caso dos motores hidráulicos.

O sistema hidráulico no é, por si só, uma fonte de energia. A fonte de energia é o primeiro impulsor,

tais como o motor elétrico ou o motor que impulsiona a bomba. Então, e porque é que é necessário e

vantajoso ter um fluido a intermediar a fonte emissora e o recetor de energia para desenvolver algum

tipo de trabalho? A resposta a esta pergunta encontra-se na versatilidade do sistema hidráulico, o qual

apresenta algumas vantagens abaixo descritas sobre outros métodos para transmitir força, potencia

para gerar trabalho.

Velocidade variável
Os motores elétricos convencionais apresentam uma rotação constante, o que é aceitável quando

uma máquina deve operar sempre com a mesma velocidade. O atuador de um sistema hidráulico, seja

ele linear ou rotativo, pode ser acionado a velocidades variáveis e infinitas, sem escalonamentos como

no caso de transmissões por engrenagens, simplesmente variando o deslocamento da bomba ou

utilizando uma válvula controladora de vazão.

Reversibilidade
Poucos são os acionadores mecânicos ou elétricos reversíveis. Os que o são precisam de ser

praticamente parados, antes de se poder inverter o sentido de movimento ou rotação. Um atuador

hidráulico, por sua vez, pode ser invertido instantaneamente sem quaisquer danos, mesmo que esteja

em pleno movimento. Uma válvula direcional ou uma bomba reversível efetuam esse controlo

enquanto uma válvula de segurança protege os componentes do sistema de pressões excessivas.

Paragem instantânea
Se pararmos bruscamente um motor elétrico, poderemos queimá-lo ou danificar os componentes do

comando elétrico. As máquinas, da mesma forma, não podem ser paradas instantaneamente e nem

ter os seus sentidos de movimento invertidos, sem a necessidade de uma paragem obrigatória e novo

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arranque. Já os movimentos de um atuador hidráulico, linear ou rotativo, podem ser invertidos ou

parado totalmente, sem qualquer dano, mesmo com carga. Na paragem, a válvula de segurança do

sistema hidráulico simplesmente desvia para o tanque o caudal total ou parcial da bomba.

Proteção contra sobrecarga

A válvula de segurança protege o sistema hidráulico de eventuais sobrecargas de pressão. Quando a

pressão do sistema ultrapassa o valor de sua regulação, a válvula de segurança abre e descarrega para

o tanque o excesso de óleo proveniente da bomba, não permitindo, dessa forma, que a pressão suba

acima do limite pré-ajustado. A válvula de segurança possibilita, portanto, ajustar as condições de

trabalho de uma máquina hidráulica de acordo com a força ou o binário exigidos para a operação a

ser realizada.

Dimensões reduzidas
Devido às condições de alta velocidade e pressão, os componentes hidráulicos permitem transmitir

um máximo de força com a utilização mínima de espaço e peso.

Princípio de Pascal
Pascal desenvolveu a teoria e provou que uma pressão exercida num ponto qualquer de um líquido

estático é a mesma em todas as direções e exerce forças iguais em áreas iguais.

Figura 1 – Principio de Pascal

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Definição de pressão
A pressão é gerada quando uma força é aplicada sobre uma unidade de área:

F
P=
A
P = pressão em kgf / cm²

F = força em kgf

A = área em cm²

Conhecendo-se a pressão e a área onde é aplicada, podemos determinar a força total:

F = P x A ⇒ Força (kgf) = pressão (kgf/cm2) x área (cm2)

Multiplicação de forças
Dois séculos depois, no princípio da Revolução Industrial, o mecânico Joseph Bramah utilizou a teoria

de Pascal para desenvolver a primeira prensa hidráulica. Bramah percebeu que se uma força moderada

fosse aplicada numa área pequena de líquido confinado isso gerava uma força proporcional numa área

maior.
Podemos observar que as forças

que equilibram este sistema são

diretamente proporcionais às áreas

dos êmbolos. Dessa forma, se o

êmbolo de saída possuir uma área

10 vezes maior que a do êmbolo de

entrada, este será capaz de suportar

uma carga 10 vezes maior que a

força aplicada no êmbolo menor.

Figura 2 - Princípio de um macaco hidráulico ou de uma prensa hidráulica

Da análise da figura permite fazer as seguintes considerações:

Há uma relação de proporcionalidade entre F2 e F1 que está diretamente ligada à proporcionalidade

das áreas A2 e A1.

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Aquela relação pode ser representada por uma igualdade que relaciona a força e a área de cada um

dos lados levando em consideração o pricipio de Pascal:

𝐹1 𝐹2
=
𝐴1 𝐴2

Lembrando a definição de pressão:

Força exercida pelo fluido por unidade de área do recipiente que o contém, a relação anterior pode ser

representada por:

P1=P2
O que significa dizer que a pressão é igual nas plataformas A1 e A2, bem como em todo o espaço

interno existente entre as duas plataformas da prensa hidráulica.

Transmissão da energia hidráulica

A Hidráulica pode ser definida como um meio de transmitir energia por ação de uma força sobre um

líquido confinado. Assim, a energia mecânica gerada pela força F1 de 10 kgf é convertida em energia

hidráulica propagando-se pelo fluido até encontrar a plataforma A2, convertendo-se novamente em

energia mecânica entregue por meio da força F2 capaz de elevar um peso de 100 kgf

Figura 3 – Transmissão energia hidráulica

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 Noção de caudal
Nos sistemas dinâmicos, o fluido que passa pelos tubos desloca-se a uma certa velocidade. O volume

do fluido que passa pela tubagem num determinado período de tempo é o Caudal.

O caudal e a velocidade estão relacionados através da seguinte fórmula:

Q=VxA

Q – Caudal em m³/s

V – Velocidade do fluido, m/s

A – Área do tubo, m²

Exemplo: Para encher um recipiente de 20 litros num minuto, o volume de fluido num cano de grande

diâmetro deve passar a uma velocidade de 300 cm/s. No tubo de pequeno diâmetro, o volume deve

passar a uma velocidade de 600 cm/s para encher o recipiente no mesmo tempo de um minuto. Em

ambos os casos o Caudal é de 20 litros/minuto, mas as velocidades do fluido são diferentes.

Movimento laminar e turbulento

O fluido tem um fluxo laminar (condição ideal) quando as moléculas se movimentam paralelamente ao

longo de um tubo, o que acontece até uma certa velocidade. Quando a velocidade do fluido aumenta,

as perdas de pressão são maiores devido ao aumento de atrito originando um fluxo turbulento.

Figura 4 – Fluxo Laminar Fluxo Turbulento

O tipo de fluxo depende de alguns fatores, como: a velocidade do fluido, o diâmetro do tubo, a

viscosidade do fluido, rugosidade interna da parede do tubo, etc.

Número de Reynold

Para sabermos se o fluxo é laminar ou turbulento, calculamos o número de Reynold – Re.

• De 0 a 2000 indica que o fluxo é laminar;

• De 2000 a 2300 o fluxo incerto, dependerá de outros fatores, como restrições, curvas, etc;

• Acima de 2300 indica que o fluxo é turbulento.

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 Vxd
Re =
γ
d = diâmetro interno do tubo

V = velocidade do fluido

γ = Viscosidade cinemática do fluido em stokes (de 0,45 a 0,50 para óleo hidráulico)

Cavitação
Para o correto entendimento sobre o funcionamento dum sistema hidráulico, é importante conhecer a

cavitação, que designa um acontecimento indesejado que ocorre no interior do sistema hidráulico e

que reduz o rendimento da bomba, causa vibração, trepidação, marcha irregular, ruido, desgaste e

remoção de pedaços do rotor e da canalização junto à entrada da bomba. A Cavitação é, portanto, a

evaporação de óleo a baixa pressão na linha de sucção.

Quando ao fluido é imposta alta mobilidade, podem ocorrer rarefações sob a forma de bolsas, bolhas

ou cavidades (cavitações) tanto maiores quanto maior for a turbulência do escoamento. Nas bombas,

centrífugas, por exemplo, a alta velocidade de rotação do rotor, responsável pela agitação do fluido,

causa uma queda de pressão no interior da bomba e na canalização de sucção que fica menor do que

a pressão atmosférica. Como o óleo no reservatório está à pressão atmosférica, esta diferença de

pressão gerada faz com que o fluido seja deslocado ou empurrado do reservatório para o interior da

tubagem, vencendo a diferença de alturas e as perdas de carga no trajeto até atingir o rotor no interior

da bomba.

Por outro lado um fluido evapora-se na presença de condições combinadas de pressão/temperatura

favoráveis, nomeadamente, a temperaturas baixas quando sujeito a pressões abaixo da sua pressão de

vapor que se podem verificar na canalização de sucção e à entrada do rotor. Na primeira fase da

cavitação, o vapor presente no líquido é aspirado para dentro do rotor. Numa segunda fase há a

formação de microscópicas bolsas, bolhas ou cavidades na massa do fluido no interior das quais o

fluido se evapora espontaneamente. Enquanto a pressão local for inferior à pressão interna da bolha,

elas crescem de volume. Quando esta massa de fluido é impulsionado pelo rotor a grande velocidade

vai encontrar regiões durante o seu percurso de elevada pressão que vai causar compressão e

consequente rebentamento das bolhas, condensando o vapor que estava no seu interior e provocando

forte oscilação da pressão, com consequente aparecimento de vibrações e ruídos. A coberto das bolsas

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de ar e do seu rebentamento, partículas de soltas de fluido vão chocar entre si, embater contra o rotor

e outras partes da bomba provocando a desagregação e a erosão de pequenas partes levando á

redução da eficiência consequente diminuição do seu caudal.

Indicação de cavitação

A melhor indicação de que a cavitação está a ocorrer é, efetivamente, o ruído. O colapso simultâneo

das cavidades causa vibrações de alta amplitude e são transmitidas por todo o sistema provocando

ruídos estridentes gerados na bomba. Durante a cavitação ocorre também uma diminuição na taxa de

fluxo da bomba, porque as câmaras da bomba não ficam completamente cheias de líquido e a pressão

do sistema diminui.

As cavidades formam-se no interior do líquido porque o líquido se evapora. A evaporação ocorre

porque o líquido alcançou uma pressão atmosférica muito baixa.

Causas para a ocorrência da cavitação

Causas mais frequentes que provocam cavitação são:

• Dimensionamento incorreto da tubulação de sucção;

• Filtro ou linha de sucção obstruídos;

• Reservatórios "despressurizados";

• Filtro de ar obstruído ou dimensionamento incorreto;

• Óleo hidráulico de baixa qualidade;

• Procedimentos incorretos na partida a frio;

• Óleo de alta viscosidade;

• Excessiva rotação da bomba;

• Conexão de entrada da bomba muito alta em relação ao nível de óleo no reservatório.

Formas de prevenção

Para que não haja cavitação, é necessário que ao longo da linha de sucção e no interior da bomba a

pressão seja sempre superior à pressão de vapor do fluido à temperatura normal de operação. Isto

pode ser conseguido através do correto dimensionamento da tubagem de sucção, controlando a altura

estática de sucção, comprimento, rugosidades das paredes e as perdas de carga localizadas no trajeto.

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 Aeração
A aeração caracteriza-se pela presença indesejada de ar no fluido hidráulico.

Se as ligações da linha de sucção não forem bem vedadas, o ar atmosférico concentra-se nas áreas de

baixa pressão, podendo entrar na bomba, misturando-se com o óleo. A essa mistura, inconveniente e

barulhenta, dá-se o nome de aeração. Devido à compressibilidade, o ar sofre compressão à saída da

bomba causando vibrações, aquecimento e ruído excessivo no sistema hidráulico. A aeração excessiva

faz com que o fluido tenha aparência leitosa e que os componentes operem irregularmente devido,

como já vimos, à compressibilidade do ar retido no óleo.

Depósitos
A função de um reservatório hidráulico é conter ou armazenar o fluido hidráulico de um sistema.

As unidades hidráulicas, tais como os reservatórios ou depósitos, são usadas para transmitir energia de

um local para outro e, assim, contribuir para operacionalidade de um equipamento que o exija. Um

sistema hidráulico usa um determinado fluido para transferir energia de uma fonte para outra e,

subsequentemente gerar trabalho criando movimento rotativo, movimento linear ou força.

As características e especificações mecânicas de uma unidade de energia hidráulica ditam o tipo de

aplicações para as quais ela pode ser eficaz. Alguns dos fatores importantes que influenciam o

desempenho de uma unidade hidráulica são os limites de pressão que o sistema é capaz de suportar,

a capacidade de energia ou caudal da bomba e o volume do reservatório. A maioria dos fabricantes

separa os modelos em categorias de pacote de energia 'padrão', 'mini', 'micro' ou 'especial' de acordo

com a variedade de ligações e instrumentos incluídos.

Independentemente do tamanho da unidade, os conjuntos hidráulicos terão a seguinte constituição:

Um reservatório (ou tanque) hidráulico onde o óleo está armazenado. Deve armazenar volume

suficiente para alimentar todo o circuito e garantir as melhores condições possíveis de armazenamento.

Os acessórios mais usuais incluídos num reservatório incluem enchimentos / respiros e portas de

drenagem, medidor de nível, interruptores de nível e tampas de inspeção.

Reguladores de pressão que controlam e regulam a pressão do conjunto. São muito vitais.

Linhas de pressão e linhas de alívio que fornece fluido sob pressão para a bomba e as linhas de alívio

aliviam a pressão entre a bomba e as válvulas, levando de novo o óleo para o tanque.

Motor para alimentar uma bomba

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Uma bomba para deslocar o fluido sob pressão pelo sistema.

Filtros para garantir que o desgaste seja minimizado e a eficiência mantida. Os filtros de sucção não

permitem que grandes contaminantes entrem na bomba. Os filtros de pressão, colocados à saída da

bomba, garantem que apenas o óleo filtrado entra no circuito e a contaminação que provém do circuito

é filtrada pelo filtro de retorno antes de entrar no reservatório hidráulico.

Válvulas de controlo de pressão que limitam ou controlam a pressão dentro do sistema hidráulico.

As válvulas hidráulicas de controlo direcional (manuais, elétricas, pneumáticas ou hidráulicas)

direcionam o fluxo de óleo ao redor do sistema para operar atuadores, motores ou outras funções.

Refrigeradores / Aquecedores é importante por causa do aquecimento do óleo durante a operação,

devendo ser arrefecido para garantir vida longa e alta eficiência. Todos os sistemas hidráulicos aquecem.

Se o reservatório não for suficiente para manter o fluido a temperatura normal haverá um

sobreaquecimento. Para evitar isso são utilizados refrigeradores ou trocadores de calor sendo os

modelos mais comuns os do tipo água-óleo e ar óleo. Da mesma forma, um sistema de aquecimento,

como um aquecedor a óleo, pode ser usado para elevar as temperaturas quando necessário.

Acumuladores: são recipientes que podem ser acoplados aos atuadores hidráulicos. Eles acolhem óleo

da bomba e têm como objetivo criar e manter a pressão do fluido para complementar o sistema de

bombeamento do motor.

Instrumentos de Controlo variados tais como interruptores de energia, visores e recursos de

monitorização, necessários para integrar, controlar e gerir uma unidade hidráulica. Interruptor de

proteção de nível e temperatura de óleo, interruptores de pressão e interruptores de saturação de filtro

são bastante comuns.

As unidades hidráulicas requerem manutenção regular para garantir que funcionem de maneira

adequada e segura por longos períodos. A manutenção destas unidades é relativamente simples:

verificar se há algum problema percetível no tubo, como amolgadelas ou fissuras, inspecionar o

reservatório para verificar se há corrosão ou ferrugem e mudar regularmente o fluido hidráulico de

acordo com o cronograma de manutenção recomendado pelo fabricante. Por fim, e muito importante,

diz respeito à instalação da unidade que deve ter lugar em local limpo e seco.

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Figura 5 - Componentes típicos de um depósito hidráulico

Filtros
A grande maioria dos casos de mal funcionamento de componentes hidráulicos e falhas no sistema é

provocada pela contaminação dos fluidos hidráulicos. A contaminação interfere na transmissão de

energia, vedando os pequenos orifícios dos componentes hidráulicos, prejudica o arrefecimento do

óleo, formando sedimentos que dificultam a troca de calor com as paredes internas do reservatório,

interferem na lubrificação, causando respostas lentas, falhas operacionais e desgaste excessivo das

partes móveis dos componentes utilizados no circuito.

Os filtros são a proteção para os componentes hidráulicos com a função de evitar boa parte da

contaminação do óleo, retendo todos os contaminantes insolúveis, partículas sólidas, presentes no

fluído. Seria ideal que cada componente do sistema fosse equipado com o seu próprio filtro, mas isso

não é economicamente prático na maioria dos casos. Dependendo do tipo de máquina ou equipamento

hidráulico, os filtros podem ser posicionados em três pontos ou setores estratégicos do sistema:

- Na linha de sucção à entrada da bomba ou no interior do reservatório - Filtros de sucção

- Montados nas linhas pressurizadas – Filtros de pressão

- Montados nas linhas que trazem o óleo de volta da máquina para o tanque – Filtros de retorno

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Figura 6 – Localização dos filtros no circuito hidráulico

Filtros de Aspiração
Os filtros de sucção, montados na linha de entrada da bomba, evitam que as partículas sólidas, contidas

no interior do reservatório, sejam enviadas ao sistema. Esses filtros não podem ser muito finos, para

não causarem problemas de cavitação na bomba. Os mais utilizados em sistemas hidráulicos são:

Peneiras: são fabricadas com telas de arame fino, montadas sobre uma estrutura metálica, roscada

diretamente na linha de entrada da bomba.

As peneiras são montadas na extremidade do tubo

de sucção das bombas, permanecendo submersas

nos reservatórios de óleo.

As peneiras são classificadas pelo número da malha. Quanto mais alto for esse número, mais fina é a

tela da peneira.

Figura 6 – Filtros de aspiração

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Filtro indicador: Estes filtros utilizam telas de arame fino ou de celulose como elemento filtrante.

Possuem um indicador ótico que, com o acumular de impurezas no elemento filtrante, avisa quando

deve ser limpo ou substituído.

Os filtros indicadores são montados na linha de sucção, entre o reservatório e a bomba. O óleo

proveniente do reservatório penetra pelo bocal de entrada, é filtrado, passando pela tela ao redor do

elemento filtrante, e flui em direção à bomba através do ponto de saída.

Quando o elemento filtrante está saturado de impurezas, a válvula de retenção movimenta-se para a

direita, abrindo a passagem livre para o óleo e evitando, assim, que ocorra a cavitação da bomba. Ao

abrir, a válvula de retenção gira o indicador colorido, mostrando no visor o alerta de limpeza ou

substituição do elemento filtrante.

Filtros de pressão
Os filtros de pressão, montados nas linhas pressurizadas, são bem mais finos que os de sucção e, com

isso, são capazes de reter partículas bem menores.

Os filtros de pressão, ao contrário dos de sucção, são construídos em material poroso e são classificados

pelo tamanho, em mícron. Sendo assim, quanto mais baixo o tamanho, mais fino é o filtro. Dessa forma,

um filtro de 10 mícrons, por exemplo, é capaz de reter impurezas de tamanho superior a 10 milésimos

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de milímetro, sendo ideal para evitar que essas partículas possam prejudicar o funcionamento dos

componentes hidráulicos mais sensíveis, que não as toleram.

O cabeçote e a carcaça dos filtros para linhas de pressão são fabricados em aço de alta resistência para

poderem suportar elevadas pressões. Os elementos filtrantes são feitos de camadas de tecido trançado

ou de papel especial poroso banhado de resina.

Filtros de retorno
Os filtros de retorno, montados nas linhas que trazem o óleo para o tanque, evitam que as partículas

sólidas presentes no fluido contaminem o reservatório. São ideais para máquinas com reservatórios de

dimensões reduzidas que não permitem a decantação de impurezas ou equipamentos hidráulicos que

utilizam bombas de alto rendimento, cuja precisão das suas partes móveis não podem ser protegidas

apenas pelos filtros de sucção.

Os filtros de retorno, assim como os de pressão, são construídos em material poroso e são classificados

pelo tamanho mícron. Geralmente, esses filtros possuem visores óticos, que indicam as condições de

saturação do elemento filtrante, e uma válvula de retenção incorporada, para desviar o óleo diretamente

para o tanque, quando ocorrer a saturação do elemento, evitando contrapressões nas linhas de retorno

que possam interferir no funcionamento do sistema hidráulico.

Figura 7 – Filtro de retorno ao tanque

Filtro mecânico rotativo

O filtro mecânico rotativo é um tipo de filtro utilizado em linhas de retorno ao tanque, ideal para

retificadoras ou máquinas que produzem aparas miúdas em forma de pó. O óleo contaminado passa

entre os discos montados sobrepostos no interior do corpo do filtro e separados por espaçadores.

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Quando a manopla é girada, as lâminas limpadoras raspam as partículas depositadas ao redor dos

discos, depositando-as no fundo do copo do filtro. Periodicamente, através de uma drenagem feita

pelo bocal localizado na parte inferior do copo, as impurezas podem ser removidas.

Noutra versão deste tipo de filtro, os discos são magnetizados para reter partículas metálicas presentes

no óleo.

Bombas Hidráulicas: Tipos e características

Uma bomba é uma máquina hidráulica que transmite energia ao fluido com a finalidade de o

transportar de um local para outro. A bomba Recebe energia de uma fonte motora e cede parte dessa

energia ao fluido sob forma de energia cinética.

A relação entre a energia cedida pela bomba ao líquido e a energia que foi recebida da fonte motora

determina o rendimento da bomba. Esse dado e muito importante para a escolha de uma bomba,

quando se trata de conservação de energia.

As bombas são utilizadas nos circuitos hidráulicos para converter energia mecânica em energia

hidráulica contida no movimento do fluido gerado pela bomba (energia cinética). A ação mecânica cria

um vácuo parcial na entrada da bomba e permite que a pressão atmosférica force o fluido do tanque a

entrar na bomba através da linha de sucção ou aspiração, A bomba passará o fluido para a abertura de

descarga forçando-o através do seu sistema hidráulico.

Com a utilização de bombas hidráulicas conseguimos trabalhar com pressões mais elevadas em relação

à pressão atmosférica. Nestas condições de trabalho com pressões altas, temos baixas velocidades

(baixos caudais) para termos um bom controlo de movimento.

Especificação de bombas
As bombas são geralmente especificadas pela capacidade de pressão máxima de operação e pelo seu

caudal, em litros por minuto, numa determinada rotação por minuto.

A maioria das bombas hidráulicas atualmente em uso industrial são do tipo rotativo.

De acordo com o elemento impulsionador usado para realizado a transferência do fluido, as bombas

rotativas podem ser de engrenagens, de palhetas ou de pistões.

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Bombas de engrenagem
As bombas de engrenamento externo, conhecidas simplesmente como bombas de engrenagens

produzem fluxo hidráulico transportando o fluido nos vãos entre os dentes de duas engrenagens,

acopladas entre si.

Esse tipo de bomba possui duas engrenagens, uma motora e outra movida, montadas dentro de uma

carcaça justa, geralmente em forma de elipse. A engrenagem motora é acionada pelo eixo de saída e

arrasta a engrenagem movida no sentido de rotação contrária ao seu.

Ao girarem, as engrenagens produzem um vácuo parcial no pórtico de entrada da bomba, fazendo com

que a pressão atmosférica empurre o óleo do reservatório para dentro da carcaça da bomba, através

da linha de sucção.

Uma vez dentro da bomba, o óleo é conduzido nos espaços formados entre os dentes das engrenagens

e a superfície interna da carcaça até o pórtico de saída, onde é então empurrado para o circuito

hidráulico.

Figura – Funcionamento duma bomba de engrenagens externas

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A bomba de engrenagem que foi descrita acima é uma bomba de engrenagem externa, isto é, ambas

as engrenagens têm dentes nas suas circunferências externas.

Há basicamente três tipos de engrenagens usadas em bombas de engrenagem externa: as de

engrenagens de dentes retos, as helicoidais e as que têm forma de espinha de peixe. Uma vez que as

bombas de engrenagem de dentes retos são as mais fáceis de fabricar, este tipo de bomba é o mais

comum.

As bombas de engrenamento externo são bombas de deslocamento fixo, ou seja, acionadas a uma

rotação constante, são capazes de enviar ao sistema hidráulico a sempre o mesmo caudal de óleo.

Bomba de Rotor Gerador

A bomba de Rotor Gerador é o tipo de bomba de engrenagem interna mais comum nos sistemas

industriais. Consiste numa engrenagem externa, cujos dentes engrenam na circunferência interna de

uma engrenagem maior.

Opera da mesma forma que a bomba de engrenagem interna. O rotor motriz interno é alimentado por

meio de uma fonte externa (motor elétrico) e transporta durante o seu movimento um rotor externo

numa estrutura engrenada. Formam-se, então, bolsas ou câmaras de bombeamento entre os dentes

das engrenagens cujas extremidades dos dentes da engrenagem interna fazem contacto com a

engrenagem externa para vedarem a câmara que transporta o fluido.

Figura 8 – Bomba do tipo Rotor gerador

Bombas de palhetas (pás) não balanceada

As bombas de palheta produzem uma ação de bombeamento fazendo com que as palhetas

acompanhem o contorno de um anel ou carcaça. O mecanismo de bombeamento consiste no rotor,

palhetas, anel e uma placa com aberturas de entrada e saída.

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O rotor de uma bomba de palheta suporta as palhetas e é ligado a um eixo conectado a um acionador

principal. À medida que o rotor é girado, as palhetas são “expulsas” por inércia e acompanham o

contorno do cilindro (o anel não gira). Quando as palhetas fazem contato com o anel, é formada uma

vedação positiva entre o topo da palheta e o anel. O rotor é posicionado fora do centro do anel. Quando

o rotor é girado, um volume crescente e decrescente é formado dentro do anel. Não havendo abertura

no anel, uma placa de entrada é usada para separar o fluido que entra do fluido que sai. A placa de

entrada encaixa-se sobre o anel, o rotor e as palhetas. A abertura de entrada para o fluido está localizada

onde o volume crescente é formado. O orifício de saída do fluido está localizado onde o volume

decrescente é gerado.

Figura 9 – Bomba de palhetas

Bombas de Êmbolo
Todas as bombas de êmbolos funcionam com base no princípio do movimento alternativo executado

pelos pistões, segundo o qual o fluido é sugado num sentido e expulso no sentido contrário. Ambos os

tipos, o Axial e o Radial, apresentam modelos com deslocamento fixo ou variável. Uma bomba do tipo

radial tem os pistões ou êmbolos dispostos radialmente, ao passo que nas unidades do tipo axial, os

pistões estão paralelos entre si bem como em relação ao eixo de rotação.

Bomba de Embolo radial

É constituída de cinco a nove pistões com os respetivos êmbolos, os quais são ajustados dentro do

tambor.

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Os êmbolos deslocam-se com ajustamento leve dentro do rotor e sob a ação de molas deslizam sobre

a superfície interna do anel excêntrico em relação ao rotor. A rotação do rotor provoca um movimento

retilíneo alternativo dos êmbolos dentro dos cilindros. Admitindo que a rotação seja no sentido horário

e considerando que um êmbolo ocupa a posição inferior, nessa posição acha-se o ponto inferior do

curso. Se o par cilindro – êmbolo passar da posição inferior para a sua posição inversa, o embolo passa

da sua posição de ponto morto inferior para a posição de ponto morto superior, aspirando o óleo que

se encontra dentro do tambor. Quando passa do ponto morto inferior para o superior, o mesmo embolo

comprime o fluido expirado e envia-o para dentro da câmara de descarga,

Figura – Bomba de êmbolos radiais

Bomba de Embolo Axial

O seu funcionamento é semelhante ao da bomba de pistões radiais. Diferem basicamente na posição

de trabalho dos pistões. Como o próprio nome indica, a bomba de pistões axiais trabalha com os pistões

paralelamente ao eixo. Tudo gira internamente à carcaça mesmos a placa-guia.

O giro do eixo provoca a rotação do bloco que arrasta os pistões consigo. A partir desse movimento

de rotação é transmitido um movimento retilíneo reciproco aos pistões por meio do prato-guia,

sugando o fluido na fase ascendente e descarregando-o na fase descendente.

Pode-se, ainda, referir que neste tipo de bomba é possível variar o caudal apenas controlando ou

regulando a inclinação da placa-guia, variando assim o curso dos pistões.

20
Figura 10 – Bomba de pistões axiais

As bombas de pistões – radiais ou axiais – apresentam como grande vantagem a elevada resistência à

pressão (cerca de 700 bar), bem como um alto rendimento volumétrico (cerca de 95%)

OBS:
Eventualmente ocorre, por descuido da não observância do sentido de rotação, que uma bomba de

rotação à direita seja instalada para girar no outro sentido (rotação á esquerda). Como resultado, a

bomba não irá sugar o fluido, girando a seco. Isso fará com que o atrito entre as partes móveis e as

fixas da bomba que iriam sofrer lubrificação automática do fluido sugado, provoque geração de calor

excessiva que vai ocasionar desgaste das partes, podendo, inclusive, provocar soldagem entre as partes,

rompendo o eixo da bomba.

Motores hidráulicos
As características de construção dos motores hidráulicos, como poderá ser observado a seguir, são

semelhantes as das bombas. O funcionamento de um motor hidráulico é, na verdade, o inverso do de

uma bomba. Como já foi visto, ao girar o eixo da bomba, o óleo é transportado do pórtico de entrada

para o de saída pelo conjunto de bombeamento. No motor hidráulico, ao contrário, ao injetar óleo sob

pressão em um dos pórticos, o fluido aciona o conjunto rotativo, girando o eixo em um determinado

sentido de rotação e, sai pelo outro pórtico em direção ao tanque.

Em alguns motores, chamados de bidirecionais, os dois pórticos podem ser pressurizados

alternadamente, o que permite acionar o eixo nos dois sentidos de rotação. Esses motores, entretanto,

necessitam de uma conexão de drenagem externa para aliviar a pressão do óleo que penetra nas folgas,

lubrificando as peças móveis.

Os motores usados em sistemas hidráulicos industriais são quase que exclusivamente projetados para

serem bidirecionais (operando em ambas as direções).

21
Motor de palhetas
No motor de palhetas, o binário desenvolve-se pela pressão exercida pelo óleo na superfície lateral de

cada uma das palhetas, as quais deslizam nas ranhuras de um rotor acoplado ao eixo e montado

excêntrico em relação à carcaça.

Conforme o fluido passa pela conexão de entrada, a energia de trabalho hidráulica atua em qualquer

parte da palheta exposta no lado da entrada. Uma vez que a palheta superior tem maior área exposta

à pressão, a força do rotor fica desbalanceada e o rotor gira.

Figura 11 – Motor de Palhetas

Há muita semelhança entre as características de construção de um motor de palhetas e uma bomba de

palhetas, vista anteriormente.

Na bomba, quando o eixo gira movimentado pelo motor de acionamento, a força centrífuga gerada

pelo movimento de rotação expande as palhetas, formando câmaras que transportam o óleo do pórtico

de entrada para o de saída.

No motor hidráulico, ao contrário, quando um dos pórticos é pressurizado, o óleo empurra a palheta,

girando o rotor e, consequentemente, o eixo de saída do motor. O problema é que, quando o motor

está em repouso, não há força centrífuga para expandir as palhetas, o que permite ao óleo fluir

livremente para o pórtico de saída, sem girar o eixo do motor.

Portanto, a principal diferença construtiva que há entre um motor e uma bomba de palhetas é que, no

motor, algum artifício deve ser utilizado para expandir as palhetas no momento da partida. Esse artifício

pode ser uma simples mola, estrategicamente posicionada em baixo de cada palheta ou, ainda, o uso

de parte do próprio óleo da linha de pressão, direcionado sob as palhetas, para mantê-las expandidas

22
e adequadamente apoiadas contra o anel excêntrico da carcaça do motor, durante a partida e mesmo

depois de iniciado o movimento de rotação.

Figura 12 – Motor de palhetas hidraulicamente balanceado, com expansão por molas

Motores de engrenagem
Um motor de engrenagem é um motor que desenvolve um birário de saída no seu eixo devido à ação

da pressão hidráulica nos dentes da engrenagem.

Um motor de engrenagem consiste basicamente em uma carcaça com aberturas de entrada e de saída

e um conjunto rotativo composto de duas engrenagens.

Uma das engrenagens, a engrenagem motora, é ligada a um eixo que está ligado a uma carga. A outra

é a engrenagem movida.

Ao ser pressurizado o pórtico inferior do motor, a engrenagem esquerda é acionada pelo óleo no

sentido horário e a direita na direção oposta. O eixo de saída do motor é montado numa das

engrenagens, obedecendo, portanto, seu sentido de rotação. O pórtico superior, neste caso, é

direcionado para o reservatório, permitindo o retorno livre do óleo para o tanque.

23
Figura 13 – Funcionamento do Motor de engrenagem

O deslocamento de um motor de engrenagens é fixo e determinado pela capacidade de óleo em cm³

entre dois dentes, multiplicado pelo número total de dentes das engrenagens.

Geralmente, os motores de engrenagens são limitados a pressão de operação máxima de 140kgf/cm²

e a rotação máxima de 2400rpm. Essas limitações se devem ao fato de que quando ocorrem diferenças

de pressões elevadas entre os dois pórticos, surgem grandes cargas radiais nas engrenagens, bem como

nos eixos e rolamentos que as suportam.

Comparado a outros tipos de motores, os de engrenagens apresentam maior tolerância à sujeira,

porém, apresentam um rendimento menor e um alto nível de ruído.

Construtivamente, os motores de engrenagens são muito semelhantes às bombas de engrenagens. As

diferenças estão na dimensão dos pórticos e, devido ao fato dos motores serem concebidos para operar

em rotações reversíveis, possuem uma conexão de drenagem externa.

24
Motores de Êmbolo
O motor de pistão é um motor de deslocamento positivo que desenvolve um binário de saída no seu

eixo por meio da pressão hidráulica aplicada nas extremidades de êmbolos paralelos.

Há dois tipos construtivos de motores de pistões axiais:

• Motores de pistões em linha;

• Motores de pistões de eixo inclinado.

Motores de pistões em linha

Nos motores de pistões em linha, os êmbolos são distribuídos paralelamente dentro de um bloco de

cilindros, alinhado em relação ao eixo do motor. Uma placa de deslizamento, inclinada e acoplada

mecanicamente ao eixo de saída por meio de um estriado, transforma os movimentos lineares

alternados dos pistões em movimento giratório para o eixo do motor.

Figura 15 – funcionamento do motor de pistões em linha

O binário produzido é proporcional à pressão de operação, às áreas dos pistões e ao ângulo de

inclinação da placa de deslizamento. Quanto maior a pressão, as áreas dos pistões ou o ângulo de

inclinação da placa, tanto maior será o binário desenvolvido pelo motor.

Os motores de pistões em linha são fabricados em duas versões:

• Com deslocamento fixo: apresentam o mesmo binário e a mesma rotação, mantendo-se a

pressão de operação e o caudal da bomba de alimentação constantes. A placa de deslizamento

25
 possui um ângulo de inclinação fixo, o que mantém sempre as mesmas dimensões das câmaras

de deslocamento.

• Com deslocamento variável: possuem binário e rotações variáveis, mesmo que a pressão de

operação e o caudal da bomba de alimentação sejam constantes. O ângulo de inclinação da

placa de deslizamento pode ser alterado, variando as dimensões das câmaras de deslocamento.

Nos motores de pistões em linha, aumentando-se o ângulo de inclinação da placa de deslizamento, o

curso dos pistões aumenta, aumentando também as dimensões das câmaras de deslocamento. Isto

proporciona ao motor um binário maior mas, em contrapartida, com menor rotação. Por outro lado,

reduzindo-se o ângulo de inclinação da placa, reduz-se o curso dos pistões, diminuindo assim as

dimensões das câmaras de deslocamento. Desta forma, o motor passa a desenvolver uma velocidade

de rotação maior, com um binário reduzido.

Motores de pistões angulares

Nos motores de pistões angulares, os êmbolos são distribuídos paralelamente dentro de um bloco de

cilindros, inclinado em relação ao eixo do motor. O ângulo de inclinação transforma os movimentos

lineares alternados dos pistões em movimento giratório para o eixo do motor. Os motores de pistões

angulares também são fabricados em duas versões: com deslocamento fixo e com deslocamento

variável.

Figura 16 – Funcionamento do motor de pistões angulares

26
O binário dos motores de pistões angulares é proporcional à pressão de operação, às áreas dos pistões

e ao ângulo de inclinação do bloco de cilindros em relação ao eixo do motor. Quanto maior a pressão,

as áreas dos pistões ou o ângulo de inclinação do bloco, tanto maior será o binário desenvolvido pelo

motor.

Nos motores de pistões angulares com deslocamento variável, o binário e a velocidade de rotação

mudam com a variação do ângulo de inclinação do bloco de cilindros. Quanto maior for o ângulo de

inclinação do bloco, maior será o curso dos pistões, o que aumenta as dimensões das câmaras de

deslocamento, proporcionando ao motor um binário maior mas, com menor rotação. Reduzindo-se o

ângulo de inclinação do bloco de cilindros, a velocidade de rotação aumenta e o binário diminui.

Motores hidráulicos de pistões radiais

Os motores de pistões radiais, assim como os de axiais, geram binário por meio de pressão hidráulica

aplicada nas extremidades de êmbolos, localizados na carcaça. Entretanto, neste tipo de construção, os

pistões são dispostos em forma de estrela, no sentido radial ao eixo de saída do motor, acionando um

came circular montado de forma excêntrica em relação ao eixo. O came excêntrico é responsável em

converter os movimentos alternados de ida e volta dos pistões em movimento de rotação e aplicá-lo

ao eixo de saída do motor.

O tipo apresentado na figura 18 possui cinco pistões de ação simples que avançam por pressão

hidráulica e retornam por molas. Durante a operação, enquanto dois ou três dos pistões estão ligados

ao pórtico de pressão, os demais estão conectados ao pórtico de retorno ao tanque, de acordo com a

posição do came excêntrico.

Figura 18 – Motor hidráulico radial

27
 Cilindros hidráulicos
Os cilindros hidráulicos, também chamados de atuadores lineares, transformam a energia hidráulica

em energia mecânica, produzindo movimentos lineares de ida e volta.

Construtivamente são têm muitos elementos em comum possuindo, geralmente, uma carcaça tubular,

chamada de camisa, um êmbolo provido de anéis de vedação, uma haste cilíndrica presa ao êmbolo,

na qual será fixado o conjunto mecânico a ser movimentado, e tampas dianteira e traseira onde se

localizam as conexões de entrada e saída do óleo hidráulico.

Figura 19 – Esquema do cilindro hidráulico

Cilindro de dupla ação

Quando a conexão traseira é submetida à pressão, o óleo empurra o êmbolo para a direita, fazendo

com que a haste se estenda. Ao movimento de extensão da haste chamamos de avanço do cilindro.

Figura 20 – Cilindro hidráulico de duplo efeito, avanço

O óleo acumulado na câmara dianteira é empurrado pelo êmbolo de volta ao tanque.

28
Por outro lado, quando a câmara dianteira é pressurizada, o óleo empurra o êmbolo para a esquerda,

agindo ao redor da haste, fazendo com que ela se retraia. A esse movimento de retração da haste

denomina-se retorno do cilindro.

Figura 21 – Cilindro hidráulico de duplo efeito, retorno

Agora, é o óleo acumulado na câmara traseira do cilindro que é empurrado de volta ao reservatório.

O cilindro apresentado no exemplo é um atuador linear de dupla ação, isto é, os seus movimentos,

tanto o de avanço como o de retorno ocorrem hidraulicamente.

Cilindro de simples ação

Existem cilindros, entretanto, que são movimentados pela ação do óleo apenas num dos sentidos. O

movimento contrário pode ser realizado por uma ação mecânica ou pela força da gravidade, como

nos casos de cilindros verticais. Esses atuadores lineares são chamados de cilindros de simples ação.

Figura 22 – Cilindro simples ação, retorno por mola e avanço hidráulico

Figura 23 – Cilindro simples ação, avanço por mola e retorno hidráulico

29
Cilindro telescópico
Outro tipo de atuador linear encontrado no mercado é o cilindro telescópico. Trata-se de um atuador

linear que possui várias hastes montadas uma dentro da outra, com o objetivo de oferecer um curso

de trabalho maior do que o dos cilindros convencionais.

Enquanto um cilindro convencional possui um curso de trabalho de aproximadamente o seu

comprimento, descontando-se as espessuras do êmbolo e das tampas dianteira e traseira, um cilindro

telescópico apresenta um curso de trabalho tantas vezes maior que o seu comprimento, quantas

forem as hastes existentes.

Sendo assim, os cilindros telescópicos ocupam espaços reduzidos em relação ao curso de trabalho, se

comparados aos cilindros convencionais. Os cilindros telescópicos são utilizados em elevadores,

empilhadoras, caixas basculantes, guinchos, gruas, escadas telescópicas de camiões de bombeiros e

em toda a aplicação onde se necessita que o atuador tenha um curso de trabalho grande e, ao

mesmo tempo, não há espaço suficiente para a montagem de um cilindro convencional.

Figura 24 – Cilindro telescópico de simples ação Figura 25- Cilindro telescópico de dupla ação

Cilindro de haste dupla

Outro atuador linear muito empregado na indústria é o cilindro de haste dupla ou passante. Trata-se

de um cilindro que possui duas hastes, uma de cada lado do êmbolo, o que permite acoplar cargas

nas duas extremidades.

Figura 26 – Cilindro de haste dupla

30
Ao contrário de um cilindro de ação dupla convencional, onde as áreas de atuação do óleo são

diferentes para o avanço e o retorno, o cilindro de haste dupla possui as mesmas dimensões de áreas

nos dois sentidos de movimento, o que oferece forças e velocidades iguais nas duas direções.

Figura 27 – Cilindro de haste dupla

Válvulas Direcionais
As válvulas de controlo direcional consistem dum corpo com passagens internas que são alinhadas e

desalinhadas por uma parte móvel. Nestas, e na maior parte das válvulas hidráulicas industriais, a parte

móvel é o carretel. As válvulas de carretel são os tipos mais comuns de válvulas direcionais usados em

hidráulica industrial.

Identificação de uma Válvula de Controlo Direcional

As válvulas de controlo direcional são representadas nos circuitos hidráulicos através de símbolos

gráficos.

Para identificação da simbologia devemos considerar:

• Número de posições

• Número de vias

• Posição normal

• Tipo de acionamento
Número de Posições
As válvulas são representadas graficamente por quadrados. O número de quadrados unidos representa

o número de posições ou manobras distintas que uma válvula pode assumir. Uma válvula de controlo

direcional possui no mínimo dois quadrados para realizar no mínimo duas manobras.

31
Número de Vias
O número de vias de uma válvula de controlo direcional corresponde ao número de ligações úteis que

uma válvula pode possuir.

Nos quadrados representativos de posição podemos encontrar vias de passagem, vias de bloqueio ou

a combinação de ambas.

Para fácil compreensão do número de vias de uma válvula de controlo direcional podemos também

considerar que:

Observação: Devemos considerar apenas a identificação de um quadrado. O número de vias deve ser

igual nos dois quadrados.

Posição Normal
Posição normal de uma válvula de controlo direcional é a posição em que se encontram os elementos

internos quando ainda não foi acionada. Esta posição geralmente é mantida por força de uma mola.

Tipo de Acionamento
O tipo de acionamento de uma válvula de controlo direcional define a sua aplicação no circuito,

podendo ocorrer por força muscular, mecânica, pneumática, hidráulica ou elétrica.

Válvula Direcional de 2/2 Vias => 2 vias / 2 posições = 2/3 VP

32
Uma válvula direcional de 2 vias consiste de duas passagens que são conectadas e desconectadas.

Numa das posições do carretel, o curso de fluxo é aberto através da válvula e na outra não há fluxo

através da válvula. Uma válvula de 2 vias executa uma função de liga/desliga.

Esta função é usada em muitos sistemas como travão de segurança e para isolar ou ligar várias partes

do sistema.

Válvula Direcional de 3/2 Vias

Uma válvula de 3 vias consiste de três passagens dentro de um corpo de válvula - via de pressão P, via

de tanque T e uma via de utilização A. A função desta válvula é pressurizar a via que serve um atuador.

Quando o carretel está posicionado na outra posição, a válvula esvazia a mesma via do atuador. Por

outras palavras, a válvula pressuriza e esvazia alternadamente a mesma via que serve o atuador. Uma

válvula direcional de 3 vias é usada para operar atuadores de ação simples, como cilindros martelos e

cilindros com retorno por mola.

Nestas aplicações, a válvula de 3 vias remete pressão do fluido e o

fluxo para o lado traseiro do cilindro. Quando o carretel é acionado

para a outra posição, o fluxo para o atuador é bloqueado e

simultaneamente a via do atuador, dentro do corpo, é direcionada

ao tanque.

Um cilindro martelo vertical retorna pelo seu próprio peso, ou pelo

peso da sua carga, quando a via do atuador de uma válvula de 3 vias

é drenada para o tanque. Num cilindro de retorno de mola, a haste

do pistão é retornada por uma mola que está dentro do corpo do

cilindro.

Em aplicações hidráulicas industriais, dificilmente são encontradas válvulas de 3 vias. Se uma função de

3 vias for necessária, uma válvula de 4 vias é convertida numa de 3 vias, selando uma via do atuador.

33
Válvulas Normalmente Abertas e Válvulas Normalmente Fechadas
As válvulas de 2 vias e as válvulas de 3 vias com retorno por mola podem ser tanto normalmente abertas

NA como normalmente fechadas NF, significando que enquanto o atuador não está energizado, o fluxo

pode passar ou não através da válvula.

Numa válvula 3/2, de 3 vias e duas posições, por haver sempre uma passagem aberta através da válvula,

o “normalmente fechada” indica que a passagem P fica bloqueada enquanto o acionador da válvula

não for ativado.

Quando as válvulas direcionais de retorno por mola são mostradas simbolicamente no circuito, a válvula

é posicionada no circuito na sua condição normal.

Válvula Direcional de 4/2 Vias

A função de uma válvula direcional de 4 vias é causar o movimento de reversão de um cilindro de duplo

efeito ou de um motor hidráulico. Para desempenhar esta função, o carretel numa das posições dirige

o fluxo da bomba para uma das câmaras do cilindro ao mesmo tempo que permite que a outra

passagem do atuador seja descarregada para o tanque. Para reverter o movimento do cilindro basta

acionar a válvula para a outra posição

34
 Neste circuito verifica-se que a válvula 4/2 esta ligada para

que a pressão do circuito esteja direcionada para a parte da

frente do cilindro enquanto a parte de trás está a

descarregar para o tanque. Para fazer avançar a haste do

cilindro será necessário mudar a válvula para a outra posição

Acionadores de Válvulas Direcionais

Os acionadores manuais são usados em

válvulas direcionais cuja operação deve ser

sequenciada e controlada pelo operador.

O acionador mecânico é usado quando a

mudança de uma válvula direcional deve

ocorrer ao tempo que o atuador atinge

uma posição específica. Um tipo muito

comum de acionador mecânico é o rolete.

Os carretéis das válvulas direcionais podem

também ser acionados por pilotagem

hidráulica ou pneumática.
O acionador elétrico mais comum é o

solenoide.

Limitações do Solenoide
As válvulas direcionais operadas por solenoide têm algumas limitações. Quando um sistema hidráulico

é usado num ambiente húmido ou explosivo, não se deve usar solenoides comuns. Quando a vida de

uma válvula direcional deve ser extremamente longa, geralmente a válvula de solenoide controlada

eletricamente é inadequada. Provavelmente, a maior desvantagem dos solenoides é que a força que

eles podem desenvolver para deslocar o carretel de uma válvula direcional é limitada não sendo

adequadas para válvulas de tamanhos grandes.

35
Retorno por Mola
Uma válvula direcional de 2 posições geralmente usa um tipo de acionador para acionar o carretel da

válvula direcional para uma posição extrema. O carretel volta para a sua posição original por meio de

uma mola. As válvulas de 2 posições desta natureza são conhecidas como válvulas com retorno por

mola.

Tipos de Centro
As válvulas hidráulicas industriais de 4 vias são geralmente válvulas de 3 posições, consistindo de 2

posições extremas e uma posição central. As duas posições extremas da válvula direcional de quatro

vias estão diretamente relacionadas ao movimento do atuador. Elas controlam o movimento do atuador

tanto numa direção como na outra. A posição central é projetada para satisfazer uma necessidade ou

condição do sistema. Por este motivo, a posição central de uma válvula direcional é geralmente

designada de condição de centro.

Há uma variedade de condições centrais disponíveis nas válvulas direcionais de quatro vias. Algumas

destas condições mais conhecidas são: centro aberto, centro fechado, centro tandem, centro aberto
negativo

Condição de Centro Aberto

Uma válvula direcional com um êmbolo de centro aberto tem as passagens P, T, A e B, todas ligadas

umas às outras na posição central.

Uma condição de centro aberto permite o movimento livre do atuador

enquanto o fluxo da bomba é devolvido ao tanque a uma pressão baixa.

As válvulas de 4 vias, de centro aberto, são muitas vezes usadas em

circuitos de atuadores simples. Nestes sistemas, depois do atuador

completar o seu ciclo, o carretel da válvula direcional é centralizado e o

fluxo da bomba retorna ao tanque a uma pressão baixa. Ao mesmo

tempo, o atuador fica livre para se movimentar. Uma desvantagem da

válvula de centro aberto é que nenhum outro atuador pode ser operado

quando a válvula estiver centrada.

36
Condição de Centro Fechado
Uma válvula direcional com um carretel de centro fechado tem as vias P, T, A e B, todas bloqueadas na

posição central.

Uma condição de centro fechado faz parar o movimento de um atuador, bem como permite que cada

atuador individual, no sistema, opere independentemente de uma ausência de força.

Os carretéis das válvulas direcionais de centro fechado têm algumas desvantagens. Uma delas é que o

fluxo da bomba não pode ser descarregado para o tanque, através de válvula direcional, durante o

tempo em que o atuador está inativo. Outra desvantagem é que o carretel vaza como em qualquer

válvula do tipo carretel. Além disso, se o carretel ficar sujeito à pressão do sistema por mais de uns

poucos minutos, a pressão equilibrar-se-á nas linhas A e B dos atuadores, a aproximadamente metade

da pressão do sistema.

Quando na posição de centro, a pressão do sistema atua na via “P” da válvula. Esta posição causa o

fluxo do fluído através da superfície de bloqueio para a passagem do atuador. Então, o vazamento

passa através do restante da superfície de bloqueio para a passagem do tanque. A pressão, na via do

atuador, a essa altura será aproximadamente a metade da pressão do sistema porque o fluxo de

vazamento da via “P” para a via do atuador é exatamente o mesmo da via do atuador para o tanque.

Visto que a taxa de vazamento de fluxo, através dessas passagens, é a mesma, elas devem ter

diferenciais de pressão similares. No circuito do exemplo, se a válvula direcional está sujeita à regularem

da válvula limitadora de pressão 70 kgf/cm2, quando está na posição central, uma pressão de

aproximadamente 35 kgf/cm2 será observada nas linhas do atuador depois de alguns minutos. Isto

gerará um desequilíbrio de forças no cilindro, o que faz com que a haste do cilindro avance lentamente.

37
Condição de Centro Tandem
Uma válvula direcional com um carretel de centro em tandem tem as vias P e T conectadas, e as vias A

e B bloqueadas na posição central.

Uma condição de centro em tandem faz parar o movimento do atuador, mas permite que o fluxo da

bomba retorne ao tanque sem passar pela válvula limitadora de pressão. Uma válvula direcional com

um carretel de centro em tandem tem a vantagem óbvia de descarregar a bomba enquanto em posição

central. Mas, na realidade, o carretel apresenta algumas desvantagens que podem não ser aparentes.

Já foi dito que várias condições de centro podem ser conseguidas com uma válvula direcional de 4 vias,

simplesmente inserindo o carretel apropriado no corpo da válvula. Quando um carretel de centro em

tandem é usado no corpo da válvula direcional, a taxa de fluxo nominal diminui. Além disso, as

condições de centro e de descarga do carretel não são tão boas como poderiam parecer quando se

olha para um símbolo de centro em tandem.

As vias P e T de uma válvula hidráulica industrial de 4 vias não estão localizadas próximas uma da outra.

A via “P” no centro e a via “T” nos extremos estão ligadas, quando na posição central, por meio de uma

passagem por dentro do carretel. Isto não é uma condição ideal, porque resulta num diferencial de

pressão, que reduz o caudal nominal da válvula P T.

Não é incomum encontrar, num circuito, várias válvulas de centro em tandem conectadas em série. A

justificativa desta situação é que cada atuador pode trabalhar um tanto independentemente de outro

e, ao mesmo tempo, a bomba pode ser descarregada quando as válvulas de centro em tandem são

acionadas para o centro.

38
Centro Aberto Negativo
Uma válvula direcional com um carretel de centro aberto negativo tem a via “P” bloqueada, e as vias A,

B e T conectadas na posição central.

Uma condição de centro aberto negativo permite a operação independente dos atuadores ligados à

mesma fonte de energia, bem como torna possível a movimentação livre de cada atuador.

A vantagem deste tipo de centro é que as linhas do atuador não têm aumento na pressão quando a via

“P” é bloqueada, como na válvula de centro fechado.

A desvantagem deste carretel é que uma carga não pode ser parada ou mantida no lugar. Se isto for

um requerimento do sistema, pode-se usar uma válvula de retenção operada por piloto em conjunto

com a válvula do carretel Aberto Negativo. Se a carga tiver que ser somente parada, usa-se um carretel

de centro aberto negativo com orifícios de medição nas tomadas A e B. Os orifícios restringem o fluxo

através de A e B quando a válvula está centralizada. Isso provoca uma contrapressão no cilindro que

faz parar a carga. No entanto, depois que a pressão cai, não há aumento de pressão nas linhas do

atuador em resultado do vazamento da via “P”.

39
 Válvulas de Bloqueio
As válvulas de bloqueio são aquelas que permitem a passagem de determinada substância apenas para

um dos lados, bloqueando a direção contrária. Têm como característica o seu baixo custo e fácil

instalação. As válvulas de bloqueio são usadas essencialmente para proteção, nomeadamente:

• Proteger o equipamento contra danos causados pelo retorno do fluido;

• Fornecer alívio de pressão para a segurança do sistema

• Impedir a contaminação por retorno

Podem encontrar-se normalmente abertas ou normalmente fechadas. Se for normalmente aberta, o

fluxo passará normalmente a não ser que uma pressão de retorno feche a válvula. Se por outro lado for

uma válvula normalmente fechada, só irá abrir quando houver pressão suficiente na direção do fluxo

para atingir ou exceder a pressão de abertura da válvula, definida como a pressão mínima para começar

a abrir permitindo o fluxo. A pressão de abertura é uma especificação chave para válvulas de retenção

normalmente fechada.
Tipos de válvulas de Bloqueio

Sem mola Com mola Pilotada abrir Pilotada fechar

Características técnicas de referência: Pressão máx = 700bar / Caudal máx = 620 dm³/min

Válvula de anti retorno (retenção) com mola

Uma válvula anti retorno com mola consiste dum involucro (corpo da válvula), vias de entrada/saída e

de uma mola de pressão que tem uma esfera presa numa das extremidades.

O fluido passa pela válvula somente numa direção. Quando a pressão do sistema na entrada da válvula

é muito alta, o suficiente para vencer a mola que segura o vedante (esfera) – função de alivio - este é

deslocado para trás. Se o fluido for impelido a entrar pela via de saída, a esfera é empurrada contra o

alojamento e fluxo estanca.

40
Válvula de anti retorno (retenção) sem mola
Este tipo é outra versão da válvula de retenção e neste caso, o bloqueio ocorre no sentido contrário ao

favorável não contando assim com o auxílio de mola. O deslocamento do vedante, neste caso, é

produzido pela própria pressão do fluido. Sem mola, permitimos a ação da gravidade e, portanto, a

orientação vertical da válvula pode tornar-se um fator crítico para esta válvula funcionar corretamente.
Comportamento da Válvula de Retenção no Circuito

A válvula de retenção é usada frequentemente num

sistema hidráulico, como válvula de desvio ("by

pass"). Isso permite que o fluxo contorne certos

componentes, tais como as reguladoras de caudal,

que restringem o fluxo na direção contrária. Uma

válvula de retenção é também usada para isolar uma

seção do sistema ou um componente, tal como um

acumulador. Uma válvula de retenção permite evitar

que um reservatório descarregue o fluxo de volta à

válvula de descarga ou através da bomba.

Válvula seletora / alternadora (OU)

Trabalham deixando circular o fluido quando recebe uma pressão do numa das entradas.

Quando a pressão do fluxo de um lado aumenta, a válvula fecha a outra via. A condição de fecho /

abertura para ambos os caminhos é ilustrada na figura acima.

As válvulas alternadoras podem ser usadas quando são necessárias duas bombas para o caso de uma

delas não fornecer o caudal necessário.

41
 Válvula de Controlo de Pressão
As válvulas, em geral, servem para controlar a pressão, a direção ou o volume de um fluido nos circuitos

hidráulicos. As válvulas que aqui se apresenta são do tipo controladoras de pressão, usadas na maioria

dos sistemas hidráulicos industriais. Estas válvulas são utilizadas para:

• Limitar a pressão máxima dum sistema;

• Regular a pressão reduzida em certas partes dos circuitos;

• Outras atividades que envolvem mudanças na pressão de operação.

A base de operação dessas válvulas é um balanço entre pressão e a força da mola.

As válvulas controladoras de pressão são normalmente chamadas de acordo com a função que

desempenham no sistema, de:

• Válvula de Limitadora de pressão ou de Segurança

• Válvula de Sequência

• Válvula de Descarga

• Válvula Redutora de Pressão

• Válvula de Contrabalanço

Válvula Limitadora de Pressão

A pressão máxima do sistema pode ser controlada com o uso de uma válvula de pressão normalmente

fechada. Com a via primária da válvula conectada à pressão do sistema e a via secundária conectada ao

tanque, o carretel da válvula é acionado a uma pressão pré determinada e, consequentemente, as vias

primárias e secundárias são conectadas e o fluxo é desviado para o tanque. Esse tipo de controlo de

pressão normalmente fechado é conhecido como válvula limitadora de pressão.

42
Uso de uma Válvula de Pressão Normalmente Fechada
As válvulas de controlo de pressão normalmente fechadas têm muitas aplicações num sistema

hidráulico. Além da válvula ser usada como um alívio do sistema, um controlo de pressão normalmente

fechado pode ser usado para fazer com que uma operação ocorra antes da outra. Pode também ser

usada para contra balancear forças mecânicas externas que atuam no sistema.

Válvula de Sequência
Uma válvula de controlo de pressão normalmente fechada que faz com que uma operação ocorra antes

da outra, é conhecida como válvula de sequência. Normalmente, uma válvula de sequência é usada

para operar vários atuadores com apenas uma válvula direcional,

Válvula de Sequência no Circuito

Num circuito com operações de aperto e furação, o cilindro

de aperto deve avançar antes do cilindro de furação. Para

que isto aconteça, uma válvula de sequência é colocada na

linha do circuito, imediatamente antes do cilindro de

furação. A mola na válvula de sequência não permitirá que

o carretel interligue as vias primárias e secundárias até que

a pressão seja maior do que a mola. O fluxo para o cilindro

da broca está bloqueado. Desta forma, o cilindro de aperto

avançará primeiro. Quando o grampo entra em contato

com a peça, a bomba aplica mais pressão para vencer a

resistência. Esse aumento de pressão desloca o carretel na

válvula de sequência. As vias principal e secundária são

interligadas e fluxo encaminha-se para o cilindro da broca.

Válvula de Contrabalanço
Uma válvula de controlo de pressão normalmente fechada pode ser usada para equilibrar ou contra

balancear um peso. Esta válvula é chamada de válvula de contrabalanço.

43
 Num circuito duma prensa, quando a válvula direcional

remete fluxo para o lado traseiro do atuador, o peso fixado

à haste cairá de maneira incontrolável. Para evitar esta

situação, uma válvula de pressão normalmente fechada é

instalada abaixo do cilindro da prensa. O carretel da válvula

não conectará as vias principal e secundária até que uma

pressão transmitida ao carretel seja maior do que a pressão

desenvolvida pelo peso (isto é, quando a pressão do fluido

estiver presente no lado traseiro do pistão). Deste modo, o

peso é contra balanceado em todo o seu curso descendente.

Válvula Redutora de Pressão

Uma válvula redutora de pressão é uma válvula de controlo de pressão normalmente aberta.

Uma válvula redutora de pressão opera sentindo a pressão do fluido na saída da válvula.

A pressão nestas condições é igual à pressão ajustada da válvula e o carretel fica parcialmente fechado,

restringindo o fluxo. Esta restrição transforma todo o excesso de energia de pressão adiante da válvula

em calor. Se cair a pressão depois da válvula, o carretel abrir-se-á e permitirá que a pressão aumente

novamente.

O circuito de fixação mostrado na ilustração requer que o

grampo do cilindro B aplique uma força menor do que o

grampo do cilindro A. Uma válvula redutora de pressão

colocada logo em seguida ao cilindro B permitirá que o

fluxo vá para o cilindro até que a pressão atinja a da

regulação da válvula. Neste ponto, o carretel da válvula é

acionado, causando uma restrição àquela linha do circuito.

O excesso de pressão, adiante da válvula, é transformado

em calor. O cilindro B grampeia a uma pressão reduzida.

44
Válvula de Descarga ou limitadora de pressão
Uma válvula de descarga é uma válvula de controlo de pressão normalmente fechada, pilotada, que

dirige o fluxo para o tanque quando a pressão, numa parte do sistema, atinge um nível predeterminado.

Uma válvula limitadora de pressão usada num circuito de

acumulador significa que, uma vez o acumulador carregado,

o fluxo da bomba retorna ao tanque a uma pressão igual à

da válvula limitadora de pressão. Isso significa um

desperdício de potência Uma válvula de descarga pilotada

depois da válvula de retenção, permitirá que o fluxo da

bomba retorne ao tanque a uma pressão mínima quando o

acumulador estiver pressurizado à mesma pressão do ajuste

da válvula. Assim, a bomba já não precisa de aplicar uma

Observação sobre Segurança: Num circuito com
acumulador deve haver um meio de descarregar pressão alta para operar a válvula de descarga.
automaticamente quando a máquina é desligada.

Fluxo Inverso
Uma especificação normal de todas as válvulas de pressão, exceto das válvulas de descarga e limitadora

de pressão, é que o fluxo inverso deve ser capaz de passar através da válvula, desde que as válvulas de

pressão normalmente fechadas sintam a pressão da via primária assim que o fluxo for invertido,

diminuindo a pressão na via primária e desativando o carretel que vai desconectar as vias primária e

secundária bloqueando o fluxo através da válvula. Uma vez que o fluxo não pode passar através da

válvula, contorna-la através de uma válvula de retenção montada em paralelo.

45
 Válvulas de Fluxo (Caudal)
Válvulas Controladoras de caudal
A função da válvula controladora de caudal é a de reduzir o fluxo da bomba numa linha do circuito.

Desempenha a sua função por ser uma restrição maior que a normal no sistema. Para vencer a restrição,

uma bomba de deslocamento positivo aplica uma pressão maior ao líquido, o que provoca um desvio

de parte deste fluxo para outro caminho. Este caminho é geralmente para uma válvula limitadora de

pressão, mas pode também ser para outra parte do sistema. As válvulas controladoras de caudal são

aplicadas em sistemas hidráulicos quando se deseja obter um controlo de velocidade em

determinados atuadores, o que é possível através da diminuição do fluxo que passa por um orifício

que pode ser fixo ou ajustável.

Válvula controladora de caudal de Orifício Fixo

Um orifício fixo é uma abertura reduzida de um tamanho não ajustável.

O circuito ilustrado consiste de uma bomba de

deslocamento positivo de 20 litros/min, de uma válvula

limitadora de pressão, válvula direcional, um orifício fixo

e um cilindro que tem uma área de pistão de 20 cm2.

Com a válvula limitadora de pressão ajustada a 35

kgf/cm2, a bomba tenta mandar 20 litros/min de fluxo

através do orifício. Devido ao tamanho da abertura do

orifício, somente 8 litros/min passam através do orifício

antes que a pressão atinja de 35 kgf/cm2 regulada na

válvula limitadora de pressão. Dos 20 litros/min

enviados pela bomba, 8 litros/min passam através do

orifício e saem para o atuador. Os restantes 12

litros/min avançam sobre a válvula limitadora de

pressão.

46
Válvula controladora de Caudal de Orifício Variável
Um orifício variável permite maior grau de flexibilidade. Através de um parafuso de ajuste determina-

se a taxa de fluxo exigida pelo sistema para se obter a velocidade desejada.

No exemplo anterior, se uma válvula controladora de caudal variável fosse usada

no mesmo circuito, a velocidade da haste poderia ser modificada facilmente.

Válvula de controladora de caudal variável com retenção integrada

Consiste em uma válvula controladora de vazão descrita anteriormente e mais a função de uma válvula

de retenção simples em bypass. Com essa combinação é possível obter fluxo reverso livre, sendo de

grande aplicação na hidráulica industrial.

Através de um parafuso de ajuste determina-se a taxa de fluxo que deve ser

requerida no sistema para se obter a velocidade desejada. Quanto à posição de

instalação, está em função do tipo de controlo que se deseja aplicar no sistema.

Vamos estudar duas maneiras de se aplicar válvulas controladoras de vazão,

sendo as duas com retenção integrada.

1º Método: meter-in
Meter-in significa controlo na entrada. Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador, de

maneira que a retenção impeça a passagem do fluido, obrigando o mesmo a passar através do orifício

controlado para a entrada da câmara do atuador. Este método é bem preciso e utilizado em aplicações

onde a carga sempre resiste ao movimento do atuador (carga de compressão), em casos onde se deve

empurrar uma carga com velocidade controlada ou levantar uma carga com o cilindro instalado na

vertical.

2º Método: meter-out
Meter-out significa controlo na saída. Nesta operação a válvula deverá ser instalada no atuador de

maneira que a retenção impeça a saída do fluido da câmara do atuador obrigando o mesmo a passar

através do orifício controlado.

Este método é muito utilizado em sistemas onde a carga tende a fugir do atuador ou deslocar-se na

mesma direção (carga de tração), como ocorre nos processos de furação (usinagem).

47
Método controlo à entrada Método controlo à saída

Comando de cilindro de duplo efeito

O comando mais simplificado de um atuador pneumático de duplo efeito pode ser realizado utilizando-

se de uma válvula de controlo direcional VD 4/2 vias ou uma válvula VD 5/2 vias. A figura ilustra este

comando a partir de uma válvula VD 4/2 vias.

O recuo da haste ocorre quando, por ação do solenoide, a

válvula direcional é comutada, fazendo com que a ligação

de entrada de pressão P alimente o circuito B, pressurizando

A B
a câmara dianteira do cilindro. O escape do óleo contido na

P T câmara traseira é realizado pela ligação A, ligada ao tanque

por T. O avanço da haste ocorre na posição inicial da válvula,

em que a conexão de entrada de pressão P alimenta a

conexão de trabalho A, pressurizando a câmara traseira do

atuador. O escape do óleo contido na câmara dianteira é

realizado pela conexão B, ligada ao tanque de escape T.

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OBS. Caso exista a necessidade de parar a haste do cilindro em qualquer posição, utiliza-se o comando

direcional realizado por uma válvula VD 5/3 vias que, por ser uma válvula CF na sua posição inicial,

permite que o cilindro pare em qualquer posição quando não existir nenhum tipo de acionamento, pois

quando ela é comutada para a posição central, os fluxos do fluido nas conexões A e B são

imediatamente interrompidos.

Circuito com acumulador

Os acumuladores podem desempenhar uma gama muito grande de funções no sistema hidráulico:

• Manter a pressão do sistema;

• Desenvolver o fluxo no sistema;

• Absorver choques no sistema;

• Absorver o aumento da pressão causado pela expansão térmica;

• Emergência para manter a pressão do sistema ou movimentar o atuador.

Se a bomba num circuito de prensagem, laminação ou de fixação, falhar, o acumulador pode ser usado

para manter a pressão do sistema, de modo a que o material que está a ser trabalhado não seja

danificado. Nesta aplicação, o volume do acumulador é muitas vezes usado para completar o ciclo da

máquina.

Os acumuladores como fonte de energia hidráulica podem

manter a pressão numa parte do sistema enquanto a bomba

estiver a debitar fluido pressurizado na outra parte.

Os acumuladores também mantêm a pressão do sistema,

compensando a perda de pressão ocorrida por vazamento

ou aumento de pressão causado pela expansão térmica.

Quando a necessidade do sistema é maior do que a bomba

pode fornecer, a energia potencial no acumulador pode ser

usada para energizar o fluxo.

Aplicação para manter a pressão do Sistema

49
Circuito regenerativo
Estes circuitos têm o objetivo de otimizar os tempos não produtivos dos ciclos de operações de

máquinas. Portanto, o intuito do circuito regenerativo é aumentar a velocidade dos deslocamentos de

aproximação e retorno, por exemplo, que uma ferramenta realiza entre uma operação e outra (furação,

corte, dobramento, entre outros).

No circuito regenerativo, a velocidade de avanço regenerada é obtida a partir da soma do caudal da

bomba com o caudal Q2 que sai da câmara frontal do cilindro devido à ligação entre as linhas de

alimentação da câmara frontal e de retorno da câmara traseira do cilindro, gerando uma caudal Q1

maior que a caudal da bomba.

Avanço

O circuito regenerativo que está ilustrado consiste de

uma bomba, uma válvula de alívio, uma válvula

direcional com um orifício bloqueado e um cilindro 2:1.

Com a válvula direcional na posição mostrada, ambos

os lados do pistão do cilindro estão sujeitos à mesma

pressão. O desequilíbrio da força resultante provoca o

avanço da haste e a descarga de fluido do lado da haste

é adicionada ao fluxo da bomba. Visto que num cilindro

2:1 a descarga de fluido do lado da haste é sempre

metade do volume que entra do lado traseiro, o único

volume que é bombeado pelo fluxo da bomba é a outra

metade do volume que entra do lado traseiro.

Retorno
Para recuar a haste do cilindro, aciona-se a válvula direcional. A parte traseira do cilindro é drenada

para o tanque. Todo o fluxo e a pressão da bomba são dirigidos para o lado da haste. Visto que a

bomba está despejando o mesmo volume que o da parte traseira (metade do volume da parte traseira)

a haste recua à mesma velocidade.

50
Comando do motor

Acionando-se a alavanca da válvula direcional na

posição paralela, o eixo do motor hidráulico gira no

sentido horário. Na posição cruzada, o eixo do motor

hidráulico passa a girar no sentido anti-horário. Com a

alavanca na posição central, o motor interrompe o seu

movimento e o óleo proveniente da bomba pode fluir

livremente para o reservatório através do centro

tandem da válvula direcional.

Um desvio na linha de pressão, passando por uma

válvula reguladora de caudal e com retorno ao tanque,

controla indiretamente a rotação do eixo do motor

hidráulico nos dois sentidos de rotação. Abrindo-se a

restrição da válvula, desvia-se mais óleo da linha de

pressão para o reservatório e, consequentemente, um

volume menor é disponibilizado ao motor, fazendo

com que sua velocidade de rotação diminua.

Fechando-se a restrição, desvia-se menos óleo para o

tanque, provocando um aumento do caudal destinado

ao motor e, com isso, um acréscimo da velocidade de

rotação do seu eixo.

Como o controlo do fluxo é feito em desvio, antes da válvula direcional é possível regular a velocidade

de rotação do motor hidráulico nos dois sentidos com uma única válvula reguladora de caudal.

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Referências
Manual de hidráulica, por Azevedo Netto, Miguel Fernández y Fernández

Automação Hidráulica – Projetos, dimensionamento e análise de circuitos, por Eng. Arivelto Bustamante

Fialho

Circuitos de fluidos. Suspensión y dirección, por Tomás González, Gonzalo del Río, José Tena e Benjamín

Torres, Editorial Editex, S. A.

Tecnologia de Hidráulica Industrial, M2001-1 BR, by Parker Hannifin Corporation, Julho 1999

Manual de hidráulica, por VicMex – válvulas e controlos mexicanos, S.A, distribuído por Vickers

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