Apostila SolidWorks Avançado - R0.03

SolidWorks Avançado
SolidWorks®
© SENAI-SP, 2016 – 1ª Edição – julho/2016
Trabalho organizado pela escola SENAI “Mariano Ferraz” do Departamento Regional

de São Paulo.
Coordenação Geral Marcel Adriano Pereira Porto
Coordenação Eduardo Pedreira da Silva
Elaboração Clayton L. Barbieri
Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Rua Jaguaré Mirim, 71 – Vila Leopoldina - São Paulo - SP
CEP 05311-020
Tele fax. (11) 3641-0024
E-mail: secretaria106@sp.senai.br
Home page: http://www.sp.senai.br/leopoldina
Sumário
Capítulo 1............................................................................................................................1
SimulationXpress.............................................................................................................1
Noção Básica de Elementos Finitos.............................................................................3
SolidWorks Simulation...................................................................................................23
Capitulo 2...........................................................................................................................83
FloXpress.......................................................................................................................83
Flow Simulation..............................................................................................................91
Capitulo 3.........................................................................................................................117
Rotas Rígidas...............................................................................................................117
Desenho de rotas.....................................................................................................133
Rota elétrica.................................................................................................................137
Capitulo 4.........................................................................................................................155
Projeto de Moldes - Cavidade......................................................................................155
Projeto de Moldes – Tooling Split................................................................................165
Capitulo 5.........................................................................................................................187
Blocos..........................................................................................................................187
Componentes inteligentes............................................................................................213
Montagem descendente...............................................................................................223
Capitulo 6.........................................................................................................................233
Modelagem de Superfície - Mouse..............................................................................233
Listras de zebra........................................................................................................239
Modelagem de Superfície - Controle...........................................................................241
Referências......................................................................................................................255
Formação Inicial e Continuada – Curso SolidWorks Avançado
Capítulo 1
SimulationXpress
Esta lição usa um modelo de gancho simples para introduzir os seguintes tópicos:
 Iniciar o SolidWorks SimulationXpress

 Seguir as etapas básicas da análise de projetos
 Avaliar a segurança do projeto
 Avaliar a precisão dos resultados
 Documentar o projeto
O SolidWorks SimulationXpress oferece uma ferramenta de análise de tensão

inicial fácil de usar para os usuários do SolidWorks. O SimulationXpress pode ajudá-lo
a reduzir os custos e o tempo até a introdução no mercado testando seus projetos no
computador em vez dos testes de campo, que são custosos e demorados.
O SimulationXpress utiliza a mesma tecnologia de análise de projeto do

SolidWorks Simulation para executar análises de tensão. Há recursos de análise mais
avançados disponíveis na linha de produtos SolidWorks Simulation. A interface do
assistente do SimulationXpress o orienta através do processo em cinco etapas para
especificar materiais, acessórios de fixação, cargas, executar a análise e exibir os
resultados.
O SimulationXpress tem suporte para a análise de um único corpo sólido. Para

peças com múltiplos corpos, você pode analisar um corpo por vez. Para montagens,
você pode analisar o efeito de uma Simulação física em um corpo por vez. Os corpos
de superfície não têm suporte.
Por que analisar?
Depois de construir seu projeto no SolidWorks, você pode precisar de respostas para
questões como:
 Esta peça pode quebrar?

 Como será sua deformação?
 Posso usar menos material sem afetar o desempenho?
Na ausência de ferramentas de análise, estas questões só podem ser respondidas

com a execução de onerosos e demorados ciclos de desenvolvimento do produto. Um
ciclo de desenvolvimento de produtos consiste tipicamente em:
 Construção do modelo no sistema SolidWorks CAD.

 Criação de um protótipo do projeto
 Teste do protótipo em campo.
 Avaliação dos resultados dos testes de campo.
 Modificação do projeto com base nos resultados dos testes de campo.
1
Análise de tensão
A análise de tensão ou estática calcula os deslocamentos, esforços e tensões

em uma peça com base no material, acessórios de fixação e cargas. Um material falha
quando a tensão atinge um determinado nível. Diferentes materiais falham com
diferentes níveis de tensão. O SimulationXpress usa a análise linear estática, baseada
no Método de Elementos Finitos, para calcular as tensões. A análise linear estática
adota várias pressuposições para calcular as tensões na peça.
Método de Elementos Finitos
O Método de elementos finitos (MEF) é uma técnica numérica confiável para

análise de projetos de engenharia. O MEF substitui um problema complexo com vários
problemas simples. Ele divide o modelo em muitas peças pequenas de formato
simples, chamadas de elementos.
Modelo CAD de uma peça de O modelo é dividido em partes

suporte menores
Os elementos compartilham pontos comuns, chamados de nós. O

comportamento destes elementos sob todos os cenários possíveis de carga e apoio é
bem conhecido. O movimento de cada nó é integralmente descrito pelas translações
nas direções X, Y e Z, que são chamadas de graus de liberdade (DOF, Degrees of
Freedom). A análise que usa o MEF é chamada de Análise por Elementos Finitos
(FEA - Finite Element Analysis).

2
Noção Básica de Elementos Finitos
Há basicamente três classes de elementos finitos criados para aplicações

específicas, como mostra a tabela a seguir:
Elementos Aplicação
Análise de
estruturas de
Elementos Linhas e treliça com
1D arcos perfis de
seção
constante.
Análise de
Triangulares estruturas
formadas por
chapas,
Elementos superfícies de
2D espessura
Quadrilátero muitas vezes
s menores que
as demais
dimensões.
Análise de
estruturas
Tetraédricos
sólidas.
Componentes
orgânicos de
máquinas,
Pentaédricos tais como
Elementos
eixos,
3D
volantes,
blocos de
motor,
Hexaédricos suportes,
peças
fundidas,
forjadas e etc.
Os elementos dispostos na tabela exibem ao lado informações quanto ao

número de nós, ordem e graus de liberdade. Os pontos representam o número de nós,
que para cada tipo de elemento possui um número respectivo de graus de liberdade.
Os elementos 1D, por exemplo, têm para cada nó dois graus de liberdade. Já os
elementos 2D correspondem seis graus de liberdade a cada nó, e aos elementos 3D,
três graus de liberdade por nó.
As figuras a seguir ilustra um elemento 3D tetraédrico em repouso e após

deformação pela ação das forças nodais em virtude de uma carga, ou cargas, aplicada
a um modelo sólido.

3
Em elementos finitos, quanto maior a ordem do elemento, melhor será a

definição da malha gerada em regiões onde ocorrem descontinuidade, como arestas
de furos, cantos vivos e arredondamentos, porque um elemento de maior ordem
consegue deformar-se melhor, reproduzindo a geometria com mais exatidão,
principalmente em geometrias curvas, portanto gerando maior exatidão na resposta. O
profissional deve saber identificar quando há necessidade de uma elevada precisão,
pois o refinamento de malhas com elevação da ordem dos elementos, implica maior
necessidade de processamento e, consequentemente, dependendo das configurações
disponíveis no PC utilizado, ele pode ficar mais lento.
As figuras abaixo exibem, respectivamente, sua malha gerada com elementos

de 1ª ordem e elementos de 2ª ordem. Os elementos de 2ª ordem descrevem melhor a
geometria.
Malha com elementos de 1ª ordem
Malha com elementos de 2ª ordem

4
Tipos de malha
Malha sólida
Na geração da malha de uma peça ou montagem com elementos sólidos, o

software gera um dos tipos de elemento a seguir com base nas opções de malha ativa
para o estudo:
Malha com qualidade de rascunho. O gerador automático de malhas gera elementos

tetraédricos sólidos lineares.
Malha de alta qualidade. O gerador automático de malhas gera elementos

tetraédricos sólidos parabólicos.
Elementos lineares também são chamados de elementos de primeira ordem ou

ordem inferior. Elementos parabólicos também são chamados de elementos de
segunda ordem ou ordem superior.
Um elemento tetraédrico linear é definido por quatro nós de canto conectados

por seis arestas retas. Um elemento tetraédrico parabólico é definido por quatro nós
de canto, seis nós intermediários e seis arestas. As figuras a seguir mostram
desenhos esquemáticos de elementos tetraédricos sólidos lineares e parabólicos.
Elemento sólido Elemento sólido

linear parabólico
Em geral, para a mesma densidade de malha (número de elementos), os

elementos parabólicos dão melhores resultados do que elementos lineares porque: 1)
eles representam arestas curvadas mais adequadamente, e 2) eles produzem
melhores aproximações matemáticas. No entanto, elementos parabólicos necessitam
de mais recursos computacionais do que elementos lineares.
Para problemas estruturais, cada nó de um elemento sólido possui três graus

de liberdade que representam as translações nas três direções ortogonais. O software
usa as coordenadas das direções X, Y, e Z do sistema global de coordenadas
cartesianas para formular o problema.
Para problemas térmicos, cada nó possui um grau de liberdade, que é a

temperatura.

5
Modelo CAD de uma peça Malha do modelo gerada com

elementos tetraédricos
Malha de casca
Quando está usando elementos de casca, o software gera um dos seguintes

tipos de elemento, dependendo das configurações de malha ativa do estudo:
Malha com qualidade de rascunho. O gerador automático de malhas gera elementos

de casca triangulares lineares.
Malha de alta qualidade. O gerador automático de malhas gera elementos de casca

triangulares parabólicos.
Um elemento triangular linear é definido por três nós de canto conectados por
três arestas retas. Um elemento triangular parabólico é definido por três nós de canto,
três nós intermediários e três arestas parabólicas. Para estudos que usam chapas
metálicas, a espessura das cascas é extraída automaticamente da geometria do
modelo.
Elementos de casca são elementos em 2D capazes de resistir a cargas de

membrana e de curvatura.
Elemento triangular Elemento

linear triangular
parabólico

6
Para problemas estruturais, cada nó de um elemento casca possui seis graus

de liberdade; três translações e três rotações. Os graus translacionais de liberdade
são movimentações nas direções globais X, Y e Z. Os graus rotacionais de liberdade
são rotações ao redor dos eixos globais X, Y e Z.
Para problemas térmicos, cada nó possui um grau de liberdade, que é a

temperatura.
Modelo de chapa metálica Malha de casca criada na

superfície média
O software gera uma malha de casca automaticamente para as seguintes

geometrias:
Chapas metálicas com espessuras uniformes. A malha de chapas metálicas é

gerada com elementos de casca, exceto para estudos de Teste de queda. O software
atribui a espessura da casca com base na espessura da chapa metálica. Você pode
editar a definição de malha predeterminada antes de executar o estudo, com exceção
da espessura.
Corpos de superfície. Malha de corpos sólidos com elementos de casca. O software

atribui uma fórmula de casca fina a cada corpo de superfície. Você pode editar a
definição de casca predeterminada antes de executar o estudo.
NOTAS:
O programa cria automaticamente uma malha mista quando geometrias sólidas

e de superfície ou de chapa metálica estão incluídas no mesmo modelo.
Uma malha de rascunho de qualidade razoável dá resultados geralmente

similares aos obtidos com uma malha de alta qualidade com o mesmo número de
elementos. A diferença entre os dois resultados aumenta quando o modelo inclui
geometria curvada.
Malha de Viga

7
Elementos de viga são resistentes a cargas axiais, de curvatura, de

cisalhamento e de torção. A estrutura típica mostrada abaixo é modelada com
elementos de viga para transferir a carga aos suportes. A modelagem de tais
estruturas com elementos de treliça falham, pois não há um mecanismo para
transferir a carga horizontal aplicada aos suportes.
Os elementos de viga requerem a definição do corte transversal exato, de

forma que o programa possa calcular os momentos de inércia, eixos neutros e as
distâncias das fibras extremas até os eixos neutros. As tensões variam dentro do
plano da seção transversal e ao longo da viga.
Considere uma viga a 3D com área de seção transversal (A) e a malha

associada. Os elementos são exibidos como cilindros ocos seja qual for a forma real
das suas seções transversais.
O SimulationXpress formula as
equações que controlam o comportamento
de cada elemento levando em
consideração sua conectividade com
outros elementos. Essas equações
relacionam os deslocamento com as
propriedades do material,
Geometria 3Dacessórios de Figura 1Malha (cada cilindro oco é um elemento)
fixação e cargas conhecidas.
Em seguida, o programa organiza as equações em um grande conjunto de

equações algébricas simultâneas. Usando os deslocamentos, o programa calcula os
esforços em várias direções. Por fim, o programa usa expressões matemáticas para
calcular as tensões.
O gancho do exercício é feito de liga de aço, está fixado no furo e será

carregado com uma força de 13 kN, como mostra a figura:

8
Gancho simples
Abra a peça gancho que está na pasta <SolidWorks Avançado\SimulationXpress>
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como gancho-teste.
Clique em Assistente de Análise do SimulationXpress ou em Ferramentas >

SimulationXpress.
No botão Opções, você seleciona o sistema de unidades para o

SimulationXpress e especifica uma pasta para salvar os resultados das análises além
de definir as opções de plotagem dos resultados.
Marque Exibir anotação para máximo e mínimo nas plotagens de resultado.
Clique em OK.
Clique em Avançar.
Aplicar acessórios de fixação
A etapa Acessórios de fixação permite especificar como a peça será fixada.
Clique em Adicionar um acessório de fixação.
Na área de gráficos, clique na face interna do furo.
Face<1> aparece na caixa de seleção no PropertyManager de Acessório de fixação e

o símbolo de acessório de fixação aparece na face selecionada.

9
Clique em .
Fixo-1 aparece na árvore de estudos do SimulationXpress, e uma marca de

verificação aparece ao lado de Acessórios de fixação no painel superior do
Assistente do SimulationXpress, mostrando que essa etapa foi concluída.
Clique em Avançar.
Aplicar cargas
Clique em Adicionar uma força para abrir o PropertyManager de Força.
Na área de gráficos, selecione as duas faces mostradas na figura abaixo:
Clique na opção direção selecionada e selecione o plano superior, para orientar a

força para baixo.
Selecione a opção Total.
No campo valor de força, insira 13000 N.
Clique em .

10
Força-1 aparece na árvore de estudos do SimulationXpress, e uma marca de

verificação aparece ao lado de Cargas no painel superior do Assistente do
SimulationXpress, mostrando que essa etapa foi concluída.
Clique em Avançar.
Aplicar Material
Nesta etapa, você atribui um material à peça a partir da biblioteca de materiais do

SolidWorks.
Clique em Escolher material.
Selecione Liga de aço, depois clique em Aplicar e em Fechar.
O SimulationXpress atribui o material Liga de aço à peça e Liga de aço aparece no

Assistente do SimulationXpress com uma marca de verificação que aparece
próximo a Material no painel superior do assistente, indicando que esta etapa foi
concluída.
Clique em Avançar.
Clique em Executar simulação.
A análise começa e um indicador de andamento aparece. Quando a análise

terminar, uma animação da peça deformada aparece na área de gráficos e uma marca
de verificação aparece ao lado de Resultados no Assistente do SimulationXpress.
Clique em Parar animação .
Clique em Sim, continuar para ver os resultados.
A etapa Resultados indica que o fator de segurança mínimo (FOS) do

modelo é aproximadamente 5,1 e significa que não é esperado que o modelo falhe sob
as cargas e os acessórios de fixação especificados.
Calcular a força máxima
Com base na pressuposição de estática linear da análise de tensão, podemos calcular

a força máxima com se segue:

11
Força aplicada as faces = 13 kN
Fator de segurança mínimo estimado = 5,16
Em geral, as regiões críticas da peça começarão a ceder quando for aplicada

uma nova carga igual à carga atual multiplicada pelo fator de segurança mínimo
calculado. Neste caso, as regiões críticas da peça começarão a ceder se aplicarmos
uma força de aproximadamente 13 kN x 5,16 = 66,3 kN.
Sobre o fator de segurança (FOS)
Um fator de segurança menor que 1, indica que o modelo cedeu e que o

projeto não é seguro.
Um fator de segurança igual a 1 indica que o modelo começou a ceder.
Um fator de segurança maior que 1, indica que o modelo não cedeu.
Alterar o tamanho da malha
Na preparação do modelo para análise, o programa subdivide o modelo em

várias pequenas partes tetraédricas, chamadas de elementos, que compartilham
pontos comuns chamados de nós.
Esse processo de subdivisão da peça em pequenas partes (elementos) e

chamado de geração de malha e em geral, quanto menores os elementos, mais
exatos os resultados, mas por outro lado, maior será o tempo de cálculo e a
quantidade de recursos do computador.
Para estudar os resultados de uma alteração no tamanho dos elementos,

modifique o tamanho de elemento predeterminado e analise novamente a peça.
Clique em Executar no topo do Assistente do SimulationXpress.
Clique em Alterar configurações.
Clique em Alterar a densidade da malha.
Um aviso informa que refazer a malha excluirá os resultados. Clique em OK

para fechar o aviso.
No PropertyManager de Malha, em Densidade de malha, arraste o controle

deslizante para a posição mais à direita (Fina).

12
Clique em para gerar novamente a malha do modelo.
Clique em Avançar.
Clique em Executar simulação para executar novamente a análise.
O novo fator de segurança é 5,19. Uma diferença de cerca de 0,6% do valor

origina. Esta pequena diferença indica que os resultados anteriores eram exatos.
Exibir a plotagem da tensão
No Assistente do SimulationXpress, clique em Exibir a tensão de von Mises.
Exibir a plotagem do deslocamento
No Assistente do SimulationXpress, clique em Exibir deslocamento.

13
Clique em Terminado o exame dos resultados
Geração de um relatório de análise
Clique em Gerar relatório em HTML.
O relatório é exibido no seu navegador da internet predeterminado, e é salvo

no local mostrado em Local dos resultados na seção Informações de arquivo no
início do relatório.
Alavanca
O braço de comando é fixo no furo grande e sujeito a uma força no furo pequeno.

14
Abra a peça alavanca que está na pasta <SolidWorks Avançado\SimulationXpress>.
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como alavanca-teste.
Na árvore do projeto, clique com o botão direito no nome da peça, no alto da árvore, e
selecione Propriedades do documento.
Clique em unidades.
Em Sistema de unidades, selecione MKS (metro, quilograma, segundo).
Clique em OK.
Para a execução deste exercício, crie um novo material com as propriedades

físicas da tabela abaixo, e adicione esse material na peça e na Biblioteca de Materiais.
Propriedade Valor (unidades de medida)

Módulo elástico 1,2e+11 N/m²
Coeficiente de Poisson 0.3 N/A
Densidade 7500 kg/m^3
Limite de escoamento 5e8 N/m^2
Clique em Editar material .
Clique com o botão direito no painel esquerdo e selecione Nova biblioteca.
Em Nome do arquivo, digite um nome para o novo bando de dados de materiais, por
exemplo Meus materiais.

15
Clique em Salvar.
Clique com o botão direito no nome do novo banco de dados de materiais e selecione
Nova categoria.
Digite um nome para a classificação do material, por exemplo, Materiais-

semelhantes-ao-aço.
Expanda SolidWorks materials, clique no sinal de mais ao lado de Aço, clique com o
botão direito em Liga de aço e selecione Copiar.
Clique com o botão direito na nova categoria que você criou e selecione Colar.
Clique com o botão direito na sua cópia de Liga de aço e selecione Renomear e
digite um nome, por exemplo Aço 1.
Modifique as propriedades físicas de Aço 1 e aplique-o na peça através de Aplicar e

Fechar.
Clique em Assistente de Análise do SimulationXpress ou em Ferramentas >

SimulationXpress.
Clique em Opções.
Defina Sistema de unidades como SI.
Clique em para navegar até a pasta adequada e clique em OK.
Marque Exibir anotação para máximo e mínimo nas plotagens de resultado.
Clique em OK.
Clique em Avançar.
Clique em Adicionar um acessório de fixação.
Na área de gráficos, clique na face do furo grande.

16
Face<1> aparece na caixa de seleção.
Clique em .
Fixed-1 aparece na árvore de estudos do SimulationXpress, e uma marca de

verificação aparece ao lado de Acessórios de fixação no painel superior do
Assistente do SimulationXpress.
Clique em Avançar.
Clique em Adicionar uma força.
Na área de gráficos, clique na face mostrada na figura.
Face<1> aparece na caixa de seleção.
Clique em Direção selecionada.
Na árvore de projeto do FeatureManager, clique no plano superior.
Digite 4000 como a magnitude da força.

17
Clique em .
Força-1 aparece na árvore de estudos do SimulationXpress, e uma marca de

verificação aparece ao lado de Cargas no painel superior do Assistente do
SimulationXpress.
Clique em Avançar.
A etapa Material é aberta e o material atual da peça é Aço 1.
Clique em Avançar.
Clique em Executar simulação para aceitar as definições de malha predeterminadas.
Quando a análise for concluída, uma animação da peça deformada aparece na

área de gráficos e uma marca de verificação aparece ao lado de Executar e
Resultados no Assistente do SimulationXpress.
Clique em Parar animação .
Clique em Sim, continuar para ver os resultados.
A etapa Resultados indica que o fator de segurança mínimo do modelo sob a

carga e com as restrições especificadas é 6,46, o que significa que não é esperado
que o modelo falhe sob essa condições.
Para avaliar a segurança em diferentes regiões do modelo com base em um

valor específico para o fator de segurança, por exemplo 8, digite 8 na caixa e clique
em Exibir onde o fator de segurança (FOS) é inferior a.
As regiões em azul têm fatores de segurança maiores que 8 (regiões muito

seguras). As regiões em vermelho têm fatores de segurança menores que 8.

18
O exame da distribuição do fator de segurança mostra que você pode remover

material das regiões com valores altos sem afetar a segurança da peça.
Na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão direito em Cut-Extrude2

e selecione Editar recurso.
Em Direção1, selecione Passante.
Clique em .
Como a geometria do modelo foi alterada, você precisa analisar a peça

modificada novamente para avaliar os resultados.
Note que o símbolo aparece próximo a Resultados na árvore de estudos

do SimulationXpress, indicando que você precisa reanalisar a peça e que os
resultados existentes não foram gerados pela geometria atual.
Clique em Executar o estudo novamente.
O novo fator de segurança mínimo é indicado como aproximadamente 1,38

19
Agora que você concluiu as operações básicas de análise de tensões, faça

novos ensaios com os exemplos a seguir e determine o que se pede:
Placa de ancoragem
Abra o modelo na pasta <SolidWorks Avançado\SimulationXpress>
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como placa_de_ancoragem_teste.
A placa é fixada em seus quatro furos. Uma força é transmitida à placa de

ancoragem pelo componente de barra. Determine a força máxima que a placa de
ancoragem pode suportar mantendo um fator de segurança de 3.
Use as seguintes diretrizes para encontrar a força máxima que o modelo pode
suportar.
Atribua Náilon 6/10 do banco de dados Materiais SolidWorks, em Plásticos.
Fixe os quatro furos da placa.
Aplique uma força F de 1,5 kN à face que contém o componente de barra. Essa força
deve ser perpendicular ao plano frontal.
Após concluir a análise, o programa apresenta o fator de segurança mínimo m.

Isso significa que a placa de ancoragem começa a escoar quando a magnitude da
força for superior a m x F. Com base em um fator de segurança de 3,0, a força
máxima que a placa de ancoragem pode suportar com segurança é m x F / 3,0.

20
A figura abaixo mostra a distribuição da tensão na placa de ancoragem com base

numa carga de 1,5 kN.
Cruzeta
Abra o modelo na pasta <SolidWorks Avançado\SimulationXpress>
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como cruzeta_teste.
Uma força é aplicada à face do furo central. Em geral, uma peça pode ter
diferentes cenários de restrição. Com base no fator de segurança de 2, determine a
força máxima que a cruzeta pode suportar quando:
Todos os furos externos são fixados
Dois furos externos são fixados
Somente um furo externo é fixado

21
Use as seguintes diretrizes para encontrar a força máxima que o modelo pode
suportar.
Atribua Liga de aço do banco de dados Materiais SolidWorks, em Aço.
Fixe os três furos externos
Aplique uma força axial na face interna de 2,2 kN.

22
SolidWorks Simulation
O SolidWorks® Simulation é um sistema de análise de projetos totalmente
integrado ao SolidWorks®. Ele fornece, numa mesma tela, soluções para análises
térmica, de tensão, frequência, flambagem e otimização em peças simples ou
montagens.
O SolidWorks Simulation usa solvers rápidos, o que torna possível a solução

de problemas complexos no seu computador pessoal. Ele é fornecido em diferentes
pacotes, que atendem a diferentes necessidades de análise.
Ele reduz o tempo até a introdução dos produtos no mercado, poupando tempo
e esforço na pesquisa de soluções ideais.
Tipos de análises
Estudos Estáticos (ou de tensões) calculam deslocamentos, forças de reação,

deformações, tensões e distribuição do fator de segurança. Os materiais falham nos
locais em que as tensões ultrapassam certos níveis.
Estudos de Frequência podem ser úteis para evitar que ocorram falhas devido a
tensões excessivas provocadas pela ressonância.
Estudos de Flambagem diz respeito às deformações súbitas provocadas pelas cargas

axiais. Estruturas delgadas sujeitas a cargas axiais podem falhar devido a flambagem
sob cargas mais baixas do que as necessárias para causar falha do material.
Estudos Térmicos calculam temperaturas, gradientes de temperaturas e fluxos de

calor com base na geração, condução, convecção e radiação do calor. Os estudos
térmicos podem ser úteis para evitar condições térmicas indesejáveis, como as de
superaquecimento e fusão.
Estudos de Teste de queda avaliam o efeito da queda do projeto sobre um piso rígido.
Você pode especificar a distância da queda ou a velocidade no momento do impacto,
além da ocasionada pela gravidade.
Estudos de Fadiga ocorrem com o decorrer do tempo e o repetido carregamento

enfraquece os objetos, mesmo quando as tensões induzidas são consideravelmente
menores do que os limites de tensão aceitáveis. O número de ciclos exigidos para

23
ocorrência das falhas de fadiga em um local dependem do material e das flutuações

das tensões.
Estudos Não lineares poderão ser usados para resolver o problema quando as
hipóteses da análise estática linear não forem válidas. As principais fontes da não-
linearidade são: grandes deslocamentos, propriedades de materiais não lineares e
contato.
Estudos dinâmicos lineares são aplicados quando efeitos inerciais e de

amortecimento não podem ser ignorados, os estudos estáticos não proporcionam
resultados precisos. Os estudos dinâmicos lineares usam frequências naturais e
formas modais para avaliar a resposta de estruturas a ambientes de carregamento
dinâmico.
Estudos de Projeto de vaso de pressão combinam os resultados combinam os

resultados dos estudos estáticos algebricamente, usando uma combinação linear ou a
raiz quadrada da soma dos quadrados (SRSS).
Análise estática de uma peça
Abra a peça suporte que está na pasta <SolidWorks Avançado\Simulation>
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como suporte-teste.
O suporte, feito de aço inoxidável, é fixado pelos dois furos e recebe a carga de uma
pressão de 1000 psi, como mostrado:
Clique em Editar material (barra de ferramentas do SolidWorks Standard).
No painel à esquerda, clique no sinal de mais ao lado de Materiais do SolidWorks e,

em seguida, clique no sinal de mais ao lado de Aço e selecione Liga de aço.
Clique em Aplicar e em Fechar.

24
Clique em Novo estudo (Simulation CommandManager).
No PropertyManager, em Nome, digite Estático-1.
Em Tipo, clique em Estático .
Clique em .
Clique na seta para baixo em Acessórios de fixação (CommandManager do

Simulation) e selecione Geometria fixa, ou clique com o botão direito em Acessórios
de fixação na árvore do estudo e selecione Geometria fixa.
Na área de gráficos, selecione as faces dos dois furos, como mostra a figura.
Face<1> e Face<2> são exibidas na caixa Faces, arestas, vértices para Acessórios
de fixação .
Clique em .
Clique na seta para baixo em Cargas externas (CommandManager do

Simulation) e selecione Pressão , ou clique com o botão direito em Cargas
externas na árvore do estudo do Simulation e selecione Pressão .
No PropertyManager, na guia Tipo e no campo Tipo, clique em Normal à face

selecionada.
Na área de gráficos, selecione a face mostrada para Faces para Pressão .

25
Em Valor da pressão, selecione psi em Unidades , depois digite 1000 em Valor

da pressão .
Clique em .
O software aplica uma pressão de 1000 psi e cria um ícone chamado Pressão-1
na pasta Cargas externas da árvore de estudos no Simulation.
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito em Malha
e selecione Criar malha , ou clique na seta para baixo em Executar

(Simulation CommandManager) e selecione Criar malha .
Clique em para aceitar os valores predefinidos
A geração de malha é iniciada e a janela Progresso da malha é exibida. Depois de

concluída a geração, a malha do modelo é exibida na área de gráficos.
Clique em Executar Estudo (Simulation CommandManager).

26
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, abra a pasta Resultados .
De um duplo clique em Tensão (-von Mises-) para exibir a plotagem.
No campo unidades, selecione psi.
Clique em OK .
De um duplo clique em Deslocamento (-Desl res-) para exibir a plotagem.

27
Clique em Ferramentas de plotagem (CommandManager do Simulation) e

selecione Animar ..
Por padrão, a animação é reproduzida continuamente em formato de vai-e-vem. A

animação é reproduzida do início ao fim, de trás para a frente e continua sendo
repetida.
Clique em para parar a animação.
Clique em .
De um duplo clique em Deformação para exibir a plotagem.
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito na pasta

Resultados e selecione Definir plotagem de fator de segurança.
No PropertyManager, em Etapa 1 de 3, selecione Tensão de von Mises máxima em

Critério .
Clique em Avançar .
Em Etapa 2 de 3, selecione Limite de escoamento.
Observe que as propriedades elásticas do material da peça e a tensão máxima de von

Mises são listadas.

28
Clique em Avançar
Em Etapa 3 de 3, selecione Distribuição do fator de segurança.
Clique em .
Clique na seta para baixo em Resultados (CommandManager do Simulation) e

selecione Tensão > Fator de segurança .
No PropertyManager, em Etapa 1 de 3, selecione Tensão de von Mises máxima em

Critério .
Em Etapa 2 de 3, selecione Limite de escoamento.
Clique em Avançar
Em Etapa 3 de 3 Selecione Áreas abaixo do fator de segurança.
Digite 1 em Fator de segurança.
Clique em .

29
Regiões com valor de fatores de segurança menores do que 1 (regiões não

seguras) são exibidas em vermelho. As regiões com fator de segurança mais alto
(regiões seguras) são exibidas em azul.
Para visualizar melhor as regiões críticas do modelo, experimente ocultar os

símbolos de restrições e pressão. Clique com o botão direito nas pastas Acessórios
de fixação e Cargas externas e selecione Ocultar todos. Clique duas vezes no
ícone Fator de segurança em Resultados para exibir a plotagem de fator de
segurança novamente.
Gerar o relatório do estudo
O utilitário de relatórios gera um documento pronto para Internet, que pode ser
facilmente compartilhado com colegas e supervisores.
Clique em Relatório (CommandManager do Simulation).
Na caixa de diálogo, selecione Definições de conector em Seções incluídas e clique

em para movê-lo para Seções disponíveis e repita para Resultados do sensor
para remover algumas seções menos usadas do relatório.
Selecione Descrição em Seções incluídas.
Em Propriedades da seção, selecione Comentários e digite Meu primeiro relatório

na caixa.
Em Configurações de documento, digite Primeiro relatório em nome do relatório.

30
Selecione Exibir relatório ao publicar.
Selecione HTML em Publicar como e clique em Publicar.
Análise estática de uma montagem
Abra a montagem manivela que está na pasta <SolidWorks Avançado\Simulation>
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como manivela-teste.
Clique em Novo estudo (CommandManager do Simulation).
No PropertyManager, em Nome, digite Estático-2.
Em Tipo, clique em Estático .
Clique em .
Para documentos de montagens, um ícone de Contato global (Unidas) é exibido na

pasta Contato de componente, na árvore de estudos do Simulation. Por padrão, o
software considera que os componentes da montagem estão unidos nas suas áreas
de contato iniciais.
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, expanda a pasta da montagem.
Clique com o botão direito em Polia-1 e selecione Aplicar/editar material .
Expanda Materiais do SolidWorks.
Expanda Ferro e selecione Ferro fundido cinza.
Clique em Aplicar.
Repita o procedimento acima para atribuir os seguintes materiais aos outros

componentes da montagem:
Componente Material
eixo-1 Aço cromo inoxidável na pasta Aço da

biblioteca Materiais do SolidWorks.

31
braço-1 e braço-2 Liga de aço na pasta Aço da biblioteca

Materiais do SolidWorks.
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito em

Acessórios de fixação e selecione Geometria fixa.
Na área de gráficos, selecione a face cilíndrica externa da polia mostrada na figura.
A Face<1> é exibida na caixa Faces, arestas, vértices para Acessório de fixação
Clique em .
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito em Cargas

externas e selecione Força .
Na guia Tipo, em Força/Torque:
Clique em Força.
Clique na caixa Faces e arestas de casca para força normal e clique na face do
pino superior do braço como mostra a figura.

32
Selecione Direção selecionada.
Clique na caixa Face, aresta, plano, eixo para Direção e, em seguida, selecione
o Plano frontal da montagem na árvore do FeatureManager.
Em Unidades , selecione Inglês (IPS).
Em Força, clique em Ao longo do plano dir. 1 .
Digite 200 como a magnitude da força.
Clique em .
O software aplica uma força de 200 lb na face selecionada, como mostra a figura.
Por padrão, o software pressupõe que os componentes estão unidos pelas

áreas de contato iniciais. O tipo de contato predeterminado é exibido na pasta
Conexões como Contato global: unidas.

e selecione Criar malha .
Em Opções, selecione Executar (solucionar) a análise.
Clique em para aceitar os valores.

33

Acessórios de fixação e selecione Ocultar todos para ocultar os símbolos de
restrição.
Clique com o botão direito em Cargas externas e selecione Ocultar todos para
ocultar os símbolos de carga.
Abra a pasta Resultados .
Clique duas vezes em Tensão (-von Mises-) para exibir a plotagem.
Clique com o botão direito no ícone da plotagem e selecione Editar definição.
No PropertyManager, em Exibição, defina Unidades como psi e clique em .

34
A plotagem de tensão mostra que a peça polia apresenta tensões baixas. Em

seguida, você excluirá a peça polia da análise e voltará a executar o estudo.

selecione Somente modelo (sem resultados).
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito em polia e

selecione Excluir da análise .
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito no ícone e

selecione O que está errado para determinar o motivo dos avisos. Em seguida, clique
em Fechar.
Fixo-1 está acinzentado porque uma face obrigatória da polia está excluída da
análise.
Clique com o botão direito em Fixo-1 e selecione Excluir. Clique em Sim para
confirmar. Ainda permanecerão avisos porque a malha e as plotagens estão
desatualizadas.
Na árvore de estudos do FeatureManager, clique com o botão direito em polia

e selecione Ocultar componentes.
A montagem atual ficou conforme a seguir.
Agora você vai restringir uma face do componente braço.

Acessórios de fixação e selecione Geometria fixa.
Na área de gráficos, selecione a face mostrada na figura.

35
Clique em OK
Como a geometria do modelo foi alterada, é necessário gerar novamente a

malha do modelo. Antes de gerar a malha do modelo você precisa cancelar a
supressão do contato de componente que foi suprimido quando você excluiu polia.
Clique com o botão direito em Contato global (-Unidas) e selecione Cancelar

supressão.

No PropertyManager, em Opções, selecione Executar (solucionar) a análise.
Clique em OK .
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito do mouse

em Tensão (-vonMises-) na pasta Resultados e selecione Exibir.

36

Resultados e selecione Listar forças resultantes .
No PropertyManager, em Seleção, defina Unidades como Inglês (IPS).
Selecione a face mostrada abaixo em Faces, arestas ou vértices e logo depois,

clique no botão Atualizar.
Em Força de reação, a listagem mostra que o componente X da força de reação é

dominante e igual em magnitude, mas com sinal oposto, à força aplicada (-200 lb).
Clique em .
Clique com o botão direito em Tensão (-vonMises-) na pasta Resultados e

selecione Opções de diagrama ou clique duas vezes na legenda da plotagem.

37
No PropertyManager, em Posição/Formato, clique em para posicionar

verticalmente a legenda da plotagem na parte direita da janela de plotagem. Como
alternativa, você pode arrastar a legenda da plotagem para o local apropriado.
Em Opções de cor, selecione Definido pelo usuário no menu suspenso.
Defina o Nº de cores do diagrama como 3.
Defina Cor da base como 3.
Clique na caixa de cor mais à direita (antes das caixas brancas), selecione vermelho
na paleta de cores e clique em OK.
Clique em .

Resultados e selecione Definir plotagem de tensão .
No PropertyManager, em Exibição, selecione VON: tensão de von Mises em

Componente .
Selecione psi para Unidades .
Clique em .

em Tensão2 (-vonMises-) na pasta Resultados e selecione Recorte de seção
.
Clique no campo Entidades de referência e selecione na árvore de projetos do

FeatureManager, o Plano direito.
Em Opções, desmarque Exibir plano da seção.
Clique em .

38

em Tensão2 (-vonMises-) na pasta Resultados e selecione Configurações .
No PropertyManager, em Opções de limite, selecione Nenhuma.
Em Opções de plotagem deformada, selecione Sobrepor modelo na forma

deformada.
Certifique-se de que Translúcido (uma só cor) seja selecionado e mova o controle

deslizante para o meio da escala.
Clique em .
A plotagem de seção a seguir é exibida.

39

Tensão2 (-vonMises-) e selecione Sonda , ou clique em Ferramentas de
plotagem (CommandManager do Simulation) e selecione Sonda .
Na área de gráficos, clique na plotagem de seção em diferentes locais.
Em Opções de relatório, clique em Plotagem .
A tensão de von Mises é plotada em função dos locais selecionados. O gráfico não
revela a distância real entre os nós.
Feche a janela de gráfico.
Clique em .
Salve seu trabalho e feche a montagem.
Análise de frequência
A análise de frequência, também conhecida como análise dinâmica ou modal,

calcula as frequências ressonantes (naturais) e as formas modais correspondentes.
Considere a montagem de eixo mostrada a seguir.
Abra a montagem eixo com mancais que está na pasta <SolidWorks Avançado\
Simulation>
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como eixo com mancais-teste.
No PropertyManager, em Nome, digite Freq-1.
Em Tipo, clique em Frequência .
Clique em .
40
Na árvore de estudos do Simulation, clique com o botão direito na pasta Peças e

selecione Aplicar material a todos.
Em Selecionar a origem do material, clique em Dos arquivos de biblioteca e

selecione Materiais do SolidWorks.
Selecione AISI 1020 em Aço.
Clique em Aplicar e OK.
O software atribui Aço AISI 1020 a todos os componentes da montagem. Uma marca
de verificação é exibida em cada ícone da pasta Peças.
Clique na seta para baixo em Acessórios de fixação (CommandManager do

Simulation) e selecione Geometria fixa.
Na área de gráficos, selecione as duas faces inferiores dos mancais, como mostrado a
seguir.
Face<1> e Face<2> são exibidas em Faces, arestas, vértices para Acessório de

fixação .
Clique em .
Clique em no item de menu Simulation e depois em Opções.
Na guia Opções predeterminadas, selecione Plotagem e depois Resultados do

estudo de frequência/flambagem.
Em Criar plotagens para, selecione Para as primeiras 5 formas de modo.
Em Tipo de resultado, marque a caixa Deslocamento e selecione URES:

deslocamento resultante
Clique em OK.

41
Na árvore de estudos do Simulation, clique com o botão direito em Malha e

selecione Criar malha , ou clique na seta para baixo em Executar (Simulation
CommandManager) e selecione Criar malha .

selecione Listar frequências ressonantes .
A caixa de lista Listar modos exibe o número do modo, a frequência

ressonante (em rad/s e Hz) e o período correspondente em segundos. Por exemplo, o
modo número 1 tem uma frequência aproximada de 3375 Hz e o modo número 2,
3.397 Hz.
Clique em Salvar.
Digite Frequency1 em Nome do arquivo.
Clique em Salvar.
Clique em Fechar.

Resultados e selecione Listar participação da massa.
A caixa de diálogo Participação da massa exibe os números de formas

modais, freqüências (em rad/s ou Hz) e a participação da massa nas direções X, Y e
Z. Por exemplo, a participação da massa para o modo número 1 é desprezível na
direção X, aproximadamente 0,009 na direção Y e aproximadamente 0,063 na direção
Z.
Clique em Fechar.
Para verificar a precisão dos resultados anteriores, gere novamente a malha do

modelo usando um tamanho de elemento global menor e execute o estudo
novamente.

42

Em Parâmetros de malha, defina Unidade como pol e Tamanho global como

0,25.
Clique em .

selecione Listar freqüências ressonantes .
Na caixa de diálogo, observe que o Modo número 1 tem uma freqüência de

aproximadamente 3.368 Hz e o Modo número 2, 3.387 Hz.
A comparação com os resultados anteriores revela uma alteração de

aproximadamente 0,3%, indicando que os resultados são bastante precisos. Os
resultados atuais são mais precisos quanto menor for o tamanho do elemento usado
na geração da malha.
Clique em Fechar.

Acessórios de fixação e selecione Ocultar todos para ocultar os símbolos de
acessórios de fixação.
Expanda a pasta Resultados , e clique com o botão direito em Deslocamento1 (-

Desl res-Forma modal1-) e selecione Editar definição.
No PropertyManager, em Forma deformada, desmarque Exibir cores.
Aceite os outros valores e clique em .

Deslocamento1 (-Desl res-Forma modal1-) e selecione Configurações .
43
No PropertyManager, em Opções de plotagem deformada, selecione Sobrepor

modelo na forma deformada.
Selecione Translúcido (uma só cor) na lista.
Clique em Editar cor, selecione um azul na paleta e clique em OK.
Mova o controle deslizante Transparência para 0,75.
Clique em .
O modelo não deformado é mostrado na forma modal fundamental.
Análise de flambagem
Modelos delgados sujeitos a cargas axiais de compressão tendem a sofrer

grande deformação lateral súbita sob certos níveis de carga. Este fenômeno se chama
flambagem. Em alguns casos, a flambagem ocorre antes que o material falhe devido a
altas tensões.
Carga Axial
A análise de flambagem calcula os fatores de carga de flambagem (críticos) e

os modos de flambagem correspondentes.

44
Descrição do problema
Três placas retangulares 10” x 2” estão conectadas, como mostra a figura. A

placa central tem espessura de 0,4”. A espessura de cada uma das outras duas placas
é de 0,2”.
Esta opção requer que o modelo seja criado como modelo de superfície.
Para criar um estudo de flambagem:
Abra o modelo 3 placas – superficies que está na pasta <Solidworks Avançado\

Simulation>.
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como 3 placas - superficies-teste.
No PropertyManager, em Nome, digite Flambagem-3Superfícies.
Em Tipo, clique em Flambagem .
Clique em .
O software cria o estudo e a árvore de estudos do Simulation é exibida.
Dado que as cascas direita e esquerda têm dimensões e material iguais,

defina-as no mesmo procedimento. A casca média pode ser definida em um outro
procedimento.
Para editar a espessura das cascas esquerda e direita:
Clique em CorpoSuperfície2 e em CorpoSuperfície3 e selecione Editar definição.

45
Selecione as faces exibidas.
No PropertyManager, em Tipo, selecione Fina.
Selecione mm. e, em seguida, digite 5 na caixa Espessura da casca .
Clique em .
Clique em CorpoSuperfície1 e selecione Editar definição.
Selecione a face exibida.
No PropertyManager, em Tipo, selecione Fina.
Selecione mm. e, em seguida, digite 10 na caixa Espessura da casca .
Clique em .
As cascas direita e esquerda são feitas de Liga de aço, enquanto a casca

média é feita de Aço inoxidável.
Para atribuir Liga de aço às cascas direita e esquerda:
Na árvore de estudos do Simulation, clique com o botão direito nos ícones

CorpoSuperfície 2 e CorpoSuperfície 3 e selecione Aplicar/editar material .
Clique em Solidworks materials e selecione Aço.
Selecione Liga de aço em Aço.
Clique em OK.
Atribua Aço inoxidável (ferrítico) à casca média (CorpoSuperfície 1).

46
Agora você aplica um acessório de fixação a uma aresta do modelo e uma força à
outra aresta.
Clique na seta para baixo em Acessórios de fixação (Simulation Command

Manager) e selecione Geometria fixa.
Na área de gráficos, clique na aresta esquerda do modelo, como mostra a figura.
Clique em .
Diferentemente dos modelos sólidos, a fixação de uma aresta é adequada para

estabilizar um modelo de casca.
Clique na seta para baixo em Cargas externas (Simulation Command Manager) e

selecione Força .
Em Força/torque, clique em Força.
Clique na caixa Faces e arestas de casca para Força normal e, em seguida, clique
na aresta direita do modelo na área de gráficos, conforme mostrado na figura.

47
Selecione Direção selecionada.
Clique na caixa Face, aresta, plano, eixo para Direção e, em seguida, clique em
Plano frontal na árvore do FeatureManager.
Defina Unidades como Metric (G).
Em Força (por entidade), clique em Normal ao plano e digite 45.
Clique em .
Para gerar a malha do modelo:

Clique em para aceitar o Tamanho global e a Tolerância predeterminados.
A malha da casca é exibida.
Clique em Executar (Simulation Command Manager).
Agora você vai listar a primeira forma modal e o fator de carga de flambagem
correspondente.

48
Clique com o botão direito na pasta Resultados e selecione Listar fatores de carga
de flambagem.
O fator de carga de flambagem é de aproximadamente 1,49.
Clique em Fechar.
Na árvore de estudos do Simulation, abra a pasta Resultados .
Clique uma vez em Deslocamento1 (-Desl res-Forma modal1-) para exibir a plotagem.
Clique em Superior na barra de ferramentas Vistas padrão.
Em Deslocamento1 (-Desl res-Forma modal1-), clique com o botão direito na plotagem

e selecione Animar.
Clique em .
A carga de flambagem é calculada desta maneira:
Carga de flambagem = cargas aplicadas X fator de carga de flambagem
No modelo atual, temos:
Carga de flambagem = 45 X 1,49 = 67 kgf
Análise térmica
Altas temperaturas podem danificar componentes eletrônicos. Esta lição

analisa a transferência de calor na montagem de chip, mostrada abaixo.

49
Descrição do modelo
A montagem é feita de um substrato retangular (porcelana cerâmica) de

dimensões 40X40X1 mm, e 16 chips retangulares de dimensões 6X6X0,5 mm.
Cada chip gera um Energia térmica máximo de 0,2 Watts. O Energia térmica
aumenta de zero no tempo t = 0 e atinge o valor máximo (0,2 W) após
aproximadamente 60 segundos. O coeficiente de condutividade térmica do chip varia
com a temperatura.
O calor é dissipado por convecção pelo substrato. O coeficiente de

transferência de calor de convecção (coeficiente de filme) é 25 W/m2 K e a temperatura
volumétrica (ambiente) é de 300 K.
Devido à simetria dos dois planos, somente um quarto do modelo será analisado.
Abra a montagem Computer_chip.SLDASM que está na pasta <Solidworks Avançado\

Simulation>.
Clique em Arquivo>Salvar como e salve o arquivo como computer_chip -teste.sldasm.
No PropertyManager, em Nome, digite EstadoEstável.
Em Tipo, clique em Térmico .
Clique em .
Para verificar o tipo do estudo térmico:

50
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito no ícone

do estudo e selecione Propriedades.
Na caixa de diálogo, na guia Opções, em Tipo de solução, certifique-se de que Estado

estável esteja selecionado.
Clique em OK.

Substrato-1, em Peças e selecione Aplicar/editar material .
Selecione Porcelana cerâmica em Outros não-metais.
Clique em Aplicar e depois em Fechar.
Agora você vai definir manualmente as propriedades do material do chip. A

seguir apresentamos uma lista das propriedades do material do chip:
Propriedade Valor (unidades SI)
Módulo elástico 4,1e11 N/m2
Coeficiente de Poisson
0.3
(NUXY)
Massa específica 1250 kg/m3
Dependente de temperatura
Condutividade térmica (KX)
(consulte a próxima tabela)
Coeficiente de expansão
1e-6 K-1
térmica (ALPX)
Calor específico (C) 670 J/(Kg.K)
O coeficiente de condutividade térmica chips é dependente de temperatura. A

dependência de temperatura da condutividade térmica do material dos chips é dada
pelos pares de dados a seguir:
Temperatura (K) K (W/m.K)
100 390
150 260
200 195

51
250 156
300 130
350 110
400 98
450 87
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, selecione os quatro chips.
Clique em Aplicar material (Simulation CommandManager).
Na caixa de diálogo Material, crie uma nova categoria chamada

Semicondutores na biblioteca de materiais personalizados e crie um novo material
chamado chip, para inseirir as definições personalizadas.
Em Propriedades do material:
Selecione Ortrópico elástico linear em Tipo de modelo.
Selecione SI-N/m² em Unidades.
Na tabela de propriedades do material, clique na caixa Valor de cada

propriedade do material mostrada na primeira tabela acima (exceto KX) e digite o valor
apropriado.
O Módulo elástico (EX) e o Coeficiente de Poisson (NUXY) não são necessários à

análise térmica.
Na coluna Dependência de temperatura de KX, clique na célula de valor e

selecione Dependência de temperatura no menu.
Na guia Tabelas e curvas, selecione KX vs Temp. em Tipo.
Na caixa Dados da tabela, defina Unidades como Kelvin e W/(m.K),

respectivamente. Digite os pares de dados de condutividade térmica-temperatura
como estão mostrados na segunda tabela acima.
Clique em Aplicar e depois em Fechar.
Agora você vai aplicar na montagem as cargas térmicas e condições de limite a seguir:

52
Clique em Cargas térmicas (Simulation CommandManager) e selecione Energia
térmica .
Na área de gráficos, clique em para expandir a árvore de projeto do

FeatureManager.
Clique nos ícones Chip<1>, Chip<2>, Chip<3> e Chip<4>.
Chip-1, Chip-2, Chip-3 e Chip-4 são exibidos na caixa Faces, arestas, vértices,
componentes para Energia térmica .
Selecione Por item.
Em Energia térmica, faça o seguinte:
Defina Unidades como SI.
Defina Energia térmica como 0,2.
Clique em .
Clique em Cargas térmicas (Simulation CommandManager) e
selecione Convecção .
Na área de gráficos, clique na face posterior do substrato e na Face 1 e na Face 2,

conforme mostrado na figura.
Face<1>, Face<2> e Face<3> são exibidas na caixa Faces para convecção .

53
Defina Unidades como SI.
Defina o Coeficiente de convecção como 25.
Defina a Temperatura ambiente em massa como 300.
Clique em .
O software aplica convecção às três faces selecionadas e cria um ícone na pasta

Cargas térmicas.

No PropertyManager, aplique as seguintes configurações
Fator de malha: Fina
Parâmetros de malha: Malha padrão
Transição automática: desmarcada
Tentativas automáticas para sólido: selecionada
Número de tentativas: 3
Tamanho global: 0.8
Tolerância: 0.08
Menu Verificação jacobiana definido como 4 pontos

54
A distribuição de temperatura é a plotagem predeterminada da análise térmica.
Na árvore de estudos do Simulation, abra a pasta Resultados .
Clique duas vezes em Térmico (-Temperatura-) para exibir a plotagem.
Como era de se esperar, o chip do canto é o mais frio e o chip interno é o mais
quente devido à convecção.
A ferramenta Sonda é usada para listar a temperatura em locais específicos do

modelo.
Clique em Ferramentas de plotagem (Simulation CommandManager) e selecione

Sonda .
Selecione os vértices mostrados na figura, começando pelo canto inferior direito (local
1).

55
No PropertyManager em Resultados, exiba a temperatura e as coordenadas X,

Y e Z dos vértices selecionados no sistema de coordenadas global.
Em Opções de relatório, clique em Plotar .
A caixa de diálogo Resultado da sonda é exibida com um gráfico de

temperaturas nos vértices selecionados em função dos números de nó nos vértices.
Na caixa de diálogo Resultado da sonda, clique em Arquivo, Fechar.
Clique em .

56
As plotagens de temperatura ISO representam as plotagens de contorno de

superfície de um valor de temperatura especificado. Com as plotagens ISO, você pode
localizar as regiões de temperatura máxima no modelo.
Clique com o botão direito na plotagem térmica ativa na árvore de estudos do

Simulation e selecione Recorte ISO .
No PropertyManager, em ISO 1, arraste o controle deslizante Valor ISO em direção à

extremidade direita da escala.
Em Opções, selecione Plotar somente em superfície ISO.
Clique em .
Use a ferramenta Sonda para listar a energia térmica que sai do modelo. Em
estado estável, a energia térmica que entra no sistema deve ser igual à que sai. O
Energia térmica total gerado pelos chips é de 0,8 Watts. A energia térmica sai do
sistema através das faces com convecção.
Clique com o botão direito na pasta Resultados e selecione Definir plotagem térmica
.
No PropertyManager, em Exibição:
Defina o Componente como HFLUXN: fluxo de calor resultante.
Defina Unidades como W/m^2.
Clique em .

57
A plotagem do fluxo de calo resultante é exibida na área de gráficos e um novo

ícone é exibido na pasta Resultados .

Térmico (-Fluxo de calor de res.-) e selecione Sonda .
No PropertyManager, em Opções, selecione Nas entidades selecionadas.
Selecione as três faces em que a convecção foi especificada em Faces, arestas ou

vértices , em Resultados.
Clique em Atualizar.
O Fluxo de calor total é listado em Resumo como aproximadamente -0,78

Watts. Esse resultado desvia-se cerca de 2% do resultado exato de -0,8 Watts. O
resultado negativo indica que a energia térmica está deixando o sistema.
Para obter melhores resultados, você pode repetir o estudo com uma
densidade de malha mais fina. Quando o controle deslizante de qualidade está na
extremidade direita, o resultado é equivalente ao resultado exato.
Clique em .
Agora você levará em consideração o tempo para a solução do mesmo

problema. O tempo necessário para atingir as condições de estado estável será
encontrado.
Estudo térmico transiente:
No PropertyManager, em Nome, digite Transiente.
Em Tipo, clique em Térmico .
Clique em .

do estudo Transiente e selecione Propriedades.

58
Em Tipo de solução:
Clique em Transiente.
Defina o Tempo total como 900 s.
Defina o Incremento de tempo como 30 s.
Clique em OK.
O método arrastar-e-soltar é usado para copiar materiais do estudo EstadoEstável

para o estudo Transiente.
Clique na guia do estudo EstadoEstável para exibir sua árvore de estudo do

Simulation.
Arraste a pasta Peças de EstadoEstável e solte-a na guia do estudo Transiente.
Agora você vai atribuir uma temperatura inicial de 300 K a todos os componentes da
montagem.

Cargas térmicas no estudo Transiente e selecione Temperatura .
Em Tipo, selecione Temperatura inicial.
Clique em todos os componentes da montagem exibidos na árvore de projeto do

FeatureManager.
Os componentes selecionados são exibidos na caixa Faces, arestas, vértices,

componentes para Temperatura .
Em Temperatura, selecione K (Kelvin) e, em seguida, digite 300 na caixa de valor.
Clique em .
O programa atribui a temperatura especificada e cria um ícone na pasta Cargas

térmicas.
Arraste e solte cargas térmicas e condições de limite de EstadoEstável para

Transiente.

59
Como foi mencionado no início desta lição, a Energia térmica é dependente de

tempo. Para incorporar essa dependência de tempo, edite a condição de Energia
térmica, como descrito no procedimento a seguir.
A Energia térmica inicia com o valor zero no tempo t = 0 e atinge o valor

máximo de 0,2 W após aproximadamente 60 segundos. A variação de tempo do
Energia térmica é definida em um arquivo de curva de dados
(HeatPower_time_curve.cwcur) localizado em <Dir_de_exemplos>\Thermal.
Para incorporar essa dependência de tempo, edite a definição da condição de Energia

térmica.
Para adicionar a curva de função:
Clique em Simulation, Opções.
Na guia Opções do sistema, selecione Biblioteca predeterminada.
Selecione Biblioteca de curvas de função em Exibir pastas para.
Clique em Adicionar e navegue até <Dir_de_exemplos>\Thermal.
Clique em OK duas vezes.
Para editar a condição de Energia térmica:

Energia térmica-1 , na pasta Cargas térmicas e selecione Editar definição.
No PropertyManager em Energia térmica, clique em Usar curva de tempo e, em

seguida, clique em Editar.
Na caixa de diálogo Curva do tempo, clique em Obter curva.
Na caixa de diálogo Abrir, selecione HeatPower_time_curve.cwcur e clique em Abrir.
Na caixa de diálogo Curvas de função, clique em Curva de tempo-1 em Curva de

tempo.
Os dados da curva são exibidos na caixa Dados da curva. Para exibir a curva de
tempo, clique em Exibir.
Clique em OK duas vezes.
Clique em para concluir a definição da condição de Energia térmica dependente de

tempo.

60
Antes de executar o estudo transiente, é necessário ter uma malha.
Arraste o ícone de Malha da árvore do estudo EstadoEstável e solte-o na guia do

estudo Transiente.
Clique em Executar (Simulation CommandManager) e aguarde a conclusão dos

cálculos.
A análise transiente fornece os perfis de temperatura nos tempos de solução

necessários.
Para exibir temperaturas em 30 segundos:
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, abra a pasta Resultados .
Clique duas vezes em Térmico (-Temperatura-) para exibir a plotagem.
Clique com o botão direito do mouse em Térmico (-Temperatura-) e selecione Editar

definição.
No PropertyManager, em Exibição, selecione Kelvin para Unidades .
Em Etapa de plotagem, defina como 1.
Clique em .
O perfil de temperatura em 30 segundos (a primeira etapa de tempo) é exibido.

61
Para exibir temperaturas em 900 segundos:
Clique na seta para baixo em Resultados (Simulation CommandManager) e
selecione Térmico em Nova plotagem.
No PropertyManager, em Exibição, selecione Kelvin para Unidades .
Clique em .
O perfil de temperatura em 900 segundos (a última etapa de tempo) é exibido.
O perfil de temperatura em 900 segundos está muito próximo da solução de

estado estável obtida na primeira parte da lição.
Exibir a alteração da temperatura em função do tempo
Você pode usar a ferramenta Sonda para plotar a curva tempo-temperatura

(também chamada de gráfico de resposta) dos locais desejados no modelo, como
segue:
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, ative Térmico2 (-

Temperatura-), clicando duas vezes em seu ícone.
62
Clique em Ferramentas de plotagem (Simulation CommandManager) e selecione

Sonda .
Selecione o vértice exibido.
No PropertyManager em Opções de relatório, clique em .
O gráfico mostra a temperatura (eixo y) do vértice selecionado em função do número

da etapa de tempo (eixo x).
Esse gráfico mostra que a condição de estado estável é atingida em aproximadamente

600 segundos (o que corresponde à 20a etapa de tempo).
Feche a janela do gráfico clicando em Arquivo, Fechar.
Clique em .
Teste de queda
Impacto de uma barra de alumínio em um limite rígido

63
Uma barra cilíndrica de alumínio, movimentando-se a uma velocidade 478 m/s

ao longo de sua direção axial atinge um limite rígido. Calcule a resposta da barra em
função do tempo e determine o comprimento mínimo da barra.
Abra a peça AluminumBar.SLDPRT que está na pasta <Solidworks Avançado\

Simulation>.
No PropertyManager, em Nome, digite 478mporseg.
Em Tipo, clique em Teste de queda .
Clique em .
Especificar as propriedades do material
A barra é feita de uma liga de alumínio que segue o modelo de plasticidade de von
Mises com endurecimento isotrópico.

BarradeAlumínio e selecione Aplicar/editar material .
64
Clique com o botão direito na pasta Materiais personalizados e selecione Nova

categoria.
Clique com o botão direito na pasta que acaba de criar e selecione Novo material.
Em Propriedades do material, selecione Plasticidade - von Mises em Tipo de modelo e

defina Unidades como SI.
Digite Alumínio-plasticidade para o Nome.
Defina Módulo de elasticidade (EX) como 7e10.
Defina NUXY (Coeficiente de Poisson) como 0,3
Defina SIGYLD (Limite de resistência) como 4,2 e8
Defina ETAN (Módulo tangente) como 1,0e8
Defina DENS (Massa específica) como 2700
Defina Fator de endurecimento como 0,0.
Clique em Salvar e depois em Aplicar.
Clique em Fechar.
Configurar o estudo de Teste de queda

Configuração e selecione Definir/editar ou clique em Configuração de teste de
queda (barra de ferramentas do Simulation).
No PropertyManager, em Especificar, selecione Velocidade no impacto.
Em Velocidade no impacto:
Selecione Plano frontal na árvore de projeto flyout do FeatureManager em Face,

aresta, plano e eixo para Direção.
Clique em Referência de velocidade de impacto para selecionar Inverter referência

de velocidade de impacto.
Defina as unidades de velocidade como m/s e digite 478 em Magnitude da velocidade

.
A velocidade á aplicada na direção normal ao Plano frontal.
Em Gravidade:

65
Selecione a aresta mostrada abaixo para Face, aresta, plano para Direção.
Clique em Referência de gravidade para selecionar Inverter referência de

gravidade.
Aceite o valor predeterminado para Magnitude da gravidade .
Um vetor exibindo a direção da gravidade aparece na área de gráficos.
Em Alvo, selecione Normal à gravidade.
Clique em .
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito em Opções

de resultado e selecione Definir/editar ou clique em Opções de resultado
(barra de ferramentas do Simulation).
No PropertyManager, digite 45 (em microssegundos) para Tempo de solução após o

impacto .
O valor predeterminado é calculado pelo programa a partir de 3L/Ve, onde L é o

maior tamanho de caixa de modelo e Ve é a velocidade da onda elástica no material.
Ve é calculado como a raiz quadrada do (módulo da elasticidade/densidade). O
programa calcula internamente as etapas de tempo apropriadas, que podem ser não
uniformes.
Em Salvar resultados:
Digite 0 para Salvar resultados começando em .

66
Defina o Nº de plotagens como 30.
Selecione <Pronto> - Teste de queda em Lista de sensores .
Clique em .
Para gerar a malha de um modelo:
Clique com o botão direito do mouse em Malha e selecione Criar malha .
Arraste o controle deslizante até a extremidade esquerda (Grossa).
Por sua natureza, os estudos de teste de queda consomem muito tempo. A

malha grossa usada neste estudo correspondeu às medidas experimentais de
comprimento com razoável precisão.
Clique em .
Os resultados do teste de queda incluem deslocamentos, tensões e esforços.
Na árvore de estudos do Simulation, clique com o botão direito na pasta Resultados

e selecione Definir plotagem de deformação .
No PropertyManager, em Exibição, selecione psi em Unidades .

67
Em Forma deformada, selecione Definido pelo usuário e digite 1 para Fator de escala
.
Clique em .
Na árvore de estudos do SolidWorks Simulation, clique com o botão direito na

plotagem e selecione Animar .
Clique em para exibir a animação e clique em para interrompê-la.
Clique em .
O deslocamento na direção global Z representa o deslocamento axial (UZ). Os

deslocamentos são medidos a partir da posição em que a barra atinge a superfície
rígida antes que ocorra qualquer deformação.

Resultados e selecione Definir plotagem de deslocamento .
No PropertyManager, em Exibição:
Selecione UZ: deslocamento Z em Componente .
Selecione cm em Unidades .

68
Em Forma deformada, selecione Definido pelo usuário e digite 1 para Fator de escala
.
Clique em .
Repita o procedimento acima e gere uma plotagem de deslocamento UX para a etapa

de número 1.
Gerar o gráfico de deslocamento e comparar os resultados na direção X:

Resultados e selecione Definir plotagem de histórico temporal.
69
No PropertyManager, em Resposta, selecione:
Locais predefinidos.
Os dois nós na caixa de lista.
Deslocamento, no menu em Eixo Y.
UZ: Deslocamento Z em Componente
cm em Unidades
Clique em .
UZ é negativo uma vez que o Z global aponta para cima e a barra está
diminuindo. A magnitude máxima de UZ é de -0,928 e ocorre no tempo 31
microssegundos a partir do impacto. Note que este local começa a subir após esse
instante.
O comprimento da barra nesse instante é de (2,347-0,933=1,414 cm). Os

resultados experimentais mostram 1,319 cm.
Análise de fadiga
A peça de articulação da Puncionadeira é analisada usando-se a análise de fadiga.

70
Abra a peça link que está na pasta <Solidworks Avançado\Simulation>.
O arquivo da peça tem um estudo estático com cargas e acessórios de fixação

importados do SolidWorks Motion. Use este estudo como referência para definir
eventos de fadiga.

Malha e selecione Criar malha .
Em Parâmetros de malha:
Malha padrão: selecionada
Tamanho global: 12,7mm
Tolerância: 0,635mm
Transição automática: desmarcada
Em Avançado:
Malha com qualidade Rascunho: desmarcada
Selecione Executar (solucionar) a análise.
Clique em .
Clique duas vezes em Tensão1 (-vonMises-) na pasta Resultados (a unidade é

psi).

71
Clique com o botão direito em uma guia de estudo do Simulation e selecione Criar
novo estudo do Simulation.
Em Nome, digite um nome para o estudo como, por exemplo, Fadiga 1.
Em Tipo, selecione Fadiga .
Clique em .
O programa cria a guia de estudo Fadiga 1. O estudo de fadiga é baseado em

um evento de amplitude constante com ciclos definidos.

Fadiga 1 e selecione Propriedades.
Na caixa Interação de evento de amplitude constante, clique em Interação aleatória.
Na caixa Calcular tensão alternativa usando, clique em Tensão equivalente (von

Mises).
Na caixa Fator de redução de resistência à fadiga (Kf), digite 1,0.
Clique em OK.
Na árvore do estudo Fadiga 1, clique com o botão direito no ícone Carregamento (-

Amplitude constante) e selecione Adicionar evento .
Defina Ciclos como 1000.

72
Configure Tipo de carregamento como Baseado em zero (ED = 0).
Na caixa Associação de estudo , clique na célula sob a coluna Estudo e selecione

ALT-Frame-101.
Clique em .
O programa cria um ícone Evento-1 na pasta Carregamento .
O ícone do corpo de articulação aparece na árvore do estudo.
O material atribuído à articulação a partir da biblioteca de materiais do

SolidWorks, (Ferro fundido cinza (SN), tem uma curva SN definida.
Na árvore do estudo Fatiga-1, clique com o botão direito no ícone de Articulação (-

Ferro fundido cinza (SN)-)e selecione Aplicar/editar dados de fadiga .
Verifique as opções em Origem.
O gráfico da curva é exibido na área Visualização e seus pares de dados são exibidos
na tabela.
Clique em Fechar.

Fadiga 1 e selecione Executar.
Observe que o programa criará uma pasta Resultados , onde serão criadas as
plotagens dos resultados de fadiga.
Clique com o botão direito na pasta Resultados e selecione Definir plotagem de

fadiga .
Em Exibir, selecione Plotagem de vida.
Clique em .

73
A plotagem de vida mostra que provavelmente ocorrerá uma falha devido a

fadiga nos dois orifícios após aproximadamente 11.370 ciclos.

fadiga .
No PropertyManager, faça o seguinte:
Em Exibir, selecione Plotagem de danos.
Clique em .

74
O resultados do fator de danos indica que o evento especificado consome

cerca de 8,79% da vida do modelo.

fadiga .
Em Exibição, selecione Fator de carga.
Clique em .

75
A plotagem do fator de carga indica que a peça de articulação falhará devido à

fadiga se as cargas atuais forem multiplicadas por 1,91 (o fator de carga mínimo).
Para visualizar a plotagem de biaxialidade:

fadiga .
Em Exibir, selecione Indicador de biaxialidade.
Clique em .

76
Projeto de vaso de pressão
Em um estudo de Projeto de vaso de pressão, você combina os resultados de

estudos estáticos com os fatores adequados. Isso o ajuda a visualizar rapidamente os
resultados de vários cenários de cargas. Quando é usada uma malha sólida, o
software fornece uma ferramenta de linearização de tensão para separar os
componentes de dobra e membrana.
A montagem abaixo mostra um vaso de pressão usado comumente no setor

petroquímico. Nesta lição, você analisa um dos tanques que está sujeito a pressão
interna, elevação de temperatura e cargas de terremoto simuladas por cargas
gravitacionais.
Abra o componente Vessel Weldment.SLDPRT que está na pasta <Solidworks

Avançado\Simulation>.
Cada estudo tem uma carga exclusiva, como descrito a seguir:
Pressão de 100 psi nas faces internas do tanque.
Aumento de temperatura de 75°C na peça inteira.
Força de gravidade atuando verticalmente em toda a peça, que será usada para
simular os tremores verticais de um terremoto.
Força de gravidade atuando horizontalmente em toda a peça, que será usada para
simular os tremores horizontais de um terremoto.
Os estudos acima incluem materiais, opções de malha e acessórios de fixação

idênticos.

77
Os materiais, acessórios de fixação, configurações de modelo e malhas dos

estudos estáticos que estão sendo combinados em um estudo de projeto de vaso de
pressão precisam ser idênticos. Somente as cargas podem variar.
Definir a massa distribuída
O gás liquefeito no vaso não é modelado nesta lição. A funcionalidade de

massa distribuída é usada para simular seu efeito. A massa do gás liquefeito é de 700
lb.
Clique com o botão direito na pasta Cargas externas do estudo Parcial-

GravidadeVertical e selecione Massa distribuída.
Em Faces para massa distribuída , selecione as cinco faces indicadas:
No PropertyManager, em Massa total, selecione Inglês (IPS) para Unidades e digite

700 lb em Massa distribuída .
Clique em .
Arraste a Massa distribuída-1 e solte-a na guia do estudo Parcial-GravidadeHorizontal.
Executar estudos Estáticos
Gere a malha do estudo Pronto-Pressão, como segue:
Em Parâmetros de malha, defina Unidades como pol e Tamanho global como

1,80.
Clique em .
78
Copie a malha do estudo Pronto-Pressão nos estudos Pronto-Temperatura, Parcial-

GravidadeVertical e Parcial-GravidadeHorizontal.
Execute os três estudos adicionais mencionados acima.
Copiar a malha poupa tempo e assegura que a mesma malha é usada em

todos os estudos estáticos.
Definir um estudo de Projeto de vaso de pressão
Digite Vaso de pressão em Nome.
Clique em Projeto de vaso de pressão em Tipo.
Clique em .
Na árvore de estudos do Simulation, para o estudo Vaso de pressão, clique com o

botão direito em Configuração e selecione Definir/editar.
No PropertyManager de Configuração de combinação de resultados :
Digite 1 para Fator, na linha 1.
O fator de multiplicação 1 é aplicado aos resultados do estudo associado.
Clique na célula Estudo da primeira linha e selecione Ready-Pressure no menu.
Adicione os fatores e estudos necessários como descrito a seguir:
Linha Fator Estudo Notas
A temperatura aumenta como

2 1 Ready-Temperature
definido no estudo
Ready-
3 3 Aceleração vertical de 3g
VerticalGravity
Ready-
4 5 Aceleração horizontal de 5g
HorizontalGravity
Clique em .

79
Isso define como o software combina os resultados dos quatro estudos.
Clique com o botão direito no estudo Vaso de pressão e selecione Executar .
O software combina os resultados existentes, como especificado na

configuração do estudo de projeto de vaso de pressão. Uma nova pasta Resultados
é exibida no estudo Vaso de pressão.
Clique duas vezes em Tensão-1 (-von Mises-) na pasta Resultados .
Edite a definição da plotagem.
No PropertyManager, selecione Escala real, em Forma deformada.
Clique em .
A linearização de tensão separa as tensões de curvatura e da membrana para

os modelos de malha sólida. Primeiro, você precisa definir uma plotagem de tensão de
seção.
Clique com o botão direito na área de gráficos e selecione Recorte de seção .
No PropertyManager, em Entidade de referência, selecione Plano frontal.
O eixo do vaso fica no plano de corte predeterminado. A tensão de von Mises é

exibida em psi.

80
Clique em .
Clique com o botão direito no ícone Tensão 1 (-von Mises-) e selecione Linearizar.
No PropertyManager, selecione os dois locais mostrados abaixo para Locais.
A linha que liga os dois pontos deve ser aproximadamente normal aos limites.
Aumente o zoom na área mostrada abaixo para selecionar os locais.

81
Clique em Calcular.
Em Opções de relatório, clique em Plotar.
O software gera gráficos para os seis componentes de tensão principais (3 tensões

normais e 3 tensões de cisalhamento). Um dos gráficos gerados é mostrado abaixo.
Dependendo dos locais que você selecionou, os valores da tensão podem ser
diferentes, mas as tendências permanecem as mesmas.
Feche o PropertyManager e todos os gráficos.
Você pode repetir as etapas acima para exibir tensões linearizadas ao longo de
diferentes linhas, inclusive as tensões no bocal.

82
Capitulo 2
FloXpress
O SolidWorks FloXpress é um aplicativo para cálculo da dinâmica dos fluidos
que passam através dos modelos de peças ou montagens. Com base no campo de
velocidade calculado, você pode descobrir as áreas problemáticas do seu projeto e
melhorá-las antes de fabricar qualquer peça.
Valvula de esfera
Abra a montagem valvula de esfera que está na pasta <Solidworks Avançado\

FloXpress>
Crie uma cópia da pasta inteira, a fim de manter os arquivos originais inalterados.
Renomeie a pasta-cópia como o arquivo como valvula_de_esfera-teste.
Abra a montagem válvula de esfera, da pasta válvula_de_esfera-teste.
O SolidWorks FloXpress só pode analisar o fluxo de fluidos em um volume

fechado com pelo menos uma entrada e uma saída. Antes de analisar o fluxo, você
precisa fechar todas as aberturas do modelo, adicionado tampas.
Clique em Inserir Componente, Nova peça .
Um novo componente Peça1^válvula de esfera é exibido na árvore de projeto do

FeatureManager.
Selecione a face de Side<1> como mostrado. Um esboço é aberto na face.

83
Clique em Converter entidades (barra de ferramentas Esboço) e selecione a

aresta mostrada.
No PropertyManager, clique em para converter a entidade, depois clique em

para fechar o PropertyManager.
Clique em Ressalto/base extrudado (barra de ferramentas Recursos).
No PropertyManager, em Direção 1:
Clique em Inverter direção , para que as setas apontem para o centro da

montagem.
Defina Profundidade como 2 mm.
Clique em .
Clique com o botão direito em Peça1^válvula de esfera, selecione Renomear peça, e

mude seu nome para tampa1.
Clique em Editar componente para sair da edição do componente.

84
Clique com o botão direito em cima de tampa1 e selecione salvar peça (em arquivo
externo).
Repita as etapas 4 a 14 para criar a tampa2, porém, selecionando a face oposta, como
mostrado:
Para a melhor visualização dos resultados, é necessário mudar a aparência de

alguns componentes da montagem.
Na árvore de projeto do FeatureManager, pressione Ctrl e selecione tampa1 e tampa2.
Clique na guia Aparências/Cenas .
No Gerenciador de tarefas Aparências/Cenas, expanda Aparências e navegue até

Plástico, Plástico transparente, Plástico translúcido .

85
Clique duas vezes em Plástico translúcido para aplicar a aparência às entidades

selecionadas previamente.
Na árvore de projeto do FeatureManager, pressione Ctrl e selecione corpo<1>,

corpo<2> e esfera<1>.
Repita as etapas 17 e 18, e navegue até Plástico, Brilho médio, Plástico de brilho
médio vermelho ..
Pressione Alt (para abrir o PropertyManager) e clique duas vezes em Plástico de brilho
médio vermelho .
No PropertyManager de Aparências, em Aparência, defina Transparência como 0,80 e

clique em .
Na árvore de projeto do FeatureManager expanda tampa1, clique com o botão direito

em Origem e selecione Ocultar.
Repita para tampa2.
Alterne para uma vista isométrica.
Clique em Ferramentas, FloXpress.
Clique em .
Uma mensagem confirma que você criou as tampas corretamente.
Se houver problemas de geometria, você precisa refazer as tampas.
Em Volume de fluido, clique em Exibir volume de fluido .
Use Exibir volume de fluido para assegurar-se de que o volume do fluido

está especificado corretamente. Se as aberturas foram fechadas adequadamente
86
pelas tampas, mas houver alguns pequenos espaços internos no modelo, o

SolidWorks FloXpress ainda validará a geometria. Contudo, se existirem espaços
internos, você só poderá analisar o fluxo no pequeno volume interno.
Se houver espaços internos no modelo, o SolidWorks FloXpress exibirá outra

mensagem de que o modelo não está pronto para a análise de fluxo.
Clique em Menor passagem de fluido e digite 13.
Menor passagem de fluido usa as unidades definidas como predeterminadas no

SolidWorks. Se o seu aplicativo SolidWorks está definido para unidades que não mm,
especifique mm quando digitar 13.
Clique em
Selecione Água em Fluidos.
Clique em .
Em Entrada, clique em Taxa de fluxo de massa .
Clique com o botão direito na entrada e selecione Selecionar outra.
Nas caixa de diálogo Selecionar outra, selecione a face interna da tampa1.

87
Defina a Taxa de fluxo de massa como 0,5 kg/s.
Clique com o botão direito na tampa2 e selecione Selecionar outra para selecionar a
face interna de tampa2.
Não é possível selecionar Taxa de volume de fluxo como condição de limite de saída
quando se seleciona Taxa de fluxo de massa como condição de limite de entrada.
Aceite o valor predeterminado para Pressão ambiente .
Clique em .
Clique em Resolver .
Se a caixa de diálogo Salvar como for aberta, clique em OK para salvar os

componentes virtuais internamente.
Quando os cálculos terminarem, o SolidWorks FloXpress muda para Exibir os

resultados.
O SolidWorks FloXpress usa Trajetórias para exibir os resultados mostrando o fluxo.

As cores representam alterações de velocidade ao longo das trajetórias. Com base
nos dados que você inserir, as cores mostram qualquer alteração de parâmetro ao
longo das trajetórias.

88
Clique em Esferas e em Animar para ver a ilustração do fluxo.
Pressione Parar .
Se você tem o Microsoft Word™ 2000, 2002 (XP), 2003 ou 2007 instalado no seu
computador, quando você clica em Gerar relatório , o SolidWorks FloXpress inicia
este aplicativo e cria um relatório que contém:
Informações sobre o arquivo do projeto
O valor da menor passagem de fluxo (se especificado manualmente)
Todas as informações sobre as condições de limite de entrada e saída
O valor da velocidade máxima
As imagens salvas (se houver)
Clique em para fechar o SolidWorks FloXpress.

89

90
Flow Simulation
Esta lição cobre as etapas básicas para configurar um problema de análise de
fluxo incluindo a condução de calor em sólidos. Este exemplo é particularmente
pertinente para usuários interessados em analisar fluxo e calor em condução dentro de
pacotes de eletrônica, embora os princípios básicos são aplicáveis a todos os
problemas térmicos.
Abra o modelo
Abra a montagem ”Enclosure Assembly.SLDASM” que está na pasta do Flow

Simulation.
Enclosure Assembly.SLDASM
Em uma montagem típica pode haver muitos recursos, peças ou subconjuntos

que não são necessários para a análise. Antes de criar um projeto de simulação de
fluxo, uma boa prática é verificar o modelo para localizar componentes que podem ser
removidos da análise.
Excluir esses componentes reduz os recursos do computador e o tempo de

cálculo necessário para a análise.
A montagem consiste dos seguintes componentes: gabinete, placa-mãe e duas

placas de memória, capacitores de alimentação, dissipador de calor, chips pequenos,
ventoinha, parafusos, e tampas. Você pode destacar estes componentes clicando na
árvore de projeto do FeatureManager. Nesta lição nós iremos simular o ventilador,
especificando uma condição limite na face interna da tampa da entrada. O ventilador

91
tem uma geometria complexa que pode provocar atrasos ao reconstruir o modelo.
Uma vez que ele fica fora do gabinete, podemos exclui-lo apenas suprimindo-o.
Preparando o modelo
Na árvore de projeto do FeatureManager,

selecione o Fan-412 e todos os parafusos (para
selecionar mais de um componente, segure a
tecla Ctrl pressionada enquanto você
seleciona).
Com o botão direito do mouse, clique em

qualquer um dos componentes selecionados e
selecione suprimir.
Suprimindo o ventilador e seus parafusos, isso abrem cinco furos no gabinete.

Nós vamos realizar uma análise interna, e todos os furos devem ser fechados com
tampas.
Pode ser feito com a ferramenta de criação de tampas, disponível em Flow

Simulation, Tools, Create Lids. Para economizar o seu tempo, essas tampas já foram
criadas e incluidas ao modelo. Voce só precisa cancelar sua supressão.
Na árvore de projeto FeatureManager,

selecione Inlet Lid, Outlet Lid e Screwhole Lid
e selecione também os padrões
DerivedLPattern1 e LocalLPattern1 (estes
padrões contêm cópias clonadas das tampas
e dos furos dos parafusos).
Clique com o botão direito do mouse em qualquer um dos componentes

selecionados e selecione Cancelar a Supressão. Agora você pode iniciar o trabalho
com o Flow Simulation.
92
Criando um projeto no Flow Simulation
Clique em Flow Simulation, Project, Wizard.
Dentro do assistente, selecionoe Create new

para criar uma nova configuração e renomeie
com InLet Fan. Clique em Next.
Em Unit system, selecione USA como sistema

de unidades. Selecione Create new para
adicionar um novo sistema de unidades para o
banco de dados de engenharia e nomeie como
USA Eletronics.
O Flow Simulation permite que você trabalhe

com diversos sistemas de unidade pre-
definidos, porém em algumas situações é mais
conveniente definir os seus próprios sistemas.
Deslocando-se através dos diferentes grupos na árvore de parâmetro, você

pode ver as unidades selecionadas para todos os parâmetros. Embora a maioria dos
parâmetros tenham unidades convenientes como ft/s de velocidade e CFM (pés
cúbicos por minuto) para a taxa de fluxo de volume alteraremos um par de unidades
que são mais conveniente para este
modelo. Como o tamanho físico do
modelo é relativamente pequeno, é mais
conveniente escolher polegadas em vez
de pés, como unidade de comprimento.
Para a entrada Length , clique duas vezes

em sua célula na coluna de unidades e
selecione polegadas.

93
Expanda o grupo Heat em Parameter.
Uma vez que estamos lidando com

componentes eletrônicos é mais
conveniente especificar a unidade em
Watt. No campo Total heat flow & power,
mude para W e no campo Heat flux, mude
para Watt/m^2.
Clique em Next.
Selecione Internal em Analysis type. Em Physical Features, selecione a caixa Heat

conduction in solids.
Heat conduction in solids selecionado

porque o calor é gerado por vários
componentes eletrônicos e estamos
interessados em ver como o calor é
dissipado através do dissipador de calor e
outras parte sólida e então para fora do
gabinete.
Clique em Next.
Expanda a pasta Gases e clique duas

vezes em Air row. Mantenha os demais
valores inalterados. Clique em Next.
Expanda a pasta Alloys e clique duas

vezes em Steel Stainless 321 para atribui-
lo como padrão.
No assistente, você especifica o material

sólido padrão aplicado a todos os
componentes sólidos no projeto de
simulação de fluxo. Você pode especificar

94
um material sólido diferente para um ou mais componentes, depois que o projeto for
criado.
Clique em Next.
Selecione Heat transfer coefficient como

coeficiente de transferência de calor padrão
para o campo Default outer wall thermal
condition e especifique 5,5 W/m^2 no campo
Heat transfer coefficient. Para o campo
External fluid temperature, especifique 50° F.
O valor digitado do coeficiente de
transferência de calor é automaticamente
convertido para o sistema de unidades
selecionado (USA Eletronics)
Na caixa de diálogo Wall Conditions do assistente você especifica que as

condições para condução de calor nos sólidos é habilitada, o parâmetro de condição
térmica da parede exterior permite simular a troca de calor entre o modelo e o
ambiente circundante. No nosso caso, que o gabinete está localizado em uma sala
com ar condicionado, a temperatura do ar é 50° F e transferência de calor através das
paredes exteriores do gabinete devido a convecção na sala pode contribuir
significativamente para o compartimento de refrigeração.
Clique em Next.
Embora a temperatura inicial é a mais importante para cálculos transitórios

para ver quanto tempo demora para chegar a uma determinada temperatura, em uma
análise de estado estacionário é útil definir a temperatura inicial perto da solução final
antecipada para acelerar a convergência. Neste caso nós ajustaremos a temperatura
inicial do ar e a temperatura inicial do aço inoxidável (que representa o material do
gabinete) a 50° F porque está localizado em uma sala com ar condicionado.
Defina o campo Temperature, do grupo

Thermodynamic Parameters e o campo Initial
solid temperature, do grupo Solid Parameter
em 50° F.
Clique em Next.

95
Aceite os valores padrão para Default Resolution e mantenha desmarcada a caixa

Manual specifications of the minimum gap size e a caixa Manual specification of the
minimum wall thickness.
O Flow Simulation calcula o tamanho de

abertura mínima e espessura de parede
mínima usando informações de dimensões
do modelo, o domínio computacional e as
faces onde você especifica as condições de
objetivo. Antes de iniciar o cálculo,
recomendamos que você verifique a abertura
mínima e a espessura de parede mínima
para garantir que pequenas características
serão reconhecidas. Vamos rever estas
definições novamente depois que todas as
condições necessárias e objetivos sejam
especificados.
Clique em Finish.
Agora, o Flow Simulation cria uma nova configuração com os dados de

simulação de fluxo anexados. Vamos usar a árvore de análise de simulação de fluxo
para definir nossa análise, tal como a árvore de projeto FeatureManager é usada para
projetar seus modelos.
Clique duas vezes em Computational Domain e

selecione Hide para ocultar a caixa de limites.
Definindo o ventilador
Em aberturas de modelo fechadas por tampas você pode especificar a entrada

ou saída para o ventilador. Você também pode especificar o ventilador em qualquer
face dentro da região de fluxo como ventiladores internos. Um ventilador é
considerado como um dispositivo ideal, criando um fluxo com um determinado volume
(ou massa) de fluxo, que depende da diferença entre as pressões de entrada e saída
nas faces selecionadas. Se você analisar um modelo com um ventilador, você deve
saber as características do ventilador. Neste
exemplo, usamos um dos ventiladores
predefinidos disponíveis na base de dados de
engenharia. Se você não encontrar um
ventilador apropriado na base de dados de

96
engenharia, você pode criar seu próprio ventilador de acordo com as especificações
do fabricante.
Clique em Flow Simulation, Insert, Fan. A caixa de diálogo Fan aparece.
Selecione a face interna da parte de admissão conforme mostrado (Para acessar a

face interna, clique com o botão direito e escolha Selecionar outra, passe o ponteiro
sobre itens na lista de recursos até que a face interna seja realçada, então clique com
o botão esquerdo do mouse).
Selecione External Inlet Fan (ventilador externo de entrada) no campo Type.
No campo Fan, expanda o item Pre-Defined, Axial, Papst e

selecione Papst 412.
Em Thermodynamic Parameters, verifique o valor da

pressão atmosférica ambiente.
Aceite Face Coordinate System como referência para o sistema de coordenadas.
Face Coordinate System cria automaticamente no centro do modelo, um sistema de

coordenadas quando uma face plana é selecionada.
Agora você pode editar o Ventilador externo ou adicionar novos

ventiladores, utilizando a aba de analises do Flow Simulation. Esta
pasta permanece visivel até que o último recurso deste tipo seja
excluído. Você pode também adicionar ou remover pastas
clicando com o botão direito do mouse e selecionando Customize
Tree.
Desde que as tampas de saída do gabinete estejam sob pressão

atmosférica ambiente, o aumento de pressão produzido pelo
ventilador é igual a queda de pressão através do gabinete.

97
Definir as condições de contorno (fronteiras)
Uma condição de contorno é necessária em qualquer lugar onde o fluido entra

ou sai o modelo, excluindo as aberturas onde um ventilador é especificado. Uma
condição de contorno pode ser definida em forma de pressão, fluxo de massa, volume
vazão ou velocidade. Você também pode usar a caixa de diálogo de condição de
contorno para especificar uma condição de parede Ideal que é uma parede adiabática,
sem atrito ou uma condição de parede Real para definir a rugosidade da parede e/ou
coeficiente de condução de temperatura e/ou de calor nas superfícies do modelo. Para
análises internas com condução de calor em sólidos habilitado, você também pode
definir a condição térmica de parede nas paredes exteriores do modelo especificando
uma condição de parede exterior.
Na árvore de análise do Flow

Simulation, clique no ícone boundary
condition e selecione Insert Boundary
Condition...
Selecione as faces interiores de todas as

tampas de saída como mostrado.
Selecione Pressure Openings and Environment Pressure.
Clique em OK. Environmente Pressure-1 aparece na

arvore de analises do Flow Simulation.
A condição de pressão ambiente é interpretada como

pressão estática para fluxos de saída e como uma
pressão total para os fluxos de entrada.

98
Definir a Fonte de Calor
Clique em Flow Simulation, Insert, Volume Source
Selecione Main Chip da árvore de projeto

FeatureManager como o componente para
aplicar a fonte de volume.
Selecione Heat Generation Rate como parâmetro.
Insira 5W na caixa Heat Generation Rate.
Clique em OK
Na arvore de analises do Flow Simulation, clique pausadamente em VS Heat

Generation Rate 1 e renomeie para Main Chip.
Fontes de calor por volume permitem que você especifique a taxa de geração
de calor (em Watts), a taxa de geração de calor volumétrico (em Watts por volume) ou
uma condição de contorno de temperatura constante para o volume. Também é
possível especificar as fontes de calor de superfície em termos de taxa de
transferência de calor (em Watts) ou fluxo de calor (em Watts por área).
Clique em qualquer lugar da área gráfica para limpar a seleção.
Na árvore de análises do Flow Simulation,

clique com o botão direito do mouse no
ícone Heat Sources e selecione Volume
Source.
Na caixa de diálogo que aparece, selecione

todos os capacitores através da árvore de
projeto do FeatureManager.

99
Selecione Temperature e digite 100ºF na caixa Temperature.
Clique em OK.
Clique pausadamente em VS Temperature-1 e

renomeie para Capacitors.
Clique em qualquer lugar da área gráfica para

limpar a seleção.
Seguindo o mesmo procedimento acima, definir o

seguinte volume de fontes de calor: todos os
Small Chips, com a taxa de geração de calor total
de 4 W e a fonte de alimentação com a
temperatura de 120 ° F.
Clique pausadamente nos ícones e renomeie para

Small Chips e Power Supply.
Clique em File, Save.
Criando um novo material
As verdadeiras placas para eletrônica são feitas de materiais estratificados

consistindo de várias camadas finas de metal condutor intercalado com camadas de
dielétrico de resina epóxi. Quanto a maioria de materiais estratificado, as propriedades
de um material típico para placa podem variar muito, dependendo da direção ao longo
ou através das camadas, ou seja, são anisotrópicas. O banco de dados da engenharia
contém alguns materiais para placas predefinidos com condutividade térmica
anisotrópica. Nesta lição a condutividade térmica anisotrópica da placa não afeta
muito o desempenho de resfriamento global, então vamos criar um material para
placas tendo a mesma condutividade térmica em todas as direções para aprender
100
como adicionar um novo material no banco de dados da engenharia e atribuí-lo a uma

peça.
Clique em Flow Simulation, Tools, Engineering Database.
Na árvore Database, selecione Materials, Solids, User Defined.
Clique em New Item da barra de ferramentas.
A guia Propriedades do Item em branco aparece. Clique duas vezes em células vazias
para definir valores de propriedades correspondentes.
Especifique as propriedades do materias como segue:
Também precisamos adicionar um novo material simulando a condutividade térmica e

outras propriedades térmicas do material dos chips.
Alterne para a guia Items e clique em New Item na barra de ferramentas.
Especifique as propriedades do material para os chips:
Clique em Save
Clique em File, Exit para sair do banco de dados.

101
Você pode inserir as propriedades de material em qualquer sistema de unidade que

você deseja digitando o nome da unidade após o valor e o Flow Simulation irá
converter automaticamente o valor inserido para o sistema de unidades atual. Você
também pode especificar propriedades de material dependente da temperatura,
usando a guia Tables and Curves.
Definido os materiais solidos
Solid Materials são usados para especificar os materiais solidos para as peças da
montagem.
Clique com o botão direito no icon Solid Materials e selecione Insert Solid Material.
Na caixa de dialogo, selecione através da arvore

de projeto do FeatureManager, os componentes
Motherboard, PCB<1> e PCB<2>.
Na lista Solid, expanda o item User Definide e

selecione Tutorial PCB.
Clique em OK.
Seguindo o mesmo procedimento, especifique os

materiais sólidos para os outros componentes:
para o Main Chip e todos os Small Chip atribuir o novo material Tutorial component
package (disponível em User Defined)
O dissipador de calor é feito de alumínio (disponível abaixo de Pre-Defined, metais)
As tampas (Inlet Lid, Outlet Lid, Screwhole Lid e todas as tampas nos padrões de
DerivedLPattern1 e LocalLPattern1) são feitas de material isolante (Insulator
disponível em Pre-Defined, Glasses and Minerals). Para selecionar um componente,
clique na árvore de projeto FeatureManager ou na área de gráficos do SolidWorks.
Altere o nome de cada material sólido atribuído. Os nomes novos, descritivos devem
ser:
PCB – Tutorial PCB
Chips – Tutorial component package
Heat Sink – Aluminum

102
Lids – Insulator
Clique em File, Save.
Definindo os objetivos de engenharia
Especificando os objetivos de volume:
Clique com o botão direito do mouse no ícone Goals e

selecione Insert Volume Goals.
Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione

todos os Small Chips.
Em Parameter table, marque a caixa de seleção de

Max da linha de Temperature of Solid.
Aceite User for CONV selecionado (usado para

controle de convergência)
Clique em Ok . O ítem VG Max Temperature do

sólido-1 aparece na árvore de análise do Flow
Simulation.
Altere o nome do novo item para VG Small Chips Max

Temperature.
Você também pode alterar o nome do item usando a caixa

de diálogo Features Properties que aparece se clicar com
o botão direito e selecionar Properties.
Clique em qualquer lugar na área do gráfica para limpar a

seleção.
Clique com o botão direito do mouse no ícone Goals e selecione Insert Volume Goals.
103
Selecione Main Chip na árvore de projeto FeatureManager.
Na tabela Parameter, marque a caixa de seleção

Max na linha Temperature of Solid.
Clique em OK.
Renomeie o item VG Max Temperature of Solid-1

item para VG Chip Max Temperature.
Clique em qualquer lugar na área do gráfica para

limpar a seleção.
Especificando os objetivos de superficie
Clique com o botão direito do mouse no icone Goals

e selecione Insert Surface Goals.
Clique na guia de analises do Flow Simulation e selecione o

item External Inlet Fan-1, para selecionar a face onde o
objetivo vai ser aplicado.
Na tabela Parameter, marque a caixa de seleção Av na

linha Static Pressure.
Aceite user for Conv. selecionado (uso para controle de

convergência).
Para o X (Y, Z) - componente da força e X Z - você pode

selecionar o sistema de coordenadas no qual as metas
serão calculadas.
104
Abaixo de Name Template, localizado na parte inferior do

PropertyManager, clique em Inlet e então remova <Number>
da caixa Name Template.
Clique em OK. O novo objetivo para SG Inlet Av Stati Pressure aparece.
Clique em qualquer lugar na área do gráfica para limpar a seleção.
Clique com o botão direito do mouse no ícone Goals e

selecione Insert Surface Goals.
Clique na guia de analises do Flow Simulation e clique

em Environment Pressure-1, para selecionar as faces
onde o objetivo vai ser aplicado.
Na tabela Parameter marque a primeira caixa de seleção

na linha de Max Flow Rate.
Aceite User for CONV selecionado (uso para controle de

convergência).
Em Name Template, localizado na parte inferior do

PropertyManager, clique em Outlet e remova <Number>
do campo Name Template.

105
Clique em OK. O objetivo para SG Outlet Mass Flow Rate aparece.
Especificando os objetivos globais
Clique com o botão direito do mouse no icone Goals e

selecione Insert Global Goals.
Na tabela Parameter, marque a caixa AV na linha

Static Pressure e na linha Temperature of Fluid.
Aceite User for Conv selecionado.
Remova <NUMBER> do campo Name Template e

clique em OK. Os objetivos GG Av Static Pressue e
GG Av Temperature of Fluid aparecem.

106
Nesta lição situam-se os objetivos de engenharia para determinar a temperatura

máxima do calor gerando pelos componentes, o aumento da temperatura no ar e
queda de pressão e vazão em massa através gabinete
Clique em arquivo, salvar.
Em seguida, vamos verificar as configurações de resolução de geometria definida

automaticamente para este projeto.
Mudando a resolução da geometria
Clique em Flow Simulation, Initial Mesh
Marque a caixa Manual specification of the

minimum gap size.
Digite 0.1 in para Minimum gap size (passagem entre as

aletas do dissipador de calor, por exemplo).
Inserindo valores para minimum gap size e minimu wall

thickness é importante quando você tem recursos pequenos.
Definir esses valores com precisão garante que as
características pequenas não passem "batidos" pela malha. A espessura mínima da
parede deve ser especificado somente se há células de líquido em ambos os lados de
um recurso sólido pequeno. Os limites entre o fluxo interno e ambiente do espaço
sempre são resolvidos corretamente. É por isso que você não deve levar em
consideração as paredes de aço do gabinete. Ambos minimum gap size e minimum
wall thickness são ferramentas que ajudam você a criar uma malha de modelo
adaptativo, resultando em maior precisão. No entanto a configuração de minimum gap
size é o mais poderoso. O fato é que a malha do Flow Simulation é construída em um
nível especificado em minimum gap size e esse número é igual ou maior que o
número de células de malha gerada por minimum gap size. É por isso que, mesmo se
você tiver um recurso sólido fino dentro da região de fluxo não é necessário especificar
a espessura mínima da parede em minimum wall thickness se for maior que ou igual
ao tamanho de separação mínima em minimum gap size. Especificando a espessura

107
mínima da parede será necessário se você deseja resolver paredes finas menores que
a menor diferença.
Clique em Ok.
Resolução
Clique em Flow Simulation, Solve, Run.
Clique em Run.
O solver leva cerca de vinte a trinta minutos

para ser executado em um PC típico. Você
pode notar que diferentes objetivos levam a
diferntes números de iterações para
convergir. A filosofia orientada para o
objetivo do Flow Simulation permite que
você obtenha as respostas que você precisa no menor tempo. Por exemplo, se você
só estava interessado na temperatura do fluido dentro do gabinete, o Flow Simulation
fornecerá o resultado mais rapidamente em comparação se o solver foi conferir todos
os parâmetros de convergência.
Visualizando os objetivos
Clique com o botão direito no icone Goals abaixo de Results

e selecione Insert.
Clique em Add All da caixa de dialogo Goals.
Clique em OK.
Abrirá uma planilha do Excel com os resultados do objetivo. A primeira folha irá
mostrar uma tabela resumindo as metas.

108
Vê-se que a temperatura máxima no chip principal é de cerca de 88 ° F, e a

temperatura máxima sobre os chips pequenos é de cerca de 91 ° F.
A barra de progresso do objetivo é uma característica qualitativa e quantitativa

do processo de convergência de objetivo. Quando o Flow Simulation analisa a
convergência da meta, ele calcula a dispersão de objetivo definida como a diferença
entre os valores máximo e mínimo sobre o intervalo da análise contada desde a última
iteração e compara esta dispersão com o objetivo da dispersão convergente,
especificado por você ou automaticamente determinado pelo Flow Simulation como
uma fração do objetivo dos parâmetros fisicos dispersão sobre o domínio
computacional. A porcentagem de dispersão do objetivo dos critérios de convergencia
para a real dispersão do objetivo sob o intervalo da analise é mostrada na barra de
progresso do objetivo convergência (quando a verdadeira dispersão do objetivo torna-
se igual ou menor do que a dispersão dos objetivos do critério de convergência, a
barra de progresso é substituída pela palavra "Achieved" - alcançado). Naturalmente,
se o objetivo da real dispersão oscila, a barra de progresso oscila também, além disso,
quando um problema difícil é resolvido, ele pode visivelmente regredir, em particular
do nível "alcançado". O cálculo pode terminar se as iterações (em viagens)
necessárias para terminar o cálculo forem executadas, ou se forem satisfeitos os
critérios de convergência do objetivo antes de executar o número necessário de
iterações. Você pode especificar outras condições de finalização, a seu critério.
Para analisar os resultados em mais detalhes vamos usar as várias

ferramentas do Flow Simulation de pós-processamento. O melhor método para a
visualização de como o fluido flui no interior do gabinete é criar trajetórias de fluxo.
Trajetorias de fluxo
Clique com o botão direito do mouse no ícone de Flow

Trajectories e selecione Insert.
Clique na guia de análise do Flow Simulation e, em seguida, clique no item External

Inlet Fan-1 para selecionar a face interior de Inlet Lid.
Defina o número de trajetórias para 200.

109
Mantenha Reference no grupo Start Points. Se a referência for selecionada, então os

pontos de início de trajetória são tomados da face especificada.
Em Options defina Draw Trajectories As Bands

(desenhar trajetórias como para bandas).
Clique em View Settings.
Na caixa de diálogo View Settings, altere o

parâmetro de Pressure para Velocity.

110
Mude para a aba de Flow Trajectories e observe que a opção Use from contours está
seleccionado.
Esta configuração define como as trajetórias

são coloridas. Se uso de contornos está
selecionado, então as trajetórias são
coloridas com a distribuição do parâmetro
especificado na guia de contornos
(velocidade no nosso caso). Se você se
selecionou Use fixed color, então todas as
trajetórias de fluxo terão a mesma cor que
você especificar na guia Settings da caixa de
dialogo Flow Trajectories.
Clique em Ok para salvar as alterações e sair da caixa de diálogo View Settings
Na caixa de diálogo Flow Trajectories, clique

em OK.
Flow Trajectories 1 aparece na arvore de

analise do Flow Simulation. Observe que há
apenas algumas trajetórias ao longo das
laterais do componente PCB<2> e isto pode
causar problemas com resfriamento dos chips
colocados sobre este componente. Além disso,
a cor azul indica baixa velocidade na frente do
ítem.
Clique com o botão direito do mouse em Flow

Trajectories 1 e selecione Hide
Clique em qualquer lugar na área do gráfica para limpar a

seleção.
Vamos examinar a distribuição da velocidade em mais detalhes.
Corte em Parciais
Clique com o botão direito do mouse no ícone Cut Plots e selecione

Insert.
Clique no plano frontal.

111
Mude os valores mínimos (MIN) e máximo (MAX) para 0 e 10 respectivamente. Os

valores especificados como inteiros produzem uma paleta onde é mais fácil determinar
o valor.
Deina o Number of colors para cerca de 30.
Clique em OK.
Na caixa de diálogo Cut Plot, clique em OK.
O item Cut Plot 1 aparece na arvare de analises do Flow Simulation.
Selecione vista superior na barra de ferramentas Standart Views.
Vamos checar a temperatura do fluido.
Clique duas vezes a barra de paleta no canto superior esquerdo da área

gráfica. Aparece a caixa de diálogo View Settings.
Altere o parâmetro Velocity para Fluid Temperature.

112
Alterar os valores Min e Max para 50 e 120

respectivamente.
Clique na guia Vectors e altere o tamanho da

seta para 0,2 digitando o valor na caixa sob o
controle deslizante. Observe que você pode
especificar um valor fora do alcance do
controle.
Defina o valor de Max para 1 ft/s.
Especificando os valores de Min e Max você pode controlar o comprimento do

vetor. Os vetores cuja velocidade excede o valor especificado de Max terão o mesmo
comprimento que os vetores cuja velocidade é igual ao Max. Da mesma forma, os
vetores cuja velocidade é menor que o valor especificado em Min terão o mesmo
comprimento que os vetores cuja velocidade é igual a Min. Configuramos para 1 ft/s
para exibir áreas de baixa velocidade.
Clique em OK.
Clique com o botão direito do mouse em Cut Plot 1 e

selecione Edit Definition.
Clique em Vectors.

113
Altere o campo Offset para 0.30 polegadas.
Expanda o grupo Vectors. Usando o controle

deslizante, defina Vector Spacing para
aproximadamente 0,18.
Clique em OK.
Clique com o botão direito do mouse no item Cut Plot 1 e selecione Hide.
Vamos visualizar a temperatura.

114
Plotagem de Superficies
Clique com o botão direito do mouse em Surface Plots

e selecione Insert.
Na arvore de projeto do FeatureManager, clique nos

componente Main Chip, Heat Sink e em todos os Samll
Chips para selecionar suas superfícies.
Na caixa de diálogo View Settings, mude Parameter

para Solid Temperature.
Altere os valores Min e Max para 50 e 120

respectivamente.
Clique em OK.
Na caixa de dialogo Surface Plot, clique em OK.
A criação da plotagem de superficie pode levar algum tempo porque muitas faces
precisam serem coloridas.
Repita os passos 1 e 2 e selecione os componentes Power Suply e todos os

Capacitors, então clique em OK.
Na caixa de ferramentas View, selecione Wireframe para mostrar apenas em linhas.

115
O Flow Simulation permite que você rapidamente e facilmente investigue seu

projeto tanto quantitativa quanto qualitativamente. Resultados quantitativos, tais como
a temperatura máxima no componente, a queda de pressão dentro do gabinete, e o
aumento de temperatura do ar permitirá que você determine se o projeto é aceitável
ou não. Exibindo resultados qualitativos, tais como padrões de fluxo de ar e os
padrões de condução de calor no sólido, lhe trará o discernimento necessário para
localizar áreas problemáticas ou pontos fracos em seu projeto.
Parabéns! Você concluiu esta lição.

116
Capitulo 3
Rotas Rígidas
Tubulações rígidas e flexíveis
Com o SolidWorks você pode criar um tipo especial de submontagem que

constrói um caminho de tubos rígidos ou flexíveis ou de cabos elétricos entre
componentes. O SolidWorks Routing está disponível com o SolidWorks Office
Premium.
Na lição Rotas de tubulação rígida e flexível, você cria as rotas de tubulação

rígida e flexível mostradas abaixo. Esta lição contém instruções para:
 Personalizar um template de rota
 Adicionar peças à Biblioteca de Rotas
 Criar caminhos de rota usando diversos métodos manuais e automáticos
Na lição Desenhos de rota, você cria um desenho para a montagem mostrada

acima. O desenho inclui:
 Uma lista de materiais
 Informações sobre o comprimento dos tubos
 Balões automáticos

117
Uma submontagem de rota é sempre um componente de uma montagem de

nível superior. Quando você insere certos componentes em uma montagem, uma
submontagem de rota é criada automaticamente.
Você modela a rota criando um esboço 3D da linha de centro do caminho da

rota. O software gera o tubo rígido ou flexível ao longo da linha de centro.
 Para começar, ative o suplemento SolidWorks Routing.
 Clique em Ferramentas, Suplementos.
 Na coluna Ativar suplementos, selecione SolidWorks Routing para ativá-lo para

esta sessão.
 Clique em OK.

118
Para iniciar uma rota
Vamos adicionar algumas rotas de tubos rígidos e flexíveis a uma montagem.
 No SolidWorks, clique em Opções .

Na guia Opções do sistema, marque Montagens e desmarque Salvar novos
componentes em arquivos externos.
 Abra a montagem Rota Rigida e Flexivel.sldasm (ou navegue até

SolidWorks_Avançado\Rotas\Rota Rigida e Flexivel\Rota Rigida e
Flexivel.sldasm)
 Salve a montagem como MinhaPlataforma.sldasm (na mesma pasta de Rota

Rigida e Flexivel.sldasm).
A montagem já contém um filtro, um regulador e três flanges que precisam ser
conectadas por rotas de tubos rígidos ou flexíveis.
 Inicie a primeira rota arrastando um flange para a montagem.
 Clique em Iniciar com Arrastar/Soltar (barra de ferramentas Tubulação

rígida)
A Biblioteca de projetos abre na seção piping da Biblioteca de projetos.
 No painel inferior, clique duas vezes na pasta flanges.
 Arraste slip on weld flange.sldprt da biblioteca para a face do flange no

regulador.
 Solte o flange quando ele fizer snap no local adequado.

119
Na caixa de diálogo:
 Selecione Slip On Flange 150-NPS4.
 Clique em OK.
O PropertyManager de Propriedades de rota é aberto.
No PropertyManager de Propriedades de rota, especifique as propriedades da

rota que vai criar. Alguns dos itens que você pode especificar são:
 Que peças de tubulação rígida ou flexível usar
 Se serão ou não usados cotovelos ou curvas
 Para esta lição use as configurações predeterminadas.
 Clique em .
Se surgir uma mensagem perguntando se você quer desativar a opção Atualizar
nomes de componentes quando os documentos forem substituídos, clique em Sim.
Acontece o seguinte:
Um esboço 3D é aberto em uma nova submontagem de rota.
A nova submontagem de rota é criada como um componente virtual, e é inserida na

árvore de projeto do FeatureManager com o nome [Tubo1-MinhaPlataforma] .
Um cano aparece saindo do flange que você acaba de inserir.

120
Comece a criar os segmentos da rota.
 Arraste a extremidade do cano para estendê-lo, como mostrado. Não é

necessário ser exato.
Se surgir uma mensagem informando que não serão adicionadas relações
automáticas, clique em OK. (O software está tentando adicionar relações de esboço à
soldagem que está por trás do cano, mas determina que as relações iriam sobredefinir
o esboço de rota.)
 Adicione o flange horizontal à rota, para poder conectar o cano a ele.

Aumente o zoom no flange horizontal.
No menu Exibir, certifique-se de que Pontos de rota está selecionado e que

Ocultar todos os tipos está desmarcado.
 Mova o ponteiro até o ponto de conexão (PontoC1) no centro do flange.
O ponteiro muda para e o ponto de conexão é realçado.
 Clique com o botão direito em PontoC1 e selecione Adicionar à rota.

Um cano aparece saindo do flange.
Adicione uma linha para conectar os dois segmentos de cano.
 Clique em Linha (barra de ferramentas Esboço).
 Esboce uma linha entre as extremidades dos tubos.

121
Um novo segmento de tubo é adicionado. Cotovelos são adicionados

automaticamente.
 No PropertyManager dePropriedades de linha, em Adicionar relações, clique

em Ao longo de Z .
A linha é posicionada ao longo do eixo Z. Os comprimentos dos outros tubos são
ajustados.
 Clique em no Canto de confirmação para sair do esboço.

Um componente virtual é criado para os segmentos de tubo que você definiu.
 Na árvore de projetos do FeatureManager, expanda [Tubo1-MinhaPlataforma].
 Expanda Peças de rota .

Os três componentes de tubo são configurações do componente virtual
[4inSchedule40-Tubo1-MinhaPlataforma] que foi criado quando você saiu do esboço.
O comprimento de cada tubo rígido é apresentado na lista.
 Expanda Componentes .
Os outros componentes da submontagem de rota (o flange e dois cotovelos) são
peças da Biblioteca de Rotas.
122
Para adicionar um acessório "Tê" à rota, você precisa primeiro adicionar o

ponto onde quer colocar o acessório.
 Clique em Editar rota (barra de ferramentas Tubulação rígida).

O esboço de rota 3D é aberto.
 Clique em Dividir entidades (barra de ferramentas Esboço).
 Clique na linha de centro da tubulação, aproximadamente onde mostrado, para

adicionar um ponto de divisão.
 Pressione Esc para desativar a ferramenta Dividir entidades.
 Arraste um acessório tê até o ponto de divisão.
 Na Biblioteca de projetos, clique na pasta tees, no painel superior, para exibir

seu conteúdo no painel inferior.
 Arraste (mas não solte) reducing outlet tee inch (redutor de saída em tê) da
Biblioteca de projetos até o ponto de divisão.
 Pressione Tab para girar o acessório tê.

Solte o acessório quando ele estiver orientado como na figura.

123
 Na caixa de diálogo, selecione RTee Inch4x4x1.5Sch40, depois clique em OK.

Um acessório tê é adicionado à rota, e um tubo rígido se estende a partir da abertura.
 Estenda a rota do tubo, do acessório tê até o flange superior. Primeiro, você

precisa adicionar o flange à rota.
Aumente o zoom no flange superior.
Mova o ponteiro até o ponto de conexão (PontoC1) no centro do flange.
O ponteiro muda para e o ponto de conexão é realçado.

Um cano aparece saindo do flange.

124
Use Rota automática para criar automaticamente uma rota ortogonal do

acessório tê até o flange.
 Clique em Rota automática (barra de ferramentas Ferramentas de rota).
 Selecione as extremidades dos dois segmentos de cano (o do acessório tê e o

do flange) .
Os pontos são listados em Seleção atual no PropertyManager. Como esta é uma
rota de tubulação rígida, Rota ortogonal é selecionada automaticamente em Rota
automática. Uma rota ortogonal entre os dois pontos aparece na área de gráficos.
 No PropertyManager, em Rota automática, para Caminhos alternativos, clique

nas setas para cima e para baixo até que o caminho apareça como mostrado.
 Clique em .
 Clique em no Canto de confirmação para sair do esboço.

Na árvore de projeto do FeatureManager, os novos tê e cotovelos são inseridos
em Componentes e as novas peças de tubulação rígida aparecem em Peças de
rota .
Adicione uma montagem de válvula de esfera à rota. Primeiro, você precisa criar
outro ponto de divisão.
 Clique em Editar rota (barra de ferramentas Tubulação rígida).

125
O esboço de rota 3D é aberto.
 Clique em Dividir entidades (barra de ferramentas Esboço).
 Clique na linha de centro da tubulação, aproximadamente onde mostrado, para

adicionar um ponto de divisão.
 Pressione Esc para desativar a ferramenta Dividir entidades.
 Abra a peça ball valve with flanges.sldasm (ou clique em Abrir e navegue
até <diretório_instalação>\samples\tutorial\routing-pipes\ball valve with
flanges.sldasm).
 Clique em Janela, Lado a lado na vertical.
 Selecione ball valve with flanges, no topo da árvore de projeto do

FeatureManager, e arraste (mas não solte) a montagem até o ponto de divisão
na montagem de rota.
 Pressione Tab para girar a montagem de válvula de esfera.
 Solte a montagem quando ela estiver orientada como na figura.
 Feche a montagem de válvula. Se uma caixa de mensagem perguntar se você

quer salvar o documento que está fechando, clique em Sim.
Maximize a janela da montagem de rota.

126
 Crie uma rota a partir do flange inferior até o tubo rígido entre a válvula de
esfera e o acessório tê.
Aumente o zoom no flange inferior.
Mova o ponteiro até o ponto de conexão (PontoC1) no centro do flange.
 Clique em Linha (barra de ferramentas Esboço) e esboce linhas

aproximadamente como na ilustração.
Esboce somente as linhas retas, os filetes do esboço são adicionados
automaticamente.
 Crie uma rota a partir do flange inferior até o tubo rígido entre a válvula de
esfera e o acessório tê.
Aumente o zoom no flange inferior.
 Torne o ponto final da nova rota coincidente com a linha central do tubo maior.
 Pressione Esc para desativar a ferramenta Linha.
 Selecione o ponto final da rota mais nova.

127
Mantenha pressionada a tecla Ctrl e selecione a linha de centro do tubo rígido maior.
 No PropertyManager, em Adicionar relações, selecione Coincidente .

O último segmento da rota e todos os segmentos no mesmo plano se movem para
um plano coincidente com a linha de centro do tubo maior.
 Clique em .
Alinhe o tubo com a seção de soldagem na estrutura inferior da montagem principal.
 Clique em Superior (barra de ferramentas Vistas padrão).
 Arraste a rota para que o tubo fique sobre a seção de soldagem, como
mostrado.
 Clique em Isométrica (barra de ferramentas Vistas padrão).
 Feche o esboço.

128
Todos os segmentos de rota que você criou até agora são parte da mesma
submontagem de rota. Crie agora uma nova submontagem de rota contendo uma rota
de tubulação flexível entre os acessórios no alto do regulador e o filtro.
Primeiro, você precisa mudar o foco de edição, da submontagem de rota para a

montagem de nível superior.
 Clique em Editar componentes (barra de ferramentas Montagem).

O foco da edição volta a ser a montagem de nível superior.
 Salve a montagem.
 Clique em Exibir pontos de rota (barra de ferramentas Exibir)
 Clique com o botão direito em PontoC2 no acessório sobre o regulador e

selecione Iniciar rota.
No PropertyManager, em Tubulação:

129
 Clique em e navegue até \routing\tubing\tutorial\tube - rubber.sldprt (a peça

que você adicionou à Biblioteca de Projetos anteriormente nesta lição), e clique
em Abrir.
Se você não conseguiu adicionar a tubulação de borracha anteriormente, clique
em Cancelar e use a peça de aço inoxidável predeterminada tube-ss.sldprt.
 Selecione Usar flexível.
 Clique em .
Um tubo aparece saindo do flange.
 Arraste o ponto final do tubo para estendê-lo.
Adicione outro acessório à rota.
 Clique com o botão direito em PontoC2 no acessório (sobre o filtro) e selecione

Adicionar à rota.
 Arraste o ponto final do tubo para estendê-lo.

130
Agora, crie a rota.
 Clique em Rota automática (barra de ferramentas Ferramentas de rota).
 Para Seleção atual, no PropertyManager, selecione os pontos finais dos dois

tubos.
Um spline é adicionado para completar a rota entre os dois pontos.
 Clique em .
 Feche o esboço.
A nova submontagem de rota aparece na árvore de projeto do FeatureManager como
[Tubo1-MinhaPlataforma].
 Clique em Isométrica (barra de ferramentas Vistas padrão).
 Clique em Editar componente (barra de ferramentas Montagem) para

retornar o foco de edição à montagem de nível superior.
 Clique em Exibir pontos de rota (barra de ferramentas Exibir) para

desativar a exibição dos pontos de rota.
 Salve a montagem.

131

132
Desenho de rotas
Nesta lição você cria um desenho para as rotas que criou na lição Rotas de
tubulação rígida e flexível. Além de vistas das rotas, o desenho contém uma lista de
materiais (BOM) que inclui informações sobre o comprimento dos tubos.
Siga um destes procedimentos:
 Abra a montagem que você concluiu na lição Rotas de tubulação rígida e

flexível.
 Clique em Novo .
Na caixa de diálogo Novo documento do SolidWorks:
 Clique em Avançado.
 Na guia Templates clique em Desenho .
 Clique em OK.
Na caixa de diálogo Formato/tamanho da folha:
 Selecione Tamanho de folha padrão.
 Selecione D - Paisagem.
 Clique em OK.
Um novo desenho é aberto e o PropertyManager de Vista de modelo é exibido.
 Coloque uma vista da montagem na folha de desenho.

No PropertyManager:
 Em Peça/montagem a inserir, selecione a montagem.
 Clique em .
 Em Orientação, clique em *Isométrica sob Vistas padrão.
 Em Estilo de exibição, selecione Sombreado com arestas .
 Em Tipo de dimensão, selecione Verdadeira.
 Clique na área de gráficos para inserir a vista como mostrado.

133
1. Clique em .
Adicione uma Lista de materiais.
 Clique em Lista de materiais (barra de ferramentas Tabelas).

No PropertyManager:
 Em Tipo de BOM, selecione Somente peças.
 Clique em .
 Clique na área de gráficos para inserir a BOM.
Aumente o zoom na tabela de Lista de materiais.
Observe que não há informações sobre o comprimento dos tubos.
Modifique a coluna DESCRIÇÃO para inserir as informações sobre o comprimento dos

tubos.
 Mova o ponteiro para o cabeçalho da coluna DESCRIÇÃO.
 O ponteiro muda para .
 Clique para selecionar a coluna.

A barra de ferramentas instantânea para colunas é exibida.

134
 Clique em Propriedade da coluna (barra de ferramentas instantânea para

colunas).
Na caixa de diálogo:
 Selecione PROPRIEDADES DA ROTA na lista Tipo de coluna.
 Em Nome da propriedade, selecione SWComprimentoTubo.

O cabeçalho da coluna muda para SWComprimentoTubo e os comprimentos
aparecem para todas as peças de tubulação rígida e flexível.
 Clique duas vezes no cabeçalho da coluna e mude-o para Comprimento do

tubo.
 Para alterar a unidade de medida de Comprimento do tubo, clique em Opções
. Em seguida, na guia Propriedades do documento, selecione Unidades e

escolha a unidade de medida que deseja usar.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão direito do mouse

em Folha1 e selecione Propriedades.
 Altere Escala para 1 : 8.
 Clique em OK.
 Selecione a vista na área de gráficos e arraste-a para posicioná-la na folha.
 Selecione a vista de desenho.
 Clique em Balão automático (barra de ferramentas Anotação).

No PropertyManager, em Layout do balão, selecione:
 Quadrado
 Ignorar múltiplas instâncias
 Arestas de balão
 Clique em .

135
 Salve o desenho.

136
Rota elétrica
Use as ferramentas de rota elétrica do Solidworks para modelar cabos ou chicotes
elétricos.
Antes de criar o chicote elétrico, ative o suplemento SolidWorks Routing e abra a

montagem.
 Clique em Ferramentas, Suplementos.
 Selecione SolidWorks Routing.
 Selecione SolidWorks Routing na coluna Partida para ativar o Routing

sempre que você iniciar o aplicativo SolidWorks.
 Clique em OK.
Abra a montagem no local <Solidwors Avançado\Rotas\Rota Eletrica\
Top_assy.sldasm>
Clique em Arquivo > Salvar como e salve a montagem com o nome

minha_top_assy.sldasm.

137
A maioria das opções de rota elétrica só fica disponível quando você edita uma rota.
Se você sair deste modo, selecione Editar rota (barra de ferramentas Rota
elétrica) para continuar.
Configuração das Opções de Rota
As opções de rota podem ser vistas e modificadas na caixa de diálogo Opções do

sistema.
 Marque a opção para colocar manualmente a rota através dos clipes.
 Clique em Opções (barra de ferramentas Padrão) e selecione Rota.
 Desmarque Criar automaticamente ao inserir clipe.
 Clique em OK.
Insira conectores de plugue arrastando-os da Biblioteca de Projeto para a montagem.
Quando você arrasta um componente da Biblioteca de Rotas para a

montagem, o PropertyManager de Propriedades de rota é aberto. Quando você o
fecha, uma nova submontagem para a rota do chicote é aberta no modo de esboço
3D. A montagem aparece acinzentada no modo de esboço 3D. Além disso, o
PropertyManager de Rota automática é aberto.
 Clique em Girar vista (barra de ferramentas Exibir) e gire a montagem

para ver os furos na parede azul interna.
 Na pasta elétrica da Biblioteca de Rotas, selecione plug-5pindin.sldprt.
 Arraste o plugue para a montagem e posicione-o no furo mais à direita, no lado

azul.

138
 Clique em Sim se solicitado a definir as opções para a rota, e clique em

para fechar o PropertyManager de Propriedades de rota, se ele for aberto.
A montagem fica acinzentada e o PropertyManager de Rota automática é aberto.
 Clique em Girar vista (barra de ferramentas Exibir) e gire a montagem

para ver os seis furos do lado oposto ao plugue.
 Arraste outra peça plug-5pindin.sldprt para a montagem e posicione-o no furo

médio inferior do lado oposto ao do primeiro plugue.

139
Cada componente de rota tem um PontoC. Os PontosC são os pontos de

conexão a partir dos quais você conecta os segmentos da rota elétrica. Quando você
arrasta componentes de rota para a montagem, um curto segmento inicial de cabo se
estende a partir do PontoC.
Use Rota automática para rotear cabos entre os segmentos iniciais de dois
componentes.
O PropertyManager de Rota automática precisa estar aberto para que seja

possível executar este procedimento. Se ele estiver fechado, clique em Rota
automática (barra de ferramentas Rota).
 Aplique o Zoom a um dos plugues na montagem e selecione o segmento inicial

na extremidade do seu ponto C.
O PropertyManager de Rota automática mostra o ponto selecionado em

Seleção atual.
 Aplique Zoom ao outro plugue e selecione seu segmento inicial.
Aparece uma rota conectando os dois pontos.

140
2. Clique em .
Especifique os detalhes dos fios que compõem o chicote.
 Clique em Editar fios (barra de ferramentas Rota elétrica).
 Clique em Adicionar fio no PropertyManager.
 Clique duas vezes em 20g blue e clique em OK.

A seleção de 20g blue atribui a peça de fio azul calibre 20 ao fio do cabo interno
quando este procedimento for concluído.
20g blue aparece em Fios selecionados.
 Clique em Caminho selecionado no PropertyManager de Editar fios.
 Selecione o cabo.
 Clique em .
 Em Parâmetros De-Para, selecione 1 para Pino de cada plugue.
 Clique em .
O chicote contém um único fio azul com calibre 20 conectado ao Pino 1 em cada
plugue.

141
 Clique em Sair do esboço e clique em .

Na pasta electrical da Biblioteca de Rotas, selecione o clipe 90_richco_hurc-4-01-
clip.sldprt.
 Arraste o clipe para o furo inferior esquerdo do lado da montagem e e

posicione-o no furo.
Este é o lado da montagem que tem furos mas não plugues. Pode ser
necessário girar a montagem para ver este lado.
Se você for solicitado a selecionar uma configuração, clique em OK para

selecionar a configuração predeterminada.
 Clique para colocar o clique quando ele estiver posicionado no furo esquerdo
da parede lateral.
 Arraste mais dois clipes, posicionando-os com os outros furos, como mostrado.

142
 Clique com o botão direito em para interromper a adição de novos clipes .
 Clique em Rota através do clipe (barra de ferramentas Rota).
 Selecione o cabo.
 Clique em cada clipe, sucessivamente.
 Com cada clique o cabo é roteado através do clipe selecionado.
 Clique em .
Enquanto edita a rota, especifique o ponto onde a rota deve ser dividida.
 Clique em Dividir rota (barra de ferramentas Ferramentas de rota).
 Gire e aplique Zoom ao modelo para ver a parede com seis furos.

143
 Selecione um ponto no meio do cabo para definir o ponto de divisão.
 Você pode inserir mais de um ponto de divisão antes de sair do esboço.
 Clique em Sair do esboço .
 Clique em .
 Enquanto edita a rota, insira outro plugue da Biblioteca de Rotas. Este plugue
especifica o conector de divisão de segmento.
 Gire a montagem para ver o lado onde estão os seis furos.

144
 Clique em Editar rota (barra de ferramentas Rota elétrica).
 Arraste o plugue plug-5pindin.sldprt da Biblioteca de Rota elétrica e insira-o no

furo inferior direito, como mostrado.
Se o PropertyManager de Inserir componentes for aberto, pressione Esc para

fechá-lo.
 Selecione o ponto de divisão no chicote.
Se o PropertyManager de Rota automática não abrir automaticamente, clique
em Rota automática (barra de ferramentas Ferramentas de rota).
 Selecione o segmento inicial na extremidade do ponto de conexão do plugue.

145
A rota é dividida e o novo segmento aparece.
 Clique em .
 Use a tecla Shift para selecionar os dois cabos e, em Adicionar relações no

PropertyManager, clique em Tangente , depois clique em .
 Clique em Editar rota (barra de ferramentas Rota elétrica)
 Clique em Editar fios (barra de ferramentas Rota elétrica).
 Clique em Adicionar fio no PropertyManager.
 Clique duas vezes em 20g red e em 20g white.

Isso especifica esses dois fios no novo cabo de rota.
146
 Clique em OK.
 Clique em Selecionar caminho e selecione o novo segmento de rota.
 Selecione o outro segmento de rota para rotear os fios através de dois plugues.
 Clique em .
Os dois novos fios são realçados.
 Clique em .

Salve o chicote e suas referências em uma nova montagem.
 Clique em Arquivo > Salvar como.

O chicote é uma submontagem virtual referida. Salve as referências ao chicote
assim como a montagem.
 Clique em Referências na caixa de diálogo Salvar como.
 Clique em Procurar para navegar até uma pasta fora da instalação do

SolidWorks.
 Clique em Salvar todos na caixa de diálogo Salvar como com referências.
 Feche a montagem.

147
Importar as informações De-Para
As listas De-Para, freqüentemente fornecidas pelos projetistas elétricos,

descrevem a rota elétrica com os números de peça dos conectores e as
especificações dos fios.
Importe as informações da lista De-Para para especificar uma nova rota elétrica
de chicote.
A lista De-Para usada neste exemplo se refere a peças na configuração

predeterminada da Biblioteca de Rotas. Você precisa ter esta configuração
predeterminada para poder usar a lista De-Para fornecida.
 Abra a montagem no local <Solidwors Avançado\Rotas\Rota Eletrica\

Top_assy.sldasm>
 Clique em Arquivo > Salvar como e salve a montagem com o nome

minha_fromto_top_assy.sldasm.
 Clique em Iniciar com lista De/Para (barra de ferramentas Rota elétrica).
 No PropertyManager, clique para procurar o Arquivo de lista De-Para.
 Navegue até SolidWorks_Avançado\Rotas\Rota Eletrica\From-To List.xls e

clique em Abrir.
 Selecione Iniciar uma nova montagem.
 Clique em
Você é solicitado a inserir componentes.
 Clique em Sim.
Cinco conectores são listados no PropertyManager de Inserir componente
Os nomes dos componentes listados no PropertyManager de Inserir

componente são derivados da lista De-Para importada.
 Insira os componentes listados e complete a rota especificada na lista De-Para.

148
 Clique em Girar (barra de ferramentas Exibir) e em Zoom para ajustar
(barra de ferramentas Exibir) para ter acesso ao lado mais curto da

montagem, onde estão os seis furos.
 Insira battery1 no furo médio inferior, e motor1 no furo superior direito, como
mostrado.
Quando você posiciona um conector, ele é removido da lista Inserir

conectores de rotas do PropertyManager.
 Insira xcon1, xcon2 e xcon3, da esquerda para a direita, na parede oposta da

montagem.

149
 Clique em Sim quando perguntado se quer iniciar a rota.
 Clique em para fechar o PropertyManager de Propriedades de rota.

O PropertyManager de Rota automática é exibido.
As linhas-guia mostram uma visualização da rota antes que você a conecte.
Exiba as linhas-guia da rota e crie os cabos do chicote.
 No PropertyManager de Rota automática, clique em Linhas-guia.

As linhas-guia da nova rota de chicote são exibidas.
 No PropertyManager, clique em Mesclar linhas-guia para formar rotas .
 Selecione todas as linhas-guia.

Você pode usar o recurso de seleção em caixa para selecionar todas as linhas-
guia de uma vez.

150
 Clique em .
 Clique em no PropertyManager de Rota automática.
 A rota é criada.
 Clique em Salvar esboço .

151
 Clique em .
Planificar o chicote
Quando planificar um chicote para criar um desenho elétrico, se a

submontagem de rota for um componente virtual, você precisa primeiro salvá-lo em
um arquivo externo.
 Clique em Planificar rota (barra de ferramentas Rota elétrica).

Se for solicitado a salvar a rota virtual como uma montagem, clique em Sim e, na
caixa de diálogo Salvar como, selecione o chicote e clique em Igual à montagem,
depois em OK.
Se for solicitado a reconstruir, clique em Sim.
Exiba a BOM, a lista de corte, as tabelas de conectores e os balões no

desenho.
 No PropertyManager de Planificar rota, para Tipo de planificação, selecione

Anotação.
 Para Opções de planificação, selecione Exibir conectores 3D.
Marque Opções de desenho e selecione o seguinte:
 BOM elétrica
 Lista de corte
 Tabela de conectores
152
 Balão automático
 Se perguntado se você quer continuar antes de selecionar as opções de

desenho clique em Sim.
 Clique em .
 Clique em Sim quando solicitado a adicionar um campo de comprimento ao

template da BOM.
O desenho inclui o chicote planificado, a BOM, a lista de corte, as tabelas de
conectores e os balões.
A configuração e o desenho planificados são representações simplificadas da

rota. As anotações nos segmentos da rota mostram o comprimento do fio roteado.
 Clique em Arquivo > Salvar para salvar o desenho.

Navegue a um diretório diferente do diretório de instalação e salve o desenho (e suas
referências) como meu_desenho_montagem_depara.slddrw.
 Clique em Sim se for solicitado a salvar as referências do desenho.
 Feche o desenho e clique em Arquivo > Salvar como para salvar o a

montagem.
 Salve a montagem no seu diretório como

minha_montagem_depara_completa.sldasm e feche a montagem .

153

154

155
Capitulo 4
Projeto de Moldes - Cavidade
É possível criar moldes simples utilizando a ferramenta Cavidade. A criação de
um molde utilizando a ferramenta Cavidade exige os seguintes itens:
 Projetar peças - As peças que você deseja moldar.

 Uma base de molde - A peça que contém o recurso de cavidade da
peça projetada.
 Uma montagem temporária - A montagem na qual a cavidade é criada.
 Peças componentes derivadas - As peças que se tornam as metades
do molde após serem cortadas.
Você combina as peças do projeto e a base do molde na montagem

temporária. Em seguida, você cria um recurso de cavidade no contexto da montagem
temporária.
Isso cria uma relação entre a base do molde e a peça projetada para a
eventualidade de haver uma alteração na forma dessa peça.
Para criar moldes mais complexos, utilize as ferramentas e as técnicas

apresentadas em Projeto de Moldes – Macho / Cavidade.
1. Abra o arquivo de peça forma de

gelo. Esse modelo servirá de
referência para a criação dos
moldes cavidade e núcleo.
2.
2. Clique em Arquivo > Criar
montagem a partir da peça. Uma
nova montagem inicia e na caixa
de diálogo do PropertyManager,
aparece o componente forma de
gelo. Clique no componente e depois e OK.
156
Ao inserir um componente na montagem através do ítem Criar montagem a partir

da peça, a origem do modelo tende a ficar alinhada com a origem da montagem. Faça
as correções de posicionamento, caso seja necessário.
Vamos agora, iniciar a modelagem do componente chamado Matriz, que deve

conter o formato externo da forma de gelo.
3. Clique em no botão Inserir componentes >

Nova peça do ComandManager. Note que no
mouse aparece uma checagem aguardando
que você clique em alguma área plana na peça
para iniciar o novo componente. Clique na face
superior da forma de gelo.
4. A montagem torna-se transparente (por padrão) e um novo esboço se abre na

face clicada. Um novo componente chamado [Peça1^forma de gelo] aparece
na árvore do FeatureManager realçado de azul, indicando que este
componente está em edição.
5. Desenhe um retângulo que enquadre todo o modelo, conforme a figura abaixo.

Logo após, faça a extrusão desse esboço, de maneira a incorporar todo o
componente forma de gelo.

157
6. Faça a
extrusão de maneira que a Direção 1 fique

configurada para cego e 25mm para a parte inferior da forma de gelo e, a
Direção 2 fique configurada para cego e 15mm para a parte superior. Clique
em Ok para finalizar.
O resultado da extrusão é um bloco maciço que no momento se mistura com o

produto. A sequencia do processo será criar a cavidade neste bloco, utilizando como
referência a forma de gelo.
7. Clique em Inserir > Moldes > Cavidade
8. No PropertyManager, em Componentes de projeto, clique na forma de gelo

através do FeatureManager, que agora se pocisiona na área gráfica. Em
Parâmetros de escala, digite 3 no campo % de escala. Clique em Ok.
158
A partir deste
momento, o bloco
criado
anteriormente deve
possuir em seu
interior uma
cavidade (espaço
vazio) cópia do
componente forma
de gelo, porém
essa cavidade
estará 3% maior
componente de
refêrencia. Éssa
diferença de
tamanho é importante pois, logo após o material ser
injetado, sua temperatura estará elevada. Uma vez que o
produto esfria, ele contrai diminuindo de tamanho. O fator
de escala aplicado na cavidade compensa essa
contração.
Quanto maior a densidade e temperatura da mátéria prima, espessura da
parede do produto e temperatura do molde, maior a contração. Já o ponto de injeção
com boa área, um ciclo maior de injeção e uma maior pressão favorecem menor
contração. No projeto do molde há de se observar a espessura da parede do produto
que quanto maior for, mais retardará o resfriamento e o sistema sistema de
refrigeração, pois se a velocidade do resfriamento for lenta, favorecerá alta contração.
9. Clique no botão Editar Componente do CommandManager para

sair da edição do componente e retornar ao ambiente de
montagem. Renomeie o bloco recém criado para Matriz.
10. Clique com o botão direito do mouse no componente Matriz e selecione abir
peça.
159
11. Mude a visualização para WIREFRAME (visualização

de arames).
O bloco deve ser cortado ao meio, de maneira a manter a parte externa do

produto, ou seja, a cavidade do molde, para isso, antes iremos criar uma superficie
para executar essa divisão.
12. Insira uma superfície radial (RADIATE SURFACE)

através do menu Inserir>superficie>radiar
13. Na caixa de diálogo superficie radial, selecione o

campo referência da direção de radiação e clique na
face frontal do modelo. Esse campo determina como a
movimentação na abertura do molde ocorre. Note a
seta informando o sentido de abertura.
14. No campo arestas a radiar, clique na

aresta que define a linha de

160
fechamento do modelo (observe a figura a seguir). No campo distancia da

radiação, digite 50mm. Inverta a direção da radiação para que as setas
amarelas apontem para fora do modelo. Clique em OK.
15. Selecione o comando Inserir,

cortar, Com Superfície para
cortar o modelo e deixar
apenas a cavidade.
Para o campo Superfície
selecionada para o corte,
clique na superficie radial e
aponte a seta para a região que
será removida. Clique em OK.

161
Oculte a superficie utilizada para cortar e visualize seu modelo.
16. Feche o arquivo Matriz e retorne para o ambiente de montagem. As próximas

etapas são similares à criação da matriz, porém quando se chega ao ponto de
cortar com a superfície, a direção da seta aponta para o lado oposto. Oculte o
componente Matriz e acompanhe:
17. Inserir > Componente > Nova Peça:
18. Esboçar o molde no componente[Peça2^forma de gelo]

e executar a extrusão:

162
19. Clique em Inserir > Moldes > Cavidade
20. Saia da edição do componente e renemeie para Nucleo.

163
21. Abra o componente Núcleo.
22. Mude a visualização para WIREFRAME (visualização

de arames).
23. Insira uma superfície radial para cortar:
24. Selecione o comando Cortar Com Superfície, neste ponto, a seta deve
apontar para o lado da Matriz, assim você mantém a parte do Núcleo.
164
Oculte a superfície utilizada para cortar e visualize seu modelo.
25. Feche o arquivo Núcleo e retorne para o ambiente de montagem.

26. Crie a Vista Explodida para visualizar seu trabalho.
Parabéns! Você concluiu essa lição.

165
Projeto de Moldes – Tooling Split
Você começa com um modelo do telefone. Antes de criar a ferramenta de

molde, adicione os ressaltos ao modelo. Isso servirá como demonstração dos recursos
de componentes de fixação comumente usados em produtos moldados.
Em seguida, você cria o molde, que é composto de núcleo e cavidade. O

núcleo reproduz a superfície interna e a cavidade a superfície externa do modelo. Uma
superfície de partição separa o núcleo da cavidade.
Para fabricar o telefone, o núcleo e a cavidade são unidos e nas áreas vazias
entre eles é injetado plástico ou metal líquido. Depois que o líquido resfria e solidifica,
o núcleo e a cavidade são separados e a peça é ejetada. Antes de criar o núcleo e a
cavidade, você prepara o modelo usando as ferramentas listadas abaixo, para
assegurar que a peça será ejetada corretamente.
Análise de inclinação Superfícies de

fechamento
Análise de rebaixo Superfícies de partição
Inclinação Macho/cavidade
Escala Núcleo
Linhas de partição

166
Núcleo e cavidade
1. Abra telephone.sldprt que está na pasta <SolidWorks Avançado\Moldes>.
2. Salve a peça como MeuTelefone.sldprt.
Primeiro, adicione os ressaltos de suporte à peça.
Na árvore de projeto do FeatureManager:
3. Expanda Boss-Extrude1.
4. Clique com o botão direito em Sketch14 e selecione Exibir .
5. Clique em Ressalto de suporte (barra de ferramentas Recursos de fixação).
 Selecione a face como mostrado. É aqui que o ressalto de suporte será

colocado.

167
Na área de gráficos, selecione o seguinte:
 A face superior de Ressalto-Extrusão1 para Selecione a direção.
 O esboço circular para Selecione a aresta circular para posicionar o ressalto de

suporte .
No PropertyManager, em Ressalto:
 Em Insira o diâmetro do ressalto digite 5.
 Clique em Selecione a face de posicionamento, depois selecione a face

superior do ressalto, como fez na etapa 4. Isso cria o ressalto de suporte na
mesma altura do ressalto.
 Em Insira o ângulo de inclinação do ressalto principal digite 1.
No PropertyManager:
 Em Aletas, para Insira o número de aletas digite 0.
 Em Furo/pino de suporte, para Insira a altura do furo/pino interno digite 20.
6. Clique em .

168
Repita as etapas 2 a 7 para criar um segundo ressalto de suporte do lado oposto do

telefone, como mostrado.
Agora que você tem dois ressaltos de suporte, pode espelhá-los para criar mais dois.
7. Clique em Plano (barra de ferramentas Geometria de referência).
 Na área de gráficos, selecione o ponto mostrado abaixo.
8. Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione o plano Frontal, depois clique

em .
Um plano é criado paralelo ao plano Frontal através do ponto selecionado. Você pode
espelhar os ressaltos em relação a este plano.

169
9. Na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão direito do mouse em

Sketch14 e selecione Ocultar .
10. Clique em Espelhar (barra de ferramentas Recursos).
Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione:
 Plano9 para Espelhar face/plano .
 Os dois ressaltos de suporte para Recursos a espelhar .
11. Clique em .
Os ressaltos de suporte são espelhados do outro lado da peça.
Verificação de inclinação
Agora que o modelo está completo, você pode começar a criar o molde.
Primeiro, certifique-se de que todas as faces têm uma inclinação suficiente com
a ferramenta Análise de inclinação. (Inclinação é um ligeiro afunilamento nas faces
selecionadas do modelo que facilita a remoção da peça da ferramenta de molde.)
1. Clique em Isométrica (barra de ferramentas Vistas padrão).
2. Clique em Análise de inclinação (barra de ferramentas Ferramentas de

moldagem).
170
 Selecione Superior na árvore de projeto do FeatureManager para Direção de

extração no PropertyManager.
Se necessário, clique em Inverter direção para que a seta da visualização aponte

para cima.
Para Direção de extração, você pode selecionar uma aresta linear ou qualquer
outra entidade que especifique um vetor. Quando você seleciona um plano ou uma
face plana, a direção será a normal à entidade selecionada.
Sob Parâmetros de análise:
 Defina Ângulo de inclinação como 0,5.
 Selecione Classificação da face.
 Clique em Girar vista (barra de ferramentas Exibir) para ver as faces com
inclinação negativa.
Sob Configurações de cor, cada tipo de face mostra uma contagem.

171
Inclinaç
Requer
ão
inclinação
positiva
Inclinaç
Faces
ão
abrangen
negativ
tes
a
As cores de inclinação mostradas são os valores predeterminados. Os

valores editados podem exibir cores diferentes.
Para identificar as faces com problemas, oculte as que têm a inclinação

correta (Inclinação positiva e Inclinação negativa) clicando em Exibir/Ocultar
.
3. Clique em Frontal (barra de ferramentas Vistas padrão) para examinar a

aresta inferior do modelo, abaixo da inclinação positiva.
4. Clique em Zoom na área (barra de ferramentas Exibir) para ampliar a área que
requer inclinação.
A cor indica que estas faces têm um ângulo de inclinação menor do que 0,5
especificado para Ângulo de inclinação .
5. Clique em .
Os resultados da análise de inclinação permanecem visíveis na área de gráficos.
A Análise de inclinação não adiciona um item á árvore de projeto do FeatureManager.

172
Você pode também executar Análise de rebaixo se o modelo incluir áreas de rebaixo
(áreas aprisionadas que impedem que a peça seja ejetada do molde).
Nem todas as faces têm a inclinação de 0,5° especificada em Ângulo de

inclinação . Use a ferramenta Inclinação para adicionar a inclinação às faces.
6. Clique em Inclinação (barra de ferramentas Ferramentas de moldagem).
No PropertyManager, selecione Linha de partição em Tipo de inclinação.
 Defina Ângulo de inclinação como 1.
Em Direção de extração:
 Selecione Superior na árvore de projeto do FeatureManager.
Se necessário, clique em Inverter direção para que a seta da visualização

aponte para baixo.
7. Clique em Dimétrica (barra de ferramentas Vistas padrão).
Para Linhas de partição , selecione cada aresta ao longo da parte inferior do

modelo. Você pode selecionar cada aresta individualmente ou pode clicar com o botão
da direita e clicar em Selecionar tangência.
8. Clique em para adicionar a inclinação.
Os resultados da análise de inclinação são atualizados na área de gráficos. As

faces finas na aresta inferior fica vermelha para mostrar que elas agora têm uma
inclinação negativa.

173
Use a ferramenta Escala para aplicar um fator de encolhimento para levar em

conta o encolhimento do plástico ao esfriar. A ferramenta Escala aplica uma escala
somente à geometria do modelo. Ele não dimensiona geometria de referência,
esboços nem dimensões.
9. Clique em Escala (barra de ferramentas Ferramentas de moldagem).
 Expanda Corpos sólidos(1) na árvore de projeto do FeatureManager e

selecione Inclinação2 como Sólido e superfície ou corpos gráficos para
dimensionar no PropertyManager.
O corpo em Corpos sólidos(1) assume o nome do último recurso aplicado a ele.
 Selecione Centróide. em Aplicar escala em relação a.
 Selecione Escala uniforme.
 Defina Fator de escala como 1,05.
10. Clique em .
Gerar as linhas de partição
A ferramenta Linha de partição verifica a inclinação e adiciona linhas de

partição. As linhas de partição separam o núcleo da cavidade.
Estes requisitos asseguram a ejeção do modelo do molde.
1. Clique em Linhas de partição (barra de ferramentas Ferramentas de

moldagem).
 Selecione Superior na árvore de projeto do FeatureManager para Direção de

extração no PropertyManager.
Se necessário, clique em Inverter direção para que a seta da visualização

aponte para cima.
 Defina Ângulo de inclinação como 0,5.

174
2. Clique em Análise de inclinação para verificar a inclinação do modelo.
Sob Linhas de partição, as oito arestas que definem o caminho da linha de

partição são exibidas para Arestas . Sob Mensagem, uma mensagem avisa que
você pode precisar criar superfícies de fechamento.
Se o modelo inclui uma cadeia de arestas de loop fechado entre as faces

positiva e negativa (sem faces abrangentes, a linha de partição é gerada ao longo da
cadeia de arestas. Entretanto, a uma linha de partição gerada pelo sistema não
garante que todas as faces tenham uma inclinação suficiente.
Compare as cores do modelo com as cores em Parâmetros de molde.
Positivo Sem inclinação Negativo Abrangente
Vista superior. Inclinação positiva
3. Clique em Girar vista (barra de ferramentas Exibir) para examinar o outro lado
do modelo.
Vista inferior. Inclinação negativa

175
 Gire o modelo e observe que não há faces abrangentes nem faces com a
indicação Sem inclinação .
O modelo atende todos os requisitos necessários para separar o núcleo da cavidade.
As cores de inclinação mostradas são os valores predeterminados. Os valores

editados podem exibir cores diferentes. Para verificar o tipo de inclinação, coloque o
cursor sobre a cor, para exibir a dica de ferramenta.
4. Clique em para criar a linha de partição.
 Salve o modelo.
Adicionar as superfícies de fechamento
Para cortar o bloco de ferramenta em duas partes, é necessário dispor de duas

superfícies completas (uma superfície de núcleo e outra de cavidade) sem nenhum
furo trespassante. As superfícies de fechamento tampam furos trespassantes.
As alterações na geometria necessárias para remendar tantas áreas são muito

complexas. Dependendo das variáveis, como seu hardware, o número de processos
sendo executados, etc, estas operações de superfície de fechamento podem demorar
alguns minutos.
1. Clique em Superfícies de fechamento (barra de ferramentas Ferramentas de

moldagem).
No PropertyManager todos os furos trespassantes são exibidos em Arestas .
Em Arestas, selecione o seguinte:
 Costurar. Une todas as superfícies de fechamento nas superfícies da cavidade

e do núcleo.
 Filtrar loops. Filtra loops que não parecem ser furos válidos.
 Exibir chamadas.

176
Na área de gráficos, chamadas identificam cada loop com o tipo de preenchimento de

superfície predeterminado, Contato.
2. Clique em Aumentar/diminuir zoom (barra de ferramentas Exibir) e amplie a

imagem.
3. Clique em .
A mistura de cores no modelo ocorre porque a superfície da cavidade (verde) é

coincidente com as faces do corpo sólido (azul).
Criar as superfícies de partição
As superfícies de partição são extrudadas das linhas de partição e utilizadas

para separar a cavidade do molde do núcleo.
1. Clique em Superfícies de partição (barra de ferramentas Ferramentas de

moldagem).
 No PropertyManager, sob Parâmetros de molde, selecione Perpendicular à

extração.

177
 Sob Superfície de partição, defina Distância como 10.
 Sob Opções, selecione Costurar todas as superfícies e Exibir visualização.
2. Clique em .
A superfície de partição aparece em Corpos de superfície de partição , que

está sob Corpos de superfície na árvore de projeto do FeatureManager.
Macho/cavidade
1. Crie um plano de partição perpendicular à direção de extração.
2. Clique em Girar vista (barra de ferramentas Vistas padrão) e vire o modelo

para ver o lado inferior com inclinação negativa.

178
3. Clique em Zoom na área (barra de ferramentas Exibir), aumente o zoom na

nervura retangular acima do bocal e selecione a face superior da nervura.
Nervura Selecione a face
4. Clique em Plano (barra de ferramentas Geometria de referência).
5. Clique em Frontal (barra de ferramentas Vistas Padrão).
 No PropertyManager, sob Seleções, Face<1> aparece em Entidades de

referência :
 Defina Distância como 20.
Se necessário, selecione Inverter direção para posicionar o plano abaixo da face de

referência.
6. Clique em .
 Em seguida, esboce um retângulo no plano para criar uma superfície plana.
7. Clique em Análise de inclinação (barra de ferramentas Ferramentas de Molde)

para desativar os resultados da análise de inclinação.
8. Clique em Macho/cavidade (barra de ferramentas Ferramentas de moldagem).
Um esboço é aberto.
 Selecione Plano10 na árvore de projeto do FeatureManager.
9. Clique em Normal a (barra de ferramentas Vistas padrão).

179
10. Clique em Linhas ocultas removidas (barra de ferramentas Exibir).
11. Clique em Retângulo (barra de ferramentas Esboço), esboce um retângulo e

dimensione-o como mostrado.
A dimensão vertical (85) vai do ponto final do arco à aresta inferior do retângulo. A
dimensão horizontal (175) vai da origem até a aresta esquerda do retângulo.
 Saia do esboço.
No PropertyManager, são inseridos:
Superfície de fechamento1[1] sob Núcleo
Superfície de fechamento1[2] sob Cavidade
Superfície de partição1 sob Superfície de partição
Sob Tamanho do bloco:
 Defina Profundidade na direção1 como 90.

180
 Defina Profundidade na direção2 como 70.
 Selecione Superfície de interloque.
 Defina Ângulo de inclinação como 3.
13. Clique em Sombreado com arestas (barra de ferramentas Exibir).
14. Clique em para criar os blocos de núcleo e cavidade.
Você pode também criar recursos de núcleo lateral se o modelo incluir áreas de
rebaixo (áreas aprisionadas que impedem que a peça seja ejetada do molde).
Use o recurso Mover/Copiar corpos para separar o núcleo da cavidade.
16. Clique em Mover/Copiar corpos (barra de ferramentas Recursos).
No PropertyManager, clique em Transladar/Girar se não puder ver a caixa do

grupo Transladar.
 Na área de gráficos, selecione o corpo da cavidade.

181
A cavidade é realçada e Tooling Split1[2] aparece para Sólido e superfície ou

corpos gráficos para mover/copiar no PropertyManager.
 Sob Transladar, defina Delta Y como 160.
17. Clique em .
Agora, veja as entidades núcleo e cavidade sem corpos ou superfícies

adicionais.

182
 Para ocultar o corpo sólidodo telefone: Sob Corpos sólidos(3) , clique com o
botão direito em Linha de partição1 e selecione Ocultar .
 Para ocultar a cavidade, o núcleo e as superfícies de partição: Sob Corpos de

superfície(4) , clique com o botão direito em cada uma das seguintes pastas
e selecione Ocultar :
Corpos de superfície de cavidade(1)
Corpos de superfície de núcleo(1)
Corpos de superfície de cavidade(1)
 Use o PropertyManager de Aparências para alterar as cores e para aplicar

transparência ao núcleo e à cavidade.
 Perto do final da árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão

direito em Tooling Split1, clique em Aparências e selecione Tooling Split1.
 No PropertyManager, em Cor, selecione (laranja) na paleta de amostraspale.
 Sob Aparências, mova a barra deslizante de Transparência aproximadamente

para o meio para ajustar a transparência da cavidade.

183
18. Clique em .
 Salve a peça.
Você agora tem um arquivo de peça com múltiplos corpos, que mantém a intenção
do seu projeto em um local conveniente. As alterações no modelo de telefone são
automaticamente refletidas nos corpos de ferramenta. Crie uma montagem onde você
pode adicionar outras ferragens de suporte, criar recursos de montagem e assim por
diante.
Primeiro, mude o nome dos corpos de ferramenta para facilitar sua identificação.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, em Corpos sólidos , clique, pare,

clique em Divisão com ferramenta1[1].
O nome do corpo é realçado e pronto para ser substituído.
 Digite Núcleo e pressione Enter.
 Repita as etapas 1 e 2 para Corpo-Mover/Copiar1 e dê-lhe o nome de

Cavidade.
19. Salve os corpos em documentos de peça separados.
20. Na árvore de projeto do FeatureManager, em Corpos sólidos , clique com o

botão direito em Núcleo e selecione Inserir em nova peça.
 Clique em Salvar para aceitar o nome de arquivo predeterminado

(MeuTelefone-Núcleo.sldprt) e salve a peça.

184
21. Clique em Janela e selecione Meu Telefone.sldprt para voltar à peça do telefone.
22. Na árvore de projeto do FeatureManager, em Corpos sólidos , clique com o

botão direito em Cavidade e selecione Inserir em nova peça.
23. Clique em Salvar para aceitar o nome de arquivo predeterminado (MeuTelefone-

Cavidade.sldprt) e salve a peça.
Montagem dos moldes
1. No PropertyManager de Iniciar montagem, clique em .
 Sob Peça/Montagem a inserir, selecione Meu Telefone-Núcleo e solte-o na

área de gráficos.
Repita a etapa 3 para MeuTelefone-Cavidade.
2. Clique em para fechar o PropertyManager.
As duas peças de ferramenta agora são componente da montagem, com

referências externas a MeuTelefone.sldprt. Você pode adicionar outras ferragens de
suporte, criar posicionamentos e assim por diante. As alterações no modelo de
telefone são automaticamente refletidas nas peças de ferramenta da montagem.

185

186

187
Capitulo 5
Blocos
É possível criar blocos de uma ou várias entidades de esboço. Com os blocos,
você pode rapidamente desenvolver modelos conceituais de mecanismos ou
articulações. Estes modelos incluem diversas peças que rodam, deslizam ou giram.
A vantagem de modelar mecanismos com esboços de layout é a velocidade e a

flexibilidade com que os projetistas podem experimentar variações do projeto.
Os blocos permitem:
 Criar esboços de layout usando um mínimo de dimensões e relações.
 Congelar um subconjunto de entidades em um esboço para manipular como uma

única entidade.
 Gerenciar esboços complexos.
 Editar todas as instâncias de blocos simultaneamente.
 Criar componentes de montagem a partir de esboços de layout.
Os blocos são estudados em duas lições:
1. Articulação de quatro barras. Lição básica

sobre blocos com movimento de rotação.
2. Guindaste. Lição avançada com

movimentos de rotação e deslizamento.
Esta lição aborda muitas das funções
disponíveis com blocos e mostra como
converter blocos selecionados em
componentes de montagem.

188
Articulação de quatro barras
 Abra uma nova peça e selecione o plano Frontal.
 Clique em Linha (barra de ferramentas Esboço) e esboce uma linha

horizontal coincidente com a origem.
 Clique em Dimensão inteligente (barra de ferramentas

Dimensões/Relações) e dimensione a linha com o valor 76.
Embora as dimensões não sejam necessárias neste esboço de layout, você

inclui uma dimensão como referência de proporção para o resto do esboço. Assim,
você pode inserir no esboço outro bloco de um tamanho compatível. Mais tarde,
quando você criar o guindaste, aprenderá como determinar a escala dos blocos.
 Clique em Linha (barra de ferramentas Esboço) e, usando as inferências

enquanto esboça, adicione três entidades de esboço não paralelas e não
perpendiculares.
 Pressione Esc para desativar a ferramenta e clique na área de gráficos para

desfazer a seleção.
Criar blocos

189
1. Clique em Criar bloco (barra de ferramentas Blocos).
2. Selecione a linha horizontal para Entidades de bloco e, no PropertyManager, e

clique em .
3. Clique na área de gráficos para desfazer a seleção.
Observe que:
Bloco1-1 é exibido na árvore de projeto do FeatureManager, abaixo de Esboço1.
A geometria do bloco na área de gráficos é exibida em cinza.
 Repita as etapas 1 a 3 com cada entidade de linha.
Você pode selecionar as entidades em qualquer ordem.
 Clique em Reconstruir (barra de ferramentas Padrão).
Quatro blocos, identificados como Bloco1-1 até Bloco4-1, são incluídos na

árvore de projeto do FeatureManager abaixo de Esboço1.
A geometria de todos os blocos na área de gráficos é exibida em cinza.
Adicionar relações
 Clique com o botão direito em Esboço1 e selecione Editar esboço .
 Clique em Adicionar relação (barra de ferramentas Dimensões/Relações).

 Na área de gráficos, selecione o ponto inferior esquerdo.
 No PropertyManager, em Adicionar relações, clique em Fixa .

190
 Na área de gráficos, selecione a linha horizontal.
 No PropertyManager, em Adicionar relações, clique em Horizontal , depois

clique em .
Testar a articulação
 Clique na área de gráficos para desfazer a seleção.
 Selecione o ponto final à direita e arraste a articulação de quatro barras.
Avançado – Guindaste
Desenhe a base do guindaste e crie um bloco.
 Abra uma nova peça e crie um esboço no Plano frontal.

191
 Clique em Linha (barra de ferramentas Esboço) e, usando a inferência e

coincidente com a origem, esboce a figura abaixo para criar as relações.
 Clique em Dimensão inteligente (barra de ferramentas

Dimensões/Relações), adicione as dimensões pra definir totalmente o esboço e
então clique em .
 Clique em Criar bloco (barra de ferramentas Blocos).
 Selecione as entidades do esboço para Entidades de bloco.
 Clique em e deixe o esboço aberto.
A base do guindaste é listada como Bloco1-1 na árvore de projeto do

FeatureManager.
Editar blocos
Edite o bloco para incluir nele novas entidades de esboço.

192
 Na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão da direita em

Bloco1-1 e selecione Editar bloco.
Nesta instância, você pode adicionar os pontos a qualquer um dos cinco blocos.
 Clique em Ponto (barra de ferramentas Esboço), esboce e dimensione dois

pontos, depois clique em .
 Clique no canto de confirmação do bloco para fechar o bloco.
Isso adiciona os pontos no Bloco1-1.
 Clique em Adicionar relações (barra de ferramentas Dimensões/Relações).
Na área de gráficos, escolha o ponto inferior esquerdo para Entidades selecionadas.
 No PropertyManager, em Adicionar relações, selecione Fixa .
 Na área de gráficos, escolha a linha base horizontal para Entidades

selecionadas, selecione Horizontal , depois clique em .
Inserir o braço superior

193
Insira o bloco do braço superior.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione Esboço1.
 Clique em Inserir bloco (barra de ferramentas Blocos).
 No PropertyManager, em Blocos a inserir:
 Clique em Procurar, vá até < SolidWorks_Avançado\Montagem\Blocos >
 Selecione upper_arm.sldblk e clique em Abrir.
 Clique uma vez na área de gráficos e depois em para inserir uma única
instância do bloco. Você pode deixar o braço superior em qualquer lugar na
área de gráficos e posicioná-lo mais tarde.
Mover e renomear blocos

Bloco1-1, selecione Propriedades, digite Base do guindaste em Nome, depois
clique em OK.
 Repita para o Bloco2-1, mas digite Braço superior em Nome.
Na árvore de projeto do FeatureManager, -1 é adicionado aos dois blocos para

indicar que eles são a primeira instância de cada um em Esboço1.
 Com Braço superior selecionado, arraste o bloco até uma distância de Base do
guindaste aproximadamente como indicado abaixo.
Você pode selecionar qualquer entidade de esboço em um bloco para arrastar,

girar e posicionar um bloco não restrito. Se o momento do bloco estiver restrito, isso
significa que existe uma relação por inferência entre Base do guindaste e Braço
superior. Exclua todas as relações exceto Fixo e Horizontal, aplicadas anteriormente.

194
Salvar blocos e vincular arquivos
Salve Base do guindaste-1 e Braço superior-1 como blocos.

Base do guindaste-1 e selecione Salvar bloco.
 Na caixa de diálogo Salvar como, digite base_guindaste (a extensão .sldblk é

adicionada).
 Na área de gráficos, selecione qualquer entidade de esboço em Braço

superior-1.
 No PropertyManager, em Definição, selecione Vincular ao arquivo e clique

em .
Quando você seleciona Vincular ao arquivo, as alterações feitas no arquivo original

são propagadas para todas as instâncias do bloco ou bloco aninhado.
Quando o bloco é vinculado a um arquivo, você não pode editá-lo no documento

atual.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione Braço superior-1.

195
 Clique em Salvar bloco (barra de ferramentas Blocos) e salve como

braço_superior.sldblk.
 Clique em Salvar (barra de ferramentas Padrão) e salve como

meuguindaste.sldprt.
Conectar blocos
 Insira e aplique uma escala ao braço central.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione Esboço1.
No PropertyManager, em Blocos a inserir:
 Clique em Procurar, vá até <SolidWorks_Avançado\Montagem\Blocos>,

selecione central_arm.sldblk e clique em Abrir.
 Sob Parâmetros, digite 6 em Escala.
Você pode inserir os blocos e modificar a escala, o que permite usar o mesmo
bloco com múltiplos modelos.
 Clique para colocar o bloco na área de gráficos, depois clique em .

196
 Salve o modelo.
Conectar o braço e a base
 Conecte a base ao braço central usando relações. Isso permite que o braço
rode.
 Selecione qualquer entidade de esboço em Braço central-1, arraste o bloco

adjacente para o ponto esquerdo na base e então clique em .
 Clique em Zoom na área (barra de ferramentas Vista) e aplique o zoom na

parte superior da base e na parte inferior do braço central.
 Selecione o ponto na base e o ponto central do arco para Entidades

selecionadas.

197
Se o cursor não permitir que você selecione o centro do arco, use Zoom na
área para ampliar a imagem.
 No PropertyManager, em Adicionar relações, selecione Coincidente e clique

em .
Conectar os braços
Conecte o braço central ao braço superior.
 No modo Editar esboço, selecione qualquer entidade de esboço em Braço

superior-1, arraste o bloco para perto de Braço central-1 e clique em .
 Clique em Zoom na área (barra de ferramentas Vista), aplique o zoom na

parte superior do Braço central-1 e no ponto em Braço superior-1.

198
 Pressione Esc para desativar a ferramenta de vista, selecione o ponto em

Braço superior-1 e arraste-o até que ele fique coincidente com o centro do arco
do Braço central-1.
 Salve o modelo.
Testar os braços
Teste o movimento dos blocos movendo os braços. O guindaste deve se parecer

com o seguinte:
Com o modelo no modo Editar esboço e nenhum dos blocos abaixo

selecionados, escolha uma entidade no braço superior e gire os braços do guindaste
arrastando-a.
 Salve o modelo.
Usar blocos aninhados e vínculos
Adicione um cilindro e um pistão entre os braços central e superior.
1. Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione Esboço1.
2. Clique em Inserir bloco (barra de ferramentas Blocos).
3. No PropertyManager, em Blocos a inserir, clique em Procurar.

199
4. Vá para <SolidWorks_Avançado\Montagem\Blocos>
5. Selecione cylinder.sldblk e clique em Abrir.
6. Sob Parâmetros, digite 6 em Escala.
7. Clique para colocar o bloco na área de gráficos, depois clique em .
 Repita as etapas 2 a 4 para adicionar piston.sldblk.
Se o pistão não for exibido aproximadamente no mesmo ângulo do cilindro, em
Parâmetros, altere o ângulo para Rotação do bloco e clique em .

200
Conectar o cilindro e o pistão
Conecte o cilindro e o pistão para criar um mecanismo de pistão.
 Edite o esboço arrastando o pistão de forma que ele se ajuste ao cilindro,

clique em e então clique na área de gráficos para desfazer a seleção.
 Clique em Zoom na área (barra de ferramentas Vista).
Na área de gráficos, aplique zoom na parte superior do pistão:
 Pressione Esc para

desativar a ferramenta
de zoom e selecione a
linha de construção no
alto do pistão para
Entidades selecionadas.

201
 Diminua e aumente o
zoom na base do
cilindro.
 Pressione Esc, depois

selecione a linha de
construção para
Para selecionar uma entidade de esboço, você precisa desativar Zoom na área
e algumas das outras ferramentas da barra de ferramentas Vista. Para desativar uma
ferramenta, pressione Esc ou Enter, ou selecione outra ferramenta.
 No PropertyManager, em Adicionar relações, selecione Colinear e clique

em .
 Clique em Zoom para ajustar (barra de ferramentas Dimensões/Relações)

e clique na área de gráficos para desfazer a seleção.
Criar um bloco aninhado
Você pode criar blocos aninhados criando e salvando um bloco que inclui
múltiplos blocos. Use blocos aninhados para:
1. Inserir um único bloco em vez de vários.
2. Editar vários blocos simultaneamente.
3. Diminuir a lista de blocos exibidos na árvore de projetos do FeatureManager.
4. Gerenciar o fator de escala.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, pressione Ctrl e selecione cylinder-1

e piston-1.
 Clique com o botão da direita e selecione Criar bloco.

202
 No PropertyManager, cylinder-1 e piston-1 estão listados como Entidades de

bloco.
 Clique em e, na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão

da direita em Block2-1 e selecione Salvar bloco.
 Na caixa de diálogo Salvar como, digite mecanismo_pistão (a extensão .sldblk

é adicionada).
 Clique com o botão da direita em Bloco2-1, selecione Propriedades e digite

Mecanismo de pistão em Nome.
 Mecanismo de pistão-1 é adicionado à árvore de projeto do FeatureManager.
 Salve o modelo.
Definir a escala e vincular a um arquivo
Defina a escala do mecanismo de pistão e vincule-o ao arquivo .sldblk.
 Na árvore de projeto do FeatureManager, selecione Mecanismo de pistão-1.
 Na área de gráficos, arraste o mecanismo de pistão para que fique adjacente

ao braço central.
 Mecanismo de pistão-1 é muito pequeno em relação ao resto do modelo e

precisa ser escalado.

203
No PropertyManager:
 Em Definição, selecione Vincular a arquivo.
 Clique em Procurar, selecione mecanismo_pistão.sldblk e clique em Abrir.

 Sob Parâmetros, defina Escala como 1.4.
 Clique em .
Inserir um segundo mecanismo de pistão
Como o Mecanismo de pistão foi vinculado a um arquivo durante a edição da

escala, o bloco que você inserir será dimensionado corretamente.
 No PropertyManager, em Blocos abertos, selecione Mecanismo de pistão.
 Na área de gráficos, clique para colocar o bloco à direita do braço central,

depois clique em .
 Uma segunda instância do bloco aninhado, Mecanismo de pistão-1, é

adicionado à árvore de projeto do FeatureManager.

204
 Salve o modelo.
Finalizar o esboço de layout
Blocos aninhados impedem o movimento entre os conjuntos de blocos abaixo do

nível superior. Explodir desfaz os blocos de qualquer entidade de esboço. Para
permitir o movimento entre o cilindro e o pistão, exploda o bloco aninhado.
Os blocos que compunham o bloco aninhado continuam sendo blocos.
As relações que você criou entre as entidades do esboço permanecem intactas.
 Expanda Mecanismo de pistão-1, selecione Piston-1 e arraste o bloco.
 O bloco aninhado se move, mas o pistão não desliza no cilindro.

Mecanismo de pistão-1 e selecione Explodir bloco.
 Mecanismo de pistão-1 > é removido e Piston-1 e Cylinder-1 são exibidos.
 Repita com Mecanismo de pistão-2 >.

205
 Selecione um pistão e arraste-o para verificar se ele desliza no cilindro e se a

relação colinear está intacta.
Você pode explodir um bloco antes ou depois de adicionar relações entre os

blocos contidos no bloco aninhado.
Vincular os mecanismos de pistão-1
Os mecanismos de pistão não são mais blocos aninhados. Cada par de pistão e
cilindro é um bloco separado com uma relação.
 Arraste Piston-1para que fique adjacente ao Braço superior-1 e clique na área

de gráficos para desfazer a seleção.
 Clique em Zoom na área (barra de ferramentas Vista) e aumente o zoom

nem Piston-1.
 Desative a ferramenta de vista e selecione os centros dos arcos para


206
 No PropertyManager, em Adicionar relações, selecione Coincidente ,

depois clique em .
 Clique em Zoom para ajustar (barra de ferramentas Vista), desative a

ferramenta de vista e arraste Cylinder-1.
 Posicione o cilindro adjacente a Braço_Central-1 e clique na área de gráficos

para desfazer a seleção.

na seção inferior de Cylinder-1 e no lado esquerdo de Braço_Central-1.
 Clique em Adicionar relações (barra de ferramentas Dimensões/Relações)

e repita as etapas 3 e 4.

207
 Clique em Zoom para ajustar (barra de ferramentas Vista).
 Arraste Piston-2 para que fique adjacente a Braço_Central-1 e clique na área

de gráficos para desfazer a seleção.

nem Piston-2.
 Clique em Adicionar relações (barra de ferramentas Dimensões/Relações)

e selecione os centros dos arcos para Entidades selecionadas.


208
 No PropertyManager, em Adicionar relações, selecione Coincidente ,
 Role para a parte inferior do cilindro, arraste o cursor por cima dele e, quando
uma entidade de esboço for realçada, clique com o botão da direita e escolha
Selecionar outra.
 Arraste o cursor para baixo na lista até que o centro do arco no cilindro seja
realçado na área de gráficos, então clique para selecioná-lo.
 Selecione o ponto na base, adicione uma relação Coincidente e clique em
.
 Clique em Zoom para ajustar (barra de ferramentas Vista), selecione

qualquer entidade de esboço no braço superior, depois mova o braço para
cima e para baixo e pra frente e para trás.
 Feche o esboço e salve a peça.
Editar blocos salvos e vinculados-1
Edite Braço superior para atualizar o bloco no documento de peça.

209
 Clique em Abrir (barra de ferramentas Padrão), navegue até

<SolidWorks_Avançado\Montagem\Blocos>.
 Em Arquivos do tipo, selecione Todos os arquivos (*.*):
 Selecione braço_superior.sldblk
 Clique em Abrir.
Um novo documento é aberto.
A área de gráficos fica vazia até que você selecione a opção para editar o
bloco e para aplicar zoom no documento.
Na árvore de projeto do FeatureManager:
 Expanda Esboço1.
 Clique com o botão da direita em Braço superior e selecione Editar bloco.
 Clique em Zoom para ajustar (barra de ferramentas Vista).

no canto filetado.
 Pressione Esc e selecione o arco.
 No PropertyManager, em Parâmetros, digite 40 para Raio e depois clique

em .

210
Editar blocos salvos e vinculados-2
1. Aumente o zoom na área e clique duas vezes no arco abaixo do definido com
um raio de 40.
2. No PropertyManager, em Parâmetros, digite 40 para Raio e depois clique

em .
3. Clique duas vezes em um dos arcos de 20 mm, altere o raio para 40 mm e

depois clique em .
 Repita a etapa 3 com o segundo arco.
 Clique no canto de confirmação do bloco para fechar o bloco.
 Clique em Zoom para ajustar (barra de ferramentas Exibir).
 Na árvore de projeto do FeatureManager:

211
 Clique com o botão da direita em braço_superior-1 e selecione Salvar bloco.
 Clique em Salvar e em Sim quando perguntado se quer substituir o bloco

existente.
 Salve a peça e abra meuguindaste.sldprt.
O Braço superior inclui as alterações que você fez em braço_superior.sldblk.
Você pode também editar um documento de bloco, voltar ao esboço de layout e

incluir o bloco que foi vinculado ao arquivo, então selecionar Vincular a arquivo depois
de editar o documento de bloco.

212

213
Componentes inteligentes
Para tornar um componente inteligente, você o associa a outros componentes e
recursos, como parafusos e furos de suporte. Quando você insere componentes
inteligentes em uma montagem, pode escolher os componentes e recursos associados
a serem inseridos.
Nesta lição, você torna inteligente um mancal de pedestal e depois o adiciona a uma
montagem de eixo escalonado.
Esta lição inclui instruções para:
 Tornar um componente inteligente.
 Adicionar um componente inteligente a uma montagem.
 Usar a funcionalidade de dimensionamento automático.
 Editar as definições do componente inteligente.
Montagens de treinamento
Os componentes inteligentes são definidos em montagens de treinamento. Uma

montagem de treinamento contém:
 O componente que você quer tornar inteligente.
 Os componentes que você quer associar ao componente inteligente.
 Componentes que contém recursos que você quer associar ao componente

inteligente.
A montagem usada para definir o mancal de pedestal como um componente

inteligente foi criada previamente.

214
Montagens de treinamento
Quando você define o mancal como sendo inteligente, os dados a seguir são
capturados no arquivo do mancal como um Recurso inteligente :
 As referências externas aos arquivos dos componentes associados (parafusos

de cabeça e arruelas).
 Informações para criar o recurso associado (ressalto de suporte).
 Informações para reconstruir a montagem de treinamento.
Depois de estabelecer o mancal como inteligente, você não precisa mais dos arquivos
para a montagem inteligente ou da peça que contém o recurso de ressalto de suporte,
pois essas informações estão armazenadas no arquivo do mancal. Você ainda precisa
dos arquivos dos componentes associados (parafusos de cabeça e arruelas de aperto
e chatas), porque o arquivo do mancal contém referências externas a esses arquivos.
Criar componentes inteligentes
1. Abra a montagem de treinamento para definir o componente inteligente

(SolidWorks_Avançado\Montagem\Componentes Inteligentes\
pillow_block.sldasm).

215
A montagem de treinamento deve ser mostrada em uma vista explodida para facilitar a
seleção do componente.
2. Clique em Criar componente inteligente (barra de ferramentas

Montagem).
3. Selecione o mancal para Componente inteligente .
O mancal (o componente que você está tornando inteligente) é destacado.
4. Selecione os parafusos de cabeça e arruelas de aperto e chatas para
Componentes .

216
5. No PropertyManager, em Recursos, clique em Recursos a tornar
inteligentes .
As entidades já selecionadas são ocultas na área de gráficos para facilitar a sua

escolha dos recursos que quer associar ao mancal. Você pode alternar a visibilidade
clicando em Exibir componentes/Ocultar componentes.
6. Na área de gráficos, selecione a extrusão de ressalto superior.
7. No PropertyManager, em Dimensionar automaticamente, selecione

Diâmetro.
8. Na área de gráficos, selecione a face cilíndrica interna do bloco de apoio para
Referência de posicionamento concêntrico .

217
9. No PropertyManager, clique em Tabela do configurador.
10. Clique nas células da Tabela do configurador e selecione os valores

mostrados abaixo.
Mancal Diâmetro Mínimo Diâmetro Máximo
NPD-16 1 1,01
NPD-20 1,25 1,26
NPD-24 1,5 1,51
NPD-28 1,75 1,76
NPD-32 2 2,01
NPD-36 2,25 2,26
11. Clique em OK, depois clique em .
12. Clique em Salvar (barra de ferramentas Padrão). Na caixa de diálogo

Salvar documentos modificados, clique em Salvar todos.
Todos os dados de definição dos componentes inteligentes são salvos no

documento do componente, bearing.sldprt.
13. Feche a Montagem de treinamento
Examine a definição do componente inteligente, onde todos os dados de definição

são armazenados.
14. Abra o componente inteligente: SolidWorks_Avançado\Montagem\

Componentes Inteligentes\bearing.sldprt.
15. Na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão da direita em

Recurso inteligente e selecione Visualizar.

218
Uma janela de visualização é aberta com uma montagem temporária contendo o

componente inteligente.
16. Expanda todas as pastas abaixo de Recurso inteligente , depois selecione

os itens destas pastas para realçá-los na janela de visualização.
17. Clique em qualquer lugar fora da janela de visualização para fechá-la, então
feche o modelo.
Clique em Não quando perguntado se quer salvar as alterações.
18. Abra uma montagem de eixo existente e insira o componente inteligente:

SolidWorks_Avançado\Montagem\Componentes Inteligentes\
stepped_shaft.sldasm).
19. Clique em Inserir componentes (barra de ferramentas Montagem).
20. No PropertyManager, emPeça/montagem a inserir, clique em Procurar.
21. Navegue até SolidWorks_Avançado\Montagem\Componentes Inteligentes\

bearing.sldprt.

219
Mova o cursor ao longo do eixo.
Diâmetro menor
Diâmetro médio
Diâmetro maior
Como você especificou Diâmetro quando criou o componente inteligente na

montagem de treinamento, pode colocar o mancal em qualquer parte ao longo do eixo
escalonado e o componente é ajustado.

220
22. Clique para colocar o mancal na seção de diâmetro médio do eixo escalonado.
23. Clique em Adicionar/Concluir posicionamento (barra de ferramentas

instantânea Posicionar) para aceitar o posicionamento concêntrico.
24. Selecione o mancal e clique em Inserir, Recursos inteligentes.
Uma janela de visualização é aberta realçando a face de referência na montagem de

treinamento para a qual você precisa selecionar uma face correspondente na
montagem do eixo escalonado.
25. Na área de gráficos, selecione a face superior da base.
 No PropertyManager, em Referências, Face indica que a referência foi

especificada.
 Na janela de visualização o realce é removido.

221
26. Clique em .
A extrusão do ressalto se estende da base do mancal até a placa base, e os parafusos

e arruelas são inseridos.
27. Salve e feche a montagem.
28. Abra bearing.sldprt.
29. Na árvore de projeto do FeatureManager, clique com o botão da direita em

Recurso inteligente e selecione Editar na Definição da montagem.
Uma montagem temporária, bearing_ta.sldasm é aberta.
30. Clique em Editar definição na barra de ferramentas instantânea.
31. No PropertyManager, clique em Tabela do configurador.
32. Para mancal configuração NPD-28, use os mesmos parafusos e arruela de

mancal configuração NPD-32.
33. Clique em OK, depois clique em .
34. Na guia ConfigurationManager , clique duas vezes em NPD-28 para ver a

configuração atualizada.

222
35. Salve e feche a montagem.
A montagem temporária é fechada. Os dados de definição atualizados são salvos no

documento do componente bearing.sldprt.

223
Montagem descendente
Em um projeto descendente, um ou mais recursos de uma peça são definidos

por algo que se encontra em uma montagem, como um esboço de layout ou a
geometria de outra peça. A intenção do projeto (tamanho dos recursos,
posicionamento dos componentes na montagem, proximidade com outras peças, etc)
começa no topo da árvore (a montagem ) e se move para baixo (até as peças), por
isso o termo “descendente” ou top-down.
O SolidWorks pemite três métodos de trabalho para produção de um projeto

descendente. É possível optar pela aplicação de somente um deles, ou ainda, pela
aplicação de todos. Varia conforme a necessidade.
Método da criação por recursos individuais
Os recursos individuais podem ser projetados com o étodo descendente por

meio da referência a outras peças na montagem. Em um projeto ascendente (bottom-
up), a peça é construida em uma janela separada, na qual somente ela é visível.
Entretanto, o SolidWorks também permite editar peças enquanto você trabalha na
janela da montagem. Isso torna disponível a geometria de todos os outros
componentes para referência (por exemplo, para copiar ou dimensionar). Esse método
é útil para peças basicamente estáticas, mas que possuem determinados recursos que
fazem interface com outros componentes da montagem.
Método das peças completas ou no contexto
No método das peças completas, os novos componentes são criados no

contexto da montagem. O componente gerado é, na verdade, anexado (posicionado
em relação) a outro componente que já existe na montagem. A geometria do
componente criado é baseada no componente existente. Esse método é útil para
peças como suportes de fixação, que dependem totalmente ou em parte de outras
peças para definir suas formas e tamanhos.
Existem algumas considerações especiais quando você salva uma montagem

com recursos no contexto:
Peças que possuem recursos definidos no contexto de uma montagem

precisam manter sua associação com a montagem pai para que sejam atualizadas
corretamente, dentro e fora do contexto da montagem.
Se você precisa de duas versões da mesma peça (uma com os recursos no

contexto e outra sem eles), terá de editar os locias de arquivo referidos quando salvar
a montagem. Isso impede que os recursos no contexto afetem o documento original da
peça.

224
Criação de peças no contexto
O projeto de peças no contexto utiliza a geometria dos outros componentes da

montagem como referência para a criação da geometria desejada. A nova peça é
salva internamente no arquivo da montagem como um componente virtual. Mais tarde,
é possível salvar a peça em seu próprio arquivo. A figura XX mostra uma peça inserida
na montagem, a qual será referência para a criação dos demais componentes no
contexto.
Você também pode criar uma submontagem no contexto da montagem de nível

superior.
Para criar uma peça no contexto em uma montagem:
1. Abra o arquivo “Montagem Top-Down.SLDASM”

2. Clique em nova peça (barra de ferramentas montagem) ou em Inserir >
Componente > Nova peça.
A nova peça aparece na árvore de projeto do FeatureManager como um nome
no formato [Peçan^nome_da montagem]. Os colchetes indicam que a peça é
um componente virtual.
3. Você pode clicar em um plano

de trabalho ou em uma face
plana do modelo (para esta
lição, clique no plano direito)
4. O foco da edição muda para a nova peça e um esboço é aberto nessa peça.
Um posicionamento No local (coincidente) é adicionado entre o plano frontal
da nova peça e a face ou plano selecionado. O posicionamento da nova peça é
totalmente definido pelo posicionamento no local Nenhum posicionamento
adicionado é necessário para posicioná-la. Se você quiser reposicionar o
componente, primeiro terá de excluir o posicionamento no local. Coloque a
visualização da vista em normal a e desenhe um esboço, como mostra a figura.
Observe que esse esboço corresponde a um componente (uma bucha) que
será gerado por revolução em torno de uma linha de centro também criada.
225
 Uma peça vazia é adicionada à montagem. Você pode editar ou abrir o

arquivo da peça vazia e criar a geometria. A origem da peça é
coincidente com a origem da montagem e a posição da peça é fixa.
 Construa os recursos da peça com as mesmas técnicas que usa para
construir uma peça isolada. Use referências às geometrias dos outros
componentes da montagem, como necessário.
Se você fizer a extrusão de um recurso usando a opção Até o próximo, a

geometria que define próximo precisa estar na mesma peça. Use Até a superfície
para criar uma extrusão de uma superfície de outro componente da montagem, ou até
a superficie de um recurso de montagem.
5. Selecione a guia Recursos

no CommandManager e
clique no comando
Ressalto/base
revolucionado. Selecione a
linha de centro como
referência de revolução.
Clique em Ok.

226
6. Clique em Editar Componente para sair da edição da peça e voltar ao

ambiente de montagem. Renomeie o componente criado como Bucha.
7. Utilizando o plano Frontal como referencia, faça o espelhamento da bucha

criada para obter a peça oposta.
Plano de referência: Frontal

Espelhamento da Bucha
8. De forma similar à criação

da bucha, clique em inserir
nova peça (barra de
ferramentas Montagem)
para criar a próxima peça no
contexto, que será um
suporte em U. Esse suporte
é conectado as buchas por
meio de um parafuso com
porca a serem ainda
criados. A nova peça
aparece na árvore de
projeto do FeatureManager
com um nome no formato
[Peçan^nome_da_montagem]. Os colchetes indicam que a peça é um

componente virtual.

227
9. Começe realizando o esboço a seguir e logo após, realize uma extrusão com a
opção Plano Médio e comprimento de 360mm.
Note que foi criada uma peça totalmente sólida om um furo. Precisamos, então,
criar a parte interna que será obtida por meio de um Corte Extrudado. Vamos
editar o componente criado e proceder a operação necessária à criação do
corte extrudado.
10. Sem sair da edição do componente, insira dois filetes externos com raio de
50mm, nas arestas inferiores do suporte.
11. Execute um comando de casca, com espessura de 30mm, removento a

superfície superior, as laterais e o furo.

228
12. Crie um esboço na face inferior do componente e

desenhe um circulo com 75mm de diametro,
extrudando logo em seguida com 325mm.
13. Clique em Editar Componente para sair da edição da peça e retornar ao

ambiente de montagem. Renomeie o componente recém criado como Suporte.
14. Os dois ultimos componentes dessa montagem, são o parafuso de conexão

entre as partes e a porca. Clique em Nova peça (barra de ferramentas
Montagem) e logo após, clique na face lateral externa do Suporte em U e,
usando como referencia o centro do furo, esboce um circulo com 50mm de
diâmetro. Faça uma extrusão com 445mm de comprimento, de maneira que a
direção atravesse a montagem.

229
15. Para criar a cabeça do parafuso, crie um esboço novamente na face lateral
externa do Suporte em U e, desenhe um polígono de 6 lados (hexágono) com
96mm de diâmetro. Faça a extrusão com 45mm para o lado de fora da
montagem.
16. Para criar o detalhe de filete na aresta

da cabeça, gere um esboço no plano
direito da montagem (conforme a figura
ao lado) e execute um Corte
Revolucionado, utilizando a linha de
centro como eixo da revolução. Logo
após, clique no botão Editar
Componente e renomeie o componente
criado como Parafuso.

230
O ultimo componente a ser criado no contexto da montagem é a porca castelo.

O procedimento é o mesmo do parafuso.
17. Clique em Inserir > Nova Peça e clique na face lateral posterior do Suporte.
Utilizando a origem como referência, esboce um hexágono com 96mm de
diâmetro e furo com 50mm de diâmetro.
18. Faça uma extrusão com 60mm de

profundidade. Clique em inverter direção,
se necessário.
Para criar os recorte retangulares, será necessário ocultar o parafuso para

facilitar a criação do esboço.
19. Clique com o botão direito do mouse no

componete parafuso (na árvore de
projeto) e selecione o ícone ocultar
componente.
Ocultar componente
20. Crie um esboço na face exposta da porca e desenhe uma linha ligando o ponto
médio de dois lados paralelos, em seguida gere um corte extrudado com a
opção recurso fino ativada. Defina a opção cego para Direção 1 do corte, com
25mm de comprimento e, defina plano médio para o tipo de recurso fino, com
10mm de espessura. Clique em inverter a direção, caso necessário.

231
21. Para os demais cortes, utilize o padrão circular, usando como referência, o
Eixo Temporário da porca. Crie o recurso com 3 instâncias, igualmente
espaçadas.
22. Clique em Editar Componente, para sair

da edição da peça e retornar ao ambiente de montagem. Renomeie o
componente criado como Porca.
Não se esqueça de retornar a visibilidade do parafuso, clicando com o botão
direito do mouse no compontente (através da árvore de projeto) e selecionando
exibir componente.

232

233
Capitulo 6
Modelagem de Superfície - Mouse
A spline é uma ferramenta especial,

utilizada para refinar o acabamento dado a superfícies
complexas. A utilização de uma spline não deixa marcas de
tangencia, como ocorre com as ferramentas arco e linha.
Por esse motivo, a spline é muito utilizado quando a
superfície criada necessita atender a requisitos de
aparência e continuidade.
A lição a seguir apresenta a modelagem do corpo de

um mouse, que tende ao “aspecto orgânico”, quando o
resultado obtido não segue a aparência mecânica.
1. Comece iniciando um esboço no plano superior seguindo as medidas

apresentadas na figura. Esse esboço será utilizado para referenciar o tamanho do
mouse, por isso, renomeie o esboço ao término como Tamanho de referência.
2. Crie um novo esboço, tambem no plano superior e esboçe uma spline com 5
pontos, usando como referência os contornos do retângulo criado anteriormente.
Trate para que o ponto inicial e final da spline sejam coincidentes com os pontos
inferiores do retangulo.

234
3. Despois de construída a spline inicial, selecione-a novamente. As alças inicial e

final surgirão no inicio, no final e ao logo da spline nos pontos criados. Insira uma
relação de vertical para as alças inicial e final.
4. Trace uma linha de centro horizontal partindo do ponto superior esquerdo do

contorno. Adicione uma relação tangente com a spline e coincidente com o
retângulo base. Encerre o esboço e renomeie-o como Aresta Lateral.
5. Abra mais um esboço no plano superior e faça outra spline de 5 pontos (como a
spline anteiror), porém dessa vez para o lado de fora do contorno. Coloque
relações de vertical nas alças inicial e final e relações horizontais entre os pontos
inicial e final da nova spline com os pontos inicial e final da spline anterior
235
Certifique-se que o aspecto visual dessa nova spline fique parecido com a
spline inicial. Encerre o esboço e renomeie-o como Aresta Externa.
6.
7.
8. Crie um esboço no plano Frontal e nele desenhe um

spline de 6 pontos que será utilizada com referência da
altura do mouse. Coloque uma relação vertical entre o
ponto inicial e final da spline com os pontos inicial e final
da spline Aresta externa. Encerre o esboço e renomeie-o
como Aresta Superior.
9. Os esboços Aresta Externa e Perfil Lateral servirão

de referência para criar uma curva projetada e definir o
contorno esterno do mouse. Acione o comando Curva
Projetada, selecione os dois esboços (Aresta Externa
e Perfil Lateral) com a opção “Esboço em esboço”
ativada. O resultado será uma curva que é a
intersecção das extrusões dos perfis esboçados.
Renomeie a curva como Contorno Externo.
10. Em um
novo esboço no plano Frontal, crie dois arcos de três
pontos unindo o esboço Aresta Lateral (interna) e o
Contorno Externo (curva projetada). Adicione uma
relação de coincidente entre o arco de tres pontos e o

236
esboço Aresta Lateral e uma relação perfurar entre o arco de tres pontos e o
Contorno Externo. Dimensione conforme as figuras e renomeie o esboço como
Arremate dos Cantos:
11. Crie um plano adicional passando pelo ponto central do esboço Aresta Lateral e
que seja paralelo ao plano direito.
12. No plano criado

acima, desenhe em
um novo esboço, um
arco de tres pontos
conforme a figura a
seguir e adicione as
relações indicadas.
Renomeie o esboço
como Perfil
Intermediário.
13. Utilize o comando de

superfície Loft para criar a face lateral do mouse. No campo

237
Perfis, selecione o esboço Aresta Lateral e a curva Contorno Externo. Para o

campo Curva-guia, selecione os três arcos desenhados (Arremate dos cantos e
Perfil Intermediário).
14. Adicione um esboço no plano frontal e crie uma elipse parcial unido os extremos
da face lateral. Os pontos inicial e final necessitam ter uma relação coincidente
com os externos na aresta da superfície.
15. Crie uma superfície extrudada com 10mm

a partir do esboço anterior, com direção
oposta ao modelo. Essa superfície será
utilzada para o preenchimento da face
superior do mouse, tornando-o tangente
as faces criadas.
16. Acione o comando Superficie Limitante. Para o campo “Curvas”, selecione o

esboço criado anteriormente e a aresta superior na lateral da
superficie. Para a aresta de curvatura superior, selecione
“Tangente a face” e para a aresta lateral, deixe “Nenhum”.

238
17. Oculte a superfície extrudada e faça o espelhamento do

mouse, utilizando o plano frontal como referência e campo
“Corpos a espelhar” para a seleção das superfícies.
18. Crie uma superfície plana fechando o

fundo do mouse conforme a figura e, logo
após, faça a costura final de todas as
superfícies.
19. Para concluir, adicione dois filetes com

3mm nas arestas indicadas para melhor
anatomia do corpo do mouse.

239
Listras de zebra
O recurso de superficie limitante permite criar superfícies que podem ser

tangentes ou contínuas à curvatura em ambas as direções (todos os lados da
superfície). Na maioria dos casos, a qualidade do resultado é melhor que quando
utilizado o recurso loft. Essa ferramenta é amplamente utilizada quando se necessita
de resultados de alta qualidade com continuidade na curvatura.
Essa continuidade é colocada a prova aplicando-se nela, a visualização “Listras

de zebra”. As listras de zebra permitem a visualização de pequenas alterações em
uma superfície que seriam difíceis de perceber na exibição padrão. As listras de zebra
simulam o reflexo de longas faixas de luz em uma superfície muito brilhante.
Permitem visualizar facilmente rugas ou defeitos em uma superfície e verificar

se duas superfícies adjacentes estão em contato, são tangentes ou têm uma curvatura
contínua.
Para ativar a exibição das listras de zebra, clique no menu Exibir > Exibição >
Listras de zebra.
Aresta superior com a opção "Tangente”. Aresta superior com a opção "Nenhum".
Note a continuidade das listras. As listras são interrompidas e ocorre a
descontinuidade da superfície.

240
Modelagem de Superfície - Controle

Em alguns casos, os produtos de consumo são criado por designers de
maneira conceitual, isto é, são desenhados (rascunhados) em folha de papel de modo
a representar a ideia básica.
Nesta lição, iremos modelar o corpo de um controle remoto através de um

croqui lateral e frontal que foi concebido designer industrial e posteriormente
repassado ao projetista de produtos.
As imagens que iremos utilizar estão prontas e salvas na pasta controle remoto. A
utilização de imagens no SolidWorks é uma prática comum, porém, você necessita
estar com o esboço aberto para edição.
1. Crie uma nova peça

2. Insira um novo esboço no plano direito.
3. Desenhe uma linha conforme a figura para auxiliar no dimensionamento da
imagem que logo será inserida.
4.
5. Clique em Ferramentas, Ferramentas de esboço, Imagem de esboço.
Busque a imagem “Controle - Vista Lateral.jpg”. Note que a imagem aparecerá
em um tamanho exageradamente grande. Isto se deve a alta resolução da
imagem. No campo “Largura” da caixa de diálogo Imagem de esboço, digite 146
para redimensionar a imagem de maneira equivalente a linha esboçada. Posicione
a imagem conforme a figura.

241
Clique em OK , depois encerre o esboço.
6. Crie um novo esboço no plano superior e insira a imagem “Controle - Vista

Superior.jpg”. Redimensione a figura como no passo anterior.
7. Clique em OK depois encerre o esboço.

242
O Controle remoto será fabricado como uma peça plástica, por isso, temos que
nos preocupar em dividi-la corretamente nos dois moldes de injeção. A essa
divisão dá-se o nome de Linha de Partição.
8. Abra um novo esboço no plano direito e desenhe linhas e arcos conforme a figura
abaixo, para representar a linha de partição.
9. O esboço da linha de partição tem a precisão que as medidas com relações

tangentes e coincidentes proporciona, porém, a qualidade da superfície gerada
será comprometida pelas arestas tangentes a curvatura. Algumas vezes, a
geometria necessita ser convertida em spline para prover qualidade na curvatura.
Veja as figuras abaixo, exemplos de curvatura com arestas tangentes e com
spline.
Curvatura com aresta tangente Curvatura de qualidade com spline
Para converter a linha de partição em spline, faça o seguinte:

243
10. Ative em Ferramentas > Ferramentas

de Spline > Ajustar Spline.
Na caixa de diálogo Ajustar Spline,
desmarque a opção “Spline fechada” e
selecione todo o contorno da linha de
partição. Clique em OK.
11. Acione o comando superfície-extrusão

para o esboço da linha de partição e
defina o comprimento cego com 40mm.
O próximo passo é criar o perfil lateral do controle. A referência

do contorno externo se dará pela imagem inserida no plano
superior.
12. Crie um novo esboço no plano superior e modele um spline, com

no máximo 4 pontos ao longo de todo o perfil. Seja paciente e
cuidadoso para que a spline desenhada se assemelhe com o
contorno da figura. As alças de controle inferior e superior da
spline (em forma de losango), precisam ter relações horizontais.
Certifique-se que o ponto inicial e final da spline coincidam com
o esboço da linha de partição.
244
13. Encerre o esboço e utilize-o para aparar a superfície extrudada. Na caixa de

dialogo “Superfície-Aparar” selecione a opção Padrão e no campo “Ferramenta de
Aparar”, selecione a spline criada no esboço anterior. Remova o excedente da
superfície extrudada, conforme as figuras.
A superfície criada será a base de trabalho para a forma

real do controle. Quando modelamos peças plásticas, há a
necessidade de definir uma inclinação nas faces para facilitar a
extração do molde. Para a modelagem do controle, que possui
uma geometria complexa, utilizaremos a angulação através da
ferramenta Superfície Regrada.
14. Selecione a ferramenta em Inserir > Superfície > Superfície

Regrada. Ative a opção Conicidade no sentido do vetor
para que o valor do ângulo possa ser inserido. Para o campo
“Plano Neutro”, selecione o plano superior e certifique-se que
a seta aponta para a parte inferior do controle. Defina 3º no
campo ângulo e em Seleção de aresta, clique na aresta de
contorno externo.
O resultado deve
parecer como a figura
ao lado:

245
15. Crie um plano adicional, paralelo ao plano superior com uma

altura de 12,2mm. Este plano será utilizado para definir a
altura do controle.
16. Sobre o plano criado, inicie um esboço. Esse contorno

servirá para modelar a região limite dos botões do controle.
Crie uma spline que tenha no máximo três pontos. Os
pontos inicial e final precisam estar coincidentes com a linha
vertical de referência do comprimento do modelo e, a alça
de controle da spline (em formato de losango) precisa estar
perpendicular a linha vertical de referência do comprimento
do modelo. Ajuste a curva até ficar como a figura.
17. Execute um novo esboço no plano

direito e crie um spline com dois pontos.
O ponto do lado esquerdo será
coincidente e tangente com a superfície
regrada e o ponto do lado direito terá
uma relação de perfurar com a spline de
três pontos criada no passo anterior.
Para amenizar o design, faça uma linha
de construção a 2º do plano que referencia a altura e defina uma relação de
tangência com a spline.

246
18. Execute o mesmo procedimento, mas agora para a

parte frontal do controle. O ângulo de amenização é
de 5º.
Esses perfis estão sendo modelados para que

possamos fazer um loft de superfície e fechar a face
lateral do controle. Para o comando loft, quando maior
o numero de perfis, melhor será o controle da
curvatura gerada. No caso do controle remoto, o
comprimento é muito grande para apenas dois
perfis, então faremos mais um perfil ao longo da
peça para melhorar o resultado gerado.
19. Crie um plano adicional, paralelo ao plano direito

com uma distancia de 20mm voltado para a
largura menor do controle. Sobre esse plano,
execute um esboço com uma spline de maneira
que o ponto superior tenha uma relação perfurar
com a spline de três pontos superior e o ponto
inferior, tenha uma relação perfurar com a aresta
da superfície regrada. Faça também duas linhas de
construção e coloque relações de tangencia.
20. Após ter criado todos os perfis, execute um loft de

superfície.

247
Em Perfis, selecione os três esboços que foram feitos com

spline de dois pontos. Cuide para que a seleção seja feita no
mesmo ponto em todos os perfis, para evitar que a linha de continuidade fique
cruzada.
Em Curvas guia, selecione a spline com três pontos e também a aresta externa
da superfície regrada.
Para controlar o tipo de saída dos perfis de loft, existe a guia Restrições Inicial e
Final. Para que o perfil tenha uma saída perpendicular ao contorno, selecione
Normal ao perfil. Esse tipo de opção evita que a peça tenha algum tipo de
desencontro tangencial entre as faces. Veja que há o fator de escala, que é um
número cuja finalidade é colocar o perfil mais para frente ou para trás.
Como já mencionado, o comando Loft necessita de perfis para que possa ser
executado, e quanto maior o numero de seções, melhor será a qualidade da superfície
gerada. Se você analisar a face lateral criada, verá em determinado ponto que há uma
descaracterização com os perfis propostos, veja a imagem a seguir:
Perceba que a curvatura do modelo ficou diferente

do restante do modelo na área circulada. Para resolver
problemas como esse, crie um perfil a mais ao longo do
loft já criado.
248
21. Para adicionar uma seção em um loft, clique com o botão direito do mouse sobre a
face e selecione Adicionar uma seção de loft.
A nova seção pode ser posicionada manualmente, em qualquer região da peça, ou

por seleção em algum plano criado. Em nosso modelo, criaremos uma nova seção no
plano frontal.
22. O esboço criado adicionalmente no plano frontal

deve ser editado para influenciar positivamente a
curvatura do loft. Coloque as mesmas linhas de
referência que foram utilizadas no perfis anteriores,
adicionando tangências nas entidades para ajustar a
spline. Ao termino da edição do esboço, a parte
superior do controle estará pronta.
Para iniciar a modelagem da parte inferior do controle, oculte as superfícies e

esboços da peça, deixando visível apenas a superfície que foi extrudada e a imagem
frontal.

249
23. Crie uma nova superfície regrada, utilizando como referência a mesma superfície
extrudada utilizada antes, porém desta vez a superfície apontará para cima.
24.
Crie um novo esboço no plano direito e excute a modelagem da
spline com no máximo 5 pontos. Os pontos inicial e final
precisam ser coincidentes e tangentes com a nova superfície
regrada, conforme a figura abaixo.
25. Crie um novo plano a 45mm paralelo ao plano

frontal, para o lado mais estreito do controle.
Crie também um novo esboço no plano direito,
contendo uma linha horizontal, que inicia no
plano criado até o inicio do controle. Certifique-se que exista uma relação de
coincidencia entre o ponto final da linha criada com o plano de referencia criado.

250
26. No plano adicional criado anteriormente, crie um novo esboço contendo uma spline
de dois pontos. Os pontos inicial e final da spline tem uma

relação de coincidente e perfurar com a superfície regrada e
com a spline de 5 pontos que define o contorno inferior, veja a figura:
27. Ative o comando superfície varrida.

Como perfil, selecione a spline criada
anteriormente e como caminho, a linha
horizontal. Veja que com essas
seleções a superfície fica reta. Para
que ela busque os contorno da spline e
da superfície regrada, utilize as curvas-
guias. Selecione a spline de cinco
pontos e a aresta da superfície
regrada. Clique em OK.
Falta ainda executar a região traseira do modelo. Em componentes que temos a

junção de três faces, pode ser considerado crítico. Para resolver esse tipo de
problema, podemos utilizar um comando chamado superfície preenchida, que
busca regiões fechadas para fazer o preenchimento com superfícies. Porém, antes de
preencher a superfície que falta, é necessário aparar a superfície regrada para que o
setor a ser preenchido não exceda o espaço necessário.
28. Ative o comando Inserir > Superfície >

Aparar. Selecione a opção “Padrão” e
no campo “Ferramenta de aparar”

251
indique o plano utilizado para construir o esboço do perfil usado na varredura

anterior. Selecione “manter seleções” e clique na face indicada na figura.
29. Crie um novo esboço no plano direito e utilize o

comando Converter Entidades para desenhar
usando a spline de cinco pontos utilizada no
comando de varredura. Trace uma linha de
construção vertical coincidente com o plano criado
anteriormente e apare a região frontal da linha
convertida.
30. Faça uma superfície extrudada de 10mm

com o esboço anterior.
31. Ative o comando em Inserir > Superfície >

Preenchimento. Para o campo
“Limites do remendo”, selecione as
três aresta que definem o espaço
para a nova superfície e para o
campo “Controle de curvatura”,
selecione Curvatura.
Para controlar a curvatura, podemos

selecionar contato (que deixa a junção
entre as faces o mais plana possível),
tangente (que deixa a junção tangente
as faces selecionadas) e curvatura, que
busca a mesma curvatura e transfere para as faces de preenchimento.
Nesse momento é tempo de transformar seu modelo em um sólido geométrico,

mas para isso, é necessário deixar visíveis apenas as superfícies que fazem parte do
corpo do controle, ocultando todas as demais.

252
32. Feche a região superior do controle através do comando Inserir > Curva > Curva
através de pontos de referência. Selecione os pontos como mostrado na figura
abaixo. Esse comando faz o fechamento com uma linha através dos pontos
selecionados, substituindo o uso de um esboço. Termine fechando com uma
superfície plana, utilizando a linha criada e a aresta da spline de três pontos do
contorno superior.
33.
Superfície Plana
Curva através de pontos de referência
Faça o
espelhamento de toda a lateral do controle,
utilizando o plano direito como referência e
inserindo as faces no campo “Corpos a espelhar”.
34. Faça a união das faces que formam o controle através do comando Inserir >
Superfície > Costurar. Certifique-se que a opção “Controle de espaçamento” e
“Tentar formar um sólido” estão desmarcadas.
35. Ative o comando Inserir > Ressalto / Base >

Espessamento. Defina a espessura com 1,2mm e a
parede voltada para o interno da peça.

253

254
Referências
BUSTAMANTE, Engº Arivelto Filho. SolidWorks Office Premium 2008. São

Paulo, editora Érica, 2008.
BUSTAMANTE, Engº Arivelto Filho. COSMOS (COSMOSWorks,

COSMOSMotion, COSMOSFlowWorks) - Plataforma CAE doSolidWorks. São
Paulo, editora Érica, 2008.
BUSTAMANTE, Engº Arivelto Filho. SolidWorks Premium 2012 – Teoria e

Prática no Desenvolvimento de Produtos Industriais. São Paulo, editora Érica,
2012.
DASSAULT, Systems. Software SolidWorks.Tutoriais 2010.

255

Apostila SolidWorks Avançado - R0.03

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Apostila SolidWorks Avançado - R0.03

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

SolidWorks Avançado

© SENAI-SP, 2016 – 1ª Edição – julho/2016

Trabalho organizado pela escola SENAI “Mariano Ferraz” do Departamento Regional

Coordenação Geral Marcel Adriano Pereira Porto

Coordenação Eduardo Pedreira da Silva

Elaboração Clayton L. Barbieri

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

 Iniciar o SolidWorks SimulationXpress

O SolidWorks SimulationXpress oferece uma ferramenta de análise de tensão

O SimulationXpress utiliza a mesma tecnologia de análise de projeto do

O SimulationXpress tem suporte para a análise de um único corpo sólido. Para

Por que analisar?

 Esta peça pode quebrar?

Na ausência de ferramentas de análise, estas questões só podem ser respondidas

 Construção do modelo no sistema SolidWorks CAD.

A análise de tensão ou estática calcula os deslocamentos, esforços e tensões

Método de Elementos Finitos

O Método de elementos finitos (MEF) é uma técnica numérica confiável para

Modelo CAD de uma peça de O modelo é dividido em partes

Os elementos compartilham pontos comuns, chamados de nós. O

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Noção Básica de Elementos Finitos

Há basicamente três classes de elementos finitos criados para aplicações

Os elementos dispostos na tabela exibem ao lado informações quanto ao

As figuras a seguir ilustra um elemento 3D tetraédrico em repouso e após

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Em elementos finitos, quanto maior a ordem do elemento, melhor será a

As figuras abaixo exibem, respectivamente, sua malha gerada com elementos

Malha com elementos de 1ª ordem

Malha com elementos de 2ª ordem

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Na geração da malha de uma peça ou montagem com elementos sólidos, o

Malha com qualidade de rascunho. O gerador automático de malhas gera elementos

Malha de alta qualidade. O gerador automático de malhas gera elementos

Elementos lineares também são chamados de elementos de primeira ordem ou

Um elemento tetraédrico linear é definido por quatro nós de canto conectados

Elemento sólido Elemento sólido

Em geral, para a mesma densidade de malha (número de elementos), os

Para problemas estruturais, cada nó de um elemento sólido possui três graus

Para problemas térmicos, cada nó possui um grau de liberdade, que é a

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Modelo CAD de uma peça Malha do modelo gerada com

Quando está usando elementos de casca, o software gera um dos seguintes

Malha com qualidade de rascunho. O gerador automático de malhas gera elementos

Malha de alta qualidade. O gerador automático de malhas gera elementos de casca

Elementos de casca são elementos em 2D capazes de resistir a cargas de

Elemento triangular Elemento

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Para problemas estruturais, cada nó de um elemento casca possui seis graus

Para problemas térmicos, cada nó possui um grau de liberdade, que é a

Modelo de chapa metálica Malha de casca criada na

O software gera uma malha de casca automaticamente para as seguintes

Chapas metálicas com espessuras uniformes. A malha de chapas metálicas é

Corpos de superfície. Malha de corpos sólidos com elementos de casca. O software

O programa cria automaticamente uma malha mista quando geometrias sólidas

Uma malha de rascunho de qualidade razoável dá resultados geralmente

Escola SENAI “Mariano Ferraz”

Elementos de viga são resistentes a cargas axiais, de curvatura, de

Os elementos de viga requerem a definição do corte transversal exato, de

Considere uma viga a 3D com área de seção transversal (A) e a malha

Em seguida, o programa organiza as equações em um grande conjunto de

O gancho do exercício é feito de liga de aço, está fixado no furo e será

Escola SENAI “Mariano Ferraz”