Dados Internacionais de Catalogação na Publicação (CIP)

(CÂMARA BRASILEIRA DO LIVRO, SP, BRASIL)

Fernandes Filho, Guilherme Eugênio Filippo

Comandos elétricos / Guilherme Eugênio Filippo Fernandes Filho, Rubens Alves Dias. -- 1. ed.
-- São Paulo : Érica, 2014. -- (Série eixos)

Bibliografia
ISBN 978-85-365-1129-0
ISBN digital 978-85-365-1506-9

1. Automoção industrial 2. Controladores elétricos 3. Motores elétricos

I. Dias, Rubens Alves. II. Título. III. Série.
14-11191 CDD-621.46

Índices para catálogo sistemático:

1. Comandos elétricos : Engenharia 621.46

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Agradecimentos

Os autores expressam seus mais sinceros agradecimentos à Rosana Arruda,

gerente de Produção Editorial da Editora Érica. Foi ela quem acolheu com
confiança a proposta de edição deste livro.
Os autores estendem seus agradecimentos aos demais colaboradores da
Produção Editorial da Editora Érica. Sem a dedicação, competência e
profissionalismo do seu trabalho, a edição desta publicação não seria
possível.
Sobre os autores

Guilherme Filippo Filho é engenheiro mecânico, mestre, doutor e livre-

docente em Engenharia. Também é professor do Departamento de Energia da
Faculdade de Engenharia de Guaratinguetá, da Universidade Estadual
Paulista (Unesp).
Rubens Alves Dias é engenheiro eletricista, mestre e doutor em
Engenharia. Possui licenciatura plena em Eletrônica. É professor do
Departamento de Engenharia Elétrica da Faculdade de Engenharia de
Guaratinguetá, da Universidade Estadual Paulista (Unesp).
Sumário

Capítulo 1 – Manobra e Comando em Baixa Tensão

1.1 Conceitos básicos
1.2 Normas técnicas
1.2.1 Definições normativas
1.2.2 Simbologia normativa: dispositivos de manobra
1.3 Visão geral das aplicações de manobra e comando
Agora é com você!

Capítulo 2 – Dispositivos de Comando

2.1 Dispositivos de comando e sinalização
2.1.1 Simbologia IEC
2.2 Representação gráfica de circuitos com dispositivos de comando
2.3 Funções lógicas com dispositivos de comando
2.4 Dispositivos auxiliares automáticos de comando
2.4.1 Simbologia para auxiliares automáticos de comando – IEC
2.5 Circuitos elementares – exemplos
2.6 Parâmetros técnicos de dispositivos de comando
Agora é com você!

Capítulo 3 – Relés Eletromecânicos e Contatores

3.1 Relés eletromecânicos
3.1.1 Parâmetros técnicos dos relés eletromecânicos
3.1.2 Aplicações
3.2 Contatores
3.2.1 Parâmetros técnicos dos contatores
3.2.2 Aplicações
Agora é com você!

Capítulo 4 – Dispositivos de Proteção

4.1 Fusíveis
 4.1.1 Categoria de emprego dos fusíveis
4.1.2 Tipos de fusíveis
4.1.3 Dimensionamento dos fusíveis
4.1.4 Algumas considerações sobre a aplicação dos fusíveis
4.2 Relés de sobrecarga
4.2.1 Princípio de funcionamento e aspectos operacionais
4.2.2 Dimensionamento dos relés de sobrecarga
4.2.3 Algumas considerações sobre a aplicação dos relés de sobrecarga
4.3 Disjuntores
4.3.1 Minidisjuntor
4.3.2 Disjuntor motor
4.3.3 Dimensionamento de disjuntores
4.4 Sonda térmica
4.5 Relé falta de fase
4.6 Outros dispositivos de proteção
Agora é com você!

Capítulo 5 – Manobra de Motores

5.1 Motores elétricos
5.2 Motor de indução trifásico
5.2.1 Ligação dos terminais
5.2.2 Características operacionais
5.2.3 Condições de partida
5.3 Motor de indução monofásico
5.3.1 Ligação dos terminais
5.3.2 Características operacionais e condições de partida
5.4 Métodos de partida
5.4.1 Redução de tensão: estrela – triângulo (Y/Δ)
5.4.2 Redução de tensão: série – paralelo
5.4.3 Redução de tensão: autotransformadores
5.4.4 Soft-starter
5.4.5 Inversores de frequência
5.4.6 Resumo dos métodos de partida de motores
5.5 Motores de dupla velocidade
 5.6 Manobra de motores
5.7 Especificação dos dispositivos de manobra
Agora é com você!

Capítulo 6 – Comando de Motores

6.1 Chaves para partida direta e reversão de rotação
6.2 Chaves de partida estrela – triângulo
6.3 Chave compensadora
6.4 Comutação de polos – ligação Dahlander
6.5 Chave série – paralela
6.6 Soft –starter
6.7 Inversores de frequência
Agora é com você!

Capítulo 7 – Aplicações Básicas

7.1 Sistemas de bombeamento
7.1.1 Partida de bombas centrífugas
7.1.2 Manobras automáticas para bombas centrífugas
7.1.3 Bombas de deslocamento positivo
7.1.4 Sistemas oleohidráulicos
7.2 Sistemas de ventilação
7.3 Instalações de ar comprimido
7.4 Refrigeração
7.4.1 Equipamentos padronizados com compressores herméticos
7.4.2 Instalações customizadas
7.5 Talha elétrica, ponte e pórtico rolantes
7.6 Sistemas de aquecimento por resistências
7.7 Manobra de banco de capacitores
7.8 Transferência automática de alimentação de cargas
Agora é com você!

Capítulo 8 – Painéis Elétricos

8.1 Normas e definições básicas
8.1.1 Ensaios
 8.1.2 Tipos de ensaios para os conjuntos conforme a NBR IEC 60439-1
8.2 Classificação dos conjuntos
8.2.1 Estrutura física dos conjuntos
8.2.2 Finalidades dos conjuntos
8.3 Aspectos gerais dos conjuntos
8.3.1 Especificações estruturais
8.3.2 Especificações elétricas
8.3.3 Outros itens de relevância
8.4 Caracterização dos conjuntos
8.4.1 Projeto eletromecânico
8.4.2 Características elétricas
8.4.3 Condições de serviço
8.4.4 Proteção contra choque elétrico
8.4.5 Proteção contra curto-circuito
8.4.6 Seleção de dispositivos e componentes de manobra
8.4.7 Barramentos e condutores isolados
8.4.8 Compatibilidade eletromagnética
8.4.9 Indicadores luminosos e sinalização
8.4.10 Identificação dos condutores
8.4.11 Proteção contra corrosão
8.5 Algumas considerações sobre os conjuntos
Agora é com você!

Bibliografia
Apresentação

Dentro da automação industrial, os conceitos básicos pertinentes aos

comandos elétricos assumem significativa importância, pois seus elementos
constitutivos integram representações simbólicas e significados operacionais
que abrangem estruturas desde as mais tradicionais, baseadas em sistemas
eletromecânicos, até arquiteturas extremamente sofisticadas, como as
presentes nos controladores lógicos programáveis.
Entretanto, desenvolver o raciocínio e articular os dispositivos de
comandos elétricos para uma determinada finalidade, respeitando-se certa
lógica, não se trata de uma atividade trivial. A lógica de quem projeta está
associada com a própria forma de pensar; todavia, existem regras, conceitos e
postulados que permitem sistematizar e organizar tal pensamento.
Harmonizar símbolos, funcionalidades e o atendimento de uma ou mais
necessidades requer um processo de construção do conhecimento que permita
a identificação dos elementos constituintes (componentes discretos), tais
como botões e outros dispositivos piloto, relés e contatores destinados às
estruturas que assumem graus de complexidade crescentes. O entendimento
de circuitos de comandos elétricos, do ponto de vista dos componentes
discretos, constitui etapa de relevância nos processos de ensino e
aprendizagem na formação do técnico, tecnólogo e engenheiro para,
posteriormente, atingir arquiteturas mais sofisticadas.
A presente obra objetiva concentrar seus conteúdos na elaboração de
sistemas de comando elétricos a partir dos componentes discretos,
descrevendo suas principais características tecnológicas, apresentando
circuitos elétricos típicos e, principalmente, propondo exemplos e exercícios
que permitam a fixação do que é aprendido. Os conteúdos apresentados dão
continuidade aos que foram vistos em disciplinas básicas, tais como
Eletricidade Básica, Eletrotécnica Geral, Análise de Circuitos, Circuitos
Elétricos ou qualquer outra disciplina que tenha desenvolvido os conceitos
relacionados com as Leis de Ohm, Leis de Kirchhoff, Postulados e Teoremas
de Circuitos Elétricos, tanto em corrente contínua quanto em corrente
alternada e, nesta última, entender o funcionamento de sistemas monofásicos,
bifásicos e trifásicos. Nas disciplinas básicas encontram-se os conceitos
relacionados à eletricidade; já no caso dos circuitos de manobra e comandos
elétricos, os conceitos desenvolvidos visam o direcionamento e controle das
grandezas elétricas no atendimento do controle de outras grandezas físicas,
além das relacionadas com a energia elétrica.
Os conteúdos foram organizados no sentido crescente de complexidade,
mostrando primeiramente um panorama geral da área do conhecimento que
se ocupa das manobras e comandos elétricos. A segunda parte é destinada à
apresentação individual dos componentes que compõem tais sistemas e suas
configurações elementares. A finalização, porém de forma extensiva,
apresenta e desenvolve as principais aplicações decorrentes da associação dos
componentes estudados, tais como o acionamento de motores elétricos e
equipamentos.
Diante do exposto, o Capítulo 1 discorre sobre os conceitos básicos sobre
manobra e comando em baixa tensão para, em seguida, no Capítulo 2,
apresentar as simbologias e aplicações nas representações esquemáticas. Os
dispositivos eletromecânicos de manobra e de proteção são objetos dos
Capítulos 3 e 4, respectivamente, os quais articulam os conteúdos visando a
caracterização técnica, o dimensionamento e a escolha de tais elementos. Em
termos operacionais, os motores elétricos estão presentes numa parcela
significativa dos processos produtivos, cujos aspectos conceituais básicos se
encontram no Capítulo 5, sendo o Capítulo 6 destinado à descrição das
principais tecnologias de comando de motores. O Capítulo 7 inter-relaciona
os conteúdos desenvolvidos nos capítulos precedentes por meio de aplicações
típicas, principalmente aquelas encontradas nos ambientes industriais.
Todavia, os elementos estruturais, dispositivos de comando e controle
requerem restrição de acesso e garantia de segurança aos seus usuários,
cabendo aos painéis elétricos tais funções, cujas bases conceituais são
apresentadas no Capítulo 8, bem como os aspectos normativos.
Este é um livro que trata de comandos elétricos numa dimensão
pragmática, buscando resgatar as informações que se encontravam dispersas
tanto nas referências quanto nas normas, favorecendo o estudo e a aplicação
dos conceitos e dispositivos apresentados.
Os autores
 Este primeiro capítulo tem a finalidade de apresentar os conceitos básicos sobre
manobra, comando e proteção de cargas elétricas. Também é oferecida uma breve
visão geral sobre suas aplicações. No Brasil, os dispositivos de manobra e
comando são normatizados pela ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas) por meio da Norma ABNT IEC 60947, a qual é referenciada de maneira
bastante sucinta. Com base nessa Norma são desenvolvidas definições e
simbologias dos dispositivos mais utilizados nas instalações elétricas para
acionamento de motores elétricos e outras cargas. É importante que o aluno
adquira consciência que todas as instalações elétricas devem seguir normas e
padrões. Uma Norma pode ser consultada a qualquer tempo. Por isso, nada deve
ser decorado. Com a prática continuada, o aluno acabará por familiarizar-se com
todos os conceitos mais relevantes.
1.1 Conceitos básicos
O uso final da energia elétrica ocorre em aparelhos e equipamentos
destinados à conversão dessa forma de energia em calor, trabalho mecânico
ou iluminação. A potência associada a esses aparelhos e equipamentos
caracteriza a chamada carga elétrica. As cargas podem ser mono, bi ou
trifásicas, em média ou baixa tensão em corrente alternada (CA).
Eventualmente, também podem ser ligadas em corrente contínua (CC).
Tipicamente, essas cargas podem ser constituídas por motores elétricos para
produção de trabalho mecânico, resistências elétricas para produção de calor
e lâmpadas para produção de iluminação.
A rede elétrica fornece a energia para as cargas por meio de circuitos
elétricos específicos. Os circuitos possuem dispositivos de manobra que
atuam para manobrar a carga, isto é, ligar ou desligar, aumentar ou reduzir a
potência, alterar a velocidade e assim por diante. Os principais dispositivos
de manobra são os interruptores e os contatores. As manobras são executadas
mediante comandos, ou seja, ordens externas para atuação dos dispositivos.
Uma classe especial de dispositivos de manobra atua de forma autônoma, isto
é, sem a presença de um comando. São os dispositivos de proteção. Sua ação
de manobra é intempestiva sempre que houver algum risco para a integridade
física do circuito ou da carga. Os principais dispositivos de proteção são os
fusíveis, disjuntores e relés térmicos. Se for percebida uma corrente elétrica
excessiva, seja por sobrecarga ou por curto-circuito, esses dispositivos
interrompem a ligação autonomamente.
Além dos dispositivos de manobra e proteção, os circuitos contam com
dispositivos de seccionamento. Tais dispositivos têm a finalidade de isolar a
alimentação do circuito da carga. Enquanto os dispositivos de manobra são
acionados na presença de corrente elétrica circulando pelo circuito, os
dispositivos de seccionamento só devem ser acionados sem circulação de
corrente elétrica. A finalidade do seccionamento é desfazer a conexão do
circuito com a rede elétrica. Geralmente, essa ação é necessária para permitir
a realização de atividades de manutenção no próprio circuito ou na carga. O
seccionador é o dispositivo típico. Normalmente, essa operação é feita de
forma manual para garantir a segurança das pessoas que intervirão no
sistema.
 A Figura 1.1 ilustra esses conceitos.

Figura 1.1 – Diagrama esquemático de circuito – dispositivos e carga.

Cargas de baixa potência podem ser manobradas por meio de comando que
atua diretamente sobre o dispositivo de manobra. É o caso de um interruptor
que acende ou apaga uma lâmpada. Outro exemplo é a chave de fluxo que
aciona as resistências de um chuveiro elétrico. A Figura 1.2 ilustra esses
casos. No caso da lâmpada, o comando é manual. No chuveiro, o comando é
automático. Basta estabelecer o fluxo de água que a chave de fluxo promove
a ligação da carga.

Figura 1.2 – Comando direto do dispositivo de manobra – lâmpada e chuveiro.

Quando a carga possui potência mais elevada e, portanto, a corrente

elétrica é mais intensa, o comando direto dos dispositivos de manobra não é
adequado. O estabelecimento e a interrupção de correntes elevadas produz
arco elétrico entre os contatos. Surgem também forças de natureza
eletrodinâmica que, somadas aos arcos, podem apresentar riscos à pessoa que
executa os comandos. Nesses casos, a melhor estratégia para a manobra é o
comando indireto. A ação de comando é transferida para um circuito auxiliar,
denominado circuito de comando. Esse circuito trabalha num nível baixo de
potência e de corrente. Muitas vezes, a tensão desse circuito é menor que a
tensão do circuito principal, onde se localiza a carga e os dispositivos de
manobra. As ações de comando são feitas com toda a segurança. Essas ações
também podem ser manuais ou automáticas. O acoplamento entre o comando
e a manobra se dá por meio eletromagnético, no caso de contatores, ou por
polarização, no caso de dispositivos de manobras de estado sólido, como
transistores e tiristores. A Figura 1.3 ilustra essa situação.

Figura 1.3 – Comando indireto de dispositivos de manobras.

Em regra, nos circuitos de comando existem os sinais de entrada e de saída.

Os sinais de entrada podem ser de natureza manual ou automática. Como
exemplos podem ser citados os fechamentos dos contatos abertos de um
botão ou de uma chave fim de curso. O sinal de saída pode ser a energização
da bobina de um contator ou o acendimento de uma lâmpada de sinalização,
por exemplo. No circuito de comando, é possível desenvolver rotinas lógicas
para processar os sinais de entrada com vistas à geração de um sinal de saída
condicionado à lógica. O circuito de comando tanto pode estar localizado na
própria caixa do dispositivo de manobra como pode ter sua localização
distante do circuito principal.
1.2 Normas técnicas
Existe uma quantidade enorme de fabricantes de dispositivos de manobra e
comando espalhados por todo o mundo. Com vistas à harmonização das
regras e requisitos de natureza geral para esses dispositivos, os fabricantes
devem observar normas técnicas específicas. Existem duas instituições
principais que elaboram tais normas, cujo alcance é global: NEMA (National
Electrical Manufacturers Association) e IEC (International Electrotechnical
Commission). O padrão NEMA, norte-americano, é observado nos EUA. Já o
padrão IEC, de origem europeia, é observado na Europa, Ásia e em quase
todo o resto do mundo. Todavia, em razão do poderio econômico dos EUA e
de suas empresas com atuação global, ainda é muito comum encontrar
instalações com padrão NEMA em boa parte do mundo.
De forma muito resumida, pode-se dizer que os produtos padrão NEMA
são mais robustos, mais pesados e oferecem maiores facilidades de reparação.
Já os produtos padrão IEC são menores, mais leves e com possibilidades mais
restritas de reparação. Portanto, produtos padrão NEMA costumam ser mais
caros que os produtos padrão IEC. Embora termos e símbolos adotados pelos
padrões NEMA e IEC sejam parecidos, eles não são exatamente iguais.
No Brasil, a ABNT é a instituição responsável por toda a normatização
técnica, inclusive de dispositivos de manobra e comando em baixa tensão. A
ABNT procura seguir os padrões internacionais. Assim, foi editada a
NORMA ABNT IEC 60947 – DISPOSITIVOS DE MANOBRA E
COMANDO DE BAIXA TENSÃO, ou, em inglês – Low Voltage Switchgear
and Controlgear. Esta Norma estabelece definições, características,
condições normais de serviço e montagem, requisitos de desempenho,
verificação das características, entre outros temas. Ela é composta por sete
partes publicadas distintamente.
» Parte 1: Regra geral.
» Parte 2: Disjuntores.
» Parte 3: Interruptores, seccionadores, interruptores-seccionadores e
unidades combinadas de dispositivo fusível.
» Parte 4-1: Controle de partida de motores – contatores e partida de
motores eletromecânicos.
 » Parte 4-2: Controle de partida de motores – controladores de partida de
motores CA a semicondutores.
» Parte 5: Dispositivos de circuitos de comando e elementos de contato
(ainda não publicada).
» Parte 6: Dispositivos multifuncionais.
» Parte 7: Dispositivos auxiliares.
Esta Norma é de interesse dos fabricantes. Ainda assim, ela é indispensável
para o exercício de atividades profissionais voltadas para projeto,
especificação e manutenção de circuitos com dispositivos de manobra e
comando em baixa tensão. Com vistas ao estabelecimento de um contato
inicial com a Norma, algumas definições e simbologias básicas são
reproduzidas a seguir. Todo o livro seguirá o padrão IEC.

1.2.1 Definições normativas

A seguir, são reproduzidas algumas definições importantes extraídas da
Norma ABNT IEC 60947:
Equipamentos de manobra e comando
Termo geral aplicável aos dispositivos de manobra e suas combinações
com equipamentos de comando, de medição, de proteção e de ajustes
associados, também às montagens de tais dispositivos e equipamentos com
interligações, acessórios, invólucros e estruturas de suporte associados.
Dispositivo de manobra
Dispositivo projetado para estabelecer ou para interromper a corrente em
um ou mais circuitos elétricos.
Dispositivos de comando (para circuitos auxiliares e de comando)
Dispositivo de manobra mecânica cuja função é comandar a manobra de
um equipamento de manobra ou comando, incluindo sinalização,
intertravamento elétrico etc. Um dispositivo de comando compreende um ou
mais elementos de contato com um sistema comum de atuação.
Dispositivo para circuito de comando
Dispositivo elétrico destinado para o comando, a sinalização, o
intertravamento etc. do equipamento de manobra e comando. Os dispositivos
para circuito de comando podem incluir dispositivos associados tratados em
outras normas, tais como instrumentos, potenciômetros, relés, de tal forma
que esses dispositivos associados sejam utilizados para os propósitos
especificados.
Botão de comando
Dispositivo de comando que tem um atuador destinado para ser acionado
por meio de força exercida por uma parte do corpo humano, usualmente o
dedo ou a palma da mão, e que tem energia de retorno armazenada (mola).
Auxiliar automático de comando
Dispositivo de comando não manual, acionado em resposta às condições
especificadas de uma grandeza de atuação. A grandeza de atuação pode ser
pressão, temperatura, velocidade, nível de um líquido, tempo decorrido etc.
Seccionador
Dispositivo de manobra mecânica que, na posição aberta, atende aos
requisitos especificados para função de isolação.
Interruptor
Dispositivo de manobra mecânica capaz de estabelecer, conduzir e
interromper correntes em condições normais do circuito, que podem incluir
condições especificadas de sobrecarga em serviço, assim como conduzir por
tempo determinado correntes em condições anormais especificadas do
circuito, tais como as de curto-circuito. Um interruptor pode ser capaz de
estabelecer, mas não de interromper correntes de curto-circuito.
Interruptor-seccionador
Interruptor que, na posição aberta, atende aos requisitos de isolação
especificados para um seccionador.
Disjuntor
Dispositivo de manobra mecânica capaz de estabelecer, conduzir e
interromper correntes em condições normais do circuito, assim como
estabelecer, conduzir por um tempo especificado e interromper correntes em
condições anormais especificadas do circuito, tais como as de curto-circuito.
Dispositivo-fusível
Dispositivo que, pela fusão de um ou mais de seus componentes
especificamente projetados e calibrados, abre o circuito em que está inserido,
pela interrupção da corrente quando esta excede um dado valor por um
período suficiente. O dispositivo-fusível compreende todas as partes que
formam o dispositivo completo.
Unidade de combinação dispositivo-fusível
Combinação em um só dispositivo de manobra mecânica, montada pelo
fabricante ou conforme suas instruções, de um ou mais fusíveis.
Contator
Dispositivo de manobra mecânica que tem somente uma posição de
repouso, manobrado de outra maneira que não manualmente, capaz de
estabelecer, conduzir e interromper correntes em condições normais do
circuito, incluindo as condições de sobrecarga em serviço.
Contator auxiliar
Contator utilizado como um auxiliar de comando.
Relé (elétrico)
Dispositivo projetado para produzir abruptamente mudanças
predeterminadas em um ou mais circuitos elétricos de saída, quando certas
condições são atendidas nos circuitos elétricos de entrada que controlam o
dispositivo.
Circuito principal (de um dispositivo de manobra)
Todas as partes condutoras de um dispositivo de manobra que estão
inseridas no circuito que é projetado para abrir ou fechar.
Circuito de comando (de um dispositivo de manobra)
Todas as partes condutoras (excluídas as do circuito principal) de um
dispositivo de manobra que estão inseridas em um circuito utilizado para
manobras de fechamento ou de abertura, ou ambas, do dispositivo.
Circuito auxiliar (de um dispositivo de manobra)
Todas as partes condutoras de um dispositivo de manobra que são
destinadas a serem incluídas em um circuito que não seja o circuito principal
e os circuitos de comando do dispositivo.

1.2.2 Simbologia normativa: dispositivos de manobra

A simbologia adotada pela Norma ABNT IEC 60947 para representação
dos principais dispositivos de manobra está representada na Figura 1.4.
 Figura 1.4 – Simbologia de dispositivos de manobra – IEC.

1) diferença entre interruptor (ou seccionador) – fusível e fusível – interruptor (ou seccionador).
» interruptor (ou seccionador)-fusível: interruptor em que um ou mais polos tem um dispositivo
fusível em série numa unidade combinada.
» fusível-interruptor (ou seccionador): interruptor em que um dispositivo fusível ou um porta-
fusível forma o contato móvel.
2) um interruptor (ou seccionador) pode ser chamado de interruptor (ou seccionador) rotativo,
acionado por came, ou de faca.
3) a denominação interruptor também se aplica ao “comutador” destinado a modificar conexões
entre vários circuitos e transferir uma parte de um circuito para outro.

Exemplo 1.1 − A Figura 1.5 mostra o diagrama do circuito principal de

uma carga trifásica. Alguns autores denominam o circuito principal como
circuito de potência, ou, ainda, como “circuito de força”, quando a carga é
constituída por motor elétrico.
Figura 1.5 – Exemplo de diagrama de um circuito principal.
1.3 Visão geral das aplicações de manobra e comando
A aplicação mais difundida envolvendo circuitos de manobra e comando
reside na partida de motores elétricos, mais especificamente de motores de
indução trifásicos. Um motor de 50 cv alimentado por tensão trifásica de 220
V tem uma corrente a plena carga de 120 A, aproximadamente. Não é
conveniente, em termos de segurança, que o desligamento desse motor seja
feito manualmente. A interrupção de uma corrente dessa magnitude causa
formação de arco elétrico associado a forças de natureza eletrodinâmica. Um
operador que acionasse um interruptor manualmente correria riscos de sofrer
queimaduras e outras injúrias de origem elétrica. Por outro lado, a corrente de
partida (ligação do circuito) pode atingir valores de cinco a nove vezes a
corrente de plena carga (corrente nominal). No caso do exemplo, a corrente
seria da ordem de 600 A, no mínimo. Os efeitos apontados anteriormente
seriam muito mais intensos. Para uma manobra segura, o comando deve ser
feito em baixa corrente por meio de um circuito de comando que ordena o
fechamento de um contator do circuito principal, por exemplo.
No caso de partida de motores, surge outro problema de natureza
puramente elétrica. A elevada corrente de partida causa acentuada queda de
tensão na instalação elétrica a montante da carga. Essa elevada queda reduz a
tensão de alimentação de outras cargas conectadas na mesma rede elétrica.
Para evitar esse problema, a tensão de partida do motor é reduzida por meio
de diversos artifícios. Após o motor ganhar velocidade, a plena tensão é
restabelecida. Ações desse tipo exigem comutação de ligações por meio de
dispositivos de manobra executadas com auxílio de circuitos de comando.
Além da partida de motores, também existe a questão de sua operação.
Tomaremos o caso de uma motobomba centrífuga de um sistema de
abastecimento de água predial. Quando o reservatório superior estiver vazio,
a motobomba deve ser ligada; quando o reservatório estiver cheio, deve ser
desligada. Essa ação de liga-desliga deve se dar de forma automática com o
auxílio do circuito de comando. O mesmo raciocínio de partida e parada
automática se aplica a um motoventilador que precisa ser ligado quando a
temperatura de um sistema atinge um valor máximo preestabelecido e deve
ser desligado quando atinge um valor mínimo. Essas operações somente são
possíveis com os dispositivos auxiliares automáticos de comando, como uma
chave de nível, no primeiro caso, e um termostato, no segundo caso.
A motobomba de uma piscina precisa ser ligada oito horas por dia para
operação de filtração. Todos os dias, o sistema deve ser ligado às 22 horas e
desligado às 6 horas da manhã do dia seguinte. Essa operação pode ser
executada automaticamente por meio de um programador horário inserido no
circuito de comando. Algo muito semelhante também existe em sistemas de
irrigação de plantações.
Outra aplicação importante com relação aos motores elétricos é o comando
a distância, ou seja, o motor sob manobra está distante do comando. É o caso
típico de uma ponte rolante industrial. O motor está cerca de 10 metros acima
do operador. Existem casos que essa distância pode chegar a algumas
centenas de metros.
As aplicações de circuitos de comandos não se restringem a partida,
operação automática e comando a distância de motores elétricos. No caso da
iluminação pública, as lâmpadas automaticamente se acendem com o pôr do
sol e se apagam ao amanhecer. Para tanto, utiliza-se um relé fotoelétrico
inserido num circuito de comando.
Pelas mesmas razões dos efeitos das elevadas correntes transitórias, o
chaveamento de banco de capacitores para correção do fator de potência
também tem um circuito de comando destinado à manobra.
Por outro lado, um forno elétrico a resistências para tratamento térmico
numa metalúrgica pode ter sua potência graduada entre valores mínimo,
médio e máximo em função da temperatura. Os bancos de resistências podem
ser ligados ou desligados conforme o nível de temperatura desejado.
Os circuitos de comando podem ser apropriados para o controle discreto de
alguns processos industriais. Como controle discreto entende-se o controle
tudo ou nada, ou seja, ou a carga está ligada ou está desligada. Também
podem ser aplicados em controles multisteps, nos quais existe pelo menos
mais de um estado entre o tudo e nada. É o caso de dois bancos de
resistências, que podem estar ambos ligados ou desligados, ou então apenas
um deles ligado.
O CAD é uma das formas mais eficientes para desenhar diagramas de instalações, como o da
Figura 1.5. Existem inúmeros softwares disponíveis para essa tarefa, alguns gratuitos. Ao consultar
sobre softwares livres para desenhos de circuitos na internet, utilizar o termo wiring diagrams para
a busca.

Neste capítulo, foram apresentados os conceitos básicos de circuitos e

dispositivos de manobra e comando envolvendo definições, funções e simbologia
dos principais dispositivos de manobra.
Foi feita uma introdução à Norma ABNT IEC 60947 – Dispositivos de Manobra
e Comando em Baixa Tensão – que regulamenta esta importante aplicação nas
instalações elétricas.
Também foi apresentada uma visão geral das aplicações mais simples
envolvendo manobra e comando.
 Agora é com você!

1) Que tipos de ações podem ser executadas numa manobra de cargas?

2) Que tipos de dispositivos executam manobras de forma autônoma?
3) Qual é a função de um dispositivo de seccionamento?
4) Por que o comando direto de cargas elevadas não é adequado?
5) Quais são as principais diferenças de conceito entre as normas NEMA
e IEC?
6) Quais são as funções exercidas por um disjuntor termomagnético de
uso residencial?
7) O que há em comum no comando de chuveiro elétrico e no de sistemas
de iluminação pública?
8) Qual é a diferença básica entre um seccionador e um interruptor?
9) Explique o que é um fusível-interruptor.
10) Explique o que é um interruptor-fusível.
11) Consulte na internet imagens de dispositivos de manobra listados na
Figura 1.1.
12) Consulte na internet imagens de instalações motrizes e de outros tipos
de carga. Com auxílio de uma ferramenta de busca, utilize os seguintes
termos para consulta: switchgear, controlgear, motor control, electrical
installations.
 A finalidade deste Capítulo é iniciar a apresentação dos dispositivos e circuitos
de comando elementares. Esses dispositivos são constituídos por contatos elétricos
para chaveamento de correntes de baixa intensidade e elementos de sinalização,
visual ou sonora. Tais contatos podem ser acionados de forma manual ou
mecânica. O principal dispositivo de chaveamento é o botão, e o principal
dispositivo de sinalização é a lâmpada. Ambos dispositivos são apresentados de
forma um pouco mais detalhada. Em seguida, são mostradas as diversas formas de
representações gráficas de associações desses dispositivos que se constituem em
circuitos de comando. Também são apresentados os dispositivos automáticos de
comando que, basicamente, são contatos acionados mecanicamente. O capítulo se
encerra com o desenvolvimento de alguns circuitos de comando elementares e
com informações básicas para especificação desses dispositivos. Nessa etapa, o
aluno deveria frequentar um laboratório de ensino para elaborar e montar circuitos
básicos.
2.1 Dispositivos de comando e sinalização
Conforme definido no Capítulo 1, dispositivos de comando são
dispositivos de manobra mecânica cuja função é o comando da operação de
um equipamento de manobra, incluindo sinalização e intertravamento
elétrico. Na literatura, os dispositivos de comando e sinalização também são
conhecidos como dispositivos piloto, essenciais para o acionamento de
máquinas e processos. Basicamente, são dispositivos que comunicam
informações entre um operador e a carga, ou entre a carga e o operador.
Existem vários tipos de dispositivos disponíveis, e os mais comuns são
botões, comutadores, microinterruptores, chaves seletoras, lâmpadas piloto e
sinalizadores sonoros.
Um exemplo bastante simples de circuito de comando pode ser o seguinte:
um operador aperta um botão de comando que resulta na partida de um motor
elétrico. Enquanto o motor estiver operando, uma lâmpada de sinalização fica
acesa indicando ao operador que aquele está ligado. Se o operador apertar
outro botão, o motor desliga e a lâmpada se apaga.
O dispositivo de comando nada mais é que um contato elétrico que pode
ser manobrado para fechar ou abrir, manual ou mecanicamente. Um contato
normalmente aberto (NA) se fecha quando é acionado. Já um contato
normalmente fechado (NF) se abre quando é acionado. Quando o contato está
aberto, ele é um “circuito aberto”, e quando está fechado, é um “curto-
circuito”. Um dispositivo de comando pode ter mais de um contato sensível
ao mesmo comando. A Norma IEC 60974 – 1 reserva os dígitos 1 e 2 para os
elementos de contato de abertura (NF) e 3 e 4 para os elementos de
fechamento (NA). Quaisquer outros dígitos à esquerda desses indicam o
número do contato no dispositivo. A Figura 2.1 ilustra o caso de um botão
com dois contatos, um NA e outro NF.

Figura 2.1 – Botão de comando com dois contatos.

 Desde já é importante observar, por meio da Figura 2.1, que o acionamento
simultâneo dos contatos NA e NF implica que, primeiramente, o contato NF
se abre e, depois, o contato NA se fecha. Basta acompanhar o curso da haste
para verificar essa observação. Outra observação importante é que os
contatos permanecem acionados apenas enquanto a ação de comando é
exercida, isto é, o botão estiver pressionado. Retirada a pressão de
acionamento, os contatos retornam para sua posição normal. Essa ação de
comando é conhecida como acionamento momentâneo. A mola produz a ação
de retorno para a posição normal. As ações de abertura e fechamento
demoram poucos milésimos de segundo.
Existem dispositivos que apresentam retenção do acionamento. Operam
como um microinterruptor, ou seja, após a retirada do acionamento, os
contatos permanecem comutados e assim continuam até que recebam outro
comando para retornar à posição anterior.
Dispositivos piloto são disponíveis em muitos tamanhos e formas baseadas
na sua aplicação e funcionalidade. Os dispositivos são fabricados de maneira
modular, o que permite uma enorme variedade de montagens. Basicamente,
são constituídos pelo módulo do cabeçote, com diversos tipos de formatos de
botões, blocos de contatos, invólucros e acessórios diversos.
Os blocos de contatos costumam ser de polo simples e uma passagem, NA
ou NF, ou de duplo polo e uma passagem (2 NA, 2 NF ou 1 NA + 1 NF). É
muito comum encontrar na literatura as seguintes designações em inglês
SPST (Single Pole – Single Throw) e DPST (Double Pole – Single Throw).
Alguns dispositivos especiais apresentam um polo e dupla passagem, SPDT
(Single Pole – Double Throw). Na verdade, trata-se de um comando tipo
comutador. A Figura 2.2 ilustra esses casos.

Figura 2.2 – Blocos de contatos.

Os botões podem ter diversos formatos de atuadores no cabeçote, entre

eles: faceado, saliente, guarda alta e cogumelo. Embora o acionamento da
maioria dos botões seja por ação de compressão (push-button), existem
aqueles cujo acionamento é por tração. O formato cogumelo é mais utilizado
para comandos de emergência e desligamento. Podem ser com chave ou com
trava. Todos os botões podem possuir iluminação própria. Os comutadores
podem ser do tipo alavanca, manopla (knob) e com chave. A Figura 2.3
ilustra alguns formatos de cabeçotes de botões. Alguns fabricantes oferecem
opções de acionamento por alavancas, múltiplos botões no mesmo invólucro,
pedais e joysticks.

Figura 2.3 – Formatos de cabeçotes de botões.

Os dispositivos de sinalização podem ser visuais ou sonoros. As lâmpadas

de sinalização podem ser dos seguintes tipos: incandescentes, néon e LED. O
uso de lâmpadas LED requer blocos redutores de tensão. Os dispositivos de
sinalização sonoros podem ser: campainhas, sirenes ou cornetas. Geralmente,
são aplicados como alarmes.
As Normas IEC estabelecem códigos de cores para botões e lâmpadas
piloto, as quais assumem os seguintes significados:
» vermelho: situações de emergência, para botão significa “desligar”;
» amarelo: situações anormais;
» verde: situações normais, para botão significa “ligar”;
» azul: situações de ação obrigatória;
» branco: sem significado especial, para lâmpada costuma significar
monitoramento, e para botão pode indicar ação de “ligar”;
» preto: sem significado especial, não utilizado em lâmpada, e para botão
pode indicar ação de “desligar”.

A NR-10, Norma Regulamentadora – Segurança em Instalações e Serviços de Eletricidade, do

Ministério do Trabalho, em seu item 10.3.9, estabelece que os dispositivos de manobra tenham a
sinalização verde quando desligados e vermelho quando ligados.
 Em botões, o símbolo “I” indica ligar e o símbolo “O” indica desligar.
Quando uma montagem tem dois botões distintos para ligar e desligar, o
botão desliga deve ficar abaixo do botão liga se a estrutura for vertical. Se for
horizontal, o botão desliga deve ficar à esquerda do botão liga. A Figura 2.4
ilustra essas situações.

Figura 2.4 – Montagens para botões liga e desliga.

De acordo com a Norma IEC 60947 – 5, os botões e sinalizadores são

produzidos no padrão 22 mm. Isso significa que, se os produtos forem
montados em chapas, o furo padrão de montagem deve ter diâmetro de 22
mm.

2.1.1 Simbologia IEC

A Figura 2.5 mostra a simbologia adotada pela IEC para contatos,
acionamentos e sinalizadores.

Figura 2.5 – Simbologia para dispositivos de comando.

2.2 Representação gráfica de circuitos com dispositivos de
comando
Os circuitos de comando podem ser representados por três formas gráficas
distintas.
A primeira forma de representação, usualmente a mais praticada, é
classificada como um diagrama funcional do circuito. Ela procura mostrar de
forma muito clara e objetiva as funcionalidades do circuito e sua lógica. É
bastante útil para elaboração de projetos e compreensão do circuito. O
diagrama é construído em linhas entre dois barramentos, por meio dos quais é
feita alimentação do circuito. As linhas se sucedem para cada uma das
funções do circuito. Quando são utilizados relés, pode ser denominada
diagrama lógico de relés. Esse tipo de representação também é utilizado
como linguagem de programação de CLPs (Controladores Lógicos
Programáveis) e, nesse caso, recebe o nome de linguagem LADDER, que em
português significa escada. A sucessão de linhas lembra uma escada.
A segunda forma de representação é classificada como um diagrama
esquemático das conexões do circuito. É uma representação gráfica mais
apropriada para as montagens de circuitos. Em regra, ela é utilizada para
representar o circuito principal juntamente com o circuito de comando.
A terceira e última forma de representação é classificada como um
diagrama pictórico. Nesse caso, uma imagem tenta reproduzir as conexões do
circuito de comando. Ela só costuma ser utilizada com vistas ao ensino básico
e inicial de circuitos de comando, para aqueles que estão tendo o primeiro
contato com o assunto.
A Figura 2.6 mostra todas essas representações para um caso simples de
um botão que acionado liga uma lâmpada piloto e um sinalizador sonoro.
Figura 2.6 – Representação gráfica de circuitos de comando.
2.3 Funções lógicas com dispositivos de comando
Os dispositivos de comando podem ser associados para executar funções
lógicas digitais, especialmente as combinacionais. Mesmo com a utilização
apenas de botões, é possível elaborar montagens que executem funções
básicas, tais como: SIM, NÃO, E, OU, NÃO E, NÃO OU, OU EXCLUSIVO
e outras. Esses botões funcionam como sinais de entrada para o bloco lógico.
Os sinais de saída irão acionar um dispositivo de sinalização. Mais à frente
serão vistos outros dispositivos que podem ser acionados da mesma forma,
como relés e contatores.
A Figura 2.7 mostra um diagrama funcional para cada uma das funções
citadas anteriormente. Os sinais de entrada se dão por meio dos botões. Botão
acionado significa que a entrada foi para o nível 1. Se não for acionado, o
nível continua em 0. O sinal de saída é a lâmpada acessa (1) ou apagada (0).

Figura 2.7 – Funções lógicas com dispositivos de comando e sinalização.

2.4 Dispositivos auxiliares automáticos de comando
Nos itens anteriores, foi dado destaque para os botões de acionamento
manual. A mesma estrutura de contatos elétricos poderia ser acionada por
ação mecânica. No lugar dos botões, um simples rolete pode ser acionado por
qualquer contato mecânico. O esforço muscular é substituído pela força
causada pelo esbarro de um corpo externo. A Figura 2.8 ilustra essa forma de
acionamento. O acionamento do rolete é independente da ação de um
operador. Por isso se diz que o seu acionamento é automático.

Figura 2.8 – Dispositivos mecânicos.

O rolete pode ser acionado pelo toque de um material qualquer,

tipicamente de dispositivo mecânico em movimento, como, por exemplo,
haste de cilindro hidráulico ou pneumático em movimento, toque de uma
grade ou de uma porta, peso depositado sobre o rolete e muitas outras formas.
Tais dispositivos são denominados genericamente como chaves de posição ou
chaves de curso.
Outra forma de acionamento mecânico pode ser obtida por deformação de
materiais. Essa deformação pode ser de natureza mecânica ou térmica. Um
fole ou um diafragma se deformam com o aumento da pressão interna sobre
suas superfícies. No caso de um par bimetálico, constituído por dois materiais
metálicos com coeficientes de dilatação diferentes, a deformação ocorre sob
elevação de temperatura. Essas deformações podem ser utilizadas para
acionamento mecânico de contatos elétricos. A Figura 2.9 ilustra tais
fenômenos. Esses princípios de acionamento são utilizados para a construção
de termostatos e pressostatos, dois importantes dispositivos auxiliares de
comando.
 Figura 2.9 – Deformação mecânica e térmica.

Os termostatos acionam contatos elétricos em resposta a mudanças de

temperatura. São muito utilizados em sistemas de refrigeração e ar-
condicionado, fornos, aquecedores e todo sistema que precisa de atuação
automática em função da temperatura. Tipicamente, utilizam o par bimetálico
e a deformação de foles para acionamento dos contatos. O fole deve ser
conectado a um bulbo metálico por meio de um tubo capilar. O bulbo pode
ser preenchido com líquido ou gás. O fluido de preenchimento dependerá do
nível de temperatura de trabalho. Os gases são utilizados para temperaturas
extremamente baixas. Qualquer aumento de temperatura implica num
aumento de pressão interna do sistema causando a deformação desejada. Para
temperaturas baixas, utilizam-se líquidos que evaporam e aumentam a
pressão com o aumento de temperatura − são os termostatos a vapor. Para
tempe-raturas mais elevadas, são utilizados líquidos que se expandem com o
aumento da temperatura. A Figura 2.10 mostra um conjunto completo com
fole, capilar e bulbo, bem como o par bimetálico.

Figura 2.10 – Princípio de termostato bimetálico e de fole.

Os pressostatos acionam contatos em resposta a mudanças de pressão.

Além dos foles, podem ser utilizados diafragmas e pistões. O fluido sob
pressão é conectado diretamente ao dispositivo.
Termostatos e pressostatos apresentam uma enorme variedade de formas
construtivas envolvendo diferentes mecanismos e materiais. Basicamente,
eles são selecionados de acordo com a faixa de trabalho, ou seja, a faixa
compreendida pelos valores máximo e mínimo de temperatura ou pressão
permitidos pelo projeto do dispositivo. A atuação dos contatos deve ser
ajustada por regulagem manual de um parafuso de ajuste que atua contra uma
mola. Esse ajuste é o setpoint, ou seja, o valor selecionado de temperatura ou
pressão para acionamento dos contatos, dentro da faixa de operação do
dispositivo. Normalmente, o mecanismo apresenta um segundo dispositivo
que permite o ajuste diferencial. Isso significa que é possível ajustar a
temperatura ou pressão na qual os contatos voltam para sua posição normal.
Em resumo, no setpoint os contatos são acionados, e eles retornam à posição
normal após a temperatura ou pressão atingirem um valor ajustado da
diferença em relação ao setpoint, abaixo ou acima dele. Considerar um
termostato ajustado para um setpoint de 40 °C e uma temperatura diferencial
de 3 °C. Quando a temperatura atingir 40 °C, um contato NA é fechado e ele
volta a se abrir quando a temperatura atingir 37 °C. A Figura 2.11 mostra
uma representação desses dispositivos.

Figura 2.11 – Ilustração esquemática de pressostato e termostato por fole.

Muitas outras formas de acionamento mecânico são úteis para dispositivos

auxiliares automáticos. Entretanto, muitas vezes a força de acionamento
disponível é muito pequena e insuficiente para mover contatos elétricos de
forma direta. Para contornar essa situação, costuma-se associar o princípio da
alavanca mecânica com microchaves (micro-switches).
O princípio construtivo de microchaves é baseado em contatos elétricos
suportados por lâminas metálicas com elevada capacidade de flexão,
conforme mostra a Figura 2.12. O curso entre os contatos é pequeno. A força
necessária para mover as lâminas também é pequena. Com auxílio da
alavanca mecânica, a força de acionamento se torna ainda menor. Por se
tratar de um dispositivo de dimensões reduzidas, a corrente elétrica de
operação deve ser baixa, pelas razões apontadas no Capítulo 1.

Figura 2.12 – Microchave e alavanca mecânica.

Inúmeros dispositivos auxiliares automáticos podem ser construídos com

base no princípio descrito anteriormente, inclusive termostatos e pressostatos.
Por enquanto, será dado destaque para apenas dois deles. O primeiro é chave
de fluxo, que permite o acionamento de contatos elétricos por consequência
do escoamento de um fluído numa tubulação. O fluido pode ser líquido,
vapor ou gás, não importa. Existem duas formas básicas para construção de
chaves de fluxo. No primeiro caso, uma palheta é inserida no interior do tubo.
Essa palheta é conectada à microchave por meio de uma alavanca, conforme
ilustra a Figura 2.13. No segundo caso, a alavanca é movida por ação de dois
pistões de ar sujeitos à pressão diferencial captada antes e depois de um
orifício inserido na tubulação.

Figura 2.13 – Princípio de chaves de fluxo de palheta.

A segunda aplicação importante mencionada é a chave de nível, que

permite o acionamento de contatos elétricos quando o líquido num
reservatório atinge determinado nível. A construção mais simples desses
dispositivos é feita com a tradicional boia flutuadora. A boia está na ponta da
alavanca, e sua movimentação com o nível do reservatório promove o
acionamento dos contatos da microchave no outro extremo da alavanca,
conforme mostrado na Figura 2.14. Também é comum o uso de bolsas
flutuadoras, no interior das quais existe um peso que se contrapõe à força de
empuxo. A força resultante age no extremo de uma alavanca mecânica que
aciona os contatos elétricos no outro extremo da alavanca, conforme
mostrado na Figura 2.15.

Figura 2.14 – Chave de nível – boia flutuadora.

Figura 2.15 – Chave de nível – bolsa flutuadora.

Por muito tempo foram produzidas microchaves com ampolas de mercúrio.

No interior da ampola existem contatos elétricos e mercúrio, que, em
temperatura ambiente, é um metal condutor no estado líquido. Com a ampola
na posição vertical, os contatos estão abertos. Se a ampola for girada para a
posição horizontal, os contatos se fecham através do mercúrio líquido.
Todavia, esse tipo de microchave está sendo abandonado em razão da
toxidade do mercúrio para as pessoas e o meio ambiente.
Outra classe importante de dispositivos automáticos será apresentada no
próximo capítulo. Trata-se dos relés eletrônicos. Tais dispositivos acionam
contatos por meio eletrônico. Sensores capturam grandezas físicas as quais
são convertidas em grandezas elétricas que servem como entradas para os
relés. Como quaisquer dispositivos eletrônicos, eles necessitam de
alimentação CA ou CC para sua operação. O relé fotoelétrico é um caso
clássico desse tipo de dispositivo, o qual serve para ligar e desligar sistemas
de iluminação de forma automática sob ausência ou presença de luz. Outro
exemplo importante são os relés temporizadores e programadores horários,
que servem para ligar ou desligar cargas de forma automática por tempos
ajustados. A Figura 2.16 ilustra o aspecto geral desses tipos de relés.

Figura 2.16 – Aspecto geral de um relé eletrônico.

2.4.1 Simbologia para auxiliares automáticos de comando – IEC

A Figura 2.17 mostra a simbologia adotada pela IEC para representação de
dispositivos auxiliares automáticos para circuitos de comando.

Figura 2.17 – Simbologia para dispositivos auxiliares automáticos.

2.5 Circuitos elementares – exemplos
Os circuitos elementares apresentados a seguir não possuem finalidades
práticas. Eles servem unicamente para consolidação dos conceitos
desenvolvidos. A representação gráfica funcional, isto é, diagrama “em
linha”, segue algumas regras básicas que devem ser observadas com rigor. De
uma maneira geral, os dispositivos de comando servem como sinais de
entrada, e os dispositivos de sinalização, como sinais de saída. Os contatos
dos sinais de entrada podem ser combinados para a execução de funções
lógicas. A estrutura básica desses circuitos é reproduzida na Figura 2.18.

Figura 2.18 – Estrutura básica de um circuito com dispositivos de comando.

As regras podem ser resumidas da seguinte maneira:

1) Numa linha, os sinais de entrada devem ficar mais à esquerda do
barramento, e os de saída, mais à direita. Eventuais composições lógicas
devem ocupar a região central da linha entre os barramentos.
2) Em cada linha só pode existir um elemento de sinal de saída.
3) Os elementos de sinais de entrada podem ser associados em série,
paralelos ou qualquer outra combinação entre eles, inclusive para a
execução de lógica.
4) Os elementos de sinais de saída só podem ser associados em paralelo.
5) Os elementos de entrada podem ser representados diversas vezes dentro
do circuito. Já os elementos de saída só podem ser representados uma
única vez.
6) Todos os elementos de entrada e saída devem ser representados em
linha. Nenhum deles pode aparecer na vertical. Todavia, pode haver
conexão entre linhas distintas, unicamente com elementos de entrada
representados na horizontal.
 7) O percurso da corrente elétrica sempre deve ser no sentido da esquerda
para a direita.
8) As linhas devem ser numeradas ao lado do barramento da esquerda.
Comentários funcionais devem ser feitos à direita do barramento.
Exemplo 2.1 − Representação funcional e pictórica de um circuito que
desempenha a seguinte função: apertando o botão B1, a lâmpada L1 acende;
apertando os botões B1 e B2, as lâmpadas L1 e L2 acendem, conforme
mostrado na Figura 2.19.

Figura 2.19 – Representação funcional e pictórica do exemplo 2.1.

Exemplo 2.2 − Representação funcional e pictórica de um circuito que

desempenha a seguinte função: apertando o botão B1, a lâmpada L1 acende;
apertando o botão B2, a lâmpada L2 acende; apertando ambos os botões,
apenas a lâmpada L2 é acesa. Nesse caso, o botão B2 é dominante em relação
ao botão B1, conforme mostrado na Figura 2.20.
 Figura 2.20 – Representação funcional e pictórica do exemplo 2.2.

Exemplo 2.3 − Apertando o botão B1, a lâmpada L1 acende e toca a

campainha S1, conforme mostrado na Figura 2.21.

Figura 2.21 – Representação funcional do exemplo 2.3.

Exemplo 2.4 − A lâmpada L1 acende se os botões B1 e B2, e B3 ou B4

forem acionados, conforme mostrado na Figura 2.22.

Figura 2.22 – Representação funcional do exemplo 2.4.

Exemplo 2.5 − A lâmpada L1 apaga se os botões B1 e B2, ou B3 ou B4

forem acionados, conforme mostrado na Figura 2.23.
 Figura 2.23 – Representação funcional do exemplo 2.5.

A Figura 2.24 mostra os erros mais comuns cometidos por iniciantes.

Figura 2.24 – Erros mais comuns em circuitos de comando.

2.6 Parâmetros técnicos de dispositivos de comando
Os dispositivos de comando e sinalizadores são normalizados pela IEC
60947. Esses dispositivos apresentam tensão de isolação de 690 volts e
corrente térmica convencional de 10 A. Em geral, os dispositivos podem ser
fornecidos para as seguintes tensões de operação: 12 V (CA/CC); 24 V
(CA/CC); 48 V (CA/CC); 110-130 V (CA); 125 V (CC) e 220 V (CA).
A Norma IEC 60947 estabelece diversas classes de categorias de utilização
com vistas à definição da corrente nominal dos dispositivos de manobra e
comando. Essas categorias têm relação com o tipo de carga e regime de
trabalho. Para o caso de circuitos de comando, as categorias de interesse são
AC15 e DC13. A categoria AC15 é aplicada para controle de cargas
eletromagnéticas em CA, e a DC13 para controle de eletroímãs. Será visto
mais adiante que os circuitos de comando fazem largo uso de contatores e
relés eletromagnéticos, por isso essas categorias são as escolhidas. Assim, a
corrente nominal dos dispositivos de comando depende da tensão e da
categoria de emprego. A Tabela 2.1 indica a capacidade máxima de corrente
para contatos de todos os tipos de botões e comutadores para algumas tensões
de referência.

Tabela 2.1 – Capacidade nominal de corrente (A) para botões e comutadores – IEC
60947
Tensão (V) AC15 DC13

24 10 2,5

48 10 1,4

110 6 0,55

220 3 0,27

Normalmente, os circuitos devem ser protegidos com fusíveis de uso geral

(gL/gG) ou minidisjuntor de 16 A. A temperatura máxima de aplicação não
deve ultrapassar 70 °C. A vida útil dos dispositivos é contada em número de
manobras: 3 milhões para botões, 1 milhão para comutadores, e para botões
de emergência ou comutadores com sinalização, chave ou trava, a vida fica
limitada entre 100.000 e 300.000 manobras.
 Na maioria dos casos, os dispositivos são fabricados de forma modular,
com blocos distintos de botões, contatos, sinalização e acessórios. As letras
B, C e S costumam ser reservadas para indicar botão, comutador e
sinalizador, respectivamente. Os blocos de contatos, em regra, apresentam
um ou dois contatos, indicados com BC xy, sendo “x” o número de contatos
NA e “y” o número de contatos NF. Exemplos de indicação: BC 10, BC 02,
BC 11.
Os sinalizadores tipo lâmpadas piloto também são fornecidos na forma de
blocos modulares. Existem blocos para lâmpadas LEDs para cada uma das
tensões padrão com os respectivos elementos de conversão para alimentação
do LED. Os blocos para lâmpadas de filamento trazem os soquetes
embutidos. A potência das lâmpadas de filamento não ultrapassam 2 W.
Alguns fabricantes também oferecem uma linha compacta, menor que a
modular e, nesse caso, as capacidades de condução de corrente precisam ser
verificadas.
Em regra, dispositivos piloto são fornecidos por grandes empresas de
atuação global. Dispositivos auxiliares automáticos e microchaves são
produzidos por um elevado número de empresas, grandes e pequenas, com
uma enormidade de tamanhos e formatos. A consulta a catálogos é
indispensável para fins de especificação.

» Existem softwares que permitem simulação de circuitos de manobra e comando, alguns deles
gratuitos. Como sugestão propõe-se o software CADe_SIMU 1.0, de autoria do espanhol Juan
Luis Villanueva Montoto. Esse software permite a elaboração de circuitos que, depois de
desenhados, podem ter a operação simulada. Download disponível na página do autor:
http://personales.ya.com/canalPLC. Outro software dessa natureza foi desenvolvido pelo turco
Veppa Halliyev, EKTS – Electrical Control Techniques Simulator. Ele não segue a simbologia
IEC. Download disponível na página do autor: <http://veppa.com>
» Existem outros softwares muito apropriados para atividades práticas virtuais, especialmente para
identificação de defeitos e falhas de circuitos de manobra e comando. Alguns deles são muito
interessantes para treinamento em manutenção. Um bom exemplo disso são aqueles produzidos
pela empresa norte-americana Business Industrial Network – Electrical Troubleshooting Skills
Series – V4 (TEC, TCC e TMC). Disponível em: http://bin95.com. Consultar sobre softwares
dessa natureza na internet.
 Inicialmente, foram apresentados os dispositivos básicos de circuitos de
comando, isto é, botões e sinalizadores, sobretudo de sinalização visual
(lâmpadas), e a simbologia adotada.
As formas de representação de associação (circuitos) de dispositivos de
comando e sinalização foram indicadas como funcional, esquemática e pictórica.
A associação de dispositivos de comando pode executar funções lógicas
combinacionais.
Foi dado grande destaque para os dispositivos auxiliares automáticos de
comandos, bem como foram apresentados conceitos básicos sobre chaves de curso,
termostatos, pressostatos, chaves de nível e de fluxo.
Por fim, foram introduzidos os elementos básicos dos parâmetros elétricos para
especificação dos dispositivos de comando.
 Agora é com você!

1) Elabore diagramas funcionais com três botões (B1, B2 e B3) para

acender uma lâmpada L1 sob as seguintes condições (exercícios 1 a 4).
2) A lâmpada acende pelo acionamento de qualquer botão isoladamente
ou em qualquer combinação.
3) A lâmpada acende se o botão B1 for acionado juntamente com o botão
B2 ou B3, isoladamente ou em combinação.
4) A lâmpada acende somente se os três botões forem acionados
simultaneamente.
5) A lâmpada acende unicamente pelo acionamento simultâneo de
quaisquer dois botões, conforme a tabela verdade apresentada a seguir.

Tabela 2.2 – Tabela verdade − exercício 4

B1 B2
0 0
0 0
0 1
0 1
1 0
1 0
1 1
1 1
B3 L1
0 0
1 0
0 0
1 1
0 0
1 1
0 1
1 0

6) Uma lâmpada vermelha deve ser acesa quando a temperatura numa

estufa atingir 80 °C e se apagar quando a temperatura cair para 75 °C
(sinalização de temperatura máxima).
7) Se a temperatura da estufa do exercício 5 continuar caindo e atingir 60
°C, uma lâmpada amarela deve se acender. Ela deve se apagar quando
a temperatura atingir 65 °C. (sinalização de temperatura mínima).
8) Um reservatório de água dispõe de três sensores de nível tipo bolsa
 flutuadora, como mostrado na Figura 2.15. Os sensores são
posicionados na base, no meio e no topo de um reservatório. Se o
reservatório estiver em enchimento, apenas a lâmpada verde deve estar
acesa entre os níveis baixo e intermediário. Entre os níveis
intermediário e superior, apenas a lâmpada amarela estará acesa até
completar o enchimento, quando a lâmpada vermelha será acesa. No
esvaziamento, a lâmpada amarela permanece acesa até atingir o nível
intermediário, quando a lâmpada verde se acende. Se o esvaziamento
continuar até atingir o nível inferior, as lâmpadas se apagam. Em
qualquer situação acima do nível inferior haverá uma única lâmpada
acesa. Considere que a bolsa flutuadora está para baixo e os contatos
estarão na posição normal. Se a bolsa estiver para cima, os contatos
estarão acionados.
9) Utilizando botões, lâmpadas de sinalização, réguas de conectores e
fios, monte em bancada os circuitos dos Exemplos 2.1 a 2.5. Utilize,
preferencialmente, extra-baixa tensão de alimentação em CC, por
exemplo, 24 VCC, por questões de segurança.
10) Consulte na internet imagens de dispositivos piloto. A busca pode ser
ampliada mediante o uso do termo pilot devices.
11) Como atividade extraclasse, elabore pequenos textos sobre
termostatos, pressostatos, sensores e chaves de nível, chaves de curso e
sinalizadores acústicos.
 Nos circuitos de manobras e comandos elétricos, é usual deparar com situações
que exigem a separação entre circuitos, todavia sem perder a continuidade da ação
de acionamento, a fim de preservar a segurança operacional tanto de quem opera
quanto dos sistemas que são manobrados, compatibilizando níveis de tensão e
corrente elétrica. Neste contexto, estão presentes vários dispositivos
eletromecânicos, os quais podem ser generalizados em duas categorias: os relés e
os contatores. Tais dispositivos possibilitam realizar a chamada isolação galvânica,
adequando valores de tensão e corrente elétrica entre circuitos de comando e de
potência, além de permitir a ampliação do número de contatos para um mesmo
acionamento. Neste capítulo, são apresentados os principais conceitos e o princípio
de funcionamento dos relés eletromecânicos e contatores.
3.1 Relés eletromecânicos
O relé figura entre os mais antigos componentes elétricos, cuja história
inicia-se ao longo da primeira metade do século XIX, num primeiro momento
com as pesquisas de Joseph Henry na construção de eletroímãs e,
posteriormente, com os trabalhos de Samuel Morse no desenvolvimento do
telégrafo. Nesta primeira década do século XXI, estima-se que a produção
anual de relés seja de aproximadamente 25 bilhões de unidades, cujas
aplicações atendem os mais variados segmentos produtivos.
A Figura 3.1(a) ilustra de forma esquemática os seus principais elementos
constituintes, na qual encontra-se a bobina, responsável pela formação do
campo magnético ao ser energizada (tanto em tensão alternada quanto em
tensão contínua), cuja ação atrai a armadura para o fechamento dos contatos,
deslocando o contato móvel em direção ao contato fixo. Cessada a
energização da bobina, o contato móvel é restituído à sua posição de repouso
pela ação da mola, separando os contatos. Diante do exposto, o
funcionamento deste relé é do tipo normalmente aberto (NA), ou seja, os
contatos na condição de repouso estão em aberto, não permitindo a
continuidade elétrica entre os seus terminais de conexão. Em termos
estruturais, existem relés para as mais diversas aplicações, nos mais
diferentes formatos, como o ilustrado na Figura 3.1(b).

Figura 3.1 – Relé eletromecânico (a) em sua representação esquemática; e (b) um de

seus aspectos físicos.

A partir do aspecto operacional do relé eletromecânico consegue-se um

melhor entendimento do seu aspecto funcional, ou seja, qual o papel deste
dispositivo nos circuitos elétricos. De um lado, existe um circuito elétrico
responsável pelo envio de um sinal elétrico de comando, que pode ser tanto
em corrente contínua quanto alternada, sem envolver tensões e correntes
elétricas de valores elevados, o qual irá alimentar a bobina do relé; no outro
lado, estão os contatos elétricos, sujeitos à ação magnética da bobina,
permitindo o acionamento ou não de um circuito com níveis de potência
muito superiores ao de comando. De acordo com a Figura 3.2, é possível
notar que o circuito de comando fica fisicamente separado do circuito de
potência (isolação galvânica), eliminando quase que totalmente as
interferências entre os dois circuitos, permitindo a operação entre níveis de
tensão elétrica distintos, além de colocar quem opera o circuito numa
condição de maior segurança, envolvendo sinais elétricos, por exemplo, em
níveis de extra-baixa tensão. O circuito elétrico, conforme mostrado na
Figura 3.2, constitui o princípio de funcionamento dos relés eletrônicos.

Figura 3.2 – Desacoplamento do circuito de comando do circuito de potência por meio

de relé.

As aplicações dos relés são ampliadas de forma significativa ao considerar

que uma única bobina pode acionar múltiplos contatos de diferentes
configurações, tais como contatos normalmente fechados (NF), contatos
reversíveis e múltiplos contatos, conforme as Figuras 3.3(a), 3.3(b) e 3.3(c),
respectivamente.

Figura 3.3 – Relé com contatos (a) normalmente fechados, (b) reversíveis e (c)
 múltiplos.

3.1.1 Parâmetros técnicos dos relés eletromecânicos

O conhecimento dos parâmetros elétricos e mecânicos dos relés
eletromecânicos permite dimensionar tanto o lado do comando (bobina)
quanto o lado que contém os contatos. Normalmente, os fabricantes fornecem
as informações necessárias por meio de catálogos ou manuais de aplicação,
ou diretamente nas páginas da internet.
Para exemplificar, a Tabela 3.1 relaciona algumas informações de interesse
que são necessárias para a realização dos cálculos de dimensionamento, bem
como dados técnicos para a especificação comercial.

Tabela 3.1 – Exemplo de informações técnicas para relés eletromecânicos

Descrição Unidade de medida

Características dos contatos

Configurações dos contatos (1)

Corrente nominal/Máxima corrente instantânea A

Tensão nominal/Máxima tensão nominal V

Carga nominal AC1 (2) VA

Carga nominal AC15 (3) VA

Potência de motor W

Capacidade de ruptura A

Carga mínima comutável W

Material dos contatos (4)

Características da bobina

Tensão de alimentação nominal UN (5) V

Potência nominal W

Campo de funcionamento (6) V

Tensão de retenção (7) V

Tensão de desoperação (8) V

 Características gerais

Vida mecânica ciclos

Vida elétrica a carga nominal AC1 ciclos

Tempo de atuação: operação/desoperação s

Isolamento entre a bobina e os contatos V

Rigidez dielétrica entre os contatos abertos V

Temperatura ambiente oC

Categoria de proteção (9)

Homologações (10)

(1) NA, NF, NA+NF, Reversível; número de contatos disponíveis;

(2) AC1: categoria de utilização: cargas em CA resistivas ou ligeiramente indutivas;
(3) AC15: categoria de utilização: pequenas cargas eletromagnéticas;
(4) Exemplo: prata-níquel (AgNi);
(5) Tensão pode ser em corrente contínua (CC) ou alternada (CA);
(6) Tensão necessária para o acionamento da bobina; por exemplo, 0,8 a 1,1 × UN;
(7) Tensão, após o acionamento, suficiente para a retenção; por exemplo, 0,8 × UN;
(8) Tensão, após o acionamento, que desenergiza a bobina; por exemplo, 0,2 × UN;
(9) Descreve o grau hermético do invólucro (EN-61810-1); por exemplo, RT III: lavável;
(10) Relação de órgãos ou comitês responsáveis por ensaios para a garantia da qualidade.

Com relação à bobina, atentar sempre aos valores nominais de tensão e

corrente elétrica para o adequado funcionamento do relé, principalmente
levando-se em conta o campo de funcionamento, ou seja, quais os limites do
valor de tensão elétrica em relação ao valor nominal.
Na atuação dos contatos, há variáveis que interferem na operação do relé,
tais como tipo de material utilizado, formato, condições ambientais e de que
forma estão expostos. A qualidade do contato é fator determinante no valor
da resistência de contato, resultante da relação entre a tensão e a corrente que
passa por aquele.
No que diz respeito à sua estrutura, os relés são fabricados nos mais
variados tipos, conforme as aplicações e necessidades, cujo detalhamento
fugiria do escopo desta obra. Entretanto, devido à facilidade de acesso às
informações pela internet, consultar sempre o fabricante significa o melhor
caminho.

3.1.2 Aplicações
Com as especificações técnicas de determinado relé eletromecânico em
mãos, tais como as características elétricas dos contatos, da bobina e outras
informações de interesse, bem como os aspectos mecânicos, entre os quais
tipo de fixação (em soquete ou por solda) e identificação dos terminais,
projetar circuitos envolvendo tais equipamentos depende do tipo de
necessidade e de criatividade. É oportuno salientar que o relé eletromecânico
é um dispositivo que está no cenário tecnológico há mais de um século, logo,
existem muitas soluções e aplicações já desenvolvidas que facilitam o
processo de desenvolvimento de circuitos de comandos envolvendo potências
elétricas de baixo a médio valor.

Os interruptores paralelos (three-way) e intermediários (four-way), comuns nas instalações elétricas

prediais quando se deseja operar os sistemas de iluminação em mais de um ponto, podem ficar
bastante complexos e onerosos conforme a topologia adotada. Uma alternativa que vale a pena
avaliar consiste na aplicação dos chamados relés de impulso, os quais permitem operar sistemas de
iluminação por meio de interruptores pulsadores (semelhantes aos utilizados nas campainhas),
necessitando de menos condutores elétricos (pode haver redução na seção transversal, pois o
circuito passa a ser de sinalização para o acionamento dos relés de impulso). As restrições para esse
sistema, por enquanto, ficam por conta do custo do relé e da falta de mão de obra especializada no
projeto e na execução.

Nos próximos subitens são apresentadas algumas aplicações envolvendo

relés eletromecânicos. No que diz respeito ao dimensionamento, o quesito
básico é atentar às especificações técnicas.
Exemplo 3.1 − Controle do sentido de rotação de um pequeno motor CC
Na Figura 3.4 está representado um circuito que permite realizar a inversão
de rotação de um pequeno motor CC. O comando é dado por um botão
pulsador (push-button, em inglês) identificado como Direto/Inverte, a partir
de uma única fonte de alimentação em corrente contínua; atentar para que as
tensões nominais da bobina do relé e do motor sejam a mesma da fonte. O
relé contém dois contatos reversíveis. Estando a bobina do relé desenergizada
(botão em aberto), o motor é alimentado de tal maneira que faz o seu eixo
girar em um determinado sentido; ao energizar o relé (botão pressionado),
ocorre a inversão de polaridade da tensão no motor, fazendo com que o eixo
gire no sentido oposto.

Figura 3.4 – Inversão de rotação de um motor CC.

Exemplo 3.2 − Conexão série-paralelo

Conforme a necessidade, algumas cargas elétricas (equipamentos) podem
requerer a alternância de associação entre série e paralelo, modificando o
valor da tensão elétrica aplicada sobre estes. Por exemplo, se forem duas
lâmpadas idênticas alimentadas por uma única fonte de alimentação, na
configuração em série cada lâmpada recebe a metade da tensão; se associadas
em paralelo, as lâmpadas recebem a tensão plena da fonte de alimentação. A
Figura 3.5 ilustra um circuito que permite mudar as conexões das cargas entre
série (botão em aberto) e paralelo (botão fechado). Apesar de a
esquematização utilizar uma fonte de alimentação CC, o mesmo circuito pode
ser adaptado para funcionar em tensão CA, bastando adequar os componentes
envolvidos.
 Figura 3.5 – Conexão série-paralelo.

Exemplo 3.3 − Circuito pisca-pisca

Muito comum nos circuitos eletrônicos, a sequência de liga e desliga de
indicadores luminosos, por meio de lâmpadas e diodos emissores de luz
(LED), possui importante aplicação nos dispositivos de sinalização. A mesma
função também pode ser feita com um relé eletromecânico (não se deve
esquecer que o relé antecede aos componentes eletrônicos), conforme o
circuito mostrado na Figura 3.6. O funcionamento fundamenta-se em um relé
com um contato reversível, que, em posição inicial, energiza a bobina e
carrega o capacitor (lâmpada apagada), comutando o contato de NF para NA;
nessa nova situação, o contato liga a lâmpada, permanecendo acesa pelo
tempo definido na descarga do capacitor por meio da resistência elétrica do
fio da bobina. Quando o capacitor atinge a tensão de desoperação da bobina
do relé, o contato retorna à posição NF, reiniciando o processo.

Figura 3.6 – Circuito pisca-pisca.

Exemplo 3.4 − Selo

Em determinadas aplicações, é desejável que haja um botão para ligar e
outro para desligar, principalmente quando se pretende fazer uma
diferenciação visual do ponto de vista operacional (tal cuidado faz parte das
recomendações da Norma Regulamentadora no 10, ou, simplesmente, NR10 –
Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade). A Figura 3.7 apresenta
um circuito comandado por relé, acionado por dois push-buttons, sendo um
NF (desliga) e outro NA (liga). Ao acionar o push-button NA, energiza-se a
bobina do relé, acionando-se a carga e fechando um contato em paralelo com
o próprio push-button NA (selo). Ao desacionar o push-button NA, existe um
caminho alternativo em paralelo com ele (selo) e mantido pelo
funcionamento do relé; tal situação permanecerá indefinidamente até que se
retire a alimentação do circuito. Ao pressionar o push-button NF, a bobina do
relé é desenergizada, desligando a carga e eliminando o selo.

Figura 3.7 – Selo.

Várias operações realizadas por intermédio dos relés também podem ser feitas por meio de outras
tecnologias, tais como os sistemas digitais e os circuitos hidráulicos e pneumáticos. A opção entre
as tecnologias disponíveis depende de aspectos relacionados com a confiabilidade, robustez, espaço
necessário/disponível, velocidade de operação, força exercida, consumo de energia, custo e outros
que podem afetar direta ou indiretamente o funcionamento de um dado sistema.
3.2 Contatores
As partes constituintes e o princípio de funcionamento de um contator são
os mesmos de um relé eletromecânico; o que os diferencia um do outro é que
os contatos do primeiro suportam correntes elétricas elevadas, bem como sua
maior robustez estrutural. A Figura 3.8(a) apresenta uma ilustração didática
de um contator, enquanto na Figura 3.8(b) pode ser observado o aspecto
físico de um contator para cargas trifásicas.

Figura 3.8 – Contator (a) em sua representação esquemática e (b) seu aspecto físico.

Quanto ao tipo, este pode ser classificado, conforme a finalidade de seus

contatos, em contator principal (circuito de potência) ou auxiliar (circuito de
comando), havendo uma codificação própria para os seus terminais. Os
terminais A1 e A2 são os da bobina, enquanto os terminais 1, 3 e 5
correspondem à entrada trifásica, e os terminais 2, 4 e 6, às respectivas saídas
dos contatos principais, conforme apresentado na Figura 3.9.
 Figura 3.9 – Contator principal e sua representação esquemática.

Com relação aos contatores auxiliares, os terminais da bobina também são

identificados por A1 e A2, enquanto os terminais dos contatos possuem a
seguinte notação: o primeiro algarismo identifica a ordem do contato, por
meio dos números 1, 2, 3 e assim por diante; o segundo algarismo refere-se
ao tipo de contato, sendo 1 (entrada) e 2 (saída), para NF; e 3 (entrada) e 4
(saída), para NA. A Figura 3.10 mostra um contator auxiliar e sua respectiva
representação esquemática. Diante do exposto e retornando à Figura 3.9,
pode-se observar que o contator, além de dispor dos três contatos principais,
possui também um contato auxiliar NA.

Figura 3.10 – Contator auxiliar e sua representação esquemática.

 A atuação de um contator é capaz de movimentar vários contatos graças ao
deslocamento do núcleo móvel (corresponde à armadura do relé
eletromecânico), fechando os contatos NA e abrindo os contatos NF.
Entretanto, em algumas aplicações, é desejável estender a ação deste
equipamento, realizando aberturas e/ou fechamentos de um número maior de
contatos. Para isso, existem os blocos de contatos auxiliares. Os blocos de
contatos auxiliares são acessórios que podem ser encaixados na estrutura do
contator (Figura 3.11), ampliando o número de contatos mediante uma
mesma atuação do núcleo móvel.

Figura 3.11 – Bloco de contatos auxiliares encaixado no contator.

3.2.1 Parâmetros técnicos dos contatores

Para a especificação de um contator, é necessário conhecer determinados
conceitos e parâmetros a fim de permitir uma escolha adequada à aplicação
desejada.
O primeiro passo consiste em saber se o contator fará parte de um circuito
principal (acionamento de cargas) ou auxiliar (comando, intertravamento e
sinalização). O próximo passo reside em classificar em qual categoria de
emprego se enquadra o contator, a qual é dividida em corrente alternada e
contínua em função da natureza da carga, ou seja, resistivas, indutivas ou
capacitivas. A Tabela 3.2 resume a classificação quanto à categoria de
emprego dos contatores, conforme a norma NBR IEC 60947-4 − Dispositivos
de manobra e comando de baixa tensão – Contatores e partida de motores.

Tabela 3.2 – Categoria de emprego dos contatores

Categoria Descrição/aplicação
 Corrente alternada

AC1 Cargas leves com FP ≥ 0,95; aquecedores e cargas resistivas pouco indutivas

AC2 Manobras leves em motores elétricos; guinchos, bombas e compressores

AC3 Manobras em motores de indução tipo gaiola; bombas e ventiladores

AC4 Manobras pesadas; pontes rolantes e acionamentos intermitentes em carga

Corrente contínua

DC1 Aparelhos com constante de tempo ≤ 1 ms; cargas resistivas/pouco indutivas

DC2/DC3 Acionamento de motores CC com excitação tipo paralelo (shunt)

DC4/DC5 Acionamento de motores CC com excitação tipo série

Circuitos de comando em corrente alternada

AC12 Cargas resistivas e semicondutores isolados por fotoacopladores

AC13 Controle de cargas de estado sólido com transformadores de isolação

AC14 Controle de pequenas cargas eletromagnéticas com potência ≤ 72 VA

AC15 Acionamento de cargas eletromagnéticas com potência ≥ 72 VA

Circuitos de comando em corrente contínua

DC12 Cargas resistivas e semicondutores isolados por fotoacopladores

DC13 Acionamento de eletroímãs

DC14 Controle de pequenas cargas eletromagnéticas

No desenvolvimento dos projetos que envolvem os contatores, assim como

qualquer outro componente, recomenda-se sempre a consulta das
especificações técnicas disponibilizadas pelos fabricantes, bem como a leitura
das normas citadas em tais documentos. Na Tabela 3.3, estão listados, como
exemplo, alguns parâmetros normalmente presentes nos catálogos comerciais
de contatores.

Tabela 3.3 – Exemplo de informações técnicas para contatores

Descrição Unidade de medida

Características dos contatos

Ie máx AC3 (1) A

Ie = Ith (2) A

Potência nominal de emprego em AC3 (3) W

Tempo de abertura s

Tempo de fechamento s

Contatos auxiliares (4)

Bloco de contato auxiliar (5)

Características da bobina

Tensão nominal CC ou CA (6) V

Tensão de ligamento V

Tensão de desligamento V

Consumo VA

Características gerais

Vida mecânica ciclos

Vida elétrica ciclos

Tipo de fixação

Código de referência (7)

(1) Corrente nominal do contato principal na categoria AC3;

(2) Corrente permanente máxima ou corrente nominal térmica: máxima corrente que o contator, na
posição fechada, pode suportar durante 8 horas sem sobreaquecer;
(3) Motor trifásico, 4 polos; verificar tensão elétrica do motor;
(4) Contatos auxiliares NA e NF contidos no corpo do contator;
(5) Acessório fornecido separadamente ou integrado; ver código fornecido pelo fabricante;
(6) No caso da tensão CA, verificar a frequência da instalação elétrica;
(7) Código comercial para especificação, juntamente com as características da bobina.

No caso de aplicações especiais, recomenda-se entrar em contato com os

fabricantes com reconhecida capacidade técnica, pois estes, normalmente,
dispõem de suporte técnico tanto em pré-venda quanto em pós-venda.
 O valor nominal da corrente elétrica que passa pelos contatos de um contator diz respeito à
condição de regime permanente; todavia, considerando certos intervalos de tempo, tais contatos
podem ser submetidos a sobrecorrentes. Por exemplo, em um contator para uma corrente nominal
de 50 A (nos contatos), considerando os tempos iguais a um, cinco, dez e trinta segundos, as
correntes temporárias admissíveis são 1580, 710, 500 e 290 A, respectivamente. Tais informações
estão contidas nos catálogos, normalmente na caracterização dos contatos principais.

3.2.2 Aplicações
Os contatores são dispositivos de manobra que dependem da ação de
outros componentes (dispositivos piloto), tais como botoeiras, chaves de fim
de curso, relés de nível, relés de sobrecarga, pressostatos, termostatos, entre
outros.
A seguir são mostrados alguns exemplos de aplicação dos contatores em
circuitos apenas de comando, visando a familiarização de certos arranjos
entre contatores e dispositivos pilotos. Em capítulos posteriores, serão
agregados os circuitos de potência.
Exemplo 3.5 − Selo e comando remoto
O circuito de comando ilustrado na Figura 3.12 permite acionar e
desacionar a bobina do contator K em dois locais. Ao pressionar o botão
pulsador S3 ou S4, energiza-se K e fecha-se um selo (contato auxiliar de K)
em paralelo com S3 e S4, mantendo K energizado, mesmo após a liberação
das botoeiras S3 e S4. Para desligar, basta pressionar S1 ou S2 (S1 faz par
com S3 e S2 faz par com S4).

Figura 3.12 – Circuito de comando remoto.

 Exemplo 3.6 − Intertravamento
Nos comandos elétricos, é comum encontrar sistemas que não podem
operar de maneira simultânea, ou seja, são mutuamente excludentes. Na
Figura 3.13, encontra-se um circuito de comando elétrico que realiza o
intertravamento entre os dois contatores identificados por K1 e K2. Ao
pressionar o botão pulsador S2 (NA+NF), aciona a bobina do contator K1 e
abre o circuito de K2 (vide linha tracejada), bloqueando-o. Estando
energizado K1, fecha-se o selo sobre o botão pulsador S2 (contato auxiliar de
K1) e também abre o circuito de K2 (contato auxiliar de K1); soltando-se o
botão pulsador S2, a bobina K1 continua energizada através do selo, o
contato NF de S2 fica em sua condição normal no circuito de K2, todavia, o
outro contato auxiliar de K1 não permite a energização de K2. Nesta
condição, a bobina K2 está bloqueada; para desligar K1, basta pressionar o
botão pulsador S1. Para acionar K2, o circuito de K1 deve estar desligado e o
botão pulsador S4 deve ser pressionado; a sequência de operação é a mesma
com as botoeiras do circuito de K2.

Figura 3.13 – Circuito de intertravamento entre contatores.

Exemplo 3.7 − Circuito de acionamento duplo com bloqueio de ação

indevida
Na operação de máquinas que podem oferecer algum risco ao operador, é
usual a utilização de acionamento duplo, no qual dois botões pulsadores são
colocados numa distância segura, obrigando a utilização das mãos fora da
região de risco. Para tanto, numa abordagem bem simples, bastariam dois
botões pulsadores NA colocados em série (função lógica E) no circuito de
alimentação de um contator; ao pressionar simultaneamente os dois botões, o
contator seria energizado e os seus contatos ligariam o equipamento desejado.
Entretanto, infelizmente, existem ações que visam burlar tais sistemas, como
o travamento de um dos botões com algum objeto estranho, mantendo seus
contatos continuamente fechados e o equipamento passaria a funcionar com
apenas um botão pulsador; dessa forma, o operador ficaria com uma das
mãos livres, expondo-o à possibilidade de um acidente.
Para o entendimento deste exemplo, faz-se necessário explicar o
funcionamento do relé temporizador. O relé temporizador somente funciona
se receber alimentação elétrica, o qual possui um ajuste de tempo conforme a
necessidade. Sem estar alimentado, seus contatos permanecem na posição
normal indicada como NF ou NA; após receber alimentação elétrica, um
circuito eletrônico em seu interior faz a contagem de tempo conforme o valor
ajustado e, ao término da temporização, os seus contatos são acionados,
ficando nesta condição enquanto o relé for alimentado. Removendo-se a
alimentação, os contatos do relé temporizador voltam à sua condição normal.
O circuito da Figura 3.14 foi projetado para evitar possíveis ações
indevidas nas botoeiras. O comando final é dado pelo contator K3,
responsável pelo funcionamento da máquina. As botoeiras S1 e S2 acionam,
respectivamente, os contatores K1 e K2, cujos contatos auxiliares alimentam
um relé temporizador K4 (contatos de K1 e K2 em paralelo) e permitem o
acionamento de K3 (contatos de K1 e K2 em série). Numa operação normal,
pressionando-se S1 e S2 simultaneamente, K3 é energizado por meio do
contato NF de K4 (a ação é mais rápida que a temporização de K4),
permitindo a operação desejada. Caso S1 ou S2 seja travado, K4 receberá
alimentação de forma contínua, havendo, portanto, temporização e posterior
abertura do seu contato NF em série com K3; se K3 ainda não estiver
energizado e S1 ou S2 estiver acionado direto, não é permitida a operação da
máquina.
 Figura 3.14 – Circuito de acionamento duplo protegido.

Acesse na internet as páginas de fabricantes de relés eletromecânicos e contatores, como, por

exemplo, Finder, Schrack, Metaltex, Siemens, Schneider, WEG e ABB; experimente também o
uso de um buscador de sua preferência para os dispositivos mencionados. Pesquise sobre modelos
e aplicações típicas de relés eletromecânicos e contatores; verifique se estão disponíveis material
técnico e artigos para download.

Neste capítulo, foram abordados os aspectos dos relés eletromecânicos e

contatores: a descrição estrutural e princípios de funcionamento; os parâmetros
técnicos visando a sua caracterização nos processos de especificação em projetos e
os exemplos de aplicações.
 Agora é com você!

1) Descreva o funcionamento do circuito elétrico mostrado na Figura

3.15.

Figura 3.15 – Esquema do circuito elétrico.

2) Desenhe um circuito de comando para dois motores de forma que o

primeiro possa ser ligado de forma independente e o segundo possa ser
ligado apenas se o primeiro estiver ligado.
3) Elabore um circuito de comandos elétricos para manobrar dois motores
de modo que o primeiro possa ser ligado de forma independente. O
segundo pode ser ligado apenas quando o primeiro for ligado, mas
pode se manter ligado mesmo quando desligado o primeiro motor.
4) Esquematize um circuito de comando para três motores de forma que o
primeiro possa ser ligado de forma independente, o segundo possa ser
ligado apenas se o primeiro estiver ligado e o terceiro somente possa
ser ligado se o primeiro estiver desligado e o segundo ligado. Comente
a sequência operacional.
5) Um determinado processo industrial requer a preparação de uma
solução química que deve ser realizada dentro de um tanque, o qual
recebe agitação em sentido horário por 2 minutos, passando por 1
minuto em repouso e finalizando o processo com uma agitação no
sentido anti-horário por mais 2 minutos. O acionamento é realizado por
 meio do botão (botoeira) “Liga” e, após realizar todo o ciclo, o circuito
de comando volta ao seu estado inicial, na espera do acionamento do
referido botão para a próxima batelada. Projete o circuito de comando
para a realização do processo descrito utilizando os seguintes
componentes: botões pulsadores NA e NF, contatores e relés
temporizadores (Figura 3.16); a quantidade de componentes deverá ser
a menor possível.

Figura 3.16 – Representação esquemática de um relé temporizador.

6) Projete e monte um circuito de comando elétrico (somente o circuito

de comando) que permita controlar manual e automaticamente um
sistema de iluminação para um estacionamento em 127 V CA. Como o
relé fotocélula é limitado em sua capacidade de condução da corrente
elétrica, este deverá comandar um contator. A opção entre as condições
manual e automático dar-se-á por uma chave rotativa do tipo
automático-desligado-manual (ou, comercialmente, chave A-0-M).
Importante: a alimentação do circuito deverá ser protegida por um
disjuntor (ver seção transversal dos condutores e limite de corrente dos
componentes) e por um interruptor DR com ajuste em 30 mA. Observe
sempre as determinações da Norma Regulamentadora no 10 (NR 10).
7) Nos sistemas de captação de água em poços é comum a utilização de
bombas d’ água submersíveis (tanto a parte elétrica quanto a mecânica
trabalham completamente submersas) e, para tanto, tais máquinas
devem trabalhar sempre afogadas (dentro da água), pois a operação a
seco as danificariam. Para que a bomba não corra o risco de funcionar a
seco são definidos dois níveis para a água dentro do poço, um superior
e outro inferior, sendo este último acima da localização da bomba. Em
termos operacionais, a bomba deve ser ligada quando a água estiver no
nível superior e desligada ao atingir o nível inferior, retornando a ligar
quando atingir, novamente, o nível superior (tempo de recuperação do
poço). O motor elétrico trifásico é manobrado por um contator, o qual é
 comandado por um relé de nível; existem vários fabricantes de relés de
nível, portanto, recomenda-se a leitura de catálogos técnicos e visitas
nos sites na internet. Solicita-se o projeto e a montagem somente do
circuito de comando em 127 V CA, com as opções manual e
automático (chave A-0-M), para o sistema de captação de água.
Importante: a alimentação do circuito deverá ser protegida por um
disjuntor (ver seção transversal dos condutores e limite de corrente dos
componentes) e por um interruptor DR com ajuste em 30 mA. Observe
sempre as determinações da Norma Regulamentadora no 10 (NR 10).
8) Nos sistemas de abastecimento de caixas d’ água, a operação consiste
em interromper o processo de bombeamento ao atingir o nível superior
(evitar o transbordamento) e religar ao atingir o nível inferior (evitar a
falta de água); a caixa d’água é abastecida até atingir o nível superior
novamente, fechando-se o ciclo. Como no caso da captação, também
existe um relé de nível para esta finalidade, valendo a sugestão de
consulta de catálogos técnicos e na internet. Diante do exposto, projete
e monte somente um circuito de comando elétrico em 127 V CA, com
as opções manual e automático (chave A-0-M), cujo contator siga os
comandos do relé de nível.
Importante: a alimentação do circuito deverá ser protegida por um
disjuntor (ver seção transversal dos condutores e limite de corrente dos
componentes) e por um interruptor DR com ajuste em 30 mA. Observe
sempre as determinações da Norma Regulamentadora no 10 (NR 10).
9) Combinando as propostas das atividades complementares 2 e 3,
solicita-se o projeto e a montagem de um circuito de comando que
somente integre um sistema de captação com um sistema de
abastecimento de caixa d’ água em 127 V CA.
Importante: a alimentação do circuito deverá ser protegida por um
disjuntor (ver seção transversal dos condutores e limite de corrente dos
componentes) e por um interruptor DR com ajuste em 30 mA. Observe
sempre as determinações da Norma Regulamentadora no 10 (NR 10).
 Em qualquer tipo de circuito elétrico, o tema proteção assume um caráter de
relevância mediante a necessidade da preservação da integridade física tanto das
pessoas quanto dos equipamentos envolvidos. Com relação aos circuitos de
manobras e comandos elétricos, a principal preocupação incide nas sobrecorrentes,
por curto-circuito ou por sobrecarga, cujos dispositivos de proteção são os
fusíveis, relés térmicos e disjuntores. Além da proteção contra as sobrecorrentes,
outros dispositivos, tais como sonda térmica e relé falta de fase, completam a
segurança operacional dos circuitos envolvidos.
4.1 Fusíveis
Os fusíveis são componentes destinados à proteção contra sobrecorrentes
elétricas do tipo curto-circuito e sobrecarga de longa duração, os quais fazem
parte de uma estrutura composta por uma base, porta-fusível, fusível (parte
substituível que contém o elemento fusível, ou elo fusível, em seu interior),
indicador (indicação visível que o fusível operou) e, eventualmente,
percussor (dispositivo mecânico para o acionamento de outros dispositivos,
indicadores ou, ainda, fazer um intertravamento); tal estrutura recebe o nome
de dispositivo fusível. As Figuras 4.1 a 3 mostram, respectivamente, o
detalhe do fusível, o dispositivo fusível e a simbologia associada ao fusível
conforme a norma IEC.

Figura 4.1 – Detalhamento interno de um fusível.

Figura 4.2 – Dispositivo fusível.

Figura 4.3 – Representação simbólica do fusível conforme a norma IEC 60617.

O princípio de operação de um fusível consiste na sua ligação em série em

um circuito elétrico que, devido às características materiais do elemento
fusível, torna-se o elemento mais sensível ao aquecimento em virtude da
passagem de corrente elétrica, se comparado aos condutores elétricos
envolvidos. Mediante uma relação apropriada entre as características físicas
do elemento fusível e as do condutor a ser protegido, caso seja atingido um
valor de corrente elétrica próximo do máximo admissível do condutor
(elemento fusível e condutor estão em série), o elemento fusível atinge o seu
ponto de fusão, rompendo-se em seguida. Neste momento, o circuito é aberto,
protegendo o condutor.
A maioria dos fusíveis possui na sua parte interna um material granulado
chamado extintor, normalmente areia de quartzo, o qual realiza a função de
eliminar a formação do arco elétrico, ocupando o lugar do elemento fusível
após a sua fusão.
O restabelecimento da continuidade elétrica do circuito após a atuação de
um fusível se dá com a substituição deste. Todavia, antes de proceder à
substituição de um fusível, alguns procedimentos de segurança devem ser
observados, tais como ter certeza sobre o desligamento e a desenergização do
circuito sob falta, investigar as causas da atuação do fusível, tomar
providências (manutenção, ajustes e/ou outras ações) quanto à solução do
problema identificado), realizar a troca do fusível e reenergizar e ligar o
circuito em questão. Nunca improvisar qualquer material condutor no lugar
de um fusível, bem como qualquer outra ação que contrarie as boas práticas
técnicas e as recomendações contidas na Norma Regulamentadora no 10
(NR10), sob o risco de agravar a situação e expor, desnecessariamente,
pessoas e equipamentos a acidentes.

4.1.1 Categoria de emprego dos fusíveis

Para realizar a escolha de um fusível, é muito importante avaliar as
condições operacionais do circuito a ser protegido, a fim de adequar a reposta
deste dispositivo caso este seja solicitado numa situação de sobrecorrente. A
especificação das classes de serviço dos fusíveis é feita por meio de duas
letras, sendo a primeira minúscula, e a segunda, maiúscula, conforme
apresentadas na Tabela 4.1.

Tabela 4.1 – Categoria de emprego dos fusíveis

Posição Letra Descrição

Primeira Fusível limitador de corrente, atuando tanto na presença de curto-circuito

g
quanto na de sobrecarga; também conhecido como fusíveis de faixa completa;
letra
Fusível limitador de corrente, atuando somente na presença de curto-circuito;
(minúscula) a
também conhecido como fusível de faixa parcial.

G Proteção de linha, uso geral;

L Proteção de linha;

M Proteção de circuitos motores e equipamentos eletromecânicos;

Segunda
letra Tr Proteção de transformadores;
(maiúscula)
R Proteção de semicondutores, ultrarrápido;

S Proteção de semicondutores e linha;

B Proteção em instalações em condições pesadas (minas).

Dessa forma, por exemplo, um fusível com a classe de serviço aM é

aplicável na proteção contra curtos-circuitos em motores elétricos, enquanto a
classe de serviço gR realiza a proteção total (sobrecarga e curto-circuito) de
equipamentos eletrônicos.

4.1.2 Tipos de fusíveis

Em função da sua característica tempo-corrente para curto-circuito, baixo
custo e operação simples, os fusíveis ainda ocupam um espaço importante na
proteção de circuitos elétricos nas instalações industriais. Entre os tipos de
fusíveis existentes, destacam-se pela participação extensiva no segmento
industrial em baixa tensão o fusível tipo D, o tipo NH e os ultrarrápidos, os
quais são descritos nos próximos tópicos.
a) Fusível tipo D
O fusível tipo diametral, ou tipo D, é indicado para correntes nominais de 2
a 63 A; apresenta capacidade de ruptura de 50 kA e tensão máxima de
operação de 500 V CA. A Figura 4.4 ilustra o fusível tipo D em seus
diferentes valores nominais.

Figura 4.4 – Fusíveis tipo D de diferentes valores nominais.

 Entre os aspectos construtivos do dispositivo fusível tipo D, merecem
destaque os seguintes elementos:
» parafuso de ajuste, o qual estabelece a continuidade elétrica entre a
entrada de energia elétrica e o fusível e tem como função impedir a
colocação de outro fusível de capacidade superior à indicada. A fixação
do parafuso de ajuste é realizada com uma ferramenta especial chamada
chave para parafuso de ajuste, ou chave rapa;
» o fusível possui em sua extremidade uma sinalização colorida,
correspondente a cada valor nominal, a qual é repetida no parafuso de
ajuste, a fim de reforçar a informação de compatibilidade entre os
dispositivos envolvidos.
Ainda, como uma variante do fusível tipo D, existem os fusíveis
cilíndricos, cujas dimensões, níveis de tensão e capacidade de interrupção
possuem aplicações para proteção contra curtos-circuitos em instalações
típicas residenciais, comerciais e industriais. Particularmente, nas instalações
industriais, possui características apropriadas às montagens de circuitos de
comando elétrico, seja pelo tamanho reduzido, seja pela fixação de sua base
em trilhos. O fusível cilíndrico visto na Figura 4.5 é indicado para correntes
nominais de 2 a 63 A, apresenta capacidade de ruptura de 50 kA e tensão
máxima de operação de 400 V CA; o fusível cilíndrico mostrado na Figura
4.6 é indicado para correntes nominais de 2 a 50 A, apresenta capacidade de
ruptura de 50 kA e tensão máxima de operação de 400 V CA.

Figura 4.5 – Fusível cilíndrico.

Figura 4.6 – Fusível cilíndrico e base para fixação em trilho.

 b) Fusível tipo NH
O fusível tipo NH (em alemão, Niederspannungs Hochleistungs, que,
traduzido para o português, significa baixa tensão e alta capacidade de
ruptura) é indicado para correntes nominais de 4 a 630 A, apresenta
capacidade de ruptura de 120 kA e tensão máxima de operação de 500 V CA.
Sua aplicação principal reside em circuitos que, em operação, estão sujeitos a
sobrecargas de curta duração; em caso de curto-circuito, apresenta um
pequeno tempo de fusão, tipicamente menor que 0,004 segundos,
proporcionando significativa limitação na intensidade deste tipo de
sobrecorrente. A Figura 4.7 ilustra o fusível tipo NH.

Figura 4.7 – Ilustração do fusível tipo NH.

A pressão exercida pelos terminais da base em relação aos terminais do

fusível é elevada, sendo necessário tanto na colocação quanto na retirada o
uso de um acessório conhecido como punho saca-fusível (Figura 4.8), o qual
permite realizar o manuseio dos fusíveis de forma segura.

Figura 4.8 – Punho saca-fusível.

A utilização de ferramentas adequadas consiste em procedimento seguro na realização das

 atividades profissionais. Antes de realizar qualquer trabalho em sistemas e equipamentos elétricos,
consulte sempre o Manual de Serviços (ou de Manutenção) e, em caso de dúvida, recorra ao
fabricante.

c) Fusíveis ultrarrápidos
Os fusíveis ultrarrápidos são indicados para a proteção contra curtos-
circuitos em circuitos retificadores de tensão e conversores de frequência
(associação de circuito retificador com inversor de frequência). Nesta
categoria de equipamentos, os curtos-circuitos podem ocorrer nas seguintes
condições:
» curto-circuito interno, decorrente de algum componente defeituoso no
interior do equipamento;
» curto-circuito externo, devido à ocorrência de uma falha no equipamento
a jusante do retificador ou conversor;
» defeito de operação durante uma frenagem regenerativa envolvendo
conversores de frequência.
A instalação dos fusíveis para este tipo de aplicação deve ser realizada
entre o ramal de alimentação e os equipamentos a serem protegidos.

4.1.3 Dimensionamento dos fusíveis

No dimensionamento de fusíveis retardados (os fusíveis também podem ser
classificados como rápidos, quando aplicados em circuitos em que não
ocorrem variações bruscas na intensidade de corrente elétrica; e retardados,
os quais se destinam a circuitos que apresentam acentuado aumento de
corrente elétrica de curta duração, como no caso de acionamento de motores
elétricos e bancos de capacitores. Não havendo fusão do elemento fusível em
tais condições iniciais de funcionamento), com relação à proteção contra
curtos-circuitos, devem ser considerados os seguintes aspectos:
» tempo de fusão virtual, normalmente associado ao circuito de potência na
proteção de motores elétricos; o fusível deve suportar a corrente elétrica
de partida (Ip) durante o tempo de partida (tp). A partir da intersecção dos
valores de Ip e tp em uma curva característica de fusível (Figura 4.9),
obtém-se o valor nominal do fusível.
 Figura 4.9 – Curva característica (tempo-corrente) para fusíveis tipo D.

» a corrente nominal do fusível (IN) deve ser superior ou igual a 20% da

corrente nominal do circuito ou equipamento (Inominal da carga), conforme a
Equação 4.1.

IN ≥ 1,20 · Inominal da carga

(4.1)

» a corrente elétrica suportada pelos contatos dos contatores e relés de

sobrecarga (Icontator/relé) deve ser superior ou igual ao valor da corrente
nominal do fusível (IN),conforme a Equação 4.2.

(4.2)

A restrição imposta pela Equação 4.2 diz respeito apenas à suportabilidade quanto à passagem de
corrente elétrica pelos contatos do contator e pela estrutura interna do relé de sobrecarga, não
estabelecendo relação com a corrente elétrica de ajuste do relé. O procedimento de ajuste do relé
térmico é discutido no item 4.2.2 − Dimensionamento de Relés de Sobrecarga.

Com relação aos circuitos de manobra e comando, estes podem ser

entendidos como um circuito comum em instalações elétricas, no qual as
bobinas dos contatores e os relés assumem a condição de carga, solicitando
uma corrente de projeto (IB) mediante uma determinada tensão elétrica.
Sendo a tensão de alimentação menor ou igual a 1.000 V CA, a NBR
5410/2004 (conforme o item 5.3.3.1 da NBR 5410/2004, referente aos
dispositivos que podem prover simultaneamente proteção contra correntes de
sobrecarga e curto-circuito, havendo a opção de proteção por fusível, este
deve ser do tipo gG, conforme NBR IEC 60269-1 e NBR IEC 60269-2 ou
NBR IEC 60269-3). Estabelece que o valor da corrente nominal do fusível
tipo gG (IN), na proteção contra sobrecarga e curto-curto circuito, deve
atender às Equações 4.3 e 4.4; sendo IZ a capacidade de condução de corrente
do condutor e I2 a corrente convencional de fusão do elemento fusível
(corrente que assegura efetivamente a atuação do dispositivo de proteção).

IB ≤ IN ≤ IZ
(4.3)

(4.4)

4.1.4 Algumas considerações sobre a aplicação dos fusíveis

Na possibilidade de ocorrência de correntes de curto-circuito de grande
intensidade, a utilização de fusíveis ainda se mostra menos onerosa se
comparada com outros dispositivos de mesma finalidade. Entretanto, a
aplicação de fusíveis como elemento de proteção contra correntes de
sobrecarga não é aconselhável, pois este atua com uma intensidade de
corrente com variação em torno de 1,4 vezes o seu valor nominal, não
havendo, portanto, uma margem de segurança aceitável.
De maneira geral, as características dos fusíveis podem ser elencadas como
se segue:
» operação simples;
» geralmente, de baixo custo;
» não possuem capacidade de realizar manobras, sendo então associados às
chaves;
 » são dispositivos unipolares, podendo ocasionar operações desequilibradas
caso ocorra a atuação, por exemplo, em sistemas trifásicos;
» possuem característica tempo-corrente não ajustável e, portanto,
adequações somente são possíveis mediante substituições por outros
fusíveis com as especificações desejáveis;
» após a atuação, a substituição por outro fusível, respeitando-se o projeto
elétrico, é obrigatória;
» são recomendados para a proteção contra as correntes de curto-circuito;
» podem apresentar defeitos sob a ação de correntes elevadas que sejam
interrompidas antes de provocar a fusão do elemento fusível. Nessas
condições, existe a possibilidade de atuação indevida, sob a ação de uma
corrente após esse evento, podendo interromper desnecessariamente o
circuito;
» apresentam uma curva tempo-corrente pouco definida, com uma provável
faixa de atuação.
Exemplo 4.1 − Dimensionamento de fusível para proteção de motor
elétrico
Dimensionar os fusíveis para proteger um motor de 5 cv, 220 V, 60 Hz
com quatro polos, supondo que o seu tempo de partida seja cinco segundos,
em partida direta.
A partir de um catálogo de motores elétricos, são obtidas as seguintes
informações:
» corrente elétrica nominal do motor (IN motor): IN motor = 13,8 A
» relação entre a corrente de partida (IP) e corrente nominal:
Com as informações do motor, chega-se ao valor da corrente de partida (IP)
igual a 113,16 A. Juntamente com o tempo de partida (tP) igual a cinco
segundos, é possível selecionar o fusível a partir das curvas características
dos fusíveis de 2 A a 63 A, como mostrado na Figura 4.10. A intersecção dos
valores de IP e tP determina a escolha do fusível de 35 A.
Figura 4.10 – Seleção de fusível a partir da curva tempo-corrente para um motor de 5
cv.

A seguir, proceder à verificação do valor do fusível escolhido a partir da

equação (4.1), a qual resulta em 16,6 A; como o valor nominal do fusível (35
A) é maior que o resultado da equação (4.1), a escolha está adequada.
Por último, deve-se respeitar a Equação 4.2 para garantir a suportabilidade
da corrente elétrica em regime permanente, por parte do contator e do relé de
sobrecarga.
4.2 Relés de sobrecarga
A sobrecorrente elétrica, classificada como sobrecarga, apresenta valor que
ultrapassa aquele definido em projeto, cuja intensidade relaciona-se com um
intervalo de tempo limitado conforme a suportabilidade dos materiais
empregados em condutores e equipamentos. A situação descrita normalmente
acarreta o aquecimento por efeito Joule das partes envolvidas, levando à
redução da vida útil dos equipamentos e acessórios e, em algumas
circunstâncias, à destruição destes.
Os relés de sobrecarga (ou relés térmicos) têm a função de desligar
circuitos elétricos e cargas associadas a estes, quando a intensidade de
corrente supera o seu valor de ajuste, o qual depende do valor da corrente
elétrica de projeto.

4.2.1 Princípio de funcionamento e aspectos operacionais

A operação de um relé de sobrecarga baseia-se na detecção indireta do
valor da corrente elétrica que sai da fonte e supre a carga, ou seja, a sua
instalação é em série e, normalmente, possui estrutura compatível com a
conexão aos terminais de saída de um contator.
Na parte interna do relé de sobrecarga, o elemento responsável pelo
monitoramento da corrente elétrica é a junção de duas lâminas com
coeficientes de dilatação térmica diferentes (par bimetálico) envolta por um
condutor, por onde passa a corrente elétrica. Conforme o valor da corrente
elétrica que passa pelo relé, ocorre uma maior ou menor transferência de
calor, ocasionando o deslocamento da junção bimetálica em um determinado
sentido, conforme ilustrado na Figura 4.11.

Figura 4.11 – Ação de um par bimetálico mediante a transferência de calor.

 Seguindo este princípio de ação do par bimetálico, replicado para três
fases, considerando um relé de sobrecarga tripolar, a Figura 4.12 ilustra a sua
estrutura interna e a identificação de suas partes constituintes. Então,
mediante o ajuste do parafuso de corrente, permitirá uma maior ou menor
passagem de corrente elétrica, em decorrência de um maior ou menor
deslocamento do par bimetálico. No funcionamento do relé de sobrecarga,
caso a corrente supere o valor ajustado, é acionado um mecanismo que age
sobre os contatos auxiliares, usualmente na configuração 1NA+1NF. Os
contatos auxiliares são os elementos de atuação nos circuitos de comando
elétricos, promovendo os desligamentos e sinalizações necessários durante
uma sobrecarga. Com relação ao rearme do relé de sobrecarga, deve-se
atentar que tal ação somente é possível após o resfriamento dos sensores
bimetálicos, mediante o acionamento do botão de rearme.

Figura 4.12 – Representação da estrutura interna de um relé de sobrecarga.

A Figura 4.13 mostra o aspecto físico, o parafuso de ajuste do valor da

intensidade de corrente elétrica e o detalhe do botão de parametrização
(forma de operação) do relé de sobrecarga, sendo:
» a – somente rearme automático;
» auto – rearme automático e possibilidade de teste;
» hand – rearme manual e possibilidade de teste;
» h – somente rearme manual.
 Figura 4.13 – Detalhes dos elementos de ajuste do relé de sobrecarga.

Com relação ao tempo de atuação do relé de sobrecarga, este responde a

uma curva tempo-corrente, a qual dependerá dos aspectos construtivos e dos
ajustes. Na Figura 4.14, observa-se que quanto maior o valor da sobrecarga,
mais rápida será a atuação do relé. É oportuno salientar que este dispositivo
não protege contra correntes de curto-circuito, sendo necessária a inserção de
outro dispositivo de proteção para esta finalidade, como, por exemplo, o
fusível; dessa forma, fica garantida a proteção tanto contra a sobrecarga (relé
de sobrecarga) quanto contra curto-circuito (fusível). A Figura 4.15 ilustra a
simbologia dos relés de sobrecarga normalmente utilizada nos esquemas e
diagramas elétricos dos circuitos de potência. A Figura 4.16 mostra a
representação de um relé de sobrecarga tripolar (trifásico) com os contatos
auxiliares 1NA+1NF. A numeração dos terminais dos contatos auxiliares
segue a recomendação da NBR IEC 60947-4-1/2008, a qual recomenda que
os contatos com funções especiais (segundo algarismo) devem ser
identificados como 5 (entrada) e 6 (saída) para NF, e 7 (entrada) e 8 (saída)
para NA; o primeiro algarismo (relés de sobrecarga) deve ser 9 e, se
necessária outra sequência, esta deve ser igual a 0.
 Figura 4.14 – Curva tempo-corrente de um relé de sobrecarga.

Figura 4.15 – Representação simbólica do relé de sobrecarga conforme a norma IEC

60617.

Figura 4.16 – Símbolo do relé de sobrecarga tripolar com contatos auxiliares

1NA+1NF.

4.2.2 Dimensionamento dos relés de sobrecarga

Os relés de sobrecarga são destinados à proteção dos circuitos de potência,
ou seja, aqueles nos quais estão instaladas as cargas elétricas, tais como
motores elétricos e resistências de aquecimento.
O dimensionamento inicia-se com a determinação do valor da corrente
elétrica nominal (IN carga), em regime permanente, da carga elétrica a ser
acionada. Neste caso, a faixa de ajuste de corrente elétrica do relé (IR) deve
conter o valor de IN carga. Os fabricantes fornecem os relés de sobrecarga em
modelos que cobrem determinadas faixas de ajuste, portanto, devem-se
consultar os catálogos de especificações técnicas e selecionar o dispositivo
mais apropriado à aplicação.
No caso dos motores elétricos, atentar à aplicação do fator de serviço e
aplicar a Equação 4.5, na qual o valor de k é igual a 1,25 se o fator de serviço
for maior ou igual a 115 %, ou para motores com elevação de temperatura
admissível igual a 40 oC; nos demais casos, o valor de k deve ser 1,15.

(4.5)

4.2.3 Algumas considerações sobre a aplicação dos relés de

sobrecarga
Em termos gerais, a proteção oferecida pelos relés de sobrecarga aos
motores elétricos abrange os seguintes eventos:
» sobrecarga mecânica;
» tempo de partida muito alto;
» rotor bloqueado;
» falta de fase;
» elevado número de manobras;
» desvio de tensão e frequência.
Relembrando, o relé de sobrecarga não protege contra curtos-circuitos,
devendo, portanto, trabalhar em conjunto com os fusíveis, a fim de
proporcionar uma proteção completa.
Estando o relé atuado, o rearme deve ser feito manualmente depois de uma
verificação minuciosa da ocorrência e solucionado o problema que originou a
sobrecarga. O rearme somente é possível após o resfriamento dos sensores
bimetálicos.
Os fabricantes normalmente oferecem relés térmicos compatíveis com os
terminais dos contatores, mediante códigos comerciais que facilitam a
escolha após o dimensionamento.
 Em virtude da interferência da temperatura ambiente na deformação dos
elementos bimetálicos do relé, visando minimizar este efeito indesejável,
existe outro elemento bimetálico (de ação comum) que atua na compensação
térmica. Dessa forma, o disparo do relé de sobrecarga fica mais restrito ao
efeito térmico da corrente elétrica monitorada.
Na proteção de motores, deve-se atentar para os tipos de coordenação,
considerando-se a condição de curto-circuito, sendo a coordenação tipo 1
caracterizada pela não ocorrência de perigo para pessoas e instalações; o
contator e/ou relé podem ficar danificados, o que requer avaliação da
ocorrência, podendo haver reparo ou substituição de alguns componentes. A
coordenação tipo 2 também é caracterizada pela não ocorrência de perigo
para pessoas e instalações, todavia, não se permite qualquer dano ou perda de
ajuste, o nível de isolamento deve ficar preservado, os contatos se desgrudam
facilmente e no restabelecimento operacional uma inspeção rápida é
suficiente.
Visando compatibilizar os relés de sobrecarga com os regimes de partida
dos motores elétricos, diferenciando-os da condição de rotor travado, estes
são divididos em classes de desligamento térmico, os quais são classes 10, 20
e 30, para tempos de partida inferiores a dez, vinte e trinta segundos,
respectivamente.
Exemplo 4.2 − Dimensionamento de relé de sobrecarga para proteção de
motor elétrico
Em continuidade ao Exemplo 4.1, no qual foi dimensionado o valor do
fusível para proteção contra curtos-circuitos (35 A) para um motor de 5 cv,
220 V e 60 Hz com quatro polos, supondo que o seu tempo de partida seja
cinco segundos, em partida direta, segue-se o valor de ajuste e escolha do relé
de sobrecarga.
Ao consultar um catálogo de motores elétricos, é fornecido o valor da
corrente elétrica nominal (IN motor) igual a 13,8 A. De acordo com a Equação
4.5, torna-se necessário fazer a classificação do motor quanto ao seu fator de
serviço, a fim de proceder à escolha do valor de k. A Tabela 4.2 apresenta os
dois possíveis ajustes que permitirão selecionar o relé de sobrecarga mais
adequado.

Tabela 4.2 – Ajuste do relé de sobrecarga conforme o fator de serviço

 Fator de serviço (%) k IR (A) (1) Faixa de ajuste do relé (A) (2) IF MÁX (A) (3)

< 115 1,15 15,9 11 ... 17 40

≥ 115 1,25 17,3 16 ... 23 50

(1) Intensidade de corrente elétrica de ajuste do relé, obtida da Equação 4.5;

(2) A faixa de ajuste do relé depende do fabricante e do modelo considerado;
(3) Valor máximo da corrente nominal do fusível que permite coordenação com o relé.

Dispondo do valor de ajuste do relé (IR) e do catálogo de especificações de

relés de sobrecarga (fornecido pelos fabricantes), a próxima etapa consiste
em enquadrar tal valor dentro de uma faixa de ajuste e verificar qual o valor
máximo da corrente nominal do fusível que permite a coordenação com o
relé. Neste dimensionamento, o fusível é de 35 A, ou seja, atende à condição
de coordenação, conforme mencionado. E, para finalizar, conhecendo-se qual
o fator de serviço associado à operação do motor, escolhe-se o código
comercial referente à faixa de ajuste do relé de sobrecarga.
4.3 Disjuntores
Numa abordagem sintética, a partir da norma NBR IEC 60947-2 −
Dispositivos de manobra e comando de baixa tensão, em sua parte 2,
“Disjuntores”, os disjuntores são definidos como dispositivos destinados às
manobras e proteção capazes de estabelecer, conduzir e interromper correntes
elétricas em condições normais de funcionamento dos circuitos elétricos,
assim como estabelecer, conduzir por tempo definido e interromper correntes
elétricas em condições anormais de funcionamento de tais circuitos, como,
por exemplo, em situações de sobrecarga e curto-circuito.
Entre as características básicas dos disjuntores, destacam-se:
» em caso de sobrecorrentes, atuam por meio de disparadores, sendo os
mais comuns os do tipo térmico (elemento bimetálico) para sobrecarga e
eletromagnético (bobina) para curto-circuito;
» existe a opção para operações multipolares, evitando-se a operação
desequilibrada, por exemplo, em equipamentos trifásicos;
» permitem boa margem de escolha dentre os valores nominais, além de
possibilitar, em alguns modelos, ajustes individualizados, simplificando a
coordenação com outros dispositivos de proteção;
» possuem operação repetitiva, ou seja, após atuação (abertura mediante
sobrecarga ou curto-circuito), permitem ser rearmados, sem necessidade
de substituições;
» a característica tempo-corrente não é alterada por correntes que
provocaram outros disparos.
No contexto dos comandos elétricos, os disjuntores são aplicados na
proteção contra sobrecargas e curtos-circuitos nos circuitos que compõem os
comandos propriamente ditos, normalmente em substituição aos fusíveis; os
chamados minidisjuntores normalmente realizam essa função. No circuito de
potência, existem disjuntores específicos, dentro de uma faixa de potência,
identificados por disjuntores motores, os quais apresentam capacidades
superiores de condução nominal e de interrupção durante as possíveis faltas
elétricas por sobrecorrente.

4.3.1 Minidisjuntor
 Os minidisjuntores encontram-se na categoria de disjuntores em caixa
moldada (apresentam correntes nominais que vão de 5 a 3.000 A e possuem
aplicação na proteção de circuitos de distribuição, circuitos terminais e
equipamentos), sendo estes de uso mais comum em baixa tensão.
Normalmente, são do tipo termomagnético (proteção contra sobrecarga e
curto-circuito) e apresentam valores nominais de 5 a 125 A. A Figura 4.17
apresenta o aspecto físico dos minidisjuntores monopolar, bipolar e tripolar, e
a Figura 4.18 mostra a representação simbólica de um disjuntor tripolar.

Figura 4.17 – Minidisjuntores (a) monopolar, (b) bipolar e (c) tripolar.

Figura 4.18 – Representação simbólica do disjuntor tripolar conforme as normas IEC

60617.

A atuação de um disjuntor depende das respostas do elemento bimetálico

na ação térmica (sobrecarga) e da ação eletromagnética (curto-circuito), as
quais são representadas em sua curva característica, ou curva tempo-corrente,
conforme mostrada na Figura 4.19. Na curva característica do disjuntor, é
notável a resposta sob a forma de função inversa na sobrecarga e tempo quase
constante na região de curto-circuito.
 Figura 4.19 – Curva característica de um disjuntor termomagnético.

Na qualidade de dispositivos de proteção, os disjuntores substituem com

vantagem os fusíveis nos circuitos de comando, não somente pelo que já foi
apresentado, mas principalmente na condição de sobrecarga, mostrando-se
mais confiáveis.

4.3.2 Disjuntor motor

Os disjuntores motores associam tanto a função de proteção quanto a
função de manobra de motores elétricos, numa única estrutura.
Comercialmente, encontram-se disponíveis tais dispositivos para correntes
nominais de até 100 A; esta limitação deve-se ao fato de que este tipo de
disjuntor opera o motor elétrico em partida direta, no qual as solicitações no
sistema elétrico são bastante severas. A Figura 4.20 mostra seu aspecto físico
e, normalmente, os fabricantes oferecem uma série de acessórios que
ampliam a sua funcionalidade, tais como bobinas de disparo a distância,
manoplas rotativas para porta de painel, caixas de sobrepor, lâmpadas de
sinalização e adaptadores de montagem para uso conjunto com contatores. A
representação simbólica do disjuntor motor está ilustrada na Figura 4.21.
 Figura 4.20 – Disjuntor motor.

Figura 4.21 – Representação simbólica do disjuntor motor conforme a norma IEC

60617.

O sistema de proteção do disjuntor motor é composto pelos disparadores

térmico (permite o ajuste da corrente de disparo contra sobrecargas e, em
alguns modelos, possui um sistema diferencial que permite identificar a falta
de fase) e magnético (ajustado para atuar na ocorrência de curtos-circuitos,
podendo disparar entre 10 e 15 vezes o valor da máxima corrente da faixa de
ajuste). A curva característica mostrada na Figura 4.22 ilustra um exemplo de
resposta de um disjuntor motor.

A NBR 5410 − Instalações elétricas de baixa tensão − recomenda consultar a empresa de

distribuição de energia elétrica caso haja a intenção de realizar a partida direta em motores elétricos
 com potência superior a 3,7 kW (5 cv) em instalações alimentadas diretamente pela rede de
distribuição pública em baixa tensão.

Figura 4.22 – Exemplo de curva característica de disjuntor motor.

4.3.3 Dimensionamento de disjuntores

Com relação aos circuitos de manobra, estes podem ser entendidos como
um circuito comum em instalações elétricas, no qual as bobinas dos
contatores e os relés assumem a condição de carga, solicitando uma corrente
de projeto (IB) mediante uma determinada tensão elétrica. Sendo a tensão de
alimentação menor ou igual a 1.000 V CA, a NBR 5410/2004 estabelece que
o valor da corrente nominal do disjuntor (IN), na proteção contra sobrecarga e
curto-curto circuito, deve atender às Equações 4.6 e 4.7, sendo IZ a
capacidade de condução de corrente do condutor e I2 a corrente convencional
de atuação do disjuntor.

IB ≤ IN ≤ IZ
(4.6)
 (4.7)

No caso do disjuntor motor, do tipo termomagnético, ajustar a atuação

térmica ao valor da corrente nominal do motor. Durante o período de partida,
o disjuntor motor permite a passagem da corrente de partida e não disparará,
seguindo os padrões internacionais e as curvas para partida de motor e
operação.
4.4 Sonda térmica
O sobreaquecimento das bobinas do motor elétrico pode ocorrer por
diferentes razões, entre as quais se destacam a sobrecorrente por sobrecarga
mecânica, a excessiva variação de tensão e frequência, a falta de fase, o
número excessivo de partidas num intervalo de tempo, as frenagens e
inversões de rotação sucessivas, os problemas mecânicos com rolamentos e
acoplamentos, a obstrução da ventilação e a temperatura elevada do
ambiente.
Nestas condições de operação, normais ou não, a proteção dada pelos relés
de sobrecarga pode ser ampliada com a instalação de dispositivos e sensores
que monitoram diretamente o comportamento térmico da bobina estatórica,
os quais são conhecidos como sondas térmicas ou protetores térmicos. As
sondas térmicas são colocadas no interior do motor elétrico, nas cabeças das
bobinas voltadas para o lado oposto da ventilação que, em princípio, seriam a
região com maior temperatura.
As formas mais comuns de sondas térmicas são os termostatos, termistores,
termorresistência e protetores de disco, sendo estes ajustados para desligar o
circuito de comando, por meio de contatos auxiliares, ao atingir a temperatura
limite do isolamento, sendo 130 oC para a classe B e 155 oC para a classe F.
Os termostatos são lâminas bimetálicas que se deformam sob a elevação de
temperatura, à semelhança do relé de sobrecarga. A deformação determina a
abertura de um contato normalmente fechado, abrindo o circuito de comando
que contém a bobina do contator principal, desligando-o e,
consequentemente, desligando o motor. A Figura 4.23 mostra um termostato
para aplicação em pequenos motores.

Figura 4.23 – Termostato para proteção de pequenos motores.

Os termistores são feitos de materiais semicondutores com propriedade de

alterar abruptamente sua resistência ôhmica em torno de uma temperatura
bem definida. Os termistores utilizados como sondas térmicas são do tipo
PTC (positive temperature coefficient), ou seja, são dispositivos que
aumentam a resistência com o aumento da temperatura, dentro de uma
determinada faixa operacional. Essa variação de resistência é tratada por um
circuito eletrônico que atua sobre um contato auxiliar que, na situação de
temperatura crítica da bobina do motor, desliga o circuito de comando. A
Figura 4.24 ilustra um termistor colocado na cabeça de uma bobina.

Figura 4.24 – Termistor instalado na cabeça de uma bobina.

As termorresitências baseiam-se na variação da resistividade do metal

(cobre ou platina) com a temperatura. Além da proteção, oferecem a
possibilidade de monitoração e indicação da temperatura interna do motor.
São aplicadas em situações muito especiais e devem ser encomendadas
diretamente ao fabricante do motor.
Os protetores de disco são usualmente aplicados em motores monofásicos.
Um par bimetálico com formato de disco possui uma pequena resistência
interna, a qual é percorrida pela própria corrente elétrica do motor (em série).
A deformação do disco com a temperatura provoca a abertura dos contatos,
interrompendo diretamente a corrente elétrica do motor. O rearme pode ser
automático ou manual.
4.5 Relé falta de fase
Um dos problemas críticos nas instalações que contêm motores de indução
trifásicos é a falta de fase, sendo os mais comuns a queima de um fusível,
ocasionando a descontinuidade elétrica em um dos contatos do contator
principal no circuito de potência ou a falta na própria distribuição elétrica
(externa ou interna). Nessas circunstâncias, a ausência de tensão em uma das
fases, mediante carregamento mecânico do motor elétrico, leva à diminuição
da impedância por fase devido ao aumento do escorregamento (diferença de
velocidade entre o campo girante e o rotor); dessa forma, ocorrerá um
aumento na intensidade de corrente de linha nas duas fases que mantém a
alimentação do motor. Considerando as possíveis configurações no
fechamento das bobinas, triângulo (D) ou estrela (Y), a sobrecarga nas duas
fases na configuração em triângulo é maior, devido à associação equivalente
entre as bobinas.
O aumento da corrente elétrica decorrente da falta de uma das fases leva ao
aumento da temperatura das bobinas e, caso não haja o desligamento
imediato do motor elétrico, ocorrerá a perda do equipamento. Diante do
exposto, a detecção da falta de uma das fases e o imediato desligamento do
motor são imprescindíveis nesse tipo de proteção e, para tanto, existem os
relés de sobrecarga dotados de mecanismo diferencial, e os relés falta de fase,
sendo estes últimos apresentados neste trabalho.
O relé falta de fase (Figura 4.25) é um dispositivo eletrônico que monitora
a presença e o valor da tensão elétrica nas três fases e, em alguns modelos,
também são acompanhadas as tensões entre a fase e o neutro.
 Figura 4.25 – Relé falta de fase.

O funcionamento do relé falta de fase consiste no tratamento eletrônico das

três fases, dando origem a uma tensão interna de referência (VT). Na parte
externa do relé existe um parafuso de ajuste para a tensão de atuação do relé
(VR). Estando ligado nas três fases, a parametrização do relé consiste em,
inicialmente, colocar o parafuso de ajuste em seu valor mínimo,
determinando o fechamento do contado auxiliar NA; em seguida, procede-se
ao ajuste de VR até o momento em que o contato auxiliar NA se abra
(condição de repouso). Para finalizar o ajuste, basta girar o parafuso no
sentido contrário ao inicial até o fechamento do contato auxiliar NA (relé
falta de fase está armado). Nessas condições, caso haja a falta de uma ou mais
fases ou se alguma delas ficar abaixo do valor ajustado, determinará a
abertura do contato auxiliar NA, o qual normalmente fica no circuito de
comando, a fim de desligar a bobina do contator principal. A Figura 4.26
ilustra o símbolo do relé falta de fase.
 Figura 4.26 – Representação simbólica do relé falta de fase.

Para o funcionamento adequado do relé falta de fase, seus terminais sensores de tensão elétrica
devem ser ligados após os fusíveis e antes do contator do circuito principal, pois dessa forma, além
de identificar a ausência de uma das fases (ou mais de uma) por falha no circuito de alimentação,
permite também detectar a atuação de um ou mais fusíveis, desligando o circuito de comando.
4.6 Outros dispositivos de proteção
Conforme a aplicação do equipamento, normalmente surgem necessidades
específicas envolvendo a proteção tanto do circuito de potência quanto o de
comando, tais como os relés sequência de fase, relés de subtensão e
sobretensão, relés de nível, entre outros. Nesse contexto, o acesso aos
catálogos dos fabricantes é de fundamental importância, pois além de ampliar
o conhecimento sobre as soluções tecnológicas existentes para as mais
diversas situações, também se desenvolve a consciên- cia sobre as boas
práticas de execução dentro do setor elétrico. Outro aspecto de relevância a
ser observado, com relação aos fabricantes, consiste em identificar qual o
nível de suporte técnico dado na pré-venda e na pós-venda, juntamente com a
assistência técnica.

Acesse na internet as páginas de fabricantes de fusíveis, relés térmicos e disjuntores, como, por
exemplo, Siemens,Schneider, WEG e ABB; experimente também o uso de um buscador de sua
preferência para os dispositivos mencionados. Pesquise sobre modelos e aplicações típicas dos
referidos dispositivos de proteção; verifique se estão disponíveis material técnico e artigos para
download.

Este capítulo tratou dos dispositivos de proteção dos circuitos. Foram abordados
os seguintes temas:
1) Fusíveis: descrição física e princípio de funcionamento; apresentação das
categorias de emprego; tipos de fusíveis conforme seus aspectos estruturais,
operacionais e aplicação; aspectos conceituais para o dimensionamento e
escolha dos fusíveis; exemplo de aplicação na proteção de um motor de
indução trifásico.
2) Relé de sobrecarga: descrição física e princípio de funcionamento; aspectos
conceituais para o ajuste dos relés na proteção dos motores de indução
trifásicos; considerações sobre a aplicação dos relés de sobrecarga.
3) Disjuntores: aspectos estruturais e operacionais conforme o tipo: minidisjuntor
e disjuntor motor; apresentação de elementos conceituais no dimensionamento
 dos disjuntores.
4) Outros dispositivos: entre os dispositivos de proteção, em complemento aos
fusíveis, relés e disjuntores, foram destacados a sonda térmica, no
monitoramento da temperatura no interior de motores elétricos, e o relé falta
de fase, o qual atua na ausência de uma ou mais fases na alimentação elétrica
de equipamentos, promovendo o desligamento dos sistemas elétricos de
interesse.
 Agora é com você!

1) Considerando as curvas tempo-corrente para fusíveis na Figura 4.9,

determine o valor nominal do fusível, bem como o ajuste do relé
térmico, para a proteção de um motor de indução trifásico de 10 cv,
220 V e quatro polos, considerando partida direta com tempo limitado
em seis segundos.
2) Na proteção contra curtos-circuitos, pesquise qual a razão da
preferência, em certas circunstâncias, por fusíveis no circuito de
potência em relação aos disjuntores magnéticos, no acionamento de
motores de indução trifásicos.
3) Como o relé de sobrecarga pode proteger um motor de indução
trifásico caso haja a ausência de uma das fases?
4) Qual a localização correta do relé falta de fase no circuito de potência
destinado à partida de motores de indução trifásicos?
5) Considerando os dispositivos de proteção, tais como relé de
sobrecarga, relé falta de fase e sondas térmicas, na ocorrência de uma
atuação destes, qual circuito é desligado primeiro − o de potência ou o
de comando?
6) Projete e monte um circuito de manobra e comando elétrico em 127 V
CA, com acionamento por botões pulsadores, para as funções liga (com
selo) e desliga. No circuito de potência, utilize um contator que permita
o acoplamento de um relé de sobrecarga que contenha em sua faixa de
ajuste o valor de 1 A (por exemplo, de 0,5 A a 2 A); o relé de
sobrecarga deve ser ajustado em 1 A, e seus contatos auxiliares devem
fazer parte do circuito de comando, desligando-o em caso de
sobrecarga. Carregue a saída do circuito de potência com uma
resistência de 150 ohms e 100 watts, em ligação monofásica, aguarde
dez minutos e observe o que acontece. Em seguida, coloque outra
resistência igual em paralelo com a primeira e observe o que acontece.
Importante: a alimentação do circuito deverá ser protegida por um
disjuntor (ver seção transversal dos condutores e limite de corrente dos
 componentes) e por um interruptor DR com ajuste em 30 mA. Observe
sempre as determinações da Norma Regulamentadora no 10 (NR 10).
7) Projete e monte um circuito de comando (somente), a partir de um
sistema trifásico em 220 V AC, o qual funcione em 127 V AC (tensão
fase-neutro), com detecção de falta de fase no sistema trifásico e
desligamento do circuito de comando. Durante o teste, simule a perda
de uma das fases por meio de um disjuntor ligado na alimentação, mas
que não contenha o circuito de comando.
Importante: a alimentação do circuito deverá ser protegida por um
disjuntor (ver seção transversal dos condutores e limite de corrente dos
componentes) e por um interruptor DR com ajuste em 30 mA. Observe
sempre as determinações da Norma Regulamentadora no 10 (NR 10).
 O acionamento de motores elétricos é uma das aplicações mais relevantes para
manobra e comando. O tipo de motor mais difundido é o de indução. Este capítulo
faz uma breve apresentação dos motores de indução trifásicos e monofásicos. Os
pontos de maior interesse residem nos terminais de ligação, nas características
operacionais e nas condições de partida. Essa apresentação segue com a descrição
dos fundamentos e características dos diversos métodos de partida usualmente
aplicados nos motores de indução trifásica. Também é feita uma breve abordagem
sobre motores de indução de dupla velocidade, cuja aplicação é bastante restrita
nas instalações de uso geral. O capítulo se encerra mostrando as diversas
configurações mais utilizadas para manobra e proteção de motores. Também é
apresentada uma introdução sobre a especificação de dispositivos de manobra.
Dada a importância dos motores elétricos, sobretudo de indução, é altamente
recomendável buscar na literatura especializada mais informações sobre esse tipo
de máquina elétrica.
5.1 Motores elétricos
Os motores elétricos acionam máquinas cujos propósitos podem ser
agrupados como:
a) deslocamento de fluídos incompressíveis: turbobombas e bombas de
deslocamento positivo;
b) deslocamento de fluidos compressíveis: ventiladores, sopradores e
compressores;
c) processamento de materiais metálicos: máquinas ferramentas e máquinas
de conformação mecânica;
d) processamento de materiais não metálicos: alimentos, plásticos,
madeiras, minérios, produtos agrícolas etc.;
e) transportes de materiais: elevadores, correias transportadoras, máquinas
de içamento etc.;
f) transporte de pessoas: trens, metros, escadas rolantes, elevadores etc.
Os motores podem ser acoplados às máquinas de diversas formas:
a) acoplamento direto por meio de luva elástica;
b) conjunto polia-correia;
c) caixa de engrenagens de redução ou ampliação de velocidade;
d) outras formas de acoplamento: hidráulico, magnético, rosca sem fim etc.
Cerca de 95% dos motores elétricos instalados nos setores industrial,
comercial, rural e de serviços são motores elétricos de indução, trifásicos ou
monofásicos. Essa população de motores responde a cerca de 75% da
potência motriz instalada em todo o mundo. O emprego predominante do
motor de indução se deve a algumas características que lhe são peculiares, a
saber: menor custo entre os motores, robustez, confiabilidade, vida longa,
facilidade de instalação e manutenção. Podem ser aplicados para acionamento
de praticamente qualquer tipo de máquina. Por isso, este capítulo trata
exclusivamente com esse tipo de motor.
Normalmente, motores trifásicos em baixa tensão são produzidos em
potências desde 1/6 cv até 500 cv. Motores monofásicos normais chegam
apenas até 3 cv. Em casos muito particulares, ambos os limites de potência
podem ser ultrapassados. Esses motores podem atender os padrões IEC ou
NEMA. No Brasil, o padrão IEC é dominante.
5.2 Motor de indução trifásico
O motor de indução é constituído por um enrolamento acomodado no
estator que, por sua vez, é fixado na sua carcaça. O estator é feito com
lâminas de material magnético. A combinação da corrente que circula pelas
bobinas com defasagem elétrica entre as fases e a defasagem espacial entre as
próprias bobinas resulta num campo eletromagnético girante que atravessa o
rotor do motor. O conjunto de bobinas do enrolamento trifásico pode estar
ligado em estrela ou triângulo. A velocidade do campo girante é denominada
como velocidade (ou rotação) síncrona, dada pela Equação 5.1.

(5.1)

em que:
NS − rotação síncrona (rpm);
f − frequência (Hz);
p − número de polos.
Motores de indução em baixa tensão são comercialmente produzidos com
dois, quatro, seis e oito polos. Para uma frequência de 60 Hz, as rotações
síncronas disponíveis são: 3.600 rpm (2 polos); 1.800 rpm (4 polos); 1.200
rpm (6 polos) e 900 rpm (8 polos).
O rotor do motor é constituído por espiras em curto-circuito. Na verdade,
essas espiras são fabricadas em barras de cobre ou alumínio que são fundidas
em anéis frontal e traseiro. O aspecto desse rotor lembra uma gaiola de
esquilo, em inglês, squirrel cage. Essa gaiola é suportada por um cilindro
feito de lâminas de material magnético fixadas ao eixo do motor.
O campo girante produzido pelo enrolamento do estator induz tensão nas
espiras constituídas pelas barras da gaiola. Uma vez em curto-circuito, circula
corrente induzida. Dessa forma, aparece uma força de natureza
eletromagnética em cada barra percorrida por corrente e sujeita a um campo
magnético produzido pelo estator. Essa força produz um conjugado que
arrasta o rotor atrás do campo girante. Em resumo, o campo girante
produzido no estator “puxa” o rotor.
 O rotor é arrastado numa velocidade um pouco menor que a do campo
girante. Essa velocidade é denominada velocidade assíncrona. Define-se
como escorregamento a relação entre a diferença das velocidades síncrona e
assíncrona e a velocidade síncrona. Assim, a velocidade assíncrona do motor
de indução é dada pela Equação 5.2.

(5.2)

em que:
N − rotação assíncrona (rpm).
Na prática, o escorregamento é baixo, entre 1% e 7%, fazendo com que a
rotação do motor seja pouco inferior que a rotação síncrona do campo
girante.
Na medida em que o rotor é “puxado” pelo campo girante, a rotação do
motor pode ser em qualquer sentido, isto é, horário ou anti-horário. O sentido
do campo girante impõe o sentido de rotação do motor. Por sua vez, o campo
girante gira de acordo com a sequência de fases imposta. Se uma sequência A
– B – C (ou BCA ou CAB) impõe o sentido horário, a sequência oposta C –
B – A (ou BAC ou ACB) imporá o sentido anti-horário. Essa possibilidade de
inversão do sentido de rotação mediante a alteração da sequência de fases é
uma característica importante do motor de indução.

5.2.1 Ligação dos terminais

As redes trifásicas em baixa tensão são padronizadas para as tensões de
linha de 220 V, 380 V, 440 V e 660 V. A tensão de 660 V é disponível
exclusivamente em algumas instalações industriais.
A Norma ABNT NBR 15367, de 2006, Máquinas Elétricas Girantes –
Motores de Indução – Marcação de cabos terminais e sentido de rotação,
estabelece as regras para identificação dos terminais dos motores de indução,
trifásicos e monofásicos. Em apertada síntese, tem-se:
» para as linhas da rede elétrica trifásica: L1, L2, L3 e N para o neutro;
» para motores com três terminais, utilizam-se as letras U, V e W;
» para motores com mais terminais de bobinas: U1 e U2 (primeiro grupo),
V1 e V2 (segundo grupo), W1 e W2 (terceiro grupo), U3 e U4 (quarto
 grupo) e assim por diante;
» a conexão dos terminais à rede segue o padrão L1 -> U1, L2 -> V1 e L3 -
> W1.
Nos motores de indução trifásicos, os terminais do enrolamento do estator
são disponíveis na caixa de ligação do motor, devidamente identificados. Os
terminais permitem a conexão da rede elétrica de alimentação às bobinas, ou
grupos de bobinas, do enrolamento. Normalmente, os motores podem
apresentar 3, 6 ou 12 terminais, conforme ilustrado na Figura 5.1. Existem
casos com nove terminais, que serão tratados mais adiante.

Figura 5.1 – Identificação dos conjuntos de grupos de bobinas das fases.

Quando o motor apresenta 6 terminais, os fabricantes informam que a

tensão de operação pode ser 220/380 V ou 380/660 V. Isso significa que um
motor 220/380 V pode operar em redes de 220 V ou 380 V, com os terminais
ligados em triângulo ou estrela, respectivamente. Em qualquer caso, as
bobinas estarão sempre sob tensão de 220 V, conforme ilustra a Figura 5.2. A
mesma explicação vale para a tensão 380/660 V.

Figura 5.2 – Ligação 220/380 V ou 380/660 V – 6 terminais.

Além disso, motores com bobinas para 220/380 V permitem que, em redes
de 220 V, o motor possa ter uma ligação em estrela durante o processo de
partida. Na ligação Y, as bobinas ficam sujeitas à tensão de 127 V (220/√3).
Após o motor ganhar velocidade, a ligação é manobrada para a ligação em
triângulo. Quando a tensão das bobinas é indicada como 380/660 V, significa
que o motor deve operar em triângulo sob tensão de 380 V, sendo permitida a
manobra Y/Δ na partida.
Motores com 12 terminais apresentam dois grupos de bobinas por fase.
Essas bobinas podem ser ligadas em série ou paralelo. Dessa forma, pode-se
ter um motor para as tensões de 220 V, 380 V ou 440 V, conforme mostra a
Figura 5.3. Nesses casos, a partida Y/Δ é possível nas tensões de 220 V e 440
V.
 Figura 5.3 – Ligação 220/380/440 V – 12 terminais.

Os motores com nove terminais possuem três dos 12 terminais ligados

internamente, ou seja, os terminais 10, 11 e 12. Dependendo da ligação
interna desses terminais, eles poderão operar em Δ e ΔΔ, ou Y e YY. Isso
significa que as bobinas das fases são ligadas em série ou paralelo, conforme
mostra a Figura 5.4. Na ligação em série, as bobinas ficam sujeitas à metade
da tensão da ligação em paralelo. Nos dois modos de ligação dos motores de
nove terminais não é possível a manobra Y/Δ.

Figura 5.4 – Ligação Δ e ΔΔ, ou Y e YY.

Os motores com 3, 6, 9 ou 12 terminais apresentam as seguintes possibilidades de ligação:

3 terminais: Y ou Δ (tensão única);
6 terminais: Y e Δ (dupla tensão, V e V/√3);
9 terminais: Δ e ΔΔ, ou Y e YY (dupla tensão, V e ½ V);
12 terminais: Y, Δ, YY e ΔΔ (tripla tensão, V, V/√3 e ½ V).

5.2.2 Características operacionais

Para fornecer potência mecânica, também denominada potência motriz, o
motor exige da rede uma potência elétrica dada pela Equação 5.3.

(5.3)

em que:
Pel − potência elétrica (W);
VL − tensão de linha da rede elétrica (V);
IL − corrente de linha (A);
 cos φ − fator de potência.
No processo de conversão da potência elétrica em potência mecânica
existem perdas de diversas naturezas, entre elas: perdas por atrito, perdas
devido ao sistema de ventilação, perdas no cobre (efeito Joule), perdas
magnéticas (correntes parasitas e histerese magnética) e perdas por dispersão
no entreferro. O rendimento do motor indica a relação entre a potência de
saída (motriz) e a potência de entrada no motor (elétrica), de acordo com a
Equação 5.4.

(5.4)

Ainda é muito comum a utilização da unidade cavalos-vapor (cv) para a

indicação da potência útil, isto é, potência mecânica entregue pelo motor (1
cv = 0,736 kW).
A potência mecânica é o produto do conjugado mecânico desenvolvido
pelo motor e a velocidade angular, conforme mostra a Equação 5.5.

(5.5)

em que:
ω − velocidade angular (rd/s);
C − conjugado desenvolvido (N.m);
N − rotação do motor (rpm).
Durante a operação normal do motor, isto é, depois de completado o
processo de partida, a carga mecânica exigida do motor pode variar. Na
verdade, o que varia é o conjugado de resistência. Essa variação implica na
variação da potência elétrica que o motor exige da rede elétrica. Uma vez que
a tensão da rede é fixa, essa variação implicará na variação dos demais
parâmetros das Equações 5.3 a 5.5, ou seja, corrente de linha, fator de
potência e rendimento. Os fabricantes fornecem tabelas ou gráficos das
características de desempenho em serviço de cada motor. A Figura 5.5 ilustra
uma curva característica típica para um motor de indução trifásico.
 Figura 5.5 – Curva de desempenho em serviço de um motor de indução trifásico.

É interessante notar que esse tipo de motor apresenta uma característica

importante. A rotação pouco se altera em relação à variação da potência
mecânica solicitada.

5.2.3 Condições de partida

O processo de partida dos motores se inicia no instante da aplicação da
tensão nas bobinas do enrolamento e termina quando o motor atinge a
velocidade nominal. No exato instante da aplicação da tensão, o campo
magnético girante se faz presente. Todavia, o rotor está parado. Com a
rotação nula, o escorregamento s é igual a um (s = 1). Por outro lado, se o
motor pudesse atingir uma rotação igual à rotação síncrona, o escorregamento
seria igual a zero (s = 0). Dessa forma, é conveniente explicitar os parâmetros
do motor num gráfico começando com s = 1 (N = 0) e terminando com s = 0
(N = NS). Os parâmetros importantes a serem considerados são: corrente,
conjugado e potência.
Com o rotor parado no instante da partida, a variação de fluxo magnético
através das bobinas formadas pelas barras da gaiola é muito elevada.
Portanto, a tensão induzida e, por consequência, a corrente induzida também
são elevadas. À medida que o motor ganha velocidade, a indução magnética
reduz e, com ela, a tensão e corrente induzidas. É possível demonstrar que o
conjugado desenvolvido é proporcional ao quadrado da tensão, conforme a
Equação 5.6.

(5.6)

A Figura 5.6 mostra o comportamento da corrente, conjugado e potência

mecânica durante o processo de partida, destacando a região de
funcionamento do motor, caracterizado na Figura 5.5.

Figura 5.6 – Processo de partida: corrente, conjugado e potência x escorregamento.

Na verdade, a corrente de partida não dá um salto instantâneo, como

mostrado na Figura 5.6. A corrente leva um tempo entre 20 ms e 30 ms para
atingir o seu valor de pico. Após esse tempo, o rotor começa a girar. Essa
corrente é denominada corrente de rotor bloqueado (IRB). Os fabricantes
informam esse valor para cada um dos motores de sua linha de produção.
Tipicamente, a corrente de rotor bloqueado varia entre três e nove vezes a
corrente nominal do motor. A Figura 5.7 mostra o comportamento dessa
corrente com ampliação dos instantes iniciais da partida.

Figura 5.7 – Corrente de rotor bloqueado (Irb).

Essa corrente elevada de partida implica numa acentuada queda de tensão

na rede elétrica. Essa queda de tensão pode prejudicar o próprio motor e,
sobretudo, os demais equipamentos conectados na mesma rede elétrica. O
limite para a queda de tensão na partida é de 10% da tensão nominal da rede,
segundo a Norma ABNT NBR 5410, de 2004. Para evitar essa situação,
existem duas possibilidades. A primeira seria aumentar a bitola dos cabos de
alimentação do motor e, eventualmente, do restante da rede a montante. Essa
solução pode implicar em custos muito elevados. Outra solução seria reduzir
a tensão sobre as bobinas do enrolamento com vistas a diminuir a corrente de
partida. A corrente de partida se reduz na mesma proporção da redução da
tensão. Porém, o conjugado se reduz ao quadrado, conforme a Equação 5.6.
Essa solução exige que se verifique se o conjugado do motor é suficiente para
acelerar a carga. Mais adiante serão examinadas as formas de redução da
corrente de partida. Evidentemente que, completada a partida, a tensão
normal deve ser restabelecida.
5.3 Motor de indução monofásico
Motores monofásicos são parecidos com os motores trifásicos. Existe um
enrolamento no estator e um rotor do tipo gaiola de esquilo. As bobinas do
enrolamento são ligadas entre uma fase e o neutro (FN) ou entre duas fases
(FF). Nesse último caso, por vezes o motor é denominado bifásico.
Dado que existe um único enrolamento e uma única fase de alimentação, o
campo magnético produzido pelas bobinas do estator não é girante como dos
motores trifásicos. Não existem defasagens elétricas e espaciais que permitam
o giro do campo resultante. Na verdade, existe um campo pulsante. Embora
ele possa induzir tensão e corrente nas espiras constituídas pelas barras no
rotor, ele é incapaz de arrastar o rotor. Entretanto, um campo pulsante pode
ser decomposto em dois campos girantes com metade da intensidade girando
em sentidos opostos. A Figura 5.8 ilustra esse conceito. Um campo tende a
acelerar o motor, e outro, em oposição, tende a freá-lo. Por isso, aplicada a
tensão de rede sobre as bobinas do enrolamento, o motor não gira.

Figura 5.8 – Conjugado motor de cada campo girante.

Se, de alguma forma, o motor pudesse iniciar um giro numa direção

qualquer, haveria um conjugado resultante para vencer a carga, posto que o
conjugado motor supera o conjugado de frenagem. Isso pode ser obtido por
meio de processos de partida.
Normalmente, existe um segundo enrolamento, denominado enrolamento
auxiliar. O enrolamento que cria o campo pulsante é o enrolamento principal.
O enrolamento auxiliar é disposto com uma defasagem espacial de 90° em
relação ao principal. Como ambos os enrolamentos são alimentados pela
mesma fase, a defasagem entre as correntes elétricas é obtida por diferença de
impedância entre os enrolamentos. Essa diferença é conseguida por dois
métodos distintos. No primeiro, as bobinas do enrolamento principal
apresentam um valor ôhmico muito maior que a do principal. Nesse caso,
diz-se que o motor é do tipo fase dividida, em inglês, split phase. No segundo
método, adiciona-se um capacitor em série com o enrolamento auxiliar, que
aumenta a defasagem entre as correntes pelos enrolamentos. A Figura 5.9
ilustra esses métodos.

Figura 5.9 – Partida split phase com capacitor de partida.

Após o motor ganhar velocidade, o enrolamento auxiliar não é mais

necessário. Uma chave centrífuga cuida de desligar o sistema auxiliar de
partida a partir de cerca de 80% da rotação nominal do motor.
Existem motores nos quais o enrolamento auxiliar e o capacitor
permanecem ligados permanentemente, conforme mostra a Figura 5.10. Em
motores monofásicos especiais, que podem chegar até 15 cv, destinados para
aplicações rurais, existem dois capacitores, um exclusivo para a partida e
outro de ação permanente.

Figura 5.10 – Motor monofásico com capacitor permanente.

A Figura 5.11 mostra o comportamento do conjugado do motor

monofásico durante o processo de partida.
 Figura 5.11 – Partida de motores monofásicos.

Os motores monofásicos são produzidos com dois, quatro ou seis polos. Os

campos girantes derivados do campo pulsante giram à velocidade síncrona,
tal como nos motores trifásicos, e de acordo com a Equação 5.1.
Como mencionado anteriormente, o motor monofásico pode girar em
qualquer sentido, horário ou anti-horário. O sentido de rotação dependerá do
sentido da partida. Ao contrário dos motores trifásicos que podem sofrer
inversão de rotação em plena marcha, os motores monofásicos precisam
primeiramente ser desligados, para, em seguida, passar por nova partida no
sentido oposto. A inversão de rotação não pode ser feita durante a marcha.

5.3.1 Ligação dos terminais

O enrolamento principal pode ter dois ou quatro terminais. Com dois
terminais, T1 e T2, o motor só pode ser operado numa única tensão, posto
que o enrolamento é de parte única. Com quatro terminais (T1 e T2, T3 e T4),
o enrolamento é feito em duas partes. Nesse caso, as bobinas podem ser
ligadas em série ou paralelo, permitindo a operação do motor em dupla
tensão.
Os terminais do enrolamento auxiliar de partida, incluindo os eventuais
capacitores e a chave centrífuga, são padronizados como T5 e T8. Eles
podem ser acessíveis ou não. Se forem, o motor pode apresentar seis
terminais de ligação. Nesse caso, é possível a inversão da rotação. Se esses
terminais não forem acessíveis, a inversão de rotação não será possível. A
Figura 5.12 mostra alguns esquemas de terminais de motores monofásicos,
sempre de acordo com a Norma ABNT 15367.
 Figura 5.12 – Ligações de terminais de motores monofásicos.

Uma observação importante precisa ser feita com relação aos níveis de tensão praticados no Brasil.
A tensão padrão é considerada de 127 V, entre fase e neutro, e de 220 V, entre fases. Infelizmente,
esse padrão ainda não é uniforme em todo o território nacional. Os seguintes níveis podem ser
encontrados pelo Brasil: 110/220 V; 115/230 V; 120/208 V; 120/240 V; 127/254 V; 220/380 V.
Existem alguns municípios com tensões de até 220/440 V.

5.3.2 Características operacionais e condições de partida

 As características operacionais dos motores monofásicos são muito
parecidas com as dos motores trifásicos. Basicamente, a única alteração
significativa ocorre com a equação da potência elétrica, agora expressa pela
Equação 5.7.

(5.7)

As demais equações (5.1 a 5.6) continuam as mesmas para os motores

monofásicos, bem como a curva característica apresentada na Figura 5.5.
Do mesmo modo que para os motores trifásicos, a corrente de partida é
elevada, entre duas vezes e meia a sete vezes a corrente nominal. Entretanto,
dadas as baixas potências desses motores, quase sempre inferior a 3 cv, os
impactos da partida em termos de queda de tensão a montante da rede elétrica
não costumam ser significativos. Portanto, a partida desses motores é
geralmente feita a plena tensão.
5.4 Métodos de partida
O método de partida direta de motores de indução trifásicos é o mais
popular e econômico. O motor é conectado diretamente à rede. Todavia, a
corrente de partida é elevada, cerca de quatro a oito vezes a corrente nominal.
As vantagens desse método são: alto conjugado de partida, rápida aceleração
e facilidade de montagem. A elevada corrente de partida é a principal
desvantagem, pois acarreta em acentuada queda de tensão na rede elétrica.
Esse método só pode ser empregado em locais onde as redes elétricas sejam
bastante robustas para suportar a queda de tensão.
Na partida direta de motores a vazio, isto é, sem carga, o tempo de
aceleração fica entre 0,1 segundos e 1 segundo, dependendo da potência do
motor. Com carga, o tempo de partida pode chegar a 5 segundos, desde que
sem grandes massas que sirvam como volantes de inércia. Em regimes
pesados e severos, o tempo de partida fica entre 5 e 30 segundos. Para
centrífugas, moinhos de bolas, calandras, correias transportadoras, grandes
bombas e ventiladores, o tempo de partida pode durar minutos. Note que para
bombas e ventiladores o fluido constitui-se em massa inercial.
Em geral, o método de partida direta é aplicado para motores com
potências de até 10 cv. Para aplicações em bombas e ventiladores ou para
situações de partida a vazio, a potência máxima pode chegar a 40 cv em 220
V, e até 60 cv em 440 V. Esses limites dependerão da configuração da
proteção dos motores.
Para reduzir as altas correntes de partida do motor de indução trifásico
assíncrono e os elevados conjugados de partida, prejudiciais às cargas
sensíveis a choques mecânicos, existem vários métodos para redução da
tensão aplicada sobre o enrolamento do motor. Em princípio, essa redução
pode ser obtida de quatro modos:
» rearranjo das conexões do enrolamento, de tal forma que a tensão sobre
as bobinas fique reduzida na partida;
» redução da tensão sem alterar as conexões do enrolamento, usualmente
em triângulo, por meio de inserção de autotransformador entre a rede e o
motor;
» redução da tensão sem alterar as conexões do enrolamento, usualmente
 em triângulo, por meio de dispositivos eletrônicos de partida, como os
soft-starters;
» variação da frequência aplicada sem alterar as conexões do enrolamento,
por meio de dispositivos eletrônicos de controle de velocidade, como os
inversores de frequência.

5.4.1 Redução de tensão: estrela – triângulo (Y/Δ)

O método mais simples para redução da tensão sobre as bobinas de partida
é a comutação estrela-triângulo: Y/Δ. Pode ser utilizado em motores de
indução trifásicos tipo gaiola de esquilo com operação normal em Δ e que
tenham os terminais do enrolamento individualmente acessíveis na caixa de
ligação. É especialmente útil para situações em que o carregamento total seja
aplicado após o processo de partida.
Esse método visa promover a ligação em estrela durante o processo de
partida. Após o motor atingir cerca de 90% da rotação nominal, as bobinas
são comutadas para a ligação em triângulo para o funcionamento normal. A
tensão sobre as bobinas é reduzida para V/√3. A corrente nas bobinas se
reduz na mesma proporção. Porém, a corrente de linha na ligação estrela é
igual à corrente de fase, enquanto na ligação triângulo a corrente de linha é
√3 vezes maior que a de fase. A corrente que interessa para a rede elétrica é a
corrente de linha e, dessa forma, ela é reduzida de 1/3 em relação à corrente
de linha na ligação em triângulo. O conjugado de partida também é reduzido
de 1/3 em relação à ligação em triângulo. Essa ligação só é possível para
motores com seis ou 12 terminais. A Equação 5.8 e a Figura 5.13 ilustram
essa situação.

(5.8)
 Figura 5.13 – Partida Y/Δ.

A Figura 5.14 mostra a curva do conjugado e da corrente de partida com

destaque para o instante da comutação Y/Δ. Na comutação, há o
desligamento da ligação Y para posterior ligação em Δ. Nesse instante, surge
um pico de corrente no motor. Se o chaveamento não for executado na
rotação correta, cerca de 90% da rotação nominal do motor, o pico da
corrente na comutação será elevado, tornando a chave inútil para fins de
redução da queda de tensão na rede.
A corrente de comutação, cuja amplitude depende de vários fatores, pode
ter a mesma intensidade que a corrente de partida. Há formação de arco
elétrico entre os contatos do contator. Os dispositivos de proteção contra
curto-circuito podem atuar. Por isso, é conveniente que haja um tempo
suficiente entre a desconexão estrela e a conexão triângulo para garantir a
extinção do arco formado. Esse tempo não pode ser demasiadamente longo a
ponto de o motor perder rotação, pois isso causaria elevada corrente na
conexão em triângulo. Esse tempo é da ordem de 25 ms a 50 ms. Os
contatores de conexão em triângulo devem ter um atraso dessa magnitude em
relação aos contatores de desconexão da ligação em estrela. Além disso, é
recomendável que os contatores Y e Δ sejam intertravados mecanicamente.
Contatores grandes têm um atraso inerente de 25 ms de chaveamento, o que
contorna o problema mencionado. Já os contatores pequenos, com tempo
mais rápido de chaveamento, necessitam de um relé de tempo auxiliar para
garantir esse intervalo de tempo.
 Figura 5.14 – Conjugado e corrente x rotação para partida Y/Δ.

Muita atenção deve ser voltada para a conexão em triângulo. Nos dois
casos representados na Figura 5.15, o sentido de rotação é o mesmo.
Entretanto, na comutação de Y para Δ, a corrente de surto transitório no
segundo caso é muito maior em razão da resultante dos campos girantes antes
e depois do estabelecimento da conexão Δ. Essa maior corrente leva a um
maior desgaste dos contatos e da cabeça do enrolamento. Outro cuidado
importante é não promover a inversão da rotação por meio da inversão da
sequência de fases.

Figura 5.15 – Possível erro na ligação Y/Δ.

É bom lembrar que, além do problema da queda de tensão, os picos de

corrente aumentam as solicitações térmicas e mecânicas dos dispositivos de
manobra do motor, diminuindo a vida de chaves, contatores e outros
dispositivos. A aplicação de chave estrela – triângulo deve ser avaliada caso a
caso. Geralmente, essas chaves podem ser aplicadas para potências de até 300
cv.

5.4.2 Redução de tensão: série – paralelo

O método série – paralelo também é bastante simples. Aplica-se
exclusivamente em motores com nove ou 12 terminais do enrolamento. Na
partida, os dois conjuntos de bobinas de cada fase são conectados em série,
cada qual com a metade da tensão aplicada. As correntes na fase também
ficam reduzidas à metade. O conjugado desenvolvido fica reduzido a um
quarto. Após o ganho de velocidade, as bobinas são conectadas em paralelo,
ficando sob plena tensão. Essa ligação tanto pode ser feita em triângulo (Δ –
ΔΔ) como em estrela (Y – YY). Esse método só deve ser aplicado quando a
partida for a vazio, isto é, a carga só for aplicada após a conclusão do
processo de partida. Isso se deve à acentuada redução do conjugado.
Tipicamente, são aplicadas para potências de 50 cv a 300 cv.

5.4.3 Redução de tensão: autotransformadores

Esse método consiste na introdução de um autotransformador trifásico
entre a rede elétrica e o motor. O primário fica sujeito à tensão da rede, e o
secundário fica sob tensão reduzida, cujo valor é ditado pela relação de
espiras. A Figura 5.16 ilustra esse método, também conhecido por chave
compensadora. A Figura 5.17 mostra a curva do conjugado e da corrente na
partida.

Figura 5.16 – Princípio básico da chave compensadora.

 Figura 5.17 – Conjugado e corrente x rotação numa chave compensadora.

Em geral, o autotransformador possui “taps” para 50%, 65% e 80% da

tensão de rede. Pode ser aplicado para motores com ligação estrela ou
triângulo. As conexões do enrolamento não são alteradas no processo de
partida. Em partidas mais severas, que exigem maior conjugado, costuma-se
aplicar o “tap” de 80% da tensão. Em partidas a vazio, pode-se aplicar 50%
da tensão. Normalmente, utiliza-se apenas um degrau de tensão para a
partida. Após a velocidade atingir 90% do seu valor nominal, o
autotransformador é retirado para que a plena tensão seja aplicada. Chaves
compensadoras costumam ser aplicadas até a potência de 200 cv, tipicamente.
Nos últimos anos, esse método de partida tem perdido espaço para os soft-
starters. As partidas por meio de dispositivos eletrônicos estão ficando mais
competitivas. Essa nova tecnologia a custo reduzido está tornando as chaves
compensadoras obsoletas.

5.4.4 Soft-starter
A tensão aplicada nos enrolamentos durante o processo de partida é
controlado eletronicamente. Nos casos anteriores, a tensão aplicada era
reduzida para certo nível e, após o ganho de velocidade, seu valor normal era
restituído. O soft-starter é uma chave eletrônica para partida suave de
motores trifásicos. Durante o processo de partida, a tensão sobe
continuamente, desde um valor mínimo até atingir o valor nominal, quando o
processo de partida estará encerrado. Com isso, não existem choques, ou seja,
variações súbitas de corrente e conjugado. A Figura 5.18 ilustra esse
conceito. Além do controle do processo de partida, o soft-starter é capaz de
realizar um processo de parada controlada. Nesse caso, a tensão é reduzida
num tempo ajustado. Ambos os tempos, de partida e parada, podem ser
ajustados conforme ilustra a Figura 5.19.

Figura 5.18 – Elevação da tensão durante o processo de partida.

Figura 5.19 – Ajustes dos tempos de partida e parada num soft-starter.

A variação da tensão imposta ao motor é obtida por variação do valor rms

mediante o corte da onda senoidal. Esse corte da tensão é feito com auxílio de
dois tiristores colocados em oposição em cada fase da rede de alimentação do
motor. A variação do ângulo de disparo α dos tiristores faz com que o valor
rms da tensão varie. A Figura 5.20 mostra esse conceito, e a Figura 5.21
mostra a curva do conjugado e da corrente durante a partida. Uma vez
concluída a partida, os tiristores são neutralizados por contatos elétricos,
conforme mostrado na Figura 5.18.

Figura 5.20 – Variação da tensão aplicada em motores por soft-starter.

 Figura 5.21 – Tensão, conjugado e corrente de partida com o soft-starter.

Um soft-starter é constituído por dois módulos, um de controle e outro de

potência. No módulo de potência, estão localizados os tiristores, dispositivos
de proteção e outros acessórios. Eventualmente, podem ser utilizados outros
componentes de estado sólido no lugar dos tiristores. O módulo de controle é
um sistema à base de microprocessadores que processam sinais de
retroalimentação do módulo de potência, como corrente, tensão, velocidade
do motor, e sinais de comando do operador. Além disso, parâmetros do soft-
starter podem ser pré-ajustados. O módulo conta com vários outros
acessórios, tais como: interface homem-máquina, fonte de alimentação,
interface de comunicação etc. Após o processamento de todas as variáveis, o
módulo providencia o disparo dos tiristores.
Alguns fabricantes oferecem soft-starters com par de tiristores em apenas
duas fases. Essa solução visa reduzir o custo do soft-starter e somente se
aplica em motores com potência de até 250 cv.

5.4.5 Inversores de frequência

Os inversores de frequência para motores de indução trifásicos visam
variar a tensão e a frequência aplicadas no enrolamento do estator.
A Equação 5.1 mostra que a velocidade síncrona do campo girante pode
ser variada mediante a variação da frequência, a qual pode ser obtida por
inversores de frequência. Sob um ponto de vista elementar, um inversor de
frequência é constituído por uma alimentação CC (+V/-V) que é chavea-da
por transistores, conforme ilustra a Figura 5.22, fornecendo na saída uma
tensão pulsada. A corrente elétrica que circula por uma carga com
impedância indutiva (RL) sujeita a essa tensão pulsada tem uma forma
praticamente senoidal.
 Figura 5.22 – Forma da corrente numa carga RL sob tensão pulsada.

É possível variar a frequência por meio do período de inversão da

polaridade. Por sua vez, a tensão também pode ser variada mediante a largura
do pulso, conforme ilustra a Figura 5.23.

Figura 5.23 – Variação da frequência e da tensão por chaveamento de fonte CC.

Um inversor de frequência para acionamento de motores trifásicos se

baseia nesse princípio denominado PWM – Pulse Width Modulation. A
alimentação CC é obtida por uma ponte de diodos que retifica a alimentação
trifásica. Nesse caso, a tensão CC disponível é constante. Esse é o bloco de
retificação do inversor. O bloco inversor é constituído por pelo menos seis
transistores de potência, usualmente do tipo IGBT, arranjados de tal forma
que a saída passa a ser uma fonte trifásica, tendo cada fase o aspecto
mostrado na Figura 5.22. Entre os blocos retificador e inversor existe um
filtro capacitivo, conforme ilustra a Figura 5.24. Caso fossem utilizados
tiristores com controle do ângulo de disparo, a corrente transitória dessa carga
capacitiva poderia ser limitada quando o inversor fosse ligado à rede.

Figura 5.24 – Diagrama de bloco de um inversor de frequência.

O circuito eletrônico de chaveamento cuida de todas as funções

operacionais do inversor, tais como geração dos pulsos de disparo dos
transistores, monitoração e proteção dos componentes de potência,
interpretação dos comandos e implementação das funções especiais de
controle. Basicamente, ele é constituído por microcontroladores, memórias,
blocos de entradas e saídas digitais e analógicas, interfaces de comunicação,
interface homem-máquina e módulo de fonte de alimentação.
Embora a finalidade do inversor seja propiciar a variação e o controle de
velocidade de operação do motor de indução, ele também cuida de sua
partida e parada, como ilustrado na Figura 5.25. A aceleração e desaceleração
são obtidas pelo gradual aumento ou redução da frequência aplicada. Alguns
inversores apresentam o recurso da rampa “s” com vistas a suavizar ainda
mais o processo de partida ou parada.

Figura 5.25 – Partida e parada com inversores de frequência.

É importante observar que a relação entre tensão e frequência deve

permanecer constante (V/f = cte). Isso se deve à necessidade de manter
constante o fluxo no entreferro do motor, haja vista que o conjugado depende
do fluxo. O aumento do fluxo pode causar a saturação magnética que
aumenta as perdas do motor.

5.4.6 Resumo dos métodos de partida de motores

Partida direta (supondo ligação Δ):
» característica da rede elétrica: robusta;
» carregamento na partida: alto;
» corrente na partida (Irb): = ILΔ;
» conjugado na partida (Crb) = CpΔ;
» tempo de partida (condição normal): 0,2 a 5 s;
» tempo de partida (condição severa): 5 a 30 s.
Partida Y/Δ:
» característica da rede elétrica: fraca;
» carregamento na partida: baixo;
» corrente na partida (Irb): = (1/3).ILΔ;
» conjugado na partida (Crb) = (1/3).CpΔ;
» tempo de partida (condição normal): 2 a 15 s;
» tempo de partida (condição severa): 15 a 60 s.
Partida série paralelo:
» característica da rede elétrica: fraca;
» carregamento na partida: vazio;
» corrente na partida (Irb): = (1/2).ILΔ;
» conjugado na partida (Crb) = (1/4).CpΔ;
» tempo de partida (condição normal): 2 a 15 s;
» tempo de partida (condição severa): não se aplica.
Partida por autotransformador:
» característica da rede elétrica: fraca a média;
» carregamento na partida: baixo a médio;
» corrente na partida (Irb): = (0,25...0,65).ILΔ (ajustável);
» conjugado na partida (Crb) = (0,25...0,65).CpΔ (ajustável);
» tempo de partida (condição normal): 2 a 20 s;
» tempo de partida (condição severa): 20 a 60 s.
Partida por soft-starter:
» característica da rede elétrica: fraca a média;
» carregamento na partida: baixo a médio;
» corrente na partida (Irb): = ajustável;
» conjugado na partida (Crb) = ajustável;
» tempo de partida (condição normal): 0,5 a 10 s;
» tempo de partida (condição severa): 10 a 60 s.
Partida por inversor :
» característica da rede elétrica: fraca;
» carregamento na partida: baixo a médio;
» corrente na partida (Irb): = ajustável;
» conjugado na partida (Crb) = ajustável;
» tempo de partida (condição normal): 0,5 a 10 s;
» tempo de partida (condição severa): 5 a 60 s.
5.5 Motores de dupla velocidade
De acordo com a Equação 5.1, a velocidade síncrona do campo girante
pode ser modificada por meio da alteração do número de polos do motor. A
configuração do enrolamento estabelece o número de polos. Existem certas
configurações que permitem que o número de polos possa ser alterado para
um dado motor. A comutação de polos é feita externamente ao motor.
Os enrolamentos tipo Dahlander permitem que o motor possa apresentar
dupla polaridade: 2 e 4 polos, ou 4 e 8 polos. Por isso a denominação de
motor de dupla velocidade, sempre com uma relação de 1:2 entre elas.
Motores com enrolamento tipo Dahlander são produzidos para uma única
tensão de operação (220 V, 380 V ou 440 V) e apresentam seis terminais do
enrolamento acessíveis. Cada fase possui dois grupos de bobinas do
enrolamento de tal sorte que elas podem ser ligadas em sequência direta ou
em oposição. Essa forma ligação é que define o número de polos. As
conexões tipo Y/Δ são exploradas para dar forma final à comutação de polos.
Assim, a ligação Δ/YY permite uma comutação mantendo o conjugado
desenvolvido praticamente constante, posto que a tensão aumenta sobre as
bobinas, mesmo com o aumento da rotação. O oposto ocorre na ligação YY/
Δ, na qual o conjugado diminui com a redução da tensão sobre as bobinas e,
dessa forma, a potência permanece praticamente constante. Já na ligação
Y/YY, potência e conjugado variam. A Figura 5.26 mostra esses tipos de
ligações.
 Figura 5.26 – Motores de dupla velocidade – ligações Dahlander.

Também é possível o desenvolvimento de enrolamentos com ligações

especiais tipo Dahlander que disponibilizam polaridades 8/6 e 6/4 polos. Os
mesmos resultados obtidos com ligações tipo Dahlander poderiam ser
alcançados com motores com dois enrolamentos distintos. Como curiosidade,
vale mencionar que com dois enrolamentos Dahlander, ou então, um
enrolamento Dahlander e outro separado, é possível obter motores com três e
quatro velocidades. Em geral, esses motores não são produzidos
comercialmente por não atenderem os requisitos normativos de eficiência
energética. No Brasil, são produzidos motores com 2/4 e 4/8 polos até a
potência de 160 cv.
5.6 Manobra de motores
A alimentação de um motor se faz por um circuito de potência, também
denominado circuito principal. Esse circuito deve apresentar quatro funções
básicas:
» isolar a carga da rede elétrica;
» proteger contra curto-circuito;
» proteger contra sobrecarga;
» comutar ou controlar o motor (ligar/desligar).
O isolamento da rede, feito por seccionamento, tem a finalidade de garantir
que o circuito esteja desconectado da rede, isto é, esteja sem alimentação.
Esse isolamento é necessário para execução de quaisquer ações de
manutenção no circuito ou no próprio motor. O dispositivo de manobra para
seccionamento só deve ser acionado sem carga, ou seja, com o motor
desligado.
A proteção contra curto-circuito visa desligar o circuito automaticamente
quando de sua ocorrência. Uma corrente de curto-circuito é geralmente maior
que 10 vezes a corrente nominal do motor. O desligamento deve ocorrer num
intervalo de tempo bastante curto, quase instantaneamente. Normalmente,
essa proteção é obtida por fusíveis ou por disparadores magnéticos de
disjuntores. O curto-circuito ocorre pela perda de isolamento dos cabos ou
dos dispositivos de manobra do circuito principal. Também pode ocorrer por
faltas no próprio motor. A proteção contra curto-circuito tem por objetivo
preservar os componentes do circuito principal do estresse térmico e
mecânico das elevadas correntes de falta.
A proteção contra corrente de sobrecarga visa desligar o circuito
automaticamente quando a corrente fica pouco acima da corrente nominal do
motor. A atuação deve ser do tipo tempo inverso, ou seja, quanto maior a
corrente de sobrecarga, mais rápido deve ser o desligamento. A proteção tem
por objetivo preservar o motor de danos causados por efeitos térmicos dessa
sobrecorrente. A sobrecarga pode resultar de um excesso de solicitação
mecânica da carga acionada pelo motor, por redução da tensão de
alimentação, pela falta de uma fase e até por perda de isolamento entre
bobinas da mesma fase do enrolamento. Tipicamente, são utilizados relés
térmicos associados aos contatores de manobra. A dilatação do par bimetálico
do relé faz o contator de manobra ser acionado a partir do circuito de
comando. Em certos casos, o relé térmico pode estar associado ao disjuntor
do circuito. Existem, ainda, situações em que são utilizadas sondas térmicas
para captar a temperatura no interior do motor. Na ocorrência de sobrecarga,
os contatores de manobra são acionados a partir do circuito de comando.
A comutação é uma manobra em carga, ao contrário do seccionamento,
que é uma manobra sem carga. Trata-se de uma operação de energização
(ligar) ou desenergização (desligar). Essa operação visa estabelecer ou
interromper uma corrente elétrica. Todo processo de estabelecimento ou
interrupção de corrente pode gerar componentes transitórias com valores
superiores ao da corrente nominal. Os dispositivos de manobra de comutação
devem ser capazes de neutralizar esses efeitos e garantir a efetivação dos
processos e ligar ou desligar. Na maioria das vezes, utilizam-se contatores
eletromagnéticos para essa operação. Algumas vezes são utilizadas chaves
eletrônicas, isto é, contatores de estado sólido, como os TRIACS, por
exemplo.
A Figura 5.27 repete as Figuras 1.1 e 1.5 (apresentadas no Capítulo 1) para
mostrar um diagrama das funções e um exemplo de circuito principal.

Figura 5.27 – Funções e exemplo de um circuito principal de acionamento de motores.

O circuito principal pode ter diferentes arranjos dos dispositivos de

manobra, sendo mais comuns os seguintes:
» seccionador-fusível (ou fusível-seccionador), contator principal (com
 contatos auxiliares para o comando), relé térmico acoplado ao contator
(com contatos auxiliares para o comando). Alternativamente, pode-se
utilizar o disjuntor sem disparadores como dispositivo de seccionamento
e interrupção.
» disjuntor com disparador magnético para curto-circuito e contator para
manobra com relé térmico acoplado para sobrecarga. Tanto o disjuntor
como o contator podem apresentar contatos auxiliares. O próprio
disjuntor cuida da operação de seccionamento e interrupção.
» disjuntor com disparadores magnéticos e térmicos para seccionamento,
interrupção e proteção contra curto-circuito e sobrecarga. O contator
principal executa as manobras de comutações.
» o disjuntor-motor apresenta configuração idêntica ao caso anterior, sem o
contator. As manobras são feitas pelo próprio disjuntor.
A Figura 5.28 ilustra as configurações mais comuns dos circuitos
principais.

Figura 5.28 – Configurações mais comuns de circuitos principais.

Os contatores do circuito principal serão os responsáveis pelas diversas

manobras dos motores, tais como partida, reversão da rotação e alteração de
velocidade. Para isso, podem ser necessários mais de um contator. Esse
assunto será tratado no próximo capítulo.
Nas representações anteriores, foram utilizados diagramas do tipo trifilar,
nos quais foram representadas as três fases do circuito. Na maioria das vezes,
as disposições das fases são idênticas. Nesses casos, pode-se utilizar a
representação do tipo unifilar, na qual apenas uma fase é representada, posto
que as demais são idênticas. Essa forma de representação é muito útil quando
existem vários motores alimentados por circuitos próprios. A Figura 5.29
ilustra essa forma de representação.

Figura 5.29 – Representação trifilar e unifilar.

Outra situação muito comum é a alimentação de diversos motores a partir

de um único barramento. Cada motor tem seu próprio circuito, e o
barramento pode ter seus dispositivos de manobra, tipicamente
seccionamento e proteção contra curto-circuito, como ilustra a Figura 5.30.

Figura 5.30 – Barramento para alimentação de vários motores.

5.7 Especificação dos dispositivos de manobra
Alguns parâmetros precisam ser observados com vistas à seleção e ao
dimensionamento de dispositivos de manobra. Esses parâmetros podem ser
classificados como fatores primários, complementares e adicionais. Os
fatores primários são os mais relevantes e, de uma maneira geral, se aplicam
a quase todos os dispositivos. A Tabela 5.1 mostra esses fatores:

Tabela 5.1 – Fatores para especificação de dispositivos de manobra

FATOR DESCRIÇÃO

Máxima tensão em que a isolação entre os polos e os terminais do

Tensão de isolação (Vi)
dispositivo é garantida.

Tensão nominal (Vn) Tensão de operação do dispositivo, isto é, a tensão da rede elétrica.

Por diversos motivos, a rede elétrica pode sofrer surtos de tensão de

Tensão de impulso
duração muito curta, e os dispositivos devem suportá-la até o limite
(Vimp)
indicado sem que sofram danos.

Corrente nominal de
Corrente nominal de acordo com o regime de operação.
operação (Ie)

Capacidade suportável
Máxima corrente de impulso de curto-circuito que o dispositivo suporta
de corrente de curto-
sem se danificar.
circuito (Icc)

Corrente de
Máxima corrente que o dispositivo suporta se ele for ligado numa situação
estabelecimento de
de curto-circuito.
curto-circuito (Icm)

Categoria de utilização Indica o tipo de carga e regime de operação que o dispositivo manobra.

Com vistas à especificação de dispositivos de manobra de motores de

indução, especialmente contatores, a Norma ABNT IEC 60947-4-1
estabelece duas categorias de emprego desses motores:
» AC3: motores de indução tipo gaiola de esquilo com partida e parada
(desligamento) durante o giro;
» AC4: motores de indução tipo gaiola de esquilo com partida, parada ou
reversão da rotação durante o giro, e emprego em içamento com
energização por curtos intervalos de tempo para obtenção de pequenos
movimentos do sistema motorizado.
 A categoria AC1 se aplica a cargas fundamentalmente resistivas, como
fornos a resistência.
Para dispositivos de seccionamento, incluindo interruptores, a Norma
ABNT IEC 60947–3 estabelece quatro categorias de emprego:
» AC20: conexão e desconexão sem carga;
» AC21: seccionamento sob carga resistiva, incluindo moderada
sobrecarga;
» AC22: seccionamento sob carga mista, indutiva e resistiva, incluindo
moderada sobrecarga;
» AC23: seccionamento sob cargas motrizes e outras altamente indutivas.
Essa classificação ainda pode ser acompanhada pelas letras A ou B, a
primeira indicando uma condição de manobras frequentes, e a segunda, de
manobras eventuais.
A corrente nominal de operação do dispositivo depende da tensão de
operação e do regime de emprego.
Exemplo 5.1 − Um fusível-seccionador, muitas vezes denominado chave
seccionadora fusível, modelo MSW 100, possui as seguintes características:
» corrente nominal: 100 A (AC21/ 690 V); 86 A (AC22/ 690 V); 100 A
(AC22/ 500 V); 70 A (AC23/ 230 V); 38 A (AC23/ 690 V).
» Icc = 10 kA; Icm = 2840 A; Vi = 690 V; Vn = ≤ 690 V.

Algumas observações oportunas sobre relés térmicos:

1) Os relés térmicos têm compensação de temperatura de acordo com a Norma ABNT IEC 60947 -
4 -1. Dessa forma, eles podem operar entre – 20 °C e + 60 °C. Para temperaturas superiores, é
preciso corrigir os valores das correntes pelos seguintes coeficientes: 0,94 (65 °C); 0,87 (70 °C);
0,81 (75 °C) e 0,73 (80 °C).
2) Sensibilidade contra falta de fase. Quando dois polos do relé tiverem sobrecarga de 15% e o
terceiro polo apresentar corrente igual a zero, o relé deverá atuar em menos de duas horas.
3) Uma vez que o relé tenha atuado por sobrecarga, seu rearme posterior poderá ser manual ou
automático. O rearme automático deve ser evitado quando as ações de comando não dependem
da atuação do operador. Os relés precisam de um determinado tempo para o resfriamento dos
bimetálicos após o disparo. Somente após esse tempo eles podem ser rearmados.
4) Geralmente, os relés apresentam contatos auxiliares, 1 NA e outro NF, para sinalizar seu estado
para o circuito de comando.
 5) Em chaves de partida Y/Δ, os relés devem ser posicionados na “fase” e não na “linha”, para
garantir total proteção ao motor.
6) Normalmente, a corrente de ajuste de disparo deve ser de 1,05 x Imotor. Isso é válido se o
intervalo entre as partidas for superior a duas horas. Para intervalos menores, a corrente de
ajuste deve ser de 1,20 x Imotor. Em pequenos motores com intervalos entre as partidas
inferiores a 12 minutos, o ajuste deve ser de 1,50 x Imotor.

Exemplo 5.2 − Um contator trifásico (3 polos) CWM 80 possui as

seguintes características:
» 80 A (AC3/ Vn ≤ 440 V); 37 A (AC4/ Vn ≤ 440 V); 110 A (AC1/ Vn ≤
690 V).
Exemplo 5.3 − Um disjuntor DWB 160 XY, específico para proteção de
motores (curto-circuito), tem as seguintes características:
» Vi = 800 V; Vn ≤ 690 V; Vimp = 8 kV; Icc = 50 kA (220 V) e 20 kA (440
V);
» XY corrente nominal: 25 / 32 / 40 / 50 / 65 / 80 / 95 A;
» corrente de disparo (12 x In): 300 / 385 / 480 / 600 / 780 / 960 / 1140 A.
Os fatores complementares de especificação incluem: grau de proteção IP,
vida mecânica, vida elétrica, temperatura e umidade de operação, tipo de
montagem e outros parâmetros. Fatores adicionais quase sempre envolvem
acessórios, incluindo contatos auxiliares para comando.
Os relés de sobrecarga, ou relés térmicos, visam a proteção dos motores
contra correntes de sobrecarga. Tipicamente, são acoplados diretamente aos
contatores. Além dos parâmetros anteriores, a especificação desses relés
exige a seleção da faixa de ajuste de correntes de sobrecarga.
Exemplo 5.4 − Um relé de sobrecarga RW 67 é próprio para ser montado
num contator CWM 80 (Exemplo 5.2). Uma das seguintes faixas de ajuste
deve ser selecionada, sendo o valor entre parênteses a capacidade do fusível
gL/gG para atender a coordenação de proteção tipo 2.
» - 25...40 A (90 A); 40...57 A (150 A); 50...63 A (150 A); 57...70 A (175
A); 63...80 A (200 A).
Conforme visto no Capítulo 4, os fusíveis para motores devem proteger
unicamente contra o curto-circuito. Os fusíveis mais indicados são os do tipo
aM. Todavia, existem os fusíveis de aplicação geral gL/gG de ação retardada,
que são largamente empregados em motores. Esses fusíveis podem ser do
tipo NH e D. A máxima tensão de operação é de 500 V, e as capacidades de
interrupção chegam a 120 kA (NH) e 50 kA (D).

Os fabricantes costumam disponibilizar ferramentas on-line em suas páginas na internet para

dimensionamento de componentes de manobra e proteção de motores. Pratique alguns
dimensionamentos de componentes para partida de motores em sites como <www.weg.net> ->
softwares e sistemas on-line -> Cálculo/Dimensionamento de partida de motores.

Neste capítulo, foi feita uma revisão sumária sobre motores de indução –
trifásicos e monofásicos. Foram abordadas suas principais características
operacionais e de partida. Foi dado destaque para a padronização dos terminais de
ambos os tipos de motores.
Foram apresentadas as técnicas de redução de tensão normalmente aplicadas
para a partida de motores de indução trifásica. Foram discutidas as características
mais relevantes de cada uma delas e as condições para sua aplicação.
Foram abordados os motores de dupla velocidade. Esse tópico até pode ser
dispensado sem pre-juízo de continuidade do assunto.
Foram apresentadas as topologias dos circuitos mais comuns para alimentação
de motores.
Por fim, foram destacados os fatores mais relevantes para a especificação de
dispositivos de manobra para motores.
 Agora é com você!

1) Consulte catálogos on-line de fabricantes e colha dados de

características elétricas de motores de indução trifásicos, padrão IEC,
categoria Premium, 4 polos, carcaça padrão, IP 55, com 12 terminais
para tensões 220 / 380 / 440 V e potências, conforme a Tabela 5.2.

Tabela 5.2 – Dados de características de motores trifásicos

Pmec (cv) IP/IN TRB (s)* N (rpm) Rendimento (%) Fator de potência
50%** 100%** 50%** 100%**
5,0
10,0
20,0
40,0

(*): tempo de rotor bloqueado; (**) % de carregamento (Pmec)

2) Calcule a corrente nominal, IN (A), para cada motor da Tabela 5.1 e

para cada nível de tensão de operação.
3) As correntes calculadas no exercício 2 são correntes de linha. Calcule
as correntes de fase, INf (A) para cada caso dessa atividade.
4) Calcule a corrente de operação a 50% do carregamento, IOP (A) para
cada caso do exercício 2.
5) Calcule a corrente de partida, IP (A) para cada caso do exercício 2,
considerando partida direta.
Para os exercícios 6 a 9, considere que todos os motores do exercício 2
estão instalados numa rede elétrica trifásica de 220 V e têm regime de
operação contínuo (S1), ou seja, operam por várias horas seguidas.
6) Especifique fusíveis, contatores e relés térmicos para cada um dos
motores com instalação, conforme o diagrama da Figura 5.27. Consulte
catálogos de fabricantes.
7) Calcule a corrente de partida, IP (A), no caso de uma chave Y/Δ para
cada motor.
8) Calcule a corrente de ajuste do relé térmico posicionado na fase de
cada motor com partida Y/Δ.
9) Calcule a corrente de partida, IP (A), no caso de uma chave
série/paralelo para cada motor.
10) Motores monofásicos padrão NEMA ainda são muito utilizados em
instalações comerciais, residenciais e rurais. Consulte catálogos de
fabricantes para obter dados de características elétricas de motores
monofásicos, padrão NEMA, IP 21, 4 polos; e dupla tensão 127 / 220
V, para as potências indicadas na Tabela 5.3.

Tabela 5.3 – Dados de características de motores monofásicos

Pmec (cv) IP/IN TRB (s)* N (rpm) Rendimento (%) Fator de potência
50%** 100%** 50%** 100%**
0,5
0,75
1,0

11) Calcule a corrente nominal, IN (A), para cada motor da Tabela 5.2 e
para cada nível de tensão de operação.
12) Calcule a corrente de partida, IP (A), para cada caso do exercício 11.
13) A Figura 5.31 mostra os terminais de ligação de um motor
monofásico conforme seus “dados de placa”. Interprete os diagramas
de ligação.

Figura 5.31 – Terminais de ligação de motores monofásicos.

14) Especifique um disjuntor motor para cada um dos motores do
exercício 10 considerando uma rede de alimentação monofásica de 127
V.
15) Consulte páginas na internet de fabricantes de motores no Brasil.
Identifique os tipos mais comuns de motores de indução trifásicos e
monofásicos, e verifique suas características elétricas e mecânicas.
16) Identifique terminais de diferentes motores trifásicos e monofásicos
em laboratório.
 No capítulo 5, foram mostrados os principais conceitos e características de
partida de motores elétricos de indução. O objetivo principal deste presente
capítulo é apresentar os circuitos de comando que executam as manobras do
circuito principal com vistas à realização dos diversos métodos de partida e
inversão de rotação dos motores. Geralmente, os fabricantes oferecem chaves de
partida completamente montadas para atendimento de determinado método de
partida. O projeto e a montagem de chaves por outros agentes, inclusive pelo
usuário final, não são incomuns. Para a melhor assimilação desse tópico, a prática
em laboratório de ensino é essencial.
6.1 Chaves para partida direta e reversão de rotação
A Figura 6.1 mostra o circuito principal, ou de força, para partida direta de
um motor de indução trifásico tipo gaiola de esquilo com apenas três
terminais do enrolamento. O circuito é constituído por fusível-seccionador
sob comando manual e contator tripolar com relé térmico incorporado. Tanto
o contator quanto o relé térmico possuem contatos auxiliares incorporados. O
circuito de comando é alimentado sob a mesma tensão do motor, mediante
conexão à L1 e L2.

Figura 6.1 – Partida direta de motor trifásico.

As Figuras 6.2 a 6.4 mostram exemplos de diagramas esquemáticos e

funcionais dos circuitos de comando para as seguintes condições:
» o motor fica ligado apenas enquanto o botão B2 estiver acionado,
conforme Figura 6.2;
 Figura 6.2 – O motor liga apenas com ação no botão B2.

» o motor é ligado quando o botão B2 for acionado e permanece ligado

mesmo após a retirada da ação sobre esse botão. O acionamento do botão
B1 desliga o motor. Uma lâmpada de sinalização indica que o motor está
ligado, conforme Figura 6.3;

Figura 6.3 – Caso clássico de selo.

» no exemplo da Figura 6.3, é acrescentado um sensor de nível que desliga

o motor automaticamente. Uma chave seletora permite a retirada do
sensor do circuito, conforme a Figura 6.4.
 Figura 6.4 – Desligamento automático com chave de nível.

A Figura 6.5 mostra os circuitos principais para acionamento de dois

motores distintos.

Figura 6.5 – Circuitos principais para dois motores.

A Figura 6.6 mostra um exemplo de diagrama esquemático de circuito de

comando em que os dois motores podem ser ligados a qualquer tempo.
Todavia, existe um intertravamento entre eles, ou seja, se o motor M1 for
ligado, o motor M2 deve ser desligado, e vice-versa. Se a proteção de
sobrecarga de qualquer dos motores atuar, deve haver sinalização. Uma
lâmpada indica que pelo menos um dos motores está ligado.
 Figura 6.6 – Caso clássico de intertravamento.

A Figura 6.7 mostra o circuito principal de um motor constituído por um

disjuntor-motor com disparadores térmicos e magnéticos, e dois contatores
intertravados mecanicamente, com vistas à inversão de rotação mediante
inversão da sequência de fases. A mesma figura mostra outro circuito
principal onde os contatores serão intertravados eletricamente.

Figura 6.7 – Circuito principal para inversão de rotação.

A Figura 6.8 mostra dois exemplos de diagramas esquemáticos de circuito

de comando para inversão de fases. O primeiro utiliza botões, e o segundo,
chave seletora de três posições.
 Figura 6.8 – Inversão de rotação com intertravamento elétrico.

Não existem contatores com menos de três polos. Para a ligação de

motores monofásicos (FN ou FF), utilizam-se um ou dois dos três polos do
contator trifásico, conforme mostra a Figura 6.9.

Figura 6.9 – Ligação de motor monofásico.

Alguns fabricantes oferecem chaves comutadoras com acionamento por

alavancas que permitem a ação de seccionamento (sem carga) ou interrupção
(sob carga). Para motores de baixa potência com comando manual, esse tipo
de interruptor pode ser utilizado. A Figura 6.10 mostra um desenho funcional
desse tipo de chave.
Figura 6.10 – Exemplo de chave comutadora.
6.2 Chaves de partida estrela – triângulo
A Figura 6.11 mostra o circuito principal de uma chave de partida estrela –
triângulo automática. O chaveamento de Y para Δ é feito após um tempo que
é ajustado para o relé de tempo. Alguns fabricantes fornecem um relé que
garante um intervalo de 100 ms entre a desconexão em Y e a conexão Δ. O
contator C1 é comum para as duas ligações. O contator C2 completa a
ligação Δ, e o contator C3, a ligação Y. Os relés térmicos são posicionados na
fase e, por isso, devem ser ajustados para a corrente de fase (IF = IL/√3).
Nesse caso, o tempo de disparo do fusível para a corrente de partida deve ser
inferior a 15 s. Caso o relé térmico fosse posicionado na linha, a corrente de
ajuste deveria ser ajustada para o valor da corrente de linha nominal do
motor. Nesse caso, o disparo do fusível para a corrente de partida deve ser
superior a 15 s e inferior a 40 s. Esse arranjo de proteção não é recomendável,
uma vez que a proteção contra sobrecarga não é plenamente atendida na
ligação Y, o que pode ser um problema para partidas longas, como no caso de
centrífugas.

Figura 6.11 – Circuito principal de chave estrela-triângulo.

A Figura 6.12 mostra uma ilustração de um relé de tempo especial para

partidas Y/Δ. O relé apresenta dois comutadores de três polos. O comutador
Y é acionado no instante em que o relé é energizado, permanecendo assim
por um tempo pré-ajustado. Transcorrido esse tempo, o comutador volta para
a posição original. Após 100 ms, o comutador Δ é acionado, permanecendo
nessa posição enquanto o relé estiver energizado. A alimentação do relé é
feita pelos terminais A1 e A2 (alimentação CA) ou A3 e A2 (alimentação
CC).

Figura 6.12 – Relé de tempo para chaves Y – Δ.

A Figura 6.13 mostra um exemplo de comando de chave automática Y/Δ

com o diagrama esquemático.

Figura 6.13 – Circuito de comando de chave Y/Δ automática.

O circuito principal da Figura 6.14 mostra o arranjo de uma chave Y/Δ que
permite a partida nos dois sentidos de rotação mediante a inversão de fases.
Figura 6.14 – Chave Y – Δ com inversão de rotação.
6.3 Chave compensadora
A Figura 6.15 mostra o circuito de força de uma chave compensadora para
um único nível de redução da tensão de partida. Geralmente, essas chaves são
produzidas para três níveis de redução de tensão. Para uma dada instalação,
deve-se selecionar apenas um “tap”, ou seja, um único nível de tensão
reduzida para a partida. Esse nível dependerá da carga de partida. A Figura
6.16 mostra o diagrama esquemático do circuito de comando.

Figura 6.15 – Circuito principal de uma chave compensadora.

Figura 6.16 – Circuito de comando da chave compensadora.

Ultimamente, a chave compensadora tem perdido mercado para o soft-

starter.
6.4 Comutação de polos – ligação Dahlander
A Figura 6.17 mostra o circuito principal para um motor com ligação
Dahlander Δ/YY – 4/2 polos. Nesse tipo de ligação, o conjugado é mantido
quase que constante. Observe que existe um disjuntor-motor para a proteção
de cada uma das configurações. O contator C2 faz a ligação para a menor
rotação (Δ), e o contator C3, para a maior (YY). O botão B1 aciona a menor
rotação, e o botão B2, a maior. Para alterar a rotação, o botão B0 precisa ser
acionado previamente. A Figura 6.18 mostra o diagrama esquemático do
circuito de comando correspondente.

Figura 6.17 – Circuito principal de uma chave para ligação Dahlander Δ/YY.
Figura 6.18 – Circuito de comando para a chave da ligação Dahlander.
6.5 Chave série – paralela
Esse tipo de chave é considerado mais simples em relação às anteriores.
6.6 Soft –starter
A Figura 6.19 mostra um circuito com soft-starter simples e algumas
variações de comando. O dispositivo traz incorporadas todas as proteções
necessárias para si mesmo e para o motor. Tais proteções são habilitadas,
uma a uma, por meio de dip-switches. Os ajustes da tensão inicial de partida,
tempo de aceleração (1 s a 20 s) e desaceleração (até 20 s), e a corrente do
motor (0,30 a 1,0 x Inom) são feitos no próprio soft-starter. Nesse modelo
mais simples existem duas portas para entrada de sinais digitais (D0 e D1),
utilizadas por botões, por exemplo. Também existem duas saídas digitais a
relés, um para função “operação” (13 – 14/23) e outro para “tensão plena”
(14 /23 – 24). O relé de operação permanece ligado enquanto o soft-starter se
mantiver energizado. Já o relé de “tensão plena” fica ligado apenas enquanto
a tensão plena estiver sendo aplicada ao motor, ou seja, ele fica desligado nos
processos de partida e parada. Os terminais A1 e A2 são para a alimentação,
em CA para este modelo.

Figura 6.19 – Ligação de soft-starter.

Pode-se utilizar um mesmo soft-starter para a partida de mais de um motor,

como ilustra a Figura 6.20. Nesse caso, cada motor necessita de proteção
individual.
Figura 6.20 – Partida de vários motores com um único soft-starter.
6.7 Inversores de frequência
O conversor estático de frequência é mais conhecido como inversor de
frequência. De uma forma simplista, é constituído por dois módulos, um de
potência e outro de controle, como ilustrado na Figura 6.21. O módulo de
potência possui basicamente a unidade de retificação, em geral, uma ponte de
diodos, um filtro CC, e o inversor propriamente dito, quase sempre
constituído por uma ponte de transistores IGBT. Opcionalmente, a depender
da aplicação, pode existir nesse módulo um filtro supressor de RFI
(interferência de radiofrequência). Quando o inversor tiver que operar com
processos de frenagem de motores, um resistor de frenagem pode ser inserido
externamente ao módulo, com vistas à dissipação da energia de frenagem.
Este módulo ainda conta com sensores de tensão, corrente e frequência que
enviam suas medições para processamento pelo módulo de controle.
O módulo de controle é baseado em unidades microprocessadoras,
memórias e outros dispositivos eletrônicos. Este módulo é que cuidará de
prover os disparados para os transistores de potência. Ele conta com diversas
interfaces com vistas a permitir a comunicação do inversor com outros
dispositivos e sistemas de controle, entre elas a interface homem-máquina,
para que o usuário possa fazer os ajustes de parâmetros ou simplesmente
fazer a leitura deles. Com vistas a uma modesta introdução aos inversores,
interessa mais conhecer as entradas e saídas acessíveis desse módulo.
Um modelo simples de inversor pode ter quatro entradas digitais e duas
analógicas. Essas entradas podem ser simples botões (entradas digitais) ou
potenciômetros (entradas analógicas). É óbvio que podem existir entradas
analógicas que recebam sinais originados de inúmeras grandezas físicas
(tensão, corrente, pressão, temperatura, nível etc.). Para o caso específico de
um potenciômetro, o próprio inversor disponibiliza terminais para sua
alimentação, por exemplo, 0 – 10 Vcc. Da mesma forma, terminais com
tensão CC, geralmente +24 V, são disponíveis para a alimentação das
entradas digitais. As saídas digitais são relés NA ou NF acionados pelo
módulo de controle. As saídas analógicas podem ter diferentes padrões: 0 –
10 V, 4 – 20 mA etc.
 Figura 6.21 – Diagrama esquemático de um inversor de frequência.

O fato é que cada entrada ou saída tem uma função específica. O exemplo
que se segue é bastante simplificado e não guarda qualquer relação com
inversores disponíveis no mercado. Sua única finalidade é didática. Na Figura
6.22, o terminal (1) disponibiliza uma tensão de +24 VCC. Os terminais (2) e
(3) são para entradas digitais, específicas para a seleção do sentido de
rotação, horário (H) ou anti-horário (AH). Os terminais (4) e (5) recebem
sinais de entrada que selecionam dois níveis de frequência do inversor (f1 ou
f2). Caso as duas entradas estejam presentes, a frequência resultante será a
soma delas (f1+f2). O terminal (12) recebe um sinal de entrada analógica do
potenciômetro, alimentado pelos terminais (11 → +10 V) e (13 → 0 V). Essa
entrada serviria para ajustar a frequência de setup, ou seja, a frequência
fornecida pelo inversor na ausência de outros sinais (4 e/ou 5).
Os terminais de potência L1, L2 e L3 devem ser conectados ao circuito
principal, enquanto os terminais U, V e W são conectados ao motor. Tanto
faz se o motor estiver ligado em estrela ou triângulo. Como no caso dos soft-
starters, os inversores trazem proteções eletrônicas embutidas para o motor e
para si mesmos. Todavia, o circuito principal deve contar com dispositivos
para seccionamento e proteção dos cabos de alimentação. Usualmente,
utiliza-se o disjuntor com disparo térmico e magnético, conforme mostrado
na Figura 6.22. Essa figura ainda mostra um contator para ligar e desligar o
inversor de frequência − tarefa que poderia ser feita pelo próprio disjuntor.
 Figura 6.22 – Exemplo de ligação de terminais de inversor de frequência.

Um mesmo inversor pode alimentar mais de um motor, conforme ilustra a

Figura 6.23. Nesse caso, todos os motores estariam à mesma frequência
ajustada no inversor. Deve-se observar que, nesses casos, cada motor tem sua
própria proteção contra sobrecarga. Existem modelos em que o bloco de
retificação é único para vários motores. A partir de um barramento CC, cada
motor teria seu próprio inversor, com os módulos de potência constituídos
unicamente pelo bloco inversor. Nesse caso, cada motor teria sua própria
frequência ajustada.

Figura 6.23 – Vários motores alimentados por um único inversor.

 Motores trifásicos de pequena potência podem ser ligados em redes monofásicas, haja vista que o
primeiro bloco do módulo de potência é um retificador. Sendo assim, fabricantes oferecem modelos
específicos para alimentação monofásica.

O próprio inversor cuida do processo de partida e parada do motor. Na

partida, tensão e frequência são elevadas gradualmente até que o motor atinja
o ponto de operação desejado. O inverso ocorre na parada. Para suavizar
ainda mais esses processos, utiliza-se a chamada rampa “S”, conforme mostra
a Figura 6.24. O tempo e a forma de aceleração e desaceleração são
programados no módulo de controle do inversor.

Figura 6.24 – Aceleração e desaceleração de motores com inversor de frequência.

Este capítulo apresentou as configurações básicas das chaves de partida para

motores de indução trifásicos. O item 6.4 – Comutação de polos para motores de
dupla velocidade – pode ser dispensado sem prejuízo de continuidade do assunto.
Em verdade, ele detalha a construção das chaves que executam as ações
relatadas no capítulo anterior.
 Agora é com você!

Resolver os exercícios seguintes considerando o circuito principal da

Figura 6.1.
1) Adicione lâmpadas de sinalização para o exemplo da Figura 6.3 com
vistas a indicação das seguintes situações: motor ligado, motor
desligado, motor desligado por ação de sobrecarga e circuito principal
energizado. Respeite o código de cores indicado no Capítulo 2.
2) Estenda o exemplo da Figura 6.3 de modo que o motor possa ser
ligado por acionamento de um botão B3 ou B4 e possa ser desligado
por um botão B1 ou B2.
3) Estenda o exemplo da Figura 6.4 para sinalizar por meio de lâmpada
quando o sensor de nível estiver ativo.
4) Acrescente no circuito do exercício 1 a função de inversão de rotação.
Utilizar dois botões de dois polos para garantir o intertravamento.
Resolver os exercícios seguintes considerando o circuito principal da
Figura 6.5.
5) Elabore um circuito de comando para que os motores M1 e M2 possam
ser ligados a qualquer tempo e de forma independente. Cada motor
deve ter uma sinalização do estado “ligado”.
6) Elabore um circuito de comando tal que o motor M2 só possa ser
ligado se o motor M1 estiver ligado. Obviamente, se ambos os motores
estiverem ligados, o desligamento do motor M1 implica no
desligamento de M2. O motor M2 pode ser desligado sem afetar M1.
7) Utilizando em relé de tempo, refaça o exercício 5 para que o motor M2
seja ligado automaticamente após 15 s da partida de M1.
8) Elabore um circuito de força para o exercício 6.5 tendo em conta que
os motores M1 e M2 devam girar em sentidos opostos.
9) Acrescente lâmpadas para sinalizar o sentido de rotação para o circuito
do exemplo da Figura 6.8.
10) Interprete em detalhes os dois esquemas da Figura 6.25. Observe o
uso de chave comutadora de alavanca na figura da direita.
 Figura 6.25 – Esquemas para resolução do exercício 10.

11) O diagrama esquemático da Figura 6.26 mostra uma instalação para

motobomba de emergência para combate a incêndio. Interprete em
detalhes o funcionamento do circuito.

Figura 6.26 – Diagrama para resolução do exercício 11.

12) Elabore um circuito de comando para uma chave Y/Δ não automática.
Um botão B1 aciona a ligação Y, e outro botão B2 faz a comutação
para a ligação Δ.
13) Elabore um circuito de comando para uma chave Y/Δ com inversão
de rotação. Um botão B1 aciona a partida automática no sentido
horário, e outro botão B2 aciona a partida no sentido anti-horário.
 Utilize um único relé de tempo. Para a inversão, o motor deve ser
desligado por meio de um botão B0.
14) Elabore um circuito principal para uma chave série-paralela para um
motor trifásico com ligação em Δ/ΔΔ e 12 terminais.
15) Elabore um circuito de comando para o exercício 14.
16) Interprete a função de cada uma das chaves comutadoras na Figura
6.27.

Figura 6. 27 – Esquema para resolução do exercício 16.

17) Monte em laboratório as seguintes chaves de partida: direta (com e

sem reversão de rotação), série / paralela e estrela / triângulo. Se houve
possibilidade, execute partida com soft-starter. Sugestões: utilize
motores de baixa potência (Pmec ≤ 3,0 cv) sem carga (a vazio).
18) Desenhe e simule as chaves sugeridas no item 6.1 com o software
mencionado nas sugestões do Capítulo 2 – CADe_SIMU.
19) Consulte na internet catálogos eletrônicos de fabricantes de chaves de
partida. Atente para os detalhes das ligações dos terminais dos motores.
20) Consulte na internet imagens sobre chaves de partida de maior
potência (Pmec ≥100 cv).
 Este capítulo irá abordar algumas aplicações práticas de manobra e comando em
baixa tensão. O maior interesse reside no acionamento de sistemas motrizes mais
comumente encontrados no dia a dia. Muitas máquinas e equipamentos acionados
por motores elétricos necessitam nada mais do que chaves de partida. Outras
aplicações exigem operações automatizadas, nas quais sinais de comando devem
ser processados para a manobra de motores. Entre essas, serão destacados sistemas
de bombeamento, sistemas oleohidráulicos, ar comprimido, ventilação,
refrigeração e ar-condicionado. Os diversos acionamentos motrizes não são os
únicos que exigem manobra e comando. Outras aplicações de interesse são os
bancos de capacitores para correção do fator de potência e sistemas de
aquecimento a resistências. Algumas aplicações serão deixadas de fora, como, por
exemplo, sistemas de transportes envolvendo elevadores, escadas rolantes, correias
transportadoras e outros similares. Também não serão abordadas outras formas de
aquecimento elétrico, ficando o texto restrito às diversas formas de aquecimento
por resistências elétricas. De uma forma geral, essas aplicações escapam das
situações consideradas rotineiras. Na verdade, elas são consideradas aplicações
específicas e altamente especializadas, como, por exemplo, os casos de
aquecimento por indução ou por arco elétrico.
Desde já é importante ter em mente que se busca uma abordagem generalista,
muito mais com foco nos aspectos funcionais. A intenção é permitir uma
familiarização com os temas de modo a permitir que o aluno tenha base suficiente
para compreender as instalações reais de qualquer projeto.
7.1 Sistemas de bombeamento
As bombas podem ser agrupadas em dois grandes grupos, de acordo com
seus princípios de funcionamento. As turbobombas transformam a energia
mecânica fornecida por um motor elétrico em energia hidráulica mediante a
aceleração do fluído por meio de um impelidor (ou rotor), seguido de uma
expansão num difusor que transforma grande parte da energia cinética em
energia piezométrica. Já as bombas de deslocamento positivo transformam a
energia mecânica diretamente em energia piezométrica, sem a transformação
intermediária da energia cinética. Um elemento propulsor promove o
deslocamento do fluido. As turbobombas podem ser radiais (centrífugas),
axiais ou mistas. As bombas de deslocamento positivo mais comuns, de
acordo com o elemento propulsor, são: pistão, êmbolo e diafragma (bombas
alternativas), ou palhetas, engrenagens, parafusos e gerotoras (bombas
rotativas). Em qualquer caso, a potência hidráulica desenvolvida pela bomba
é dada pela Equação 7.1.

(7.1)

em que:
Phid − potência hidráulica (W);
Δpb − pressão diferencial na bomba (Pa);
Q − vazão volumétrica (m3/s);
Δpb = γ.Hb,
com γ, o peso específico do fluido (N/m3), e Hb, a altura útil de elevação da
bomba (m).
Todas as bombas têm perdas hidráulicas, volumétricas, hidromecânicas e
mecânicas. Assim, a potência motriz (potência fornecida pelo motor) é dada
pela Equação 7.2.

(7.2)
 em que:
ηb , rendimento total da bomba;
Pmec , potência motriz (W).
Entre as turbobombas, o maior interesse reside nas de geometria radial,
chamadas de bombas centrífugas, posto que são as mais amplamente
utilizadas. As bombas oferecem vazão e altura de elevação (ou pressão) na
exata exigência dos sistemas hidráulicos por elas alimentadas. Tanto a bomba
quanto o sistema hidráulico têm suas próprias curvas características (H x Q).
O ponto de funcionamento será no cruzamento das duas curvas, conforme
mostrado na Figura 7.1. Observar que a curva da bomba centrífuga é muito
diferente da bomba de deslocamento positivo. Notar que a bomba de
deslocamento positivo mantém a vazão praticamente constante para qualquer
altura (ou pressão) exigida pelo sistema. Já a bomba centrífuga desenvolve a
maior altura no ponto de fechamento, quando a vazão é nula. A curva do
sistema hidráulico pode ser aproximada pela Equação 7.3.

(7.3)

em que:
Hman , altura manométrica da instalação (m);
hest , altura estática de elevação (m);
k , coeficiente de perdas de carga do sistema e dependente da geometria;
tipo de tubos e acessórios (válvulas, conexões, instrumentos etc.) da
instalação.

Altura estática tanto pode ser uma altura geométrica a ser vencida ou uma altura piezométrica
(alimentação de vaso de pressão).
 Figura 7.1 – Curvas características – bombas e sistema.

A Figura 7.2 mostra três diagramas típicos de instalações de bombeamento

com bombas centrífugas cujas curvas características são semelhantes às da
Figura 7.1.

Figura 7.2 – Diagramas de instalações de bombeamento.

As curvas das instalações podem ter a variação da inclinação como

consequência da alteração do coeficiente k. Esse coeficiente representa a
resistência hidráulica da instalação. O simples fato de fechar ou abrir um
pouco mais uma válvula do sistema implica em aumentar ou reduzir o fator k,
respectivamente. O método de controle de vazão por estrangulamento é
bastante praticado. A Figura 7.3 ilustra essa situação.

Figura 7.3 – Variação de vazão por estrangulamento de válvula.

Além da curva característica (H × Q) da bomba, outras curvas são

igualmente importantes, como as curvas de rendimento (η × Q), potência
(Pmec × Q) e conjugado (Cb × N), todas ilustradas na Figura 7.4 para o caso
de uma bomba centrífuga.

Figura 7.4 – Curvas (ηb, Pmec, Cb × Q) para bomba centrífuga.

Todas as curvas características de bombas – Figuras 7.1. e 7.4 – foram

obtidas para uma rotação constante do motor. No caso de variação da rotação,
as curvas se deslocam conforme mostra a Figura 7.5, tanto para bombas
centrífugas como para bombas de deslocamento positivo.
 Figura 7.5 – Efeitos da variação da rotação em bombas.

7.1.1 Partida de bombas centrífugas

As bombas centrífugas precisam estar escorvadas no ato da partida.
Escorva é o processo de enchimento da bomba com o fluído de trabalho. Esse
tipo de bomba nunca pode partir “a seco”. Existem várias formas de
escorvamento e, em todas elas, a admissão da bomba deve permanecer aberta.
A partida da bomba pode ser decomposta em duas etapas. A primeira
envolve o transitório eletromecânico de partida do conjunto motor e bomba, e
a segunda etapa é caracterizada pelo transitório hidráulico. Esse último
compreende o intervalo entre o ponto em que o motor atingiu sua plena
rotação e o ponto em que a própria bomba atinge seu ponto de
funcionamento. A Figura 7.6 mostra uma ilustração das curvas de conjugado
resistente da bomba e conjugado do motor. O processo de partida somente
será concretizado se o conjugado motor for superior ao conjugado resistente
da bomba em toda extensão do processo de partida. A diferença entre os
conjugados é que permitem a aceleração do conjunto motor e bomba. Aliás,
essa é uma condição para qualquer processo de partida.
 Figura 7.6 – Curvas dos conjugados motor e resistente da bomba.

Basicamente, existem duas situações distintas de partida de bombas. Na

primeira, o sistema está escorvado, ou seja, toda a tubulação a montante da
bomba, isto é, a tubulação de recalque, está preenchida com o fluido de
trabalho. Trata-se de uma situação de partida normal, que ocorre
rotineiramente na operação de bombas. Na segunda situação, a tubulação de
recalque não está escorvada, isto é, está vazia. Essa situação ocorre na
primeira partida da bomba ou nas partidas após procedimentos de
manutenção em que houve necessidade de esvaziamento da dita tubulação.
Na situação de partida normal de instalações de pequeno e médio portes,
quase sempre o tempo de transitório eletromecânico é maior que o de
transitório hidráulico. Isso caracteriza uma manobra hidráulica lenta, o que
minimiza a ação de golpe de aríete. No capítulo 5, foi visto que a faixa de
tempo para partida direta de motores está entre 0,2 e 5 segundos. Já o tempo
de partida para chaves Y/Δ fica entre 2 e 15 segundos na maioria dos casos.
O tempo de aceleração do fluído (tf) no interior do tubo de recalque até
atingir a condição de regime permanente pode ser estimado de acordo com a
Equação 7.4.

(7.4)

em que:
tf − tempo de aceleração do fluído (s);
v − velocidade do fluido em regime permanente, v = Q/A, (m/s);
L − extensão da tubulação de recalque (m);
g − aceleração da gravidade (9,81 m/s2);
H0 − altura de fechamento da bomba (m);
hest − a altura estática da instalação (m).

Altura de fechamento é a altura desenvolvida pela bomba com vazão nula, ou seja, com a descarga
 bloqueada.

Como pode ser visto na Figura 7.4, o conjugado resistente da bomba no

instante de partida (Q = 0) é baixo e pode ser assumido como cerca de 20%
do conjugado resistente no ponto de operação. Durante o processo de
aceleração do motor, o conjugado resistente se apresenta como uma função
parabólica. Esse baixo conjugado de partida favorece os métodos de partida
direta e os demais de tensão reduzida.
Quando a instalação apresenta uma baixa altura estática de elevação, ou até
mesmo quando tende a zero, a vazão aumenta com o aumento de rotação
durante o processo de partida, conforme mostra a Figura 7.7 (a). Instalações
hidráulicas com alturas estáticas próximas a zero se caracterizam como
circuitos fechados de circulação de fluidos. Exemplos típicos: circulação de
água gelada, fria ou quente, circulação de óleo térmico, sistemas de filtração,
sistemas de misturas e outros. Circuitos abertos são caracterizados por
instalações de transporte, tipicamente aplicados na transferência de fluido de
um reservatório para outro, em geral mais elevado. Também ocorrem na
alimentação de vasos de pressão, como uma caldeira a vapor, por exemplo.
Em instalações desse tipo costuma existir uma válvula de retenção logo após
a bomba. Somente quando a rotação atingir um valor em que a bomba
desenvolva uma altura de elevação superior ao da altura estática é que
começa a descarga de fluido, conforme ilustra a Figura 7.7 (b).
Outra forma praticada em partida de bombas centrífugas com a instalação
escorvada consiste no fechamento da válvula de bloqueio no início da
tubulação de recalque. Nesse caso, após a bomba atingir a rotação nominal, a
válvula é aberta num tempo normalmente muito superior ao tempo do
transitório hidráulico. Essa situação está representada na Figura 7.7 (c). Na
verdade, pode existir uma pequena recirculação pelo interior da bomba
quando a instalação está fechada. Em todos os casos representados na Figura
7.7, a potência de partida é baixa.
Outra situação completamente diferente é a partida com a instalação
hidráulica não escorvada. Esse processo de partida envolve o enchimento do
tubo de recalque. Até que ele se encha, a altura de elevação exigida pela
instalação é nula, ou próxima disso, conforme mostra o ponto 1 na Figura 7.8.
Nessa situação, a potência exigida pela bomba é muito elevada, até mais
elevada que no seu ponto de funcionamento, tendo em conta que o
rendimento da bomba nessas condições é extremamente baixo. À medida que
ocorre o enchimento, a bomba tende a se aproximar do seu ponto de
funcionamento – ponto 2 – representado na Figura 7.8. Nessa situação, o
tempo de partida é elevado e a potência demandada é maior. Muita atenção
deve ser dada quando se aplicam métodos de partida com tensão reduzida.
Em algumas instalações, o método de tensão reduzida deve ser neutralizado
para partidas nessas condições.

Figura 7.7 – Partidas normais de bombas centrífugas.

 Figura 7.8 – Partida de bomba centrífuga com tubulação vazia.

Existe outra situação de partida que também exige atenção muito especial.
Trata-se de instalações consideradas de grande porte. Como grande porte
devem ser entendidas instalações de grandes extensões (L) e de grande
descarga (Q). Em regra, o diâmetro das tubulações também é elevado. Nesses
casos o tempo de transitório eletromecânico é inferior ao transitório
hidráulico – Equação 7.4. O processo de partida é considerado uma manobra
hidráulica rápida, com possibilidade de ocorrência de golpe de aríete de
grande amplitude. Esse tipo de partida se assemelha ao caso representado na
Figura 7.7 (c). Nesses casos, o método de partida preferido tem sido pelo uso
de soft-starters. A aplicação de uma rampa suave de aceleração pode tornar o
tempo de transitório eletromecânico superior ao do transitório hidráulico, o
que reduz a intensidade do golpe de aríete.

O golpe de aríete é uma onda de sucessivas sobrepressões e subpressões transitórias de elevada

intensidade que pode causar consideráveis danos nas instalações.

7.1.2 Manobras automáticas para bombas centrífugas

As manobras automáticas de maior interesse na operação de bombas
centrífugas residem nas ações de esvaziamento e/ou enchimento de
reservatórios e tanques. Em ambos os casos, as lógicas envolvidas são
bastante simples. No caso de esvaziamento, se um reservatório estiver cheio,
a bomba deve ser ligada automaticamente e deve desligar quando vazio. Já no
caso de enchimento, a bomba deve ser ligada automaticamente quando o
reservatório estiver vazio e deve desligar quando estiver cheio. Para isso,
serão precisas chaves de nível, uma inferior e outra superior, conforme
ilustrado na Figura 7.9.

Figura 7.9 – Representação esquemática de um reservatório com chaves de níveis

inferior e superior.

A Figura 7.10 (a) mostra exemplos de diagramas das instalações de

motobombas mono e trifásicas, sem a representação dos dispositivos de
proteção contra curto-circuito e seccionamento. Por meio de uma chave
rotativa, é possível selecionar a operação no modo manual ou automático. A
Figura 7.10 (b) mostra o circuito de comando com utilização de chave boia
(flutuadora) como sensor de nível para enchimento e esvaziamento.
 Figura 7.10 – Circuito principal e de comando para enchimento e esvaziamento de
reservatório.

Existem diversos princípios construtivos de chaves de nível, entre eles:

chave boia com contrapeso, chave condutiva, capacitiva ou magnética, sensor
ultrassônico etc. O tipo de chave a ser utilizada depende da natureza do
fluido, pressão e temperatura do tanque ou reservatório, bem como de suas
dimensões. A título de exemplo, a Figura 7.11 ilustra um caso de chave boia
com contrapeso, geralmente utilizada em grandes reservatórios. Os contatos
NA e NF da chave são acionados pelo contrapeso externamente ao
reservatório. Observe as condições de “liga” e “desliga” (I/O) da bomba para
os reservatórios superior e inferior.
 Figura 7.11 – Acionamento automático de bomba com chave boia e contrapeso.

A título de ilustração, a Figura 7.12 mostra o princípio básico de

funcionamento de uma chave de nível condutiva. Para fluidos condutivos, é
possível fazer circular uma corrente baixa, de alguns miliamperes, suficiente
para levar o transistor ao estado de condução de forma a acionar os contatos
NA e NF de um relé. Em regra, essa chave conta com várias varetas que
permitem o acionamento de contatos para diversos níveis de fluido no
reservatório ou tanque. Muitas vezes, esse tipo de chave é alojado no topo do
tanque. Em outras, existe um pequeno tanque auxiliar acoplado ao tanque
principal que mantém o mesmo nível pelo princípio dos vasos comunicantes.
As varetas são alojadas no tanque auxiliar.

Figura 7.12 – Princípio da chave de nível condutiva.

 O acionamento automático de bombas também pode ser feito a partir de
sinais de pressão ou temperatura. A Figura 7.13 mostra um exemplo em que a
bomba é ligada quando a pressão num vaso atinge um valor mínimo e é
religada quando a pressão atinge um valor máximo pré-ajustado. Para isso,
utiliza-se um pressostato.

Figura 7.13 – Acionamento automático de bombas por meio de sinais de pressão.

Todas essas formas de acionamento de bombas podem ser combinadas para

elaboração de automatismos mais complexos. O exemplo ilustrado na Figura
7.14 mostra duas bombas em paralelo. O circuito de comando representado
na Figura 7.15 (a) mostra a lógica de comutação desse sistema. Na posição
P1, a bomba 1 opera na base, e a bomba 2 é acionada automaticamente
quando a demanda de água aumenta nas horas de pico de consumo. Na
posição P2, as bombas invertem esse papel. Na posição P3, ambas as bombas
operam simultaneamente em paralelo. O nível no reservatório sinaliza o
automatismo para as condições P1 e P2. A seleção do regime de operação é
feita manualmente por meio de uma chave seletora, conforme mostrado na
Figura 7.15 (b). O reservatório inferior é considerado permanentemente
cheio.
 Figura 7.14 – Estação de bombeamento com duas bombas em paralelo.

Figura 7.15 – Circuito de comando da instalação da Figura 7.14.

Em muitas aplicações de acionamento automático de bombas também são

incluídas válvulas de bloqueio acionadas por solenoides. A Figura 7.16
mostra um exemplo desse caso, a água de chuva é armazenada com vistas a
economizar água potável. A água da chuva é direcionada para o reservatório.
A água potável só abastece esse reservatório na falta da água de chuva. A
eletroválvula Y1 controla esse abastecimento. São utilizados três sensores de
nível do tipo bolsa flutuadora. O sensor superior desliga a eletroválvula, a
qual é ligada pelo sensor intermediário. Se o nível do reservatório atingir um
mínimo, a bomba deve ser desligada. A bomba é ligada quando a pressão na
rede cai para um valor mínimo e é desligada para uma pressão máxima pré-
ajustada.

Figura 7.16 – Sistema de bombeamento com aproveitamento de água de chuva.

7.1.3 Bombas de deslocamento positivo

Conforme visto na Figura 7.1, as bombas de deslocamento positivo
mantêm a vazão praticamente constante com a variação de pressão. Sendo
assim, esse tipo de bomba nunca deve operar com a descarga bloqueada. No
caso de bloqueio da descarga, a pressão subiria a valores intoleráveis,
levando à ocorrência de falhas na própria bomba ou nas instalações servidas
por ela. Nos casos em que exista possibilidade de a descarga ser bloqueada, o
sistema deve contar com uma válvula de alívio que se abre a partir de uma
pressão pré-ajustada. Na abertura da válvula de alívio, o fluido é desviado de
volta ao reservatório de admissão. Alguns tipos de bombas podem dispor de
um sistema de controle que traz a descarga da bomba para zero em caso de
bloqueio.
As principais aplicações das bombas de deslocamento positivo são em
sistemas de lubrificação, sistemas oleohidráulicos e como dosadoras. Tanto
os sistemas de lubrificação como os oleohidráulicos operam em baixa vazão e
alta pressão. Bombas dosadoras geralmente operam com pressões mais
baixas. Uma vez que a vazão é praticamente constante, elas podem ser
utilizadas para fornecer certo volume desejado, uma vez que a vazão é
determinada pelo produto da rotação (rpm) e pelo volume deslocado
(cm3/rotação). Outra importante aplicação pode ser encontrada nos sistemas
de combustão de fornos, fornalhas e caldeiras para alimentação de
combustíveis líquidos aos queimadores. Essa aplicação exige alta pressão
para a atomização do combustível visando a adequada mistura com o ar. Em
regra, a vazão é baixa. Esse tipo de bomba também é aplicado no
bombeamento de fluidos altamente viscosos.
O conjugado resistente da bomba é constante para uma dada pressão de
operação, conforme mostra a Equação 7.5. Portanto, durante o processo de
partida, o conjugado permanece constante.

(7.5)

em que:
CR − conjugado resistente (N.m);
ω − velocidade angular (rd/s);
Δp − elevação de pressão da bomba (Pa);
Vd − volume deslocado (m3/rotação);
 N − rotação por segundo (rps). Nesse caso, ω = 2πN.
A única forma de reduzir o conjugado resistente na partida é pela redução
da pressão de descarga. No processo de partida direta ou por tensão reduzida,
é preciso verificar se o conjugado motor é superior ao resistente ao longo da
aceleração do conjunto motor e bomba. Em alguns casos, a partida pode ser
executada com o desvio da descarga de volta para o reservatório com vistas a
minimizar o conjugado resistente no processo de partida.

7.1.4 Sistemas oleohidráulicos

Uma das principais aplicações industriais de bombas de deslocamento
positivo se dá nas unidades de força de sistemas oleohidráulicos. Inúmeros
acionamentos industriais exigem elevados conjugados e baixa rotação. Em
muitos casos, há necessidade de sucessivas manobras de partida, parada e
inversão de rotação. Além disso, também pode ser exigido o controle de
potência (conjugado/rotação ou força/velocidade). Quando essas exigências
não podem ser atendidas por motores elétricos, costuma-se utilizar sistemas
hidráulicos para esses acionamentos. Usualmente, o fluido de trabalho é um
óleo mineral. A Figura 7.17 mostra uma representação esquemática de
sistema hidráulico. Em última análise, trata-se de um sistema de conversão,
transmissão e controle de potência.

Figura 7.17 – Representação esquemática de um sistema hidráulico.

A unidade de força é constituída por um reservatório de óleo, com filtros,

bomba de deslocamento positivo, instrumentos (manômetros, termômetro e
indicadores de nível), válvula de alívio e distribuidor (manifold). Nas
aplicações industriais (prensas hidráulicas, injetoras, extrusoras, laminadoras
etc.), as bombas são acionadas por motor elétrico de indução. Os atuadores
convertem a potência hidráulica em mecânica. Os atuadores mais comuns são
os cilindros hidráulicos (motor linear) e motores hidráulicos (motor rotativo).
O comando (partida, parada e inversão do movimento) dos atuadores é feito
por válvulas direcionais. O controle de velocidade (ou rotação) e força (ou
conjugado) é feito por válvulas controladoras de vazão e pressão,
respectivamente. Embora as válvulas de comando (direcionais) possam ser
acionadas de forma manual, mecânica ou por pressão piloto, o uso de
solenoides é o mais difundido.
A Figura 7.18 mostra dois diagramas esquemáticos de um circuito
hidráulico básico, com válvulas direcionais acionadas por solenoides (S1 e
S2). Observe que o solenoide S1 desloca a válvula direcional de uma posição
para a direita, agindo contra a mola. Se a tensão do solenoide for retirada, a
válvula volta para a posição central por ação da mola. O mesmo irá ocorrer
com o acionamento do solenoide S2, fazendo com que a válvula se desloque
para a esquerda. Não é difícil perceber que o cilindro avança com a válvula à
direita e retorna com a válvula à esquerda. Na posição central, o cilindro fica
bloqueado. Na figura da esquerda, a partida da bomba é efetuada na pressão
de ajuste da válvula de alívio (circuito bloqueado). Na figura da direita, a
partida da bomba é efetuada sob pressão mínima e, portanto, o conjugado
resistente é baixo. Durante a operação do sistema, a bomba fica ligada o
tempo todo. Quando o cilindro estiver travado com a válvula na posição
central, o consumo na configuração da figura da esquerda é maior que na
configuração da direita, haja vista que a bomba trabalha contra a pressão de
abertura da válvula de alívio num caso, enquanto no outro a descarga é livre.
 Figura 7.18 – Circuito hidráulico básico.

A Figura 7.19 mostra o circuito de comando elétrico do sistema hidráulico

em questão. Enquanto o botão B1 estiver acionado, o cilindro avança. O
botão B2 cuida do recuo do cilindro. Existe um intertravamento entre eles, de
modo que, se os dois botões forem acionados simultaneamente, o cilindro
permanece estacionado.

Figura 7.19 – Circuito de comando do sistema hidráulico.

7.2 Sistemas de ventilação
O princípio de funcionamento e operação dos ventiladores é muito
parecido com o das turbobombas. Como estas, os ventiladores também se
constituem em turbomáquinas geradoras. Os ventiladores podem ser do tipo
radial (centrífugo) ou axial. Em primeira aproximação, podem ser
considerados máquinas hidráulicas, haja vista que as alturas úteis de elevação
desenvolvidas são muito baixas, cerca de dezenas de milímetros de coluna de
água (mmca) e por não alterarem a temperatura do ar entre a entrada e saída
do ventilador. Dessa forma, as Equações 7.1 e 7.2 continuam válidas, bem
como a Equação 7.3, relativa às instalações. As curvas características dos
ventiladores centrífugos se assemelham às das bombas centrífugas. O mesmo
acontece com os ventiladores e as bombas axiais.
As aplicações de ventiladores são muito vastas. As instalações de
ventilação podem ter como objetivos o insuflamento ou a exaustão de ar.
Algumas aplicações típicas: ar de combustão para fornos, fornalhas e
caldeiras (tiragem forçada e/ou induzida), insuflamento em aquecedores de
ar, exaustão para ambientes com elementos particulados (poeiras) ou tóxicos,
ventilação de ar aquecido ou não para secagem de produtos, ventilação em
torres de resfriamento, circulação de ar em sistemas de refrigeração e ar-
condicionado, além de muitas outras.
Geralmente, o conjugado resistente dos ventiladores é muito baixo e
apresenta um comportamento semelhante ao das turbobombas. Os métodos
de partida também se assemelham aos aplicados para as turbobombas. Na
maioria das aplicações listadas anteriormente, os ventiladores apenas exigem
manobras de partida e parada. Algumas delas, particularmente em torres de
resfriamento de ventilação forçada e em sistemas de refrigeração e ar-
condicionado, o uso de inversores de frequência para variação da vazão são
comuns, embora os métodos de estrangulamento sejam predominantes, tal
como ocorre com as instalações de bombeamento. Operações que exigem
comandos automáticos são mais frequentes nos sistemas de refrigeração e ar-
condicionado, mais conhecidos como HVAC (Heating, Ventilation and Air
Conditioning), os quais serão tratados mais adiante.
7.3 Instalações de ar comprimido
Ar comprimido é muito utilizado nos setores industriais e de serviços. A
energia armazenada na forma de ar comprimido pode ser utilizada para
acionamento de um grande número de ferramentas e sistemas de
automatização pneumática. Também é aplicado diretamente numa série de
processos produtivos.
O ar comprimido é produzido por compressores, quase sempre acionados
por motores elétricos. Em geral, o ar comprimido é armazenado em
reservatório, a partir do qual é distribuído por tubulações até os pontos de
consumo final. Entre os processos de compressão e armazenamento existem
operações intermediárias que podem contar com filtração, resfriamento,
desumidificação e recuperação de óleo de lubrificação. Nem sempre todos
esses processos estão presentes. A Figura 7.20 ilustra um diagrama
esquemático de uma instalação completa de ar comprimido.

Figura 7.20 – Instalação de ar comprimido.

Compressores são classificados como máquinas térmicas. Existem duas

concepções básicas de compressores à semelhança das bombas hidráulicas:
turbocompressores e compressores de deslocamento positivo. Geralmente, os
turbocompressores são máquinas muito grandes e não serão tratadas aqui. O
maior interesse reside nos compressores de deslocamento positivo, que
podem ser subdivididos em compressores alternativos ou rotativos.
Compressores de pistão são os mais comuns entre os alternativos, enquanto
os compressores de parafusos e de palhetas são os mais comuns entre os
rotativos.
Como qualquer máquina de deslocamento positivo, a descarga de ar
comprimido se mantém constante com a rotação, assim como o conjugado
resistente. A descarga da máquina nunca pode ser bloqueada, caso contrário,
a pressão atinge valores intoleráveis.
Compressores a pistão, com um ou mais estágios de compressão, são
comumente encontrados até potências da ordem de 30 cv. Os compressores
rotativos podem atingir potências de até 1.000 cv. Compressores de uso geral
são aplicados para pressões típicas das classes 125 / 175 / 250 psig (8,5 / 12 /
17 bar). Instalações compactas podem trazer num único módulo o compressor
(usualmente a pistão) e o tanque de armazenamento. Esse tipo de instalação é
a mais comum de ser encontrada.
Nessas instalações, o tipo de controle empregado é de partida/parada para
potências de até 10 cv. O sistema conta com um pressostato que desliga o
motor quando a pressão atinge um valor máximo (p. ex., 8,5 bar) e religa o
motor quando a pressão atinge um valor mínimo (p.ex., 6,5 bar). O
pressostato toma a pressão do tanque de armazenamento. Esse tipo de
controle somente deve ser aplicado quando houver absoluta certeza de que o
número de partidas será, no máximo, de seis por hora. A Figura 7.21 ilustra
uma instalação desse tipo, considerando um motor trifásico de acionamento
com partida direta. É importante observar que compressores de pistão
necessitam de lubrificação. Se o nível de óleo no cárter do compressor atingir
um nível mínimo, o compressor deve ser desligado. Alguns modelos podem
contar com termostatos que também desligam o motor em caso de excessiva
temperatura do ar comprimido.
 Figura 7.21 – Circuito principal de comando de um compressor a pistão.

O consumo de ar comprimido nas instalações varia com o tempo. A

estratégia de controle liga/desliga é bastante eficiente. Mesmo com o
compressor desligado, o tanque de armazenamento funciona como um
“pulmão” mantendo o suprimento de ar comprimido para a instalação.
Geralmente, para potências superiores a 10 cv, bem como para os
compressores rotativos, a estratégia de liga/desliga é impraticável. Nesses
casos, utiliza-se um controle do tipo “carga/alívio”. O motor do compressor
opera continuamente. Quando a pressão atinge certo valor máximo, uma
válvula acionada mecanicamente abre a descarga para a atmosfera e volta a
fechá-la quando a pressão atinge um valor mínimo. Assim, enquanto a
válvula de descarga estiver aberta, o motor gira praticamente a vazio. Esse
tipo de controle evita sucessivas partidas do motor. Em regra, a partida do
motor é feita com essa válvula de descarga aberta para reduzir o conjugado
resistente.
Para instalações de maior porte, o controle da descarga de ar comprimido
pode ser feito mediante estrangulamento (controle modulado) ou pelo uso de
inversores de frequência. Em regra, esses compressores são fornecidos com
os sistemas de tratamento de ar e de controle num único módulo. Também
vale notar que são comuns instalações com vários compressores em paralelo.
Nesses casos, o número de máquinas em operação depende do regime de
consumo.
7.4 Refrigeração
Sistemas de refrigeração envolvem uma enorme variedade de aplicações,
muitas delas em equipamentos padronizados e outras em instalações
customizadas. Entre os equipamentos padronizados, podem ser incluídos:
geladeiras e freezers domésticos e de uso comercial, balcões resfriados de uso
comercial, bebedouros, refrigeradores para açougue etc. Outra vasta
aplicação de equipamentos padronizados envolve os aparelhos de ar-
condicionado para ambientes, tipo para janelas, splits e outros. Entre as
instalações customizadas, podem ser destacadas as câmaras frias e os
sistemas centrais de ar-condicionado. Nas plantas industriais, são comuns
instalações para produção de água gelada e gelo, câmaras frigoríficas de
armazenamento dos mais variados tipos de produtos, além de várias outras
aplicações. Em geral, as instalações customizadas são constituídas por
agrupamento de equipamentos padronizados, especialmente de unidades de
refrigeração.
A forma mais comum para obtenção do “frio” é por meio do ciclo de
refrigeração por compressão de vapor. Outra forma utilizada em situações
mais específicas é por meio do ciclo de refrigeração por absorção de vapor, o
qual não será tratado neste livro.
Um ciclo básico de refrigeração por compressão de vapor é representado
na Figura 7.22. Existe um fluido refrigerante que circula num circuito
fechado. Por meio de “evaporador”, o fluido retira calor de um ambiente,
uma vez que a temperatura do fluido é menor que a do ambiente. O calor
absorvido pelo fluido faz com que ele mude do estado líquido para o de
vapor. Esse processo ocorre em baixa pressão e sob temperatura constante. O
vapor em baixa pressão sofre sucção pelo compressor e é por este
comprimido. A temperatura do vapor se eleva nesse processo de compressão.
Na descarga do compressor, o fluido, na forma de vapor, é deslocado para o
“condensador”. Nesse componente, o fluido em alta pressão perde calor e
volta a se condensar. Essa mudança de estado ocorre sob temperatura
constante. O calor desse resfriamento é rejeitado para o ambiente. No estado
líquido, o fluido segue para o dispositivo de expansão, que nada mais é que
um ponto de estrangulamento pelo qual o fluido irá perder pressão e
temperatura para repetir o ciclo.
 Figura 7.22 – Ciclo básico de refrigeração por compressão de vapor.

Tanto o evaporador quanto o condensador são trocadores de calor que

podem se apresentar de diferentes formas, como: trocadores de placa ou de
“casca e tubo”, serpentina, e outras formas. Tipicamente, o fluido refrigerante
troca calor com o ar ou a água, de forma natural ou forçada. Na troca de calor
natural, não existe ventilador ou bomba para movimentar o fluido do
ambiente (ar ou água). No caso de troca de calor em regime forçado, o fluido
ambiente será impelido a se movimentar, seja por ventilação (ar) ou por
bombeamento (água).
A Figura 7.23 ilustra o ciclo de refrigeração num sistema de ar-
condicionado central à água gelada. A água gelada produzida no evaporador
da unidade de refrigeração é distribuída por tubulações para unidades de fan-
coil, ou seja, serpentinas percorridas por água gelada contra a qual um
ventilador sopra o ar para fazer o condicionamento de um ambiente. Como se
trata de um sistema de maior porte, a água de resfriamento do condensador
tem que ser reaproveitada. Assim, a água aquecida no condensador é enviada
para uma torre de resfriamento para esfriar, voltando em seguida para o
condensador pela ação de uma bomba de circulação.
 Figura 7.23 – Sistema de ar-condicionado.

O dispositivo de expansão tem um papel relevante no ciclo de refrigeração,

uma vez que recebe o fluido no estado líquido em alta pressão e alta
temperatura e o descarrega em baixa pressão e baixa temperatura. Existem
vários dispositivos de expansão, como válvulas de expansão (termostáticas
ou eletrônicas), válvulas de flutuação (purgadoras), placas de orifício e tubos
capilares. É muito importante observar que as válvulas de expansão só
operam com o compressor em funcionamento. Assim, quando o compressor
estiver desligado, haverá uma diferença de pressão nessa válvula, e, por
consequência, o compressor também ficará sob uma pressão diferencial no
instante da partida. Já no caso de tubos capilares ou placas de orifício, após o
desligamento do compressor as pressões antes e depois da válvula tendem a
se equilibrar. Por consequência, a pressão diferencial sobre o compressor na
partida estará equilibrada. Isso resulta num ponto importante com relação ao
conjugado de partida do compressor. Unidades de refrigeração com válvulas
de expansão exigem motor com conjugado mais elevado para a partida do
compressor. Já com o tubo capilar, o conjugado de partida do motor pode ser
mais baixo. Algumas unidades ainda podem apresentar um reservatório de
fluido refrigerante, antes do dispositivo de expansão, para retenção de algum
líquido não evaporado, evitando seu arraste para o compressor. Também
podem ser encontrados filtros e dessecantes ao longo do circuito do fluido
refrigerante.
Os compressores empregados nas unidades de refrigeração geralmente são
máquinas de deslocamento positivo (alternativos a pistão, parafusos e scroll).
Em pequenos equipamentos padronizados, também podem ser encontrados
compressores de palhetas. As grandes instalações quase sempre fazem uso de
compressores centrífugos. Aqui será dado destaque para os compressores de
deslocamento positivo, particularmente para os compressores alternativos a
pistão para pequenas instalações e equipamentos padronizados.
Os compressores podem ser dos seguintes tipos: abertos, herméticos e
semi-herméticos. Os compressores abertos são acionados por um motor
elétrico externo. Nos compressores herméticos, motor e compressor são
arranjados dentro de uma única carcaça que é atravessada apenas pelos cabos
elétricos de alimentação e pelas conexões de admissão e descarga de fluido
refrigerante. Nesse caso, o fluido refrigerante entra em contato com o
enrolamento do motor. Já no compressor semi-hermético, o motor e o
compressor são encapsulados numa carcaça única, porém existe acesso ao
cabeçote do compressor para fins de manutenção. Equipamentos
padronizados quase sempre utilizam compressores herméticos.

7.4.1 Equipamentos padronizados com compressores herméticos

A maioria dos compressores herméticos é acionada por motores de indução
monofásicos. Esses compressores podem ser agrupados como LBP, MBP e
HBP (low, medium e high back pressure), para unidades de refrigeração; e
AC (air conditioning), para unidades padronizadas de ar-condicionado.
Grosso modo, as faixas de temperatura de evaporação se situam entre: LBP
(-35 °C a -10 °C), MBP (-20 °C a -5 °C) e HPB (-5° C a +15 °C). Como
mencionado anteriormente, dependendo do dispositivo de expansão, o motor
poderá ser de baixo conjugado de partida (tubo capilar) ou alto conjugado de
partida (válvula de expansão). Os motores monofásicos de baixo conjugado
de partida aplicados para todos os grupos são RSIR, RSCR e PSC, cujos
significados são listados a seguir. Já os de alto conjugado de partida só não se
aplicam para o grupo AC e são dos seguintes tipos: CSIR e CSR.
Tipicamente, motores de baixo conjugado são aplicados em refrigeradores,
freezers, balcões comerciais de congelados e bebedouros. Motores de alto
conjugado são encontrados em balcões e expositores de resfriados e
refrigeradores de açougue.
RSIR (Resistence Start – Induction Run)
É o motor mais simples para compressores herméticos. Possui dois
enrolamentos, um deles de alta resistência ôhmica utilizada somente na
partida. Um relé magnético desliga esse enrolamento quando o motor atinge a
velocidade normal de operação. Eventualmente, o relé magnético pode ser
substituído por um dispositivo de estado sólido PTC (Positive Temperature
Coeficient).
RSCR (Resistence Start – Capacitor Run)
Semelhante ao caso anterior. O enrolamento auxiliar de partida não é
desligado quando o motor atinge a plena velocidade. O capacitor permanece
ligado durante a operação, porém fica neutralizado no processo de partida
pela ação de um PTC ou um relé eletromagnético. Apresenta melhor
eficiência em relação ao RSIR.
PSC (Permanent Split Capacitor)
O enrolamento auxiliar e o capacitor de partida permanecem ativos na
partida e operação. Não existe relé ou PTC para neutralizá-los. Muito
utilizado em aparelhos de ar-condicionado, apresenta boa eficiência a um
custo menor que o RSCR.
CSIR (Capacitor Start – Induction Run)
Semelhante ao RSIR, com a adição de um capacitor de partida para
aumentar o conjugado. Tanto o enrolamento auxiliar quanto o capacitor de
partida são neutralizados quando o motor atinge a rotação nominal.
CSR (Capacitor Start and Run)
Parecido com o PSC. Apresenta dois capacitores, um de partida e outro de
operação. O capacitor de partida aumenta o conjugado e é desconectado após
o motor atingir a rotação nominal. Muito utilizado em refrigeração comercial
de maior porte.
A Figura 7.24 mostra os diagramas esquemáticos desses tipos de motores
monofásicos para compressores herméticos de refrigeração. Os relés de
partida dos motores de compressores herméticos de refrigeração podem ser
eletromagnéticos (corrente ou potencial) e de estado sólido (PTC). A bobina
do relé de corrente fica em série com o enrolamento principal, e seu contato
do tipo NA fica em série com o enrolamento secundário. A corrente mais
elevada na partida promove o seu fechamento. À medida que o compressor
ganha velocidade, a corrente pelo enrolamento principal diminui até o ponto
em que o relé volta para a condição NA. Já o relé de estado sólido (PTC) fica
em série com o enrolamento auxiliar. A corrente que circula por ele promove
seu aquecimento. Quando a temperatura atinge determinado valor, sua
resistência aumenta de forma muito acentuada levando a corrente a valores
extremamente reduzidos. O relé de potencial utiliza contato do tipo NF em
série com o enrolamento auxiliar. Sua bobina fica sob a mesma tensão desse
enrolamento. À medida que o compressor ganha velocidade, a tensão sobre o
enrolamento auxiliar aumenta até o ponto em que o relé é acionado e o
contato se abre. Ele permanece aberto até que o compressor seja desligado.
Todos os motores possuem proteção contra sobrecarga pelo uso de relé
térmico, também denominado protetor térmico.

Figura 7.24 – Diagramas de ligação de motores monofásicos para compressores

herméticos.

Note que nos diagramas da Figura 7.24 utiliza-se a letra “C” para o
terminal comum dos enrolamentos principal e auxiliar. A letra “S” é utilizada
para o outro terminal do enrolamento auxiliar, e a letra “R”, para o outro
terminal do enrolamento principal.
Basicamente, o controle de compressores herméticos para equipamentos
padronizados de refrigeração é do tipo liga – desliga automático. O comando
é feito a partir de pressostatos ou termostatos. A Figura 7.25 mostra um
exemplo básico de comando para um aparelho de ar–condicionado, na qual
estão representados os ventiladores interno (evaporador) e externo
(condensador). O ventilador interno tem acionamento independente, enquanto
o externo opera em conjunto com o compressor. O comando automático é
feito por pressostato de baixa pressão no circuito de refrigeração.

Figura 7.25 – Diagrama básico de um aparelho de ar-condicionado.

O pressostato de baixa pressão localizado antes do compressor fecha seu

contato quando a pressão do fluido refrigerante atinge 4,6 bar, ou seja,
quando o fluido refrigerante R 22 atinge uma temperatura de cerca de 3 °C, e
liga tanto o compressor como o ventilador do condensador para a produção
do “frio”. Quando a pressão cai para 4,3 bar, cerca de 2,8 °C, o pressostato
abre seu contato, desligando o compressor e o ventilador do condensador,
conforme ilustra a Figura 7.26.
 Figura 7.26 – Faixa de operação “liga-desliga”do compressor por pressostato.

Algumas instalações frigoríficas podem utilizar um termostato no lugar do

pressostato para executar a mesma tarefa automática de ligar e desligar,
conforme ilustra a Figura 7.27.

Figura 7.27 – Operação automática de “liga-desliga”do compressor com termostato.

Os fabricantes de aparelhos padronizados estabelecem uma faixa (range)

adequada em torno do ponto de ajuste (set-point) de modo a evitar um
número excessivo de partidas que possa prejudicar os motores do ventilador e
do compressor.
Existem aparelhos que podem apresentar dispositivos de comando
automático associados com dispositivos de proteção do compressor. Não é
raro o vazamento de fluido refrigerante do sistema. Quando isso ocorre, a
pressão do sistema tende a diminuir. A Figura 7.28 mostra um diagrama
esquemático em que o termostato executa a função de “liga-desliga” e o
pressostato de baixa pressão atua como dispositivo de segurança, desligando
o compressor quando a pressão cair abaixo de um valor pré-ajustado.

Figura 7.28 – Termostato para “liga-desliga” automático e pressostato de proteção

contra baixa pressão por eventual perda de fluido.
7.4.2 Instalações customizadas
Instalações customizadas utilizam unidades frigoríficas de maior porte, ou
seja, de maior potência. Essas unidades frigoríficas também podem fazer uso
do ciclo por compressão de vapor, cujos componentes das unidades são
padronizados, e a montagem é feita de acordo com os requisitos da
instalação. A Figura 7.29 mostra o arranjo básico da Figura 7.22 com mais
detalhes. Nessa figura, estão representados os pressostatos de baixa e alta
pressão (PBP e PAP), antes e depois do compressor, o termostato localizado
no ambiente (TA), a válvula termostática de expansão (VE), o reservatório de
fluido e uma válvula solenoide (EV) na linha de líquido, ou seja, depois do
condensador e antes da válvula de expansão.

Figura 7.29 – Ciclo detalhado de refrigeração por compressão de vapor.

O pressostato de alta pressão é mais um elemento de segurança do sistema.

Se, por qualquer razão, a pressão na saída do compressor ultrapassar um
valor limite preestabelecido, o motor é desligado. A eletroválvula nada mais é
que uma válvula acionada por solenoide. Ela se abre quando o solenoide é
percorrido por corrente e se fecha no corte da corrente elétrica. Sua função é
bloquear o fluxo de refrigerante quando a unidade é desligada. Esse bloqueio
evita o arraste de fluido no estado líquido para o compressor enquanto a
unidade estiver parada. Líquido nas partes internas do compressor pode ser
extremamente prejudicial para sua integridade; além disso, em caso de
compressores abertos, o líquido pode se misturar com o óleo do cárter, sendo
ambos arrastados para câmara de compressão e, daí, para todo o circuito
frigorífico. Geralmente, o termostato cuida do automatismo “liga-desliga”.
Nesse caso, o termostato aciona a válvula solenoide, bloqueando a circulação
do fluido refrigerante. Com o bloqueio da circulação, a pressão antes do
compressor é reduzida fazendo com que o pressostato de baixa pressão
desligue o compressor, conforme ilustra a Figura 7.30.

Figura 7.30 – Exemplo de comando de unidade frigorífica com válvula de solenoide

para bloqueio do fluxo.

A Figura 7.31 mostra um diagrama de comando básico de uma unidade

frigorífica de uma câmara fria, com compressor acionado por motor de
indução trifásico. Observe que o motor do evaporador é comandado por outro
termostato (TB). A instalação também apresenta resistências de aquecimento
para o descongelamento de superfícies do ambiente que possam se congelar.
Essas resistências também são comandadas por termostatos (TC).
Algumas unidades de grande porte podem apresentar um dispositivo de
segurança para desligar o compressor em caso de falha do sistema de
lubrificação a óleo. O desligamento pode ser para ocorrência de baixo nível
de óleo, bloqueio da circulação de óleo por entupimento de filtro ou falha na
bomba de óleo.

Os sistemas de grandes unidades de refrigeração podem apresentar muitos outros recursos, entre
eles: operações temporizadas, variação de velocidade dos ventiladores do condensador e do
evaporador em função da carga, controle da umidade em unidades de ar-condicionado e assim por
diante. Nesses casos, o fabricante fornece todo o sistema de controle junto com a unidade. É
comum a aplicação de CLPs para essas funções. Aqui foram apresentados apenas os conceitos
básicos.

Figura 7.31 – Instalação de uma câmara fria.

7.5 Talha elétrica, ponte e pórtico rolantes
Talha é um mecanismo para içamento de carga. Uma talha elétrica consiste
de um motofreio acoplado a um redutor de engrenagens. O eixo de saída do
redutor aciona um tambor que contém um cabo de aço que pode ser enrolado
ou desenrolado. Na extremidade do cabo de aço existe um gancho que serve
para içar a carga. Em algumas instalações, pode existir um conjunto de polias
entre o gancho e o tambor denominado moitão. A talha também costuma ser
denominada guincho. Para abaixar uma carga, o cabo se desenrola no tambor;
para a elevação, o cabo é enrolado. Isso torna evidente que o motofreio deve
sofrer inversão de rotação para elevação e abaixamento da carga. A Figura
7.32 mostra um desenho esquemático de uma talha elétrica.
O motofreio nada mais é que um motor de indução trifásico com um disco
de freio inserido na parte de trás do motor. À semelhança de qualquer sistema
de freio por fricção, esse disco é pressionado por pastilhas por ação de molas.
Essas pastilhas são envoltas por um eletroímã com solenoides alimentados
por corrente contínua. Na partida do motor, o solenoide é acionado e libera as
pastilhas do disco, vencendo a força da mola. Durante toda a operação do
motor, as pastilhas recolhidas mantêm o disco de freio livre. Quando o motor
é desligado, o solenoide é liberado e as pastilhas friccionam o disco,
promovendo a ação de frenagem. O motor para quase instantaneamente. Essa
característica de parada rápida é necessária em vários tipos de equipamentos,
por questões de segurança, precisão de posicionamento ou economia de
tempo.
 Figura 7.32 – Desenho esquemático de uma talha elétrica.

O solenoide é tipicamente alimentado numa tensão de 24 VCC. Na maioria

dos motofreios, a ponte retificadora é parte integrante do motor e alimentada
pela mesma rede. A Figura 7.33 ilustra duas formas de ligação de motofreios.

Figura 7.33 – Diagramas de ligação de motofreios.

As operações de içamento exigem conjugado elevado e baixa velocidade.

O redutor de engrenagens promove a conversão de conjugado baixo e a alta
velocidade do motor para as condições exigidas pelo tambor da talha. Vale
notar que alguns tipos de talhas podem ser acionados por motores de dupla
velocidade (ligação Dahlander), bem como o freio pode não ser parte
integrante do motor. Também existem equipamentos em que no lugar do
freio de fricção são aplicados freios por correntes parasitas (correntes de
Foucault).
A talha pode operar num ponto fixo, fazendo exclusivamente o movimento
de suspensão (talha estacionária). Por outro lado, a talha pode estar montada
numa estrutura (talha suspensa) que pode ser movimentada. A ponte rolante é
uma estrutura, de uma ou duas vigas, que permite o movimento da talha ao
longo dessas vigas de sustentação. Esse movimento é obtido pelo
acionamento de um ou dois motofreios com redutores. Esse conjunto costuma
ser denominado carro da talha, ou simplesmente trolley.
Como o próprio nome ponte indica, essa estrutura que suporta o carro da
talha tem suas extremidades sustentadas numa estrutura fixa, tal como uma
ponte. Uma vez que essa ponte possa se mover ao longo da estrutura fixa,
passa a receber a denominação de ponte rolante. O movimento de translação
da ponte também é obtido por um ou dois motofreios e redutores, como no
caso anterior. A ponte rolante permite movimentar a carga ao longo de três
eixos: suspensão (eixo z), translação ao longo da ponte (eixo x) e translação
da própria ponte (eixo y). Normalmente, a extensão ao longo do eixo y é
maior que ao longo do eixo x. Quando a estrutura que sustenta a ponte não é
fixa, ou seja, a ponte é autoportante, tem-se o chamado pórtico.
Nos equipamentos de pequeno porte, de até cerca de 20 toneladas de
capacidade de içamento, o comando do conjunto de motores é feito por
botoeiras que ficam ao nível do operador. Em regra, o quadro de comando
está posicionado na estrutura do carro da talha. Por isso são utilizados
sistemas de cabos flexíveis para que a alimentação de energia para os motores
possa acompanhar os movimentos. Todos os motores possuem chaves de
reversão de rotação. O emprego de chaves fim de curso (Fc) é imprescindível
para limitar com segurança a extensão de movimentos da talha, do carro e da
ponte. A Figura 7.34 ilustra uma instalação desse tipo para motores com
velocidade única. O motofreio M1 aciona a talha, e os motofreios M2 e M3
acionam o carro da talha.
Figura 7.34 – Diagrama com circuito de comando de uma talha em uma ponte fixa.

A Figura 7.35 ilustra uma botoeira de operação da talha móvel.

Figura 7.35 – Ilustração de botoeira para comando de talha móvel.

7.6 Sistemas de aquecimento por resistências
Existem várias formas de aquecimento elétrico, porém, o mais difundido é
o aquecimento indireto por resistências elétricas. É a forma mais simples de
aquecimento, que se dá por consequência do efeito Joule. A potência
dissipada por uma resistência é dada pela Equação 7.6.

(7.6)

em que:
» V − tensão sobre a resistência (V);
» I − corrente que percorre a resistência (A);
» R − valor da resistência (Ω).
As resistências de aquecimento mais comuns são produzidas com ligas
metálicas à base de níquel (Ni-Cr) ou de ferro (Fe-Cr-Al) no formato de fios.
Geralmente, esses fios são espiralados para formar a resistência propriamente
dita. São muito utilizadas em variados tipos de fornos e estufas,
especialmente para as indústrias metalúrgicas e cerâmicas. As resistências são
acomodadas em canaletas de materiais refratários. Em fornos, as
temperaturas podem atingir temperaturas de até 1.200 °C. Para temperaturas
maiores que essa, são utilizadas resistências moldadas em materiais
compostos tipo cermets (compostos de cerâmica e metal), como o carbeto de
silício (SiC). Nesses casos, são possíveis temperaturas de até 1.600 °C.
As resistências metálicas também podem ser utilizadas em diversos tipos
de aquecedores. Nesse tipo de aplicação, as resistências ficam totalmente
expostas ao ambiente, sustentadas por suportes e não depositadas em
canaletas, como no caso dos fornos. O ambiente mencionado quase sempre é
o ar, que pode circular por elas de forma natural ou forçada, ou seja, com
auxílio de ventilador.
As resistências também podem aquecer fluidos, seja por imersão em
tanques ou como aquecedores de passagem. Nesses casos, as resistências
costumam ser blindadas, isto é, a própria resistência espiralada é envolta por
uma massa refratária e o conjunto é protegido por um tubo metálico. Caso o
fluido a ser aquecido esteja na forma de vapor ou gás, o tubo protetor pode
ser afetado. Além dessas resistências tubulares, também são comuns as
resistências na forma de fitas.
Existem outras formas de aquecimento por resistências bastante
específicas, entre elas as resistências tipo cartucho, muito utilizadas para
aquecimento de moldes, bocais e outras partes de máquinas de fabricação,
como prensas. Resistências tipo colar são utilizadas no aquecimento de
injetoras de plástico. Também existem resistências para aquecimento de
superfícies, como tubos (traceamento) e tanques. Em última análise, o
aquecimento por radiação infravermelha é considerado um caso particular de
aquecimento por resistência.
Em regra, as resistências são arranjadas em bancos, com alimentação mono
ou trifásica. Na ligação trifásica, é dada preferência para a conexão em
triângulo, posto que ela permite a dissipação do triplo de potência em relação
à ligação estrela, conforme mostra a Equação 7.7. Tipicamente, o controle de
potência é feito pelo esquema ‘liga-desliga” de bancos de resistências. Em
certos casos, também se aplica a comutação Y/Δ para controle de potência.

(7.7)

A manobra “liga-desliga” de resistências é normalmente feita por

contatores. Lembre-se que, para a especificação dos contatores, deve ser
utilizada a categoria de emprego AC 1 (cargas resistivas). Os fusíveis são os
únicos elementos de proteção para banco de resistências. Disjuntores com
disparo termomagnético eventualmente podem ser utilizados. A Figura 7.36
mostra um exemplo de diagrama de manobra, proteção e comando de bancos
de resistência.
 Figura 7.36 – Diagrama de manobra, proteção e comando de banco de resistências.

Os termostatos são bastante utilizados nos aquecedores para o “liga-

desliga”, nos quais as temperaturas são moderadas. Para aplicações em
temperaturas mais elevadas, como estufas e fornos, o acionamento
automático é feito a partir de termopares associados a relés eletrônicos, como
ilustra a Figura 7.37.

Figura 7.37 – Exemplo de relé eletrônico para termopar.

7.7 Manobra de banco de capacitores
Capacitores são utilizados para correção do fator de potência de instalações
de unidades consumidoras de energia elétrica. Geralmente, os bancos de
capacitores são localizados nas cabines primárias de unidades consumidoras
ligadas em média e alta tensões. Nas instalações em baixa tensão, o banco de
capacitores costuma estar próximo ao padrão de entrada das concessionárias.
Raramente podem ser encontrados bancos junto a equipamentos com elevada
carga indutiva. A ligação trifásica em triângulo é a forma predominante de
conexão de bancos de capacitores.
O fator de potência é definido conforme a Equação 7.8. Na verdade, o fator
de potência é apurado como um “fator de energia” medido durante um
intervalo de tempo.

(7.8)

Atualmente, o mínimo fator de potência tolerado, isto é, sem que a unidade

consumidora ocorra em pagamento de multa, é de 0,92. Qualquer valor
abaixo disso, a unidade consumidora é penalizada. Nas unidades ligadas em
média e alta tensões, o fator de potência é apurado em intervalos de tempo de
uma hora mediante equipamentos especiais de medição. Essa apuração é
obrigatória. Nas unidades ligadas em baixa tensão, essa apuração fica a
critério da concessionária. Na maioria dos casos, essa apuração não é feita
para unidades em baixa tensão. Tanto para unidades em baixa tensão, como
para as de média e alta tensões sem equipamentos adequados de medição, o
intervalo de medição é mensal, ou, mais rigorosamente, o período de
faturamento.
Para um dado intervalo de tempo, horário ou mensal, a multa aplicada pela
violação do fator de potência (FP < 0,92) é constituída por duas parcelas,
conforme a Equação 7.9.
 (7.9)

em que:,
» ERE − valor da multa por excedente de energia reativa (R$);
» DRE − valor da multa por excedente de demanda reativa (R$);
» EEAM − valor medido da energia ativa consumida no intervalo
considerado (MWh);
» PAM e PAF − demanda de energia ativa medida e faturável no intervalo
considerado (kW);
» FP − fator de potência apurado conforme Equação 7.8;
» VRERE − valor da tarifa de energia para o subgrupo A1 (R$/MWh);
» VDRE − valor da tarifa de demanda “fora de ponta” para o intervalo
considerado (R$/kW).
ERE e DRE são apurados para o intervalo mensal para unidades sem
medição adequada, inclusive para unidades em baixa tensão. Para unidades
em média e alta tensões, ERE é apurado a cada hora, e a multa se constitui
pelo somatório de todos os intervalos horários que compõem o período de
faturamento. A parcela DRE é apurada a cada hora, e a multa se aplica para os
valores máximos obtidos entre todos os intervalos de cada posto, ou seja,
ponta e fora de ponta. Portanto, a multa será dada pela soma de duas parcelas:
DRE = DRE(p)+DRE(fp).
Para as unidades com equipamentos de medição horária, o fator de
potência apurado durante o período da madrugada, tipicamente entre meia-
noite e seis horas da manhã, será capacitivo (FPcap < 0,92), e para o restante
do dia será indutivo (FPind < 0,92). Isso é feito para evitar um excesso de
carga reativa capacitiva no período de baixa carga do sistema elétrico. Em
regra, os capacitores ficam ligados permanentemente nas unidades
consumidoras menores. Nas maiores, em razão da condição exposta
anteriormente, é comum o desligamento de parte dos bancos de capacitores
nas madrugadas.
A manobra de capacitor envolve elevadas correntes transitórias. O pico
dessas correntes transitórias pode atingir cerca de 100 vezes a corrente
nominal do capacitor. Sob manobras frequentes, essa elevada corrente pode
danificar o capacitor e o contator de manobra. Lembre-se que os contatores
para manobra de capacitores devem atender a categoria de emprego AC 6.
Uma vez que o capacitor seja desligado, ele permanece carregado, o que pode
causar acidentes.
A melhor forma de limitar a corrente do capacitor é introduzir resistências
em série com eles no instante da ligação e, depois, neutralizá-los durante a
operação normal. Alguns fabricantes oferecem contatores com resistências de
pré-carga, como ilustra a Figura 7.38. Os contatos da resistência se fecham
um instante antes dos contatos principais, e se desligam logo após.

Figura 7.38 – Contatores com resistores de pré-carga para manobra de capacitores.

Para evitar acidentes com capacitores desligados, porém carregados,

empregam-se resistores de descarga. São resistores que ficam em paralelo
com os capacitores quando estes estão desligados. A Figura 7.39 mostra um
exemplo com circuito principal de comando para manobra de banco de
capacitores com resistores de pré-carga (R2), de descarga (R1) e contatores
normais. Note que os resistores R1 só atuam quando os contatores C1 e C2
estiverem desligados. A pré-carga é obtida pelo tempo de atuação dos
próprios contatores, primeiro liga-se o C2 e, depois, o C1.

Figura 7.39 – Manobra de capacitores com resistores de pré-carga e descarga.

7.8 Transferência automática de alimentação de cargas
Algumas cargas podem ser extremamente importantes para um dado
processo de produção e, por isso, não devem sofrer interrupção do
fornecimento de energia. Nesses casos, além do fornecimento normal,
também existe um fornecimento alternativo, seja por um conjunto de baterias
e inversores, seja por um gerador a diesel. Caso o fornecimento principal seja
desligado, ou se sofrer uma acentuada queda de tensão, o fornecimento
alternativo entra automaticamente para continuar a alimentação, e isola a
carga do fornecimento principal. Quando este voltar a se normalizar, o
fornecimento alternativo é isolado e a carga volta automaticamente para o
principal.
Um relé eletrônico, sensível ao nível de tensão, aciona um contator C3
quando a tensão fica acima de 0,95 Vnom. Com isso, a carga é ligada pela
rede principal por meio de C1, e a rede alternativa é isolada por C2. Se a
tensão da rede principal cair abaixo de 0,85 Vnom, o contator C3 é desligado.
Com isso, o contator C2 liga a carga por meio da rede alternativa e isola a
rede principal. Quando a tensão da rede principal voltar a ser maior que 0,95
Vnom, a carga volta para a situação anterior de alimentação. Note que os dois
disjuntores devem permanecer ligados todo o tempo. A Figura 7.40 mostra
um exemplo dessa configuração.
 Figura 7.40 – Exemplo de comutação de alimentação de cargas especiais.

Este capítulo procurou oferecer uma visão bastante abrangente sobre as

aplicações mais comuns de manobra e comando em instalações industriais e de
comércio e serviços.
Foram destacadas instalações de bombeamento, ar comprimido, refrigeração e
ar-condicionado, talhas elétricas, pontes e pórticos rolantes, aquecimento elétrico
por resistências, banco de capacitores e transferência automática de alimentação de
cargas.
Os tópicos podem ser estudados de forma independente, conforme o interesse de
cada um.
Todos os temas desenvolvidos ao longo do livro estão presentes neste capítulo.
 Agora é com você!

1) Uma bomba centrífuga com descarga de 80 m3/h deve elevar água (γ =

9810 N/m3) a uma altura total de 80 m. Calcule a potência de um motor
de indução trifásico para esse acionamento. Admita o rendimento do
motor igual a 90%, e da bomba, 80%.
2) Faça gráficos esquemáticos (H × Q e C × N) para partida de bomba
centrífuga escorvada com válvula de bloqueio aberta e fechada.
3) Quais são as principais aplicações das bombas de deslocamento
positivo?
4) As partidas de ventiladores são consideradas severas ou suaves? Por
quê?
5) Por que não se deve usar controle tipo liga/desliga para compressores
alternativos com potência superior a 10 cv?
6) Explique o funcionamento do motor de um compressor hermético para
refrigeração do tipo CSR. Faça um diagrama elétrico esquemático.
7) Um forno elétrico a resistências tem potência de 150 kW. Ele é
alimentado por uma rede trifásica a 440 V. Calcule a corrente de linha.
8) Qual regime de operação deve ser considerado para especificar os
contatores de manobra do exercício 7?
9) O que é um motofreio? Cite uma aplicação.
10) Quais cuidados se deve ter para especificar contatores para banco de
capacitores?
11) Idealmente, promova visitas técnicas a indústrias que disponham de
instalações da mesma natureza das que foram tratadas neste capítulo.
12) Consulte na internet imagens com instalações similares àquelas
tratadas neste capítulo.
13) Como atividade extraclasse, produzir um texto sobre comando
automático de instalações de iluminação pública.
 Os componentes que compõem os circuitos de manobra e comandos elétricos,
por questões de segurança, tanto por causa do perigo inerente à eletricidade quanto
à proteção contra agentes externos que podem alterar as condições operacionais,
necessitam estar acondicionados conforme a aplicação e o ambiente. Para tanto, o
atendimento às normas constitui fator de fundamental importância nas fases de
projeto, montagem e ensaios para a garantia da qualidade deste acondicionamento,
o qual é normalmente designado como painel elétrico, ou, ainda, de acordo a
norma, o conjunto de manobra e o comando de baixa tensão, ou, simplesmente, o
conjunto. Apesar da aparência simples, os painéis elétricos apresentam
significativa complexidade em seu projeto, devido ao nível de detalhamento,
principalmente por conta do atendimento às normas, o qual é apresentado em seus
principais aspectos nos tópicos em que se seguem.
8.1 Normas e definições básicas
Após a realização do projeto tanto do circuito de potência quanto do de
comando, a próxima etapa reside em escolher a maneira mais apropriada para
o acondicionamento dos dispositivos elétricos e equipamentos de manobra.
Para tanto, o documento básico no Brasil é a norma NBR IEC 60439-1/2003
− Conjuntos de manobra e controle de baixa tensão; parte 1: Conjuntos com
ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e conjuntos com ensaio de tipo
parcialmente testados (PTTA) −, a qual estabelece os critérios necessários
para o projeto e a montagem dos conjuntos. Entretanto, para o adequado
entendimento da norma, é preciso entender, primeiramente, as definições de
ensaios de tipo e de rotina aplicados nos conjuntos e, posteriormente,
compreender os conceitos TTA e PTTA.

8.1.1 Ensaios
Os ensaios são testes realizados em produtos ou sistemas, tanto pelos
fabricantes quanto por órgãos externos (agentes certificadores), a fim de
verificar a qualidade e a confiabilidade mediante determinadas solicitações
elétricas, mecânicas e térmicas. Conforme as etapas do processo de
fabricação e/ou execução, os ensaios são identificados com nomes
específicos, entre os quais, no que diz respeito aos conjuntos de manobra e
controle, são de interesse os ensaios de tipo e de rotina.
Ensaio de tipo
Do ponto de vista conceitual, um ensaio de tipo, também conhecido como
ensaio de conformidade, serve para determinar se um produto ou sistema
atende a um determinado padrão, mediante procedimentos de teste
decorrentes da aplicação da norma técnica associada ao referido produto ou
sistema. O ensaio de tipo geralmente relaciona-se com a primeira unidade
fabricada por uma empresa para determinada especificação (protótipo) e, na
maioria das vezes, possui caráter destrutivo e requer laboratórios
especializados, o que torna o processo oneroso do ponto de vista econômico.
De acordo com a NBR IEC 60439-1/2003,
os ensaios de tipo são destinados para verificar a conformidade com os
requisitos para um determinado tipo de conjunto, os quais são realizados em
uma amostra definida do conjunto ou em partes do conjunto fabricadas com
 base no próprio projeto ou de um projeto semelhante. Os ensaios de tipo
devem ser realizados sob a iniciativa do fabricante.
Para os conjuntos, os ensaios de tipo incluem as seguintes verificações:
» limites de elevação da temperatura;
» propriedades dielétricas;
» corrente suportável de curto-circuito;
» eficácia do circuito de proteção;
» distâncias de escoamento e de isolação;
» funcionamento mecânico;
» grau de proteção.
Ainda em relação à norma, “se forem feitas modificações em componentes
do conjunto, novos ensaios de tipo têm de ser realizados, na parte em que tais
modificações possam alterar os resultados destes ensaios”.
Ensaio de rotina
Os ensaios de rotina são destinados a detectar falhas em materiais e na
execução da montagem, a fim de verificar o bom funcionamento do produto
ou sistema no todo ou em suas partes constituintes, cujo procedimento deve
resguardar a vida útil do equipamento ensaiado (ensaio de caráter não
destrutivo).
De acordo com a NBR IEC 60439-1/2003,
os ensaios de rotina são destinados para detectar falhas em materiais e na
fabricação. Eles são realizados em todo conjunto, depois que for finalizada a
montagem, ou em cada unidade do conjunto. Não é requerido outro ensaio
de rotina no local de instalação. Os conjuntos que são montados a partir de
componentes padronizados, fora da fábrica do produtor destes componentes,
pelo uso exclusivo de partes e acessórios especificados ou fornecidos pelo
produtor para este propósito, deve ser realizado ensaio de rotina pela
empresa que montou o conjunto.
Para os conjuntos, os ensaios de rotina incluem as seguintes verificações:
» inspeção do conjunto, inclusive inspeção da instalação elétrica e, se
necessário, ensaio de funcionamento elétrico;
» um ensaio dielétrico;
» medidas de proteção e da continuidade elétrica do circuito de proteção.
8.1.2 Tipos de ensaios para os conjuntos conforme a NBR IEC
60439-1
Para entender os conceitos que definem os conjuntos TTA e PTTA,
primeiramente, deve estar bem entendido o que é um ensaio de tipo, pois tal
condição determina a correta interpretação da norma NBR IEC 60439-
1/2003, conforme descrito em suas definições iniciais:
Conjuntos com ensaio de tipo totalmente testados (TTA)
A norma NBR IEC 60439-1/2003 define TTA
como conjunto de manobra e controle de baixa tensão em conformidade com
um tipo ou sistema estabelecidos, sem desvios que influenciem
significativamente o desempenho em relação àquele conjunto típico
verificado que está em conformidade com a norma.
Conjuntos com ensaio de tipo parcialmente testado (PTTA)
A norma NBR IEC 60439-1/2003 define PTTA como
conjunto de manobra e controle de baixa tensão contendo disposições de tipo
ensaiado e disposições de tipo não ensaiado, contanto que o último seja
derivado (por exemplo, por meio de cálculo) de disposições de tipo ensaiado
que satisfizeram os ensaios pertinentes.
Para exemplificar, se um conjunto TTA (está inicialmente em
conformidade com os ensaios de tipo) receber, adicionalmente, algum
acessório ou equipamento que interfira em um ou mais resultados dos ensaios
de tipo, estes estão comprometidos. Entretanto, visando resolver tal situação,
se a solução for obtida a partir de cálculos (consultando-se as informações
contidas nos catálogos do acessório ou equipamento) que permitam colocar
os parâmetros dentro dos valores previstos nos ensaios de tipo, o conjunto
ficará em conformidade com a norma, todavia, assumirá a condição de
PTTA. Outra situação seria a terceirização da montagem de um conjunto
enquadrado como TTA, na qual a empresa contratada tenha que fazer alguma
alteração ou adaptação (por exemplo, a pedido do cliente); se a montadora
tiver que avaliar algum parâmetro do ensaio de tipo por cálculos, o produto
final será um conjunto PTTA. Entretanto, se for realizado um ensaio de tipo
contemplando a alteração ou adaptação (teria que existir uma primeira
unidade montada somente para o ensaio de tipo) e os parâmetros estarem
conformidade com a norma, o conjunto continua sendo TTA.
8.2 Classificação dos conjuntos
Os conjuntos são montados de acordo com as necessidades das instalações
elétricas, dependendo da aplicação, das condições ambientais e da
organização do espaço físico (layout). As definições que se seguem estão
contidas em detalhes na NBR IEC 60439-1/2003.

8.2.1 Estrutura física dos conjuntos

As estruturas físicas dos conjuntos dependem de suas finalidades, da
tecnologia adotada e do espaço disponível, as quais assumem diferentes
formatos identificados pelo tipo.
Tipo armário
Esta estrutura, conforme mostrada na Figura 8.1, é constituída por uma
coluna fechada, em princípio assentada no piso, que pode incluir várias
seções, subseções ou compartimentos.

Figura 8.1 – Conjunto do tipo armário.

Tipo multicolunas
A Figura 8.2 ilustra um conjunto do tipo multicoluna, o qual consiste na
combinação de várias colunas unidas mecanicamente.
 Figura 8.2 – Conjunto do tipo multicolunas.

Tipo mesa de comando

O conjunto do tipo mesa de comando, conforme apresentado na Figura 8.3,
consiste numa estrutura física fechada, com um painel de controle horizontal
ou inclinado, ou uma combinação de ambos, que incorpora dispositivos de
controle, de medição, de sinalização, entre outros.

Figura 8.3 – Conjunto do tipo mesa de comando.

Tipo modular (caixa)

De acordo com a Figura 8.4, trata-se de um conjunto fechado no formato
de caixa, em princípio para ser montado em plano vertical.

Figura 8.4 – Conjunto do tipo modular (caixa).

 Tipo multimodular
O conjunto do tipo multimodular consiste na combinação de caixas unidas
mecanicamente (Figura 8.5), com ou sem estrutura de apoio comum, com as
conexões elétricas passando entre duas caixas adjacentes por aberturas nas
faces.

Figura 8.5 – Conjunto do tipo multimodular.

Montagens fixas e extraíveis

As montagens fixas são realizadas em placas de montagem ou em
estruturas de montagem, conforme ilustradas nas Figuras 8.6(a) e 8.6(b),
respectivamente; tais montagens normalmente são executadas com
ferramentas convencionais ou específicas, conforme a necessidade do
conjunto.

Figura 8.6 – Conjunto executado em (a) placa de montagem (em cinza) e (b) estrutura
de montagem.

Com relação às montagens extraíveis, primeiramente deve ser entendido o

conceito de “parte removível”, que, de acordo com a norma, significa “uma
parte que pode ser removida completamente do conjunto e pode ser
substituída mesmo que o circuito ao qual está conectada possa estar
energizada”. Diante do exposto, uma parte extraível (decorrente da
montagem extraível) denota, também conforme a norma, em
uma parte removível que pode ser movida de modo a estabelecer distância
de isolamento da posição conectada para a posição desconectada e para uma
posição de ensaio (a parte do conjunto, mesmo estando extraída, permite a
realização de ensaios de funcionamento), se tiver, enquanto permanecer
mecanicamente fixada ao conjunto.
A Figura 8.7 mostra o detalhe de uma parte extraível no formato de gaveta.

Figura 8.7 – Conjunto contendo partes extraíveis no formato de gavetas.

8.2.2 Finalidades dos conjuntos

A concepção de projeto e execução dos conjuntos de manobra e controle
dependem de vários fatores, entre os quais podem ser citados: aplicação,
espaço físico disponível, tipo de ambiente, tecnologia (adotada ou
disponível), custo, mão de obra qualificada, suporte técnico, assistência
técnica, entre outros. Esses conjuntos podem ser, do ponto de vista didático,
divididos em:
» distribuição e subdistribuição, os quais normalmente abrigam
equipamentos e dispositivos de proteção, seccionamento e manobra de
circuitos elétricos;
» centros de comando (controle) de motores, podendo ser subdivididos,
quanto à sua construção, em: compartimentados, não compartimentados,
fixos, extraíveis e inteligentes;
» painéis de controle, os quais podem ser convencionais, compostos por
contatores e relés, ou com eletrônica embarcada, como, por exemplo, o
uso de controladores lógicos programáveis (CLP);
» painéis de acionamento, destinados ao controle de velocidade de motores,
utilizando diferentes tecnologias dentro do conceito de drives,
destacando-se a partida suave (soft-start) e o conversor de frequência;
neste tipo de conjunto, também estão presentes os equipamentos de
alimentação, proteção e controle.
8.3 Aspectos gerais dos conjuntos
Assim como acontece com os equipamentos elétricos, tais como relés,
disjuntores, contatores e chaves, os conjuntos de manobra e controle também
são caracterizados na forma de especificações técnicas, as quais permitem
não somente o enquadramento adequado a cada aplicação, mas também
facilitam a elaboração na descrição de produtos nos procedimentos de
aquisição de equipamentos.

8.3.1 Especificações estruturais

As especificações estruturais estão relacionadas com as condições físicas
do conjunto, sempre pautadas pela NBR IEC 60439-1/2003 e, quando
necessário, por outras normas que se façam necessárias mediante
determinadas especificidades. São destacados os seguintes itens:
» normas técnicas exigidas;
» solicitações mecânicas;
» grau de proteção do invólucro;
» temperatura e umidade do ambiente;
» resistência à corrosão e acabamento;
» instalação afastada ou encostada na parede;
» comando local e/ou remoto;
» disposição dos condutores de entrada e saída;
» tipo e seção dos condutores;
» dimensões máximas para transporte.

8.3.2 Especificações elétricas

Sendo o painel elétrico o receptáculo dos dispositivos e equipamentos
elétricos, este deve ser capaz de suportar as grandezas elétricas envolvidas
tanto em regime permanente quanto em transitórios,sendo estes últimos
decorrentes da própria operação ou em situações de falta. Para tanto, são
relacionados os valores nominais das grandezas elétricas de interesse, a
descrição de dispositivos e equipamentos instalados, e os documentos
relacionados com o produto. São destacados os seguintes itens:
 » tensão e frequência;
» corrente de curto-circuito;
» tipo do sistema e tratamento do neutro;
» sistema de aterramento e equipotencialização;
» regime de serviço e cálculo do barramento;
» tipos e características elétricas dos dispositivos de manobra, controle e
proteção;
» desenhos e descrição de funcionamento.

8.3.3 Outros itens de relevância

Conforme as características da instalação, as formas de disposição dos
dispositivos e equipamentos elétricos no interior do painel, bem como dos
condutores, e suas consequências diretas e indiretas (por exemplo, espaço
ocupado, interferências e trocas térmicas), associadas às condições
ambientais, dão origem a outras necessidades, as quais são relacionadas a
seguir:
» formas de acesso interno;
» tipos de instrumentos e chaves;
» marcação dos componentes;
» espaço para os cabos;
» fontes de calor;
» circuitos principais e auxiliares;
» temperatura ambiente;
» posição da alimentação;
» precauções contra a umidade do ar.
8.4 Caracterização dos conjuntos
Os conjuntos representam soluções que envolvem várias áreas do
conhecimento, tais como mecânica (estruturas), elétrica (desempenho perante
as grandezas elétricas), segurança (pessoal e do equipamento) e química
(tratamento de superfícies; pintura), caracterizando uma abordagem
multidisciplinar com resultado interdisciplinar.

8.4.1 Projeto eletromecânico

A construção dos conjuntos de manobra e controle, de acordo com a NBR
IEC 60439-1/2003, deve ser realizada com materiais capazes de suportar
solicitações mecânicas, elétricas e térmicas, além das condições impostas
pelo ambiente, tais como umidade e poluição. Nesse contexto, são destacados
três tópicos de interesse:
Distância de isolamento e de escoamento
Na operação dos conjuntos, um dos principais aspectos de interesse refere-
se à preservação da rigidez dielétrica, tanto em regime permanente quanto em
condições se solicitações elétricas extremas. Nesse sentido, a norma leva em
consideração os conceitos de distância de isolamento e distância de
escoamento.
A distância de isolamento refere-se à distância entre duas partes condutoras
em linha reta, ou seja, o menor caminho entre tais partes condutoras. Com
relação à distância de escoamento, corresponde à menor distância ao longo da
superfície de um material isolante entre duas partes condutoras.
Separação interna dos conjuntos por barreiras ou divisões
O conjunto é normalmente composto por uma estrutura externa
(invólucro), a qual abriga em seu interior os elementos de separação interna
(quando os têm), os barramentos e as unidades funcionais, incluindo os
terminais de conexão para condutores externos. A Figura 8.8 apresenta uma
ilustração simbólica para as formas de separação.
 Figura 8.8 – Ilustração simbólica para as formas de separação nos conjuntos.

A Tabela 8.1 é uma transcrição do quadro presente na norma, na qual estão

contidas as formas típicas de separação por barreiras ou divisões, mediante
uma classificação de formas associadas à Figura 8.9, conforme os símbolos
apresentados na Figura 8.8.

Tabela 8.1 – Formas típicas de separação por barreiras ou divisões

Critério principal Subcritério Forma Figura

Forma
Nenhuma separação. 8.9(a)
1

Terminais para condutores externos Forma

8.9(b)
Separação de barramentos das unidades não separados do barramento. 2a
funcionais. Terminais para condutores externos, Forma
8.9(c)
separados do barramento. 2b

Separação de barramentos das unidades Terminais para condutores externos Forma

8.9(d)
funcionais e separação de todas as não separados do barramento. 3a
unidades funcionais entre si. Separação
dos terminais para condutores externos Terminais para condutores externos Forma
das unidades funcionais, mas não entre 8.9(e)
separados do barramento. 3b
elas.

Terminais para condutores externos no

Separação de barramentos das unidades
funcionais e separação de todas as
unidades funcionais entre si, inclusive os
terminais para condutores externos que
são partes integrantes da unidade
funcional.
Forma
mesmo compartimento, bem como a 8.9(f)
4a
unidade funcional associada.
Terminais para condutores externos
não no mesmo compartimento que a
Forma
unidade funcional associada, mas em 8.9(g)
4b
espaços protegidos ou compartimentos
individuais, separados e fechados.
 Figura 8.9 – Formas de separação.

Grau de proteção do conjunto

O grau de proteção proporcionado por um conjunto de manobra e controle
contra contatos com partes energizadas, penetração de corpos estranhos e
líquidos é indicado pela designação IP_ _, de acordo com a norma IEC
60529. As duas lacunas são preenchidas com dois algarismos, sendo o
primeiro correspondente à entrada de objetos sólidos, variando de zero (não
protegido) a seis (totalmente protegido); o segundo algarismo relaciona-se
com a penetração de líquidos, variando de zero (não protegido) a oito
(protegido contra imersão). As lacunas também podem ser preenchidas pela
letra X, quando podem assumir qualquer valor dentro de cada intervalo
correspondente. Por exemplo, um quadro elétrico IP2X significa que está
protegido contra objetos sólidos com diâmetro maior que doze milímetros,
havendo omissão quanto à penetração de líquidos, pois tal condição não
representa risco para o conjunto.

8.4.2 Características elétricas

A determinação das características elétricas repercute na garantia da
operação e das condições de segurança, tanto em regime permanente quanto
na ocorrência de eventuais contingências, por meio da resposta do conjunto
de manobra e controle na manutenção da rigidez dielétrica e da
suportabilidade dos efeitos da passagem de diferentes tipos de corrente
elétrica. As características elétricas são:
» tensão nominal de operação: valor da tensão elétrica, em condições
normais de funcionamento, o qual pode ser entre fase e neutro (circuitos
monofásicos) ou entre fases (circuitos polifásicos);
» tensão nominal de isolamento: valor de tensão associado aos ensaios de
rigidez dielétrica e distância de escoamento, o qual não deve ser superado
pela tensão nominal de operação (valores máximos);
» tensão suportável nominal de impulso: valor de pico de uma tensão de
impulso, respeitando-se a forma e a polaridade previstas na norma; o
conjunto de manobra e controle deve ser capaz de suportar este tipo de
tensão, sem ocorrência de falhas, tomando como referência os valores das
distâncias de isolamento;
» fator nominal de diversidade: relação (quociente) entre a soma máxima,
em qualquer momento, das correntes de operação de todos os circuitos
principais envolvidos e a soma das correntes nominais de todos os
circuitos principais do conjunto ou da parte selecionada do conjunto. Não
dispondo de tais informações, a Tabela 8.2 fornece os valores
convencionais para o fator nominal de diversidade;

Tabela 8.2 – Valores convencionais para o fator nominal de diversidade

 Número de circuitos principais Fator nominal de diversidade

2e3 0,9

4e5 0,8

6a9 0,7

³ 10 0,6

» corrente nominal: valor da intensidade da corrente elétrica, determinado

pelo fabricante, o qual leva em consideração a potência nominal dos
componentes do equipamento elétrico dentro do conjunto, a sua
disposição e sua aplicação, além do fator de diversidade. A variável de
controle reside na elevação da temperatura, tendo como limite o valor
previsto em norma;
» corrente suportável nominal de curta duração: valor eficaz da corrente,
definido pelo fabricante, que deve ser conduzido pelo circuito em um
pequeno intervalo de tempo (não havendo orientação específica, a
duração é um segundo), sem ocorrência de danos ao conjunto;
» corrente suportável nominal de crista: valor de pico da corrente elétrica
que o conjunto deve suportar satisfatoriamente durante o tempo de
funcionamento do dispositivo sob condições de ensaio;
» corrente nominal condicional de curto-circuito: valor da corrente de
curto-circuito presumida que um circuito do conjunto pode suportar
dentro de um intervalo de tempo, mediante a proteção de um dispositivo
apropriado indicado pelo fabricante;
» corrente nominal de curto-circuito limitada por fusível: valor da corrente
nominal condicional de curto-circuito quando a proteção é realizada por
fusível;
» frequência nominal: valor da frequência de tensão e corrente para as
condições normais de operação. Caso não haja orientações específicas, o
intervalo de tolerância para a frequência fica entre 98% e 102% do valor
nominal;

8.4.3 Condições de serviço

As condições de serviço levam em conta o comportamento do conjunto de
manobra e controle frente ao meio ambiente, o qual pode interferir
significativamente no funcionamento dos dispositivos e circuitos elétricos,
bem como na própria estrutura, por meio de alterações físicas e químicas dos
materiais envolvidos. A seguir, são apresentadas as condições de serviço de
interesse:
» temperatura ambiente para instalações abrigadas: a temperatura ambiente
não deve exceder +40 ºC, e sua média em um período de 24 h não deve
exceder +35 ºC. O limite inferior da temperatura ambiente é -5 ºC;
» temperatura ambiente para instalações ao tempo: a temperatura ambiente
não deve exceder +40 ºC, e sua média em um período de 24 h não deve
exceder +35 ºC. O limite inferior da temperatura ambiente é -25 ºC, em
um clima temperado, e -50 ºC, em um clima ártico;
» condições atmosféricas para instalações abrigadas: o ar deve ser limpo e
sua umidade relativa não pode exceder 50% a uma temperatura de
máxima de +40 ºC. Podem ser permitidas umidades relativas mais altas a
temperaturas mais baixas, por exemplo, 90% a +20 ºC. Convém que seja
tomado cuidado com a condensação moderada, a qual pode acontecer
ocasionalmente devido a variações de temperatura;
» condições atmosféricas para instalações ao tempo: o valor da umidade
relativa pode estar, temporariamente, a 100% sob uma temperatura
máxima de +25 ºC;
» grau de poluição: classificação referente às condições ambientais para as
quais o conjunto é projetado. Atenção diferenciada deve ser dada em
ambientes com poeira condutiva ou higroscópica, gás ionizado ou sal,
bem como em ambientes com umidade relativa que possa resultar em
condensação. Tais fatores comprometem as distâncias de escoamento e
de isolamento, portanto, o atendimento às condições de projeto significa a
garantia de uma operação segura. Os graus de poluição dividem-se em
três níveis, conforme descrito na Tabela 8.3;

Tabela 8.3 – Classificação e descrição dos graus de poluição

Classificação Descrição

Grau de
Não ocorre poluição ou somente uma poluição seca não condutora.
poluição 1

Grau de Ocorre, normalmente, apenas poluição não condutora. Porém, ocasionalmente, pode
poluição 2 ser esperada uma condutividade temporária causada por condensação.

Grau de Ocorre poluição condutora ou poluição seca não condutora que se torna condutora
poluição 3(1) devido à condensação.

Grau de A poluição provoca uma condutividade persistente causada, por exemplo, por pó
poluição 4 condutivo ou pela chuva ou neve.

(1) classificação normalmente adotada aos conjuntos para aplicações industriais

» altitude: em locais acima de 1.000 m, a troca térmica de um conjunto

com o meio fica prejudicada devido à baixa densidade do ar; por outro
lado, a temperatura ambiente diminui com o aumento da altitude,
podendo haver uma compensação que favoreça a dissipação da energia
térmica. O aumento da altitude também reduz a rigidez dielétrica do ar,
sendo necessário corrigir tanto as distâncias mínimas de isolação quanto
as correntes de trabalho dos diversos dispositivos instalados.

8.4.4 Proteção contra choque elétrico

O choque elétrico é um dos acidentes mais temidos por quem trabalha em
eletricidade, acarretando vários danos ao corpo humano, desde o desconforto
até óbito por eletrocussão. O choque pode ser por contato direto (contato com
as partes energizadas do conjunto) ou por contato indireto (partes condutoras
do conjunto indevidamente energizadas; por exemplo, o contato acidental da
estrutura com uma das partes energizadas). Visando a segurança, devem ser
tomadas medidas de proteção contra o choque elétrico:
» proteção contra contato direto: as medidas de segurança básicas residem
em isolação das partes energizadas e a colocação de barreiras e
invólucros respeitando-se o grau de proteção;
» proteção contra contato indireto: a forma mais simples de proteção
consiste no aterramento do conjunto e respectiva equipotencialização das
partes condutoras não energizadas.
De acordo com a NBR 5410/2004, recomenda-se, quando possível, a
instalação de dispositivos de proteção à corrente diferencial-residual
(dispositivos DR), o qual proporciona seccionamento mecânico ou atuação
sobre sistemas que realizam o desligamento dos circuitos elétricos
envolvidos, mediante adequado ajuste do valor da corrente diferencial-
residual.

Com relação à Norma Regulamentadora no 10 − Segurança em instalações e serviços em

eletricidade −, todo projeto elétrico deve prever condições para a realização de aterramento
temporário. A NR 10 define o aterramento elétrico temporário como uma ligação elétrica efetiva
confiável e adequada intencional à terra (após os procedimentos de desligamento, desenergização e
verificação) destinada a garantir a equipotencialidade e mantida continuamente durante a
intervenção (por exemplo, manutenção) na instalação elétrica. Terminada a intervenção, o
aterramento temporário deve ser desfeito.

8.4.5 Proteção contra curto-circuito

Na ocorrência de um curto-circuito, a corrente elétrica circulante pode ser
reduzida mediante o uso de dispositivos limitadores de corrente, tais como,
indutâncias e fusíveis limitadores de corrente. Quanto à proteção, os
conjuntos devem possuir, pelo menos, disjuntores, fusíveis ou a combinação
de ambos. São de interesse os itens relacionados a seguir.

8.4.6 Seleção de dispositivos e componentes de manobra

Considerando-se as normas NBR ou IEC de interesse, os dispositivos e
componentes de manobra devem respeitar o tipo de conjunto, as grandezas
elétricas relacionadas tanto em regime permanente quanto em situações de
contingência, vida útil, entre outros fatores relacionados com o
funcionamento do conjunto. Os fabricantes dos dispositivos e componentes
de manobra devem fornecer todas as orientações necessárias para a correta
instalação de tais elementos, a fim de garantir a montagem e operação
correta, além de atender aos quesitos de segurança.

8.4.7 Barramentos e condutores isolados

Os barramentos (condutores elétricos principais que compõem a entrada e a
saída de energia elétrica dos conjuntos) e os condutores isolados são os
elementos que permitem a transferência de potência e de sinais de comando
durante o funcionamento dos conjuntos de manobra e comando. Os
elementos de interesse neste contexto são:
 » dimensões e valores nominais: dependem da capacidade de condução de
corrente elétrica, do modo de instalação, do tipo de material isolante e,
quando pertinente, das características das cargas acionadas;
» conexões elétricas: estruturas que permitem a transição entre condutores
elétricos por meios que garantam uma pressão de contato suficiente e
durável, mediante as solicitações térmicas, mecânicas (esforços e
vibrações) e ambientais (umidade e poluição);
» condutores elétricos utilizados: materiais empregados, por exemplo,
cobre e alumínio.

8.4.8 Compatibilidade eletromagnética

De acordo com a NBR IEC 60439-1/2003, os conjuntos podem ser
instalados em ambientes que são divididos em:
» ambiente 1: definido pelas instalações elétricas residenciais, comerciais e
pequenas indústrias com fornecimento proveniente da rede pública,
excetuando-se as fontes de perturbações importantes, como solda a arco;
» ambiente 2: compreende as instalações elétricas de baixa tensão não
públicas ou industriais, incluindo fontes de perturbação importantes.

8.4.9 Indicadores luminosos e sinalização

A indicação luminosa, conforme a cor, permite a rápida identificação da
condição operacional, bem como orienta, mediante treinamento, a ação em
sua interface de operação, como, por exemplo, por meio das botoeiras. As
cores possuem significados bem definidos, tanto nos indicadores luminosos
(Tabela 8.4) quanto nas botoeiras (Tabela 8.5).

Tabela 8.4 – Significado dos indicadores luminosos conforme a cor

Cor Condição

Vermelho Ligado

Amarelo Atenção; cuidado

Verde Desligado

Branco Operação normal

Azul Outras
 Tabela 8.5 – Significado das cores para as botoeiras
Cor Condição

Vermelho Parar; desligar; emergência

Amarelo Iniciar retorno; eliminar condição perigosa

Verde ou preto Ligar; partida

Branco ou azul Qualquer função diferente das anteriores

Com relação à Norma Regulamentadora no 10 − Segurança em instalações e serviços em

eletricidade −, não confundir a cor da botoeira com a cor da indicação luminosa, a qual indica a
condição operacional.

8.4.10 Identificação dos condutores

A identificação dos condutores elétricos, com relação à sequência de fases,
deve ser realizada por meio de cores, números, disposição ou símbolos, os
quais devem estar presentes nos diagramas ou esquemas elétricos.
Considerando a sequência de fases A, B e C (ou R, S e T), com relação à
disposição, estas podem ser:
» da esquerda para a direita;
» de cima para baixo;
» da frente para trás.
Na identificação por cores, recomenda-se, em corrente alternada, fase A
em vermelho (ou azul-escuro), fase B em branco e fase C em marrom (ou
violeta). No caso da corrente contínua, polo positivo em vermelho e polo
negativo em preto. É oportuno lembrar que o condutor de proteção (PE) deve
ser verde ou verde e amarelo, e o condutor de neutro (N), azul-claro.

8.4.11 Proteção contra corrosão

A maioria dos conjuntos (estrutura e invólucros) é construída em aço-
carbono, cuja superfície, se não preparada e protegida, sofre a ação do meio
ambiente por meio da corrosão. A preparação e proteção podem ser divididas
da seguinte forma:
» galvanização: deposição superficial feita com um material mais nobre
sobre o que se pretende proteger; o processo mais usual em conjuntos é a
zincagem, a qual pode ser feita a quente (banho feito com o zinco fundido
numa temperatura entre 430 oC e 460 oC; processo também conhecido
como galvanização a fogo ou a quente) ou a frio (aplicação de tintas com
alto teor de zinco);
» pintura: processo que consiste na aplicação de produtos líquidos (pintura
líquida) ou sólidos em pó (pintura eletrostática a pó) sobre a superfície a
ser protegida (se metálica, galvanizada ou não) formando uma fina
película com propriedades (físicas e químicas) e cores que variam
conforme a necessidade e função desejada;
» processo: combinação dos itens anteriores, a fim de se obter diferentes
níveis de resistência à corrosão das partes estruturais dos conjuntos. O
processo pode ser realizado nas seguintes etapas: pré-tratamento, para a
remoção de impurezas; tratamento, como, por exemplo, a galvanização
ou fosfatização; e pintura, também chamada de acabamento;
» cores: as cores das partes estruturais dos conjuntos seguem dois tipos de
codificação: código Munsell, o qual fundamenta-se nos parâmetros matiz,
pureza da cor e luminosidade, e código RAL, sendo este determinado por
quarenta tonalidades destinadas ao controle de reprodução de cores. Por
exemplo, as cores mais utilizadas no acabamento dos conjuntos são o
Munsell N 6,5 (cinza-claro) e o RAL 7032 (cinza).

Conforme o ambiente onde se encontra o conjunto de manobra e controle, podem haver condições
críticas para a integridade das estruturas e seu conteúdo. Por exemplo, em locais expostos à
umidade, as estruturas e os invólucros podem ser executados em material polimérico, como, por
exemplo, o policarbonato. Diante do exposto, sempre é recomendável realizar uma avaliação
detalhada do local que irá receber os conjuntos de manobra e controle elétricos, a fim de realizar a
escolha mais acertada sobre o material de fabricação de tais equipamentos.
8.5 Algumas considerações sobre os conjuntos
Na elaboração de projetos e execução de conjuntos de manobras e
comandos requer-se, primeiramente, completo domínio sobre as normas em
vigor, bem como das normas regulamentadoras do Ministério de Trabalho,
em particular a NR 10, e legislação correlata. Neste contexto, existe uma
significativa quantidade de informações sob o domínio dos fabricantes e
montadores, decorrente da experiência acumulada (know-how) na construção
dos conjuntos e, diante do exposto, a busca por suporte técnico pode
significar escolhas mais acertadas.
A abordagem sobre os conjuntos de manobra é extensa e requer a busca
constante de informações em fontes confiáveis, respeitando-se sempre as
normas em vigor e as boas práticas de engenharia. Não esgotando o assunto,
mas chamando a atenção para alguns detalhes, os itens a seguir são dignos de
observação:
» identificação de conjuntos e equipamentos: acessórios como placas e
anéis de identificação, rótulos, adesivos e etiquetas, conhecidos como tag
(termo em inglês que significa etiqueta), os quais seguem determinadas
regras estabelecidas, seguindo, normalmente, uma codificação
estabelecida por quem encomenda o projeto, visando à identificação e
localização do conjunto (tanto externa quanto interna), por exemplo,
dentro de uma área industrial;
» acompanhamento dos ensaios: uma vez o conjunto projetado e
construído, é recomendável que o solicitante do projeto acompanhe os
chamados ensaios de entrega realizados pelo fabricante, antes da
embalagem e entrega, a fim de verificar se existem ou não
conformidades;
» norma IEC 61439/2011 (partes 1 e 2): esta norma está valendo para os
países que seguem diretamente a IEC (substitui a IEC 60439/2004),
intitulada Low-voltage switchgear and controlgear assemblies, enquanto
isso no Brasil continua valendo a NBR IEC 60439-1/2003, todavia, este
assunto está em discussão na ABNT pelo comitê CB-3 Eletricidade. A
IEC 61439/2011 surgiu do fato de que 80% dos conjuntos montados no
mundo não cumpriam as exigências contidas em norma, devido às
dificuldades de interpretação e da definição pouco clara das
 responsabilidades entre fabricantes e montadores. Nesta norma, os
conceitos de TTA e PTTA são substituídos pelo conceito de conjunto
testado, o qual visa eliminar os abusos e o mau uso da norma anterior na
aplicação nos conjuntos PTTA. Resumidamente, a IEC 61439/2011
proporciona condições para que haja maior segurança e confiabilidade
nos conjuntos de manobra e comando.

Neste capítulo, foram apresentadas as Normas e definições básicas para os

conjuntos de manobra e comando de baixa tensão, destacando-se os conceitos de
ensaio de tipo e de rotina para melhor entendimento da classificação de conjuntos
com ensaio de tipo totalmente testados (TTA) e parcialmente testados (PTTA).
Também foi feita a classificação dos conjuntos conforme as necessidades das
instalações elétricas, dependendo da aplicação, das condições ambientais e da
organização do espaço físico (layout).
Por fim, foram apresentados os aspectos gerais dos conjuntos visando não
somente o enquadramento adequado a cada aplicação, mas também facilitar a
elaboração na descrição de produtos nos procedimentos de aquisição de
equipamentos.
 Agora é com você!

1) Em relação aos ensaios de tipo e de rotina, quais as principais

características que os diferenciam?
2) Como são divididas as especificações técnicas de um conjunto? Quais
são os principais itens que devem compor a especificação de um
conjunto?
3) Qual a importância do grau de proteção na especificação de um
conjunto?
4) Em relação à proteção contra choque elétrico, no que diz respeito à
segurança do indivíduo que trabalha diretamente em um conjunto, qual
documento deve ser observado? O referido documento é de
responsabilidade de qual instituição?
5) Em relação às cores das botoeiras e dos indicadores luminosos, quais
cuidados devem ser observados?
Bibliografia

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