Usina de Asfalto

CURSO DE APERFEIÇOAMENTO EM
OPERAÇÃO DE USINA DE ASFALTO

Confederação Nacional da Indústria – CNI Instituto Pavimentar
Robson Braga de Andrade André Tavares Carvalho
Presidente Presidente
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento Armando Morilha Junior

Nacional - SENAI 1º Vice – Presidente /Consultor Técnico
Rafael Lucchesi
Diretor Geral Eunice Muniz Teixeira de Freitas
2º Vice – Presidente
Unidade de Relações com o Mercado - Diretoria de Educação e
Tecnologia - SESI/SENAI/IEL
Raissa Rossiter
Gerente Executiva
Andréa Nunes
Especialista de Negócios Sociais
Unidade de Educação Profissional e Tecnologia - SENAI-DN

Rolando Vargas
Gerente Executivo
Mauricio Ballarine
Especialista de Desenvolvimento Industrial
Federação das Industrias do Estado do Paraná - FIEP

Edson Campagnolo
Presidente
Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento

Regional do Paraná - SENAI
Marco Antonio Areias Secco
Diretor Regional
Gerência de Educação Profissional - SENAI-PR

Rosane Lara
Gerente
NRC - Núcleo de Relacionamento Corporativo - SESI/SENAI/IEL - PR

Ademir Vicente da Silva
Gerente de Negócios Setoriais
[4] Curso de Aperfeiçoamento em Operação de Usina de Asfalto

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL | INSTITUTO PAVIMENTAR
INSTITUTO PAVIMENTAR
Curso de Aperfeiçoamento em Operação de Usina de Asfalto
Autores:
Bernardo Ronchetti
Elton Antonello
Gilberto Schelp
Supervisão Técnica:
Armando Morilha Junior
2013
[5]
Especialistas Técnicos
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial -

Departamento Regional do Paraná
Laertes Vieira
Colaboração Técnica
Walerio Jose Cabarrao Salatta

Carlos Andre Fiuza

INSTITUTO PAVIMENTAR
Armando Morilha Junior

Supervisão Técnica
2ª Edição
Gilberto Schelp
Elaboração e Revisão Técnica
1ª Edição
Bernardo Ronchetti
Elton Antonello
Elaboração e Revisão Técnica
Correção Ortográfica
Maria Angela Calvão
Diagramação
40graus Design
Esta publicação é um guia para treinamento de operadores de usina de asfalto e sua utilização se restringe a este
fim. Maiores informações particularizadas deverão ser buscadas no Manual de cada equipamento.

Prefácio
O Brasil está vivenciando um momento de crescimento, com projeções sustentadas
vigorosamente nos próximos anos. Este crescimento, associado aos cadernos de encargos
para sediar a Copa do Mundo em 2014, as Olimpíadas em 2016 e a implementação das
obras do PAC, irá propiciar uma demanda por milhares de profissionais qualificados para a
área de construção civil pesada.
Entretanto, desde meados da primeira década dos anos 2000, o setor da construção civil
pesada começou a constatar que a demanda por pessoal qualificado para a execução das
obras de infraestrutura é muito maior que a oferta.
Embora a quantidade de profissionais formados anualmente nos cursos de engenharia no

Brasil esteja abaixo do necessário para fazer frente a estas demandas, todavia para estes
profissionais se tem no País uma formação mínima adequada que o setor exige.
Para o pessoal de nível técnico, como por exemplo, Técnicos de Laboratório e Operadores de
Máquinas, além de não se ter uma organização de cursos de qualificação e aperfeiçoamento,
a quantidade de profissionais está aquém das necessidades, e aqueles que se apresentam
para suprir esta demanda, por inúmeras razões, não tiveram uma formação plena para
atender o setor. A falta de qualificação destes profissionais tem implicações diretas na
produtividade dos equipamentos e na qualidade e durabilidade das obras executadas.
Os cursos ministrados através da parceria entre o INSTITUTO PAVIMENTAR e SENAI-PR têm

como objetivo disseminar o conhecimento técnico em pavimentação asfáltica alcançado no
Brasil nas últimas duas décadas, através do aperfeiçoamento de centenas de técnicos e
profissionais que atuam no setor ou que desejam nele se inserir.
[7]
Apresentação
A apostila de treinamento que você está recebendo representa uma ação do INSTITUTO
PAVIMENTAR e SENAI-PR, para que o Brasil tenha condições de atender à demanda por
profissionais qualificados para a pavimentação rodoviária frente às projeções de crescimento
previstas para o País nos próximos anos.
A primeira parte, denominada “Noções de Pavimentação Asfáltica”, é integrante de todos

os manuais dos cursos de capacitação de pessoal técnico oferecidos pelo INSTITUTO
PAVIMENTAR e SENAI-PR para este ramo da construção civil, e tem como objetivo mostrar
aos participantes uma visão do que seja uma rodovia, desde a sua concepção até a operação,
propiciando que o profissional em capacitação identifique onde ele estará inserido neste
processo.
Nesta apostila você encontrará orientações de grande valor para o seu desempenho
profissional na produção de misturas asfálticas, incluindo, também, temas como
Segurança no Trabalho e Proteção Contra Incêndios. O nosso objetivo é que você conheça
aspectos que são fundamentais para operar uma usina de asfalto, inclusive aquelas
referentes à segurança no trabalho.
Leia os textos com atenção, encontre resposta para as questões que lhe serão apresentadas,
reflita sobre elas, pesquise, pergunte. Enfim, convidamos você a aproveitar essa oportunidade
para ampliar seus conhecimentos e, assim, se desenvolver profissionalmente.
Nós, do INSTITUTO PAVIMENTAR e SENAI-PR, esperamos que o curso que você escolheu
para se capacitar possa representar um diferencial no seu desenvolvimento profissional e
qualidade de vida, e também na qualidade das obras de pavimentação que você ajudará a
construir na imensidão deste País.
Bom aprendizado!
[9]
SUMÁRIO
2. NORMAS DE SEGURANÇA..................................................................................19
2.1. SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO........................................................................................19
2.2. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA..................................................................................21
2.3. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL................................................................................21
2.4. MONITORAMENTO DA POLUIÇÃO AMBIENTAL..............................................................................22
2.4.1. Impactos Ambientais....................................................................................................................22
3. NOÇÕES DE LABORATÓRIO PARA OPERAÇÃO DE USINA DE ASFALTO......................24
3.1. INTRODUÇÃO.........................................................................................................................24
3.2. CONTROLE DA GRANULOMETRIA...............................................................................................25
3.3. CONTROLE DA UMIDADE DOS AGREGADOS................................................................................27
3.4. TEMPERATURA DA MISTURA.....................................................................................................27
3.5. TEOR “ÓTIMO” DE ASFALTO......................................................................................................28
4. USINA DE ASFALTO...........................................................................................30
4.1. TIPOS DE USINAS...................................................................................................................31
4.2. DOSAGEM...............................................................................................................................32
4.3. USINAS DESCONTÍNUAS..........................................................................................................32
4.4. USINAS CONTÍNUAS................................................................................................................38
4.4.1. Fluxo Paralelo........................................................................................................................... 39
4.4.1.1. Secagem....................................................................................................................................................40
4.4.2. ContraFluxo................................................................................................................................42
5. CUIDADOS COM OS AGREGADOS.......................................................................45
5.1. SEGREGAÇÃO.........................................................................................................................46
6. SILOS DOSADORES...........................................................................................49
6.1. VIBRADORES..........................................................................................................................52
6.2. UMIDADE DOS AGREGADOS.....................................................................................................54
6.3. OPERAÇÃO DA PÁ CARREGADEIRA.............................................................................................57
7. CORREIA TRANSPORTADORA..............................................................................61
8. CÂMARA DE ASPIRAÇÃO....................................................................................62
9. SECADOR........................................................................................................63
9.1. PROCEDIMENTO PARA AJUSTE DOS ROLETES DE APOIO..............................................................66
9.2. MISTURA DO LIGANTE NO SECADOR ROTATIVO ACOPLADO À SECAGEM........................................70
9.3. CONTRAFLUXO COM MISTURA DO LIGANTE EXTERNO AO SECADOR, COMUMENTE
CHAMADO DE PUG MILL................................................................................................................ 72
[11]
10. QUEIMADOR...................................................................................................73
10.1. COMPONENTES DO QUEIMADOR..............................................................................................75
10.2. DOSAGEM DO AR E COMBUSTÍVEL..........................................................................................77
10.3. FORMATO DE CHAMA.............................................................................................................79
10.4. COLORAÇÃO IDEAL DE QUEIMA DO COMBUSTÍVEL....................................................................80
10.5. VISCOSIDADE DO COMBUSTÍVEL UTILIZADO NOS QUEIMADORES DE USINA DE ASFALTO.............81
11. FILTROS DE MANGAS.......................................................................................82
11.1. FUNCIONAMENTO DO FILTRO DE MANGAS...............................................................................84
11.2. MONTAGEM DAS MANGAS NO FILTRO......................................................................................85
11.3. LIMPEZA DO FILTRO DE MANGAS – JATO PULSANTE..................................................................87
11.4. PROCEDIMENTOS PARA A VERIFICAÇÃO DE FUGA DE FINOS NO FILTRO DE MANGAS....................88
11.5. MANÔMETRO DE LEITURA DA COLUNA DÁGUA.........................................................................89
11.6. FUNCIONAMENTO DAS COMPORTAS DE AR FALSO.....................................................................91
11.7. RETORNO DE FINOS A MISTURA.............................................................................................92
12. EXAUSTOR.....................................................................................................94
13. ELEVADOR INCLINADO....................................................................................95
14. SILOS DE ESTOCAGEM DE PEQUENO PORTE.......................................................96

14.1. SILOS DE ESTOCAGEM DE GRANDE PORTE...............................................................................96
15. DOSADOR DE FILLER.......................................................................................98
16. COMPRESSORES DE AR...................................................................................99
16.1. FUNCIONAMENTO................................................................................................................100
17. RETIFICADORES DE TEMPERATURA.................................................................101
18. AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO..................................................................103
18.1. TIPOS DE ÓLEO TÉRMICO MAIS UTILIZADOS NO BRASIL..........................................................107
18.2. DESAERAMENTO DO AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO: IMPORTANTE ANTES DE COLOCAR
EQUIPAMENTO EM FUNCIONAMENTO..............................................................................................107
19. ATERRAMENTO..............................................................................................109
20. CASA DE COMANDO E PAINÉIS DE CONTROLE E OPERAÇÃO DE USINAS..............111
20.1. SISTEMA DE CONTROLE E SUPERVISÃO.................................................................................114
20.2. CONTROLE MANUAL.............................................................................................................114
20.3. CONTROLE AUTOMÁTICO.....................................................................................................115
20.4. INTERFACE COM A CASA DE COMANDO..................................................................................121
21. CALIBRAGEM DA USINA DE ASFALTO...............................................................123
21.1. ETAPAS PARA CALIBRAÇÃO DOS SILOS DOSADORES...............................................................125
21.2. PROCEDIMENTO PARA CALIBRARMOS A BOMBA DE ASFALTO....................................................127

22. QUESTIONÁRIO BÁSICO ANTES DE COLOCAR EM FUNCIONAMENTO A USINA DE
ASFALTO ..........................................................................................................129
23. CÁLCULO DA PRODUÇÃO EFETIVA DO EQUIPAMENTO........................................131
23.1. UMIDADE DOS AGREGADOS................................................................................................131
23.2. ALTITUDE..........................................................................................................................132
23.3. TEMPERATURA DA MISTURA ASFÁLTICA................................................................................133
23.4. Granulometria...............................................................................................................133
23.5. Fórmula para cálculo de produção de usinas de asfalto, conforme a NAPA IS 52......134
23.6. Condições de pista.........................................................................................................135
24. PROCEDIMENTOS PARA LIGAR E DESLIGAR A USINA DE ASFALTO COM SEGURANÇA E
ECONOMIA........................................................................................................137
25. SEGREGAÇÃO...............................................................................................145
26. RELATÓRIO DE INSPEÇÃO QUINZENAL NO EQUIPAMENTO..................................146
27. PROBLEMAS E SOLUÇÕES MAIS CONHECIDOS EM USINAS DE ASFALTO.............. 150
28. OXIDAÇÃO DO LIGANTE (CAP).......................................................................159
[13]
SUMÁRIO DE FIGURAS
Figura 01: Procedimento em caso de queimaduras....................................................19
Figura 02: Proteção respiratória..............................................................................20
Figura 03: Alguns exemplos de EPIs........................................................................21
Figura 04. Influência da granulometria na textura da mistura, SMA e Densa................ 25
Figura 05. Representação gráfica da granulometria da mistura................................... 26
Figura 06: Controle da temperatura no carregamento do caminhão............................ 27
Figura 07. Misturas asfálticas com baixa resistência à deformação permanente devido a um
teor de ligante acima do teor “ótimo”..................................................................... 29
Figura 08. Exsudação da superfície indicando excesso de ligante................................ 29
Figura 09. Funcionamento esquemático da usina de asfalto....................................... 30
Figura 10. Usina de asfalto Ciber, móvel e fixa...........................................................30
Figura 11: Usina de asfalto Terex, móvel e fixa..........................................................31
Figura 12. Ilustração usina de asfalto desconínua.....................................................32
Figura 13. Ilustração usina de asfalto contínua..........................................................32
Figura 14: Ilustração de usina gravimétrica..............................................................34
Figura 15. Usina gravimétrica.................................................................................34
Figura 16. Usina gravimétrica.................................................................................35
Figura 17: Secção transversal genérica da torre da usina gravimétrica com sistema de
peneiramento, silos quentes, silo balança e misturador...............................................35
Figura 18. Detalhe dos silos quentes com material a ser pesado................................. 36
Figura 19: Vista interna da torre de silos quentes da usina gravimétrica...................... 36
Figura 20. Secador contrafluxo de usina gravimétrica................................................37
Figura 21. Ilustração de usina gravimétrica..............................................................37
Figura 22:Exemplo de sistema de pesagem de uma usina gravimétrica na década de 80...
.........................................................................................................................38
Figura 23: Exemplo de sistema de pesagem de uma usina gravimétrica atual...............38
Figura 24: Ilustração de usina de asfalto de fluxo paralelo..............................................39
Figura 25: Usina de asfalto continua fluxo paralelo.....................................................39
Figura 26: Etapa de secagem do agregado...............................................................40
Figura 27: Comportamento das temperaturas da usina fluxo paralelo......................... 40
Figura 28: Temperaturas do fluxo paralelo................................................................41
Figura 29a: Filtro via úmida...................................................................................41
Figura 29b: Tanque de decantação..........................................................................41
Figura 30: Usina contrafluxo com misturador externo pug mill....................................42
Figura 31: Usina contrafluxo com misturador externo rotativo ...................................43
Figura 32a: Misturador externo pug mill ..................................................................43
Figura 32b: Misturador externo rotativo...................................................................43
Figura 33: Secagem dos agregados e mistura com ligante bem definido...................... 44
Figura 34: Secagem dos agregados e mistura com ligante - pug mill............................ 44
Figura 35: Instalação de britagem...........................................................................46
Figura 36a: Cuidados com os agregados..................................................................47
Figura 36b: Pilhas de estocagem dos agregados. ......................................................47
Figura 37: Exemplos de seixo rolado à esquerda (que deve ter ao menos uma face britada)
e a direita agregados mais cúbicos......................................................................... 48
Figura 38a: Agregados contaminados......................................................................48
Figura 38b: Excesso de lamelaridade do agregado.....................................................48
Figura 39: Cobertura ideal para agregados...............................................................49
[15]
Figura 40: Exemplo de curva granulométrica ...........................................................49
Figura 41: Ilustração do silo dosador ......................................................................50
Figura 42: Silo dosador sendo alimentado pela pá carregadeira ................................. 50
Figura 43: Controle de dosagem por CLP .................................................................51
Figura 44: Correia dosadora com a célula de carga ...................................................52
Figura 45: Apalpador metálico ...............................................................................53
Figura 46: Vibrador elétrico na parede do silo. ..........................................................53
Figura 47a: Regulagem dos contapesos ..................................................................54
Figura 47b: Montagem do vibrador .........................................................................54
Figura 48: Fator umidade .....................................................................................55
Figura 49: Cálculo umidade ponderada ...................................................................56
Figura 50: Consumo de combustível X umidade ........................................................57
Figura 51: Detalhe da pá carregadeira ....................................................................58
Figura 52: Dimensões para muro de arrimo. ............................................................59
Figura 53: Contaminação dentro do silo dosador ......................................................59
Figura 54: Contaminação excessiva dos agregados ...................................................60
Figura 55: Silos muito afastados do muro de arrimo. .................................................60
Figura 56: Correias dosadoras e transportadoras ......................................................61
Figura 57: Correia transportadora com três moegas. .................................................62
Figura 58a: Câmara de aspiração Ciber ...................................................................62
Figura 58b: Câmara de aspiração Terex ..................................................................62
Figura 59: Identificação dos componentes ...............................................................63
Figura 60: Ingresso dos agregados no secador .........................................................64
Figura 61: Cortina de material formado pela posição e geometria das aletas................. 64
Figura 62: Acionamento dos motores do secador.......................................................65
Figura 63: Roletes de escora .................................................................................65
Figura 64a e b: Regulagens inadequadas, desgastes excessivos dos anéis.................... 66
Figura 65: Anel não centralizado no rolete de apoio....................................................66
Figura 66: Rolete de apoio com ângulo diferente ao anel............................................ 67
Figura 67: Regulagem ideal rolete de apoio – anel.....................................................67
Figura 68: Identificação das regulagens nos roletes de apoio...................................... 68
Figura 69: Regulagem adequada, paralelismo perfeito entre roletes e anéis do secador. ..
........................................................................................................................ 69
Figura 70: Misturador externo rotativo ....................................................................70
Figura 71: Disposição das aletas no misturador ........................................................71
Figura 72: Misturador externo pug mill....................................................................72
Figura 73: Disposição dos braços e palhetas.............................................................72
Figura 74: Queimador externo ao secador ...............................................................74
Figura 75: Queimador interno ao secador ...............................................................74
Figura 76: Desenho esquemático do queimador da usina contrafluxo.......................... 74
Figura 77: Componentes do queimador ...................................................................75
Figura 78: Detalhe do queimador ...........................................................................76
Figura 79: Detalhe da chama piloto de dentro do secador .......................................... 76
Figura 80: Manômetro da pressão do combustível, posicionado sempre perto do queimador.
........................................................................................................................ 77
Figura 81: Chama larga e curta .............................................................................79
Figura 82: Chama longa e estreita ..........................................................................79
Figura 83: Chama intermediária ............................................................................79
Figura 84: Queimador em funciomanento ................................................................80
Figura 85: Coloração do pó do filtro de mangas ........................................................81

Figura 86: Tipos de mangas utilizadas no Brasil........................................................83

Figura 87: Esquema de funcionamento do filtro de mangas........................................ 85
Figura 88: Montagem da manga no espelho ............................................................86
Figura 89: Montagem da manga com ferramenta......................................................86
Figura 90: Montagem da gaiola ..............................................................................86
Figura 91: Alinhamento da flauta com centro da manga .............................................87
Figura 92: Sequenciador do filtro de mangas ...........................................................88
Figura 93: Manômetro de leitura de coluna d’agua (mmca) ...................................... 90
Figura 94: Identificação do diferencial de pressão ....................................................90
Figura 95: Sistema de refrigeração do filtro de mangas..............................................92
Figura 96: Retorno de finos para a mistura diretamente no pug milll. ......................... 93
Figura 97: Retorno de finos para a mistura diretamente no misturador externo ........... 93
Figura 98: Desenho esquemático do funcionamento do filtro de mangas ..................... 94
Figura 99: Elevador posicionado para transporte ......................................................95
Figura 100: Elevador posicionado para operação ......................................................95
Figura 101: Pré-silos de massa asfáltica ..................................................................96
Figura 102: Silo de massa asfáltica capacidade 25m3 ................................................97
Figura 103: Silo de massa asfáltica capacidade 50 m3 .............................................. 98
Figura 104: Filler sendo adicionado à mistura asfáltica diretamente no misturador externo,
tipo pug mill....................................................................................................... 99
Figura 105: Compressor de ar ...............................................................................99
Figura 106: Esquema pneumático e alimentação do filtro de mangas......................... 100
Figura 107: Unidade de conservação de ar comprimido ........................................... 100
Figura 108: Esquemático do retificador de temperatura do combustível .....................102
Figura 109: Retificador de temperatura do asfalto ...................................................102
Figura 110: Conjunto queimador do aquecedor de fluido térmico. ............................ 103
Figura 111: Principais componentes do sistema de aquecimento e circulação do óleo
térmico. ...........................................................................................................104
Figura 112: Vista traseira do queimador do aquecedor de fluido e em funcionamento. ........
.......................................................................................................................104
Figura 113: Ilustração da circulação do óleo térmico ...............................................104
Figura 114: Vista interna das serpentinas do queimador .......................................... 105
Figura 115: Tubulações de asfalto ........................................................................105
Figura 116: Aquecedor de fluido térmico e tancagem ...............................................106
Figura 117: Tanque para armazenamento de CAP, com agitadores especiais para asfalto
modificado. ...................................................................................................... 106
Figura 118: Relação de principais fabricantes e tipos de óleo térmico. ...................... 107
Figura 119: Haste e condutor de aterramento. .......................................................109
Figura 120: Exemplo de para-raios numa usina de asfalto. ...................................... 110
Figura 121: Esquematico de um sistema de aterramento. ........................................ 110
Figura 122: Cabine de operação e casa de comando da usina de asfalto, geralmente
montada no mesmo chassi. .................................................................................111
Figura 123: Disposição interna do painel de comando de uma usina de asfalto .......... 112
Figura 124: Painel de entrada de energia da usina de asfalto. .................................. 112
Figura 125: Disposição interna dos módulos de comando ........................................ 113
Figura 126: Painel de visualização dos níveis de energia da usina de asfalto ............. 113
Figura 127: Comandos manuais da usina de asfalto ................................................ 115
Figura 128: Supervisório da usina de asfalto .......................................................... 115
Figura 129: Analogia de comunicação CLP e componentes ...................................... 116
Figura 130: Analogia de comunicação CLP e componentes....................................... 117
[17]
Figura 131: Tela para criar e editar fórmulas para produção da usina de asfalto......... 119
Figura 132: Tela para criar e editar formulas para produção da usina de asfalto........... 119
Figura 133: Tela de acionamento do queimador........................................................121
Figura 134: Tela de acionamento do queimador........................................................121
Figura 135: Esquemático para pesagem dos silos frios............................................. 122
Figura 136: Tela do supervisório no processo de calibração de balanças..................... 124
Figura 137: Tela do supervisório no processo de calibração de balanças..................... 124
Figura 138: Processo de calibração de balanças da usina terex................................. 126
Figura 139: Processo de calibração de bomba de CAP da usina terex......................... 128
Figura 140: Processo de calibração de bomba de CAP da usina terex......................... 128
Figura 141: Tempo de atraso dos materiais atravessarem a usina............................. 129
Figura 142: Umidade no agregado .......................................................................131
Figura 143: Fator de umidade ..............................................................................131
Figura 144: Queda de produção em função da umidade .......................................... 132
Figura 145: Consumo de combustível X umidade ....................................................132
Figura 146: Queda de produção em função da altitude do nível do mar .................... 132
Figura 147: Queda de produção em função temperaturs final da massa asfáltica ....... 133
Figura 148: Quantidade de material retido/passante ...............................................133
Figura 149: Curva granulométrica dos agregados ...................................................135
Figura 150: Condições da pista ............................................................................136
Figura 151: Erro de cálculo na produção da usina. .................................................136
Figura 152: Painel de comando de uma usina de asfalto contrafluxo......................... 137
Figura 153: Tela do supervisório de dois fabricantes de usinas ................................ 137
Figura 154: Tela do supervisório de indicação de abertura do damper de exaustão..... 138
Figura 155: Tela do supervisório para seleção manual/automático do damper de ar frio. ....
.......................................................................................................................138
Figura 156: Tela do supervisório diagnóstico do filtro de mangas. ............................ 139
Figura 157: Tela do supervisório da bomba de asfalto. .............................................139
Figura 158: Tela do supervisório para carregar fórmula. ..........................................140
Figura 159: Tela do supervisório para acionamento do queimador. .......................... 140
Figura 160: Coloração dos finos ...........................................................................142
Figura 161: Tela do supervisório vazão da usina......................................................142
Figura 162: Tela do supervisório bomba de asfalto....................................................143
Figura 163: Tela do supervisório com as temperaturas dos gases da usina.................. 144
Figura 164: Tela do supervisório para desligar a usina..............................................144
Figura 165: Descarga massa asfáltica no caminhão ................................................145
Figura 166: Carregamento homogêneo da massa asfáltica no caminhão .................... 145
Figura 167: Falhas na massa asfáltica detectadas durante aplicação......................... 146
Figura 168: Aquecimento do CAP no tanque de armazenamento............................... 159

SUMÁRIO DE TABELAS
Tabela 1: Granulometria dos agregados para composição da mistura ......................... 26
Tabela 2: Temperatura de mistura com ligante e temperatura de gases....................... 44
Tabela 3: Temperatura de saída do secador, gases e agregados.................................. 45
Tabela 4: Relação de pressões de ar comprimido e combustíveis ............................... 77
Siglas e Abreviaturas
Antes de iniciar o curso, vamos esclarecer alguns dos conceitos e nomenclaturas mais
utilizados mundialmente, e que serão utilizados nos textos e descrições a seguir:
CA: Concreto Asfáltico

CAUQ: Concreto Asfáltico Usinado a Quente
CAP (Cement Asphalt Petroleum): Cimento Asfáltico de Petróleo
HMA (Hot Mix Asphal): Mistura Asfáltica a quente convencional
CLP: Controlador Lógico Programável
IHM: Interface Homem Máquina
GLP: Gás Liquefeito de Petróleo
IHM: Interface homem X máquina
CLP: Controlador Lógico Programável
Terrômetro: instrumento para medir aterramento
Damper: comporta de abertura de ar
Jumper: ponte elétrica
SSU: saybolt second universal, unidade de medida de viscosidade
Centistokes (cSt): unidade de medida de viscosidade
OC 1A: óleo combustível de baixo ponto de fulgor (BPF)
OC 2A: óleo combustível de baixo ponto de fulgor (BPF)
CM 30: asfalto diluído de petróleo
NAPA: National Asphalt Pavement Association
[19]
2. NORMAS DE SEGURANÇA
2.1. SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO
As atividades laborais devem seguir a política de Saúde, Meio Ambiente e Seguranca

(SMS) do local de trabalho. Boas práticas são sempre bem vindas para o sucesso de
qualquer atividade; portanto, é essencial que o trabalhador esteja devidamente capacitado
e treinado para reconhecer os riscos inerentes às suas tarefas.
A utilização do Equipamento de Proteção Individual (EPI) deve fazer parte da rotina do

trabalhador. É importante ter o conhecimento do EPI adequado para a atividade a ser
executada. Dúvidas e questionamentos devem ser sanados. Nunca uma tarefa deverá ser
conduzida sem que se tenha o conhecimento pleno dos riscos que ela oferece. Só assim, o
profissional estará apto para proteger a si e aos outros.
Através da Ficha de Informação de Seguranca de Produto Químico (FISPQ),, o trabalhador

obtém informações importantes sobre composição química, formas de manuseio,
estocagem, orientações em caso de acidentes, entre outras. Conhecê-la é dever de todos
que trabalham com produtos químicos.
A Petrobrás, em parceria com o Grupo de Trabalho de Segurança, Meio Ambiente e Saúde

(SMS), da Comissão de Asfalto do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis
(IBP), vem desenvolvendo ações para disseminar a cultura preventiva entre os trabalhadores
da pavimentação asfáltica. As informações dispostas a seguir orientam o profissional de
pavimentação para as melhores práticas e procedimentos.
Os primeiros socorros nas queimaduras de pele provocadas por cimento asfáltico quente,
devem ser por meio de lavagem com água corrente fria durante 10 minutos, pelo menos.
Não se deve forçar a retirada do CAP aderente. Esfriando o produto, a camada aderente
não prejudica a pele, pelo contrário, até protege a área queimada, funcionando como
camada estéril. Em geral, a camada aderente se descola após alguns dias.
Para queimaduras circunferenciais, onde o cimento asfáltico quente envolve por completo
um punho ou qualquer outra parte do corpo, o ligante após resfriado e endurecido poderá
atuar como um torniquete. Se isso ocorrer, o ligante aderido deverá ser removido por
profissionais da área de saúde, para prevenir a obstrução do fluxo sanguíneo.
Figura 1. Procedimento em caso de queimaduras
[21]
Queimaduras dos olhos deverão ser tratadas com socorro imediato da vítima, para ser
atendida por profissionais especializados. Pessoas despreparadas não deverão tentar
remover o ligante.
Para o caso de inalação dos fumos asfálticos, a vítima deverá ser removida para um local
fresco e ventilado, o mais rápido possível. Se os sintomas persistirem, um médico deverá
ser chamado com urgência.
Atenta-se ao risco de inalação dos vapores que são emitidos geralmente quando o CAP a
granel é misturado a agregados quentes, contendo materiais particulados, hidrocarbonetos
e pequena quantidade de H2S.
Figura 2. Proteção respiratória
A inalação de vapores de CAP propicia irritação do aparelho respiratório, podendo causar

bronquite e danos ao aparelho gastrintestinal. Vapores de gás sulfídrico concentrados
em espaços confinados, como em tanque de CAP, apresentam risco de envenenamento a
trabalhadores, especialmente em refinarias.
Observando a higiene pessoal, espera-se que a equipe que manuseia o CAP utilize cremes
de proteção para a pele, principalmente nas mãos e dedos. A pele deve ser lavada
imediatamente após a contaminação, e sempre antes de comer, beber ou ir ao toalete. A
aplicação de cremes antes do manuseio do CAP ajuda na limpeza subseqüente, caso ocorra
contato acidental com o produto. Cremes não são, contudo, substitutos de luvas e roupas
de proteção; logo, não devem ser utilizados como forma única de proteção.
Para remover o CAP da pele, não se deve utilizar solventes como aguarrás, éter de petróleo,
óleo diesel etc., uma vez que podem agravar a contaminação. O método de remoção
deverá ser avaliado por um profissional da área de saúde.

2.2. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA
A adoção de procedimentos de manuseio seguro reduz substancialmente o risco de fogo.

Ocorrendo incêndio, o essencial é que o pessoal esteja adequadamente treinado e bem
equipado para combatê-lo. Pequenos focos de fogo podem ser apagados com o uso de
pó químico seco, espuma, líquido vaporizante, gás inerte, extintores ou injeção de vapor
d’água. Jatos d’água diretos devem ser evitados, pois tendem a espalhar o CAP quente e
a propagar o fogo.
Incêndios internos em tanques podem ser extintos por injeção de vapor d’água ou por
uma névoa de água no espaço ocupado pelos vapores. Esse método, no entanto, deve
ser utilizado tão somente por operadores devidamente treinados, pois a água vaporiza-se
instantaneamente ao contato com o CAP quente, podendo desprender espuma e provocar
transbordamento do tanque. Alternativamente, extintores de espuma podem ser usados,
pois a espuma assegura que a água fique bem dispersa. A desvantagem desse tipo de
extintor é que a espuma se desagrega rapidamente ao ser aplicada ao CAP quente.
Extintores portáteis de espuma, formadores de filme aquoso e extintores de pó químico

seco são adequados para o ataque inicial aos pequenos focos de fogo. Eles devem estar
colocados em locais estratégicos, nas áreas de manuseio do CAP. O tipo e o local de
instalação dos equipamentos de ataque principal devem ser discutidos com o Corpo de
Bombeiros ou as brigadas locais de combate a incêndios, antes da instalação.
2.3. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
O principal risco no manuseio do CAP quente é o das queimaduras relacionadas ao contato

com o produto. Por isso, é essencial usar EPIs que proporcionem proteção adequada.
Figura 3. Alguns exemplos de EPIs
[23]
EPIs recomendados
• Luvas resistentes ao calor, com meios de fechamento adequados

• Protetores para olhos e rosto
• Máscara contra vapores
• Macacão ou calça e camisa de manga longa
• Botas resistentes ao calor, ajustes de fechamento no topo
• Capacete de segurança com viseira
2.4. MONITORAMENTO DA POLUIÇÃO AMBIENTAL
Para instalação de uma usina de asfalto pelo usuário, é necessário o atendimento às

exigências ambientais definidas pelo órgão do meio ambiente nacional FEPAM. O cliente
deve atender os quesitos necessários para adquirir as devidas licenças de forma sequencial,
conforme segue:
LP: Licença prévia;

LI: Licença de instalação;
LO: Licença de operação.
Cada licença habilita o proprietário de uma planta de asfalto a avançar no processo, desde
a aprovação do local onde vai ser instalada a área de produção de CAUQ até a sua liberação
para iniciar a produção e comercialização do produto final. A instalação de uma planta de
CAUQ pode ocorrer em zonas rurais ou urbanas.
Normalmente, os usuários que pretendem instalar uma planta de produção de CAUQ em

uma zona rural preferem instalá-la junto a uma pedreira onde já existe um sistema de
britagem de fornecimento de agregados pétreos virgens para a produção de concreto na
construção civil. Neste caso, pode facilitar o processo de adequação aos quesitos faltantes
para a parte do processamento do CAUQ; mas, mesmo existindo a licença de operação
para a produção de agregados, deve-se executar todos os passos para a obtenção da
licença para produzir e fornecer o CAUQ.
Os fabricantes de usinas de asfalto auxiliam seus clientes no fornecimento de documentações

que visam atender requisitos como:
• Certificado de emissões de gases e particulados para o meio ambiente

• Certificado de emissão de ruído
• Desenhos dimensionais gerais dos equipamentos objeto de fornecimento, lay out
de montagem e potência requerida
2.4.1 Impactos Ambientais
O impacto ambiental pode ser controlado e monitorado na instalação e operação de uma

usina de asfalto.

Tipos de poluentes que podem ser gerados em uma produção de CAUQ
Emissão de particulados - Particulados são materiais de granulometria muito fina que,

em suspensão na atmosfera, podem contaminar o ar que respiramos e causar problemas
respiratórios à população, poluição visual, entre outros, como chuva com materiais pesados.
Em uma instalação de usina de asfalto, os particulados podem ser gerados por processo de
movimentação e transporte de agregados pétreos, cimento e cal hidratada, bem como no
processo de secagem e aquecimento dos agregados.
As usinas de asfalto possuem sistemas de filtragem que permitem reduzir a emissão desses
particulados para a atmosfera e atender os valores especificados pelos órgãos nacionais e
internacionais. Os valores de emissão de particulados para a atmosfera devem ser menor
ou igual a 50mg/Nm3.
Emissão de gases, objeto de combustão - Para a execução do processo de secagem e

aquecimentos dos agregados, é necessária a utilização de combustíveis para o processo de
combustão. Durante este processo são gerados gases nocivos à atmosfera, assim como em
todas as áreas e segmentos que utilizam combustíveis, como a indústria automobilística.
Os elementos químicos oriundos do processo de combustão são:
• CO: Monóxido de Carbono

• CO2: Dióxido de Carbono
• S: Enxofre (dependendo do tipo de combustível utilizado)
• SO2: Dióxido de Enxofre
• N: Nitrogênio
• NO2: Dióxido de Nitrogênio
Se o processo de combustão estiver inadequado ou ineficiente, o enxofre, em contato com

a água H2O, pode formar o H2SO4, ou seja, ácido sulfúrico o qual é altamente corrosivo e
tóxico. O mesmo pode ocorrer ao formar o HNO3, chamado de ácido nítrico que também
é altamente corrosivo e tóxico. Os fabricantes de usina de asfalto utilizam queimadores
especiais de alta eficiência em seus processos, para gerar uma combustão ótima e atender
as exigências estabelecidas pelos organismos nacionais e internacionais. Os valores
estabelecidos são definidos pelos órgãos do meio ambiente. A seguir é apresentado um
exemplo de dados de emissões de uma usina de asfalto operando com óleo combustível
BPF.
Componente Amostra Peso Molecular PM (%)

O2 11.7 32 3.7
CO 1.0 28 0.3
CO2 7.0 44 3.1
N2 80.3 28 22.5
Peso molecular seco = PMS 29.59
Vazamento de líquidos - Outro tipo de poluente pode ser considerado o vazamento de

líquido para o meio ambiente, em específico ao solo. Os fabricantes de usina de asfalto
fornecem tanques para o armazenamento de asfalto e combustíveis a serem utilizados no
processo de produção de CAUQ com seus devidos acessórios, como bomba de deslocamento
[25]
dos fluidos e tubulações. Estes equipamentos são projetados para atender as normas
específicas de construção para garantir a sua segurança. O vazamento destes fluídos,
asfalto ou combustível para o solo pode contaminar o próprio solo, vegetação e rios, ou
até provocar riscos de explosões e incêndios. Atualmente é exigido que os proprietários
de usina de asfalto efetuem uma bacia de contenção em toda a sua instalação de asfalto e
combustível, para proteção em caso de vazamento. As normas NBR que a especificam são
a NBR17505 e NBR 10004.
Ruído - O ruído acima do permitido pela legislação pode ocasionar danos à saúde da
população em uma usina de asfalto há emissões de ruídos de alguns componentes,
elabora-se um mapa de risco onde, para acesso ou permanência em determinados locais,
os fabricantes especificam a utilização de EPIs - Equipamentos de Proteção Individual.
Isto está em acordo com as exigências das normas brasileiras definidas pelo Ministério do
Trabalho e Emprego e às normas internacionais.
Nota: Cabe salientar que o não atendimento, pelo proprietário e/ou usuário, de uma usina
de asfalto, das especificações exigidas pelos organismos controladores do meio ambiente
pode acarretar multas ou até a interdição da instalação.
3. NOÇÕES DE LABORATÓRIO PARA OPERAÇÃO DE

USINA DE ASFALTO
Importância da Operação da Usina de Asfalto na Durabilidade dos Revestimentos Asfálticos.
3.1. INTRODUÇÃO
O termo concreto asfáltico caracteriza uma mistura a quente de agregados e cimento

asfáltico de petróleo – CAP, obtidos através de um projeto de dosagem. O agregado mineral
forma o esqueleto da mistura que suporta e transmite as cargas aplicadas pelos eixos dos
caminhões. O CAP (asfalto) é o agente cimentante que une as partículas do agregado e as
mantém coesas e em condições apropriadas para transmitir a carga aplicada pelas rodas
dos veículos às camadas inferiores do pavimento.
A dosagem de um concreto asfáltico consiste na escolha, através de procedimentos

experimentais, de um teor chamado “ótimo” de ligante, a partir de uma faixa granulométrica
pré-definida. A faixa granulométrica escolhida vai originar misturas ditas densas, abertas
ou descontínuas.
A mistura asfáltica é produzida em uma usina de mistura asfáltica (usina de asfalto, na

linguagem popular). As usinas variam na capacidade de produção e podem ser do tipo
contínuo ou descontínuo (gravimétrica); podem, ainda, ser estacionárias ou móveis.
O objetivo básico de uma usina de mistura asfáltica é proporcionar, de forma adequada, às

frações dos agregados, secar, aquecer os agregados e, o ligante asfáltico nas temperaturas
adequadas e misturar o CAP ao agregado, produzindo misturas asfálticas dentro de

características previamente especificadas e que venha a apresentar bom desempenho

durante o período de projeto da rodovia.
Para atingir este objetivo, a adequada operação da usina tem um papel fundamental para
que a mistura produzida venha a atender às características de desempenho desejadas para
o revestimento. Para tanto, tem-se uma série de parâmetros que precisam ser controlados
pelo operador da usina durante o processo de usinagem, os quais serão descritos na
sequência.
3.2. CONTROLE DA GRANULOMETRIA
A granulometria da mistura define a macrotextura da mistura e tem uma influência decisiva

na resistência à deformação plástica, drenabilidade, atrito e na capacidade de absorção
sonora. A Figura 04 ilustra duas granulometrias de misturas: uma tipo SMA e outra tipo
densa. Na mistura tipo SMA, observa-se uma maior proporção de agregados graúdos, o
que vai emprestar à mistura uma maior resistência à deformação permanente.
• 1/2
• 2/3
• Nº 4
• Nº 8
• Nº 16
• Nº 20
• Nº 50
• Nº 100
• Nº 200
• Nº 200
Figura 4. Influência da granulometria na textura da mistura, SMA e densa
As características que o projetista deseja para o revestimento asfáltico da rodovia como a

ilustrada na figura 4, é definida no Projeto Final de Engenharia através da especificação de
uma faixa granulométrica e de requisitos de desempenho.
Para que estas características sejam alcançadas, é necessário fazer uma composição dos
agregados disponíveis (como, por exemplo, os mostrados na tabela 1, de forma a enquadrar
a mistura na faixa granulométrica especificada).
[27]
Peneira Abertura Agregado Agregado Agregado Filer D Faixa B
(mm) A (3/4”) B (3/8”) C (Areia) DNIT
3/4” 19,1 100 100 100 100 80 - 100
3/8” 9,5 21,3 100 100 100 45 - 80
4 4,8 1,0 81,9 100 100 28 - 60
10 2,0 0,9 48,2 99,3 100 20 -45
40 0,42 0,8 20,8 66,1 98,1 10 -32
80 0,18 0,7 12,0 11,6 84,5 8 - 20
200 0,074 0,5 5,2 1,4 70,6 3-8
Tabela 1. Granulometria dos agregados para composição da mistura
A composição da granulometria é feita em “base seca” e irá fornecer a “fórmula seca” que
o operador da usina utilizará para calibrar a usina. Por exemplo, para os agregados da
tabela 1, a “fórmula seca” poderia ser: 41% do agregado A; 52% do agregado B; 5% do
agregado C; 2 % do filer.
A Figura 05 ilustra um exemplo de uma faixa granulométrica para uma mistura asfáltica
densa, bem com uma composição granulométrica e faixa de trabalho.
100 Faixa granulométrica
90 Mistura
Faixa de trabalho
80
70
60
50
40
30
20
10
0
N200 N80 N40 N10 N4 1/2 3/4 1” 1/2”
Figura 5. Representação gráfica da granulometria da mistura
Caso a calibração da usina não seja feita de forma adequada, a granulometria resultante
não atenderá aos requisitos do projetista, e o revestimento não cumprirá a função desejada.
Além disso, mesmo que a calibração seja bem conduzida, alterações no regime de fluxo
dos agregados no sistema poderão ocasionar variabilidade nas propriedades desejadas,
comprometendo a mistura em campo. Por exemplo, para a curva ilustrada na Figura 05,
variações na curva granulométrica para o lado grosso darão origem a misturas com texturas
mais abertas, enquanto que curvas granulométricas com variação para o lado fino darão
origem a texturas mais fechadas (mais lisas).
Para se garantir que a granulometria da mistura atenda aos requisitos do projetista, a

granulometria da massa deve ser determinada diariamente com a coleta de amostra
diretamente dos caminhões. Qualquer não conformidade, o laboratorista deverá comunicar
imediatamente ao operador da usina para que ele proceda aos ajustes necessários na
alimentação dos agregados.

3.3. CONTROLE DA UMIDADE DOS AGREGADOS
Uma vez que a composição da granulometria é feita em termos de “base seca” e, em

campo, os agregados apresentam algum teor de umidade, a calibração da usina deverá
levar em conta esta condição.
A estocagem dos agregados em pilhas com formato de cone faz com que, na medida em
que se vai adentrando no cone, a umidade dos agregados tende a ser maior. Além disto,
agregados que são estocados a céu aberto facilmente podem apresentar umidades acima
de 6%. Este assunto será tratado mais adiante em CUIDADOS COM OS AGREGADOS.
3.4. TEMPERATURA DA MISTURA
O asfalto é um material que, na temperatura ambiente, se apresenta no estado semisólido.

Para que se tenha o bom envolvimento dos agregados pelo ligante, é necessário aquecê-lo,
diminuindo sua viscosidade e, desta forma, facilitar a homogeneização da mistura.
Por outro lado, o asfalto é formado por frações que são muito sensíveis ao aumento da
temperatura (fração maltênica), isto é, elas se volatizam/oxidam para condições mais
elevadas de temperatura, deixando o asfalto mais duro (envelhecido). A fração maltênica
empresta elasticidade à mistura asfáltica. Ao se reduzir esta fração, o asfalto fica mais
duro (envelhece) e, por conseguinte, a mistura tenderá a apresentar um comportamento
de material frágil, quebradiço.
Assim, a industrialização da mistura, onde as temperaturas em que o ligante ficará

submetido são elevadas (150 a 177ºC), corresponde à etapa mais crítica, no que diz
respeito ao envelhecimento do ligante empregado no revestimento de uma rodovia (entre
70 a 85% deste envelhecimento ocorre na etapa de usinagem e compactação da mistura em
campo). Desta forma, o controle da temperatura tem um papel fundamental na qualidade
da mistura usinada.
Figura 6. Controle da temperatura no carregamento do caminhão
[29]
Sinais práticos que podem ser observados para verificar a temperatura da massa
• Massa com aspecto fosco ou mesmo com pedras sem cobertura (carijó), indicando
baixa temperatura.
• Fumaça azul ou excesso de vapores, indicando altas temperaturas.
• Brilho excessivo com auto-escoamento na pilha de talude no caminhão durante a
descarga pode indicar massa gorda, com excesso cimento asfáltico, ou ligante
muito fluido (viscosidade muito baixa).
3.5. TEOR “ÓTIMO” DE ASFALTO
O teor “ótimo” de ligante em uma mistura asfáltica é definido em bases volumétricas

controlando-se, principalmente, a porcentagem do Volume de Vazios (Vv%) e a Relação
Betumes Vazios (RBV). Estes dois índices da mistura têm relação direta com o comportamento
à fadiga da mistura e com a sua resistência à deformação permanente.
A variação do teor de ligante em relação ao teor “ótimo” de projeto afeta estes dois índices
e, por conseguinte, o desempenho da mistura asfáltica.
Misturas com maior teor de asfalto (aumento no RBV) são misturas com melhor desempenho
à fadiga, mas, em contrapartida, têm sua resistência à deformação permanente
comprometida, originando trilhas de roda e exsudação na superfície do revestimento.
Tanto a trilha de roda como a exsudação compromete a segurança do usuário da rodovia.
Em dias de chuva, o acúmulo de água nas trilhas de roda pode causar a aquaplanagem do
veículo, enquanto que a exsudação faz com que se tenha uma perda de atrito (aderência)
entre o pneu e a superfície do revestimento.
Por outro lado, misturas com pouco ligante, até certo ponto, tendem a apresentar
maior resistência à deformação permanente. Entretanto, estas misturas indicam um
comportamento de material frágil e têm sua resistência à fadiga comprometida, podendo
levar ao aparecimento precoce de trincamento no revestimento.
Assim, o controle diário do teor de asfalto na mistura é também de fundamental importância

para que a mistura venha a ter um desempenho adequado em campo. A determinação do
teor de ligante deve ser feita com a coleta de amostra no caminhão, durante o carregamento.
Qualquer não conformidade, o laboratorista deve comunicar imediatamente ao operador
da usina, a fim de que este proceda aos ajustes necessários na bomba dosadora, para que
o teor de ligante atenda aos requisitos de projeto.
O operador da usina deve observar qual vazão de agregados permitirá o funcionamento

constante da usina sem alteração significativa na chama do queimador, e bomba dosadora,
pois mudanças repentinas podem gerar variação indesejada no teor de asfalto e também
na temperatura da massa, originando defeitos localizados no revestimento ao longo da
rodovia.
A Figura 07 ilustra misturas asfálticas com excesso de ligante e a formação de trilha de

roda; a Figura 08 ilustra misturas com excesso de ligante, resultando na exsudação da
mistura. Ressalta-se que a consistência do ligante, a temperatura da região, a magnitude
das cargas e erro na dosagem da mistura também colaboram para a formação da trilha de
roda.

Figura 7. Misturas asfálticas com baixa resistência à deformação permanente devido

a um teor de ligante acima do teor “ótimo”
Figura 8. Exsudação da superfície indicando excesso de ligante
[31]
4. USINA DE ASFALTO
A usina de asfalto tem a função de proporcionar e misturar agregados ao ligante asfáltico,
sob condições determinadas, para produzir o nosso concreto asfáltico.
Trata-se de um equipamento que permite as condições necessárias para a mistura de

agregados e asfalto (Cimento Asfáltico de Petróleo) para aplicação na pista de uma rodovia.
As variáveis que contribuem significativamente na produção, desempenho e qualidade da
mistura asfáltica são: umidade dos agregados (média ponderada dos materiais utilizados),
granulometria destes agregados, altitude do equipamento com relação ao nível do mar,
temperatura da massa asfáltica, temperatura do ligante e combustível utilizado.
. .
.
. .
. .
Figura 9. Funcionamento esquemático da usina de asfalto
A usina de asfalto é um equipamento complexo, podendo ser fixo ou móvel.
Figura 10. Usina de asfalto Ciber, móvel e fixa

Figura 11 Usina de asfalto Terex, móvel e fixa
4.1. TIPOS DE USINAS
Usinas de asfalto são equipamentos que têm a função de produzir a mistura asfáltica
a quente; normalmente são divididas em formas de secar e dosar os componentes da
mistura. Quanto à forma de dosar, classificam-se em contínua e descontínua; à forma de
secar, em contrafluxo ou fluxo paralelo.
Em ambos os processos, é possível obter-se uma excelente qualidade de mistura, mas

o processo descontínuo tem capacidade de garantir melhor qualidade da massa asfáltica
final, devido a sua pesagem e posterior mistura ao CAP.
PROCESSO DESCONTÍNUO
PROCESSO CONTÍNUO
[33]
4.2. DOSAGEM
Denomina-se dosagem o processo ou a forma como os produtos primários (CAP,

agregados, filler) são inseridos na usina; pode ser contínua ou descontínua. A classificação,
normalmente, é feita observando-se o transporte dos agregados minerais.
PENEIRAMENTO
BRITA 0
BRITA 1
AREIA
35%
10%
25%
25%
PÓ
C.A.P.
5%
DOSAGEM
MISTURA
SECAGEM
DOSAGEM FRIA
Figura 12. Ilustração usina de asfalto descontínua
C.A.P.
BRITA 1 BRITA 0 AREIA PÓ 5%
25% 25% 10% 35%
SECAGEM
MISTURA
Figura 13. Ilustração usina de asfalto contínua
4.3. USINAS DESCONTÍNUAS
São usinas que desenvolvem o processo de fabricação do CAUQ através de um processo

de produção da mistura de massa asfáltica de forma “intermitente” entre o início
do carregamento de agregados e o ligante asfáltico, (também chamado de Asfalto ou
Bitumen, ou, ainda, CAP), no misturador.
Este processo é chamado de produção por bateladas, ou simplesmente “usina de asfalto

gravimétrica”.
Estas usinas são as mais completas até então desenvolvidas, pois possuem um sistema de
seleção da granulometria dos agregados virgens após secos, através de peneiras vibratórias
localizadas normalmente na “torre gravimétrica”, similares às peneiras utilizadas nos
processos de britagem. Com isto, os agregados quentes pré-dosados nos silos dosadores
frios e após passagem pelo secador rotativo são transportados por um elevador de canecas,

até atingirem a peneira vibratória de seleção dos agregados. Estes agregados selecionados
são enviados aos chamados “silos quentes”, sendo um para cada faixa granulométrica
do agregado (tamanho de pedra). Os agregados que não são classificados nas telas da
peneira com tamanho excedente são refugados.
O asfalto armazenado em um tanque externo à usina é bombeado para uma tubulação que
interliga o tanque à usina até a balança de asfalto que faz a pesagem estática do CAP e
injeção da quantidade necessária para mistura.
Após permanecerem nos silos quentes, os agregados quentes e secos são enviados para
um silo com sistema de pesagem chamado silo balança. Neste silo, cada faixa de agregado
armazenado no seu respectivo silo quente é descarregado sequencialmente e pesado um
de cada vez, na proporção adequada para a fórmula da mistura de massa asfáltica. Após
completar o ciclo de pesagem de todos os materiais no silo balança, o processo de pesagem
de agregados é concluído e os mesmos são enviados ao misturador.
Enquanto ocorre o sistema de pesagem dos agregados quentes descrito acima, também
ocorre, ao mesmo tempo, a pesagem da quantidade necessária do ligante asfáltico que
será injetado no misturador.
Após a injeção dos agregados e do asfalto no misturador, inicia-se o ciclo de mistura durante
o tempo pré-determinado que, normalmente, varia entre 40 a 60 segundos, dependendo
dos tipos de agregados e dos teores de asfalto da mistura.
Após a conclusão do processo de mistura, o misturador descarrega a massa asfáltica sobre

um caminhão para transporte até o local a ser aplicada na vibroacabadora.
Os gases de combustão gerados no processo de secagem são transportados ao filtro de

mangas, para garantia de proteção ambiental. Durante a secagem, os gases do queimador
também transportam simultaneamente particulados finos que se desprendem dos
agregados, devido ao atrito e propriedade dos mesmos; na maioria das vezes é necessário
que retornem ao processo para contribuir na fórmula da massa asfáltica, bem como na
qualidade da mistura asfáltica final.
Portanto, o filtro de mangas, além de efetuar a filtragem dos gases para a atmosfera,
também efetua a filtragem dos particulados e os devolve para o sistema de mistura, através
de transportadores helicoidais, também chamados de rosca sem fim ou caracóis.
A operação de filtragem normalmente é por barreira física. O pó é barrado por um filme

d’água ou tecido. A filtragem por filme dágua não é mais utilizada devido à grande emanação
de poluentes para a atmosfera e também por haver grande perda de finos da mistura de
crucial importância para uma massa asfáltica de alta qualidade. A filtragem por tecido ou
filtragem seca é feita com elementos filtrantes específicos, denominados mangas. Usinas
atuais utilizam filtros de mangas nesta função. A limpeza dos filtros pode ser do tipo vazão
ou do tipo jato pulsante, onde os particulados se desprendem das mangas e caem por ação
da gravidade para o fundo do filtro.
O transportador helicoidal, localizado no fundo do filtro de mangas, devolve os finos para

o processo, até que sejam alimentados ao sistema para pesagem e injeção no misturador.
[35]
Torre gravimétrica
Filtro de mangas
Pré-coletor
Silos de
estocagem
de massa
Tanques de CAP e combustível
Secador rotativo Silo de

contra-fluxo aditivos
Silos dosadores frios
Figura 14. Ilustração de usina gravimétrica
Para melhor entender o processo descrito acima, as figuras 15 e 16 mostram dois

fabricantes de usinas, e a figura 17 apresenta os componentes básicos de uma usina de
asfalto gravimétrica.
Figura 15. Usina gravimétrica

Figura 16. Usina gravimétrica
2. Peneira vibratória
1. Elevador quente 3. Silo quente
3.1. Silo inferior

6.2. Silo de asfalto
4. Calha de refugos
6.1. Tubulação
de asfalto
5. Silo balança
6. Injeção de
asfalto
7. Misturador pug mill
Figura 17. Secção transversal genérica da torre da usina gravimétrica com sistema de
peneiramento, silos quentes, silo balança e misturador
É importante salientar que na torre da usina gravimétrica é necessário haver dutos de

exaustão para a extração dos vapores gerados no processo, devido ao armazenamento
e movimentação de agregados quentes. A exaustão também é crucial para a perfeita
atomização da chama do queimador. Os dutos de exaustão da torre são interligados ao
processo de exaustão do filtro de mangas.
As usinas de asfalto gravimétricas sempre utilizam secadores contrafluxo.
[37]
DOSAGEM DESCONTÍNUA
Pó
35%
525 Kg Areia
10% Brita 0
150 Kg 25%
375 Kg
Brita 1
25%
375 Kg CAP
5%
75 Kg
Balança digital
100% 1500 Kg
Figura 18. Detalhe dos silos quentes com material a ser pesado
1. Refugo
2. Peneira vibratória
3. Silos quentes
Figura 19. Vista interna da torre de silos quentes da usina gravimétrica
A seguir, exemplo de secador contra fluxo de uma usina gravimétrica.

sentido da entrada dos agregados
Figura 20. Secador contrafluxo de usina gravimétrica
Como pode ser verificado, a usina descontínua, comumente chamada de gravimétrica,

é a que possibilita ao empreiteiro a melhor qualidade da massa asfáltica final, devido à
confiabilidade de sua granulometria, por possuir, após a secagem do agregado e antes da
mistura final com o ligante, uma peneira classificadora, permitindo sempre os mesmos
quantitativos de peso por agregado. O folclore de que este equipamento não é largamente
utilizado devido ao seu elevado custo de mobilização/desmobilização, aliado ao alto índice
de manutenção, já não está presente nos dias de hoje.
Concluindo, em usinas gravimétricas, os agregados são dosados volumetricamente nos

silos frios; são secados e aquecidos continuamente em secador rotativo, transportados
ao elevador e, posteriormente, até a peneira onde são classificados e dosados em uma
balança acumulativa. O misturador, por sua vez, efetua a mistura com elevada energia
mecânica desses materiais, juntamente com o CAP, onde, após o cumprimento do ciclo,
descarrega ao caminhão. Comumente este ciclo de mistura dos agregados + ligante e
descarga ao caminhão é chamado de batelada ou traço. A grande diferença das usinas
gravimétricas para as demais e sua alta confiabilidade é que elas pesam o agregado seco.
Figura 21. Ilustração de usina gravimétrica
[39]
Figura 22. Exemplo de sistema de pesagem de uma usina gravimétrica na década de 80
As balanças apresentadas na figura 22 representam, respectivamente, da esquerda para a

direita, a soma dos pesos dos agregados e o peso do CAP.
Como podemos observar acima, as antigas gravimétricas utilizavam balanças mecânicas

para a pesagem dos agregados e do asfalto. Hoje, o sistema de pesagem é totalmente
informatizado com células de carga e supervisórios, semelhantes aos que veremos na
parte de calibragem de usinas e apresentado na figura 23.
Figura 23. Exemplo de sistema de pesagem de uma usina gravimétrica atual
4.4. USINAS CONTÍNUAS
São aquelas usinas nas quais o processo de produção de CAUQ ocorre de forma contínua,
ou seja, sem interrupções desde o início do processo de dosagem dos agregados nos silos
dosadores frios até a descarga da massa asfáltica no silo de massa.

Usinas chamadas de fluxo paralelo possuem um sistema de secagem em que os agregados

são inseridos em paralelo com a chama do queimador, diretamente na zona de combustão
(Figura 24).
Figura 24. Ilustração de uma usina de asfalto de fluxo paralelo
4.4.1. Fluxo Paralelo
As usinas de asfalto de fluxo paralelo utilizam dosagem com pesagem dinâmica, que é um
princípio moderno de operação de usinas. Trata-se de sistemas que realizam a medição
da quantidade de material que está sendo dosado em cada silo, alterando, de acordo
com a produção, a quantidade de CAP injetado no sistema de mistura instantaneamente.
Sistemas de dosagem dinâmica obrigatoriamente utilizam computadores ou CLPs. Estes
computadores e controladores têm a função de entender os sinais de pesagem das correias
dosadoras dos silos e retransmiti-los para os motores das correias e motobomba de asfalto.
Figura 25. Usina de asfalto contínua de fluxo paralelo
[41]
4.4.1.1. Secagem
A mistura de CAP e agregados exige determinada condição de umidade e temperatura,

por isso os agregados, antes da mistura passam por um secador que tem função de
retirar a umidade, aquecendo-os entre 10 a 15ºC acima da temperatura do ligante. A
forma de energia mais usada em secadores é o calor transferido através de chama, ou
queimadores, mais especificamente. Através da liberação de energia a partir da queima de
um combustível, é possível aquecer, evaporar a água contida na superfície, retirar a água
contida no interior das pedras e, ainda, atingir as temperaturas desejadas para a mistura
nos agregados.
Figura 26. Etapa de secagem do agregado
O secador é um sistema construído em chapas de aço carbono resistentes a altas

temperaturas; sua principal função é retirar a umidade dos agregados, homogeneizá-los
adequadamente com o percentual do ligante.
O secador consiste em um cilindro com movimento de rotação, tendo em seu interior uma
série de aletas que movimentam o agregado e formam diferentes tipos de cortinas dentro
do secador em frente ao queimador.
Neste sistema, por vezes, o secador funciona também como misturador, tornando-se um
sistema mais barato; porém, o fluxo de vapor e gases em alta temperatura passa pela
zona de mistura, podendo causar uma destilação fracionada dos óleos leves. Outro efeito,
comumente chamado de oxidação, reduz a vida do pavimento devido ao envelhecimento
precoce do CAP com perda de suas propriedades. Oportunamente abordaremos os efeitos
destrutivos da oxidação do ligante asfáltico no pavimento.
Gases
ºC
700
Temperatura máxima dos gases 600
500
Temperatura mínima dos gases 400
300
Temperatura da mistura 200
100
Zona de Zona de Zona de Zona de desenvolvimento

mistura aquecimento secagem da chama
Figura 27. Comportamento das temperaturas da usina de fluxo paralelo

Outro efeito do fluxo paralelo que podemos observar na figura 28 é que esse fluxo não é
eficiente termicamente, pois existe uma grande perda de energia na liberação dos gases,
não transferindo toda esta energia ao agregado.
zona de combustão zona de secagem

temperatura dos gases:
zona de mistura 220ºC
injeção de Cap saída da massa asfáltica

Temperatura: 165ºC
Figura 28. Temperaturas do fluxo paralelo
As Usinas de fluxo paralelo não são mais fabricadas, devido ao processo de geração de
secagem dos agregados, onde os gases atingem patamares elevados de temperatura
próxima a sua saída para o filtro de mangas, fazendo com que se perca em eficiência no
processo, com elevado consumo de combustível e necessidade de utilização de elementos
filtrantes resistentes à alta temperatura, ao redor de 180~220ºC (tecido Nomex).
Durante muitos anos, eram utilizados filtros via úmida, chamados de filtro venturi. Este
tipo de filtro continha um sistema de jato de água aplicada nos gases da exaustão na
entrada do filtro. O choque da água com os gases e particulados gerava a decantação dos
particulados no corpo do filtro. Os gases filtrados eram enviados para a atmosfera; os finos,
decantados no corpo do filtro venturi, bombeados para um reservatório de armazenamento
em concreto também chamado de piscina de decantação. A limpeza desta piscina dá-se
por intermédio de remoção dos resíduos por pá carregadeira.
Figura 29a. Filtro via úmida Figura 29b. Tanque de decantação
[43]
O inconveniente deste sistema é que os materiais armazenados na piscina podem estar
contaminados de combustível e podem contaminar o meio ambiente, devido à possível
ocorrência de má combustão durante o processo de secagem. Além disso, não há como
utilizar os finos retirados do tanque de decantação, não havendo nem condições de
aproveitamento para a construção civil.
No tocante à qualidade da massa asfáltica, geralmente a quantidade retida no tanque de

decantação, em termos de granulometria, está abaixo da peneira # 40, que é imprescindível
para uma ótima mistura asfáltica com ideal quantidade de finos.
Há mais de duas décadas os filtros via úmida foram substituídos por filtro de mangas,
devido a exigências ambientais. O mesmo ocorre com a usina de asfalto de fluxo paralelo
com mistura interna no tambor.
Não está previsto no escopo deste treinamento abordar em mais detalhes este tipo de
equipamento; nosso foco dar-se-á ao tipo mais utilizado e que vem dominando o mercado
nos últimos 15 anos: processo contrafluxo.
4.4.2. ContraFluxo
As usinas contrafluxo foram uma revolução tecnológica em relação às usinas de fluxo

paralelo, pois possuem um mecanismo de transferência de calor muito mais eficiente e
permitem a utilização de um misturador externo, aumentando expressivamente a qualidade
da mistura asfáltica. Os gases fluem em direção oposta ao agregado, evitando uma perda
de energia térmica pelo aquecimento dos gases. Com a utilização do misturador externo,
foi minimizada a exposição do asfalto ao calor, permitindo uma maior vida útil à massa
asfáltica e, consequentemente, ao pavimento.
Figura 30. Usina contrafluxo com misturador externo pug mill

Exemplo de usina contrafluxo com misturador externo rotativo.
Figura 31. Usina contrafluxo com misturador externo rotativo
Misturador externo pug mill

Misturador externo rotativo
Figura 32a. Misturador externo pug mill Figura 32b. Misturador externo rotativo
As usinas contrafluxo são as usinas que atualmente possuem grande aceitação e procura
por parte de clientes e órgãos regulamentadores, pois possuem alto índice de produtividade,
o que permite realizar melhor a secagem do agregado, obtendo, assim, uma melhor
homogeneização da temperatura de secagem. As misturas asfálticas resultantes são de boa
qualidade, expondo o ligante asfáltico a menores temperaturas dos gases e consequente
economia de combustível, e uma maior durabilidade dos elementos filtrantes do filtro de
mangas.
Essas usinas possuem um sistema de dosagem da granulometria dos agregados virgens

adequados e necessários ao processo; os agregados são pesados individualmente nas
correias dosadoras. Após isto, são transportados através de uma correia transportadora
até o secador onde ocorre a secagem do material. Durante o processo de secagem dos
agregados, são gerados gases oriundos do processo de combustão e particulados finos que
se desprendem dos agregados que são transportados ao filtro de mangas, para garantia
de proteção ambiental. O pó recolhido pelo filtro deve retornar à mistura, pois, em usinas
contínuas, a dosagem dos agregados é feita antes do secador; portanto, não deverá haver
perdas no sistema.
[45]
Agregados
Chama
Figura 33. Secagem dos agregados e mistura com ligante bem definido
Agregados
Chama
Mistura contínua
Figura 34. Secagem dos agregados e mistura com ligante - pug mill
O processo de mistura do ligante asfáltico dá-se por utilização de misturadores externos

ao processo de secagem tipo tambor rotativo ou por misturador externo, tipo pug mill, de
acordo com a especificação de cada fabricante.
Após a passagem pelo secador rotativo e zona de mistura (tambor rotativo ou misturador
externo), são transportados por um elevador de arraste e enviados ao chamado silo de
armazenamento. A descarga da massa asfáltica ocorre sobre um caminhão que transporta
o asfalto até o destino da aplicação.
Quadro comparativo das temperaturas das usinas mencionadas
Temperaturas de gases e mistura

Gravimétrica Fluxo-paralelo Contrafluxo
Gases Gases Gases
130ºC - 150º C 150ºC - 220º C 150ºC - 160º C
Mistura Mistura Mistura
150ºC - 165ºC 150ºC - 165ºC 155ºC - 170ºC
Tabela 2. Temperatura de mistura com ligante e temperatura de gases

Temperaturas na saída do secador

Gravimétrica Fluxo-paralelo Contra-fluxo
Gases na saída Gases na saída Gases na saída
Mínimo: 90ºC Mínimo: 160ºC Mínimo: 90ºC
Máximo: 150ºC Máximo: 250ºC Máximo: 150ºC
Agregados na saída Agregados na saída Agregados na saída
Mínimo: 155ºC Mínimo: 150ºC Mínimo: 160ºC
Máximo: 170ºC Máximo: 165ºC Máximo: 175ºC
Tabela 3. Temperatura de saída do secador, gases e agregados
Apresentamos o funcionamento básico das usinas descontínuas (gravimétricas) e as

usinas do tipo contínuas, divididas em fluxo paralelo e contrafluxo. A seguir, focaremos
no aspecto crucial para uma perfeita usinagem e mistura asfáltica de excelente qualidade
que é o perfeito manuseio e CUIDADOS COM OS AGREGADOS. Não adianta possuirmos
usinas de asfalto de última geração, dotadas de sensores, queimadores com acendimento
automático, filtro de mangas com eficiência de 99,97%, balanças individuais para cada
agregado, se o nosso material não apresenta as características pré-estabelecidas no
projeto realizado pelo laboratório quanto a sua granulometria e teor do ligante. O início da
qualidade da massa asfáltica começa pela observância de vários itens relacionados com os
agregados.
5. CUIDADOs COM OS AGREGADOS

A qualidade e homogeneidade dos agregados são fatores de grande importância para a
produção de concreto asfáltico, conforme a especificação de projeto e na performance
desejada de todo o conjunto da usina.
Outro fator importante é o cuidado com relação à armazenagem e movimentação dos

agregados: local amplo, para evitar a umidade e mistura entre as pilhas de diferentes
granulometrias.
A logística da distância entre os silos de agregados e o local de armazenagem deve ser a

menor possível, permitindo maior agilidade e rapidez na alimentação pela pá carregadeira,
não afetando, assim, a capacidade de produção da usina e a segurança na operação de
abastecimento.
Devem ser mantidos sempre constantes os níveis de agregados nos silos, para que as
condições de densidade, dentro destes, não fiquem sujeitas a grandes variações que
podem alterar o fluxo do material.
O primeiro cuidado a ser tomado é no britador, controlando as malhas das peneiras. Ao se

fazer a troca das telas, as novas precisam ter as mesmas características das anteriores.
As figuras a seguir apresentam uma instalação de britagem composta por alimentador
vibratório, britador de mandíbulas, britador girosférico, correias transportadoras e peneiras
com malhas, conhecidas para obtenção dos agregados na granulometria ideal.
[47]
Alimentador
automático
Peneiras vibratórias
Fase 2
Fase 1
Brita 2 ou 3
Brita 1 ou 2
Brita zero ou 1
Figura 35. Instalação de britagem
5.1 SEGREGAÇÃO
Deve-se evitar a formação de pilhas muito grandes, principalmente com materiais já

misturados, uma vez que o material de maior granulometria no exterior da pilha tende a
rolar, acumulando-se na parte mais baixa.

Correia transportadora
As partículas maiores segregam

na pilha de estocagem
Material mais seco

Concentração de umidade
Declínio do terreno, melhor

drenagem da umidade
Figura 36a. Cuidados com os agregados
Figura 36b. Pilhas de estocagem dos agregados
[49]
Observação:
Agregado é todo o material rochoso britado, proveniente de pedreiras ou de jazidas de seixo
rolado. Em qualquer tipo de usina de asfalto, independente de seu princípio operacional,
os agregados devem vir da pedreira com a granulometria adequada ao projeto do traço,
devendo ter mais de uma face britada com baixa lamelaridade.
Figura 37. Exemplos de seixo rolado à esquerda (que deve ter ao menos uma face britada); e à
direita, agregados mais cúbicos
Conforme pode ser verificado na figura 38, a pilha de estocagem já está contaminada antes
de o material ingressar no silo dosador correspondente. As usinas contrafluxo, conforme
abordado, não possuem peneira classificadora que separe e pese o material adequadamente.
Neste caso, o material não adequado ingressará no secador e, consequentemente, será
misturado, proporcionando uma massa asfáltica não conforme.
Figura 38a. Agregados contaminados Figura 38b. Excesso de

lamelaridade do agregado
Agregado excessivamente lamelar, não indicado para misturas asfálticas; nestas condições,
a massa asfáltica pode ficar prejudicada.

Figura 39. Cobertura ideal para agregados
6. SILOS DOSADORES
A seguir, conheceremos os componentes que constituem uma usina de asfalto. O minério
virgem britado é alimentado no sistema para secagem e aquecimento. O minério original
extraído da pedreira teve uma pré-classificação em sistema de britagem, sofrendo uma
diminuição de tamanho e peneiramento.
O projeto de construção de uma rodovia exige o cumprimento de uma mistura de agregados

para atingir uma curva granulométrica que foi dimensionada para determinada carga e
tráfego; portanto, a receita de mistura, exceto o ligante asfáltico (CAP), advém dos silos
dosadores, previamente ajustados (calibrados) para a receita formulada.
Composição granulométrica
100 0
90 Centro 10
80 20
Limites
porcentagem passante (%)
porcentagem retida (%)
70 30
60 Faixa Trabalho 40
50 50
Composição
40 60
30 70
20 80
10 90
0 100
0,01 0,1 1 10 100
Diâmetro dos grãos (mm)
Figura 40. Exemplo de curva granulométrica
[51]
Os silos frios geralmente são construídos em aço carbono e possuem alta resistência em
relação ao desgaste do material. Em formato de pirâmide invertida, providos de ângulos
de inclinação dimensionados para escoar o material com maior eficiência, têm como função
armazenar e escoar os agregados até a correia dosadora que se localiza logo abaixo do
dosador.
Funcionamento - Possuindo na parte superior uma boca de alimentação, o agregado

escoa e sai diretamente na área de dosagem da correia dosadora, por ação da gravidade. O
dosador deve possuir um sistema de vibração (motovibrador) no silo onde estará estocado
o material de menor granulometria (mais fino), para que, em casos em que ocorra falta
de material na correia dosadora, automaticamente o vibrador entre em funcionamento,
vibrando o conjunto e mantendo a alimentação homogênea. Possui também uma comporta
com regulagem de altura que auxilia tanto na dosagem do material quanto na desobstrução
de algum corpo estranho que esteja junto ao agregado.
Silo
Vibrador
Zona de pesagem
Correia
Sensor de velocidade Rolo Roletes de Rolete de Sensor de carga Rolo motriz

movido carga pesagem
Figura 41. Ilustração do silo dosador
Figura 42. Silo dosador sendo alimentado pela pá carregadeira

Importante:
• Cada silo deverá conter os agregados de granulometria adequada para mistura.
• Evitar a mistura de materiais de um silo com o de outro.
• As aberturas das comportas devem estar bem fixadas.
• As comportas devem estar livres de qualquer objeto estranho.
• A umidade excessiva, presente nos agregados, pode causar aglutinação e parada
da máquina por falta de material e erro na dosagem da mistura.
• A umidade está diretamente relacionada à dosagem de asfalto e deve ser
medida constantemente para correção na fórmula em produção, no sistema
computadorizado da usina.
Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado é cobrindo-o com lonas;

principalmente a areia e o pó de pedra, agregados com maior retenção de água.
Os silos contêm um tamanho de material específico que deve estar presente na fórmula,
e é muito importante que cada silo seja alimentado corretamente e que, ao longo da
produção, a granulometria (tamanho especificado da pedra) do minério virgem britado
seja verificada. A alteração de uma peneira na instalação de britagem poderá alterar a
característica do agregado e interferir na mistura.
Para medir a massa de agregado, os silos dosadores de dosagem dinâmica apresentam

uma zona de pesagem. Esta zona de pesagem aciona uma célula de carga, e esta informa
ao sistema de controle da usina a quantidade de material sobre a correia. Sistemas
automáticos agem sobre este sinal variando a velocidade do motor. As correias dosadoras
são cruciais para o correto funcionamento da usina, pois dela saem as informações para a
dosagem do asfalto. A figura 43 mostra o sistema de controle por CLP.
Figura 43. Controle de dosagem por CLP
[53]
A figura 44 mostra detalhe do sensor de peso – célula de carga, maior compressão da
correia dosadora sobre a célula de carga, maior peso acusado pelo sistema.
Célula de carga
Figura 44. Correia dosadora com a célula de carga
Notas:
• Na área onde a correia for instalada, em hipótese alguma, a célula de carga,
poderá sofrer carga superior a sua capacidade. (Normalmente as células de carga
são de 50 a 100Kgf).
• Isto significa que não se deve exercer força acima da capacidade da célula de
carga, pois ocasionará danos irreparáveis à mesma. Igual cuidado para colisões e
descargas elétricas.
• A zona de pesagem deve ser limpa periodicamente, pois os mecanismos do sistema
de dosagem podem trancar com corpos estranhos.
6.1. VIBRADORES
Utilizados nos silos dosadores, geralmente no projeto da mistura asfáltica, um ou dois

agregados são de menor granulometria. Quanto menor a granulometria, maior será a
retenção de água deste agregado e, consequentemente, maior será a quantidade de calor
necessária para aquecê-lo devidamente. Quanto maior a umidade, maior será o consumo
de combustível pelo queimador da usina e menor será a produção em termos de rendimento
horário da usina de asfalto. Sendo assim, os agregados mais finos com maior umidade
podem ficar retidos no silo, neste momento atuam os vibradores automáticos que permitem
que sejam escoados automaticamente, sem prejuízos na produção do equipamento.

Figura 45. Apalpador metálico
Pode ser verificado na figura 45 que, sobre o material que está saindo pelo silo dosador,
há um apalpador metálico. Este apalpador tem a função de acionar imediatamente um fim
de curso que automaticamente acionará um vibrador elétrico, montado na chapa lateral do
silo. Isso significa que quando o apalpador estiver na posição vertical, se identifica que não
está saindo material do silo, o que irá causar diferença na granulometria final da mistura
asfáltica. Com o acionamento instantâneo do vibrador, este problema é imediatamente
resolvido pela vibração da chapa lateral do silo e a desobstrução do material, geralmente
ocasionado pela alta umidade do agregado ali contido.
Na figura 46, o vê-se o detalhe do vibrador elétrico montado diretamente na lateral do

silo de agregado. Importante que tal acionamento é automático, sem a intervenção do
operador da usina de asfalto. A falta momentânea de agregado é somente informada ao
operador diretamente pelo CLP como advertência.
Figura 46. Vibrador elétrico na parede do silo
[55]
Vibrador elétrico de alta velocidade - Atentar que o vibrador faz parte do funcionamento
de desbalanceamento dos contrapesos de ambos os lados. Chamamos a atenção deste fato,
porque os dois contrapesos devem estar SEMPRE com o mesmo ajuste. Por exemplo, 20%
de desalinhamento do lado direito, 20% do lado esquerdo. Se houver diferenças entre os
lados, o vibrador será muito exigido, vindo a queimar o induzido. Antes de energizarmos os
vibradores na usina, deveremos nos certificar de que os mesmos estão com os contrapesos
regulados. A regulagem é realizada retirando as duas tampas laterais, e posicionando os
contrapesos com as mesmas medidas entre lados, isso para um perfeito desbalanceamento.
Quanto maior o desbalanceamento, maior será a vibração do conjunto. Quanto maior a
umidade identificada no agregado do silo correspondente, maior deverá ser o percentual
deste desbalanceamento. Na figura 47, observar detalhe da regulagem do vibrador.
Figura 47a. Regulagem dos Figura 47b. Montagem do vibrador

contapesos
Antes de abastecermos os silos de agregados da usina de asfalto, que ora pode ser composta
por, no mínimo três compartimentos, deveremos tomar dois cuidados importantíssimos
que, por vezes, não são levados em consideração pelo cliente: umidade dos agregados e
cuidados com a pá carregadeira.
6.2. UMIDADE DOS AGREGADOS
Já ressaltamos a importância de os agregados estarem cobertos, para não haver umidades

elevadas nos agregados e suas consequências. Não menos importante está o fator dos
ventos que podem deslocar finos das pilhas de materiais, alterando sua granulometria.
A importância da umidade em uma usina de asfalto está diretamente ligada ao percentual

de CAP injetado na mistura e à produção horária do equipamento.
Quanto ao percentual de CAP, o sistema computadorizado da usina desconta a umidade

dos agregados que ingressarão no secador, pois os mesmos serão secados. A partir deste
cálculo com o agregado seco, o sistema informa qual a vazão de asfalto será necessária
para o teor ótimo de CAP na mistura. Entende-se a real importância de realizarmos, no
mínimo duas vezes por dia, os teores de umidade de todos os agregados.
Com relação à produção nominal da usina, a cada 1% de acréscimo na umidade dos

agregados utilizados, há redução de, aproximadamente, 12 a 15 toneladas por hora de
produção da usina de asfalto.

Oportunamente calcularemos a produção efetiva de usinas de asfalto, utilizando os

gráficos das quatro seguintes variáveis que são significativas para o perfeito desempenho
e produção de uma usina de asfalto:
1- umidade
2- temperatura da massa asfáltica final
3- altitude do equipamento em relação ao nível do mar
4- granulometria dos agregados utilizados.
Fórmula
Capacidade nominal da usina = PRODUÇÃO X (fator umidade X fator temperatura X

fator altitude X fator granulometria)
Todos esses gráficos que serão abordados seguem a norma IS-52 da NAPA (National
Asphalt Pavement Association).
Analisando economicamente este assunto e considerando apenas o fator umidade dos

agregados em uma usina de asfalto de 100 toneladas por hora de capacidade nominal,
em regime de 08 horas de trabalho, com variação de umidade de 4% para 5% em dias
intercalados, temos
Fator de umidade
1,2
1
1
0,85
0,8 0,7
0,6
Fator
0,6 0,53
0,48 0,43 0,39
0,4
0,2
0
3 4 5 6 7 8 9 10
% umidade
Figura 48. Fator umidade
Exemplo
Capacidade da usina: 100 t/h - umidade ponderada dos agregados em 3% X 8

horas = 8 horas X 100 t X fator 1 = 800 toneladas por dia.
Vamos supor que, entre uma e outra atividade na usina de asfalto, ocorreram chuvas
na região onde está localizada a usina de asfalto em questão. Os materiais não estavam
sendo cobertos por lonas plásticas ou, o que seria ideal, acondicionados em galpões. Neste
novo dia de atividade, a umidade do agregado variou apenas 1% e agora, em vez de 3%,
estamos com umidade ponderada dos agregados em 4%.
Capacidade da usina: 100 t/h - umidade ponderada dos agregados em 4% X 8

horas = 8 horas X 100 t X fator 0,85 = 680 toneladas por dia.
Com a mesma carga horária, com o mesmo desgaste no equipamento, produzimos 120
toneladas a menos.
[57]
Paralelo ao tema umidade dos agregados, como foi referido no cálculo básico de produção
de uma usina de asfalto, consideramos a umidade dos agregados como sendo ponderada.
Ilustraremos como a umidade dos agregados é calculada para se obter a média nos
agregados. O somatório dos agregados adicionados nos silos em termos percentuais, mais
o teor de ligante e filler, deverá ser exatamente de 100%. Atingindo menos ou mais que
100%, a fórmula da mistura asfáltica estará errada, e o sistema computadorizado da usina
não aceita-se a receita informada.
Fórmula seca 35% 15% 45%
Umidade 3% 4% 5%
Média ponderada 1,05 0,6 2,25 Total 3.9%
Figura 49. Cálculo de umidade ponderada
Na figura 49 temos um clássico exemplo do projeto da mistura asfáltica a ser digitado no

sistema da usina de asfalto:
silo 1 com 35%;

silo 2 com 15%;
silo 3 com 45%.
Deduzimos que o percentual de CAP é de 5%, para fecharmos a conta exata de 100% na
mistura.
A umidade ponderada dos agregados virgens é feita multiplicando-se o percentual do

agregado presente na fórmula pela umidade deste material, medido diretamente no
respectivo silo dosador. Ideal seriam duas coletas por silo para resultados mais significativos
e, no mínimo, de uma amostragem pela manhã, e uma pelo início da tarde.
No caso deste exemplo, a umidade ponderada é de 3,9%.
Observar a diferença da umidade ponderada, conforme calculada, e, da maneira errônea

(média aritmética) como a umidade dos agregados, por vezes, é realizada nas obras.
Geralmente o operador da usina de asfalto, ou até mesmo o laboratorista, simplesmente
soma as umidades dividindo-as pela quantidade dos agregados. Não é um valor correto e
não pode ser utilizado para fins de cálculo. No exemplo em questão, seriam somadas as
umidades:

3% + 4% + 5%, total 12% dividindo pelo número de agregados, 3 no total, que nos daria
uma umidade errônea de 4,0%.
Lembrar que, em 1% de ganho de umidade, perdemos 12 a 15 toneladas por hora na

produção da usina.
A figura 50 mostra um gráfico por si só explicativo. Quanto maior a umidade, maior

deverá ser o poder de chama no queimador da usina, para a mesma capacidade de secar
agregado e aquecê-lo na temperatura adequada com o ligante. Com os dados informados
de produção do equipamento versus umidade e a mesma umidade versus consumo em
litros pelo queimador da usina, pode-se estimar a economia da usina de asfalto de acordo
com a produção estimada.
15
14
13
12
11
10
9
8
7
Misturadores de tambor de fluxo
6 paralelo de 2,1 m de diâmetro
5 Misturadores de contrafluxo
4 de 2,1 m de diâmetro
3 Secador misturador tipo doble

barrel de 2,1 m de diâmetro
2
1
3.8 LPT 7.6 LPT 11.4 LPT 15.1 LPT 18.9 LPT
LPT = litros por tonelada
Economia de combustível (LTP) dos misturadores de tambor
Figura 50. Consumo de combustível X umidade
6.3. OPERAÇÃO DA PÁ CARREGADEIRA
No item 5.0 foram apresentados os cuidados com os agregados e ilustramos algumas

maneiras de estocar os materiais que irão alimentar a usina de asfalto. Não foi por acaso
que enumeramos algumas situações onde, pelo simples fato de estocar corretamente os
agregados, seja pela declividade do terreno, pelo correto formato da pilha, ou pela forma de
carregamento, estamos reduzindo ou minimizando efeitos da umidade. Isso, logicamente,
sem contar com a proteção nos agregados, seja por lonas ou condicionados devidamente
em galpões.
O operador da pá carregadeira deve ser devidamente treinado e qualificado para a função

correspondente de abastecer os silos dosadores da usina de asfalto. As usinas de asfalto tipo
contrafluxo não possuem peneiras classificadoras; portanto, se houver entrada de material
de sobretamanho, este material, fatalmente, sairá pela descarga da usina ao caminhão
transportador. Não são poucos os casos onde, por descuido ou por falta de treinamento
o operador da pá carregadeira, a usina de asfalto travou em plena produção por entrada
de corpo estranho. Também não foram poucos os casos em que houve travamentos no
secador pela entrada de material de sobretamanho e que, para colocar novamente a usina
em operação, foram gastos mais de dois ou três dias para desobstrução.
[59]
Figura 51. Detalhe da pá carregadeira
Portanto, para o operador de pá carregadeira, seguem três comentários de elevada

importância.
• Cuidar para a carregadeira não escavar o terreno onde estão estocados os

agregados. Uma área de estocagem bem cuidada evita-se este problema.
• Utilizar a carregadeira para homogeneizar a umidade dos agregados na pilha de

estocagem. Nunca retirar material da pilha pulmão no mesmo lugar e, sim, dar volta
na pilha, para manter a umidade homogênea. Se o operador da pá carregadeira
escavar sempre no mesmo local, estará “entrando” para dentro da pilha, onde
a concentração de umidade é maior. Aumento da umidade significa queda de
produção e séria dificuldade de operar a usina de asfalto.
• Quando abastecer os silos de agregados, ter o máximo cuidado para evitar a

contaminação de um silo para outro. Importante o planejamento da área industrial,
em confeccionar posição e altura do muro de arrimo (conforme mostra a figura
52), para que o operador da pá carregadeira tenha a melhor visão possível no
abastecimento dos silos dosadores. Importante enfatizar que a usina contrafluxo
não tem a capacidade de selecionar o material de entrada.

2994 3800
2900
3435
3795 4275
1500
Figura 52. Dimensões para muro de arrimo
As figuras 53, 54 e 55 mostram alguns problemas detectados em obras. NA figura 53

podemos verificar a mistura entre os agregados sobre o silo de material; no caso, a brita
01 está contaminada com a brita 3/8 e areia.
Figura 53. Contaminação dentro do silo dosador
[61]
Observações:
• Na construção da rampa de acesso dos silos, deve-se cuidar para que esta não fique
muito longe da usina, o que prejudicaria o carregamento dos silos, e acarretaria na
contaminação dos agregados de um silo para outro, principalmente em usinas com
silos um do lado do outro.
• Cuidados com o carregamento garantem uma boa qualidade da massa asfáltica.
• Contaminação dos agregados antes de ingressar ao secador acarreta em mistura
asfáltica final de péssima qualidade.
Figura 54. Contaminação excessiva dos agregados
Figura 55. Silos muito afastados do muro de arrimo
Nas fotos anteriores, dois comentários importantes: primeiro, a contaminação

excessiva,(figura 54), entre agregados, onde realmente não podemos avaliar qual a
granulometria de cada silo; e a segunda (figura 55), é relativa à distância do muro de
arrimo ao conjunto dos silos. Como este equipamento tem a característica de silos side
by side (lado a lado), é importante que a distância do muro ao equipamento seja de
acordo com o projeto do fabricante, evitando a má visão do operador da pá carregadora e
consequente contaminação também nos silos opostos.

7. CORREIA TRANSPORTADORA
A função da correia transportadora é coletar os agregados virgens que foram devidamente

pesados nas correias dosadoras dos silos e transportá-los até o tambor secador.
Funcionamento - É acionada por motorredutores de engrenagens paralelas, montados

diretamente no tambor condutor. Possui velocidade fixa e tambor condutor autocentrante,
que realiza correções caso ocorram pequenos desalinhamentos na correia. Conforme
o modelo da usina, pode haver mais de uma correia, havendo somente uma coletora
(horizontal) que recebe o material dos silos dosadores, e mais uma transportadora (podendo
haver algumas inclinadas) que envia os agregados ao tambor secador. Dependendo do
tamanho, a correia transportadora pode possuir acionamento central, garantindo que a
lona de borracha esteja sempre esticada na parte superior, que estará sempre submetida
ao esforço de tração.
Na figura 56 observa-se a correia transportadora que recebe os agregados devidamente

dosados dos silos correspondentes (correia superior); estes são lançados para o tambor
secador ou tambor misturador; a figura 56 também mostra o detalhe das correias dosadoras
e transportadoras.
Correias Dosadoras
Correia Transportadora
Figura 56. Correias dosadoras e transportadoras
A figura 57 apresenta uma correia transportadora montada na fábrica. Sobre a correia

encontram-se três moegas facilmente identificadas que têm a função de direcionar o
material que cai dos silos dosadores para a correia, evitando que os mesmos sejam lançados
para fora. Também, se houver material de sobretamanho, na própria moega podem ser
vistos quatro barras longitudinais que irão reter material de sobretamanho, evitando que
os mesmos ingressem no tambor secador. Como esta correia é de alta velocidade, é ideal
que o fabricante instale devidamente contrapesos centrais, mantendo-a sempre esticada
em todo o processo, evitando seu patinamento.
[63]
Figura 57. Correia transportadora com três moegas
Observações
• Este material deverá ser “lançado” para o secador.

• A velocidade da correia transportadora é alta, em torno de 100m/min; com isso, é
vital o acompanhamento diário visual, verificando o perfeito alinhamento, evitando
rasgos na mesma.
• Se esta correia ficar inoperante, haverá paralisação na usina de asfalto.
8. CÂMARA DE ASPIRAÇÃO
Pela câmara de aspiração, passam os gases (oriundos do processo de secagem dos
agregados), que são aspirados pelo exaustor e levados até o filtro de mangas.
A câmara de aspiração é projetada de forma a se obter o perfeito escoamento dos gases e

particulados com o mínimo atrito.
Também na sua parte inferior ocorre o ingresso do material proveniente dos silos dosadores
e correia transportadora, como pode ser verificado na figura 58a e 58b.
Independente da forma construtiva, os agregados que fazem parte da mistura, ingressam

ao tambor secador, na parte de baixo da câmara de aspiração.
Figura 58a. Câmara de aspiração Ciber Figura 58b. Câmara de aspiração Terex

secador de agregados
câmara de aspiração
correia transportadora
Figura 59. Identificação dos componentes
9. SECADOR
Como se sabe, os agregados minerais devem ser secos e aquecidos, para serem misturados
ao ligante asfáltico, a pelo menos, 160ºC para se realizar a mistura. O secador consiste
de um cilindro em movimento de rotação, tendo em seu interior uma série de aletas que
movimentam o agregado e formam diferentes tipos de “cortinas” dentro do tambor. As
cortinas de material possibilitam a retirada da umidade do agregado e seu aquecimento.
São elas, também, que fazem a mistura e o avanço dos agregados dentro do secador.
A umidade influi nas temperaturas de saída dos gases do secador e na produção da

usina. Uma maneira de manter baixa a umidade do agregado é cobrindo-o com lonas,
principalmente a areia e o pó de pedra, agregados com maior retenção de água.
Para que um secador trabalhe de forma uniforme para a maioria dos tipos de agregados,
desde que sejam atendidas as condições ideais para a produção de CAUQ (como umidade,
altitude, combustível, granulometria entre outros), é necessário que o mesmo tenha uma
relação adequada entre diâmetro X comprimento X ângulo de inclinação X rotação de
trabalho. Essa relação faz com que se obtenha o tempo de permanência do sistema de
secagem. Esta relação do tempo de permanência deve ser balanceada para que haja uma
uniformidade de
• temperatura dos agregados na saída do secador;

• temperatura dos gases na saída da camara de aspiração;
• produção da usina: a alteração da produção da usina não deve interferir nos
resultados da temperatura dos gases e dos agregados, se o queimador estiver
regulado.
Os secadores do tipo contrafluxo apresentam maior eficiência de secagem do que os

secadores do tipo fluxo paralelo, por possuirem melhor rendimento térmico do conjunto.
Basta observar que a temperatura dos gases numa usina contrafluxo é da ordem de 40ºC
menor que em uma usina fluxo paralelo. Isso demonstra maior transferência de calor da
chama do queimador para o agregado e consequente rapidez no aquecimento deste e
menor consumo de combustível.
[65]
É importante que os fabricantes de usinas de asfalto testem exaustivamente o melhor
formato de aletas, ângulos, posições, medidas, tamanhos e espessuras, visando obterem
os melhores resultados possíveis. Portanto, jamais se deve alterar as posições das aletas no
secador e configurá-las diferentemente do projeto original. Em casos de dúvidas, contatar
diretamente os fabricantes do referido equipamento, que poderão assessorar o usuário da
melhor maneira possível.
O secador possui inclinação em relação à horizontal de 5º; tal inclinação, aliada à sua
rotação, de 9 a 10 voltas por minuto, determina o tempo necessário para os agregados
atravessá-lo e realizar a secagem do material, bem como aquecê-lo adequadamente. Os
agregados entram no secador pela sua extremidade mais elevada, lado oposto de onde
está localizado o queimador, saindo, então, pela parte traseira do tambor para o elevador
de arraste.
queimador
sentido de ingresso dos

agregados no secador
Figura 60. Ingresso dos agregados no secador
De acordo com a inclinação de 5º e rotação do cilindro, há o avanço do material em

direção ao lado oposto onde se encontra posicionado o queimador. A figura 61 ilustra
adequadamente a cortina de material que ocorre dentro do secador. Esta cortina propicia o
correto escoamento do material desde a sua entrada no secador, quando ainda está úmido
e a temperatura ambiente, até a sua saída na temperatura adequada. O fundamento
especial da cortina do material é que, com a inclinação do secador com a linha do solo de
5º, o agregado é conduzido por todo o interior do secador, sendo retirada gradativamente
a sua umidade, ganhando-se temperatura. Também a cortina é primordial para melhor
rendimento térmico do conjunto, pois os gases quentes atravessam esta cortina, transferindo
calor e aumentando a temperatura dos agregados.
Figura 61. Cortina de material formado pela posição e geometria das aletas

O conjunto do secador da usina é movido através de acionamento composto de um

sistema tipo motorredutor. Tal acionamento ocasiona a rotação ideal do tambor-secador,
estabelecendo a velocidade correta para a secagem e mistura do material usinado com
perfeita homogeneização.
O sistema de apoio e movimentação do tambor secador da usina de asfalto tem a

função de sustentar toda a carga proveniente do processo de secagem e mistura, além
de ser componente de regulagem e posicionamento do tambor-secador (deslocamento
longitudinal).
A figura 62 apresenta o sistema de acionamento dos motores do secador e da montagem

do conjunto secador sobre esta motorização.
Muito importante observar o sentido de giro dos motores do acionamento do secador

quando de uma entrega técnica, mudança de local da usina ou em qualquer eventual
queima de um motor, pois o sentido de giro não é o mesmo para os 4 acionamentos. Para
que isso seja observado adequadamente, os motores devem ser acionados individualmente,
conferindo a correta rotação do secador sobre os anéis.
soletes de escora
anéis do secador
Figura 62. Acionamento dos motores do secador
Roletes de escora - O conjunto de rolete de escora da usina tem a função de limitar o

deslocamento longitudinal do tambor secador, tanto para deslocamento para cima, quanto
deslocamento para baixo.
Figura 63. Roletes de escora
[67]
Fazemos referência a um assunto extremamente importante, onde poucos conseguem,
efetivamente, realizar um excelente alinhamento nos quatro roletes de acionamento do
secador. Como este conjunto mantém uma inclinação com o solo de 5º, logicamente, as
rodas de apoio do conjunto secador devem sofrer ajuste adequado para que o secador
se mantenha na posição desejada de funcionamento. Pensando neste interessante e
importante ajuste, foi realizado um descritivo detalhado. O encarregado da usina deve
conhecer e saber fazer um perfeito alinhamento nas quatro rodas de apoio do secador, de
acordo com os dois roletes de escora. Tentaremos ser sucintos suficientemente, para que
todos, de posse de tal descritivo, possam realizar com êxito esta importante tarefa.
As figuras 64a e 64b demonstram a falta de ajuste adequado nas rodas de apoio do
secador. Nos dois casos, pode ser verificado que o anel já apresenta marcas profundas.
Desbastar anéis ou substitui-los é uma tarefa comprometedora, onerosa, além de deixar

o equipamento inoperante.
Figura 64a e b. Regulagens inadequadas, desgastes excessivos dos anéis
9.1. PROCEDIMENTOS PARA AJUSTE DOS ROLETES DE APOIO
Procedimentos para o correto ajuste dos roletes de apoio do secador e roletes de escora,
evitando paradas repentinas no equipamento e desgastes precoces no anel.
Figura 65. Anel não centralizado no rolete de apoio

Figura 66. Rolete de apoio com ângulo diferente ao anel
Figura 67. Rolete de apoio com ângulo diferente ao anel
Exemplo prático: para melhor compreensão, a figura 68 destaca o chassi da usina sem a
montagem do secador; somente os roletes de apoio (quatro no total), e os dois roletes de
escora.
O sentido de fluxo de material é identificado pela seta como entrada dos agregados,
passagem pelo secador e saída do mesmo ao elevador.
[69]
Sentido de fluxo do agregado
6
5
3
2
2 3 2 3
Figura 68. Identificação das regulagens nos roletes de apoio
Para uma correta regulagem do tambor secador, após acionar os motores, verificar o
desempenho do equipamento para observar possíveis problemas de ajuste quando este
estiver funcionando em regime de trabalho, já que podem ocorrer desvios em virtude da
elevação da temperatura e carga no secador. Caso seja necessário algum ajuste posterior,
proceder conforme os passos a seguir.
• Afrouxar os parafusos de fixação dos quatro roletes de apoio do tambor secador.
• Com o tambor secador em movimento e sem carga, verificar se o tambor deve ser
deslocado para cima ou para baixo, de acordo com contatos nas rodas de escora.
Regular cada rolete de apoio, através dos parafusos de regulagem (pos. 2 e 3)
conforme o caso (subir ou descer), mantendo um perfeito contato entre o anel
e o rolete. Caso seja necessário subir o secador, se o mesmo estiver encostando
em demasia na roda de encosto 6, proceder ao aperto do parafuso posição 2. Este
movimento deve ser realizado nas quatro rodas de apoio de igual intensidade. Caso
seja necessário baixar o secador, por encostar em demasia na roda de encosto 6,
proceder ao aperto dos parafusos posição 3.
• Provocar um leve desalinhamento nos roletes de apoio, através dos parafusos de

regulagem, para ajustar o tambor secador em relação aos roletes de carga. Além
de provocar o desalinhamento dos quatro roletes de apoio, é importante que se
obedeça a um paralelismo entre eles. Caso contrário, haverá roletes deslocando o
tambor secador para cima e para baixo provocando um desgaste excessivo entre
anéis e roletes.
• As regulagens dos roletes de apoio devem ser efetuadas de forma pausada, visto
que a resposta no comportamento do conjunto demora alguns instantes.

• A regulagem estará completamente efetuada quando se verificar, em condições

normais de trabalho, um comportamento uniforme dos roletes de apoio e ao anel
secador.
Os roletes de escora são componentes de segurança ”para a subida e descida” do tambor

secador. Possuem reguladores em altura e entre centros em relação ao anel. Em situações
normais de trabalho, o anel do tambor secador poderá, ocasionalmente:
• tocar sensivelmente no rolete de escora inferior (pos. 5), quando sem carga;
• tocar sensivelmente no rolete de escora superior (pos. 6), quando com carga.
A regulagem definitiva é efetuada com o secador em regime de trabalho (com carga);

depois de executada, deverá ter seus parafusos de fixação apertados.
Cabe lembrar que pode ocorrer diferença de comportamento do tambor secador quando
em regime de trabalho, em virtude do aumento de temperatura e de carga no secador;
portanto, deve-se monitorar periodicamente o funcionamento do conjunto para possíveis
regulagens. Uma constante vigilância na regulagem do tambor secador garantirá uma vida
útil mais prolongada nos roletes de apoio e anéis, evitando, com isto, maiores ônus com a
manutenção destes componentes.
Observação
• O desalinhamento dos roletes em relação ao anel não deve ser superior a 0,5mm,
medida que deve ser distribuída entre eles, mantendo o paralelismo e evitando que
um rolete faça mais esforço que o outro, pois provocaria desgaste prematuro.
Figura 69. Regulagem adequada, paralelismo perfeito entre roletes e anéis do secador
[71]
Por que estamos frisando este assunto?
1. O pessoal de obra não conhece a necessidade da regulagem deste conjunto.

2. Os fabricantes foram inteligentes o suficiente, mantendo uma dureza maior do anel
com relação à roda de apoio. Em casos de falta de regulagem ou desconhecimento
da mesma, o “fusível” do sistema seria a roda de apoio e não o anel do secador.
3. Mantendo esta linha de raciocínio, várias rodas de apoio serão substituídas, com
gastos em peças de reposição e paradas no equipamento, sendo a causa, na
maioria das vezes, o desconhecimento desta regulagem importantíssima.
4. Em determinados casos, o anel é severamente atacado e danificado.
5. Anel ovalizado NÃO TEM SOLUÇÃO e deve ser substituído.
6. Como substitui-los? Qual o custo de dois anéis e montagem na obra? Enviar
secador para o fabricante?
7. Há que se pensar muito neste assunto e ainda avaliar a parada do equipamento e
atrasos na produção.
8. Por isso, a importância realmente deste assunto é assimilar devidamente a
regulagem que apenas requer MUITA atenção da pessoa que está realizando a
intervenção no equipamento.
9.2. MISTURA DO LIGANTE NO SECADOR ROTATIVO ACOPLADO À SECAGEM
Como se verfica na ilustração a seguir, os agregados ingressam no secador e pela

configuração das aletas, há diferentes cortinas de materiais que promoverão a eliminação
da umidade contida nestes agregados e seu aquecimento ideal para a mistura com o
ligante asfáltico. A mistura dos agregados com o ligante é realizada depois dos agregados
passarem pela chama do queimador, ou seja, não é possível ocorrer o contato da chama
com o ligante da mistura.
entrada do ligante: sem contato com a chama

do queimador, não havendo oxidação do
mesmo
mistura asfáltica para

carregamento nos
camonhões e aplicação
Figura 70. Misturador externo rotativo

Cortina Cortina menos Menor Grande

espessa, espessa, tombamento dos energia
formando propiciando agregados, maior mecânica
uma barreira, grande troca concentração de para o
forçando a de calor com calor e melhor processo
troca de calor. os agregados. aproveitamento de mistura:
Calhas mais do calor gerado zona de
fechadas, pelo queimador. mistura com
protegendo a Melhor eficiência baixíssimos
chapa do tambor. de queima. níveis de
oxigênio.
Figura 71. Disposição das aletas no misturador
Na zona de secagem, está disposta uma série de aletas que fazem com que os agregados
sejam elevados e caiam, obrigatoriamente através do fluxo de gases quentes provenientes
da chama do queimador. Deste modo, cumpre a sua função de remover a umidade dos
agregados, bem como aquecê-los na temperatura especificada para mistura final.
Na zona de mistura há aletas com maior quantidade de dentes que promovem o tombamento
do material com maior energia mecânica, assegurando uma distribuição uniforme do ligante
asfáltico entre os agregados de diferentes granulometrias, garantindo a formação de uma
película de envolvimento em todos os agregados.
A injeção do ligante asfáltico é feita através de uma barra espargidora, sendo o asfalto
bombeado por bomba de engrenagens que tem sua vazão comandada pelo microprocessador
que controla a dosagem. Nesta seção, as aletas são dispostas de forma a efetuar a
mistura dos agregados com o ligante asfáltico, bem como reter uma porção importante
do particulado que está sendo arrastado pelo sistema de exaustão, junto com os gases
quentes provenientes do queimador.
Por trabalhar com alguns tipos de traços com elevado percentual de agregados finos e
ligante asfáltico, faz-se necessário, periodicamente, efetuar inspeção e limpeza no interior
do tambor, pois o acúmulo de material que adere nas paredes e nas aletas do misturador
irá prejudicar a qualidade da mistura. Importante observar visualmente a zona de mistura
e intervenção quando necessária para a limpeza.
Para alcançar uma melhor produtividade e eficiência, é necessário observar todo o

funcionamento da usina de asfalto, desde a correta dosagem dos agregados, regulagem
do queimador e exaustão dos gases provenientes do tambor secador misturador, pois estes
componentes devem formar um conjunto harmônico.
[73]
9.3. CONTRAFLUXO COM MISTURA DO LIGANTE EXTERNO AO SECADOR,
COMUMENTE CHAMADO DE PUG MILL
Já mencionamos o princípio de funcionamento da usina contrafluxo com a mistura do

ligante no secador rotativo acoplado à secagem. A seguir, ilustramos outro sistema que é
denominado de mistura do ligante externo ao secador, chamado de pug mill.
Em ambos os casos, a correia transportadora lança os agregados para o interior do secador,

onde os mesmos serão aquecidos até a temperatura ideal para a mistura com o ligante
asfáltico. Quando a usina de asfalto possui misturador externo, o queimador é posicionado
na outra extremidade da entrada dos agregados, não há entrada do ligante imediatamente
atrás da chama do queimador e, sim, somente no ambiente externo chamado de pug mill.
AGREGADOS
CHAMA
saída dos agregados aquecidos do secador,

diretamente ao pug mill, onde ocorrerá a mistura
com o ligante asfáltico, filler ( se for o caso) e
finos do retorno do filtro de mangas
tubulação de 2” de diâmetro, com bicos espargidores,

onde é injetado o ligante para a devida homogeinização
com agregados. Tempo de mistura de 20 segundos
mistura asfáltica para carregamento nos caminhões e aplicação
Figura 72. Misturador externo pug mill
Figura 73. Disposição dos braços e palhetas

O misturador é tipo pug mill de duplo eixo, com braços bipartidos parafusados aos eixos,
tendo em seus extremos aletas com altura regulável e reversível. O acionamento do
misturador é feito através de motorredutor com sincronismo dos braços, através de duas
caixas de transmissão angular. A carcaça do misturador é revestida internamente por
placas de desgaste de alta resistência à abrasão. Na parte externa, existem câmaras de
passagem de óleo térmico que mantêm todo o sistema aquecido, evitando, assim, perda
de temperatura da massa asfáltica.
Como os agregados, a areia e o pó de pedra são altamente abrasivos, logo, é necessário que
se verifique regularmente a folga entre a palheta e os revestimentos internos. Essa folga
deve ser de 1,5 x a medida do maior agregado; se essa medida for menor, o misturador
começa a triturar a pedra. No final de cada período de trabalho, é necessário limpar a parte
interna do misturador com óleo diesel, para evitar que ele fique obstruído com CAP e se
torne uma restrição no sistema. Antes, porém, deve-se deixar o conjunto esfriar, evitando,
com isso, a formação de gases que podem se inflamar, ocasionando explosões.
Também é recomendado limpar os bicos injetores de CAP pelo menos uma vez por semana,
visando melhorar a eficiência do espargimento do CAP nos agregados e melhorar a qualidade
da massa asfáltica.
Outro item importante a ser observado é com relação ao enchimento do misturador.

Quando ele trabalha muito vazio, joga muitos agregados para cima, batendo na tampa e
misturando mal; quando muito cheio (que não se enxergam nem as palhetas), ele mistura
a parte submersa do agregado, mas segrega a parte superior. Por isso, verificou-se que
o enchimento ideal do misturador fica em torno de 70% do seu volume (se enxerga as
palhetas a, aproximadamente, 30mm do braço).
10. QUEIMADOR
A partir do sistema de alimentação dos agregados, um transportador de correia conduz os
mesmos ao tambor secador que retira a umidade e eleva a temperatura dos agregados,
conforme necessidade do processo.
Os agregados, ingressando no tambor secador, passam pelo processo de secagem por

contra fluxo que permite o máximo aproveitamento da energia gerada pelo queimador.
No sistema contrafluxo, os agregados são introduzidos no tambor secador, no lado oposto

ao queimador, deslocando-se ao encontro da chama. Os gases e o ar quente deslocam-
se em direção à entrada dos agregados, formando uma corrente constantemente vazada
pelos mesmos.
O queimador tem a finalidade de fornecer calor ao conjunto tambor secador, com o objetivo
de eliminar a umidade dos agregados e, consequentemente, a elevação da sua temperatura.
O queimador possui um sistema de acendimento automático (centelha de ignição) a distância,
acionado através de botão de toque, instalado no painel de comando, assegurando, com
isso, agilidade e segurança em sua operação. Opera com combustíveis líquidos (OC-1A,
OC-2A, diesel, querosene, álcool, gás natural ou GLP), proporcionando alto rendimento
térmico, através do bico espargidor, otimizando a pulverização do óleo combustível, bem
como, possibilitando a regulagem de intensidade da chama.
[75]
Figura 74. Queimador externo ao secador
Figura 75. Queimador interno ao secador
ventilador
exaustor
ar ventilador
ar primário
ar secundário mistura
ar+ combustível
queimador
gás
combustível ignição
bomba
Figura 76. Desenho esquemático do queimador da usina contrafluxo

Dependendo do modelo da usina de asfalto, os queimadores podem ser configurados para

uma série de combustíveis; os mais utilizados são os óleos leves, pesados e gás liquefeito
de petróleo. Os óleos pesados necessitam de uma maior temperatura de atomização, sendo
necessário um pré-aquecimento para sua combustão.
A capacidade produtiva ou produção da usina está diretamente relacionada com a

capacidade de aquecer e secar os agregados. Isso significa que o conjunto queimador,
secador e filtro são os pontos principais a serem observados, quando a discussão é
produção. Especificamente sobre o queimador estão relacionados os aspectos:
• proporção de mistura ar-combustível;

• posicionamento do queimador em relação ao secador;
• vazões de ar e combustível reais (verificação de manutenção);
• poder calorífico do combustível usado.
Quanto ao poder calorífico, é possível dizer que quanto maior ele for, maior a capacidade
por litro de combustível que a usina produzirá; entretanto, é importante que o queimador
seja adequado para o tipo de combustível escolhido. O poder calorífico dos combustíveis
é informado ora em PCS (poder calorífico superior) que significa a energia por unidade de
massa do combustível sem o conteúdo de água, ora em PCI (poder calorífico inferior) que
conta com o conteúdo de água. Todo combustível possui algum conteúdo de água; alguns
menos (combustíveis certificados como óleo diesel ou gasolina), outros mais como, por
exemplo, os combustíveis residuais de processos industriais.
A seguir, na figura 77, podemos observar a descrição dos principais itens de um queimador
de usina de asfalto. A quantidade de calor pode variar de 40.000.000 btu/hora a 50.000.000
btu/hora, dependendo do modelo da usina, relativo a comprimento e diâmetro do secador.
10.1. COMPONENTES DO QUEIMADOR
O conjunto do queimador é composto de por alguns componentes que estão demonstrados

na figura 77.
válvula micrométrica
do combustível trafo de ignição
atuador linear
válvula solenóide do gás
eletrodos de ignição
válvula
solenóide
do ar
cone
válvula
motor do
reguladora de
soprador
pressão do ar
canhão do
queimador
bico atomizador
turbilhonador
Figura 77. Componentes do queimador
[77]
2 - Tubo de 1” da chama piloto
3 - Bico atomizador
1 - Turbilhonador ou difusor
Figura 78. Detalhe do queimador
1- Turbilhonador ou difusor - tem a função de criar um turbilhão com o ar

injetado pelo soprador, sendo o responsável, de acordo com a regulagem, pelo tamanho e
formato de chama do queimador.
2- Tubo de 1” - por onde chega a centelha de faísca dos eletrodos de ignição.
3- Bico atomizador - orifícios por onde são injetados e atomizados o combustível
e o ar comprimido para queima.
Figura 79. Detalhe da chama piloto de dentro do secador
Os queimadores possuem acendimento automático de chama. Isso quer dizer que a usina
é dotada de gás e eletrodos de ignição. Quando há o acendimento da chama piloto, há,
simultaneamente, uma centelha gerada pelos eletrodos de ignição juntamente com o gás,
proporcionando uma chama pequena que imediatamente após funcionamento da bomba
de combustível e passagem do óleo diesel, a chama principal entra em funcionamento.

Observação
Independente do tipo de combustível (exceto diesel) que estará sendo utilizado no

queimador da usina de asfalto, sempre se deve iniciar e finalizar a produção com óleo
diesel, para não impregnar a tubulação de combustível.
10.2. DOSAGEM DO AR E COMBUSTÍVEL
O sistema de dosagem de ar e combustível possui um conjunto de hastes que controlam

a válvula micrométrica por onde passa o combustível, em função da abertura da válvula
borboleta no duto de ar.
O funcionamento harmônico destes dois sistemas propicia a saída de combustível dosado

na quantidade adequada para a perfeita atomização.
O ar e o combustível se misturam no bico atomizador, provocando a perfeita mistura do ar

e combustível. A regulagem das pressões de combustível e ar comprimido é um dos fatores
predominantes à perfeita atomização deste, além da temperatura do combustível.
A tabela a seguir apresenta uma relação das pressões de ar comprimido e dos combustíveis
mais utilizados.
Combustível Pressão do ar Pressão do combustível

OC1A 3,2kgf/cm 2
2,2kgf/cm2
Diesel 2,8kgf/cm2 1,8kgf/cm2
Tabela 4. Relação de pressões de ar comprimido e combustíveis
Figura 80. Manômetro da pressão do combustível, posicionado sempre perto do queimador
[79]
O ar do ventilador (soprador) fornece oxigênio necessário à completa reação de combustão.
A vazão de ar do ventilador é alterada por uma válvula reguladora que funciona em
sincronismo com a válvula de combustível, por intermédio do atuador linear, assegurando
a proporção na dosagem da mistura.
Sistemas de regulagens permitem a utilização de diferentes combustíveis, mantendo a

perfeita queima, ajuste do bico atomizador e difusor.
Com a devida regulagem da quantidade de combustível e ar, conseguimos aumentar e

diminuir a intensidade de chama, por um simples acionamento do operador de dentro
da casa de comando. Isso é muito importante pois, quando o operador está monitorando
as temperaturas de saída da massa asfáltica, antecipadamente ele poderá aumentar ou
diminuir a chama do queimador, evitando que a massa asfáltica aqueça ou esfrie em
demasia.
Há duas maneiras de manter a temperatura da massa o mais constante possível: diminuir ou

aumentar a chama do queimador, ou diminuir ou aumentar a produção da usina. Quando a
usina está em início de funcionamento, já com a temperatura da massa estável em 160ºC,
geralmente o operador, para efeitos de produção, inicia o aumento gradativo da chama
do queimador, visando maior produção do conjunto, sempre respeitados os limites de
produção do equipamento com respeito a umidade dos agregados, altitude, granulometria
e temperatura da massa. Este aumento da chama do queimador é realizado, subindo a
potência do queimador de 10 em 10%, sabendo que o incremento máximo é sinalizado
em 100%. Então, a cada 10% de incremento de chama no queimador, o operador deverá
verificar a nova temperatura da massa asfáltica e, com o aumento desta, subir a produção
da usina de 2 a 3 toneladas no máximo. Assim caso o operador atinja o total máximo
de 100% de potência de chama no queimador, a usina encontra-se com a sua produção
máxima. Caso o operador, de acordo com a demanda de caminhões, deslocamento até a
acabadora, logística de obra etc, não necessite operar na produção máxima, poderá, sem
dúvidas, manter a chama do queimador estável entre 60 a 90% sem problemas. Aumentar
ou diminuir a chama do queimador é um processo lento que requer paciência do operador.
O processo mais rápido para efeitos de estabilização de temperaturas é o aumento ou

diminuição da produção da usina. Os operadores, geralmente, trabalham com a chama
do queimador próximo do máximo, para concluir a jornada de trabalho no prazo previsto.
Neste caso, se estamos com a chama próxima do máximo e há decréscimo de temperatura
da massa, o operador retira, gradativamente, 2 a 3 toneladas de produção para ganhar
temperatura do conjunto e não deixar que a mistura fique com temperaturas baixas.
Portanto poderemos concluir que, quando a usina está estabilizada na sua produção com
queimador próximo de seu máximo, o operador apenas monitora as temperaturas retirando
ou adicionando produção de acordo com a necessidade.
Observações
Mencionamos de 2 a 3 toneladas em cada intervenção, para que o conjunto não sofra

muita variação de temperaturas; e jamais realizar duas alterações simultâneas, ou seja,
diminuir produção e aumentar chama ou aumentar chama e diminuir produção, pois a
usina não terá capacidade de homogeneizar a temperatura da massa nessa condição.

10.3. FORMATO DE CHAMA
A chama do queimador depende das condições dos agregados, com relação à umidade dos
mesmos. Geralmente, para umidades baixas, recomenda-se a chama longa e fina; para
umidades relativamente altas, é recomendada a chama curta e larga. Com este formato de
chama diferenciado para ambos os casos, consegue-se melhor equilíbrio na temperatura
dos gases e melhor rendimento térmico ao conjunto. Vale salientar que esta operação
deverá ser realizada por técnico especializado do fabricante.
Figura 81. Chama larga e curta
Umidade alta: acima de 5,0%.

Fenômeno na usina: temperaturas altas dos gases e filtro.
Chama ideal para esta condição de umidade alta: larga e curta – visando não aumentar
em demasia as temperaturas.
Figura 82. Chama longa e estreita
Umidade baixa: geralmente abaixo de 3%.

Fenômeno na usina: temperaturas baixas dos gases e filtro.
Chama ideal para esta condição de baixa umidade: longa e estreita – visando aumentar
as temperaturas.
Figura 83. Chama intermediaria
Umidade média: de 3,0% a 5,0%

Fenômeno na usina: temperaturas intermediárias
Chama ideal para esta condição de média umidade: posição intermediária (entre ambas
ilustradas anteriormente) – temperaturas também intermediárias.
[81]
10.4. COLORAÇÃO IDEAL DE QUEIMA DO COMBUSTÍVEL
Figura 84. Queimador em funcionamento
Observações
Para observar a coloração da chama, é aconselhável utilização de lentes escuras.
A cor do fogo não pode ser “laranja escuro” porque, desta forma, o combustível não
está queimando por completo. Esta coloração é muito conhecida e deve ser evitada, pois
identifica excesso de combustível atomizado, ou seja, o queimador está mal regulado, com
falta de ar. Deve ser evitado, pois o combustível não atomizado fatalmente irá impregnar
as mangas do filtro. Mangas do filtro impregnadas resultam em baixa exaustão e queda
excessiva na produção da usina de asfalto.
A cor do fogo também não pode ser muito clara, porque, com excesso de ar, o fogo perde
parte de sua eficiência ou até mesmo se apaga. A cor muito clara é facilmente identificada,
por haver condição de enxergá-la por entre a chama.
A chama mais perto da coloração ideal é aquela que apresenta uma coloração clara, porém
não possível de enxergar algo por entre a chama. É um método corriqueiro e muito utilizado
na prática, para avaliação da chama em usinas de asfalto.
Pode-se confirmar uma boa regulagem do fogo, visualizando a coloração do pó do filtro de

mangas, conforme figura 85 o pó deve estar claro, praticamente com a mesma coloração
do material que está nos silos; caso contrário, deve ser efetuada uma nova regulagem.
Normalmente esta ação de verificar a coloração dos finos do filtro de mangas é realizada
após regulagem do queimador e depois do equipamento entrar em produção normal por
,aproximadamente duas horas.

PÓ DO FILTRO DE MANGAS
cinza claro cinza escuro ou preto
Boa combustão Combustão incompleta
Figura 85. Coloração do pó do filtro de mangas
Quanto aos combustíveis a serem utilizados e excelentemente atomizados pelo queimador

da usina de asfalto, é muito importante observar o único quesito referente a este assunto,
que é a viscosidade. Não existe outro fator preponderante: somente viscosidade do fluido.
10.5. VISCOSIDADE DO COMBUSTÍVEL UTILIZADO NOS QUEIMADORES DE

USINA DE ASFALTO
O combustível, para ser devidamente atomizado pelo queimador da usina de asfalto,

deverá ter viscosidade de 90 SSU a 100 SSU ou 21 cSt. Esta é a viscosidade ideal. Tanto
SSU (saybolt second universal) quanto cSt (centistokes), são unidades de viscosidades.
Combustíveis que possuam viscosidades abaixo de 90SSU são plenamente atomizados

e serão otimamente queimados, garantindo uma boa performance do queimador. Estes
combustíveis são chamados de combustíveis leves. Vale ressaltar que o óleo diesel possui
viscosidade de 37SSU e é plenamente queimado, não ocorrendo problemas nos filtros de
mangas decorrentes de má queima.
Por outro lado, existem os combustíveis pesados, distinguindo-se pela viscosidade acima
de 100 SSU. Estes deverão ser previamente aquecidos em retificadores de temperatura,
com a finalidade de diminuir a sua viscosidade e ser plenamente atomizado pelo queimador
da usina de asfalto.
Portanto,“se o combustível utilizado for do tipo leve, o mesmo pode ser queimado a
temperatura ambiente; mas se for do tipo pesado, deverá existir aquecimento da linha
para garantir esta viscosidade. Caso este parâmetro não seja respeitado, poderá ocorrer o
risco da má combustão devido à atomização deficiente”.
[83]
Consequências da má combustão
• Impregnação e contaminação dos elementos filtrantes do filtro de mangas (assunto

da seção seguinte).
• Contaminação dos agregados, prejudicando a qualidade do produto final.
• Geração de placas (borras) na extremidade do bico atomizador, ocasionando

fonte muito quente localizada, o que compromete os componentes como o bico
atomizador e o cone difusor, devido à concentração de temperaturas altas e à falta
de refrigeração destes componentes; isso exigirá uma limpeza frequente e, em
caso de deformação ou desgaste permanente, os mesmos deverão ser substituídos.
Alguns tipos de óleos combustíveis utilizados
Leves:
Queimam a temperatura ambiente, como o diesel, etanol, querosene etc, não havendo
necessidade de nenhum aquecimento na estocagem ou na linha de alimentação através do
retificador de temperatura.
Pesados
OC-1A: Geralmente estocado acima de 100ºC para evaporação da água e aquecido no
retificador de temperatura, em torno de 150oC. O retificador nada mais é que um trocador
de calor, hermeticamente fechado.
OC-2A: Geralmente estocado acima de 100ºC para evaporação da água e aquecido no
retificador de temperatura em torno de 175ºC.
Xisto: respeitar viscosidade de 100 SSU ou 21 cSt e verificar com fornecedor a temperatura
adequada; geralmente são aquecidos em torno de 75ºC.
Observação
• Os combustíveis OC-1A e OC-2A eram conhecidos como BPF; atualmente não se

utiliza mais esse termo.
• O CM-30 não é considerado combustível, não devendo, pois, ser utilizado, porque
irá, contaminar os elementos filtrantes (mangas) por impregnação irreversível,
ocasionada pelos resíduos não queimados durante a combustão. Este problema
pode ser detectado por análise de laboratório do fabricante dos elementos filtrantes.
11. FILTROS DE MANGAS

As usinas de asfalto, em geral, são equipamentos que, pela característica de sua atividade,
trabalham com a queima de derivados de petróleo e grande quantidade de agregados
finos, podendo ser altamente poluidoras.
O sistema de purificação de ar das usinas de asfalto atuais, devido aos órgãos fiscalizadores
do meio ambiente, são do tipo via seca (filtro de mangas). O filtro de mangas é um
equipamento antipoluente, extremamente eficiente para locais onde a emanação de
particulados não pode exceder a 50mg/Nm3.

Basicamente, a filtragem é efetuada através de bolsas de tecido (mangas): Consiste em

um sistema coletor de pó, com a finalidade de reter as partículas sólidas provenientes da
secagem dos agregados, evitando emanação à atmosfera, com recuperação do particulado
coletado, incorporando-o ao concreto asfáltico.
Manga lisa em tecido poliéster
Manga lisa em tecido nomex
Manga plissada em tecido poliéster
Figura 86. Tipos de mangas utilizadas no Brasil
[85]
Em equipamentos providos de filtros de mangas, há um processo de reincorporação dos
finos que são aspirados juntamente com os gases provenientes da queima no interior do
secador.
O processo de reincorporação de finos é feito através de um transportador helicoidal,

tipo caracol sem-fim que leva o pó para o secador, a fim de misturá-lo novamente com o
restante dos materiais. Os gases quentes provenientes do secador entram no filtro a uma
temperatura elevada que deverá ser diminuída para algo em torno de 130ºC, não devendo
esta ultrapassar o limite máximo de 150ºC para as mangas de poliéster. Este sistema de
refrigeração e controle de temperatura pode ser de duas formas:
• sistema manual de refrigeração e controle de temperatura que utiliza uma entrada

de ar externo com regulagem manual, localizada no duto de interligação do secador
com o filtro, misturando os gases quentes ao ar ambiente succionado para dentro
do duto pelo exaustor, resultando numa adequada temperatura de trabalho no
interior do filtro;
• sistema automático que aciona a abertura de entrada de ar externo por meio de

pistão pneumático, sempre que a temperatura dos gases medida no sensor de
temperatura, localizado na entrada do filtro de mangas atingir o valor previamente
ajustado no controlador de temperatura.
• os sistemas manual e automático de refrigeração serão vistos detalhadamente no

item 11.6).
O conjunto do filtro de mangas é composto de: corpo do filtro, válvulas de pulso de ar,
flautas, mangas, gaiolas helicoidais de extração de finos, pulmão e sistema de acionamento.
11.1. FUNCIONAMENTO DO FILTRO DE MANGAS
O conjunto do filtro é formado por duas câmaras independentes (câmara limpa e câmara
suja), interligadas através das mangas do filtro. Sendo assim, caso haja o rompimento de
uma dessas mangas, este pode ser detectado pelo diferencial indicado no manômetro de
coluna de água.
O ar comprimido gerado pelo compressor é acumulado no tubo “pulmão”, de onde é

liberado, sincronizadamente, pelas válvulas de pulso de ar, para os dutos injetores. Estes
pulsos passam por um orifício no interior da manga, direcionando o jato de ar por um bocal
tipo venturi que funciona como um acelerador, fazendo com que esta estufe de maneira
repentina, liberando as partículas que se acumularam sobre sua superfície externa.
Desta forma, o tecido da manga permite que somente o ar purificadas atravesse, sendo,
então, liberado para a atmosfera.
O esquema a seguir é meramente ilustrativo, a fim de facilitar a interpretação do

funcionamento do filtro de mangas.

câmara superior ar filtrado pelas

(câmara limpa) mangas sugado
pelo exaustor
entrada de ar
contaminado - Câmara
inferior (câmara suja)
manômetro
coluna detalhe pulso
jato de ar (Pulso) d’água de ar
ar contaminado manga
pó coletado transportador
helicoidal
duto injetor
venturi
manga
Gaiola
tubos de ar, também conhecidos como

flautas, que projetam jatos de ar para reservatório de ar, chamado de pulmão, onde a pressão
limpeza das mangas de ar é regulada em 85 psi, não devendo ser superior,
devido a rompimentos precoces nos filtros
Figura 87. Esquema de funcionamento do filtro de mangas
Conforme pode ser observado nas ilustrações, os finos provenientes da exaustão ficam
alojados externamente nas mangas que recebem jatos de ar, fazendo com que estes finos
caiam por gravidade até o transportador helicoidal, sendo novamente incorporados a
mistura asfáltica. Por isso é muito importante que não haja fuga de finos para a atmosfera,
identificando-se mangas rasgadas, furadas ou queimadas. Esse procedimento é necessário,
para não agredirmos o meio ambiente, nem afetarmos a qualidade da mistura asfáltica,
pois estes finos perdidos para a atmosfera são os de menor granulometria, ocasionando
índice elevado de vazios na mistura asfáltica.
11.2. MONTAGEM DAS MANGAS NO FILTRO
Esta tarefa não poderá, em nenhuma hipótese, ser realizada em dias de chuva, pois a ação
da água diretamente no tecido proporciona seu encolhimento precoce, podendo rasgar
em contato com a gaiola, em poucos dias de operação. Também é importante não haver
qualquer presença de finos no espelho do filtro. Se necessário, utilizar ar comprimido para
limpeza.
[87]
Figura 88. Montagem da manga no espelho
Deve-se montar manualmente a manga no espelho do filtro, evitando ao máximo dobrar

em excesso o colarinho, pois, caso o aço mola seja danificado, haverá vazamento de
finos contaminando o conjunto. Preferencialmente, dobrar em apenas um lado, conforme
ilustrado na figura 89.
Figura 89. Montagem da manga com ferramenta
Com o auxílio de ferramenta específica, forçar o colarinho da manga em toda a circunferência

do furo. É importante salientar esta importante tarefa, para se evitar vazamentos de finos.
Figura 90. Montagem da gaiola

Após a devida montagem da manga, introduzir a gaiola, de forma que a borda do anel da
gaiola envolva o colarinho da manga, que deve ficar perfeitamente assentada na chapa.
Após a montagem das mangas, certificando-se de que as mesmas encontram-se

perfeitamente encaixadas no espelho do filtro, promover a montagem das flautas (tubos
injetores).
A montagem dos furos das flautas deverá, obrigatoriamente, coincidir com o centro do
conjunto gaiola manga (Figura 91). A montagem desalinhada das flautas irá ocasionar
ataque severo do ar na lateral das mangas, danificando-as precocemente. Observar que
a flauta possui 20 bicos injetores; se um estiver desalinhado, os outros 19 bicos também
estarão desalinhados, apresentando desgaste precoce (rasgos) em 20 mangas.
Figura 91. Alinhamento da flauta com centro da manga
Tubos por onde passa o ar comprimido (flautas) que pulsam as mangas, fazendo com que o
pó grudado externamente no tecido caia por gravidade sendo coletado pelo transportador
helicoidal e novamente inserido a mistura asfáltica. Interessante a conferência do
alinhamento do furo da flauta, exatamente no centro da manga.
11.3. LIMPEZA DO FILTRO DE MANGAS – JATO PULSANTE
Logo, o ar comprimido será o responsável pela limpeza das mangas, através das flautas.
Importante que há regulagem para esta tarefa, sendo o sequenciador do filtro de mangas
o componente elétrico que irá liberar, através das solenóides das válvulas de pulso, a
passagem deste ar para a limpeza.
[89]
Como ajustar o sequenciador do filtro de mangas
Período de pulso
Tempo de pulso
Figura 92. Sequenciador do filtro de mangas
Regulagens do sequenciador
TEMPO DE PULSO (ms) - É o tempo em que a válvula diafragma permanece aberta,

permitindo a passagem de ar comprimido para a limpeza das mangas. Geralmente este
valor está na ordem de 280 a 300ms.
PERÍODO (S) - É o intervalo entre cada pulso. No instante em que uma das saídas é
acionada, um led acende, indicando acionamento do pulso, que, geralmente, é acionado
entre 4 a 6 segundos. Logicamente, quanto menor o tempo de pulso, melhor será a limpeza
do filtro, porém, quanto menor o tempo de pulso, maior será o consumo pneumático da
usina de asfalto. Esta regulagem do tempo de pulso é realizada com sucesso, quando a
pressão do filtro estiver abaixo de 100psi (máxima pressão admitida pela manga) e que a
pressão pneumática da usina para demais acionamentos estiver em 120psi.
11.4. PROCEDIMENTOS PARA A VERIFICAÇÃO DE FUGA DE FINOS NO FILTRO

DE MANGAS
Concluídos os procedimentos de desmontagem e montagem das mangas, gaiolas e flautas

no filtro, deveremos ter a certeza de que não haverá vazamento de finos, seja por alguma
manga danificada na montagem, ou possível furo ocasionado por material cortante nas
mesmas.
O filtro de mangas identifica claramente quando há uma manga furada ou com vazamento
de finos. Ao funcionarmos a usina, haverá grande emanação de particulado pela chaminé,
o que afetará severamente as chaparias e o rotor do exaustor.
Portanto, antes de a usina funcionar de forma contínua, deveremos nos certificar de que
todo o trabalho realizado foi concluído com êxito.

Procedimentos para verificação de fugas de finos no filtro de mangas
• Fechar as tampas do filtro de mangas.
• Adquirir, localmente, 10kg de pó xadrez (em lojas de materiais de construção),

preferencialmente em cores facilmente identificáveis como, por exemplo, vermelho
ou azul.
• Adicionar esta quantidade na tubulação dos gases secador – filtro de mangas.
• Ligar somente o exaustor do filtro de mangas por, aproximadamente, três minutos.
• Não ligar o sequenciador do filtro de mangas.
• Desligar o exaustor.
• Retirar as chapas superiores do filtro de mangas.
• Identificar visualmente na câmara limpa onde estão montadas as flautas, e se há

presença do pó xadrez adicionado. Caso haja presença do pó xadrez, no colarinho
da manga, isso identificará que não houve a vedação completa, devendo a mesma
ser substituída.
• Repetir este procedimento, tantas vezes seja necessário, até que não seja
identificada a presença do pó xadrez no filtro de mangas.
• Fechar as tampas superiores do filtro de mangas.
11.5. MANÔMETRO DE LEITURA DA COLUNA D`ÁGUA
Indicada por mmca (milímetros de coluna dágua). O manômetro de coluna d’água tem a
função de indicar o diferencial de pressão entre a câmara de ar saturado (câmara suja) e
a câmara de ar limpo.
Esta diferença indica a restrição imposta pelas mangas, com a circulação do ar succionado
pelo exaustor. Os objetivos em conhecer esta diferença de pressão, ou seja, a restrição
são os seguintes:
• Avaliar o estado de saturação das mangas, o que determinará a necessidade – ou

não – da sua troca. Mesmo com a limpeza proporcionada pelos pulsos de ar, as
mangas vão saturando de forma irreversível, com o uso.
• O vácuo considerado normal para trabalho é de 0 a 100mmca.
• Entre 100mmca a 150mmca, há deficiência na limpeza das mangas, ocasionando

redução de exaustão pelo conjunto e consequência queda da produção da usina.
• Acima de 150mmca, parar urgentemente a produção da usina e verificar o sistema

de limpeza.
[91]
Figura 93. Manômetro de leitura de coluna d’agua (mmca)
Para saber a diferença de pressão entre as câmaras, basta somar os deslocamentos da

coluna no lado esquerdo com os do lado direito. A leitura obtida é na unidade mmca
(milímetros de coluna d’água).
Exemplos:
1) Filtro desligado - pressão = 0 (Zero): A coluna de líquido está em Zero, em ambos
os lados.
2) Filtro funcionando - pressão = 100 mmca: A coluna de líquido se deslocou em 50
mmca em ambos os lados.
3) Filtro funcionando - pressão = 200 mmca: A coluna de líquido se deslocou em 100
mmca em ambos os lados. Neste caso, as mangas estão completamente impregnadas, e
deve-se verificar o sistema de limpeza das mangas.
Figura 94. Identificação do diferencial de pressão

11.6. FUNCIONAMENTO DAS COMPORTAS DE AR FALSO
Os filtros de mangas devem estar perfeitamente equilibrados, com a devida configuração,

desenho e montagem das aletas do secador de agregados, proporcionando uma baixa
temperatura dos gases, o que comprova o bom rendimento térmico do conjunto e
temperatura ideal no filtro de mangas – acima de 100ºC.
Há dois controles de temperatura para o filtro de mangas:
• Manual - É um sistema de refrigeração e controle de temperatura que funciona

através da utilização de uma entrada de ar externo, com regulagem manual,
localizada no duto de interligação do secador com o filtro. Se necessária, esta
somente será utilizada quando em umidades elevadas dos agregados. Misturam-
se assim, os gases quentes do secador ao ar, na temperatura ambiente; o ar
é succionado para dentro do duto, onde, através de um balanço térmico entre
estas duas temperaturas, teremos uma resultante equivalente à temperatura de
trabalho do filtro.
• Automático - Além do controle manual da temperatura, existe um segundo

sistema de injeção de ar ambiente para dentro do duto de interligação do secador
com o filtro. O sistema é acionado automaticamente sempre que a temperatura
exceder a máxima permitida, por intermédio de um sensor de temperatura (T1)
localizado na tubulação dos gases. Atingindo a temperatura programada, aciona o
cilindro pneumático, auxiliando na refrigeração das mangas e, consequentemente,
mantendo a temperatura dentro do valor de trabalho previsto. Deverão ser
identificados (operacionalmente) os motivos do acionamento desta comporta e
realizada a correção dos problemas causadores desta anomalia. Para a eventualidade
de persistir o aumento da temperatura do filtro de mangas, há um segundo sensor
de temperatura (T2) localizado no interior do filtro, que está interligado com o
programador de temperatura: ao atingir a temperatura máxima programada
no interior do filtro, em função do tecido da manga, é desligado instantânea e
automaticamente o queimador da usina, protegendo o filtro do excesso de
temperatura, evitando, assim, a queima das mangas.
As usinas de asfalto estão equipadas com estes dispositivos de segurança, porque as

temperaturas dos gases e do filtro de mangas não são constantes devido a variações nas
umidades dos agregados. Com umidades baixas, as temperaturas dos gases situam-se em
torno de 120 a 125ºC, e a temperatura do filtro não ultrapassa 130ºC. Com o aumento da
umidade dos agregados devido a chuvas, por exemplo, a temperatura dos gases aumenta,
aumentando também a temperatura do filtro de mangas.
[93]
Válvula de acionamento automático
Válvula de acionamento manual
Figura 95. Sistema de refrigeração do filtro de mangas
11.7. RETORNO DE FINOS A MISTURA
O processo de filtragem por uso de filtros de mangas retira do processo de secagem,

grande quantidade de particulado (pó). Este material muito fino faz parte da mistura, pois
normalmente o laboratório e a equipe de projeto, utilizaram as características dos minerais
da pedreira para projetar a mistura. Normalmente todo o pó contido nos agregados é
retornado à mistura.
O processo de retorno à mistura é simples, o pó é gerado no secador, succionado pelo

exaustor até o filtro de mangas e do filtro o material decanta e cai sobre os caracóis que
transportam todo este material, sendo novamente incorporados a mistura asfáltica.
Salientando o tema sobre retorno dos finos para a massa asfáltica e sua importância para a
devida qualidade da mistura, é prudente ressaltar que pela coloração dos finos no filtro de
mangas, pode-se concluir como está efetivamente a regulagem de chama e consequente
economia de combustível visando à própria integridade das mangas.

filtragem
retorno de finos à mistura
seca mistura
gem
dosagem
misturador externo
Figura 96. Retorno de finos para a mistura diretamente no pug milll
filtragem
retorno de finos à
mistura
seca
gem
dosagem mistura
Figura 97. Retorno de finos para a mistura diretamente no misturador externo
[95]
12. EXAUSTOR
O sistema de exaustão tem por finalidade a extração dos gases provenientes da queima dos
materiais no secador, proporcionando, assim, uma maior eficiência de secagem e exaustão
desses gases.
Este sistema basicamente cria uma sucção no interior de todo sistema, auxiliando no
processo de queima e na secagem dos resíduos que, por sua vez, contêm partículas de
material que serão aspiradas pelo exaustor, sendo novamente introduzidos ao sistema
através do transportador helicoidal de finos. O sistema de exaustão de gases é composto
pelo exaustor e pela tubulação da chaminé.
chaminé - gases
fluxo dos gases sendo
lançados na atmosfera
succionados pelo exaustor
rotor do exaustor e saída

dos gases para a atmosfera
mangas montadas
devidamente nas
gaiolas, onde recebem,
pela extremidade
superior, jatos de ar
com queda dos finos
por gravidade para o
transportador helicoidal,
sendo novamente
incorporados à mistura
Figura 98. Desenho esquemático do funcionamento do exaustor
O sistema de exaustão possui transmissão por polias e correias que são projetadas dentro
de padrões específicos ao tipo de serviço, de modo a ser obtido um conjunto de acionamento
durável e sem excessivas cargas sobre os rolamentos do ventilador e do motor.
Dois pontos básicos para se manter as boas condições de funcionamento do conjunto

girante, sem afetar outros componentes tais como mancais, rolamentos, aparecimento
de vibrações etc., e que estão diretamente ligados ao sistema de transmissão, são o
alinhamento e a tensão nas correias de acionamentos moto-rotor do exaustor.

13. ELEVADOR INCLINADO

O elevador inclinado (ou de arraste), tem a função de transportar a massa asfáltica do
misturador até o silo de armazenamento. O elevador é totalmente fechado, com sistema
de transporte interno com corrente e palhetas, e seu acionamento é feito através de um
motorredutor de engrenagens paralelas, sendo que a corrente é conduzida na parte interna
através de guias de aço. As chapas de desgaste do fundo e proteções laterais são de aço
AR-400 de alta resistência à abrasão. Na extremidade superior do elevador, há um silo de
armazenamento, que possui a função de estocar a massa asfáltica produzida na usina,
com capacidade padrão de estocagem de 1m3. Possui sistema de abertura manual ou
automática da comporta, sendo a abertura realizada através de um cilindro pneumático
comandado por uma válvula solenóide, com tempos programados por um temporizador
para abertura e fechamento da comporta.
Figura 99. Elevador posicionado para transporte
Figura 100. Elevador posicionado para operação
[97]
14. SILOS DE ESTOCAGEM DE PEQUENO PORTE
As usinas de asfalto compactas do tipo contínua e de alta mobilidade são fornecidas

normalmente com silo de massa asfáltica de pequena capacidade, ou seja, ao redor de
1m3. Os silos de descarga de massa asfáltica de 1m3 não possuem isolamento térmico ou
sistema de aquecimento porque o período de transição (passagem de material) é muito
rápido. Porém, para silos maiores, onde é possível manter massa asfáltica armazenada
por até 24 horas, justifica-se, além de isolamento térmico, a existência de um sistema de
aquecimento.
A manutenção no silo de armazenamento e descarga é bem mais preventiva do que

corretiva.
Cilindro pneumático - Deve-se verificar diariamente a limpeza do cilindro pneumático,

a livre movimentação da comporta de descarga, e verificar se existem vazamentos na
tubulação de ar. Caso ocorra uma avaria no cilindro, furo ou rachadura na tubulação de ar,
deve-se substituí-los. O cilindro é fixado por parafusos, e a tubulação de ar por braçadeira.
Lubrificador de linha ou lubrifil - Verificar a quantidade ideal de óleo SAE 10, responsável
pela lubrificação da haste do cilindro para seu adequado funcionamento.
Figura 101. Pré-silos de massa asfáltica
14.1. SILOS DE ESTOCAGEM DE GRANDE PORTE
Usinas de asfalto podem ter sua produção prejudicada pelo ciclo logístico de caminhões, ou
melhor, a falta dos caminhões. Para minimizar este efeito, muitos empreiteiros investem
em silos de asfalto de grande porte.

Figura 102. Silo de massa asfáltica capacidade 25m3
Normalmente são considerados silos de grande porte os que possuem capacidade acima
de 30 toneladas. Os maiores cuidados com estes silos são a segregação e manutenção da
temperatura da massa.
A segregação é minimizada com a montagem de um pré-silo na extremidade do silo de

descarga, fazendo com que haja uma diminuição da velocidade de queda da mistura
asfáltica, minimizando os efeitos maléficos da segregação. Quanto maior a capacidade do
silo, maior será, seguramente, a segregação da mistura asfáltica.
A manutenção de temperatura da massa no interior do silo é feita por isolamento térmico

e também por sistemas de aquecimento com óleo térmico.
Opcionalmente, dependendo da situação e das condições da obra, pode-se agregar silos

de estocagem de massa asfáltica, que podem variar no seu tamanho de 10m3 até 50m3.
O dimensionamento da produção da usina para a obra deve estar de acordo com a frota
de caminhões e frente de trabalho, pois deve-se evitar ao máximo paradas e partidas
frequentes. As usinas contínuas normalmente não podem armazenar grandes quantidades
de massa; portanto, não há como permanecer longos tempos com a comporta de descarga
fechada. Em situações que demandem maiores quantidades armazenadas, devem ser
dimensionadas usinas com silos de armazenamento de grande capacidade.
[99]
pré-silo,
imprescindível
para silos
de altas
capacidades
tubulação de óleo térmico
Figura 103. Silo de massa asfáltica capacidade 50 m3
Observação
Dependendo do silo, a mistura asfáltica pode ser estocada de um dia para o outro, desde
que haja aquecimento através de óleo térmico na sua parte inferior (figura 100), onde há
dois tubos de diâmetro de 1 que levam uma linha de alimentação de óleo térmico ao silo
para aquecimento e outra linha de retorno ao aquecedor de fluido térmico.
O silo de 50m3 é indicado para logística diferenciada de obra, referente ao fluxo de

caminhões e condições de clima. Em Manaus, por exemplo, onde há chuvas diárias, deve-
se aguardar até a secagem total do pavimento para lançar a massa asfáltica.
15. DOSADOR DE FILLER

Para a produção de concreto asfáltico, normalmente é necessária a adição de cal hidratada.
O percentual de cal comumente utilizado é da ordem de 1% a 2,5%.
A cal hidratada (ou cimento) pode entrar na mistura como filler/agregado (cal seca),
através de silo próprio, diretamente no misturador.
O uso de cal produz um notável efeito em benefício da adesividade, visto que parte da cal/
cimento reage com o agregado.
O dano devido à umidade é uma das principais causas responsáveis pela redução da vida
útil dos pavimentos flexíveis.

Figura 104. Filler sendo adicionado à mistura asfáltica diretamente no misturador externo,
tipo pug mill
16. COMPRESSORES DE AR
O compressor é um equipamento industrial concebido para aumentar a pressão de um gás
para transferir esta energia a algum sistema mecânico. É um conjunto formado basicamente
pelo cabeçote de compressão de ar ou parafusos, reservatório de ar comprimido e tubulação
com instrumentos de medição e controle. O ar passa por um sistema de filtragem, evitando
a entrada de particulado nos pistões. A contaminação do cabeçote (local onde os pistões se
movimentam) com pó danifica o compressor e pode levá-lo a sua quebra. O ar comprimido
pelos pistões chega a um reservatório onde é fornecido para a linha de alimentação.
O compressor possui uma fonte de lubrificação para o movimento dos pistões que é o
cárter do compressor. Normalmente observa-se o nível de óleo lubrificante por um visor
localizado na base do compressor.
A linha de alimentação principal possui uma válvula reguladora que permite ao operador
determinar a pressão do sistema. Também deve-se observar o estado dos filtros e
purgadores de umidade.
cabeçote do compressor
reservatório
motor elétrico válvula de alívio
Figura 105. Compressor de ar
[101]
16.1. FUNCIONAMENTO
O sistema pneumático da usina irá alimentar as válvulas de pulso de ar do filtro de mangas,

aberturas das comportas do pré-silo, comportas automáticas de refrigeração do filtro
e, caso a usina possua queimador com entrada de ar para uma melhor pulverização e
atomização, também serão os compressores que deverão gerar ar suficiente para suprir
estas demandas.
Figura 106. Esquema pneumático e alimentação do filtro de mangas
O sistema pneumático é composto do conjunto de filtro e lubrificador de linha, cuja função

é a de filtrar o ar fornecido pelos compressores e lubrificar o sistema. Compõe ainda o
conjunto uma válvula reguladora de pressão, localizada sobre o filtro de ar, que é ajustada
para uma pressão de 80 a 120lbs/pol2. Sua regulagem é bem simples, bastando girar o
manípulo no sentido horário para baixar a pressão.
O lubrificador de linha também possui regulagem de óleo, que é efetuada pelo número de
gotas fornecidas cada vez que a comporta do silo abre e fecha, sendo 2 gotas para cada
operação de abertura e fechamento da comporta, reguláveis em um parafuso localizado na
parte superior do lubrificador.
regulagem da pressão
manômetro
entrada saída
filtro e purgador de umidade lubrificador
Figura 107. Unidade de conservação de ar comprimido

17. RETIFICADORES DE TEMPERATURA

O retificador de temperatura, tanto quer seja destinado para aquecimento de combustível
como para asfalto, nada mais é que um trocador de calor. Em seu interior, há serpentinas
onde ocorre a passagem de óleo térmico proveniente do aquecedor de fluido térmico.
Utilizado largamente no Brasil, o retificador de temperatura destinado ao aquecimento

rápido de combustível é uma necessidade de tamanha importância, que é fornecido pelos
como equipamento de linha e não como conjunto opcional.
No caso de utilização do retificador de temperatura para combustível, o mesmo é mantido

dentro dos tanques na temperatura ideal de armazenagem, evitando a volatilização e
consumindo menor quantidade de calor gerado pelo aquecedor. Somente o combustível
consumido pelo queimador é elevado à temperatura de queima. Toda usina que utiliza filtro
de mangas necessita de uma combustão completa que só é atingida com o combustível
na temperatura e viscosidade ideal no queimador, garantida pelo uso do retificador de
temperatura.
Esta aplicação é particularmente necessária, em função da crescente e variada gama de

novos combustíveis que estão sendo disponibilizados no mercado. O importante com a
utilização do retificador é manter as características dos combustíveis e criar condições para
que a queima dos mesmos seja completa, principalmente nos casos de utilização de filtros
de mangas. Quando a queima não é completa, os resíduos do combustível, com certeza
,irão impregnar o tecido das mangas, diminuindo a produção, dificultando a exaustão,
aumentando o consumo de combustível etc.
A variação de temperatura que é alcançada com a utilização do retificador é da ordem de

40 a 50ºC, no máximo. O tempo de aquecimento para este aumento de temperatura é de
aproximadamente 15 minutos, pela quantidade de serpentinas contidas no retificador. Por
exemplo, se o nosso combustível está estocado no tanque a 105ºC, e a sua queima ideal
é da ordem de 150ºC, precisaremos entre 15 a 20 minutos para aquecer a massa contida
dentro do retificador e iniciar trabalhos de usinagem.
O controle da temperatura do CAP é uma das aplicações mais importantes e fundamentais

do retificador, porque visa, além de outros procedimentos, evitar os efeitos da oxidação
do CAP em função do prolongado tempo de aquecimento que ocorre nos tanques de
armazenamento. Desta forma, o CAP é mantido nos tanques a temperaturas mais baixas,
preservando os componentes voláteis da sua forma. No retificador, o CAP tem a sua
temperatura elevada no ponto ideal para a mistura, mantendo aquecida uma quantidade
reduzida do produto. Não menos importante é lembrar que, mantendo uma uniformidade
de temperatura, manteremos o mesmo peso especifico do ligante. Com isso, não haverá
oscilação de vazão e a massa asfáltica final obedecerá aos mesmos teores.
[103]
Circuito básico de instalação
tanque de
combustível tanque de asfalto
aquecedor de fluído térmico
p/ barra injetora de asfalto
fluído
térmico termostato tanque combustível
válvula de segiurança
válvula solenóde
circulação nas camisas

combustível sensor de
temperatura Retificador de temperatura
bomba de combustível
secador
Figura 108. Esquemático do retificador de temperatura do combustível
retificador de temperatura
Figura 109. Retificador de temperatura do asfalto

18. AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO

O CAP em temperatura ambiente encontra-se no estado sólido. Entretanto, todo o manuseio
na produção do asfalto é feito no estado líquido. O CAP só chega ao estado líquido acima
de 120ºC, e seu bombeamento deve ser sempre acima de 140º C. É importante que
se trabalhe em temperaturas superiores a esta para evitar problemas decorrentes da
viscosidade do CAP. Trabalhar com o CAP abaixo de 140ºC pode gerar problemas práticos
como redução da vida útil das vedações de bombas, variações na dosagem do CAP e falta
de adesividade com o agregado. A qualidade da mistura final está diretamente ligada à
temperatura do CAP.
O aquecedor de fluido térmico tem a função de elevar a temperatura do óleo térmico.

Normalmente os óleos térmicos trabalham em intervalos de temperatura entre 160 a
200ºC. Não exceder 200ºC, por efeitos de craqueamento (durabilidade do óleo térmico).
Diferentes soluções são usadas para o aquecimento; alguns fabricantes fornecem o
aquecedor em separado; em outros, o aquecedor é anexo ao tanque.
Queimador do aquecedor de fuído térmico
Figura 110. Conjunto queimador do aquecedor de fluido térmico
O óleo térmico é responsável por transferir energia térmica aos tanques de estocagem de
CAP, combustível e retificadores.
[105]
Tanque de expansão por onde é
abastecido todo o conjunto com óleo
térmico: serpentina do aquecedor,
dos tanques e tubulções. Geralmente
a quantidade de óleo térmico varia
de 1.400 a 2.000 litros
Tanque de água
para resfriamento
da gaxeta ou
selo mecânico
Queimador da bomba de
circulação de óleo
térmico
Tanque de diesel
para alimentação
ao queimador do
aquecedor de fluído
térmico
Painel elétrico
Tanque de estocagem
de asfalto ou
combustível
Manômetro e termômetro do óleo térmico

Bomba de circulação de óleo térmico
Figura 111. Principais componentes do sistema de aquecimento e circulação do óleo térmico
Figura 112. Vista traseira do queimador do aquecedor de fluido e em funcionamento
tanque de C.A.P. e serpentinas

bomba de óleo térmico
queimador
trocador de calor
aquecedor de óleo térmico
Figura 113. Ilustração da circulação do óleo térmico

As figuras 113 e 114 mostram como é a circulação de óleo térmico pelas serpentinas
dentro do tanque que transmitem calor para o CAP e combustível a ser aquecido.
Figura 114. Vista interna das serpentinas do tanque de aquecimento
A circulação de CAP até a injeção no misturador é feita através de tubulações encamisadas,

para evitar perda de temperatura. O encamisamento é feito com dois tubos concêntricos,
onde o central transporta o CAP e o externo circula óleo térmico. Algumas tubulações são
flexíveis para auxiliar e tornar mais rápido o trabalho de montagem e desmontagem das
usinas.
Tubulaçoes rígidas
Tubulações flexíveis
Figura 115.Tubulações de asfalto
[107]
Exemplo de aquecedor de fluido térmico e tancagem, sobre mesmo chassi: no caso, a
tancagem é de 03 compartimentos, sendo 02 de 40.000 litros cada para CAP, e mais um
de 20.000 litros de combustível.
Figura 116. Aquecedor de fluido térmico e tancagem
A figura 117 identifica uma tancagem de asfalto, onde se está utilizando asfalto modificado
por polímero ou asfalto borracha, que necessita obrigatoriamente ser agitado para manter
sua homogeneidade, temperatura adequada, bem como evitar concentrações de resíduos
no seu fundo.
Agitadores
Figura 117. Tanque para armazenamento de CAP, com agitadores especiais para asfalto modificado

18.1. TIPOS DE ÓLEOS TÉRMICOS MAIS UTILIZADOS NO BRASIL
Os aquecedores aqui mencionados são de circuito aberto.
Fluidos Térmicos
Linha transf. THERMIA E TEXATHERM LUBRAX OT OF IPITHERM MOBILTHERM ESSOTHERM 50

calor Fechado Aberto Fechado Aberto Fechado Aberto Fechado Aberto Fechado Aberto Fechado Aberto
Temp. máximas
320 x 320 200 300 200 315 30ºC + T.E. 315 180 315 180
ºC
Propriedades Naftênicos Parafínicos Parafínicos Parafínicos Parafínicos Parafínicos
Figura 118. Relação de principais fabricantes e tipos de óleo térmico
Capacidades de óleo térmico no conjunto, por tancagem. A tancagem abrange serpentina

do aquecedor, do tanque e tubulações encamisadas.
Tancagem de 60.000 litros + aquecedor de 300.000 kcal/kg: total 1.200 litros + reserva
de óleo.
de óleo.
de óleo.
18.2. DESAERAMENTO DO AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO: IMPORTANTE

ANTES DE COLOCAR EQUIPAMENTO EM FUNCIONAMENTO
Equipamentos novos
• Todo óleo disponível para o sistema de transferência de calor, independente do

fabricante, normalmente é fornecido com um teor de umidade residual, que pode
variar, de acordo com o fornecedor utilizado.
• Esta umidade é responsável, no início de operação do Aquecedor de Fluído Térmico,

por falhas no sistema de bombeamento, ocasionando a cavitação da bomba e a
perda de pressão do sistema, em função da formação de vapor em temperaturas
superiores a 100ºC.
• Nestes casos, o procedimento correto é manter o sistema a 100ºC, que é a

temperatura de ebulição da água, até que a umidade contida no óleo térmico seja
retirada. O óleo térmico, ao atingir 100ºC, irá iniciar o processo de evaporação
da água, havendo oscilações na bomba de circulação de óleo térmico. Enquanto
a pressão não estiver estabilizada em 5kgf/cm2 (que é a pressão de trabalho), a
temperatura do óleo térmico não poderá ser aumentada.
[109]
• A temperatura do óleo térmico somente poderá ser aumentada com intervalos de
5 em 5ºC, pelo controlador de temperatura, quando a pressão estiver estabilizada
em 5kgf/cm2.
• O tempo necessário para a conclusão desta operação é diretamente proporcional à

quantidade de umidade contida no óleo utilizado.
• Quando a temperatura do óleo térmico estiver em 150ºC, e não houver oscilações

de pressão no sistema, o desaeramento estará concluído.
• O mais importante neste processo que pode ser demorado, que não deve ser
apressado e de forma alguma interrompido, é a continuidade, sob pena de voltar a
ocorrerem as falhas no sistema de bombeamento do óleo, a cavitação da bomba e
a perda de pressão do circuito.
• Durante o processo de retirada da umidade do sistema, com a estabilização da

pressão do circuito, pode-se aumentar a temperatura gradualmente, até que a
mesma fique dentro da faixa de utilização do aquecedor de fluido térmico, que é
da ordem de 180ºC.
Equipamentos desativados há longa data
• Neste caso, os procedimentos acima devem ser adotados com cuidado redobrado,
e com um tempo para a retirada da umidade do sistema bem maior.
• A parada do sistema por longos períodos faz com que a umidade contida no sistema
se aloje na serpentina dos tanques, o que determina que o processo de retirada
da umidade seja bastante moroso. Neste caso, é fundamental a continuidade do
procedimento, que não deve ser interrompido, para que o mesmo seja completado
em menor tempo hábil.
• Neste caso específico, a persistência, a tranquilidade e a observação dos

procedimentos são fundamentais para que o aquecedor de fluido térmico entre em
operação normal.

19. ATERRAMENTO
O fornecimento de energia para a usina de asfalto deve ser realizado por uma subestação
ou um gerador de energia; ambos devem suprir a demanda de consumo de energia da
usina de asfalto.
O aterramento das usinas de asfalto segue a norma brasileira NBR – 5410:2004. Adota-se
o sistema TT com neutro aterrado, independentemente do aterramento das massas.
Figura 119. Haste e condutor de aterramento
Eletrodo de aterramento (1): deverá ser usada, preferencialmente, uma haste de cobre
com comprimento mínimo de 2m e diâmetro mínimo de 1/2”.
Deverão ser efetuadas inspeções periódicas, objetivando garantir as condições ideais de

aterramento. A resistência de aterramento não deverá ser superior a 5ohms.
Quando o equipamento possuir mais de um chassi em sua configuração, deve-se usar um

eletrodo para cada chassi.
Condutor de aterramento (2): o condutor deve ser de cobre, preferentemente nu.
A secção necessária deverá ser definida em função da bitola do maior condutor de

alimentação. Para a cabine de comando, vale a secção do ramal de entrada.
Para um chassi, vale o maior cabo de alimentação dos motores. O condutor de aterramento
deve ser tão curto e retilíneo quanto possível.
[111]
Não deve conter emendas.
Não deve conter chaves, fusíveis ou qualquer componente que possa causar a sua
interrupção.
O condutor de aterramento deve ser protegido por um eletroduto, sendo recomendado o

tubo de PVC rígido.
O eletrodo ou haste de aterramento deve ser instalado em uma caixa de alvenaria ou

cimento, com tampa.
A conexão entre cabo e haste deve ser feita com um conector de tipo aprovado para esse
fim, com tratamento anti-corrosão.
Quando realizar a medição de aterramento, o ponto em que o equipamento está conectado

à malha do fio terra deve ser desconectado para evitar danos aos componentes.
A usina deverá ter um ponto comum que ligará a malha de aterramento ao chassi.
pára-raios instalados
Figura 120. Exemplo de para-raios numa usina de asfalto
Chassi da usina
3m 3m 3m 3m
3m 3m 3m 3m
3m 3m 3m 3m
3m 3m 3m 3m
Gerador
Figura 121. Esquematico de um sistema de aterramento

Observações
Para a instalação e o correto funcionamento dos equipamentos eletroeletrônicos, geradores

de ondas eletromagnéticas, como é o caso dos conversores de frequência que atuam como
gerador de ruído no supervisório, é fundamental para o perfeito funcionamento da usina:
• aterramento da usina - é importante, após a realização do aterramento, que

o mesmo seja medido com o instrumento chamado de terrômetro, com valores
abaixo de 5ohms;
• instalação de para-raios - deverá ser realizada por pessoal devidamente
especializado.
A utilização de equipamentos de rádio, celulares e outros equipamentos eletrônicos no interior

da cabine podem interferir no correto funcionamento do sistema de controle da usina.
20. CASA DE COMANDO E PAINÉIS DE CONTROLE E

OPERAÇÃO DE USINAS
As usinas de asfalto possuem um sistema de dosagem por CLP e computadores para controlar
a dosagem e a produção de massa asfáltica, através de painéis de operação e controle.
Em muitos casos podem existir uma conjunção entre partida de motores, controle de
temperaturas, tensão de alimentação no painel e controle da dosagem por CLP e computador.
É onde estão situados todos os componentes para acionamento dos itens elétricos da usina.
Alguns componentes
• Chave seccionadora para desligamento geral.

• Disjuntores ou fusível de interrupção e segurança.
• Contactoras de partida ou acionamento auxiliar.
• Transdutores de corrente para medição de corrente elétrica.
• Cabos de ligação para intertravamentos de controle.
• Temporizadores;
• Relé de supervisão de tensão para verificação de sequenciamento de fases e
oscilações de tensão.
painel elétrico de entrada de energia na usina,
inversores, supressores, etc.
painel de operação da usina, neste local também se encontra

o painel de comando elétrico com CLP
Figura 122. Cabine de operação e casa de comando da usina de asfalto, geralmente montada no
mesmo chassi
[113]
Figura 123. Disposição interna do painel de comando de uma usina de asfalto
1. Fonte 24 Volts
2. Módulos do CLP
3. Relés de interface
4. Contatoras auxiliares para partida manual dos motores
5. Relés de interface
6. Régua de bornes
7. Tomadas multi-polares
Figura 124. Painel de entrada de energia da usina de asfalto
Disposição do quadro de força
1. Conversor de frequência da bomba de asfalto

2. Disjuntores dos silos e caracol dosadores
3. Termostato de segurança
4. Relé auxiliar para controle da bomba de asfalto
5. Supressores de transientes
6. Seccionadora de entrada
7. Disjuntores de comando geral
8. Contatora auxiliar do ar condicionado do painel
9. Transformador isolador de comando
10. Barramento de entrada de energia
11. Auto-transformador de partida compensada

Figura 125. Disposição interna dos módulos de comando
1. Módulo de partida de motores direto

2. Módulo de partida compensada
3. Bornes de conexão dos motores
4. Bornes de conexão do banco de capacitores
5. Bornes de comando geral
6. Bornes de configuração do quadro de força
As usinas atuais oferecem ao usuário a visualização dos níveis de fornecimento de energia.
Figura 126. Painel de visualização dos níveis de energia da usina de asfalto
Esta central de medida é responsável pela verificação da qualidade de energia que a rede
disponibiliza para o funcionamento da usina de asfalto.
[115]
Entre as opções de monitoramento, estão:
• Tensão entre fases e tensão média das 3 fases de entrada de energia;
• Corrente por fase e corrente média das 3 fases;
• Freqüência da rede com um range de 45 a 65Hz;
• Energia consumida total e por fase (ativa reativa e aparente);
• Horímetro;
• Valores de demanda e demanda máxima de corrente e potência (ativa reativa e
aparente);
• Fator de potência total;
• Valores máximos e mínimos das potências, correntes, tensão, distorção harmônica
entre outras medidas.
20.1. SISTEMA DE CONTROLE E SUPERVISÃO
A IHM é responsável pela visualização dos dados de processos; esta é a principal função
de um sistema supervisório.
O CLP é responsável pelo controle de acionamentos, cálculos e aquisição de dados de

sensores.
A automação de uma máquina é feita com um sistema de controle e um sistema de

supervisão. O sistema de controle é realizado pelo CLP que é responsável por atuar
diretamente no processo, controlando as cargas, monitorando sensores e realizando
intertravamentos e cálculos. O sistema de supervisão é responsável por visualizar os
parâmetros de processo, enviar comandos para o CLP, executar ações, gerar relatório de
produção, ler o manual e o catálogo de peças, mostrar alarmes, editar receitas, permitindo
a flexibilidade da produção.
O painel elétrico é a central de distribuição de potências mais elevadas, como a entrada de

energia da máquina e também a distribuição aos motores.
O controle de uma usina de asfalto significa o acionamento de motores, atuadores elétricos

e pneumáticos, leitura de sensores de temperatura, pesos e outras variáveis de processo.
O CLP interpreta os valores dos sensores de seus módulos de entrada e atua no processo
através de seus módulos de saída e da rede. Estes tipos de tarefas podem ser realizados de
forma manual ou por meio de sistemas microprocessados supervisionados via computador
(sistema centralizado).
20.2. CONTROLE MANUAL
O controle manual depende única e exclusivamente do operador para realizar todos os

acionamentos, controles e monitoramentos durante a produção de massa asfáltica. Desta
forma, o sequenciamento da partida dos motores elétricos, monitoramento de temperaturas
e mudança de produção da usina ficam a cargo da atenção e ação do operador.
Importante esta opção de produzir com a usina de asfalto por controle manual, pois, se em
alguma eventualidade o módulo automático não estiver operativo, a usina de asfalto pode
continuar sua produção normalmente.

Figura 127. Comandos manuais da usina de asfalto
20.3 CONTROLE AUTOMÁTICO
Figura 128. Supervisório da usina de asfalto
No controle via sistema microprocessador (CLP + Computador), a supervisão via computador

é realizada pelo operador, guiada pelas informações que chegam à tela do computador ou
IHM. Estas informações são captadas por sensores e sinais e enviadas para o CLP sendo,
assim, analisadas e processadas e, por fim mostradas na tela do computador. Lógicas
de intertravamentos de segurança e de sequenciamento são realizadas pelo CLP e desta
forma, o operador é informado, por meio de alarmes ou avisos, de alguma advertência,
seja de operação ou de processo.
A figura 129 mostra um esquemático do sistema de comunicação de todos os elementos

responsáveis pelos comandos da usina de asfalto como células de carga, sensores de
temperaturas, conversores de frequência dos motores dos silos dosadores, bomba de
asfalto e dosador de filler, atuadores lineares do queimador, eletro válvulas, válvulas
solenóides etc. Todas estas informações são transmitidas ao supervisório do equipamento
na casa de comando onde o operador pode monitorar e acompanhar todo o processo
produtivo da usina de asfalto.
[117]
Figura 129. Analogia de comunicação CLP e componentes
Este tipo de controle é definido como “sistema de automação” de usinas de asfalto,

responsável pelo controle e supervisão total dos componentes de processo e segurança.
O CLP é um equipamento configurável, podendo ser adaptado conforme a exigência

requerida, sendo bastante flexível a ajustes e modificações. Executa funções definidas
por um programa gravado em sua memória que realiza ciclo de operações sequenciais e
repetitivas, e só pode ser alterada pelo projetista, via software. Grande parte dos processos
industriais podem ser controlados ou automatizados por CLP e substituem com grande
eficiência a lógica de controle dos painéis elétricos de acionamento manual.
Vantagens
• Confiabilidade de programas.
• Flexibilidade: os programas podem ser alterados sem alterar a fiação.
• Baixo custo.
• O CLP pode executar funções muito mais complexas que qualquer circuito elétrico.
• Velocidade: podem processar milhares de operações por minuto.
• Diagnóstico: permite localizar falhas rapidamente.
• A topologia consiste em um software supervisório instalado em um computador,
o qual se comunica com um controlador (CLP) fazendo a interface homem
equipamentos/instrumentação.
• Software supervisório permite controle de produção, acionamentos de motores e
atuadores; supervisão de temperaturas e status dos componentes.
• Comunicação: podem ser ligados em rede e se comunicar com outros CLPs e
computadores
A configuração de um CLP é normalmente formada pelos seguintes itens:
• fonte;
• módulo Processador (controlador) (placa da CPU);
• memória;
• módulos de entradas e saídas analógicas e digitais.

O CLP possui uma fonte de alimentação que recebe, em sua entrada, de 120 a 240Vca. A
escolha de tensão é feita através de um jumper ou dos pontos de alimentação existente
sna fonte. Ela suprirá o CLP e seus módulos com uma alimentação de 24Vcc, sendo sua
capacidade de alimentação do sistema relativa ao consumo exigido.
São projetadas para manter a operação normal, mesmo que a tensão da rede varie de 10 a
15%. Para maiores oscilações, deve-se instalar um estabilizador de tensão. Normalmente,
estas fontes podem manter o CLP alimentado durante quedas rápidas da tensão de rede,
desde que estas quedas não ultrapassem alguns milissegundos. Se a queda de tensão
persistir por muito tempo, a fonte informará ao CLP que não poderá mais manter energia e
o CLP realizada uma parada controlada, salvando os dados e o programa. Quando se utiliza
CLPs com alimentação CA, não há necessidade de fonte externa.
Um CLP possui 2 tipos de memória: uma memória RAM e uma memória EEPROM. A
memória RAM armazena o programa lógico e o banco de dados. É necessária uma bateria,
para que seus dados não sejam perdidos quando a alimentação da CPU for desligada. A
memória EEPROM armazena uma cópia de segurança do programa do CLP, e ainda pode
operar como uma expansão de memória do CLP. Esta memória é do tipo Flash-Eprom ou
EEPROM, ou seja, pode ser apagada eletricamente e não necessita de bateria para manter
seus dados armazenados na falta de energia.
A automação das usinas de asfalto controla a dosagem dos agregados, filler e asfalto, de
acordo com uma fórmula e pela vazão da usina desejada. Além disso, controla o queimador,
vibrador, silo de armazenamento e válvulas solenóides.
Os itens usados na configuração de um CLP Allen-Bradlley (série SLC) para Usinas de

asfalto são mostrados na figura 130.
CLP
velocidade
peso
motorredutor
pick-up
célula de carga
conversor de frequência
Figura 130. Analogia de comunicação CLP e componentes
[119]
O controle principal de usinas contínuas, com pesagem dinâmica nos silos, é feito pelos
dosadores que funcionam da seguinte maneira:
o CLP calcula a velocidade dos inversores em função dos dados de vazão da usina e da
fórmula e aciona os inversores através das saídas analógicas. Os inversores acionam os
motorredutores das correias. A informação de peso é obtida por uma balança integradora
e a informação de velocidade é obtida por um sistema de disco dentado e sensor indutivo.
Estas duas informações permitem ao CLP calcular a vazão real do dosador e corrigir
eventuais diferenças entre o setpoint de vazão e a vazão real.
A automação das usinas controla a dosagem dos agregados, filler e asfalto, de acordo com
uma fórmula e pela vazão da usina desejada. Além disso, controla todos os motores e
dispositivos elétricos através do supervisório.
Todos os sistemas de dosagem, controle de motores e filtro de mangas é realizado pelo

CLP e supervisório.
Controles principais
• Controle automático de mistura e a pesagem dos agregados, filler e asfalto, de

acordo com uma das “infinitas” fórmulas que podem ser salvas na memória do
computador e que podem ser editadas ou utilizadas a qualquer momento.
• Vários parâmetros podem ser definidos através do supervisório, como tempo de

mistura, produção da usina, sequência de pesagem, sequência e tempos de limpeza
das mangas do filtro de mangas. Dois modos de operação estão disponíveis: manual
e automatico.
• No manual, todos os dispositivos podem ser acionados individualmente, sem

restrições.
• No modo automático, a usina parte automaticamente, ou seja, todos os motores e

o queimador são acionados numa sequência pré-definida, sem a interferência do
operador, porém alguns dispositivos podem ser controlados manualmente. Pode-se
selecionar 2 modos de produção: contínua e por cargas.
• Uma impressora pode ser conectada ao PC para imprimir relatórios de produção.

PROCESSO PARA CRIAR, CARREGAR E APAGAR FÓRMULA
Figura 131. Tela para criar e editar fórmulas para produção da usina de asfalto
Figura 132. Tela para criar e editar fórmulas para produção da usina de asfalto
Sequência do procedimento para a criação de uma fórmula para ser produzida pela usina
de asfalto segue a sequência:
• Nome da fórmula: neste campo deve ser inserido o nome da fórmula a ser
utilizada. Deve-se pressionar sobre a caixa de texto ao lado de “nome da fórmula”
e digitar o nome da fórmula.
• Nome do agregado: campo em que devem ser inseridos os nomes dos agregados
utilizados nos silos, filler, asfalto e finos.
[121]
• Porcentagem de material: nas caixas deste campo são inseridos os percentuais
de cada material da fórmula a ser utilizada. Deve ser observado que o somatório
destes percentuais deverá ser igual a 100%.
• Porcentagem de umidade: caso a usina não possua sensor de umidade, nestes

campos devem ser inseridos os percentuais de umidade de cada material, conforme
resultado do laboratório.
• Criar nova fórmula: clicar em criar uma nova fórmula.
• Salvar fórmula: salva a fórmula criada, ficando esta disponível para uso no
sistema.
• Somatório de materiais: a fórmula deve, obrigatoriamente, ter 100% de material

descrito.
• Seletor de visualização das fórmulas.
No momento em que se deseja carregar uma fórmula para iniciar a produção asfáltica,
deve-se:
• Carregar fórmula: Carrega a fórmula selecionada para efetuar a produção de

massa asfáltica, conforme característica de materiais descritos.
Quando necessário que alguma fórmula seja apagada, basta listá-la como sugerido a
seguir:
• Listar fórmula: abre uma janela com a relação de todas as fórmulas existentes
até aquele momento. Se a fórmula escolhida for uma fórmula da lista é só dar um
duplo clique para obter seus dados.
• Apagar fórmula: apaga as fórmulas escolhidas, zerando todos os seus campos

preenchidos.

20.4. INTERFACE COM A CASA DE COMANDO
Os comandos realizados na IHM da usina para acionamento do queimador basicamente

consistem em acionamento da chama piloto (A) que libera a válvula de gás, energizando os
eletrodos para a centelha da chama piloto e a bomba de combustível (B) que desenergiza
a válvula e bomba de combustível, (C) e (D) que durante operação realizam o aumento
ou diminuição da potência do queimador. Dependendo da usina, o sistema supervisório
permite configurar a mistura de ar e combustível (E) e (F).
Figura 133. Tela de acionamento do queimador
A B
C D
Figura 134. Tela de acionamento do queimador
[123]
O sistema de dosagem das usinas de asfalto é que garante a fórmula da mistura
granulométrica, ou seja, deve-se fazer a dosagem dos agregados, do CAP e também de
aditivos externos como filler, cal etc.
Assim como um cozinheiro faz um bolo com seus ingredientes, a usina de asfalto produz a
mistura asfáltica com os ingredientes ensaiados em laboratório.
Para realizar a dosagem e quantificação dos ingredientes, é necessário que o equipamento

pese adequadamente todos os insumos que farão parte da mistura final. O modo mais
comum de medir o ingrediente é pela massa, ou, como chamamos, pelo seu peso.
O conhecimento da umidade dos agregados no estoque de produção é vital, especialmente

em usinas contínuas. Nas obras, é normalmente aplicada a técnica de umidade em base
úmida, onde a porcentagem de umidade dos agregados é dada pela relação entre a massa
de água contida nos agregados e a massa total dos agregados com umidade. A umidade
seca, parâmetro menos difundido na prática, é encontrada a partir da relação entre a
massa de água contida nos agregados e a massa da amostra seca (ou seja, retirando a
umidade). Esta forma de cálculo de umidade deve-se ao fato de que a umidade medida no
agregado úmido evapora no secador e apenas a pedra seca chega ao misturador; portanto,
é necessário descontar toda massa de água que está entrando no secador.
Como pode ser visto na figura 135, a seguir, os agregados saem dos silos correspondentes
com as umidades presentes nas pilhas de estocagem. São pesados nas células de carga
localizadas sob a esteira dosadora, onde transmitem o peso ao supervisório. Como este
material será devidamente aquecido e secado com umidade final em torno de zero, o
sistema deve permitir que, já na produção entrante na usina, seja considerado material
seco. Importante esclarecer este assunto e como ele realmente funciona no equipamento e
a real importância do laboratorista de ensaiar, no mínimo duas vezes por dia, as umidades
contidas nos agregados, informando ao operador da usina, para que este as digite
adequadamente no supervisório.
Figura 135. Esquemático para pesagem dos silos frios

21. CALIBRAGEM DA USINA DE ASFALTO

Para se fazer a calibração de uma usina de asfalto, é necessário que a mesma esteja
energizada por completo, bem como o sistema de controle deve estar ativo para permitir
a execução do processo de calibração e o seu aterramento em condições de operação.
As usinas de asfalto atuais possuem um sistema de controle através de um sistema de
processamento de dados que permite a execução de cálculos com alta resolução associado
a um sistema de visualização em uma tela de computador ou IHM para obter-se a calibração
via sistema, assim como durante a produção.
Itens que devem ser calibrados
• Silos dosadores dos agregados virgens

• Silo do reciclado, se houver
• Silo de filler para adesividade, normalmente utilizado cal hidratada CH-1
• Bomba de asfalto
• Outros, de acordo com a necessidade específica do usuário
Pesagem dos silos dosadores - A usina permite que seja controlada a dosagem,
durante a produção, pelo peso individual de material em cada correia de cada um dos silos
dosadores, chamado de pesagem individual. A pesagem individual tem a característica de
possuir, na correia dosadora do silo dosador, uma ponte de pesagem com célula de carga,
sendo que esta é responsável por gerar um sinal em decorrência da deformação que essa
célula de carga venha a sofrer. Este sinal é transportado ao sistema de controle e permite
a relação com a velocidade da correia, através dos inversores de frequência e associando a
relação peso com a velocidade, ou seja, a produção da usina, conforme a figura 135, onde
pode se observar a saída dos agregados do silo, passagem pela célula de carga e envio de
sinal ao supervisório.
Para a correta contagem de pesos e de controle de produção, as balanças necessitam, para

o caso dos silos dosadores e de reciclado, que se calibre a velocidade de suas esteiras.
Estes valores já devem sair de fábrica com uma configuração inicial muito próxima da real,
pois esta calibração depende do comprimento da esteira e da velocidade do motor, que não
mudam entre usinas de mesma capacidade.
A vazão de agregados em toneladas por hora da usina depende da calibração das balanças
das correias dosadoras. Os sistemas de controle e supervisão apresentam telas específicas
para o processo de calibração.
[125]
Figura 136. Tela do supervisório no processo de calibração de balanças
Figura 137. Tela do supervisório no processo de calibração de balanças

A calibração determinará a relação entre o peso medido no silo durante o funcionamento da

correia e o valor apresentado na tela. Uma boa calibração garante economia de CAP, devido
à melhor determinação da quantidade de cada agregado da mistura, garantindo, também,
melhor aspecto visual e melhor qualidade da mistura final aplicada com a vibroacabadora.
21.1. ETAPAS PARA CALIBRAÇÃO DOS SILOS DOSADORES
Calibrar a velocidade máxima de cada silo - Para calibrar a velocidade máxima das
esteiras, basta medir o seu comprimento total e medir o tempo de uma volta. Inserir este
valor, em segundos, no campo apropriado. O resultado deve ser o mesmo para os outros
silos dosadores e de reciclado (se sua esteira tiver o mesmo comprimento). Ao final desta
etapa clicar em SALVAR, na parte inferior da coluna respectiva ao silo que está sendo
calibrado.
Obter a tara de cada silo - A tara é um valor de peso que uma balança informa quando
não há nenhum material sendo pesado. O peso é proveniente do peso de sua estrutura e
da esteira. Ela deve ser obtida para que se pese apenas o peso de agregado sobre ela, e
este peso seja subtraído do peso atual. Para obter a tara, o operador deve carregar os silos
dosadores, porém não deve acionar a esteira do silo, para não termos material sobre a
esteira, pois, ao contrário, já teremos valor errôneo da tara. Este procedimento é realizado,
porque ao colocar material no silo a esteira se deforma, o que causa uma variação no valor
de peso da tara. Com o silo cheio pode-se clicar no botão TARAR que um peso no campo
TARA será registrado. Com a tara correta, o valor do peso atual deve ser o mais próximo
possível de zero. Sempre que a esteira estiver vazia e o valor do peso atual estiver muito
distante de zero, a tara deve ser refeita. Ao final desta etapa, clicar em SALVAR, na parte
inferior da coluna respectiva ao silo que está sendo calibrado.
Observação
É comum haver um deslocamento lateral e tensionamento da esteira durante a produção.

Por este motivo, sugerimos refazer os procedimentos de calibração da tara e fator de
ajuste a cada dois meses, ou quando a quantidade de peso real e/ou qualidade da massa
não estiver mais conforme o esperado.
Obter o fator de ajuste de cada silo - O fator de ajuste funciona como um multiplicador
para o peso fornecido pela célula de carga. A variável de peso que o utiliza como controle
deve ser um peso contido em um metro de esteira. Esta conversão de peso para peso por
metro é feita por este valor de ajuste, que deve ser calibrado. Para calibrá-lo, o usuário
pode proceder de duas maneiras, como se segue.
Calibração do silo por peso de caminhão - No campo PESO A MEDIR, inserir um

valor de peso (sugerimos 5000Kg). Ligar o elevador, secador, correia transportadora e, por
fim, o compressor, para termos ar para abertura da comporta do pré-silo. Como apenas
estaremos calibrando o equipamento, não ligaremos o queimador. Clicar no botão INICIAR,
localizado na coluna referente à calibração do silo em processo de calibração. O silo, sendo
calibrado será ligado na sua máxima velocidade, e o campo PESO PARCIAL indicará a
contagem de peso. Quando este peso atingir um valor igual ou superior ao peso inserido
no campo PESO A MEDIR, o silo será desligado. Neste momento, deve-se esperar a saída
de todo o material que ainda se encontra no secador e no elevador, para pesar o caminhão.
[127]
Ao pesar o caminhão, inserir o PESO MEDIDO. Ao fazer isso, o FATOR DE AJUSTE será
automaticamente modificado, caso haja uma diferença entre o peso que se desejava medir
e o medido. Ao final desta etapa, clicar em SALVAR, na parte inferior da coluna respectiva
ao silo que está sendo calibrado.
Importante que esta é a primeira calibragem do silo correspondente, e que devemos realizar
várias pesagens até termos diferenças pouco significativas. Quanto maior a precisão de
pesagem, melhor será o desempenho da usina de asfalto como um todo, principalmente
referente à dosagem do CAP. Repetir as mesmas calibragens para demais silos de materiais.
Frisamos que a umidade do material em questão que está sendo pesado, não deverá ser
levada em consideração, pois o material pesado no caminhão será (peso + umidade) e a
célula de carga também está pesando (peso + umidade).
indicação do peso atual no rolete

de pesagem
peso atual = (cc x fa) - tara

cc = valor célula de carga
setpoint do peso desejado a ser
fa = fator de ajuste
medido pelo sistema
setpoint do peso registrado em
balança do caminhão
indicação do peso acumulado que

botão para iniciar calibração passa pela ponte de pesagem
- tara deve estar feita durante processo de calibração
- peso a medir deve estar
inserido no setpoint
- elevador, secador e correia fator de correção multiplicador,
transportadora devem estar também chamado de K
ligados
indicação do valor de tara.
este valor assume o valor do
sistema livre do material botão para realizar tara do sistema,
zerando o campo “PESO ATUAL
botão para verificar velocidade

máxima da correia.
acionando este botão a correia
dosadora rodará na velocidade comprimento (perímetro) da correia
máxima. dosadora
tempo de uma volta do dosador
Velocidade máxima da correia

- Vm = (C/Tv) 60
Botão para salvar dados inseridos. - Vm = Velocidade máxima
Importante a cada alteração - C = Comprimento
pressionar este botão. - Tv = Tempo por volta
Dados sobre correia dosadora na frequência
máxima
Figura 138. Processo de calibração de balanças da usina terex

Calibração do silo por metro da correia extratora - Criar uma fórmula contendo
apenas o silo a ser calibrado com 100%. Iniciar uma produção com uma vazão entre 25
e 50t/h. Com base na vazão do silo e na velocidade da correia extratora, pode-se calcular
um valor teórico de peso presente em um metro da correia extratora. O cálculo deste peso
pode ser obtido através da fórmula:
* A variável Vazão é a vazão desejada, que será utilizada no momento da calibração.

** A velocidade da correia extratora pode ser calculada da mesma maneira que se calcula
a velocidade máxima dos silos, já citada neste capítulo.
Este peso é um valor teórico, e deve ser comparado com o peso real retirado em um metro
da correia. Esta comparação é feita inserindo-se o valor do peso teórico em campos tipo
“PESO A MEDIR” e o peso medido em um metro de correia no campo “PESO MEDIDO”,
por exemplo. Ao inserir estes valores na sequência citada, o FATOR DE AJUSTE será
automaticamente atualizado. Ao final desta etapa, clicar em SALVAR, na parte inferior da
coluna respectiva ao silo sendo calibrado.
Após estarmos com equipamento calibrado, ou seja, pesando adequadamente cada

agregado, precisamos calibrar a bomba de asfalto, para que esta injete na mistura asfáltica
somente o que precisamos. A maior economia da usina de asfalto está relacionada com a
quantidade adequada de ligante injetado na mistura.
Importante
tentar calibrar a bomba de asfalto através de peso, ou seja, transferir asfalto para um
recipiente tipo tambor de 200 litros para posterior pesagem, não se aplica devido a
enormes diferenças de peso. Atentar que pesar uma amostra pequena é pouco significatívo
em termos de precisão. Vimos que quanto maior a amostra para pesarmos no caminhão,
menor será o erro. O processo de transferir asfalto para outro recipiente é uma tarefa
extremamente perigosa, pois o ligante deverá estar em torno de 150ºC, e qualquer contato
com o mesmo ocasionará queimaduras consideráveis.
21.2. PROCEDIMENTO PARA CALIBRARMOS A BOMBA DE ASFALTO
Depois de realizar as devidas calibragens nos silos dos agregados, colocaremos a usina de
asfalto em funcionamento normal, com uma fórmula especificada onde constará o teor de
asfalto.
Rodaremos a usina até obtermos constância de produção e temperatura da massa asfáltica,

esta em torno de 155 a 160ºC. Antes de pararmos o equipamento, será realizada uma
coleta de material para ser analisada devidamente no laboratório, para extração do teor
de CAP.
[129]
De acordo com os resultados obtidos através do laboratório, calibraremos a bomba de
asfalto, conforme a seguinte ilustração:
valor da Vazão Máxima da

bomba de asfalto
Valor deve ser teórico baseado bomba de cap
na especificação da bomba e valor de % de asfalto da
diâmetro da linha mistura extraído em laboratório
vazão máxima
% medido no
laboratório
valor de % de asfalto inserido
% na fórmula na fórmula que está sendo
atual usada na produção
fator de correção da dosagem

fator de ajuste
de asfalto
tempo de atraso de injeção de
asfalto com relação ao material
dosado pelos silos
tempo de
atraso
Figura 139. Processo de calibração de bomba de CAP da usina terex
bomba de cap bomba de cap

Ao inserir o valor de % obtido,
automaticamente o fator de ajuste
vazão máxima 10,00 t/h é alterado. vazão máxima 10,00 t/h
% medido no % medido no
laboratório 4,7 laboratório 4,70 %
% na fórmula % na fórmula
atual 5,30% 5,30%
atual
fator de ajuste fator de ajuste

1,000 1,127
tempo de tempo de
atraso 120 s atraso 120 s
Figura 140. Processo de calibração de bomba de CAP da usina terex

É importante que os valores dos fatores de ajustes da calibragem da bomba de asfalto,

bem como peso de tara, velocidade das correias e fatores de ajustes dos silos dosadores,
sejam devidamente anotados e ou gravados no sistema, para conferir com as próximas
calibragens a serem realizadas posteriormente.
Tempo de atraso - nada mais é que o tempo estimado que o material gasta em segundos,
para percorrer a correia transportadora, o secador, até a aspersão com o ligante. Este
tempo de atraso é importante porque, em variações de produções, se ele não estiver
devidamente computado, ocorrem frações de mistura asfáltica com muito ou com pouco
ligante.
Supondo misturador tipo pug mill, onde teremos os agregados + asfalto
Figura 141. Tempo de atraso dos materiais atravessarem a usina
Imaginar que a usina está em operação com 100t/h de produção com 5% de CAP. Basicamente
teremos um vazão na bomba de asfalto de 5t/h. Se, por qualquer motivo, reduzirmos a
produção para 90t/h, a nova vazão da bomba será de 4,5t/h. Se não tivéssemos o tempo
de atraso, imediatamente após a redução da produção, a bomba já reduziria sua RPM
e consequente vazão; porém, no misturador, ainda teríamos a vazão de 100t/h, o que
deixaria a mistura asfáltica seca, com aspecto fosco, identificando a falta de ligante. Com o
tempo de atraso, a bomba somente irá alterar sua RPM após completar o tempo digitado.
22. QUESTIONÁRIO BÁSICO ANTES DE COLOCAR

EM FUNCIONAMENTO A USINA DE ASFALTO
Antes de conhecermos a sequência de como partir e, obviamente, como parar o equipamento
na produção desejada, precisamos verificar atentamente as condições dos insumos da
usina de asfalto. Não poderemos simplesmente energizar equipamento e colocá-lo em
funcionamento, sem uma preparação prévia da quantidade que iremos produzir e em que
condições. Também é muito importante, antes de ligar o equipamento, limitar o mesmo
para as condições locais no tocante à produção horária. Uma usina de asfalto estabelecida
para rodar a 160t/h, nem sempre estará apta para atingir esta produção, pelas variáveis
significativas que limitam a produção do equipamento. Também não poderemos produzir
sem uma previsão da quantidade de aplicação da massa asfáltica na pista.
[131]
Portanto, é imprescindível antes de instruir como se deve partir e parar o equipamento:
• check list com as condições dos agregados, ligante, quantidade de caminhões para
transporte de mistura asfáltica, condições de pista etc;
• calcular a produção horária do equipamento, evitando temperaturas elevadas ou

extremamente baixas no filtro de mangas;
• verificar as condições de pista: quantas toneladas efetivamente poderemos produzir

no momento de inicarmos a produção da usina de asfalto.
a) Os agregados, ligante asfáltico e filler mineral atendem as especificações de qualidade?
b) As pilhas de agregados estão identificadas, separadas e armazenadas em local limpo e

coberto?
c) Os agregados estão na graduação requerida, e sua umidade foi determinada?
d) O tamanho nominal máximo da composição de agregados é compatível com a espessura

da camada asfáltica final a ser aplicada?
e) A usina de asfalto está devidamente calibrada, considerando a produção x teor de

umidade dos agregados?
f) O ligante asfáltico e os agregados estão na temperatura correta de usinagem?
g) A porosidade do agregado foi avaliada?

23. CÁLCULO DA PRODUÇÃO EFETIVA DO

EQUIPAMENTO
Existem 04 variáveis consideradas significativas para a produção de massa asfáltica,
conforme a norma IS-52 da NAPA, descritas a seguir.
23.1. UMIDADE DOS AGREGADOS

Com auxilio do laboratório, obter a umidade ponderada dos agregados utilizados na usina
de asfalto.
Condição ideal: umidade em 3%.

OBS.: com o aumento da umidade dos agregados, a perda de produção NÃO É LINEAR.
Figura 142. Umidade no agregado
1,2
1
1
0,85
0,8 0,7
0,6
0,6 0,53 0,48
0,43 0,39
0,4
0,2
0
3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 143. Fator de umidade
[133]
Conforme quadro
ao lado, pode-se
verificar a queda de
produção de acordo
com acréscimo de
umidade.
Figura 144. Queda de produção em função da umidade
Apenas para ilustração, verificar a figura 145, onde poderemos verificar o aumento do
consumo de combustível pelo queimador da usina de acordo com o aumento da umidade
dos agregados.
15
14
13
12
11
10
9
8
7 Misturadores de tambor de fluxo
6 paralelo de 2,1 m de diâmetro
5 Misturadores de contrafluxo
de 2,1 m de diâmetro
4
3 Secador misturador tipo doble
barrel de 2,1 m de diâmetro
2
1
3.8 LPT 7.6 LPT 11.4 LPT 15.1 LPT 18.9 LPT
LPT = litros por tonelada
Economia de combustível (LTP) dos misturadores de tambor
Figura 145. Consumo de combustível X umidade
23.2. ALTITUDE
Altitude do equipamento em relação ao nível do mar. Condição ideal: altitude zero, ou seja,
no nível do mar.
OBS.: com o aumento da altitude, a perda de produção é linear. A cada 1.000 metros de
altitude, teremos perda de 10% em produção.
1,2
1 0,97 0,94
1 0,91
0,88 0,85 0,82 0,79 0,76 0,73
0,8
FATOR
0,6
0,4
0,2
0
Nível do 305 610 915 1220 1524 1820 2130 2440 2740
mar
ALTURA (METROS)
Figura 146. Queda de produção em função da altitude em relação ao nível do mar

23.3. TEMPERATURA DA MISTURA ASFÁLTICA
Temperatura final da massa asfáltica.

Condição ideal: temperatura em 150ºC.
OBS.: com o aumento da temperatura, a perda em produção é linear.
1,15 1,12
1,09
1,1
1,06
1,05 1,03
1
FATOR
1 0,97
0,95
0,95
0,9
0,85
127 132 138 143 150 155 160
TEMPERATURA ºC
Figura 147. Queda de produção em função da temperatura final da massa asfáltica
23.4 GRANULOMETRIA
Quantidade de material retido/passante na malha # 8.

Malha #8 (8 mesh): a abertura da peneira é de 2,38mm, com diâmetro nominal dos fios
de 1mm.
Condição ideal: 20% passante na malha # 8, ou seja, 80/20 (80 % retido e 20 % passante).
Estes dados devem ser apurados pelo laboratório da obra.
1,2
1
0,95
1 0,9
0,85
0,8
0,75
0,8 0,7
0,65 0,6
FATOR
0,6
0,4
0,2
0
80/20 70/30 60/40 50/50 40/60 30/70 20/80 10/90 0/100
TEMPERATURA ºC
Figura 148. Quantidade de material retido/passante
[135]
23.5. Fórmula para cálculo de produção de usinas de asfalto,
conforme a NAPA IS-52.
PRODUÇÃO DO EQUIPAMENTO:
Produção nominal x fator de umidade x fator de altitude x fator de % material fino

x fator de temperatura da massa
Exemplo clássico: possuímos uma usina de asfalto de capacidade nominal de 140 t/h,
que está montada em Cochabamba, na Bolívia a 1.000 metros sobre o nível do mar,
sendo que a massa asfáltica deve ser transportada a 125km do local da obra e, por isso, a
mesma deve ser aquecida a 160ºC, para que se obtenha em campo uma temperatura ideal
de aplicação com a vibroacabadora, e consequentemente, uma boa compactação final. A
granulometria dos agregados virgens é de 60/40, ou seja, 60% retido e 40% passante na
peneira # 8. A dosagem utilizada e as umidades dos agregados estão descritas a seguir.
Traço proposto:
Silo 1: 44% de pó de pedra, com 7,7% de umidade
Silo 2: 20% de brita 01, com 2,6% de umidade
Silo 3: 31% de pedrisco, com umidade de 3,6 %. CAP: 5 % de asfalto
Qual a produção máxima que poderemos obter na usina de asfalto, sabendo que há metas
a cumprir e que a usina deverá produzir o máximo, sem ultrapassar os limites de produção
e excessos de temperaturas?
Resposta
Primeiro deveremos verificar qual é a umidade ponderada para análise do gráfico

correspondente.
Silo1: pó de pedra: 44% umidade de 7,7%

44 X 7,7: 3,38%
Silo 2: brita 01 : 20% umidade de 2,6%
20 X 2,6%: 0,52%
Silo 3: pedrisco: 31% umidade de 3,6%
31 X 3,2%: 1,11%
Soma das umidades ponderadas: 3,38 + 0,52 + 1,11: 5,01%
Buscando os fatores nos gráficos das figuras 143, 146, 147 e 148:
• Umidade em 5 % - gráfico da umidade, fator: 0,7.

• Altitude de 1.000 metros - gráfico de altitude, fator de 0,9 (por interpolação).
• Temperatura da massa em 160ºC – gráfico de temperatura, fator de 0,95.
• Granulometria de 60/40: a granulometria dos agregados é identificada na curva
granulométrica dos materiais, conforme figura 149: de acordo com estes dados,
analisamos o gráfico, obtendo o fator de 0,9.
• Curva granulométrica dos agregados, quantidade retida / passante na peneira #
8 – verificar linha na figura 149.

Peneira # 8: levantar até atingir a curva da massa asfáltica analisada em laboratório,

que, obviamente, estará entre os limites máximos e mínimos de projeto (tolerância).
Figura 149 Curva granulométrica dos agregados
PRODUÇÃO DO EQUIPAMENTO
Produção nominal x umidade x altitude x temperatura da massa x granulometria

140 X fator umidade 0,7 x fator altitude 0,9 x fator temperatura 0,95
x fator granulometria 0,8:
Produção: 140 x 0,70 x 0,90 x 0,95 x 0,90 = 75 t/h
Principalmente pela alta umidade e demais variáveis, a usina está produzindo menos
da metade da sua capacidade nominal. Em muitos casos, técnicos dos fabricantes são
chamados para verificar problemas relacionados com a produção do equipamento, sem
prever, com antecipação, o que realmente está acontecendo na obra e sob que condições.
Notar que somente neste caso, referindo-se à umidade dos agregados, há perda de 30
toneladas por hora. Por isso, inicialmente frisamos o assunto – cuidados com os agregados
e suas consequências.
23.6 Condições de pista
Quantas toneladas efetivamente poderemos produzir, no momento de inicarmos a produção

da usina de asfalto?
Antes de iniciarmos a produção, deveremos ter um planejamento prévio das quantidades

da mistura a ser aplicada na pista:
• rendimento da usina de asfalto: já devidamente analisado em toneladas por hora

a ser entregue;
• quantidade a ser aplicada de acordo com abertura de pista (Figura 150).
[137]
Figura 150. Condições da pista
Largura de pavimentação: 7,00 metros.

Espessura: 5,0cm. Comprimento: 1.000 metros.
Volume necessário na pista: 7,00m X 0,05m X 1.000m: 350m3

Peso especifico da massa asfáltica compactada: 2,4 t/m3.
350 X 2,4: 840 toneladas de massa asfáltica
840 toneladas / 75 toneladas por hora (capacidade da usina conforme calculado) 11,2
horas de funcionamento.
Com estes cálculos, fica muito mais fácil, seguro e econômico, planejarmos nossa obra sem
contratempos. Também poderemos calcular a distância da aplicação da massa asfáltica com
relação à usina de asfalto. De posse dos dados, é possível prever a quantidade necessária
de caminhões. Isso evitaria, com certeza, a reserva demasiada de caminhões ou pouca
quantidade o que, mais uma vez, acarretaria prejuízos econômicos.
Prejuízos: demanda mal calculada e a usina de asfalto parou antes da

conclusão do trecho
Figura 151. Erro de cálculo na produção da usina

24. PROCEDIMENTOS PARA LIGAR E DESLIGAR A USINA

DE ASFALTO COM SEGURANÇA E ECONOMIA
Para um melhor aproveitamento de todos os recursos que a usina de asfalto pode oferecer,
deve-se levar em conta algumas orientações de operação que visam garantir uma ótima
qualidade de produção, com seus controles de temperatura, dosificação e preservação dos
conjuntos e/ou estruturas do equipamento. O processo de usinagem de massa asfáltica
ocorre de maneira simples, a qual sempre estará aliada à boa conduta dos métodos de
operação. Seguindo estas dicas, a usina apresentará produção elevada e também evitará
paradas indesejadas, fora de programação.
Figura 152. Painel de comando de uma usina de asfalto contrafluxo
• Garantir que os silos estejam carregados e que haja uma pá carregadeira que irá
mantê-los abastecidos durante a produção.
• Abrir válvulas de gás (chama piloto), combustível e CAP.
• Garantir corretas temperaturas de combustível e CAP nos tanques.
1. Acionar a sequência de partida dos motores
Figura 153. Tela do supervisório de dois fabricantes de usinas
1.1. Compressor.
1.2. Exaustor – Para que a corrente de partida do motor não seja tão elevada, somente estará
liberado para partir se o damper estiver totalmente fechado.
1.3. Ventilador do queimador.
[139]
1.4. Elevador.
1.5. Misturador.
1.6. Secador.
1.7. Correia transportadora.
1.8. Correia coletora.
1.9. Caracol Inclinado e Horizontal.
1.10. Caracóis calha.
2. Procedimentos de preparação para produção
2.1. Abrir o damper do exaustor entre 80 e 100%, para liberar o fluxo de ar do secador
para o filtro de mangas.
90%
Figura 154. Tela do supervisório de indicação de abertura do damper de exaustão
2.2. Colocar o damper do ar frio em automático.
Damper ar frio
0% Abrir Fechar
Iniciar 0% aberto
Produção
Automático
Figura 155. Tela do supervisório para seleção manual/automático do damper de ar frio
Na tela de diagnóstico do filtro de mangas, colocar o valor 105°C no parâmetro ativando o

controle de temperatura automático do filtro de mangas, conforme figura 156.

Figura 156. Tela do supervisório diagnóstico do filtro de mangas
2.3. Clicar no ícone da bomba de asfalto, e certificando-se de que a mesma está bloqueada.
BB. COMB.
BB. asfalto
0.0Hz Desliga
Manual
SUCÇÃO INJEÇÃO
Libera
asfalto
Figura 157. Tela do supervisório da bomba de asfalto
2.4. Carregar a fórmula desejada para iniciar a alimentação dos agregados, selecionar a
dosagem automática e pressionar o botão iniciar. Depois de pressionado “iniciar”, deve
aparecer a mensagem BOMBA DE ASFALTO BLOQUEADA.
[141]
Figura 158. Tela do supervisório para carregar fórmula
2.5. Para propagar a chama do queimador, devemos aguardar aproximadamente um

minuto de alimentação dos agregados no secador para formação da cortina, impedindo a
passagem livre do calor gerado pelo queimador, protegendo o filtro de mangas.
Queimador
Liga Desliga
Combustível Ar
0% 0%
Configuração
Figura 159. Tela do supervisório para acionamento do queimador
2.6. Depois de estabelecida a chama do queimador, observar com atenção as temperaturas

dos gases e filtro de mangas, para que o filtro não ultrapasse 130°C.
2.7. Observar a temperatura dos agregados na saída do elevador ou através do PT 100

agregados (quando instalado); ao atingir a marca de 90°C, liberar a bomba de asfalto para
iniciar a injeção do fluido.

3. Cuidados durante a operação
3.1. Observar o fluxo de material saindo pelo silo de descarga; caso a descarga não seja
feita regularmente, poderá ocorrer o travamento do elevador e, consequentemente, a
atuação do “disjuntor”, causando a interrupção do processo de produção.
3.2. Manter em funcionamento a válvula de contrapeso posicionada na tubulação de

interligação do secador – filtro de mangas, garantindo que as partículas mais pesadas não
atinjam as mangas, nem causem desgaste prematuro nas mesmas.
3.3. Garantir continuidade e uniformidade no abastecimento dos agregados nos silos

dosadores, zelando pelas variações de umidade, que deverão ser informadas ao supervisório
através da tela de fórmulas.
3.4. Ajustar os roletes de apoio do secador (conforme capitulo 9.1), de maneira que o anel
do secador não trabalhe exercendo esforço sobre os roletes de escora.
3.5. Manter a temperatura do filtro de mangas entre 105° e 130°C, para que seja eliminada
toda umidade proveniente do processo de secagem, evitando, assim, a saturação e acúmulo
de material junto aos filtros.
3.6. Observar a coloração dos finos no filtro de mangas (capítulo 10.4) e, caso a coloração
esteja escura, diferente dos agregados virgens, deverá ser verificada a vazão de combustível.
A mesma não deve ultrapassar o limite de litros por tonelada, tendo como base a produção
máxima do equipamento.
3.7. Analisar em produção, se os agregados estão sendo bem recobertos pela película de
ligante na temperatura requerida para a mistura nos ensaios de laboratório.
3.8. Analisar, durante a produção, se a distribuição do ligante está homogênea.
3.9. A mistura asfáltica está sendo transportada corretamente sem problemas de

contaminação, segregação ou perda acentuada de temperatura.
4.0. A quantidade de caminhões para transporte da massa asfáltica deve ser suficiente
para a alimentação contínua da acabadora.
[143]
Exemplo prático de consumo de combustível em uma usina de asfalto: 6 litros por tonelada
de massa usinada. Se estivermos produzindo 100 t/h de massa asfáltica, teremos consumo
de 600 litros de combustível por hora.
Figura 160. Coloração dos finos
4. Procedimentos para a realização da parada e desligamento da usina
4.1. Durante a produção de asfalto para o último caminhão basculante, quando o peso
acumulado no supervisório for igual ao peso desejado da carga, deverá ser iniciada a
parada da alimentação automática.
4.2. Selecionar, com um toque, no campo de vazão da usina no canto inferior direito da tela
do supervisório, digitar o número 0 (ZERO) = 0,00 t/h.
Dados
da usina Buzina
Vazão da usina
Ligar Desligar Manual
Conversores Histórico
frequência Relatórios
alarmes
Figura 161. Tela do supervisório vazão da usina

Assim a alimentação de agregados será cortada e somente a bomba de asfalto segue

trabalhando, obedecendo ao tempo de atraso selecionado na tela de calibração de asfalto
no campo – tempo de atraso. Ex. 120 segundos.
ASFALTO
Vazão teórica 0,00t/h

Sem medidor de asfalto
Vazão máxima
Tempo de atraso
Acumular peso
Figura 162. Tela do supervisório bomba de asfalto
4.3. No caso de se estar utilizando algum combustível pesado, realizar a manobra de

válvulas de combustível para diesel, fazendo, assim, a limpeza da linha e do bico injetor
do queimador.
4.4. Manter o fogo do queimador aceso durante esse tempo, com muita atenção nas
temperaturas de gases e filtro de mangas, sempre acompanhando o status da bomba de
asfalto.
4.5. No momento em que a bomba de asfalto desligar seu motor, desligar o fogo e realizar a
última descarga no caminhão. Emitir o sinal sonoro através da buzina, para que o caminhão
saia da pista de carregamento.
4.6. Com auxílio de uma pá carregadeira, recolher o material que seguirá saindo no silo
de descarga.
4.7. Mudar a posição do controle de dosificação de AUTOMÁTICO para MANUAL, e realizar o

retorno da bomba de asfalto de 3 a 5 minutos; ao desligar o motor da bomba, garantir que
a válvula de saída de asfalto no tanque master seja fechada, para que o CAP não retorne
para o filtro e tubulação por gravidade.
4.8. Manter os motores trabalhando até que as temperaturas de gases e do filtro de

mangas fiquem entre 50°C e 60°C.
[145]
60ºC 90% 60ºC
0%
Figura 163. Tela do supervisório com as temperaturas dos gases da usina
4.9. Desligar os motores com o comando Desligar Usina, fechar o damper do exaustor e
finalizar o aplicativo através do botão CAPA - SAIR.
Ligar Fluidizador Fino

Vibradores
usina
FÓRMULA
Figura 164. Tela do supervisório para desligar a usina
5. Manutenção da usina após produção
5.1. No sistema pneumático, procure sempre mantê-lo sem acúmulo de água, realizando a
drenagem da mesma diariamente.
5.2. Realizar a limpeza do filtro de ar do compressor a cada dia de produção.
5.3. Verificar se há vazamentos de ar com a usina parada e com o compressor carregado.
5.4. Verificar no manual do fabricante maiores informações sobre inspeção e lubrificação.

25. SEGREGAÇÃO
Como nosso operador foi treinado, qualificado e está apto para ligar a usina de asfalto, é
fundamental atentar para a forma adequada de carregamento dos caminhões, evitando
segregação da massa asfáltica. A forma correta de carregar o basculante pode ser observada
na figura 165.
carga em três pontos
1a etapa 2a etapa 3a etapa
sem segregação
Figura 165. Descarga da massa asfáltica no caminhão
Figura 166. Carregamento homogêneo da massa asfáltica no caminhão
[147]
Temperaturas Falhas
baixas prematuras
Figura 167. Falhas na massa asfáltica detectadas durante aplicação
Na figura 167 são mostrados três pontos com segregação por diferencial de temperaturas e
granulométrico. Provavelmente trata-se de locais de parada de vibroacabadora, onde pode
ter ocorrido a deposição localizada de material de maior tamanho com poucos finos com
tendência a resfriamento mais rápido. Normalmente, como observado à direita da figura
167, ocorrem falhas no revstimento com tendências à desagregação de massa asfáltica e,
posteriormente, formação de panelas.
26. RELATÓRIO DE INSPEÇÃO QUINZENAL NO

EQUIPAMENTO
Visando avaliar possíveis intervenções, substituições de peças que sejam necessárias,
evitando a manutenção corretiva, bem como verificação da eficiência da equipe de
manutenção / lubrificação, recomenda-se um Relatório de Inspeção que abranja os itens
a seguir:
RELATÓRIO DE INSPEÇÃO
1. Silos dosadores
1.1. Tensionamento das correias dosadoras dos silos de agregados.
1.2. Funcionamento/posição dos roletes de carga e retorno dos dosadores.
1.3. Verificação do alinhamento da correia dosadora, polias de cauda e cabeça.
1.4. Verificação do alinhamento da correia dosadora em relação à célula de carga
1.5. Verificação de articulação da célula de carga.
1.6. Funcionamento e atuação do fim de curso do vibrador.
1.7. Verificação da posição do apalpador e atuação do mesmo no vibrador.
1.8. Verificação da posição dos contra pesos do vibrador.
1.9. Verificação do campo de atuação mínimo e máximo dos conversores de frequência (50
ou 60 hz), (somente informação).
1.10. Verificação do nível de óleo de todos os redutores deste conjunto.
1.11. Todos os pontos de lubrificação devem estar engraxados.

2. Correia transportadora
2.1. Alinhamento da correia transportadora em relação às polias de cauda e de cabeça.
2.2. Verificação das condições de funcionamento/posições dos roletes de carga e retorno.
2.3. Verificação do nível de óleo do redutor.
2.4. Regulagem do raspador da correia transportadora.
2.5. Verificação da posição e alinhamento da estrutura da correia transportadora.
2.6. Todos os pontos de lubrificação devem ser engraxados.
3. Tambor secador
3.1. Ajuste/regulagem dos roletes de apoio do secador com e sem carga.
3.2. Ajuste/regulagem dos roletes guia do secador de acordo com a regulagem acima
realizada.
3.3. Verificação do nível de óleo dos 04 redutores.
3.4. Verificação do correto alinhamento dos anéis do secador em relação aos roletes de
apoio (centrados).
4. Queimador
4.1. Verificação dos ajustes e posições do queimador: bico/difusor e difusor/cone,
informando posições determinadas.
4.2. Distância bico/difusor _____mm. Distância bico/cone ______ mm.
4.3. Verificação do funcionamento dos eletrodos de ignição (chama piloto).
4.4. Verificação do funcionamento das válvulas solenóides do ar e gás.
4.5. Verificação do funcionamento do atuador linear e campos de atuação ar/combustível.
4.6. Verificação da pressão do combustível; caso necessário ajustar e informar valor:
______ kgf/cm2.
4.7. Verificação da pressão do ar forçado ao queimador; caso necessário, ajustar:
___________kgf/cm2.
4.8. Verificação do nível de óleo do lubrifil e ajuste do gotejamento a cada acionamento da
comporta.
4.10. Informação sobre o combustível utilizado: ________________________.
4.11. Temperatura do combustível utilizado: estocagem____________ºC e queima
________ºC.
5. Elevador inclinado
5.1. Verificação do pleno funcionamento do pistão da comporta.
5.2. Verificação do alinhamento das taliscas do elevador.
5.3. Verificação do tensionamento da corrente do elevador.
5.4. Verificação do nível de óleo do redutor.
5.5. Verificação do tensionamento/alinhamento das correias de acionamento.
6. Filtro de mangas
6.1. Verificação do funcionamento do sequenciador do filtro de mangas, registrando
tempos: INTERVALO ____________ s. PERMANÊNCIA ____________ms.
6.2. Verificação da atuação da comporta de ar falso.
6.3. Informação da pressão da válvula reguladora do filtro de mangas: ______kgf/cm2.
6.4. Verificação do alinhamento dos furos das flautas nas mangas, utilizando dispositivo.
6.5. Verificação do nível de óleo dos redutores dos transportadores de finos.
[149]
7. Exaustor
7.1 Verificação do correto alinhamento/tensionamento das correias de acionamento do
motor elétrico.
7.2. Verificação da atuação mínima e máxima da comporta do exaustor.
7.3. Verificação do funcionamento automático da comporta do exaustor.
8. Compressor de ar
8.1. Verificação do nível de óleo dos compressores.
8.2. Revisão dos ajustes de pressão de partida e parada:
Pressão de partida______kgf/cm2;
Pressão de parada________kgf/cm2.
8.3. Registro da pressão do pulmão com funcionamento do sequenciador do filtro de
mangas _____kgf/cm2.
9. Retificadores de temperatura
9.1. Verificação do correto funcionamento dos sensores de temperaturas.
9.2. Verificação da atuação das válvulas solenóides, de acordo com o set point do controlador
de temperatura Novus.
10. Bomba de asfalto

10.1. Verificação da velocidade mínima e máxima do conversor de frequência (50 ou 60 hz).
11. Casa de comando

11.1. Verificação dos ajustes dos relés térmicos, de acordo com a corrente de placa de
cada motor (somente eletricista).
11.2. Verificação da graduação dos controladores de temperatura Novus dos gases e filtro
de mangas. Registrar temperaturas setadas:
Temperatura dos gases _____ºC Temperatura do filtro de mangas ______ºC.
12. Aquecedor de fluido térmico

12.1. Verificação do funcionamento e alarme da chave de nível (boia) do tanque de
expansão.
12.2. Verificação do funcionamento da bomba de óleo térmico. Alinhamento da mesma
sobre a base.
12.3. Identificação da pressão da bomba em pleno funcionamento, após desaeramento do
conjunto:
Pressão_______kgf/cm2.
12.4. Verificação das condições de acoplamento da bomba de circulação de óleo térmico.
12.5. Verificação de possíveis vazamentos nas tubulações.
12.6. Verificação do funcionamento da chama do queimador, registrando a pressão do
combustível: Pressão _______kgf/cm2.
12.7. Verificação do funcionamento das solenóides de fogo alto e baixo.
12.8. Verificação da temperatura digitada no controlador de temperatura ___________ºC.
13. Outras verificações

13.1. Registro do aterramento do conjunto: _____ohms.
13.2. Traço utilizado:
Silo 1__________percentual__________umidade__________.

Umidade ponderada dos agregados _____________________.
CAP _________.
Filler_________.
Granulometria passante/retido na peneira # 8 _____________.
Temperatura da massa asfáltica __________ºC.
Altitude do equipamento _________ metros.
Produção máxima atingida pelo equipamento __________t/h.
14. Calibragens
14.1. Registro das configurações dos silos dosadores, bomba de asfalto e filler.
Silo1 Silo 2 Silo 3 Silo 4
Leitura célula de carga
Tara
K de velocidade
K de peso
K do CAP
K do filler
[151]
27. PROBLEMAS E SOLUÇÕES MAIS COMUNS NA
OPERAÇÃO DE USINAS DE ASFALTO
Possíveis
Componentes Soluções
falhas
Antes de acionar o vibrador, verificar posições
simétricas dos contrapesos.
Vibrador não Vibrador está interbloqueado com o silo dosador
aciona. correspondente.
Verificar eletricamente o funcionamento do
Vibradores fim de curso.
Fim de curso
não atua Verificar posição do apalpador.
vibrador.
Vibrador não
Verificar posição do apalpador.
desliga.
Alinhar com carga e sem carga, pois os
comportamentos são diferentes.
Alinhar rolete de retorno.
Após ajustes, se a correia não alinhar, verificar
esquadro da emenda da correia. Neste caso, alinhar
Correia Correia
com carga desalinhando consideravelmente regulagem
desalinhada desalinhada.
da polia da cauda.
Importante: ao alinhar as correias dosadoras após
calibragens, anotar antecipadamente os valores das
células de carga, evitando variações consideráveis
de peso.

Componente Possíveis falhas Soluções

Verificar possível
travamento da estrutura
mecânica. Verificar
presença de material entre
viga/célula.
Célula de carga não altera
Vibrador está
valores de peso.
interbloqueado com o silo
dosador correspondente.
Verificar eletricamente o
funcionamento do fim de
curso.
Verificar conexões e
Correia dosadora Motores dos silos não parâmetros do conversor de
entram: vibrador não frequência.
desliga. Verificar posição do
apalpador.
Motor do silo entra, mas Verificar os parâmetros.
não gira (erro 07, 09 valor
lido no display, do inversor
de frequência DANFOS).
Verificar rotação do
conversor, que deverá
estar abaixo de 400 rpm.
Regular a comporta do silo
correspondente.
[153]
Alinhar com carga e sem carga, apesar
dos comportamentos serem diferentes.
Alinhamento da Verificar medidas entre si dos roletes de
correia. carga e retorno.
Medir polia da cauda dos dois lados, que
devem ser iguais.
Correia dosadora
Emenda da correia Desalinhar proporcionalmente a polia de
mal feita. cauda, isto com carga.
Vazamento Verificar a altura da correia
de material transportadora que deverá lançar
na entrada do material perfeitamente. Regular a altura
secador. de descarga.

Verificar pelo desenho de montagem a
Vazamento de configuração do aletamento do tambor.
material. Verificar desgaste das aletas de entrada e
saída dos agregados.
Verificar eletricamente cada motor
individualmente, e a possível queima de
algum motor.
Desligar os cabos dos motores elétricos,
não os disjuntores, pois os mesmos
estão intertravados. Verificar visualmente
sentido de giro e possível quebra do eixo
Tambor
do redutor.
secador
Ruído estranho, verificar rolamentos.
Tambor secador
Verificar fixação das buchas, através
não gira.
do aperto das porcas e arruelas de
travamento.
Se houver excesso de material dentro
do tambor. Retirar a tampa de inspeção
traseira, aquecendo o material para
facilitar a retirada.
Por desgaste excessivo entre o flange e a
câmara. Material acumulado neste local
por falta de aletas limpadoras no flange.


Formação de Verificar regulagem dos roletes de apoio.
“escamas de peixe”
no anel.
Ressonância com Verificar regulagem dos roletes de apoio.
o solo, de acordo
com o giro do
tambor.
Tambor secador Anel encosta Verificar regulagem dos roletes de apoio.
violentamente no
rolete de escora
inferior.
Anel encosta Verificar regulagem dos roletes de apoio.
violentamente no
rolete de escora
superior.

Verificar regulagem dos roletes de apoio.
Nos cinco últimos exemplos anteriores,
proceder a correta regulagem dos roletes
de apoio, com e sem carga, devendo o
Tambor secador
anel do tambor tocar levemente o rolete
encosta na câmara
de escora inferior e o superior. Verificar
de exaustão e, em
também o correto posicionamento do
alguns casos, trava
anel sobre os roletes de apoio, não
o tambor.
devendo estar fora de centro. Finalmente,
verificar/regular/centralizar as câmaras
de exaustão e de aspiração, de acordo
com o movimento do tambor secador.
Tambor secador
Verificar a falta de cortina dos agregados
na frente da chama do queimador.
Verificar desgaste nas aletas e substituí-
Aumento da
las, se necessário.
temperatura dos
Excesso de umidade dos agregados
gases.
(acima de 3%). Verificar a falta de cortina
dos agregados na frente da chama do
queimador.
Dificuldade de
manter produção Verificar desgaste nas aletas e
nominal durante a substituí-las, se necessário.
operação.
[155]
Material
Verificar a falta de cortina e se a zona de
não mistura
mistura está incrustada de material.
adequadamente.
Sempre após a usinagem, ainda com o
sistema quente, passar material de maior
Zona de mistura
granulometria pelo tambor secador por,
incrustada de
aproximadamente 5 minutos. Também
material.
proceder limpeza periódica de acordo
Tambor secador com a necessidade.
Aletas de entrada Altíssima umidade dos agregados,
impregnadas de influindo diretamente na produção
material. nominal do equipamento.
Péssima qualidade de combustão,
Zona de queima
material não queimado e consumo
com excesso
elevado de combustível. Verificar
de material
regulagem do queimador e qualidade
incrustado.
do combustível.

Verificar a tensão de entrada no trafo e
conexões dos eletrodos.
Verificar a distância entre os eletrodos, é
importante para uma eficiente faísca.
Verificar se a solenóide do gás está
atuando simultaneamente com o trafo de
ignição, condição única para obtenção da
chama piloto.
Verificar a pressão do gás para a chama
Chama piloto piloto. Pressão excessiva – não atua
não entra. a válvula solenóide do gás. Pressão
insuficiente – também não atua a válvula
Queimador
solenóide do gás, não havendo passagem
do mesmo.
Verificar se a solenóide do ar está sendo
atuada simultaneamente com a bomba
de combustível. Importante verificar
o diâmetro do furo calibrado, que
deverá estar em 4 mm, para uma ótima
atomização do combustível.
Verificar se o Filtro de Mangas está
Bomba de
acionado “LIGA FILTRO DE MANGAS”, pois
combustível não
há um interbloqueio elétrico do Filtro com
entra.
a bomba de combustível.


Verificar se o sensor de temperatura PT100,
que está conectado no NOVUS 440, está
Bomba de realmente indicando a temperatura correta.
combustível não Verificar se o SET POINT de desarme da
entra. bomba de combustível, de acordo com a
temperatura do FILTRO DE MANGAS, não
está pré-selecionado abaixo do indicado.
Verificar filtro de linha do combustível.
Verificar posição das mangueiras AR/
Queimador COMBUSTÍVEL no canhão do queimador.
No canhão estão identificados com O e A as
respectivas mangueiras, ÓLEO/AR.
Queimador - fogo Verificar a abertura do damper do exaustor.
não acende. Dependendo da altitude do local de operação
da usina, o queimador só atua com o
ventilador ligado.
Verificar se não há obstruções na tubulação
do combustível até o bico atomizador do
queimador.

Verificar posições de montagem BICO/
DIFUSOR, que deverão estar: distância
BICO/DIFUSOR=1/2”. Distância DIFUSOR/
CONE= 3⁄4”. IMPORTANTE: À medida que
diminuímos a distância DIFUSOR/CONE,
estamos aumentando o diâmetro da chama.
À medida que aumentamos a distância
Queimador - fogo DIFUSOR/CONE, estamos diminuindo o
não acende. diâmetro da chama.
Verificar posições/campo de atuação do
servo motor (ajustes ar/combustível). Fogo
Queimador mínimo, posição servo motor fechado, painel
abertura do damper em zero. Combustível
e ar fechados. Fogo máximo, posição servo
motor aberto, painel abertura do damper em
100%. Combustível e ar totalmente abertos.
Fogo acende, Excesso de ar pelo ventilador do queimador.
mas apaga Falta de pressão do combustível.
constantemente. Mangas impregnadas.
Queimador acende,
porém sem ruído Verificar possível excesso de combustível.
característico.
[157]
Verificar a coloração dos finos dentro do
FILTRO DE MANGAS, após funcionamento da
usina em regime normal de trabalho. Se a
coloração for cinza claro, ótima combustão,
sinal que não irá danificar/impregnar as
mangas a curto/longo prazo. Se a coloração
Queimador - fogo
Queimador dos finos estiver escura ou cinza escura, com
não acende.
odor característico forte, identifica excesso
de combustível o que, fatalmente, irá
danificar/impregnar as mangas a curto/longo
prazo. Importante que estas verificações não
podem ser feitas pela chaminé, por se tratar
de FILTRO DE MANGAS.
Excesso de Material com grande umidade, identificando
fumaça branca na saída de vapor pela chaminé. Alta umidade
chaminé. relativa do ar.
Excesso de fumaça
Verificar a existência de mangas furadas.
preta na chaminé.
Filtro sem
Filtro de mangas
nenhuma
Funcionamento normal do filtro.
identificação de
fumaça.
Excesso de retorno
Baixa exaustão ou excesso de ar pelo
de fumaça/finos
ventilador do queimador.
pelo secador.


Fumaça com
Verificar estado das mangas, podem estar com
presença de
furos, rasgadas e ou queimadas.
fuligem escura.
Fumaça com
presença de Verificar possível vazamento entre a câmara de
fuligem escura, no entrada do gás e a câmara de saída do ar limpo
disparo do pulso no Filtro de Mangas.
de ar.
Excesso de finos Proceder a aplicação do pó fosforescente,
pela chaminé conforme instruções do manual do equipamento
Procedimento para
Proceder a montagem das mangas, conforme
Filtro de montagem das
manual do equipamento.
mangas mangas.
Leitura de 0 a 100mm – filtro operando
normalmente. Leitura de 100 a 150mm –
Manômetro Verificar procedimentos de limpeza das mangas
diferencial de do Filtro. Leituras acima de 150mm – parar
pressão. a produção e verificar causa do excesso de
obstrução das mangas. A leitura é obtida pela
soma de ambas as colunas até o nível zero (0).
Filtro com Verificar se existe retrocesso de chama.

problemas de Verificar se existe falta de exaustão.
limpeza acima de
100mm. Verificar se existe impregnação das mangas.

Verificar pressão do pulso de ar, intervalo de
pulso e tempo de permanência. Estes três estão
relacionados com a pressão de ar no compressor,
que deverá estar com 85 psi no momento do
Filtro com
disparo. Disparos abaixo desta pressão, não há
problemas de
limpeza dos filtros e, acima, não é desejado por
limpeza acima de
possíveis rompimentos de mangas. Dentro deste
150mm.
intervalo de pressão, será regulado o intervalo
Filtro de de pulso que deve ser o mínimo possível nesta
mangas pressão de 85psi, com tempo de permanência
fixado em 240 milisegundos.
Verificar diâmetros dos orifícios das flautas.
Verificar reparos das válvulas do pulso: podem
Mal funcionamento estar apresentando excesso de passagem de ar.
do filtro de Verificar intervalo entre os disparos, se o
mangas. mesmo não está demasiadamente longo ou
demasiadamente curto, ocasionando alta
pressão.
[159]
Verificar possíveis travamentos/excesso de
material na base – pedras de sobretamanho.
Verificar tensão das correias do acionamento.
Em caso de paradas repentinas com material,
Elevador não
Elevador de retirar a tampa superior do elevador e retirar
parte.
arraste excesso de material, realizando isto em menor
tempo possível, visando o não resfriamento
total da massa asfáltica. Por esta tampa, retirar
o máximo de material possível. Após, partir o
elevador.
Verificar funcionamento do compressor e pressão
que deverá estar no regulador de pressão/
lubrifil, que deve ser de 120psi.
Pré-silo não abre.
Pré-silo Verificar tensão/funcionamento da válvula
solenoide.
Verificar tempos de abertura/funcionamento do
pré-silo em regime normal de produção.
Verificar tubulações/conexões de entrada do
produto e óleo térmico.
Verificar funcionamento do sistema elétrico e
Retificadores
Retificadores de atuação da válvula de três vias – a válvula de
não trocam calor
temperatura três vias somente acionará com o compressor
suficiente.
em funcionamento.
Verificar pré-sets de temperatura via
NOVUS-480.

Retificadores
Verificar posição do sensor de temperatura PT-
Retificadores de não trocam calor
100, que deverá estar conectado na saída do
temperatura suficiente.
retificador de temperatura.

28. OXIDAÇÃO DO LIGANTE (CAP)

O asfalto é basicamente um hidrocarboneto composto por moléculas de hidrogênio e
carbono. Sua exposição a temperaturas mais elevadas que as necessárias pode oportunizar
o seu envelhecimento.
O envelhecimento do asfalto pode ocorrer por oxidação. Para que isto ocorra, são necessários
três fatores:
• temperaturas elevadas
• presença de oxigênio e
• superfície de exposição.
Estas três situações ocorrem durante a usinagem da mistura asfáltica quando o asfalto é
aquecido a altas temperaturas em presença de oxigênio e grande superfície de exposição,
quando os agregados são recobertos por uma fina camada de ligante asfáltico.
Quanto maior a oxidação, maior o envelhecimento do asfalto, o que se traduz em misturas

asfálticas mais rígidas, menos dúcteis e, portanto menos aptas a suportar as deformações
da estrutura de pavimento.
De uma forma geral, o envelhecimento do asfalto na produção do CAUQ pode ocorrer:
• no sistema de estocagem do CAP,

• durante a usinagem,
• nos silos de estocagem, durante o transporte, distribuição e compactação na pista.
O ideal é manusear e usinar o ligante asfáltico de acordo com as temperaturas preconizadas

pela sua curva de viscosidade de temperatura, sem excessos desnecessários, e atuar no
transporte e compactação do CAUQ de forma eficiente.
Aquecimento do CAP por intermédio de chama: aquecimento

concentrado e em demasia. Incidência de oxidação do ligante antes
mesmo de sua utilização na usina de asfalto.
Aquecimento do CAP através da entrada e saída de óleo térmico.

Menos efeitos da oxidação do ligante no aquecimento.
Figura 168. Aquecimento do CAP no tanque de armazenamento de transporte
[161]

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CURSO DE APERFEIÇOAMENTO EM

OPERAÇÃO DE USINA DE ASFALTO

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento Armando Morilha Junior

Unidade de Educação Profissional e Tecnologia - SENAI-DN

Federação das Industrias do Estado do Paraná - FIEP

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial - Departamento

Gerência de Educação Profissional - SENAI-PR

NRC - Núcleo de Relacionamento Corporativo - SESI/SENAI/IEL - PR

[4] Curso de Aperfeiçoamento em Operação de Usina de Asfalto

SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial -

Walerio Jose Cabarrao Salatta

Carlos Andre Fiuza

Armando Morilha Junior

[6] Curso de Aperfeiçoamento em Operação de Usina de Asfalto

Embora a quantidade de profissionais formados anualmente nos cursos de engenharia no

Os cursos ministrados através da parceria entre o INSTITUTO PAVIMENTAR e SENAI-PR têm

A primeira parte, denominada “Noções de Pavimentação Asfáltica”, é integrante de todos

2.1. SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO........................................................................................19

2.2. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA..................................................................................21

2.3. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL................................................................................21

2.4. MONITORAMENTO DA POLUIÇÃO AMBIENTAL..............................................................................22

2.4.1. Impactos Ambientais....................................................................................................................22

3. NOÇÕES DE LABORATÓRIO PARA OPERAÇÃO DE USINA DE ASFALTO......................24

3.2. CONTROLE DA GRANULOMETRIA...............................................................................................25

3.3. CONTROLE DA UMIDADE DOS AGREGADOS................................................................................27

3.4. TEMPERATURA DA MISTURA.....................................................................................................27

3.5. TEOR “ÓTIMO” DE ASFALTO......................................................................................................28

4.1. TIPOS DE USINAS...................................................................................................................31

4.3. USINAS DESCONTÍNUAS..........................................................................................................32

4.4. USINAS CONTÍNUAS................................................................................................................38

4.4.1. Fluxo Paralelo........................................................................................................................... 39

5. CUIDADOS COM OS AGREGADOS.......................................................................45

6.2. UMIDADE DOS AGREGADOS.....................................................................................................54

6.3. OPERAÇÃO DA PÁ CARREGADEIRA.............................................................................................57

9.1. PROCEDIMENTO PARA AJUSTE DOS ROLETES DE APOIO..............................................................66

9.2. MISTURA DO LIGANTE NO SECADOR ROTATIVO ACOPLADO À SECAGEM........................................70

9.3. CONTRAFLUXO COM MISTURA DO LIGANTE EXTERNO AO SECADOR, COMUMENTE

CHAMADO DE PUG MILL................................................................................................................ 72

10.1. COMPONENTES DO QUEIMADOR..............................................................................................75

10.2. DOSAGEM DO AR E COMBUSTÍVEL..........................................................................................77

10.3. FORMATO DE CHAMA.............................................................................................................79

10.4. COLORAÇÃO IDEAL DE QUEIMA DO COMBUSTÍVEL....................................................................80

10.5. VISCOSIDADE DO COMBUSTÍVEL UTILIZADO NOS QUEIMADORES DE USINA DE ASFALTO.............81

11. FILTROS DE MANGAS.......................................................................................82

11.1. FUNCIONAMENTO DO FILTRO DE MANGAS...............................................................................84

11.2. MONTAGEM DAS MANGAS NO FILTRO......................................................................................85

11.3. LIMPEZA DO FILTRO DE MANGAS – JATO PULSANTE..................................................................87

11.4. PROCEDIMENTOS PARA A VERIFICAÇÃO DE FUGA DE FINOS NO FILTRO DE MANGAS....................88

11.5. MANÔMETRO DE LEITURA DA COLUNA DÁGUA.........................................................................89

11.6. FUNCIONAMENTO DAS COMPORTAS DE AR FALSO.....................................................................91

11.7. RETORNO DE FINOS A MISTURA.............................................................................................92

13. ELEVADOR INCLINADO....................................................................................95

14. SILOS DE ESTOCAGEM DE PEQUENO PORTE.......................................................96

15. DOSADOR DE FILLER.......................................................................................98

16. COMPRESSORES DE AR...................................................................................99

17. RETIFICADORES DE TEMPERATURA.................................................................101

18. AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO..................................................................103

18.1. TIPOS DE ÓLEO TÉRMICO MAIS UTILIZADOS NO BRASIL..........................................................107

18.2. DESAERAMENTO DO AQUECEDOR DE FLUIDO TÉRMICO: IMPORTANTE ANTES DE COLOCAR

20. CASA DE COMANDO E PAINÉIS DE CONTROLE E OPERAÇÃO DE USINAS..............111

20.1. SISTEMA DE CONTROLE E SUPERVISÃO.................................................................................114

20.2. CONTROLE MANUAL.............................................................................................................114

20.3. CONTROLE AUTOMÁTICO.....................................................................................................115

20.4. INTERFACE COM A CASA DE COMANDO..................................................................................121