Impressão Serigráfica - Técnico: Carlos Damasceno - Liko Tintas industriais

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IMPRESSÃO SERIGRAFICA

PROCESSO
O processo de impressão serigráfica nada mais é, do que a passagem da tinta pelo tecido da tela.
Porém para que ao fazer isso, tenhamos um impresso de qualidade, é preciso conhecer bem o
processo, definir e controlar os parâmetros, tanto da impressão como da preparação da tela.

Aqui nós vamos falar basicamente do processo de impressão, embora em determinado casos,
citaremos o processo de preparação da tela.

Na avaliação desses parâmetros é preciso avaliar:

1. o tipo de rodo
2. o ângulo de aplicação do rodo
3. a velocidade de aplicação
4. o peso (pressão) sobre o rodo
5. o perfil do rodo
6. o fora-contato da tela
7. a esticagem do náilon da tela
8. o material a imprimir
9. Registros (Gabaritos)
10. a tinta

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1 – O tipo de Rodo
Os rodos são feitos de material flexível com dureza controlada e resistência química aos solventes
utilizados nas tintas e na limpeza.

O material que tem se mostrado mais adequado é a borracha de poliuretano (PU), com várias
durezas. Essa dureza varia de acordo com o tipo de material que está sendo impresso. Rodos mais
duros para materiais planos e rodos mais macios para materiais irregulares, porosos ou enrugados.

A dureza de 70 Shores A é a mais recomendada por ser uma dureza intermediária.

2 – O ângulo de aplicação do rodo

Muitos pensam que a força exercida sobre o rodo (pressão) é responsável pela quantidade de tinta
que passa pela tela durante a impressão, mas quem realmente exerce essa função é o ângulo de
aplicação do rodo. Pequenas variações de ângulo promovem bastante variação na impressão.
Quanto mais deitado estiver o rodo (numa impressão onde se trabalha puxando), ou quanto mais em
pé (quando se trabalha empurrando o rodo), maior será a passagem de tinta, por causa da pressão
hidráulica.

O ângulo mais usado é o de 75º. Ângulo maior que 75º deposita menos tinta e causa problema de
cobertura, ângulo menor que 75º deposita muita tinta e tende a borrar.

3 - A velocidade de aplicação
A velocidade de aplicação é na verdade a velocidade com que se aplica o rodo. Alterações na
velocidade promovem variações na quantidade de tinta aplicada, sendo que estas alterações
funcionam com uma ajuste fino para correção de defeitos que possam ocorrer em locais isolados do
desenho.

Nas áreas que há necessidade de maior depósito de tinta, a velocidade de impressão deve ser mais
lenta.

Nas áreas de impressão com detalhes finos, a velocidade deve ser mais rápida.

4 - O peso (pressão) sobre o rodo

O peso sobre o rodo provoca o aumento de forças de atrito prejudiciais à tela. O peso não faz com
que passe mais tinta, embora passe mais tinta quando se faz mais pressão, isso não ocorre por causa
do peso em si, e sim porque, com o excesso de preso sobre o rodo, a lâmina de PU dobra e com isso
reduz o ângulo de aplicação, esse sim responsável por passar ais tinta, conforme vimos no item
anterior. Tentar aumentar a quantidade de tinta aplicando mais força sobre o rodo é ruim porque vai
desgastar o rodo, a tela e ainda terá o risco de deformar o desenho.

Uma pressão excessiva também provoca problemas de registro, pois o náilon irá se mover. Deve-se
usar pouca pressão no rodo, só o suficiente para que o náilon da tela encoste na peça que está sendo
pintada.

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5 - O perfil do rodo
Quando aplicado em superfície plana, um rodo de perfil quadrado é o ideal, pois deixa uma camada
bem fina de tinta e promove um acabamento perfeito.

Já na indústria têxtil se usa com mais frequência um rodo com perfil redondo, pois esse perfil
provoca um maior passagem de tinta. Esse tipo de perfil não deixa uma boa definição nas bordas do
desenho e tende a borrar um pouco; é muito utilizado em estamparia têxtil porque nesse tipo de
impressão há necessidade de grandes quantidades de tinta para produzir o efeito desejado.

6 - O fora-contato da tela
O fora-contato é o espaço que fica entre a tela e o material que está sendo pintado. Faz com que o
náilon não fique “grudado” na peça depois da impressão.

O fora-contato também é importante na qualidade da impressão, pois se o náilon da tela ficar em

contato total sobre a peça, dará um efeito de “digital”, danificando o acabamento da pintura,
reduzindo brilho e até mesmo a cobertura da tinta.

Mas o fora-contato deve ser o mais baixo possível, pois um fora-contato muito alto irá deformar o
desenho da tela e se não for padrão em todas as telas diferentes usadas no mesmo modelo, também
provocará perda de encaixe.

Para conseguir um fora-contato bem baixo e eficiente, outro fator determinante é a esticagem do
náilon da tela.

7- A esticagem do náilon da tela

O náilon deve ser esticado de acordo com a tensão recomendada pelo fabricante. Cada tipo de
tecido tem uma tensão ideal diferente. Por isso é recomendado esticar em equipamentos
pneumáticos e não pelo processo manual, o qual pela falta de controle da tensão, provoca
distorções, perda de registro e alterações na cor impressa.

Se na pintura de um determinado modelo for necessário usar quatro telas diferentes, as quatro
deveriam ser esticadas no mesmo dia, com o mesmo náilon, na mesma tensão e na mesma
inclinação.

8 – O material a imprimir
Alguns tipos de materiais podem estar impregnados com lubrificantes que, assim como a migração
de plastificantes, podem prejudicar a fixação e diminuir a resistência química da tinta, mesmo tendo
passado um período de tempo considerável após a impressão. Para contornar esse problema é
essencial a limpeza da peças antes da impressão.

A limpeza também é importante pois o material pode ser contaminado dentro do próprio
almoxarifado do cliente, seja por olhos, graxas, poeira e até gordura das mãos durante o manuseio.

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9 – Registros (Gabaritos)
É primordial que o material que será impresso, permaneça totalmente estável durante o processo de
impressão.

Existem várias formas de se fazerem registros e cada forma pode ser usada dependendo do material
que está sendo impresso. Para impressão de peças planas pode-se usar pinos fixados em placas de
chapas rígidas. Pode também ser feito registros por encosto, porém esse tipo de registro oferece
menor precisão, a menos que os contornos sejam absolutamente idênticos (cortados em guilhotinas
ou navalhas). Toda via, se o material impresso é poroso, recomenda-se utilizar Adesivo de Contato
Permanente ou fita dupla-face para fixá-lo durante as impressões.

10 -A tinta
Três fatores interagem para determinar que tipo de comportamento a tinta irá apresentar durante a
impressão:

PS. Quando falamos de comportamento da tinta, estamos falando apenas de secagem, cobertura, e
cor.

1. a fórmula da tinta
Todos os itens que compõem a fabricação de uma tinta, de uma forma ou de outra,
interferem no comportamento que a tinta terá sobe a tela. Além do fato de ela poder ser
usada na sua viscosidade inicial (como vem na lata) ou com a adição de solventes. Variação
de temperatura e tempo de validade, também podem alterar o comportamento da tinta. Por
tanto, para manter um padrão de qualidade durante o uso das tintas também será preciso
manter um padrão no processo de uso.

2. contagem dos fios da tela

O número de fios da tela diretamente determina a quantidade de tinta que será aplicada na
impressão, pois a trama da tela funciona com uma peneira, controlando a passagem de tinta.
Quanto maior o número de fios na tela, menor é a passagem de tinta e vice-versa. Isso
interfere na cobertura da tinta e também na tonalidade, visto a tinta muda de cor conforme a
espessura, principalmente se forem cores claras aplicadas sobre material escuro.

3. aplicação do rodo
A forma como se aplica o rodo interfere no comportamento da tinta, pois para que tenhamos
uma boa impressão é necessário que a tinta atravesse o náilon da tela até chegar no material
que está sendo pintado, e o responsável de que isso aconteça é a aplicação do rodo. Porém se
essa aplicação for feita muito rápida, a quantidade de tinta que passará para o material será
pequena, o que poderá causar problema de cobertura e ou tonalidade. Da mesma forma, se
passar muito lento pode dar excesso de tinta e borrões.

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ALGUNS PROBLEMAS E SUAS SOLUÇÕES NA

PRÁTICA DO USO DAS TINTAS SERIGRÁFICAS
Vamos identificar alguns dos principais problemas e sugerir soluções.

1 . IDENTIFICAÇÃO DO MATERIAL
Antes de adquirir a tinta, solvente e retardador que o impressor irá utilizar, devemos identificar
corretamente o material em que vai imprimir.
Existem muitos materiais diferentes e para cada uma pode haver uma tinta específica. Por isso é
sempre bom fazer testes antes de iniciar um trabalho com um novo tipo de material ou com uma
nova tinta.

2 . COMPATIBILIDADE DOS PRODUTOS

Para garantir a qualidade do processo e do produto final, em relação a tintas e solventes, é

importante adquirir a tinta e os solventes do mesmo fabricante no mesmo processo. É uma das
maneiras de garantir um resultado confiável e de qualidade. Por exemplo, usar tinta de fabricante A,
solvente de fabricante B e retardador de fabricante C, muitas vezes por razões econômicas. É uma
economia falsa, e isso é procurar problemas, às vezes até graves economicamente, porque no caso
de algum desvio na qualidade do produto final (fixação, brilho, etc...) dificulta na identificação da
causa do problema, muitas vezes provocados por incompatibilidade entre tinta x solvente x
retardador. Logo, solvente e retardador devem ser compatíveis com a formulação da tinta,
informação esta, que só o fabricante da tinta possui.

3 . PROBLEMAS DURANTE O USO DA TINTA

a) Secagem da tinta na tela

Causa
Ambiente muito quente
Ventilação Excessiva
Solução
● Adicionar de 5 a 10% de Retardador
● Imprimir cobrindo o desenho
● Isolar a tela nos lados e na parte de trás para evitar
ventilação na tela e na tinta.
● Imprimir cobrindo o desenho

b) Falha de impressão em pontos isolados

Poeira ● Limpar as peças que serão impressas com solvente

adequado
Grão da tinta maior que a ● Usar tela com menos fio
abertura dos fios da tela ● Usar tinta com grão menor
Velocidade do rodo ● Reduzir velocidade de aplicação
Redo com dentes ● Afiar o rodo
Tinta Grossa ● Adicionar de 5 a 10% de solvente apropriado

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c) Manchas claras na Impressão
Excesso de solvente na tinta
Tinta transparente
d) Impressão borrada
Excesso de solvente
Náilon frouxo (tensão
insuficiente)
Fora-contato insuficiente
Velocidade do rodo muito lenta
Ângulo do rodo muito baixo
e) Serrilha ou formação de escada
Má gravação da tela
Ângulo do rodo muito alto
Pressão excessiva no rodo
“Dentes” no rodo
Náilon frouxo
f) Tinta não tem fixação nenhuma
Tinta não compatível com o
material
Falta de Preparação do material
● Adicionar mais tinta pura
● Quando preparar a tinta, não usar mais do que 10% de
solvente, exceto sobre orientação do fabricante
● Aplicar de duas a mais demãos
● Adicionar mais tinta pura
● Quando preparar a tinta, não usar mais do que 10% de
solvente, exceto sobre orientação do fabricante
● Melhorar a tensão da tela (utilizar 20 N/cm de tensão, ni
mínimo
● Aumentar o fora contato
● Aumentar velocidade do rodo
● Trabalhar com rodo em um ângulo de 75º
● Solicitar nova gravação ou nova tela
● Trabalhar com rodo em um ângulo de 75º
● Imprimir sem muita força no rodo, diminuir o fora-
contato
● Afiar o rodo
● Tencionar mais a tela
● Diminuir o fora-contato
● Identificar o material para saber que tinta é mais
adequada
● Para EVA, usar Primer, pintar após 15 minutos
● Para SBR e TR, usar Halogem, pintar após 15 minutos
● Para Polietileno, usar Flambagem (tratamento)
● Para PU velho ou TPU velho, limpeza com solvente
adequado e aquecimento da peça antes de imprimir.
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g) A tinta tem fixação, mas solta em algumas partes
Poeira
Condensação de umidade
Transpiração ou gordura dos
dedos
Água no solvente de limpeza
Primer ou Halogem vencidos ou
com falhas
Excesso de plastificante
Tinta sobre tinta metálica
h) Secagem lenta na peça impressa
Excesso de retardador
Umidade do ar muito alta
Excesso de tinta na peça
impressa
Ambiente muito frio
i) Queima na frequência (curto)
Tintas com metal (pratas, ouros
e alguns pretos)
Máquina desregulada
● Limpar as peças com solvente adequado
● Aquecer a peça antes de pintar
● Não tocar na área que vai ser impressa
● usar luvas
● Limpar as peças com solvente adequado
● Trocar por solvente não contaminado
● Trocar por produtos novos
● Limpar peças com solventes adequados
● Imprimir as tintas metálicas por último
● usar tinta metálica com concentração de metal reduzida
● Usar o mínimo possível de retardador ou não usar nada
● Secar no calor e com ventilação
● Usar rodo bem afiado
● Aplicar apenas duas demãos, se precisar aplicar mais,
fazer secagem entre as demãos.
● Secar no calor e com ventilação
● Baixar a quantidade de metal da tinta, pode ser
conseguido com adição de verniz incolor compatível
com tinta
● solicitar ajuste junto ao fabricante
● Regular a máquina
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j) Tina sem cobertura

Excesso de solvente na tinta ● Adicionar mais tinta pura

Tintas transparentes
Tinta com baixa concentração de
pigmento, mesmo sem adição de
solvente (puras)
● Quando preparar a tinta, não usar mais do que 10% de
solvente, exceto sobre orientação do fabricante
● Não tem solução, é uma característica da tinta
● Solicitar ajuste ao fabricante
● aplicar de duas a mais demãos (há casos de tinta que
precisarão ser feitas com concentração baixa, é o caso de
tintas metalizadas que vão no processo de frequência,
para não dar curto).

l)Tonalidade da tinta Diferente do padrão

Tinta fora de cor ● Ajustar cor com pigmentos adequados

Falta de Agitação ● Agitar bem a tinta antes de usar (Usar agitador mecânico
ou pneumático)
Excesso de Solvente ● Usar no máximo 10% ou não usar nada
● adicionar mais tinta pura
Tinta contaminada ● Limpar bem o agitador ou espátula de agitação da tinta
● limpar bem embalagens e tampas
Quantidades de demãos ● Aplicar a mesma quantidade de demãos conforme cartela
incorretas padrão
Diferença na cor do material ● Aplicar mais demãos de tinta
(material mais escuro) ● aplicar tinta mais clara como base
Padrão velho ou sujo ● Comparar com outro padrão
● limpar padrão com produto que não remova a tinta
Mudança de padrão ● Usar padrão atualizado

CONCLUSÕES FINAIS

● A serigrafia é aparentemente simples. Porém, existe uma série de variáveis que, quando
alteradas, podem mudar completamente o resultado final.
● Conhecer bem o processo será muito útil na tomada de decisões.
● Sempre procure realizar testes, mas nunca durante a produção.
● Padronização (repetitividade dos parâmetros ao longo das etapas) deve ser considerada com
a garantia do sucesso.