DISSERTAÇÂO FadigaQuadroAluminio

Ricardo Cardoso Soares
Avaliação do dano ocasionado por fadiga em uniões de alumínio

soldadas, sujeitas a estado multiaxial de tensões
Dissertação submetida ao Programa de

Pós-Graduação em Engenharia Mecâ-
nica da Universidade Federal de Santa
Catarina para a obtenção do Grau de
Mestre em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Edison da Rosa, Dr.
Eng.
Florianópolis
2019
Dedico este trabalho à minha mãe (in
memorian), com todo o meu amor e
gratidão.
AGRADECIMENTOS
Ao programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da

Universidade Federal de Santa Catarina pela oportunidade.
Ao Instituto Federal do Piauí por me conceder o afastamento para
a realização do mestrado.
À minha família por toda dedicação e apoio, em especial, para
minhas tias, Maria do Monte e Maria de Loudes, e para minha irmã
Maria Neudélia.
Aos meus irmãos que sempre estiveram dando o apoio necessá-
rio.
Ao meu pai, José Soares por todo o amor e carinho. À minha
mãe, Ângela Cardoso (in memorian), pelo exemplo de luta e perseve-
rança.
Aos meus colegas de laboratório Andrissa Seixas, Alexandre Tri-
chez, Otávio Maionese e Juliana Carvalho por todo o suporte necessário
para a realização deste trabalho.
Ao doutorando André Cerávolo pelas dicas e correções que pro-
ciciaram a realização deste trabalho.
Ao meu orientador Edison da Rosa pela dedicação, auxílio e pa-
ciência.
À Bike S/A, em especial, ao sr. Yukito Sonohara por disponibili-
zar a bicicleta para a realização deste trabalho.
Ao prof. Matias do IFPI pelos conselhos e amizade.
À minha namorada Adriana Canuto pela paciência, carinho e
amor.
Ideias e somente ideias podem iluminar a
escuridão.
(Ludwing von Mises)
RESUMO
As uniões de alumínio soldadas vêm ganhando significativo espaço no

mercado de componentes estruturais. Características como leveza, fácil
conformação, boa resistência mecânica e elevada resistência à corrosão
fazem as juntas de alumínio mais vantajosas em relação às uniões de
aço, especialmente em relação a possibilidade de um melhor acabamen-
to na região da solda. Contudo, em virtude de não possuírem uma tensão
de resistência à fadiga definida, as ligas de alumínio sempre irão falhar,
quando submetidas a carregamentos dinâmicos que provoquem fadiga.
As consequências são ainda mais significativas quando as solicitações
ocasionam fadiga multiaxial, pois o dano à estrutura de alumínio se
torna mais severo. Diante desse contexto, inserem-se os quadros de
alumínio de bicicletas, visto que sobre esses atuam forças dinâmicas que
levam à fadiga multiaxial suas uniões soldadas. Esse fato pôde ser evi-
denciado por clientes da empresa Bike S/A, que relataram a ocorrência
de falhas em suas bicicletas na região da solda ocasionadas por fadiga.
O presente trabalho se dispõe a avaliar o dano por fadiga multiaxial
presente nas uniões soldadas de quadros de bicicleta, propondo assim
metodologias mais assertivas, tendo como base os métodos de Findley e
Dang Van para fadiga multiaxial. Para tanto, foram realizados 7 experi-
mentos em dois tubos da união soldada mais suscetível a ocorrência de
falhas. A escolha desses tubos deveu-se ao fornecimento de dados por
parte da empresa, da realização de simulações numéricas no quadro da
bicicleta e da análise prévia de literatura especializada. Para avaliar o
dano, inicialmente, validou-se as metodologias propostas, utilizando os
resultados práticos fornecidos pela fabricante e encontrados na literatu-
ra. Já os resultados dos experimentos mostraram que a vida útil do qua-
dro, em termos de distância percorrida, varia de 3 × 104 km a 5,5 × 104
km. Assim, ficou evidente a resistência do quadro ao dano provocado
por fadiga multiaxial.
Palavras-chave: uniões de alumínio, fadiga multiaxial, dano, quadro de

bicicleta.
ABSTRACT
Welded aluminum joints have been gaining significant space the structu-
ral components market. Characteristics such as lightness, easy forming,
good mechanical resistance and high corrosion resistance make joints
aluminum more advantageous in relation to the steel joints, especially in
relation the possibility of a better finish in the region of the weld. Ho-
wever, because of do not have a fatigue endurance limit defined, alumi-
num alloys will always fail, when subjected to dynamic loads that cause
fatigue. The consequences are even more significant when the loads
cause multiaxial fatigue, for the damage to the aluminum structure be-
come more heavy. Against this background, the aluminum frames of
bicycles are inserted, whereas about these dynamics forces act that lead
to multiaxial fatigue their welded joints. This fact could be evidenced by
company customers Bike S/A, who reported the occurrence of failures
on their bicycles in the region of the weld caused by fatigue. The present
study intends to evaluate the damage by multiaxial fatigue present in the
welded joints of bicycle frames, thus proposing more assertive methodo-
logies, based on the Findley Method and the Dang Van Method for mul-
tiaxial fatigue. Therefore, 7 experiments were performed on two pipes of
the welded joint most susceptible the occurrence of failures. The choice
of these pipes it was due to the provision of data by the company, nume-
rical simulations in the bicycle frame and previous analysis of speciali-
zed literature. For assessing the damage, initially, validated the proposed
methodologies, using the practical results provided by the company and
found in the literature. The results of the experiments presented that the
useful life of the frame, in terms of distance traveled, varies from
3 × 104 km to 5,5 × 104 km. Thus, the resistance of the frame to the
damage caused by multiaxial fatigue became evident.
Keywords: joints of aluminum, multiaxial fatigue, damage, bicycle

frame.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 – Ensaio de fadiga no quadro de bicicleta (Adaptado de EN 14766,

2005). .................................................................................................................31
Figura 2.1 – Curva tensão vida para materiais do tipo I e II (ROSA, 2002). .....35
Figura 2.2 – a) Estágio de maneira generalizada; b) Estágios na superfície de
uma peça (Adaptado de SCHIJVE, 2001). ........................................................35
Figura 2.3 – Processo de extrusão e intrusão (Adaptado de SCHIJVE, 2001). ..36
Figura 2.4 – Crescimento de uma trinca (Adaptado de SCHIJVE, 2001). .........37
Figura 2.5 – Diferentes cenários para o crescimento de trinca (Adaptado de
SCHIJVE, 2001). ...............................................................................................37
Figura 2.6 – Curva S-N típica (NORTON, 2013). .............................................38
Figura 2.7 – a) Gráfico da força em função do tempo; b) Gráfico da tensão-
deformação cíclica com controle de carregamento (ROSA, 2002). ...................39
Figura 2.8 – Curvas de fadiga para vários tipos de estruturas (Adaptado de
LASSEN e RÉCHO, 2006). ...............................................................................40
Figura 2.9 – a) Parâmetros geométricos do cordão de solda para estrutura tipo T;
b) Parâmetros geométricos do cordão de solda de topo (Elaborado pelo autor).
...........................................................................................................................41
Figura 2.10 – Tipos de juntas soldadas, a) junta de topo reto, b) junta do tipo T,
c) junta reta com tubo circular e d) junta reta com tubo retangular (adaptado de
HOBBACHER, 2009). ......................................................................................41
Figura 2.11 – a) Tensão residual normal ao cordão de solda; b) Tensão residual
paralelo ao cordão de solda (Elaborado pelo autor). ..........................................42
Figura 2.12 – Partes da tensão em uma placa soldada (MACDONALD, 2011).
...........................................................................................................................43
Figura 2.13 – Distribuição de tensão em uma união soldada (MACDONALD,
2011). .................................................................................................................44
Figura 2.14 – Definição da tensão de referência (Adaptado de HOBBACHER,
2008). .................................................................................................................46
Figura 2.15 – a) Trinca na raiz da solda e no pé da solda; b) Raio de referência
no pé e na raiz da solda (adaptado de Macdonald, 2011). .................................47
Figura 2.16 – Fluxograma das solicitações combinadas cíclicas (Elaborado pelo
autor)..................................................................................................................48
Figura 2.17 – a) Tensão σ1 em função da razão de biaxialidade; b) Tensão σ1
em função do ângulo de orientação das tensão principais (Adaptado de
MSC.Software, 2002). .......................................................................................49
Figura 2.18 – Metodologia para análise de fadiga multiaxial sob carregamentos
determinísticos (Elaborado pelo autor). .............................................................51
aleatórios (Elaborado pelo autor). ......................................................................52
Figura 2.20 – Modelo de aplicação do método de Sines para análise
experimental de fadiga (Elaborado pelo autor). .................................................56
Figura 2.21 – a) Orientação do plano crítico; b) Tensões atuantes no plano
crítico (Elaborado pelo autor). ...........................................................................58
Figura 2.22 a) Tensões normal e cisalhante no plano crítico x-y; b) Tensão de
cisalhamento resultante no sistema de coordenadas y’- z’ (Adaptado de LEE;
BARKEY; KANG, 2012). ................................................................................. 58
Figura 2.23 - Metodologia de aplicação do método de Findley para análise
experimental de fadiga (Elaborado pelo autor). ................................................. 61
Figura 2.24 – Tensão e deformação no estado macroscópico e mesoscópico
(Adaptado de Dang Van e Papadopoulos, 1999). .............................................. 62
Figura 2.25 – Esfera gerada a partir do caminho da tensão mesoscópica
(Adaptado de Socie e Marquis, 2000). .............................................................. 64
Figura 2.26 – Critério de Dang Van para o sucesso ou a falha (LEE; BARKEY;
KANG, 2012). ................................................................................................... 66
Figura 2.27 – Tensão cisalhante equivalente de Dang Van na curva σN
(Elaborado pelo autor). ...................................................................................... 67
Figura 2.28 - Metodologia de aplicação do método de Dang Van para análise
experimental de fadiga (Elaborado pelo autor). ................................................. 68
Figura 2.29 – a) Carregamento original; b) offset superior (upper fence) e offset
inferior (lower fence) do carregamento original; c) Caminho entre os pontos A e
F; d) Carregamento filtrado (WU; MEGGIOLARO; CASTRO, 2016). ............ 70
Figura 2.30 – Algoritmo do Racetrack (Elaborado pelo autor). ........................ 72
Figura 2.31 – a) Sequência de carregamento; b) Ciclo de histerese tensão-
deformação (GOPIREDDY, 2015). ................................................................... 73
Figura 2.32 – Algoritmo Rainflow modificado (adaptado de ASTM E1049, 1985
e MATHWORKS, 2018). .................................................................................. 74
Figura 2.33 – Exemplo de histórico de carregamento (Elaborado pelo autor). .. 75
Figura 2.34 – Curvas σN para diversos tipos de juntas de alumínio
(HOBBACHER, 2008). ..................................................................................... 77
Figura 2.35 – Curva σN do alumínio 6061-T6 para o ensaio de fadiga
completamente reverso (Adaptado de YAHR, 1997). ....................................... 78
Figura 2.36 – Curva de resistência à fadiga para a estrutura e material (adaptado
de Rosa, 2002). .................................................................................................. 79
Figura 2.37 – Efeito da temperatura na vida em fadiga para uma mesma
amplitude de carregamento (HUSSAIN, 2008). ................................................ 82
Figura 2.38 – Fator de redução de resistência à fadiga para alumínio (Elaborado
pelo autor).......................................................................................................... 82
Figura 2.39 – a) Solicitação alternada; b) Solicitação pulsante; c) Solicitação
flutuante (Elaborado pelo autor). ....................................................................... 84
Figura 2.40 – a) Curva σN; b) Superfície σa-σm-N; c) Diagrama de vida
constante (Adaptado de NORTON, 2013). ........................................................ 85
Figura 2.41 – Curvas de falha para tensões pulsantes (Elaborado pelo autor). .. 87
Figura 2.42 – a) Espectro de carregamento; b) Curva σN de um dado material.
Modificado (adaptado de ARIDURU, 2014). .................................................... 88
Figura 2.43 – Detalhes de um extensômetro. ..................................................... 90
Figura 2.44 – a) Ponte de Wheatstone; b) Circuito ABC; c) Circuito ADC
(ROSA E ROESLER, 2017). ............................................................................. 91
Figura 2.45 – Ponte de Wheastone, um quarto de ponte (ROSA E ROESLER,
2017). .................................................................................................................92
Figura 2.46 – a) Extensômetro uniaxial; b) Extensômetro biaxial; c) Roseta. ...93
Figura 3.1 – Fluxograma do projeto experimental (Elaborado pelo autor). .......95
Figura 3.2 – a) Local de Ruptura no quadro 1; b) Local de ruptura no quadro 2,
disponibilizado pela empresa Bike S/A (Elaborado pelo autor). .......................96
Figura 3.3 – Malha de elementos finitos (Elaborado pelo autor). ......................97
Figura 3.4 – Condições de contorno para a simulação de carregamentos no
pedal, guidão e selim. a) Vista lateral, b) Vista frontal e c) Distribuição da
tensão principal máxima (Elaborado pelo autor). ..............................................98
Figura 3.5 – Força de pedalagem para o Caso 1 (Adaptado do ensaio realizado
na Bike S/A). ...................................................................................................100
Figura 3.6 – Condições de solicitação para o caso 1 em a) Instante 1 e b)
Instante 2 (Elaborado pelo autor). ....................................................................100
Figura 3.7 – Condições de carregamento para o caso 2 em a) Instante 1 e b)
Instante 2 (adaptado de EN 14766, 2005). .......................................................101
Figura 3.8 – União soldada analisada (Elaborado pelo autor). ........................102
Figura 3.9 – Circuito com um quarto de ponte e com dummy (ROSA E
ROESLER, 2017). ...........................................................................................103
Figura 3.10 – a) Extensômetros no tubo do selim; b) Dummy do tubo do selim;
c) Extensômetros no tubo inferior; d) Dummy do tubo inferior (Elaborado pelo
autor)................................................................................................................104
Figura 3.11 – Esquema da aquisição de sinais (Elaborado pelo autor). ...........105
Figura 3.12 – Arduino Mega (ARDUINO, 2018). ...........................................106
Figura 3.13 – a) Módulo HX 711 sem alteração; b) Módulo HX 711 modificado
(Adaptado de AVIA Semicontudor, 2018). .....................................................107
Figura 3.14 – Esquemático do sistema de aquisição de dados com um Arduino
Mega no centro e dez módulos HX 711 (Elaborado pelo autor). .....................109
Figura 3.15 – Sistema de aquisição de sinais (Elaborado pelo autor). .............110
Figura 3.16 – Curva de calibração do sistema de aquisição (Elaborado pelo
autor)................................................................................................................111
Figura 3.17 – a) Solicitação no pedal; b) Solicitação no Selim; c) Solicitação no
guidão (Elaborado pelo autor). ........................................................................112
Figura 3.18 – a) Superfície de Calçamento; b) Asfalto; c) Terra; d) Degrau
(Elaborado pelo autor). ....................................................................................113
Figura 3.19 – Posições do ciclista (GARMIN, 2018) ......................................114
Figura 3.20 – Tubo inferior e tubo superior (Elaborado pelo autor). ...............115
Figura 4.1 – Diagrama para os resultados experimentais e numéricos (Elaborado
pelo autor). .......................................................................................................116
Figura 4.2 – Correção da curva σN para os métodos de Findley e Dang Van
Figura 4.3 – Local de análise, a) Caso 1 e b) Caso 2 (Elaborado pelo autor). .118
Figura 4.4 – Distribuição de Weibull para os resultados de fadiga, no caso 1
Figura 4.5 – Resultados obtidos em teste experimentais para a união tubular
similar a estudada neste trabalho (Adaptado de CALLENS e BIGNONNET,
2012)................................................................................................................ 121
Figura 4.6 – Tensões principais exp. 1. Tubo inferior, a) roseta 1 e b) roseta 2;
tubo do selim, c) roseta 1 e d) roseta 2 (Elaborado pelo autor)........................ 122
Figura 4.7 – Resultados do experimento 7. Tensões principais calculadas. a)
Tubo inferior e roseta 1; b) Tubo inferior e roseta 2; c) Tubo do selim e roseta 1;
d) Tubo do selim e roseta 2 (Elaborado pelo autor). ........................................ 124
Figura 4.8 – a) Tensão principal 1 em função da razão de biaxialidade, no
experimento 7 do tubo inferior; b) Tensão principal 1 em função do ângulo de
orientação, no experimento 7 do tubo inferior (Elaborado pelo autor). ........... 125
Figura 4.9 – Tensões de referência do exp. 1. a) tubo inferior; b) tubo do selim
(Elaborado pelo autor). .................................................................................... 126
Figura 4.10 – Tensões equivalentes do exp. 1. Tubo inferior, a) Findley e b)
Dang Van; tubo do selim, c) Findley e d) Dang Van (Elaborado pelo autor). . 126
Figura 4.11 – Resultados da análise Rainflow para o exp. 1. Tubo inferior, a)
Findley e b) Dang Van; tubo do selim, c) Findley e d) Dang Van (Elaborado
pelo autor)........................................................................................................ 127
Figura H.12 – Tensões equivalentes do exp. 2. Tubo inferior, a) Findley e b)
Figura H.16 Tensões equivalentes do exp. 6. Tubo inferior, a) Findley e b) Dang
Van; tubo do selim, c) Findley e d) Dang Van (Elaborado pelo autor). .......... 177
Figura I.1 – Resultados da análise Rainflow para o exp. 2. Tubo inferior, a)
pelo autor)........................................................................................................ 178
pelo autor)........................................................................................................ 178
pelo autor)........................................................................................................ 179
pelo autor)........................................................................................................ 179
pelo autor)........................................................................................................ 180
pelo autor). .......................................................................................................180
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Fator de carregamento de tensão de cisalhamento (adaptado de

FKM-Guideline (2012), citado por Takahashi, 2014)........................................81
Tabela 2.2 – Fator de confiabilidade (NORTON, 2013). ...................................83
Tabela 3.1 – Modos de vibração (Elaborado pelo autor). ..................................99
Tabela 4.1 – Propriedades das Curvas σN (Elaborado pelo autor). .................118
Tabela 4.2 – Tensões principais na região de análise para o caso 1 (Elaborado
pelo autor). .......................................................................................................119
pelo autor). .......................................................................................................119
Tabela 4.4 – Dano por fadiga multiaxial para os casos 1 e 2 (Elaborado pelo
autor)................................................................................................................119
Tabela 4.5 – Média e desvio padrões das tensões principais em MPa nas rosetas
dos tubos inferior e do selim (Elaborado pelo autor). ......................................123
Tabela 4.6 – Dano acumulado por experimento (Elaborado pelo autor)..........129
Tabela 4.7 – Dano acumulado diário por experimento (Elaborado pelo autor).
.........................................................................................................................130
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
SAC Sistema de atendimento ao consumidor

𝜎N Curva tensão-vida
FEM Método dos elementos finitos
EPT Estado plano de tensões
ZTA Zona termicamente afetada
MA Material de adição
MB Material de base
sg Strain gauge
LISTA DE SÍMBOLOS
Alfabeto latino:
𝑁 - Número de ciclos
𝐶 - Coeficiente de resistência cíclica
𝑚 - Expoente de resistência cíclica
𝐴 - Pé da solda
𝐵 - Raiz da solda
𝑡 𝑚𝑚 Espessura da chapa
𝑑1 𝑚𝑚 Distância do ponto de referência 1
𝑑2 𝑚𝑚 Distância do ponto de referência 2
𝑟𝑟𝑒𝑓 mm Raio de referência
𝑘𝑡 - Número de Neuber
𝑘𝑓 - Fator de concentração de tensão para fadiga
a - Razão de biaxialidade
𝑘𝐹𝑑 - Fator de sensibilidade a tensão normal
Incremento ou decremento do sinal original
𝑟 -
para o racetrack
v - Vetor de picos e vales do sinal original
T s Tempo
𝐶𝑒𝑠𝑝 - Efeito da espessura
𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 - Efeito das solicitações
𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 - Confiabilidade
𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 - Efeito do acabamento
𝑛 - Expoente de correção da espessura
𝑡𝑟𝑒𝑓 mm Espessura de referência
𝑅𝑠 - Razão de simetria
𝑛𝑖 - Intervalo de ciclos
𝑆𝑖 MPa Tensão com amplitude constante
D - Dano linear
𝐹𝑥 N Força na direção x
𝐹𝑦 N Força na direção y
𝐹𝑧 N Força na direção z
R Ohm Resistência elétrica
𝑙 mm Comprimento
𝐴 𝑚𝑚2 Área da seção do fio
𝑘 - Fator de sensibilidade do extensômetro
𝑉𝐴𝐵 V Diferença de tensão entre A e B
𝑉𝐴𝐷 V Diferença de tensão entre A e D
𝑉1 V Tensão de entrada da ponte de Wheatstone
𝑉2 V Tensão de saída da ponte de Wheatstone
𝑅1 ohm Resistência 1 da ponte de Wheatstone
𝐸 MPa Módulo de elasticidade
SD - Sinal digital
Alfabeto grego:
𝜎𝑁 MPa Tensão de resistência à fadiga para N ciclos
𝜎𝐹 MPa Tensão limite de fadiga
𝜎𝑎 MPa Tensão alternada
𝜎𝑚𝑎𝑥 MPa Tensão máxima
𝜎𝑚𝑖𝑛 MPa Tensão mínima
𝜎𝑚 MPa Tensão de membrana ou tensão média
𝜎𝑏 MPa Tensão de flexão
𝜎𝑝 MPa Tensão de pico
𝜎𝑛𝑜𝑚 MPa Tensão nominal (nominal stress)
𝜎ℎ𝑠 MPa Tensão de referência (hot spot stress)
Tensão efetiva no entalhe (effective notch
𝜎𝑘 MPa
stress)
𝜎𝑟𝑓 MPa Tensão local de referência
𝜎1 MPa Tensão principal 1
𝜙 ° Ângulo de orientação das tensões principais
𝜎𝑥 MPa Tensão axial no eixo X
𝜎𝑦 MPa Tensão axial no eixo Y
𝜏𝑥𝑦 MPa Tensão de cisalhamento no plano XY
𝜎𝑉𝑀,𝑎 MPa Tensão equivalente de von Mises alternada
𝜎1,𝑎 MPa Tensão principal 1, alteranada
𝜎2,𝑎 MPa Tensão principal 2, alternada
𝜎3,𝑎 MPa Tensão principal 3, alternada
𝜎1,𝑚 MPa Tensão principal 1, média
𝜎𝑉𝑀,𝑚 MPa Tensão média equivalente de von Mises
𝜎𝑉𝑀,𝑚𝑎𝑥 MPa Tensão máxima equivalente de von Mises
Fator de sensibilidade do material à tensão
𝛼𝑉𝑀 -
média
Tensão limite de fadiga para carregamento
𝜎𝐹(−1) MPa
totalmente reverso, 𝑅 = −1
Tensão limite de fadiga para carregamento
𝜎𝐹(0) MPa
pulsante, 𝑅 = 0
Tensão de resistência à fadiga para carrega-
𝜎𝑁(−1) MPa
mento totalmente reverso, 𝑅 = −1
Tensão de resistência à fadiga para carrega-
𝜎𝑁(0) MPa
mento pulsante, 𝑅 = 0
𝜏𝑜𝑐𝑡,𝑎 MPa Tensão octaédrica, alternada
𝜎ℎ,𝑚 MPa Tensão hidrostática, média
𝜏𝑆𝑖𝑛𝑒𝑠 MPa Tensão equivalente de Sines
Fator de sensibilidade do material à tensão
𝛼𝑠 -
hidrostática
𝜏𝑛 MPa Tensão cisalhante
𝜎𝑛 MPa Tensão normal
𝜏𝑥′𝑦′ MPa Tensão cisalhante no plano 𝑥 ′ 𝑦 ′
𝜏𝑥′𝑧′ MPa Tensão cisalhante no plano 𝑥 ′ 𝑧 ′
Tensão Limite de fadiga ao cisalhamento,
𝜏𝑁,𝐹𝑑 MPa
Findley
𝜏𝐹𝑑 MPa Tensão equivalente de Findley
𝜏𝑚𝑎𝑥 MPa Tensão cisalhante máxima
𝜎𝑖 MPa Tensão principal 𝑖
𝜎𝑖𝑖 MPa Tensão principal 𝑖𝑖
𝜎𝑖𝑖𝑖 MPa Tensão principal 𝑖𝑖𝑖
𝜏𝑚𝑒𝑠𝑜 MPa Tensão cisalhante mesoscópica
𝜎𝑚𝑒𝑠𝑜,ℎ MPa Tensão hidrostática mesoscópica
𝜏𝐷𝑉 MPa Tensão cisalhante equivalente de Dang Van
𝛼𝐷𝑉 - Fator de influência da tensão hidrostática
𝑠̃𝑚𝑒𝑠𝑜 MPa Tensor mesoscópico
𝜎̃𝑑 MPa Tensor deviatório
𝜌̃ MPa Tensor da tensão residual
Centro da circunferência que circunscreve o
𝛼̃ -
caminho do tensor deviatório
𝑠𝑚𝑒𝑠𝑜,1 MPa Tensão mesoscópica principal 1
𝑠𝑚𝑒𝑠𝑜,2 MPa Tensão mesoscópica principal 2
Tensão cisalhante de resistência à fadiga,
𝜏𝑁,𝐷𝑉 MPa
Dang Van
𝜎𝑦 MPa Tensão escoamento
𝜎𝑢𝑡 MPa Tensão limite de resistência
𝜎𝐹′ MPa Tensão limite de fadiga corrigido
𝜎𝑓 MPa Tensão real de fratura
𝛿 mm Deslocamento
𝜃 ° Rotação
𝜀 mm/mm Deformação
𝜀𝑎 mm/mm Deformação no extensômetro a da roseta
𝜀𝑏 mm/mm Deformação no extensômetro b da roseta
𝜀𝑐 mm/mm Deformação no extensômetro c da roseta
𝜐 - Coeficiente de Poisson
𝐷𝐹𝑑 - Dano segundo Findley
𝐷𝐷𝑉 - Dano segundo Dang Van
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................. 29
1.1 Apresentação do problema ............................................... 30
1.2 Objetivos ............................................................................ 32
1.3 Estrutura do trabalho ....................................................... 32
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................... 34
2.1 Fenômeno da fadiga .......................................................... 34
2.1.1 Nucleação e crescimento da trinca ...................................... 35
2.1.2 Curva Tensão-Vida ............................................................. 38
2.2 Fadiga em uniões soldadas ............................................... 39
2.2.1 Uniões soldadas ................................................................... 40
2.2.2 Tensão residual em soldas ................................................... 42
2.2.3 Componentes das tensões em uniões soldadas .................... 43
2.2.4 Métodos baseados em tensão para previsão de vida em fadiga
44
2.3 Fadiga Multiaxial .............................................................. 47
2.3.1 Modelos baseados nos invariantes do tensor de tensão ....... 53
2.3.2 Modelos do plano crítico ..................................................... 57
2.3.3 Modelo de Dang Van em multiescala ................................. 62
2.4 Método de contagem de ciclos .......................................... 69
2.4.1 Introdução ........................................................................... 69
2.4.2 Método Racetrack ............................................................... 69
2.4.3 Método Rainflow ................................................................. 73
2.5 Resistência à fadiga do alumínio ...................................... 75
2.5.1 Comportamento à fadiga do alumínio 6061-T6 soldado ..... 76
2.5.2 Fatores de correção para a resistência à fadiga ................... 78
2.6 Efeito de solicitações médias............................................. 83
2.7 Regra de Palmgren-Miner para acúmulo de dano ......... 88
2.8 Extensometria .................................................................... 89
3 PROJETO EXPERIMENTAL ........................................ 95
3.1 Simulação computacional ................................................. 95
3.1.2 Análise numérica estática .................................................... 96
3.1.3 Análise estrutural transiente ................................................ 98
3.2 Posicionamento das rosetas ............................................ 101
3.3 Sistema de aquisição........................................................ 105
3.3.2 Desenvolvimento do dispositivo ....................................... 106
3.3.3 Calibração do sistema de aquisição ................................... 110
3.4 Ensaio dinâmico na bicicleta .......................................... 113
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................. 116
4.2 Resultados numéricos ..................................................... 118
4.2.2 Resultados dos Casos 1 e 2 ................................................118
4.2.3 Comparativo dos resultados numéricos .............................120
4.3 Resultados experimentais ................................................121
4.3.1 Tensões principais na união soldada ..................................121
4.3.2 Análise de fadiga................................................................125
4.3.3 Avaliação do dano..............................................................128
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS
FUTUROS ..........................................................................................131
5.1 Conclusões ........................................................................131
5.2 Sugestões para trabalhos futuros....................................132
REFERÊNCIAS .................................................................................135
ANEXO A – PROGRAMA RAINFLOW .........................................143
ANEXO B – ARQUITETURA E DESCRIÇÃO DO MÓDULO HX
711 .......................................................................................................149
APÊNDICE A – PROGRAMA RACETRACK ................................150
APÊNDICE B – EQUAÇÃO BÁSICA DA EXTENSOMETRIA..154
APÊNDICE C – CUSTO DO SISTEMA DE AQUISIÇÃO ...........157
APÊNDICE D – DESENHO TÉCNICO DA CAIXA DE
ACRÍCILO .........................................................................................158
APÊNDICE E – PROGRAMA DE CALIBRAÇÃO E MEDIÇÃO
DOS ENSAIOS DINÂMICOS ..........................................................159
APÊNDICE F – CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE AQUISIÇÃO
.............................................................................................................165
APÊNDICE G – CURVA DE CONVERGÊNCIA E OUTRAS
SIMULAÇÕES QUE FORAM REALIZADAS NO QUADRO ....167
APÊNDICE H – TENSÕES EXPERIMENTAIS............................169
APÊNDICE I – ANÁLISE RAINFLOW DAS TENSÕES
EQUIVALENTES DE FINDLEY E DANG VAN ..........................178
APÊNDICE J – ALGORITMOS DESENVOLVIDOS PARA
FADIGA MULTIAXIAL ..................................................................181
29
1 INTRODUÇÃO
Historicamente, as falhas por fadiga tiveram resultados catastrófi-

cos ao longo dos anos. Relatórios americanos de 1982, conforme aponta
Norton (2013), mostram um custo anual de U$ 100 bilhões (3% do PIB
americano no ano de 1982) para a economia dos EUA, devido à ocor-
rência de falhas por fadiga ou prevenção da falha. Já relatórios america-
nos de 1998 apresentam um gasto acumulado de 3,2% do PIB em falhas
provocadas por corrosão.
O custo de falhas por fadiga também pode envolver vidas huma-
nas. Dowling (2007) mostra uma série de catástrofes aéreas envolvendo
o fenômeno da fadiga, com destaque para a falha por fadiga na fusela-
gem do primeiro avião a jato comercial de passageiros, onde o avião
explodiu no ar. Investigações mostraram que o avião apresentava sinais
de desgastes decorrente do processo de fadiga.
Existem muitos outros casos de tragédias provocadas por fadiga,
e muitos trabalhos vêm sendo desenvolvidos nos últimos 150 anos para
determinar o mecanismo, o modo de prevenção e a previsão para falhas
decorrente de fadiga. Nesse contexto, está inserido o estudo de falhas
em uniões soldadas.
De acordo com Lassen e Récho (2006), a análise de resistência de
estruturas soldadas não se afasta muito de outros tipos de estruturas.
Assim, os mecanismos de falha podem ser minimizados mediante proje-
tos apropriados, escolha de materiais e dimensões estruturais adequadas.
É, contudo, um fato que uniões soldadas são particularmente mais vul-
neráveis ao dano por fadiga, quando submetidas a esforços repetitivos
(GURNEY, 2006).
Em ligas de alumínio, essa vulnerabilidade se torna mais acentu-
ada, em virtude das propriedades de fadiga desse material. É sabido que
as ligas de alumínio possuem vida finita, logo não possuem uma tensão
limite de fadiga definida. Devido a essa característica, as uniões solda-
das de alumínio necessitam de uma especial atenção.
Segundo Radaj et al. (2006), além do material de base das estru-
turas, os parâmetros geométricos e os carregamentos também exercem
grande influência na resistência à fadiga das juntas soldadas. Diante
disso, uniões que estão sujeitas a carregamentos combinados, isto é, que
ocasionam fadiga multiaxial, podem estar mais susceptíveis à falha,
devido à sobrepreposição de solicitações trativas.
Considerando tais colocações, diversos autores desenvolveram
métodos para a resolução de problemas envolvendo fadiga multiaxial. O
30
desenvolvimento inicial de teorias de fadiga multiaxial foi baseado na

extensão de teorias clássicas (Mises e Tresca), sendo que a primeira
teoria multiaxial publicada por Sines em 1955 era muito semelhante à
teoria para carregamentos estáticos de von Mises, porém, adicionalmen-
te, incluía a tensão hidrostática. Várias teorias foram elaboradas a partir
dessa primeira abordagem de Sines, entretanto eram incapazes de captu-
rar as complexas interações de carga observadas em fadiga multiaxial
(BACKSTROM, 2003).
Ainda segundo Backstrom (2003), as teorias baseadas nos mode-
los de plano crítico obtiveram um maior êxito na avaliação do dano por
fadiga multiaxial. Findley (1959) desenvolveu um dos primeiros mode-
los de danos à fadiga no plano crítico, onde o autor baseava-se na tensão
de cisalhamento alternada modificada pela tensão normal no plano de
falha.
A partir dessas primeiras análises surgiram numerosos métodos
para avaliar a fadiga multiaxial em estruturas, e posteriormente essas
abordagens foram adaptadas para uniões soldadas. Em juntas soldadas,
os métodos de fadiga multiaxial utilizam as tensões presentes na região
do cordão de solda, conhecidas por: tensão nominal, tensão de referência
e tensão efetiva no entalhe (HOBBACHER, 2008).
Vale mencionar, ainda, que existem diversas normas (por exem-
plo, CIDECT 8 e EUROCODE 9) que tratam diretamente de fadiga em
uniões soldadas, além do Instituto Internacional de Solda (IIW). Essas
publicações trazem metodologias e resultados experimentais, a fim de
padronizar a análise de uniões soldadas. Contudo, juntas complexas
carecem de uma avalição do dano causado por fadiga mais detalhada.
1.1 Apresentação do problema
As bicicletas ou bikes apresentam várias uniões soldadas que,

frequentemente, estão sujeitas a carregamentos dinâmicos, que produ-
zem tensões multiaxiais em suas juntas. Como consequência, as bikes
estão suscetíveis à fadiga multiaxial, logo necessita-se realizar a previ-
são de vida em fadiga.
As primeiras publicações de medições de cargas aplicadas a bici-
cletas ocorreram no final da década de 60. Esses primeiros estudos bus-
cavam definir os locais das falhas por meio de extensometria em qua-
dros de aço (COVILL et al., 2016). Já na década de 80, Davis e Hull
(1981) realizaram testes experimentais em quadros de alumínio, simu-
lando por meio de cargas estáticas as forças atuantes no pedivela.
31
As publicações mais recentes têm procurado estimar a vida em

fadiga de quadros de bicicleta por meio do método de elementos finitos.
Nesse contexto, os trabalhos de Callens e Bignonnet (2012), e Covill et
al. (2016) se destacam. O primeiro trabalho estimou a falha no quadro
usando critérios de fadiga multiaxial. O segundo realizou uma série de
simulações na bicicleta, com o intuito de verificar o local mais provável
de falha. Percebe-se, contudo, que os trabalhos publicados se limitam a
estimar os carregamentos para realizar a previsão do dano nas uniões
soldadas do quadro.
A produção de bicicletas implica em considerar várias normas de
segurança. A norma EN 14766 (2005) padroniza o ensaio de fadiga no
quadro da bicicleta, estabelecendo a força que deve ser aplicada e a
quantidade de ciclos que o quadro deve suportar até a falha (trinca visí-
vel). A Figura 1.1 ilustra como o ensaio de fadiga deve ser realizado.
Figura 1.1 – Ensaio de fadiga no quadro de bicicleta (Adaptado de EN 14766,

2005).
Durante a realização dos ensaios de fadiga, na empresa Bike S/A,

o modelo de bicicleta analisado neste trabalho apresentou falhas recor-
rentes na região de soldagem. Além disso, o Serviço de Atendimento ao
Cliente (SAC) recebeu algumas reclamações de falhas (trincas e ruptu-
ras) próximos aos locais de solda que apareceram no quadro em decor-
rência do uso da bicicleta.
Diante disso, tendo como base a teoria de fadiga para uniões sol-
dadas, propôs-se realizar ensaios dinâmicos de pedalagem na bicicleta,
com o intuito de medir as deformações geradas pelas solicitações atuan-
tes na bicicleta durante o seu uso, consequentemente fazer uma avalia-
ção mais precisa do dano por fadiga multiaxial nas uniões soldadas. Para
32
a correta previsão do dano, metodologias baseadas nos principais méto-

dos de fadiga multiaxial serão propostas e validadas com estudos de
casos realizados por simulação numérica.
Adicionalmente, foi desenvolvido um dispositivo de aquisição de
sinais de baixo custo. Esse equipamento teve a finalidade de medir as
deformações nas uniões soldadas, durante a realização dos experimentos
dinâmicos.
1.2 Objetivos
O presente trabalho tem por objetivo principal avaliar o dano por

fadiga multiaxial nas uniões de alumínio soldadas de uma bicicleta,
causado pelas solicitações aleatórias do ensaio dinâmico de pedalagem.
Os objetivos específicos deste trabalho são:
• Distinguir carregamentos proporcionais de não proporcionais;
• Propor medotologias para análise de dano por fadiga multiaxial;
• Desenvolver algoritmos capazes de calcular o dano ocasionado por
solicitações determinísticas e aleatórias;
• Desenvolver um equipamento de aquisição de sinais de baixo custo;
• Medir as deformações na bicicleta, através do ensaio dinâmico de
pedalagem;
• Realizar a análise numérica do quadro da bicicleta;
• Validar as medotologias propostas, por meio dos estudos de casos;
• Estimar a vida útil da união soldada analisada;
• Fornecer uma literatura confiável para a análise de uniões soldadas
semelhantes.
1.3 Estrutura do trabalho
Este trabalho é dividido em 5 capítulos. O primeiro capítulo apre-

senta um breve histórico a respeito de falhas desencadeadas por fadiga,
fadiga em solda e fadiga multiaxial, bem como a apresentação do pro-
blema e os objetivos a serem alcançados.
O capítulo 2 trará uma revisão do fenômeno da fadiga, dando ên-
fase as etapas do mecanismo de falha por fadiga. Ainda nesse capítulo,
foi realizada uma síntese da análise de fadiga em uniões soldadas, bem
como os métodos de fadiga multiaxial. Destaca-se que as metodologias
propostas para avaliar o dano, são mostradas na seção de fadiga multia-
xial.
33
Ainda sobre o capítulo 2, são aprentados os métodos de contagem

de ciclos, as propriedades de fadiga do alumínio e os efeitos das tensões
médias. Ainda no capítulo 2 apresenta-se a regra de Palmgren-Miner
para Dano Linear e uma breve revisão a respeito de extensometria.
O capítulo 3 detalha o procedimento experimental. Inicialmente é
realizada uma análise do local mais propício para a ocorrência de falhas;
depois a colagem dos extensômetros; por fim, a divisão dos experimen-
tos a serem realizados. Além disso, esse capítulo também apresenta
todas as etapas que foram realizadas para a construção e calibração do
dispositivo de aquisição de sinais. Esse capítulo ilustra, ainda, os dois
estudos de casos que são usados para validar as metodologias propostas.
O capítulo 4 apresenta os resultados e discussões a cerca do que
foi proposto. Esse capítulo foi dividido em duas partes. A primeira diz
respeito a validação das metodologias propostas, isto é, os resultados das
análises transientes são comparados com resultados experimentais práti-
cos. Já a segunda parte mostra a avaliação do dano, e consequente ex-
pectativa de vida útil da bicicleta, apoiado nos resultados de tensões
obtidos a partir dos ensaios dinâmicos realizados na bicicleta e nas me-
todologias que foram validadas.
Por fim, no capítulo 5 são expostas as conclusões, a respeito dos
resultados apresentados, bem como as sugestões para os trabalhos futu-
ros.
34
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
O processo de fadiga em uniões soldadas ocorre através do acú-

mulo de dano em uma estrutura provocado por uma solicitação cíclica
de amplitude constante ou não. Diante disso, necessita-se conhecer os
processos que desencadeiam o fenômeno da fadiga (seção 2.1); a fadiga
em uniões soldadas (seção 2.2); os métodos para fadiga multiaxial (se-
ção 2.3); os métodos de contagem de ciclos (seção 2.4); a resistência à
fadiga da união de alumínio soldada (seção 2.5); os efeitos da tensão
média (seção 2.6) sob a estrutura analisada; a regra de Palmgren-Miner
(seção 2.7) para dano linear acumulado; e extensometria (seção 2.8) para
a análise experimental de tensões.
2.1 Fenômeno da fadiga
Componentes de máquinas, veículos e estruturas estão frequen-

temente submetidos a carregamentos cíclicos, e as tensões cíclicas resul-
tantes dessas solicitações podem levar a danos físicos microscópicos nos
materiais envolvidos. Este dano microscópico pode acumular-se e de-
senvolver um dano macroscópico, e levar à falha do componente. Este
processo de dano e falha devido ao carregamento cíclico é chamado de
fadiga (DOWLING, 2007).
De acordo com Van Vlack (1970), a tensão que o material pode
suportar ciclicamente é muito menor que a tensão sob condições estáti-
cas. Em estruturas sob carregamento alternado, a tensão limite do mate-
rial coincide com a tensão limite de fadiga, portanto, para aumentar a
vida dos componentes da estrutura deve-se trabalhar com tensões abaixo
da tensão limite de fadiga. A Figura 2.1 mostra curvas típicas de fadiga,
onde é possível perceber que a tensão de resistência à fadiga decresce
continuamente com a vida, material do tipo I, por exemplo o alumínio.
Já para o material do tipo II, a tensão decresce até um certo número de
ciclos e depois se estabiliza, esse comportamento pode ser percebido no
aço.
35
Figura 2.1 – Curva tensão vida para materiais do tipo I e II (ROSA, 2002).
O processo de fadiga ocorre em três estágios. A formação da trin-

ca começa através de intrusões nas bandas de deslizamento, ocasionando
a nucleação da trinca, que evolui de maneira paralela nos planos atômi-
cos de deslizamento (estágio 1), até atingir o estágio onde a trinca co-
meça a se propagar no sentido perpendicular ao carregamento (estágio
2). A falha acontece no estágio 3, onde a trinca torna-se totalmente ins-
tável. A Figura 2.2a mostra a superfície de uma peça, e a Figura 2.2b
detalha os três estágios de propagação.
Figura 2.2 – a) Estágio de maneira generalizada; b) Estágios na superfície de

uma peça (Adaptado de SCHIJVE, 2001).
2.1.1 Nucleação e crescimento da trinca

A nucleação é um processo de acúmulo de deformação plástica
cíclica e, em conjunto com a formação e crescimento da trinca, repre-
36
sentam cerca de 70% da vida do material (ROSA, 2002). Em geral, a

nucleação tem início na superfície do material, próxima a entalhes. Se-
gundo Lassen e Récho (2006), o mecanismo do estágio 1, nucleação e
formação da trinca, é explicado pelo movimento das bandas de desliza-
mento a um nível microscópico conduzido pela tensão de cisalhamento
máxima. Ainda de acordo com Lassen e Récho (2006), o mecanismo é
limitado a uma pequena quantidade de grãos, que estão sujeitos à de-
formação plástica envolvendo o deslizamento de alguns planos cristalo-
gráficos. Para Smith (2015), a deformação plástica que surge nos grãos
explica a nucleação da trinca, pois quando o corpo deforma plasticamen-
te, mesmo que a nível microscópico, não retorna totalmente ao seu esta-
do natural. Como a deformação plástica ocorre em uma determinada
direção, alternando com a direção contrária, essa constante movimenta-
ção faz com que surjam saliências (extrusão) e sulcos (intrusões). Logo,
a deterioração das bandas de deslizamento persistentes origina trincas
superficiais, as quais propagam-se para o interior do material. A Figura
2.3 mostra esse processo de intrusão e extrusão na superfície, presente
no estágio 1.
Figura 2.3 – Processo de extrusão e intrusão (Adaptado de SCHIJVE, 2001).

No estágio 2, a trinca começa a propagar-se no sentido perpendi-
cular às tensões normais. O processo de crescimento da trinca pode ser
explicado por uma abertura na frente da trinca e posterior fechamento
durante o ciclo de carregamento, acarretando a formação de pequenas
estrias na região da falha. Depois de finalizado esse processo, o ciclo de
carregamento à frente da trinca recebe um pequeno incremento (LAS-
SEN; RÉCHO, 2006). A seção transversal do crescimento de uma trinca
pode ser observada na Figura 2.4.
37
Figura 2.4 – Crescimento de uma trinca (Adaptado de SCHIJVE, 2001).

Para entender como funcionam os diversos mecanismos de de-
senvolvimento e crescimento da trinca, Schijve (2001) detalhou a análi-
se por meio do gráfico da Figura 2.5, que ilustra os diversos aspectos
relacionados aos mecanismos de fadiga.
Figura 2.5 – Diferentes cenários para o crescimento de trinca (Adaptado de

SCHIJVE, 2001).
38
Na Figura 2.5 é possível observar 3 curvas, correspondentes a vi-

da em fadiga para diferentes valores iniciais de trinca. Sendo que a cur-
va superior pode caracterizar uma trinca a partir de um defeito de mate-
rial que não deveria estar presente, como por exemplo, um defeito em
uniões soldadas (SCHIJVE, 2001). Portanto, percebe-se que a vida em
uniões soldadas tem uma redução acentuada em relação a outros tipos de
estruturas.
2.1.2 Curva Tensão-Vida

O ensaio de fadiga pode ser realizado com controle de carga ou
controle de deslocamento. Para fadiga de alto ciclo, geralmente, são
utilizados ensaios com controle de carga, já para ensaios de baixo ciclo,
o controle de deslocamento é mais recomendado.
As curvas Tensão-Vida (𝜎N) são diagramas que fornecem a ten-
são alternada (𝜎𝑎 ) em função da vida (𝑁) na escala log-log ou pelo me-
nos a vida na escala semi-log. Essas curvas foram desenvolvidas por
meio de experimentos científicos realizados pelo engenheiro alemão
August Wöhler. Norton (2013) destaca que às descobertas de Wöhler
propiciaram estabelecer a tensão limite de fadiga (𝜎𝐹 ) para aços. Na
Figura 2.6 observa-se uma curva 𝜎N típica, destacando-se o limite de
fadiga para alguns materiais.
Figura 2.6 – Curva S-N típica (NORTON, 2013).
Para a região correspondente entre 103 e 106, a curva é tratada

como linear em coordenadas logarítmicas, logo pode ser estimada pela
equação 2.1, que representa uma reta em coordenadas logarítmicas
𝜎𝑁 = 𝐶𝑁 𝑚 , (2.1)
39
onde 𝜎𝑁 representa a tensão de resistência à fadiga para N ciclos, 𝐶 e 𝑚

representam, respectivamente, o coeficiente de resistência cíclica e o
expoente de resistência cíclica, ambos são propriedades do material.
O controle de carregamento também fornece o gráfico tensão-
deformação cíclico (laços de histerese) com controle de tensão. Nesse
gráfico considera-se a área da seção transversal constante; a tensão cícli-
ca varia entre a tensão máxima 𝜎𝑚𝑎𝑥 e mínima 𝜎𝑚𝑖𝑛 , enquanto a defor-
mação do material é livre (ROSA, 2002). A Figura 2.7a mostra o gráfico
da força em função do tempo, e a Figura 2.7b contém o gráfico tensão-
deformação cíclico. Salienta-se que o laço de histerese é uma importante
ferramenta para a contagem de ciclos, conforme apresentado na seção
2.4.3.
Figura 2.7 – a) Gráfico da força em função do tempo; b) Gráfico da tensão-

deformação cíclica com controle de carregamento (ROSA, 2002).
2.2 Fadiga em uniões soldadas
Em estruturas soldadas, é comum o surgimento de defeitos. Esses

defeitos podem ser ocasionados devido à geometria da junta; ao material
de base (MB) e ao material de adição (MA); defeitos de soldagem; cor-
rosão entre o MB e o MA, etc. O comportamento à fadiga das uniões
soldadas é afetado diretamente por esses defeitos, logo é importante uma
verificação da resistência à fadiga.
A Figura 2.8 ilustra curvas de fadiga (𝜎N) para vários tipos de es-
truturas de um mesmo material e submetidas ao mesmo carregamento,
percebe-se que a resistência à fadiga da união soldada é 25% da resis-
tência da placa lisa, sem furos. Na placa lisa, o início da trinca pode
ocorrer ao longo da parte longitudinal da placa, enquanto que em uniões
40
soldadas a trinca terá início próximo ou no cordão de solda na direção

perpendicular as tensões principais.
Figura 2.8 – Curvas de fadiga para vários tipos de estruturas (Adaptado de

LASSEN e RÉCHO, 2006).
Nas uniões soldadas, o cordão de solda provoca uma descontinui-

dade geométrica, desencadeando uma concentração de tensões. Tem-se
então dois casos que podem provocar o início da trinca que são os defei-
tos do cordão de solda e os pontos de concentração de tensão, logo o
local mais provável para a ocorrência da trinca e posterior falha será na
zona em que as tensões sejam máximas, desde que a amplitude dessas
tensões e o número de ciclos de aplicação da carga sejam maiores que a
resistência à fadiga da união.
2.2.1 Uniões soldadas

Para a análise de fadiga em uniões soldadas, necessita-se conhe-
cer os parâmetros geométricos do cordão de solda, que serão considera-
dos ao longo do estudo, e as configurações das uniões, que são as divi-
sões em chapas e tubos. Outras classificações para às uniões soldadas
podem ser vistas em Hobbacher (2008) e CIDECT (2000).
As Figura 2.9a e b ilustram os parâmetros geométricos do cordão
de solda que foram utilizados neste trabalho. O pé da solda (weld toe) é
representado por “A” e a raiz da solda (weld root) por “B”, já a espessu-
41
ra da chapa é representada por “t”. De acordo com Lassen e Récho

(2006), os parâmetros geométricos mencionados na figura são os mais
importantes para a qualidade da solda, porque os mesmos controlam a
concentração de tensão no cordão de solda.
Figura 2.9 – a) Parâmetros geométricos do cordão de solda para estrutura tipo T;

b) Parâmetros geométricos do cordão de solda de topo (Elaborado pelo autor).
O autor Hobbacher (2009), e as normas CIDECT (2000) e EN

1999-1-3 (2007) dividem as configurações das uniões em classes, onde
cada classe é padronizada de acordo com a geometria e as solicitações
nas juntas. Essa classificação tem por objetivo mostrar as curvas 𝜎N
para diferentes tipos de configurações, a fim de auxiliar na determinação
da resistência à fadiga da estrutura analisada. A Figura 2.10 ilustra al-
gumas classes presentes nas referências supracitadas, onde pode-se ob-
servar que existem classes de uniões feitas a partir de chapas (Figura
2.10a e b) e uniões tubulares (Figura 2.10c e d).
Figura 2.10 – Tipos de juntas soldadas, a) junta de topo reto, b) junta do tipo T,
c) junta reta com tubo circular e d) junta reta com tubo retangular (adaptado de
HOBBACHER, 2009).
42
Na Figura 2.10 verifica-se que as uniões tubulares são divididas

em tubos redondos (Figura 2.10c) e retangulares (Figura 2.10d), neste
trabalho será dado ênfase às uniões tubulares feitas a partir de tubos
redondos, pois a junta estudada é feita com tubos redondos.
2.2.2 Tensão residual em soldas

As tensões que podem existir num corpo, após todas as solicita-
ções externas serem retiradas, são chamadas de tensões residuais. Em
uniões soldadas sempre existirão tensões residuais, pois durante o pro-
cesso de aquecimento, a região nas adjacências da solda, região entre o
material de adição (MA) e a zona termicamente afetada (ZTA), se dilata,
logo o seu volume aumenta. Porém, como o próprio material de base
(MB) restringe este movimento, essa pequena região passa a ser com-
primida, ocasionando o escoamento por compressão. Já no processo de
resfriamento, a região que antes estava dilatada, passa a se contrair, e
para balancear o material passa a tracionar essa região, até que as ten-
sões ultrapassem o limite de escoamento do material. As distribuições
típicas de tensão residual na direção normal e paralela ao cordão de
solda são mostradas nas Figura 2.11a e b, respectivamente.
Figura 2.11 – a) Tensão residual normal ao cordão de solda; b) Tensão residual

paralelo ao cordão de solda (Elaborado pelo autor).
De acordo com Hobbacher (2008), as tensões residuais em uniões

soldadas podem ser reduzidas mediante métodos de jateamento, como o
shot-penning. Essa técnica bombardeia o material, em alta velocidade,
com esferas metálicas, geralmente na forma de granalhas de aço fundi-
do.
As tensões residuais podem ser estimadas pelo MEF, por meio de
modelamento do cordão de solda, ou medidas experimentalmente, medi-
ante os métodos de difração de raio-X ou ultra-som. Por extensometria,
43
as tensões residuais podem ser calculadas por meio da medição das de-
formações.
2.2.3 Componentes das tensões em uniões soldadas

Na vizinhança do cordão de solda, isto é, no pé da solda (weld
toe) a distribuição de tensão na espessura da placa ocorre de maneira
não linear, conforme a Figura 2.12. Os componentes dessa distribuição
são: tensão de membrana (𝜎𝑚 ), tensão de flexão (𝜎𝑏 ) ou tensão de pico
(𝜎𝑝 ).
Figura 2.12 – Partes da tensão em uma placa soldada (MACDONALD, 2011).

A tensão de membrana corresponde à média da tensão calculada
através da espessura da placa. Essa tensão é constante na espessura,
conforme mostrada na Figura 2.12. Já a tensão de flexão distribui-se
linearmente na espessura da placa, e é encontrada desenhando uma linha
reta no ponto “O” na Figura 2.12, onde a tensão de membrana intercepta
o ponto médio da placa (HOBBACHER, 2008). Por fim, a tensão de
pico é a componente remanescente da tensão.
De acordo com Hobbacher (2008), as componentes de tensão po-
dem ser separadas analiticamente para uma dada distribuição de tensão
𝜎(𝑥) de 𝑥 = 0 a superfície 𝑥 = 𝑡:
1 𝑥=𝑡
𝜎𝑚 = ∫ 𝜎(𝑥)𝑑𝑥, (2.2)
𝑡 𝑥=0
6 𝑥=𝑡 𝑡
𝜎𝑏 = 2
∫ (𝜎(𝑥) − 𝜎𝑚 ). ( − 𝑥) 𝑑𝑥, (2.3)
𝑡 𝑥=0 2
2𝑥
𝜎𝑝 (𝑥) = 𝜎(𝑥) − 𝜎𝑚 − (1 − ) 𝜎𝑏 . (2.4)
𝑡
44
2.2.4 Métodos baseados em tensão para previsão de vida em fadiga

A vida em fadiga de uniões soldadas é geralmente influenciada
pela geometria da solda, histórico de carregamento em serviço, e propri-
edades materiais. Em virtude disso, os métodos de tensão para previsão
de vida em fadiga foram desenvolvidos para contabilizar esses fatores.
Segundo Hobbacher (2008), na análise de fadiga em uniões sol-
dadas são utilizados os seguintes métodos de tensão para previsão de
vida em fadiga:
• Tensão nominal (Nominal stress);
• Tensão de referência (Structural hot spot stress);
• Tensão efetiva no entalhe (Effective notch stress).
A Figura 2.13 ilustra a distribuição de tensão em uma união sol-
dada de uma placa carregada axialmente. A tensão nominal 𝜎𝑛𝑜𝑚 , nessa
figura, está localizada num local distante da região da solda. A tensão na
superfície da placa aumenta devido à descontinuidade ao se aproximar
do cordão de solda, nessa região, tem-se a tensão de referência 𝜎ℎ𝑠 , que
ocorre no pé da solda. Um aumento adicional chamado de tensão efetiva
no entalhe 𝜎𝑘 pode ser observado próximo a solda, causada pelo efeito
do entalhe no pé da solda (MACDONALD, 2011).
Figura 2.13 – Distribuição de tensão em uma união soldada (MACDONALD,

2011).
A tensão nominal é calculada na região que não sofre os efeitos
do local de solda, mas inclui os efeitos macro geométricos do compo-
nente na vizinhança da união. Nesse método é assumido o comporta-
45
mento elástico do material (HOBBACHER, 2008). De acordo com Lee

(2012), tradicionalmente, a vida em fadiga de uniões soldadas é avaliada
por intermédio das curvas 𝜎N, baseadas nas tensões nominais geradas a
partir de testes de fadiga de amostras soldadas de diferentes classes,
conforme já fora mostrado. Em virtude disso, as curvas 𝜎N usadas como
referência, para calcular o dano, devem ser corrigidas através dos fatores
de correção mostrados na seção 2.5.2.
Em componentes simples, a tensão nominal pode ser calculada de
forma analítica, usando as teorias da mecânica dos sólidos, tendo como
base o comportamento elástico linear do material. Em estruturas com-
plexas, principalmente hiperestáticas, a modelagem pelo método de
elementos finitos (MEF) oferece uma maior facilidade na obtenção das
tensões nominais.
Segundo Hobbacher (2008), se o MEF for usado, todos os efei-
tos de concentração de tensão dos detalhes estruturais da junta soldada
devem ser excluídos ao calcular a tensão nominal. Assim como para a
medição da tensão nominal por meio de extensômetros (strain gauges),
as concentrações de tensão e os efeitos devido à descontinuidade tam-
bém devem ser excluídos. Nesse contexto, os strain gauges devem ser
colocados fora do campo de atuação desses efeitos. Na prática, esse
campo de atuações é encontrado através do método de elementos finitos.
De acordo Hobbacher (2008), o método que utiliza a tensão de re-
ferência oferece resultados mais precisos que a tensão nominal, quando
se utiliza o MEF e a extensometria para a obtenção das tensões em es-
truturas complexas.
A tensão de referência ou hot spot stress é a tensão que considera
todos os efeitos dos detalhes estruturais, excluindo o pico de tensão 𝜎𝑝
causado por entalhes locais no pé da solda, segundo Radaj et al. (2006).
Existem diferentes proposições para realizar o cálculo da tensão de refe-
rência no pé da solda, que segundo Lassen e Récho (2006), é uma tensão
fictícia, pois não é mensurável.
O método que utiliza a tensão de referência é tipicamente usado,
onde a tensão nominal não é claramente definida devido aos efeitos
geométricos complexos, ou onde a união soldada não é compatível com
as classes de uniões já definidas (HOBBACHER, 2008).
A tensão de referência pode ser determinada através da extrapola-
ção linear das tensões encontradas em pontos de referência localizados
ao longo da superfície, conforme ilustrado na Figura 2.14. De acordo
com Macdonald (2011), os pontos de referência estão localizados fora
da influência dos entalhes locais presentes no cordão de solda, geral-
46
mente é assumido que essa influência desaparece a uma distância de

0,3𝑡 a 0,4𝑡 do pé da solda, onde 𝑡 representa a espessura da chapa.
Figura 2.14 – Definição da tensão de referência (Adaptado de HOBBACHER,

2008).
A extrapolação linear consiste em estimar uma tensão no pé da

solda a partir de dois pontos de referência, fora da região de influência
das tensões locais presentes no cordão de solda. Em Hobbacher (2008),
Lassen e Récho (2006), e Macdonald (2011), existem várias equações
para determinar o local dos pontos de referência com base na espessura
da chapa, porém como a união estudada neste trabalho possui tubos com
baixa espessura (aproximadamente 1,8 𝑚𝑚), e houve a necessidade de
usar as três tensões principais devido ao estado triaxial de tensões pró-
ximo do cordão de solda, a tensão de referência será calculada por:
𝑑2 𝑑1
𝜎ℎ𝑠 = ( ) 𝜎𝑟𝑓1 − ( )𝜎 , (2.5)
𝑑2 − 𝑑1 𝑑2 − 𝑑1 𝑟𝑓2
onde 𝑑1 e 𝑑2 são as distâncias dos pontos de referência 1 e 2, respecti-

vamente em relação a raiz da solda, já a 𝜎𝑟𝑓1 e 𝜎𝑟𝑓2 representam as ten-
sões locais nesses pontos 1 e 2, conforme ilustrado na Figura 2.14. As
tensões locais nos pontos de referência podem ser calculadas através do
método de elementos finitos ou medidas por meio de extensômetros.
Para o cálculo por MEF, Hobbacher (2008) recomenda que o ta-
manho dos elementos seja menor que 0,4𝑡 para malhas finas, e 𝑡 para
malhas grossas, na região dos pontos de referência para a extrapolação.
47
A tensão efetiva será àquela que ocorre na raiz do entalhe, assu-

mindo o comportamento elástico linear do material (RADAJ, 2013).
Essa tensão utiliza as técnicas da mecânica da fratura, ou seja, supõe-se
a existência de trincas no cordão de solda, que podem ocorrer no pé da
solda ou na raiz da solda, conforme mostrado na Figura 2.15a. Como
próximo do entalhe existe um pico de tensão, o raio da raiz do entalhe é
substituído por um raio de referência (𝑟𝑟𝑒𝑓 ) ou raio de concordância,
mostrado na Figura 2.15b. Esse pico de tensão pode ser modelado atra-
vés do fator de concentração de tensão (𝑘𝑡 ), e pelo fator de concentração
de tensão para fadiga (𝑘𝑓 ) (RADAJ, 1990).
Figura 2.15 – a) Trinca na raiz da solda e no pé da solda; b) Raio de referência

no pé e na raiz da solda (adaptado de Macdonald, 2011).
Em virtude do raio de referência ser idealizado, o mesmo não po-
de ser medido diretamente na união soldada, consequentemente torna-se
inviável o uso de extensometria no cálculo da tensão efetiva no entalhe
(HOBBACHER, 2008). Logo, este trabalho não usará essa análise.
2.3 Fadiga Multiaxial
Em uniões soldadas é bastante comum a ocorrência de solicita-

ções combinadas que podem criar estados multiaxiais de tensões (biaxi-
ais ou triaxiais) variáveis no tempo. Esse estado pode ser dividido em
duas categorias: proporcionais ou não proporcionais. As duas categorias
podem ainda ser divididas em esforços síncronos (em fase) e assíncro-
nos (fora de fase). A Figura 2.16 ilustra o fluxograma das solicitações
combinadas.
48
Solicitações
Combinadas
Cíclicas
Não
Proporcionais
Proporcionais
Síncronas Assíncronas Síncronas Assíncronas

Figura 2.16 – Fluxograma das solicitações combinadas cíclicas (Elaborado pelo
autor).
De acordo com Lee (2012), os carregamentos não proporcionais

fazem com que o eixo da tensão principal ou o eixo da tensão de cisa-
lhamento máxima do elemento local mude com o tempo em relação a
um sistema de coordenadas local. Por outro lado, o carregamento pro-
porcional resultará em um eixo de tensão principal ou tensão cisalhante
máxima estacionário, ou seja, o ângulo de inclinação dos planos nos
quais as tensões agem, não oscila ou possui pequena oscilação.
Segundo a MSC.Software (2002), a solicitação pode ser aproxi-
mada como proporcional, se a variação da tensão principal 1 (𝜎1 ) for
pequena em relação a razão de biaxialidade
𝜎2
𝑎= , (2.6)
𝜎1
e a variação da tensão 𝜎1 for pequena em relação ângulo de orientação

das tensões principais
1 2𝜏𝑥𝑦
𝜙 = 𝑡𝑎𝑛−1 ( ), (2.7)
2 𝜎𝑥 −𝜎𝑦
onde 𝜎𝑥 e 𝜎𝑦 representam a tensão normal aos eixos 𝑋 e 𝑌, respectiva-

mente, e 𝜏𝑥𝑦 a tensão cisalhante ao plano 𝑋𝑌.
A Figura 2.17a traz um exemplo da tensão 𝜎1 em função da razão
de biaxilidade, percebe-se que a razão de biaxialidade se mantém pró-
ximo de 0, sendo que o valores mais dispersos estão em uma amplitude
de tensão relativamente baixa. Já a Figura 2.17b mostra a tensão 𝜎1 em
função do ângulo de orientação das tensões, onde 𝜃 situa-se próximo de
-50º, portanto, pode-se aproximar esse carregamento como sendo pro-
porcional.
49
Figura 2.17– a) Tensão 𝜎1 em função da razão de biaxialidade; b) Tensão 𝜎1 em

função do ângulo de orientação das tensão principais (Adaptado de
MSC.Software, 2002).
As solicitações que causam fadiga podem ainda ser classificadas

em determinísticas e aleatórias. Solicitações determinísticas são aquelas
que possuem um conjunto de entradas (input) conhecido e do qual resul-
tará um único conjunto de saídas (output). Em geral, os carregamentos
determinísticos podem ser descritos por modelamentos analíticos, como
por exemplo, o ensaio de fadiga rotativa alternado. Nesse ensaio, o mo-
vimento pode ser descrito através de uma equação senoidal, que define
os valores máximo e mínimo em cada instante de tempo.
Os carregamentos aleatórios, por outro lado, não podem ser defi-
nidos por modelos analíticos, e não há como prever exatamente o valor
do carregamento em um determinado instante de tempo. Logo, torna-se
essencial o uso de métodos probabilísticos e estatísticos na análise do
componente sujeito as solicitações aleatórias. Neste trabalho, na seção
2.4, serão mostrados alguns métodos usados para a análise de fadiga sob
carregamentos aleatórios.
Nas últimas décadas diversos autores propuseram critérios para
analisar a fadiga provocada por carregamentos multiaxiais, dessa forma
surgiram os modelos de dano para fadiga multiaxial. Esses modelos têm
por objetivo estimar o limite de fadiga para componentes mecânicos
sujeitos a combinações cíclicas de carregamento.
Segundo Takahashi (2014), no início da década de 1970 muitos
esforços foram direcionados para os modelos de fadiga multiaxial base-
ados em deformação, que são úteis para fadiga de baixo ciclo, porém,
50
ainda segundo Takahashi (2014), os modelos baseados em tensões con-

tinuam mais abrangentes e adequados para a grande classe de compo-
nentes que são utilizados em níveis de tensões bem abaixo do limite de
escoamento. Neste trabalho serão utilizados os modelos para fadiga
multiaxial de alto ciclo, pois o objeto de estudo, nos testes fabris, come-
çou a falhar a partir de 20 mil ciclos em testes com altas cargas.
Os modelos de dano para fadiga multiaxial podem ser agrupados
nas seguintes categorias:
• Modelos experimentais: são modelos fundamentados com base em
fórmulas empíricas, testados sob tensões combinadas específicas,
normal e cisalhamento, e são aplicados somente ao estado biaxial de
tensões em carregamentos totalmente reversos (LEE, 2012);
• Modelos baseados nos invariantes do tensor de tensões: em geral,
estes modelos procuram transformar o rol de tensões em uma única
tensão equivalente, levando-se em conta as tensões alternadas e ten-
sões médias fornecidas pelo método de contagem de ciclos Rainflow,
e algum tipo de fator de sensibilidade do material;
• Modelos do plano crítico: este modelo leva em consideração que o
plano crítico é o local mais provável para ocorrer o início da falha,
logo o modelo faz uma “varredura” a procura dos planos que conte-
nham a máxima de tensão cisalhante e a máxima tensão normal
(SURESH, 1998);
• Modelo de Dang Van em multiescala: este modelo utiliza técnicas
para avaliar o dano por fadiga na região mesoscópica, ou seja, a aná-
lise é feita através das tensões medidas dentro de um grão cristalino
(DANG VAN; BIGNONNET; FAYARD, 2003).
Nas próximas seções (2.3.1, 2.3.2 e 2.3.3) deste trabalho serão
abordados os principais métodos para avaliação de fadiga multiaxial sob
ótica da tensão. Em Backtrom (2003), e Lee, Barkey e Kang (2012)
podem ser encontrados outros modelos para fadiga multiaxial.
A análise de fadiga multiaxial pode então ser descrita sob a ótica
das solicitações determinísticas e aleatórias. A primeira metodologia é
mostrada na Figura 2.18, onde o carregamento determinístico é divido
em proporcional e não proporcional, e em seguida são elencados os
métodos de fadiga multiaxial que podem ser usados na previsão de vida
em fadiga.
51

determinísticos (Elaborado pelo autor).
A Figura 2.19 ilustra a metodologia utilizada para carregamentos

aleatórios, percebe-se que é semelhante a análise para carregamentos
determinísticos, acrescentando-se apenas os métodos de contagem de
ciclos, os quais são usados para definir os ciclos de carga que vão ser
contemplados na análise de fadiga multiaxial.
52

aleatórios (Elaborado pelo autor).
53
2.3.1 Modelos baseados nos invariantes do tensor de tensão

De acordo com Sines (1959), os primeiros modelos para avaliar o
dano por fadiga multiaxial foram formulados com base na análise elásti-
ca de tensões, isto é, a formulação se deu através da análise do tensor de
tensões. Segundo Lee, Barkey e Kang (2012), os principais modelos
são: máxima tensão principal, máxima tensão cisalhante, tensão equiva-
lente de von Mises e tensão equivalente de Sines. Neste trabalho serão
descritos os modelos através da tensão de von Mises e Sines. Os mode-
los baseados nos invariantes foram inicialmente criados para prever a
falha por fadiga para carregamentos proporcionais (RAD-
HAKRISHNAN, 1995), portanto, não devem ser utilizados para carre-
gamentos não proporcionais.
2.3.1.1 Modelo da tensão equivalente de von Mises

O modelo de von Mises para tensões multiaxiais sintetiza as vá-
rias tensões atuantes em uma tensão equivalente. Essa tensão equivalen-
te é a combinação da tensão alternada equivalente com a tensão média
equivalente. A tensão equivalente obtida é então comparada com o valor
da tensão uniaxial de resistência à fadiga experimental (TAKAHASHI,
2014).
Segundo Lee (2005), a tensão alternada equivalente de von Mises
(𝜎𝑉𝑀,𝑎 ) pode ser calculada por:
𝜎𝑉𝑀,𝑎
1 2 2 2
= ( ) √(𝜎1,𝑎 − 𝜎2,𝑎 ) + (𝜎2,𝑎 − 𝜎3,𝑎 ) + (𝜎1,𝑎 − 𝜎3,𝑎 ) , (2.8)
√2
e a tensão média equivalente (𝜎𝑉𝑀,𝑚 ) por:
𝜎𝑉𝑀,𝑚 = 𝜎1,𝑚 + 𝜎2,𝑚 + 𝜎3,𝑚 , (2.9)
onde 𝜎1𝑎 , 𝜎2,𝑎 e 𝜎3,𝑎 representam as tensões principais alternadas, e

𝜎1,𝑚 , 𝜎2,𝑚 e 𝜎3,𝑚 são as tensões principais médias, ambas obtidas pelo
método de contagem de ciclos Rainflow (seção 2.4.3), caso a solicitação
seja aleatória.
A tensão máxima equivalente de von Mises (𝜎𝑉𝑀,𝑚𝑎𝑥 ) é então
encontrada pela equação:
54
𝜎𝑉𝑀,𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑉𝑀,𝑎 + (𝛼𝑉𝑀 𝜎𝑉𝑀,𝑚 ), (2.10)
onde 𝛼𝑉𝑀 é o fator de sensibilidade do material à tensão média, e pode

ser encontrado por:
𝜎𝐹(−1) − 𝜎𝐹(0)
𝛼𝑉𝑀 = , (2.11)
𝜎𝐹(0)
sabendo que 𝜎𝐹(−1) é a tensão limite de fadiga do material para um car-

regamento uniaxial totalmente reverso (𝑅 = −1) e 𝜎𝐹(0) é a tensão limi-
te de fadiga do material para um carregamento pulsante (𝑅 = 0), como o
alumínio não possui uma tensão limite de fadiga definido, por ser um
material do tipo I, neste trabalho usou-se a tensão de resistência à fadiga
para 109, conforme apresentado na seção 2.5.
Assim, de acordo com Lee (2005), o início da falha ocorrerá
quando 𝜎𝑉𝑀,𝑚𝑎𝑥 for maior ou igual a tensão de resistência à fadiga do
material para um carregamento totalmente reverso 𝜎𝑁(−1) .
2.3.1.2 Modelo da Tensão equivalente de Sines

Sines (1959) desenvolveu um método baseado na tensão octaé-
drica alternada (𝜏𝑜𝑐𝑡,𝑎 ) e na tensão hidrostática média (𝜎ℎ,𝑚 ). A partir
das duas tensões já citadas, Sines formulou a tensão equivalente de Si-
nes (𝜏𝑆 ), onde segundo Stephens (2001) pode ser usada em carregamen-
tos cujas direções principais permaneçam constantes, isto é, solicitações
proporcionais.
A tensão octaédrica alternada pode ser calculada com base na
tensão equivalente de von Mises alternada (equação 2.8), da seguinte
forma:
√2
𝜏𝑜𝑐𝑡,𝑎 = ( ) 𝜎𝑉𝑀,𝑎 , (2.12)
3
já a tensão hidrostática média é calculada pela média da tensão equiva-

lente de von Mises média (equação 2.9)
𝜎𝑉𝑀,𝑚
𝜎ℎ,𝑚 = . (2.13)
3
Logo, a tensão equivalente de Sines é definida por:
55
𝜏𝑆 = 𝜏𝑜𝑐𝑡,𝑎 + 𝛼𝑠 (3𝜎ℎ,𝑚 ), (2.14)
onde 𝛼𝑠 representa o fator de sensibilidade do material à tensão hidros-

tática, e pode ser encontrado através da seguinte expressão:
√2
( ) (𝜎𝐹(−1) − 𝜎𝐹(0) )
𝛼𝑠 = 3 . (2.15)
𝜎𝐹(0)
O início da falha (i.e início da trinca) ocorrerá quando 𝜏𝑆𝑖𝑛𝑒𝑠 for
√2
maior ou igual 3 𝜎𝐹(−1) (SOCIE; MARQUIS, 2000).
A Figura 2.20 ilustra uma das formas de como deve ser feito a
análise experimental de fadiga por meio do método de Sines. O primeiro
passo para análise é encontrar as tensões principais, depois o método
Rainflow deve ser usado para encontrar as tensões alternadas e médias
das tensões principais. O método de Sines é então aplicado a cada uma
das linhas fornecida pelo método Rainflow. Finalmente, a tensão equiva-
lente de Sines é avaliada através da Regra de Palmgren-Miner, forne-
cendo dessa forma o Dano para o carregamento analisado.
56
Figura 2.20 – Modelo de aplicação do método de Sines para análise experimen-

tal de fadiga (Elaborado pelo autor).
57
2.3.2 Modelos do plano crítico

O plano crítico fornece uma interpretação física do processo de
dano inicial. A orientação das trincas pode ser identificada procurando-
se o plano que mais foi danificado dentre os vários planos potenciais
para ocorrer o início de uma trinca. O parâmetro de dano é geralmente
definido como uma função das tensões normais e de cisalhamento em tal
plano (LEE, 2012; SOCIE e MARQUIS, 2000).
A abordagem do plano crítico pode ser usada para carregamentos
proporcionais e não proporcionais, como já fora comentado. Em carre-
gamentos proporcionais, o parâmetro de dano por fadiga em cada plano
com potencial de falha é identificado e o total de dano acumulado é
calculado com base em algum método de contagem de ciclos uniaxial
(neste trabalho será usado o Rainflow).
Para solicitações não proporcionais, os métodos de contagem de
ciclos uniaxiais não podem ser usados, fazendo-se necessário o uso de
outras técnicas para realizar a avaliação do dano por fadiga multiaxial.
Neste caso, emprega-se a técnica de contagem de ciclos multiaxiais,
como o Rainflow Multiaxial, desenvolvido por Wang e Brown (1996).
Como neste trabalho os carregamentos encontrados através dos
ensaios foram proporcionais, foi dado ênfase apenas aos métodos do
plano crítico que avaliam solicitações proporcionais, portanto, o método
Rainflow Multiaxial não será abordado neste trabalho.
Como mencionado anteriormente, os modelos do plano crítico
procuram avaliar uma função gerada a partir das tensões normais e de
cisalhamento no plano em que é considerado crítico. Brown e Miller
(1973) dividem a procura pelas tensões máximas no plano crítico em
dois casos, onde no primeiro caso, a trinca é superficial e tende a ser
muito pequena. Nesse caso, a superfície livre estará no plano 𝑥𝑦 e a
procura será realizada no plano perpendicular à superfície livre, fazendo
o ângulo 𝜃 variar de 0° a 180° a partir do eixo 𝑥, conforme ilustrado na
Figura 2.21a, a tensão no plano crítico será então o máximo valor obtido
através da combinação das tensões de cisalhamento (𝜏𝑛 ) e normal (𝜎𝑛 )
atuantes no plano de análise, Figura 2.21b.
58
Figura 2.21 – a) Orientação do plano crítico; b) Tensões atuantes no plano críti-

co (Elaborado pelo autor).
Para o segundo caso, Lee, Barkey e Kang (2012) mostram uma

trinca mais profunda, que se propaga a partir da superfície. Cada plano
crítico localiza-se em um ângulo 𝜑 em relação ao plano 𝑥𝑦, e seu vetor
normal está definido através do eixo 𝑥′, conforme ilustrado pela Figura
2.22a. Como é necessário avaliar o dano em cada plano crítico, o ângulo
𝜑 é então variado de 0° a 180° em relação a superfície livre. As duas
tensões cisalhantes (𝜏𝑥′𝑦′ e 𝜏𝑥′𝑧′ ) produzem uma tensão cisalhante resul-
tante 𝜏(𝜓, 𝜑), como mostrado na Figura 2.22b, logo o ângulo 𝜓 deve ser
variado de 0° a 180°. Dessa forma, empregando-se a formulação correta,
a tensão máxima no plano crítico ocorrerá quando a combinação entre
tensão normal atuante plano 𝜑 e a tensão cisalhante resultante for má-
xima. O desenvolvimento da formulação para encontrar o plano crítico
pode ser visto nas referências (LEE; BARKEY; KANG, 2012; SOCIE;
MARQUIS, 2000).
Figura 2.22 a) Tensões normal e cisalhante no plano crítico x-y; b) Tensão de

cisalhamento resultante no sistema de coordenadas y’- z’ (Adaptado de LEE;
BARKEY; KANG, 2012).
59
Alguns métodos foram elaborados tendo como base o modelo do

plano crítico, com destaque para: Findley (1959), Sonsino (1995), Wang
e Brown (1996) e Gaier-Dannbauer (2008). Neste trabalho será dado
ênfase ao método do plano crítico elaborado por Findley, pois Lee, Bar-
key e Kang (2012) recomendam esse método para avaliar carregamentos
proporcionais com amplitude variável em uniões soldadas.
Fidley (1959) supõe que a trinca nasce por fadiga no plano críti-
co do ponto crítico, onde o parâmetro de dano, amplitude de tensão
cisalhante (𝜏𝑎 ) com alguma contribuição da tensão normal (𝜎𝑛 ), é ma-
ximizado e excede a tensão cisalhante de resistência à fadiga segundo
Findley (𝜏𝑁,𝐹𝑑 ) (MEGGIOLARO; CASTRO, 2005; STEPHENS, 2001).
A tensão equivalente de Findley (𝜏𝐹𝑑 ) pode ser encontrada do se-
guinte modo:
𝜏𝐹𝑑 = 𝜏𝑎 + 𝑘𝐹𝑑 𝜎𝑛 , (2.16)
onde 𝑘𝐹𝑑 é o fator de sensibilidade à tensão normal, que representa a

influência da tensão normal máxima na amplitude da tensão cisalhante
máxima (LEE; BARKEY; KANG, 2012). Segundo Fischer (2011), o
𝑘𝐹𝑑 é expresso por:
2
2 −𝜎 2
(𝜎𝐹(0)
1 𝐹(−1) )
𝑘𝐹𝑑 = ( ) √− 2 −5𝜎 2 . (2.17)
2 (𝜎𝐹(0) 𝜎𝐹(−1) )(2𝜎𝐹(0) 𝐹(0) 𝜎𝐹(−1) +2𝜎𝐹(−1) )
Por fim, o valor da tensão de Findley é comparado com o valor da

tensão de resistência à fadiga ao cisalhamento segundo Findley
1 2 2 2 2
𝜏𝑁,𝐹𝑑 = ( ) (√𝜎𝑁(0) + (2𝑘𝐹𝑑 𝜎𝑁(0) ) + 2𝑘𝐹𝑑 𝜎𝑁(0) ). (2.18)
2
Se 𝜏𝐹𝑑 ≤ 𝜏𝑁,𝐹𝑑 não haverá falha por fadiga. Ainda a respeito da

eq. 2.18, 𝜎𝑁(0) representa a tensão de resistência à fadiga para o carre-
gamento pulsante. De acordo com Takahashi (2014), 𝜏𝑁,𝐹𝑑 representa a
tensão de resistência à fadiga da curva tensão-vida referente à seção
transversal analisada do componente, e é uma propriedade do material,
isto é, essa tensão deve ser analisada junto à curva 𝜎𝑁 do material.
Para Kopas, Milan e Uhríčik (2013), em carregamentos proporci-
onais, a amplitude de tensão cisalhante é representada pela tensão cisa-
lhante máxima
60
𝜎1 − 𝜎3
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ( ), (2.19)
2
e a tensão normal pode ser aproximada através da tensão normal média
𝜎1 + 𝜎3
𝜎𝑚 = ( ), (2.20)
2
logo a tensão equivalente de Findley, para carregamentos proporcionais,
pode ser calculada através de:
𝜎1 − 𝜎3 𝜎1 + 𝜎3
𝜏𝐹𝑑 = ( ) + 𝑘𝐹𝑑 ( ) (2.21)
2 2
Com base nessa formulação e na análise das referências (KOPAS;
MILAN; UHRÍčIK, 2013; LEE; BARKEY; KANG, 2012; SOCIE;
MARQUIS, 2000), propõe-se a metodologia, mostrada na Figura 2.23,
para a avaliação experimental do dano por fadiga multiaxial, em estrutu-
ras sujeitas ao carregamento proporcional aleatório. Nessa metodologia,
as tensões 𝜎𝑖 e 𝜎𝑖𝑖 são calculadas através das deformações obtidas nos
extensômetros colocados na estrutura ensaiada. Um algoritmo é então
utilizado para transformar as tensões 𝜎𝑖 e 𝜎𝑖𝑖 em tensões principais 𝜎1 ,
𝜎2 e 𝜎3 no estado plano de tensões (EPT), tornando zero ao menos uma
das três tensões principais em cada instante de tempo. Após obter as
tensões principais, calcula-se a tensão equivalente de Findley, e depois
usando o método Rainflow (seção 2.4.3), tem-se a tensão alternada e a
tensão média para a tensão equivalente de Findley. Finalmente, a regra
de Palmgren-Miner é utilizada para estimar o dano da estrutura ensaia-
da.
61
Figura 2.23 - Metodologia de aplicação do método de Findley para análise

experimental de fadiga (Elaborado pelo autor).
62
2.3.3 Modelo de Dang Van em multiescala

Este modelo é baseado no uso de tensões mesoscópicas. De acor-
do com (LEE, 2012), o processo inicial de fadiga pode ser descrito por
três escalas diferentes: a escala microscópica de deslocamento; a escala
mesoscópica das bandas de deslizamento, localizada em alguns grãos
cristalinos; e a escala macroscópica, onde se desenvolve pequenas fissu-
ras. A Figura 2.24 ilustra a mesoescala e a macroescala.
Figura 2.24 – Tensão e deformação no estado macroscópico e mesoscópico

(Adaptado de Dang Van e Papadopoulos, 1999).
Dang Van, Bignonnet e Fayard (2003) postularam que para uma

vida infinita a nucleação da trinca ocorre nas bandas de deslizamento
dos grãos mais desfavoráveis, os quais estão sujeitos às deformações
plásticas mesmo que estejam em escala macroscópica no regime elástico
de tensões. Ainda de acordo com Dang Van, Bignonnet e Fayard (2003),
tensões residuais vão ser induzidas nessa deformação plástica devido ao
comportamento elástico dos grãos adjacentes.
Segundo Karolczuk e Macha (2005), Dang Van propôs que a ten-
são de cisalhamento mesoscópica (𝜏𝑚𝑒𝑠𝑜 ) é a responsável pela nuclea-
ção da trinca ao longo das bandas de deslizamento na região do grão e
que uma tensão hidrostática mesoscópica (𝜎𝑚𝑒𝑠𝑜,ℎ ) influência no proces-
so de abertura da trinca. Dang Van, Bignonnet e Fayard (2003) defini-
ram que a combinação linear desses parâmetros gera a tensão cisalhante
equivalente de Dang Van (𝜏𝐷𝑉 ), expressa por:
63
𝜏𝐷𝑉 (𝑡) = 𝜏𝑚𝑒𝑠𝑜 (𝑡) + 𝛼𝐷𝑉 𝜎𝑚𝑒𝑠𝑜,ℎ (𝑡), (2.22)
onde 𝛼𝐷𝑉 é um parâmetro que representa a influência da tensão hidrostá-

tica no ponto de estudo, e é encontrado por intermédio de um sistema de
equações lineares mostrado em Dang Van e Papadopoulos (1999), que
leva em consideração a tensão limite de fadiga do material em regime
totalmente reverso (𝑅 = −1) e pulsante (𝑅 = 0), assim, 𝛼𝐷𝑉 é encontra-
do através da seguinte fórmula:
3 𝜎 −𝜎
𝛼𝐷𝑉 = ( ) 𝐹(−1) 𝐹(0) . (2.23)
2 2𝜎 −𝜎 𝐹(0) 𝐹(−1)
A tensão hidrostática mesoscópica é a mesma tensão hidrostática

na escala macro, portanto, pode ser calculada através da equação 2.13.
Porém, para a 𝜎𝑚𝑒𝑠𝑜,ℎ deve-se usar os valores da tensão principal, em
lugar do valor da tensão média de cada tensão principal. Logo essa ten-
são será representada por:
𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3
𝜎𝑚𝑒𝑠𝑜,ℎ = (2.24)
3
Por fim, a tensão cisalhante mesoscópica (𝜏𝑚𝑒𝑠𝑜 ), de acordo com
Sandström (2012), pode ser avaliada de 4 formas, que são:
• Avaliação da tensão cisalhante mesoscópica baseada na mínima
esfera;
• Avaliação da tensão cisalhante mesoscópica baseada no tensor des-
vio médio;
• Avaliação da tensão cisalhante mesoscópica baseada no plano críti-
co;
• Avaliação da tensão cisalhante mesoscópica baseada na máxima
tensão cisalhante.
Como a maioria dos autores consultados trabalha com a primeira
forma, e a quarta forma é aplicada para carregamentos com tensões
principais sem mudança de direção, isto é, proporcionais, então essas
serão as formas de avaliar a tensão mesoscópicas mostradas neste traba-
lho. As outras formulações podem ser encontradas em Sandström
(2012).
Para avaliar a tensão mesoscópica, segundo o critério da mínima
esfera, precisa-se conhecer antes o tensor mesoscópico
64
𝑠̃𝑚𝑒𝑠𝑜 (𝑡) = 𝜎̃𝑑 (𝑡) + 𝜌̃, (2.25)
onde 𝜎̃𝑑 é o tensor deviatório da tensão e 𝜌̃ representa o tensor da tensão

residual local.
Dang Van e Papadopoulos (1999) assumiram que 𝜌̃ = − 𝛼̃, sendo
que 𝛼̃ representa a coordenada do centro da menor esfera que envolve
completamente o caminho descrito pelo tensor deviatório da tensão
macroscópica (𝜎̃𝑑 ), conforme mostrado na Figura 2.25.
Figura 2.25 – Esfera gerada a partir do caminho da tensão mesoscópica (Adap-

tado de Socie e Marquis, 2000).
De acordo com Lee, Barkey e Kang (2012), o parâmetro 𝜌̃ é cal-

culado através da modificação do centro da esfera (Figura 2.25) de 𝛼̃ em
cada instante de tempo, de modo a minimizar o máximo valor da tensão
de von Mises calculado a partir do tensor deviator (𝜎̃𝑑 ) em relação ao
centro da superfície de escoamento atualizada para cada instante de
tempo. A 𝑚𝑖𝑛 − 𝑚𝑎𝑥 solução do processo pode ser expresso da seguin-
te forma:
𝜌̃ = −𝛼̃ = 𝑚𝑖𝑛 {𝑚𝑎𝑥 𝜎𝑉𝑀 (𝑡)}, (2.26)

̃
𝛼 𝑡
65
onde a tensão de von Mises pode ser calculada através de:
3
𝜎𝑉𝑀 (𝑡) = √( ) (𝜎̃𝑑 (𝑡) − 𝛼̃(𝑡)): (𝜎̃𝑑 (𝑡) − 𝛼̃(𝑡)), (2.27)
2
ainda segundo Lee, Barkey e Kang (2012), para carregamentos propor-

̃ é representado pela média dos pontos do tensor deviatório 𝜎̃ 𝑑 ,
cionais, 𝛼
lembrando que a ênfase “~” indica que a variável é um tensor e o “:”
representa o produto tensorial. O software Matlab possui uma função de
otimização do tipo 𝑚𝑖𝑛𝑚𝑎𝑥 chamada fminimax, essa função pode ser
usada para resolver a equação 2.25.
Assim, a tensão cisalhante mesoscópica é representada por:
1
𝜏𝑚𝑒𝑠𝑜 (𝑡) = ( ) (𝑠𝑚𝑒𝑠𝑜,1 (𝑡) − 𝑠𝑚𝑒𝑠𝑜,3 (𝑡)), (2.28)
2
onde 𝑠𝑚𝑒𝑠𝑜,1 (𝑡) é a tensão mesoscópica 1 e 𝑠𝑚𝑒𝑠𝑜,3 (𝑡) é a tensão mesos-
cópica 2.
Já a avaliação baseada na máxima tensão cisalhante é mais sim-
ples, pois a tensão cisalhante mesoscópica é igual à tensão máxima cisa-
lhante, obtida por meio da maior e menor tensão principal, logo a tensão
cisalhante mesoscópica fica:
𝜎1 (𝑡) − 𝜎3 (𝑡)
𝜏𝑚𝑒𝑠𝑜 (𝑡) = 𝜏𝑚𝑎𝑥 (𝑡) = . (2.29)
2
Segundo Socie e Marquis (2000), o valor encontrado na tensão
cisalhante equivalente de Dang Van deve ser comparado com o valor da
tensão cisalhante de resistência à fadiga do material (𝜏𝑁,𝐷𝑉 ), seguindo a
formulação de Dang Van
1 1
𝜏𝑁,𝐷𝑉 = 𝜎𝑁(−1) [( ) + 𝛼𝐷𝑉 ( )]. (2.30)
2 3
A partir dessa formulação, Dang Van criou o critério para sucesso
ou falha, conforme ilustrado na Figura 2.26, onde o mesmo estabeleceu
que, se 𝜏𝐷𝑉 > 𝜏𝑁,𝐷𝑉 o material falhará, ou seja, estará fora da região
sombreada.
66
Figura 2.26 – Critério de Dang Van para o sucesso ou a falha (LEE; BARKEY;
KANG, 2012).
De acordo com Santos (2008), o modelo de Dang Van avalia

apenas se ocorrerá ou não a falha, e em qual região se encontra o plano
mais susceptível ao início da trinca. Caso deseja-se estimar o dano e o
número de ciclos deve-se adotar uma forma alternativa para o uso deste
modelo. Santos (2008) sugeriu uma forma modificada do modelo de
Dang Van para o cálculo com base na mínima esfera, e Kopas, Milan e
Uhríčik (2013) modificaram a avaliação baseada na máxima tensão
cisalhante. Ambas as modificações são semelhantes a adotada no mode-
lo de Findley (seção 2.3.2), ou seja, consideram 𝜏𝑁,𝐷𝑉 como sendo a
tensão para estimar o número de ciclos na curva 𝜎N, conforme ilustrado
na Figura 2.27.
67
Figura 2.27 – Tensão cisalhante equivalente de Dang Van na curva 𝜎N (Elabo-

rado pelo autor).
Diante do que foi exposto, o presente trabalho apresenta a meto-

dologia ilustrada na Figura 2.28 para a avaliação do dano em carrega-
mentos proporcionais aleatórios, com as solicitações sendo obtidas a
partir de extensômetros. Percebe-se que a metodologia é semelhante à
proposta para Findley (seção 2.3.2), mudando apenas a tensão equiva-
lente. Neste trabalho, a tensão equivalente de Dang Van será calculada
através dos modelos propostos por Lee, Barkey e Kang (2012) e Kopas,
Milan e Uhríčik (2013).
68
Figura 2.28 - Metodologia de aplicação do método de Dang Van para análise

experimental de fadiga (Elaborado pelo autor).
69
2.4 Método de contagem de ciclos
2.4.1 Introdução
Durante a vida em serviço, componentes e estruturas podem estar
sujeitos a carregamentos cíclicos. Esses carregamentos podem ter uma
magnitude constante ou variar com o tempo. Para o caso que exibe uma
magnitude constante (solicitações determinísticas), a contagem dos ci-
clos é feita de maneira direta, todavia quando a magnitude da solicitação
varia com o tempo (solicitações aleatórias), é mais difícil determinar o
que constitui um ciclo e sua correspondente magnitude (LEE, 2005).
Ainda segundo Lee (2005), os ciclos podem ser contados a partir
do histórico de carregamento em que o parâmetro de interesse, tais co-
mo: força, torque, tensão, deformação, aceleração, ou deflexão é conve-
nientemente registrado. Em Schijve (2001) existem várias técnicas para
a contagem de ciclos, com destaque especial para: level-crossing, peak-
valley, range-counting, racetrack e rainflow. De acordo com Downling
(1972), conforme citado por Figueiredo (2004), dentre os 8 métodos de
contagem de ciclos mais usados, só o método Rainflow faz previsões
semelhantes aos valores reais. Já conforme Smith e Hashemi (2015), o
método Rainflow representa com maior precisão um carregamento com
amplitude variável, portanto, o método de contagem de ciclos utilizado
neste trabalho será o método Rainflow. Entretanto, para proporcionar
uma maior eficiência na contagem de ciclos, o método Racetrack foi
utilizado como filtro para o método Rainflow.
2.4.2 Método Racetrack

Na medição de muitos carregamentos, na prática, existem ruídos
e eventos de baixa amplitude não prejudiciais, que introduzem muitos
eventos de picos e vales locais irrelevantes no sinal, os quais podem ser
desconsiderados na análise de fadiga (WU; MEGGIOLARO; CASTRO,
2016). Estes eventos podem ser eliminados de diversas formas, porém
muitos valores, que podem ter relevância, são perdidos quando não se
utiliza o filtro adequado. Em virtude disso, métodos que condensam o
histórico de carregamento, eliminando os eventos supracitados, possuem
uma maior eficiência.
O método Racetrack condensa o histórico do carregamento, eli-
minando pequenas amplitudes e ruídos, que possam ter passado por
filtros anteriores. A Figura 2.29 ilustra o método Racetrack, nessa ima-
gem observa-se em “a” o sinal original, e em “b” são definidas as duas
restrições, superior (upper fence) e inferior (lower fence), a uma distân-
70
cia r do sinal original. A imagem c mostra o caminho que o sinal terá

que percorrer e a imagem d apresenta o sinal filtrado. Constata-se que se
o valor de r for muito pequeno (relativo ao sinal original), o sinal filtra-
do será semelhante ao original, e se r for muito grande, o sinal filtrado
conterá menos valores do sinal original, logo o valor de r deve ser esco-
lhido com base nas amplitudes que se pretende eliminar.
Figura 2.29 – a) Carregamento original; b) offset superior (upper fence) e offset

inferior (lower fence) do carregamento original; c) Caminho entre os pontos A e
F; d) Carregamento filtrado (WU; MEGGIOLARO; CASTRO, 2016).
71
A Figura 2.30 traz o algoritmo do método Racetrack que foi de-

senvolvido para este trabalho. O algoritmo começa agrupando os valores
dos picos e vales do sinal original em um vetor v, em função do tempo
(vetor T) de aquisição do sinal; eliminando os zeros dos vetores v e T; e
informando o valor do offset do racetrack (r). Se o vetor v possuir mais
de 2 valores, o algoritmo lerá os 3 primeiros valores, e calculará os valo-
res de 𝑈𝑝 (equação 2.30) e 𝐿𝑜𝑤 (equação 2.31), que representam os
valores das restrições superior e inferior, respectivamente, imediatamen-
te antes do ponto final da sequência analisada (v(𝑖 + 1)), e 𝑃𝑖 (equação
2.32), que é o ponto contido numa linha imaginária entre o primeiro e o
último valor da sequência analisada,
𝑈𝑝 = 𝑣(𝑖 + 1) + 𝑟, (2.31)
𝐿𝑜𝑤 = 𝑣(𝑖 + 1) − 𝑟, (2.32)
𝑣(𝑖 + 2) − 𝑣(𝑖)
𝑃𝑖 = 𝑣(𝑖) + [𝑇(𝑖 + 1) − 𝑇(𝑖)] [ ]. (2.33)
𝑡(𝑖 + 2) − 𝑡(𝑖)
Os valores obtidos são então comparados, e se o valor de 𝑃𝑖 for

maior que 𝐿𝑜𝑤 e menor que 𝑈𝑝, o primeiro valor analisado será guarda-
do e o segundo descartado, a análise segue então para o terceiro e quarto
pontos. Esse loop será repetido até o valor de 𝑃𝑖 não obedecer a restri-
ção imposta.
72
Início
• Organizar a sequência de pontos em Picos e

Vales, tornando os pontos sequenciais zeros;
• Organizar os Picos e Vales em um vetor (v)
em função do tempo (T);
• Eliminar os zeros dos vetores v e T
• Informar o valor do offset do Racetrack (r).
O vetor v possui mais de 2 pontos?
Sim
Ler a primeira reversão v(i+2), e calcular o valor do Low, Up e Pi
Pi > Low e Pi < UP?
Sim
• Manter o primeiro ponto da sequência analisada;
• Ler o próximo ponto da sequência v; Não
• Calcular o novo Low , Up e Pi.
Não
Sim
Pi > Low e Pi < UP?
Sim
Não
• Manter o primeiro e o último valor da sequência analisada;

• Descartar os valores intermediários.
O vetor v possui mais pontos?
Não
Criar o novo vetor v com os valores encontrados
Figura 2.30 – Algoritmo do Racetrack (Elaborado pelo autor).
Após o término desse algoritmo, um novo vetor v e, simultanea-

mente, o tempo relativo aos pontos desse vetor são fornecidos. O algo-
ritmo do Racetrack foi desenvolvido no Matlab2018a, e encontra-se no
APÊNDICE A.
73
2.4.3 Método Rainflow

O método RAINFLOW foi originalmente formulado por Matsuis-
hi e Endo em 1968 para contar os ciclos ou meio ciclos de sinais de
tensão-deformação (ARIDURU, 2014). A Figura 2.31a mostra uma
sequência de deformação em função do tempo, onde é possível observar
a deformação do material do ponto A para B, a partir desta sequência, o
caminho AB é criado no ciclo de histerese na Figura 2.31b. No ponto B,
a carga é invertida e o material descarrega elasticamente no ponto C,
quando a carga é reaplicada de C para D, o material deforma elastica-
mente para o ponto B, onde o material lembra-se de seu histórico anteri-
or, isto é, de A para B, e a deformação segue o caminho AD, como se o
evento BC não tivesse ocorrido. Os eventos EF e GH seguem a mesma
lógica empregada no evento BC, logo o ciclo de histerese se encerra no
ponto I, conforme mostrado em Figura 2.31b.
Figura 2.31 – a) Sequência de carregamento; b) Ciclo de histerese tensão-

deformação (GOPIREDDY, 2015).
A norma ASTM E1049 (1985) descreve os métodos de contagem

de ciclos, considerando especialmente o método simplificado do Rain-
flow. O método simplificado consiste em utilizar 3 pontos consecutivos
em uma breve história de carregamento, determinando dessa forma se
um ciclo foi ou não formado (LEE, 2005). A Figura 2.32 traz o algorit-
mo modificado do Rainflow extraído de (ASTM E1049, 1985, e
MATHWORKS, 2018).
74
Início
• Definir o primeiro ponto de reversão z do histórico de

carregamento;
• Definir a próxima reversão após z.
Ler a próxima reversão
Contar cada range

Sem dados? Sim
como ½ ciclo
Não
Fim
Sim Menos de 3
reversões?
Não
Calcular os ranges r(X) e r(Y), usando os
últimos 3 pontos não descartados e
reversos: Y(1,2) e X(2,3)
Sim r(X) < r(Y)?
Não
• Contar o range Y como ½ ciclo;
z está em Y? Sim • Descartar a primeira reversão de Y;
• Atualizar z, mudando-o para a segunda reversão de Y
Não
• Contar o range Y como 1 ciclo;

• Descartar ambos os pontos de Y.
Figura 2.32 – Algoritmo Rainflow modificado (adaptado de ASTM E1049, 1985

e MATHWORKS, 2018).
O gráfico da Figura 2.33 ilustra um exemplo de histórico de car-

regamento. A primeira reversão do gráfico, ponto A, representa o pri-
meiro ponto de reversão z, indicado na Figura 2.32 e, corresponde ao
início do algoritmo. O ponto B indica a “próxima reversão” e o ponto C
fecha a primeira parte do Rainflow simplificado. Como existem dados e
três reversões (ABC) o algoritmo continua a sua execução. Os ranges X
e Y são formados com os pontos B-C e A-B, respectivamente. Como o
range(X) é maior que o range(Y) e z está em Y, então o algoritmo conta
o range(Y) como ½ ciclo, descarta a primeira reversão de Y, o ponto A,
e atualiza o valor de z, ponto B, e retorna, conforme mostrado na Figura
2.32. Como restaram apenas os pontos BC, ou seja, não possui mais três
reversões, logo retornará para ler a próxima reversão, ponto D, e seguirá
os demais passos. Esse algoritmo é executado até não haver nenhum
ponto.
75
Figura 2.33 – Exemplo de histórico de carregamento (Elaborado pelo autor).
No ANEXO A é mostrado o código do método Rainflow, que foi

utilizado neste trabalho. Este algoritmo foi desenvolvido pela
mathworks e está disponível no software Matlab2018a (MATHWORKS,
2018).
2.5 Resistência à fadiga do alumínio
O alumínio é um material de suma importância entre os metais

mais conhecidos, pois possui características únicas, como baixa densi-
dade aliada à alta resistência à corrosão. A baixa densidade diminui o
peso total de estruturas feitas com alumínio, facilitando o transporte de
estruturas montadas, consequentemente simplificando o trabalho de
construção. Já a resistência à corrosão reduz os custos com manutenção,
pois não é necessária nenhuma proteção especial das estruturas (MIŁO-
VIć; TADIć; LUčIć, 2015).
O alumínio comercialmente puro tem uma resistência à tração de
aproximadamente 90 MPa, em razão disso sua utilização, como material
estrutural, nessa condição, tem uso limitado. Com um trabalho a frio,
sua resistência à tração pode ser praticamente dobrada, e com a adição
de elementos de liga é possível obter aproximadamente 700 MPa de
resistência à tração (HATCH, 1984).
Vale ressaltar ainda, que diversas ligas de alumínio podem ser
tratadas termicamente, melhorando assim as suas propriedades mecâni-
76
cas. A liga de alumínio 6061 estudada neste trabalho sofre os tratamen-

tos térmicos de solubilização e posterior envelhecimento. Os processos
de solubilização e envelhecimento consistem em aquecer uniformemen-
te o material até uma temperatura próxima do ponto de fusão, deixando-
o nessa temperatura até que ocorra a dissolução dos elementos de liga e
depois resfriando em água. Os efeitos desse tratamento térmico incluem
um aumento substancial no limite de resistência à tração e a redução da
ductilidade, consequentemente o processo de soldagem da liga em ques-
tão é realizada antes do tratamento térmico.
A liga de alumínio 6061 faz parte da classe 6000, e possui o silí-
cio e o magnésio como principais elementos de liga. Além disso, essas
ligas contêm elementos suplementares tais como o cobre, usado para
aumentar a resistência mecânica, e o cromo responsável aumentar a
tenacidade. Segundo Ribeiro, Jesus e Fernandes (2007), a liga 6061
possui resistência mecânica média, boa resistência à corrosão e boas
características de soldabilidade.
A seção 2.5.1 apresenta o comportamento à fadiga da liga 6061-
T6 soldada, e a seção 2.5.2 mostra os fatores usados para corrigir a cur-
va 𝜎N obtida mediante ensaios de fadiga.
2.5.1 Comportamento à fadiga do alumínio 6061-T6 soldado

O comportamento de fadiga das ligas de alumínio soldadas tem
sido pesquisado por diversos autores. As referências EN 1999-1-3
(2001) e Hobbacher (2008) trazem as curvas 𝜎N para diversos tipos de
juntas de alumínio soldadas, conforme ilustrado na Figura 2.34. As cur-
vas são divididas em classes, e cada classe representa um tipo de união
soldada diferente, conforme já fora dito na seção 2.2. Contudo, as refe-
rências que fornecem essas curvas não especificam a série do alumínio
que está sendo ensaiado, logo não fica claro se as propriedades dessas
ligas são semelhantes as do alumínio 6061-T6.
77
Figura 2.34 – Curvas 𝜎N para diversos tipos de juntas de alumínio (HOBBA-

CHER, 2008).
Tendo consciência dessa situação, preferiu-se usar a curva 𝜎N,

disponível em Yahr (1997), pois o autor realiza os ensaios de fadiga de
flexão totalmente reversa no alumínio 6061-T6 soldado, com limite de
escoamento (𝜎𝑦 ), módulo de elasticidade (𝐸) e tensão limite de resistên-
cia (𝜎𝑢𝑡 ) de 262 MPa, 69 GPa e 290 MPa, respectivamente. A Figura
2.35 mostra a curva 𝜎N de 103 a 109 ciclos para o corpo de prova do
tipo butt joints (mostrado na Figura 2.10a), onde o eixo x representa o
número ciclos na escala log e o eixo y representa a tensão alternada em
MPa. Através do gráfico pode-se inferir o valor da 𝜎𝑁(−1) = 49 MPa
para 109 ciclos. Os valores das propriedades mecânicas e o valor da
tensão de resistência à fadiga para 109 ciclos são usados nos métodos de
Fadiga Multiaxial (seção 2.3).
78
250
200
150
𝜎𝑎 [MPa]
100
50
0
1,00E+03 1,00E+04 1,00E+05 1,00E+06 1,00E+07 1,00E+08 1,00E+09
Log (N)
Figura 2.35 – Curva 𝜎N do alumínio 6061-T6 para o ensaio de fadiga comple-

tamente reverso (Adaptado de YAHR, 1997).
2.5.2 Fatores de correção para a resistência à fadiga

A resistência à fadiga do material pode ser obtida através de en-
saios que determinam a curva 𝜎N, as várias normas de fadiga em uniões
soldadas trazem as curvas de ensaios realizados em modelos de corpos
de prova específicos (como já fora mencionado), entretanto estes resul-
tados não podem ser usados de forma imediata na estrutura real, pois
existem diferenças entre ambos, corpo de prova e estrutura real, que
precisam ser consideradas. Portanto, para análise da estrutura real preci-
sa-se considerar os diversos fatores que afetam a resistência à fadiga.
Os principais fatores que devem ser considerados na análise de
uma estrutura real são:
• Efeito da espessura (𝐶𝑒𝑠𝑝 );
• Efeito das solicitações (𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 );
• Efeito da temperatura (𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 );
• Confiabilidade (𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 );
• Efeito do acabamento (𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 ).
A tensão limite de fadiga do material é 𝜎𝐹 , porém em estruturas
reais, devido aos diversos fatores já mencionados, a tensão limite de
fadiga será menor, podendo ser estimada por:
79
𝜎𝐹′ = 𝐶𝑒𝑠𝑝 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 𝜎𝐹 . (2.34)
A curva 𝜎N, da estrutura, fica então caracterizada conforme a Fi-

gura 2.36, onde ilustra-se a curva 𝜎N do corpo prova e da estrutura real.
Deve-se salientar que, os fatores de carregamento, espessura e superfície
não devem ser utilizados para fadiga de baixo ciclo (i.e. vidas abaixo de
103 ciclos), logo verifica-se que no início os dois gráficos (corpo de
prova e estrutura) possuem magnitude de tensão semelhante e essa mag-
nitude vai aumentando a medida que o número de ciclos cresce, pois os
demais fatores começam a interferir nas condições reais do ensaio.
Figura 2.36 – Curva de resistência à fadiga para a estrutura e material (adaptado

de Rosa, 2002).
2.5.2.1 Efeito da espessura

Os corpos de prova sujeitos ao ensaio de fadiga possuem geome-
trias e espessuras definidas por meio de normas. Para uniões soldadas,
as normas Cidect 8 (2000) e EN 1999-1-3 (2011) padronizam as estrutu-
ras a serem ensaiadas, consequentemente a espessura é padronizada.
Hobbacher (2008), e Lassen e Récho (2006) definem que, usualmente, a
espessura utilizada nos ensaios de uniões de placas soldadas deve ser de
25 mm. Se a estrutura tiver uma espessura maior do que a citada (25
mm), um fator de espessura, que reduz a resistência, deve ser aplicado a
fim de se considerar o fato de que estruturas maiores falham sob tensões
menores, devido aos seguintes fatores:
80
• Efeito de escala, isto é, o campo de tensão local na “ponta” da trinca

será mais severo em placa espessa do que em uma placa fina (LAS-
SEN; RÉCHO, 2006);
• Efeito de entalhe, ou seja, um aumento do fator de concentração de
tensão no pé da solda (weld toe) (LASSEN; RÉCHO, 2006);
• A probabilidade de um defeito estar presente na área sob tensão é
maior em placas espessas.
Hobbacher (2008) acrescenta que, em uniões soldadas, a influên-
cia da espessura na resistência à fadiga deve ser levada em conta apenas
nos casos onde o local mais propício a ocorrência de falha é o pé da
solda, isto é a falha ocorrerá na superfície da estrutura.
O fator de correção de espessura (𝐶𝑒𝑠𝑝 ) usado para prever à resis-
tência à fadiga de espessuras de parede diferentes da espessura de refe-
rência, segundo Hobbacher (2008), pode ser descrito usando a seguinte
expressão:
𝑡𝑟𝑒𝑓 𝑛
𝐶𝑒𝑠𝑝 = ( ) , (2.35)
𝑡
onde 𝑡𝑟𝑒𝑓 é a espessura de referência (25 mm), 𝑡 representa a espessura
da estrutura analisada e 𝑛 é o expoente de correção da espessura que,
conforme Lassen e Récho (2006), pode variar de 0,25 a 0,33 de acordo
com várias regras e regulamentos.
2.5.2.2 Efeito das solicitações

As curvas 𝜎N são obtidas, em sua maioria, por ensaios de flexão
rotativa, completamente reversas (𝑅 = −1) ou pulsantes (𝑅 = 0). Entre-
tanto, estruturas reais podem sofrer diversos tipos de carregamentos,
portanto, isto requer que o limite de fadiga para flexão seja alterado para
outros tipos de carregamento. Em virtude disso, foi desenvolvido o fator
de carregamento (𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 ), que considera os efeitos do gradiente de
tensão e do tipo de tensão (normal ou de cisalhamento) (TAKAHASHI,
2014).
Na falta de ensaios para a obtenção do limite de fadiga para ten-
são normal e cisalhante, pode-se estimar estes parâmetros mediante uma
relação empírica (TAKAHASHI, 2014). Recomenda-se que seja adota-
do o valor de 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 = 1 para carregamentos de flexão, 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 = 0,9
para carregamentos axiais, 𝐶𝑐𝑎𝑟𝑟𝑒𝑔 = 0,7 para carregamentos axiais com
uma leve parcela de flexão (LEE, 2005).
81
Para carregamentos torcionais, a FKM-Guideline (2012) desen-

volveu a Tabela 2.1 com o fator de carregamento para vários tipos de
materiais. Assim sendo, o fator de carregamento para o cisalhamento em
Ligas de alumínio pode variar de 0,577 a 0,75.
Tabela 2.1 – Fator de carregamento de tensão de cisalhamento (adaptado de

FKM-Guideline (2012), citado por Takahashi, 2014).
Tipo de carregamento 𝑪𝒄𝒂𝒓𝒓𝒆𝒈 Comentários
Cisalhamento 0,577 Aço para cementação
Cisalhamento 0,577 Aço inoxidável
Cisalhamento 0,577 Aço para forjamento
Cisalhamento 0,577 Outro aço diferente dos tipos acima
Cisalhamento 0,577 Aço para fundição
Cisalhamento 0,65 Ferro fundido nodular
Cisalhamento 0,75 Ferro fundido maleável
Cisalhamento 0,85 Ferro fundido cinzento
Cisalhamento 0,577 Ligas de alumínio
Cisalhamento 0,75 Ligas de alumínio fundido
2.5.2.3 Efeito da temperatura

Os ensaios de fadiga são comumente realizados à temperatura
ambiente, logo o aumento de temperatura irá influenciar na resistência à
fadiga de estruturas reais que estejam submetidas a altas temperaturas. A
tenacidade à fratura diminui em baixas temperaturas e aumenta em altas
temperaturas. Além disso, o módulo de elasticidade decai com o aumen-
to da temperatura (HUSSAIN, 2008). Para o alumínio, este efeito tem
início, ainda segundo Hussain (2008), a partir de 70º, conforme ilustra a
Figura 2.37, onde o número de ciclos se mantém constante para tempe-
raturas até 50º, e depois decai a medida que ocorre o aumento da tempe-
ratura. Salienta-se que esse gráfico foi realizado com uma amplitude de
carregamento constante.
82
Figura 2.37 – Efeito da temperatura na vida em fadiga para uma mesma ampli-
tude de carregamento (HUSSAIN, 2008).
Com base nos dados disponíveis no trabalho de Hussain (2008),

foi desenvolvido o gráfico mostrado na Figura 2.38, onde é possível
observar o fator de redução de resistência à fadiga (𝐶𝑡𝑒𝑚𝑝 ) em função da
temperatura em graus célsius.
1,2
Fator de redução (Ctemp)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200 250 300 350
Temperatura (oC)
Figura 2.38 – Fator de redução de resistência à fadiga para alumínio (Elaborado

pelo autor).
2.5.2.4 Fator de confiabilidade

O projeto de uniões soldadas deve levar em consideração à dis-
persão nos ensaios realizados. Rosa (2002) relata que os desvios padrão
83
dos resultados de ensaios de fadiga ficam na faixa de 6% a 8% para a

tensão limite de fadiga do material. Considerando o desvio padrão de
8% da média, Norton (2013) desenvolveu a Tabela 2.2 para o fator de
confiabilidade (𝐶𝑐𝑜𝑛𝑓 ), a qual exibe este fator para alguns valores de
confiabilidade. Percebe-se que para uma confiabilidade de 50% o fator é
igual a 1, e o fator diminui com a escolha de uma confiabilidade maior.
Tabela 2.2 – Fator de confiabilidade (NORTON, 2013).

Confiabilidade % 𝑪𝒄𝒐𝒏𝒇
50 1,0
90 0,897
95 0,868
99 0,814
99,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659
99,9999 0,620
2.5.2.5 Efeito do acabamento superficial

O corpo de prova padrão, normalmente, é polido com um acaba-
mento espelhado impedindo que imperfeições superficiais atuem como
intensificadores de tensão. Em estruturas soldadas reais, não é comum
realizar o polimento em toda a região soldada e, geralmente, o dano por
fadiga começa na superfície da união, portanto, o estado do acabamento
superficial exerce uma grande influência sobre o limite de resistência à
fadiga ou sobre o período útil da estrutura. Assim, um fator de acaba-
mento superficial (𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 ) faz-se necessário para avaliar a resistência à
fadiga em estruturas reais. De acordo com Rosa (2002), em estruturas
reais de alumínio, com acabamento relativamente bom, o 𝐶𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓 fica na
faixa de 0,8 a 0,9.
2.6 Efeito de solicitações médias
O dano por fadiga em uniões soldadas é influenciado diretamente

pela tensão alternada (𝜎𝑎 ) e tensão média (𝜎𝑚 ). Quando uma tensão
média não nula atua sobreposta a uma tensão alternada, a resistência à
fadiga do material fica bastante prejudicada, em especial nos casos onde
a tensão média é trativa (ROSA, 2002). A tensão média, em fadiga de
alto ciclo, atua na abertura da trinca, quando trativa, e fechamento,
quando compressiva, portanto, a tensão média não é necessariamente
84
ruim, pois quando a mesma atua de forma compressiva, é benéfica. A

tensão alternada e a tensão média são definidas a partir das tensões má-
xima e mínima, e são expressas por:
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑎 = , (2.36)
2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛
𝜎𝑚 = . (2.37)
2
Tendo como base as tensões supracitadas, pode-se simplificar a
análise do histórico da tensão através da razão de simetria (𝑅), definida
por:
𝜎𝑚𝑎𝑥
𝑅= , (2.38)
𝜎𝑚𝑖𝑛
por meio desta razão, define-se as solicitações como completamente

reversa ou alternada (𝑅 = −1), Figura 2.39a, pulsante (𝑅 = 0), Figura
2.39b, e flutuante (−1 < 𝑅 < 0), Figura 2.39c.
Figura 2.39 – a) Solicitação alternada; b) Solicitação pulsante; c) Solicitação

flutuante (Elaborado pelo autor).
A Figura 2.40a ilustra um gráfico de uma superfície tridimensio-

nal formada pelas componentes da tensão alternada (𝜎𝑎 ), tensão média
(𝜎𝑚 ) e número de ciclos (𝑁), que possui uma tensão limite de fadiga
(𝜎𝐹 ) em 106 ciclos. Se o plano 𝜎𝑎 − 𝑁 for observado, como mostrado na
Figura 2.40b, pode-se ver projeções de curvas de níveis da superfície
85
que são diagramas da curva 𝜎N para vários níveis de tensão média. O

diagrama da curva 𝜎N mais acima, na Figura 2.40b, representa 𝜎𝑚 = 0,
e à medida que à tensão média aumenta, a interseção de 𝜎𝑎 em 𝑁 = 1
ciclo diminui, tornando-se zero quando 𝜎𝑚 = 𝜎𝑢𝑡 (NORTON, 2013).
Na Figura 2.40c, as projeções do plano 𝜎𝑎 − 𝜎𝑚 para vários valo-
res de N formam o diagrama de vida constante, pois cada curva nele
mostra a relação entre tensão alternada e a tensão média para um dado
ciclo de vida. Nesse gráfico, quando 𝑁 = 1, o coeficiente angular torna-
se 45º, ligando a tensão limite de resistência (𝜎𝑢𝑡 ) em ambos os eixos,
levando dessa forma a ocorrência da falha estática. Ainda em relação ao
diagrama de vida constante, à medida que à tensão alternada diminui o
número de ciclos aumenta assim, logo quando a tensão alternada for
igual ao limite de fadiga o número de ciclos será 106 (NORTON, 2013).
Figura 2.40 – a) Curva 𝜎N; b) Superfície 𝜎𝑎 − 𝜎𝑚 − 𝑁; c) Diagrama de vida

constante (Adaptado de NORTON, 2013).
Os diagramas ou curvas de vida constante assistem as representa-

ções mais úteis de dados experimentais de fadiga. O principal objetivo
destes diagramas é estimar a curva 𝜎N de corpos de prova obtidos à
tensão média zero, utilizando para isso a tensão alternada, a tensão mé-
dia e outras propriedades do material analisado, consequentemente cada
material possui um tipo curva, que pode ser representado por uma reta,
parábola ou um outro tipo de curva (LEE; BARKEY; KANG, 2012).
Tendo como base essas curvas, diversos pesquisadores propuse-
ram critérios para avaliar o efeito da tensão média de materiais ensaia-
dos sob carregamento totalmente reverso. Este efeito pode ser contabili-
zado de duas formas, a primeira é aumentando o valor da tensão equiva-
86
lente, e a segunda é diminuindo o valor da resistência do material, isto é,

seria mais um fator de correção utilizado na equação 2.33. Aqui neste
trabalho, o efeito da tensão média será utilizado na tensão equivalente,
pois tem um maior uso prático junto ao método de contagem de ciclos,
Rainflow.
Existem numerosos modelos que descrevem o efeito da tensão
média em relação à vida de fadiga, os mais comuns são: modelo de Go-
odman modificado, Soderberg, Gerber e Morrow. Na referência (LEE;
BARKEY; KANG, 2012), existem outros modelos e suas diversas apli-
cações, neste trabalho será dado ênfase apenas aos modelos já citados,
pois têm uma maior aceitação no estudo de fadiga de uniões soldadas
(KIHL; SARKANI, 1999; LIN; HWANG; FUNG, 2016).
A Figura 2.41 mostra a curva de Goodman modificado, a parábo-
la de Gerber, a curva de Soderberg e a curva de Morrow plotadas nos
eixos 𝜎𝑚 − 𝜎𝑎 . Todas as curvas utilizam a tensão limite de fadiga no
eixo da tensão alternada, porém para estimar a curva com diferentes
combinações de 𝜎𝑎 e 𝜎𝑚 para uma vida em N ciclos usou-se, na Figura
2.41, a tensão de resistência à fadiga 𝜎𝑁 no eixo y. A curva de Goodman
modificado e a parábola de Gerber consideram que o máximo valor que
a tensão média pode assumir é a tensão limite de resistência, todavia
Gerber utiliza uma parábola para um ajuste melhor dos dados experi-
mentais. De acordo com Macdonald (2011), Goodman é usualmente
uma boa escolha para materiais frágeis, quando não existem tensões
médias negativas e Gerber é usualmente uma boa escolha para materiais
dúcteis, quando não existem tensões médias negativas. A curva de So-
derberg é a mais conservativa dentre as curvas analisadas, pois restringe
a tensão média a no máximo a tensão limite de escoamento (𝜎𝑦 ), segun-
do (ROSA, 2002), este critério impede um escoamento localizado, que
induz um estado benéfico de tensões residuais. Por fim, a curva de Mor-
row considera que o máximo valor da tensão média será a tensão real de
fratura do material (𝜎𝑓 ), pois 𝜎𝑢𝑡 não corresponde à ruptura do material
e sim a condição de instabilidade plástica do ensaio de tração (ROSA,
2002). Modificações do modelo de Morrow podem ser encontradas na
referência (LEE; BARKEY; KANG, 2012).
87
Figura 2.41 – Curvas de falha para tensões pulsantes (Elaborado pelo autor).
Assim, as diferenças entre os quatro modelos podem ser observa-

das a partir das seguintes expressões:
• Goodman:
𝝈𝒂
𝝈𝑵 = 𝝈𝒎 (2.39)
𝟏−( )
𝝈𝒖𝒕
• Gerber:
𝝈𝒂
𝝈𝑵 =
𝝈𝒎 𝟐 (2.40)
𝟏−( )
𝝈𝒖𝒕
• Soderberg:
𝝈𝒂
𝝈𝑵 =
𝟏−(
𝝈𝒎
) (2.41)
𝝈𝒚
• Morrow:
𝝈𝒂
𝝈𝑵 =
𝝈 (2.42)
𝟏 − ( 𝝈𝒎 )
𝒇
88
2.7 Regra de Palmgren-Miner para acúmulo de dano
Quando um componente mecânico está sujeito a um número de

ciclos de solicitação inferior ao número necessário para causar a sua
ruptura, fica evidente que, embora o componente não tenha fraturado, o
mesmo sofreu algum tipo de dano D, isto é, a vida útil foi reduzida para
(1-D). A medida que o componente é solicitado ciclicamente, ocorre um
acúmulo de dano, esse dano pode ter sido provocado por carregamentos
de amplitude constante ou variável. Este acúmulo de dano foi primeira-
mente estudado por Palmgren em 1924 e posteriormente em 1945 por
Miner, surgindo dessa forma a regra linear de Palmgren-Miner para
acúmulo de dano. Esta regra continua a ser utilizada largamente em
métodos e critérios de análise de fadiga por solicitações aleatórias
(BOSCO JUNIOR, 2007).
De acordo com a regra de Palmgren-Miner, o dano que uma peça
sofre sob a ação de uma dada amplitude de tensão é diretamente propor-
cional ao número de ciclos da curva 𝜎N do material em que atua aquela
amplitude de tensão (ROSA, 2002), portanto, um espectro de carrega-
mento com N ciclos pode ser decomposto em ciclos menores (𝑛𝑖 ) com o
carregamentos de amplitude constante (𝑆𝑖 ), conforme é mostrado na
Figura 2.42a. As solicitações de amplitude constante são então utilizadas
na curva 𝜎N do material analisado para encontrar a vida que o material
(𝑁𝑖 ) teria, quando submetido ao carregamento 𝑆𝑖 , ilustrado na Figura
2.42b.
Figura 2.42 – a) Espectro de carregamento; b) Curva 𝜎N de um dado material.

Modificado (adaptado de ARIDURU, 2014).
Assim, devido a aplicação deste espectro de carregamento (Figura

2.42a), a vida total do material foi reduzida para uma fração de 𝑛𝑖 /𝑁𝑖 e,
o dano total 𝐷 ocorrido para n-níveis de tensão, é então expresso por:
89
𝐷 = ∑ 𝑛𝑖 /𝑁𝑖 . (2.43)
𝑖=1
O critério de falha por fadiga, em uma dada situação de acúmulo

de dano ocorrerá quando 𝐷 ≥ 1, porém para estruturas soldadas, pesqui-
sas recentes indicaram que este valor pode ser não conservador
(HOBBACHER, 2008). De acordo com Lassen e Récho (2006), o ideal
é usar o valor de 𝐷 ≥ 0,5, pois dessa forma garante a integridade estru-
tural da união soldada.
A regra de Palmgren-Miner apresenta algumas limitações, que
podem ser resumidas da seguinte forma:
• A regra é linear, logo assume que todos os ciclos de uma dada ampli-
tude causam o mesmo dano, quer ocorram cedo ou tarde na vida útil
do material;
• Em muitos casos foi verificado que a soma dos danos parciais no
instante da falha é muito diferente de 1, podendo atingir, em algumas
situações valores entre 0,13 e 22 (BOSCO JUNIOR, 2007; ROSA,
2002);
• Não é acomplado, pois assume que o dano causado por uma dada
tensão 𝑆1 não afeta o dano de uma tensão 𝑆2;
• Não representa a realidade para amplitudes de tensão muito baixo,
necessitando recorrer a técnicas de eliminação de amplitudes baixas,
como Racetrack e Rage-pair.
2.8 Extensometria
A extensometria é uma técnica utilizada na análise experimental

de deformações. Essa técnica usa extensômetros de resistência elétrica
ou do termo em inglês strain gauges (sg), que são transdutores capazes
de transformar a deformação do objeto de estudo por meio da variação
da resistência elétrica de uma grade de filamentos colado na superfície
desse objeto. Segundo Bosco Junior (2007), a determinação da deforma-
ção baseia-se na variação da resistência do extensômetro, que é medida
através da ponte de Wheatstone. A Figura 2.43 ilustra os detalhes de um
extensômetro, onde é possível observar o terminal para soldar o fio de
ligação externo, a grade do elemento resistivo e a base do extensômetro.
90
Figura 2.43 – Detalhes de um extensômetro.
Os extensômetros são baseados no fato de que os metais mudam

sua resistência elétrica quando sofrem deformação. Essa resistência é
dada por:
𝜌𝑙
𝑅= , (2.44)
𝐴
onde 𝜌 representa a resistividade do material do fio da grade, 𝑙 é o com-
primento original antes da deformação e 𝐴 é a área da seção do fio. De-
senvolvendo a equação 2.44 e levando em consideração que a mudança
de resistividade 𝜌 é proporcional a mudança de volume 𝑉 do material do
fio, tem-se a equação básica da extensometria:
𝛥𝑅
𝑅
= 𝜀𝑘, (2.45)
onde 𝜀 é a deformação do material e 𝑘 representa o fator de sensibilida-

de do extensômetro ou gage factor. No APÊNDICE B deste trabalho
consta a demonstração da equação básica da extensometria.
As mudanças extremamente pequenas da ordem de milésimos de
um 𝑜ℎ𝑚, que ocorrem na resistência de medição devido aos carrega-
mentos aplicados, podem ser medidas pela Ponte de Wheatstone (PW).
De acordo com Hoffmann (2012), o cientista inglês, Sir Charles Wheats-
tone (1802-1875), relatou em 1843, um circuito que possibilitou a medi-
ção de resistências elétricas, o qual ficou conhecido como circuito da
Ponte de Wheatstone, ilustrado na Figura 2.44a. Ainda segundo Karl
91
(2012), a Ponte de Wheatstone pode ser usada das seguintes maneiras

para medir resistência elétricas:
• Para a determinação do valor absoluto de uma resistência por compa-
ração com uma resistência elétrica conhecida;
• Para a determinação de alterações relativas na resistência.
Figura 2.44 – a) Ponte de Wheatstone; b) Circuito ABC; c) Circuito ADC (RO-

SA E ROESLER, 2017).
Diante de tal concepção, pode-se dividir a Ponte de Wheastone

(Figura 2.44a) em dois circuitos em série ABC (Figura 2.44b) e ADC
(Figura 2.44c), logo a diferença de tensão para esses circuitos são calcu-
ladas através de:
𝑅1
𝑉𝐴𝐵 = 𝑉1 ( ), (2.46)
𝑅1 + 𝑅2
𝑅4
𝑉𝐴𝐷 = 𝑉1 ( ), (2.47)
𝑅3 + 𝑅4
onde 𝑉𝐴𝐵 e 𝑉𝐴𝐷 representam a tensão entre os pontos AB e AD, respeti-

vamente, 𝑉1 é a tensão de excitação da ponte e 𝑅1 , 𝑅2 , 𝑅3 e 𝑅4 simboli-
zam as resistências 1, 2, 3 e 4, respectivamente. Assim, desenvolveu-se
a equação geral da Ponte de Wheatstone
𝑅1 𝑅4
𝑉2 = 𝑉𝐴𝐵 − 𝑉𝐴𝐷 = 𝑉1 ( ) − 𝑉1 ( ), (2.48)
𝑅1 + 𝑅2 𝑅3 + 𝑅4
92
onde 𝑉2 representa a tensão de saída da ponte. Portanto, será o sinal

analógico que o sistema de aquisição (seção 3.3) irá ter que amplificar e
converter em um sinal digital.
Considerando a equação 2.48, e aplicando a mesma em um quarto
de ponte, conforme mostra a Figura 2.45, levando-se em consideração
que as resistências 𝑅2 , 𝑅3 e 𝑅4 são iguais a 𝑅, e 𝑅𝑔 é linearizado para
pequenas deformação, isto é, 𝑅𝑔 = 𝑅 + Δ𝑅1 , tem-se a equação 2.49, que
representa a resposta não linear ou exata para ¼ de ponte.
Figura 2.45 – Ponte de Wheastone, um quarto de ponte (ROSA E ROESLER,

2017).
𝑉2 1 𝛥𝑅1 1
= ( )( )( 1 𝛥𝑅
). (2.49)
𝑉1 4 𝑅 1 + ( ) ( 1)
2 𝑅
Substituindo a equação básica da extensometria (eq. 2.45) na res-

posta não linear (eq. 2.49), tem-se
4 𝑉2
𝜀 = ( )( ), (2.50)
𝑘 𝑉1 − 2𝑉2
onde a eq. 2.50 representa a deformação para ¼ de ponte, e será usada

como base para obter as deformações no objeto de estudo deste trabalho.
Segundo Hoffmann (2012), os extensômetros podem ser classifi-
cados de acordo com a sua configuração em uniaxial (Figura 2.46a),
biaxial (Figura 2.46b) e roseta (Figura 2.46c). Ainda de acordo com
Hoffmann (2012), os extensômetros uniaxiais são usados quando pre-
tende-se medir deformações em apenas uma direção, isto é, estado unia-
xial de tensões (compressão e tração). Já os biaxiais podem ser usados
93
para medições no EPT, onde as tensões principais têm suas direções

conhecidas. Finalmente, as rosetas são os extensômetros utilizados para
a realização de medições no EPT com a direção das tensões principais
desconhecidas, e podem ser dividas em rosetas do tipo 0-45-90 e 0-60-
120. Na Figura 2.46c, observa-se a roseta do tipo 0-45-90.
Figura 2.46 – a) Extensômetro uniaxial; b) Extensômetro biaxial; c) Roseta.
Neste trabalho verificou-se a existência do EPT com as direções

das tensões principais desconhecidas, como já fora mencionado na seção
3.1.1. Logo, fez-se necessário o uso do extensômetro do tipo roseta.
Como a roseta do tipo 0-45-90 ocupa um menor espaço e tem um custo
relativamente menor, foi este o extensômetro escolhido para a medição
de deformação na união soldada analisada. A roseta que foi usada é da
marca Excel, e possui as seguintes características:
• Base da roseta de 10x6 mm;
• Resistência da grade de 350 ohms;
• Gage factor de 2,12.
Diante desse contexto, necessita-se determinar a deformação dos
strain gauges a, b e c, isto é, calcular a 𝜀𝑎 , 𝜀𝑏 e 𝜀𝑐 , com base na equação
para deformação em um quarto de ponte. De acordo com Hibbeler
(2007), essas deformações são medidas somente no plano dos extensô-
metros, portanto, a roseta pode ser submetida apenas ao estado plano de
tensão, mas não ao estado plano de deformação. Em virtude disso, uma
das tensões principais 𝜎𝑖 , 𝜎𝑖𝑖 e 𝜎𝑖𝑖𝑖 , sempre será zero, logo as tensões
principais na roseta são calculadas através de
𝐸 𝜀𝑎 + 𝜀𝑏
𝜎𝑖,𝑖𝑖 = ( )( )
1−𝜐 2
𝐸
±( ) √(𝜀𝑎 − 𝜀𝑏 )2 + (𝜀𝑐 − 𝜀𝑏 )2
√2(1 + 𝜐) (2.51)
𝜎𝑖𝑖𝑖 = 0,
94
sendo que, 𝜀𝑎 , 𝜀𝑏 e 𝜀𝑐 são as deformações medidas nos strain gauges da

roseta, como já fora supracitado. Para encontrar as tensões principais 𝜎1 ,
𝜎2 e 𝜎3 , a partir das tensões 𝜎𝑖 , 𝜎𝑖𝑖 e 𝜎𝑖𝑖𝑖 , considera-se que 𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥
𝜎3 .
Para estabelecer se um carregamento pode ser aproximado como
proporcional, como já fora mencionado na seção 2.3, o ângulo de orien-
tação das tensões principais necessita ter uma pequena dispersão em
relação à tensão principal máxima. Ainda na seção 2.3, a eq. 2.7 ilustra
como calcular esse ângulo por meio das componentes de tensão 𝑥 e 𝑦, e
da tensão cisalhante 𝑥𝑦. De acordo com Hoffmann (2012), esse ângulo
pode ser calculado com base nas deformações da roseta da seguinte
forma
1 2𝜀𝑏 − (𝜀𝑎 + 𝜀𝑏 )
𝜙 = 𝑡𝑎𝑛−1 . (2.52)
2 𝜀𝑎 − 𝜀𝑐
Vale ressaltar que as equações 2.51 e 2.52 só devem ser usadas

para as rosetas do tipo 0-45-90. Assim, neste trabalho mediu-se as de-
formações no quadro da bicicleta por meio das rosetas, depois calculou-
se as tensões principais e, por fim, verificou-se a proporcionalidade dos
carregamentos.
95
3 PROJETO EXPERIMENTAL E NUMÉRICO
O desenvolvimento do projeto experimental e numérico, para

avaliar o dano no objeto de estudo, envolveu um estudo preliminar do
local mais propício para a ocorrência da falha, e posterior simulação
numérica a fim de encontrar a melhor localização para a aplicação dos
extensômetros. Em paralelo à essa análise numérica, foi desenvolvido
um dispositivo para aquisição de sinais. Portanto, o experimento seguiu
o fluxograma da Figura 3.1.
Simulação
computacional
Experimental
Análise Estática Análise Estrutural

Extensometria
Transiente
do objeto de
estudo
Localização dos Validação dos
Sistema de Extensômetros métodos
aquisição (Seção 4.1)
Calibração do
sistema de
aquisição
Ensaio
dinâmico
Figura 3.1 – Fluxograma do projeto experimental (Elaborado pelo autor).
3.1 Simulação computacional
Para a avaliação computacional foi feito um modelo em 3D no

software Solidworks student 2018, tendo como base o desenho técnico
fornecido pela empresa Bike S/A.
A empresa Bike S/A também forneceu algumas imagens que ilus-
tram o local da ruptura dos seus quadros em ensaios de fadiga realizados
96
em sua fábrica. A Figura 3.2 mostra dois quadros que foram ensaiados
nas mesmas condições e tiveram rupturas semelhantes.
Figura 3.2 – a) Local de Ruptura no quadro 1; b) Local de ruptura no quadro 2,

disponibilizado pela empresa Bike S/A (Elaborado pelo autor).
Em decorrência da falha ocorrer no mesmo local, em ambos os

quadros, a análise numérica estática ficou restrita à união soldada mos-
trada nas imagens acima. É valido ressaltar que foi realizado também
uma simulação estrutural transiente no quadro, conforme ilustrado no
fluxograma da Figura 3.1, com o propósito de validar as metodologias
propostas neste trabalho.
3.1.1 Análise numérica estática

Para realizar a análise numérica estática foi utilizado o software
Ansys 18. Nesse ambiente é necessário estabelecer as fases da simula-
ção, isto é, pré-processamento, condições de contorno e pós-
processamento. A primeira etapa consiste em estabelecer as proprieda-
des materiais, dimensões e o tipo de malha de elementos finitos. A se-
gunda define as restrições ao movimento e as solicitações que a bicicleta
está sendo submetida. A última fase, pós-processamento, ilustra os re-
sultados calculados através do método de elementos finitos (MADENCI;
GUVEN, 2006).
Como propriedades do material, foram utilizados: o módulo de
elasticidade de 68,5 MPa e o coeficiente de Poisson de 0,33. Esses fo-
ram descritos na seção das propriedades da liga de alumínio 6061-T6.
Alguns detalhes supérfluos tais como: conexões para cabos e furos fo-
ram retirados; os detalhes dos cordões de solda nas uniões não analisa-
das também foram retirados; e as gancheiras (componentes usados para
97
fixar a roda traseira) foram simplificadas. Essas mudanças foram reali-

zadas com o intuito de diminuir o tempo de processamento.
Hobbacher (2008) sugere a utilização de malha sólida para análi-
se de uniões soldadas complexas. Em virtude disso optou-se por elemen-
tos sólidos, como pode ser visto na Figura 3.3. Observa-se ainda que, foi
usado o elemento sólido do tipo tetraédrico, isso se deve a complexidade
geométrica da união analisada. Um outro detalhe a se observar é, na
região de interesse, a malha foi refinada, enquanto nas demais partes do
quadro, foi usado uma malha mais grossa.
Figura 3.3 – Malha de elementos finitos (Elaborado pelo autor).
Ainda em relação ao refinamento da malha, no APÊNDICE G

encontra-se a curva de convergência para a malha obtida no software
Ansys. Através dessa análise chegou-se à conclusão que, a tensão na
região analisada não oscila de forma considerável com o tamanho do
elemento. Portanto, optou-se por um tamanho de elemento de 1,5 mm.
As restrições ao movimento adotadas na simulação foram estabe-
lecidas a partir da análise de EN 14766 (2005) e Covill et al. (2016).
Diante disto, foram realizadas várias simulações com diferentes solicita-
ções, onde ficou evidente os tubos mais susceptíveis à falha. A Figura
3.4 ilustra um desses testes.
98
Figura 3.4 – Condições de contorno para a simulação de carregamentos no

pedal, guidão e selim. a) Vista lateral, b) Vista frontal e c) Distribuição da ten-
são principal máxima (Elaborado pelo autor).
Ainda referente a Figura 3.4, percebe-se que a força, em A, foi

aplicada em um suporte que simula o pedivela e a corrente. Já às forças
em D, E e F foram postas por carga remota, e reproduzem o peso do
ciclista no selim, em F, e a força exercida pelos braços, em D e E. Por
fim, em B e C atuam as restrições, conforme já supracitado, sendo que 𝛿
e 𝜃 representam respectivamente, o deslocamento e a rotação. No
APÊNDICE G deste trabalho encontra-se outras simulações que foram
realizadas no quadro com diferentes solicitações no guidão, selim e
pedal.
3.1.2 Análise estrutural transiente

A análise transiente, por definição, envolve carregamentos em
função do tempo. Por conseguinte, usou-se as solicitações do ensaio de
fadiga realizado na Bike S/A para o caso 1; e as forças do teste de fadiga
contido em EN 14766 (2005) no caso 2. Essas simulações foram usadas
para validar a metodologia de fadiga multiaxial proposta neste trabalho,
pois tem-se a disponibilidade dos resultados práticos dos casos supraci-
tados. Destaca-se que, em ambos os casos, utilizou-se as mesmas restri-
ções ao movimento apresentadas nas simulações estáticas.
Visto que, em ambos os casos, foi usada uma frequência de 2 Hz
para realizar os ensaios, necessitou-se determinar os modos de vibração
do quadro, a fim de conhecer os efeitos dinâmicos na análise. Para en-
contrar esses modos, foi usado o módulo Modal do Software Ansys 19,
99
com as mesmas condições de contorno supracitadas. Os resultados são

mostrados na Tabela 3.1.
Tabela 3.1 – Modos de vibração (Elaborado pelo autor).

Modos Frequência
[Hz]
1 86,5
2 155,2
3 373,3
4 403,2
5 451,2
6 473,6
Vê-se na Tabela 3.1, que a menor frequência encontrada é 86,5

Hz. Como o valor usado nos ensaios equivale a menos de 1⁄40 da me-
nor frequência de vibração, a análise transiente pode ser aproximada por
uma análise estática realizada de forma pontual. Em outras palavras, as
simulações foram efetuadas nos instantes de máxima solicitação.
Caso 1
Os testes de fadiga, que foram realizados pela fabricante, utili-

zando o maquinário próprio, consistiram em submeter o quadro a forças
de pedalagem, apenas na direção y, conforme Figura 3.4. A Figura 3.5
apresenta os valores das forças de atuação no pedal direito (linha sólida)
e esquerdo (linha tracejada) no caso 1, para cada instante de tempo. Por
conseguinte, as solicitações máximas nos pedais foram sintetizadas nas
Figura 3.6a e b.
100
Pedal esquerdo Pedal direito

1000
547,1 547,1
500
0 0 0
0
Força [N]
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5

-500
-1000
-1646,6 -1646,6
-1500
-2000 instante 1 instante 2
Tempo [s]
Figura 3.5 – Força de pedalagem para o Caso 1 (Adaptado do ensaio realizado
na Bike S/A).
Figura 3.6 – Condições de solicitação para o caso 1 em a) Instante 1 e b) Instan-

te 2 (Elaborado pelo autor).
Caso 2
No caso 2, usou-se o teste de fadiga com solicitações cíclicas pul-

sante nos pedais descrito na norma EN 14766 (2005). Essa detalha que
uma força descendente de 1200 𝑁 no plano vertical (y), transversal (z) e
inclinado 7,5𝑜 (±0,5𝑜 ) deve ser aplicada nos pedais de forma repetida.
Dessa forma fica evidente que, no instante de atuação da força no pedal
101
direito, o esquerdo estará livre. Ocorrendo o inverso quando a solicita-

ção estiver agindo no pedal esquerdo. As Figura 3.7a e b mostram a
atuação do carregamento no instante 1 e 2, respectivamente.
Figura 3.7 – Condições de carregamento para o caso 2 em a) Instante 1 e b)

Instante 2 (adaptado de EN 14766, 2005).
Os resultados obtidos nas simulações de ambos os casos apresen-

tados serão discutidos na seção 4.1.1 deste trabalho.
3.2 Posicionamento das rosetas
Tendo como base os locais de falha mais comuns, mostrados nas

Figura 3.2a e b, todas as simulações estáticas do quadro da bicicleta
realizadas no software Ansys 19 (seção 3.1), e os trabalhos de Callens e
Bignonnet (2012) e Davis e Hull (1981), observa-se claramente que, o
local mais provável de falha na bicicleta é a união soldada entre o tubo
inferior, central e selim, portanto, esse foi o local onde as rosetas foram
posicionadas, consequentemente foi o local que obteve-se as tensões
para a análise de fadiga. A Figura 3.8 ilustra a união soldada que foi
analisada neste trabalho.
102
Figura 3.8 – União soldada analisada (Elaborado pelo autor).
Para realizar a medição da deformação foi adotado o esquema

com um quarto de ponte e com dummy para compensar a mudança de
temperatura durante o ensaio dinâmico, conforme ilustrado na Figura
3.9. De acordo com Sharper Jr. et al. (2008), para uma perfeita compen-
sação de temperatura, o dummy deve cumprir três requisitos. Primeiro,
os dois extensômetros, tanto para medir a deformação quanto para o
dummy, devem ser idênticos, isto é, do mesmo lote. Segundo Hoffmann
(2012), o dummy deve ser montado em um dispositivo não tensionado
do mesmo material do objeto analisado. Finalmente, os dois dispositivos
(objeto de análise e base do dummy) devem estar no mesmo ambiente
térmico. Ainda em relação a Figura 3.9, observa-se que a Ponte de
Wheastone foi “fechada” com dois resistores (R3 e R4), que segundo
Hoffmann (2012), o ideal é que tenham a mesma resistência dos outros
dois extensômetros, pois dessa forma, a ponte estará equilibrada. Neste
trabalho foram utilizados resistores de 350 ± 0,1% ohms para comple-
tar a ponte, conforme indicado pela referência supracitada.
103
Figura 3.9 – Circuito com um quarto de ponte e com dummy (ROSA E ROES-
LER, 2017).
Diante do que foi exposto, montou-se as rosetas e seus respecti-

vos dummys nos tubos do selim e inferior. As imagens “a” e “c” da Fi-
gura 3.10 ilustram os extensômetros colados nos tubos do selim e inferi-
or, respectivamente, a primeira roseta e a segunda roseta, em ambos os
casos, foram montadas a 4 e 14 mm, nessa ordem, obedecendo ao méto-
do de extrapolação linear para a obtenção da tensão de referência
(HOBBACHER, 2008). Observa-se ainda que, com as rosetas posicio-
nadas dessa forma, pode-se medir a tensão nominal. Já nas imagens “b”
e “d” da Figura 3.10, percebe-se que os dummys estão posicionados
conforme a literatura indica, próximos do local de medição e construí-
dos com mesmo material do objeto analisado.
104
Figura 3.10 – a) Extensômetros no tubo do selim; b) Dummy do tubo do selim;

c) Extensômetros no tubo inferior; d) Dummy do tubo inferior (Elaborado pelo
autor).
Na análise experimental por meio de extensômetros, é necessário

realizar a zeragem da Ponte de Wheatstone, isto é, a tensão de saída da
ponte 𝑉2 deve ser zero, quando o objeto não estiver sendo solicitado. Os
autores Hoffmann (2012) e Sharper Jr. et al. (2008) mostram vários
métodos para a zeragem da PW, com destaque para: circustos de zera-
gem e zeragem virtual. Neste trabalho será adotado a zeragem virtual,
devido a sua facilidade de aplicação no sistema de aquisição desenvol-
vido (seção 3.3). Esse método consiste em zerar a saída da ponte através
do programa do sistema de aquisição, ou seja, a saída da ponte é medida,
quando não houver solicitação, e então o valor encontrado é subtraído
no programa.
105
3.3 Sistema de aquisição
O sistema de aquisição é um equipamento usado para realizar a

obtenção e o tratamento dos sinais gerados por um transdutor. Neste
trabalho, como já supracitado, a extensometria foi utilizada como trans-
dutor. Portanto, o equipamento usado recebeu o sinal analógico de ten-
são da Ponte de Wheatstone, e realizou a conversão para o sinal digital.
No mercado existem vários equipamentos modernos para a leitu-
ra, aquisição e tratamento de sinais na área de extensometria, desde
equipamentos com apenas um canal e baixa frequência, até multicanais
com alta frequência. O preço varia conforme o aumento da complexida-
de do sistema de aquisição. Além dessas características, há outros aspec-
tos relevantes, como a possibilidade de ser deslocado durante a realiza-
ção de um ensaio dinâmico. Essa última característica tem vital impor-
tância para a realização deste trabalho, pois o equipamento tem que estar
acoplado ao objeto de estudo durante a realização do ensaio dinâmico.
Considerando tais característica, e diante da impossibilidade de
realização dos ensaios com os equipamentos presentes no Laboratório
de Análise Experimental de Tensões – GRANTE, buscou-se desenvol-
ver um equipamento que fosse capaz de realizar a aquisição de sinais da
bicicleta em movimento e tivesse um baixo custo. O equipamento de-
senvolvido atendeu ao esquema de aquisição de sinais mostrado Figura
3.11.
Módulo Hx 711
Solicitações
Processamento
Extensômetros Amplificador Conversor A/D dos dados
Arduino
rebidos
Mega
Conversão do
código digital
em tensão
Armazenamento
dos dados
Celular
Envio dos dados

para o email
Figura 3.11 – Esquema da aquisição de sinais (Elaborado pelo autor).

106
No diagrama, visto na figura acima, observa-se que foi usado o

módulo HX 711, fabricado pela AVIA Semiconductor (2018), para am-
plificar e converter o sinal de tensão analógico gerado pelos extensôme-
tros montados na bicicleta; o Arduino Mega para realizar o processa-
mento dos dados recebidos do módulo e converter o código digital (sinal
digital) em código de tensão. Esse código de tensão foi enviado para o
app Serial USB Terminal do celular por meio de um cabo de dados USB
e, após o termino dos ensaios, a leitura em “.txt” foi enviada por email.
3.3.1 Desenvolvimento do dispositivo

O Arduino é um pequeno computador (microcontrolador) que
pode ser programado para processar entradas e saídas entre o dispositivo
e os componentes externos conectados a ele, em outras palavras, o Ar-
duino é uma plataforma que pode interagir com o meio ambiente por
meio de hardware e software (MCROBERTS, 2011). No mercado exis-
tem diversos tipos de Arduino, os mais conhecidos são: o Arduino Uno
e o Arduino Mega. Para desenvolver o dispositivo de aquisição de sinais
foi empregado o Arduino Mega, devido à quantidade de pinos de entra-
da/saída disponíveis no mesmo.
A Figura 3.12 ilustra o Arduino Mega utilizado neste trabalho.
Esse possui um microcontrolador AtMega 2560, que opera a 5V, pos-
suindo 256 kB de memória flash dos quais 8 kB são usados para bootlo-
ader, tem ainda 8 kB de memória RAM, e EEPROM de 4 kB e fornece
40 mA de corrente para 54 pinos de entrada/saída (MCROBERTS,
2011).
Figura 3.12 – Arduino Mega (ARDUINO, 2018).

107
De acordo com McRoberts (2011), o Arduino pode ser conectado

a LEDs, displays, motores, sensores de temperatura, sensores de pres-
são, módulos, etc. Para desenvolver o sistema de aquisição foi usado o
módulo HX 711 ADC de 24 bits, que segundo Lopes (2017), foi proje-
tado para a leitura diferencial de sensores em forma de Ponte de Wheats-
tone, isto é, para medir a tensão de saída de PW.
De acordo com o fabricante AVIA Semiconductor (2018), o mó-
dulo HX 711 possui um multiplexador de entrada diferencial A ou B,
onde é possível programar o ganho. Para o canal B o ganho pode ser 128
ou 64, permitindo a faixa de leitura de ± 20 𝑚𝑉 e ± 40 𝑚𝑉, respecti-
vamente. O canal A possui ganho fixo em 32, equivalendo a faixa de
± 80 𝑚𝑉. É importante salientar que, quanto maior o ganho maior o
ruído. Neste trabalho foi usado o canal A, em virtude de o ruído ser
menor. O módulo ainda possui o canal E, que corresponde a excitação
da Ponte de Wheatstone.
Ainda no que concerne o módulo HX 711, a comunicação entre
esse e o Arduino é feita através dos pinos DT e SCK, sendo que esses
pinos são ligados nas portas entrada/saída do Arduino. Segundo Lopes
(2017), quando o dado não está pronto para ser lido, DT está no nível
lógico 1 e SCK no nível lógico 0, no instante que existem dados, o pino
DT vai para 0 e SCK para 1. A Figura 3.13a ilustra o módulo HX 711
sem alterações, onde é possível observar o esquema de pinagens para a
comunicação com a PW e o Arduino.
Figura 3.13 – a) Módulo HX 711 sem alteração; b) Módulo HX 711 modificado

(Adaptado de AVIA Semicontudor, 2018).
108
Ainda a respeito das características do módulo HX 711, o mesmo

quando original, ou seja, sem modificações (Figura 3.13a) possui uma
taxa de amostragem de 10 𝐻𝑧. DeLorenzo e Hull (1999) realizou testes
na frequência de 50 𝐻𝑧, e constatou que os picos de solicitações ocorre-
ram em frequências menores, porém não especificou o valor. O fabri-
cante AVIA Semiconductor (2018) afirma em seu manual que essa fre-
quência de aquisição pode ser alterada, bastando remover a ligação de
10 𝐻𝑧 e fazendo a ligação dos conectores de 80 𝐻𝑧, conforme ilustrado
na Figura 3.13b. Porém, após a modificação foi constatado mediante
testes que a frequência foi elevada para 110 𝐻𝑧, portanto, os ensaios
dinâmicos foram realizados com uma taxa de amostragem de 110 𝐻𝑧,
que segundo DeLorenzo e Hull (1999), é suficiente para realizar os en-
saios dinâmicos em quadros de bicicleta. No ANEXO B estão ilustrados
a arquitetura (Figura B.1) e o esquema dos pinos (Figura B.2) do módu-
lo HX 711.
A Figura 3.14 ilustra o esquemático do sistema de aquisição usa-
do para realizar a aquisição de sinais no ensaio dinâmico. Observa-se
que, o dispositivo é composto por um Arduino Mega, dez módulos HX
711 e dez conectores de 4 entradas. Esses conectores são usados para
fazer a ligação do dispositivo com as Pontes de Wheatstone, sendo que
as linhas vermelha (𝐸 +) e preta (𝐸 −) representam a excitação do cir-
cuito da PW e as linhas amarela (𝐴 +) e verde (𝐴 −) correspondem ao
envio de dados para o Arduino, isto é, o sinal de tensão de saída 𝑉2 . Já a
comunicação do módulo com o Arduino através das portas DT e SCK,
conforme já fora mencionado, onde a linha verde e amarela representa a
comunicação do pino DT e SCK, respectivamente.
109
Figura 3.14 – Esquemático do sistema de aquisição de dados com um Arduino

Mega no centro e dez módulos HX 711 (Elaborado pelo autor).
Para alocar todos esses componentes foi desenvolvido uma caixa,

a qual foi fabricada em acrílico, conforme pode ser visto na Figura 3.15.
Os componentes foram fixados com uma fita dupla face, e as ligações
foram feitas com fios AWG 34. No APÊNDICE C encontra-se a tabela
dos custos referentes a confecção do dispositivo de aquisição. O
APÊNDICE D apresenta o desenho técnico da caixa de acrílico.
110
Figura 3.15 – Sistema de aquisição de sinais (Elaborado pelo autor).
Por fim, as informações processadas pelo dispositivo de aquisição

durante o ensaio dinâmico da bicicleta foram enviadas para o app Serial
USB Terminal no celular por meio de um cabo de dados USB. Esse app
está disponível de forma gratuita na Play Store de celulares Android.
O app USB Terminal salva os arquivos em “.txt”, e armazena na
memória do celular, possibilitando o envio do mesmo via email. Porém,
o arquivo salvo não pode exceder 200 kB, devido a limitação do app,
logo a quantidade de canais torna-se limitada, consequentemente o nú-
mero de pontos que podem ser medidos também.
3.3.2 Calibração do sistema de aquisição

Calibração é um conjunto de operações que estabelece, sob con-
dições específicas, a relação entre os valores indicados por um instru-
mento de medição, e os valores correspondentes de um instrumento
padrão. De acordo com Kobayoshi (2012), o dispositivo padrão tem que
ter necessariamente ao menos dez vezes a resolução do equipamento a
ser calibrado.
Verificou-se através de testes no dispositivo desenvolvido que, a
tensão de saída da ponte 𝑉2 oscilava de forma linear em relação ao sinal
111
digital. Então, utilizou-se o Multímetro Digital et-1639 da marca Minipa

como instrumento padrão para estabelecer uma relação entre as duas
variáveis supracitadas. A Figura 3.16 ilustra a relação entre a tensão de
saída da ponte em 𝑚𝑉 (eixo y) e o código digital (eixo x).
Figura 3.16 – Curva de calibração do sistema de aquisição (Elaborado pelo

autor).
Observa-se no gráfico acima que, a relação linear é dada pela

equação
𝑉2 = 0,0181(𝑆𝐷) − 0,0707, (3.1)
onde SD representa o sinal digital, resultado da conversão do sinal ana-

lógico em digital. Em face disso pode-se calcular a deformação dos
strain gauges da roseta, por meio da equação 2.50. Vale ressaltar que,
como a Ponte de Wheatstone precisa ser zerada (seção 2.8), então o
coeficiente angular da eq. 3.1 oscila, portanto, o valor da tensão de saída
da ponte 𝑉2 , quando a bicicleta não estiver sendo solicitada, foi subtraí-
do ou somado na eq. 3.1.
Considerando tais colocações, usou-se o equipamento de aquisi-
ção de sinais HBM QuantumX, modelo MX840B, como dispositivo
padrão para verificar a eficiência da eq. 3.1 em todos os pontos de medi-
112
ção do ensaio dinâmico, isto é, nas seis rosetas mostradas na Figura

3.10. Esse equipamento possui resolução de 0,1 𝜇𝑚/𝑚 para medidas de
deformação, consequentemente necessitou-se ajustar a resolução do
dispositivo desenvolvido para 1 𝜇𝑚/𝑚.
A Figura 3.17 ilustra as solicitações, a qual foi submetida a bici-
cleta, a fim de obter-se uma comparação entre a deformação no disposi-
tivo padrão e o desenvolvido. Aplicou-se 4 kg no pedal, Figura 3.17a;
9,5 kg no selim, Figura 3.17b; e 8 kg no guidão, Figura 3.17c. Os resul-
tados das deformações em ambos os dispositivos podem ser vistos no
APÊNDICE F. Em decorrência dessa análise constatou-se a eficácia do
equipamento desenvolvido.
Figura 3.17 – a) Solicitação no pedal; b) Solicitação no Selim; c) Solicitação no

guidão (Elaborado pelo autor).
O APÊNDICE E traz os programas que foram utilizados para rea-

lizar a calibração e medição durante o ensaio dinâmico. Essse programas
foram inteiramente desenvolvidos no software Arduino 1.8.7, que está
disponível no site do fabricante Arduino (2018).
113
3.4 Ensaio dinâmico na bicicleta
O comportamento da tensão em função do tempo pode ser medi-

do de várias formas, porém para obter resultados mais realísticos, o
equipamento (bicicleta) necessita ser submetido a ensaios dinâmicos em
serviço. De acordo com Norton (2013), a indústria automobilística sub-
mete protótipos de veículos a testes dinâmicos que simulam diversos
tipos de terrenos. Em virtude disso, o ensaio dinâmico na bicicleta foi
dividido em experimentos, sendo que cada experimentos simula os pro-
váveis tipos de terreno que a bike será submetida durante o uso diário
pelo cliente. Cabe destacar que, a bicicleta analisada é do tipo de pas-
seio, portanto, a fabricante da mesma não recomenda o uso em terrenos
de Downhill.
A bicicleta foi submetida ao ensaio dinâmico em quatro tipos de
superfícies diferentes, conforme ilustrado na Figura 3.18, onde pode-se
observar as superfícies calçamento, asfalto e terra, respectivamente nas
Figura 3.18a, b e c. Já a Figura 3.18d ilustra o degrau a que foi submeti-
da a bike, nesse ensaio a mesma foi posta a subir e descer um degrau de
20 cm de altura.
Figura 3.18 – a) Superfície de Calçamento; b) Asfalto; c) Terra; d) Degrau

(Elaborado pelo autor).
114
Além das superfícies já mostradas, o ensaio também consistiu em

testar a bike em diferentes posições de pedalagem. A Figura 3.19 ilustra
as duas posições de pedalagem, à qual a bicicleta foi submetida, onde a
posição 1 mostra o ciclista sentado e na posição 2 o ciclista pedala em
pé.
Figura 3.19 – Posições do ciclista (GARMIN, 2018)
Assim, a bike foi submetida a dois ensaios (ciclista sentado e em

pé) nos terrenos mostrados nas Figura 3.18a, b e c; e apenas um ensaio
na superfície ilustrada na Figura 3.18d. Nesse o ciclista pedalou sentado
no selim. Portanto, foram realizados 7 ensaios dinâmicos (experimentos)
na bicicleta, que são:
• Experimento 1: Calçamento, pedalando sentado no selim;
• Experimento 2: Calçamento, pedalando em pé;
• Experimento 3: Asfalto, pedalando sentado no selim;
• Experimento 4: Asfalto, pedalando em pé;
• Experimento 5: Terra, pedalando sentado no selim;
• Experimento 6: Terra, pedalando em pé;
• Experimento 7: Subindo e descendo um degrau.
Ainda no que concerne o ensaio dinâmico na bicicleta, necessi-
tou-se dividir os ensaios por tubo, em virtude da limitação do app USB
Terminal, como já fora mencionado na seção 3.3.1, ou seja, foram usa-
115
dos apenas 6 canais do sistema de aquisição desenvolvido. Logo, reali-

zou-se o ensaio no tubo inferior e do selim de forma independente. Em
outras palavras, as deformações foram medidas primeiramente no tubo
inferior e depois no tubo do selim, conforme mostrado na Figura 3.20.
Figura 3.20 – Tubo inferior e tubo superior (Elaborado pelo autor).
Acrescenta-se, ainda, que todos os ensaios foram realizados no

campus da UFSC, a uma temperatura de 17 °𝐶. O ciclista tinha 173 cm
de altura, um peso de aproximadamente 73 kg no momento do ensaio e
pedalou a velocidade média de 8,5 m/s. Além disso, por experimento,
foram coletados aproximadamente 5500 pontos a uma duração média de
50 s cada.
116
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Nesta seção são apresentados os resultados da análise estrutural

transiente dos casos descritos na seção 3.1.2, bem como a comparação
desses com os ensaios realizados na prática, isto é, a validação da meto-
dologia para fadiga multiaxial proposta neste trabalho.
Após a validação, são apresentados os dados de tensão obtidos
por meio do sistema de aquisição a partir dos ensaios dinâmicos realiza-
dos na bicicleta. Então, esses resultados são usados para fazer a avalia-
ção do dano causado por fadiga multiaxial durante a pedalagem. A Figu-
ra 4.1 mostra a sequência usada para prever o dano, a partir dos resulta-
dos experimentais.
Resultados Resultados
Experimentais Numéricos
Tensões principais Tensões principais
Tensões de Métodos de fadiga

referência multiaxial
Métodos de fadiga Validação dos

multiaxial métodos
Contagem de ciclos
Dano linear
Figura 4.1 – Diagrama para os resultados experimentais e numéricos (Elaborado
pelo autor).
Para realizar o processo de análise de dano por fadiga multiaxial,

necessitou-se modificar a curva 𝜎N do material de tal forma que aten-
desse aos métodos de Findley e Dang Van, ou seja, a tensão de resistên-
cia à fadiga para Findley (𝜏𝑁,𝐹 ) e a tensão de resistência à fadiga para
Dang Van (𝜏𝑁,𝐷𝑉 ) foram usados para corrigir a curva tensão-vida do
material analisado. Portanto, substituindo essas duas tensões na eq. 2.1,
tem-se
117
1
𝜏𝑁,𝐹𝑑 𝑏 (4.1)
𝑁𝐹𝑑 = (
𝐶
),
1
𝜏𝑁,𝐷𝑉 𝑏
𝑁𝐷𝑉 = ( ) , (4.2)
𝑐
onde a eq. 4.1 e 4.2 representam a correção do número de ciclos para
Findley e Dang Van, respectivamente. Para calcular 𝜏𝑁,𝐹 e 𝜏𝑁,𝐷𝑉 preci-
sa-se conhecer o valor da tensão limite de fadiga para carregamento
pulsante. Esse foi encontrada usando a eq. 2.38 para a correção da ten-
são média de Goodman, logo 𝜎𝐹(0) = 44,44 𝑀𝑃𝑎. Assim, as curvas de
correção obtidas, podem ser vistas na Figura 4.2 em um gráfico semi-
log.
Curva S-N do Alumínio 6063-T6 Dang Van Findley

250
200
σa [MPa]
150
100
50
0
1,0E+03 1,0E+04 1,0E+05 1,0E+06 1,0E+07 1,0E+08 1,0E+09
Log (N)
Figura 4.2 – Correção da curva 𝜎N para os métodos de Findley e Dang Van

Observa-se ainda na Figura 4.2, que os gráficos possuem um pon-

to de inflexão em 7 × 103 ciclos. Portanto, as constantes materiais 𝑏 e 𝐶
possuem dois valores distintos. O primeiro valor entre 1 × 103 e
7 × 103 e o segundo de 7 × 103 a 1 × 109. A Tabela 4.1 apresenta os
valores dessas constantes.
118
Tabela 4.1 – Propriedades das Curvas 𝜎N (Elaborado pelo autor).

Constantes
𝑏 𝐶
3 3
Alumínio 1 × 10 a 7 × 10 -0,196 770,4
6061-T6 3
7 × 10 a 1 × 10 9
0,0868 292,9
3 3
Método de 1 × 10 a 7 × 10 -0,196 406,1
Findley 7 × 103 a 1 × 109 0,0868 154,4
3 3
Método de 1 × 10 a 7 × 10 -0,196 414,9
Dang Van 3
7 × 10 a 1 × 10 9
0,0868 157,7
4.1 Resultados numéricos
4.1.1 Resultados dos casos 1 e 2

As Figura 4.3a e b apresentam as distribuições da 𝜎1 na região da
união soldada analisada para os casos 1 e 2, respectivamente. Nessas
regiões procurou-se verificar a maior tensão principal a 4 mm do cordão
de solda, conforme a abordagem da tensão nominal seguindo a reco-
mendação de Hobbacher (2008). Salienta-se que essa escolha deveu-se a
proporcionalidade das tensões principais, portanto, não foi necessário
realizar a procura dos planos mais propícios de ocorrência de falhas por
meio de algoritmos.
Figura 4.3 – Local de análise, a) Caso 1 e b) Caso 2 (Elaborado pelo autor).
A Tabela 4.2 e a Tabela 4.3 ilustram os resultados das tensões

principais no local de análise da união soldada para os casos 1 e 2, res-
pectivamente. Nos instantes 1 e 2, conforme apresentado na seção 3.1.2.
119

pelo autor).
Tensões principais [MPa]
Instante
𝜎1 𝜎2 𝜎3
1 110,56 -2,99E-2 -9,1505
2 18,48 2,67E-2 -82,73

pelo autor).
Tensões principais [MPa]
Instante
𝜎1 𝜎2 𝜎3
1 72,56 -0,0279 -1,38
2 14,34 0,025 -44,309
Tendo em vista as propriedades do material, as curvas 𝜎N corri-

gida, os métodos de fadiga multiaxial (Findley e Dang Van) e a regra de
dano linear, estimou-se o dano e número de ciclos para a falha para
ambos os casos. Os resultados dessa extimativa estão mostrados na Ta-
bela 4.4.
Tabela 4.4 – Dano por fadiga multiaxial para os casos 1 e 2 (Elaborado pelo
autor).
Caso 1 Caso 2
Métodos
Dano Ciclos Dano Ciclos
−4
Findley 1,245 × 10 8034,1 1,06 × 10 −5
9,4 × 104
Dang Van – Met 1 8,752 × 10−5 11426 7,42 × 10−6 1,35 × 105
Dang Van – Met 2 8,752 × 10−5 11426 7,42 × 10−6 1,35 × 105
Observa-se na Tabela 4.4 que, usou-se o método de Dang Van de
duas formas diferentes, como fora supracitado na seção 2.3.3, sendo que
“Dang Van – Met 1” foi descrito por Lee, Barkey e Kang (2012) e
“Dang Van – Met 2” encontra-se em Kopas, Milan e Uhríčik (2013).
Percebe-se também, que os resultados foram iguais para esses dois mé-
todos, portanto, na avaliação dos resultados experimentais será usado
apenas o método de “Dang Van – Met 2”.
120
4.1.2 Comparativo dos resultados numéricos

Para o caso 1, a fabricante (Bike S/A) forneceu o número de ci-
clos para falha de alguns quadros. Esses resultados foram plotados na
distribuição de Weibull, Figura 4.4, onde é possível observar que as
falhas ocorreram entre 1,13 × 104 e 3,4 × 104 ciclos, sendo que a pro-
babilidade de ocorrência de falhas abaixo de 1,13 × 104 ciclos é menor
que 10%. Pode-se perceber que o método de Findley é bastante conser-
vador; já no tocante ao método de Dang Van obteve-se resultados mais
satisfatórios.
Dados reais Probabilidade Linear (Dados reais)
2,00
1,00 3,4E4
LN(LN(1-MEDIAN RANK)))
63% 2,15E4
0,00
8 8,5 9 9,5 10 10,5 11
1,77E4
-1,00 1,45E4
20% 1,43E4
-2,00 1,13E4
10%
-3,00
5%
3%
-4,00
LN(VIDA)
Figura 4.4 – Distribuição de Weibull para os resultados de fadiga, no caso 1

Em relação ao caso 2, foram usados os dados do trabalho de Cal-

lens e Bignonnet (2012), mostrados na Figura 4.5, para comparar com os
resultados obtidos neste trabalho. Os autores realizaram testes em uniões
tubulares soldadas do tipo “T” que reproduzia a união da bicicleta. Veri-
121
fica-se que a maioria dos resultados se encontra entre 105 e 106 ciclos,
corroborando com as soluções calculadas através dos métodos de Fin-
dley e Dang Van apresentadas na Tabela 4.4.
Figura 4.5 – Resultados obtidos em teste experimentais para a união tubular

similar a estudada neste trabalho (Adaptado de CALLENS e BIGNONNET,
2012).
Em síntese, as metodologias propostas neste trabalho mostraram-

se eficazes para a previsão de vida na junta soldada da bicicleta. Os
métodos de Findley e Dang Van são bem adaptáveis à tensão multiaxial
em áreas críticas do quadro de bikes e são relativamente fáceis para
trabalhar com carregamentos proporcionais.
4.2 Resultados experimentais
4.2.1 Tensões principais na união soldada

Como consequência dos ensaios dinâmicos realizados na bicicleta
foram calculadas as tensões atuantes, a partir da medição das deforma-
ções nas rosetas. A Figura 4.6 apresenta as tensões principais do primei-
ro experimento (ver Figura 3.18a), após a passagem por um filtro de
médias móveis. Nota-se que as tensões principais nos extensômetros
mais próximos do cordão de solda (roseta 1) são maiores, comprovando
a teoria de tensões em uniões soldadas, mostrada por Hobbacher (2008).
122
Figura 4.6 – Tensões principais exp. 1. Tubo inferior, a) roseta 1 e b) roseta 2;

tubo do selim, c) roseta 1 e d) roseta 2 (Elaborado pelo autor).
É interessante ressaltar ainda que em todos os gráficos, na Figura

4.6, houve um pico inicial de tensão, isso se deve ao movimento inicial
123
de pedalagem, isto é, romper a inércia ao movimento. Após essa ação, as

tensões tornam-se estáveis com amplitudes menores.
Em virtude da semelhança entre os gráficos coletados nos ensai-
os, com exceção do experimento 7, montou-se a Tabela 4.5, que ilustra
as médias e os desvios padrão das tensões principais dos experimentos
realizados neste trabalho. Observa-se nessa tabela que a média das 𝜎1 e
𝜎3 são sempre positivas e negativas, respectivamente. Isto ocorre devido
ao EPT, como já fora supracitado. No APÊNDICE H encontra-se os
gráficos dos experimentos 2, 3, 4, 5 e 6.
Tabela 4.5– Média e desvio padrões das tensões principais em MPa nas rosetas
dos tubos inferior e do selim (Elaborado pelo autor).
Dentre os vários ensaios, o experimento onde foi imposto a bici-

cleta subir e descer um degrau teve sinais de tensão mais instáveis, sen-
do que ficou perceptível os picos das tensões principais, conforme mos-
trado na Figura 4.7. Vale ressaltar que a bike analisada possui um garfo
com sistema de amortecimento, consequentemente no momento da en-
trada e saída do degrau ocorreu a dissipação de uma parcela das forças.
124
Figura 4.7 – Resultados do experimento 7. Tensões principais calculadas. a)

Tubo inferior e roseta 1; b) Tubo inferior e roseta 2; c) Tubo do selim e roseta 1;
d) Tubo do selim e roseta 2 (Elaborado pelo autor).
125
Os resultados das tensões principais mostrados nesta seção são

semelhantes aos encontrados por Davis e Hull (1981). Assim, evidencia-
se a qualidade dos ensaios realizados neste trabalho.
4.2.2 Análise de fadiga

Na análise de fadiga por carregamentos aleatórios, precisa-se ava-
liar a proporcionalidade ou não proporcionalidade das tensões princi-
pais, como já fora mencionado na seção 2.3.
As tensões no tubo inferior medidas no experimento 7 foram usa-
das para ilustrar a proporcionalidade, consoante é mostrado na Figura
4.8. É possível perceber que ambos os gráficos são semelhantes aos
modelos apresentados na Figura 2.17. Dessa forma, pode-se aproximar
as solicitações aleatórias agindo na união como sendo proporcionais.
Figura 4.8 – a) Tensão principal 1 em função da razão de biaxialidade, no expe-

rimento 7 do tubo inferior; b) Tensão principal 1 em função do ângulo de orien-
tação, no experimento 7 do tubo inferior (Elaborado pelo autor).
A partir dessa análise, isto é, conhecendo o comportamento das

tensões principais, calculou-se as tensões de referência (hot spot stress),
tendo como base a eq. 2.5. A Figura 4.9 ilustra a 𝜎ℎ𝑠 no experimento 1
para os tubos inferior e do selim. Os demais gráficos das tensões de
referência são mostrados no APÊNDICE H.
126
Figura 4.9 – Tensões de referência do exp. 1. a) tubo inferior; b) tubo do selim

Para calcular às tensões equivalentes de Findley e Dang Van,

usou-se às equações 2.21 e 2.22, sendo que as constantes materiais 𝑘𝐹𝑑 e
𝛼𝐷𝑉 valem 0,191 e 0,116, respectivamente. A Figura 4.10 mostra as
tensões calculadas para o experimento 1.
Figura 4.10 – Tensões equivalentes do exp. 1. Tubo inferior, a) Findley e b)

Dang Van; tubo do selim, c) Findley e d) Dang Van (Elaborado pelo autor).
Constata-se que devido à formulação de ambos os métodos (Fin-

dley e Dang Van), as tensões são sempre positivas. Observa-se ainda
que, os gráficos possuem o mesmo comportamento, com pequenas vari-
127
ações, isso ocorre em virtude da proporcionalidade das tensões princi-

pais.
Por fim, o Racetrack foi utilizado como um filtro das tensões
equivalentes de Findley e Dang Van, e depois usou-se o método de con-
tagem de ciclos Rainflow. Esse último definiu os ciclos, amplitude e
tensões médias, agrupando-os em um histograma, conforme ilustrado na
Figura 4.11.
Figura 4.11 – Resultados da análise Rainflow para o exp. 1. Tubo inferior, a)

pelo autor).
128
Os histogramas da Figura 4.11 fornecem um meio conveniente

para definir o dano causado ciclo a ciclo pela sobreposição da tensão
média à tensão alternada (amplitude). Logo, os quadrantes que possuem
uma quantidade de ciclos maior não causam danos significativos, isto é,
mais próximos da amplitude e média zero. Já quando a tensão média e
alternada aumenta, mesmo com um número de ciclos menor, tendem a
danificar mais a união soldada.
No APÊNDICE H encontra-se os gráficos das tensões equivalen-
tes de Findley e Dang Van. E os histogramas contendo o Rainflow dos
demais experimentos estão disponíveis no APÊNDICE I.
4.2.3 Avaliação do dano

O Dano linear foi calculado através da eq. 2.42, onde relacionou-
se os resultados obtidos no método de contagem de ciclos (Rainflow)
com as propriedades materiais da liga de alumínio soldada 6061-T6
apresentadas na Tabela 4.1.
A avaliação do dano nos experimentos foi realizada de forma in-
dividual, ou seja, os tubos foram analisados de forma separada nos expe-
rimentos. A Tabela 4.6 apresenta o dano acumulado nos ensaios. Nessa
fica evidente que o dano foi maior nos experimentos onde o ciclista
“pedalou em pé”. Essa constatação comprovou que a maior parte das
solicitações exercidas sobre a união analisada advém da força de peda-
lagem. Nota-se ainda que o dano calculado a partir das tensões equiva-
lentes de Findley é maior que Dang Van, corroborando com os resulta-
dos encontrados na seção 4.1.2.
Tubo inferior Tubo do selim
Experimentos
Findley Dang Van 𝑫𝑭 /𝑫𝑫𝑽 Findley Dang Van 𝑫𝑭 /𝑫𝑫𝑽
3,9 × 10−7 2,2 × 10−7 1,0 × 10−7 0,64 × 10−7

Exp. 1 1,77 1,56
67 × 10−7 36 × 10−7 7,4 × 10−7 5,6 × 10−7

Exp. 2 1,86 1,32
0,69 × 10−7 0, 36 × 10−7 0,59 × 10−7

Exp. 3 1,92 0,85 × 10−7 1,44
62 × 10−7 33 × 10−7 5,8 × 10−7 3,7 × 10−7

Exp. 4 1,88 1,57
4,5 × 10−7 2,6 × 10−7 1,3 × 10−7 0,86 × 10−7

Exp. 5 1,73 1,51
38 × 10−7 21 × 10−7 4,1 × 10−7 2,8 × 10−7

Exp. 6 1,81 1,46
14 × 10−7 8,0 × 10−7 5,5 × 10−7 3,4 × 10−7

Exp. 7 1,75 1,62
Média (𝑫𝑭𝒅 /𝑫𝑫𝑽 ) 1,82 1,50

Tabela 4.6 – Dano acumulado por experimento (Elaborado pelo autor).
129
130
Já para a avaliação do dano em duas horas, tempo estimado de

uso diário pela fabricante, percebe-se que o tubo inferior no exp. 2 teve
um maior dano acumulado, conforme mostrado na Tabela 4.7. Mostran-
do que ruas mal pavimentadas contribuem de forma significativa para a
falha da bicicleta.
Tabela 4.7 – Dano acumulado diário por experimento (Elaborado pelo autor).
Tubo Inferior Tubo do selim
Experimentos
Findley Dang Van Findley Dang Van
−4 −4 −4
Exp. 1 0,71 × 10 0,41 × 10 0,18 × 10 0,11 × 10−4
Exp. 2 12 × 10−4 6,5 × 10−4 1,3 × 10−4 1,0 × 10−4
−4 −4 −4
Exp. 3 0,12 × 10 0,06 × 10 0,15 × 10 0,1 × 10−4
Exp. 4 11 × 10−4 5,8 × 10−4 1,1 × 10−4 0,67 × 10−4
Exp. 5 0,8 × 10−4 0,46 × 10−4 0,24 × 10−4 0,15 × 10−4
Exp. 6 6,7 × 10−4 3,4 × 10−4 0,72 × 10−4 0,49 × 10−4
Exp. 7 3,8 × 10−4 2,2 × 10−4 1,7 × 10−4 1,0 × 10−4
Em relação ao resultado obtido para o tubo inferior no exp. 2, po-
de-se estimar a vida útil da bicicleta em média de 833,3 horas para Fin-
dley e 1538,5 horas para Dang Van, usando o dano máximo de 0,5, con-
forme apresentado na seção 2.7. Por fim, considerando tipicamente 10
m/s como velocidade para pedalagem, chega-se à conclusão que, a bici-
cleta suportará aproximadamente entre 3 × 104 km e 5,5 × 104 km.
Davis e Hull (1981) encontraram 3,3 × 104 km em seus ensaios estáti-
cos em laboratório, comprovando assim os resultados encontrados neste
trabalho. É importante salientar que o exp. 2 é um caso extremo, pois a
bicicleta foi submetida à pavimentação ruim e o ciclista pedalou em pé.
O algoritmo que foi usado para realizar a avaliação do dano desta
seção está disponível no APÊNDICE J.
131
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS

FUTUROS
5.1 Conclusões
Na presente pesquisa, fez-se a avaliação do dano causado pelo

efeito das solicitações exercidas, por diferentes tipos de superfícies e
formas de pedalagem, na união soldada de um quadro de bicicleta. Para
medir as deformações ocasionadas por esses carregamentos, desenvol-
veu-se um equipamento de aquisição de sinais, capaz de realizar a leitu-
ra, estando acoplado ao quadro da bicicleta. Adicionalmente, foram
implementados algoritmos no software Matlab com as metodologias
propostas para análise de fadiga multiaxial, bem como toda a teoria
apresentada na seção 2.
A partir do dispositivo desenvolvido é possível medir deforma-
ções a uma frequência de 110 Hz, permitindo assim, realizar diversos
tipos de ensaios, bem como a possibilidade de monitorar tensões de
equipamentos em tempo real. Outro aspecto relevante é o baixo custo, o
aparelho teve um custo de apenas R$ 299,00, bem abaixo de aparelhos
que possuem os mesmos atributos.
Os resultados das tensões principais apresentados na seção 4.2.1 e
no APÊNDICE H demonstram a qualidade do equipamento desenvolvi-
do. Portanto, o dispositivo de aquisição de sinais se mostrou eficaz para
a medição de deformações dentro do escopo deste trabalho.
As metodologias para análise de fadiga multiaxial, mostradas na
seção 2.3, foram propostas com base nos métodos de Findley e Dang
Van e na abordagem da tensão de referência para uniões soldadas. Essas
metodologias fazem uma junção das melhores práticas para análise de
resultados experimentais, conclusões e recomendações de diversos auto-
res.
As metodologias desenvolvidas foram validadas através de dois
estudos de casos. Nesses estimou-se a previsão de vida para a união
analisada com as metodologias propostas, e posteriormente essas esti-
mativas foram comparadas com resultados obtidos em ensaios práticos.
Ambas as técnicas obtiveram resultados satisfatórios, sendo que a meto-
dologia baseada no método de Findley teve resultados mais conservado-
res que a estabelecida a partir do método de Dang Van, onde a média da
relação entre os danos pelo método de Findley e Dang Van foi 1,82 para
o tubo inferior e 1,5 para o tubo do selim.
Para a análise experimental, foram realizados 7 ensaios nos tubos
inferior e do selim da bicicleta, os quais mediu-se as deformações em 4
132
locais diferentes próximos a região de soldagem, como as medições

foram realizadas por meio de rosetas. Então, no total, foram coletadas 84
curvas de deformações principais. Após o tratamento dessas deforma-
ções, concluiu-se que os terrenos menos uniformes (calçamento e terra)
geraram tensões relativamente mais altas. E, quando o ciclista pedalou
em pé, isto é, sem que seu peso exercesse força no selim, as tensões
foram ainda maiores. Logo, constatou-se que as forças exercidas nos
pendais geram tensões mais significativas que as demais forças.
Como consequência dessas tensões, o dano calculado para os ex-
perimentos, cujo ciclista pedalou em pé foi em média aproximadamente
21,3 vezes maior que o dano causado quando o ciclista pedalou sentado.
Ficou evidente também que terrenos mais acidentados reduzem a vida
útil da união soldada. Nesses o dano foi em média 1,7 vezes maior que o
dano provocado pela superfície asfáltica.
As metodologias propostas neste trabalho se mostraram eficazes
para realizar o estudo de fadiga em quadros de bicicletas, pois a média
dos resultados obtidos nessas tiveram erros relativos inferiores a 30%,
quando comparados com os trabalhos encontrados na literatura. Toda-
via, quando foi comparado apenas com a metodologia que utiliza o mé-
todo de Dang Van, o erro verificado foi de apenas 9%. Logo empresas
do setor podem utilizar os resultados como base para o desenvolvimento
de novos projetos e produtos.
Por fim, o modelo de bicicleta fornecido pela empresa Bike S/A
se mostrou resistente ao dano provocado por fadiga, para os modos de
carga analisados neste estudo, visto que, o mesmo (modelo de bicicleta)
obteve uma expectativa de vida entre 833,3 horas (método de Findley) e
1538,5 horas (método de Dang Van), semelhante aos resultados encon-
trados na literatura.
5.2 Sugestões para trabalhos futuros
Os trabalhos futuros podem explorar os seguintes aspectos:
• Avaliar o dano nas outras uniões soldadas do quadro;

• Verificar à tensão residual na região de soldagem;
• Verificar às tensões na bicicleta em outros tipos de terrenos, especi-
almente em aclives;
• Analisar a união soldada deste trabalho através de outros métodos de
fadiga multiaxial;
133
• Utilizar os resultados das tensões principais obtidas neste trabalho

em programas de fadiga multiaxial, como o Fe-Fatigue;
• Avaliar o dano na união soldada para carregamentos não proporcio-
nais;
• Usar a abordagem da tensão efetiva no entalhe para verificar o dano
na estrutura;
• Aplicar o método Rainflow Multiaxial nas tensões principais, a fim
de verificar se ocorre alteração significativa nos resultados.
134
135
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142
143
ANEXO A – PROGRAMA RAINFLOW
A função Rainflow presente no Matlab 2018a realiza a contagem

de ciclos para análise de fadiga do histórico de carga. Nessa função, o
input é a tensão e o tempo, e o output é o número de ciclos, tensão me-
dia e amplitude de tensão (range). O output pode ser fornecido de várias
formas diferentes, sendo que o histograma contendo o número de ciclos,
tensão media e amplitude de tensões é a configuração mais comum.
function varargout = rainflow(x,varargin)

%RAINFLOW Rainflow counts for fatigue analysis
% C = RAINFLOW(X) computes cycle counts for fatigue analysis of the load
% time history, X, according to the ASTM E 1049 standard. The matrix C
% contains cycle information in its columns, in this order: counts,
ranges,
% mean values, initial cycle samples, and final cycle samples.
%
% C = RAINFLOW(X,Fs) computes cycle counts for X sampled at Fs in hertz.
%
% C = RAINFLOW(X,T) computes cycle counts for X with corresponding time
% values in T. T can be a vector, a one-dimensional duration array, or a
% scalar duration. If T is a vector or a duration array, it contains the
% sample times for each corresponding element of X. If T is a scalar
% duration, it contains the time interval between samples. The start and
% end times contained in C are in units of seconds. Time values must be
% strictly increasing.
%
% C = RAINFLOW(XT) computes cycle counts for the time history stored in
% the timetable XT. The start and end times contained in C are in units
% of seconds. XT must contain a single numeric column variable. Time
% values in XT must be strictly increasing.
%
% C = RAINFLOW(...,'ext') specifies the time history vector, X, as
% a vector of identified peaks and valleys.
%
% [C,RM,RMR,RMM] = RAINFLOW(...) outputs a rainflow matrix, RM. The rows
% of RM correspond to cycle range and the columns to cycle mean. The
% vectors RMR and RMM contain bin edges for the rows and columns of RM,
% respectively.
%
% [C,RM,RMR,RMM,IDX] = RAINFLOW(...) returns the linear indices of the
% identified extrema in X.
%
% RAINFLOW(...) with no output arguments plots load reversals and a
% rainflow matrix histogram for X in the current figure.
%
% % Example 1
% % Compute cycle counts for a set of extrema and display a
% % histogram.
% X = [-2 1 -3 5 -1 3 -4 4 -2]';
% [C,hist,edges] = rainflow(X,'ext');
% subplot(2,1,1)
% plot(X)
% xlabel('Sample Index')
% ylabel('Stress')
% subplot(2,1,2)
% histogram('BinEdges',edges','BinCounts',sum(hist,2))
144
% xlabel('Stress Range')
% ylabel('Cycle Counts')
%
% % Example 2
% % Display extrema and a rainflow matrix for a random noise signal.
% fs = 100;
% t = seconds((0:10^5-1)'/fs);
% x = randn(size(t));
% TT = timetable(t,x);
% rainflow(TT)
%
% See also FINDPEAKS, HISTCOUNTS, HISTCOUNTS2.
% Copyright 2017 MathWorks, Inc.
%#ok<*EMCLS>
%#ok<*EMCA>
%#codegen
narginchk(1,3);
nargoutchk(0,5);
isInMATLAB = coder.target('MATLAB');
if nargout == 0 && ~isInMATLAB

% Plotting is not supported for code generation. If this is running in
% MATLAB, just call MATLAB's RAINFLOW, else error.
coder.internal.assert(coder.target('MEX') || coder.target('Sfun'), ...
'signal:codegeneration:PlottingNotSupported');
feval('rainflow',x,varargin{:});
return
end
[x,t,ext,td] = parseInputs(x,varargin{:});
% Validate extrema, if provided.

if ext
validateExt(x);
end
% Find extrema.
idx = signal.internal.rainflow.callFindExtrema(x,ext,isInMATLAB);
% Perform rainflow counting.

CM = signal.internal.rainflow.callCountCycles(x,idx,isInMATLAB);
% Create the output matrix.

C = [CM(:,1:3) t(idx(CM(:,4))) t(idx(CM(:,5)))];
if nargout == 0 || nargout > 1

% Compute the rainflow matrix. Add an extra set of counts for whole
% cycles. To get the number of cycles, divide histogram values by 2.
iWhole = find(CM(:,1) == 1);
XC = [C(:,2); C(iWhole,2)];
XM = [C(:,3); C(iWhole,3)];
[RM1,xedges,yedges] = localhistcounts2(XC,XM(:));
RM = RM1/2;
RMR = xedges(:);
RMM = yedges(:);
% Plot rainflow matrix if no outputs are requested.
if nargout == 0 && isInMATLAB
if isempty(td)
145
plotRainflow(t(idx),[],x(idx),RM,xedges,yedges)
else
plotRainflow(t(idx),td(idx),x(idx),RM,xedges,yedges)
end
end
end
if nargout > 0
varargout{1} = C;
end
if nargout > 1
varargout{2} = RM;
end
if nargout > 2
varargout{3} = RMR;
end
if nargout > 3
varargout{4} = RMM;
end
if nargout > 4
varargout{5} = idx;
end
end
%-----------------------------------------------------------------------
---
function [x,t,ext,td] = parseInputs(x,varargin)
isInMATLAB = coder.target('MATLAB');
% Parse and remove the 'ext' flag

iChar = false(nargin - 1,1);
iExt = false(nargin - 1,1);
for i = 1:nargin - 1
iChar(i) = ischar(varargin{i});
iExt(i) = strncmpi('ext',varargin{i},2);
end
% Error out if we have 3 input arguments and none of them is a string.

if nargin>2 && ~any(iChar)
validateattributes(varargin{2},{'string'},{},'rainflow','');
end
% Error out if we have more than one string or any string is not 'ext'.
cond = sum(iChar) > 1 || any(iChar) && ~any(iExt);
if cond
coder.internal.errorIf(cond,...
'signal:rainflow:InvalidOption');
elseif any(iExt)
ext = true;
varargin(iExt) = [];
else
ext = false;
end
% Parse signal and time information. Store duration, datetime, or sample

% information in td for plotting.
if isempty(varargin)
146
[x,t,td] = sig-
nal.internal.nvh.parseTimeCodegen(x,'rainflow',[],false);
else
[x,t,td] = sig-
nal.internal.nvh.parseTimeCodegen(x,'rainflow',varargin{:},false);
end
% Validate type and attributes.

validateattributes(x,{'single','double'},...
{'real','finite','nonsparse','vector',},'rainflow','X');
validateattributes(t,{'single','double'},...
{'real','finite','nonsparse','vector','increasing',...
'numel',length(x)},'rainflow','T');
x = x(:);
t = t(:);
% Check that x and t have at least 3 samples

if isInMATLAB
if numel(x) < 3 || numel(t) < 3
error(message('signal:rainflow:ThreeSamples'))
end
else
coder.internal.assert(numel(x) >= 3 && numel(t) >= 3,'signal:rainflow:
ThreeSamples');
end
if isInMATLAB
% Cast to enforce precision rules
if isa(x,'single')
t = single(t);
elseif isa(x,'double')
t = double(t);
end
end
end
%-----------------------------------------------------------------------
---
function plotRainflow(t,td,y,RM,xedges,yedges)
% Convenience plot for rainflow.
newplot;
p1 = subplot(2,1,1);
if isempty(td)
[~,E,U]=engunits(t,'unicode','time');
plot(t*E,y);
xlab = [getString(message('signal:rainflow:Time')) ' (' U ')'];
else
plot(td,y);
if isequal(t,td)
% We are in samples.
xlab = getString(message('signal:rainflow:Samples'));
else
xlab = getString(message('signal:rainflow:Time'));
end
end
xlabel(xlab)
ylabel(getString(message('signal:rainflow:Amplitude')))
title(getString(message('signal:rainflow:LoadReversals')))
grid on
p2 = subplot(2,1,2);
147
histo-
gram2('XBinEdges',xedges,'YBinEdges',yedges,'BinCounts',RM,'FaceColor','
flat');
colorbar;
xlabel(getString(message('signal:rainflow:CycleRange')))
ylabel(getString(message('signal:rainflow:CycleAverage')))
zlabel(getString(message('signal:rainflow:NumberOfCycles')))
title(getString(message('signal:rainflow:RainflowMatrixHistogram')))
% Resize the plots, make the time series plot smaller.

p1p = get(p1,'position');
p1p(2) = p1p(2)+p1p(4)/2;
p1p(4) = p1p(4)/2;
set(p1,'position',p1p)
p2p(4) = 0.75*(p1p(2)-p2p(2));
set(p2,'position',p2p)
% Make the time series plot tight in x and give a margin in y

axes(p1);
axis('tight');
yl = signal.internal.nvh.plotLimits(get(p1,'ylim'));
set(p1,'ylim',yl);
axes(p2);
xl = signal.internal.nvh.plotLimits(get(p2,'xlim'));
set(p2,'xlim',xl);
yl = signal.internal.nvh.plotLimits(get(p2,'ylim'));
set(p2,'ylim',yl);
% Create tags
p1.Tag = 'Series';
p2.Tag = 'Matrix';
% Set NextPlot to replace to clobber next time a plot command is issued.

set(p2.Parent,'NextPlot','replace');
end
%-----------------------------------------------------------------------
---
function validateExt(ext)
% Warn if provided extrema don't have alternating positive and negative
% slope.
dext = diff(ext)>0;
if ~(all(dext(1:2:end) == dext(1)) && all(dext(2:2:end) == dext(2)))
coder.internal.warning('signal:rainflow:InvalidExt');
end
end
%-----------------------------------------------------------------------
---
function [rm,xedges,yedges] = localhistcounts2(xc,xm)
% Compute two-dimensional histogram.
isSingle = isa(xc,'single');
[~,xedges,binx] = histcounts(xc);
[~,yedges,biny] = histcounts(xm);
countslenx = length(xedges)-1;
countsleny = length(yedges)-1;
subs = [binx(:) biny(:)];
if coder.target('MATLAB')
if isSingle
val = ones(size(subs,1),1,'like',single(0));
148
else
val = ones(size(subs,1),1);
end
rm = accumarray(subs,val,[countslenx countsleny]);
else
rm = signal.internal.rainflow.AccumHistArray(subs,[countslenx
countsleny],isSingle);
end
end
149
ANEXO B – ARQUITETURA E DESCRIÇÃO DO MÓDULO HX

711
Figura B.1 – Arquitetura do módulo HX 711 (AVIA SEMICONDUCTOR,

2018).
Figura B.2 – Descrição dos pinos do módulo HX 711 (AVIA SEMICON-

DUCTOR – 2018).
150
APÊNDICE A – PROGRAMA RACETRACK
O algoritmo Racetrack foi dividido em três rotinas. A primeira

rotina é o algoritmo principal, nesse o usuário coloca (input) o vetor da
função que deseja submeter ao filtro e o valor do offset desse vetor. O
output do Racetrack é o vetor filtrado. Dentro do programa principal,
encontra-se outras duas rotinas, a primeira realiza a organização dos
picos e a segunda dos vales.
• Algoritmo principal
function [RC t_RC]=Racetrack(vetor,r)
% vetor: vetor de solicitação
% r: valor do offset para o vetor de solicitação
% RC: tetor resultado do Racetrack
% t_RC: tempo para os valores obtidos no vetor racetrack
% Algoritmo para encontrar os picos de um vetor
[max_v, max_zeros, max_t, t1_zeros]=Max(vetor);
% Algoritmo para encontrar os vales de um vetor
[min_v, min_zeros, min_t, t2_zeros]=Min(vetor);
% Organização dos vetores de picos e máximos em função
do tempo
for i=1:length(vetor)
if max_zeros(i) ~= 0
v(i) = max_zeros(i);
t(i) = t1_zeros(i);
else if min_zeros(i) ~= 0
v(i) = min_zeros(i);
t(i) = t2_zeros(i);
else if max_zeros(i) == 0 & min_zeros(i) == 0
v(i) = 0;
t(i) = 0;
end
end
end
v;
t;
end
% Eliminação dos zeros

v(v==0)=[]; %Vetor de picos e vales sem os zeros
t(t==0)=[]; %Tempo dos valores obtidos no vetor de picos
e vales
i = 1;
151
% Algoritmo do racetrack
while i<=length(vn)-2
v(i); %Primeiro valor da sequência analisada
v(i+1); %Segundo valor da sequência analisada
v(i+2); %Terceiro valor da sequência analisada
Low = v(i+1)-r; %Restrição inferior do segundo valor
Up = v(i+1) + r; %Restrição superior do segundo valor
% Pi: Ponto intermediário entre o primeiro e terceiro
valor da sequência
Pi = v(i)+(t(i+1)-t(i))*((v(i+2)-v(i))/(t(i+2)-
t(i)));
if Pi< Up & Pi>Low % Restrição inferior e superior
RC(i) = v(i); % Primeiro valor obtido para o novo
vetor
t_RC(i) = t(i); % Tempo referente a primeiro valor
v1 = v(i); % Primeiro valor da sequência inicial
t1 = t(i); % Tempo referente ao primeiro valor da
sequência inicial
while Pi< Up & Pi>Low % Loop da restrição inferior e
superior
i = i + 1; % Atualização do ponto
v(i+2); % Novo valor da vetor incial
t(i+2); % Novo tempo referente ao vetor do valor ini-
cial
% Atualização do ponto intermediário
Pi = v1+(t(i+1)-t1).*((v(i+2)-v1)./(t(i+2)-t1));
Low = v(i+1)-r; % Atualização da restrição inferior
Up = v(i+1) + r; % Atualização da restrição superior
% Restrição para o número de pontos analisados
if i==length(vn)-2;
break
end
end
RC(i+1) = v(i+1); % Segundo ponto novo valor vetor
t_RC(i+1) = t(i+1); % Tempo referente ao segundo ponto
else
RC(i) = v(i); % Primeiro ponto do novo vetor
RC(i+1) = v(i+1); % Segundo ponto do novo vetor
t_RC(i) = t(i); % Tempo referente ao primeiro ponto
t_RC(i+1) = t(i+1); %Tempo referente ao segundo ponto
end
RC; % Novo vetor da solicitação
t_RC; % Novo vetor do tempo
i = length(RC);
end
% Elinação dos zeros
RC(RC==0)=[];
152
t_RC(t_RC==0)=[];
end
• Algoritmo para encontrar os picos

function [max_v, v_zeros, max_t, t_zeros]=Max(vetor)
% max_v: vetor de vales da solicitação sem os zeros
% v_zeros: vetor dos picos com os zeros
% max_t: tempo para o veotor de picos sem os zeros
% t_zeros: tempo para o vetor de picos com os zeros
% Frequência de aquisição
f = 110;
% Organização dos vetores de solicitação e tempo

v_zeros=zeros(length(vetor),1); % Vetor de zeros da
solicitação
t = 0:1/f:(length(vetor(:))-1)/(f); % Tempo da soli-
citação
t_zeros=zeros(length(t),1); % Vetor de zeros do tempo
k=0;
% Algoritmo para encontrar os picos

for i=2:(length(vetor)-1)
if vetor(i)>vetor(i+1)
if vetor(i)>vetor(i-1)
v_zeros(i)= vetor(i); % Vetor de picos com ze-
ros
t_zeros(i) = t(i); % Tempo com zeros
if v_zeros(i)>0
k=k+1;
max_v(k)=v_zeros(i); % Vetor de picos
max_t(k) = t_zeros(i); % Vetor do tempo
else
end
else
end
else
end
end
end
• Algoritmo para encontrar os vales

153
function [min_v, v_zeros, min_t, t_zeros]=Min(vetor)

% max_v: vetor de vales da solicitação sem os zeros
% v_zeros: vetor dos vales com os zeros
% max_t: tempo para o veotor de vales sem os zeros
% t_zeros: tempo para o vetor de vales com os zeros
% Organização dos vetores de solicitação e tempo
v_zeros=zeros(length(vetor),1); % Vetor de zeros da

solicitação
t = 0:1/110:(length(vetor(:))-1)/(110); % Tempo da
solicitação
t_zeros=zeros(length(t),1); % Vetor de zeros do tempo
k=0;
% Algoritmo para encontrar os vales

for i=2:(length(vetor)-1)
if vetor(i)<vetor(i+1)
if vetor(i)<vetor(i-1)
v_zeros(i)= vetor(i); % Vetor de picos com zeros
t_zeros(i) = t(i); % Tempo com zeros
if v_zeros(i)>0
k=k+1;
min_v(k)=v_zeros(i); % Vetor de picos
min_t(k) = t_zeros(i); % Vetor do tempo
else
end
else
end
else
end
end
end
154
APÊNDICE B – EQUAÇÃO BÁSICA DA EXTENSOMETRIA
Neste apêndice foi demonstrado a equação básica da extensome-

tria, tendo como base um fio circular em liga de cobre ou níquel.
Figura B.1 – Deformação de um fio sob tração.
Considerando o fio resistência 𝑅 da Figura B.1, em que 𝑑 e 𝑙 são

as dimensões do mesmo antes da tração. Após a tração o diâmetro passa
a ser 𝑑 ′, o comprimento 𝑙 + Δ𝑙 e a resistência 𝑅 + Δ𝑅. A sua resistên-
cia elétrica é dada por:
𝜌𝑙
𝑅= , (B.1)
𝐴
onde 𝜌 é a resistividade do fio, l é o comprimento e A representa a área
da seção transversal.
Aplicando o 𝑙𝑛 na eq. B.1, e depois derivando a expressão resul-
tante, tem-se
𝛥𝑅 𝛥𝜌 𝛥𝑙 𝛥𝐴
= + − . (B.2)
𝑅 𝜌 𝑙 𝐴
A área da seção transversal circular do fio é dada por:

𝜋 2
𝐴= 𝑑 , (B.3)
4
sendo que 𝑑 é o diâmetro da seção circular. Aplicando 𝑙𝑛 na equação
B.3, e depois derivando a equação resultante, tem-se
𝛥𝐴 2𝛥𝑑
= . (B.4)
𝐴 𝑑
155
Supondo que o efeito de Poisson 𝜈 atue sobre o material do fio,

isto é, Δ𝑑 ⁄𝑑 = −𝜈(Δ𝑙 ⁄𝑙 ), logo a eq. B.4 pode ser reescrita como
𝛥𝐴 2𝜈𝛥𝑙
=− , (B.5)
𝐴 𝑙
onde Δ𝑙 ⁄𝑙 representa a deformação do material 𝜀, logo
𝛥𝐴
= −2𝜈𝜀, (B.6)
𝐴
e substituindo a deformação 𝜀 e a eq. B.6 na equação B.2, tem-se
𝛥𝑅 𝛥𝜌
= + 𝜀(1 + 2𝜈). (B.7)
𝑅 𝜌
Supondo que a mudança da resistividade elétrica 𝜌 é proporcio-

Δ𝜌
nal a mudança volumétrica do material, isto é, ⁄𝜌 = 𝑚(Δ𝑉⁄𝑉), 𝑚 é
uma constante proporcional, que é determinada experimentalmente.
Ainda nesse contexto, o volume pode ser decomposto da seguinte for-
ma:
𝛥𝑉 𝛥𝑙 𝛥𝐴
= + . (B.8)
𝑉 𝑙 𝐴
Substituindo a deformação e a eq. B.6 na equação B.8, tem-se:
𝛥𝑉
= 𝜀(1 − 2𝜈), (B.9)
𝑉
logo a mudança da resistividade será
𝛥𝜌
= 𝑚𝜀(1 − 2𝜈). (B.10)
𝜌
Finalmente, substituindo a eq. B.10 na eq. B.7, tem-se:

𝛥𝑅
( )
( 𝑅 ) = (1 + 𝑚) + 2𝜈(1 − 𝑚), (B.11)
𝜀
156
como já fora mencionado 𝑚 é uma constante material, e é aproximada-

mente igual a um, para ligas de cobre e níquel. A eq. B.11, pode então
ser reescrita como:
𝛥𝑅
(𝑅)
≅ 2, (B.12)
𝜀
esse valor 2 é chamado de sensibilidade à deformação do material, e é
expresso pelo fator de deformação ou gage factor 𝑘. Portanto, equação
B.12 pode ser reescrita com o gage factor, a equação resultante será a
equação básica da extensometria
𝛥𝑅
= 𝜀𝑘. (B.13)
𝑅
157
APÊNDICE C – CUSTO DO SISTEMA DE AQUISIÇÃO
Tabela C.1 – Custo referente a confecção do sistema de aquisição.

Item Quantidade Custo unitário Custo total
Arduino Mega 1 R$ 75,00 R$ 75,00
Módulo HX 711 10 R$ 12,00 R$120,00
Caixa de acrílico 1 R$ 50,00 R$ 50,00
Parafusos M5 (5mm x 50 mm) 4 R$ 2,00 R$ 8,00
Porcas M5 4 R$ 1,00 R$ 4,00
Fita dupla face 3M 1 R$ 12,00 R$ 12,00
Conectores de 4 vias 10 R$ 3,00 R$ 30,00
TOTAL - - R$ 299,00
158
APÊNDICE D – DESENHO TÉCNICO DA CAIXA DE ACRÍCI-

LO
Figura D.1 – Desenho técnico da caixa de acrílico do dispositivo de aquisição.

159
APÊNDICE E – PROGRAMA DE CALIBRAÇÃO E MEDIÇÃO

DOS ENSAIOS DINÂMICOS
A programação do sistema de aquisição foi divida em duas partes. A

primeira consistiu em realizar a calibração do dispositivo. A segunda
rotina foi desenvolvida para realizar a medição dos ensaios dinâmicos. A
implentação de ambas as rotinas seguiu os seguintes passos: introdução,
configuração e loop de execução. Na introdução foram colocadas as
bibibliotecas e os parâmetros necessários. A configuração consistiu em
informar a velocidade de aquisição. Por fim, no loop encontram-se as
equações para aquisição e o esquema de plotagem para cada um dos
canais.
• Algoritmo de calibração
// Biblioteca do módulo HX711

#include "HX711.h"
// Parâmetros
float k = 2.12; // Constante do extensometro
float V1 = 4.29; // Tensão de entrada da ponte
void setup() {
// Velocidade de aquisição
Serial.begin(2000000);
void loop() {
// Equações de aquisição
float avg = ((scale.get_value())/10000);
float V2 = 0.0181*avg - 0.0707;
float e = ((4*V2*1E-3)/(k*V1 - 2*k*V2*1E-3))*1E6;
// Plotagem
Serial.print(avg,1);
Serial.print(" ---- ");
Serial.print(V2,2);
Serial.print(" ---- ");
Serial.print(e,0);
160
Serial.println();
delay(1000);
• Algoritmo para medição dos ensaios dinâmicos
// Bibliotecas
#include "HX711.h"
// Variáveis dos extensômetros

float k = 2.05;
float V1_1 = 4.22;
float V1_2 = 4.29;
float V1_3 = 4.33;
float V1_4 = 4.33;
float V1_5 = 4.33;
float V1_6 = 4.32;
float V1_7 = 4.26;
float V1_8= 4.26;
float V1_9 = 4.26;
float V1_10= 4.26;
// Pinos dos módulos HX711

HX711 scale1(A1,A0);
HX711 scale7(12,13);
HX711 scale8(10,11);
HX711 scale9(8,9);
HX711 scale10(6,7);
void setup() {
Serial.begin(2000000);
void loop() {
161
// //--------------------------- Canal 1 -------------------------------------------------

float avg1 = ((scale1.get_value())/10000);
float V2_1 = 0.0181*avg1 - 0.0707+5;
float e1 = ((4*V2_1*1E-3)/(k*V1_1 - 2*k*V2_1*1E-3))*1E6;
float tensao1 = (e1*69E3)/1E6;
//Serial.print(" ; ");
Serial.print(V2_1,2);
Serial.print(" mV ");
Serial.print("---");
Serial.print(e1,2);
Serial.print(" um/m ");
Serial.print("---");
Serial.print(tensao1,1);
Serial.print(" MPa ");
Serial.print(" ; ");
//
// //-------------------------- Canal 2 --------------------------------------------------
float V2_2 = 0.0181*avg2 - 0.0707+4.29;
float e2 = ((4*V2_2*1E-3)/(k*V1_2 - 2*k*V2_2*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e2,2);
Serial.print("-----------");
//
// //-------------------------- Canal 3 --------------------------------------------------
float V2_3 = 0.0181*avg3 - 0.0707-5.85;
float e3 = ((4*V2_3*1E-3)/(k*V1_3 - 2*k*V2_3*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e3,2);
162
Serial.print("-----------");
//
// //-------------------------- Canal 4 --------------------------------------------------
float V2_4 = 0.0204*avg4 - 0.14514;
float e4 = ((4*V2_4*1E-3)/(k*V1_4 - 2*k*V2_4*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e4,2);
Serial.print("-----------");
// //-------------------------- Canal 5 --------------------------------------------------

float V2_5 = 0.0204*avg5 - 0.14514;
float e5 = ((4*V2_5*1E-3)/(k*V1_5 - 2*k*V2_5*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e5,2);
Serial.print("-----------");
// //-------------------------- Canal 6 --------------------------------------------------

float V2_6 = 0.0204*avg1 - 0.14514;
float e6 = ((4*V2_6*1E-3)/(k*V1_6 - 2*k*V2_6*1E-3))*1E6;
163
Serial.print("-----------");
Serial.print(e6,2);
Serial.print("-----------");
//-------------------------- Canal 7 --------------------------------------------------

float V2_7 = 0.0181*avg7 - 0.0707+4.95;
float e7 = ((4*V2_7*1E-3)/(k*V1_7 - 2*k*V2_7*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e7,2);
Serial.print("-----------");
//-------------------------- Canal 8 --------------------------------------------------

float V2_8 = 0.0181*avg8 - 0.0707+3.915;
float e8 = ((4*V2_8*1E-3)/(k*V1_8 - 2*k*V2_8*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e7,2);
Serial.print("-----------");
//-------------------------- Canal 9 --------------------------------------------------

float V2_9 = 0.0181*avg9 - 0.0707+5.335;
float e9 = ((4*V2_9*1E-3)/(k*V1_9 - 2*k*V2_9*1E-3))*1E6;
164
Serial.print("-----------");
Serial.print(e9,2);
Serial.print("-----------");
//-------------------------- Canal 10 --------------------------------------------------

float V2_10 = 0.0204*avg10 - 0.14514-3.37;
float e10 = ((4*V2_10*1E-3)/(k*V1_10 - 2*k*V2_10*1E-3))*1E6;
Serial.print("-----------");
Serial.print(e10,2);
Serial.print("-----------");
Serial.println();
}
165
APÊNDICE F – CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE AQUISIÇÃO
Tabela F.1 – Roseta 1 a 4 mm do pé da solda no tubo inferior.

SG – A
Massa Deformação – Arduino Deformação – HBM
[kg] [𝜇𝑚/𝑚] [𝜇𝑚/𝑚]
Pedal 9,5 21 19,7
Selim 4 3 3,4
Guidão 8 -6 -6,4
SG – B
Pedal 9,5 0 0,5
Selim 4 -2 -1,7
Guidão 8 1 1,3
SG – C
Pedal 9,5 0 0,2
Selim 4 -5 -4,9
Guidão 8 6 5,7
Tabela F.2 – Roseta 2 a 14 mm do pé da solda no tubo inferior.

SG – A
Pedal 9,5 15 17,2
Selim 4 7 7,4
Guidão 8 -9 -9,8
SG – B
Pedal 9,5 5 4,9
Selim 4 -4 -4,9
Guidão 8 2 2,5
SG - C
Pedal 9,5 3 2,5
Selim 4 5 4,9
Guidão 8 -4 -3,3
166
Tabela F.3 – Roseta 1 a 4 mm do pé da solda no tubo do selim.

SG – A
Pedal 9,5 11 11,8
Selim 4 4 4,5
Guidão 8 -10 -9,1
SG - B
Pedal 9,5 15 15,5
Selim 4 1 0,5
Guidão 8 -2 -2,5
SG - C
Pedal 9,5 3 2,9
Selim 4 0 0,1
Guidão 8 -1 -0,5
Tabela F.4 – Roseta 2 a 14 mm do pé da solda no tubo do selim.

SG – A
Pedal 9,5 9 9,1
Selim 4 2 2,3
Guidão 8 -10 -9,4
SG - B
Pedal 9,5 10 10,1
Selim 4 2 2,3
Guidão 8 -5 -4,8
SG - C
Pedal 9,5 1 0,4
Selim 4 0 -0,1
Guidão 8 1 1,1
167
APÊNDICE G – CURVA DE CONVERGÊNCIA E OUTRAS SI-

MULAÇÕES QUE FORAM REALIZADAS NO QUADRO
• Curva de convergência da malha
Figura G.1 – Curva de convergência da malha.
• Simulações realizadas no quadro com outras condições de contorno
Figura G.2 – a) Vista lateral; b) Vista frontal; c) FEM da união soldada

analisada, sujeita a solicitação no pedal.
168
Figura G.3 – Condições de contorno para a simulação de carregamentos no

pedal e guidão. a) Vista lateral, b) Vista frontal e c) Distribuição da tensão
principal máxima.
169
APÊNDICE H – TENSÕES EXPERIMENTAIS
Neste apêndice são apresentados os gráficos obtidos através dos

ensaios experimentais. Esses gráficos foram divididos em tensões prin-
cipais nas rosetas; tensões de referência; e tensões equivalentes de Fin-
dley e Dang Van. As tensões principais 1, 2 e 3 foram calculdas a partir
das deformações medidas nas rosetas. Já para computar as tensões de
refência usou-se a teoria mostrada na seção 2.2.4. Por fim, calculou-se
as tensões equivalentes de Findley e Dang Van por meio do conceito de
fadiga multiaxial, seção 2.3, seguindo as metodologias propostas pelo
autor.
• Tensões principais nas rosetas
Figura H.1 – Tensões principais exp. 2. Tubo inferior, a) roseta 1 e b) roseta 2;

170
Figura H.2 – Tensões principais exp. 3. Tubo inferior, a) roseta 1 e b) roseta 2;

Figura H.3 - Tensões principais exp. 4. Tubo inferior, a) roseta 1 e b) roseta 2;

171
Figura H.4 - a) Tubo inferior, roseta 1 e experimento 5; b) Tubo inferior, roseta

2 e experimento 5; c) Tubo do selim, roseta 1 e experimento 5; d) Tubo do
selim, roseta 2 e experimento 5 (Elaborado pelo autor).
Figura H.5 - a) Tubo inferior, roseta 1 e experimento 6; b) Tubo inferior, roseta

2 e experimento 6; c) Tubo do selim, roseta 1 e experimento 6; d) Tubo do
selim, roseta 2 e experimento 6 (Elaborado pelo autor).
172
• Tensões de referência
Figura H.6 – Tensões de referência do exp. 2. a) tubo inferior; b) tubo

do selim (Elaborado pelo autor).
Figura H.7 – a) Tensões de referência, no tubo inferior e experimento 3;

Tensões de referência, no tubo do selim e experimento 3 (Elaborado
pelo autor).
173

Tensões de referência, no tubo do selim e experimento 4 (Elaborado pelo autor).

174


Tensões de referência, no tubo do selim e experimento 7.
175
• Tensões equivales de Findley e Dang


176


177
Figura H.16 Tensões equivalentes do exp. 6. Tubo inferior, a) Findley e b) Dang

Van; tubo do selim, c) Findley e d) Dang Van (Elaborado pelo autor).

178
APÊNDICE I – ANÁLISE RAINFLOW DAS TENSÕES EQUIVA-

LENTES DE FINDLEY E DANG VAN

pelo autor).

pelo autor).
179

pelo autor).

pelo autor).
180

pelo autor).

pelo autor).
181
APÊNDICE J – ALGORITMOS DESENVOLVIDOS PARA FA-

DIGA MULTIAXIAL
Neste apêndice são apresentados os algoritmos que foram usados

para realizar a avaliação do dano por fadiga multiaxial. Esses algoritmos
foram dividos em: algoritmo principal; algoritmo de filtragem; algorit-
mo do dano por fadiga; algoritmo para a tensão equivalente de Findley;
algoritmo para a tensão equivalente de Dang Van; algoritmo para o dano
linear utilizando a tensão equivalente de Findley; e o algoritmo para o
dano linear utilizando a tensão equivalente de Dang Van.
O algoritmo principal contém os dados de entrada e os dados de
saída, além de diversas subrotinas. Os dados de entrada são compostos
por variáveis que precisam ser fornecidas pelo usuário, bem como os
vetores de dados medidos pelos extensômetros. Esses vetores precisam
ser alocados em planilhas do excel, e seguir as regras de uso do software
Matlab. Nos dados de saída estão alocados os gráficos e os resultados do
dano obtido para cada ensaio.
Os demais algoritmos ou subrotinas do algoritmo principal se-
guem os procedimentos descritos no texto deste trabalho.
• Algorítmo principal
clear all
clc
close all
warning off
clear size
%% ==================================================
% Nomenclatura
% ===================================================
% TI: Tubo inferior
% TS: Tubo do selim
% Tensão principal 1 - Tensoes(:,1)
% Sigmai - Tensoes(:,4)
% Sigmaii - Tensoes(:,5)
% Tensão cisalhante - Tensoes(:,6)
% Tensão de Referência 1 - TensaoHS(:,1)
% Tensão cisalhante de Referência - TensaoHS(:,4)
182
%% Fator de offset do racetrack

r = 1;
%% Tempo de uso diário [h]

th = 1;
%% Tubo
% Tubo inferior: 1
% Tubo do Selim: 2
Tubo = 1;
%% Experimentos
% Calçamento - selim: exp 1
% Calçamento - em pé: exp 2
% Alfalto - selim: exp 3
% Alfalto - em pé: exp 4
% Terra - selim: exp 5
% Terra - em pé: exp 6
% Rampa - subida e descida: exp 7
Exp = 1;
if Tubo == 1
%% ==================================================
%
% TUBO INFERIOR
% ==================================================
% Tensão de entrada na ponte [V]
V1 = [4.26 4.29 4.29];
V2 = [4.23 4.29 4.34];
% Resolução das Rosetas
% Roseta 1: 0,45 MPa
if Exp == 1
% ==================================================
% Experimento 1
% ===================================================
% Dados dos sensores [mV]
sga1 = [xlsread('SG1_TI_M1.xlsx','a')];
sgb1 = [xlsread('SG1_TI_M1.xlsx','b')];
sgc1 = [xlsread('SG1_TI_M1.xlsx','c')];
else if Exp == 2
183
% ===================================================
% Experimento 2
% ===================================================
else if Exp == 3
% ===================================================
% Experimento 3
% ===================================================
%Dados dos sensores [mV]
else if Exp == 4
% ===================================================
% Experimento 4
% ===================================================
else if Exp == 5
% ===================================================
% Experimento 5
% ===================================================
184
else if Exp == 6
% ===================================================
% Experimento 6
% ===================================================
else if Exp == 7
% ===================================================
% Experimento 7
% ===================================================
end
end
end
end
end
end
end
else if Tubo == 2
% ==================================================
% TUBO DO SELIM
% ==================================================
% Tensão de entrada na ponte [V]
V1 = [4.25 4.29 4.28];
V2 = [4.22 4.29 4.33];
% Resolução das Rosetas
if Exp == 1
% ===================================================
% Experimento 1
185
% ===================================================
sga1 = [xlsread('SG1_TS_M1.xlsx','a')];
sgb1 = [xlsread('SG1_TS_M1.xlsx','b')];
sgc1 = [xlsread('SG1_TS_M1.xlsx','c')];
else if Exp == 2
% ===================================================
% Experimento 2
% ===================================================
else if Exp == 3
% ===================================================
% Experimento 3
% ===================================================
else if Exp == 4
% ===================================================
% Experimento 4
% ===================================================
else if Exp == 5
186
% ===================================================
% Experimento 5
% ===================================================
else if Exp == 6
%===================================================
% Experimento 6
%===================================================
else if Exp == 7
% ===================================================
% Experimento 7
% ===================================================
end
end
end
end
end
end
end
end
end
%% ==================================================
187
%
% DANO
%
% ===================================================
RST1 = [sga1 sgb1 sgc1];
RST2 = [sga2 sgb2 sgc2];
[Tensao1 Tensao2 A e1 teta TensaoHS Teq c_F hist_F edge_F rmm_F Dano
RC_F ...
c_DV hist_DV edge_DV rmm_DV RC_DV t_F t_DV] = Da-
no_Fadiga(RST1,RST2,V1,V2,r);
%% ==================================================
%
% Dados de saída
%
% ===================================================
%Roseta1 - Tensoes principais[MPa]

figure(1)
subplot(2,2,1)
t1 = 0:1/110:(length(Tensao1(:,1))-1)/(110);
plot(t1,Tensao1(:,1),'linewidth',2)
hold on
hold on
legend('S1','S2','S3')
xlabel('Tempo [s]')
ylabel('Tensão [MPa]')
set(gca,'FontSize',20);
%Roseta2 - Tensoes principais[MPa]

subplot(2,2,2)
t1 = 0:1/110:(length(Tensao2(:,1))-1)/(110);
hold on
hold on
xlabel('Tempo [s]')
%Rosetas - Tensoes de referencia (Hotspot Stress) [MPa]

188
figure(2)
t1 = 0:1/110:(length(TensaoHS(:,1))-1)/(110);
plot(t1,TensaoHS(:,1),'linewidth',2)
hold on
hold on
xlabel('Tempo [s]')
% Razao de biaxialidade x sigma 1

figure(3)
subplot(2,2,1)
plot(A(:,1),Tensao1(:,1),'.')
xlabel('Razão de biaxialidade')
ylabel('Tensão principal 1 [MPa]')
% Orientacao de sigma1 x sigma 1
subplot(2,2,2)
plot(teta(:,1),Tensao1(:,1),'.')
xlabel('Angulo de orientacao [graus]')
ylabel('Tensão principal 1 [MPa]')
% Tensão Equivalente de Findley [MPa]

figure(4)
subplot(2,2,1)
t1 = 0:1/110:(length(Teq(:,1))-1)/(110);
plot(t1,Teq(:,1),'linewidth',2)
hold on
xlabel('Tempo [s]')
% Tensão Equivalente de Dang Van [MPa]
subplot(2,2,2)
t1 = 0:1/110:(length(Teq(:,2))-1)/(110);
plot(t1,Teq(:,2),'linewidth',2)
hold on
xlabel('Tempo [s]')
% Racetrack aplicado a Findley

189
figure(5)
t1 = 0:1/110:(length(Teq(:,1))-1)/(110);
plot(t1,Teq(:,1))
hold on
plot(t1,Teq(:,1)+r)
hold on
plot(t1,Teq(:,1)-r)
hold on
plot(t_F,RC_F)
legend('Teq-Findley','UP','LOW','Racetrack')
xlabel('Tempo [s]')
% Histograma da tensão de Findley equivalente alternada [MPa]

figure(6)
histogram('BinEdges',edge_F','BinCounts',sum(hist_F,2))
xlabel('Range [MPa]')
ylabel('Número de Ciclos')
grid on
% Histograma da tensão de Findley equivalente media [MPa]

figure(7)
histogram('BinEdges',rmm_F','BinCounts',sum(hist_F,1))
xlabel('Média [MPa]')
grid on
% Racetrack aplicado a Dang Van

figure(8)
t1 = 0:1/110:(length(Teq(:,2))-1)/(110);
plot(t1,Teq(:,2))
hold on
plot(t1,Teq(:,2)+r)
hold on
plot(t1,Teq(:,2)-r)
hold on
plot(t_DV,RC_DV)
legend('Teq-DV','UP','LOW','Racetrack')
xlabel('Tempo [s]')
% Histograma da Tensão Cisalhante de Dang Van alternada [MPa]

figure(9)
histogram('BinEdges',edge_DV','BinCounts',sum(hist_DV,2))
xlabel('Range [MPa]')
190
grid on
% Histograma da Tensão Cisalhante de Dang Van media [MPa]

figure(10)
histogram('BinEdges',rmm_DV','BinCounts',sum(hist_DV,1))
grid on
% Histograma completo da tensão de Findley equivalente [MPa]

figure(11)
subplot(2,2,1)
hist3([c_F(:,3),c_F(:,2)],'CDataMode','auto','FaceColor', 'interp')
ylabel('Amplitude [MPa]')
zlabel('Número de ciclos')
colorbar
grid on
view(135,45)
% Histograma completo da Tensão Cisalhante de Dang Van [MPa]

subplot(2,2,2)
hist3([c_DV(:,3),c_DV(:,2)],'CDataMode','auto','FaceColor', 'interp')
ylabel('Amplitude [MPa]')
zlabel('Número de ciclos')
colorbar
grid on
view(135,45)
% tempo de cada experimento

max(t1(:));
% Dano diário
D_diario_Findley = Dano(1,1)*th*3600/max(t1(:));
D_diario_DV = Dano(1,2)*th*3600/max(t1(:));
% Dano e número de ciclos
disp '------------------------------------------------------------------'
disp ' Dano '
disp '------------------------------------------------------------------'
fprintf('Método de Findley = %e\n',Dano(1,1))
fprintf('Método de Dang Van = %e\n',Dano(1,2))
191
disp ' '

disp ' '
disp '------------------------------------------------------------------'
disp ' Número de Ciclos '
disp '------------------------------------------------------------------'
fprintf('Método de Fidley = %e\n',0.5/(Dano(1,1)))
fprintf('Método de Dang Van = %e\n',0.5/(Dano(1,2)))
disp ' '
disp ' '
disp '------------------------------------------------------------------'
disp ' Dano diário '
disp '------------------------------------------------------------------'
fprintf('Método de Fidley = %e\n',D_diario_Findley)
fprintf('Método de Dang Van = %e\n',D_diario_DV)
disp ' '
disp ' '
disp '------------------------------------------------------------------'
disp ' Dano mensal '
disp '------------------------------------------------------------------'
fprintf('Método de Fidley = %e\n',D_diario_Findley*30)
fprintf('Método de Dang Van = %e\n',D_diario_DV*30)
disp ' '
disp ' '
disp '------------------------------------------------------------------'
disp ' Dano Anual '
disp '------------------------------------------------------------------'
fprintf('Método de Fidley = %e\n',D_diario_Findley*365)
fprintf('Método de Dang Van = %e\n',D_diario_DV*365)
• Algoritmo de filtragem das tensões
function [Tensao Deformacao f_teta] = filter_sigmaSG(RST,V)
% Cage factor
k = 2.12;
% Poison do alumínio
v = 0.33;
% Módulo de elasticidade do Alumínio [MPa]

E = 68.5E3;
% Dados obtidos nos extensômetros

sga = RST(:,1);
192
sgb = RST(:,2);
sgc = RST(:,3);
% Voltagem dos extensômetros

Va = V(:,1);
Vb = V(:,2);
Vc = V(:,3);
% Deformação no SG [mm/mm]
ea = ((4.*sga.*1E-3)./(k*Va-2*k.*sga.*1E-3)).*1E6;
eb = ((4.*sgb.*1E-3)./(k*Vb-2*k.*sgb.*1E-3)).*1E6;
ec = ((4.*sgc.*1E-3)./(k*Vc-2*k.*sgc.*1E-3)).*1E6;
% Angulo de orientação do elemento

teta = ((atan((2.*eb-ea-ec)./(ea-ec)))).*180/pi;
% Deformação cisalhante
y = 2.*eb-(ea+ec);
% Deformações principais 1 e 2 [mm/mm]

ei = (1/2).*(ea + ec)+sqrt((1/2).*(((ea-eb).^2)+((eb-ec).^2)));
eii = (1/2).*(ea + ec)-sqrt((1/2).*(((ea-eb).^2)+((eb-ec).^2)));
j = 1;
while j<= length(ei)

if ei(j) < eii(j)
ei(j) = eii(j);
eii(j) = ei(j);
else if ei(j) >= eii(j)
ei(j) = ei(j);
eii(j) = eii(j);
end
end
ei(j);
eii(j);
j = j + 1;
end
% Tensões principais 1 e 2 [MPa]

sigmai = (((E)/(1-v)).*((ea+ec)./2))+((E)/(((sqrt(2))*(1+v))))...
.*sqrt(((ea-eb).^2)+((ec-eb).^2));
sigmaii = (((E)/(1-v)).*((ea+ec)./2))-((E)/(((sqrt(2))*(1+v))))...
.*sqrt(((ea-eb).^2)+((ec-eb).^2));
193
i = 1;
% Algoritmo para conventer o EPT em estado triaxial de tensões

while i<=length(sigmai)
sigmai(i);
sigmaii(i);
if (sigmai(i)>=0 & sigmaii(i)>=0 & sigmai(i)>=sigmaii(i))
sigma1(i) = sigmai(i);
sigma2(i) = sigmaii(i);
sigma3(i) = 0;
else if (sigmai(i)>=0 & sigmaii(i)>=0 & sigmai(i)<=sigmaii(i))
sigma3(i) = 0;
else if (sigmai(i)>=0 & sigmaii(i)<=0)
sigma2(i) = 0;
else if (sigmai(i)<=0 & sigmaii(i)>=0)
sigma2(i) = 0;
else if (sigmai(i)<=0 & sigmaii(i)<=0 & sigmai(i)>=sigmaii(i))
sigma1(i) = 0;
else if (sigmai(i)<=0 & sigmaii(i)<=0 & sigmai(i)<=sigmaii(i))
sigma1(i) = 0;
end
end
end
end
end
end
sigma1(i);
sigma2(i);
sigma3(i);
i = i + 1;
end
% Tensão cisalhante máxima

Tmax = (sigma1-sigma3)/2;
194
% Parâmetros do filtro de médias móveis

windowSize = 10;
b = (1/windowSize)*ones(1,windowSize);
a = 1;
% Variáveis filtradas
f_sigma1 = (filter(b,a,sigma1))./1E6;
f_Tmax = (filter(b,a,Tmax))./1E6;
f_teta = filter(b,a,teta);
f_y = filter(b,a,y);
f_sigmai = filter(b,a,sigmai);
f_sigmaii = filter(b,a,sigmaii);
f_ei = filter(b,a,ei);
f_eii = filter(b,a,eii);
% Vetor de tensões
Tensao = [f_sigma1(:) f_sigma2(:) f_sigma3(:) f_sigmai(:) f_sigmaii(:)
f_Tmax(:)];
% Vetor de deformações
Deformacao = [f_ei(:) f_eii(:)];
end
• Algoritmo do dano por fadiga
function [Tensao1 Tensao2 A e1 teta TensaoHS Teq c_F hist_F edge_F rmm_F
Dano RC_F c_DV hist_DV edge_DV rmm_DV RC_DV t_F t_DV] = Da-
no_Fadiga(RST1,RST2,V1,V2,r)
% Filtro
[Tensao1 Deformacao1 f_teta1] = filter_sigmaSG(RST1,V1);
[Tensao2 Deformacao2 f_teta2] = filter_sigmaSG(RST2,V2);
teta = [f_teta1(:) f_teta2(:)];
% Razão de biaxialidade
A1 = Deformacao1(:,2)./Deformacao1(:,1);
A2 = Deformacao2(:,2)./Deformacao2(:,1);
A = [A1(:) A2(:)];
e1 = [Deformacao1(:,1) Deformacao2(:,1)];
% Tensão de Referência (Hot spot stress)

195
[TensaoHS]= sigmaHotSpot(Tensao1, Tensao2, teta);
% Tensão de Findley equivalente

[T_Findley c_F hist_F edge_F rmm_F T_Findley_C Dano_F RC_F
t_F]=Findley(TensaoHS,r);
% Tensão equivalente de Dang Van

[T_DV c_DV hist_DV edge_DV rmm_DV T_DV_C Dano_DV RC_DV
t_DV]= DangVan_Kopas(TensaoHS,
r);
% Tensões equivalentes
Teq = [T_Findley(:) T_DV(:)];
% Dano
Dano = [sum(Dano_F(:)) sum(Dano_DV(:))];
end
• Algoritmo para a tensão equivalente de Findley
function [T_Findley c_F hist_F edge_F rmm_F T_Findley_C Dano_F RC_F

t_F]=Findley (Tensao,r)
% Tensões de entrada
S1 = Tensao(:,1);
S2 = Tensao(:,2);
S3 = Tensao(:,3);
T = Tensao(:,4);
% Tensão limite de resistência a fadiga - carregamento reverso (R=-1) [MPa]

SL = 48.49;
% Tensão limite de resistência a fadiga - carregamento pulsante (R=0) [MPa]

SLP = 40.38;
% Fator de sensibilidade a tensão normal

if (SLP/2)<SL & SL<=SLP
% Fator de sensibilidade à tensão normal máxima
kf = -(1/2)*sqrt(-((((SLP^2)-(SL^2))^2 )/((SLP*SL)*(2*(SLP^2)-
5*SLP*SL+2*(SL^2)))));
else if (SLP)<SL & SL<2*SLP
% Fator de sensibilidade à tensão normal máxima
kf = (1/2)*sqrt(-((((SLP^2)-(SL^2))^2 )/((SLP*SL)*(2*(SLP^2)-
5*SLP*SL+2*(SL^2)))));
196
end
end
% Tensão normal máxima [MPa]

Sn_max = (S1+S3)/2;
% Tensão cisalhante máxima [MPa]

T_max = T;
% Tensão de Findley equivalente [MPa]

T_Findley = (T_max + kf*Sn_max);
% Racetrack - Findley equivalente

[RC_F t_F]=Racetrack(T_Findley,r);
% Rainflow do Racetrack
[c_F,hist_F,edge_F,rmm_F,idx]=rainflow(RC_F);
% Goodman
[T_Findley_C]=Goodman(c_F(:,2),c_F(:,3));
% Danno tensão média igual a zero

[Dano]=PalmgrenFindley(c_F(:,1),T_Findley_C,kf);
Dano_F = Dano;
end
• Algoritmo para a tensão equivalente de Dang Van
function [T_DV c_DV hist_DV edge_DV rmm_DV T_DV_C Dano_DV

RC_DV t_DV]= DangVan_Kopas (Tensao,r)
S1 = Tensao(:,1);
S2 = Tensao(:,2);
S3 = Tensao(:,3);
T = Tensao(:,4);
% Tensão limite de resistência a fadiga - carregamento reverso (R=-1) [MPa]

SL = 48.49;
% Tensão limite de resistência a fadiga - carregamento pulsante (R=0) [MPa]

SLP = 44.436;
% Fator de influência da tensão hidrostática

alfa_DV = ((SL-SLP)/2)/((2*SL-SLP)/3);
197
% Tensão hidrostática mesoscópica [MPa]

Smeso_h = (S1+S2+S3)/3;
% Tensão cisalhante mesoscópica [MPa]

Tmeso = T;
% Tensão cisalhante equivalente de Dang Van [MPa]

T_DV = Tmeso + alfa_DV*Smeso_h;
% Racetrack - Findley equivalente

[RC_DV t_DV]=Racetrack(T_DV,r);
% Rainflow - Dang Van equivalente

[c_DV,hist_DV,edge_DV,rmm_DV,idx]=rainflow(RC_DV);
% Goodman
[T_DV_C]=Goodman(c_DV(:,2),c_DV(:,3));
% Dano tensão média igual a zero

[Dano]=PalmgrenDV(c_DV(:,1),T_DV_C,alfa_DV);
Dano_DV = Dano;
end
• Algortimo para o dano linear utilizando a tensão equivalente de Fin-

dley
function [Dano]=PalmgrenFindley(ciclo,range,kf)
% Curva S-N do alumínio 6061-T6 - Tensão média zero

N = [xlsread('Material.xlsx','Ciclos')];
S = [xlsread('Material.xlsx','T1')];
% Tensão equivalente de Findley

S_F = (1/2)*(sqrt((S(:,1).^2)+(kf^2)*(S(:,1).^2))+(kf^2)*(S(:,1)));
% Tensão corrigida da curva S-N do alumínio 6061-T6 - 1E3 a 7E3

S_corrigido1 = S_F(4);
b_modificado1 = (log10(S_F(1)/S_corrigido1))/(log10(N(1)/N(4)));
C_modificado1 = S_F(1)/((N(1)^b_modificado1));

S_corrigido2 = S_F(20);
198
b_modificado2 = (log10(S_corrigido1/S_corrigido2))/(log10(N(4)/N(20)));
C_modificado2 = S_F(4)/((N(4)^b_modificado2));
% algoritmo do Dano linear

for i=1:1:length(ciclo)
if range(i) < S_corrigido1
N(i) = 10.^((log10(range(i)/C_modificado1))/(b_modificado1));
else if range(i) >= S_corrigido1
end
end
n(i) = ciclo(i);
Dano(i) = (n(i)/N(i));
end
% Dano linear
Dano;
end
• Algoritmo para o dano linear utilizando a tensão equivalente de

Dang Van
function [Dano]=PalmgrenDV(ciclo,range,alfa_DV)
% Curva S-N do alumínio 6061-T6 - Tensão média zero
N = [xlsread('Material.xlsx','Ciclos')];
S = [xlsread('Material.xlsx','T1')];
S_DV = ((S(:,1))/2)+alfa_DV*((S(:,1))/3);

S_corrigido1 = S_DV(4);
b_modificado1 = (log10(S_DV(1)/S_corrigido1))/(log10(N(1)/N(4)));
C_modificado1 = S_DV(1)/((N(1)^b_modificado1));

S_corrigido2 = S_DV(20);
b_modificado2 = (log10(S_corrigido1/S_corrigido2))/(log10(N(4)/N(20)));
C_modificado2 = S_DV(4)/((N(4)^b_modificado2));
% Algoritmo para contabilizar o dano em cada ciclo

i = 1e3;
for N2=1e3:2e6
if N2<7e3
sigma_modificado(i) = C_modificado1*(N2).^(b_modificado1);
else if N2>=7e3 & N2<=2e6
199
sigma_modificado(i) = C_modificado2*(N2).^(b_modificado2);
end
end
sigma_modificado(i);
i = i + 1;
end
sigma_modificado(2e3);
for i=1:1:length(ciclo)
if range(i) < S_corrigido1
else if range(i) >= S_corrigido1
end
end
n(i) = ciclo(i);
Dano(i) = (n(i)/N(i));
end
% Dano linear
Dano;
end

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Ricardo Cardoso Soares

Avaliação do dano ocasionado por fadiga em uniões de alumínio

Dissertação submetida ao Programa de

Ao programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica da

As uniões de alumínio soldadas vêm ganhando significativo espaço no

Palavras-chave: uniões de alumínio, fadiga multiaxial, dano, quadro de

Keywords: joints of aluminum, multiaxial fatigue, damage, bicycle

Figura 1.1 – Ensaio de fadiga no quadro de bicicleta (Adaptado de EN 14766,

Tabela 2.1 – Fator de carregamento de tensão de cisalhamento (adaptado de

SAC Sistema de atendimento ao consumidor

Historicamente, as falhas por fadiga tiveram resultados catastrófi-

desenvolvimento inicial de teorias de fadiga multiaxial foi baseado na

1.1 Apresentação do problema

As bicicletas ou bikes apresentam várias uniões soldadas que,

As publicações mais recentes têm procurado estimar a vida em

Figura 1.1 – Ensaio de fadiga no quadro de bicicleta (Adaptado de EN 14766,

Durante a realização dos ensaios de fadiga, na empresa Bike S/A,

a correta previsão do dano, metodologias baseadas nos principais méto-

O presente trabalho tem por objetivo principal avaliar o dano por

1.3 Estrutura do trabalho

Este trabalho é dividido em 5 capítulos. O primeiro capítulo apre-

Ainda sobre o capítulo 2, são aprentados os métodos de contagem

O processo de fadiga em uniões soldadas ocorre através do acú-

2.1 Fenômeno da fadiga

Componentes de máquinas, veículos e estruturas estão frequen-

O processo de fadiga ocorre em três estágios. A formação da trin-

Figura 2.2 – a) Estágio de maneira generalizada; b) Estágios na superfície de

2.1.1 Nucleação e crescimento da trinca

sentam cerca de 70% da vida do material (ROSA, 2002). Em geral, a

Figura 2.3 – Processo de extrusão e intrusão (Adaptado de SCHIJVE, 2001).

Figura 2.4 – Crescimento de uma trinca (Adaptado de SCHIJVE, 2001).

Figura 2.5 – Diferentes cenários para o crescimento de trinca (Adaptado de

Na Figura 2.5 é possível observar 3 curvas, correspondentes a vi-

2.1.2 Curva Tensão-Vida

Figura 2.6 – Curva S-N típica (NORTON, 2013).

Para a região correspondente entre 103 e 106, a curva é tratada

onde 𝜎𝑁 representa a tensão de resistência à fadiga para N ciclos, 𝐶 e 𝑚

Figura 2.7 – a) Gráfico da força em função do tempo; b) Gráfico da tensão-

2.2 Fadiga em uniões soldadas

Em estruturas soldadas, é comum o surgimento de defeitos. Esses

soldadas a trinca terá início próximo ou no cordão de solda na direção

Figura 2.8 – Curvas de fadiga para vários tipos de estruturas (Adaptado de

Nas uniões soldadas, o cordão de solda provoca uma descontinui-

2.2.1 Uniões soldadas

ra da chapa é representada por “t”. De acordo com Lassen e Récho

Figura 2.9 – a) Parâmetros geométricos do cordão de solda para estrutura tipo T;

O autor Hobbacher (2009), e as normas CIDECT (2000) e EN

Na Figura 2.10 verifica-se que as uniões tubulares são divididas

2.2.2 Tensão residual em soldas

Figura 2.11 – a) Tensão residual normal ao cordão de solda; b) Tensão residual

De acordo com Hobbacher (2008), as tensões residuais em uniões

2.2.3 Componentes das tensões em uniões soldadas

Figura 2.12 – Partes da tensão em uma placa soldada (MACDONALD, 2011).

2.2.4 Métodos baseados em tensão para previsão de vida em fadiga

Figura 2.13 – Distribuição de tensão em uma união soldada (MACDONALD,

mento elástico do material (HOBBACHER, 2008). De acordo com Lee

mente é assumido que essa influência desaparece a uma distância de

Figura 2.14 – Definição da tensão de referência (Adaptado de HOBBACHER,

A extrapolação linear consiste em estimar uma tensão no pé da

onde 𝑑1 e 𝑑2 são as distâncias dos pontos de referência 1 e 2, respecti-

A tensão efetiva será àquela que ocorre na raiz do entalhe, assu-

Figura 2.15 – a) Trinca na raiz da solda e no pé da solda; b) Raio de referência

2.3 Fadiga Multiaxial